93

LUCRAREA 9

FABRICAŢIA PIESELOR DIN MATERIAL

PLASTIC PRIN SINTERIZARE SELECTIVĂ CU
LASER

1. Scopul lucrării

Prezenta lucrare urmăreşte să prezinte tehnologia de fabricare prin

sinterizare selectivă cu laser SLS (Selective Laser Sintering) a pieselor din
material plastic ce pot fi utilizate atât ca şi prototipuri în etapa de dezvoltare
a unor produse noi, cât şi ca modele master pentru realizarea unor matriţe
flexibile (matriţe din cauciuc siliconic, matriţe realizate prin pulverizare de
metal topit, etc.)

2. Principiul de lucru al tehnologiei de sinterizare selectivă cu

laser
După cum se poate observa prezentat în figura 1, procedeul de fabricare
rapidă a prototipurilor prin sinterizare selectivă cu laser (SLS) se bazează pe
sinterizarea (topirea şi lipirea) straturilor succesive de material, cu ajutorul unui
fascicul laser. Sistemul laser generează o radiaţie laser care este focalizată prin
intermediul unor lentile şi este apoi direcţionată printr-un sistem de oglinzi, către
suprafaţa platformei de lucru. La începutul procesului de lucru, platforma se
găseşte în poziţia superioară (de sus). Un sistem de alimentare depune pe suprafaţa
platformei un strat subţire de pulbere, de grosime controlată. Fasciculul laser
scanează suprafaţa platformei după o traiectorie corespunzătoare geometriei primei
secţiuni prin piesa de prelucrat. În urma procesului de scanare, fasciculul
laser sinterizează local stratul de pulbere. După ce fasciculul laser a scanat în
întregime suprafaţa primului strat, platforma de lucru coboară pe o distanţă egală
cu grosimea unui strat. Sistemul de alimentare cu material depune un nou strat de
pulbere din material plastic peste stratul precedent. Din nou facsiculul laser va
scana stratul curent de pulbere în conformitate cu geometria noii secţiuni prin
modelul solid al piesei de prelucrat. În timpul procesului, va exista un permanent
94

control între grosimea stratului de pulbere depus pe platforma de lucru, distanţa

dintre secţiunile realizate de programul pe calculator prin modelul solid al piesei şi
respectiv mărimea deplasării platformei de lucru după fiecare strat materializat.

În acest caz este de menţionat faptul că, spre deosebire de varianta

tehnologică FDM, în acest caz nu este necesară construirea unor suporţi de
susţinere a modelelor în timpul procesului de fabricat, deoarece stratul de material
anterior depus constituie suport pentru stratul curent de material.

Fig. 1. Principiul de lucru al maşinii SLS

3. Echipamentul tehnologic utilizat

Universitatea Tehnică din Cluj-Napoca (UTC-N) deţine în laboratorul de

FRP o maşină Sinterstation 2000, echipament fabricat de către compania 3D
Systems (SUA) (fig.2). Caracteristicile tehnologice importante ale echipamentului
SLS sunt prezentate de asemenea în cadrul acestei imagini.
Se pot fabrica piese prin sinterizare selectivă cu laser, utilizând următoarele
tipuri de material sub formă de pulbere din plastic, metal, ceramic, etc.
 95

Spaţiul de lucru: Ø 250 x 420 mm

Putere laser (maxim): 50 W, CO2

Viteza de lucru: 1.5 m/s

Precizie (rezoluţie): 0.1- 0.2 mm

Grosimea straturilor: 0.08 - 0.1 mm

Fig. 2. Sistemul de fabricare rapidă a prototipurilor

Materiale prelucrabile:
Sinterstation
pulbere
2000
din din
cadrul laboratorului de FRP al Universităţii Tehnice din Cluj-Napoca
material plastic, metal,
ceramic
Fiecare din aceste materiale se livrează sub formă de pulbere (având
granulaţia mai mică de 50 µm). Păstrarea acestor materiale într-un loc cu umiditate
scăzută este foarte importantă deoarece în caz contrar se modifică caracteristicile
materialului şi comportamentul acestuia în timpul procesului de fabricaţie SLS.

În timpul sinterizării selective cu laser, atmosfera camerei de lucru este

inertă, conţinutul de oxigen nedepăşind nivelul admisibil de 5,5 %. Atmosfera de
lucru inertă este obligatorie în acest caz pentru a evita pericolul aprinderii pulberii
de material în timpul procesului de sinterizare propriu-zis.
Laserul utilizat este de tip CO2, puterea maximă ce poate fi utilizată fiind
de 50 W în acest caz. Puterea utilizată în cazul sinterizării selective cu laser a
pieselor din material plastic nu depăşeşte valoarea de 5 W. O valoare mai ridicată a
puterii laserului este necesar a fi utilizată în cazul sinterizării altor tipuri de
materiale, cum ar fi de exemplu materialele metalice, ceramice, etc.
Gabaritul maxim al pieselor ce pot fi realizate pe echipamentul
Sinterstation 2000 este de Ø 250 x 400 mm.
96

4. Fabricaţia piesei

Pentru fabricaţia unui prototip prin sinterizare selectivă cu laser (Selective

Laser Sintering – SLS) sunt necesare a fi parcurse etapele prezentate în Figura 3.

4.1. Preprocesarea modelului 3D

În cadrul programului software BUILD SETUP al maşinii de sinterizat este

importat în program în primă fază modelul “.stl”, după care are loc orientarea lui în
planul OXYZ, acest program oferind posibilitatea rotirii, translatării, oglindirii sau
scalării modelului, etc. Pot fi poziţionate mai multe piese pe platform de lucru în
vederea fabricării acestora pe maşina SLS, după cum se poate observa prezentat în
Figura 4. De asemenea utilizând opţiunea “Duplicate” pot fi “multiplicate” modele
deja existente în zona de lucru, fără a mai fi necesar încărcarea din nou a modelului
“.stl” în cazul în care este nevoie de realizarea mai multor bucăţi.
În continuare, utilizând meniul „Scale Profile” vor fi indicaţi factorii de
scalare pe axele pe x, y şi z necesari în vederea compensării deformaţiilor termice
rezultate în cadrul procesului de fabricaţie SLS funcţie de tipul de material. De
exemplu, pentru pulberea de material plastic din Duraform, factorii de scalare
necesari sunt – pe direcţia axei X - 1.03510, pe direcţia axei Y - 1.03310, respectiv
pe direcţia axei Z - 1.01800 (vezi figura 5).
Compania producătoare de echipamente Sinterstation 2000 (3D Systems)
oferă o serie de algoritmi şi un program de calcul pentru determinarea factorilor de
scalare pentru axele X, Y şi Z pentru a compensa erorile de formă a modelelor
fabricate pe maşina de sinterizat. Programul de calcul foloseşte metode
statistice pentru determinarea factorilor de scalare plecând de la o serie de
măsurători ce sunt efectuate pe baza unei piese de calibrare concepute în
mod special în acest scop. Această piesă (având dimensiuni interioare şi
exterioare standard) se fabrică pe maşina SLS, fiind măsurată ulterior pe
cele trei direcţii X, Y, Z rezultatele măsurătorilor fiind introduse în cadrul
programului de calcul al maşinii SLS. Pe baza acestor măsurători introduse
sunt determinate valorile factorilor de scalare pe cele trei direcţii X, Y şi Z
prezentaţi în Figura 5. Conform ghidului de lucru al maşinii Sinterstation
2000, prin aplicarea acestor factori de scalare astfel determinaţi, precizia
dimensională a pieselor fabricate prin SLS se vor încadra în câmpul de
toleranţă al maşinii SLS (0,1 - 0,2 mm). Maşina SLS trebuie calibrată periodic
funcţie de tipul de material, utilizat, respectiv de fiecare dată când se efectuează
schimbul de material pe maşina SLS.
 97

Fig. 3. Etapele principale urmărite în vederea fabricării pieselor din plastic pe

maşina SLS
98

Fig. 4. Pachet de piese pregătit pentru fabricaţia pieselor din material plastic
pe maşina SLS

Fig. 5. Factori de scalare necesari în vederea compensării deformaţiilor

termice rezultate în urma procesului de fabricaţie a pieselor din material
plastic pe maşina SLS

În continuare, utilizând meniul Part Profile se setează parametri

tehnologici ce ţin de sistemul laser utilizat în vederea sinterizării selective
cu laser SLS (vezi figura 6). Pentru modelele fabricate din material plastic
 99

este necesară utilizarea unei puteri a laserului de 4.5 W, putere suficientă

pentru topirea granulelor din material plastic.

Fig. 6. Puterea laserului utilizată la fabricaţia pieselor din material plastic pe

maşina SLS

După cum se poate observa în Figura 6, există şi alţi parametri care

pot fi setaţi, cum ar fi viteza de scanare a laserului, distanţa de scanare, etc.
De exemplu, viteza de scanare a laserului, utilizată în acest caz are o valoare
de 1257, 30 mm/s. Acest parametru este deosebit de important, întrucât o
variaţie a vitezei în sensul creşterii sau descreşterii acesteia, conduce în final
la o sinterizare improprie a granulelor de pulbere din plastic, piesele
devenind fragile, rezistenţa la rupere a acestora fiind semnificativ afectată în
acest caz.
Valoarea temperaturii setate pentru ciclul de preîncălzire în cadrul
căreia se construieşte patul de pulbere necesar pentru menţinerea unei
temperaturi optime pe durata fabricaţiei modelelor este de 160 0 C, fiind
diferită de cea specifică fazei de fabricaţie propriu-zisă, caz în care
temperatura este menţinută la o valoare constantă de 170 0 C, valoare care
este menţinută apoi pe toată perioada procesului de fabricaţie SLS. În faza
de răcire, după cum se poate observa prezentat în Figura 7, temperatura
100

procesului scade în mod controlat, la o valoare de 950 C, moment în care

procesul de sinterizare selectivă cu laser se consideră a fi încheiat.

Fig. 7. Temperatura de lucru în cadrul celor trei faze distincte

Nu în ultimul rând, după cum se poate observa în figura 7, există o

serie de alţi parametri care pot fi setaţi, cum ar fi grosimea straturilor de
material depuse în zona de lucru, viteza rolei, etc. Grosimea straturilor care
se utilizează în mod uzual în procesul de sinterizare selectivă cu laser a
pieselor din material plastic este de 0.10 mm în cadrul tuturor celor trei faze
mai sus amintite.
Odată toate aceste elemente stabilite, se poate trece în final la etapa
de verificare şi simulare a procesului de fabricaţie în vederea analizării
mărimii secţiunilor în strânsă legătură cu cantitatea de material necesar a fi
depusă în vederea acoperirii acestora în timpul procesului de fabricaţie SLS,
analizei posibilelor coliziuni ce pot rezulta în urma etapei de scalare a
modelelor, estimării timpului de fabricaţie necesar, ş.a.m.d. (vezi Figura 8)
Toate aceste informaţii legate de procesul de fabricaţie a modelelor sunt
salvate în cadrul unor buletine de analiză în cadrul programului BUILD
SETUP, acestea putând fi accesate şi fabricate oricând ulterior.
 101

Fig. 8. Simularea procesului de fabricaţie SLS

4.5.Fabricaţia propriu-zisă a piesei din plastic pe maşina SLS

După depunerea acestor straturi, etapa de pre-procesare se consideră
încheiată, procesul de sinterizare începe în mod automat, fabricaţia propriu-
zisă a pachetului fiind realizată pe principiul descris în figura 1. O sesiune
de lucru presupune parcurgerea a trei faze. Faza de încălzire, construcţia
propriu-zisă a piesei şi respectiv faza de răcire.

4.5.1. Faza de încălzire

Temperatura de lucru urcă treptat lent de la temperatura ambiantă la

temperatura de lucru. În acest timp atmosfera din camera de lucru se
saturează cu azot (nivelul de oxigen admisibil în cadrul acesteia fiind de
maxim 5%) şi este depusă pulbere în straturi succesive pe o înălţime de 15
mm. Sistemul posedă trei sisteme de încălzire, unul pentru fiecare zonă de
spaţiu de lucru. Sunt încălzite astfel atât recipientele de alimentare cu
material cât şi cilindrul în care se realizează piesa prototip. Valorile
102

temperaturilor trebuie foarte precis determinate deoarece variaţia acestora

doar cu un singur grad poate duce la obţinerea de rebuturi. Prin rebuturi se
înţeleg modelele rezultate cu deformaţii şi contracţii mari.

4.5.2. Faza de construcţie

În cadrul acestei faze are loc construcţia propriu-zisă a piesei,

sistemul depunând straturi de pulbere şi realizând sinterizarea secţiunilor
din aceste straturi.
Sistemul laser realizează scanarea fiecărei secţiuni a piesei, aşa cum se poate
observa prezentat în Figura 9.

Fig. 9. Scanarea unei secţiuni a unor piese din material plastic fabricate prin
SLS
 103

În permanenţă programul Sinterstation, care permite comanda şi

controlul maşinii SLS, afişează informaţii legate de nivelul de oxigen
existent în cadrul incintei de lucru, temperaturile curente şi cele setate în
zonele celor 3 sisteme de încălzire ale maşinii, puterea laserului, cantitatea
de material disponibilă, înălţimea curentă a piesei realizate, etc.

4.5.3. Faza de răcire

În timpul acestei faze temperatura scade treptat până la temperatura

ambiantă continuându-se depunerea de straturi de pulbere (pe o înălţime
totală de 2,54 mm) care însă nu mai este sinterizată. Sistemul nu permite
deschiderea uşilor atât timp cât temperatura din interior este mai mare de
30° C. După ce temperatura scade sub această valoare piesa poate fi
îndepărtată de pe maşina SLS.

4.6.Post-procesarea pieselor din plastic fabricate pe maşina SLS

Modelele rezultă în final îngropate în pulbere în zona de lucru, fiind

curăţate în cadrul unei etape de post-procesare, cu ajutorul unor pensule de
curăţat speciale, pentru evitarea unor riscuri privind ruperea anumitor detalii
fine ale modelelor, un exhaustor pentru aspirarea pulberii fiind folosit în
acelaşi timp în permanenţă pentru aspirarea pulberii în exces. Piesele finale
realizate pe maşina SLS, după etapa de post-procesare a acestora sunt
prezentate în cadrul imaginii din Fig. 10.
Pentru îmbunătăţirea calităţii suprafeţelor piesei, se pot utiliza şi în
acest caz procedee mecanice de finisare. Uneori rugozitatea suprafeţelor
exterioare poate fi îmbunătăţită şi prin acoperirea cu un strat subţire de
vopsea. Precizia dimensională a pieselor fabricate prin procedeul SLS este
de circa 0.1 mm pe axele xyz în cadrul unui volum de lucru de Ø 250 x 400
mm.
104

Fig. 10. Piesele din material plastic fabricate prin SLS

5. Aplicaţii industriale ale tehnologiei de fabricare a pieselor din

plastic realizate prin sinterizare selectivă cu laser

Există posibilitatea ca modelele SLS să fie utilizate în producţia de

prototipuri, unicate sau serie mică, atât în domeniul industrial, cât şi în
domeniul medical. Aceste modele pot fi utilizate de asemenea cu succes
vederea realizării unor matriţe ce pot fi utilizate pentru realizarea unor piese
din material plastic în serii mici, de până la câteva sute de bucăţi. În
continuare se vor prezenta succint câteva din procesele tehnologice de
fabricare a prototipurilor, respective sculelor şi matriţelor, care utilizează cu
succes modelele SLS.

a) Fabricarea rapidă a prototipurilor

Ca şi în cazurile prezentate deja privind tehnologiile de fabricaţie
prin adăugare de material disponibile, prototipul sau modelul fizic realizat
din material plastic prin sinterizare selectivă cu laser (SLS) poate fi şi în
acest caz foarte util fabricantului. Materializarea conceptului nou de
proiectare printr-un model fizic, poate creşte calitatea comunicării,
 105

permiţând vizualizarea mult mai bună decât orice modelare virtuală pe

calculator. Modelul SLS devine de asemenea şi un instrument de verificare a
proiectării CAD (fig.11).
Prototipul este în astfel de situaţii foarte util permiţând fabricantului
o mai uşoară descifrare a modelului CAD şi evidenţiind eventualele trăsături
ale piesei care ar putea ridica probleme dificile în procesul de fabricaţie
propriu-zis. Dacă astfel de probleme sunt descoperite în acest stadiu, atunci
ele sunt uşor de eliminat, deoarece modificările necesită puţin timp nefiind
lansate încă în fabricaţie matriţe metalice sau alte scule costisitoare.

Fig. 11. Exemple de piese din plastic fabricate prin SLS, în cadrul Centrului
Naţional de Fabricaţie Rapidă Inovativă al Universităţii Tehnice din Cluj-
Napoca, Facultatea de Construcţii de Maşini
b) Fabricarea rapidă a matriţelor destinate realizării unor piese în serii
mici
Piesele din material plastic realizate prin sinterizare selectivă cu
laser (SLS) pot fi utilizate cu succes de asemenea ca şi modele master
pentru fabricarea unor matriţe destinate realizării unor piese din materiale
plastice, răşini sau ceară, în serii mici de fabricaţie. Exemple de astfel de
matriţe care au fost realizate în cadrul Centrului Naţional de Fabricaţie
Rapidă Inovativă al Universităţii Tehnice din Cluj-Napoca sunt prezentate
în imaginile din Figurile 12 şi 13.
106

Fig. 12. Exemple de matriţe din cauciuc siliconic fabricate utilizând piese din
plastic care au fost realizate în cadrul Centrului Naţional de Fabricaţie
Rapidă Inovativă al Universităţii Tehnice din Cluj-Napoca, Facultatea de
Construcţii de Maşini

Fig. 13. Exemple de matriţe fabricate prin pulverizare de metal topit utilizând
piese din plastic care au fost realizate în cadrul Centrului Naţional de
Fabricaţie Rapidă Inovativă al Universităţii Tehnice din Cluj-Napoca,
Facultatea de Construcţii de Maşini
 107

Matriţele realizate din cauciuc siliconic se pot utiliza cu succes

pentru turnarea sub vid a unor piese din răşini sau ceară în serii de până la
30-50 bucăţi, în timp ce matriţele realizate prin pulverizare de metal topit
pot fi utilizate în continuare cu succes în vederea obţinerii unor piese
injectate din diferite tipuri de materiale plastice sau compozite în serii de
fabricaţie de până la 1000 de bucăţi.
c) Realizarea unor prototipuri cu aplicabilitate în domeniul medical
Aplicaţiile pentru modelele fabricate din poliamidă sunt largi, de la
industrie la medicină, pe echipamentul Sinterstation 2000 putând fi fabricate
chiar şi o serie de aplicaţii medicale, plecând de la imaginile preluate de la
un computer tomograf (CT). Câteva aplicaţii medicale care au fost realizate
la Universitatea Tehnică din Cluj-Napoca utilizând maşina Sinterstation
2000 plecând de la imagini CT sunt prezentate în figura 14.

Fig. 14. Modele din plastic realizate în cadrul Centrului Naţional de

Fabricaţie Rapidă Inovativă al Universităţii Tehnice din Cluj-Napoca,
Facultatea de Construcţii de Maşini, care au fost utilizate cu succes în
domeniul medical
108

6. Concluzii

Avantajul principal al realizării pieselor din material plastic sub formă

de pulbere prin sinterizare selectivă cu laser (SLS) constă în costurile reduse
de fabricaţie al acestor piese, comparativ cu cele realizate prin alte metode
(ca de exemplu metoda FDM), pierderile de material în acest caz fiind mai
mici, având în vedere faptul că în acest caz nu sunt necesari suporţi de
susţinere speciali, care să fie eliminaţi prin operaţii mecanice ulterior. În
cazul procesului de fabricaţie SLS, pulberea nesinterizată în fiecare secţiune
a piesei constituie support pentru piesa de fabricat, eliminarea acesteia
ulterior realizându-se foarte uşor de pe suprafeţele piesei şi din orificiile
(canalele interioare ale) acesteia prin suflare cu un pistol cu aer comprimat.
Pulberea nesinterizată, utilizată în cadrul procesului SLS poate fi refolosită,
după cernerea acesteia cu ajutorul unei instalaţii şi a unor site de cernere
adecvate, având mărimea mai mică de 50 µm.
Pe lângă faptul că sinterizarea selectivă cu laser permite realizarea
unor piese funcţionale finite din material plastic (piese prototip), fără a
necesita utilizarea unor scule speciale în acest sens şi fără nici un fel de
restricţii privind complexitatea acestora, piesele realizându-se strat cu strat,
prin această metodă de fabricaţie se pot realiza de asemenea diferite modele
master pentru fabricaţia unor matriţe care pot fi utilizate în continuare cu
succes la dezvoltarea unor produse noi, în serii mici de fabricaţie sau pentru
testarea unor noi materiale, cu aplicabilitate în domenii foarte largi, de la
industrie la medicină.