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Julnet Fabriquer ses circuits imprimés

Tuesday, 01 July 2008 09:39
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Et voila un site de plus qui explique comment faire ses propres circuit imprimés simple et double face...
Portrait

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Introduction
Avec l'arrivée massive des composants de surface (SMD), on peut se demander si ça vaut encore la peine d'investir du temps dans la
Téléchargements
fabrication artisanale de circuit imprimés car la plupart des composants SMD ont un entraxe très petit et des pattes pas forcément
Liens accessible avec un fer à souder. Cependant avec un peu d'expérience dans la fabrication artisanale, on peut facilement arriver à une
qualité de circuit largement suffisante pour les "gros" SMD tel que SOxx qui ont un entraxe de 1.27mm. En ce qui concerne les
composants passifs tel que résistance, condensateur, ... on peut de la même manière facilement utiliser des taille 1206, 0806. En ce qui
Electronique concerne les composants plus petit, c'est à dire avec un entraxe de 0.6mm tel que uSOxx, TQFP, ... on peut encore y parvenir en
artisanal mais cela demande beaucoup de soin et le problème des via sous les composants pose problème.
Mes projets électroniques Je vais maintenant expliquer la méthode que j'utilise pour faire mes circuits qui consiste comme d'habitude à imprimer un négatif, insoler
le circuit, révéler, graver, percer et étamer le circuit.
Fabrication de circuit
imprimés 1. Impression du négatif
En principe, le logiciel utiliser pour dessiner le négatif n'a pas d'influence sur la qualité du circuit, de ce fait je ne parlerais pas des
nombreuses possibilité qu'offrent les logiciels libres et payants.

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L'éternelle question qui se pose est : Est-ce qu'il faut imprimer le nétagif au laser ou au jet d'encre ? A cela je j'ai pas de réponse
cependant dans les deux cas on peut avoir des bon résultats.
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Jet d'encre

L'avantage du jet d'encre est que la qualité d'impression est très bonne et très régulière à condition d'imprimer sur du plastique
transparent pour jet d'encre. Le défaut est le temps de séchage de l'encre sur le plastique et parfois les bavures que laisse l'imprimante.
D'autre part le prix du plastique transparent pour jet d'encre est relativement élevé puisqu'il faut compter 1CHF la feuille A4.

Laser

Le net avantage de l'impression au laser est le temps d'impression et la stabilité du négatif une fois imprimé puisqu'il est directement
utilisable contrairement au jet d'encre qu'il faut laisser sécher plusieurs minutes selon la quantité d'encre. On peut par-contre reprocher
au laser une impression pas très uniforme et un aspect "poreux" qui peut s'apercevoir sur le circuit final si les étapes suivantes sont trop
sensibles.
Dans mon cas, j'ai utilisé longtemps une impression jet d'encre puis j'ai depuis peu commencé à imprimer au laser avec un imprimante HP
à 200CHF pour les avantages cités plus haut.

2. Insolation
L'étape suivante consiste à insoler le circuit, c'est à dire exposer le circuit avec le négatif à une lumière intense afin de faire réagir la
couche photosensible du circuit. Pour cela le plus simple est de se procurer une insoleuse du commerce cependant le prix est un
obstacle. Une méthode qui peut dépanner est d'utiliser simplement une ampoule électrique UV pour éclairer le circuit avec son négatif
écrasé par une vitre en verre transparent. Une solution plus efficace est de récupérer un mini-solarium portable afin d'en récupérer les
néon UV ainsi que le système électrique. En disposant les néons dans une valise en plastique avec une vitre placée dessus, on obtient
une bonne insoleuse simple face. C'est cette méthode que j'ai longtemps utilisé fonctionne bien mais pour faire des circuit double face il
faut être vraiment minutieux.
Par la suite j'ai peu acquérir une insoleuse dans une école qui ne l'utilisait plus. Il s'agit d'une insoleuse à vide d'air et double face. Voici à
quoi elle ressemble:

Grâce à cette insoleuse, le taux de réussite de mes circuit est nettement meilleur puisque l'insolation est très régulière et directement fait
sur les deux faces.

3. Révélation
La révélation consiste à éliminer la couche photosensible du circuit imprimé où elle a été irradiée lors de l'insolation. Ceci se fait
simplement en immergeant le circuit dans une solution basique (NaOH). La concentration est à ajuster en fonction de la qualité
d'insolation, cependant une fois que le mélange a la bonne concentration il est réutilisable des dizaines de fois. L'ordre de grandeur de
concentration est 5-6 g/l. Voici à quoi ressemble le circuit après révélation:

4. Gravage
Pour graver les circuit, c'est à dire attaquer à l'acide le cuivre qui n'est plus protégé par la couche photosensible il existe deux méthode
très rependues: La première consiste à utiliser du perchlorure de fer. Pour la préparation, il faut diluer les boulettes (voir photo) dans de
l'eau. Le liquide jaunâtre obtenu s'utilise ensuite à température élevée et avec un jet d'air pour générer de la mousse.

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On comprend alors que l'infrastructure nécessaire pour utiliser le perchlorure est relativement lourde et le gros défaut de cette matière est
d'être TRÈS salissante. Pour ma part à mes début, j'avais acheté une "machine" à perchlorure qui consistait en un grand bac en
plastique avec une pompe qui fabriquait de la mousse à travers des buses et un chauffage thermostaté qui maintenait la température
optimale. Cependant cet outillage demandait beaucoup d'entretient et après peu de temps il y avait des traces jaunâtres dans tout
l'atelier...
J'ai donc ensuite commencé à utiliser une autre méthode beaucoup plus propre et plus rapide aussi. Il s'agit d'un mélange d'acide
chlorhydrique et d'eau oxygénée. La préparation est très simple : on prépare une solution avec 20% d'eau oxygénée, 20% d'acide
chlorhydrique et 60% d'eau du robinet. Notez que pour ce mélange, l'acide doit être pure (37%).
Important :

Le mélange obtenu est à usage unique car une fois formé, la solution dégage des gaz nocifs ; il ne faut donc pas le conserver.
L'acide et l'eau oxygénée sont des produits dangereux qu'il faut utiliser avec précaution. Éviter le contact avec la peau!
(décoloration de la peau)
Une fois utilisé, le mélange peut être simplement dissous avec beaucoup d'eau (plusieurs litres) avant d'être jeté dans l'évier ou
les toilettes.

Le résultat obtenu avec ce mélange est très bon et très propre puisque le mélange est incolore avant utilisation et bleuâtre après
utilisation. Voici un exemple de circuit fraîchement gravé:

5. Étamage
L'étamage n'est pas une étape indispensable mais recommandée. Elle permet de recouvrir les pistes d'étain de manière à les protéger
contre l'oxydation. Il existe deux solutions principales pour cette étape. La première dite étamage à froid (ou chimique) consiste à baigner
le circuit fraichement gravé et nettoyé à l'acétone ou équivalent dans un produit à base d'acide sulfurique et d'étain qui va déposer une
couche très fine d'étain sur le cuivre du circuit.Voici l'aspect que l'on obtient:

Cette solution est très propre et rapide, cependant le défaut est que la couche d'étain déposée est très fine et de ce fait avec le temps il
arrive que le cuivre réapparaisse.
La deuxième possibilité d'étamage dite à chaud consiste à étaler un mélange étain-plomb-argent sur le cuivre avec un fer à souder ou de
l'air chaud. Ce type de mélange se trouve facilement dans le commerce de plomberie puisque on l'utilise aussi pour étamer des
tuyauteries en cuivre. Cela s'appelle généralement "pâte d'étain", ou "pâte à étamer". Il faut veiller à utiliser un mélange dont le point de
fusion est autour des 200-300°C car au-dessus le circuit risque de souffrir.
La méthode consiste à diluer un peu de cette pâte dans de l'eau puis d'en étaler une fine couche sur le circuit nettoyé à l'acétone ou
équivalent. Une fois que tout le cuivre est recouvert, on passe avec un fer à souder de puissance (par ex un fer 100W avec une grosse
panne) sur chaque piste afin de faire fondre la pâte sur le cuivre. On peut remplacer cette étape du fer à souder de puissance par un
foeun à air chaud (décapeur). Selon la pâte utilisée, en plus du foeun, il faut utiliser une petite brosse métallique pour aider l'étain en
fusion à se lier et s'étaler. Cette méthode demande beaucoup d'attention pour ne pas brûler le circuit et ne pas arracher les pistes plus
fines.

6. Perçage
Le perçage est en principe la dernière étape avant le montage des composants. Pour une bonne qualité de perçage, il faut une perçeuse
qui tourne vite et des mèches type "métal-dur". Les mèches en HSS ne résistent pas plus de 2-3 circuit. La différence entre ces deux type
de mèche est bien entendu le prix puisqu'une mèche 0.8mm métal dur coûte entre 6 et 10CHF alors qu'une méche HSS de même taille
coûte 10 fois moin cher. En plus d'être cher, les mèches métal dur sont très fragile à cause de leur très grand dureté. Il suffit en effet d'en
lâcher une par-terre ou de la tordre un peu lors du perçage pour qu'elle casse. En revanche leur avantage est d'être très coupente donc
de faire des trous très propre et très rapidement. De plus leur durée de vie est presque illimitée dans ce type d'utilisation. Pour pouvoir
faire ses circuit sans soucis de mèche, il faut avoir au moins 5-6 mèches de 0.6mm, 0.8mm, 1mm, 1.2mm, 3.3mm. Dans ces cas il ne faut
évidemment pas chercher à acheter du matériel neuf mais chercher sur des site de vente aux enchères des lots de mèches métal dur
usées. Il s'agit en réalité de mèches qui ont été utilisées dans l'industrie et qui ne sont plus suffisemment coupente pour la production
mais qui suffit très largement pour une utilisation artisanale.

Last Updated ( Tuesday, 05 August 2008 22:17 )

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