Généralités

q ARCHITECTURE

q DIRECTEURS DE COMMANDE

q MODES DE PROGRAMMATION

q AXES REPERES ET REFERENTIELS

q PROGRAMMATION
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GENERALITES

1. Généralités

1.1. Introduction
Une Machine-Outil à Commande Numérique (M.O.C.N.) est une machine d'usinage à cycle automatique
programmable.
Le terme "commande numérique" est générique et a été retenue parce que la machine est commandée par
des "consignes" numériques fournies par un calculateur. En d'autres termes, on peut dire que les organes
mobiles de la machine sont motorisés et qu'un automatisme assure la commande et dans la plupart des cas
le contrôle de la position et/ou de la vitesse.

Ce type de machine se compose ainsi de deux parties complémentaires (Figure 1-1) :

- la partie opérative (c'est la machine-outil : elle agit directement sur le produit à réaliser);
- la partie commande (c'est la commande numérique : elle permet d'élaborer des ordres en fonction des
consignes et des comptes-rendus).

Figure 1-1

Ainsi la M.O.C.N. commande et contrôle ses mouvements, mesure ses déplacements avec une précision
constante. En supposant une bonne mise en œuvre du processus, la qualité devient constante et dépend
principalement de la précision de la machine et du degré de sophistication des automatismes. Un exemple
de non-qualité serait une mauvaise surveillance (pannes ou bris d'outils) ou le non-contrôle de l'usure des
outils.

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1.2. Domaine d'utilisation

Les M.O.C.N. conviennent surtout à la fabrication en petites et moyennes séries renouvelables (Figure 1-
2). Elles permettent la réalisation, sans démontage, de pièces complexes comportant beaucoup
d'opérations d'usinage.
Ce type de machine se situe à mi-chemin entre les machines conventionnelles très "flexibles" (souple
d'utilisation) réservées aux travaux unitaires (prototypes, maintenance) et les machines transferts, très
productives, réservées aux grandes séries.

Figure 1-2 Domaine d’utilisation des M.O.C.N.

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1.3. Les machines-outils

1.3.1. Architecture mécanique

Un axe est un degré de mobilité de la machine participant aux déplacements de la pièce par rapport à l'outil
ou l'inverse.
La cinématique des machines-outils est liée au principe de générations des surfaces (plan, cylindre...). Les
machines à commande numérique de bases (tours, fraiseuses) ont une cinématique identique aux machines
conventionnelles (tours parallèles, fraiseuses universelles).
Les centres d'usinages (centre de tournage ou centre de fraisage) possèdent au moins un axe
supplémentaire (broche ou table rotative commandée numériquement).
En d'autres termes :

• un tour est une machine deux axes. La broche n'est pas comptabilisée, elle donne le mouvement
de coupe;

• une fraiseuse est une machine trois axes. La broche n'est pas comptabilisée, elle donne le
mouvement de coupe;

• un centre de tournage possède au moins trois axes. La broche peut être asservie en position et
dans ce cas le mouvement de coupe est donné par un outil tournant;

• un centre de fraisage possède au moins quatre axes. Par exemple, un plateau rotatif asservi en
position ou une table indexable donne le quatrième axe. La broche n'est pas comptabilisée, elle
donne le mouvement de coupe.

D'une manière générale, un centre possède un changeur d'outils.

De part leurs nombres d'axes, certains centres d'usinages permettent ainsi la réalisation complète de pièces
sur la même machine (une seule phase avec diverses opérations : tournage, fraisage, perçage, taraudage,
détourage, gravure...).

Remarques : les dénominations 2 axes 1/2 ou 2D1/2 sont utilisées parfois pour désigner une machine trois
axes ou une F.A.O. qui génère des trajectoires dans le plan par interpolation linéaire et circulaire. La
"troisième" dimension n'est utilisée que pour changer de plan d'interpolation.

Malgré l'impossibilité d'exécuter des interpolations circulaires dans l'espace 3D par des machines dites "2
axes 1/2", il est possible avec ce type de machines de générer et de contrôler des trajectoires linéaires dans
l'espace et par conséquent de réaliser des surfaces gauches en utilisant pour la génération du code ISO une
F.A.O. 3D surfacique. L'usinage est dans ce cas obtenu par une fraise à bout hémisphérique et la F.A.O.
contrôle l'erreur de corde et l'erreur de crête.

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1.3.2. Présélection des M.O.C.N.

Les M.O.C.N. permettent l'usinage de pièces de formes diversifiées. Un classement par famille de pièces
permet d'effectuer une première sélection du type de machine.

On recherche à faire un maximum d'usinage sans démontage de la pièce pour éviter les dispersions dues à
la mise en position des pièces sur les montages d'usinage.

La sélection finale de la machine s'effectue en tenant compte des dimensions des pièces à usiner, de la
puissance nécessaire à la broche, des capacités de la machine...

1.3.3. Stockage et gestion des outils

q Machines de tournage :

- tourelles évoluables
Inconvénient : nombre d'outils limités.

- magasins à chaînes
Avantage : nombre d'outils important. Inconvénient : peu rapide.

q Machines de fraisage :

- chargeurs à plateaux :
Inconvénient : capacité limitée mais les plateaux peuvent être interchangeables automatiquement.

- changeurs à chaînes :
Grande capacité - Rechargement par un robot outil par outil. Capacité encore accrue en utilisant 2 chaînes.

1.3.4. Chargement-déchargement de la M.O.

Les machines de tournage sont généralement couplées à un robot. Les machines de fraisage sont équipées
généralement d'un carrousel de palettes ou d'un système linéaire de palettisation. Dans ce cas, les pièces
sont stockées avec leurs montages et celles-ci peuvent être identifiées par un codage des palettes (code
binaire par butée, par proximétrie, code à barres, codage par pistes magnétiques, codage par étiquettes
électroniques).

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1.4. Les commandes numériques (C.N.)

A partir d'un programme d'usinage établi par un opérateur, le directeur de commande numérique (D.C.N.)
fournit des ordres aux servocommandes des axes de la machine. Le système comprend un ou plusieurs
microprocesseurs préprogrammés pour l’exécution des fonctions de la C.N.

Le parcours de la trajectoire programmée s'effectue en déplaçant l'outil par rapport à la pièce. Outre le
calcul des trajectoires des outils, la plupart des D.C.N. permettent de tenir compte des événements
extérieurs (prise en charge de la synchronisation d'un robot de chargement-déchargement des pièces,
contrôle des outils, contrôle des cotes...).

q La commande numérique par calculateur intégré :

Les machines à commande numérique disposent d'un calculateur intégré. Ainsi le programme peut y être
chargé en mémoire. Après l'élaboration ou le téléchargement du programme, la C.N travaille en autonomie.

Ce type de C.N. permet :

- l'élaboration et la modification des programmes sur site;

- la gestion de programmes chargés en mémoire;
- la mémorisation des données de la machine;

q La commande numérique directe :

La C.N. utilise une ligne de télécommunication pour échanger des données (programmes, messages...)
entre le calculateur intégré et un équipement informatique externe (serveur ou ordinateur).

Son utilisation permet :

- de s'affranchir des capacités mémoire du calculateur intégré.

- de transmettre rapidement des données ou programmes.
- de gérer de manière centralisée les programmes.

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1.4.1. Les types de trajectoires

q Positionnement point à point

Le passage d'un point à un autre s'effectue en programmant la position finale et le trajet parcouru pour
atteindre cette position n'est pas contrôlée par le directeur de commande numérique.

Par exemple, les trajectoires planes d'un point A vers un point B peuvent s’exécuter de manières
différentes schématisées Figure 1-3 :

Y Y Y Y Y
B B B B B

A A A A
A
X X X X X

Figure 1-3 Trajectoires en positionnement point à point

q Déplacement en paraxial

Les trajectoires sont parallèles aux axes de déplacement (Figure 1-4) et la vitesse de déplacement
(programmable) est contrôlée. Ce type de déplacement permet par exemple des fraisages précis à vitesses
imposées.

Y
4 5

3 6 7
2
8
9
1 X
10

Figure 1-4 Trajectoires en déplacement paraxial

q Déplacement en continu (trajectoires de contournage)

Des interpolateurs linéaires et circulaires permettent de réaliser des trajectoires linéaires et circulaires dans
le plan ou dans l'espace (1). Les différents axes exécutant la trajectoire sont contrôlés en vitesse et en
position pour assurer une synchronisation permanente des mouvements.

(1) Certains D.C.N. n'autorisent pas l'interpolation circulaire dans l'espace.

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1.5. Les différents modes de programmation

Quel que soit le langage de programmation utilisé pour le développement des programmes pièces, le seul
langage compréhensible par la machine est le langage ISO. Le passage d'un langage de haut niveau au
langage ISO est possible en utilisant un logiciel de traduction.

q Le langage ISO

Sur pupitre de la C.N. :

Cette solution mobilise la machine, la majorité des système offrent par ailleurs un interface peu convivial.

Sur poste de programmation + téléchargement sur la C.N. :

Le poste de programmation peut être soit :

• Une console spécialisée reproduisant l'interface utilisateur de la C.N.
• Un ordinateur standard utilisant un logiciel spécialisé ou un éditeur de texte.

L'écriture du programme s'effectue en temps masqué, mais les tests syntaxiques et la simulation graphique
doivent se faire sur la M.O.C.N. ou nécessite alors l'utilisation d'un logiciel de simulation.

q Le langage conversationnel

sur pupitre de la C.N. :

Logiciel résident dans la CN qui permet la création, la modification, la visualisation, la simulation d'un ou
plusieurs programmes pièces écrits en conversationnel pendant que la machine usine une pièce définie par
un autre programme en mémoire.
Aide à la programmation (fichiers divers) - Programmation en temps masqué mais utilisation du pupitre de
la machine (présence d'un programmeur sur le site en cours de production).

q Les langages de haut niveau (APT - PROMO)

Ces langages normalisés facilitent la programmation, il présente l'avantage d'être indépendants de la C.N
qui sera utilisée pour l'usinage.

Un post-processeur (logiciel de traduction) spécifiquement développé pour chaque directeur de commande

numérique permet la traduction en langage ISO.

Ces langages sont également utilisés comme interface entre les systèmes de F.A.O (voir point suivant) et le
langage I.S.O utilisé par la C.N.

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q Programmation automatique par une F.A.O.

Les logiciels de F.A.O utilisent la géométrie de la pièce à usinée générée en C.A.O. Sur ces logiciels une
session d'usinage consiste pour l'essentiel en la sélection des surfaces à usiner, le choix des outils, la
définition de la méthode d'usinage et des paramètres de coupe.

Les risques d'erreurs de report de données sont éliminés, le gain de temps est important particulièrement
pour les pièces complexes.

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1.6. Axes et repères

Les déplacements de l'outil ou du porte-pièce s'effectuent par combinaisons de translations et/ou de
rotations.
Chaque mouvement élémentaire (axe) est repéré par une lettre affectée du signe + ou - indiquant le sens du
déplacement.
Les translations primaires s'effectuent suivant les axes X, Y, Z formant ainsi le trièdre de référence. Les
rotations primaires sont les trois rotations A, B, C autour de ces trois axes.

Axes primaires.

Les axes additionnels présents sur certains centres d'usinages sont repérés :

Axes primaires et secondaires.

IMPORTANT : repérage sur la machine

+ L'axe Z est parallèle à la broche principale (tour, fraiseuse) ou perpendiculaire à la table (raboteuse)
;
+ L'axe X est celui définissant le plus grand déplacement ;
+ Un déplacement de sens positif éloigne l'outil de la pièce ;
+ Pour la programmation, on considère toujours que la pièce est fixe et que l'outil possède tous les
degrés de liberté.

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1.7. Les référentiels

A la mise sous tension de la machine, si les capteurs de position des organes mobiles ne sont pas des
systèmes de mesures absolus, la CN ne connaît pas la position courante de ces différents éléments par
rapport à un repère fixe. Il faut alors effectuer une procédure d'initialisation pour connaître l'Origine
absolue de la mesure (Om). Cette opération consiste à définir le point du référentiel mesure (Prise
d'Origine mesure : POm) par détection de l'impulsion zéro du capteur de mesure sur chaque axe. L'Origine
Machine (OM) et l'Origine mesure (Om) sont confondus par les paramètres machine (cotes X, Y, Z de
Om/OM). A ce stade, les coordonnées d'un point fixe du mobile par rapport à Om (OT : Origine Tourelle
sur tour ou OB : Origine Broche sur fraiseuse) sont connues de la CN.

Le programmeur établit le programme d'usinage par rapport à un repère lié à la pièce (départ de cotation).
L'origine de ce repère est appelée Origine de Programmation ou Origine Programme (OP). Les projections
 →
du vecteur OMOP , sur les axes X, Y, Z, représentant les Prises de REFérences (PREF), sont introduits
sur la C.N. pour indiquer au système la position de l'Origine de Programmation (OP) par rapport à l'origine
mesure (Om).

Lorsque la prise d'origine ne peut pas s'effectuer directement sur l'origine programme (OP inaccessible),
l'opérateur se sert d'un point de la pièce ou du montage d'usinage sur lequel il peut se mettre en position
référentielle, soit directement, soit en se servant de cales étalon et/ou d'un comparateur. Ce point est
appelé origine pièce ou plus couramment Prise d'Origine (PO). Lorsque OP et PO ne sont pas confondus,
l'opérateur entre au clavier les valeurs en X,Y,Z de ce décalage. Ce décalage est appelé DEC 1. Dans ce
 →  
→  
→  
→  
→
cas, OMOP = OMPO + POOP = PREF + DEC .

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1.7.1. Représentation des origines en tournage

1.7.2. Représentation des origines en fraisage

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1.8. Programmation

1.8.1. Syntaxe
La programmation s'effectue suivant le code ISO (NF Z 68-010).

Un programme est constitué de lignes appelées "blocs". Un bloc correspond aux instructions relatives à
une séquence d'usinage.

Chaque bloc est constitué d'un groupe de mots. Un mot est un ensemble de caractères composé d'une
adresse suivie de chiffre constituant une information.

Exemple :
BLOC

N100 G1 X100 Z200 F.2

MOT
ADRESSE

Un mot peut être une fonction ou un déplacement suivant un axe :

G... : fonctions préparatoires

F... : fonctions vitesse d'avance ("Fedrat" = avance)
S... : fonctions vitesse de broche ("Speed" = vitesse)
T... : fonctions outils ("Tools" = outils)
M... : fonctions auxiliaires ("Miscellaneous" = varié, divers)
X... : mouvement suivant l'axe X
Y... : mouvement suivant l'axe Y
...

Fonctions préparatoires G : fonctions qui préparent la logique à une action donnée ou à un type de
calcul.

Fonctions auxiliaires M : fonctions qui déterminent les mouvements, la sélection de vitesse, l'arrosage,
etc.

Toutes fonctions M décodées sont modales sauf M6. Une seule fonction M codée par le constructeur peut
être programmé par bloc.

IMPORTANT :

P Une fonction est dite "modale" lorsqu'elle reste active (mémorisée) après le bloc où elle est écrite
jusqu'à sa révocation.

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P Plusieurs fonctions peuvent être écrite dans un même bloc à condition qu'elles ne se révoquent pas
mutuellement.

1.8.2. Format
Les blocs sont à formats variables et adresses.
Les espaces et les zéros de tête avant le point décimal peuvent être supprimés.
Pour les déplacements, l'unité est le millimètre : .01 signifie 0.01 mm.
Le signe + est pris par défaut pour les cotes.

1.8.3. Début de programme pièce

Un programme commence par le caractère "%" suivi d'un numéro de programme (de 1 à 8999) et
éventuellement d'un commentaire entre parenthèses (40 caractères max.).

Exemple : %250 ( CARTER AU5GT REF. 79-80100 )

1.8.4. Numérotation des blocs

La numérotation s'effectue de 5 en 5 ou de 10 en 10 pour permettre une insertion éventuelle de blocs.

ADRESSE : N
FORMAT : 5 (de 1 à 32767)

Exemple : %1700
N5 ........
N10 ......
N15 ......
...

1.8.5. Fin de programme pièce

Un programme principal se termine obligatoirement par la fonction auxiliaire M2 qui permet une remise à
zéro (RAZ) du système.

Exemple : %1700
N5 ........
N10 ......
...
N645 M2

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