INTRODUCCIÓN

El proceso de "aceración" del hierro, se dice, surgió por la necesidad de contar con un
material tan fuerte como el bronce. Para tener una ventaja notoria sobre el bronce, los
herreros tuvieron que ingeniárselas para introducir un 0.4% de carbono en el hierro. Esto
no fue nada fácil, los herreros antiguos empacaban a los objetos de hierro en polvo de
carbón de leña y los metían en un horno para que el carbono se difundiera en el hierro. A
temperaturas tan altas como 950°C, tom a nueve horas formar una corteza de acero (con
0.5% de carbono)de 1.5 mm de grueso alrededor de la pieza de hierro. Este proceso, con
algunas variantes, todavía se emplea en la actualidad y se conoce como cementación.

El primer proceso de obtención industrial del acero fue ideado por el relojero inglés
B.Huntsman en 1740; el proceso se llamó “al crisol”, porque consistía en cementar ( es
decir, enriquecer en contenido de carbono) el hierro con carbón vegetal y fundir
sucesivamente en un crisol el producto obtenido. La fundición se conocía en Europa ya en
el siglo XIV, como producto secundario de los hornos altos de producción de hierro; en un
principio sólo se utilizó como sustitutivo del bronce.

El acero producido al crisol era de óptima calidad, pero el coste de producción era muy
superior al fabricado por pudelado. Ambos métodos fueron abandonados al introducirse
los procedimientos modernos de producción en gran escala de Bessemer y de Tomas a
principios de la revolución industrial.
 PROCESOS DE ACERACIÓN

Los procesos de fabricación de acero se conocen como “ácido” o “básico”, términos que
se refieren a la naturaleza química de las escorias y revestimiento del horno. Hasta las
investigaciones de Thomas y Gilchrist, que hicieron posible utilizar lingotes fosfóricos, sólo
podrían usarse lingotes de bajo fósforo y bajo azufre y, debido a que éstos eran
generalmente ricos en silicio, se producía una escoria ácida, cargada de sílice. Puesto que
la escoria era ácida, era necesario revestir el horno con un refractario ácido, similar
(ladrillos de sílice), con objeto de evitar cualquier reacción entre la escoria y el
revestimiento del horno.

PROCESOS DE CONVERSIÓN ÁCIDA O BESSEMER

En 1856, Henry Bessemer introdujo un nuevo método de producción de acero utilizando

un horno especial llamado Convertidor. Este Convertidor se desarrolló posteriormente en
Kentucky EE.UU., por William Kelly.

Bessemer logró convencer a los grandes señores del hierro de la época victoriana para
que aplicaran industrialmente los procedimientos que él había desarrollado a escala de
laboratorio. Se invirtieron enormes recursos en el proyecto, cuyo resultado fue un
escandaloso fracaso. Bessemer fue obligado a reponer el dinero a los industriales y se
hundió en el mayor descrédito. Pero Bessemer no se dio por vencido. Le costó mucho
darse cuenta de que el arrabio que él había empleado en sus experimentos de laboratorio
era distinto al que explotaban industrialmente los fundidores ingleses. Por alguna razón,
Bessemer había empleado un arrabio de bajo contenido de fósforo que contrastaba con el
arrabio obtenido de muchos minerales nativos de Inglaterra y Europa que eran muy ricos
en este elemento.

La pared del convertidor de Bessemer estaba recubierta con ladrillos refractarios ricos en
óxido de silicio: sílice. En la jerga de los refractarios a éstos se les llama "ácidos" para
distinguirlos de los óxidos metálicos, que se denominan "básicos". La triste experiencia del
primer intento de Bessemer sirvió para demostrar que los refractarios ácidos entorpecen
la eliminación del fósforo del arrabio. Más tarde otros investigadores, también ingleses,
probaron que el convertidor de Bessemer transformaba exitosamente el arrabio en acero
si la pared del horno se recubría con refractarios "básicos".

El procedimiento consistía en soplar aire a presión en el fondo de la cuchara donde se

colaba el arrabio; el cual se realizaba en un “convertidor”, similar a un crisol, como se
muestra en la figura 1(ver anexo). El aire hace reaccionar su oxígeno con el silicio, luego el
carbono, seguidamente del fósforo, los cuales son impurezas del hierro de la fundición. La
reacción del oxígeno y el silicio es altamente exotérmica, lo que hacía que el metal se
siguiera fundiendo sin necesidad de gastar mas combustible.
El aire se inyecta a presión por la parte de abajo del recipiente que tiene forma de una
cuchara abierta, y se detiene hasta que surge una llama roja, la cual indica la oxidación del
hierro. Con el tiempo la cuchara abierta fue sustituida por la cuchara ovoidal abierta en la
superficie superior.
En 1860 patentó el convertidor inclinado, como se indica en la figura 2 (ver anexo), que
produjo acero más eficazmente que el horno fijo anterior. En ese tiempo, el acero del
crisol tenía un costo aproximado de 40 libras por tonelada. En cambio el acero Bessemer
se obtuvo a un costo aproximado de 20 libras la tonelada.

El impacto de este invento, en el contexto de la Revolución Industrial, fue

inmenso.Mientras nacía la industria pesada astilleros, ferrocarriles, maquinaria fabril; se
logró una materia prima abundante y barata. El acero que ahora se conseguía en grandes
cantidades hizo factibles otros logros. Gracias a Bessemer se pudo ver buques de acero
mayores, mejores y más baratos, puentes, mayores ferrocarriles, rascacielos, etc. Es decir
todo lo que caracterizó al siglo XIX como impulsor del siglo XX. Por todo ello, Bessemer
recibió muchos honores, entre otros el de Sir y fue miembro de la Sociedad Real, ambas
distinciones en 1879.

-Convertidor de arrabio en acero inventado por Henry Bessemer.

Un flujo de aire se inyecta por la parte inferior del horno para que
elimine gran parte del carbono y otras impurezas del
arrabio por oxidació n. Este diseñ o fracasó inicialmente
porque el refractario que cubría las paredes del horno
era de tipo "á cido".

-El convertidor Bessemer, consiste de un

recipiente de acero, revestido con el
refractario apropiado. Puede girarse de una
posició n vertical a una horizontal, para
facilitar la carga y el vaciado. El convertidor se
carga, cuando aú n el recubrimiento
refractario está caliente por la carga anterior (o
sí se inicia la carga después de un
recubrimiento nuevo, se calienta
primeramente con gas). Cuando el hierro ha
sido agregado, se conecta el soplador y se gira
lentamente el convertido a la posició n
vertical, de manera que el aire se descargue a
través del contenido fundido
-Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se
transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero
comercial. A continuación se presentan los principales procesos de fabricación de los
hierros y aceros comerciales.
 OTROS METODOS DE OBTENCION DE ACEROS
PROCESOS DE CONVERSIÓN BÁSICA O THOMAS

El trabajo de Thomas permitió emplear lingotes de hierro fosfórico. En sus procesos,

se agrega un exceso de cal a la escoria, con objeto de facilitar la remoción del fósforo.
Pero la caliza es una sustancia básica que reaccionaría rápidamente con el
revestimiento ordinario de ladrillo de sílice en el horno, produciendo la licuefacción en
forma similar a la de la ganga silicosa, cuando se mezcla con cal en el alto horno . Por
lo tanto el proceso de fabricación de acero por el método básico, es necesario revestir
el horno con un refractario básico, tal como dolomita calcinada (CaO.MgO) o la
magnesita calcinada (MgO) y alquitrán. Por la acción fuertemente oxidante del
soplado se elimina primero el carbono y después se oxida el fósforo, que actúa de
importante elemento termógeno. La cal necesaria se añade con la carga; se funde
durante el soplado y se combina con el fósforo oxidado, formando la escoria de
Thomas, utilizada como fertilizante.
Estos refractarios son costosos; pero su uso permite la conversión de grandes
cantidades de mineral fosfórico a acero de alto grado, en grandes cantidades.
Anteriormente, el acero básico se consideraba inferior al ácido; pero recientemente,
esta idea tradicional ha sido abandonada gracias a la calidad mejorada del acero
básico, que ha resultado de mejoramientos técnicos en el método de producción.

Se controla como el Bessemer por el aspecto de la llama. El tiempo necesario del

soplado es sólo de 15 min., por lo que el éxito del proceso depende de la pericia del
operario. Tan corto tiempo no permite efectuar control por análisis de muestras

Este proceso ha sido un factor muy importante del desarrollo industrial alcanzado en
Europa a fines del siglo pasado.

CONVERTIDOR
1.POSICION DE CARGA 2.POCISION DE TRABAJO
HORNOS MARTIN
Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para la
fusión y afino del acero destinado a la fabricación de lingotes, y representaron la forma de
fabricación de acero más extendido en Gran Bretaña y Estados Unidos. Su capacidad
puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace años se empleaban hornos más pequeños, de
15 a 30 toneladas, Sin embargo existen todavía en funcionamiento algunos hornos para
fabricar piezas coladas grandes, con pesos de 50 toneladas o más. El horno Martin-
Siemens es calentado con aceite, gas de coquería, gas de gasógenos o una mezcla de gas
de alto horno y de coquería, si se dispone de ella.

El horno es un recipiente rectangular con puertas para combustible y gases en ambos

extremos. Estas puertas pueden responder a diversos diseños, pero en todo caso deben
dirigir los gases hacia abajo, hacia la carga o baño del metal. La llama y los gases calientes
pasan por encima del baño y salen por el extremo opuesto del horno. Los gases de la
combustión atraviesan uno o dos regeneradores antes de perderse en la chimenea;
frecuentemente se colocan calderas después de los regeneradores para recuperar el calor
perdido y conseguir la mejor recuperación posible de los productos de la combustión
mediante válvulas refrigeradas con agua y entonces al horno se le calienta desde el
extremo opuesto.

 PROCEDIMIENTO MARTIN – SIEMENS DE PATAH

Se carga con arrabio, procedente del horno alto. Este arrabio contiene hasta un 4%
de carbono, más ciertos elementos químicos considerados impurezas, algunos de los
cuales como elfósforo o el azufre son altamente perjudiciales para el acero, y otros como
el silicio o el manganeso, no son deseables en las cantidades contenidas en el arrabio.
Junto al arrabio se añaden material como la caliza.

Los hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o basculantes, prefiriéndose los últimos para
el afino de arrabios altos en fósforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean
generalmente los hornos Martin-Siemens con revestimiento básico, aunque aún se utilizan
en algunos lugares los con revestimiento ácido para obtener aceros de muy buena calidad
partiendo de materias primas muy selectas
La capacidad de estos hornos oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta
con gas, fueloil o brea, y las llamas salen primero por un extremo del horno y luego por el
otro. Los gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a los empleados en los
hornos altos. Cuando se invierte la marcha de los gases, los recuperadores a través de los
cuales han estado pasando los gases calientes calientan al aire y el gas que entra en el
horno, mientras que los situados en el otro extremo comienzan a calentarse por el paso a
través de los mismos gases quemados.

 PROCEDIMIENTO MARTIN – SIEMENS SECUNDARIO

Se carga con arrabio, procedente del horno alto. Este arrabio contiene hasta un 4%
de carbono, más ciertos elementos químicos considerados impurezas, algunos de los
cuales como elfósforo o el azufre son altamente perjudiciales para el acero, y otros como
el silicio o el manganeso, no son deseables en las cantidades contenidas en el arrabio.
Junto al arrabio se añaden material como la caliza.

Los hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o basculantes, prefiriéndose los últimos para
el afino de arrabios altos en fósforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean
generalmente los hornos Martin-Siemens con revestimiento básico, aunque aún se utilizan
en algunos lugares los con revestimiento ácido para obtener aceros de muy buena calidad
partiendo de materias primas muy selectas

La capacidad de estos hornos oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta

con gas, fueloil o brea, y las llamas salen primero por un extremo del horno y luego por el
otro. Los gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a los empleados en los
hornos altos. Cuando se invierte la marcha de los gases, los recuperadores a través de los
cuales han estado pasando los gases calientes calientan al aire y el gas que entra en el
horno, mientras que los situados en el otro extremo comienzan a calentarse por el paso a
través de los mismos gases quemados.
  PROCEDIMIENTO MARTIN – SIEMENS QUINTARIOS

En los hornos Siemens ácidos no se emplea castina, y la escoria está formada por las
impurezas del hierro, junto con parte del revestimiento del horno. Cuando se fabrican
aceros de alto contenido de carbono, el acero no se suele carburar como se ha explicado
antes, sino que se cuela cuando se alcanza el contenido de carbono deseado, el cual se
determina mediante análisis químicos rápidos.

A. Espacio activo (fusión)

1. Puerta de carga
2. Válvulas (gas y aire)
3.4.5.6. Regeneradores de calor
B. Cabezas
 HORNOS ELECTRICOS
Una acería eléctrica produce acero a partir de un horno eléctrico de arco, partiendo
de chatarra principalmente sin necesitar de otras instalaciones propias del proceso
siderúrgico integral (baterías de coque, sinterizado y horno alto)

La energía empleada para la fusión de la chatarra se logra con un arco eléctrico que se

hace saltar entre electrodos que se introducen por la parte superior.

La producción en Europa por este medio es del 35% y en España del 75%.

 FUNCIONAMIENTO

La carga del horno eléctrico está constituida de chatarra principalmente. En el baño se lleva a cabo
una reacción de oxidación – reducción (proceso redox). Durante la fusión oxidante se elimina
el fósforo y durante la reductora el óxido de hierro disuelto en el baño y el azufre. Controlar el tipo
de atmósfera en el baño es fácil.

El calor se encuentra en la parte superior de la carga, siendo necesario en general usar  bobinas
electromagnéticas a fin de inducir a una agitación en el recipiente para que el material más frío del
fondo alcance la parte superior igualándose de esta forma la temperatura y la composición
química.

Para generar escoria se añade cal, caliza, etc. El contenido en nitrógeno suele ser elevado debido

a las altas temperaturas generadas inmediatamente por debajo de los electrodos (3500 ºC) aunque
se mantiene a un nivel aceptable para la mayoría de los aceros.

Las ferroaleaciones se añaden tanto al horno eléctrico como en cuchara, siendo este proceso el
más adecuado para la fabricación de los aceros especiales. Aunque a veces pueden surgir
problemas con el carbono desprendido de los electrodos de alta pureza, cocidos al vacío y de
alta conductividad. Su tamaño es de 20-75 cm de diámetro y 1,5-3 m de longitud. Según se van
quemando se va añadiendo nuevo electrodo a su extremo opuesto.

El arco opera de forma similar sobre una masa fría de chatarra o sobre la superficie del metal
liquido. Este hecho y la facilidad de carga del recipiente le convierte en el sistema idóneo para
fundir chatarra de baja densidad tales como carrocerías compactas de coches o virutas y desechos
procedentes de tornos y talleres mecánicos.
 LA COLADA
El producto obtenido por cualquiera de los procedimientos se cuela en cuchara y se vierte
en moldes especiales llamados lingoteras (moldes metálicos con conicidad lateral para
facilitar el desmolde).

En ellos se produce el enfriamiento y posterior cristalización. Para mejorar el resultado y

obtener una cristalización más homogénea se usa la colada continua, que posibilita un
gradual enfriamiento. El producto obtenido se llama palanquilla, que tiene una sección de
100 x 100 mm.

Defectos:

 Rechupe. Retracción por enfriamiento.

 Segregación. Distribución irregular de la aleación.
 Sopladuras. Cavidades de aire producidas por la desoxidación.
 Grietas. Defectos localizados.