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Historia
Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser
procesados por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca,
dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los
materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a
balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el
Clinker a temperaturas superiores a los 1500° centígrados. En el proceso seco,
la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de
maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y
el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua
añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el
Clinker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
PASOS DE LA FABRICACIÓN:
3) Trituración:
El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva recibe
la materia prima, que por efecto de impacto o presión son reducidos a un
tamaño máximo de una o media pulgada.
4) Prehomogeneización:
Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier
otro material que lo requiera.
8) Calcinación:
Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios
en cuyo interior a 1,400 °C la harina cruda se transforma en Clinker, que son
pequeños módulos gris obscuro de 3 a 4 cm.
9) Molienda de cemento:
El Clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su
paso por las dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo
de fraguado del cemento.
El Cemento Pórtland
Puzolánico de Clase resistente
30, con resistencia
especificada a 3 días, se debe
presentar como: CPP 30 R.
TIPOS DE CEMENTOS
El cemento portland
Producto que se obtiene por la pulverización del Clinker portland con la adición
de una o más formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento
resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados
conjuntamente con el Clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el
agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades
adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente
durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia
característica.
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C
150.
Cementos portland especiales
Portland férrico
Cementos blancos
Cementos de mezclas
Cemento puzolánico
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor
cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que
es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente
al ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente
en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento
puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este
cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente
calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Cemento siderúrgico
Cemento aluminoso
Reacciones de hidratación
• Alcantarillados.
• Zonas de vertidos industriales.
• Depuradoras.
• Terrenos sulfatados.
• Ambientes marinos.
• Como mortero de unión en construcciones refractarias.
Propiedades
Propiedades
El Cemento Cruz Azul Tipo II Compuesto (CPC 30R RS) satisface ampliamente
las especificaciones de la Norma Mexicana NMX-C-414-ONNCCE y la
Norteamericana ASTM C-1157. Sus propiedades principales son:
El Cemento Cruz Azul Tipo II con Puzolana es un producto que se elabora con
Clínker de óptima calidad, yeso y puzolana seleccionada. La mezcla de estas
materias primas atraviesa un estricto control de calidad y lo convierten en el
mejor cemento que se ofrece en el mercado. Es recomendable para grandes
obras de ingeniería y arquitectura, para uso general y para obras en zonas
expuestas a suelos agresivos y muy contaminados.
Propiedades
Propiedades
El Cemento Mortero Cruz Azul satisface ampliamente las especificaciones de la
Norma Mexicana NMX-C021-ONNCCE y la Norma Norteamericana ASTM C-91.
Sus principales propiedades son:
• Gran Plasticidad: Característica de nuestro Cemento Mortero, gracias a
su retención de agua y contenido de aire.
• Gran Rendimiento: Su fácil aplicación reduce el tiempo de trabajo
• Excelente Adherencia: Disminuye el desperdicio de mezcla y reduce
notablemente las salpicaduras en cara, ropa y en secciones ya
terminadas de la obra.
• Acabados de Alta Calidad: Proporciona una impermeabilidad que
asegura la mayor durabilidad de las obras.
• Agradable Color y Textura: Permite que los arquitectos y los usuarios
en general lo empleen solo o con colorantes, para ampliar la gama de
fachadas aparentes.
• Dosificación: Únicamente adicione arena y agua en proporciones
adecuadas.
El conjunto de estas propiedades hace posible una amplia gama de empleos
del producto, así como la considerable reducción de los costos de la obra, sin
que por ello disminuyan la resistencia, durabilidad y confiabilidad de sus
acabados.
CAL
La cal es el producto que se obtiene calcinando la piedra caliza por debajo de
la temperatura de descomposición del óxido de calcio. En ese estado se
denomina cal viva (óxido de calcio) y si se apaga sometiéndola al tratamiento
de agua, se le llama cal apagada (hidróxido de calcio).
Tipos de cal
La cal es uno de los pocos productos que ha resistido con éxito la prueba del
tiempo, ya que por siglos no sólo se ha usado en la construcción, la agricultura
y la alimentación, sino que conforme ha ido avanzando la ciencia y la
tecnología, se han descubierto nuevas aplicaciones químicas y físicas de este
material.
A la fecha no existe otro material tan versátil como la cal en los morteros, ya
que ayuda a que las construcciones sean térmicas e impermeables, todo esto a
costos más bajos.
Pintura. Las pinturas a base de cal dan belleza e higiene a las casas, además
de ser muy económicas, pues se pintan fachadas, bardas e interiores con un
ahorro, y con la ventaja de que la cal es una materia ecológica.
Proceso de calcinado
Rotativos
Usados generalmente para calcinar una caliza con un tamaño pequeño de
partícula (6-60)mm
• Equipados generalmente con calentadores previos y refrigerantes
• Están mejor equipados para la obtención de una cal de calidad debido a
su instrumentación
• Produce una cantidad máxima de cal por hombre-hora
• Su gran desventaja es su alto consumo de combustible
Mas del 50% de la cal producida en EEUU se produjo en este tipo de hornos
Verticales
Gran parte de la caliza no sirve por problemas de pureza, por esta razón gran
parte de la cal se obtiene a partir de conchas de mar las cuales son basadas
en CaCO3 puro.
Para usos en construcción
La cal viva tiene un gran uso como fundente en la manufactura del acero
donde se requiere una cal de una gran pureza, además la cal se usa en el
trefilado de alambres como lubricante, también se usa en la fabricación de
lingotes en moldes de hierro para evitar la adherencia de estos lingotes, otro
uso de la cal es para neutralizar los ácidos con los que se limpian los productos
del acero, en este sentido se prefiere la cal para neutralizar que la caliza
debido a que la caliza produce CO2 al contacto con ácidos lo cual es un
problema debido a que puede generar asfixias en los que lo manipulan. La
lechada de cal se usa como aislante temporal a la corrosión, en el recocido del
acero, se usa además en casi todos los procesos para la extracción de Mg,
también para recuperar la sílice de la bauxita, se emplea en la flotación de
minerales no férreos donde actúa como depresor y mantiene la alcalinidad
correcta, para todos estos usos metalúrgicos se requiere una cal de una pureza
superior a las anteriores y como consecuencia una caliza de una pureza mayor
de donde sintetizar esta cal.
Componentes y características
Los suelos arenosos son ideales para ciertas plantaciones, como la sandía y el
maní, y son generalmente preferidos para la agricultura intensiva por sus
excelentes características de drenaje.
Granulometría
Ángulo que forma la superficie del talud natural formado por ese tipo de arena
y la horizontal. Este ángulo depende de la forma de los granos y su encaje en
forma de estructura. El ángulo de rozamiento interno determina el tamaño de
un talud de carreteras o el comportamiento de un cimiento, pues la resistencia
que opone el suelo al peso de una edificación está directamente relacionada
con este ángulo.
GRAVA
Las gravas son acumulaciones sueltas de fragmentos de rocas y que tienen
mas de dos milímetros de diámetro. Dado el origen, cuando son acarreadas por
las aguas las gravas sufren desgaste en sus aristas y son, por lo tanto,
redondeadas. Como material suelto suele encontrársele en los lechos, en los
márgenes y en los conos de deyección de los ríos, también en muchas
depresiones de terrenos rellenadas por el acarreo de los ríos y en muchos otros
lugares a los cuales las gravas han sido retransportadas. Las gravas ocupan
grandes extensiones, pero casi siempre se
encuentran con mayor o menor proporción de cantos
rodados, arenas, limos y arcillas. Sus partículas
varían desde 7.62 cm (3") hasta 2.0 mm.
Aplicación
Obtención
Granulometría
Composición
El agregado grueso estará formado por roca o grava triturada obtenida de las
fuentes previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio, para certificar
su calidad. El tamaño mínimo será de 4,8 mm. El agregado grueso debe ser
duro, resistente, limpio y sin recubrimiento de materiales extraños o de polvo,
los cuales, en caso de presentarse, deberán ser eliminados mediante un
procedimiento adecuado, como por ejemplo el lavado.
La forma de las partículas más pequeñas del agregado grueso de roca o grava
triturada deberá ser generalmente cúbica y deberá estar razonablemente libre
de partículas delgadas, planas o alargadas en todos los tamaños.[1]
Calidad
El agregado grueso debe estar bien gradado entre los límites fino y grueso y
debe llegar a la planta de concreto separado en tamaños normales cuyas
granulometrías se indican a continuación:
Porcentaje en peso que
Tamiz Dimensión de
pasa por los tamices
U.S.Standard la malla (mm)
individuales
- - 19 mm 38 mm 51 mm
2" 50 - 100 100
1½" 38 - 95-100 95-100
1" 25 100 - 35-70
3/4" 19 90-100 35-70 -
½" 13 - - 10-30
3/8" 10 20-55 10-30 -
N° 4 4.8 0-10 0-5 0-5
N° 8 2.4 0-5 - -
Tamaño
Las varillas se pueden conseguir en diámetros nominales que van desde 3/8
pulg. hasta 13/8 pulg., con incrementos de 1/8 de pulg. y también en dos
tamaños más grandes de más o menos 13/4 y 21/4 pulg de diámetro.
Grados de acero
Acero de presfuerzo.
Existen tres formas comunes en las cuales se emplea el acero como tendones
en concreto presforzado: alambres redondos estirados en frío, torón y varillas
de acero de aleación. Los alambres y los cables trenzados tienen una
resistencia a la tensión de más o menos 17600 kg/cm 2, en tanto que la
resistencia de las varillas de aleación está entre los 10,200 y 11250 kg/cm2
dependiendo del grado. En México casi no se usan las varillas de acero para el
presfuerzo.
Alambres redondos
Los alambres individuales se fabrican laminando en caliente lingotes de acero
hasta obtener varillas redondas. Después del enfriamiento, las varillas se pasan
a través de troqueles para reducir su diámetro hasta su tamaño requerido. En
el proceso de esta operación de estirado, se ejecuta trabajo en frío sobre el
acero, lo cual modifica notablemente sus propiedades mecánicas e incrementa
su resistencia. A los alambres se les libera de esfuerzo después de estirado en
frío mediante un tratamiento continuo de calentamiento hasta obtener las
propiedades mecánicas prescritas. Los alambres se consiguen en cuatro
diámetros tal como se muestra en la tabla 1.2.1 y en dos tipos.
Pulg. mm. Lb/pulg Kg/cm2 Lb/pulg Kg/cm2 Lb/pulg Kg/cm2 Lb/pulg Kg/cm2
2 2 2 2
0.192 4.88 240,00 16,880 250,00 17,590 192,00 13,510 200,00 14,070
0 0 0 0
0.196 4.98 240,00 16,880 250,00 17,590 192,00 13,510 200,00 14,070
0 0 0 0
0.250 6.35 240,00 16,880 240,00 16,880 192,00 13,510 192,00 14,070
0 0 0 0
0.276 7.01 240,00 16,880 235,00 16,880 192,00 13,510 182,00 14,070
0 0 0 0
Torones
GRADO 250
GRADO 270
GRADO 145
GRADO 160
Acero estructural
En muchos elementos prefabricados es común el uso de placas, ángulos y
perfiles estructurales de acero. Éstos son empleados en conexiones, apoyos y
como protección. El esfuerzo nominal de fluencia de este acero es de 2530
kg/cm2.
Malla electrosoldada
Proceso de Fabricación
El block hueco es usado comúnmente para aplicaciónes donde el bajo peso del
muro es escencial. Se utiliza en estructuras de acero, en construcción
tradicional, naves industriales, etc.
TABIQUE
Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por
moldeo, secado y cocción a altas temperaturas de una pasta arcillosa, cuyas
dimensiones suelen rondar 24 x 12 x 5 cm. Se emplea en albañilería para la
ejecución de paredes, ya sean muros, tabiques, tabicones, etc.
Los ladrillos son utilizados como elemento para la construcción desde hace
unos 11,000 años. Los primeros en utilizarlos fueron quizás los mesopotámicos
y los palestinos, ya que en las áreas donde levantaron sus ciudades apenas
existían la madera y la piedra. Los sumerios y babilonios secaban sus ladrillos
al sol, sin embargo para reforzar sus muros y murallas, en las partes externas,
los recubrían con ladrillos cocidos, por ser estos más resistentes. En ocasiones
también los cubrían con esmaltes para conseguir efectos decorativos. Las
dimensiones de los ladrillos fueron cambiando en el tiempo y según la zona
donde se utilizaron.
Tipos de ladrillo
Según su forma, los ladrillos se clasifican en:
• Ladrillo perforado, que son todos aquellos que tienen perforaciones en la
tabla que ocupen más del 10% de la superficie de la misma. Se utilizan
en la ejecución de fachadas de ladrillo.
• Ladrillo macizo, aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la
tabla. Algunos modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las
testas para ejecución de muros sin llagas.
• Ladrillo tejar o manual, simulan los antiguos ladrillos de fabricación
artesanal, con apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas
propiedades ornamentales.
• Ladrillo aplantillado, aquel que tiene un perfil curvo, de forma que al
colocar una hilada de ladrillo, generalmente a sardinel, conforman una
moldura corrida. El nombre proviene de las plantillas que utilizaban los
canteros para labrar las piedras, y que se utilizan para dar la citada
forma al ladrillo.
• Ladrillo hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la
testa que reducen el peso y el volumen del material empleado en ellos,
facilitando su corte y manejo. Aquellos que poseen orificios horizontales
son utilizados para tabiquería que no vaya a soporta grandes cargas.
Pueden ser de varios tipos:
o Rasilla: su soga y tizón son mucho mayores que su grueso. En
España, sus dimensiones más habituales son 24 x 11,5 x 2,5 cm.
o Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la
testa.
o Ladrillo hueco doble: con dos hileras de perforaciones en la testa.
o Ladrillo hueco triple: posee tres hileras de perforaciones en la
testa.
- Ladrillo caravista: son aquellos que se utilizan en exteriores con un
acabado especial.
• Ladrillo refractario: se coloca en lugares donde debe soportar altas
temperaturas, como hornos o chimeneas.
Fabricación de ladrillos
Proceso de elaboración
Maduración
Humidificación
Moldeado
Secado
Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces
se hace circular aire, de un extremo a otro, por el interior del secadero, y otras
veces es el material el que circula por el interior del secadero sin inducir
corrientes de aire. Lo más normal es que la eliminación del agua, del material
crudo, se lleve a cabo insuflando, superficialmente, al material, aire caliente
con una cantidad de humedad variable. Eso permite evitar golpes
termohigrométricos que puedan producir una disminución de la masa de agua
a ritmos diferentes en distintas zonas del material y, por lo tanto, a producir
fisuras localizadas.
Cocción
Aparejo palomero.
Aparejo inglés.
Aparejo a sogas.
Aparejo a panderete.
Aparejo a tizones.
MADERA
La madera es un material ortotrópico encontrado como principal contenido del
tronco de un árbol. Los árboles se caracterizan por tener troncos que crecen
cada año y que están compuestos por fibras de celulosa unidas con lignina. Las
plantas que no producen madera son conocidas como herbáceas.
Como la madera la producen y utilizan las plantas con fines estructurales es un
material muy resistente y gracias a esta característica y a su abundancia
natural es utilizada ampliamente por los humanos, ya desde tiempos muy
remotos.
Una vez cortada y secada, la madera se utiliza para muchas y diferentes
aplicaciones. Una de ellas es la fabricación de pulpa o pasta, materia prima
para hacer papel. Artistas y carpinteros tallan y unen trozos de madera con
herramientas especiales, para fines prácticos o artísticos. La madera es
también un material de construcción muy importante desde los comienzos de
las construcciones humanas y continúa siéndolo hoy.
En la actualidad y desde principios de la revolución industrial muchos de los
usos de la madera han sido cubiertos por metales o plásticos, sin embargo es
un material apreciado por su belleza y porque puede reunir características que
difícilmente se conjuntan en materiales artificiales.
La madera que se utiliza para alimentar el fuego se denomina leña y es una de
las formas más simples de biomasa.
Proceso de la madera
La formación de la nueva madera en el tronco del árbol se lleva a cabo por una
capa de células denominadas cambium, que está situada entre la corteza
interna y la albura.
En la madera de más reciente formación (albura) tienen lugar dos importantes
funciones, la conducción de la savia (desde la raíz a las hojas) y el
almacenamiento.
Desde el punto de vista industrial, los materiales que interesan son el duramen
y la albura, que adquieren el mismo color tras talar y dejar secar el árbol.
Luego el duramen y la albura se procesan mediante aplanadoras y lijas
industriales hasta llegar al producto (tablas en sí), también lápices, bates y
mesas entre otros. La calidad de la dureza depende del mercado hacia donde
va dirigido, de acuerdo al costo.
Secado: este es el proceso más importante para que la madera sea de calidad
y esté en buen estado aunque si fallan los anteriores también fallara este.
• Está compuesta por: Carbono (50 %), Oxígeno (40 %) e Hidrógeno (5 %).
• Estos elementos forman diferentes compuesto químicos.
Microestructura de la madera
Como Ser vivo, la madera está compuesta por células con funciones
específicas.
• Células conductoras (tráqueas): Fibrosas y alargadas forman vasos
paralelos al tronco que transportan la savia. Aparecen en la madera
cortadas a testa como poros, y en la cortada a hilos como microsurcos
visibles.
• Células de sostén (esclerénquima): Estrechas y puntiagudas, forman las
fibras que proporcionan resistencia. Constituyen la masa principal de la
madera en las especies frondosas.
• Traqueadas: Sólo se presentan en las coníferas (forman su parte
principal), con doble función conductora y de sostén.
• Células de almacenamiento (parénquima): almacenan los nutrientes de
reserva. Situadas en los radios circulares de coníferas y frondosas.
Macroestructura de la madera
Se distinguen tres estructuras diferenciadas:
• Fibras: Conjunto de células de sostén y conductores orientadas en la
dirección del eje del tronco.
• Radios medulares: Conjunto de células de nutrición que se disponen
orientadas perpendicularmente al eje. Forman la malla de la madera.
• Anillos de crecimiento: Aquellas estructuras anulares respecto al eje
debidas al crecimiento del árbol. El crecimiento de la madera va de
dentro a afuera (el exterior es más joven que el interior).
Macroestructura anular
Debido al tipo de crecimiento, en la estructura anular se distinguen:
• Allura: parte exterior más blanda y menos resistentes a la pudrición. En
ella se sitúan las células conductoras.
• Duramen: parte interior, más dura, pesada y resistente, se contrae y
alabea menos.
• Cambium: Capa fina alrededor del tronco que genera nuevas células
hacia dentro (madera) y hacia fuera (líber).
• Líber: (capa cortical interna) que forma hacia fuera la corteza (capa
cortical exterior).
Anisotropía de la madera
Debido a su estructura fibrosa, las propiedades físicas y mecánicas de la
madera no son isótropas.
La la dirección considerada condiciona las características y el comportamiento
de la madera.
Se diferencian tres:
• Axial: en la dirección de las fibras (paralelo al eje del tronco)
• Radial: perpendicular a las fibras (en sentido de los radios medulares)
• Tangencial: tangente a los anillos de crecimiento.
Humedad en la madera
El contenido de humedad de la madera en estado natural es alto (50-300 %),
dependiendo de la especie), y se presenta en tres formas diferentes:
• De constitución: forma parte de la madera.
• De impregnación u ocluida: Adherida a las paredes de las fibras. Su
eliminación produce contracción con cambio de volumen y forma.
• Libre: situada en las cavidades de la madera. Su eliminación no va a
producir variaciones dimensionales.
Para el empleo de la madera es preciso eliminar una gran parte del agua hasta
alcanzar unas características óptimas de humedad definitiva.
Historia
Se tienen indicios de uso del hierro, cuatro milenios antes de Cristo, por parte
de los sumerios y egipcios.
En el segundo y tercer milenio, antes de Cristo, van apareciendo cada vez más
objetos de hierro (que se distingue del hierro procedente de meteoritos por la
ausencia de níquel) en Mesopotamia, Anatolia y Egipto. Sin embargo, su uso
parece ser ceremonial, siendo un metal muy caro, más que el oro. Algunas
fuentes sugieren que tal vez se obtuviera como subproducto de la obtención de
cobre.
Entre 1600 a. C. y 1200 a. C. va aumentando su uso en Oriente Medio, pero no
sustituye al predominante uso del bronce.
Entre los siglos XII a. C. y X a. C. se produce una rápida transición en Oriente
Medio desde las armas de bronce a las de hierro. Esta rápida transición tal vez
fuera debida a la falta de estaño, antes que a una mejora en la tecnología en el
trabajo del hierro. A este periodo, que se produjo en diferentes fechas según el
lugar, se denomina Edad de Hierro, sustituyendo a la Edad de Bronce. En
Grecia comenzó a emplearse en torno al año 1000 a. C. y no llegó a Europa
occidental hasta el siglo VII a. C. La sustitución del bronce por el hierro fue
paulatina, pues era difícil fabricar piezas de hierro: localizar el mineral, luego
fundirlo a temperaturas altas para finalmente forjarlo.
En Europa Central, surgió en el siglo IX a. C. la cultura de Hallstatt
(sustituyendo a la cultura de los campos de urnas, que se denomina primera
Edad de Hierro, pues coincide con la introducción de este metal.
Hacia el 450 a. C. se desarrolló la cultura de La Tène, también denominada
segunda Edad de Hierro. El hierro se usa en herramientas, armas y joyería,
aunque siguen encontrándose objetos de bronce.
Junto con esta transición del bronce al hierro se descubrió el proceso de
carburización, consistente en añadir carbono al hierro. El hierro se obtenía
como una mezcla de hierro y escoria, con algo de carbono o carburos, y era
forjado, quitando la escoria y oxidando el carbono, creando así el producto ya
con una forma. Este hierro forjado tenía un contenido en carbono muy bajo y
no se podía endurecer fácilmente al enfriarlo en agua. Se observó que se podía
obtener un producto mucho más duro calentando la pieza de hierro forjado en
un lecho de carbón vegetal, para entonces sumergirlo en agua o aceite. El
producto resultante, que tenía una superficie de acero, era más duro y menos
frágil que el bronce, al que comenzó a reemplazar.
En China el primer hierro que se utilizó también procedía de meteoritos,
habiéndose encontrado objetos de hierro forjado en el noroeste, cerca de
Xinjiang, del siglo VIII a. C. El procedimiento era el mismo que el utilizado en
Oriente Medio y Europa. En los últimos años de la Dinastía Zhou (550 a. C.) se
consigue obtener hierro colado (producto de la fusión del arrabio). El mineral
encontrado allí presenta un alto contenido en fósforo, con lo que funde a
temperaturas menores que en Europa y otros sitios. Sin embargo durante
bastante tiempo, hasta la Dinastía Qing (hacia 221 a. C.), no tuvo una gran
repercusión.
El hierro colado tardó más en Europa, pues no se conseguía la temperatura
suficiente. Algunas de las primeras muestras de hierro colado se han
encontrado en Suecia, en Lapphyttan y Vinarhyttan, del 1150 a 1350.
En la Edad Media, y hasta finales del siglo XIX, muchos países europeos
empleaban como método siderúrgico la farga catalana. Se obtenía hierro y
acero bajo en carbono empleando carbón vegetal y el mineral de hierro. Este
sistema estaba ya implantado en el siglo XV, y se conseguían alcanzar hasta
unos 1200 °C. Este procedimiento fue sustituido por el empleado en los altos
hornos.
En un principio se usaba carbón vegetal para la obtención de hierro como
fuente de calor y como agente reductor. En el siglo XVIII, en Inglaterra,
comenzó a escasear y hacerse más caro el carbón vegetal, y esto hizo que
comenzara a utilizarse coque, un combustible fósil, como alternativa. Fue
utilizado por primera vez por Abraham Darby, a principios del siglo XVIII, que
construyó en Coalbrookdale un alto horno. Asimismo, el coque se empleó como
fuente de energía en la Revolución industrial. En este periodo la demanda de
hierro fue cada vez mayor, por ejemplo para su aplicación en ferrocarriles.
El alto horno fue evolucionando a lo largo de los años. Henry Cort, en 1784,
aplicó nuevas técnicas que mejoraron la producción. En 1826 el alemán
Friedrich Harkot construye un alto horno sin mampostería para humos.
Hacia finales del siglo XVIII y comienzos del XIX se comenzó a emplear
ampliamente el hierro como elemento estructural (en puentes, edificios,
etcétera). Entre 1776 a 1779 se construye el primer puente de fundición de
hierro, construido por John Wilkinson y Abraham Darby. En Inglaterra se
emplea por primera vez en la construcción de edificios, por Mathew Boulton y
James Watt, a principios del siglo XIX. También son conocidas otras obras de
ese siglo, por ejemplo el Palacio de Cristal construido para la Exposición
Universal de 1851 en Londres, del arquitecto Joseph Paxton, que tiene un
armazón de hierro, o la Torre Eiffel, en París, construida en 1889 para la
Exposición Universal, en donde se utilizaron miles de toneladas de hierro.
Abundancia y obtención
Compuestos
Características principales
Aceros
Los aceros son aleaciones férreas con un contenido máximo de carbono del
2%, el cual puede estar como aleante de inserción en la ferrita y austenita y
formando carburo de hierro. Algunas aleaciones no son ferromagnéticas. Éste
puede tener otros aleantes e impurezas.
Dependiendo de su contenido en carbono se clasifican en:
• Acero bajo en carbono: menos del 0,25% de C en peso. Son blandos pero
dúctiles. Se utilizan en vehículos, tuberías, elementos estructurales,
etcétera. También existen los aceros de alta resistencia y baja aleación,
que contienen otros elementos aleados hasta un 10% en peso; tienen
una mayor resistencia mecánica y pueden ser trabajados fácilmente.
• Acero medio en carbono: entre 0,25% y 0,6% de C en peso. Para mejorar
sus propiedades son tratados térmicamente. Son más resistentes que los
aceros bajos en carbono, pero menos dúctiles; se emplean en piezas de
ingeniería que requieren una alta resistencia mecánica y al desgaste.
• Acero alto en carbono: entre 0,60% y 1,4% de C en peso. Son aún más
resistentes, pero también menos dúctiles. Se añaden otros elementos
para que formen carburos, por ejemplo, con wolframio se forma el
carburo de wolframio, WC; estos carburos son muy duros. Estos aceros
se emplean principalmente en herramientas.
• Aceros aleados: Con los aceros no aleados, o al carbono, es imposible
satisfacer las demandas de la industria actual. Para conseguir
determinadas características de resilencia, resistencia al desgaste,
dureza y resistencia a determinadas temperaturas deberemos recurrir a
estos. Mediante la acción de uno o varios elementos de aleación en
porcentajes adecuados se introducen modificaciones químicas y
estructurales que afectan a la temlabilidad, características mecánicas,
resistencia a oxidación y otras propiedades.
La clasificación más técnica y correcta para los aceros al carbono (sin alear)
según su contenido en carbono:
• Los aceros hipoeutectoides, cuyo contenido en carbono oscila entre
0.02% y 0,8%.
• Los aceros Reacción_eutectoide cuyo contenido en carbono es de 0,8%.
• Los aceros hipereutectoides con contenidos en carbono de 0,8% a 2%
o Aceros inoxidables: uno de los inconvenientes del hierro es que se
oxida con facilidad. Añadiendo un 12% de cromo se considera
acero inoxidable, debido a que este aleante crea una capa de
óxido de cromo superficial que protege al acero de la corrosión o
formación de óxidos de hierro. También puede tener otro tipo de
aleantes como el níquel para impedir la formación de carburos de
cromo, los cuales aportan fragilidad y potencian la oxidación
intergranular.
Fundiciones
El aluminio metálico fue obtenido en forma pura, por primera vez, en 1825, por
Oersted, quien calentó el cloruro de aluminio con una amalgama de potasio y
mercurio. En 1854, Henri Sainte- Claire Deville produjo aluminio a partir de
cloruro de Na-Al, calentándolo con sodio metálico. El proceso funciono durante
unos 35 años, y el metal se vendía a 220 dólares el Kg. Ya para 1886 el precio
se había reducido a 17 dólares el Kg. En 1886, Charles Hall produjo el primer
aluminio por el proceso actual, a gran escala; Esto es la electrólisis de la
alúmina en un baño de criolita fundida. En el mismo año Paul Heroult obtuvo
una patente francesa por un proceso similar al de Hall. En 1893, la producción
de aluminio había aumentado ya tan rápidamente por el método de Hall que el
precio se había desplomado hasta 4.40 dólares el Kg. La industria creció en
forma segura, basada firmemente en los mercados nuevos y en aumento
creados, sobre todo, por sus propios estudios sobre las propiedades del
aluminio y las rutas de consumo económico de este nuevo metal.
Por la química del aluminio, el medio electrolítico no puede ser agua; de hecho,
casi toda la producción comercial del aluminio durante los últimos 90 años ha
sido un medio de criolita fundida, Na3AlF6
En el proceso Hall-Heroult se utilizan dos tipos de celdas, las que tienen ánodos
múltiples precocidos, y las de ánodos autococidos o ánodo Soderberg. 4. En
ambos tipos, los ánodos están suspendidos en una superestructura que se
extiende sobre la cavidad de la celda, y están conectados a una barra
colectora ánodica móvil, de modo que se puede ajustar su posición vertical. Los
bloques de ánodos precocidos se fabrican a partir de una mezcla de coque de
petróleo de baja ceniza, calcinado, y al alquitrán o brea; se forman en prensas
hidráulicas y se cuecen hasta 1100 oC.
Las celdas anódicas de Soderberg tienen un solo ánodo grande que ocupa la
mayor parte de la cavidad de celda. El ánodo está encerrado en una caja de
acero, abierta con lados verticales a través de los cuales se sumerge en el
electrolito. Normalmente, la distancia ánodo- cátodo es de más o menos 5 cm.
El electrolito fundido consiste principalmente en criolita (3NaF AlF3) además de
algún exceso de AlF3 de 6 a 10 % en peso, de CaF2 y de 2 6 % de Al2O3.
Procesos alternos
Sin embargo en la práctica real se emplea algo de energía para llevar a los
reactantes a la temperatura adecuada, y pierde algo en el calor sensible de los
productos; se forma un poco de CO en la reacción. Esto aumenta la DH
positiva, por lo tanto este metal no puede obtenerse en forma económica, a
menos que se disponga de energía eléctrica barata.
Resulta paradójico que uno de los polímeros comerciales menos estables sea al
mismo tiempo uno de los materiales plásticos más interesantes de la
actualidad, lo que se puede ver reflejado al gran número de toneladas que
anualmente se consumen en el mundo. Ese éxito comercial, se ha debido
principalmente, al desarrollo de estabilizantes adecuados, y de otros aditivos
que han hecho posible la producción de compuestos termoplásticos de gran
utilidad. El Cloruro de vinilo en su forma de monómero, fue descubierto por
Henri Victor Regnault en el año 1838, cuando trataba dicloroetano con una
solución alcohólica de hidróxido de potasio. Regnault también descubrió,
accidentalmente, el policloruro de vinilo, por medio de la exposición directa del
monómero a la luz del día. Sin embargo, no advirtió la importancia de sus
descubrimientos, ni comprendió que el polvo blanco contenido en el vaso de
precipitados de vidrio, era el polímero del líquido obtenido al comienzo.
Baumann tuvo éxito en 1872, al polimerizar varios haluros de vinilo y fue el
primero en obtener algunos de estos en la forma de producto plástico.
Ostrominlensky estableció en 1912 las condiciones para la polimerización del
Cloruro de vinilo y, desarrolló técnicas convenientes en escala de laboratorio.
Klatte de Grieskein descubrió en 1918 los procesos que aún se emplean en la
actualidad para la producción de Cloruro de vinilo a través de la reacción en
estado gaseoso, del Cloruro de hidrógeno y del Acetileno, en presencia de
catalizadores.
También existen los “composites” que son ligas que se hacen con objeto de
mejorar las propiedades físicas del PVC, mezclándolo con fibra de vidrio o con
fibras naturales como la seda, la lana o el algodón.
Calandreo
A partir de este proceso se elaboran principalmente películas y láminas
(flexibles y rígidas, transparentes y opacas, espumadas o no, encogibles y
orientadas, con y sin carga, con y sin pigmento, etc.), en grandes volúmenes,
empleando principalmente resinas de suspensión, homopolímeros o
copolímeros.
Extrusión
El equipo es original de la industria hulera, y consiste en un tornillo sinfín
dentro de un barril, en cuyo extremo se encuentra un dado que da forma a un
sin número de perfiles rígidos y flexibles, tales como cintas, cordones,
mangueras, tubos rígidos, perfiles rígidos para ventanas, puertas, cancelería,
etc. En este equipo también se obtienen mediante un dado plano películas y
láminas similares a las obtenidas por calandreo, aunque en dimensiones y
volumen de producción menor. En este proceso se emplean exclusivamente
resinas de suspensión homopolímeros y copolímeros.
Inyección
Este proceso también emplea casi exclusivamente las resinas de suspensión,
aunque hubo equipo diseñado para emplearse con plastisol. Consiste en un
tornillo sinfín que empuja el compuesto de PVC fundido hacia un molde que
debe ser completamente llenado.
A partir de este proceso se fabrica una gran variedad de artículos como tapas
para licuadoras, gogles, manubrios de bicicletas, conexiones para tubería
rígida, etc., pero principalmente para calzado completo y zapato tennis,
productos de gran demanda.
Soplado
Es un proceso combinado de extrusión y soplado para producir artículos
huecos, donde se aprovecha el mismo principio que para la producción de
botellas de vidrio. Es un proceso crítico e interesante para compuestos a base
de homopolímero de suspensión.
Compresión o prensado
Este es un proceso poco común, empleado principalmente para la fabricación
de discos fonográficos; consiste en un molde de dos partes con calefacción
propia que acciona por presión, forma el producto deseado. En este proceso se
emplea resina de suspensión copolímero.
Por comodidad, consideramos dentro de este apartado al termoformado;
proceso mediante el cual se producen formas, empaques, blisters, etc., a partir
de películas acabadas que se moldean por vacío, compresión y calor.
Recubrimiento
A través de un par de rodillos se hace pasar el soporte, que puede ser papel o
tela de varias calidades. En él se vierte el plastisol, cuyo espesor es regulado
por los rodillos o por cuchillas. El soporte recubierto se hace pasar a través de
un horno horizontal eléctrico o de flama, donde se lleva a cabo el proceso de
curación. Mediante un proceso similar, pero usando papel siliconado (transfer)
y el soporte seleccionado, se puede producir el recubrimiento espumado para
tapicería de muebles y automotriz.
Inmersión.
El molde caliente se sumerge en el plastisol, el cual se adhiere al molde y por
efecto de la temperatura toma la forma del objeto deseado. Posteriormente se
aplica más temperatura para el curado final. Los productos típicos de este
proceso son los guantes y las parrillas para secado de loza.
Vaciado
El molde caliente es llenado y vaciado formando una película de espesor
dependiente de la temperatura del molde. Posteriormente se aplica más
temperatura para que la película cure adecuadamente y se extrae a mano el
objeto moldeado. Los productos típicos de este proceso son las cabezas de
muñeca.
Moldeo Rotacional
Al molde frío se le pone una cierta cantidad de plastisol y se le cierra
herméticamente. Se coloca dentro de un horno, donde el artículo se forma por
medio de aplicación de calor y rotación al molde. Este es un proceso adecuado
para organosoles y plastisoles, se utiliza principalmente en la producción de
pelotas y figuras de vinilo rígidos. Los organosoles son plastisoles mezclados
con solventes de alta volatilidad.
Sinterización
Se utiliza para la producción de separadores de batería, en donde las partículas
de resina se unen por fusión calórica en sus puntos de contacto, formando una
lámina delgada de buena flexibilidad de gran porosidad. Este es un proceso
único donde el PVC no se formula como compuesto y no requiere de
estabilizador sino que sólo se emplean resinas de suspensión y pasta.
Lecho fluidizado
Es un proceso muy especializado que se utiliza para recubrir objetos metálicos
empleando energía calorífica para lograr la adherencia al metal y formar una
película protectora. Se usa normalmente resina de masa estabilizada.
Aspersión
Se aplica mediante pistolas parecidas a las de pintura por aspersión, como
películas protectoras de metal. En este proceso se emplea principalmente la
resina de masa estabilizada.
Peso Molecular
Su promedio se mide indirectamente valuando la viscosidad específica en
soluciones al 0.4% de nitrobenceno o la viscosidad inherente en soluciones al
0.5% de ciclo-hexanona. En el primer caso, nos da valores de 0.30 a 0.71 y en
el segundo de 0.650 a 1.348, con valor K de 50 a 75. Conforme disminuye el
peso molecular, las temperaturas de procesamiento de las resinas serán más
bajas serán más fácilmente procesables, las propiedades físicas en el producto
terminado, tales como la tensión y la resistencia al rasgado, serán más pobres;
el brillo y la capacidad de aceptar más carga será mejor y la fragilidad a baja
temperatura será menor.
Gravedad Específica
Los valores típicos para la resina de suspensión tipo homopolímero son de 1.40
g/cc y para copolímeros cloruro-acetato de vinilo son de 1.36 a 1.40 g/cc. Los
compuestos modifican su gravedad específica al adicionar cargas o
plastificantes. El plastificante reduce el peso específico; por cada 10 partes de
DOP se reduce en aproximadamente 0.02 gramos, mientras que la carga lo
aumenta en función del tipo de carga de que se trate.
Estabilidad Térmica
A mayor peso molecular, se tiene mayor estabilidad térmica. Durante su
procesamiento, la resina se degrada al recibir calor y trabajo. La degradación
se presenta en forma de amarillamiento y empobrecimiento de las propiedades
mecánicas del producto. Es para evitar esto que se adicionan los
estabilizadores.
Características de Procesabilidad
La temperatura de fusión de la resina de suspensión homopolímero es de
140°C la de copolímero de 130°C. Al ser formuladas, las temperaturas de
fusión de las resinas aumentan hasta 160°C y 180°C. Las cargas y los
plastificantes también sirven para aumentar dicha temperatura, aunque unos
lo hacen con mayor efectividad que otros.
Propiedades Mecánicas
Resina de Pasta
Como resultado de la formulación de resina de pasta se obtiene el plastisol. Las
principales propiedades del plastisol son la viscosidad, la dilatancia y el
esfuerzo mínimo de deformación. La viscosidad, en las resinas de pasta es una
característica básica, pues mediante la apropiada viscosidad se controlan los
espesores y velocidades de aplicación y las características del producto
terminado. Las características de flujo observadas se consideran como no-
newtonianos; es decir, que la relación entre el esfuerzo cortante contra la
velocidad de corte no es igual para todas las velocidades. Así, tenemos que la
velocidad del recubrimiento (cms/seg) contra el espesor del recubrimiento
(cms) nos da la relación de corte.
Resina de suspensión
Propiedades Químicas
VIDRIO
El vidrio es un material inorgánico duro, frágil, transparente y amorfo que se
usa para hacer ventanas, lentes, botellas y una gran variedad de productos.
El término "cristal" es utilizado muy frecuentemente como sinónimo de vidrio,
aunque es incorrecto debido a que el vidrio es un sólido amorfo y no un cristal
propiamente dicho.
Historia
Los primeros objetos de vidrio que se fabricaron fueron cuentas de collar o
abalorios. Es probable que fueran artesanos asiáticos los que establecieron la
manufactura del vidrio en Egipto, de donde proceden las primeras vasijas
producidas durante el reinado de Tutmosis III (1504-1450 a. C.) La fabricación
del vidrio floreció en Egipto y Mesopotamia hasta el 1200 a. C. y
posteriormente cesó casi por completo durante varios siglos. Egipto produjo un
vidrio claro, que contenía sílice pura; lo coloreaban de azul y verde. Durante la
época helenística Egipto se convirtió en el principal proveedor de objetos de
vidrio de las cortes reales. Sin embargo, fue en las costas fenicias donde se
desarrolló el importante descubrimiento del vidrio soplado en el siglo I a.C.
Durante la época romana la manufactura del vidrio se extendió por el Imperio,
desde Roma hasta Alemania.
El vidrio cuenta con numerosas aplicaciones en la actualidad. Las botellas de
PVC o PET no tienen la misma apariencia de frescura propia del vidrio, por lo
que se han buscado diferentes presentaciones como la apariencia de
marmoleado, ponerle asas, o adaptador especial de verde, lo cual da sensación
de comodidad o utilidad. También da la impresión de que el envase está más
lleno, como en el caso de las mermeladas.
Producción
Materias primas
En síntesis, las materias primas empleadas en la elaboración del vidrio son las
siguientes:
Proceso
Reacciones químicas
Mezcla y fusión
Clasificación
Existen otras formas más complejas de clasificación del vidrio (ver Esquema),
pero no entraremos a analizarlas por la limitación de espacio y porque se
saldría de la temática del artículo.
Más del 42 % , del vidrio reciclado procede del doméstico, siendo el sector
principal de producción de vidrio recuperable.
Desde el punto de vista industrial, de acuerdo con los sistemas de fabricación y
aplicaciones, el vidrio puede clasificarse como sigue:
PINTURA
Es el color presentado en una obra y puede ser de distintas naturalezas ya
sean orgánicos y biodegradables, solubles en agua, de base aceitosa, etc.
Componentes de la pintura
También se refiere en primer lugar a las sustancias empleadas para dar color y
que suelen ser una mezcla de un pigmento con un aglutinante que es la
sustancia que se le adhiere para que la pintura se fije al material en el que se
va a trabajar, también se le agrega un líquido según la consistencia
deseada.También existen pinturas que no requieren un aglutinante, como por
ejemplo: los pasteles, carboncillos, grafitos, etc. Por extensión se denominan
así también algunas obras realizadas con dichos materiales.
Propiedades de la pintura
Comportamiento químico:
Comportamiento físico:
Propiedades
- Capacidad de colorear
La mayoría de las pinturas contienen pigmentos blancos, que son coloreados
con pigmentos de color. Dependiendo de la cantidad necesaria de estos
últimos para conseguir el efecto deseado, se dirá que tienen mucho o poco
poder colorante.
- Resistencia a la luz
La obtención inicial de un color no es suficiente. Éste debe durar al
menos como la capa de pintura. Muchos pigmentos se desvanecen o
oscurecen, o cambian de matiz con la luz ordinaria. Esto se deba a que los
rayos ultravioleta son suficientemente energéticos como para romper ciertos
enlaces moleculares que suponen un cambio en la capacidad de absorción de
luz con el consiguiente cambio de color. Por otro lado si un pigmento puede
absorber los rayos ultravioleta sin descomponerse servirá de protección
disipando la energía en forma de calor.
- Características de sangrado
No todos los pigmentos son totalmente insolubles en todos los
disolventes. Los disolventes de una pintura blanca pueden disolver a
pigmentos de pintura roja y atraerlos a su capa.
- Poder cubridor
Una capa de pintura debería anular otra de otro color situada bajo ella.
Frecuentemente se necesita más de una capa para que la luz no penetre a la
capa no deseada y vuelva al obsevador. El poder cubridor de una pintura se
expresa como el número de metros cuadrados cubiertos por un litro de pintura
que no dejen ver la capa inferior. El poder recubridor depende de las longitudes
de onda y de la cantidad total de luz que pueda absorber, así como del índice
de refracción y del tamaño y forma de las partículas del citado pigmento.
- Índice de refracción
Si los pigmentos de una pintura refractan la luz de diferente manera que
los formadores de película de dicha pintura colorearán la pintura.
- Peso específico
Es el peso de una sustancia en gramos dividido por su volumen neto en
mililitros. Tiene importancia porque los fabricantes de pinturas compran los
pigmentos por kilos, y luego las venden por litros. Un pigmento caro por kilo
puede resultar económico si su peso específico es bajo. Los pigmentos de
refuerzo, además de baratos tienen pesos específicos bajos: por esta razón se
emplean para aumentar el volumen de los pigmentos, cuando el poder de
cubrición del pigmento coloreado es lo bastante bueno a concentraciones
bajas.
- Reactividad química
Dependiendo de la aplicación necesitaremos un pigmento poco o
bastante reactivos (pigmentos anticorrosivos).
- Estabilidad térmica
La temperatura a la que los pigmentos se alteran o descomponen puede
ser muy importante si la pintura va a estar sometida a altas temperaturas.
Combinación de colores.
Normalmente el color de una pintura se prepara de acuerdo con un patrón,
tiene que ser exactamente igual al color de fabricación anterior, si el color no
es exactamente el buscado se ajusta por adición de soluciones de colores o por
dispersiones concentradas de pigmentos.
En las grandes fábricas de pintura se consigue un nuevo color con la ayuda de
espectofotómetros o colorímetros y ordenadores. El nuevo color se puede
medir en el colorímetro y expresarlo como una serie de valores numéricos.
- EL AGUA:
El agua es el principal ingrediente de la fase continua de la mayoría de
las emulsiones de pinturas. Se utiliza sola o mezclada con alcoholes o éter-
alcoholes para disolver resina o materias colorantes. Es el disolvente más
utilizado en la pinturas para coches y en las lacas para envases de hojalata.
Entre sus ventajas están la disponibilidad, bajo precio, sin olor, tampoco es
tóxica ni inflamable. Sin embargo no es un líquido ideal para las pinturas por su
limitada miscibilidad con otros líquidos y porque los formadores de película
diseñados para ser disueltos en ella, siempre suelen permanecer sensibles a
ella y su abundancia en a la naturaleza es el peor enemigo de la película de
pintura. Otro problema surge en el secado de las pinturas, ya que el agua tiene
un calor de evaporización cinco veces superior al de los disolventes orgánicos,
y su velocidad de evaporación depende también de la humedad relativa en el
momento del secado.
- HIDROCARBUROS ALIFÁTICOS:
Son destilados procedentes de la destilación del petróleo, normalmente
son suministrados como mezclas por la dificultad de separar los compuestos
individuales.
- TERPENOS:
Se usaron mucho el aguarrás (totalmente reemplazado por el aguarrás
sintético), el dipenteno y el aceite de pino.
- OTROS DISOLVENTES:
Los hidrocarburos aromáticos, alcoholes, ésteres y cetonas son
compuestos bien conocidos en la industria de las pinturas. Se venden más
baratas algunas mezclas aromáticas bajo nombres comerciales. Los éteres no
se utilizan con frecuencia pero sí los eteralcoholes. Sus ésteres de acetato
también son empleados. Los eteralcoholes con base en el etilenglicol se
utilizan menos actualmente debido a su toxicidad, por lo que son reemplazados
por las versiones en propilenglicol. Los nitro y los cloroalcanos (o parafinas) son
disolventes poco utilizados en pinturas, ya estos últimos son algo tóxicos, y los
primeros algo caros y se ha visto recientemente que también tienen cierta
toxicidad.
AZULEJOS Y LOSETAS
Los azulejos o baldosas cerámicas son piezas planas de poco espesor
fabricadas con arcillas, sílice, fundentes, colorantes y otras materias primas.
Generalmente se utilizan como pavimentos para suelos y revestimientos de
paredes y fachadas.
Las arcillas utilizadas en la composición del soporte pueden ser de cocción roja
o bien de cocción blanca. Los azulejos, tanto de pavimento como de
revestimiento de paredes, son piezas cerámicas impermeables que están
constituidas normalmente por un soporte arcilloso y un recubrimiento vítreo: el
esmalte cerámico.
Pavimentos
• Pavimento interior de viviendas.
• Pavimento exterior (terrazas).
• Pavimentos de locales públicos (hospitales, escuelas, etc.)
• Pavimentos diversos (piscinas, suelos industriales...)
Revestimientos
• Revestimiento interior de viviendas (cocinas, baños, etc.).
• Revestimiento exterior (terrazas)
• Revestimientos diversos
Proceso de bicocción
CONCLUSION