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CEMENTO

Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con


agregados pétreos (árido grueso o grava, más árido fino o arena) y agua, crea
una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece al
reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominado hormigón
(en España y el caribe hispano) o concreto (en Sudamérica). Su uso está muy
generalizado en construcción e ingeniería civil, su principal función la de
aglutinante.

La palabra cemento proviene del latín “cementum” y se compone de arcilla y


otros materiales calcáreos finamente molidos y sometidos a alta cocción, que
al contacto con el agua se solidifican.

Historia

Desde la antigüedad, se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla,


yeso o cal para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia
cuando empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini,
los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el
cemento natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio.
La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton
construye la cimentación de un faro en el acantilado de Edystone, en la costa
Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y
James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su
color gris verdoso oscuro. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del
cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta
temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a
los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán
Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y
1907.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:


extracción y molienda de la materia prima, homogeneización de la materia
prima, producción del Clinker y la materia prima para la elaboración del
cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras
o minas y dependiendo de la dureza y ubicación del material, el sistema de
explotación y equipos utilizados varía.

Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser
procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca,
dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los
materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a
balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el
Clinker a temperaturas superiores a los 1500° centígrados. En el proceso seco,
la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de
maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y
el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua
añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el
Clinker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.

El Clinker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de


homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para
finalmente obtener cemento.

PASOS DE LA FABRICACIÓN:

1) Explotación de materia prima:


De las canteras de piedra se extrae la caliza, y las arcillas a través de
barrenación y detonación con explosivos.

2) Transporte de materia prima:


Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se
transportan a la planta en camiones o bandas.

3) Trituración:
El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva recibe
la materia prima, que por efecto de impacto o presión son reducidos a un
tamaño máximo de una o media pulgada.

4) Prehomogeneización:
Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier
otro material que lo requiera.

5) Almacenamiento de materia prima:


Cada uno de los materias primas es transportado por separado a silos en
donde son sodificados para la producción de diferentes tipos de cemento.

6) Molienda de materia prima:


Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material
mediante la presión que ejercen tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa
giratoria de molienda. Se utilizan también para esta fase molinos horizontales,
en cuyo interior el material es pulverizado por medio de bolas de acero.

7) Homogeneización de harina cruda:


Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del
material.

8) Calcinación:
Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios
en cuyo interior a 1,400 °C la harina cruda se transforma en Clinker, que son
pequeños módulos gris obscuro de 3 a 4 cm.

9) Molienda de cemento:
El Clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su
paso por las dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo
de fraguado del cemento.

10) Envase y embarque del cemento:


El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por
sistemas neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado
en sacos de papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede
despachar en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.
El cemento por sus Características Especiales, Adiciones y Resistencia, se clasifica de
la siguiente manera:

Clasificación del Tipo de Cemento por sus Adiciones

Clasificación por Componentes

*La letra R indica que el


cemento debe cumplir con una
Clasificación por Características Especialesresistencia inicial especificada
a la edad de 3 días.

El Cemento Pórtland Ordinario


de Clase resistente 30, con
resistencia especificada a 3
días, se debe presentar como:
Clasificación por su Clase Resistente CPO 30 R.

El Cemento Pórtland
Puzolánico de Clase resistente
30, con resistencia
especificada a 3 días, se debe
presentar como: CPP 30 R.
TIPOS DE CEMENTOS

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en


proporción 1 a 4 aproximadamente;
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen
orgánico o volcánico.

Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus


propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos


y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y
arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con
agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición
química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para
definir las composiciones.

El cemento portland

El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del


hormigón o concreto es el cemento portland.

Producto que se obtiene por la pulverización del Clinker portland con la adición
de una o más formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento
resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados
conjuntamente con el Clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el
agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades
adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente
durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia
característica.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se


obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente
trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo
de edificios.

Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C
150.
Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la


misma forma que el portland, pero que tienen características diferentes a
causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.

Portland férrico

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto


significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene
introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de
composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3,
una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más
calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser
utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen
un módulo calcareo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de
3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2).
Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas
agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más
resistentes a las aguas agresivas.

Cementos blancos

Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un


módulo de fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo
tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del
hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro
al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de
fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el
horno.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son
tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5;también llamado pavi) se le
suele añadir una adición extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar
el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

Cementos de mezclas

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal


otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da
a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland
normal.

Cemento puzolánico

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende


principalmente en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la
localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del
Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros
lugares. Ya Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y
roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento
puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar
incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían


entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa fue construido con puzolana
mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente
utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de
mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas
condiciones después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy


porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene
aproximadamente:
• 55-70% de clinker Portland
• 30-45% de puzolana
• 2-4% de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor
cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que
es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente
al ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente
en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento
puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este
cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente
calurosos o para coladas de grandes dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta permeabilidad


y durabilidad.

Cemento siderúrgico

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón


proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos
obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el
35 hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente
elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material
potencialmente hidráulico. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente
alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar
presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos
motivos que el cemento puzolanico, el cemento siderurgico también tiene
buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el
fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad
natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica
causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al
fraguar.

Cemento de fraguado rápido


El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó
prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de
su preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland,
pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).[1] Es apropiado
para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para
grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena
colada. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes
naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado
aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar
aproximadamente 180 minutos de inciado del fraguado, se consigue una
resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene
gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay
cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la
compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

Cemento aluminoso

El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con


impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio
(SiO2). Adicionalmente se agrega calcáreo o bien carbonato de calcio. El
cemento aluminoso, también llamado «cemento fundido», por lo que la
temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C y se alcanza la fusión de los
componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes
que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:


• 35-40% óxido de calcio
• 40-50% óxido de aluminio
• 5% óxido de silicio
• 5-10% óxido de hierro
• 1% óxido de titanio
Por lo que se refiere a sus reales componentes se tiene:
• 60-70% CaOAl2O3
• 10-15% 2CaOSiO2
• 4CaOAl2O3Fe2O3
• 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que
ser menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el
(2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).

Reacciones de hidratación

CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)


2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel).

Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la


presencia de cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza
sustancialmente neutra. La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en
este caso se comporta como ácido, provocando la neutralización de los dos
componentes y dando como resultado un cemento neutro.

El cemento aluminoso debe utilizarse con temperaturas inferiores a los 30 °C,


por lo tanto en climas fríos. En efecto, si la temperatura fuera superior la
segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría la formación de
3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3, lo que
llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.

Proceso de fabricación del cemento Portland.


Propiedades generales del cemento de aluminato de calcio

• Buena resistencia al ataque químico.


• Resistencia a temperaturas elevada. REFRACTARIO.
• Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. CONVERSION.
• Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la
porosidad.
• Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida
útil de las estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia)
puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima
sino, el valor residual, después de la conversión, y no será mayor de 40
N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los
recubrimientos (debido al pH más bajo).

Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio

• Fraguado: Normal 2-3 horas.


• Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia.
• Estabilidad de volumen: No expansivo.
• Calor de hidratación: muy exotérmico.
Aplicaciones

El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:


• Hormigón refractario.
• Reparaciones rápidas de urgencia.
• Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:
• Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no
estructural.
• Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
• Hormigón proyectado.
No resulta nada indicado para:
• Hormigón armado estructural.
• Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)
Es prohibido para:
• Hormigón pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio

• Alcantarillados.
• Zonas de vertidos industriales.
• Depuradoras.
• Terrenos sulfatados.
• Ambientes marinos.
• Como mortero de unión en construcciones refractarias.

CLASIFICACIÓN SEGÚN CEMENTO CRUZ AZUL.

Cemento Cruz Azul Blanco (CPO 40B)

El Cemento Blanco Cruz Azul se elabora con materiales


cuidadosamente seleccionados, que garantizan su superioridad
en comparación con los productos similares. Es el “Blanco
Prefecto”, ya sea que se utilice solo o mezclado. Por su alta
calidad es el preferido de arquitectos y constructores.

Propiedades

El Cemento Blanco Cruz Azul satisface ampliamente las especificaciones de la


Norma Mexicana NMX-C-414 ONNCCE y la Norma Norteamericana ASTM C-150.
Sus principales propiedades son:
• Blancura y Luminosidad: Puede emplearse solo o con adición de
colorantes para diversificar su gama de usos y acabados.
• Resistencias Mecánicas: Muy altas y uniformes, que le permiten
utilizarlo con mayor cantidad de agregados.
• Plasticidad: Que le da una movilidad adecuada y mayor facilidad de
moldeo
• Durabilidad: Gracias al estricto control de calidad durante su
elaboración.
• Impermeabilidad: Particular característica que lo hace excelente en el
recubrimiento de albercas.

El conjunto de estas propiedades hace posible una amplia gama de empleos


del producto en las obras de arquitectura, donde se aprecia, en gran medida, la
durabilidad y confiabilidad de sus acabados.

Cemento Cruz Azul Tipo II Compuesto (CPC 30R RS)

El Cemento Cruz Azul Tipo II Compuesto es un producto donde


se combina el Clinker Cruz Azul, que significa garantía y
seguridad, con cementantes suplementarios, materiales que
generan resistencia al mezclarse (o reaccionar) con los
productos de hidratación del Clinker y aumentar la plasticidad y
trabajabilidad de la mezcla mejorando el acabado. Dichos
cementantes se seleccionan mediante el sistema de gestión de calidad ISO
9001-2000 y de certificación de producto ONNCCE.

Propiedades

El Cemento Cruz Azul Tipo II Compuesto (CPC 30R RS) satisface ampliamente
las especificaciones de la Norma Mexicana NMX-C-414-ONNCCE y la
Norteamericana ASTM C-1157. Sus propiedades principales son:

• Resistencias Mecánicas: Altas y Uniformes. Por su confiabilidad


impactan positivamente en el diseño de los concretos, lo cual se refleja
en un mayor rendimiento.
• Resistencia al Ataque de Sulfatos: El diseño de nuestro cemento CPC
30R RS, da por resultado un cemento resistente al ataque de los sulfatos
del medio ambiente.
• Impermeabilidad: Siguiendo todos los cuidados en la elaboración,
transporte, colocación y acabado del concreto, ayuda a reducir la
cantidad de poros en el mismo, disminuyendo la penetración de los
agentes agresivos, como las sales marinas, aguas negras, suelos
salitrosos, etc.
• Calor de Hidratación: Nuestro Clínker característico, junto con los
cementantes suplementarios, genera menor cantidad de calor al
hidratarse, por lo que se califica cemento de bajo calor de hidratación,
con lo que minimiza las expansiones térmicas y disminuye
significativamente la aparición de grietas.
• Segregación, Sangrado, Plasticidad y Cohesión: La finura y la
mejor distribución de tamaños de las partículas de nuestro cemento
contribuyen a lograr un menor sangrado y menor segregación en el
concreto, obteniéndose una mayor cohesividad con los agregados.
• Ecología: En la fabricación de este producto se ha reducido la emisión
de gases de invernadero como el dióxido de carbono, los cuales
propician los cambios de clima de nuestro planeta. De esta manera, Cruz
Azul reafirma su posición a favor de la protección del medio ambiente, al
optimizar el uso de los recursos naturales.
Cemento Cruz Azul Tipo II con Puzolana (CPP 30R RS)

El Cemento Cruz Azul Tipo II con Puzolana es un producto que se elabora con
Clínker de óptima calidad, yeso y puzolana seleccionada. La mezcla de estas
materias primas atraviesa un estricto control de calidad y lo convierten en el
mejor cemento que se ofrece en el mercado. Es recomendable para grandes
obras de ingeniería y arquitectura, para uso general y para obras en zonas
expuestas a suelos agresivos y muy contaminados.

Propiedades

El Cemento Cruz Azul Tipo II con Puzolana satisface ampliamente las


especificaciones de la Norma Mexicana NMX-X-414 ONNCCE y la Norma
Norteamericana ASTM C-595. Sus principales propiedades son:
• Resistencias Mecánicas: Altas y uniformes, impactan positivamente al
diseño de mezcla del concreto, lo cual se refleja en un mayor
rendimiento.
• Mayor Impermeabilidad: Disminuye la cantidad de poros en el
concreto, abatiendo así la penetración de agentes agresivos, como las
sales marinas, aguas negras, suelos salitrosos, etc.
• Mayor resistencia al Ataque de Sulfatos y a la Reacción Álcali
Agregado: La composición química del Clínker y la calidad de la
puzolana lo hacen un cemento muy resistente al ataque químico del
medio ambiente.
• Calor de Hidratación: Desarrolla bajo calor al hidratarse. Produce
concretos con mayor estabilidad volumétrica, lo cual minimiza las
expansiones y reduce significativamente la aparición de grietas.
• Finura y Distribución del Tamaño de las Partículas: Esto confiere al
concreto una excelente manejabilidad, menos segregación y sangrado y
mayor cohesión de la mezcla. Los acabados que se obtienen son mas
tersos.
• Ecología: Por su cuidadosa producción y por su composición, este
cemento contribuye al cuidado del medio ambiente.
En conjunto estas propiedades lo hacen un cemento muy confiable, lo cual
confiere al concreto altas resistencias mecánicas y químicas. Las obras
realizadas con este producto se caracterizan por su alta durabilidad,
confiabilidad y la reducción de sus costos.
Cemento Mortero Cruz Azul

El Cemento Mortero Cruz Azul es un producto diseñado para los


trabajos de albañilería. El estricto control de calidad que atraviesa
durante su elaboración le brinda al usuario una alta confiabilidad
para emplearlo en todas sus obras.
Es la mejor opción y su costo resulta menor que el uso de la
mezcla de cemento gris y cal.

Propiedades
El Cemento Mortero Cruz Azul satisface ampliamente las especificaciones de la
Norma Mexicana NMX-C021-ONNCCE y la Norma Norteamericana ASTM C-91.
Sus principales propiedades son:
• Gran Plasticidad: Característica de nuestro Cemento Mortero, gracias a
su retención de agua y contenido de aire.
• Gran Rendimiento: Su fácil aplicación reduce el tiempo de trabajo
• Excelente Adherencia: Disminuye el desperdicio de mezcla y reduce
notablemente las salpicaduras en cara, ropa y en secciones ya
terminadas de la obra.
• Acabados de Alta Calidad: Proporciona una impermeabilidad que
asegura la mayor durabilidad de las obras.
• Agradable Color y Textura: Permite que los arquitectos y los usuarios
en general lo empleen solo o con colorantes, para ampliar la gama de
fachadas aparentes.
• Dosificación: Únicamente adicione arena y agua en proporciones
adecuadas.
El conjunto de estas propiedades hace posible una amplia gama de empleos
del producto, así como la considerable reducción de los costos de la obra, sin
que por ello disminuyan la resistencia, durabilidad y confiabilidad de sus
acabados.
CAL
La cal es el producto que se obtiene calcinando la piedra caliza por debajo de
la temperatura de descomposición del óxido de calcio. En ese estado se
denomina cal viva (óxido de calcio) y si se apaga sometiéndola al tratamiento
de agua, se le llama cal apagada (hidróxido de calcio).

Tipos de cal

• Cal Viva: Se obtiene de la calcinación de la caliza que al desprender


anhídrido carbónico, se transforma en óxido de calcio. La cal viva debe
ser capaz de combinarse con el agua, para transformarse de óxido a
hidróxido y una vez apagada (hidratada), se aplique en la construcción.
• Cal hidratada: Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la
especie química de hidróxido de calcio, la cual es una base fuerte
formada por el metal calcio unido a dos grupos hidróxidos.
• Cal hidráulica: Cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio,
sílica (SiO2) y alúmina (Al2O3) o mezclas sintéticas de composición
similar. Tiene la propiedad de fraguar y endurecer incluso debajo del
agua.

Procesos de obtención de la cal

Los procesos para la obtención de la cal, son descritos brevemente a


continuación:
1. Extracción: Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el
descapote, posteriormente se barrena aplicando el plan de minado
diseñado, se realiza la carga de explosivos y se procede a la voladura
primaria, moneo, tumbe y rezagado, carga y acarreo a planta de
trituración.
2. Trituración: Posteriormente es sometida a un proceso de trituración que
arrojará como producto trozos de menor tamaño que serán calcinados
en hornos verticales. También puede realizarse uns trituración
secundaria cuando se requieren fragmentos de menor tamaño y se
tienen hornos rotatorios para calcinar.
3. Calcinación: La cal es producida por calcinación de la caliza y/o dolomía
trituradas por exposición directa al fuego en los hornos. En esta etapa
las rocas sometidas a calcinación pierden bióxido de carbono y se
produce el óxido de calcio (cal viva).
4. Enfriamiento: Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento
para que la cal pueda ser manejada y los gases calientes regresan al
horno como aire secundario.
5. Inspección: Se inspecciona cuidadosamente las muestras para evitar
núcleos o piezas de roca sin calcinar.
6. Cribado: Se somete al cribado con el fin de separar la cal viva en trozo y
en guijarros (piedra pequeña, redondeada y lisa) de la porción que
pasará por un proceso de trituración y pulverización.
7. Trituración y pulverización: Se realiza con el objeto de reducir más el
tamaño y así obtener cal viva molida y pulverizada, la cual se separa de
la que será enviada al proceso de hidratación.
8. Hidratación: Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la cal
hidratada. A la cal viva dolomítica y alta en calcio se le agrega agua y es
sometida a un separador de residuos para obtener cal hidratada normal
dolomítica y alta en calcio. Únicamente la cal viva dolomítica pasa por
un hidratador a presión y posteriormente a molienda para obtener cal
dolomítica hidratada a presión.
9. Envase y embarque: La cal es llevada a una tolva de envase e
introducida en sacos y transportada a través de bandas hasta el medio
de transporte que la llevará al cliente.

La cal es uno de los pocos productos que ha resistido con éxito la prueba del
tiempo, ya que por siglos no sólo se ha usado en la construcción, la agricultura
y la alimentación, sino que conforme ha ido avanzando la ciencia y la
tecnología, se han descubierto nuevas aplicaciones químicas y físicas de este
material.

Es el químico natural indispensable en la preparación de morteros para


albañilería. Países desarrollados especifican el uso obligatorio de cal a los
morteros en zonas sísmicas por sus características únicas de adherencia y
resistencia a tensiones diagonales.

A la fecha no existe otro material tan versátil como la cal en los morteros, ya
que ayuda a que las construcciones sean térmicas e impermeables, todo esto a
costos más bajos.

Te ofrecemos marcas líderes de este producto, que por su versatilidad,


adherencia, resistencia y plasticidad puedes utilizar en la estabilización de
suelos, como neutralizador de tierras bases ácidas, para carreteras,
estructuras, superficies de asfalto, bloques de cal, tabiques, morteros,
recubrimientos y masillados, pinturas e impermeabilización.

En seguida, una descripción más detallada de sus usos y aprovechamientos:

Estabilización de suelos. La cal, en virtud de su reacción química y física con


suelos arcillosos, produce bases estables para la construcción de carreteras,
calles, avenidas, bulevares, áreas de estacionamiento, patios, centros
comerciales, aeropuertos, entre otros, con un sustancial ahorro en consumo de
agregados y acarreo de materiales.

Estabilización de presas y canales de riego. La cal es muy efectiva con


suelos sumergidos en agua, como vasos de presas, canales de irrigación,
diques y represas, desarrollando la suficiente resistencia y estabilidad para
prevenir reblandecimientos, reducir filtraciones y resistir la erosión del agua.
Neutralizador de tierras ácidas. Al abonar la tierra con cal se produce una
serie de procesos químicos, físicos y biológicos, tales como descomposición de
organismos, transformación de sustancias venenosas y dañinas en inocuas;
proporcionando el calcio y magnesio a las plantas, y la reducción y
neutralización de acidez de la tierra, todo ello con el beneficio de una mayor
productividad del campo.

Impermeabilizante. La cal también es un magnifico y económico


impermeabilizante. Una sencilla mezcla de alumbre, jabón de pastilla amarillo
y cal hidratada, disueltos en un tambor con agua tibia, proporciona una
solución impermeable que evita la transminación de agua.

Pintura. Las pinturas a base de cal dan belleza e higiene a las casas, además
de ser muy económicas, pues se pintan fachadas, bardas e interiores con un
ahorro, y con la ventaja de que la cal es una materia ecológica.

USOS Y OBTENCIÓN LA CAL

Existen dos tipos de cal: la cal viva(CaO), la cal apagada(Ca(OH)2) también


existe la lechada de cal que no es mas que cal hidratada con un exceso de
agua.

La fabricación de cales comprende dos procesos químicos: calcinación e


hidratación.

La cal viva es obtenida a partir de la calcinación de la caliza(CaCO 3) por la


siguiente reacción:
CaCO3→ CaO + CO2
La cal apagada se obtiene a partir de la cal viva haciendo una reacción
estequiométrica con agua, esta reacción es exotérmica:
CaO + H2O → Ca(OH)2
Por lo tanto la fabricación de cales comprende dos procesos químicos:
calcinación e hidratación, a las cuales van asociados las operaciones de
transporte, trituración y pulverización de la caliza además de la separación por
aire y el almacenamiento adecuado de la cal obtenida para evitar los procesos
de recarbonatación:
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

Proceso de calcinado

El proceso de calcinación de la caliza ocurre en hornos del tipo rotatorio y


vertical, pero la caliza que se introduce a estos hornos no puede ser cualquier
caliza:
• La caliza no puede ser muy porosa o muy húmeda debido a que esto
aumenta la demanda de combustible.
• La caliza utilizada no debe tener impurezas del tipo partículas de Si
debido a que esta reacciona con el CaO formando silicatos, los cuales se
acumulan en el fondo de los hornos, obstruyendo el paso del material

Ejemplos de hornos de calcinado

Los hornos utilizados son de distinto tipo, estos pueden ser:

Rotativos
Usados generalmente para calcinar una caliza con un tamaño pequeño de
partícula (6-60)mm
• Equipados generalmente con calentadores previos y refrigerantes
• Están mejor equipados para la obtención de una cal de calidad debido a
su instrumentación
• Produce una cantidad máxima de cal por hombre-hora
• Su gran desventaja es su alto consumo de combustible
Mas del 50% de la cal producida en EEUU se produjo en este tipo de hornos

Verticales

Usados generalmente cuando la cal obtenida no requiere de una gran pureza


• Son más simples
• Constan de un alimentador de combustible y una correa calentadora
• Rendimiento de combustible es mayor que el horno rotativo
Actualmente existen hornos más modernos.

Factores que influyen en las propiedades de la cal obtenida

Muchas de las propiedades de la cal dependen de la calidad de la caliza


utilizada como también del proceso de calcinado, y de estas propiedades,
dependen los usos que se le de a la cal aquí hay un breve resumen de estos
factores que influyen en las propiedades de la cal obtenida:
• La dureza de la cal obtenida, depende de las impurezas de la caliza
utilizada como también de la temperatura de calcinación, una impura,
da una cal dura si se calcina a temperaturas elevadas.
• La porosidad - y como consecuencia la densidad – de las cales también
depende de la temperatura de calcinación, a mayor temperatura menor
porosidad y por lo tanto una mayor densidad, como consecuencia de
esto a mayor temperatura, la cal va perdiendo actividad química, es por
esta razón que conviene sintetizar la cal a temperaturas lo más cercanas
a la temperatura de disociación de la caliza.
• Las calizas que contienen entre un 15 – 30 % de materia arcillosa
produce cales altamente hidráulicas (cales cementicias)

Usos de la cal y características de la caliza de donde se obtienen estas


cales

Respecto a los usos que se le de a la cal obtenida dependen los distintos


grados de pureza que requiera la caliza, por ejemplo para la cal usada en la
industria se requiere un grado de pureza mucho mayor de la caliza, si lo
comparamos con la pureza requerida para usos agrícolas así para cada uso se
dan características de la caliza para satisfacer necesidades y aquí se presenta
un resumen:

Para usos industriales

Gran parte de la caliza no sirve por problemas de pureza, por esta razón gran
parte de la cal se obtiene a partir de conchas de mar las cuales son basadas
en CaCO3 puro.
Para usos en construcción

La cal se usa principalmente en enlucidos y estuco principalmente como cal


hidráulica la cual contiene gran cantidad de impurezas silíceas por que debido
a esto la cal hidráulica fragua bajo el agua y tiene propiedades plásticas,
generalmente se usa como sustituto del cemento, la cal hidratada se usa para
la fabricación de ladrillos de cal los cuales consisten en la cal hidráulica más
arena los cuales juntos forman silicatos monocálcicos los cuales tienen
propiedades aislantes, por esto mismo se agrega a algunas carreteras de arena
cal hidráulica para formar silicatos sobre esta y así formar un “ cemento
natural” donde obviamente no se requiere cal de gran pureza.

Para usos agrícolas

La cal se usa generalmente para neutralizar los ácidos presentes en el suelo


aunque se usa mas la caliza directamente para estos fines en donde se
requiere poca pureza

Para usos metalúrgicos

La cal viva tiene un gran uso como fundente en la manufactura del acero
donde se requiere una cal de una gran pureza, además la cal se usa en el
trefilado de alambres como lubricante, también se usa en la fabricación de
lingotes en moldes de hierro para evitar la adherencia de estos lingotes, otro
uso de la cal es para neutralizar los ácidos con los que se limpian los productos
del acero, en este sentido se prefiere la cal para neutralizar que la caliza
debido a que la caliza produce CO2 al contacto con ácidos lo cual es un
problema debido a que puede generar asfixias en los que lo manipulan. La
lechada de cal se usa como aislante temporal a la corrosión, en el recocido del
acero, se usa además en casi todos los procesos para la extracción de Mg,
también para recuperar la sílice de la bauxita, se emplea en la flotación de
minerales no férreos donde actúa como depresor y mantiene la alcalinidad
correcta, para todos estos usos metalúrgicos se requiere una cal de una pureza
superior a las anteriores y como consecuencia una caliza de una pureza mayor
de donde sintetizar esta cal.

Para usos varios

Se usa la lechada de cal para neutralizar los gases nocivos producidos en la


refinación de metales, gases como H2S, SO2. Se usa la cal hidratada para la
fabricación de NaOH por la siguiente reacción: Ca(OH)2 + Na2CO3 → 2NaOH +
CaCO3. También se usa en la fabricación de carburo de calcio cuando reacciona
esta con coque. La cal se usa también en el tratamiento de residuos de la
industria del papel. Y en el tratamiento de las aguas potables para mejorar su
calidad y también para ablandar agua, junto con sales de hierro se usa para
coagular sólidos suspendidos en el agua y también para neutralizar el “agua
ácida” que produce la corrosión de las cañerías.
ARENA
La arena es el nombre que se le da a los materiales de granos finos
procedentes de la denudación de las rocas o de su trituración artificial, y cuyas
partículas varían entre 2 mm y 0.05 mm de diámetro.

El origen y la existencia de las arenas es análoga a la de las gravas: las dos


suelen encontrarse juntas en el mismo depósito. La arena de río contiene muy
a menudo proporciones relativamente grandes de grava y arcilla. Las arenas
estando limpias no se contraen al secarse, no son plásticas, son mucho menos
compresibles que la arcilla y si se aplica una carga en su superficie, se
comprimen casi de manera instantánea.

La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología se


denomina arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre
0,063 y 2 mm. Una partícula individual dentro de este rango es llamada grano
de arena. Una roca consolidada y compuesta por estas partículas se denomina
arenisca (Sin. psamita). Las partículas por debajo de los 0,063 mm y hasta
0,004 mm se denominan limo, y por arriba de la medida del grano de arena y
hasta los 64 mm se denominan grava.

Componentes y características

El componente más común de la arena, en tierra continental y en las costas no


tropicales, es el oro, generalmente en forma de cuarzo. Sin embargo, la
composición varía de acuerdo a los recursos y condiciones locales de la roca.
Gran parte de la fina arena hallada en los arrecifes de coral, por ejemplo, es
caliza molida que ha pasado por la digestión del pez loro. En algunos lugares
hay arena que contiene hierro, feldespato o, incluso, yeso.

Según el tipo de roca de la que procede, la arena puede variar mucho en


apariencia. Por ejemplo, la arena volcánica es de color negro mientras que la
arena de las playas con arrecifes de coral suele ser blanca.

La arena es transportada por el viento, también llamada arena eólica,


(pudiendo provocar el fenómeno conocido como calima) y el agua, y
depositada en forma de playas, dunas, médanos, etc. En el desierto, la arena
es el tipo de suelo más abundante. La granulometría de la arena eólica está
muy concentrada en torno a 0,2 mm de diámetro de sus partículas.

Los suelos arenosos son ideales para ciertas plantaciones, como la sandía y el
maní, y son generalmente preferidos para la agricultura intensiva por sus
excelentes características de drenaje.

Especialmente los niños utilizan la arena para realizar construcciones como


castillos de arena o túneles.
La arena se utiliza para fabricar cristal por sus propiedades tales como
extraordinaria dureza, perfección del cristal o alto punto de fusión, y, junto con
la grava y el cemento, es uno de los componentes básicos del hormigón.
Atributos físicos

El volumen de un grano de arena de cuarzo, de un diámetro de 0,06 mm (el


límite inferior), es 2,51 × 10–10 m3 con una masa de 6,66 × 10-4 g (0,67 mg). En
el límite superior, el volumen y la masa de un grano de arena con diámetro de
2,10 mm son 8,80 × 10-9 m3 y 2,33 × 10-2 g (23 mg).[1]

Granulometría

Dentro de la clasificación granulométrica de las partículas del suelo, las arenas


ocupan el siguiente lugar en el escalafón:
Granulometría
Partícula Tamaño
Arcillas < 0,0039 mm
0,0039-
Limos
0,0625 mm
Arenas 0,0625-2 mm
Gravas 2-64 mm
Cantos
64-256 mm
rodados
Bloques >256 mm

Ángulo de rozamiento interno o ángulo de reposo

Ángulo que forma la superficie del talud natural formado por ese tipo de arena
y la horizontal. Este ángulo depende de la forma de los granos y su encaje en
forma de estructura. El ángulo de rozamiento interno determina el tamaño de
un talud de carreteras o el comportamiento de un cimiento, pues la resistencia
que opone el suelo al peso de una edificación está directamente relacionada
con este ángulo.
GRAVA
Las gravas son acumulaciones sueltas de fragmentos de rocas y que tienen
mas de dos milímetros de diámetro. Dado el origen, cuando son acarreadas por
las aguas las gravas sufren desgaste en sus aristas y son, por lo tanto,
redondeadas. Como material suelto suele encontrársele en los lechos, en los
márgenes y en los conos de deyección de los ríos, también en muchas
depresiones de terrenos rellenadas por el acarreo de los ríos y en muchos otros
lugares a los cuales las gravas han sido retransportadas. Las gravas ocupan
grandes extensiones, pero casi siempre se
encuentran con mayor o menor proporción de cantos
rodados, arenas, limos y arcillas. Sus partículas
varían desde 7.62 cm (3") hasta 2.0 mm.

La forma de las partículas de las gravas y su relativa


frescura mineralógica dependen de la historia de su
formación, encontrándose variaciones desde
elementos rodados a los poliédricos.

En geología y en construcción se denomina grava a las rocas de tamaño


comprendido entre 2 y 64 mm, aunque no existe homogeneidad de criterio
para el límite superior. Pueden ser producidas por el hombre, en cuyo caso
suele denominarse «piedra partida» o «chancada», y naturales. En este caso,
además, suele suceder que el desgaste natural producido por el movimiento en
los lechos de ríos ha generado formas redondeadas, pasando a conocerse
como canto rodado. Existen también casos de gravas naturales que no son
cantos rodados.

Estos áridos son partículas granulares de material pétreo, es decir, piedras, de


tamaño variable. Este material se origina por fragmentación de las distintas
rocas de la corteza terrestre, ya sea en forma natural o artificial. En este último
caso actúan los procesos de chancado o triturado utilizados en las respectivas
plantas de áridos. El material que es procesado corresponde principalmente a
minerales de caliza, granito, dolomita, basalto, arenisca, cuarzo y cuarcita.

Aplicación

La grava se usa como árido en la fabricación de hormigones (véase Grava


(hormigón)). También como lastre y revestimiento protector en cubiertas
planas no transitables, y como filtrante en soleras y drenajes.

Obtención

Como fuente de abastecimiento se pueden distinguir las siguientes situaciones:


• Bancos de sedimentación: son los bancos construidos artificialmente
para embancar el material fino-grueso que arrastran los ríos.
• Cauce de río: corresponde a la extracción desde el lecho del río, en los
cuales se encuentra material arrastrado por el escurrimiento de las
aguas.
• Pozos secos: zonas de antiguos rellenos aluviales en valles cercanos a
ríos.
• Canteras: es la explotación de los mantos rocosos o formaciones
geológicas, donde los materiales se extraen usualmente desde cerros
mediante lo que se denomina tronadura o voladura (rotura mediante
explosivos).

Granulometría

Dentro de la clasificación granulométrica de las partículas del suelo, las gravas


ocupan el siguiente lugar en el escalafón:
Partícula Tamaño
Arcillas < 0,002 mm
0,002-0,06
Limos
mm
Arenas 0,06-2 mm
Gravas 2-6 cm
Bolos 6-25 cm
Bloques >25 cm

La grava o agregado grueso es uno de los principales componentes del


hormigón o concreto, por este motivo su calidad es sumamente importante
para garantizar buenos resultados en la preparación de estructuras de
hormigón.

Composición

El agregado grueso estará formado por roca o grava triturada obtenida de las
fuentes previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio, para certificar
su calidad. El tamaño mínimo será de 4,8 mm. El agregado grueso debe ser
duro, resistente, limpio y sin recubrimiento de materiales extraños o de polvo,
los cuales, en caso de presentarse, deberán ser eliminados mediante un
procedimiento adecuado, como por ejemplo el lavado.
La forma de las partículas más pequeñas del agregado grueso de roca o grava
triturada deberá ser generalmente cúbica y deberá estar razonablemente libre
de partículas delgadas, planas o alargadas en todos los tamaños.[1]

Calidad

En general, el agregado grueso deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C


33 (El uso de la norma está sujeto de acuerdo al país en el cual se aplíque la
misma ya que las especificaciones de cada una de estas varían de acuerdo con
la región o país). Los porcentajes de sustancias dañinas en cada fracción del
agregado grueso, en el momento de la descarga en la planta de concreto, no
deberán superar los siguientes límites:
Sustancia Norma Límite
máximo (%)
Material que pasa por el tamiz
(ASTM C 117) máx. 0.5
No. 200
Materiales ligeros (ASTM C 123) máx. 1
Grumos de arcilla (ASTM C 142) máx. 0.5
Otras sustancias dañinas - máx. 1
(ASTM C 88, método
Pérdida por intemperismo máx. 12
Na2SO4)
Pérdida por abrasión en la
ASTM C 131 y C 535 máx. 40
máquina de Los Ángeles
Granulometría

El agregado grueso debe estar bien gradado entre los límites fino y grueso y
debe llegar a la planta de concreto separado en tamaños normales cuyas
granulometrías se indican a continuación:
Porcentaje en peso que
Tamiz Dimensión de
pasa por los tamices
U.S.Standard la malla (mm)
individuales
- - 19 mm 38 mm 51 mm
2" 50 - 100 100
1½" 38 - 95-100 95-100
1" 25 100 - 35-70
3/4" 19 90-100 35-70 -
½" 13 - - 10-30
3/8" 10 20-55 10-30 -
N° 4 4.8 0-10 0-5 0-5
N° 8 2.4 0-5 - -

Tamaño

A menos que específicamente se indique lo contrario, el tamaño máximo del


agregado que deberá usarse en las diferentes partes de la obra será:
Tamaño
Uso general
máximo
Estructuras de concreto en masa: muros, losas y
51 mm (2")
pilares de más de 1 m de espesor.
38 mm Muros, losas, vigas, pilares, etc., de 30 cm a 1 m de
(1½") espesor.
19 mm Muros delgados, losas, alcantarillas, etc., de menos de
(3/4”) 30 cm de espesor.
ACERO DE REFUERZO
El uso del acero de refuerzo ordinario es común en elementos de concreto
presforzado. Este acero es muy útil para
o Aumentar ductilidad
o Aumentar resistencia
o Resistir esfuerzos de tensión y compresión
o Resistir cortante
o Resistir torsión
o Restringir agrietamiento
o Reducir deformaciones a largo plazo
o Confinar el concreto

El acero de refuerzo suplementario convencional (varillas de acero) se usa


comúnmente en la región de altos esfuerzos locales de compresión en los
anclajes de vigas postensadas. Tanto para miembros postensados como
pretensados es usual proveerlos de varillas de acero longitudinal para controlar
las grietas de contracción y temperatura. Finalmente, a menudo es
conveniente incrementar la resistencia a la flexión de vigas presforzadas
empleando varillas de refuerzo longitudinales suplementarias.

Las varillas se pueden conseguir en diámetros nominales que van desde 3/8
pulg. hasta 13/8 pulg., con incrementos de 1/8 de pulg. y también en dos
tamaños más grandes de más o menos 13/4 y 21/4 pulg de diámetro.

Grados de acero

Acero de refuerzo de grados de 40 y 60 ksi (2800 y 4200 kg/cm2) son usados


en la construcción de trabes cajón de concreto.

Aún cuando el refuerzo de grado 60 tiene mayor rendimiento y resistencia


última que el de grado 40, el módulo de elasticidad del acero es el mismo y
aumentar los esfuerzos de trabajo también aumenta el número total de grietas
en el concreto. A fin de superar este problema, los puentes generalmente
tienen separaciones menores entre barras. El refuerzo de grado 60 no es tan
dúctil como el de grado 40 y es más difícil de doblar.

Acero de presfuerzo.

Existen tres formas comunes en las cuales se emplea el acero como tendones
en concreto presforzado: alambres redondos estirados en frío, torón y varillas
de acero de aleación. Los alambres y los cables trenzados tienen una
resistencia a la tensión de más o menos 17600 kg/cm 2, en tanto que la
resistencia de las varillas de aleación está entre los 10,200 y 11250 kg/cm2
dependiendo del grado. En México casi no se usan las varillas de acero para el
presfuerzo.

Alambres redondos
Los alambres individuales se fabrican laminando en caliente lingotes de acero
hasta obtener varillas redondas. Después del enfriamiento, las varillas se pasan
a través de troqueles para reducir su diámetro hasta su tamaño requerido. En
el proceso de esta operación de estirado, se ejecuta trabajo en frío sobre el
acero, lo cual modifica notablemente sus propiedades mecánicas e incrementa
su resistencia. A los alambres se les libera de esfuerzo después de estirado en
frío mediante un tratamiento continuo de calentamiento hasta obtener las
propiedades mecánicas prescritas. Los alambres se consiguen en cuatro
diámetros tal como se muestra en la tabla 1.2.1 y en dos tipos.

Tabla 1.2.1. Propiedades de Alambres Sin Revestimiento Revelados de Esfuerzo


Diámetro Mínima resistencia de Tensión Mínimo esfzo. Para una elongación
nominal de 1%

Tipo BA Tipo WA Tipo BA Tipo WA

Pulg. mm. Lb/pulg Kg/cm2 Lb/pulg Kg/cm2 Lb/pulg Kg/cm2 Lb/pulg Kg/cm2
2 2 2 2

0.192 4.88 240,00 16,880 250,00 17,590 192,00 13,510 200,00 14,070
0 0 0 0

0.196 4.98 240,00 16,880 250,00 17,590 192,00 13,510 200,00 14,070
0 0 0 0

0.250 6.35 240,00 16,880 240,00 16,880 192,00 13,510 192,00 14,070
0 0 0 0

0.276 7.01 240,00 16,880 235,00 16,880 192,00 13,510 182,00 14,070
0 0 0 0

También se puede conseguir alambres de bajo relajamiento, a veces conocidos


como estabilizados. Se emplean cuando se quiere reducir al máximo la pérdida
de presfuerzo.
Los tendones están compuestos normalmente por grupos de alambres,
dependiendo el número de alambres de cada grupo del sistema particular
usado y de la magnitud de la fuerza pretensora requerida. Los tendones para
prefabricados postensados típicos pueden consistir de 8 a 52 alambres
individuales. Se pueden emplear tendones múltiples, cada uno de ellos
compuesto de grupos de alambres para cumplir con los requisitos.

Torones

El torón se usa casi siempre en miembros pretensados, y a menudo se usa


también en construcción postensada. El torón es fabricado con siete alambres,
6 firmemente torcidos alrededor de un séptimo de diámetro ligeramente
mayor. El paso de la espiral de torcido es de 12 a 16 veces el diámetro nominal
del cable, teniendo una resistencia a la ruptura garantizada de 17 590 kg/cm 2
conocido como grado 250K. Se ha estado produciendo un acero más resistente
conocido como grado 270K, con una resistencia mínima a la ruptura de
270,000 lb/pulg2 (18,990 kg/cm2).
Para los torones se usa el mismo tipo de alambres relevados de esfuerzo y
estirados en frío que los que se usan para los alambres individuales de
presfuerzo. Sin embargo, las propiedades mecánicas se evidencian ligeramente
diferentes debido a la tendencia de los alambres torcidos a enderezarse
cuando se les sujeta a tensión, debido a que el eje de los alambres no coincide
con la dirección de la tensión. Al torón se le releva de esfuerzos mediante
tratamiento térmico después del trenzado. Los torones de bajo relajamiento se
pueden conseguir mediante pedido especial.
Los torones pueden obtenerse entre un rango de tamaños que va desde 0.25
pulgadas hasta 0.6 pulgadas de diámetro.

Tabla 1.2.2. Propiedades del torón de 7 alambres sin revestimiento

Diámetro Nominal Resistencia a la Área Nominal del Carga mínima para


ruptura Torón una elongación de
1%

pulg mm Lb kN pulg2 mm2 Lb kN

GRADO 250

0.250 6.35 9,000 40.0 0.036 23.22 7,650 34.0

0.313 7.94 14,500 64.5 0.058 37.42 12,300 54.7

0.375 9.53 20,000 89.0 0.080 51.61 17,000 75.6

0.438 11.11 27,000 120.1 0.108 69.68 23,000 102.3

0.500 12.70 36,000 160.1 0.144 92.90 30,600 136.2

0.600 15.24 54,000 240.2 0.216 139.35 45,900 204.2

GRADO 270

0.375 9.53 23,000 102.3 0.085 54.84 19,550 87.0

0.438 11.11 31,000 137.9 0.115 74.19 26,550 117.2

0.500 12.7 41,300 183.7 0.153 98.71 35,100 156.1

0.600 15.24 58,600 260.7 0.217 140.00 49,800 221.5

Varillas de acero de aleación.

En el caso de varillas de aleación de acero, la alta resistencia que se necesita


se obtiene mediante la introducción de ciertos elementos de ligazón,
principalmente manganeso, silicón y cromo durante la fabricación de acero.
Adicionalmente se efectúa trabajo en frío en las varillas al fabricar estas para
incrementar aún más su resistencia. Después de estirarlas en frío, a las varillas
se les releva de esfuerzos para obtener las propiedades requeridas.
Las varillas de acero de aleación se consiguen en diámetros que varían de ½
pulgada hasta 13/8 de pulgada, tal como se muestra en la tabla 1.2.3.

En México las varillas casi no se usan para la fabricación de elementos


presforzados, siendo los torones de baja relajación los más utilizados.

Tabla 1.2.3. Propiedades de las varillas de acero de aleación

Diámetro nominal Área nominal de la Resistencia a la Mínima carga para


varilla ruptura una elongación de
0.7%

Pulg mm Pulg2 mm2 Lb kN Lb kN

GRADO 145

1/2 12.7 0.196 127 28,000 125 25,000 111

5/8 15.88 0.307 198 45,000 200 40,000 178

3/4 19.05 0.442 285 64,000 285 58,000 258

7/8 22.23 0.601 388 87,000 387 78,000 347

1 25.40 0.785 507 114,000 507 102,000 454

1 1/8 28.58 0.994 642 144,000 641 129,000 574

1 1/4 31.75 1.227 792 178,000 792 160,000 712

1 3/8 34.93 1.485 957 215,000 957 193,000 859

GRADO 160

1/2 12.7 0.196 127 31,000 138 27,000 120

5/8 15.88 0.307 1989 49,000 218 43,000 191

3/4 19.05 0.442 285 71,000 316 62,000 276

7/8 22.23 0.601 388 96,000 427 84,000 374

1 25.40 0.785 507 126,000 561 110,000 490

1 1/8 28.58 0.994 642 159,000 708 139,000 619

1 1/4 31.75 1.227 792 196,000 872 172,000 765

1 3/8 34.93 1.485 958 238,000 1059 208,000 926

Acero estructural
En muchos elementos prefabricados es común el uso de placas, ángulos y
perfiles estructurales de acero. Éstos son empleados en conexiones, apoyos y
como protección. El esfuerzo nominal de fluencia de este acero es de 2530
kg/cm2.

Malla electrosoldada

Por su fácil colocación, las retículas de alambre o mallas electrosoldadas se


emplean comúnmente en aletas de trabes cajón, doble te y similares. El
esfuerzo nominal de fluencia es de 5000 kg/cm2. La nominación más común de
los distintos tipos de malla es como sigue
SL x S T - CL / C T
En donde S es la separación en pulgadas, C es el calibre en direcciones
longitudinal L y transversal T, respectivamente. La malla que más se utiliza es
la 6x6–6/6.
BLOCK
El block de cemento se ha venido utilizando en la construcción por un largo
periodo de tiempo, esto se debe en gran parte a la aceptación que este tiene y
que viene también ligado a la resistencia estructural que este observa.

Se ha comprobado que el block de cemento cómo sistema constructivo es


excelente, ya que sus innumerables ventajas lo hacen un elemento muy
versátil; y por mencionar algunas podemos decir que su comportamiento
térmico lo hace muy adecuado en climas tropicales y cálidos. Podemos decir
también que al irse formando las paredes de block estas permiten el tener una
gran facilidad para poder canalizar en su interior las instalaciones de un
edificio.

Un bloque de concreto u hormigón es un compuesto prefabricado, elaborado


con hormigones finos o morteros de cemento, utilizado en la construcción de
muros y paredes.

Los bloques tienen forma prismática, con dimensiones


normalizadas, y suelen ser esencialmente huecos.

Sus dimensiones habituales en centímetros son:


10x20x40, 20x20x40, 22,5x20x50.

Proceso de Fabricación

Los bloques se fabrican vertiendo una mezcla de cemento, arena y agregados


pétreos (normalmente calizos) en moldes metálicos, donde sufren un proceso
de
vibrado para compactar el material. Es habitual el uso de aditivos en la mezcla
para
modificar sus propiedades de resistencia, textura o color.

Los muros de bloque se construyen de forma similar a los de ladrillo, uniéndose


las
hiladas con mortero (construcción). Sin embargo, debido al mayor grosor de
estas
piezas, es relativamente frecuente que los muros compuestos por bloques de
hormigón actúen como muros de carga en pequeñas edificaciones de una o
dos
plantas. En estos casos, los muros se suelen reforzar con armaduras en forma
de
cercha plana de acero específicas para fabricar el ladrillo y el bloque.

El block se fabrica con cemento Portland y se pueden usar como agregados, la


piedra pómez o la arena volcánica, cuando se trate de agregados livianos, y la
arena y la grava, cuando se trate de agregados densos. En el proceso de
elaboración hay que tomar en cuenta varios factores.

1.- Que los agregados sean de buena calidad y seleccionados de acuerdo a la


granulometría especificada.
2.- Que se use en la fabricación, cemento Portland de primera calidad.
3.- Que se fabriquen en máquinas de alta vibración para lograr un
acomodamiento perfecto del grano.
4.- Que la cantidad de agua sea debidamente controlada.
5.- Que sea curado en cuarto de vapor y después permanezca por lo menos 30
días en el patio. El curado es sumamente importante para conseguir un
producto de calidad y resistencia uniforme.
Tipos de block

Block sólido: El block sólido es usado comúnmente para aplicaciones donde el


peso del muro no es esencial y se requiere de aislamiento acústico.
Usualmente utilizado para muros de carga y como elemento estructural.

El block de cemento para muro es uno de los materiales de construcción más


aceptados por que ofrecen muchas ventajas. Son de los materiales de carga
más livianos que hay en el Mercado, excelentes retardadores del fuego y
aislantes térmicos y acústicos. Además por la belleza de sus acabados, pueden
utilizarse en muros aparentes.

Block hueco de cemento o concreto: Tienen impermeabilidad, resistencia y


uniformidad de dimensiones; su capa de aire interior sirve de aislante y a su
vez evita peso muerto. Hay tres clases:

1.- Livianos: usado en muros interiores, divisorios y ligeros.


2.- Pesado: Empleado en muros exteriores, bardas y cargas ligeras

El block hueco es usado comúnmente para aplicaciónes donde el bajo peso del
muro es escencial. Se utiliza en estructuras de acero, en construcción
tradicional, naves industriales, etc.

La principal ventaja del este producto es su menor peso, la perfección de sus


acabados, facilitando el aplanado o recubrimiento con yeso, pasta o cualquier
otro acabado. Ayuda a la construcción de elementos ligeros así como a la
reducción de desperdicios.
Block cara de piedra: El block cara de piedra es usado comúnmente para
aplicaciones en donde se busca tener un acabado final sin tener que
incrementar costos de mano de obra, ya que el producto tiene un acabado
aparente desde su instalación, generando ahorros en acabados.

La principal ventaja de este producto es su acabado aparente que puede durar


por muchos años y envejece de una manera digna sin tener que hacer
mantenimiento mayor de los elementos fabricados con este tipo de block.

Block hueco de barro comprimido: Block prensado con máquina. Sus


buenas cualidades son: resistencia a la compresión y perfecta adherencia de
mortero. Debido a las altas temperaturas a que se somete en su fabricación, se
logra una vitrificación de las pastas, con lo que se obtiene mayor
impermeabilidad. En su parte hueca pueden ponerse refuerzos horizontales
(castillos armados y colocación de instalaciones hidráulicas, eléctricas y de
gas). Son muros aislantes, térmicos y acústicos.

Vitrolita: Block de barro esmaltado, muy utilizado en edificios públicos,


escuelas, fábricas, etc; tipos de construcción en el que se aprecia no tener
gastos de conservación y mantenimiento.

TABIQUE
Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por
moldeo, secado y cocción a altas temperaturas de una pasta arcillosa, cuyas
dimensiones suelen rondar 24 x 12 x 5 cm. Se emplea en albañilería para la
ejecución de paredes, ya sean muros, tabiques, tabicones, etc.

Los ladrillos son utilizados como elemento para la construcción desde hace
unos 11,000 años. Los primeros en utilizarlos fueron quizás los mesopotámicos
y los palestinos, ya que en las áreas donde levantaron sus ciudades apenas
existían la madera y la piedra. Los sumerios y babilonios secaban sus ladrillos
al sol, sin embargo para reforzar sus muros y murallas, en las partes externas,
los recubrían con ladrillos cocidos, por ser estos más resistentes. En ocasiones
también los cubrían con esmaltes para conseguir efectos decorativos. Las
dimensiones de los ladrillos fueron cambiando en el tiempo y según la zona
donde se utilizaron.

Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones


reciben el nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor.
Así mismo, las diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y
testa (la tabla es la mayor).

Tipos de ladrillo
Según su forma, los ladrillos se clasifican en:
• Ladrillo perforado, que son todos aquellos que tienen perforaciones en la
tabla que ocupen más del 10% de la superficie de la misma. Se utilizan
en la ejecución de fachadas de ladrillo.
• Ladrillo macizo, aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la
tabla. Algunos modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las
testas para ejecución de muros sin llagas.
• Ladrillo tejar o manual, simulan los antiguos ladrillos de fabricación
artesanal, con apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas
propiedades ornamentales.
• Ladrillo aplantillado, aquel que tiene un perfil curvo, de forma que al
colocar una hilada de ladrillo, generalmente a sardinel, conforman una
moldura corrida. El nombre proviene de las plantillas que utilizaban los
canteros para labrar las piedras, y que se utilizan para dar la citada
forma al ladrillo.
• Ladrillo hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la
testa que reducen el peso y el volumen del material empleado en ellos,
facilitando su corte y manejo. Aquellos que poseen orificios horizontales
son utilizados para tabiquería que no vaya a soporta grandes cargas.
Pueden ser de varios tipos:
o Rasilla: su soga y tizón son mucho mayores que su grueso. En
España, sus dimensiones más habituales son 24 x 11,5 x 2,5 cm.
o Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la
testa.
o Ladrillo hueco doble: con dos hileras de perforaciones en la testa.
o Ladrillo hueco triple: posee tres hileras de perforaciones en la
testa.
- Ladrillo caravista: son aquellos que se utilizan en exteriores con un
acabado especial.
• Ladrillo refractario: se coloca en lugares donde debe soportar altas
temperaturas, como hornos o chimeneas.
Fabricación de ladrillos

Proceso de elaboración

Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos, se llevan a cabo una serie de


procesos estándar que comprenden desde la elección del material arcilloso, al
proceso de empacado final. La materia prima utilizada para la producción de
ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este material está compuesto, en
esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades variables de óxidos de hierro y
otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio.

Las partículas de materiales son capaces de absorber higroscópicamente hasta


el 70% en peso, de agua. Debido a la característica de absorber la humedad, la
arcilla, cuando está hidratada, adquiere la plasticidad suficiente para ser
moldeada, muy distinta de cuando está seca, que presenta un aspecto terroso.

Durante la fase de endurecimiento, por secado, o por cocción, el material


arcilloso adquiere características de notable solidez con una disminución de
masa, por pérdida de agua, de entre un 5 a 15%, en proporción a su plasticidad
inicial.

Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en:


• Maduración
• Tratamiento mecánico previo
• Depósito de materia prima procesada
• Humidificación
• Moldeado
• Secado
• Cocción
• Almacenaje

Maduración

Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción, hay que someterla a


ciertos tratamientos de trituración, homogeneización y reposo en acopio, con la
finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las
características físicas y químicas deseadas.

El reposo a la intemperie tiene, en primer lugar, la finalidad de facilitar el


desmenuzamiento de los terrores y la disolución de los nódulos para impedir
las aglomeraciones de las partículas arcillosas. La exposición a la acción
atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece, además, la descomposición
de la materia orgánica que pueda estar presente y permite la purificación
química y biológica del material. De esta manera se obtiene un material
completamente inerte y poco dado a posteriores transformaciones mecánicas o
químicas.

Tratamiento mecánico previo

Después de la maduración que se produce en la zona de acopio, sigue la fase


de pre-elaboración que consiste en una serie de operaciones que tienen la
finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en
la pre-elaboración, para un tratamiento puramente mecánico suelen ser:
• Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las
dimensiones de los terrones hasta un diámetro de entre 15 y 30 mm.
• Eliminador de piedras: está constituido, generalmente, por dos cilindros
que giran a diferentes velocidades, capaces de separar la arcilla de las
piedras o chinos.
• Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño,
más duros y compactos, por la acción de una serie de cilindros dentados.
• Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos
montados en ejes paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm,
espacio por el cual se hace pasar la arcilla sometiéndola a un
aplastamiento y un planchado que hacen aún más pequeñas las
partículas. En esta última fase se consigue la eventual trituración de los
últimos nódulos que pudieran estar, todavía, en el interior del material.

Depósito de materia prima procesada


A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos especiales
en un lugar techado, donde el material se homogeiniza definitivamente tanto
en apariencia como en características físico químicas.

Humidificación

Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se


lleva a un laminador refinador y, posteriormente a un mezclador humedecedor,
donde se agrega agua para obtener la humedad precisa.

Moldeado

El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una


boquilla al final de la extrusora. La boquilla es una plancha perforada que tiene
la forma del objeto que se quiere producir.
El moldeado, normalmente, se hace en caliente utilizando vapor saturado
aproximadamente a 130 °C y a presión reducida. Procediendo de esta manera,
se obtiene una humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto que
el vapor tiene un mayor poder de penetración que el agua.

Secado

El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De


esta etapa depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material,
más que nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la
finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para de esta
manera, poder pasar a la fase de cocción.

Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces
se hace circular aire, de un extremo a otro, por el interior del secadero, y otras
veces es el material el que circula por el interior del secadero sin inducir
corrientes de aire. Lo más normal es que la eliminación del agua, del material
crudo, se lleve a cabo insuflando, superficialmente, al material, aire caliente
con una cantidad de humedad variable. Eso permite evitar golpes
termohigrométricos que puedan producir una disminución de la masa de agua
a ritmos diferentes en distintas zonas del material y, por lo tanto, a producir
fisuras localizadas.
Cocción

Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir


hasta 120 m de longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila
entre 900 °C y 1000 °C.
En el interior del horno, la temperatura varía de forma continua y uniforme. El
material secado se coloca en carros especiales, en paquetes estándar y
alimentado continuamente por una de las extremidades del túnel (de dónde
sale por el extremo opuesto una vez que está cocido).
Es durante la cocción donde se produce la sinterización, de manera que la
cocción resulta una de las instancias cruciales del proceso en lo que a la
resistencia del ladrillo respecta.
Almacenaje

Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que


permitirán después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El
embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal,
de modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento para,
posteriormente, ser trasladados en camión.

El ladrillo es considerado como uno de los mejores terminados, ya que ofrece


muchas
ventajas. Es muy agradable a la vista, durable, resistente al fuego y al paso del
tiempo.
Se puede encontrar casi en cualquier parte, existen muchas variedades para
escoger
y de costo accesible.

Aparejo palomero.
Aparejo inglés.

Aparejo a sogas.
Aparejo a panderete.

Aparejo a tizones.
MADERA
La madera es un material ortotrópico encontrado como principal contenido del
tronco de un árbol. Los árboles se caracterizan por tener troncos que crecen
cada año y que están compuestos por fibras de celulosa unidas con lignina. Las
plantas que no producen madera son conocidas como herbáceas.
Como la madera la producen y utilizan las plantas con fines estructurales es un
material muy resistente y gracias a esta característica y a su abundancia
natural es utilizada ampliamente por los humanos, ya desde tiempos muy
remotos.
Una vez cortada y secada, la madera se utiliza para muchas y diferentes
aplicaciones. Una de ellas es la fabricación de pulpa o pasta, materia prima
para hacer papel. Artistas y carpinteros tallan y unen trozos de madera con
herramientas especiales, para fines prácticos o artísticos. La madera es
también un material de construcción muy importante desde los comienzos de
las construcciones humanas y continúa siéndolo hoy.
En la actualidad y desde principios de la revolución industrial muchos de los
usos de la madera han sido cubiertos por metales o plásticos, sin embargo es
un material apreciado por su belleza y porque puede reunir características que
difícilmente se conjuntan en materiales artificiales.
La madera que se utiliza para alimentar el fuego se denomina leña y es una de
las formas más simples de biomasa.
Proceso de la madera
La formación de la nueva madera en el tronco del árbol se lleva a cabo por una
capa de células denominadas cambium, que está situada entre la corteza
interna y la albura.
En la madera de más reciente formación (albura) tienen lugar dos importantes
funciones, la conducción de la savia (desde la raíz a las hojas) y el
almacenamiento.
Desde el punto de vista industrial, los materiales que interesan son el duramen
y la albura, que adquieren el mismo color tras talar y dejar secar el árbol.
Luego el duramen y la albura se procesan mediante aplanadoras y lijas
industriales hasta llegar al producto (tablas en sí), también lápices, bates y
mesas entre otros. La calidad de la dureza depende del mercado hacia donde
va dirigido, de acuerdo al costo.

Proceso de obtención de la madera

Apeo, corte o tala: en este proceso intervienen los


leñadores o la cuadrilla de operarios que suben al
monte y con hachas o sierras eléctricas o de
gasolina cortan el árbol y le quitan las ramas, raíces
y empiezan a quitarle la corteza para que empiece
a secarse. Se suele recomendar que los árboles se
los corte en invierno u otoño. Es obligatorio replantar más árboles que los que
se cortaron.
Transporte: es la segunda fase y es en la que la madera es transportada
desde su lugar de corte al aserradero y en esta fase dependen muchas cosas
como la orografía y la infraestuctura que haya. Normalmente se hace tirando
con animales o maquinaria pero hay casos en que hay un río cerca y se
aprovecha para que los lleve, si hay buena corriente de agua se sueltan los
troncos con cuidado de que no se atasquen pero si hay poca corriente se atan
haciendo balsas que se guían hasta donde haga falta.

Aserrado: en esta fase la madera es llevada a unos aserraderos. En los cuales


se sigue más o menos ese proceso y el aserradero lo único que hace es dividir
en trozos la madera según el uso que se le vaya a dar después. Suelen usar
diferentes tipos de sierra como por ejemplo, la sierra alternativa, de cinta,
circular o con rodillos. Algunos aserraderos combinan varias de estas técnicas
para mejorar la producción.

Secado: este es el proceso más importante para que la madera sea de calidad
y esté en buen estado aunque si fallan los anteriores también fallara este.

o Secado natural: se colocan los maderos en pilas separadas del


suelo y con huecos para que corra el aire entre ellos y protegidos del agua
y el sol para que así se vayan secando.Lo que le pasa a este sistema es
que tarda mucho tiempo y eso no es rentable al del aserradero que quiere
que eso vaya deprisa.

o Secado artificial: dentro de este hay varios métodos distintos:


 Secado por inmersión: en este proceso se mete al tronco o
el madero en una piscina, y por el empuje del agua por uno de los lados del
madero la savia sale empujada por el lado opuesto así se consigue que al
eliminar la savia la madera no se pudra; aunque prive a la madera de algo
de dureza y consistencia, ganará en duración. Este proceso dura varios
meses, tras los cuales la madera secará más deprisa porque no hay savia.
 Secado al vacío: en este proceso la madera es introducida
en unas máquinas de vacío. Es él más seguro y permite conciliar tiempos
extremadamente breves de secado con además:
 Bajas temperaturas de la madera en secado.
 Limitados gradientes de humedad entre el exterior y
la superficie.
 La eliminación del riesgo de fisuras, hundimiento o
alteración del color.
 Fácil utilización.
 Mantenimiento reducido de la instalación.
 Secado por vaporización: este proceso es muy costoso pero
bueno. Se meten los maderos en una nave cerrada a cierta altura del suelo
por la que corre una nube de vapor de 80 a 100 °C; con este proceso se
consigue que la madera pierda un 25% de su peso en agua y más tarde
para completar el proceso se le hace circular una corriente de vapor de
aceite de alquitrán que la impermeabilizará y favorecerá su conservación.

o Secado mixto: en este proceso se juntan el natural y el artificial:


se empieza con un secado natural que elimina la humedad en un 20-25%
para proseguir con el secado artificial hasta llegar al punto de secado o de
eliminación de humedad deseado.
 Secado por bomba de calor: este proceso es otra aplicación
del sistema de secado por vaporización, con la a aplicación de la tecnología
de "bomba de calor" al secado de la madera permite la utilización de un
circuito cerrado de aire en el proceso, ya que al aprovecharse la posibilidad
de condensación de agua por parte de la bomba de calor, de manera que
no es necesaria la entrada de aire exterior para mantener la humedad
relativa de la cámara de la nave ya que si no habría desfases de
temperatura, humedad.

El circuito será el siguiente: el aire que ha pasado a través de la madera -frío y


cargado de humedad- se hace pasar a través de una batería evaporadora -foco
frío- por la que pasa el refrigerante (freón R-134a) en estado líquido a baja
presión. El aire se enfría hasta que llegue al punto de roció y se condensa el
agua que se ha separado de la madera. El calor cedido por el agua al pasar de
estado vapor a estado líquido es recogido por el freón, que pasa a vapor a baja
a presión. Este freón en estado gaseoso se hace pasar a través de un
compresor, de manera que disponemos de freón en estado gaseoso y alta
presión, y por lo tanto alta temperatura, que se aprovecha para calentar el
mismo aire de secado y cerrar el ciclo. De esta manera disponemos de aire
caliente y seco, que se vuelve a hacer pasar a través de la madera que está en
el interior de la nave cerrada.

La gran importancia de este ciclo se debe a que al no hacer que entren


grandes cantidades de aire exterior, no se rompa el equilibrio logrado por la
madera, y no se producen tensiones, de manera que se logra un secado de alta
calidad logrando como producto una madera masiza de alta calidad.

Composición y estructura de la madera

• Está compuesta por: Carbono (50 %), Oxígeno (40 %) e Hidrógeno (5 %).
• Estos elementos forman diferentes compuesto químicos.

-Celulosa (40-50 %): Sustancia de la membrana de las células jóvenes,


presenta la forma de pequeñas fibras (resistencia a tracción). Atacable por
ácidos.
-Liguina (20-30 %): une las fibras de la celulosa (capacidad aglutinante).
-Hemicelulosa (20-30 %): Forma parte de la matriz que aglutina las fibras (no
constituye fibras).
-Componentes secundarios (5-7 %): resinas, grasas, ceras. Influyen en el olor y
toxicidad de la madera y en la atracción que presenta a los agentes biológicos.

Microestructura de la madera
Como Ser vivo, la madera está compuesta por células con funciones
específicas.
• Células conductoras (tráqueas): Fibrosas y alargadas forman vasos
paralelos al tronco que transportan la savia. Aparecen en la madera
cortadas a testa como poros, y en la cortada a hilos como microsurcos
visibles.
• Células de sostén (esclerénquima): Estrechas y puntiagudas, forman las
fibras que proporcionan resistencia. Constituyen la masa principal de la
madera en las especies frondosas.
• Traqueadas: Sólo se presentan en las coníferas (forman su parte
principal), con doble función conductora y de sostén.
• Células de almacenamiento (parénquima): almacenan los nutrientes de
reserva. Situadas en los radios circulares de coníferas y frondosas.

Macroestructura de la madera
Se distinguen tres estructuras diferenciadas:
• Fibras: Conjunto de células de sostén y conductores orientadas en la
dirección del eje del tronco.
• Radios medulares: Conjunto de células de nutrición que se disponen
orientadas perpendicularmente al eje. Forman la malla de la madera.
• Anillos de crecimiento: Aquellas estructuras anulares respecto al eje
debidas al crecimiento del árbol. El crecimiento de la madera va de
dentro a afuera (el exterior es más joven que el interior).

Macroestructura anular
Debido al tipo de crecimiento, en la estructura anular se distinguen:
• Allura: parte exterior más blanda y menos resistentes a la pudrición. En
ella se sitúan las células conductoras.
• Duramen: parte interior, más dura, pesada y resistente, se contrae y
alabea menos.
• Cambium: Capa fina alrededor del tronco que genera nuevas células
hacia dentro (madera) y hacia fuera (líber).
• Líber: (capa cortical interna) que forma hacia fuera la corteza (capa
cortical exterior).

Anisotropía de la madera
Debido a su estructura fibrosa, las propiedades físicas y mecánicas de la
madera no son isótropas.
La la dirección considerada condiciona las características y el comportamiento
de la madera.
Se diferencian tres:
• Axial: en la dirección de las fibras (paralelo al eje del tronco)
• Radial: perpendicular a las fibras (en sentido de los radios medulares)
• Tangencial: tangente a los anillos de crecimiento.

Humedad en la madera
El contenido de humedad de la madera en estado natural es alto (50-300 %),
dependiendo de la especie), y se presenta en tres formas diferentes:
• De constitución: forma parte de la madera.
• De impregnación u ocluida: Adherida a las paredes de las fibras. Su
eliminación produce contracción con cambio de volumen y forma.
• Libre: situada en las cavidades de la madera. Su eliminación no va a
producir variaciones dimensionales.
Para el empleo de la madera es preciso eliminar una gran parte del agua hasta
alcanzar unas características óptimas de humedad definitiva.

Parámetros hídricos de la madera


La madera es un material higroscópico: tiende a equilibrar su humedad con la
del ambiente y en el proceso se producen cambios en las dimensiones.
Se distinguen tres parámetros principales:
• Contenido de humedad de la madera (CH): relación peso de agua/peso
de la madera (%).
• Punto de saturación de las fibras (PSF): contenido de humedad de agua
de impregnación (aprox. 30%). Define la humedad por debajo de la cual
la madera comienza a contraer.
• Humedad de equilibrio con el ambiente (CHE): mínimos cambios
dimensionales, si durante el procesado e instalado CH aprox. CHE.

Otras propiedades físicas


• La conductividad térmica aumenta con el CH.
• La resistencia a la pudrición decrece por encima de CH = 20 %
• La capacidad de ser pintada o pegada mediante adhesivos.
• Higroscopicidad.
• Densidad: la estructura fibrosa confiere una alta porosidad y baja
densidad (más de 1 g/cm3, flotabilidad).
o Densidad aparente: depende del contenido en agua suele darse
con respecto a la cota internacional de humedad (CH 12 %).
o Densidad real: apenas varía con las especies (aprox. 1.56 g/cm3).
• Porosidad elevada: de ello se deriva:
o facilidad de impregnación.
o Excelentes propiedades aislantes.
o Variaciones de volumen según el CH.
o Excelente adherencia de adhesivos y pinturas.
• Conductividad térmica y eléctrica: Secas tienen un bajo coeficiente de
conductivita (dieléctricas). La conductividad térmica aumenta con el CH
y disminuye con la densidad aparente.
• Dilatación térmica: es muy baja.
• Reacción al fuego: es un material combustible (M2 y M3, equivalente a
euroclases C y D). La carbonización superficial protege al interior.
• Aislamiento acústico: en secciones macizas, aíslan el ruido por reflexión
(absorción acústica de aprox. El 10 %). Los compuestos de fibras
absorben hasta el 90 %).

Propiedades mecánicas de la madera


Son diferentes en función de la dirección considerada (longitudinal, radial y
tangencial). En general se suelen considerar la dirección de a fibra y la
perpendicular (combinación de radial y tangencial).
• Rigidez: Bajo módulo de elasticidad (dirección de la fibra de aprox. 10
GPa, dirección perpendicular aprox. 5 GPa). Es diferente en compresión
y tracción. Suele usarse la flexión (combinación de ambas).
• Resistencia;
o A compresión: alta en el eje de la fibra ( de 5 a 8 veces más que
en perpendicular)
o A tracción: alta en el eje de la fibra (10% en perpendicular)
o A flexión: alta en el eje de la fibra.
o A cortante: baja (meno en la dirección paralela a las fibras)
En general, la madera presenta un buen rendimiento en la relación
peso/resistencia: estructuras ligeras.
• Fluencia: la madera, sometida a acción constante aumenta su
deformación con el tiempo.
• Comportamiento frente a acciones dinámicas: Fatiga. Sufre fractura por
fatiga fente a cargas cíclicas superiores al 50-75 % de su resistencia
estática.
• Trabajabilidad: Dureza: resistencia a la penetración y talla. Mayor cuanto
mayor sea la densidad real y menor el CH. Según su dureza las maderas
se clasifican en:
o Blandasa; de fácil trabajabilidad (coníferas: pino, abeto, y algunas
frondosas: abedul)
o Semidura: alerce, castaño.
o Duras: de difícil trabajabilidad (frondosas como el roble o el arce)
o Muy duras: (boj, palisando)
• Hendibilidad: Propiedad que tienen las maderas de romper en la
dirección de sus fibras mediante un corte longitudinal.

Propiedades mecánicas que varían con el CH


• La resistencia se incrementa con disminución del CH (las fibras
adquieren rigidez y se incrementa la compacidad)
• La tenacidad apenas es afectada.
• La resistencia al impacto decrece con disminución del CH.
FIERRO
El hierro o fierro (en muchos países hispanohablantes se prefiere fierro)[1] es un
elemento químico de número atómico 26 situado en el grupo 8, periodo 4 de la
tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Fe (del latin fĕrrum)[1] y tiene
una masa atómica de 55,6 u.

Este metal de transición es el cuarto elemento más abundante en la corteza


terrestre, representando un 5% y, entre los metales, sólo el aluminio es más
abundante. Igualmente es uno de los elementos más importantes del Universo,
y el núcleo de la Tierra está formado principalmente por hierro y níquel,
generando al moverse un campo magnético. Ha sido históricamente muy
importante, y un período de la historia recibe el nombre de Edad de Hierro.

Historia

Se tienen indicios de uso del hierro, cuatro milenios antes de Cristo, por parte
de los sumerios y egipcios.
En el segundo y tercer milenio, antes de Cristo, van apareciendo cada vez más
objetos de hierro (que se distingue del hierro procedente de meteoritos por la
ausencia de níquel) en Mesopotamia, Anatolia y Egipto. Sin embargo, su uso
parece ser ceremonial, siendo un metal muy caro, más que el oro. Algunas
fuentes sugieren que tal vez se obtuviera como subproducto de la obtención de
cobre.
Entre 1600 a. C. y 1200 a. C. va aumentando su uso en Oriente Medio, pero no
sustituye al predominante uso del bronce.
Entre los siglos XII a. C. y X a. C. se produce una rápida transición en Oriente
Medio desde las armas de bronce a las de hierro. Esta rápida transición tal vez
fuera debida a la falta de estaño, antes que a una mejora en la tecnología en el
trabajo del hierro. A este periodo, que se produjo en diferentes fechas según el
lugar, se denomina Edad de Hierro, sustituyendo a la Edad de Bronce. En
Grecia comenzó a emplearse en torno al año 1000 a. C. y no llegó a Europa
occidental hasta el siglo VII a. C. La sustitución del bronce por el hierro fue
paulatina, pues era difícil fabricar piezas de hierro: localizar el mineral, luego
fundirlo a temperaturas altas para finalmente forjarlo.
En Europa Central, surgió en el siglo IX a. C. la cultura de Hallstatt
(sustituyendo a la cultura de los campos de urnas, que se denomina primera
Edad de Hierro, pues coincide con la introducción de este metal.
Hacia el 450 a. C. se desarrolló la cultura de La Tène, también denominada
segunda Edad de Hierro. El hierro se usa en herramientas, armas y joyería,
aunque siguen encontrándose objetos de bronce.
Junto con esta transición del bronce al hierro se descubrió el proceso de
carburización, consistente en añadir carbono al hierro. El hierro se obtenía
como una mezcla de hierro y escoria, con algo de carbono o carburos, y era
forjado, quitando la escoria y oxidando el carbono, creando así el producto ya
con una forma. Este hierro forjado tenía un contenido en carbono muy bajo y
no se podía endurecer fácilmente al enfriarlo en agua. Se observó que se podía
obtener un producto mucho más duro calentando la pieza de hierro forjado en
un lecho de carbón vegetal, para entonces sumergirlo en agua o aceite. El
producto resultante, que tenía una superficie de acero, era más duro y menos
frágil que el bronce, al que comenzó a reemplazar.
En China el primer hierro que se utilizó también procedía de meteoritos,
habiéndose encontrado objetos de hierro forjado en el noroeste, cerca de
Xinjiang, del siglo VIII a. C. El procedimiento era el mismo que el utilizado en
Oriente Medio y Europa. En los últimos años de la Dinastía Zhou (550 a. C.) se
consigue obtener hierro colado (producto de la fusión del arrabio). El mineral
encontrado allí presenta un alto contenido en fósforo, con lo que funde a
temperaturas menores que en Europa y otros sitios. Sin embargo durante
bastante tiempo, hasta la Dinastía Qing (hacia 221 a. C.), no tuvo una gran
repercusión.
El hierro colado tardó más en Europa, pues no se conseguía la temperatura
suficiente. Algunas de las primeras muestras de hierro colado se han
encontrado en Suecia, en Lapphyttan y Vinarhyttan, del 1150 a 1350.
En la Edad Media, y hasta finales del siglo XIX, muchos países europeos
empleaban como método siderúrgico la farga catalana. Se obtenía hierro y
acero bajo en carbono empleando carbón vegetal y el mineral de hierro. Este
sistema estaba ya implantado en el siglo XV, y se conseguían alcanzar hasta
unos 1200 °C. Este procedimiento fue sustituido por el empleado en los altos
hornos.
En un principio se usaba carbón vegetal para la obtención de hierro como
fuente de calor y como agente reductor. En el siglo XVIII, en Inglaterra,
comenzó a escasear y hacerse más caro el carbón vegetal, y esto hizo que
comenzara a utilizarse coque, un combustible fósil, como alternativa. Fue
utilizado por primera vez por Abraham Darby, a principios del siglo XVIII, que
construyó en Coalbrookdale un alto horno. Asimismo, el coque se empleó como
fuente de energía en la Revolución industrial. En este periodo la demanda de
hierro fue cada vez mayor, por ejemplo para su aplicación en ferrocarriles.
El alto horno fue evolucionando a lo largo de los años. Henry Cort, en 1784,
aplicó nuevas técnicas que mejoraron la producción. En 1826 el alemán
Friedrich Harkot construye un alto horno sin mampostería para humos.
Hacia finales del siglo XVIII y comienzos del XIX se comenzó a emplear
ampliamente el hierro como elemento estructural (en puentes, edificios,
etcétera). Entre 1776 a 1779 se construye el primer puente de fundición de
hierro, construido por John Wilkinson y Abraham Darby. En Inglaterra se
emplea por primera vez en la construcción de edificios, por Mathew Boulton y
James Watt, a principios del siglo XIX. También son conocidas otras obras de
ese siglo, por ejemplo el Palacio de Cristal construido para la Exposición
Universal de 1851 en Londres, del arquitecto Joseph Paxton, que tiene un
armazón de hierro, o la Torre Eiffel, en París, construida en 1889 para la
Exposición Universal, en donde se utilizaron miles de toneladas de hierro.

Abundancia y obtención

El hierro es el metal de transición más abundante en la corteza terrestre, y


cuarto de todos los elementos. También abunda en todo en el Universo,
habiéndose encontrado meteoritos que lo contienen. Se encuentra formando
parte de numerosos minerales, entre los que destacan la hematites (Fe2O3), la
magnetita (Fe3O4), la limonita (FeO (OH)), la siderita (FeCO3), la pirita (FeS2), la
ilmenita (FeTiO3), etcétera.
Se puede obtener hierro a partir de los óxidos con más o menos impurezas.
Muchos de los minerales de hierro son óxidos, y los que no se pueden oxidar
para obtener los correspondientes óxidos.
La reducción de los óxidos para obtener hierro se lleva a cabo en un horno
denominado comúnmente alto horno (también, horno alto). En él se añaden los
minerales de hierro en presencia de coque y carbonato de calcio, CaCO3, que
actúa como escorificante.
Los gases sufren una serie de reacciones; el coque puede reaccionar con el
oxígeno para formar dióxido de carbono:
C + O2 → CO2
A su vez el dióxido de carbono puede reducirse para dar monóxido de carbono:
CO2 + C → 2CO
Aunque también se puede dar el proceso contrario al oxidarse el monóxido con
oxígeno para volver a dar dióxido de carbono:
2CO + O2 → 2CO2
El proceso de oxidación de coque con oxígeno libera energía y se utiliza para
calentar (llegándose hasta unos 1900 °C en la parte inferior del horno).
En primer lugar los óxidos de hierro pueden reducirse, parcial o totalmente,
con el monóxido de carbono, CO; por ejemplo:
Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2
FeO + CO → Fe + CO2
Después, conforme se baja en el horno y la temperatura aumenta, reaccionan
con el coque (carbono en su mayor parte), reduciéndose los óxidos. Por
ejemplo:
Fe3O4 + C → 3FeO + CO
El carbonato de calcio (caliza) se descompone:
CaCO3 → CaO + CO2
Y el dióxido de carbono es reducido con el coque a monóxido de carbono como
se ha visto antes.
Más abajo se producen procesos de carburación:
3Fe + 2CO → Fe3C + CO2
Finalmente se produce la combustión y desulfuración (eliminación de azufre)
mediante la entrada de aire. Y por último se separan dos fracciones: la escoria
y el arrabio: hierro fundido, que es la materia prima que luego se emplea en la
industria.
El arrabio suele contener bastantes impurezas no deseables, y es necesario
someterlo a un proceso de afino en hornos llamados convertidores.
En 2000 los cinco mayores productores de hierro eran China, Brasil, Australia,
Rusia e India, con el 70% de la producción mundial.

Compuestos

• Los estados de oxidación más comunes son +2 y +3. Los óxidos de


hierro más conocidos son el óxido de hierro (II),FeO, el óxido de hierro
(III), Fe2O3, y el óxido mixto Fe3O4.
Forma asimismo numerosas sales y complejos en estos estados de oxidación.
El hexacianoferrato (II) de hierro (III), usado en pinturas, se ha denominado
azul de Prusia o azul de Turnbull; se pensaba que eran sustancias diferentes.
• Se conocen compuestos en el estado de oxidación +4, +5 y +6, pero
son poco comunes, y en el caso del +5, no está bien caracterizado. El
ferrato de potasio, K2FeO4, en el que el hierro está en estado de
oxidación +6, se emplea como oxidante. El estado de oxidación +4 se
encuentra en unos pocos compuestos y también en algunos procesos
enzimáticos.
• El Fe3C se conoce como cementita, que contiene un 6,67 % en carbono,
al hierro α se le conoce como ferrita, y a la mezcla de ferrita y
cementita, perlita o ledeburita dependiendo del contenido en carbono.
La austenita es una solución sólida intersticial de carbono en hierro γ
(Gamma).

Características principales

Es un metal maleable, de color gris plateado y presenta propiedades


magnéticas; es ferromagnético a temperatura ambiente y presión atmosférica.
Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales, entre
ellos muchos óxidos, y raramente se encuentra libre. Para obtener hierro en
estado elemental, los óxidos se reducen con carbono y luego es sometido a un
proceso de refinado para eliminar las impurezas presentes.
Es el elemento más pesado que se produce exotérmicamente por fusión, y el
más ligero que se produce a través de una fisión, debido a que su núcleo tiene
la más alta energía de enlace por nucleón (energía necesaria para separar del
núcleo un neutrón o un protón); por lo tanto, el núcleo más estable es el del
hierro-56 (con 30 neutrones).
Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y
presión. A presión atmosférica:
• Hierro-α: estable hasta los 911 °C. El sistema cristalino es una red cúbica
centrada en el cuerpo (bcc).
• Hierro-γ: 911 °C - 1392 °C; presenta una red cúbica centrada en las
caras (fcc).
• Hierro-δ: 1392 °C - 1539 °C; vuelve a presentar una red cúbica centrada
en el cuerpo.
• Hierro-ε: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura
hexagonal compacta (hcp).
El hierro-α es ferromagnético hasta la temperatura de Curie (768 °C), a partir
de la cual pasa a ser paramagnético. Antiguamente, al hierro-α paramagnético
se le llamaba hierro-β, aunque hoy en día no se suele distinguir entre las fases
α y β.
Aplicaciones [editar]
El hierro es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial
de metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene demasiadas
aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su potencial magnético. El hierro
tiene su gran aplicación para formar los productos siderúrgicos, utilizando éste
como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metálicos
como no metálicos, que confieren distintas propiedades al material. Se
considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,1%
de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición.
El acero es indispensable debido a su bajo precio y tenacidad, especialmente
en automóviles, barcos y componentes estructurales de edificios.
Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de propiedades mecánicas
dependiendo de su composición o el tratamiento que se haya llevado a cabo.

Aceros

Los aceros son aleaciones férreas con un contenido máximo de carbono del
2%, el cual puede estar como aleante de inserción en la ferrita y austenita y
formando carburo de hierro. Algunas aleaciones no son ferromagnéticas. Éste
puede tener otros aleantes e impurezas.
Dependiendo de su contenido en carbono se clasifican en:
• Acero bajo en carbono: menos del 0,25% de C en peso. Son blandos pero
dúctiles. Se utilizan en vehículos, tuberías, elementos estructurales,
etcétera. También existen los aceros de alta resistencia y baja aleación,
que contienen otros elementos aleados hasta un 10% en peso; tienen
una mayor resistencia mecánica y pueden ser trabajados fácilmente.
• Acero medio en carbono: entre 0,25% y 0,6% de C en peso. Para mejorar
sus propiedades son tratados térmicamente. Son más resistentes que los
aceros bajos en carbono, pero menos dúctiles; se emplean en piezas de
ingeniería que requieren una alta resistencia mecánica y al desgaste.
• Acero alto en carbono: entre 0,60% y 1,4% de C en peso. Son aún más
resistentes, pero también menos dúctiles. Se añaden otros elementos
para que formen carburos, por ejemplo, con wolframio se forma el
carburo de wolframio, WC; estos carburos son muy duros. Estos aceros
se emplean principalmente en herramientas.
• Aceros aleados: Con los aceros no aleados, o al carbono, es imposible
satisfacer las demandas de la industria actual. Para conseguir
determinadas características de resilencia, resistencia al desgaste,
dureza y resistencia a determinadas temperaturas deberemos recurrir a
estos. Mediante la acción de uno o varios elementos de aleación en
porcentajes adecuados se introducen modificaciones químicas y
estructurales que afectan a la temlabilidad, características mecánicas,
resistencia a oxidación y otras propiedades.

La clasificación más técnica y correcta para los aceros al carbono (sin alear)
según su contenido en carbono:
• Los aceros hipoeutectoides, cuyo contenido en carbono oscila entre
0.02% y 0,8%.
• Los aceros Reacción_eutectoide cuyo contenido en carbono es de 0,8%.
• Los aceros hipereutectoides con contenidos en carbono de 0,8% a 2%
o Aceros inoxidables: uno de los inconvenientes del hierro es que se
oxida con facilidad. Añadiendo un 12% de cromo se considera
acero inoxidable, debido a que este aleante crea una capa de
óxido de cromo superficial que protege al acero de la corrosión o
formación de óxidos de hierro. También puede tener otro tipo de
aleantes como el níquel para impedir la formación de carburos de
cromo, los cuales aportan fragilidad y potencian la oxidación
intergranular.

El uso más extenso del hierro es para la obtención de aceros estructurales;


también se producen grandes cantidades de hierro fundido y de hierro forjado.
Entre otros usos del hierro y de sus compuestos se tienen la fabricación de
imanes, tintes (tintas, papel para heliográficas, pigmentos pulidores) y
abrasivos (colcótar).

Fundiciones

Cuando el contenido en carbono es superior a un 2.11% en peso , la aleación


se denomina fundición. Este carbono puede encontrarse disuelto, formando
cementita o en forma libre. Son muy duras y frágiles. Hay distintos tipos de
fundiciones:
• Gris
• Blanca
• Atruchada
• Maleable americana
• Maleable europea
• Esferoidal o dúctil
Sus características varían de un tipo a otra; según el tipo se utilizan para
distintas aplicaciones: en motores, válvulas, engranajes, etc.
Por otra parte, los óxidos de hierro tienen variadas aplicaciones: en pinturas,
obtención de hierro, la magnetita (Fe3O4) y el óxido de hierro III en aplicaciones
magnéticas, etc. El Fe (OH)3, se utiliza en radioquímica para concentrar los
actínidos mediante co-precipitación.
ALUMINIO
El Aluminio es el metal más abundante en el mundo. Constituye el 8% de la
porción sólida de la corteza terrestre. Todos los países poseen grandes
existencias de materiales que contienen aluminio, pero los procesos para
obtener aluminio metálico a partir de la mayor parte de estos compuestos no
son económicos todavía.

El aluminio metálico fue obtenido en forma pura, por primera vez, en 1825, por
Oersted, quien calentó el cloruro de aluminio con una amalgama de potasio y
mercurio. En 1854, Henri Sainte- Claire Deville produjo aluminio a partir de
cloruro de Na-Al, calentándolo con sodio metálico. El proceso funciono durante
unos 35 años, y el metal se vendía a 220 dólares el Kg. Ya para 1886 el precio
se había reducido a 17 dólares el Kg. En 1886, Charles Hall produjo el primer
aluminio por el proceso actual, a gran escala; Esto es la electrólisis de la
alúmina en un baño de criolita fundida. En el mismo año Paul Heroult obtuvo
una patente francesa por un proceso similar al de Hall. En 1893, la producción
de aluminio había aumentado ya tan rápidamente por el método de Hall que el
precio se había desplomado hasta 4.40 dólares el Kg. La industria creció en
forma segura, basada firmemente en los mercados nuevos y en aumento
creados, sobre todo, por sus propios estudios sobre las propiedades del
aluminio y las rutas de consumo económico de este nuevo metal.

El Aluminio es un metal no ferroso de gran importancia, dada su combinación


poco usual de ligereza y resistencia por lo que tiene muchos usos en los que
otros metales no son adecuados. Considerado sobre la base de peso por peso,
el aluminio tiene el doble de conductividad del Cu y tiene también una alta
ductilidad a temperaturas elevadas. El aluminio esta aleado, por lo general con
otros metales como cobre, Mg, Zn, Si, Cr y Mn, lo que aumenta su utilidad. El
aluminio metálico o sus aleaciones, en particular las de magnesio, se emplean
en estructuras para aviones, automóviles, camiones y vagones de ferrocarril,
para conductores eléctricos y para partes estructurales fundidas y forjadas.
Cuando se utiliza de manera correcta el aluminio resiste muy bien la corrosión.
Su resistencia y su ductilidad aumentan a temperaturas por debajo de cero,
que es lo opuesto de lo que sucede con el hierro y el acero.

Extracción del aluminio

En términos de escala de producción (cerca de 2 x 10 7 ton/año en todo el


mundo) la electrólisis es segunda en importancia después del cloro-álcali.
Puede ser obtenido y económicamente por anodización para corrosión
retardada.

El aluminio es normalmente producido del mineral bauxita, el cual es un óxido


de aluminio hidratado que contiene sílica y otros óxidos metálicos,
particularmente hierro. Esta es convertida a alúmina pura usando el siguiente
equilibrio:
Al2O3 x 3H2O + 2NaOH 2NaAlO2 + 4H2O

La bauxita triturada se disuelve bajo presión y se calienta en digestores Bayer


con una solución de sosa cáustica concentrada gastada, proveniente de un
ciclo previo, y con suficiente cal y carbonato de sodio. Se forma aluminato de
sodio, y la sílice disuelta se precipita como silicato de sodio y aluminio.
El sólido sin disolver (lodo rojo) se separa de la solución de alúmina por
filtración y lavado, y es enviada a la recuperación. Se emplean espesores y
filtros Kelly o de tambor.
La solución de aluminato de sodio filtrada se hidroliza hasta obtener hidróxido
de aluminato por enfriamiento.

El hidróxido de aluminio se calcina por calentamiento a 980 oC en un horno


rotatorio. La alúmina se enfría y se manda a la planta de reducción. La sosa
cáustica diluida y filtrada del hidróxido de aluminio se concentra para volverla
a utiliza.

El lodo rojo puede volver a emplearse para la recuperación de cantidades


adicionales de alúmina. 1

1. Para incrementar la producción de aluminio se necesita una bauxita con la


más baja cantidad de sílice posible, debido a que esta reacciona produciendo
alumino silicato de sodio, el cual es insoluble y produce una perdida de
alúmina, por lo tanto, de aluminio metálico, a pesar de que se puede recuperar
del lodo rojo, la cantidad de alúmina que sé extraída del es pequeña.
Obtención de aluminio metálico

El paso final es la producción de aluminio metálico por algún proceso


electrolítico desde la reducción de alúmina con carbón, pero esta es sólo
posible a altas temperaturas y la reacción inversa ocurre sobre el enfriamiento.
2

Por la química del aluminio, el medio electrolítico no puede ser agua; de hecho,
casi toda la producción comercial del aluminio durante los últimos 90 años ha
sido un medio de criolita fundida, Na3AlF6

Los pasos que siguen en la producción de aluminio metálico son:


• Se instala o se reemplaza el recubrimiento de la celda
• Se manufacturan los ánodos de carbono y se usan en la celda 3
• Se prepara el baño de criolita y se controla su composición
• Se disuelve la alúmina en el baño de criolita fundida
• La solución de aluminio en la criolita fundida es electrolizada para formar
aluminio metálico, que sirve como cátodo.
• El electrodo de carbono es oxidado por el oxigeno liberado
• El aluminio fundido se extrae de las celdas, aleado (si se desea), fundido
en lingotes y enfriado.

Las celdas electrolíticas son contenedores gigantes de acero en forma de caja.


Dentro de cada uno hay un compartimiento catódico recubierto con una
mezcla apisonada de brea y carbón de antracita o coque, cocida ahí mismo por
el paso de la corriente eléctrica, o con bloques catódicos precocidos pegados
unos con otros. Esta cavidad del compartimiento catódico puede tener entre 30
y 50 cm. De profundidad, y hasta 3 de ancho 9 de largo, dependiendo del tipo
de celda y de la carga para la que fue diseñada. El espesor del recubrimiento
de la cavidad varía entre 15 y 25 cm en los lados, y entre 26 y 46 en el fondo,
El aislamiento térmico, que consiste en ladrillos refractarios, bloques de
asbesto, u otros materiales semejantes, se coloca entre el recubrimiento de la
cavidad y la celda de acero. En el área del fondo del recubrimiento de la
cavidad se empotran unas barras grandes, de acero, que sirven como
colectores de corriente catódica, y continúan hacia fuera a través de unas
aberturas en la coraza para conectarse con la barra del cátodo. Los
recubrimientos de las celdas duran entre 2 y 4 años. Cuando ocurre una falla,
por lo general es el resultado de la penetración del metal hacia los colectores
catódicos, a los que disuelve, o de la penetración de metal hacia fuera de la
coraza de acero, donde se escapa alrededor de los colectores. Todo el
recubrimiento, el aislamiento y el conjunto colector, se reemplazan entonces.
El nuevo recubrimiento de la celda constituye una parte apreciable de los
gastos de producción, e incluye no sólo el costo de mano de obra, los
colectores, el recubrimiento y los materiales aislantes, sino también la pérdida
de materiales del electrolito, absorbidos por el recubrimiento gastado.

En el proceso Hall-Heroult se utilizan dos tipos de celdas, las que tienen ánodos
múltiples precocidos, y las de ánodos autococidos o ánodo Soderberg. 4. En
ambos tipos, los ánodos están suspendidos en una superestructura que se
extiende sobre la cavidad de la celda, y están conectados a una barra
colectora ánodica móvil, de modo que se puede ajustar su posición vertical. Los
bloques de ánodos precocidos se fabrican a partir de una mezcla de coque de
petróleo de baja ceniza, calcinado, y al alquitrán o brea; se forman en prensas
hidráulicas y se cuecen hasta 1100 oC.

Las celdas anódicas de Soderberg tienen un solo ánodo grande que ocupa la
mayor parte de la cavidad de celda. El ánodo está encerrado en una caja de
acero, abierta con lados verticales a través de los cuales se sumerge en el
electrolito. Normalmente, la distancia ánodo- cátodo es de más o menos 5 cm.
El electrolito fundido consiste principalmente en criolita (3NaF AlF3) además de
algún exceso de AlF3 de 6 a 10 % en peso, de CaF2 y de 2 6 % de Al2O3.

El control de la composición del electrolito es una operación importante en el


proceso de producción del aluminio. Ya que el punto de fusión de la criolita
pura es de 1009 oC, el electrolito contiene espatoflúor (caf2) y algo de AlF 3 en
exceso y, junto con la alúmina disuelta, reduce la temperatura de fusión lo
suficiente para permitir que las celdas se operen en el intervalo de 940 a 980
o
C. El exceso de AlF3 mejora también la eficiencia de la celda. La relación en
peso de NaF/AlF3 en la criolita es de 1.50; el exceso de AlF3 en el electrolito se
ajusta para tener una relación NaF/AlF3 en el intervalo 1.10 a 1.40. en las
primeras semanas después de que se ha puesto en operación una celda recién
recubierta, el electrolito se absorbe rápidamente en el recubrimiento y en el
aislante, con marcada absorción preferente de una porción con alto contenido
de sodio, que tiende al reducir la relación NaF/AlF3 por debajo de lo deseado.

Esto se compensa añadiendo un material alcalino como carbonato de sodio:


3Na2CO3 + 4AlF3 → 2(3Na x AlF3) + Al2O3 + 3CO2

Después de las primeras semanas de operación de las celdas, el electrolito


tiende a agotarse en AlF3, por la reacción con la sosa cáustica residual en la
alúmina y por la hidrólisis a partir del aire o de materiales añadidos:
3Na2O + 4AlF4 → 2(3NaF x AlF3) + Al2O3
3H2O + 2AlF3 → Al2O3 + 6HF

Los fluoruros volatilizados y el ácido fluorhídrico gaseoso se colectan, junto con


otros gases desprendidos de las celdas, por medio de campanas colectoras de
gas, o bien se hacen pasar por múltiples a lo largo de los ductos, hacia las
instalaciones centrales de tratamiento de y de recuperación. Los lavadores
secos recuperan partículas y hacen reaccionar el HF con Al2O3, lo que se
alimenta entonces a la celda 5. Las pérdidas en el electrolito requieren
adiciones periódicas de AlF3 para mantener la composición deseada. El
pequeño porcentaje de cal que aparece normalmente como impurezas en la
alúmina basta para mantener la concentración deseada de espatoflúor a través
de la reacción:
3CaO + 2AlF3 → 3CaF2 + Al2O3
Durante la operación de la celda se forma una costra congelada en la
superficie del baño fundido. Se le añade alúmina encima de la costra, en donde
se precalienta y elimina su agua absorbida mecánicamente. La costra se rompe
periódicamente y la alúmina se agita dentro del baño para mantener una
concentración de 2 a6 %. El requerimiento teórico es 1,89 Kg. Por Kg. de
aluminio; en la práctica el número real es aproximadamente 1.91. cuando se
agota la alúmina en el baño, ocurre el llamado efecto de ánodo en el cual se
forma una película delgada de tetrafluoruro de carbono sobre el ánodo, de
modo que el baño ya no moja su superficie, causando una abrupta elevación
en el voltaje de la celda, lo que se inicia por una lámpara de señales o una
campana derivada a través de la celda y que no opera con el voltaje normal de
la celda. Cuando esto sucede se agita la alúmina dentro de la celda, aunque el
tiempo no coincida con la adición rutinaria periódica de la alúmina, en el
proceso de electrólisis así como el voltaje de la celda, vuelven a la normalidad.
Es todavía incierto el mecanismo real, mediante el cual se disuelve la alúmina
en el baño fundido y se descompone electroquímicamente. Los resultados
finales son la liberación de oxigeno en el ánodo y el depósito de aluminio en el
cátodo. Él oxigeno se combina con el ánodo de carbono para formar CO y CO 2,
predominando el CO2.

Procesos alternos

Debido a la gran cantidad de energía eléctrica utilizada en la preparación del


aluminio, se están buscando activamente sistemas menos intensos para su
preparación, pero todavía ninguno de ellos se encuentra en uso a gran escala.
Una atención cuidadosa a los detalles de manufactura a reducido la energía
requerida por el proceso Hall-Heroult en un 20%, pero se desea una reducción
mayor.

Se han sugerido y probado la reducción con carbono (carbotérmica), con sodio


(sodiotérmica), con manganeso (metalotérmica), reacciones especiales con
trifluoruro de aluminio o AlCl3, y electrólisis de AlCl3 (que evita la costosa
refinación Bayer de la bauxita). La reducción con carbono es práctica por
razones que ya se han mencionado. La reducción con manganeso no está lo
suficientemente probada para permitir una evaluación técnica o económica. La
reducción con sodio tiene un costo muy alto.
El método del cloro, implica las siguientes reacciones, parecía tan prometedor
que se construyó una planta que incluso funcionó.
AlCl3(g) + 2Al 3AlCl(g) 700-800°C

En la reacción se volatilizaba AlCl que era arrastrado fuera de la zona de


reacción; la reacción se invertía a temperaturas inferiores liberando aluminio.
El proyecto resultó ser impráctico debido a difíciles problemas de corrosión. Un
proceso que muestra una reducción de 30% de energía respecto a las mejores
celdas Hall-Heroult, es operado, en escala modesta, por Alcoa. En el proceso se
utiliza un sistema cerrado y las reacciones:

2Al2O3 + 3C + 6Cl2 → 4AlCl3 + 3CO2

2AlCl3 2Al + 3Cl2

Los depósitos de bauxita de alto grado se están agotando rápidamente, y casi


todos están fuera de E.E.U.U.. Por lo tanto, se está prestando atención a otras
fuentes posibles. Estas no faltan, pero el problema está en la extracción
económica de la alúmina suficientemente pura.
2. Es difícil reducir la alúmina con carbón debido a que se forma Al4C3, y una
reacción inversa entre el vapor de Aluminio y el CO 2, en el condensador,
reforma de nuevo y rápidamente el óxido de Aluminio.

Sin embargo en la práctica real se emplea algo de energía para llevar a los
reactantes a la temperatura adecuada, y pierde algo en el calor sensible de los
productos; se forma un poco de CO en la reacción. Esto aumenta la DH
positiva, por lo tanto este metal no puede obtenerse en forma económica, a
menos que se disponga de energía eléctrica barata.

3. Existen 2 tipos de ánodos de carbono los precocidos y los autococidos, estos


últimos también llamados de Soderberg.

4. Los bloques de carbono precocidos tienen dimensiones aproximadas de 80 x


100 x 50 cm de profundidad. Los ánodos soderberg son uno por celda y tienen
grandes dimenciones.

En ambos casos el ánodo es consumido y por tanto debe ser disminuida


regularmente (app. 2cm/10), para mantener un intervalo constante ánodo-
cátodo. Los ánodos soderberg fueron comunes a finales de los 40 y 50, porque
ellos eliminaban el paso de manufactura del ánodo, y por tanto haciendo el
proceso global más barato para operar. Los ánodos precocidos fueron usados
antiguamente y son de nuevo utilizados casi universalmente porque ellos dan
una mayor energía; pero hay problemas medio ambientales, ya que el
cocimiento "Insitu" causa vapores los cuales son muy difíciles de controlar.
5. La recuperación de las partículas y del ácido fluorhídrico debe ser muy
eficaz, ya que aún cantidades pequeñas de fluoruros en el aire dañan
seriamente la vegetación.
PVC
El policloruro de vinilo o PVC (del inglés polyvinyl chloride) es un polímero
termoplástico.
Se presenta como un material blanco que comienza a reblandecer alrededor de
los 80 °C y se descompone sobre 140 °C. Cabe mencionar que es un polímero
por adición y además una resina que resulta de la polimerización del cloruro de
vinilo o cloroetileno. Tiene una muy buena resistencia eléctrica y a la llama.

El átomo de cloro enlazado a cada átomo de carbono le confiere características


amorfas principalmente e impiden su recristalización, la alta cohesión entre
moléculas y cadenas poliméricas del PVC se deben principalmente a los
momentos dipolares fuertes originados por los átomos de cloro, los cuales a su
vez dan cierto impedimento estérico es decir que repelen moléculas con igual
carga, creando repulsiones electrostáticas que reducen la flexibilidad de las
cadenas poliméricas, esta dificultad en la conformación estructural hace
necesario la incorporación de aditivos para ser obtenido un producto final
deseado.

En la industria existen dos tipos:


• Rígido: para envases, ventanas, tuberías, las cuales han reemplazado en
gran medida al hierro (que se oxida más fácilmente).
• Flexible: cables, juguetes, calzados, pavimentos, recubrimientos, techos
tensados...

El PVC se caracterisa por ser dúctil y tenaz; presenta estabilidad dimensional y


resistencia ambiental. Además, es reciclable por varios métodos.

El PVC es el producto de la polimerización del monómero de cloruro de vinilo a


policloruro de vinilo. La resina que resulta de esta polimerización es la más
versátil de la familia de los plásticos; pues además de ser termoplástica, a
partir de ella se pueden obtener productos rígidos y flexibles. A partir de
procesos de polimerización, se obtienen compuestos en forma de polvo o
pellet, plastisoles, soluciones y emulsiones.

Además de su gran versatilidad, el PVC es la resina sintética más compleja y


difícil de formular y procesar, pues requiere de un número importante de
ingredientes y un balance adecuado de éstos para poder transformarlo al
producto final deseado.

En 1930 B.F. Goodrich Chemical descubre que el PVC absorbe plastificante y


que al procesarse se transforma en un producto flexible. Este descubrimiento
hizo posible el desarrollo comercial inicial. Posteriormente con el empleo de
estabilizadores más adecuados se hizo posible el desarrollo del mercado del
PVC rígido; estos dos importantes desarrollos permitieron que el PVC se
convirtiera en el termoplástico más versátil e importante del mercado mundial.
Historia

Resulta paradójico que uno de los polímeros comerciales menos estables sea al
mismo tiempo uno de los materiales plásticos más interesantes de la
actualidad, lo que se puede ver reflejado al gran número de toneladas que
anualmente se consumen en el mundo. Ese éxito comercial, se ha debido
principalmente, al desarrollo de estabilizantes adecuados, y de otros aditivos
que han hecho posible la producción de compuestos termoplásticos de gran
utilidad. El Cloruro de vinilo en su forma de monómero, fue descubierto por
Henri Victor Regnault en el año 1838, cuando trataba dicloroetano con una
solución alcohólica de hidróxido de potasio. Regnault también descubrió,
accidentalmente, el policloruro de vinilo, por medio de la exposición directa del
monómero a la luz del día. Sin embargo, no advirtió la importancia de sus
descubrimientos, ni comprendió que el polvo blanco contenido en el vaso de
precipitados de vidrio, era el polímero del líquido obtenido al comienzo.
Baumann tuvo éxito en 1872, al polimerizar varios haluros de vinilo y fue el
primero en obtener algunos de estos en la forma de producto plástico.
Ostrominlensky estableció en 1912 las condiciones para la polimerización del
Cloruro de vinilo y, desarrolló técnicas convenientes en escala de laboratorio.
Klatte de Grieskein descubrió en 1918 los procesos que aún se emplean en la
actualidad para la producción de Cloruro de vinilo a través de la reacción en
estado gaseoso, del Cloruro de hidrógeno y del Acetileno, en presencia de
catalizadores.

El cloruro de vinilo y sus polímeros han sido curiosidades de laboratorio hasta


hace 40 años, cuando se inició una labor de investigación más profunda y
dirigida tanto en Alemania, como en Estados Unidos y Rusia.

Senon de la B. F. Goodrich Company, y Reid de la Carbide and Chemical


Carbon Company, obtuvieron patentes para la producción de PVC que pueden
ser considerados como los puntos de partida para la producción industrial de
este material.

El desarrollo de un PVC de Alto Impacto constituye uno de los descubrimientos


de mayor importancia en la segunda mitad del siglo XX, en relación con este
material.

¿Cómo se produce el PVC?

Las resinas de PVC se pueden producir mediante cuatro procesos diferentes:


Suspensión, emulsión, masa y solución. Con el proceso de suspensión se
obtienen homopolímeros y copolímeros y es el más empleado,
correspondiéndole cinco octavas partes del mercado total. El proceso se lleva a
cabo en reactores de acero inoxidable por el método de cargas la tendencia es
hacia reactores de 15,000 Kilogramos.

En la producción de resinas de este tipo se emplean como agentes de


suspensión la gelatina, los derivados celulósicos y el alcohol polivinílico, en un
medio acuoso de agua purificada o de aereada. Algunas veces se hace
necesaria el agua desmineralizada. Los catalizadores clásicos son los peróxidos
orgánicos. Este tipo de resinas tiene buenas propiedades eléctricas.

Con el proceso de emulsión se obtienen las resinas de pasta o dispersión, las


que se utilizan para la formulación de plastisoles. Las resinas de pasta pueden
ser homopolímeros o copolímeros; también se producen látices. En este
proceso se emplean verdaderos agentes surfactantes derivados de alcoholes
grasos, con objeto de lograr una mejor dispersión y como resultado un tamaño
de partícula menor.

Dichos surfactantes tienen influencia determinante en las propiedades de


absorción del plastisol. La resina resultante no es tan clara ni tiene tan buena
estabilidad como la de suspensión, pero tampoco sus aplicaciones requieren
estas características. El mercado de esta resina es de dos octavos del total de
la producción mundial.

La producción de resina de masa se caracteriza por ser de “proceso continuo”,


donde sólo se emplean catalizador y agua, en ausencia de agentes de
suspensión y emulsificantes, lo que da por resultado una resina con buena
estabilidad. El control del proceso es muy crítico y por consiguiente la calidad
variable. Su mercado va en incremento, contando en la actualidad con un
octavo del mercado mundial total.

La polimerización de las resinas tipo solución se lleva a cabo precisamente en


solución, y a partir de este método se producen resinas de muy alta calidad
para ciertas especialidades. Por lo mismo, su volumen de mercado es bajo.

Dentro de la producción de resinas, tenemos varios procesos para modificar las


propiedades de las mismas. La copolimerización es uno de ellos, y tiene por
objeto obtener temperaturas de fusión menores, lo que es especialmente
benéfico para procesos de inyección, soplado y compresión. Los terpolímeros
de vinilo-acetato son especialmente adecuados sobre todo si se necesita
resistencia al impacto.

Otro proceso de modificación de las propiedades de las resinas es el de post-


cloración. Este consiste en la adición de cloro a la molécula de PVC, hasta un
66-68% de cloro. Este nivel de cloro adicional permite que se eleve la
temperatura de distorsión de la resina, lo cual hace posible nuevas
aplicaciones, principalmente conducir líquidos con temperaturas hasta de
80°C.

También existen los “composites” que son ligas que se hacen con objeto de
mejorar las propiedades físicas del PVC, mezclándolo con fibra de vidrio o con
fibras naturales como la seda, la lana o el algodón.

¿Cómo se procesa el PVC?

Calandreo
A partir de este proceso se elaboran principalmente películas y láminas
(flexibles y rígidas, transparentes y opacas, espumadas o no, encogibles y
orientadas, con y sin carga, con y sin pigmento, etc.), en grandes volúmenes,
empleando principalmente resinas de suspensión, homopolímeros o
copolímeros.

El proceso en sí consiste en hacer pasar el compuesto de PVC por un juego de


tres o más rodillos de considerable dimensión, alimentándose el compuesto
previamente molineado, para que por rotación y compresión se forme la
película o lámina, según el espesor deseado.

Extrusión
El equipo es original de la industria hulera, y consiste en un tornillo sinfín
dentro de un barril, en cuyo extremo se encuentra un dado que da forma a un
sin número de perfiles rígidos y flexibles, tales como cintas, cordones,
mangueras, tubos rígidos, perfiles rígidos para ventanas, puertas, cancelería,
etc. En este equipo también se obtienen mediante un dado plano películas y
láminas similares a las obtenidas por calandreo, aunque en dimensiones y
volumen de producción menor. En este proceso se emplean exclusivamente
resinas de suspensión homopolímeros y copolímeros.

Inyección
Este proceso también emplea casi exclusivamente las resinas de suspensión,
aunque hubo equipo diseñado para emplearse con plastisol. Consiste en un
tornillo sinfín que empuja el compuesto de PVC fundido hacia un molde que
debe ser completamente llenado.

A partir de este proceso se fabrica una gran variedad de artículos como tapas
para licuadoras, gogles, manubrios de bicicletas, conexiones para tubería
rígida, etc., pero principalmente para calzado completo y zapato tennis,
productos de gran demanda.

Soplado
Es un proceso combinado de extrusión y soplado para producir artículos
huecos, donde se aprovecha el mismo principio que para la producción de
botellas de vidrio. Es un proceso crítico e interesante para compuestos a base
de homopolímero de suspensión.

Compresión o prensado
Este es un proceso poco común, empleado principalmente para la fabricación
de discos fonográficos; consiste en un molde de dos partes con calefacción
propia que acciona por presión, forma el producto deseado. En este proceso se
emplea resina de suspensión copolímero.
Por comodidad, consideramos dentro de este apartado al termoformado;
proceso mediante el cual se producen formas, empaques, blisters, etc., a partir
de películas acabadas que se moldean por vacío, compresión y calor.

Recubrimiento
A través de un par de rodillos se hace pasar el soporte, que puede ser papel o
tela de varias calidades. En él se vierte el plastisol, cuyo espesor es regulado
por los rodillos o por cuchillas. El soporte recubierto se hace pasar a través de
un horno horizontal eléctrico o de flama, donde se lleva a cabo el proceso de
curación. Mediante un proceso similar, pero usando papel siliconado (transfer)
y el soporte seleccionado, se puede producir el recubrimiento espumado para
tapicería de muebles y automotriz.

Inmersión.
El molde caliente se sumerge en el plastisol, el cual se adhiere al molde y por
efecto de la temperatura toma la forma del objeto deseado. Posteriormente se
aplica más temperatura para el curado final. Los productos típicos de este
proceso son los guantes y las parrillas para secado de loza.

Vaciado
El molde caliente es llenado y vaciado formando una película de espesor
dependiente de la temperatura del molde. Posteriormente se aplica más
temperatura para que la película cure adecuadamente y se extrae a mano el
objeto moldeado. Los productos típicos de este proceso son las cabezas de
muñeca.

Moldeo Rotacional
Al molde frío se le pone una cierta cantidad de plastisol y se le cierra
herméticamente. Se coloca dentro de un horno, donde el artículo se forma por
medio de aplicación de calor y rotación al molde. Este es un proceso adecuado
para organosoles y plastisoles, se utiliza principalmente en la producción de
pelotas y figuras de vinilo rígidos. Los organosoles son plastisoles mezclados
con solventes de alta volatilidad.

Sinterización
Se utiliza para la producción de separadores de batería, en donde las partículas
de resina se unen por fusión calórica en sus puntos de contacto, formando una
lámina delgada de buena flexibilidad de gran porosidad. Este es un proceso
único donde el PVC no se formula como compuesto y no requiere de
estabilizador sino que sólo se emplean resinas de suspensión y pasta.

Lecho fluidizado
Es un proceso muy especializado que se utiliza para recubrir objetos metálicos
empleando energía calorífica para lograr la adherencia al metal y formar una
película protectora. Se usa normalmente resina de masa estabilizada.

Aspersión
Se aplica mediante pistolas parecidas a las de pintura por aspersión, como
películas protectoras de metal. En este proceso se emplea principalmente la
resina de masa estabilizada.

Propiedades del PVC

Forma y Tamaño de la Partícula


Su forma es esférica y en algunos casos tiene similitud a la de una bola de
algodón. El tamaño varía según se trate de resina de suspensión o de pasta. En
el caso de la resina de suspensión, el diámetro de la partícula va de 40
micrones (resina de mezcla) a 80-120 micrones (resina de uso general). En el
caso de resina de pasta, el diámetro de la partícula es de 0.8 a 10 micrones.
Porosidad de la Partícula
Es característica de cada tipo de resina. A mayor porosidad, mayor facilidad de
absorción del plastificante, acortándose los ciclos de mezclado y eliminando la
posibilidad de que aparezcan “ojos de pescado” (fish eyes) en el producto
terminado.

Peso Molecular
Su promedio se mide indirectamente valuando la viscosidad específica en
soluciones al 0.4% de nitrobenceno o la viscosidad inherente en soluciones al
0.5% de ciclo-hexanona. En el primer caso, nos da valores de 0.30 a 0.71 y en
el segundo de 0.650 a 1.348, con valor K de 50 a 75. Conforme disminuye el
peso molecular, las temperaturas de procesamiento de las resinas serán más
bajas serán más fácilmente procesables, las propiedades físicas en el producto
terminado, tales como la tensión y la resistencia al rasgado, serán más pobres;
el brillo y la capacidad de aceptar más carga será mejor y la fragilidad a baja
temperatura será menor.

Gravedad Específica
Los valores típicos para la resina de suspensión tipo homopolímero son de 1.40
g/cc y para copolímeros cloruro-acetato de vinilo son de 1.36 a 1.40 g/cc. Los
compuestos modifican su gravedad específica al adicionar cargas o
plastificantes. El plastificante reduce el peso específico; por cada 10 partes de
DOP se reduce en aproximadamente 0.02 gramos, mientras que la carga lo
aumenta en función del tipo de carga de que se trate.

Estabilidad Térmica
A mayor peso molecular, se tiene mayor estabilidad térmica. Durante su
procesamiento, la resina se degrada al recibir calor y trabajo. La degradación
se presenta en forma de amarillamiento y empobrecimiento de las propiedades
mecánicas del producto. Es para evitar esto que se adicionan los
estabilizadores.

Características de Procesabilidad
La temperatura de fusión de la resina de suspensión homopolímero es de
140°C la de copolímero de 130°C. Al ser formuladas, las temperaturas de
fusión de las resinas aumentan hasta 160°C y 180°C. Las cargas y los
plastificantes también sirven para aumentar dicha temperatura, aunque unos
lo hacen con mayor efectividad que otros.

Propiedades Mecánicas

Resina de Pasta
Como resultado de la formulación de resina de pasta se obtiene el plastisol. Las
principales propiedades del plastisol son la viscosidad, la dilatancia y el
esfuerzo mínimo de deformación. La viscosidad, en las resinas de pasta es una
característica básica, pues mediante la apropiada viscosidad se controlan los
espesores y velocidades de aplicación y las características del producto
terminado. Las características de flujo observadas se consideran como no-
newtonianos; es decir, que la relación entre el esfuerzo cortante contra la
velocidad de corte no es igual para todas las velocidades. Así, tenemos que la
velocidad del recubrimiento (cms/seg) contra el espesor del recubrimiento
(cms) nos da la relación de corte.

El esfuerzo mínimo de deformación (valor yield) es la fuerza inicial mínima para


comenzar el movimiento de un plastisol debe controlarse para cada tipo de
formulación, para que no gotee y no traspase la tela.
Dilatancia es una viscosidad aparente que aumenta al aumentar la fuerza
cortante; a menor cantidad de plastificante, mayor dilatación. A altas
velocidades de corte, se usa el reómetro Severs, que da valores en gr de
plastisol por 100 seg.

También es importante considerar que al aplicar calor a una dispersión de PVC


en plastificante (plastisol), la viscosidad se eleva gradualmente y el material se
transforma en sólido. Existe una temperatura óptima de fusión (175°C) a la
cual se logran las propiedades óptimas de elongación y tensión.

Resina de suspensión

Como resultados de la formulación de resinas de suspensión, se obtienen


compuestos en forma de polvo seco, cuando se procesan gradualmente se
transforman en un líquido viscoso de características no-newtonianas, aquí
también existe una temperatura óptima de fusión a la cual el líquido obtiene
sus propiedades de flujo más adecuadas para realizar la operación de
transformación (160°C-180°C).

Propiedades Químicas

El PVC es soluble en ciclohexanona y tetrahidrofurano. Puede co-polimerizarse


con acetato de vinilo y cloruro de vinilideno, reduciéndose la temperatura de
fusión. Puede post-clorarse, elevando su temperatura de distorsión. El PVC
rígido, resiste a humos y líquidos corrosivos; soluciones básicas y ácidas;
soluciones salinas y otros solventes y productos químicos. Tiene buena
estabilidad dimensional. Es termoplástico y termosellable. Sólo arde en
presencia de fuego; de otra forma, no lo sostiene y tiene buena resistencia a
los efectos del medio ambiente, principalmente al ozono.

VIDRIO
El vidrio es un material inorgánico duro, frágil, transparente y amorfo que se
usa para hacer ventanas, lentes, botellas y una gran variedad de productos.
El término "cristal" es utilizado muy frecuentemente como sinónimo de vidrio,
aunque es incorrecto debido a que el vidrio es un sólido amorfo y no un cristal
propiamente dicho.

Historia
Los primeros objetos de vidrio que se fabricaron fueron cuentas de collar o
abalorios. Es probable que fueran artesanos asiáticos los que establecieron la
manufactura del vidrio en Egipto, de donde proceden las primeras vasijas
producidas durante el reinado de Tutmosis III (1504-1450 a. C.) La fabricación
del vidrio floreció en Egipto y Mesopotamia hasta el 1200 a. C. y
posteriormente cesó casi por completo durante varios siglos. Egipto produjo un
vidrio claro, que contenía sílice pura; lo coloreaban de azul y verde. Durante la
época helenística Egipto se convirtió en el principal proveedor de objetos de
vidrio de las cortes reales. Sin embargo, fue en las costas fenicias donde se
desarrolló el importante descubrimiento del vidrio soplado en el siglo I a.C.
Durante la época romana la manufactura del vidrio se extendió por el Imperio,
desde Roma hasta Alemania.
El vidrio cuenta con numerosas aplicaciones en la actualidad. Las botellas de
PVC o PET no tienen la misma apariencia de frescura propia del vidrio, por lo
que se han buscado diferentes presentaciones como la apariencia de
marmoleado, ponerle asas, o adaptador especial de verde, lo cual da sensación
de comodidad o utilidad. También da la impresión de que el envase está más
lleno, como en el caso de las mermeladas.

Producción

Materias primas

Por muchas de sus características (dureza, resistencia, conservación de la


forma, etc.), el vidrio puede considerarse como un cuerpo sólido, pero posee
también otras propiedades (isotropía, estructura no ordenada, etc.)
características del estado líquido. Se conocen diversos compuestos capaces de
originar por enfriamiento sustancias en estado vítreo; las más importantes de
las cuales son: la sílice (Sio2) y los silicatos, el anhídrido bórico (B2O3) y los
boratos, el anhídrido fosfórico (P2O5) y los fosfatos.

Estas sustancias son líquidos viscosos en estado fundido que al enfriarse


conservan la disposición caótica de sus moléculas, lo que explica su isotropía.
No poseen punto de solidificación definido, sino que al bajarles
progresivamente la temperatura van aumentando su consistencia hasta
convertirse en sólidos. Los vidrios comerciales son una mezcla de sales y
óxidos inorgánicos, entre los cuales la sílice constituye a menudo el principal
componente. Ésta, junto al anhídrido bórico y el anhídrido fosfórico, son los
vitrificadores. Otros óxidos y algunas sales (Na2O, K2O, carbonatos) sirven de
fundentes, facilitando la fusión de la sílice. Los estabilizadores impiden la
solubilidad de los vidrios a base de sílice y álcalis. Finalmente se añaden otras
sustancias para obtener vidrios con características determinadas (coloreados,
con propiedades ópticas, vidrios especiales, etc.). Según su composición, los
vidrios pueden tener características muy diversas, tanto en sus propiedades
ópticas (índice de refracción, color, etc.), como en sus propiedades mecánicas
y térmicas.

La arena rica en oxido de silicio es la principal materia prima en la elaboración


del vidrio. Este óxido representa el elemento formador de la estructura del
vidrio. La arena de estas características tiene una temperatura de fusión
demasiada alta por la cual no se utiliza sola en la obtención del vidrio.

Para bajar la temperatura de fusión de la arena se le adiciona un segundo


componente que es la soda. La soda baja el punto de fusión desde 1710°C para
la arena, hasta 1530°C para la mezcla de los dos. El vidrio que resulta de esta
mezcla presenta la desventaja soluble en el agua: se requiere pues adicionarle
un tercer componente que elimine del vidrio esta solubilidad; para ello se
emplea la caliza, la cual aporta el óxido de calcio que actúa como estabilizador.

En síntesis, las materias primas empleadas en la elaboración del vidrio son las
siguientes:

1. arena hasta un 35% del total de la mezcla


2. soda hasta un 12% del total de la mezcla
3. caliza hasta un 15% del total de la mezcla
4. casco hasta un 45% del total de la mezcla

Proceso

La primera etapa consiste en la obtención de la mezcla de materias primas.


Para ello se trituran bien los materiales y se mezclan cuidadosamente las
cantidades exactas de cada uno de ellos. La operación es delicada, pues debe
obtenerse una mezcla perfectamente homogénea para facilitar la fusión. Esta
se realiza calentando la mezcla a elevada temperatura (1200 - 1400° C) para
que la masa sea muy fluida y facilite la homogeneización (100 a 150°C más
que la primera etapa). Posteriormente se deja reposar la masa; de este modo
las partículas no disueltas y las impurezas salen a la superficie formando una
espuma (hez de vidrio). Finalmente se disminuye progresivamente la
temperatura hasta que el vidrio toma la viscosidad deseada para trabajarlo,
operación que puede realizarse por tres método2s distintos: soplado, prensado
y por colada.
El soplado consiste en inyectar aire dentro del vidrio pastoso mediante un tubo.
De esta forma se consigue una ampolla a la que se le da forma utilizando
procedimientos adecuados. El segundo método consiste en someter al vidrio
en prensas adecuadas y puede ir acompañado de la operación de soplado. El
trabajo por colada consiste en llenar moldes adecuados con una colada de
vidrio. Una vez trabajado el vidrio se enfría lentamente hasta que endurece.

Reacciones químicas

Si se funde una mezcla de silicatos alcalinos y silicato cálcico o de plomo y se


deja enfriar, se obtiene una sustancia amorfa y transparente llamada vidrio.
Las materias primas utilizadas para fabricarlo son la arena, la creta o
carbonato cálcico y el carbonato o sulfato sódico:
El vidrio, cuyas propiedades dependen de la composición que tenga, se puede clasificar
en vidrios sódicos, formados por silicato sódico y silicato cálcico, que son
bastantes fusibles y se emplean para las ventanas, vasos, etc; vidrios
potásicos mezcla de silicato cálcico y potásico, que apenas son atacados por
los reactivos y se utilizan para fabricar aparatos de óptica y material químico;
y cristales, constituidos por silicatos de plomo y silicatos alcalinos, que son
más blandos, pesados, fusibles y refringentes que los demás vidrios.

Mezcla y fusión

Después de una cuidadosa medida y preparación, las materias primas se


mezclan y se someten a una fusión inicial antes de aplicarles todo el calor
necesario para la vitrificación. En el pasado, la fusión se efectuaba en
recipientes de arcilla (barro) que se calentaban en hornos alimentados con
madera o carbón. Todavía hoy se utilizan recipientes de arcilla refractaria,
que contienen entre 0,5 y 1,5 toneladas de vidrio, cuando se necesitan
cantidades relativamente pequeñas de vidrio para trabajarlo a mano. En las
industrias modernas, la mayor parte del vidrio se funde en grandes calderos,
introducidos por primera vez en 1872. Estos calderos pueden contener más
de 1.000 toneladas de vidrio y se calientan con gas, fuel-oil o electricidad. Las
materias primas se introducen de forma continua por una abertura situada en
un extremo del caldero y el vidrio fundido, afinado y templado, sale por el
otro extremo. En unos grandes crisoles o cámaras de retención, el vidrio
fundido se lleva a la temperatura a la que puede ser trabajado y, a
continuación, la masa vítrea se transfiere a las máquinas de moldeo.

El vidrio se fabrica a partir de una mezcla compleja de compuestos


vitrificantes, como sílice, fundentes, como los álcalis, y estabilizantes, como la
cal. Estas materias primas se cargan en el horno de cubeta (de producción
continua) por medio de una tolva. El horno se calienta con quemadores de gas
o petróleo. La llama debe alcanzar una temperatura suficiente, y para ello el
aire de combustión se calienta en unos recuperadores construidos con ladrillos
refractarios antes de que llegue a los quemadores. El horno tiene dos
recuperadores cuyas funciones cambian cada veinte minutos: uno se calienta
por contacto con los gases ardientes mientras el otro proporciona el calor
acumulado al aire de combustión. La mezcla se funde (zona de fusión) a unos
1.500 °C y avanza hacia la zona de enfriamiento, donde tiene lugar el recocido.
En el otro extremo del horno se alcanza una temperatura de 1.200 a 800 °C. Al
vidrio así obtenido se le da forma por laminación (como en el esquema) o por
otro método.

Clasificación

La fabricación del vidrio con carácter industrial ha aumentado


considerablemente en nuestro siglo, gracias a las mejoras técnicas
conseguidas con los nuevos hornos eléctricos y los materiales refractarios
usados en su construcción; todo lo cual, unido a los progresos de la química, ha
permitido la fabricación de diversas fórmulas, según la finalidad a que van
destinados, con gran pureza, uniformidad y propiedades físicas muy
apreciables.
Desde el punto de vista de su aplicación, el vidrio se clasifica en industrial y
doméstico.

Vidrio industrial. Se entiende como vidrio industrial el vidrio que nó es


utilizado como envase para productos alimenticios (almacenamiento de
productos químicos, biológicos, vidrio plano: ventanas, cristales blindados, fibra
óptica, bombillas, etc).

Vidrio doméstico. Se entiende como vidrio doméstico el que se emplea para


almacenar productos alimenticios (conservas, vinos, yogures, etc); aunque de
una manera más generalizada, es el vidrio que el ciudadano deposita en los
contenedores destinados a este fin (iglúes).

Desde el punto de vista del color los más empleados son:

- El verde (60%). Utilizado masivamente en botellas de vino, cava, licores y


cerveza, aunque en menor cantidad en este último.
- El blanco (25%). Usado en bebidas gaseosas, zumos y alimentación en
general.
- El extraclaro (1O%). Empleado esencialmerite en aguas minerales, tarros
y botellas de decoracion.
- El opaco (5%). Aplicado en cervézas y algunas botellas de laboratorio.

Existen otras formas más complejas de clasificación del vidrio (ver Esquema),
pero no entraremos a analizarlas por la limitación de espacio y porque se
saldría de la temática del artículo.

Más del 42 % , del vidrio reciclado procede del doméstico, siendo el sector
principal de producción de vidrio recuperable.
Desde el punto de vista industrial, de acuerdo con los sistemas de fabricación y
aplicaciones, el vidrio puede clasificarse como sigue:

- Vidrio plano, cuya fabricación se efectúa generalmente por los


métodos de Fourcault o de Colburn (vidrio de ventanas) o bien por
laminado, rodando un cilindro de hierro sobre la masa en estado pastoso,
colada en una mesa del mismo material para obtener una lámina que, una
vez fría, no requiere ulterior tratamiento (vidrio colado).
- Vidrio prensado. Se obtiene moldeando en prensas una cierta
cantidad de masa en estado pastoso, para fabricar botones, bolas, placas,
baldosas y otros objetos similares, así como cuerpos huecos de formas
sencillas. Si estos objetos se enfrían en el mismo horno, resultan de
aspecto rugoso y opaco, pero calentándolos de nuevo en un horno
especial, adquieren la apariencia brillante.
- Vidrio hueco soplado. Algunos artesanos aplican todavía el
método manual de soplado para obtener botellas, vasos y objetos
similares.
- Vidrios para óptica. Aunque en algunas aplicaciones ópticas de
menor importancia puede utilizarse el vidrio para lunas, cuando se trata de
instrumentos de precisión, como objetivos fotográficos, lentes para
microscopios, etc, la estructura laminiforme de aquel y su falta de total
diafanidad, por el matiz ligeramente verdoso que tiene, perturban las
observaciones. Por tales motivos, el vidrio para instrumentos de gran
precisión se deja enfriar durante varias semanas en el crisol, para eliminar
totalmente las tensiones internas.
- Vidrios para aplicaciones especiales. Existen numerosos
tipos, como los vidrios para laboratorios, que deben resistir fuertes cambios
de temperatura y se fabrican bajo fórmulas especiales, como el “pirex” y el
“dúrales”, nombres comerciales generalizados; para termómetros se usan
composiciones con muy pequeño coeficiente de dilatación; para
automóviles y usos similares se usan los de seguridad y los inastillables,
fabricados los primeros con un tratamiento térmico especial, que hace que
al romperse se fragmente en granos y no en agujas y los segundos a base
de hojas de vidrio de ventanas o de cristal de lunas, con una lámina
elástica interpuesta, de celuloide o compuestos orgánicos no saturados
polimerizables (triples); los vidrios acorazados son de gran grosor,
compuestos por varias hojas de diferentes grosores con láminas elásticas
interpuestas.

PINTURA
Es el color presentado en una obra y puede ser de distintas naturalezas ya
sean orgánicos y biodegradables, solubles en agua, de base aceitosa, etc.

La pintura es un producto fluido que, aplicado sobre una superficie en capas


relativamente delgadas, se transforma al cabo del tiempo en una película
sólida que se adhiere a dicha superficie, de tal forma que recubre, protege y
decora el elemento sobre el que se ha aplicado.

Existen diferentes tipos de pinturas, tales como barnices, esmaltes, lacas,


colorantes, entonadores y selladores entre otros; cada uno con unas
propiedades físicas y químicas que deben tenerse en cuenta a la hora de elegir
el producto adecuado, ya sea por el tipo de superficie a aplicar, el carácter
estético o las inclemencias a la que va a estar sometido.

Componentes de la pintura

Todas las pinturas se componen a su vez de una serie de subproductos:


• pigmentos: Son materiales en forma de polvo que al aportarse en el
producto, le aportan color y opacidad
• aglutinantes: Son los líquidos o sólidos encargados de retener los
pigmentos una vez se ha formado la película
• disolventes: Son sustancias encargadas de la disolución del aglutinante
en caso de que este sea sólido; y fluidificarlo en caso de un aglutinante
líquido
• plastificante:: El efecto del plastificante es hacer que el material al que
se agrega sea más maleable, adquiera una mayor plasticidad y por tanto
sea más sencillo su tratamiento industrial. Su concentración final suele
ser muy baja.
• cargas:
Estos recubrimientos tienen las siguientes propiedades en grados variables,
dependiendo de la composición del recubrimiento: buen flujo y nivelación;
proporción de aspersión y grosor de película satisfactorios; secado rápido, alta
impermeabilidad, buena adhesión, flexibilidad y dureza, resistencia a la
abrasión y durabilidad.

También se refiere en primer lugar a las sustancias empleadas para dar color y
que suelen ser una mezcla de un pigmento con un aglutinante que es la
sustancia que se le adhiere para que la pintura se fije al material en el que se
va a trabajar, también se le agrega un líquido según la consistencia
deseada.También existen pinturas que no requieren un aglutinante, como por
ejemplo: los pasteles, carboncillos, grafitos, etc. Por extensión se denominan
así también algunas obras realizadas con dichos materiales.

Existen multitud de técnicas válidas para la realización de pinturas, así como


de soportes y motivaciones. Las técnicas se pueden diferenciar en grasas y
acuosas. Los soportes en fijos o inmuebles (parietales o murales) y móviles
(pintura de caballete).

Propiedades de la pintura

El proceso de formación de la película de pintura normalmente determina las


principales propiedades de la misma. Por ello, normalmente las pinturas se
clasifican según su mecanismo de formación de película. En general, las
pinturas pueden dividirse en dos grandes categorías:
• Pinturas de secaje físico
• Pinturas de curado químico

En las pinturas de secaje físico, las moléculas de resina de la película seca ya


están presentes en la pintura líquida. No hay, pues, cambios ni en la estructura
molecular, ni en el tamaño de las mismas. La formación de película se realiza
únicamente por evaporación de los disolventes (fenómeno físico), dejando las
moléculas de resinas enroscadas y entrelazadas en la pintura.

En las pinturas de curado químico, las moléculas de resinas en la pintura


seca/curada no están presentes en la pintura líquida. La moléculas de la
pintura líquida reaccionan tanto durante como tras la aplicación, creando unas
nuevas y mayores moléculas de resina. Por tanto, la película de pintura se
forma mediante reacción química de las moléculas (polimerización), además de
la evaporación del disolvente.

Comportamiento químico:

Una pintura debe proporcionar al sustrato una protección frente a la corrosión.


Muchos recubrimientos son resistentes al agua y productos químicos, pero
pueden fallar por discontinuidad de la película. Los agentes químicos presentes
en el medio ambiente son: ácidos, álcalis, sales, agua e intemperie.
Ácidos: por lo general:
• Su corrosividad aumenta con la concentración y la temperatura
• Suelen afectar bastante al acero
• Para proteger al sustrato se recomienda:
o En inmersión: revestimientos sólidos de resinas vinílicas
o Para no inmersión: pinturas vinílicas de elevado espesor
Álcalis: gran variedad (sosa caústica, cal...)
Sales: se comportan como ácidos o álcalis
• Sales ácidas:
o para inmersión se recomiendan revestimientos sólidos vinílicos.
o Para no inmersión, habrá que eliminar los cristales de sal
depositados en la superficie, seguido de un lavado con agua dulce
y con un chorreado abrasivo.
• Sales neutras: fuerte corrosividad para el acero.
o Para inmersión se recomienda silicato inorgánico de zinc,
recubierto con resina epoxi. En ocasiones recubrimientos sólidos.
o Para no inmersión, recubrimientos inorgánicos de zinc
• Sales alcalinas: tienen el mismo comportamiento que las anteriores.
Disolventes: tienen una tendencia muy pronunciada a disolver los
recubrimientos y penetrar en los mismos. Los convencionales no son
corrosivos.
• Los productos vinílicos de dos componentes (epoxi) dan buen resultado;
siendo la mejor recomendación los recubrimientos inorgánicos de zinc.

Comportamiento físico:

Permeabilidad: velocidad con la que puede migrar el agua a través de la


película. La velocidad disminuye al aumentar el espesor de la película.
Influye en la formulación de las pinturas, siendo importante seleccionar el
material menos permeable.
Adherencia: íntimo contacto a nivel molecular o atómico de dos productos
Importante para que la corrosión no progrese por debajo del sustrato y se
mantenga en un ambiente corrosivo.

Depende de la relación entre el recubrimiento y el sustrato


• El agua constituye una fuente de fallos cuando penetra a través del
recubrimiento. Debido a un proceso químico llamado ósmosis la
penetración se acelera.
• Las fuerzas térmicas también atacan la adherencia, especialmente
cuando se han formado películas muy gruesas a lo largo de varios años
(desconchamiento)

Flexibilidad: se requiere cierto grado para que el recubrimiento pueda soportar


vibraciones, cambios de temperatura y deformaciones de las estructuras. Es
fundamental la resistencia al impacto.

Dureza: es la conjunción de varias cualidades físicas. Los ensayos que se


realizan son la resistencia al rayado y la dureza péndulo.
Resistencia a la abrasión: cuando la pintura se aplica sobre superficies que
soportan un intenso tráfico: arrastre de objetos pesados o superficies
expuestas al flujo de un líquido que contiene materias sólidas en suspensión.

Los pigmentos y la fabricación de pinturas

Pigmento es un ingrediente de las pinturas que incluido en ellas dará


alguna(s) de las siguientes características:
- dará color.
- producirá efectos especiales (p.ej. brillo).
- borrará colores aplicados previamente.
- mejorará la resistencia de la capa de pintura.
- mejorará adhesión de la capa de pintura.
- mejorará duración y resistencia a la intemperie de la capa de pintura.
- aumentará la protección contra la corrosión.
- reducción de brillo en los casos en que sea necesario.
- modificará las propiedades de flujo y aplicación.

Propiedades

- Capacidad de colorear
La mayoría de las pinturas contienen pigmentos blancos, que son coloreados
con pigmentos de color. Dependiendo de la cantidad necesaria de estos
últimos para conseguir el efecto deseado, se dirá que tienen mucho o poco
poder colorante.

El poder colorante de un pigmento es independiente de su poder cubridor, ya


que la comparación de sombras se hace a un grosor de la capa que oculta
completamente al sustrato.

- Resistencia a la luz
La obtención inicial de un color no es suficiente. Éste debe durar al
menos como la capa de pintura. Muchos pigmentos se desvanecen o
oscurecen, o cambian de matiz con la luz ordinaria. Esto se deba a que los
rayos ultravioleta son suficientemente energéticos como para romper ciertos
enlaces moleculares que suponen un cambio en la capacidad de absorción de
luz con el consiguiente cambio de color. Por otro lado si un pigmento puede
absorber los rayos ultravioleta sin descomponerse servirá de protección
disipando la energía en forma de calor.

- Características de sangrado
No todos los pigmentos son totalmente insolubles en todos los
disolventes. Los disolventes de una pintura blanca pueden disolver a
pigmentos de pintura roja y atraerlos a su capa.

- Poder cubridor
Una capa de pintura debería anular otra de otro color situada bajo ella.
Frecuentemente se necesita más de una capa para que la luz no penetre a la
capa no deseada y vuelva al obsevador. El poder cubridor de una pintura se
expresa como el número de metros cuadrados cubiertos por un litro de pintura
que no dejen ver la capa inferior. El poder recubridor depende de las longitudes
de onda y de la cantidad total de luz que pueda absorber, así como del índice
de refracción y del tamaño y forma de las partículas del citado pigmento.

- Índice de refracción
Si los pigmentos de una pintura refractan la luz de diferente manera que
los formadores de película de dicha pintura colorearán la pintura.

- Forma de las partículas


Las partículas pueden ser de forma casi esférica, cúbicas, nodulares,
aciculares o laminares. Dado que la forma de las partículas afecta al
agrupamiento del pigmento, afecta también a su poder de cubrición. Las
partículas en forma de varilla (aciculares) pueden reforzar las películas de
pintura a modo de armazón, o pueden tender a penetrar en la superficie
reduciendo el brillo.
Las superficies irregulares pueden ayudar a que la próxima capa agarre
más fácilmente, por lo que ese pigmento puede ser adecuado para capas
inferiores.

- Peso específico
Es el peso de una sustancia en gramos dividido por su volumen neto en
mililitros. Tiene importancia porque los fabricantes de pinturas compran los
pigmentos por kilos, y luego las venden por litros. Un pigmento caro por kilo
puede resultar económico si su peso específico es bajo. Los pigmentos de
refuerzo, además de baratos tienen pesos específicos bajos: por esta razón se
emplean para aumentar el volumen de los pigmentos, cuando el poder de
cubrición del pigmento coloreado es lo bastante bueno a concentraciones
bajas.

- Reactividad química
Dependiendo de la aplicación necesitaremos un pigmento poco o
bastante reactivos (pigmentos anticorrosivos).
- Estabilidad térmica
La temperatura a la que los pigmentos se alteran o descomponen puede
ser muy importante si la pintura va a estar sometida a altas temperaturas.

Selección de los pigmentos


Se seguirán las siguientes indicaciones:
◊ Examinar el patrón del color que se quiere obtener en la pintura. Estimar
el número de colores distintos que se tienen que mezclar para obtener el
color deseado. Para cada color se tiene que encontrar el pigmento
adecuado.
◊ Definir las propiedades requeridas en los pigmentos.
◊ Seleccionar el pigmento(s) adecuado(s) para cada color. Con objeto de
obtener pigmentos con las propiedades requeridas, consultar las siguientes
fuentes cuando sea necesario:
1.-Información general sobre pigmentos y pinturas. Existen pigmentos
que tradicionalmente se utilizan para determinados usos y como aglutinantes.
2.-El Índice de Colores. Se dan las propiedades de los pigmentos, junto
con los nombres comerciales y sus fabricantes.
◊ Conseguir el color deseado con combinaciones de uno o más pigmentos.
◊ Probar las pinturas producidas.

Dispersión de los pigmentos en la pintura


El pigmento se suele suministrar en forma de polvo. Estas partículas se
deben dispersar unas de otras de forma que queden uniformemente
distribuidas en toda la pintura como una suspensión coloidal. Para que tenga la
máxima estabilidad en disolventes orgánicos la partícula debería estar
completamente mojada con el barniz.
La dispersión se consigue normalmente en un molino, que es una máquina
donde los aglomerados son sometidos a fuerzas de corte y rozamiento.
Se utilizan distintos tipos de molinos dependiendo de las dificultades que
presenten las partículas para su dispersión:
- Dispersor de alta velocidad.
- Molino de bolas.
- Molino de arena.
- Molino de rodillos,...

Color de una pintura

Combinación de colores.
Normalmente el color de una pintura se prepara de acuerdo con un patrón,
tiene que ser exactamente igual al color de fabricación anterior, si el color no
es exactamente el buscado se ajusta por adición de soluciones de colores o por
dispersiones concentradas de pigmentos.
En las grandes fábricas de pintura se consigue un nuevo color con la ayuda de
espectofotómetros o colorímetros y ordenadores. El nuevo color se puede
medir en el colorímetro y expresarlo como una serie de valores numéricos.

Fabricación de pinturas y sistemas de mezcla.


Al describir un proceso de fabricación de puede dar la impresión de que se
trata esencialmente de un proceso discontinuo, empezando por los
ingredientes y acabando por la pintura, en cambio la descripción de la
combinación de color puede dar una idea distinta indicando que existen otras
posibilidades.
En las grandes fábricas, las soluciones se harán y almacenarán en grandes
cantidades, esto es de especial importancia para la fabricación de pinturas
industriales, donde éste será el único modo de conseguir una gama de colores
y lotes que satisfaga los pedidos de los clientes.
El concepto de mezcla se ha extendido en dos grandes mercados para dar un
amplia gama al cliente y por ser el único modo de acceder a la gama de color
requerido. Son el mercado de la pintura decorativa y el mercado de pinturas de
acabado de coches, en el que hay programas de mezcla para una gama de
soluciones de colores, que se podrán utilizar solos o mezclados con cualquier
otro color.

Los disolventes y diluyentes en las pinturas: química y física


Llamamos disolvente a cualquier líquido presente o añadido a la pintura y
diluyente a cualquier sustancia que añadida a la pintura provoca una reducción
de su contenido en sólidos.

- EL AGUA:
El agua es el principal ingrediente de la fase continua de la mayoría de
las emulsiones de pinturas. Se utiliza sola o mezclada con alcoholes o éter-
alcoholes para disolver resina o materias colorantes. Es el disolvente más
utilizado en la pinturas para coches y en las lacas para envases de hojalata.
Entre sus ventajas están la disponibilidad, bajo precio, sin olor, tampoco es
tóxica ni inflamable. Sin embargo no es un líquido ideal para las pinturas por su
limitada miscibilidad con otros líquidos y porque los formadores de película
diseñados para ser disueltos en ella, siempre suelen permanecer sensibles a
ella y su abundancia en a la naturaleza es el peor enemigo de la película de
pintura. Otro problema surge en el secado de las pinturas, ya que el agua tiene
un calor de evaporización cinco veces superior al de los disolventes orgánicos,
y su velocidad de evaporación depende también de la humedad relativa en el
momento del secado.

- HIDROCARBUROS ALIFÁTICOS:
Son destilados procedentes de la destilación del petróleo, normalmente
son suministrados como mezclas por la dificultad de separar los compuestos
individuales.

- TERPENOS:
Se usaron mucho el aguarrás (totalmente reemplazado por el aguarrás
sintético), el dipenteno y el aceite de pino.

- OTROS DISOLVENTES:
Los hidrocarburos aromáticos, alcoholes, ésteres y cetonas son
compuestos bien conocidos en la industria de las pinturas. Se venden más
baratas algunas mezclas aromáticas bajo nombres comerciales. Los éteres no
se utilizan con frecuencia pero sí los eteralcoholes. Sus ésteres de acetato
también son empleados. Los eteralcoholes con base en el etilenglicol se
utilizan menos actualmente debido a su toxicidad, por lo que son reemplazados
por las versiones en propilenglicol. Los nitro y los cloroalcanos (o parafinas) son
disolventes poco utilizados en pinturas, ya estos últimos son algo tóxicos, y los
primeros algo caros y se ha visto recientemente que también tienen cierta
toxicidad.
AZULEJOS Y LOSETAS
Los azulejos o baldosas cerámicas son piezas planas de poco espesor
fabricadas con arcillas, sílice, fundentes, colorantes y otras materias primas.
Generalmente se utilizan como pavimentos para suelos y revestimientos de
paredes y fachadas.

Las arcillas utilizadas en la composición del soporte pueden ser de cocción roja
o bien de cocción blanca. Los azulejos, tanto de pavimento como de
revestimiento de paredes, son piezas cerámicas impermeables que están
constituidas normalmente por un soporte arcilloso y un recubrimiento vítreo: el
esmalte cerámico.

La extensa gama de productos cerámicos existente en el mercado actual está


condicionada por las variadas utilidades de este material de construcción. En
función de su aplicación, existen diferentes tipologías de producto y
características. En la actualidad se utilizan en pavimentos y revestimientos.

Pavimentos
• Pavimento interior de viviendas.
• Pavimento exterior (terrazas).
• Pavimentos de locales públicos (hospitales, escuelas, etc.)
• Pavimentos diversos (piscinas, suelos industriales...)

Revestimientos
• Revestimiento interior de viviendas (cocinas, baños, etc.).
• Revestimiento exterior (terrazas)
• Revestimientos diversos

Fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos

La fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos ha experimentado


cambios considerables y continuos en los últimos años. Los revestimientos
cerámicos son normalmente porosos, lo que favorece la adherencia a la pared.
En cambio los pavimentos poseen una porosidad baja, inferior al 3% frente a la
absorción de agua, con lo que se consiguen mejores características técnicas.

Tradicionalmente el azulejo ha sido fabricado siguiendo métodos diferentes y


mediante un proceso prácticamente manual. A partir de los años sesenta, se
ha ido automatizando y los métodos se han unificado bastante, siendo el más
común el de prensado en seco, pudiendo continuar la fabricación de dos
formas distintas:

Proceso de bicocción

En este proceso, la pasta prensada se quema para formar el bizcocho y,


posteriormente se aplica el esmalte sobre éste y se cuece nuevamente para
dar el acabado final.
Proceso de monococción

En el proceso de monococción el esmalte se aplica directamente sobre la pasta


prensada y cruda, ambas se queman simultáneamente para dar el acabado
final.

Durante muchos años ha existido la controversia acerca de cual de los dos


métodos es mejor. En realidad, teniendo la formulación adecuada tanto del
cuerpo como del esmalte, y observando un rígido control de todas las etapas
de fabricación, es posible producir un buen azulejo con cualquiera de los dos
métodos.

Tradicionalmente era más utilizado el proceso de biccoción, con ciclos de


cocción de cuarenta y veinte horas para la primera y segunda cocción
respectivamente (cocción del soporte y del esmalte). Actualmente es más
interesante el proceso de monococción, con ciclos de sólo cuarenta o cincuenta
minutos de duración.

Además, junto a la economía del proceso de monococción va unida una gran


facilidad para la automatización de los diferentes procesos de fabricación, con
el consiguiente resultado en la reducción de costes.

Los pavimentos y revestimientos cerámicos se obtienen preparando una


composición de materias primas depuradas formada por silicatos alumínicos,
siendo las composiciones diferentes para el caso de los pavimentos y
revestimientos cerámicos en pasta roja o en pasta blanca.

Estas composiciones se someten a un tratamiento de molienda vía seca o vía


húmeda hasta una granulometría muy fina, y a una granulación o un secado
por atomización posterior para conseguir un granulado de características
definidas (tamaño, forma, densidad aparente, fluidez, etc.).

El polvo granulado es la base para la consecución del producto cerámico y su


homogeneidad garantiza la constancia en las propiedades físicas de estos
materiales. El granulado alimenta a una prensa oleodinámica con una fuerza
de 600 a 1400 Tm. que conforma la pieza a la forma y espesor elegidos, para lo
que se dispone de moldes metálicos de gran exactitud dimensional.

Posteriormente se realiza el secado de las piezas conformadas y se esmaltan


con varias capas de esmaltes de composición diversa y con decoraciones
opcionales según el modelo a elegir.

Una vez realizada la etapa de esmaltado y decoración de las piezas se


introducen en un horno para su cocción en ciclos más o menos rápido y
temperaturas altas según el tipo de productos a fabricar. Las temperaturas
máximas dependen del tipo de producto que se desee conseguir.
El esmalte cerámico y la decoración dan a los azulejos su belleza y las
características técnicas superficiales deseadas. En el caso de los
revestimientos cerámicos la impermeabilidad, resistencia a los detergentes,
etc., y en el caso de los pavimentos cerámicos su resistencia a la abrasión,
resistencia a los ácidos, resistencia al rayado, etc.

La tecnificación, la exigencia del control de proceso, el cuidadoso diseño


adecuado para las necesidades de cada ambiente y el esmero en la
clasificación, dan como resultado un producto de características homogéneas y
de acuerdo con las exigencias de uso.

CONCLUSION

Es sin duda impresionante la manera en la que han evolucionado los


materiales y lo importante que es conocer sus propiedades no tan solo físicas o
mecánicas sino también a otro nivel como bien podría ser a nivel atómico ya
que de esto depende en buena parte el comprender como habrá de
comportarse un material en ciertas condiciones y de esa manera conjeturar
algunas características como su dureza o su resistencia a algunos esfuerzos,
esta información sobre los materiales ha resultado de mucho provecho, ya que
hemos aprendido como conocer a los materiales por sus propiedades asi como
por su tipo, sus estructuras internas y externas, ¿que nos llevamos de esto?,
conocimiento provechoso y una mayor conciencia de los materiales y su
aprovechamiento a lo largo de este curso y a lo largo de la historia, conocer
nuestro entorno es sumamente importante y poder aprovecharlo y modificarlo
nos dará mayor comodidad y también una mayor economía en base al
aprovechamiento que de él obtengamos, podemos sin lugar a dudas decir que
los materiales forman una parte importante de la sociedad actual, a donde
usted mire encontrara diversos materiales en sus miles de formas y
modificaciones que el hombre, ha hecho con el único propósito de sacar mayor
ventaja y poder adaptar su medio a las circunstancias requeridas en su
momento, la sociedad cambia y con ella sus necesidades de toda indole, la
industria evoluciona constantemente al igual que la ciencia, gracias a estos
cambios podemos ir adelantes y no ser victima de la estática, hay cambios,
hay dinámica, pero esto exije cambios, tan necesarios y grandes como se
deseen, quizas hasta se requira cambios sociales, cambios de actitud y quizas
hasta cambios de estructuras economicas y gubernamentales. La industria a
mejorado y progresado a pasos acelerados durante las ultimas tres decadas, el
uso de los aceros y toda clase de metales se ha hecho mucho mas comun en
las sociedades, la industrialización a exigido el uso de mas y mejores
materiales para su desarrollo, hoy tenemos cubierta la mayoria de esas
necesidades, pero falta mucho por recorrer, realmente no sabemos hacia
donde la sociedad con sus industrias, su ciencia y su tecnología vayan, lo que
si sabemos es que tenemos que ser concientes de los cambios y prepararnos
para ellos.

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