Tehnologie şi inovaţie

4. ELEMENTE DE METALURGIA PULBERILOR

INTRODUCERE

În seria procedeelor de prelucrare dimensională a metalelor au

pătruns, din ce în ce mai mult tehnologiile de prelucrare prin agregare de pulberi
metalice, care, în ultimele două decenii, au dobândit largi aplicaţii în toate
ramurile industriei. Aceste tehnologii, spre deosebire de cele clasice - bazate pe
procesele de topire, turnare şi deformare plastică a metalelor- constau în obţinerea
şi utilizarea pulberilor metalice, ca atare, sau sub forma produselor compactizate
şi sinterizate.
În esenţă, prelucrarea prin agregare de pulberi constă din următoarele
etape principale: a) obţinerea pulberilor de metale (sau combinaţii metalice şi
metaloide); b) amestecarea pulberilor de diferite tipuri; c) compactizarea (în
general prin presare) a pulberilor omogenizate, în anumite forme şi dimensiuni;
d) tratamentul termic al semifabricatelor şi pieselor rezultate prin compactizare; e)
prelucrări mecanice de rectificare şi superfinisare.
Pulberea este materialul alcătuit din particule (granule) de metale
pure, aliaje, de compuşi intermetalici sau de amestecuri mecanice ale mai multor
componenţi şi ale căror dimensiuni pot varia în limitele 0,1...1000 m. Mărimea
granulelor utilizate în agregarea pulberilor, pe scară industrială, este însă cuprinsă
în limite mai restrânse (1...400 m).
Cuvinte cheie: pulberi metalice, particule, comprimare, sinterizare,
agregate,etc.

4.1 PROPRIETĂŢI FIZICO-CHIMICE ALE PULBERILOR

METALICE

Pulberile metalice se caracterizează printr-o serie de proprietăţi fizico-

mecanice şi chimice care determină în mare măsură proprietăţile finale ale
produselor obţinute prin agregarea de pulberi. Dintre aceste proprietăţi sunt mai
importante următoarele :
a) Forma particulelor apreciată pe baza raportului dintre cele trei
dimensiuni ale particulelor. După formă, particulele de pulberi pot fi :
- fibroase sau aciculare, a căror lungime depăşeşte cu mult celelalte
două dimensiuni (l  b  h);
- lamelare (plate), la care lungimea şi lăţimea sunt de acelaşi ordin de
mărime şi depăşesc cu mult grosimea (l  b »h);
- echiaxiale (poliedrice sau sferoidale), la care toate cele trei
dimensiuni sunt aproximativ egale (l  b  h ).
b) Calitatea suprafeţei, care poate fi netedă şi regulată sau neregulată
(rugoasă). Majoritatea pulberilor au suprafaţă neregulată, ceea ce uşurează de
altfel tendinţa de agregare (compactare).
c) Structura internă a particulelor se poate prezenta sub aspect
spongios, dendritic sau compact; uneori, în interior, granulele de pulberi pot
prezenta macropori închişi sau deschişi.
Mărimea, forma şi structura internă a particulelor depind în cea mai
mare măsură de metodele de elaborare a pulberilor metalice.

52
 Tehnologie şi inovaţie

d) Repartiţia granulometrică. De regulă, se obţin prin diverse limite,

neexistând posibilitatea de obţinere a unor pulberi monogranulare.
e) Volumul de umplere Vu este volumul ocupat de 100 g de pulbere
vărsată liber într-un vas de măsurare.
f) Densitatea de umplere u, în g/cm3, calculată direct din volumul de
umplere cu relaţia
100
u  [g / cm 3 ] (4.1)
Vu
g) Compactitatea de umplere Cu, în %, arată cât din volumul ocupat
aparent de pulbere este ocupat efectiv de materialul solid, restul până la 100%
fiind porozitatea totală Pu (de umplere).

C u  u 100; [%]; Pu  100  C u [%] (4.2)
m
unde m este densitatea materialului pulberii.
h) Densitatea de presare p, în g/cm3, şi compactitatea de presare Cp,
în %, pot fi calculate pentru o anumită presiune de compactizare p, în 10 4 N/cm3,
din masa şi volumul produsului astfel presat.
În stadiul actual al dezvoltării metalurgiei pulberilor, principalele
direcţii de folosire a pulberilor metalice sunt :
a) folosirea pulberilor metalice pentru depuneri anticorozive,
refractare sau rezistente la uzură, pe suport metalic din fontă, oţel sau neferoase;
b) utilizarea pulberilor metalice din oţeluri rapide şi aliaje dure în
procesele de presare-sinterizare şi de presare izostatică pentru obţinerea de
semifabricate destinate executării de scule şi matriţe;
c) aplicaţiile pulberilor pe bază de cupru, fier şi aluminiu pentru
confecţionarea materialelor antifricţiune poroase cu autolubrifiere (lagăre, plăcuţe
pentru discuri de frână etc.);
d) diverse produse realizate prin sinterizare, de exemplu filtre pentru
gaze şi lichide, obţinute din pulberi de oţeluri anticorozive, nichel, bronz, alamă
etc., precum şi magneţi din pulberi de fier aliate cu pulberi de siliciu (FeSi), cu
nichel (FeNi), cu cobalt (FeCo) şi cu molibden (FeMo);
e) utilizarea pulberilor metalice în tehnica obţinerii de cermeţi de
tipul UO2-Al şi UC-Al, pentru bare de combustie nucleară, de tipul B4C-Al,
folosite ca bare de reglare pentru reactoarele nucleare sau de tipul Mo-ZrO 2
pentru navete spaţiale;
f) aplicaţii foarte largi cu pulberi metalice pe bază de nichel (Ni-Cr-
Si; Ni-Cr; Ni-Si; Ni-B-Si), carburi (WC-Co) şi pe bază de crom-nichel pentru
depuneri pe suprafeţe metalice, în vederea obţinerii de piese metalice cu
proprietăţi de rezistenţă la uzare, duritate, rezistenţe la oboseală, la coroziune,
refractaritate etc. Prin utilizarea pulberilor de depunere devine posibilă obţinerea
pieselor în construcţia de maşini din aliaje curente (fontă, oţel-carbon sau slab
aliat), care apoi sunt acoperite prin pulverizare cu depuneri metalice pentru
obţinerea unor structuri superficiale cu caracteristicile solicitate de
funcţionalitatea acestor piese. O asemenea tehnică prezintă avantaje remarcabile
în privinţa economisirii metalelor şi aliajelor deficitare, oferă posibilitatea
recondiţionării pieselor uzate, prin reîmprospătarea stratului superficial şi
remanierea unor defecte de turnare sau de prelucrare a pieselor suport.
Principalele avantaje tehnico-economice ale obţinerii pieselor prin
presare-sinterizare sunt:

53
 Tehnologie şi inovaţie

- economii mari de metal (pierderile prin prelucrare ulterioară sunt de

numai 1-3%, pe când la metodele clasice de obţinere a pieselor prin turnare sau
deformare plastică variază în limitele 20-80%);
- se pot obţine piese la dimensiunea dorită, fără să fie necesare
rectificări;
- obţinerea unor compoziţii şi structuri precise şi uniforme în întreaga
masă a pieselor finite;
- productivitate foarte înaltă, prin mecanizarea şi automatizarea foarte
avansată a proceselor tehnologice.
Este de menţionat, însă, că există şi unele dezavantaje, în stadiul
actual, ale tehnologiilor de prelucrare prin agregare de pulberi, dintre care sunt de
menţionat: costul ridicat al pulberilor; limitele impuse de complexitatea formei
geometrice a pieselor; nu se pot obţine piese prea mari; costul ridicat al matriţelor
de presare (care se amortizează numai în cazul producţiei de serie mare).

4.2 PROCEDEE DE ELABORARE A PULBERILOR METALICE

În stadiul actual al dezvoltării metalurgiei pulberilor există un număr

apreciabil de procedee şi tehnici de obţinere a pulberilor metalice, care depind de
natura materialelor metalice de pornire, de tehnicile de prelucrare ulterioară a
pulberilor, de forma şi caracteristicile pulberilor şi de calitatea pieselor formate
prin agregare de pulberi. Dintre aceste procedee şi tehnici sunt de menţionat
următoarele:

4.2.1. Măcinarea în mori cu bile şi vibratoare. Procedeul utilizează

morile cu bile clasice, pentru obţinerea unui număr restrâns de pulberi, cum sunt
pulberile de feroaliaje, de metale dure, de prealiaje casante, la măcinarea aşchiilor
de fontă sau oţel casante. Măcinarea în mori vibratoare cu bile se aplică în special
la fabricarea pulberilor fine de aluminiu, a carburii de wolfram şi de titan sau a
pulberii fine de grafit.

4.2.2. Metoda carbonil se aplică pentru obţinerea pulberilor metalice

din fază gazoasă (pulberi de Fe, Ni, Co, Cr, Mo, W, ş.a.). Prin tratarea metalului
respectiv, în anumite condiţii de temperatură şi presiune cu CO, se obţine
carbonilul metalului după reacţia
nM  m( CO )  M n ( CO )m
Carbonilul rezultat are proprietatea de a se vaporiza la temperaturi
foarte scăzute, descompunându-se în pulbere de metal şi CO, conform reacţiei:
M n ( CO )m  nM  m( CO )
Prin descompunerea unui amestec de carbonil se pot obţine direct
pulberi de aliaje (Fe-Co, Fe-Ni, Fe-Mo, Ni-Co). Pulberile rezultate prin această
metodă sunt foarte fine şi deosebit de pure, fiind utilizate în special pentru
obţinerea materialelor magnetice sinterizate.

4.2.3. Metoda electrolitică permite, de asemenea, obţinerea de

pulberi de mare puritate, chiar şi în cazul utilizării de materii prime mai puţin
pure. Metoda se bazează pe elecroliza soluţiilor de săruri metalice, rezultând prin
depunerea metalului un catod poros, care se transformă în pulbere prin măcinare.
Dezavantajul principal al metodei îl constituie costul ridicat al pulberii.

54
 Tehnologie şi inovaţie

4.2.4. Pulverizarea din fază lichidă în curent de gaz (procedeul

atomizării) constă în pulverizarea unui jet de metal lichid în curent de aer sau gaz
inert (argon) într-o incintă închisă etanş. Prin acest procedeu se obţin, de regulă,
pulberi sferoidale, cu o productivitate mare (3-10 t/h). În cazul obţinerii de
pulberi sferoidale (fig. 4.1) de înaltă puritate din oţeluri anticorosive şi refractare,
rapide sau superaliaje pe bază de nichel, cobalt ş.a., se utilizează procedeul de
pulverizare în jet de argon.
Procedeul constă, în esenţă, în topirea aliajului într-un cuptor de
inducţie, în vid. După topirea aliajului, în recipientul de lucru vidat, în prealabil,
se introduce argon, până la presiunea atmosferică şi aliajul topit se evacuează, pe
la fundul cuptorului de inducţie, printr-o pâlnie intermediară, confecţionată din
material refractar, încălzită cu o rezistenţă electrică până la 13000C, de unde se
scurge apoi sub forma unui jet continuu în dispozitivul de pulverizare cu jeturi de
argon. Aici, sub acţiunea jeturilor de argon, jetul de metal topit este spart în
picături fine, care în cădere în recipientul de lucru, se solidifică şi se răcesc,
rezultând pulberea care se colectează în containerul de la baza instalaţiei (fig. 4.2)

Instalaţia este dotată cu

sisteme de vidare, recirculare şi
purificare a argonului.
Încărcătura metalică a
cuptorului cu induc-ţie în vid este
alcătuită, de preferinţă, din bare
sau lingouri de aliaje topite şi
turnate în vid, având compoziţia
chimică a pulberilor metalice.
Schema de principiu a pulverizării
cu gaz inert este dată în fig. 4.3,
din care rezultă că procesul este
determinat de un complex de
factori :
a) Proprietăţile metalului
Fig. 4.1 Pulberi sferoidale. lichid: compoziţia chimică,
vâscozitatea , tensiunea superficială , gradul de supraîncălzire, viteza de
curgere a metalului lichid, diametrul jetului de lichid d şi lungimea jetului F.
b) Parametrii agentului de atomizare: presiu-nea p, viteza de curgere v,
debitul Q al gazului, un-ghiul de înclinare al jetului de gaz , lungimea jetului
de gaz E şi diametrul ajuta-jului prin care iese jetul de gaz.
c) Parametrii incintei de pulverizare: înălţimea spaţiului de atomizare H,
diametrul interior al incin-tei, mediul de răcire. Unul din elementele active ale
instalaţiei de atomizare este ajutajul de pulverizare. În practică, se utilizează o
di-versitate de tipuri de ajutaje, alegerea acestora fiind de-terminată de
proprietăţile fizico-chimice ale aliajului lichid, de caracteristicile pulberii
(formă, fineţe) şi de compoziţia granulometrică a acestora. Pentru atomiza-rea
aliajului greu fuzibil (fonte, oţeluri, aliaje pe bază de nichel şi cobalt) sunt
recomandate ajutajele cu jet turbionar convergent, la care introducerea gazului
în camera de alimentare a jetului se face tangenţial, iar jetul de metal lichid are
forma unui con convergent, care atacă jetul sub un unghi  (fig. 4.3). Diametrul
jetului de gaz poate fi reglat în limitele 0,25...1,0 mm.
Fineţea particulelor de pulbere creşte cu mărimea presiunii gazului, a
Fig. 4.2 Instalaţie de pulverizare

55
 Tehnologie şi inovaţie

unghiului , cu temperatura (atomizare) în jet de argon: 1 - pompe

metalului lichid şi cu scăderea de vid; 2 - cuptor de inducţie în vid cu
diametrului de metal lichid d, evacuare prin vatră; 3 - pupitru de
diametrul jetului de gaz şi lungimii comandă; 4 - dispozitiv de atomizare
jetului de metal F. Unghiul , în (ajutaj); 5 - alimentare cu argon; 6 -
cazul atomizării aliajelor greu recipient de lucru; 7 - evacuarea
fuzibile, variază între 18 şi 28o. argonului; 8 - container de colectare a
pulberilor.
4.2.5 Pulverizarea
centrifugală cu fascicul de electroni
(procedeul EBDR = Electron Beam
Rotating Disc). Instalaţia (fig. 4.4)
este alcătuită dintr-o cameră de topire
1, prevăzută cu manta de răcire, în
care se face vid înaintat (10-4 mbar)
şi în care are loc topirea electrodului
consumabil 2, în contact cu
fasciculele de electroni, obţinute cu
ajutorul unor tunuri electronice
(electron guns) 3.

Fig. 4.4 Schema instalaţiei de

Fig. 4.3 Schema de principiu a
pulverizării cu gaz inert.
pulverizare prin procedeul centrifugal
cu fascicul de electroni (EBDR) :
1 - cameră de topire; 2 - electrod
consumabil; 3- racord la tunuri de
electroni; 4 - disc rotativ; 5 - placă de
deviere; 6 - cameră de colectare; 7 -
container;8 - instalaţie de vidare; 9 -
instalaţie de forţă; 10 - circuit de apă
de răcire.

Picăturile de metal, rezultat din topirea barei, cad pe discul rotativ 4,

care practic este un creuzet din cupru, cu pereţi dubli răciţi cu apă, supus mişcării
56
 Tehnologie şi inovaţie

de rotaţie. Metalul lichid colectat în creuzet este dispersat sub acţiunea forţei
centrifuge sub formă de picături fine în toate direcţiile, rezultând, prin
solidificare, pulberea metalică. Pulberea colectată la baza camerei de topire este
aspirată apoi în colectorul 6, de unde este trecută în containerul 5.
Un parametru tehnologic important al acestui procedeu este viteza de
rotaţie a creuzetului, care determină traiectoria picăturilor de metal lichid şi
fineţea pulberilor (în mod obişnuit se lucrează cu turaţii de 2000...8000 rot/min).

4.3 TEHNOLOGII DE OBŢINERE A PRODUSELOR PRIN

AGREGARE DE PULBERI

Procesul tehnologic de fabricare a produselor prin agregare de pulberi

comportă următoarele operaţii principale: a) pregătirea pulberii sau a
amestecurilor de pulberi pentru formare; b) formarea semifabricatelor sau
produselor; c) sinterizarea semifabricatelor; d) operaţii suplimentare şi e)
controlul produselor sinterizate.
Din diversitatea de procedee de formare sunt de reţinut :

4.3.1 Procedeul prin presare-sinterizare. În acest caz, pulberea sau

amestecul de pulbere sunt presate în matriţe, confecţionate din oţeluri speciale,
carburi metalice sau materiale ceramice, aplicându-se principiul presării

Fig. 4.5 Principiul

presării
unilaterale (a) şi
bilaterale (b) :1 -
manta; 2 - poanson
superior; 3 - poanson
inferior; 4 - piesa
presată; 5 - arc.

unilaterale sau bilaterale (fig. 4.5). În cel de-al doilea caz, se obţin piese cu
omogenitate mai mare. Presiunea necesară pentru compactizare este de (2...10)
104 N/cm2.
Pentru a se reduce frecarea în timpul scoaterii pieselor formate din
matriţă, pulberile se amestecă cu lubrifianţi (stearaţi de zinc, staniu, calciu,
stronţiu etc.) în proporţie de 0,5-1%. Uneori, în amestecul de pulberi se folosesc
şi lianţi în proporţie de 1...5%, care au rolul de a mări adeziunea între particulele
de pulbere.
Pentru presarea pulberilor în matriţă se utilizează prese mecanice şi
hidraulice de mare putere. Cel mai frecvent se folosesc presele mecanice, cu forţe
de presare ce nu depăşesc 2500 kN şi care au randamente ridicate (10...30 piese/
minut). Presele de formare a pulberilor se caracterizează prin automatizarea înaltă
a operaţiilor de umplere cu pulbere a matriţei, presarea şi scoaterea piesei
formate. Piesele formate prin presare se supun operaţiei de sinterizare, care se
realizează prin încălzire la o temperatură egală sau superioară temperaturii de
57
 Tehnologie şi inovaţie

recristalizare, practic la 0,75...0,80 din temperatura de topire a componentului

principal. În urma sinterizării, se măreşte rezistenţa mecanică prin formarea unei
legături continue în masa produsului.
Durata de sinterizare se corelează cu dimensiunea pieselor, variind
între 30 şi 80 min. Mediul folosit poate fi reducător, oxidant, carburant, neutru şi
de nitrurare.
Pentru sinterizare, se utilizează cuptoare speciale şi instalaţii anexe
pentru prepararea mediilor protectoare. Cuptoarele trebuie să îndeplinească unele
condiţii: asigurarea unor temperaturi precise în diferite zone de lucru, siguranţă în
exploatare, randamente înalte, consumuri reduse de energie.
Dintre cuptoarele frecvent utilizate pentru sinterizarea pulberilor sunt
de reţinut :

Fig.4..6. Cuptor tubular cu bandă transportoare sau role :1 - platformă de

încărcare; 2 - perdea de flacără; 3 - hotă de aspiraţie; 4 - mecanism pentru
uşa
intermediară; 5 - uşă de evacuare; 6 - bandă transportoare; 7 - tambur;
8 - răcitor; 9 - camera de lucru; 10 - elemente de încălzire; 11 - antecameră;
12 - elemente de încălzire în zona de preîncălzire; 13 - mecanism de avans.

a) Cuptorul tubular cu bandă transportoare (fig. 4.6) are un regim

continuu de funcţionare şi randament productiv ridicat. Piesele presate sunt
încălzite până la sinterizare într-un cuptor tubular cu rezistenţă electrică, de
regulă, în mediu de gaz protector (azot, argon), fiind deplasate, de pe o platformă
de încărcare, în camera de lucru, cu ajutorul unei benzi transportoare. După
procesul de sinterizare, piesele sunt evacuate din cuptor printr-o uşă amplasată în
partea opusă a zonei de încărcare. Cuptorul este prevăzut cu sisteme de reglare
automată a temperaturii de lucru şi a vitezei de deplasare a benzii transportoare.
b) Cuptorul tip clopot (fig. 4.7) se utilizează la sinterizarea pieselor mari
şi a discurilor de fricţiune. Pentru încălzire, se folosesc elemente rezistive din
grafit, molibden sau tantal, cu care se pot obţine temperaturi foarte înalte (1400...
24000C). Deşi sunt cuptoare discontinue, agregatele de acest tip au randamente
productive foarte înalte datorită ciclurilor scurte de lucru şi a gradelor ridicate de
automatizare. Cuptorul este prevăzut, de asemenea, cu sisteme de reglare
58
 Tehnologie şi inovaţie

automată a temperaturii şi a ciclului de lucru. Cuptoarele de acest gen pot lucra în

atmosferă controlată de gaz inert (Ar sau He) sau în vid, fiind utilizate, în afara
proceselor de sinterizare a pulberilor, şi la tratamente termice.

Fig.4.7 Cuptor de sinterizare tip clopot cu încălzire rezistivă : 1 - clopot

interior din oţel refractar; 2 - încărcătură; 3 - jgheab de închidere cu ulei; 4 -
placă de bază; 5 - jgheab de închidere cu nisip fin; 6 - recipient (clopot)
exterior; 7 - rezistenţă electrică; 8 - inel de ridicare.

c) Cuptorul cu încălzire inductivă (fig. 4.8) asigură încălzirea rapidă,

temperaturi înalte (max. 2200 0C) şi posibilitate de lucru în aer, în vid sau în
atmosferă de gaz inert. Frecvenţa de lucru pe circuitul de medie frecvenţă este
cuprinsă în gama 500...4000 Hz. Cuptoarele cu inducţie pot fi folosite atât pentru
sinterizarea pulberilor cât şi pentru tratamente termice.

4.3.2. Procedeul prin presare izostatică. Procesele de presare izostatică

(HIP = Hot Isostatic Pressing) au găsit în ultimul deceniu largi aplicaţii,
depăşindu-se faza experimentărilor de laborator şi de pilot, prin realizarea de
unităţi industriale, cu performanţe tehnice deosebite şi productivitate înaltă.
În esenţă, presarea izostatică este un procedeu de prelucrare
termomecanică, care constă în aplicarea unor presiuni izostatice foarte ridicate
(500...10000 bar), cu ajutorul unui mediu fluid (lichid sau gaz) pe feţele unui corp
metalic, în scopul compactării acestuia. Procedeul se aplică atât la compactarea
pulberilor metalice sau nemetalice introduse în capsule (containere) din tablă, cât
şi pieselor turnate, din oţeluri şi alte aliaje speciale, în scopul îndepărtării
microretasurilor şi sulfurilor rezultate din turnare.
Presarea izostatică se aplică cu rezultate remarcabile la compactarea
pulberilor din oţeluri rapide, anticorozive şi refractare, superaliaje pe bază de
nichel, precum şi a carburilor dure şi a materialelor compozite. În privinţa
compactării pieselor turnate de precizie, este de reţinut că acest procedeu a găsit,
în prezent, largi aplicaţii în tehnologiile de obţinere a pieselor din superaliaje pe
bază de nichel şi aliaje de aluminiu şi titan, destinate în special industriei
aeronautice. Utilajul de bază - presa izostatică - este un recipient (fig. 4.9) de
59
 Tehnologie şi inovaţie

înaltă presiune 1, închis la ambele capete cu saboţii de închidere 2 şi 3, î n care

se introduce mediul

Fig. 4.8. Cuptor cu inducţie pentru sinterizări şi tratamente termice :

1 - izolaţie; 2 - inductor; 3 - creuzet; 4 - vizor; 5 - capac; 6 - racord electric.

Fig. 4.9. Schema de principiu

a unei prese izostatice :
1 - recipient de presiune; 2 şi
3 - saboţi de închidere; 4 -
ecran termic; 5 - rezistenţă
electrică; 6 - container cu
pulbere; 7 - suport cu grătar;
8 - termoelement.

de presare izostatică, de regulă un gaz inert (argon), la presiuni cuprinse între 500
şi 10000 de bar. Piesele supuse compactării (containerul cu pulberi sau piesele
turnate), introduse în recipientul de presiune pe un suport-grătar 7, sunt încălzite
la temperatura optimă de compactare cu ajutorul unei rezistenţe electrice,
protejată la exterior cu ecranul termic 4. Temperatura elementului de încălzire
rezistivă este controlată cu ajutorul mai multor termoelemente 8, introduse radial,
60
 Tehnologie şi inovaţie

prin peretele recipientului de presiune, în scopul înregistrării gradienţilor de

temperatură pe verticală.
Presiunea izostatică din interiorul recipientului se transmite uniform
pe toate feţele piesei de compactat.
Presarea izostatică se poate realiza la rece sau la cald. Ca fluid de
presiune, în cazul presării izostatice la rece, se utilizează apa, uleiul sau aerul. La
presarea izostatică la cald, agregatul de presiune este un gaz inert (argon sau
heliu). Fluidul de presiune este introdus în recipientul 1 cu ajutorul pompelor de
mare presiune (pentru lichide) sau cu ajutorul compresoarelor (pentru gaze).
Ca elemente de încălzire rezistivă se folosesc, în funcţie de
temperatura de încălzire şi de fluidul de presiune, rezistenţe din aliaje Ni-Al-Fe,
molibden, kanthal sau de grafit. Rezistenţele din molibden şi grafit se folosesc la
temperaturi înalte (1400...1800 0C) şi în atmosferă de gaz inert., în special la
compactarea pulberilor şi pieselor turnate din superaliaje pe bază de nichel.
Rezistenţele din aliaje Ni-Al-Fe se utilizează la temperaturi de maximum 1000 0C,
fiind destinate prelucrării aliajelor de aluminiu şi titan. Este de menţionat că s-au
realizat şi prese cu încălzire inductivă care prezintă avantajele unei fiabilităţi
ridicate şi posibilitatea aducerii într-un timp foarte scurt la temperatura de regim.
4.4 ECONOMICITATEA TEHNOLOGIILOR PRIN AGREGARE
DE PULBERI
Tehnologiile de prelucrare prin agregare de pulberi, comparativ cu
procesele de turnare şi de deformare plastică, asigură o utilizare mai intensivă a
metalului, prin asigurarea unor coeficienţi ridicaţi de scoatere (85...95%) şi o
importantă economie de metal, prin reducerea accentuată a adaosurilor de
prelucrare prin aşchiere.
Aceste avantaje devin evidente, ‘n special ‘n cazul materialelor metalice
scumpe şi deficitare, de exemplu superaliaje pe bază de nichel şi cobalt, aliaje de
titan, oţeluri anticoroz166ive şi refractare, oţeluri rapide ş.a. Este deosebit de
concludent, în acest sens, cazul fabricării discurilor pentru motoarele
turboreactive pentru aviaţie din superaliaje pe bază de nichel, când, tehnologiile
de topire prin inducţie (TIV), de retopire cu arc sub vid (RAV) şi a prelucrării
lingourilor retopite prin forjare liberă şi matriţare, urmate de prelucrări prin
aşchiere, necesită consumuri de metal foarte mari (pentru o piesă finită de 11 kg
se porneşte iniţial de la un semifabricat de 200 kg, aşa după cum rezultă din
figura 4.10).

61
 Tehnologie şi inovaţie

Fig. 4.10 Gradul de utilizare a metalului la fabricarea discurilor de turbină din

superaliaje pe bază de nichel prin tehnologia convenţională.

Fig. 4.11 Comparaţie între costurile de producţie la fabricarea discurilor de

turbină din superaliaje pe bază de nichel prin procedeele convenţional şi
neconvenţional.

În figura 4.11 este reprezentată comparativ structura costurilor de

producţie la fabricarea discurilor de turbină din superaliaje pe bază de nichel prin
procedeul convenţional (turnare si forjare) prin metalurgia pulberilor, respectiv
forjare convenţională si compactare izostatică (procedeul HIP), din care rezultă
eficienţa economică a tehnologiei de prelucrare prin agregare de pulberi.

62