Sunteți pe pagina 1din 32

PROIECT - TEHNOLOGIA

CONSTRUCTIILOR DE MASINI

Nume: Hadambu
Prenume: Marcel
TEMA PROIECTULUI

Să se proiecteze tehnologia de fabricatie prin prelucrari mecanice prin


aschiere pentru reperul dat, in conditiile unei productivitati de serii mici,
intocmindu-se in final si planele de operatii.

2
Capitolul I
ANALIZA DATELOR INIŢIALE

1.1. Analiza desenului de execuţie


În urma analizei desenului de execuţie, s-au constatat următoarele:
-Formatul A3(420x297);
-pentru explicitarea corectă şi completă a piesei în desen sunt necesare două
vederi;
-cotele existente sunt cele necesare, toate lanţurile de dimensiuni închizându-se;
-toleranţe la cote libere m.s. STAS 2768;
-suprafeţele ce alcătuiesc piesa sunt tehnologice, ele putându-se executa pe
maşini-unelte universale.

1.2. Analiza tehnologicitaţii piesei


Prin tehnologicitatea construcţiei unei piese se înţelege acea soluţie
constructiv-funcţională care să asigure condiţii tehnice impuse de beneficiar şi
să se realizeze cu costuri minime, cu consum minim de scule aşchietoare şi
energie, satisfăcând în acelaşi timp şi condiţii sociale.
Factorii care influenţează tehnologicitatea construcţiei sunt:
-prelucrabilitatea prin aşchiere;
-forma constructivă a piesei;
-stabilirea bazelor tehnologice şi de cotare ale piesei;
-gradul de precizie şi cel de rugozitate impus suprafeţelor;
-gradul de normalizare şi de unificare a piesei.
Piesa este tehnologică din punct de vedere funcţional, al prelucrabilităţii
prin aşchiere , al materialului utilizat (oţel laminat de calitate Fc 250, STAS
568-82), al formei constructive, fiind alcătuită din suprafeţe plane şi de
revoluţie ce pot fi uşor obţinute prin aşchiere, deci nu necesită pelucrarea pe
maşini unelte speciale.
1.3. Alegerea semifabricatului
Materialul folosit este Fc 250 cu următoarele caracteristici:
- rezistenţa la rupere la tracţiune Rm=320 N/mm2;
- duritatea 240 HB.
Ţinând cont de tipul producţiei, de forma piesei şi de material, se alege un
semifabricat turnat ce are o formă asemănătoare cu piesa finită.
Dimensiunile efective ale semifabricatului turnat sunt determinate după
etapa de calcul a adaosurilor de prelucrare.
Clasa de precizie a turnării III
Abaterile pentru semifabricat:
- diametrul exterior ± 0,6 mm;
- diametrul interior ± 0,5 mm;
- laţimea ± 0,5 mm.
3
Capitolul II

STABILIREA SUCCESIUNII OPERAŢIILOR

2.1. Notarea suprafeţelor piesei

S2, S5, S17 - suprafete frontale;


S1, S3 - suprafete cilindrice exterioare;
S6, S8, S10, S12, S16 - suprafete cilindrice interioare;
S14 - suprafata filetata interioara;
S9, S11, S15 - suprafete frontale interioare.
S4 - teşitură exterioară;
S7 – canal de pana

4
Traseul Tehnologic

Nr. Denumirea operaţiilor şi Schiţa de prelucrare M.U.


op. fazelor folosită
0 1 2 3
1 SN
400x750

Strunjire degroşare 1
a. prinderea piesei în
universal
1. strunjire frontală S17
2. strunjire longitudinală
S1

3.strunjire interioara
longitudinala S10, S16
4.strunjire frontala S15
5.strunjire interioara
longitudinala S13
6.degajare interioara S12
7.filetare S14
b.desprindere piesă din
universal.
Intoarcerea piesei.

5
2 SN
400x750

Strunjire degroşare 2
a. prindere piesei în
universal
strunjire frontală S2,S5
strunjire longitudinală S3
strunjire interioara
longitudinala S6
degajare interioara S8
tesire S4(3x45º)
brosare canal pana S7

Strunjire de finisare
1. strunjire ilindrica
exterioara S3
2. strunjire interioara S6,
S10

Rectificare degrosare:
Suprafetele S3, S6, S10

6
Nr. Denumirea operaţiilor Schiţa de prelucrare M.U.
op. şi fazelor folosită
0 1 2 3
8. Micrometru
exterior
Micrometru
interior
Etaloane
rugozitate
Dispozitiv
cu
Control final comparator
1. controlat cotele:
S3, S6, S10
2.controlat
rugozitatea la cotele
S3, S6, S10

7
Capitolul 3

ALEGEREA MAŞINILOR UNELTE

Pentru operaţiile 1 şi 2, care sunt strunjiri de degroşare, analizând dimensiunile piesei

şi în urma calculului puterii necesare s-au folosit strunguri SN 400 x 750 care au următoarele

caracteristici:

-diametrul maxim de prelucrat h= 200 mm;


-lungimea maximă de prelucrat L= 150 mm;
-gama de turaţii a arborelui principal, rot/min: 30-50
-gama de avansuri longitudinale, mm/rot:
0,06; 0,08;0,1; 0,5 ; 1,5 ; 2 ; 2,5 ;3,52.
-gama de avansuri transversale, mm/rot:
0.046; 0,138 ; 0,23 ; 0,322 ; 1 ; 1,472 2,720.
-puterea P= 6 kW.
Pentru operaţia 3 care este o strujire de finisare care necesită o putere
mai redusă se foloseşte SN 250 x 500 care are următoarelecaracteristici:
-diametrul maxim de prelucrat h= 90 mm;
-lungimea maximă de prelucrat L= 42 mm;
-gama de turaţii a arborelui principal ,rot/min:
63; 140 ; 200 ; 250 ; 400 ; 1500 ; 2500 ; 2800.
-gama de avansuri longitudinale, mm/rot:
0,04; 0.5 ; 1 ; 1,3 ; 1,9.2,2.15 2,24.
-gama de avansuri transversale, mm/rot:
0,012; 0,048 ; 0,5 ; 0,56 ; 0,672.
-puterea P=6 kW.

Pentru operaţiile 4 şi 5, care sunt rectificari, s-au folosit maşini universale de


rectificat RU-350-1 cu următoarele caracteristici:
-lăţimea maximă a discului abraziv10 mm;
-turaţia maximă a discului abraziv1000 rot/min;
-diametrul maxim al piesei 125 mm;
-greutatea maximă a piesei 3 kg;
-turaţia piesei 500 rot/min;
-puterea motorului pentru antrenarea discului abraziv 6 kW;
-puterea motorului pentru antrenarea piesei 5 kW;
-puterea motorului pentru rectificare interioară 5 kW;
-puterea totală instalată 10 kW.

8
Capitolul IV

DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ŞI CALCULUL

DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

4.1.Suprafaţa cilindrică interioară 12


+ 0.021
Pentru obţinerea cotei de Φ 64 − 0.014 mm corespunzătoare acestei

suprafeţe sunt necesare următoarele prelucrării:


-strunjire de degroşare;
-strunjire de finisare;
-rectificare de degroşare;

a) adaosul pentru rectificarea de degroşare


Rzi-1=20 μm
Szi-1=20 μm
ρi-1= 25 μm
εi = 140 μm
2 2
2 . Apimin 2 . ( 20 20 ) 2 . 140 25 364 µm
Ti-1= 250 μm
dimax=89,74 mm
di-1 min= 89,74-0,364-0,25 = 89,126 mm
di-1 min= di-1 nom= 89,1 mm
di-1 max= 89,1+0,25 =89,35 mm
+ 0.021
Operaţia de strunjire de finisare se va executa la cota 64− 0.014 mm

b) adaosul pentru strunjirea de finisare


Rzi-1= 50 μm
Si-1= 50 μm
ρi-1= 60,4 μm
εi = 140 μm

9
2 2
2 . Apimin 2 . ( 50 50 ) 2 . 140 60 504 , 6 µm
Ti-1= 540 μm
dimax= 89,35 mm (calculat la pct. b)
di-1 min= 89,35 – 0,5046 –0,540= 88,3 mm
di-1 min= di-1 nom= 88,3 mm
di-1 max= 88,3+ 0,54 =88,84 mm
+ 0.021
Operaţia de strunjire de degroşare se execută la cota 70− 0.014 mm

2Apinom=89,1-88,3=19.1 mm

c) adaosul pentru strunjire de degroşare


Rzi-1+Si-1= 300 μm
ρi-1=ρsf =1008 μm

2 2
2 . Apimin 2 . 300 2 . 1008 400 2768 , 9 µm
εI = 400 μm
Ti-1= 1400 μm
dimax = 8,84 mm
di-1 min= 88,84-2,768-1,4= 84,672 mm
Se rotunjeşte di-1 min
di-1 min= di-1 nom= 84,7 mm
di-1 max= 84,7+1,4=86,1 mm
Semifabricatul se va turna la cota Φ 84 ,7 0+1.4 mm
2Apinom= 88,3- 84,7=3,6 mm

4.2 Suprafaţa cilindrică exterioară 7


Prelucrările succesive în scopul obţinerii cotei Φ 125 mm sunt următoarele:
-strunjire de degroşare;

d) adaosul pentru strujirea de degroşare


Rzi-1+SI-1= 300 μm
ρi-1 = 0 μm;
εi =400 μm
2Apinom= 2⋅ 300+2⋅ 400=1400 μm
Ti-1= 1600 μm
dimax = 125 mm
2Apinom= 1400+1600=3000 μm

10
Înainte de strunjirea de degroşare di-1max=122+3= 155 mm
Se rotunjeşte di-1max ⇒ di-1 max= di-1 nom= 125 mm
di-1 min= 125 - 1,6= 123,4 mm
Deci turnarea se va efectua la cota Φ124 mm

4.3. Suprafeţe realizate dintr-o singură fază

a) suprafeţele frontale S1 şi S17

Cele trei cote din schiţa sunt:


I-cota piesei finite;
II-cota după strunjirea suprafeţei 1;
III-cota semifabricatului.
Tsf= 1000 μm
Tp= 400 μm
Cota I Φ125
Prima dată se strunjeşte suprafaţa 1 la cota II apoi se strunjeşte suprafaţa 9 la
cota I.
Apinom= 3,5 mm
Ti -1= 150 μm
Apimin=Apinom-Ti -1
Apimin= 3500-150= 3350 μm
Înainte de strujirea suprafeţei S1:
Li-1 max= Limax+Apinom
Li-1 max= 123+2=125 mm
Se rotunjeşte Li-1 max ⇒
Li-1 max=Li-1 nom=29,5 mm
11
Li-1 min =Li-1 max-Ti-1=29,5-0,15=29,35 mm
Deci strunjirea suprafeţei 1 se va face la cota II ( 29 ,5 0−0.15 mm )
Pentru strunjirea suprafeţei 1 avem:

Ti-1=1000 μm (semifabricat)
Apinom= 3 mm
Apimin= 3000-1000= 2000 μm
Li-1 max= 29,5+3=32,5 mm
b)suprafaţa cilindrică exterioară
Se obţine prin strunjire de degroşare la cota Φ135 +−00..55 mm
Apinom=3500 μm (din tab.5.12 [3])
Apimin=Apinom- Ti –1
Ti –1=1600 μm (turnare)
2Apimin= 3500-1600= 1900 μm
Înainte de strujirea de degroşare:
di-1 max=di max+ 2Apinom
di-1 max=135,5 +3,5 =139 mm
di-1 max= di-1 nom= 139 mm
di-1 min= di-1 max-Ti-1
di-1 min= 139-1,6=137,4 mm
Deci turnarea se va efectua la cota Φ139 0−1.6 mm

a) suprafaţele frontale S15 şi S17

suprafaţa 3
Apinom=4000 μm
Ti –1=1000 μm (turnare)
Li-1 max= 7,2 mm
Cota II 7 +−00..22 mm
Apimin=Apinom- Ti –1=4000-1000=3000 μm
Li-1 min =Li-1 max-Apimin-Ti-1
Li-1 min=7,2-3-1=3,2 mm
Se rotunjeşte Li-1 min ⇒
Li-1 min=Li-1 nom=32,5 mm
Li-1 max= Li-1 nom+Ti-1= 3,2+1=4,2 mm
Deci cota I va fi 8,2 0+1 mm.
suprafaţa 6
Apinom=4000 μm
Ti –1=1000 μm
Li-1 max= 11,2 mm
Apimin=4000-1000=3000 μm
Li-1 min=11,2-3-1=7,2 mm
Se rotunjeşte Li-1 min ⇒
Li-1 min=Li-1 nom=7,2 mm
12
Li-1 max= 7,2+0,1=8,2 mm
Deci cota I’ va fi 7,2 0+0.1 .

Capitolul 5
CALCULUL REGIMULUI DE AŞCHIERE

5.1.Suprafaţa cilindrică interioară S10 (Ф 64 +−00,.014


021
mm )
5.1.1 strunjire interioară de degroşare la cota Φ 72 +−00,.014
021
mm
Maşina unealtă este un strung SN 400x750
Scula aşchietoare este un cuţit cu plăcuţă dură cuţit 25x25 STAS 6385-80/P20.
2Ap
Adâncimea de aşchiere t=
2
Ap- adaosul de prelucrare nominal:
2Ap=3600 μm
3600
t= = 1800 µm = 1,8 mm
2
s=0,48 mm/rot care se găseşte în gama de avansuri longitudinale a strungului.
Avansul adoptat se va verifica:
a) din punct de vedere a rezistenţei corpului cuţitului:
h
b ⋅ h ⋅   ⋅ R ai
Sadm =
y1
l (mm/rot)
6 ⋅ C 4 ⋅ HBn i t x1
h
unde: l
-raportul dintre înălţimea cuţitului şi lungimea în consolă;
b- lăţimea secţiunii cuţitului (mm)
Rai- efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului corpului cuţitului
(N/mm2);
C4- coeficient funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare
t- adâncimea de aşchiere (mm);
x1, y1- exponenţii adâncimii şi avansului
HB- duritatea materialului de prelucrat;
n1- exponentul durităţii materialului de prelucrat
25 3 ⋅ 200
Sadm = 0, 75 = 2,5 mm/rot
6 ⋅ 279 ⋅110 0 ,35 ⋅1,8 ⋅100
Sadoptat <Sadm .
b) din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei :
C1,8
Sadm = 0,5 mm/rot,
Rm

unde: C-grosimea plăcuţei din carburi metalice, mm;

13
Rm-rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de prelucrat
N/mm2
1,61,8
Sadm = = 6,8 mm/rot
1,80,13 ⋅ 390 0, 5
Sadoptat <Sadm .
c) din punct de vedere al rigidităţii piesei:
L 26
= = 0,15
∆ 175
L L
Dacă >7 se face verificarea, dar cum =0,15⇒această verificare nu se mai face.
∆ ∆
În urma verificărilor avansul rămâne 0,48 mm/rot.
Viteza de aşchiere se calculează cu relaţia 10.29[15]:
Cv
V= n
⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k 3 ⋅ k 4 ⋅ k 5 ⋅ k 6 ⋅ k 7 ⋅ k 8 ⋅ k 9
 HB  (m/min)
Tm ⋅ t Xv
⋅S 
Yv

 200 
unde:
Cv-coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale
materielului sculei aşchietoare (tab.10.30[15]);
T- durabilitatea sculei aşchietoare, min (tab. 10.3 [15);
m- exponentul durabilităţii (tab. 10.29 [15]);
t- adâncimea de aşchiere (mm);
S- avansul de aşchiere (mm/rot);
HB- duritatea materialului de prelucrat, în unităţi de măsură Brinell;
Xv,Yv- exponenţii adâncimii de aschiere şi avansului (tab.10.30)
n- exponentul durităţii materialului supus prelucrării;
k1- coeficientul ce ţine cont de influenţa sectiunii transversale a cuţitului:
ε
 q 
k1 =   (10.30-361 [15]), unde q este suprafaţa secţiunii transversale, în
 20 × 30 
mm2;ε-coeficient funcţie de materialul prelucrat;
k2-coeficient ce ţine seama de influenţa unghiului de atac principal:
ρ
 45 
k 2 =   (10.31-361 [15]), unde: ρ- exponent ce ţine seama de natura materialului
 κ
prelucrat;
0 , 09
a 
k3- coefficient ce ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar: k 3 =  
 κ1 
(10.32 [15]);
k4- coefficient ce ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului:

14
µ
r
k4 =   (10.33 [15]), unde μ- exponent funcţie de natura prelucrării şi de
2
materialul prelucrat;
k5-coeficient ce tine seama de influenţa materialului din care este
confectionată partea aşchietoare a sculei;
k6- coeficient ce ţine seama de materialul prelucrat;
k7- coeficient ce ţine seama de modul de obtinere a semifabricatelor;
k8- coeficient ce ţine seama de starea stratului superficial al
semifabricatului;
k9- coeficient ce ţine seama de forma suprafeţei de degajare.
0 , 08 0,3 0 ,1
294  25 ⋅ 25   45   15 
V= ⋅
1   ⋅  ⋅   ⋅ 0,85 ⋅ 1 ⋅ 0,9 ⋅ 1 ⋅ 1 = 609 m / min
0 , 35  110   20 ⋅ 30   5  5
90 0 ,125
⋅ 1,8 ⋅ 0,48 ⋅ 
0 ,18

 200 
Turaţia calculată rezultă din :
1000 ⋅ V 1000 ⋅ 609
n= = = 2203 rot / min .
π⋅ ∆ π ⋅ 88
Din gama de turaţii a strungului alegem turaţia inferioară:
nadoptat= 1500 rot/min
π ⋅ ∆ ⋅ n adoptat π ⋅ 88 ⋅ 1500
Vrecalculat = = = 414 ,7 m / min
1000 1000
1
 V m
Trecalculat = T
V 

 rec 
1
 609 0 ,125
Trec = 90   =1946 min
 414 ,7 
Forţa principală de aşchiere se calculează conform formulei 10.7 [15]:
Fz = C 4 ⋅ t X ⋅ SY ⋅ HBn [ N] , în care semnificatiile sunt aceleaşi ca la
1 1 1

verificarea avansului.
Fz = 63,5 ⋅1,81 ⋅ o,48 0, 75 ⋅110 0,35 = 341,5 N
Dublul moment de torsiune (10.27 [15])
Fz ⋅ ∆ 19500 ⋅ N m ⋅ η
2M t = ( N ⋅ m) < = 87,7( N ⋅ m)
1000 n
341 ,5 ⋅ 88
2M t = = 30 ,05 ( N ⋅ m) <87 ,7 ( N ⋅ m)
1000
Fz ⋅ V 34,1 ⋅ 414,7
Puterea efectivă: N e = = = 2,36 kW
6000 6000
Ţinând cont că pentru SN 400x750 N=7,5 kW ⇒ Ne< η⋅ N.

5.1.2 Strunjire interioară de finisare 64 +−00,.014


021
mm
Maşina unealtă este un strung SN 250x500
Scula aşchietoare este un cuţit cu plăcuţă dură- cuţit 25x25 STAS 6385-80/p20.
2Ap 0,8
Adâncimea de aşchiere: t=
2
mm ⇒t = 2
= 0,4 mm .

Din tab.se adoptă s=0,1 mm/rot.

15
Avansul adoptat se va verifica:
a)din punct de vedere al calităţii suprafetei:
s admisibil = C sr ⋅ R ea5 ⋅ r e 6 mm / rot
unde:
Csr-coeficient ce depinde de unghiul de atac principal κ (10.24 [15]);
e5-e6- exponenţi ai rugozităţii şi ai razei de racordare la vârf a sculei;
Ra-rugozitatea, în μm;
r- raza de racordare la vârf, în mm;
s = 0,0909 ⋅ 3,2 0, 487 ⋅ 0,8 0 ,528 = 0,142 mm / rot
sadoptat<sadmisibil.
L 26
d) din punct de vedere al rigidităţii piesei: = = 0,29
∆ 88
L
Dacă <7 , nu se face această verificare

Viteza de aşchiere:
0 , 08 0,3 0 , 09 0, 2
257  25 ⋅ 25   45   15   0,8 
V= ⋅  ⋅  ⋅  ⋅  ⋅ 0,85 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1 = 754 m / min
110  20 ⋅ 30   5  5  2 
90 0 ,125
⋅ 0,4 ⋅ 0,1 ⋅
0 ,18 0, 2

200
1000 ⋅ 754
n= = 2696 rot / min
π ⋅ 89
Din diagrama de turaţii a SN250x500 alegem :
n adoptat =1910 rot / min ⇒
π ⋅ 89 ⋅1910
Vrecalculat = = 534 m / min
1000
1
 754 0 ,125
Trecalculat = 90   =1421 min
 534 
Forţa principală de aşchiere: Fz = 279 ⋅ 0,41 ⋅ 0,10,75 ⋅110 0,35 = 103,6 N
103 ,6 ⋅ 89
Dublul moment de torsiune : 2M t = = 9,22 N ⋅ m < 20 ,21 N ⋅ m (moment ce
1000
poate fi realizat).
10 ,36 ⋅ 534
Puterea efectivă: N= = 0,92 kW
6000
Ţinând cont că pentru SN250x500 N=2,2 kW⇒ Ne< η⋅ N

5.1.3 Rectificarea cilindrică interioară de degroşare la cota 64 +−00,.014


021
mm
Maşina unealtă folosită este o maşină de rectificat universal RU350-1.
D=0,85⋅ Dg mm⇒ D=76,16 mm.
Scula abrazivă folosită este disc abraziv E40 KC 75-5-20 STAS 601/76
Avansul longitudinal Se = β ⋅ B (mm/rot piesă),
unde:
β-avansul longitudinal în fracţiuni din lăţimea discului abraziv
B- lătimea discului abraziv, mm;
Sl=0,75 ⋅ 5=3,5 mm/rot
St=0,004 mm/c.d
Numărul de treceri:

16
Ap 0,25
i= = = 62 ,5
St 0,004
Sl=0,63 ⋅ 3,5=2,25 mm/rot piesă
Vdisc=35 m/s
0,025 ⋅ d 0, 7 ⋅ k vt
Vpiesa = m/min (22.20[15])
T 0, 6 ⋅ β 0,9 ⋅ S 0t,9
unde: d-diametrul găurii (mm)
T-durabilitatea discului abraziv (min)
Kvt-coeficient de corecţie funcţie de durabilitatea discului
0,025 ⋅ 89,6 0, 7 ⋅ 1,3
v piesa = = 57 ,1 m/min
5 0, 6 ⋅ 0,7 0,9 ⋅ 0,004 0,9
1000 ⋅ V
n disc = rot/min
π⋅ D
1000 ⋅ 35 ⋅ 60
n disc = = 89 ,12 rot/min
π ⋅ 75
1000 ⋅ 57 ,1
n piesa = = 204 rot/min
π ⋅ 89
Din posibilităţile tehnice ale RU 350-1 se alege:
ndisc=1500 rot/min
npiesa=200 rot/min
Puterea necesară se stabileşte cu formula :
N e = 0,2 ⋅ Vp0,5 ⋅ S 0l, 4 ⋅ S 0t, 4 ⋅ d 0,3 ⋅ k ND ⋅ k NB (kW)
kND- coefficient de corecţie funcţie de durabilitatea discului abraziv
kNB-coeficient de corecţie funcţie de lăţimea discului abraziv
N c = 0,2 ⋅ 57 0,5 ⋅ 2,2 0, 4 ⋅ 0,004 0, 4 ⋅ 89,6 0,3 ⋅ 1,5 = 1,31 kW
Ne< η⋅ N RU350-1

5.1.4. rectificare cilindrică interioară de finisare la cota Φ 72 0+.0014


.021

0,200
Numărul de treceri i= = 200 treceri
0,001
Vdisc=35 m/s
0,013⋅ d 0, 7 ⋅ k vt ⋅ k vb
Vpiesa = m/min
T 0,6 ⋅ β 0,9 ⋅ S 0t,9
0,013 ⋅ 90 0, 7 ⋅1,4 ⋅1,8
Vpiesa = = 492 m/min
5 0, 6 ⋅ 0,3 0, 9 ⋅ 0,001 0, 9
1000 ⋅ 35 ⋅ 60
n disc = = 8900 rot/min
π ⋅ 75
1000 ⋅ 492
n piesa = = 1742 rot/min
π ⋅ 90
N e = 0,28 ⋅ Vp0, 2 ⋅ S 0l, 4 ⋅ S 0t, 4 ⋅ d 0,3 ⋅ k NT
N e = 0,28 ⋅ 79 0, 2 ⋅ 1,05 0, 4 ⋅ 0,0010, 4 ⋅ 90 0,3 ⋅ 1,3 = 0,22 kW
Ne< η⋅ N RU350-1

5.2. Suprafaţa cilindrică exterioară 7 Φ125 mm


5.2.1.strunjire exterioară de degroşare la cota Φ125 mm

17
Maşina unealtă este SN 400x750

Scula aşchietoare cuţit 32x20 STAS 6379-80/P20


2Ap
Adâncimea de aşchiere t=
2
3
t= = 1,5 mm.
2
20 ⋅ 32 2 ⋅ 200
s adm = 0 ,75 = 4,4 mm/rot
6 ⋅ 100 ⋅ 279 ⋅ 110 0,35 ⋅ 1,5
s < sadm
c1,8
s adm = mm/rot
t 0,13 ⋅ R 0m,5
16 1,8
S adm = = 7,06 mm/rot
1,5 0,13 ⋅ 390 0,5
s < sadm
L 26
= = 0,15
D 175
L
Pentru D < 7 nu se face această verificare.
Viteza de aşchiere:
0 , 08 0, 3 0 , 09 0 ,1
285  32 × 20   45   15   0,8 
V=   ⋅  ⋅  ⋅  ⋅ 0,85 ⋅1 ⋅1 ⋅1 ⋅1 = 456 ,6
 110   20 × 30 
1
 5  5  2 
90 0 ,125
⋅1,5 0 ,18
⋅1 0 , 45
⋅ 
 200 
m/min
1000 ⋅ 456 ,6
turaţia: n= = 1101 rot/min
π ⋅132
Din gama de turaţii a SN400x750 se alege nadoptat=955 rot/min⇒
π ⋅132 ⋅ 955
Vrec = = 396 ,02 m/min
1000
1
 456 ,6 0,125
Trec = 90   = 281 min
 396 ,02 
Forţa principală de aşchiere:
Fz = 63,5 ⋅ 1,51 ⋅ 10, 75 ⋅ 110 0,35 = 493,6 N
Dublul moment de torsiune:
493 ,6 ⋅132
2M t = = 65,15 N⋅ m <137,82 N⋅ m
1000
Puterea necesară aşchierii:
49 ,36 ⋅ 396 ,02
Ne = = 3,25 kW
6000
Ţinând cont că pentru SN400x750 N=7,5 kW
Ne< η⋅ N

5.2.2. strunjire exterioară de finisare la cota Φ 72 0+.0014


.021
mm
Maşina unealtă este un strung SN250x500. Scula aşchietoare cuţit 32x20
STAS 6379-80/p20.

18
1110
Adâncimea de aşchiere t= = 555 μm=0,5 mm.
2
Durabilitatea sculei T=50 min.
Avansul adoptat se verifică:
a) din punct de vedere al calităţii suprafeţei:
s admisibil = 0,0893 ⋅ 32 0,597 ⋅ 0,8 0 , 297 = 0,187 mm/rot
sadoptat < sadmisibil
b) din punct de vedere al rigidităţii piesei:
L 26
= = 0,2
D 130
L
Cum D
< 7 nu se face această verificare.
Viteza de aşchiere :
0 , 08 0 ,3 0 , 09 0 ,1
257  32 × 20   45   15   0,8 
V=   ⋅  ⋅  ⋅  ⋅ 0,85 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1 = 791,8
0 , 2  110   20 × 30   5  5  2 
90 0 ,125
⋅ 0,55 ⋅ 0,1 ⋅ 
0 ,18

 200 
m/min
1000 ⋅ 791 ,8
Turaţia: n= =1925 ,4 rot/min
π⋅130 ,9
Din gama de turaţii a SN 250x500 se alege nadoptat=1910 rot/min⇒
π ⋅130 ,9 ⋅1910
Vrecalculat = = 785 ,4 m/min
1000
1
 791 ,8 0 ,125
Trecalculat =90   =96 min
 785 ,4 
Forţa principală de aşchiere:
Fz = 279 ⋅ 0,51 ⋅ 0,10,75 ⋅ 110 0,35 = 128,5 N.
Dublul moment de torsiune:
128 ,5 ⋅130
2M t = = 16 ,7 N⋅ m < 20,21 N⋅ m
1000
Puterea necesară aşchierii:
12 ,85 ⋅ 785
Ne = = 1,68 kW
6000
Cum puterea SN 250x500 N=2,2 kW
Ne< η⋅ N

19
Material şi tratament termic
Partea aşchietoare se face din RP3 pentru care:
- rezistenţa la rupere Rm= 190 daN/mm2
- rezistenţa la încovoiere Ri= 370 daN/mm2
- rezistenţa la compresiune Rc= 450 daN/mm2
- prelucrabilitate – foarte bună
- rezistenţa la uzură -foarte mare - la rece
-mare - la cald
Ca tratament termic se face o recoacere de înmuiere la 800°C urmată de o călire
la 1250°C şi două reveniri înalte la 520°-580°C⇒ duritate 63-66 HRc
În cadrul acestei prelucrări adâncimea cuţitului se consideră egală cu
lăţimea profilului, deci t=4 mm.
se adoptă s=0,2 mm/rot.
Din 10.32 [15] viteza de aşchiere este:
C v2
Vp = ⋅ k 1 ⋅ k 5 ⋅ k 6 ⋅ k 7 ⋅ k 8 ⋅ k 10 ⋅ k 11 ⋅ k 12 mm
HB n
T m ⋅ S y2 ⋅
200
0,2
21,8  10 
Vp = ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 0,9 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅   ⋅ 1 = 74,58 m / min
110  0,4 
60 0, 25 ⋅ 0,2 0, 66 ⋅
200
Vp = 74,58 m / min

unde, faţă de strunjirea longitudinală:


k10- coeficient de strunjire ce ţine cont de variaţia vitezei de aşchiere;
k11- coeficient ce ţine cont de adâncimea de aşchiere;
k12- coeficient ce ţine cont de tipul maşinii unealtă.
1000 ⋅ 74 ,58
Turaţia : n= = 182 ,7 rot / min
π ⋅130
Din gama de turaţii a SN 250x500 se adoptă nadoptat=180 rot/min⇒
π⋅130 ⋅180
Vrecalculat = = 73 ,5 mm
1000
1
 74 ,58 0 , 25
Trecalculat = 60   = 63 ,8 min
 73 ,5 

20
Forţa principală de aşchiere :
y
Fz = C F ⋅ S ⋅ B [N], unde B- lăţimea cuţitului
z
Fz

Fz = 215 ⋅ 0,2 0,85 ⋅ 4 = 218,9 N


Puterea necesară:
Fz ⋅ Vef 21,9 ⋅ 73,5
N= = = 0,26 kW
6120 6120
Cum Ne pentru SN250x500 este Ne=2,2 kW⇒
N<η⋅ Ne

5.2.4. rectificare cilindrică exterioară la cota Φ125 mm


Maşina unealtă folosită va fi o maşină de rectificat universală RU 350-1.
Suprafaţa fiind scurtă se va folosi metoda avansului de pătrundere.
2Apnom=520 μm=0,52 mm:
0,165 ⋅ d 0, 2
Vp = m / min
T 0, 5 ⋅ S t
0,165 ⋅130 0,3
Vp = = 22,7 m / min
5 0,5 ⋅ 0,014
Scula aşchietoare folosită este :disc abraziv E40 KC 500x50 STAS 601/76
1000 ⋅ 25 ⋅ 60
n disc = = 954 ,6 rot / min
500 ⋅ π
se adoptă n= 950 rot/min.
π⋅ 500 ⋅ 950
Vrecalculat = = 24 ,8 m / s
1000 ⋅ 60
1
 25 0,5
Trecalculat = 5  = 5,08 min
 24 ,8 
1000 ⋅ 22 ,7
n piesa = = 55 ,4 rot / min
π⋅130 ,4
forţa principală de aşchiere :
Fz = C F ⋅ Vp0, 7 ⋅ S 0t, 6 = 2,1 ⋅ 20 ,4 0, 7 ⋅ 0,014 0, 6 = 1,34 daN
Puterea necesară:
N e = 0,098 ⋅ Vp ⋅ S 0t, 7 ⋅ d 0 , 25 ⋅ L p ⋅ k NT 1 ⋅ k Nm kW

N e = 0,098 ⋅ 20 ,4 ⋅ 0,014 0 , 7 ⋅130 0, 25 ⋅11 ⋅1,58 = 5,94 kW

Ne<η⋅ NRU350-1.

5.2.5 rectificare cilindrică exterioară de finisare la cota Φ 72 −0 , 021


−0 , 039 mm
Maşina unealtă folosită este o maşină de rectificat universal RU350-1, iar scula este

disc abraziv E40 KC 500x50 STAS 601/76.

Datorită lungimii mici de prelucrat se foloseşte metoda avansului de pătrundere.


st=0,009 mm/rot.
Viteza de aşchiere recomdată V=35 m/s.

21
0,08 ⋅ d 0,3
Vp = m / min
T 0,5 ⋅ S t
0,08 ⋅130 0,3
Vp = = 17 ,12 m / min
5 0,5 ⋅ 0,009
1000 ⋅ 35 ⋅ 60
n disc = = 1336 rot / min
π ⋅ 500
Se alege ndisc=1300 rot/min⇒
π ⋅ 500 ⋅1300
Vrec = = 34 m / s
1000 ⋅ 60
1000 ⋅17 ,12
n piesa = = 41,9 rot / min
π ⋅130
Se adoptă np=40 rot/min ⇒
π⋅130 ⋅ 40
Vrecp = =16 ,3 m / min
1000
1
17 ,12 0, 5
Trec = 5  = 5,56 min
 10 ,3 
Forţa principală de aşchiere :
Fz = C F ⋅ Vp0 , 7 ⋅ t 0, 6 daN
Fz = 2,1 ⋅16 ,3 0, 7 ⋅ 0,009 0, 6 = 0,87 daN
Puterea necesară:
Ne<η⋅ NRU350-1
Pentru restul prelucrărilor regimurile de aşchiere se vor prezenta tabelat.

4.6.Normarea tehnică
4.6.1. Norma de timp
4.6.1.1. Strunjire de degroşare 1
-nr. Piese din lot n=50 buc
-pregătirea curentă a lucrării 10 min
-montare universal 3 min
-aşezare cuţite în portcuţit 3 min
Tpi 15 + 3 + 3
= = 0,21 min
n 100

22
Faza 1: strunjire frontală
L
-timp de bază tb = ⋅ i min
s⋅n
L-lungimea cursei de lucru L=35 mm
35
tb = = 0,47 min
0,8 ⋅ 92
-timp pentru prinderea-desprinderea piesei
t a11 = 1,2 min 5.86 [5]
-timp comandă maşină unealtă
t a12 = 0,1 + 0,1 + 0,05 + 0,05 + 0,05 = 0,35 min 5.73 [5]
-timp pentru complexe de mânuire legate de fază
-timp auxiliar
t a1 = t a11 + t a12 + t a13 + t a14 = 1,2 + 0,35 + 0,5 + 0,27 = 2,32 min
strunjire frontală
25
-timp de bază: t b2 = = 0,34 min
0,8 ⋅ 92
-timp auxiliar: t a = t + t a + t a
2 22 23 24

t a 22 = 0,05 + 0,05 = 0,1 min


t a 23 = 0,5 min
t a 24 = 0,27 min
t a 2 = 0,1 + 0,5 + 0,27 = 0,87 min
strunjire longitudinală exterioară
10
-timp de bază t = 0,8 ⋅154 = 0,08 min
b3

-timp auxiliar t a = t a + t a + t a
3 32 33 34

t a 32 = 0,1 + 0,05 = 0,15 min


t a 33 = 0,55 min
t a 34 = 0,30 min
t a 3 = 0,15 + 0,55 + 0,30 = 1 min
Faza 4: strunjire longitudinală exterioară
10
-timp de bază t b4 = = 0,08 min
0,8 ⋅154
-timp auxiliar t a = t a + t a + t a
4 42 43 44

t a 42 = 0,05 + 0,05 = 0,1 min


t a 43 = 0,55 min
t a 44 = 0,3 min
t a 4 = 0,1 + 0,55 + 0,3 = 0,95 min
Faza 5:teşire exterioară 1x45°
5
-timp de bază: t = 0,8 ⋅154 = 0,04
b5 min

-timp auxiliar t a = t a + t a
5 52 53

t a 52 = 0,1 + 0,05 + 0,05 = 0,2 min

23
t a 53 = 0,15 min
t a 5 = 0,2 + 0,15 = 0,35 min

Faza 6: teşire exterioară 0,5x45°


5
-timp de bază t = 0,8 ⋅154 = 0,04 min
b6

-timp auxiliar t a = t a + t a
6 62 63

t a 62 = 0,05 + 0,05 = 0,1 min


t a 63 = 0,15 min
t a 6 = 0,1 + 0,15 = 0,25 min
Faza 7: strunjire longitudinală interioară
10
-timp de bază t b7 = = 0,02 min
0,48 ⋅1500
-timp auxiliar t a 7

t a 71 = 1,2 min
t a 72 = 0,1 + 0,1 + 0,1 + 0,05 + 0,05 = 0,4 min
t a 73 = 0,55 min
t a 74 = 0,3 min
t a 7 = 2,45 min
t b = 1,07 min
pe operaţie: t a = 8,19 min
-timp de deservire tehnică:
tdt=2,5%⋅ tb 5.79 [5]
2,5 ⋅1,07
t dt = = 0,03 min
100
-timp de deservire organizatorică:
tdo=1%⋅ (ta+ tb) 5.79 [5]
1 ⋅1,07
t do = = 0,01 min
100
-timp de odihnă si necesităţi
1,5 ⋅ 9,26
t on = = 0,15 min
100
-norma de timp
Tpi
NT = + t b + t a + t dt + t do + t on
n
NT=0,21+1,07+8,19+0,03+0,01+0,15=9,66 min
-timp auxiliar t a 1

t a11 = 1,2 min


t a12 = 0,1 + 0,1 + 0,05 + 0,05 = 0,35 min
t a13 = 0,5 min
t a14 = 0,27 min
t a1 = 1,2 + 0,35 + 0,5 + 0,27 = 2,32 min
Faza 2: strunjire frontală

24
25
-timp de bază: t b2 = = 0,34 min
0,8 ⋅ 92
-timp auxiliar: t a 2

t a 22 = 0,05 + 0,05 = 0,1 min


t a 23 = 0,5 min
t a 24 = 0,27 min
t a 2 = 0,1 + 0,5 + 0,27 = 0,87 min
Faza 3: strunjire longitudinală exterioară
15
-timp de bază t b3 = = 0,02
1 ⋅ 955
-timp auxiliar t a 3

t a 32 = 0,10 + 0,05 = 0,15 min


t a 33 = 0,55 min
t a 34 = 0,3 min
t a 3 = 0,15 + 0,55 + 0,3 = 1,00 min

Faza 4: teşire exterioară 0,5x45°


10
-timp de bază t b4 =
1 ⋅ 955
= 0,01 min

-timp auxiliar t a4
t a 42 = 0,1 + 0,05 + 0,05 = 0,2 min
t a 43 = 0,15 min
t a 4 = 0,2 + 0,15 = 0,35 min
Faza 5: strunjire frontală interioară
10
-timp de bază: t b5 = = 0,14 min
0,8 ⋅ 92
-timp auxiliar t a 5

t a 52 = 0,1 + 0,1 + 0,1 + 0,05 + 0,05 = 0,4 min


t a 53 = 0,55 min
t a 54 = 0,3 min
t a 5 = 0,4 + 0,55 + 0,3 = 1,25 min
Faza 6: strunjire longitudinală interioară
10
-timp de bază t b6 = = 0,13 min
0,3 ⋅ 255
-timp auxiliar t a 6

t a 62 = 0,1 + 0,1 + 0,05 + 0,05 = 0,3 min


t a 63 = 0,55 min
t a 64 = 0,3 min
t a 6 = 0,3 + 0,55 + 0,3 = 1,15 min
Faza 7: strujire conică interioară
15
-timp de bază: t b7 = = 0,2 min
0,3 ⋅ 255
-timp auxiliar t a 7

25
t a 71 = 1,2 min
t a 72 = 0,05 + 0,05 = 0,1 min
t a 73 = 0,55 min
t a 74 = 0,3 min
t a 7 = 1,2 + 0,1 + 0,55 + 0,3 = 2,15 min
t b = 1,37 min
pe operaţie: t a = 9,05 min
-timp de deservire tehnică:
2,5 ⋅1,37
t dt = = 0,04 min
100
-timp de deservire organizatorică:
1 ⋅1,37
t do = = 0,01 min
100
-timp de odihnă şi necesităţi:
1,5 ⋅10 ,45
t on = = 0,15 min
100
-norma de timp pe operaţie:
Tpi
NT = + t b + t a + t dt + t do + t on
n
NT=0,21+1,37+9,05+0,04+0,01+0,15

NT=10,83 min
4.6.1.3.Strunjire de finisare
-numărul pieselor din lot n=100buc;
-pregătirea curentă a lucrării 15 min;
-montare universal 3 min;
-aşezare cuţite în portcuţit 3 min.
Tpi 15 + 3 + 3
= = 0,21 min
n 100
Faza 1:strunjire longitudinală interioară
-timp de bază:
10
t b1 = = 0,05 min
0,1 ⋅1910
-timp auxiliar:
t a11 = 1,2 min
t a12 = 0,1 + 0,1 + 0,05 + 0,05 = 0,35 min
t a13 = 0,55 min
t a14 = 0,27 min
t a1 = 1,2 + 0,35 + 0,55 + 0,27 = 2,32 min

Faza 2: teşire exterioară 1x45°


5
-timp de bază: t = 0,1 ⋅1910 = 0,03
b2 min

-timp auxiliar t a = t a + t a
2 22 23

t a 22 = 0,1 + 0,05 + 0,05 = 0,2 min

26
t a 53 = 0,15 min
t a 2 = 0,2 + 0,15 = 0,35 min
Faza 3: trasare riz Φ155 + 0, 2
−0 , 2 mm

5
-timp de bază: t b3 = = 0,03 min
0,1 ⋅1910
-timp auxiliar: t a 3

t a 32 = 0,1 + 0,05 + 0,05 = 0,2 min


t a 33 = 0,55 min
t a 3 = 0,55 + 0,2 = 0,75 min
5
-timp de bază: t b4 =
0,1 ⋅1910
= 0,03 min

-timp auxiliar: t a 4

t a 42 = 0,05 + 0,05 = 0,1 min


t a 43 = 0,55 min
t a 4 = 0,65 min
Faza 5: strunjire longitudinală exterioară
15
-timp de bază t b5 = = 0,09 min
0,1 ⋅1910
-timp auxiliar: t a 5

t a 51 = 2 min
t a 52 = 0,05 + 0,05 = 0,1 min
t a 52 = 0,05 + 0,05 = 0,1 min
t a 53 = 0,55 min
t a 54 = 0,3 min
t a 5 = 2,95 min

Faza 6: teşire exterioară 1x45°


5
-timp de bază: t b5 = = 0,03 min
0,1 ⋅1910
-timp auxiliar: t a 6

t a 62 = 0,05 + 0,05 + 0,1 = 0,2 min


t a 63 = 0,15 min
t a 6 = 0,2 + 0,15 = 0,35 min
Faza 7: Strunjire de degajare-rectificare
5
-timp de bază: t b7 = = 0,14 min
0,2 ⋅180
-timp auxiliar: t a 7

t a 71 = 1,2 min
t a 72 = 0,1 + 0,1 + 0,05 + 0,05 + 0,1 = 0,4 min
t a 73 = 0,2 min
t a 7 = 0,2 + 0,4 + 1,2 = 1,8 min

27
t b = 0,4 min
pe operaţie: t a = 9,17 min
-timp de deservire tehnică:
2,5 ⋅ 0,4
t dt = = 0,01 min
100
-timp de deservire organizatorică:
1 ⋅ 0,4
t do = = 0,004 min
100
-timp de odihnă şi necesităţi:
1,5 ⋅ 9,57
t on = = 0,14 min
100
-norma de timp pe operaţie:
Tpi
NT = + t b + t a + t dt + t do + t on
n
4.6.1.5. Filetare
Tpi 20
-timp pentru pregătire incheiere = = 0,2 min
n 100
Faza 1: Filetare MB2x1,5
-timp de bază: t b = 3,2 min/gaură care se corectează cu un coeficient datorită
1

-desfacere menghină 0,21 min


-întoarcere piesă 0,14 min
-desprindere piesă 0,21 min
t a 2 = 0,56 min
pentru întreaga operaţie:
tb=15,48 min
ta=0,77 min
-timp de deservire tehnică tdt=2%⋅ tb
2 ⋅15,48
t dt = = 0,3 min
100
-timp de deservire organizatorică tdo=1%⋅ tb
tdo=0,15 min
-timp de odihnă şi necesităţi ton=2,5%⋅ (tb+ta)
ton=0,4 min
NT=0,2+15,48+0,77+0,3+0,15+0,4=17,3 min

4.6.1.6. Rectificare de degroşare


-numărul de piese din lot n=100 buc
-prindere piesă în madrină
Tpi 10
= = 0,1 min
n 100
Faza 1: rectificare cilindrică exterioară
Ac ⋅k
-timp de bază: tb = min tab .12 .2[5]
St ⋅ n p
0,26 ⋅1,2
t b1 = = 0,45 min
0,014 ⋅ 50

28
-timp auxiliar: t a 1

-timp prindere desprindere: t a = 0,25 min


11

-timp comandă maşină: t a = 0,04 + 0,03 + 0,03 = 0,1 min


12

-timp control t a = 0,31 min


15

t a1 = 0,25 + 0,1 + 0,31 = 0,66 min


t a 21 = 0,26 min
t a 22 = 0,1 + 0,04 + 0,04 + 0,08 + 0,04 = 0,3 min
t a 25 = 0,42 min
t a 2 = 0,98 min
3 ⋅ 3,09
t on = = 0,1 min
100
NT=0,1+1,45+1,64+0,6+0,05+0,1
NT=4,01 min
10
Tpi = = 0,1 min
100
Faza 1: rectificare cilindrică exterioară
-timp de bază:
0,2 ⋅1,4
t b1 = = 0,78 min
0,009 ⋅ 40
-timp auxiliar: t a 1

t a11 = 0,25 min


t a12 = 0,1 min
t a15 = 0,31 min
t a1 = 0,25 + 0,1 + 0,31 = 0,66 min
Faza 2: rectificare cilindrică interioară
-timp de bază:
6 ⋅ 0,25 ⋅1,5
tb =
1,05 ⋅ 0,001 ⋅ 280
t b 2 = 6,12 min
-timp auxiliar: t a 2

t a 21 = 0,26 min
t a 22 = 0,3 min
t a 25 = 0,42 min
t a 2 = 0,98 min
Pe operaţie: tb=6,9 min
ta=1,64 min
2 ⋅ 6 ⋅1,15
t dt = = 3,17 min
5
1,5 ⋅ 8,54
t do = = 0,13 min
100
3 ⋅ 8,54
t on = = 0,26 min
100
NT=0,1+6,9+1,64+3,17+0,13+0,26

29
NT=12,2 min

4.6.2. Costul piesei


Se calculează conform
Pc=M+S+R
M-cost semifabricat
S-retribuţia muncitorilor productivi
R-regia secţiei
B.1. cost material
M=m⋅ G-m1⋅ k(G-g)
m-costul unui kg de material
m=
G-masa semifabricat
m1-costul unui kg de deşeu
k-coeficient de utilizare a deşeurilor
g-masa piesei finite
M=2500⋅ 2,7-900⋅ 0,8(2,7-2,2)=3200 lei/buc
B.2. retribuţia muncitorilor
8 N Ti ⋅ S i
s=∑
i =1 60
Si-retribuţia tarifară orară a unui muncitor. Cum toţi muncitorii necesari sunt de
N T ⋅ S'
categoria II⇒ S =
60
S’=5000 lei/oră
86 ,44 ⋅ 2500
S= = 3601 ,7 lei / buc
60
B.3. regia secţiei
R=C%(M+S) C=250%
250 ⋅ ( 2380 + 3601,7 )
R= = 14954 ,25 lei / buc
100
În urma normării piesei reiese că piesa va necesita un volum de munca de
86,4 min/buc, costul de secţie al unei piese fiind de 30000,45lei.

30
LSDV

UNITATEA
LISTA DE PAGINA
SECŢIA SCULE,DISPOZITIVE, DATA

VERIFICATOARE
U.T. “Gh. ASACHI” PRODUSUL COLOANĂ DE GHIDARE ÎNTOCMIT
Facultatea de Constructii de ANSAMBLU VERIFICAT
Maşini si Management
Industrial
Ind. mod
Nr Ord.

Echipamentul tehnologic Utilizarea

Faza
NEC.

Oper.
CODUL SDV DENUMIREA (COD) Reper (cod)

BUC.
Nr. SDV Utilaj (cod)

0 2 3 4 5 6 7 8
1 STAS6379-80/P20 Cuţit 32x20 3 1,2,3
2 STAS6385-80/P20 Cuţit 25x25 3 1,2,3
3 STAS573-80/SA BurghiuΦ11 1 4
4 STAS573-80/SA BurghiuΦ6,8 1 4
5 STAS1367/2-78- Adâncitor 16 x 90˚ 1 4
RP5
6 STAS11122/7- Tarod A-M 8x1,35 1 5
75/RP3
7 STAS2980/2-85 Rǎzuitor 1 5
8 STAS601/76 Disc abraziv E40KC500x50 1 6
9 STAS601/76 Disc abraziv E40KC75x5 1 6
10 STAS1373/2-73 Subler 150x0,1 4 1,2,3,
4
11 STAS2980/2-85 Calibru T-N.T M8x1,25 1 5
12 STAS1374-73 Micrometru exterior 3 6,7,
8
13 STAS11671-83 Micrometru exterior 3 6,7,
8
14 STAS7087/82 Mostre rugozitate 1 8
15 C.D.-00-01 Cuţit degajare rect. 1 3
16 STAS1655/2-87 Mandrinǎ28021-42100.160- 5 1,2,
065 3,5,
6

31
32