Consideraţii generale

Proiectarea procesului tehnologic constituie baza pregătirii de fabricaţie a piesei ce

urmează a fi prelucrată prin presare la rece.
Elaborarea procesului tehnologic trebuie făcută cu minuţiozitate din cauza costului ridicat al
dispozitivelor de presare la rece şi a duratei relativ lungi de pregătire a fabricaţiei astfel încât
varianta adoptată să satisfacă din punct de vedere tehnic si economic. La proiectarea
procesului tehnologic, scopul final principal este acela de a proiecta dispozitivele (ştanţele şi
matriţele) necesare pentru fabricarea piesei prin presare la rece. Proiectarea ştanţelor şi
matriţelor necesită parcurgerea anumitor etape, pe care le vom analiza în continuare.

Analiza piesei

Piesa trebuie să se execute la forma, dimensiunile şi calitatea prescrise în desenul de

execuţie. Este necesar să se asigure o tehnologitate corespunzătoare (raze, dimensiuni orificii,
distanţe între orificii), astfel încât piesa să se execute în condiţii economice.

Stabilirea formei şi dimensiunilor semifabricatului

Se aplică tuturor pieselor care se realizează prin operaţii de deformare (îndoire,

ambutisare, fasonare, presare volumetrică).
Pentru operaţiile de îndoire, ambutisare, fasonare se determină forma şi dimensiunile
semifabricatului plan (piesa desfăşurată) astfel lungimea de îndoire se calculează după fibra
neutră, iar dimensiunile semifabricatului la ambutisare se calculează din egalarea ariei piesei
cu a semifabricatului plan.
La operaţiile de presare volumetrică dimensiunile semifabricatului se calculează
ţinându-se cont de legea volumului constant prin egalarea volumului semifabricatului cu cel al
piesei.
Toleranţele dimensiunilor semifabricatelor se vor corela cu precizia de obţinere a
piesei presate la rece.
 Sa se proiecteze tehnologia de executie si echipamentul tehnologic necesar pentru
realizarea reperului „SAIBA ROTUNDA”.

Conditii tehnice:

- Abateri limita clasa 2 STAS 11111;

- Materialul: tabla de otel STAS 9624;

Acest capitol va cuprinde urmatoarele parti:

- un memoriu de calcul
- o parte grafica
- desene de executie

1
 2.1. Analiza tehnologitatii reperului

Tehnologicitatea piesei influenteaza in mare masura costul acesteia si este necesar sa se

verifice:
 Daca elementele formei constructive ale piesei permit obtinerea ei in conditii normale
de lucru si daca asigura o buna utilizare a materialului;
 Daca dimensiunile piesei (dimensiunile conturului, ale pozitiei relative, ale orificiilor,
fantelor, de racordare etc.), in raport cu grosimea materialului, permit realizarea ei in
conditii normale;
 Masura in care calitatea suprafetelor piesei si in special a celor rezultate din taiere
poate fi obtinuta in conditii normale;
Pentru reperul de analizat se face urmatorul tabel:

PRECIZIA
NR . SUPRAF./ OP.DE CONCLUZII
CRT. DIMENS. PRELUCRARE CERUTA PERMISA

1. Φ11 Perforare ±0.5 ±0.03 Se poate

2. Φ24 Decupare ±0.5 ±0.2 Se poate

2.2. Stabilirea itinerariului tehnologic

Pentru realizarea reperului „saiba rotunda” vom parcurge urmatoarele etape:

 Perforarea orificiului Φ11

 Decuparea Φ24.

2.3. Alegerea semifabricatului

In functie de grosimea materialului, aleg benzi inguste din otel carbon, laminate la
rece STAS 9624.
Ca material vom folosi OL 32-STAS 500/2.
Materialul se livreaza in 6 clase, dupa starea de ecruisare.

2
 Aceste stari pot fi:
 Foarte moale
 Moale
 ¼ tare
 ¾ tare
 ½ tare
 tare

2.4. Analiza croirii semifabricatului

Pentru croire se tine seama de forma si dimensiunile de livrare a materialului, uneori de

directia de laminare si de numarul de piese ce trebuie obtinut.
Coeficientul de croire se calculeaza cu relatia:
A0  r
Kc  100 [%]
B p
unde:
A0 – suprafata piesei si orificiile, in mm2; A0=452 mm2;
r - numarul randurilor de croire; r =1
B – latimea benzii, in mm;
p – pasul de avans, in mm
Cazul 1
Din tabelul 6.3 pag.88, [1] vom alege valorile puntitelor :
a=1.9mm;
b=1.5mm;

unde:
a1-puntita laterala, in mm;

3
 b1-puntita intermediara, in mm;
D=24 mm;
B =26.74 mm;
a1=K1xK2xK3xa=0.9x1x0.8x1.9=1.368 mm
b1=K1xK2xK3xb=0.9x1x0.8x1.5=1.08 mm
Valorile coeficientilor sunt:
K1=0.9; K2=1; K3=0.8;
Latimea benzii B, se calculeaza cu urmatoarea relatie:
B  D  2  a1
Inlocuind, vom avea:
B=24+2x1.368=26.74 mm

Din STAS, adopt B=28±2.5mm

Coeficientul de croire, in acest caz, va fi:

452  1
KC   100  67.39 %
26.74  25.08

Cazul 2
Din tabelul 6.3 pag.88, [1] vom alege valorile puntitelor :
a=2.3mm;
b=1.8mm;

5. FISA TEHNOLOGICA

unde:
a1-puntita laterala, in mm;
b1-puntita intermediara, in mm;

4
 D=24 mm;
B =27.32 mm;
a1=K1xK2xK3xa=0.9x1x0.8x2.3=1.66 mm
b1=K1xK2xK3xb=0.9x1x0.8x1.8=1.30 mm

Valorile coeficientilor sunt:

K1=0.9; K2=1; K3=0.8;
Latimea benzii B, se calculeaza cu urmatoarea relatie:
B  D  2  a1
Inlocuind, vom avea:
B=40+2x1.66=27.32 mm
Din STAS, adopt B=28±2.5mm
Coeficientul de croire, in acest caz, va fi:
452  1
KC   100  64.36 %
28  25.08
Din ce a rezultat se observa ca se poate alege oricare din cele doua cazuri .

2.5. Fisa tehnologica

Denumirea SAIBA ROTUNDA Desenul piesei

piesei
Banda ingusta din otel carbon laminata la
Denumire rece STAS 9624
OL 32 – STAS 500/2

Grosime 1.5 mm

 r  270...410[ N / mm 2 ]
Caract.
mecanice   26%

5
Nr. Denumirea
op Schita operatiei S.D.V.
operatiei

1. PERFORARE
SI DECUPARE STANTA
PENTRU
PERFORAT
SI DECUPAT

2. -SUBLER
CONTROL CONFORM SCHITEI -COMPARAT.
ETC.

2.6. Pozitionarea semifabricatului in vederea prelucrarii

Precizia si calitatea pieselor obtinute la o anumita operatie sunt conditionate si de modul

in care se realizeaza orientarea si fixarea semifabricatului in raport cu traiectoria poansoanelor.
Orice corp solid are in spatiu sase grade de libertate si anume: trei de translatie si trei de
rotatie, in lungul si respectiv in jurul a trei axe de coordonate, alese arbitrar, perpendiculare intre
ele.
La operatiile de stantare-matritare, pentru a se realiza prelucrarea, semifabricatul este
pozitionat si fixat, pozitionarea sa necesitand preluarea tuturor gradelor de libertate; sunt necesare
si suficiente sase puncte de sprijin, dispuse in trei plane perpendiculare intre ele.
Pentru reperul nostru vom face urmatorul tabel, in care se ilustreaza felul in care sunt
dispuse cele sase grade de libertate :

Nr. Echipam. Tehn. Schema de prelucrare Materializare Conservare Observatii

crt. Denumire a gradelor de libertate a schemei a
Schemei

-Placa activa -Placa de

(de decupare) desprindere
mobila
STANTA PTR. -Stifturi de -
1. PERFORARE pozitionare Impingatoare
SI -Rigla de laterale
DECUPARE ghidare
-Opritori de -Cautator
pas

6
 2.7. Fortele de taiere la perforare si decupare

Pentru fiecare prelucrare (operatie) de stantare si decupare necesare obtinerii piesei date, se
vor calcula fortele de lucru necesare, cu relatiile:
 Pentru perforarea conturului cilindric:
unde: L-lungimea conturului taiat [mm];
g-grosimea materialului [mm];
 -rezistenta la forfecare [N/mm2];
L=34.5 mm;
g=1.5 mm;
  270 [N/mm2]

F=34.5x1.5x270=13972.5N

 Pentru decupare:
F  L  g  [N]
unde: L-lungimea conturului taiat [mm];
g-grosimea materialului [mm];
 -rezistenta la forfecare [N/mm2];
L=75.3 mm
g =1.5 mm;
  270 [N/mm2]

F=75.3x1.5x270=30375N

2.8. Calculul centrului de presiune

Centrul de presiune reprezinta punctul de aplicatie al rezultantei fortelor ce apar in procesul de

matritare sau stantare si se determina in scopul asezarii lui pe axa cepului stantei sau matritei, deci pe
axa culisoului. In felul acesta, stanta va lucra paralel si echilibrat, evitandu-se dezaxarea partilor
active si nesimetria jocului, uzarea ghidajelor si uzarea rapida a muchiilor partilor active.
La stantele cu doua coloane in diagonala (cum avem si in cazul de fata) sau axiale se
recomanda ca centrul de presiune sa fie asezat pe linia diagonalei sau axei.
Calculul centrului de presiune se poate face prin:
-metoda analitica
-metoda grafica

7
Se prefera metoda analitica, deoarece asigura o determinare mai precisa.

Din calculele anterioare au rezultat urmatoarele valori ale fortelor:

F1=13972.5 N ; F2=30375 N ;
Consideram ca fortele au coordonata y egala cu zero, si vom calcula doar pentru axa x.

XC 
 F  xi  13972.5 17  30375 43  34.8mm
i

 Fi 13972.5  30375

Deci, centrul de presiune va avea urmatoarele coordonate:

C ( X C  34.8; YC  0)

2.9. Alegerea presei

La alegerea presei trebuie sa se tina seama de volumul de fabricatie. In cazul folosirii

unor prese existente, se aleg tipurile cele mai corespunzatoare, care nu sunt complet incarcate si in

8
acest caz nu intotdeauna vor fi satisfacute cerintele impuse de tehnologie. Cand se foloseste o presa
noua, aceasta trebuie sa aiba caracteristici cat mai corespunzatoare.
Alegerea presei se face tinand seama de urmatoarele caracteristici:
o Destinatia tehnologica
o Forta de lucru
o Marimea cursei
o Gabaritul si forma mesei si culisoului
o Inaltimea utila maxima si minima
o Dimensiunile orificiului de evacuare
o Numarul de curse duble
o Existenta sistemului de alimentare
o Existenta traversei din culisou si a tamponului
o Siguranta in exploatare si mai ales rigiditatea batiului in directia culioului
o Costul
Tinand seama de aceste caracteristici vom alege „Presa mecanica cu excentric, cu
simplu efect, de fabricatie romaneasca” (PAI 6) cu urmatoarele caracteristici tehnice:

Forta maxima de presare F  16 104 N

Numarul de curse duble a culisoului n=140 min-1

Domeniul de reglare a cursei culisoului c=8…76 mm

Distanta dintre axa culisoului si batiu R=165 mm

Dimensiunile mesei A1xB1 sunt: 450x310 mm

Locasul pentru cep (dxl): 40x65

Reglarea lungimii bielei M=60 mm

Reglarea placii de inaltare : 50 mm

Puterea motorului 1.5KW

Inclinarea maxima a presei : 30°

Lungimea : 1000 mm

Inaltimea : 1940 mm

Diametrul gaurii de trecere prin placa de inaltare : 110 mm

Dimensiunea orificiului din masa : Φ150 mm

Deschiderea de trecere prin batiu spre spate : 250 mm

9
2.10. Schita stantei pentru decupare si perforare

10
2.11. Alegerea si calculul dimensiunilor nominale ale partilor active ale poansoanelor, a
placilor si a altor elemente auxiliare

2.11.1. Poansonul de decupare

Aleg poansonul de decupare : B 40x60 cod 1143-0302, cu urmatoarea forma:

Nota:

-Material OSC 10 STAS 1700-71; se poate executa si din OSC 8, OSC 12 STAS
1700-71;
-Tratament termic: calit, revenit la 54…58 HRC;
-Gaurile de centrare de tip A dupa STAS 1361-73 se vor executa in cap si in partea
activa;
-Marcare: cod 1143-0302;

11
2.11.2. Poansonul de perforare orificiu cilindric

Aleg codul 1143-0286, forma C, cu urmatoarele dimensiuni:

Nota:

-Material OSC 10 STAS 1700-71; se poate executa si din OSC 8, OSC 12 STAS
1700-71;
-Tratament termic: calit, revenit la 54…58 HRC;
-Gaurile de centrare de tip A dupa STAS 1361-73 se vor executa in cap si in partea
activa;
-Marcare: cod 1143-0286;

12
2.11.3. Opritor fix

Aleg codul 1050-0105, tip I, cu urmatoarele dimensiuni:

Nota:

-Material: OLC 45 STAS 880-66;

-Tratament termic: calit, revenit la 40…45 HRC;
-Muchiile ascutite se vor rotunji cu R=0.5 mm;
-Se va marca: cod 1050-0105, tip I;

13
2.11.4. Bucsa de ghidare

Aleg bucsa de ghidare Φ18x72 cu codul 1032-0035, care are urmatoarele dimensiuni:

d=18mm; D=28mm; d1=31mm; d2=19mm; l=72mm; l1=15mm; l2=62mm;

Nota:

-Material: OLC 15 STAS 880-66;

-Tratamnt termic : Cementat pe adancimea de 0.6…1 mm, calit, revenit la
50…55 HRC;
-Marcarea: cod 1032-0035;

2.11.5. Placa de baza (80x100x56)

Aleg codul 1022-0412, cu coloane in diagonala, cu urmatoarele dimensiuni:

a=80mm; b=100mm; h=56mm; a1=130mm; b1=150mm; d1=18mm; d2=19mm; e1=100mm;
e2=133mm; R=25mm;

14
15
2.11.6. Coloana de ghidare

Aleg coloana de ghidare Φ18x180 ; codul 1030-0116, avand urmatoarele dimensiuni:

d=18-0.011mm; L=180mm; d1=18+0.023mm; d2=15mm; d3=14mm; d4=6mm; l=48mm; l1=18mm;
l2=16mm;

Nota:

-Material : Poz.1 - OLC 15 STAS 880-66;

Poz.2 – Pasla;
-Cementat pe adancimea de 0.8…1 mm, calit, revenit la 55…60 HRC;
-Gaurile de centrare de tip A, dupa STAS 1361-73;
Marcare: cod 1030-0116

2.11.7. Cep cu flansa

Aleg cepul cu urmatoarele dimensiuni:

d1=25mm; d4=63mm; d5=45mm; d6=8.4mm; d7=113mm; l4=60mm; l5=15mm; l6=9mm;

16
 Nota:

-Material: OL 42, OL 50 STAS 500-68,;

-Abateri limita la dimensiunile libere, conform STAS 2300-66, executie medie;
-Abaterea de la perpendicularitatea axei cepului fata de suprafata sa de asezare: max. 0.05/100
mm;

2.12. Calculul dimensiunilor partii de lucru a elementelor active la taiere

La operatiile de taiere se considera ca dimensiunile pieselor decupate sunt asigurate de

placa de taiere, iar ale celor perforate, de poanson.
La calculul dimensiunilor elementelor active trebuie tinut seama de modul in care
acestea se prelucreaza pentru a asigura jocul functional necesar. Din acest punct de vedere,
prelucrarea poate fi facuta individual pentru poanson si placa activa, sau se prelucreaza unul
din elementele active si se ajusteaza cel de-al doilea dupa el, cu pastrarea jocului uniform pe

17
contur. Prima metoda se aplica in general la contururi simple si la o productie mai mare de
stante, iar cea de a doua la contururi complexe si la stante de dimensiuni mari.
La perforare, considerand dimensiunea alezajului d, cu abaterile superioara A s si
respectiv inferioara Ai, se vor folosi relatiile:
-pentru piese cu T>0.1, dimensiunile poansonului vor fi:
d p   d max  T   d  As  T
p p

si cele ale placii active:

d pl   d p  jmin 
 Tpl
  d  As  jmin 
 Tpl

In cele ce urmeaza vom calcula dimensiunile partilor de lucru pentru fiecare perforare
in parte:

o PENTRU PERFORAREA ORIFICIULUI Φ13 :

Poansonul are urmatoarele dimensiuni:

d=Φ11mm; L=60mm; l=10mm; D=Φ13mm; D1=16mm; T=0.8; As=0.4;
T>0.1
dp=(dmax-0.2·T)-Tp=(d+As-0.2·T)-Tp=(11+0.4-0.2·0.8)-0.02=11.24-0.02mm
dpl=(dp+jmin)+Tpl=(d+As-0.2·T+jmin)+Tpl =(11+0.4-0.2·0.8+0.09)+0.04=11.33+0.04mm

La decupare, considerand dimensiunea D, avand abaterea superioara A s si inferioara Ai,

relatiile pentru calculul zonei de lucru a elementelor active vor fi diferite in functie de toleranta
piesei.
Astfel, pentru piese avand T>0.1, dimensiunile placii active vor fi:

D pl   Dmin  0.2  T  0   D  Ai  0.2  T 

 T pl T pl

iar ale poansonului:

D p   D pl  jmin    D  Ai  0.2  T  jmin  T
T p p

In cele ce urmeaza vom calcula dimensiunile partilor de lucru pentru decupare :

o PENTRU DECUPARE :

T>0.1

Dpl=(Dmin+0.2·T)+Tpl=(D+Ai+0.2·T)+Tpl=(24-0.8+0.2·1.6)+0.04=23.52+0.04mm

Dp=(Dpl-jmin)-Tp=(D+Ai+0.2·T-jmin)-Tp=(24-0.8+0.2·1.6-0.09)-0.02=23.43-0.02mm

18
2.13. Masuri de protectia muncii

Pentru a se elimina posibilitatile de producere a accidentelor la presarea la rece este

necesar ca inca de la proiectare sa se respecte o serie de norme de protectie a muncii:
 Se vor aviza numai acele tehnologii care nu prezinta pericol de accidente prin
aplicarea lor;
 Stantele si matritele deschise vor fi proiectate cu sisteme de protectie care sa
impiedice posibilitatea accidentarii lucratorilor;
 Se vor prefera stantele si matritele inchise, fara posibilitatea introducerii mainii in
zona de actiune a elementelor mobile;
 Stantele si matritele trebuie sa fie prevazute cu diferite sisteme de siguranta, in
functie de felul lucrarilor;
 Stantele si matritele vor trebui astfel proiectate, incat la pozitia cea mai de jos a
poansonului, intre placa port-poanson si placa de ghidare sa ramana o distanta mai
mare de 22 mm;
 Poansoanele nu vor trebui sa iasa, la punctul mort superior, din placa de
desprindere sau de ghidare;
 Se vor prevedea orificii pentru iesirea aerului la placile superioare,;
 Toate opritoarele mobile, ce trebuie actionate manual la inceputul sau in timpul
lucrului, vor fi astfel amplasate incat sa nu necesite introducerea mainii in zona
elementelor mobile, sau o pozitie incomoda de actionare;
 Se vor prefera elementele de desprindere fixe in locul celor mobile;
 Toate muchiile elementelor componente se vor rotunji sau tesi, daca aceasta este
posibila si din punct de vedere tehnologic;
 Se va extinde mecanizarea si automatizarea introducerii semifabricatelor in stanta
sau matrita, precum si evacuarea mecanizata sau automatizata a pieselor si
deseurilor;
La intretinerea si exploatarea stantelor si matritelor se vor respecta o serie de reguli ca:
 Incaperea in care se pastreaza stantele si matritele va fi prevazuta cu o instalatie
corespunzatoare de ridicare si o scara ce se manipuleaza usor, care va fi asigurata
rasturnarii;

19
 Stantele si matritele se vor depozita in rafturi care vor avea rezistenta
corespunzatoare; stantele si matritele vor fi asezate in ordine descrescatoare a
masei lor;
 Rafturile vor fi acoperite cu tabla si vor avea o usoara inclinare spre interior;
 In acelasi loc cu stantele si matritele vor fi pastrate si dispozitivele si elementele de
protectie si siguranta;
 Stantele si matritele ce se gasesc in exploatare vor fi controlate periodic, conform
unor grafice care vor fi intocmite de conducerea sectiei sau atelierului;
 Inainte de a se monta pe presa, stantele si matritele vor fi controlate de catre
maistrul din atelier sau sectie, care va verifica starea lor si existenta tuturor
dispozitivelor de siguranta;
 Alimentarea manuala cu semifabricate mici se va executa numai cu ajutorul
pensetelor, fara a se introduce mana in zona elementelor active;

20
 CAPITOLUL 3
Proiectarea tehnologiei de fabricaţie a reperului
„Bucşa de ghidare”

3.1.Analiza constructiv tehnologică a piesei

Reperul „Bucşă de ghidare” este o piesă de rotaţie, obţinută prin strunjire pentru
toate suprafeţele. Piesa face parte din construcţia unei matriţe combinate, care se foloseşte la o
operaţie tehnologică de presare la rece. Acesta se montează (pereche) în placa superioară,
ghidând pachetul superior al matriţei, unde datorită ajustajului alunecător format cu coloana
de ghidare Ø18 se produce culisarea acestuia. Ulterior operaţiilor de strunjire analizate în
prezenta lucrare, se vor executa operaţiile de tratament termic şi rectificare, piesa fiind
solicitată la uzură.

Din punct de vedere funcţional, piesa are o formă constructivă tehnologică simplă
alcătuită dintr-o succesiune de cilindri. Este suficientă o singură proiecţie, reprezentată în
secţiune longitudinală completă pentru a înţelege forma şi dimensiunile acesteia şi se prezintă
în figura 1.

Din condiţiile de precizie impuse se desprind următoarele concluzii:

A. Precizie dimensională: - dmax = Φ 31 mm;
- lmax = 72 mm.
B. Diametrele la care se impune o precizie dimensională ridicată sunt:
- Φ 18 H7 (+0,0180);
- Φ 28 s6 (+0,048+0,035);
C. Dimensiunile de profil ale piesei sunt:
- teşituri: 1x450 – la exterior şi interior.
D. Precizia geometrică:
Se impun următoarele abateri de formă şi de poziţie:
 concentricitate alezaj cu suprafaţa exterioară - 0,05 mm;
 cilindricitate exterior bucșa - 0,05 mm;
 paralelism la suprafeţele frontale ale bucșei – 0,015 mm;
E. Rugozitatea suprafeţelor:
La piesa „bucşa de ghidare” se impun următoarele rugozităţi:
- rugozitate generală Ra = 3,2;
- rugozitate pe alezaj Ra = 1,6;
21
 - rugozitate la interior Ra = 0,8;
- rugozitate pe suprafeţele frontale: Ra = 3,2.
F. Materialul piesei:
Materialul piesei „Bucşă de ghidare” este OLC 15, care este un oţel pentru tratamente
termice, de rezistenţă ridicată şi tenacitate medie, cum ar fi: discuri, arbori, biele, coroane
dinţate, piese supuse la uzură axe, şuruburi, piuliţe) şi pieselor fără rezistenţă mare în miez.
Acest oţel se mai numeşte şi oţel carbon de calitate, pentru că are un grad ridicat de puritate şi
o compoziţie chimică fixată în limite strânse, asigurând o constanţă a caracteristicilor de
calitate obţinute prin tratamente termice (de îmbunătăţire – călire şi revenire). Notarea
mărcilor de oţel de uz general se face prin simbolul OLC (oţel carbon de calitate) urmat de
două cifre care reprezintă în sutimi de procente, conţinutul mediu de carbon (astfel, OLC 15
are conţinutul mediu de carbon 0,15 %).

a) Compoziţia chimică a materialului

Conform STAS 880 – 80, compoziţia chimică a oţelului OLC 1 5 este indicată în
tabelul următor:

Marca Compoziţia chimică %

oţelului C Mn P S

OLC 15 0,08 … 0,20 0,50 … 0,80 Max. 0,045 Max. 0,040

b) Caracteristici mecanice şi tehnologice (conform STAS 880 – 80)
Limita de Rezistenţa la Alungirea la
Marca Rezilienţa
Tratament curgere rupere rupere
oţelului KCU
termic Rp0,2 Rm A
16≤Ø≤40 J/cm2
[N/mm2] [N/mm2] [%]
CR
OLC 15 410 700 – 840 14 39

Semifabricatul este o bucată de material sau o piesă brută care a suferit o serie de
prelucrări mecanice sau tehnice, dar care necesită în continuare alte prelucrări pentru a
deveni o piesă finită.
Piesa finită rezultă în urma prelucrării semifabricatului cu respectarea tuturor condiţiilor
impuse prin desenul de execuţie (formă, dimensiune, toleranţă, calitatea suprafeţelor).
Semifabricatul supus prelucrării prin aşchiere are una sau mai multe dimensiuni mai
mari decât al piesei finite.

22
 Surplusul de material care trebuie îndepărtat de pe suprafaţa semifabricatului poartă
denumirea de adaos de prelucrare. Un semifabricat bun re cât mai multe suprafeţe identice
cu ale piesei finite, iar adaosul de prelucrare este redus la minimum.
Principalele tipuri de semifabricate folosite la prelucrarea prin aşchiere sunt:
- bucăţi debitate din produse laminate (bare, profile, sârme);
- piese brute obţinute prin turnare;
- piese brute forjate liber;
- piese brute forjate în matriţă (matriţate);
- produse trase la rece.
Din semifabricatele enumerate, unele sunt caracterizate de o precizie ridicată, cum ar fi
cele matriţate, cele presate, din pulberi şi cele turnate (în special cele turnate sub presiune).
Alegerea unui anumit tip de semifabricat este legată de seria de fabricaţie.
Semifabricatele turnate sau matriţate nu pot fi folosite decât atunci când numărul
pieselor de acelaşi tip prelucrat este mare.
În cazul piesei „Bucşă de ghidare” unde avem o producţie individuală vom alege ca
semifabricat bară laminată Ø35.
G. Masa piesei:
Masa piesei în stare finită este mpiesă finită = 0,25 kg.

Fig.1. Bucşa de ghidare

3.2. Stabilirea formei şi dimensiunilor semifabricatului
Ţinând seama de forma piesei (simplă, complexă), de dimensiunile relative (mici,
mari), şi de materialul din care se execută piesa, se poate alege un semifabricat laminat, forjat,
matriţat, turnat sau prelucrat mecanic.

23
 Într-un prim calcul preliminar dimensiunile semifabricatului s-au luat cu 2 - 5 mm/rază
mai mari decât ale piesei.
Principalii indicatori la consumul de metal se calculează cu relaţiile din [1] şi sunt
următorii:
o norma de consum
o consumul specific
o coeficientul de utilizare a metalului
o procentul deşeurilor de metale

Consumul specific reprezintă cantitatea de materie primă, material care a fost

consumat la execuţia unei unităţi de produs finit.
Coeficientul de utilizare a metalului este indicele care arată gradul de înglobare a
unui metal în produsul finit şi se determină cu relaţia:
Cu
K (1)[1]
Nc

În cazul când se urmăreşte modul de utilizare a unui metal în procesul tehnologic în

scopul cunoaşterii pierderilor tehnologice, se calculează coeficientul de utilizare tehnologic,
cu relaţia:
Cu
KT  (2)[1]
Ct

unde: Ct - consumul tehnologic

Procentul deşeurilor de metal, rezultă din relaţia:
Ct  Cu
DT  100 (3)[1]
Ct

În ceea ce priveşte structura, norma de consum se compune din următoarele elemente

de bază:
 consumul tehnologic
 pierderile tehnologice
Se determină cu relaţia:
Nc  Ct  ε b (4)[1]
Consumul tehnologic reprezintă cantitatea de materie primă, material sau energie
prevăzută a se consuma pentru executarea unei unităţi de produs.
Ct  Cu  ε p (5)[1]

24
 unde:
Cu - consumul util, reprezintă cantitatea netă de metal încorporat într-un
produs sau o piesă, executată conform documentaţiei tehnologice.
La calculul normei de consum se mai ţine seama de următoarele:
 în cazul când capetele de fixare, capetele rezultate din indivizibilitatea barelor
într-un număr întreg de semifabricate şi abaterea pozitivă a barelor cu lungimi
fixe sau multiple pot fi întrebuinţate pentru prelucrarea altor piese, nu se adaugă
la norma de consum;
 capetele oblice sau strivite ale barelor se adaugă la norma de consum;
 se va ţine cont de pierderile prin debitare de la suprafeţele frontale ale pieselor
 dacă lungimea semifabricatului nu permite folosirea lui drept capăt de fixare în
dispozitivul de strângere al maşinii de debitat, pierderile se adaugă la norma de
consum.
Coeficientul de utilizare al materialului reprezintă procentul de material ce rămâne în
piesă după prelucrare. S-a calculat în valoare absolută cu relaţia:
m PIES.
Ka = (6)[1]
M SEMIFABRIC.

a) Calculul volumului semifabricatului :

VSEMIFABRICAT = π · 1,752 · 7,5 = 72,1 cm3
b) Stabilirea densităţii materialului de prelucrat :
ρMATERIAL = 7,85 g / cm3
c) Calculul masei semifabricatului :
MSEMIFABRICAT =ρMAT. · VSEMIFABRICAT = 7,85 · 72,1 = 566,16 g = 0,566kg
d) Calculul coeficientului absolut de utilizare :
m 0,25
KU = · 100 % = 0,566 · 100 % = 44 %
M
Se constată că există o pierdere raţională de material.
Unde: mpiesă finită = 0,25 kg
 Se alege un semifabricat din bara laminata cu diametrul Ø35.

3.3. Stabilirea itinerariului tehnologic

Pentru realizarea piesei se aplică metoda analogică de stabilire a itinerariului
tehnologic prin care varianta de tehnologie propusă este după un model U.C.M. Reşiţa.

25
 010 Debitare din bara laminata
Lungimea semifabricatului – bara cu diametrul Ø 35 mm - fiind de 6 m , pentru
prelucrarea ulterioară a acestuia este necesară debitarea la lungimi de 2 – 3 m. Aceasta
operaţie se executa pe fierăstrău cu pânza disc.
020 Îndreptare bara
Îndreptarea se face in scopul inlaturarii deformaţiilor apărute pe lungimea barei in urma
debitării, transportului, depozitarii.
Operaţia se executa pe maşini de îndreptat cu role, pentru bare cu diametre mai mari
de 20 mm sau pe presa manuala pentru bare cu diametre mai mici de 20 mm.

030 Şanfrenare bara

Şanfrenarea se executa in scopul inlaturarii bavurilor rezultate in urma operatiei de
debitare si pentru a realiza o buna inaintare a semifabricatului in axul maşinii. Operaţia se
executa prin polizare pentru bare cu diametre mai mici de 15 mm sau pe dispozitive de
şanfrenat pentru bare cu diametre mai mari de 15 mm.

040 Strunjire cilindrică exterioară degroşare.

 041 strunjire frontal curat;
 042 strunjire cilindrică exterioară Ø 31,5, pe lungime 77;
 043 strunjire cilindrică exterioară Φ 28,5, pe lungime 62;
 044 strunjire cilindrică exterioară Φ 26,5, pe lungime 8;

050 Găurire pe strung.

 051 găurire Φ 17,75, pe lungime 77 – înfundat (burghiu 17,75 STAS 575 –
88/Rp 5).

26
060 Strunjire cilindrică exterioară şi interioară finisare, prinderea I.
 061 teşire exterioară 1 x 450;
 062 strunjire cilindrică exterioară Φ 31,05, pe lungime 15;
 063 strunjire cilindrică exterioară Φ 28,05, pe lungime 54;
 064 strunjire cilindrică exterioară Φ 26,05, pe lungime 8;
 065 strunjire cilindrică interioară Φ 17,95, pe lungime 77.
 066 strunjire cilindrică interioară Φ 19, pe lungime 15.

070 Strunjire si retezare – la lungime 72.

 071 teşire exterioară 1 x 450;
 072 retezare la lungimea 72.

27
080 Strunjire
 081 strunjire cu cutit prismatic profilat R3

090 Rectificare rotundă exterioara

 091 rectificare exterioara Φ28 s6, pe lungime 54;
 092 rectificare exterioara Φ31 s6, pe lungime 10;

28
 100 Rectificare rotundă interioară
 101 rectificare interioara Φ18 H7, pe lungime 56;

090 C.T.C. – măsurare principalele cote.

3.4. Alegerea maşinilor-unelte şi a S.D.V. - urilor

Pentru efectuarea operaţiilor prevăzute în itinerariul tehnologic se aleg următoarele
tipuri de maşini:
 strung normal cu vârf – SN 400x1500;
 maşină de rectificat pentru interior si exterior - WMW SRU 240x800.
Pentru operaţiile de strunjire se alege un strung universal SN 400x1500.
Strungul SN400 este un strung de mărime mijlocie iar prelucrările pe acest strung au un
caracter universal, putându-se efectua toate operaţiile de strunjire şi filetare.
Turaţiile axului principal se pot schimba cu ajutorul a două manete, un ghidaj, pe partea
laterală a batiului permite instalarea şablonului sau a unei piese etalon pentru cazul când
strungul este dotat cu dispozitiv hidraulic de copiere. Strungul SN400 se execută în patru
variante care se deosebesc prin distanţa dintre vârfuri. La acest tip de strung este posibilă
montarea unui portcuţit pe sania transversală permiţând-ui prelucrarea unei piese cu două
cuţite în acelaşi timp contribuind astfel la mărirea productivităţii.
Caracteristicile tehnice principale ale strungului universal SN 400x1500, se prezintă în
tabelul de mai jos:
Tabelul 5
Tipul Caracteristici Turaţia axului Avansul Avansul
strungului principale principal, longitudinal, transversal,
rot/min mm/rot mm/rot
SN 400 h = 400 mm 12; 15; 19; 24; 0,06; 0,08; 0,10; 0,012; 0,015; 0,018;
30; 38; 46; 58; 0,12; 0,14; 0,16; 0,021; 0,024; 0,030;

29
 L= 1500 mm 76; 96; 120; 0,20; 0,24; 0,028; 0,036; 0,042; 0,048;
150; 185; 230; 0,32; 0,40; 0,46; 0,060; 0,072; 0,084;
P = 7,5 kW 305; 380; 480; 0,56; 0,64; 0,80; 0,096; 0,120; 0,144;
600; 765; 955; 0,96; 1,12; 1,24; 0,168; 0,192; 0,240;
1200; 1500 1,60; 1,92; 2,24; 0,288; 0,336; 0,384;
2,88; 3,52 0,480; 0,516; 0,672;
0,680; 0,796; 0,812;
0,904; 1,012; 1,200;
1,36; 1,624; 2,024;
2,72

Pentru rectificare rotundă interioară si exterioara, se alege o maşină de rectificat

WMW SRU 240x800, având următoarele caracteristici principale:
 diametrul piesei de rectificat: - minim d = 15 mm;
- maxim d = 240 mm;
 lungimea maximă de rectificat: L = 150 mm;
 conul maşinii: Morse 3;
 dimensiunile discului de rectificat : - D = 90 mm;
- B = 25 mm;
 puterea motorului de antrenare: - disc abraziv P1 = 2 kW;
 puterea motorului de antrenare: - piesă P2 = 0,5 kW;
 numărul de rotaţii pe minut: - piatră interior, n = 11000 rot/min;
- piesă, n = 50-400 rot/min;
Pentru orientarea şi fixarea piesei se folosesc următoarele dispozitive universale:
1. universal cu trei bacuri;
2. vârfuri de centrare;
3. menghine;
4. cap divizor;
5. masă rotativă.
Pentru verificarea piesei se utilizează următoarele instrumente de măsurare:
 şubler la operaţiile de: degroşare, finisare;
 micrometre la operaţiile de: rectificare, netezire;
 rugozimetre la operaţiile de: verificarea rugozităţii;
 calibre şi tampon: pentru piuliţe.

30
 Pentru aşchiere se prevăd scule aşchietoare în construcţie demontabilă din plăcuţe de
carburi metalice comandate la firma SANDVIK COROMAND.

3.5. Calculul tehnologic al adaosurilor de prelucrare şi al dimensiunilor

intermediare
Relaţiile şi metodica de calcul al adaosului de prelucrare se prezintă în [2], cu
raportare la figura 6.

A STAS D sf A STAS
0,5T Dmin(Dnom) 0,5T
0,5A s

Anom
0,5Tsf

.
D nom sf

Dmax
0,5Ai

.
Anom
0,5A s

0,5Tsf

Fig. 5. Calculul dimensiunilor intermediare

Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează cu relaţiile următoare:
a) pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafeţe exterioare şi interioare de
revoluţie:

2ACmin = 2(RZp + SP) + ρ2P  ε 2C (1) [2]

b) pentru adaosuri asimetrice, la suprafeţe plane opuse prelucrate în faze diferite sau
pentru o singură suprafaţă plană:
ACmin = RZp + SP +ρP + ЄC (2) [2]
unde:
 Ac min - adaosul de prelucrare minim, considerat pe o parte (rază) sau pe o
singură faţă plană;
 Rzp - înălţimea neregularităţilor de suprafaţă rezultate la faza precedentă;
 Sp - adâncimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza
precedentă;
 ЄC - eroarea de aşezare la faza de prelucrare considerată.

31
 Calculul propriu-zis al adaosurilor de prelucrare, pentru suprafaţa cilindrică Φ192,
se face considerând operaţiile şi fazele necesare prelucrării în ordinea inversă.
Pentru că adaosul de prelucrare este simetric, se utilizează relaţiile din [2].

a) Pentru rectificare (operaţia precedentă este strunjirea într-o singură etapă)

RZp= 25 μm
SP= 0, (deoarece în cazul prelucrării semifabricatelor care au fost supuse la
tratamente termochimice, din expresia adaosului de prelucrare se elimină valoarea
lui SP, în scopul păstrării stratului tratat termochimic)
ρP = 2· ΔC · lC
ΔC = 0,1 μm/mm, tab.(1.4), curbarea specifică
lC = 60 mm
 ρP = 2 · 0,1 · 60 = 12 μm
La prelucrări între vârfuri nu se face verificarea aşezării, (Єv=0)
Adaosul minim pentru rectificare este:
2·ACmin = 2 · (RZp + ρP) = 2 · (25 + 12) = 74 μm
Din tabelul (7.19), [2], obţinem toleranţa pentru operaţia precedentă – strunjire
conform clasei 6 de precizie:
Tp = 300 μm
Deci adaosul nominal pentru rectificare este:
2·ACnom= 2·ACmin + Tp= 74 + 300 = 374 μm
Dimensiunea maximă după strunjire (înainte de rectificare), va fi:
dmax = 52 + 0,358 = 52,358 mm, se rotunjeşte
dmax = dnom= 52,4 mm
dmin = 52,4 - 0,300 = 52,1 mm
 Operaţia de strunjire se va executa la cota Φ 52,4 -0,300 mm.
b) Strunjire(operaţia precedentă este laminarea)
RZp = 300 μm
SP = 400 μm

 ρP = ρ 2 c  ρ 2 centr.

unde:
ρc = 2·Δc · lc

32
 Δc = 0,05 μm/mm
ρc = 2 · 0,05 · 20 = 2 μm
lc = 60 mm
 ρcentr.= 0,25 T 2  1
T = 4200 μm
 ρcentr.=0,25 4,200 2  1 = 1,079 mm = 1079 μm
 ρP= 10812  2 2 = 1081 μm
Adaosul de prelucrare minim pentru strunjire este:
 2·ACmin = 2 · (RZp + Sp) +2ρP =2 · (300 + 300) + 2 · 1081= 2562 μm
Din tabelul (3.1), se obţine abaterea inferioară Ai, la diametrul semifabricatului
laminat:
Ai = 1 mm
Adaosul nominal calculat pentru strunjire, este:
 2·ACnom = 2·ACmin + Ai= 2,562 + 1= 3,562 mm
Dimensiunea nominală a barei laminate se calculează:
dnom.sf.= dmax + 2·ACnom = 52,4 + 3,562 = 55,96 mm
Se alege un semifabricat forjat, cu diametrul standardizat:
Φ 55+2,5-3,0 mm

c) Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafaţa frontală, L = 60 (mm)

Suprafeţele frontale de capăt se prelucrează prin strunjire, (operaţia precedentă este
debitarea cu cuţit de strung).
Din tabel se extrag:
RZp + Sp = 0,2 mm
 ρP = 0,045 · D = 0,045 · 52 = 2,34 mm, neperpendicularitatea capătului
barei faţă de axa semifabricatului
Din tabel, se extrage abaterea inferioară la lungimea barei debitate:
Ai = 0,4 mm
 Adaosul minim calculat este:
2·ACnom = 2·ACmin + Ai = 17,68 + 0,4 = 18,08 mm
unde:

33
 2·ACmin =2 · (RZp + Sp) + 2 · ρP = 2 · 0,2 + 2· 8,64 = 17,68 mm
Dimensiunea nominală pentru debitare este:
Lnom = 60 + 5,08 = 65,08 mm; se rotunjeşte,
 Lnom = 65 mm
La debitare se va respecta cota: 65 ± 0,4 mm
Valoarea efectivă a adaosului nominal este:
2·ACnom = 65 – 60 = 5 mm
Pentru fiecare suprafaţă frontală adaosul este:
ACnom = 2,5 mm

3.6. Calculul tehnologic al regimurilor de aşchiere

Generalităţi
Procesul de aşchiere este caracterizat de o serie de mărimi care în totalitate formează
regimul de aşchiere. Principalele elemente ale regimului de aşchiere sunt: adâncimea de
aşchiere, avansul, viteza de aşchiere.
Adâncimea de aşchiere se notează cu litera „t” şi reprezintă grosimea stratului de
material din adaosul de prelucrare care se îndepărtează de pe suprafaţa semifabricatului la
trecerea sculei aşchietoare. Se măsoară în mm.
Avansul „s” reprezintă mărimea deplasării pe care o execută scula (în cazul
strungului) în scopul îndepărtării unui nou strat de pe suprafaţa piesei. Se măsoară în
mm/rot. Avansul se alege cât mai mare pentru o productivitate mare de aşchiere (degroşare)
şi cât mai mic pentru obţinerea unei calităţi bune a suprafeţei prelucrate (finisare).
Viteza de aşchiere „v” este viteza relativă a tăişului sculei faţă de piesă în timpul

Dn
executării mişcării principale de aşchiere. Se măsoară în m/min ( v  , unde: D este
1000
diametrul piesei şi n turaţia acesteia). Când se recomandă o anumită viteză de aşchiere

1000  v
trebuie reglată maşina – unealtă se determină turaţia n ( n  ).
d
Din şirul de valori al turaţiilor maşinii se alege valoarea imediat inferioară a mărimii

  D  nreal
calculate. Cu această valoare se va calcula o valoare reală a vitezei: v real 
1000
Nivelul de calcul al parametrilor regimurilor de aşchiere s-a aplicat pentru
următoarele trei operaţii tehnologice:

34
 1) strunjire cilindrică exterioară, de degroşare de la D 0STAS = 55 mm la Dp = 52,5
mm;
2) găurire pe strung la diametrul d = 20 mm;
3) mortezare canal de pana.
Calculul tehnologic al regimurilor de aşchiere pentru cele trei operaţii se face cu
relaţiile din [1] şi [2].
a) Strunjire – degroşare
Date iniţiale de calcul:
 D0STAS= 55 mm, diametrul piesei înainte de prelucrare;
 Dp = 52,5 mm, diametrul piesei prelucrate.
Se calculează:
 adâncimea de aşchiere la strunjirea longitudinală, t (mm):
D 0STAS  D P
tL = = 1,25 mm
2
 numărul de treceri nt:
nt = 3
 adaosul de prelucrare, ap(mm):
ap = 0,4 mm
Se impune obţinerea unei rugozităţi de 6,3 μm, strunjirea se execută pe un strung SN
400x1500, cu un cuţit armat cu plăcuţă din carburi metalice, P30 (grupa de utilizare), având
ж=600; жs=150; rε=1 mm, faţa de degajare plană cu γ=00 şi secţiune transversală a corpului
cuţitului ς=20x20 mm2.
 avansul pentru strunjirea de degroşare
fL = fT = 1,21 mm/rot,
avans ce se poate realiza la strungul SN 400x1500
 viteza economică de aşchiere, se calculează cu formula:
Cv
vp  n
 Kv
 HB  [m/min]
T t
m xv
f yv
 
 200 
unde:
 Cv - coeficient funcţie de caracteristica materialului de prelucrat şi
materialul sculei aşchietoare cu răcire;
 Cv = 32,4; xv = 0,15; yv = 0,40; n=1,5;
tab.(2.4)[2] pentru oţel carbon cu HB = 185;

35
  xv, yv, n - exponenţii adâncimii de aşchiere, avansului şi durităţii
 T = 120 min - duritatea sculei aşchietoare;
 m = 0,2 - exponentul durabilităţii
 t = 8,75 mm - adâncimea de aşchiere;
 f = 1,21 mm/rot - avansul de aşchiere;
 kv = k1. k2. k3. k4. k5. k6. k7. k8. k9;
 k1…k9. - coeficienţi cu valori prezentate în continuare
Cuţit cu secţiunea 20 x 20 mm2 :  ASecţiune transversală = 400 mm2
 = 0,04 - pentru oţel 33MoVCr11
k1 - coeficient funcţie de influenţa secţiunii transversale:
ξ 0.04
 q   400 
k1     k1     0,984
 20x30   20x30 

k2 - coeficient funcţie de unghiul de atac principal:

ρ 0.45
 45   45 
k 2   0   k2     0,878
χ   60 

unde: φ= 0,45 - exponent funcţie de materialul cuţitului P30

k3 - coeficient funcţie de unghiul de atac secundar:
0,09
 a   15 
0.09

k 2     k2    1
 χS   15 

unde: a = 15
k4 - coeficient funcţie de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului:
μ 0.1
r 1
k4     k4     0,933
2 2

unde: μ= 0,1 - pentru degroşare

k5 = 1,32 ;
k6 = 1;
k7 = 1; oţel fără ţunder
k8 = 0,9 ; pentru forma plană a suprafeţei de degajare
 kv = 0,984·0,878·1·0,933·1,32·1·1·0,9·1= 0,958
Viteza de aşchiere va fi :

32,4
v 1.5
 0,958  9,35 m/min
 0.2
 8,75 0,15
 1,21
0,40  185 

120 
 200 

36
 Se calculează turaţia piesei:
1000  v 1000  9,35
 n  πD  π  55
 56,7 rot/min
p

Se recomandă n  800, pentru degroşare.

Se alege imediat turaţia inferioară sau superioară din gama de turaţii a M.U. – SN
400x1500:
n = 20 rot/min, turaţie aleasă din gama M.U. – SN 400x1500
Recalcularea vitezei reale:
π  Dp  n p π  52,5  20
v   3,30 m/min
1000 1000

 viteza de avans vf = n· f = 20 · 1,21 = 24,2 mm/min

Se calculează forţele de aşchiere tangenţială, respectiv radială cu formulele:
Fz= C Fz  t x Fz  f y Fz   HB z  K Fz
n
[daN]

  HB
X Fy y Fy ny
Fy= C Fy  t f  K Fy [daN]
CFz, CFy, coeficienţi daţi în tabel, funcţie de materialul de prelucrat:
 CFz= 5,14; CFy=0,045;
xFz, xFy, yFz, yFy, exponenţi funcţie de materialul de prelucrat, extraşi din tabel:
 xFz = 1; xFy = 0,75; yFz = 0,9; yFy = 0,75;
nz, ny, exponenţi funcţie de materialul de prelucrat, tabel:
 nz = 0,55; ny = 1,3;
Coeficienţii globali de corectare a forţelor de aşchiere K Fz, KFy, se determină cu
relaţiile:
KFz= Knz · Kҗz · Krz · Khz · Kγz
KFy= Kny · Kҗy · Kry · Khy · Kγy
unde:
Knz, Kny, coeficienţi de corecţie funcţie de materialul de prelucrat
 Knz = Kny = 1;
Kҗz, Kҗy, coeficienţi de corecţie funcţie de unghiul de atac principal
 Kҗz = 0,96; Kҗy = 0,87;
Krz, Kry, coeficienţi funcţie de raza de rotunjire de la vârf,
0,07 0,07

Krz=  
r 1
   0,952
2 2

37
 0,2 0,2

Krz=  
r 1
   0,87
2 2

Kγz, Kγy, coeficienţi funcţie de unghiul de degajare

 Kγz= 1; Kγy= 1;
Khz, Khy, coeficienţi funcţie de uzura pe faţa de aşezare
 Khz = 0,98; Khy = 0,82;
 KFz = 1· 0,96 · 0,952 · 1 · 0,98 = 0,895
 KFy = 1 · 0,87 · 0,87 · 1 · 0,82 = 0,62
Se obţin componentele forţei de aşchiere:
Fz= 5,14 · 8,751 · 1,210,9 · 192,50,55 · 0,895 = 862,45 daN
Fy= 0,045 · 8,750,75 ·1,210,75 · 192,51,3 · 0,62 = 152,74 daN
Puterea de aşchiere se calculează cu:
Fz  v a
Pa= [kw]
6120
862,45  3,3
 Pa=  0,465 kw ≤ 4,9 kW
6120
Se consideră maşina unealtă S3 are randamentul η = 0,7, astfel se verifică puterea
motorului:
PMu · η = 7 · 0,7 = 4,9 kw
 Pa ≤ PMu η
Momentul de torsiune rezultant, se calculează cu:
Fz  D p
Mt = [daN·m]
2000
862,45  52,5
 Mt =  22,64 daN·m
2000
b) Găurire pe strung
Date iniţiale de calcul:
 diametrul de prelucrat, d = 20 mm;
 lungimea de prelucrat, l = 70 mm.
Pentru prelucrarea găurilor cu o lungime l ≤ 10D, se alege din STAS 575 – 98, tipul
de burghiu din Rp 5, pentru prelucrarea materialului: - OLC15.
Parametri principali ai geometriei părţii aşchietoare, a burghiului elicoidal, sunt :

unghiul la vârf, 2ж0 = 1200, funcţie de materialul de prelucrat,

unghiul de aşezare α0 = 100

38
 
durabilitatea economică T = 20 min

adâncimea de aşchiere (pentru găurire în plin), t = d / 2 = 10/2 = 5 mm;
Avansul de aşchiere (pentru găurire-n plin), f, mm:
f = Ks · Cs · D0,6 [mm/rot]
unde:
 Ks = 0,8, coeficient de corecţie, funcţie de lungimea găurii, pentru l > 3D;
 Cs =0,063, coeficient de avans,
 D = 20 mm, diametrul burghiului.
 f = 0,8 · 0,063 · 200,6 = 0,27 mm/rot
 se alege avansul f = 0,28 mm/rot
Viteza de aşchiere la găurire, vp , m/min:

C v  D zv
vp =  K vp [m/min]
T m  f yv  t x v
Valorile coeficienţilor Cv şi ale exponenţilor zv, yv, m, sunt date in tabel
Pentru f ≥ 0,2 mm/rot, se aleg:
 Cv = 7; zv = 0,4; m= 0,2; yv = 0,5;
Coeficientul de corecţie Kvp, este produsul coeficienţilor daţi în tabel, ce ţin seama de
factorii ce influenţează procesul de burghiere:
Kvp = KMv · KTv · Klv · Ksv
unde :
 KMv , coeficient funcţie de materialul de prelucrat;
 KTv , coeficient funcţie de raportul durabilităţii reale şi recomandate
Tr / T;
 Ksv , coeficient funcţie de starea oţelului;
 Klv , coeficient funcţie de lungimea găurii şi diametrul de prelucrat;
Toţi coeficienţii se extrag din tabel, având următoarele valori:
 KTv = 1; Klv = 0,5; Ksv = 1; KMv = 0,644;
 Kvp = 1 · 0,5 · 1 · 0,644 = 0,322
Se calculează viteza de aşchiere :
7  20 0,4
vp =  0,322  7,75 m/min
20 0,2  0,28 0,5

Turaţia sculei aşchietoare la găurire n, rot/min:

1000  v 1000  7,75
n=   123,35 rot/min
πD π  20

39
 Valoarea obţinută se pune de acord cu turaţiile maşinii - unelte, pe care se face
prelucrarea alegându-se turaţia imediat inferioară sau superioară dacă nu s-a depăşit Δ v <
5%.
- se alege n = 180 rot/min, din gama de turaţii ale maşinii-unelte SN 400x1500.
Se calculează-n continuare viteza reală de aşchiere:
π  D  n π  20  180
vr =   11,3 m/min
1000 1000
Viteza de avans va avea expresia:
vf = n · f = 180 · 0,28 = 50,4 mm/min
Forţa principală de aşchiere şi momentul la burghiere, se calculează cu formula:
F = CF1 · DxF · yF · HBn [daN]
M = CM1 · tzF · fyF · HBn [daN·cm]
Coeficienţii şi exponenţii forţei şi momentului de aşchiere se dau în tabel, astfel:
 xF = 1,10; yF = 0,7; CF = 65; HB = 143;
 xM= 0,78; yM= 0,74; CM= 5,3;
 F = 65 · 201,1 · 0,280,7 · 0,84 = 473 daN
 M = 5,3 · 200,78 · 0,280,74 · 1,08 = 19,4 daNcm
Puterea la găurire, P, kw:
Mt  n
Pc = [kw]
1,36  71620
19,4  180
 Pc = 1,36  71620  0,0236 kw

unde:
 Mt , momentul de torsiune la găurire;
 n, turaţia burghiului, sau a piesei.
Puterea totală – verificarea motorului:
Pc = 0,0236 kw
ηMU = 0,85 , randamentul maşinii – unelte SN 400x1500
 Pc / ηMU = 0,03 kw ≤ PMe = 7,5 kw

3.7. Calculul tehnologic al normelor tehnice de timp

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii
tehnico-economice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor de
producţie.

40
 În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel:
t pi
Tu  t b  t a  t on  t d  [min]
n
unde:
 Tu – timpul normat pe operaţie;
 tb – timpul de bază (tehnologic, de maşină);
 ta – timpul auxiliar;
 ton – timp de odihnă şi necesităţi fireşti;
 td – timp de deservire tehnico-organizatorică;
 tpi – timp de pregătire-încheiere;
 N – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu.

Suma dintre timpul de bază şi timpul auxiliar se numeşte timp efectiv sau timp
operativ. Algoritmul pentru calculul normei de timp, se găseşte în [1].
Timpul de bază se poate calcula analitic cu relaţia:
L  L1  L 2
tb   i [min]
f n
unde:
 L – lungimea de prelucrare, [mm];
 L1 – lungimea de angajare a sculei, [mm];
 L2 – lungimea de ieşire a sculei, [mm];
 i – numărul de treceri;
 n – numărul de rotaţii pe minut;
 f – avansul, [mm/rot].

a) Strunjire – degroşare
Timpul de bază tb, se determină, având în vedere şi schema de calcul din figura 7:

41
 l k l2 l1
x

d2
x

d1
dk
l y

Fig. 6. Strunjire degroşare

t
l   0,5......7
tb = tgχ [min]
f n
Avem:
 n = 20 rot/min, turaţia piesei;
 f = 1,21 mm/rot, avansul;
 vf = n x f = 24,2 mm/min, viteza de avans;
 l = 60 mm, lungimea suprafeţei prelucrate;
 t = 1,25 mm, adâncimea de aşchiere.

60  1,44  8
 tb =  6,18 min
24,2

Timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei, ta,

t a  t a1  t a2  t a3  t a4  0,9  0,1  0,25  0,45  1,7 min

Timpul de deservire tehnică, tdt,

1,25 2,5  6,18
t dt   tb   0,077 min
100 100
Timpul de deservire organizatorică, tdo,
1 t b
t do   0,062 min
100
Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti, ton,

42
  t a  t b  1
t on   0,079 min
100
Timpul de pregătire-încheiere, Tpi,
Tpi = 18 min
Lotul de piese: n = 15 buc.
Norma de timp la strunjire degroşare:
Tpi
 Tu  t b  t a  t on  t do  t dt   9,30 min
n

b) Găurire pe strung
Timpul de bază tb, se determină având în vedere şi schema de calcul din figura 8:
Date iniţiale :
 d = 20 mm;
 l = 70 mm;
 n = 180 rot/min;
 f = 0,28 mm/rot.

n
f
l

D D 1

Fig. 7. Găurire pe strung

Timpul de bază, tb, va fi:

l1  l 2  l 3 70  6,5  2,5
tb  i   1  1,57 min
f n 0,28  180

43
 Unde: l = 70 mm
d
l1 = ctgκ  1,5 = 6,5 mm

l2 =(0,5……4) = 2,5 mm
Timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei, ta,
t a  t a1  t a2  t a3  t a4  0,15  0,65  0,15  0,40  1,35 min

Timpul de deservire tehnică, tdt,

5 5  1,57
t dt   tb   0,079 min
100 100
Timpul de deservire organizatorică, tdo,
1  t a  t b 
t do   0,029 min
100
Timpul de odihnă şi necesităţi fireşti, ton,
 t a  t b   3,5
t on   0,10 min
100
Timpul de pregătire-încheiere, Tpi,
Tpi = 19 min
Lotul de piese: n = 10 buc.
Norma de timp la găurire pe strung:
Tpi
 Tu  t b  t a  t on  t do  t dt   5,03 min
n

3.8. Calculul costului de producţie al piesei – „ bucsa de ghidare”

În vederea calculării cât mai exacte a costului de producţie, se va ţine cont de
următoarele date şi etape:

- Preţ achiziţionare semifabricat – Psemif [RON /kg];

- Greutatea semifabricatului – Gsemif. [kg];
- Costul semifabricatului, Csemif. = Psemif · Gsemif. [RON];
- Salariul pe oră al operatorului – S op = 10 [RON/oră] – acesta se înmulţeşte
cu un coeficient k = 0,85;
- Norma de timp pe operaţii – Nt op [ore];
- Costul manoperei - Cmanopera = Sop · k · Nt op [RON];
- CAS – salarii directe – CCAS = 22 % · Cmanopera [RON];

44
 - Cota pentru şomaj – Cşomaj = 5 % · Cmanopera [RON];
- Cota pentru sănătate Csănătate = 7%· Cmanopera [RON];
- Regia secţiei - Cregie = (150 - 700)% · Cmanopera [RON];
- Costul de fabricaţie – Cpiesă = Csemif. + Cmanopera + CCAS + Cşomaj + Cregie + Csănătate
[RON]
- Rata de profit - n = 15 %
- Preţul de producţie - Pproducţie = Cpiesă · (1+ n/100) [RON]
- TVA = 24 % Cpiesă
- Preţul cu TVA - PTVA = Pproducţie · (1+TVA/100) [RON]

Modelul de calcul se face pe o singură operaţie.

Practic însă se calculează manopera la toate operaţiile şi apoi se aplică cheltuielile de
la punctele următoare.

FIŞA DE CALCUL A COSTULUI DE FABRICAŢIE

Denumire produs: „ Bucsa de ghidare”
Material: OLC15

- Preţ achiziţionare semifabricat – Psemif = 6,5 RON/kg;

- Greutatea semifabricatului – Gsemif. = 0,57 kg;
- Costul semifabricatului, Csemif. = Psemif · Gsemif. = 3,71 RON;
- Salariul pe oră al operatorului – Sop = 12,5 RON /oră;
- Norma de timp pe operaţii – Nt op = 1,8 ore;
- Costul manoperei - Cmanopera = Sop · Nt op = 22,5 RON;
- CAS – salarii directe – CCAS = 22 % · Cmanopera = 4,95 RON;
- Cota pentru şomaj – Cşomaj = 5 % ·.Cmanopera = 1,13 RON;
- Cota pentru sănătate – Csănătate = 7 % · Cmanopera = 1,58 RON;
- Regia secţiei - Cregie = (150 - 700)% · Cmanopera = 33,75 RON;
- Costul de fabricaţie –
- Cpiesă = Csemif. + Cmanopera + CCAS + Cşomaj + Csănătate + Cregie = 67,62 RON;

45
- Rata de profit - n = 15 %
- Preţul de producţie - Pproducţie = Cpiesă · (1+ 0,15/100) = 67,72 RON;
- TVA = 24 %
- Preţul cu TVA - PTVA = Pproducţie · (1+TVA/100) = 83,97 RON;

Costul piesei – „Bucsa de ghidare”, va fi deci:

Cpiesă = 84 RON = 19,3 EUR, la cursul de zi 1 EUR = 4,35 RON.

46
47
 CAPITOLUL 5
Calculul economic pentru reperul „Bucşa de ghidare”

Să se proiecteze un atelier mecanic pentru fabricarea următorului reper:

Acest capitol contine o serie de pasi, dupa cum urmeaza:

5.1. Proiectarea tehnologiei de fabricatie a reperului dat
5.2. Determinarea ciclurilor de reparaţii ale maşinilor unelte.
5.3. Determinarea fondurilor de timp de funcţionare şi a normelor de timp pe tipul de
maşină-unealtă.
5.4. Determinarea producţiei anuale pe tipul de maşină-unealtă.
5.5. Determinarea tipului de producţie. Metoda indicilor de constanţă.
5.6. Amplasarea locurilor de muncă a maşinilor şi utilajelor.
5.7. Dimensionarea suprafeţelor.
5.8. Costul tehnologic şi costul de producţie.

48
5.1. Proiectarea tehnologiei de fabricatie a reperului dat

49
 SN 400 -subler -ruleta-cutit
25x25de strung 68 0,6 0,5 1,7 1 3,98
x1500
a Schita operatiei M.U S.D.V. Regim de asch. Norma de timp
v s t tb t a NT
e cilindrica exterioara Ø52.5 – 65mm -prins, centrat S.N. -subler -ruleta 25x25 -cutit de strung 68 0,6 0,5 0,8 1 4,28
400 x
1500

-prins, centrat SN 400 -subler

x1500

50
77mm-prins, centrat S.N. -burghiu Φ17,75 x 100 55 0,8 0,5 0,97 1 4,4
68 0,6 0,5 0,5 1 1,2
400 x
1500
 ntrat
tensional
interior si exterior-prins si centrat -subler -ruleta
SN 400 Masi-na -cutit
-subler
-disc prismatic
abraziv 68 0,6 0,5 1,7 1 3,98
x1500 de profilat
rectifi-
cat
interi-or
si ext. 40 0,6 0,5 2,5 0,85 3,73

erior-prins si centrat Masi-na -subler-disc abraziv

de rectifi-
cat interi-

51
or si ext.

40 0,6 0,5 2,5 0,85 3,73

5.2. Determinarea ciclurilor de reparaţii ale maşinilor unelte
5.2. Determinarea ciclurilor de reparaţii ale maşinilor unelte
Întocmirea planului anual de reparaţii este reglementată prin normative de întreţinere
tehnice ce reprezintă un ansamblu de normative tehnice privind planificarea şi executarea
lucrărilor de reparaţii. Sistemul reparaţiilor preventive impune lucrărilor de reparaţii o
succesiune riguros determinată, funcţie de durata de serviciu a diferitelor componente
constructive ale utilajelor.
Utilajele sunt supuse în exploatare la următoarele tipuri de reparaţii:
 Revizie tehnică – Rt;

 Reparaţii curente – Rc care pot fi:

 de gradul I – RcI;

 de gradul II - RcII

 Reparaţii capitale – Rk;

52
Reparaţiile capitale reprezintă intervenţiile ce se execută în mod planificat după expirarea
ciclului de funcţionare de normativ, pentru menţinerea caracteristicilor tehnico-economice
iniţiale şi preântâmpinării ieşirii fondurilor fixe din funcţionare înainte de termen. Între două
reparaţii capitale utilajul este supus mai multor revizii tehnice şi reparaţii curente.
Intervalul de timp dintre două reparaţii capitale succesive, inclusiv durata celei de a
doua reparaţie capitală se numeşte ciclu de reparaţie.
Numărul, felul şi succesiunea intervenţiilor de-a lungul ciclului de reparaţie reprezintă
structura ciclului de reparaţie.
Cunoscându-se felul ultimei reparaţii suportate de utilaj în anul de bază şi structura
ciclului său de reparaţie, se pot determina felul şi succesiunea intervenţiilor, care vor avea loc
în perioada ce urmează.
Pentru întocmirea planului de reparaţii trebuiesc determinate:
 durata de serviciu normată;

 ciclul de reparaţii şi intervalul dintre intervenţii (în ore de funcţionare);

 numărul intervenţiilor într-un ciclu de reparaţie;

 numărul operaţiilor ce se pot executa în timpul duratei de serviciu normate;

 timpul de staţionare în reparaţie;

 numărul de ore de lucru necesare executării reparaţiilor;

 cota anuală a reviziilor tehnice şi reparaţiilor curente (în procent din valoarea de
investiţii a fondurilor fixe);

 costul unei reparaţii capitale (în procent din valoarea de inventar a fondurilor fixe).

Toate aceste date sunt centralizate într-un tabel de

forma tabelului 2.1.
Pentru executarea reperului, prezentat în
capitolul precedent, se folosesc următoarele grupe de
maşini-unelte:
- strung normal cu vârf – SN 400x1500;
- maşină de rectificat pentru interior si exterior - RU 240x800;

53
 Tabelul 2.1
Maşina Codul de
Strung
de clasificare şi
normal
rectificat măsurare
Durata de serviciu
15 15
normală(ore)
2 2 Nr. de schimburi
1450 1500 Rt Ciclul de
2900 3000 Rc1 rep. şi
8700 9000 Rc2 intervalul
dintre
26100 27000 Rk interv [ore
de fct.]
9 9 Rt Nr. interv.
6 6 Rc1 într-un
2 2 Rc2 ciclu de
1 1 Rk reparatii
Nr de rep. capitale
ce se pot executa
3 3
în timpul duratei
de serviciu
2 2 Rt Timpul de
8 6 Rc1 stationare
16 15 Rc2 în rep.
[zile
23 21 Rk lucratoare]
38 30 Rt
280 200 Rc1 Nr. de ore
necesare
720 600 Rc2
exec. rep.
1320 1080 Rk
Cota anuala a Rt
10 10
si Rc[%]
Costul unei
15 20
Rk[%]

54
Pe baza acestor date se determină:
a) numărul intervenţiilor de acelaşi fel (revizii tehnice şi reparaţii) ce se vor face în
cadrul unui ciclu de reparaţii, adică structura ciclului de reparaţii pentru mijlocul fix dat; se
numerotează intervenţiile şi perioada de funcţionare între intervenţii (tabelul 2.2);
b) se determină numărul maxim de ore/lună cât ar putea funcţiona mijlocul fix în
perioada de plan, ţinând cont de numărul de schimburi şi de durata schimbului, conform
tabelului 2.3.
RU–240 Tabelul 2.2.a SN-400 Tabelul 2.2.b
Ore de Nr. Durata şi per. Ore de Tipul rep Nr. Durata şi per.
Tipul rep
fct rep rep fct rep rep
1500 Rt Rt1 30.03-02.04 1450 Rt Rt1 30.03-02.04
2900 Rt,RcI RcI 1 29.06-09.07
3000 Rt,RcI RcI 1 29.06-09.07 4350 Rt Rt2 26.09-27.09
5800 Rt,RcI RcI 2 24.12-07.01
4500 Rt Rt2 26.09-27.09 7250 Rt Rt3
6000 Rt,RcI RcI 2 24.12-07.01 8700 Rt,RcI,RcII RcII 1
10150 Rt Rt4
7500 Rt Rt3 11600 Rt,RcI RcI 3
13050 Rt Rt5
9000 Rt,RcI,RcII RcII 1 14500 Rt,RcI RcI 4
10500 Rt Rt4 15950 Rt Rt6
17400 Rt,RcI,RcII RcII 2
12000 Rt,RcI RcI 3 18850 Rt Rt7
20300 Rt,RcI RcI 5
13500 Rt Rt5 21750 Rt Rt8
15000 Rt,RcI RcI 4 23200 Rt,RcI RcI 6
24650 Rt Rt9
16500 Rt Rt6 26100 Rk Rk1
18000 Rt,RcI,RcII RcII 2
19500 Rt Rt7
21000 Rt,RcI RcI 5
22500 Rt Rt8
24000 Rt,RcI RcI 6
25500 Rt Rt9
27000 Rk Rk1

55
 Tabelul 2.3.

Nr. de zile Fondul de timp disponibil al utilajului

Luna
lucrătoare în 2 schimburi în 3 schimburi
Ianuarie 21 336 504
Februarie 21 336 504
Martie 22 352 528
Aprilie 20 320 480
Mai 22 352 528
Iunie 20 320 480
Iulie 22 352 528
August 22 352 528
Septembrie 20 320 480
Octombrie 23 368 552
Noiembrie 22 352 528
Decembrie 19 304 456
Total 254 4064 6096

56
 Tabelul 2.4
5.3. Determinarea fondurilor de timpPLANUL DE REPARATII
şi a normelor de timp pe tipul de maşini unelte.
Marimea fondului de timp disponibil al unităţii de Lunile
utilaj depinde
anului de durata perioadei
de timp considerată (an, trimestru, lună), de pierderile planificate de timp, datorate
regimului de lucru şi reparării
Denumirea Plan de utilajului.
În funcţie de aceşti
M.U. parametri
reali-zat deosebim
Ian Feb Mar următoarele
Apr Mai categorii
Iun Iul de fonduri
Aug Septde Oct
timp:Noe Dec
Fondul de timp calendaristic:
Fc  Zc  Ks  h[ore / an], unde:
 Zc este numărul de zile calendaristice dintr-un an, Zc=366 zile;
F.R Rt RcI Rt RcI
 Zsnormal
Strung este numărul de schimburi, Ks=2;
Z.L. 30 29 26 24
S.N.400
 H este numărul de ore pe schimb, h=8.
Z.R. 1 6 1 6
Fondul de timp tehnic:
F.R.
Ft  ( Zc  Rk ) 16 Rt
( Rc  Rt )[ore / anRc
], I unde: Rt RcI
 Rk
Masina este durata de staţionare în reparaţie capitală;
de rectificat
Z.L. 30 29 26 24
R.U. 240
 Rc este durata de staţionare în reparaţie curentă (pentru RcI şi RcII).
Z.R. 1 6 1 6
Fondul nominal de timp:
Fn  Z l  Ks  h,[ore / an ], unde
 Zl este numărul de zile lucrătoare, Zl=254 zile.

5.3. Determinarea fondurilor de timp şi a normelor de timp pe tipul de maşini unelte.

Marimea fondului de timp disponibil al unităţii de utilaj depinde de durata perioadei
de timp considerată (an, trimestru, lună), de pierderile planificate de timp, datorate regimului
de lucru şi reparării utilajului.
În funcţie de aceşti parametri deosebim următoarele categorii de fonduri de timp:
Fondul de timp calendaristic:
Fc  Zc  Ks  h[ore / an], unde:

 Zc este numărul de zile calendaristice dintr-un an, Zc=366 zile;

 Zs este numărul de schimburi, Ks=2;

 H este numărul de ore pe schimb, h=8.

Fondul de timp tehnic:

Ft  ( Zc  Rk ) 16  ( Rc  Rt )[ore / an], unde:

 Rk este durata de staţionare în reparaţie capitală;

57
  Rc este durata de staţionare în reparaţie curentă (pentru RcI şi RcII).

Fondul nominal de timp:

Fn  Z l  Ks  h,[ore / an ], unde

 Zl este numărul de zile lucrătoare, Zl=254 zile.

Fondul de timp disponibil:

Fd  ( Z l  Rk )  Ks  h  Rc[ore / an ]
Fondul efectiv de timp:

Fef  Fd  Tp[ore / an ], unde:

 Tp sunt pierderile de timp neplanificate datorate unor deficienţe de natură tehnico-

organizatorică.

Se vor calcula fondurile de timp pentru fiecare maşină-unealtă ce intervine în procesul

tehnologic

Strungul normal S.N. 400x1500:

Fc  366  2  8  5856[ore / an];

Ft  (366  0) 16  (280  38)  5538[ore / an];
Fn  254  2  8  4064[ore / an];
Fd  (254  0) 16  280  3784[ore / an];
Fef  3784  0  3784[ore / an].

Masina de rectificat

Fc  366  2  8  5856[ore / an];

Ft  (366  0) 16  (200  30)  5626[ore / an];
Fn  254  2  8  4064[ore / an];
Fd  (254  0) 16  200  3864[ore / an];
Fef  3864  0  3864[ore / an].
Se calculează apoi norma de timp NT, cu
următoarele elemente:

 Tpi – timp de pregătire şi încheiere;

 Top – timp operativ;

 Tdt – timp de deservire al locului de muncă;

 Tir – timp de întreruperi reglementare;

58
  tb – timp de bază;

 ta – timp ajutător;

 tdt – timp de deservire tehnică;

 tdo – timp de deservire organizatorică;

 ton – timp de odihnă şi necesităţi fiziologice;

 tto – timp de întreruperi condiţionate de tehnologie şi organizarea muncii.

În cazul proceselor normale manuale sau normale mecanice, norma de timp NT, se calculează
plecând de la elementele ei de bază:

Tp
NT   Top  Tdt  Tir ,
n
şi prin folosirea elementelor componente, rezultă:

Tp
NT   (tb  t n )  (t dt  t do )  (ton  tto ),
n

unde n este mărimea lotului de produse.

Din normativele cuprinzând timpii necesari diferitelor operaţii ale procesului
tehnologic, pentru execuţia reperului avem:

Pentru operaţiile executate pe strungul normal S.N. 400x1500:

Tpi=18 min.;
n=500 buc.;
ta1=1 min.;
ta2=1 min.;
ta3=1 min.;
ta4=1 min.;
tdt=2,5% tb=0,099 min.;
tdo=1% top=0,0697 min.;
tb=3,97 min.;
Top=tb+ta=6,97 min.;

59
Tir=4%Top=0,278 min.;
NT=18/500+3,97+3+0,099+0,0697+0,278=7,45 min.
Pentru operaţiile executate pe maşina de rectificat R.U. 240:
Tpi=10 min.;
n=500 buc.;
ta1=0,53 min.;
ta2=0,14 min.;
ta3=0,18 min.;
tdt=(1,1ti)tb/T=0,208 min.;
T=33 min.;
tdo=1,5% Top=0,0547 min.;
tb=2,5 min.;
Top=tb+ta=2,5+0,85=3,65 min.;
Tir=3%Top=0,109 min.;
NT=10/500+2,5+0,85+0,208+0,0547+0,109=3,73 min.

5.4. Determinarea productivităţii anuale pe tipuri de maşini-unelte

Trebuie calculată productivitatea anuală pentru fiecare tip de maşină-unealtă utilizată,
pe baza relaţiei:
Fef i
Pai  [repere operatii/an ]
N Ti

Pentru strungul normal S.N. 400x1500:

3784  60
Pa1   30475,16[repere operatii/an];
7, 45
Pentru maşina de rectificat:
3864  60
Pa2   62155, 5[repere operatii/an];
3, 73
5.5. Determinarea tipului de producţie. Metoda indicilor de constanţă.
Tipul de producţie este definit de ansamblul de factori productivi şi independenţi care
determină principalele proporţii ale desfăşurării procesului de producţie în timp şi spatiu,
permit crearea unor condiţii tehnico-organizatorice şi materiale necesare realizării fabricaţiei
la parametrii optimi de eficienţă economică.
Metoda indicilor de constanţă, pentru determinarea tipului de producţie, este o metodă
analitică, ce se aplică la nivelul operaţiei pentru a stabili gradul de omogenitate şi stabilitate a

60
lucrărilor ce se execută la locul de muncă. Gradul de omogenitate al lucrărilor poate fi
măsurat cu ajutorul indicilor de constanţă a fabricaţiei T gi, care arată constanţa în timp a
executării unei operaţii „i” a reperului „g” ce se realizează la un anumit loc de muncă.
Indicele de constanţă a fabricaţiei este raportul dintre timpul efectiv necesar executării
operaţiei „i” a reperului „g”(tgi) şi a ritmului mediu, anual al reperului (rg).
t gi Fn  60
Tgi  ; rg 
rg Ng

în care: - g reprezintă numărul de repere;

i - numărul de operaţii;
Fn - fondul nominal de timp;
Tgi - timpul efectiv necesar pentru efectuarea unei operatii;
N
Tgi  t
rg
Ng - volumul anual de produs, Ng=500000 buc/an;
Pentru stabilirea tipului de producţie se foloseşte un coeficient Kgi:
1 rg
K gi  
Tgi t gi
În funcţie de valoarea lui Kgi se stabileşte tipul de producţie:
 daca Kgi<1 – producţie de masă;

 daca Kgi>1 – producţie de serie.

Se calculează indicele anual al reperului şi indicele de constanţă:

4064  60
rg1   0, 50;
500000
1, 62
Tg1   3, 24;
0, 50
4064  60
rg 2   0, 50;
500000
1, 336
Tg 2   2, 67;
0, 50
1 1
K g1    0, 31;
Tg1 3, 24
1 1
Kg2    0,37;
Tg 2 2, 67
Kgi<1, producţie de masă.

5.6. Amplasarea locurilor de muncă, a maşinilor şi utilajelor.

Prin amplasarea utilajelor pe suprafeţele de producţie se întelege fixarea poziţiei acestora într-
o anumită dispunere, unele faţă de altele, pe baza unor reguli.

61
Se urmareşte asigurarea unei utilizări raţionale a suprafeţei de producţie, limitarea deplasării
materialelor sau produselor pe suprafeţe, crearea unor condiţii optime pentru execuţie şi
asigurarea posibilităţii unei modificări viitoare, în cazul schimbării profilului producţiei.
Se cunosc următoarele tipuri de amplasare: pe baza poziţiei fixe; pe baza procesului sau
funcţiunii; după produs sau liniile de flux.
Vom folosi tipurile de amplasare pe baza procesului sau funcţiunii. Pe baza acestui tip de
amplasare, locurile de muncă se dispun după natura activităţilor ce trebuiesc desfăşurate, toate
operaţiile sau procesele similare executându-se pe suprafeţe bine determinate,
corespunzătoare unor ateliere sau secţii. În cazul acestora se grupează diferite maşini
asemănătoare şi asociate.
Numărul de maşini:
g 1
N j  tij
mij  ,
Fdi
în care:
 mij - reprezintă numărul de maşini;

 Nj - cantitatea anuală de produse;

 Tij – norma de timp a produsului pentru operaţia „j”;

 Fdi – fondul de timp disponibil pentru utilajul „i”.

Strungul normal:
500000  7, 45
m1   16, 4  16 masini;
3784  60
Maşina de rectificat:
500000  3, 73
m2   8, 04  9 masini;
3864  60

5.7. Dimensionarea suprafeţelor

Pentru stabilirea suprafeţelor necesare se folosesc diferite metode. Alegerea unei
metode se face în funcţie de gradul de exactitate cerut şi de timpul disponibil pentru stabilirea
suprafeţei necesare.
Se cunosc următoarele metode:
Dimensionarea suprafeţei pe baza unui calcul analitic. Se foloseşte când se impune
dimensionarea exactă a suprafeţelor şi când există timp suficient pentru realizarea acestei
dimensionări;
Dimensionarea suprafeţelor prin transpunere. Se porneşte de le mărimea spaţiilor utilizate în
cadrul unei unităţi economice similare ca profil, aducându-se unele ajustări în funcţie de
obiective;
Dimensionarea suprafeţelor pe baza unui proiect sumar de amenajare, Se elaborează un plan
de amenajare în care se specifică aranjarea propusă sau specifică a utilajelor, conturându-se pe

62
această bază proprietăţile pe care le implică soluţiile propuse. Se obţine o orientare
aproximativă asupra amplasării şi proporţionalităţii spaţiilor;
Dimensionarea suprafeţelor pe baza normativelor. În construcţia de maşini se folosesc
normativele:
 pentru maşini mici: 10-12 mp;

 pentru maşini mijlocii: 15-25 mp;

 pentru maşini mari: 30-45 mp;

 pentru maşini foarte mari: 50-100 mp;

 pentru magazii: 1-1,25 mp pentru 1 tona de material;

 pentru maşini de ascuţit: 7-9 mp.

Aceste normative se aplică în funcţie de condiţiile create de dezvoltarea tehnică.

Pentru secţia de prelucrări mecanice se va face următoarea dimensionare pe baza
calculului analitic:
St=Sp+Ssa, în care: St – suprafaţa totală;
Sp – suprafaţa de producţie;
Ssa – suprafaţa social-administrativă.
Sp=Ss+Sg+Sc, in care:
Ss – suprafaţa statică;
Sg – suprafaţa de gravitaţie;
Sc – suprafaţa de evoluţie;
Ssa=0,25Sp
Aceste date se iau din normative, întocmindu-se tabelul 7.1. Tabelul 7.1.

Distanţa minimă
Nr Dimens între maşini
Supraf. Sp Ssa St
. . Sg
M. U. statica mm mm mm
crt de de la mm2
Fro mm2 2 2 2
. gabarit din elem.
n
spate de
tala
constr.

5.8. Costul tehnologic. 400xCostul de producţie.

Strung 48000 7,7 1,9 9,7
1 Pentru a determinax900x costul600tehnologic
500 se utilizează
800 1305000 relaţie de calcul:
următoarea
normal 0 8 5 5
Cteh=Cx1000
mat+Cd.m.v.+US.D.V+Ec+CIRA,
unde: Cmat – costul pentru materii prime şi materiale;
Cm.d.v. – cheltuieli directe cu munca vie;
US.D.V. – uzura S.D.V- urilor;
CIRA
M.–de cheltuieli
1800xpentru întreţinerea , repararea şi amortizarea utilajelor.
5.8. Costul 25000 7,5 1,8 9,3
2 rectifica x700x tehnologic.
500 Costul de500
400 producţie.1260000
0 1 8 8
t x2700
Pentru a determina costul tehnologic se utilizează următoarea relaţie de calcul:

63
 Cteh=Cmat+Cd.m.v.+US.D.V+Ec+CIRA,
unde: Cmat – costul pentru materii prime şi materiale;
Cm.d.v. – cheltuieli directe cu munca vie;
US.D.V. – uzura S.D.V- urilor;
CIRA – cheltuieli pentru întreţinerea , repararea şi amortizarea utilajelor.
n n
Cmat   N ci  Pei   d j  Paj .
i 1 j 1

unde: Nc – norma de consum de materii prime şi materiale, direct;

Pe – preţ de livrare al materiei prime;
d – cantitatea de materiale şi subproduse recuperabile;
Pa – preţ de achiziţie a deşeurilor.
 d2
Nc  Ia  L
4
unde: Ia=7,85 kg/dm3;
d=35mm=0,35 dm;
L=72mm=0,72dm;
  0,35 2
N c  7,85   0,77  0,58kg
4
Pe=6,5ei/kg;
  0,312
d  N c  7,85  0,72  0,15kg
4
Pa=0.35lei/kg.
C mat  0,58  6,5  0,15  0.35  3,72lei / buc

Costurile directe cu munca vie:

Cd .m.v.  Rd  I rd  CCAS
unde: Rd – retributia directa;
Ird – impozit pe retributia directa;
CCAS – contributie pentru asigurari sociale.
m0
Rd   N Ti  RTi
i 0

NT – norma de timp pentru intreg produsul:

m0
N T   N Ti  7,45  3,73  11,18 min .
i 0

RT – retribuţie tarifară (categoria III) pentru execuţia piesei:

64
 RT=4lei/oră.
1
Rd  11,18   40  0, 745lei;
60
I rd  0, 29  Rd  0, 29  0, 745  0, 216lei;

CCAS  0,165( Rd  I rd )  0,165(0, 745  0, 216)  0,16lei;

C d .m.v.  Rd  I rd  CCAS [lei ]

Cd .m.v .  0,745  0, 216  0,16  1,12lei;

U s .d .v.  U zdv  U zs [lei ];

unde: Uzdv – uzura dispositivelor şi verificatoarelor;

Uzs – uzura sculelor.
PsdvAMC P I
U zdv   sdvAMC [lei];
N  Dsn N

unde: N – programul anual de fabricaţie, N=500.000 buc/an;

PsdvAMC – preţ de livrare a dispozitivelor si AMC-urilor, PsdvAMC=25000;
Dsn – durata de serviciu normat, Dsn=1,5 ani;
I – cota anuala a cheltuielilor pentru întreţineri şi reparaţii, I=5%.
25000 25000  0, 05
U zdv    0, 06lei.
500000 1, 5 500000
Pls  (1  K rr )  (1  K a )  N s
U zs   tb [lei / buc]
n T
unde: Pls – preţ de livrare al sculei;
Krr – coeficientul cheltuielilor pentru reascutire, reparatie;
Ka – coeficientul pentru iesirea accidentala din exploatare;
n – numărul de reascuţiri al sculei;
Ns – numărul de scule identice folosite simultan;
T – durabilitatea sculei;
tb – timpul de bază.
U zs  U z cutit strung  U z disc abraziv

Pls=5,5KW;
Krr=0,03;
Ns=1;
n=4;
T=45 min.;

65
Ka=0,025;
tb=3,97 min.;
5,5  (1  0, 03)  (1  0, 025) 1
U z cutit strung  3, 97  0,12lei / buc;
4  45
Pls=80;
Krr=0,03;
Ns=1;
n=45;
T=33 min.;
Ka=0,025;
tb=2,5 min.;
80  (1  0, 03)  (1  0, 025) 1
U z disc abraziv  2,5  0,14lei / buc.
45  33
U zs  0,14  0,12
U zs  0, 26lei / buc.

U sdv  U zdv  U zs  0, 06  0, 26  0,32lei.

Pef  tb    Pi  t op T p  Pef  t op
Ec   t ec   (1  ie)[lei / buc]
60   Ftp  60

unde: Pef – puterea efectivă de aşchiere;

tb – timp de bază;
α – puterea de mers in gol – puterea nominală; α=0,05,
Pi – puterea nominală a motorului;
tec – pretul energiei electrice, tec=0,25lei/kw;
Ftp – fond de timp planificat masinii;
ie – coeficientul cheltuielilor de întreţinere;
η – randamentul motorului, η=0,95;
E c  E c strunjire  E c rectificare

Pef=3 Kw;
tb=3,97 min.
Pi=14 Kw;
ie=0,25;
top=0,52 min;
Tp=52lei/Kw;
Ftp=3920 ore

66
 3  3,97  0,05 14  3 52  3,5  3
Ec strunjire   0, 25  (1  0, 25)  0, 06lei / buc
60  0,95 3920  60
Pef=2 Kw;
tb=2,5 min.
Pi=5,5 Kw;
ie=0,25;
top=0,85 min;
Tp=52lei/Kw;
Ftp=3920 ore
2  2,5  0, 05  5,5  0,85 52  2  0,85
Ec rectificare   0, 25  (1  0, 25)  0,01lei / buc
60  0,95 3920  60
Ec total  0, 06  0, 01  0, 07lei / buc

Cheltuieli pentru repararea utilajelor, Cre se calculeaza cu relatia:

Ca
Cre  ,
P
unde: P – programul anual de produse, P=500000;
Ca – cheltuieli anuale pentru reparatii, revizii si verificari.
Pentru Ca se folosesc normativele tehnice pentru repararea fondurilor fixe in procente
din valoarea de înlocuire a fondului fix.
3 3
-strung normal: Ca1  Pmu  150000  4500lei;
100 100
3,5 3,5
-masina de rectificat: Ca 2  Pmu  120000  4200lei;
100 100
Ca1  Ca 2 4500  4200
Cre    0, 02lei.
P 500000
Cheltuielile cu amortizarea utilajelor Am se calculeaza cu relatia:
 Pmu
Am   [lei ]
100 P
unde: α – cota anuala de amortizare;
Pmu – pretul masinii-unelte;
P – programul anual de produs.
10 150000
Am1    0, 03lei;
100 500000
10 120000
Am 2    0, 024lei.
100 500000

67
 Am  0, 03  0, 024  0, 054lei

IRA  Cre  Am  0, 02  0, 054  0, 074lei

În concluzie: Cteh  C mat  C dmv  U sdv  Ec  IRA[lei]

Cteh  3, 72  1,12  0,32  0, 07  0, 074  5,3lei / buc.
Costul productiei va fi:
C p  1,05  Cteh  P,

unde: 1,05 – coeficient de multiplicare;

C p  1, 05  5,3  500000  2782500lei

Calculatia pe produs:

Nomenclatura tipurilor de cheltuieli pe articole de fabricatie este:

a- cheltuieli pentru materii prime si materiale directe:
a=0,57·6,5=3,71 lei;
b- cheltuieli pentru materiale recuperabile:
b=0,32·0,35=0,11;
c- cheltuieli directe cu munca vie:
c=1,12 lei.
I.Cheltuieli directe:
I=a-b+c=3,71-0,11+1.12=4,72 lei
II.Cost de sectie
II=I+d+e=4,72+150+0,15·5,3=155,5 lei.
d – cheltuieli de întretinere si functionare a utilajului, d=150lei;
e – cheltuieli generale ale sectiei, e=0,15·Cteh.
III. Cost de uzina:
III=II+f+g=155,5+0,05·5,3+0,01·5,3=155,8 lei
f – cheltuieli generale ale întreprinderilor, f=0,05·Cteh
g – pierderi din rebuturi, g=0,01·Cteh
IV. Costul total:
IV=III+h=155,8 +0,03·5,3=156 lei/buc.
h – cheltuieli de desfacere, h=0,03 Cteh.

68
69
 BIBLIOGRAFIE
1) Belous V. : Sinteza sculelor aşchietoare, Ed. „Junimea”, Iaşi, 1991;
2) Ciocardia C. ş. a. : Aliaje dure sinterizate din carburi metalice, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1985;
3) Cozmâncă M. : Scule aşchietoare – îndrumar de proiectare, I. P., Iaşi, 1972;
4) Enache Ştefan şi Belous, V.: Proiectarea sculelor aşchietoare, E. D. P., Bucureşti, 1983;
5) Enache Ştefan şi Minciu C.: Proiectarea asistată a sculelor aşchietoare, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1983;
6) Lăzărescu Ion : Teoria şi practica sculelor aşchietoare, 3 volume, Editura Universitară
din Sibiu, 1994;
7) Minciu C., Enache Ştefan, ş. a.: Tehnologia sculelor aşchietoare, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1987;
8) Ricoş C., ş. a.: Calculul adaosurilor de prelucrare şi a regimurilor de aşchiere, Chişinău,
1992;
9) Sauer L. şi Ionescu C.: Scule pentru frezare, Editura Tehnică, Bucureşti, 1977;
10) Sauer L.: Proiectarea sculelor, E. D. P., Bucureşti, 1967;
11) Secară Gheorghe: Proiectarea sculelor aşchietoare, E. D. P., Bucureşti, 1979;
12) Ţâru Emil şi Căpăţână Nicu: Proiectarea sculelor aşchietoare – îndrumar, Universitatea
din Galaţi, 1982;
13) Ţâru Emil şi Căpăţână Nicu: Scule aşchietoare şi portscule pentru prelucrarea
metalelor, vol. I, II, Editura Tehnică, Bucureşti, 1988.
14) Ţâru Emil: Aşchiere şi scule aşchietoare, Universitatea din Galaţi, 1987;
15) Constantin Minciu, Scule aşchietoare, Editura Tehnică, Bucureşti, 1994
16) Palade, V., Constantin, V., Hapenciuc, M. – Reductoare cu roţi dinţate, Editura
ALMA Galaţi
17) Ciocardia,C.,s.a., Bazele elaborarii proceselor tehnologice in constructia de masini,
E.D.P.,Buc.,1983
18) Draghici,G., Tehnologia constructiilor de masini, Editura Didactica si Pedagogica,
Bucuresti ,1984.
19) Picos,C., s.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere, vol.1sivol.2,
EdituraUniversitas Chisinau, 1992.
20) Picos,C., s.a, Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere. vol.I, II, Buc., Editura
Tehnica, 1979, 1982.
21) Pruteanu,O., s.a., Tehnologia fabricarii masinilor, Editura Didactica si Pedagogica,
Bucuresti,1981.
22) Vlase,A., Gheorghiu,S., Tehnologii de prelucrare pe masini de rectificat. Indrumar de
proiectare. Editura Tehnica, Bucuresti, 1995.
23) Zamfirache,M., Masini-unelte si prelucrari mecanice-Curs, Reprografia Universitatii din
Craiova, 1996.
24) Zamfirache,M., Tehnologii de prelucrare, Reprografia Universitatii din Craiova, 1998.
25) Zamfirache,M., Tehnologia de prelucrare a arborilor, Editura Universitaria Craiova, 2001.
26) Scule aschietoare si portscule pentru prelucrarea metalelor, vol.I sI II, Colectia STAS,
Editura Tehnica, Bucuresti, 1987.

70