1

Alegerea sculelor aşchietoare

Scula aşchietoare este un element al sistemului tehnologic care generează
suprafaţa printr-o mişcare relativă faţă de semifabricat.
La alegerea sculei aşchietoare trebuie avut în vedere: stabilirea tipului sculei,
stabilirea materialului părţii active a sculei, stabilirea unghiurilor părţii aşchietoare,
forma părţii active a sculei pentru prelucrare şi pentru degajarea aşchiilor, asigurarea
evacuării căldurii de aşchiere etc.

Cele mai utilizate materiale în confecţionarea parţii active a sculei

aşchietoare folosite la strunjire sunt: oţelurile rapide pentru scule, carburile metalice
sinterizate, materialele ceramice, materialele extradure.

a)Oţelurile rapide sunt oţeluri aliate cu cantităţi mari (peste 12) de elemente de
aliere W, Co, Mo, Cr, V. Stabilitatea termică este până la 600 0C, iar viteza de aşchiere permisă
este de 60 – 70 m/min. Sunt standardizate următoarele mărci: Rp1, Rp2, Rp3, Rp4, Rp5, Rp9,
Rp10, Rp11 conf. STAS 7382-88. Mărcile Rp1, Rp2, Rp3 sunt cele mai performante având 10
– 18 W, dar şi cele mai scumpe. Rp3 este cel mai utilizat conţine 18W, fiind considerat cel
mai bun. Notaţia nouă conf. SR EN10027-2005 se compune HS (High Speed Steel) urmată de
conţinutul elementelor de aliere în procente, în următoarea ordine: W, Mo, V, Co. În tabelul
1.17 sunt date câteva corespondenţe între cele două standardizări.
Tabelul 1.17
Notarea oţelurilor rapide
Notarea otelurilor rapide
conf. STAS 7382-88
Rp2 Rp3 Rp5 Rp9 Rp10
Notarea otelurilor alfanumerică HS18-1-2-5 HS18-0-1 HS6-5-2C HS3-3-2 HS2-9-1
rapide conf. SR
EN10027-2005 numerică 1.3255 1.3355 1.3343 1.3333 1.3346

b)Carburi metalice sinterizate se obţin prin presarea şi sinterizarea unor

amestecuri de pulberi de carburi de W, Ti, Ta, Nb, Zr cu pulbere de Co, care constituie
liantul. Plăcuţele din carburi metalice au o duritate de peste 80 HRC. Stabilitatea
termică de 900 °C le permite viteze de aşchiere în jur de 200 m/min la prelucrarea
oţelurilor Ion Tanase. Mărci comerciale şi firmele producătoare: Widia, Walter,
Hertel (Germania), Carmesin (România), Sandvik Coromant, Seco (Suedia), Tizit
(Austria). Carboloy, Valenite (SUA), Diamond (China), Poldi Diadur (Cehia), Safety
(Franţa).
Plăcuţele din carburi metalice sinterizate se pot prelucra abraziv, prin electroeroziune
sau electrochimic. Nu se forjează, nu se tratează termic, se pot lipi cu cupru sau alamă.

Carbura de wolfram WC este dură, tenace se foloseşte la plăcuţele pentru secţiuni de

aşchie mari, pentru degroşări, aşchiere întreruptă, cu şocuri.
Carbura de titan TiC este mai dură, dar mai fragilă, se foloseşte la plăcuţe pentru
aşchiere continuă, cu secţiuni de aşchie mici, viteze mari.
 2
Grupele de utilizare, conform ISO şi STAS 6374-80 sunt stabilite după materialul
prelucrat, definit prin tipul aşchiilor detaşate.
Grupa P (plastic) - plăcuţe destinate prelucrării materialelor care dau aşchii de curgere
- sunt sinterizate din WC (29...80%), TiC (65...8%) ; TaC şi Co(6...18%), au duritate şi rezistenţă
la uzură mare dar tenacitate mică. Culoarea asociată grupei: albastru.
Grapa K (casant) - plăcuţe destinate prelucrării materialelor care dau aşchii de rupere -
sinterizate din WC (88...92%), TaC (2...4%), TiC şi Co(4...12%) au duritate mai mică şi
tenacitate mai mare decât cele din grupa P. Culoarea asociată grupei: vişiniu.
Sorturi K01...K40, variaţia proprietăţilor este ca şi la grupa P.
Grupa M (multiscop) - plăcuţe utilizate la oţeluri inoxidabile, fonte, materiale
nemetalice sinterizate din WC(78...92%), TaC(6.„12%), TiC Şi Co(7..15%).
Sorturi: M10...M40. Culoarea asociată grupei: galben.
În tabelul 1.18 se prezintă domeniul de utilizarea a carburilor metaliceIon
PO în funcţie de materialul de prelucrat şi de condiţiile procesului de aşchiere.
Tabelul 1.18
Domeniul de utilizare a carburilor metalice
principalăGrupa

Sensul de crestere
a
Grupa de Domeniul Procedeu de prelucrare şi condiţiile procesului caracteristicilor
Material prelucrat
utilizare de utilizare de aşchiere
de carburilo
aşchiere rmetalice
0 1 2 3 4 5 6

Avansuri Viteze

TenacitateRezistenta la uzura
Strunjire exterioara si interioară. Viteze de aşchiere
foarte mari, avansuri mici. Utilizarea condiţionată
Finisare
de o structură bună a materialului, fără incluziuni
si
P 01 Otel, otel turnat de zgură si retasuri, fără întreruperi.
finisare
In sisteme tehnologice fără vibraţii se poate obţine
fină
o precizie dimensională şi o netezime a suprafeţei
foarte înalte.
Strunjire, strunjire prin copiere, filetare, frezare de
filetare. Viteze de aşchiere mari, avansuri mici pana
Degroşare si
P 10 Otel, otel turnat la mijlocii (< 1 mm/rot).
finisare
P (albastru)

Utilizarea condiţionată de o adâncime uniformă şi

fără întreruperi
Strunjire, strunjire prin copiere, frezare.
Otel, otel turnat, fonta Degroşare si
P 20 Viteze de aşchiere mijlocii, avansuri mijlocii (< 2
maleabila cu aşchii lungi finisare
mm/rot).
Strunjire cu viteze de aşchiere mijlocii până la
Otel, otel turnat, fonta Degroşare si mici, avansuri mijlocii până la mari (< 3 mm/rot),
P 30
maleabila cu aşchii lungi finisare în condiţii grele de lucru.
Frezare, rabotare, găurire adâncă.
Otel, otel turnat (cu
Strunjire cu viteze de aşchiere mici, avansuri mari
P 40 incluziuni de nisip si Degroşare
(< 3 mm/rot) în condiţii grele de lucru
retasuri)
AvansuriViteze

TenacitateRezistenta la uzura

P Oţel, otel turnat cu Strunjire cu viteze de aschiere mici, avansuri mari

(albastr rezistenta mijlocie sau (s < 4 mm / rot), in conditiile cele mai grele de
u) P 50 joasa (de asemenea cu Degrosare lucru pt. care tenecitatea carburilor metalice este
incluziuni de nisip se esentiala.
ratasuri) Rabotarea, mortezare, prel. pe mas. autom.
M Otel, otel turnat, otel
Sortiment de utilizare universala, rezistenta la
(galbe manganos, otel inoxidabil, Degrosare
M 10 uzura. Strunjire cu viteze de aschiere mijlocii pana
n) fonta cenusie (aliata), si finisare
la mari, avansuri mici pana la mijlocii.
metale neferaose
M 20 Otel, otel turnat, otel Degrosare Sortiment de utilizare universala, rezistenta la
austenitic, otel manganos, si finisare uzura. Strunjire, frezare – viteze de aschiere
fonta cenusie, fonta cu mijlocii, avansuri mijlocii
grafit nodular, fonta
maleabila

Otel, otel turnat, otel
austenitic, oteluri
M 30 rezistente la temperaturi
inalte, fonta cenusie.
Otel moale pt. aotomate,
M 40 otel cu rezist. mica, met.
neferoase
K (rosu)
3
Sort. de utilizare universala, rezistent la uzura.
Strunjire, frezare, rabotare. Vit. de aschiere mijl.
Degrosare
avansuri mijl. Datorita tenacitati mari, este indicat
si finisare
si pt. masini – unelte mai putin rigide, precum si pt.
prelucr. pieselor turnate cu retasuri si incl. de nisip
Degrosare
Strunjire, strunjire profilata, retezarea, indeosebi pe
finisare
masi automate.

Otel calit, fonta dura

turnata in cochie cu HRC
<= 60, fonta cenusie dura, Finisare
K 01 aliaje de aluminiu cu fina si Strunjire exterioara si interioara, frezare, razuire.
continut de siliciu, mat. finisare
plast., cauciuc dur, carton
tare, roci sticla, portelan
Otel calit, fonta cenusie
cu HB > 220, fonta
maleabila cu aschii scurte,
Degrosare Strunjire, burghiere, largire, alezare, frezare,
K 10 aliaje de Al cu Si, mat.
si finisare brosare, razuire.
plastice, cauciuc dur,
carton tare, sticla,
portelan, roci
Fonta cenusie cu HB <=
220, cupru, alama, Strunjire, rabotare, largire, alezare, frezare,
Degrosare
K 20 aluminiu, s.a. met. brosare. Cazuri cand se cere o tenacitate mai mare
si finisare
neferoase, lemn stratificat a carburilor metalice.
cu intensa act. abraziva
Fonta cenusie cu duritate Strunjire, rabotare, mortezare. Cazuri cand se cere
Degrosare
K 30 mai joasa, otel cu duritate o tenacitate mare a carburilor metalice, precum si
si finisare
mai joasa, lemn stratificat in conditii grele de lucru.
Metale neferoase, lemn Strunjire, rabotare, mortezare. Cazuri cand se cere
Degrosare
K 40 moale si lemn tare in stare o tenacitate foarte mare a carburilor metalice,
si finisare
naturala conditii grele de lucru.

Observaţii:
1. prin condiţii grele de lucru se înţeleg cazurile când materialul este neomogen,
prezintă coajă de turnare sau forjare, duritate, adâncime de aşchiere variabilă, întreruperi,
prelucrare cu vibraţii, bătaie la piese cu secţiunea rotundă etc.;
2. în cazul când este absolut necesar a forma o grupa intermediara intre doua grupe de
utilizare consecutive cuprinse in tab. 2.4, simbolul grupei respective va avea ca ultima cifra
5.De exemplu, grupa intermediara intre grupele de utilizare P20 si P30 va fi simbolizata P25. Se
admite o singura grupa intermediara intre doua grupe de utilizare consecutive;
3. se admite o diferenţiere pentru carburile metalice din grupa PO1 in ce priveşte
tenacitatea şi rezistenţa la uzură. Diferenţierea se face prin adăugarea la simbolul grupei a
cifrelor 1 la 4; ordinea crescătoare indicând creşterea tenacităţii. Simbolurile respective vor fi in
acest caz PO1.2; PO1.3 etc.

a. Pe lângă aceste tipuri de carburi mai există şi altele, după cum urmează.
Grupa N este destinată prelucrării aliajelor uşoare pe bază de aluminiu şi a altor aliaje
de neferoase.
Grupa S - pentru prelucrarea aliajelor refractare, materiale greu prelucrabile datorită
conţinutului înalt de Co, Ni, Mn, Cr, Mo.
Grupa H - destinată prelucrării materialelor călite, cu duritate foarte mare.
Grupa G - utilizată pentru deformarea plastică: role pentru rulare la rece sau la cald,
filiere pentru trefilare etc.
 4

Grupe de materiale ceramice Forme de aşchii

Cermetul (CERamic/METat) conţine carbură de titan TiC, carbonitrură de Titan
TICN şi/sau nitrură de titan TiN legate de un liant metalic. Ele acoperă domeniile P01 -- P20,
M05 -- M15, KO1 -- K10 pentru strunjire, pentru frezare P01--- P30, M01---M25. Datorită
intensităţii mici a uzurii, plăcuţele din cermet au durabilitate mare, realizează precizie şi
rugozitate bună. Sunt destinate prelucrărilor de finisare.
Mărirea performanţelor plăcuţelor din carburi metalice se obţine prin acoperirea cu
straturi subţiri foarte dure, refractare şi rezistente la uzare (tab. 1.19). Această acoperire se face
prin procedeele CVD şi PVD, permiţând viteze de aşchiere mărite cu 40 - 60%.
Procedeul CVD (Chemical Vapor Deposition) se desfăşoară la temperatură înaltă
(1000°C), permite acoperiri multistrat uniforme, omogene, cu aderenţă foarte bună la substrat.
Se produce o mărire a razei de ascuţire (bontire).
Procedeul PVD (Physical Vapor Deposition) se desfăşoară la temperatură relativ
joasă, produce tăişuri fine, cu rază de ascuţire foarte mică, fiind folosit, în general, la scule din
oţel rapid (HSS).
Tabelul 1.19
Acoperirea carburilor metalice
Culoarea de Grosimea unui Număr de
Materialul placării
identificare strat straturi
1 Carbura de titan TiC Argintiu
2 Nitrura de titan TiN Auriu /galben
3 Carbonitrura de titan TiCN Galben-albastru 0,002  0,005
1  10
4 Oxid de aluminiu Al203 sau alumină Gri închis mm
Nitrură de tantal TaN sau carbură de
5
tantal TaC, de zirconiu ZrN, ZrC etc.

c)Materiale ceramice. Plăcuţele din materiale ceramice au duritate foarte mare

(>90 HRA) stabilitate termică foaie bună (1100°C), nu reacţionează cu materialul piesei, au
rezistenţă la uzură şi durabilitate mare şi pot prelucra la viteze de aşchiere mari (200-600m/min
la aşchiere continuă oţeluri). Totuşi ele constituie numai câteva procente din materialele de
scule utilizate datorită fragilităţii lor, care impune forma plăcuţelor prismatică, cu unghi de
ascuţire =90°, folosite la scule cu fixare mecanică, rezultând  < 0.
Prelucrarea se face cu forţe de aşchiere mari, tendinţele de autovibraţii necesitând
maşini-unelte cu rigiditate mare. Sunt aplicate mai ales la prelucrarea fontelor, oţelurilor greu
prelucrabile şi aliajelor refractare.
Există două tipuri de bază materiale ceramice:
 5
1. Materiale pe bază de oxid de aluminiu (A1203);
2. Materiale pe bază de nitrură de siliciu (Si3N4).
Plăcuţe ceramice pe bază de oxid de aluminiu Sunt de trei categorii: pure, în amestec
şi armate cu fibre monocristaline.
-Plăcuţele ceramice pure din A1203 au tenacitate şi conductivitate termică scăzută,
muchiile sunt casante. Cantităţi mici de oxid de zirconiu îmbunătăţesc considerabil tenacitatea
plăcuţelor ceramice pure. Culoarea plăcuţelor ceramice pure este albă sau gri.
- Plăcuţele ceramice pe bază de Al2O3 în amestec cu TiC şi TiN (20...40%) sunt de
culoare neagră, au rezistenţă la şoc termic şi conductivitate termică îmbunătăţite. Tenacitatea
însă nu poate fi comparată cu cea a plăcuţelor din carburi metalice. Domeniul de aplicabilitate
este destul de larg, în general la aşchiere fără şocuri.
- Plăcuţele ceramice pe bază de Al203 armate cu fibre monocristaline din carburi de
siliciu SiC. Aceste fibre constituie până la 30% din material şi produc o mărire considerabilă a
tenacităţii, durităţii la cald şi a rezistenţei la uzură. Plăcuţele au culoare verde şi se produc prin
presare la cald, procedeu care asigura distribuţia avantajoasă a fibrelor. Calităţile deosebite ale
acestor plăcuţe permit utilizarea lor ia prelucrarea aliajelor refractare, oţelurilor călite, fontei
ca şi la aşchieri întrerupte.

d)Materiale extradure sunt reprezentate de diamant şi de nitrura cubică de bor. Diamantul

este carbon cristalizat în sistemul cubic, cu duritate 10 (Mohs) sau 10 4daN/mm2 (HV). Diamantul natural
este transparent sau cu nuanţe galben, verzui, cafeniu. Diamantul sintetic se obţine din grafit pur +
catalizatori metalici (Ni, Co, Cr, Mn) în reactoare speciale de sinteză la temperaturi de 1500 - 2000°C +
presiune hidrostatică (0,55... 1,5) 103daN/cm2. Se prezintă sub formă de granule de 0,2...0,3 mm, de
culoare cenuşiu până la verde deschis, cu forme şi structuri controlabile de la friabil până la tenace, după
regimul reactorului de sinteză. Are o stabilitatea termică în aer până la 600 - 800°C, dar are
conductivitatea termică foarte mare. De asemenea, tendinţa de grafitizare şi combinare cu Fe la
temperaturi mari îl fac nepotrivit pentru prelucrarea aliajelor feroase cu viteze mari.
Se utilizează la aşchiere sub forme de:
- monocristale de 1...2 (6...8) carate (1 carat  0,2g) şlefuit, ca parte activă pentru cuţite de finisare pentru
neferoase, sau vârfuri pentru profilarea corpurilor abrazive;
- granule sau pulberi înglobate în liant metalic, formând corpuri abrazive.

Nitrura cubică de bor (NCB) este o sare a acidului azotic, cristalizată în sistemul cubic cu
volum centrat, în condiţii de presiune şi temperatură: p > 5 GPa, 0 > 1500 °C + catalizatori metale
alcalino-pământoase sau nitrurile lor. Prezintă o duritate de  9 x 103 daN/mm2 (HV), o stabilitate termică
în aer 1300 °C, nu reacţionează cu Fe. Se prezintă sub formă de cristale 15... 160 m simple sau metalizate
înglobate în liant dur (răşini sintetice, sticlă, carburi metalice). Se foloseşte ca material abraziv de înaltă
calitate.

Policristale de diamant sau NCB. Utilizarea diamantului sau a nitrurii cubice de bor sub formă
de monocristale este limitată, datorită dimensiunilor reduse, la prelucrări prin abraziune, sub formă de
corpuri abrazive, paste abrazive etc. Pentru realizarea altor tipuri de scule (plăcuţe schimbabile, vârfuri
pentru îndreptat corpuri abrazive) se folosesc diamantul sau NCB elaborate sub formă de policristale.
Policristale cu diamant (PCD sau PKD) foloseşte diamantul artificial. Granulele de 0,1...0,2
mm sunt sinterizate într-o masă de liant metalic (Co) sau sunt sintetizate direct sub forma unui strat de
0,5... 1 mm grosime pe suport foarte dur - plăcuţe din carburi metalice.
Policristale cu NCB (PCBN) se obţin ca şi cele cu diamant, în masă de liant metalic sau în
straturi de 0,3... 1 mm grosime pe plăcuţe din carburi metalice.
Policristalele se prezintă sub formă de pastile cilindrice sau prismatice cu dimensiunile bazei
3,5...5 mm şi înălţimea de 3....6 mm cu strat policristal de grosime 0,5... 1 mm. De asemenea, pentru unele
plăcuţe din carburi metalice este disponibilă şi varianta cu policristal PCD sau PCBN, sub forma unui vârf
de dimensiuni mici, mm.
 6

Caracteristicile de prelucrare a SA în funcţie

de a materialul din care sunt confecţionate
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
 17
Scule pentru rectificarea suprafeţelor cilindrice.
În general, sculele de rectificat sunt scule aşchietoare formate din granule abrazive ale căror muchii şi vârfuri
ascuţite au orientări şi forme stocastice. Cu ajutorul unor lianţi, granulele abrazive sunt prinse în forme bine definite.
O sculă abrazivă (de tip corp abraziv) se caracterizează prin următoarele elemente, care apar şi în notarea
acesteia: formă şi dimensiuni; natura materialului abraziv; granulaţia materialului abraziv; duritate; structură; natura
liantului.
Forma sculelor abrazive. În tabelul 1.33 se prezintă câteva forme de scule abrazive cu simbolul formei şi
dimensiunile care intră în notarea sculei. Se menţionează că aceste elemente sunt conform ISO 525 şi SR EN 12413
(asemănătoare cu STAS 10720-90 şi STAS 601/1-84).
Tabelul 1.33
Simbol formă şi dimensiuni care intră în notarea sculei
Nr. Simbol Elemente de Gamă
Denumirea Schiţa Standard
crt. formă notare dimensională

Corp
ISO 525 D20  1065
abraziv
1 1 SR EN DxHxd H4  300
cilindric
plan
12413 h4 406

D
Corp D16  900
abraziv
ISO 525 H6  160
cilindric DxHxdxd1x
2 7 SR EN d 6300
cu h1
12413 d1 6600
scobituri
simetrice h13 40

Corp DxHxdxd1xh1
abraziv
ISO 525
cilindric 100x10x20x50x3
3 7C SR EN
cu ….
12413
scobituri 200x25x32x100x8,5
asimetrice

Corp D20  600

abraziv ISO 525 H16  100
4 cilindric 5 SR EN DxHxd- d 16152
cu 12413 d1xH1 d113380
degajare H110 60

Corp D80  300

abraziv ISO 525
H8  15
5 cilindric 1C SR EN DxHxd
d 16127
cu profil 12413
C h0,5 3,2
D100  250
Corp ISO 525 H5  20
DxH-
6 abraziv 3 SR EN d 1632
dxD1xh
conic plan 12413 D130125
h 2 4
Materiale abrazive. Materialele abrazive sunt materiale dure cristaline sub formă de granule care prin
muchiile şi vârfurile lor ascuţite au proprietăţi aşchietoare. În principiu se deosebesc materiale naturale (corindon etc.)
şi sintetice. Importanţă tehnică au numai materialele sintetice, dintre care cele mai importante sunt electrocorindonul,
carbura de siliciu, carbura de bor, nitrura cubică de bor şi diamantul.
 18

Electrocorindonul este trioxidul de aluminiu, Al2O3. Electrocorindonul se obţine prin topirea bauxitei cu
adaos de cărbune (carbon) în cuptoare electrice. După gradul de puritate se deosebesc electrocorindonul negru
(70...75)% A1203; normal (94... 97)% Al203; seminobil (97... 98)% A1203; nobil, peste 99% A1203, care, după conţinutul
de impurităţi pot avea culorile : negru, cărămiziu, roz sau alb. Cristalele de electrocorindon sunt mai puţin dure şi
ascuţite decât cele de carbură de siliciu, dar în schimb au rezistenţă mecanică (la compresiune) ridicată (220  300
daN/mm2 la monocristale şi 60 daN/mm2 la grăuntele policristalin).
Proprietăţile menţionate recomandă electrocorindonul pentru prelucrarea materialelor care dau aşchii lungi şi
au rezistenţe mari (oţeluri aliate şi nealiate, călite şi necălite, durificate şi nedurificate, bronzuri cu tenacitate mare etc.).

Carbura de siliciu se elaborează, de asemenea, în cuptoare electrice prin reacţia dintre cuarţul pur
(97...99,5% Si02) şi cărbune, în condiţii de temperatură ridicată.
Impurităţile îi modifică culoarea de la verde la negru. Se deosebesc două sortimente: carbură de siliciu verde
(Cv) şi carbură de siliciu neagră (Cn), comportarea lor în exploatare fiind sensibil aceeaşi. Mult mai importantă este
forma în care cristalizează: cubică sau hexagonală. Carbură de siliciu cubică nu este stabilă, iar la 1850°C trece în
carbură de siliciu hexagonală, care prezintă capacitate abrazivă ridicată şi bună stabilitate termică.
Rezistenţa mecanică a carburii de siliciu este mai scăzută decât a electrocorindonului. Astfel, la 20°C,
rezistenţa mecanică la compresiune este de 110  180 daN/cm2, iar la 1500°C de numai 13  40 daN/mm2. Muchiile ei
tăietoare sunt mai dure şi mult mai ascuţite. Ca urmare, carbură de siliciu se utilizează la prelucrarea materialelor dure şi
casante, cum sunt fontele, carburile metalice, bronzurile etc., precum şi la prelucrarea unor materiale foarte moi ca
aluminiu, cupru etc. şi a materialelor nemetalice ca marmură, sticlă, ceramică, cauciuc, mase plastice etc.

Carbura de bor este şi mai dură decât carbura de siliciu, dar ea se foloseşte pentru cazul granulelor abrazive
libere (la lepuirea metalelor dure).

Nitrura cubică de bor (numită Borazon, Elbor, Cubonit), este - după diamant - cel mai dur material abraziv.
Cristalizată în sistemul hexagonal, nitrura de bor este un material asemănător talcului; supusă unei acţiuni combinate de
presare (~ 70000 bari) şi încălzire la temperatură ridicată (~ 1700°C), nitrura de bor îşi schimbă structura cristalină, din
sistem hexagonal în sistem cubic, asemănător diamantului. De asemenea, densitatea creşte de la 2 340 la 3 480 kg/m 3.
Nitrura cubică de bor (NCB) ocupă locul secund, după diamant, pe scara de duritate Mohs şi are stabilitate
termică foarte ridicată, până la 1300°C. La temperaturi sub 1000  1200°C, acest material poate fi considerat inert din
punct de vedere chimic.
În timp ce diamantul clivează după patru planuri de clivaj, NCB clivează după 6 planuri, ceea ce face ca,
prin spargere, granulele să-şi micşoreze mult dimensiunile. Rezistenţa mecanică a NCB este mai scăzută decât a
diamantului.
Aceste proprietăţi au determinat utilizarea cu succes a NCB pentru rectificarea oţelurilor tratate termic, cu
durităţi ridicate, a aliajelor cu Ti, W, Co, Mo, a oţelurilor inoxidabile şi a fontelor dure, întrucât la prelucrarea acestora
temperatura din zona de aşchiere este foarte ridicată. De asemenea, rezultate deosebit de bune se obţin şi la ascuţirea
sculelor din oţel rapid sau oţel carbon de scule. Rezistenţa mecanică mai scăzută a NCB nu a permis obţinerea aceloraşi
rezultate şi la ascuţirea sculelor armate cu carburi metalice.

Diamantul este cel mai dur material abraziv. Diamantul artificial, datorită durităţii deosebit de mari, este
utilizat la ascuţirea sculelor din carburi metalice sau la rectificarea altor materiale dure. Întrucât la temperaturi peste
600°C diamantul îşi pierde treptat stabilitatea termică, uzându-se prin grafitizare sau ca urmare a combinării cu
oxigenul sau fierul, utilizarea acestuia la rectificarea materialelor cu rezistenţă şi tenacitate mare, care conduc la
temperaturi ridicate în zona de aşchiere, nu este avantajoasă.

În continuare se prezintă o clasificare a materialelor abrazive în funcţie de compoziţia chimică

(SR 10721 - 97).

Câteva exemple de utilizări ale materialelor abrazive sunt prezentate, după cum urmează:
Electrocorindon normal - 11A. Este un material cu conţinut de 95-97  Al2O3, de culoare brună, tenacitate şi
duritate ridicată, fiind recomandat pentru rectificarea materialelor cu rezistenţă la întindere ridicată, cum ar fi oţelurile
obişnuite; se recomanda, de asemenea, la operaţii de degroşare pe maşini de putere mare.
Electrocorindon nobil alb - 33A. Este un electrocorindon de înaltă puritate(99  Al2O3), dur, friabil, cu
muchii relativ ascuţite, recomandat la rectificarea otelurilor călite, înalt aliate, oţeluri rapide si inoxidabile.
Electrocorindon semifriabil - 41A. Este un electrocorindon dur (98  Al2O3), brun roşcat, cu muchii ascuţite,
recomandat pentru oteluri călite si oţeluri sensibile la căldura, la rectificări de precizie, rectificări axe cu came, arbori
cotiţi si rectificări fără centre.
 19
Electrocorindon nobil roz - 66A. Este un electrocorindon superior, cu conţinut ridicat de Al 2O3 (min. 99 
Al2O3),si cu 0,25% Cr2O3. Acest adaos îi conferă proprietăţi de aşchiere deosebite şi duritate mare. Muchiile sunt mai
puţin casante ca şi la 33A, dar are rezistenţa mai mare la şocuri mecanice. Se recomandă la rectificarea oţelurilor înalt
aliate, inoxidabile, înainte şi după tratament termic.

Electrocorindon monocristalin -71A. Se recomandă la rectificarea oţelurilor rapide, otelurilor înalt aliate,
oţelurilor aliate cu crom, înainte şi după tratament termic.

Electrocorindon cu crom, rubin - 77A. Este obţinut din electrocoridon superior cu conţinut ridicat de AI 2O3
(99  Al2O3) cu un adaos de aprox. 2,5% Cr2O3. Este utilizat la corpuri abrazive speciale utilizate la prelucrarea oţelurilor
înalt aliate, la temperaturi joase.

Electrocorindonul este utilizat, în general, la prelucrarea oţelurilor. La rectificări de înaltă precizie este utilizat
electrocorindonul nobil, alb si roz. În rectificările de precizie medie se utilizează electrocorindon normal si semifriabil.

Carbura de siliciu neagra - 21C. Este un material abraziv foarte dur dar friabil, cu conţinut ridicat de SiC
(min. 97  SiC) şi muchii ascuţite. Se recomandă la rectificarea materialelor metalice şi nemetalice cu rezistenţa la
tracţiune scăzuta, cum ar fi: fonta, alama, cupru, aluminiu, pietre, roci, porţelan etc..
Carbura de siliciu verde - 22C. Este un material abraziv foarte dur si casant, cu muchii ascuţite, recomandat,
în special, la rectificarea carburilor metalice, sticlei, ceramicii şi fontei.

Granulaţie. Materialele abrazive se clasifică, în funcţie de mărimea granulelor, în trei grupe: granule
mari (2500  630)m, granule medii (500  200)m; granule fine sau pulberi (160  40)m; micropulberi (40  5)m.
Granulele mari sunt împărţite în 7 grupe dimensionale, notate cu 250, 200, 160, 125, 100, 80, 63, numerele
respective reprezentând mărimile medii ale granulelor abrazive. Pulberile sunt împărţite în 7 grupe dimensionale, notate
cu M40, M28, M20, … M5, numărul care urmează după M reprezentând dimensiunea maximă a micropulberii,
exprimată în m.

O clasificare detaliată a materialelor abrazive în funcţie de tipul granulaţiei şi de grupele dimensionale se

prezintă în tabelul următor (STAS 1753/1-90, STAS 1753/2-91, STAS 10720-90).
Granulaţie materiale abrazive (tip şi grupe)
Domeniul
Tipul granulaţiei  mm  Grupe dimensionale Observaţii
dimensional  100 
 
Mare >63 250; 200; 160; 125; 100; 80; 63;
Medie 50 … 20 50; 40; 32; 25; 20 STAS 1753/1-90
Fină 16 … 4 16; 12; 10; 8; 6; 5; 4 şi
STAS 10720-90
M40; M28; M20; M14;
Micropulberi <4
M10; M7; M5
Observaţii:
o discurile abrazive cu granulaţie mare se utilizează:
o la prelucrarea materialelor moi şi ductile, la prelucrări de degroşare rapidă cu adaosuri mari;
o la suprafeţe de contact mari cu piesa;
o discurile abrazive cu granulaţie fină se utilizează
o la prelucrarea materialelor dure şi fragile, la prelucrări de finisare cu adaosuri mici;
o la suprafeţe de contact mici cu piesa.

Duritatea. Prin duritatea sculelor abrazive se înţelege forţa de legare a granulelor abrazive în scula
abrazivă, cu ajutorul liantului. Ea este determinată de cantitatea şi calitatea liantului, de forţa de presare şi de regimul de
ardere din timpul execuţiei sculei, precum şi de rugozitatea granulelor abrazive.
Prin gradul de duritate se înţelege rezistenţa pe care granulele o opun la desprinderea lor din scula abrazivă .
Recomandare:
La rectificarea materialelor dure pentru păstrarea productivităţii procesului de aşchiere, este necesar ca
muchiile tăietoare ale discului abraziv să nu ajungă la un nivel de uzură prea ridicat, se utilizează discuri de duritate mai
scăzută.
La prelucrarea materialele mai puţin dure productivitatea nu scade prea mult odată cu uzarea muchiilor
tăietoare, este raţional deci să fie rectificate cu discuri abrazive mai dure.
 20
Grupe şi trepte de duritate
Grupa de duritate Extra moale Foarte moale Moale
Trepte de duritate A B C D E F G H I J K
Grupa de duritate Mijlocie Tare Foarte tare
Trepte de duritate L M N O P Q R S T U V W Z

Structura sculelor abrazive. Structura caracterizează cantitativ o sculă abrazivă prin conţinutul
volumetric pe care îl au cele trei componente ale acestuia: granula abrazivă, liantul şi porii.
O stare structurală este caracterizată de satisfacerea ecuaţiei:
VA% + VL% + VP% = 100%
unde: VA% - conţinutul volumetric al granulelor abrazive; VL% - conţinutul volumetric al liantului; Vp% - conţinutul
volumetric al porilor.

Clasificarea structurilor sculelor abrazive este făcută după procentul volumetric al granulelor abrazive VA%,
aflate în compoziţia sculelor abrazive. Notarea treptelor de structură se face conform tabelului urmator (STAS 10720 -
90). Un număr mai mare (creşterea numărului) indică un produs abraziv mai poros.
Trepte de structură

Grupa de Poroasă şi
Densă Normală Rară
structură super poroasă
Treaptă de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 … 18
structură
Observaţii:
o structurile obişnuite se fabrică intre 3-10;
o structura standard este 5;
o structurile 3-4 sunt recomandate pentru menţinerea profilului corpului abraziv;
o structurile 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 sunt recomandate:
o pentru evitarea supraîncălzirii piesei;
o rectificarea plana a materialelor sensibile la căldura;
o şi la rectificarea unor materiale fibroase (cauciuc şi lemn).

Lianţi. Lianţii au rolul de a lega între ele granulele abrazive formând, împreună cu porii creaţi, scula
abrazivă. Ei determină comportarea sculei abrazive la solicitarea mecanică şi termică la care este supusă în timpul
prelucrării.
Se utilizează diferiţi lianţi de tip: ceramic, bachelită, cauciuc, magnezită, etc .

Lianţii ceramici (V). Sunt lianţi forte utilizaţi (circa 70% din totalul discurilor abrazive). Se caracterizează
prin stabilitate la temperaturi ridicate, rezistenţă mecanică bună şi rezistenţă la umiditate. Utilizarea discurilor cu liant
ceramic este limitată, însă, de fragilitatea acestora.

Lianţii de bachelită (B). Corpurile abrazive cu lianţi de bachelită sunt utilizate în operaţiile de polizare,
debavurare, rectificări de finisare şi superfinisare, ascuţire, precum şi pentru lustruiri şi rectificări fără lichid de răcire.

Lianţii tip E au la bază cauciucul natural sau sintetic. Acest liant asigură corpului abraziv posibilitatea unor
deformaţii elastice mai mari şi un comportament mai puţin dur. Se utilizează la rectificările de finisare şi superfinisare.

Corpurile abrazive cu liant de magnezitic sunt destinate prelucrării materialelor sensibile la căldură.

In tabelul următor se prezintă o clasificare şi simbolizare a lianţilor corpurilor abrazive (STAS

10720).
Clasificare şi simbolizare lianţi
Tip liant Ceramic Bachelită Magnezitic Cauciuc
Simbol V(C) B M E (R)
 21
În funcţie de viteza periferică maximă de lucru, corpurile abrazive se clasifică şi se simbolizează
conform tabelului următor (STAS 10720-90).
Codificare viteză de aşchiere
Clasificare funcţie de viteza periferică maximă de lucru Simbol

Corpuri abrazive cu viteză periferică maximă de lucru redusă Indicaţie

- sub 45m/s facultativă
Corpuri abrazive cu viteză periferică maximă de lucru mare
45m/s; 50m/s; 60m/s; 80m/s; 100m/s 45; 50; 60; 80; 100

Simbolizare. Simbolizarea sculelor abrazive se face în funcţie de caracteristici ale corpului abraziv
precum şi ale materialului abraziv.

Simbolizarea (notarea) completă are în vedere următoarele elemente scrise în următoarea ordine (STAS
10720-90): simbolul formei sau forma derivată (dacă este cazul), dimensiunile corpului abraziv, actul normativ (STAS),
tipul abrazivului şi natura chimică a abrazivului, granulaţia, duritatea, treapta de structură, liantul ( tipul liantului),
execuţie, viteza periferică de lucru.

Obs. Unele elemente pot fi proprii fabricantului (tip abraziv), sau opţionale (treaptă de structură, tipul liantului).
Exemplu de notare a unei scule abrazive:

Corp abraziv cilindric plan 1 - 200x40x32 - STAS 601/1-84 - 33A12L6V,

în care:
1 - simbolul formei (v. tab. respectiv);
200x40x32 - dimensiunile caracteristice ale formei (v. tab. respectiv);
STAS 601/1 - 84 - act normativ (v. tab. respectiv);
33A - tipul şi natura chimică a abrazivului (v. tab. respectiv);
12 - număr de granulaţie (v. tab. respectiv);
L - treaptă de duritate (v. tab. respectiv);
6 - treapta de structură (v. tab. respectiv);
V - natura liantului (v. tab. respectiv).

Exemplu practic de notare a unui disc abraziv (firma SC Carbochim SA).

22