ing.

Ion Moraru
prof. grd. I
ing. Carmen Aculai ing. Tania Oghinã
prof. grd. I prof. grd. I
ing. Elena Olãricã ing. Elena Bãlãceanu
prof. grd. I prof. grd. II

TEHNOLOGIA ELABORÃRII
ªI PRELUCRÃRII SEMIFABRICATELOR
Manual pentru clasa a XII-a

Licee tehnologice
Profil tehnic
Specializarea: Mecanicã

SIGMA
 Aprobat de MINISTERUL EDUCAÞIEI ªI CERCETÃRII
prin Ordinul nr. 3918 din 11.06.2002

Redactor: Adina Mareº

Tehnoredactor: Loredana Ciocan; Morena-Ioana Talpac; Ion Tilea

Coperta: Ion Tilea

© 2002 Editura SIGMA

Toate drepturile de editare aparþin Editurii SIGMA.
Nici o parte a acestei lucrãri nu poate fi reprodusã fãrã acordul scris al editurii.

ISBN: 973-9489-70-2

Editura SIGMA
Sediul central:
Str. G-ral Berthelot, nr. 38, sector 1, Bucureºti, cod 707491
tel. / fax: 313.96.42; 315.39.43; 315.39.70
e-mail: edsigma@librariesigma.ro
Distribuþie:
Str. Maltopol, nr. 12, sector 1, Bucureºti, cod 781131
tel. / fax: 260.03.04; 260.03.05; 212.91.58; 212.91.59; 212.91.60
Apel gratuit în reþeaua Romtelecom: 080.10000.10; 080.10000.11
e-mail: distributie@librariesigma.ro
web: www.librariesigma.ro
Capitolul 1 NOÞIUNI DE DEFORMARE
PLASTICÃ
1.1 Generalitãþi
Metalele ºi aliajele sunt corpuri solide, cu structurã cristalinã, deformabile care au însuºiri elastice ºi
plastice. De aceea, la prelucrarea metalelor prin lovire sau presare, deformarea plasticã este precedatã întotdeauna
de o deformare elasticã.
Deformaþia totalã εt este datã de relaþia:
ε t = εe + ε p;
unde εe– deformaþia elasticã;
εp– deformaþia plasticã.
Dupã înlãturarea forþei exterioare, deformarea elasticã se recupereazã ºi rãmâne numai deformarea plasticã.
Deformarea elasticã este reversibilã ºi se
caracterizeazã prin modulul de elasticitate lon- F σ εe εp
gitudinal E (E = tg α , fig.1.1) ºi gradul de
deformare elasticã εe: σr
Rupere
OF − O
εH = , A σc
O
σp
l0

unde l0 – lungimea iniþialã a epruvetei supuse

încercãrii la întindere;
l c – lungimea epruvetei la atingerea
limitei la curgere (σc) prin întindere. α β
Pentru majoritatea materialelor existã o
legãturã de proporþionalitate între efortul unitar F εr ε
σ ºi deformaþia ε de forma: Fig.1.1
2
σ = ε E E (daN/mm )
Deformarea plasticã este metoda de prelucrare prin care se realizeazã deformarea permanentã fãrã
fisurare a materialelor, prin aplicarea forþelor exterioare. Este caracterizatã prin modulul de plasticitate D
(D = tg ß, fig.1.1) ºi gradul de deformare plasticã εp sau εd , care indicã deformabilitatea materialului:
OU − O G − G U
εS = sau ε G = ,
O G
unde lr – lungimea dupã rupere a epruvetei supuse încercãrii la întindere;
d0 ºi dr – diametrele epruvetei în stare iniþialã ºi dupã rupere.
În funcþie de comportarea la deformare, materialele metalice pot fi clasificate astfel:
a. Materiale fragile, care se rup la valori mici ale deformaþiilor permanente (ε R 0,001);
b. Materiale elastice, care suportã deformaþii reversibile mari (ε ≥ 0,2);
c. Materiale plastice, care admit deformaþii permanente mari (ε > 0,2…0,3).
Materialele plastice prezintã urmãtoarele particularitãþi:
- în structura lor se produc modificãri în procesul deformãrii plastice din care cauzã creºte rezistenþa la
deformare Rd;
- rezistenþa la deformare nu este influenþatã de viteza de deformare ε′ ºi nici de presiunea hidrostaticã p.

3
 Principalele moduri (cãi) prin care se produce deformarea plasticã sunt:
- alunecarea;
- maclarea;
- complex (alunecare ºi maclare).
Linie de alunecare
Deformarea prin alunecare a unui cristal constã în deplasarea de pachete
de atomi de-a lungul planelor de alunecare cu densitate maximã de atomi
(fig.1.2). Alunecarea cuprinde mai multe straturi vecine formând benzi de
alunecare.
La început, alunecarea a douã pãrþi din cristal are loc într-un singur
plan. Pe mãsurã ce deformaþia avanseazã, iau naºtere noi planuri de alunecare
corespunzãtoare noilor dislocaþii apãrute, formându-se adevãrate benzi de
alunecare din ce în ce mai late.
Deformarea prin maclare constã în rotirea cu unghiul α a unei pãrþi din
cristal în raport cu cealaltã parte, faþã de un plan numit plan de maclare Fig.1.2
(fig.1.3). Porþiunea deformatã poartã denumirea de maclã.
Dacã în timpul deformãrii apare simultan atât alunecarea cât ºi maclarea,
atunci deformarea se numeºte complexã.
d. Materialele vâscoase sunt cele care au o structurã amorfã ºi
admit deformaþii permanente mari ( ε > 0,2…0,3). Prezintã urmãtoarele Plan de
caracteristici: maclare
τ
- în procesul deformãrii plastice nu au loc schimbãri structurale, astfel
cã rezistenþa la deformare nu se modificã;
α
- rezistenþa la deformare creºte proporþional cu viteza de deformare ε′
ºi presiunea hidrostaticã p. Fig.1.3

1.2 Fenomenele deformãrii plastice

Prelucrarea prin deformare plasticã este însoþitã de o serie de fenomene care afecteazã materialul supus
prelucrãrii, modificându-i în mod substanþial comportarea în timpul solicitãrilor sau prelucrãrilor ulterioare.
• În timpul prelucrãrii prin deformare plasticã la rece se constatã o modificare a proprietãþilor mecanice
ale materialului în sensul creºterii rezistenþei la rupere, a duritãþii ºi al scãderii proprietãþilor ce oglindesc
plasticitatea (alungirea relativã, gâtuirea, rezilienþa). De asemenea, apar modificãri în structurã (grãunþii
cristalini se alungesc) ºi modificãri ale unor proprietãþi fizice (conductibilitãþile termicã ºi electricã, proprietãþile
magnetice) ºi chimice (rezistenþa la coroziune).
Ansamblul acestor modificãri ce afecteazã materialul deformat poartã denumirea de ecruisare.
O importanþã deosebitã o are influenþa ecruisãrii asupra plasticitãþii materialului: se constatã cã la un
anumit grad de deformare, plasticitatea scade în asemenea mãsurã, încât prelucrarea în continuare prin
deformare plasticã nu mai este posibilã, din cauza rezistenþei crescânde opusã de material ºi a pericolului
apariþiei crãpãturilor.
• Prelucrarea prin deformare plasticã la cald este însoþitã de apariþia fenomenului de recristalizare.
Acest fenomen se produce începând de la o anumitã temperaturã (pentru metalele pure, Trecrist.= 0,4 Ttopire ). În
metalul deformat apar centri de recristalizare, în jurul cãrora cresc grãunþi noi, metalul cãpãtând o structurã
cu grãunþi echiaxiali. Deoarece recristalizarea se produce în timp, structura finalã a metalului va fi influenþatã
nu numai de temperaturã ci ºi de viteza de deformare.

4
 1.3 Legile deformãrii plastice
Pornind de la relaþii matematice stabilite pentru domeniul elastic, pe baza cercetãrilor teoretice ºi
experimentale s-au stabilit o serie de legi menite sã direcþioneze domeniul deformãrii plastice.
Legea constanþei volumului. În timpul deformãrii plastice a
unui corp metalic se poate spune cã volumul corpului înainte de z
deformare, V0 , este egal cu volumul corpului dupã deformare, V1
(fig.1.4), adicã:
V0 = l0 b0 h0 = l1 b1 h1 = V1 = ct h0
h1
Legea prezenþei deformaþiilor elastice în timpul deformãrii
plastice. Deformarea plasticã a materialelor metalice este precedatã b0 1
l b
ºi încheiatã întotdeauna de o deformare elasticã astfel cã deformaþia y l1 0 x
plasticã (εp) se obþine prin scãderea deformaþiei elastice (εe) din
deformaþia totalã (εt):
Fig.1.4
ε p = εt – εe
De aceastã lege se þine cont mai ales la prelucrarea la rece, când
ponderea deformaþiei elastice este destul de mare ºi materialul are tendinþa de mãrire a volumului dupã
deformare.
Legea similitudinii. Pentru aceleaºi condiþii de deformare a douã corpuri geometrice asemenea care au
mãrimi diferite, presiunile specifice de deformare sunt egale între ele, raportul forþelor de deformare este
egal cu pãtratul raportului mãrimilor liniare, iar raportul lucrului mecanic cheltuit pentru schimbarea formei
este egal cu cubul raportului mãrimilor liniare ale corpului deformat:
 

S = S  ) =⎛ O ⎞ / =⎛ O ⎞
) ⎜⎝ O ⎟⎠ / ⎜⎝ O ⎟⎠


Legea este valabilã în condiþiile în care ambele corpuri au aceleaºi y

faze structurale, aceeaºi compoziþie chimicã ºi aceleaºi caracteristici
mecanice, iar temperatura corpului la începutul ºi la sfârºitul
deformãrii este aceeaºi. x x
Legea rezistenþei minime. Orice formã a secþiunii transversale
a unui corp supus deformãrii plastice prin refulare în prezenþa frecãrii
pe suprafaþa de contact tinde sã ia forma care are perimetrul minim y
la suprafaþa datã; la limitã se tinde cãtre un cerc (fig.1.5).
Legea rezistenþei minime trebuie luatã în calcul în cazul matriþãrii Fig.1.5
cu bavurã.
Legea echilibrãrii tensiunilor interioare suplimentare. La orice schimbare a formei unui corp policristalin
aflat în stare plasticã, apar în interiorul materialului eforturi suplimentare ce se opun deformãrii relative ºi
care tind sã se echilibreze reciproc. Eforturile suplimentare apar datoritã frecãrii de contact dintre sculã ºi
semifabricat, a repartiþiei neuniforme a temperaturii în semifabricat, a neomogenitãþii compoziþiei chimice ºi
a proprietãþilor mecanice ale materialului.

1. Definiþi operaþia de deformare plasticã.

SARCINI DE LUCRU
2. Enumeraþi legile deformãrii plastice a metalelor.
3. Definiþi deformarea prin maclare.
4. Clasificaþi materialele dupã modul de deformare.

5
 TEST DE EVALUARE
I. Completaþi spaþiile libere cu pãrþile omise:
1. Deformarea plasticã este metoda ... prin care se realizeazã deformarea ... a
materialelor fãrã ..., prin aplicarea forþelor exterioare. 1p
2. Deformarea prin alunecarea a unui ... constã în deplasarea de... de-a lungul planelor
de alunecare cu densitate maximã de atomi. 1p
3. Deformarea prin maclare constã în rotirea cu ... a unei pãrþi din cristal în raport cu
cealaltã, faþã de un plan numit plan ... 1p

II. Completaþi spaþiile libere cu rãspunsul corect.

1. Legile deformãrii plastice sunt:
a. ................................................ d. ................................................
b. ................................................ e. ................................................
c. ................................................ 1p
2. Principalele moduri prin care se produce deformarea plasticã sunt:
a. ................................. z
b. .................................
c. ................................. 1p
3. Urmãrind schema din figura alãturatã, identificaþi h0
h1
legea pe care o defineºte, enunþaþi aceastã lege ºi notaþi
x
formula de calcul. y b0 b1 1p
l1 l0
III. Încercuiþi litera corespunzãtoare rãspunsului corect:
1. La prelucrarea prin deformare plasticã la rece se constatã o modificare
a proprietãþilor mecanice ale materialului în sensul:
a. creºterii rezistenþei la rupere;
b. scãderii duritãþii;
c. scãderii proprietãþilor. 1p
2. Prelucrarea prin deformare plasticã la cald este însoþitã de apariþia
fenomenului de:
a. recristalizare; b. ecruisare; c. maclare. 1p
3. Realizaþi corespondenþa între deformabilitatea materialului (coloana A)
ºi expresiile matematice (coloana B):
A B
OU − O
a. Deformaþia totalã a. ε S = O

G − GU
b. Gradul de deformare plasticã b. ε G = 
G
c. εt = εe + εp 1p

Se acordã 1 punct din oficiu.

Timpul de lucru: 40 minute

6
Capitolul 2 OPERAÞII DE DEFORMÃRI
PLASTICE
Prin deformare plasticã se modificã forma ºi dimensiunile unui material metalic, realizatã sub acþiunea unei
forþe exterioare fãrã distrugerea integritãþii acestuia, noua formã menþinându-se ºi dupã încetarea acþiunii forþei.
Procedeul tehnologic de deformare plasticã poate fi realizat:
• la rece (la temperaturi inferioare temperaturii de recristalizare);
• la cald (la temperaturi superioare temperaturii de recristalizare).
Dintre operaþiile de prelucrare prin deformare plasticã la cald, cele mai des întâlnite sunt: forjarea
liberã, matriþarea, extrudarea, îndoirea ºi ambutisarea. De asemenea, deºi nu sunt de deformare plasticã, dar
se aseamãnã din punct de vedere al modului cum se realizeazã, foarte utilizate sunt operaþiile de tãiere ºi
ºtanþare la cald.
Dintre operaþiile de prelucrare prin deformare plasticã la rece, foarte utilizate sunt: ºtanþarea ºi matriþarea.

2.1 ªtanþarea

ªtanþarea este un procedeu tehnologic de prelucrare a materialelor prin tãiere, la cald sau
Definiþie la rece, cu ajutorul unei scule neaºchietoare de construcþie complexã denumitã ºtanþã (fig.2.1)
prevãzutã cu cel puþin douã tãiºuri asociate.

ªtanþa este alcãtuitã, de obicei, din douã subansamble, din

care unul fix (pe masa unei prese), iar celãlalt mobil (prins în
culisorul sau berbecul presei), forþa tãietoare fiind furnizatã de
cãtre maºina-unealtã (presã).
ªtanþarea la rece cuprinde: operaþii de tãiere dupã un
contur deschis (debitare) ºi operaþii de tãiere dupã contur închis
(decupare-perforare).
A. Debitarea semifabricatelor
Prin aceastã operaþie se pot obþine piese finite sau
semifabricate din benzi, platbande, bare, þevi sau diferite profiluri
laminate. Utilajele mai frecvent utilizate pentru tãierea tablelor
sau a profilelor sunt: foarfece ghilotinã cu lame paralele sau Fig. 2.1
înclinate, care executã o miºcare de translaþie; foarfece (manual
sau mecanic). ªtanþele de debitare se aseamãnã principial cu ºtanþele de decupare-perforare.
B. Decuparea ºi perforarea semifabricatelor
• Decuparea este operaþia de separare completã a materialului dupã un contur închis cu ajutorul ºtanþei.
La operaþiile de decupare-perforare se disting trei faze ale procesului de forfecare, dupã cum urmeazã:
- faza elasticã, în care semifabricatul este comprimat ºi îndoit puþin în cavitatea plãcii tãietoare (tensiunile
ºi deformaþiile nu depãºesc limitele elasticitãþii);
- faza plasticã, în care poansonul pãtrunde în material pe o anumitã adâncime provocând presarea acestuia
în cavitatea plãcii tãietoare (deformaþiile materialului devin permanente, tensiunile depãºesc limita de curgere);
7
 9 8 7 - faza de forfecare, în care se produc microfisuri,
ºi apoi macrofisuri, dupã care are loc separarea piesei
de semifabricat.
ªtanþa de decupare cu acþiune simplã (fig.2.2) este
constituitã din: 1– locaºul în care se introduce banda;
2 – plãci de ghidare; 3 – placã de fixare; 4 – matriþã
inferioarã; 5 – portmatriþã inferioarã; 6 – placã inferioarã;
5 7 – poanson de decupare; 8 – port poanson; 9 – placã
superioarã; 10 – coloane de ghidare.
• Perforarea este operaþia de separare a unei pãrþi
10
a semifabricatului dupã un contur închis, partea
decupatã fiind deºeul rezultat dupã formarea gãurii.
6 ªtanþa de perforare ºi decupare cu acþiune succesivã
(fig.2.3) este constituitã din: 1– matriþã de decupare;
2 – poanson de decupare; 3 – matriþã de perforare;
3 2 1 4 4 – poanson de perforare. Rezultatul operaþiilor de
Fig. 2.2
decupare ºi perforare (fig.2.4) sunt: 1– piesã; 2 – deºeu.
2 4 Calitatea ºi precizia pieselor (fig.2.5) obþinute prin
decupare-perforare depinde de urmãtorii factori:
- valoarea ºi uniformitatea jocului dintre sculele
ºtanþei (joc mic: fisurile de forfecare se propagã paralel
în materialul semifabricatului, pe suprafaþa piesei apar
stratificãri de material; joc mare: are loc o încovoiere a
semifabricatului, piesele obþinute au bavuri ºi margini
neuniforme);
- starea muchiilor tãietoare ale sculelor ºtanþei;
- grosimea semifabricatelor ºi proprietãþile
mecanice ale materialului acestora;
- forma ºi dimensiunile pieselor ºtanþate;
- deformaþiile elastice ale materialului pieselor;
- construcþia ºtanþei;
1 Opritor 3
- construcþia ºi starea presei.
Fig. 2.3
Puntiþa Pasul
avansului

Opritor

Sensul
avansului

1 2
Fig.2.4 Fig.2.5

8
 ªtanþarea la cald. Se disting trei grupe de operaþii principale: decuparea ºi perforarea la cald a
semifabricatelor plate; separarea pieselor matriþate*; debavurarea ºi perforarea pieselor matriþate.
A. Decuparea ºi perforarea semifabricatelor plate. În construcþia de maºini sunt necesare piese executate
prin ºtanþare din table groase ºi cu suprafaþã mare. Executarea prin ºtanþare la rece a acestor piese nu este
rentabilã deoarece necesitã forþe de presare foarte mari (maºini ºi fundaþii masive); de aceea, este raþionalã
prelucrarea acestora la cald. Operaþiile de prelucrare a materialului sunt analoage cu cele efectuate la rece,
cu deosebirea esenþialã cã materialele sau semifabricatele care umeazã sã fie ºtanþate sunt încãlzite.
B. Separarea pieselor matriþate este operaþia de tãiere într-un locaº special din matriþã, prin care se
separã fie piese matriþate de semifabricat, pe porþiunea pentru prins în cleºte, fie de o altã piesã matriþatã în
acelaºi locaº. 2
C. Debavurarea ºi perforarea pieselor matriþate. 3 2
Debavurarea este operaþia de înlãturare a bavurii pieselor
matriþate (fig.2.6 a). Perforarea este operaþia de înlãturare a 3
puntiþei de la piesele matriþate cu cavitãþi de gãurire (fig.2.6 b). 1
1
Elementele ce participã la realizarea operaþiei de debavurare ºi
perforare (fig.2.6 a,b) sunt: 1– matriþã; 2 – poanson; 3 – piesã. a b
Fig.2.6

2.1.1 Probleme ale procesului tehnologic la ºtanþare

Desfãºurarea operaþiilor de ºtanþare este determinatã în principal de croirea semifabricatului.

Prin croire se determinã dimensiunile obiectului semifabricat (tablã, fâºie, bandã) ºi se amplaseazã în
cadrul acestuia, în vederea tãierii, produsele de formã ºi dimensiuni determinate (piese, fâºii, benzi).
Etapele croirii sunt:
Piesa
4

1. Croirea fâºiei (benzii) care constã în amplasarea

pieselor în fâºie sau bandã, stabilirea necesitãþii puntiþei ºi
83
75

75
a mãrimii ei ºi stabilirea lãþimii ºi lungimii fâºiei (benzii). 77
Croirea poate fi: cu deºeu sub formã de puntiþã pe 4 77 75 6
1250
întreg conturul piesei (fig.2.7 a); cu deºeu parþial sub formã
de puntiþã la marginea sau la capãtul fâºiei (fig.2.7b); fãrã a b
deºeu sub formã de puntiþã (fig.2.7 c, d) sau, când forma
piesei o permite, ºi fãrã deºeu tehnologic.
2. Croirea tablei constã în amplasarea fâºiilor ºi 77 77 77
alegerea unor dimensiuni ale tablei astfel încât din formatul Deºeu
c tehnologic d
respectiv sã rezulte un numãr maxim de piese ºi deºeu
minim.
3. Stabilirea utilizãrii deºeurilor pentru ºtanþarea altor Fig.2.7
piese.
Etapele 1 ºi 3 necesitã în unele cazuri modificarea formei piesei ºtanþate pentru a realiza o croire cât mai
economicã. Economicitatea croirii fâºiei (bandã, tablã) este caracterizatã de coeficientul de utilizare a
materialului semifabricatului:
Q$
η= ⋅  
/O
în care: n – numãrul de piese decupate; L – lungimea fâºiei (bandã, tablã);
A – aria suprafeþei piesei decupate; l – lãþimea fâºiei (bandã, tablã).
La croirea optimã nu se ia în considerare numai coeficientul de utilizare al materialului, ci toþi factorii
care determinã costul minim al piesei ºtanþate (consum minim de material, de timp, de utilaj ºi de muncã).
*piese matriþate = piese rezultate în urma procedeului de deformare plasticã prin matriþare (pag. 10, pct. 2.2).
9
 1. Definiþi operaþia de ºtanþare.
SARCINI DE LUCRU
2. Enumeraþi operaþiile de ºtanþare la rece.
3. Enumeraþi fazele procesului de decupare-perforare.
4. Daþi exemple de croire a materialului la ºtanþare.

2.2 Matriþarea

Matriþarea este procedeul tehnologic de deformare plasticã realizat la cald sau la rece,
Definiþie prin care materialul se deformeazã simultan în întreg volumul, iar curgerea acestuia este
condiþionatã de forma ºi dimensiunile cavitãþii sculei folosite.

Procedeul se aplicã la prelucrarea pieselor mici (pânã la 300 kg) de configuraþie complexã, în producþia
de serie micã ºi de masã. Principiul matriþãrii este prezentat în fig.2.8: 1– semimatriþã superioarã; 2 – semimatriþã
inferioarã; 3 – semifabricat; 4 – cavitatea matriþei; 5 – produsul finit cu bavurã*.
Scula în care are loc deformarea, denumitã matriþã, este confecþionatã din douã semimatriþe 1 ºi 2, sepa-
rate între ele printr-un plan de separaþie 3. Cavitatea 4 care redã forma piesei dorite poate fi practicatã într-o
singurã semimatriþã (la matriþele simple – fig.2.9 a) sau în douã semimatriþe (la matriþele duble – fig.2.9 b).
Dupã modul de deformare a materialelor, matriþele pot fi închise sau deschise (fig.2.10 a,b).
La matriþele închise, cantitatea de material necesarã pentru deformare trebuie sã fie calculatã exact, ceea
ce îngreuneazã ºi scumpeºte procesul de fabricaþie.
La matriþele deschise, canalul de bavurã permite scurgerea surplusului de material ºi asigurã umplerea
completã a cavitãþii matriþei.
Canalul de bavurã practicat în planul de separaþie al cavitãþii matriþei are rolul de prelucrare a surplusului
de material. Dimensiunile canalului de bavurã depind de felul matriþãrii (împingere sau refulare – fig.2.11 a, b)
ºi de utilajul pentru deformare (ciocane sau prese).
1
1
3

h
3 4
b
4 2
a b a
Fig.2.9
2
5

b
a b
Fig. 2.8 Fig.2.10 Fig.2.11

Clasificarea matriþãrii
A. Matriþarea la rece se clasificã în operaþii de: îndoire, ambutisare ºi fasonare.
} Îndoirea este operaþia de deformare prin curbare a unei pãrþi a semifabricatului, în jurul unei anumite
axe denumitã axã de îndoire.
Procesul tehnologic de îndoire se realizeazã pe seama deformaþiilor remanente care apar în material în
timpul deformãrii.
*bavurã = surplus de material la suprafaþa semifabricatelor sau a pieselor prelucrare prin matriþare, laminare ori la piesele turnate, peste
profilul normal al piesei.

10
 Din punct de vedere tehnologic se cunosc douã metode de îndoire:
r1
1. îndoirea cu razã de curburã micã, cãreia îi corespunde un grad mare de
deformare plasticã a materialului;
1
2. îndoirea cu razã de curburã mare, cãreia îi corespunde un grad mic de deformare rm l1
plasticã a materialului. a

La îndoirea pieselor cu razã micã de curburã, tensiunile ºi deformaþiile nu se concen-

treazã sub muchia poansonului ci se propagã pe o lungime mai mare a semifabricatului
cuprins între reazeme, adicã între umerii plãcii de îndoire (fig. 2.12 a, b, c). Procesul
de deformare se realizeazã diferit pe fiecare parte a semifabricatului. Straturile de metal
situate spre interiorul piesei se întind în direcþie longitudinalã, producând alungirea l2
materialului, ºi se comprimã în direcþie transversalã determinând îngustarea piesei. b
Între straturile (fibrele) de metal întinse ºi cele comprimate se aflã stratul neutru a cãrui g
lungime este egalã cu lungimea iniþialã a semifabricatului.
r
Îndoirea la rece a pieselor din tablã sau din alte laminate se executã cu ajutorul
matriþelor acþionate de prese. Matriþele de îndoit pot fi: de îndoire speciale ºi de îndoire
lc
universale. c
• Îndoirea pieselor în formã de V. Alegerea metodei de îndoire a pieselor în V depinde Fig.2.12
de precizia de prelucrare impusã acestora. Matriþele de îndoit se construiesc cu coloane de
ghidare, pentru a se asigura sculelor o poziþie relativã corectã.
În funcþie de raportul dimensiunilor braþelor pieselor, de precizia rp
ºi calitatea impuse acestora, îndoirea în V se poate face cu rp
diferite matriþe ale cãror pãrþi active (vezi fig. 2.13.).
• Îndoirea pieselor în formã de Z (fig.2.14). Modul de
îndoire a pieselor în formã de Z se stabileºte în funcþie de
precizia geometricã ºi dimensionalã a acestora, de grosimea
semifabricatelor ºi de dimensiunile braþelor pieselor. Modul
de fixare a pieselor în matriþã are o deosebitã influenþã asupra αp α
preciziei de execuþie. Cele mai bune rezultate se obþin atunci
când fixarea pieselor se face pe bolþuri, prin gãuri existente
în partea de mijloc a acestora. Matriþele utilizate sunt deschise Fig.2.13
pentru îndoirea pieselor dintr-o singurã fazã.
• Îndoirea pieselor în formã de U (fig.2.15). Pentru îndoire
se folosesc numai matriþe construite cu mecanism de apãsare
a semifabricatului pe poanson ºi evacuare a piesei îndoite din
matriþã. Eliberarea piesei îndoite din matriþã se va face,
întotdeauna, prin intermediul unei plãci ºi nu direct prin tije. Fig.2.14
Îndoirea pieselor în formã de U, cu dimensiuni mari ºi
care necesitã forþe considerabile de presare se face
întotdeauna ºi cu matriþe având placa activã armatã cu rp1
rp
plãcuþe din aliaj dur.
L
l

Pentru îndoirea pieselor ale cãror braþe paralele au

dimensiuni mici ºi necesitã o precizie mare de prelucrare se
recomandã utilizarea matriþelor cu placã activã pliantã la care
cele douã semiplãci active ale matriþei sunt asamblate prin
articulaþii de placa centralã de apãsare. Raza poansonului
de îndoire, indiferent de tipul matriþei, se va lua egalã cu
raza interioarã a piesei de îndoit. Fig.2.15

11
 } Ambutisarea este un proces de transformare a unui semifabricat plan într-o piesã cavã de orice formã
(fig. 2.16) sau un proces de modificare a formei ºi dimensiunilor sau numai
a dimensiunilor pieselor cave semifinite.
2
Ambutisarea se executã cu ajutorul dispozitivelor combinate de
D
decupare ºi ambutisare, pe prese cu simplã acþiune, sau cu ajutorul matriþelor, rp 3
pe prese cu dublã acþiune sau prese multipoziþionale.
Grosimea semifabricatelor utilizate poate varia între 0,05 mm ºi 25…30
rm 1
mm, iar dimensiunile de gabarit ale pieselor care se pot ambutisa variazã l/2
de la câþiva mm pânã la câþiva metri.
d
Metoda de ambutisare ºi numãrul de operaþii necesare pentru prelucrarea
anumitor piese depind de proprietãþile mecanice ale materialului

h
4
semifabricatelor, de valoarea raportului dimensiunilor care caracterizeazã
secþiunea transversalã ºi înãlþimea piesei, de valoarea razelor de racordare Fig.2.16
a fundului cu pereþii laterali ºi a pereþilor laterali cu flanºa, de configuraþia
flanºei etc.
Prelucrarea prin ambutisare a pieselor din tablã se executã prin douã
metode:
Z
1. Fãrã modificarea voitã a
Q 1 R dρ
grosimii materialului, care de-
curge în modul urmãtor (fig.2.17): r ρ σρ σθ σρ +dσρ
µQ Q 2
sub acþiunea berbecului presei, O
poansonul 1 trage semifabricatul µQ F θ
în cavitatea plãcii de ambutisare 3
3, cu o forþã F, tensionându-l, Fig.2.17
deformându-l ºi micºorându-i
diametrul. În acest timp, elementul de suprafaþã (zona haºuratã) din flanºa semifabricatului, ales arbitrar, se
lungeºte în direcþia radialã ºi se scurteazã în direcþia circumferenþialã prin tensiunile σρ ºi, respectiv, σθ .
Astfel în direcþia circumferenþialã dimensiunile semifabricatului scad, iar în direcþia radialã dimensiunile lui
se mãresc.
În timpul procesului de ambutisare, este posibilã pierderea stabilitãþii flanºei semifabricatului având loc
formarea cutelor. Prevenirea formãrii acestora se asigurã prin reþinerea acestuia cu inelul 2. Inelul de reþinere
este acþionat de berbecul exterior al presei cu o forþã Q′≥Q.
2. Cu subþierea voitã a materialului, care face parte din categoria operaþiilor de tragere, caracterizate
prin micºorarea secþiunii transversale a piesei în procesul de deformare. Piesele supuse ambutisãrii sunt
cave, obþinându-se prin ambutisarea obiºnuitã, fãrã modificarea voitã a grosimii materialului, la un diametru
interior puþin mai mare decât diametrul final al piesei.
} Fasonarea este un procedeu tehnologic de prelucrare prin matriþare la rece a pieselor plane din tablã
în urma cãruia se obþin piese finite sau se finiseazã piese semifinite, prelucrate, în prealabil, prin diferite
procedee de presare la rece, în special, prin ambutisare.
Operaþiile de fasonare sunt:
1. Reliefarea – operaþia de formare a unui relief convex-concav prin întinderea localã a materialului
piesei. Aceastã operaþie se aplicã la prelucrarea pieselor din tablã în diferite scopuri, cum ar fi: realizarea
unor nervuri pentru rigidizarea pieselor din tablã; obþinerea unor proeminenþe pe suprafaþa pieselor; executarea
unor adâncituri în piesele care se asambleazã cu diferite verigi, inele, opritoare etc.
2. Rãsfrângerea marginilor – realizatã atât la conturul interior, cât ºi la conturul exterior al pieselor.
Aceastã operaþie se aplicã în scopurile: obþinerea de bosaje (rãsfrângeri) pe suprafaþa pieselor în vederea
filetãrii; simplificarea procesului tehnologic de prelucrare a pieselor tubulare etc.
12
 3. Bordurarea – operaþia de rãsfrângere a marginilor pieselor cave sau tubulare spre interior sau exte-
rior. Are ca scop mãrirea rigiditãþii ºi rotunjirea marginilor pieselor cave sau tubulare.
4. Lãrgirea (umflare) – executatã în scopul mãririi dimensiunilor transversale a pieselor cave sau tubulare din
tablã. În timpul procesului de umflare se produce o întindere radialã a materialului de la interior spre exterior.
5. Planarea – operaþia de îndreptare a tablelor dupã laminare, a benzilor dupã tãiere ºi a altor semifabricate
deformate.
Aceste operaþii se realizeazã cu ajutorul matriþelor, pe prese. La nevoie, când piesele au forma corpurilor
de rotaþie, unele dintre aceste operaþii se executã ºi pe strunguri speciale de presare la rece.
B. Matriþarea la cald se clasificã astfel:
1. dupã modul de deformare în matriþã: matriþare deschisã (cu bavurã) ºi matriþare închisã (fãrã bavurã);
2. dupã tipul utilajului de lucru: matriþare la ciocane, matriþare la prese ºi matriþare la maºini specializate;
3. dupã viteza de deformare: matriþare cu viteze mici de deformare ºi matriþare cu viteze mari de
deformare.
} Matriþarea deschisã se caracterizeazã prin formarea unei bavuri ºi are avantajul cã se pot obþine piese
cu configuraþii mai complexe, ºi nu necesitã semifabricate cu un volum sau dimensiuni precise. Poate fi:
matriþare unilateralã ºi matriþare bilateralã.
Matriþarea unilateralã se poate realiza folosindu-se variantele de matriþare prezentate în fig. 2.18 a, b.
Matriþarea bilateralã foloseºte matriþe ca cele din fig.2.19, care au în componenþã: 1– locaº pentru piesã;
2 – semimatriþa superioarã; 3 – semimatriþa inferioarã; 4 – canal bavurã.
} Matriþarea închisã este operaþia de deformare a semifabricatului într-o singurã cavitate a matriþei ºi
obþinerea piesei fãrã bavurã.
p p
4 2 p
1
h0

3 2

d0 d
1 3
a b
Fig.2.18 Fig.2.19 Fig.2.20
} Matriþarea la ciocane este cel mai rãspândit procedeu de prelucrare a metalelor ºi aliajelor prin
deformare plasticã la cald, obþinându-se piese cu forme complicate cu secþiuni variate ºi folosind ca
semifabricate produse laminate cu secþiune constantã, dar ºi semifabricate forjate sau turnate.
Ciocanele pentru matriþat sunt:
- cu ºabotã*, având greutatea pãrþii cãzãtoare de 0,5…30 t.
- fãrã ºabotã (cu doi berbeci sau contraloviturã). La aceste ciocane se asigurã deplasarea simultanã (una
spre cealaltã) a douã nicovale cu viteze ºi curse aproximativ egale (locul ºabotei este preluat de un al doilea
berbec). Constructiv aceste ciocane pot fi orizontale, folosite pentru piese mici, ºi verticale (folosite pentru
piese mari).
Datoritã vitezelor mari de lovire, matriþele pentru matriþarea la ciocane sunt masive, rezistente la ºocuri
ºi confecþionate din oþeluri aliate cu caracteristici fizico-mecanice superioare.
Matriþele pentru ciocane (fig.2.20) sunt formate din: 1– semimatriþa superioarã; 2 – semimatriþa inferioarã;
3 – ºtifturi de ghidare.
} Matriþarea la prese este un procedeu din ce în ce mai rãspândit ºi se efectueazã la fel ca matriþarea la
ciocane. Dintre presele care se folosesc se menþioneazã: presele cu excentric ºi manivelã, presele hidraulice,
presele cu fricþiune ºi maºini orizontale.
*ºabotã = bloc metalic, de obicei, din fontã, de dimensiuni mari, care susþine nicovala ciocanelor de forjare.

13
 • Matriþarea la presele cu excentric ºi manivelã. Prezintã în raport cu ciocanele de matriþat urmãtoarele
avantaje: deoarece cursa patinei presei are o mãrime fixã, la fiecare cursã se realizeazã o fazã de matriþare,
ceea ce permite obþinerea unor productivitãþi mai ridicate; creºte precizia de matriþare întrucât presele sunt
prevãzute cu coloane de ghidare; viteza de deformare fiind micã rezultã cã rezistenþa la deformare a materialului
ºi energia consumatã pentru deformare sunt mai mici; condiþiile de lucru sunt mai bune; manoperã simplã;
posibilitãþi de mecanizare ºi automatizare mari. Dezavantajele principale sunt: cost ridicat al pieselor; limitarea
numãrului de piese; necesitã o pregãtire mai îngrijitã a semifabricatului.
• Matriþarea pe prese hidraulice. Prezintã urmãtoarele particularitãþi: vitezã micã de deformare; forþa
maximã se obþine de la începutul cursei pistonului ºi este constantã în timp având valori foarte mari, numãrul
de curse este mic, deci productivitatea redusã.
• Matriþarea pe prese cu fricþiune, utilaje de matriþare cu caracteristici intermediare între ciocane ºi
presele cu manivelã. Particularitãþi: forþa de deformare se aplicã sub formã de ºoc; cursa patinei presei nu
este fixã, ceea ce permite mãrirea gamei de piese ce se pot matriþa; matriþarea se face de obicei în matriþe cu
o singurã cavitate; fazele de matriþare pot fi realizate prin una sau mai multe lovituri.
• Matriþarea pe maºini orizontale permite matriþarea din semifabricate simple a pieselor pline sau goale,
de configuraþie simplã sau complexã, la care partea deformatã este scurtã ºi de secþiune mult mai mare decât
secþiunea semifabricatului iniþial.
} Matriþarea cu viteze mari de deformare se caracterizeazã printr-o vitezã a sculelor de lucru mult
mãritã, ajungându-se la viteze de deplasare a pãrþilor active de 30-140 m/s (instalaþii mecano-pneumatice) ºi
mai mari de 140 m/s (maºini cu exploziv).
Principalele metode de matriþare cu viteze mari de deformare sunt: metode pneumo-mecanice (folosesc ca
mediu de presare un gaz); metode prin explozie (sursa de antrenare ia naºtere prin arderea unei cantitãþi de
pulbere explozivã); metode prin vibraþie (utilizeazã vibraþii cu o frecvenþã mai mare de 16000 Hz ºi vibraþii
mecanice de frecvenþe joase). Avantajele metodei sunt: la o singurã loviturã cu ciocanul se obþin piese de formã
complexã; metalul curge cu viteze foarte mari în spaþii înguste umplând foarte bine locaºul matriþei.
Utilajul folosit pentru matriþarea cu viteze mari are urmãtorul
3 4 5
principiu de lucru(fig.2.21): în camera 1 are loc transformarea 1 2
energiei cinetice înmagazinatã de un corp în miºcare în lucru
mecanic de deformare datoritã creºterii presiunii specifice a
berbecului 2; acesta este împins prin cilindrul de ghidare 3,
presând semifabricatul 4, pe nicovala 5.
Utilajele cu acþiune pneumaticã se bazeazã pe principiul
destinderii unui gaz (azot, aer comprimat) de la o presiune ridicatã
Fig.2.21
la presiunea normalã. Viteza de deplasare a berbecului este în
funcþie de presiunea gazului sau aerului din camera de compresie ºi poate atinge valori de 30…150m/s.
În cazul ciocanelor de lucru prin explozie, sursa de antrenare ia naºtere prin arderea unei cantitãþi de
pulbere explozivã. Se dezvoltã astfel o cantitate foarte mare de gaze, presiunea ridicatã prin destindere
producând o deplasare rapidã a berbecului. Matriþele întrebuinþate pentru deformare sunt închise (curgerea
metalului este limitatã) ºi au matriþe deschise pentru prelucrarea cu bavurã, utilizate pentru piese subþiri ºi cu
bavurã, când curgerea materialului trebuie sã fie mai bunã.
Tehnologia matriþãrii cuprinde urmãtoarele operaþii de bazã:
- debitarea semifabricatelor (prin aºchiere sau deformare plasticã);
- încãlzirea semifabricatelor la temperatura optimã de deformare;
- matriþarea propriu-zisã dintr-una sau mai multe operaþii, în funcþie de mãrimea ºi complexitatea piesei;
- operaþii complementare: debavurarea*, tratamente termice, curãþire, îndreptare, calibrare*;
- controlul tehnic de calitate.
*debavurare = operaþie de îndepãrtare a bavurilor.
*calibrare = operaþie de prelucrare mecanicã (fãrã aºchiere) a unui semifabricat sau a unei piese spre a se obþine forma ºi dimensiunile prescrise.
14
 Reuºita matriþãrii depinde de proiectarea corectã a piesei pentru matriþat, care trebuie sã respecte
urmãtoarele principii de proiectare:
1. întocmirea corectã a desenului piesei matriþate (se þine seama de funcþionalitatea piesei);
2. urmãrirea în execuþia piesei a urmãtoarelor faze:
- alegerea planului de separaþie se face în funcþie de felul închiderii matriþei ºi corespunde urmãtoarelor
cerinþe: scoaterea uºoarã a piesei din matriþã, umplerea completã a locaºului matriþei, repartizarea simetricã
a piesei în cele douã semimatriþe;
- stabilirea adaosurilor de prelucrare ºi a toleranþelor;
- stabilirea înclinãrilor de matriþare (suprafeþele laterale ale pieselor matriþate paralele cu direcþia de
matriþare se executã înclinat pentru asigurarea umplerii cavitãþii ºi extragerii piesei);
- stabilirea razelor de racordare necesare pentru umplerea corespunzãtoare a cavitãþii matriþei, evitarea
crãpãturilor în zona muchiilor ascuþite ºi micºorarea solicitãrilor mecanice;
- aplicarea amprentelor în locul în care piesa prezintã constructiv gãuri.
Avantajele matriþãrii: Dezavantajele matriþãrii:
c productivitate ridicatã; c costul ridicat al matriþelor;
c consum de metal redus; c greutatea limitatã a produselor din cauza
c calitatea suprafeþei ºi precizia de lucru bunã; forþelor mari de presare pentru deformare;
c posibilitãþi de obþinere a unor piese complicate; c necesitatea unor operaþii suplimentare
c volum de lucru mic; (debavurare, calibrare).
c cost redus.

1. Definiþi operaþia de matriþare.

SARCINI DE LUCRU
2. Enumeraþi pãrþile componente ale matriþelor.
3. Definiþi operaþia de îndoire.
4. Clasificaþi operaþia de îndoire din punct de vedere tehnologic.
5. Definiti operaþia de ambutisare.

2.3 Control tehnic de calitate

Controlul tehnic de calitate cuprinde trei faze: controlul calitãþii materiei prime, controlul interfazic,
controlul final. Executarea fazelor de control se face þinând seama de: prescripþiile de material denumirea
sau simbolul mãrcii de oþel folosit, tehnologiile de lucru, tratamentul termic primar, desenul piesei finite,
caracteristicile fizico-mecanice, precum ºi alte prevederi suplimentare.
Controlul efectuat poate fi: distructiv (metodã neeconomicã), atunci când este necesarã efectuarea unei analize
microscopice; nedistructiv (cu pulberi magnetice pentru defecte de suprafaþã; cu ultrasunete pentru defecte de adâncime).
Defectele pieselor deformate plastic, din punct de vedere al provenienþei, se împart în: defecte de material
(retasuri, incluziuni nemetalice, compoziþie chimicã necorespunzãtore, fisuri); defecte de prelucrare (fisuri,
crãpãturi, caracteristici mecanice necorespunzãtoare, amprente); defecte de încãlzire (arderi, supraîncãlziri).

2.4 Norme de protecþia muncii

În atelierele de presare la rece, începând cu atelierul de debitare ºi terminând cu presele sau utilajele pe
care se executã operaþiile de deformare plasticã, trebuie prevãzute la fiecare loc de muncã dispozitive de
protecþia muncii ºi plãcuþe cu instrucþiuni asupra modului de utilizare a maºinilor ºi utilajelor.

15
 Pentru lucrãtorii de la maºinile de debitat (ghilotinã, foarfece), pericolul cel mare îl constituie prinderea mâinilor
între elementele de tãiere. Astfel, se impune respectarea unor reguli de protecþie a muncii, dintre care amintim:
- este interzis a se lucra la ghilotinã fãrã apãrãtori de protecþie;
- este interzisã blocarea pedalei pentru a avea mers continuu la maºinã;
- se interzice continuarea lucrãrilor când se constatã cea mai micã defecþiune la maºinã;
- manevrarea tablelor ºi benzilor în balot sau colaci se va efectua cât mai aproape de sol ºi se vor folosi
numai dispozitive speciale;
- resturile tehnologice rezultate la debitare se vor depozita în containere;
- muncitorii care manevreazã tablele ºi benzile la operaþia de debitare vor purta palmare, ºorþuri din
piele ºi încãlþãminte cu talpã groasã.
În lucrãrile complexe de deformare plasticã, pentru a se evita apariþia unor accidente, se recomandã:
• Transportarea ºtanþelor ºi matriþelor, la atelierul de prelucrare prin deformare plasticã de la atelierul de
sculãrie sau magazia de SDV-uri, se va face cu ajutorul cãrucioarelor tractate manual sau electric, sau a
macaralelor, deservite de oameni cu calificare corespunzãtoare.
• ªtanþele se vor regla astfel încât între placa port poanson ºi placa de ghidare când berbecul este
coborât sã existe o distanþã de cel puþin 10 mm pentru a evita strivirea degetelor.
• La matriþele deschise care lucreazã cu semifabricate individuale trebuie folosit cleºtele. Este corect ca
protejarea presei sã se facã cu mecanisme de comandã cu douã pârghii sau cu celulã fotoelectricã.

FIªÃ DE LUCRU
1. Completaþi spaþiile libere cu pãrþile omise:
- ªtanþarea este un procedeu ... de prelucrare a materialelor prin ..., la cald sau la rece, cu ajutorul
unei scule ... de construcþie complexã denumitã ... prevãzutã cu cel puþin douã ... asociate.
- ªtanþa este alcãtuitã, de obicei, din douã ... din care unul ... (pe masa unei prese), iar celãlalt ...
(prins în culisorul sau berbecul presei), forþa tãietoare fiind furnizatã de cãtre maºina-unealtã (...).
- Matriþarea este procedeul tehnologic de deformare ... realizat la ... sau la ... prin care materialul se
deformeazã simultan în întreg ..., iar curgerea acestuia este condiþionatã de ... ºi ... cavitãþii sculelor.
- Îndoirea este operaþia de deformare prin ... a unei pãrþi a semifabricatului în jurul unei anumite ...
denumitã axã de ...

2. Identificaþi elementele componente ale ºtanþei din figurã: 9 8 7

1. ............................ 6. ............................
2. ............................ 7. ............................
3. ............................ 8. ............................
5
4. ............................ 9. ............................
5. ............................ 10. ............................ 10
6
3. Enumeraþi fazele operaþiei de matriþare:
- ............................ - ............................ 3 2 1 4
- ............................ - ............................
- ............................

16
Capitolul
3NOÞIUNI GENERALE
DE PRELUCRÃRI PRIN AªCHIERE

3.1 Generarea suprafeþelor

3.1.1 Noþiuni generale privind cinematica generãrii suprafeþelor

Suprafeþele, din punct de vedere al generãrii lor, pot fi suprafeþe geometrice (teoretice) ºi suprafeþe reale
(prelucrate), ce aparþin în mod real pieselor materiale.
Obþinerea suprafeþelor geometrice reprezintã generarea teoreticã a acestora, în timp ce realizarea
suprafeþelor prelucrate constituie o acþiune concretã de generare a lor prin aºchiere pe maºini-unelte, ºi este
denumitã generarea suprafeþelor reale.
O suprafaþã geometricã poate fi generatã teoretic de o curbã ce se deplaseazã în spaþiu dupã o lege
anumitã, schimbându-ºi sau nu forma.
Curba care se deplaseazã ºi care
genereazã suprafaþa este denumitã
generatoare (G), iar traiectoria descrisã de un
punct oarecare al ei M în timpul deplasãrii
este denumitã directoare (D) (fig. 3.1). S
Suprafaþa S astfel generatã este locul geome-
D
tric al poziþiilor succesive ale generatoarei G, TD ϕ=90°
g
în timpul miºcãrii de-a lungul traiectoriei θ
directoarei D.
Spre deosebire de suprafeþele geometrice M G
(teoretice), suprafeþele pieselor sunt suprafeþe g
reale ºi finite, cu dimensiuni în diferite direcþii,
având însã forme identice cu formele
suprafeþelor geometrice corespunzãtoare.
Prin urmare, generarea efectivã pe
maºinile-unelte a suprafeþelor prelucrate ale Fig. 3.1
pieselor este o generare de suprafeþe reale, ce
are drept scop obþinerea atât a formei acestora,
cât ºi a celorlalte condiþii tehnice de generare
(execuþie) impuse suprafeþelor, prin procedeul tehnologic de generare prin aºchiere.
Procedeul tehnologic de generare prin aºchiere, prin care se genereazã suprafeþele prelucrate (reale) pe
maºinile-unelte, impune existenþa unei miºcãri relative între tãiºul sculei aºchietoare ºi piesa-semifabricat.
Având în vedere cerinþa principiului de generare a suprafeþelor reale pe maºini-unelte, ce constã în necesitatea
existenþei miºcãrii generatoarei în lungul directoarei, rezultã cã aceastã miºcare reprezintã tocmai miºcarea
tãiºului sculei în lungul traiectoriei directoare.
În consecinþã, în cazul general al generãrii suprafeþelor reale pe maºinile-unelte, muchia aºchietoare a
tãiºului sculei de generare materializeazã, pe o anumitã lungime a sa, o porþiune elementarã a curbei
generatoare a suprafeþei (fig.3.2).
17
 Aceastã porþiune a muchiei aºchietoare constituie adaosul G
elementul generator al suprafeþei reale (prelucrate), de prelucrare
denumitã generatoare elementarã, GE (fig.3.2.a). b s b
0
Ea reprezintã porþiunea abc din întreaga muchie
aºchietoare A´B´ a sculei, punctele a, b ºi c fiind determinate GE a
A c A’
de mãrimea deplasãrii sculei, s, denumitã avans ºi, respectiv, p B’
de mãrimea adâncimii adaosului de prelucrare, Ap .
Realizarea întregii curbe generatoare G se obþine de
generatoarea elementarã GE, prin deplasare cu viteza Y J . vg
Pentru generarea suprafeþei reale (prelucrate) trebuie a
realizatã simultan ºi directoarea.
naº adaosul
În cazurile de generare a suprafeþelor reale (prelu-
C de prelucrare
crate) prin procedeele de frezare ºi rectificare, ce se vor
considera particulare cazului general, directoarea D se Vm
realizeazã într-un mod particular de cãtre un alt element

Ap
c
generator al suprafeþei denumit directoare elementarã, a DE
DE (fig.3.2 b).
Ea reprezintã porþiunea abc din curba cinematicã C, M b0 S D b
obþinutã ca traiectorie a miºcãrii rezultante efectuatã de b D
punctele generatoare M fiind determinatã de SD (avans Fig. 3.2
director) ºi Ap .
Ca o sintezã a aspectelor prezentate rezultã cã, în
cazul general al generãrii prin aºchiere a suprafeþelor
reale (prelucrate) pe maºinile-unelte, curbele generatoare
ºi directoare se realizeazã pe cale cinematicã ca D
traiectorii ale unor miºcãri, iar elementul generator al
suprafeþei îl constituie generatoarea elementarã GE a vd
muchiei aºchietoare a tãiºului sculei (în cazurile
particulare ale frezãrii ºi rectificãrii, elementul ge-
nerator este directoarea elementarã DE ). M vg
Deoarece la baza construcþiei ºi geometriei pãrþii GE G
active a sculelor aºchietoare stã construcþia ºi geometria
pãrþii active a cuþitului simplu, schema de generare a
unei suprafeþe reale oarecare, corespunzãtoare cazului ge-
neral, poate fi consideratã cea prezentatã în figura 3.3.
Apare astfel distinctã cinematica de generare prin
aºchiere, în acest caz general, a unei suprafeþe reale scula
(prelucrate) de o formã datã: generatoare
- elementul generator GE trebuie sã efectueze o
miºcare în lungul generatoarei teoretice G, dupã anumite Fig. 3.3
legi, cu viteza Y J , în scopul realizãrii traiectoriei
generatoare G, ºi,
- simultan, elementul generator GE trebuie sã se deplaseze ºi în lungul directoarei teoretice D, prin
miºcarea de generare a suprafeþei (adicã conform principiului, miºcarea generatoarei G în lungul directoarei
D), efectuatã dupã alte legi, cu viteza YG , în scopul realizãrii traiectoriei directoare D ºi, prin aceasta, al
generãrii suprafeþei reale date.
Maºinile-unelte trebuie sã permitã realizarea simultanã a fiecãrei miºcãri în scopul generãrii unei suprafeþe
reale (prelucrate) de o formã datã, deci, implicit ele trebuie sã permitã realizarea miºcãrilor impuse de legile
cazului respectiv de generare, ale cãror traiectorii reprezintã materializarea practicã a celor douã curbe
necesare în generare.
În consecinþã, curbele generatoare ºi directoare cele mai simple vor fi traiectoriile rectilinii ºi circulare
obþinute prin miºcarea organelor mobile ale maºinilor-unelte.

18
 3.1.2 Miºcãri necesare la generarea suprafeþelor reale prin aºchiere
Dupã cum s-a vãzut, generarea
suprafeþelor reale (prelucrate) necesitã
o miºcare relativã între scula
aºchietoare (tãiºul sculei) ºi piesa-
semifabricat (fig.3.4).
Miºcãrile necesare la generarea
a b c
suprafeþelor sunt: miºcãri principale Fig. 3.4
ºi miºcãri de avans.
• Miºcarea I a sculei aºchietoare (de exemplu: la mortezare, frezare, gãurire) sau a piesei-semifabricat
(de exemplu: la strunjire), în vederea generãrii suprafeþelor reale, se numeºte miºcarea principalã de aºchiere.
Miºcarea principalã poate fi: de rotaþie (în cazul strunjirii – fig. 3.4a, frezãrii – fig. 3.4b, gãuririi) sau de
translaþie (în cazul rabotãrii – fig. 3.4c, broºãrii, mortezãrii).
• Pe lângã miºcarea principalã de aºchiere este necesarã ºi o miºcare de avans II; aceastã miºcare poate
fi executatã de scula aºchietoare (la strunjire, rabotare pe maºina de rabotat longitudinal) sau de piesa-
semifabricat (la frezare, la maºini de rabotat transversal, la maºini de mortezat).
În timpul generãrii suprafeþelor, scula înlãturã adaosul de prelucrare de pe suprafaþa de aºchiat 3 a
piesei-semifabricat. Suprafaþa 1 de pe care se îndepãrteazã aºchiile se numeºte suprafaþã de aºchiere, iar
suprafaþa 2 rezultatã în urma prelucrãrii, suprafaþã aºchiatã.

3.1.3 Generarea suprafeþelor reale prin aºchiere

Pentru generarea unei suprafeþe plane se pot utiliza urmãtoarele combinaþii de miºcãri:
- miºcarea de rotaþie I a piesei ºi miºcarea rectilinie II a tãiºului sculei (cazul strunjirii plane, fig 3.5a);
- miºcarea rectilinie II a piesei ºi miºcarea de rotaþie I a tãiºului sculei (cazul frezãrii cu partea frontalã a
unei freze cilindro-frontale, fig. 3.5b);
- miºcarea rectilinie succesivã II a piesei ºi miºcarea rectilinie I a tãiºului (cazul rabotãrii, fig. 3.5c).
Generarea unei suprafeþe plane poate fi însã realizatã ºi cu ajutorul unei singure miºcãri, folosindu-se o
sculã cu tãiº rectiliniu (cazul broºãrii).
Rezultã cã generarea unei anumite suprafeþe poate fi obþinutã prin mai multe variante de combinare a
miºcãrilor pieselor prelucrate ºi a sculelor aºchietoare, ceea ce corespunde posibilitãþii realizãrii suprafeþelor
respective pe mai multe tipuri de maºini-unelte.
În cazul prelucrãrii unor suprafeþe complexe (de exemplu, suprafeþele dinþilor roþilor dinþate, suprafeþele
canalelor elicoidale sau unele suprafeþe profilate) este necesar ca între miºcãrile folosite sã existe o coordonare
strictã. Aceasta se realizeazã prin stabilirea unei legãturi cinematice între sculã ºi piesã.
În general, miºcãrile folosite la generarea unei suprafeþe îºi lasã amprenta asupra aspectului suprafeþei
prelucrate; pe suprafaþã apar urmele tãiºului sculei (fig.3.5) care oferã posibilitatea identificãrii procesului
de prelucrare utilizat.

Miºcarea de rotaþie a piesei ºi Miºcarea rectilinie a piesei ºi Miºcarea rectilinie a tãiºului ºi

miºcarea rectilinie a tãiºului miºcarea de rotaþie a tãiºului miºcarea rectilinie succesivã a piesei
a b c
Fig. 3.5

19
 1. Cum se genereazã o suprafaþã geometricã?
SARCINI DE LUCRU
2. Definiþi generatoarea (G) ºi directoarea (D).
3. Indicaþi miºcãrile la generarea suprafeþelor reale.
4. Daþi exemple de miºcare principalã de aºchiere.
5. Daþi exemple de miºcare de avans.
6. Care sunt combinaþiile de miºcãri la generarea unei suprafeþe plane?

3.2 Scule aºchietoare

3.2.1 Elemente constructive ºi geometrice ale sculelor aºchietoare
Scula aºchietoare reprezintã elementul de execuþie al unui sistem de generare realã a suprafeþelor, care
în miºcarea sa relativã faþã de piesa-semifabricat, genereazã suprafeþele reale ale piesei (prelucrate), prin
îndepãrtarea adaosului de prelucrare sub formã de aºchii.
Rezultatul acþiunii sculei aºchietoare asupra piesei-semifabricat este caracterizat prin modificarea formei
geometrice, dimensiunilor ºi rugozitãþii suprafeþelor ºi obþinerea piesei finite (prelucrate). În procesul de
prelucrare, scula aºchietoare se fixeazã pe maºina-unealtã direct sau prin intermediul port-sculelor.
} Dupã modul de utilizare în practicã, sculele aºchietoare pot fi: de strunjit (cuþite - fig.3.6a), de rabotat
(fig.3.6b), de frezat (freze - fig.3.6c), de broºat (broºe) etc.
} Din punct de vedere constructiv, orice sculã aºchietoare (fig.3.6)
se compune din douã pãrþi, ºi anume:
- o parte de fixare A, numitã ºi corpul sculei;
- o parte activã B, numitã
ºi capul sculei, ale cãrei
elemente participã direct la
formarea ºi detaºarea aºchiei.
Pentru aºchiere, partea
activã trebuie sã aibã o formã
specificã schemei de aºchiere, B
pe care o asigurã elementele
sale constructive ºi geometrice a b c
care sunt: feþe, tãiºuri, faþete. Fig. 3.6
• Se disting urmãtoarele
feþe, tãiºuri ºi faþete:
- faþa de degajare I, care executã asupra stratului de material de aºchiat forþa necesarã procesului de
formare a aºchiei ºi care serveºte apoi ca plan de alunecare pentru eliminarea acesteia;
- faþa principalã de aºezare II, orientatã în procesul de aºchiere spre suprafaþa de aºchiere;
- faþa secundarã de aºezare III, orientatã spre suprafaþa aºchiatã a piesei;
- tãiºul principal 1, care participã direct la formarea aºchiei ºi rezultã din intersecþia feþelor I ºi II;
- tãiºul secundar sau netezitor 2, format de intersecþia feþelor I ºi III;
- faþeta f , formatã prin teºirea feþelor de aºezare ºi degajare în vecinãtatea tãiºurillor, cu rolul de a da
tãiºului o rezistenþã mai mare ºi de a micºora frecãrile între sculã, aºchie ºi piesã.
• unghiurile pãrþii active (se vor trata în detaliu în capitolele urmãtoare). Pentru a face o prezentare
generalã a principalelor unghiuri ale pãrþii active a unei scule aºchietoare se þine cont ºi de analogia care
existã între partea activã a unei scule cu o frecvenþã mare de utilizare (exemplu: cuþit) ºi dinþii altor scule
aºchietoare (exemple: frezã, burghiu, tarod etc.) aºa cum reiese din figura 3.7.
Se deosebesc astfel:
- unghiuri de formã a pãrþii active, care definesc forma acesteia la construcþia sculei;
- unghiuri de poziþie care definesc poziþia pãrþii active a sculei faþã de piesã în timpul lucrului;

20
 frezã frezã cu dinþi
burghiu demontabili piesã

1 2
χ χ1
s
cuþit

Fig. 3.7
Unghiurile de formã sunt:
- unghiul α de înclinare a feþei de aºezare;
- unghiul γ de înclinare a feþei de degajare;
- unghiul β de ascuþire, format de faþa de aºezare ºi faþa de degajare;
- unghiul de vârf ε format de cele douã tãiºuri, principal ºi secundar;
- unghiul λ de înclinare a tãiºului principal.
Unghiurile de poziþie:
- unghiul χ de atac principal, format de tãiºul principal ºi direcþia avansului;
- unghiul χ1 de atac secundar, format de tãiºul secundar ºi direcþia avansului.
Valorile mãrimilor unghiurilor au o mare importanþã asupra procesului de aºchiere a rezistenþei ºi
durabilitãþii sculei aºchietoare, dar ºi asupra preciziei ºi calitãþii suprafeþelor pieselor prelucrate.
Astfel:
- scula cu unghiul de degajare mare desprinde mai uºor aºchiile;
- valorile mari ale unghiului de aºezare asigurã o frecare mai micã a sculei pe suprafaþa prelucratã, deci
o precizie mai mare a prelucrãrii, ca urmare a diminuãrii vibraþiilor;
- cu cât însã unghiurile de degajare ºi de aºezare sunt mai mari, cu atât este mai mic unghiul de ascuþire β,
ceea ce conduce la diminuarea rezistenþei pãrþii active a sculei (tãiºul acesteia);
- unghiul de atac principal determinã grosimea ºi lãþimea aºchiei;
- dacã unghiul de atac secundar χ1 are valori mari, se reduc frecãrile dintre cuþit ºi suprafaþa prelucratã
a piesei; mãrirea acestui unghi micºoreazã durabilitatea sculei ºi înrãutãþeºte calitatea suprafeþei prelucrate;
- unghiul de înclinare λ influenþeazã modul de deplasare a aºchiilor dupã desprinderea lor. În funcþie de
înclinarea tãiºului principal, aºchiile sunt dirijate spre stânga sau spre dreapta, dupã cum este mai convenabil;
- durabilitatea sculei este influenþatã ºi de unghiul la vârf ε. Dacã acesta are valori prea mici, secþiunea
pãrþii active se reduce, cãldura este insuficient evacuatã, scula se încãlzeºte repede ºi îºi pierde duritatea.
Datoritã aceleiaºi secþiuni prea mici, partea activã a sculei din vecinãtatea tãiºului se poate rupe cu uºurinþã.
Din cele prezentate rezultã cã, de la caz la caz, pentru fiecare prelucrare în parte se recomandã anumite valori
ale unghiurilor pãrþii active a sculei, valorile lor determinându-se prin calcul sau pot fi luate din normative.
Aceste valori trebuie sã asigure în acelaºi timp posibilitãþile cele mai bune de desprindere a aºchiilor, o
durabilitate cât mai mare a sculei ºi o netezire ridicatã a suprafeþei prelucrate.

3.2.2 Materiale folosite la fabricarea sculelor aºchietoare

O sculã aºchietoare este supusã în timpul prelucrãrii la solicitãri termodinamice mari. De aceea, materialul
de execuþie trebuie sã aibã urmãtoarele proprietãþi:
- duritate suficientã pentru a asigura sculei un tãiº corespunzãtor la tensiunile care apar în procesul de
formare ºi desprindere a aºchiei;
- rezistenþa la încovoiere mare pentru a nu se produce deformarea sau ruperea sculei în timpul lucrului;
- tenacitate ridicatã pentru a permite deformaþii plastice mari;
- stabilitate termicã ridicatã pentru a menþine capacitatea de aºchiere a tãiºului la temperaturile mari ce
apar în zona de lucru;
- conductibilitate termicã bunã pentru a permite evacuarea rapidã a cãldurii din partea activã a sculei.

21
 Descriem câteva materiale utilizate la fabricarea sculelor aºchietoare, prezentând relaþiile dintre
caracteristicile ºi proprietãþile acestora.
Oþeluri carbon pentru scule. Standardizate în STAS 1700-80, aceste oþeluri au un conþinut bogat de
carbon 0,6…1,4%, fãrã nici un element de aliere ºi au simbolul OSC urmat de cifre care indicã zecimi de
procent, conþinutul de carbon (ex. OSC 7, cu 0,7%C).
Duritatea sculei dupã tratamentul termic este cuprinsã între 60…64 HRC, dar la temperaturi de 200 …250° C
tãiºul nu mai aºchiazã, pierzându-ºi duritatea; de aceea, viteza de aºchiere nu poate depãºi 20 m/min.
Datoritã adâncimii mici a stratului cãlit (3 - 8 mm) ºi a faptului cã rãcirea la cãlire se face de regulã în apã
(cauzã a deformãrilor ºi fisurilor), oþelul carbon pentru scule nu este indicat la executarea sculelor cu secþiuni
mari ºi variaþii bruºte de secþiune.
Oþeluri aliate. Standardizate în STAS 3611-80 ºi 7382-80, aceste oþeluri, pe lângã un procent ridicat de
carbon (0,7… 2,2%C), conþin elemente de aliere ca: wolfram, crom, molibden, nichel, vanadiu etc.) care
conferã acestora calitãþi superioare oþelurilor carbon pentru scule.
Dupã valoarea procentului elementului în care oþelul aliat este cel mai bogat, ele se împart în:
- oþeluri slab aliate la care procentul maxim al elementului de aliere este de cca 6%;
- oþeluri bogat aliate la care acest procent este mai mare, de 10-12%.
Oþelurile slab aliate sunt superioare oþelurilor carbon pentru scule deoarece îºi pãstreazã duritatea pânã
la temperaturi de 350- 400°C, putând fi folosite la prelucrãri cu viteze de aºchiere de 30…35 m/min.
Simbolizarea oþelurilor slab aliate se face prin litere care marcheazã elementele de aliere conþinute
(C-crom, W-wolfram, M-mangan, N-nichel, V-vanadiu etc.) ºi cifre care indicã conþinutul, în zeci de procente,
al principalului element de aliere, ultimul din simbol (exemple: C120, MCW 14, VSC W 45, VM 18).
Oþelurile bogat aliate cunoscute sub denumirea de oþeluri rapide (simbol Rp ), îºi pãstreazã duritatea
pânã la temperaturi de 600- 650°C, permiþând prelucrarea cu viteza de aºchiere de pânã la trei ori mai mare
decât sculele confecþionate din oþel carbon de scule.
Amestecuri de carburi metalice.Aceste materiale se obþin prin sintetizarea (presarea la presiuni ºi
temperaturi mari) unui amestec de carburi metalice de wolfram, titan, tantal, niobiu etc. într-un liant metalic,
de regulã cobaltul. Materialul obþinut este livrat sub formã de plãcuþe care se fixeazã pe capul sculei prin
lipire (brazare) sau mecanic. Datoritã duritãþii mari pe care o prezintã (peste 85 HRC), rezistenþa mare la
uzurã ºi o foarte mare stabilitate termicã (peste 900°) aceste materiale permit viteze de aºchiere foarte mari
în comparaþie cu celelalte materiale din care se executã sculele aºchietoare.
Amestecurile din carburi metalice, standardizate prin STAS 6374-61, se împart în trei mari grupe:
- grupa P, destinatã prelucrãrii materialelor feroase cu aºchii lungi (oþel carbon, oþel turnat, fontã), simbolizate
P01…P50. Aceste amestecuri au în compoziþia lor carburi de wolfram ºi titan, legate între ele cu cobalt;
- grupa M, destinatã prelucrãrii materialelor feroase ºi neferoase cu aºchii lungi sau scurte.Acestea au în
compoziþia lor carburi de wolfram, titan ºi tantal, legate între ele cu cobalt ºi se simbolizeazã M10…M40;
- grupa K, destinatã prelucrãrii materialelor feroase cu aºchii scurte (oþel cãlit, fontã cenuºie), metalelor
ºi aliajelor neferoase ºi materialelor nemetalice (lemn, porþelan, sticlã, materiale plastice). Ele au în compoziþie
carburã de wolfram ºi cobalt ºi se simbolizeazã K01…K40.
Materialele cu duritate ridicatã se vor prelucra cu plãcuþe având în simbol valori mai mici, iar în cazul în
care în timpul aºchierii apar ºocuri, se vor folosi plãcuþe cu valori mai mari.
În ultima vreme au apãrut plãcuþe din carburi metalice acoperite superficial cu un strat rezistent la uzurã
(carburã de titan, nitrurã de titan) sau un strat dublu (carburã de titan peste care se pune oxid de aluminiu,
sau carburã de wolfram peste care se depune diamant). Asemenea materiale „sandwich“ se folosesc numai
pentru prelucrãri de finisare fãrã ºocuri, permiþând mãrirea vitezei de aºchiere cu 30%-50%.
Materiale mineralo-ceramice. Aceste materiale se obþin prin sinterizare, din oxid de aluminiu pur (Al2O3)
sau din amestec cu unele carburi metalice (carburã de titan) sub formã de plãcuþe. Se caracterizeazã prin rezistenþã
la uzurã foarte mare, o duritate foarte ridicatã (90 - 92 HRA), o stabilitate la cald foarte ridicatã (pânã la
1100°C), ceea ce permite prelucrãri cu viteza de aºchiere de 200 - 600 m/min. Dezavantajul pe care-l prezintã
este cã au o fragilitate foarte mare, utilizarea lor fiind limitatã numai la prelucrãri de finisare ºi fãrã ºocuri.

22
 Materiale extradure. În ultima vreme sunt larg rãspândite sculele aºchietoare a cãror parte activã au
duritatea mult superioarã amestecurilor din carburi metalice sau minerale-ceramice. În aceastã categorie
intrã diamantul ºi nitrura cubicã de bor sub formã de mono ºi policristale.
Diamantul. Este folosit la sculele aºchietoare atât sub formã de monocristal cât ºi sub formã de pulbere
înglobatã într-o masã de liant (corpuri abrazive). Este folosit atât în stare naturalã cât ºi sinteticã (obþinut din grafit
pur 99,8% minim, la o presiune de 0,7E105…1,5 E105 daN/cm2 ºi o temperaturã de 3000°C). Monocristalele de
diamant au diferite forme geometrice (cu feþe plane) ºi 1…2 carate, mai rar pânã la 6 - 8 carate.
Nitrura cubicã de bor (NCB). Este o sare a acidului azotic cristalizatã în sistem cubic în urma unui
tratament termic de presare (3 500°K ºi 105 daN/cm2). Comercial este cunoscutã sub denumirea de Borazon
(U.S.A.) sau Elbor ºi Cuboniu (fosta U.R.S.S.).
Câteva proprietãþi fizice ale NCB sunt: densitatea 3,45 g/cm3, duritatea (HV) max. 9 000 daN/mm2,
punct de topire 3 250°C, stabilitate termicã în aer 1 300°C.
Se remarcã duritatea foarte mare a NCB, foarte aproape de a diamantului (104 daN/mm2), precum ºi
stabilitatea termicã superioarã acestuia (la diamant 600°C).
Nitrura cubicã de bor este utilizatã în special pentru confecþionarea sculelor abrazive.

1. Definiþi scula aºchietoare. SARCINI DE LUCRU

2. Ce este tãiºul principal? Dar tãiºul secundar?
3. Ce reprezintã unghiurile α, β ºi γ ?
4. Enumeraþi materialele folosite la execuþia sculelor aºchietoare.
5. Explicaþi simbolurile: OSC7; MCW14; Rp3.
6. Indicaþi utilizarea grupelor P; M ºi K de amestecuri din carburi metalice.

3.3 Formarea aºchiei, tipuri de aºchii, elementele aºchiei

3.3.1 Formarea aºchiei
Generarea suprafeþelor reale ale pieselor are loc în procesul de
aºchiere ca urmare a miºcãrilor executate de sculã ºi piesã.
În procesul de aºchiere se formeazã ºi se desprind aºchii ca
urmare a acþiunii forþei F aplicatã asupra sculei aºchietoare (fig.3.8).
Apãsarea exercitatã de sculã asupra materialului creºte treptat,
producând la început deformarea localã, în stare elasticã, deformaþiile
trec în stare plasticã, materialul fiind dislocat sub formã de aºchie.
Aºchia se formeazã ºi se detaºeazã prin alunecare pe faþa de degajare
a sculei ºi ca urmare a formei geometrice de panã a pãrþii active a
sculei, definitã de unghiurile acesteia (α, β, γ). Fig. 3.8

3.3.2 Tipuri de aºchii

Forma aºchiilor rezultate la prelucrarea prin aºchiere depinde
de natura materialului de prelucrat, de forma geometricã a sculei,
de regimul de aºchiere utilizat etc.
Dupã forma lor, aºchiile pot fi:
- de rupere (fig. 3.9a) care se obþin, de regulã, la prelucrarea
a b c
materialelor fragile, ca: fonta, bronzul etc.;
Fig. 3.9
- de forfecare sau de fragmentare (fig. 3.9b), care se prezintã
sub forma unor elemente unite între ele, având o suprafaþã zimþatã pe partea concavã a aºchiei. Se obþin la
prelucrarea metalelor dure ºi semidure;
- continue sau de curgere (fig. 3.9c) ce se obþin la prelucarea oþelurilor moi, a alamelor etc.

23
 3.3.3 Elementele geometrice ale aºchiei
În figurile 3.10 sunt prezentate elementele geometrice ale aºchiei astfel:
- lãþimea aºchiei b este dimensiunea aºchiei consideratã pe suprafaþa principalã de aºchiere ºi mãsuratã
pe direcþia miºcãrii principale (este mãsuratã în milimetri);
- grosimea aºchiei a, perpendicularã pe lãþimea b ºi mãsuratã în milimetri, este dimensiunea aºchiei
mãsuratã perpendicular pe suprafaþa principalã de aºchiere;
- secþiunea aºchiei q se poate determina în funcþie de dimensiunile aºchiei ºi parametri regimului de
aºchiere, cu ajutorul relaþiei:
q = a E b = s E t (mm2)

a b c d
Fig. 3.10

SARCINI DE LUCRU
1. Cãrui fapt se datoreazã formarea ºi detaºarea aºchiei?
2. Enumeraþi tipurile de aºchii ºi indicaþi când se obþin.
3. Definiþi elementele geometrice ale aºchiei.

3.4 Regimuri de aºchiere

3.4.1 Elementele regimului de aºchiere
Regimul de aºchiere reprezintã totalitatea parametrilor ce caracterizeazã desfãºurarea procesului de
aºchiere. În general, regimul de aºchiere cuprinde ca elemente principale: adâncimea de aºchiere, avansul
ºi viteza de aºchiere (fig.3.10).
• Adâncimea de aºchiere. Se noteazã cu t, este mãsuratã în milimetri ºi reprezintã distanþa dintre suprafaþa
de aºchiat ºi suprafaþa aºchiatã pe o perpendicularã dusã pe aceasta din urmã, adicã adâncimea stratului de
material îndepãrtat de sculã la o singurã trecere.
Când adaosul de prelucrare Ap este mare se vor realiza mai multe treceri i. Dacã adâncimea de aºchiere
este aceeaºi, atunci numãrul de treceri rezultã din relaþia:
$S
L W (i reprezintã numãrul de treceri)
• Avansul se noteazã cu s ºi este mãrimea deplasãrii cuþitului, efectuatã în timpul unei rotaþii sau curse de
aºchiere, în scopul îndepãrtãrii unui nou strat de aºchii de pe suprafaþa piesei.
Pentru strunjire (fig. 3.10a), avansul reprezintã distanþa parcursã de tãiºul cuþitului în direcþia paralelã cu
axa piesei în timpul unei rotaþii complete a piesei (mãsuratã în mm/rot.).
Pentru rabotare ºi mortezare (fig. 3.10b ºi 3.10c) avansul reprezintã distanþa parcursã de tãiºul cuþitului
la o cursã dublã (mãsuratã în mm/c.d. - milimetri pe cursã dublã).
Pentru frezare (fig. 3.10d), avansul se poate raporta fie la un dinte sd (mm/dinte), fie la o rotaþie completã
a frezei (mm/rot) sau chiar la unitatea de timp (mm/min).
24
 sm = s En (mm/min); s = sdEz (mm/rot)
în care: sm – avansul mesei;
n – turaþia frezei;
s – avans pe rotaþie;
z – numãr de dinþi.
• Viteza de aºchiere se noteazã cu v ºi este viteza relativã între tãiºul sculei ºi piesã, sau altfel spus, ea
reprezintã drumul parcurs de tãiº pe suprafaþa de aºchiat în unitatea de timp; se mãsoarã în m/min.
Viteza de aºchiere se calculeazã sau se alege din normative.
În ambele cazuri viteza este dependentã de materialul sculei, parametrii geometrici ai sculei, natura
materialului de prelucrat etc.
Q
Turaþia se calculeazã cu formula: Q (rot/min)
S'
în care: v – viteza de aºchiere, în m/min;
D – diametrul piesei, în m/min, sau al sculei, în mm;
n – turaþia piesei sau sculei, în rot/min.
Când miºcarea principalã este rectilinie alternativã (cazul rabotãrii ºi mortezãrii), viteza de aºchiere se
/ ˜ Q
calculeazã cu formula: Y (m/min)

în care: v – viteza de aºchiere, în mm/min (aceeaºi pentru cursa activã ºi pentru cursa de mers în gol);
L – lungimea cursei cuþitului, în mm;
n – numãrul de curse duble pe minut.

3.4.2 Stabilirea regimului de aºchiere

În vedera stabilirii regimului de aºchiere se va þine cont de urmãtoarele categorii de date:
- date referitoare la piesa prelucratã: natura materialului prelucrat, precizia dimensiunilor, netezimea
suprafeþelor înainte ºi dupã prelucrare, abaterile de la poziþia reciprocã ale suprafeþelor piesei, adaosurile de
prelucrare ale semifabricatului utilizat;
- date referitoare la maºina-unealtã: tip, dimensiuni, gama de turaþii ºi de avansuri, puterea, mãrimea
curselor sãniilor ºi traverselor, rigiditatea, gradul de uzurã, dispozitivele disponibile;
- date referitoare la scula aºchietoare: parametri geometrici, rigiditate, natura materialului din care este
confecþionatã.
Pe baza datelor cunoscute se determinã regimul de aºchiere calculându-se sau alegându-se din tabele:
adâncimea de aºchiere, avansul, viteza de aºchiere. La degroºare se stabileºte adâncimea de aºchiere mare,
astfel încât prelucrarea sã fie cât mai productivã dar dacã adaosul de prelucrare se poate îndepãrta dintr-o
trecere atunci se recomandã ca: t = 0,9 Ap (mm). În acest caz mãrimea adâncimii este limitatã de posibilitãþile
sculei aºchietoare ºi de puterea ºi rigiditatea maºinii-unelte. La finisare se vor folosi valori mici ale adâncimii
de aºchiere, deoarece aceasta asigurã precizie dimensionalã ºi netezime suprafeþei prelucrate:
t = 0,1 Ap (mm)
La alegerea avansului se va þine cont de faptul cã prelucrarea trebuie sã fie cât mai productivã.
Productivitatea aºchierii poate fi determinatã prin volumul de material îndepãrtat în unitatea de timp.
Pornind de la secþiunea aºchiei q = s E t (mm2), se poate scrie productivitatea aºchierii ca fiind:
Qa = s E t E v (mm2/min)
Din aceastã relaþie rezultã ºi cãile de creºtere a productivitãþii prin: mãrirea lui s, mãrirea lui t sau mãrirea lui v.
Alegerea vitezei de aºchiere este strâns legatã de alegerea celorlalþi parametri – avansul ºi adâncimea
de aºchiere. Ca recomandare generalã, la degroºare se lucreazã cu vitezã micã ºi avans mare, iar la finisare
cu avans mic ºi vitezã mare.

25
 Întrucât determinarea vitezei prin calcule este greoaie, iar rezultatele se îndepãrteazã frecvent de realitate,
se preferã alegerea elementelor regimului de aºchiere din tabele sau nomograme stabilite experimental.
Rezultate foarte bune se obþin dacã se folosesc valorile recomandate de cãtre producãtorii de scule aºchietoare.
Valorile parametrilor regimului de aºchiere, stabilite conform indicaþiilor de mai sus, sunt folosite în
continuare pentru reglarea maºinii-unelte, astfel încât prelucrarea sã se efectueze conform condiþiilor stabilite.

SARCINI DE LUCRU
1. Enumeraþi elementele regimului de aºchiere.
3. Care sunt datele în funcþii de care se stabileºte regimul de aºchiere.
4. Definiþi productivitatea aºchierii ºi indicaþi formula de calcul.

FIªÃ DE LUCRU
1. Completaþi spaþiile libere:
La generarea suprafeþelor reale sunt necesare urmãtoarele miºcãri:
a. .................................. b. ..................................
2. Identificaþi elementele constructive ale sculei din figurã.
(Activitatea se va desfãºura pe grupe de câte patru elevi).
A. ..................................... 1. .......................................
B. ..................................... 2. ........................................
I. ....................................... 3. .......................................
II. ...................................... f. .........................................
III. ....................................
3. Explicaþi simbolurile materialelor:
OSC7 .................................. PO 1 ......................................
MCW14 ............................... NCB ...................................
Rp 3 ......................................
4. Subliniaþi rãspunsul corect:
Aºchiile continue se obþin la prelucrarea:
a. materiale fragile; b. oþeluri moi; c. materiale dure ºi semidure
5. Completaþi notaþiile:
Elementele regimului de aºchiere sunt:
a. adâncimea de aºchiere, notatã cu .......... c. viteza de aºchiere, notatã cu ..........
b. avansul, notat cu ...................................
Y
6. Explicitaþi parametrii din formula: Q = (rot./min),
π'
în care: n ..............; v ..............; D .............. .
7. Calculaþi turatia n, cunoscându-se D = 30 mm ºi v = 25m/min.

26
Capitolul 4
NOÞIUNI GENERALE PRIVIND
CALITATEA ªI PRECIZIA SUPRAFEÞELOR

4.1 Noþiuni generale privind calitatea suprafeþelor prelucrate

Un desen de execuþie complet al unei piese conþine ºi datele referitoare la calitatea suprafeþelor.
Calitatea suprafeþelor exprimã atât gradul de netezime a suprafeþei cât ºi a stratului superficial, rezultate
în urma prelucrãrii prin aºchiere.
Calitatea suprafeþei prelucrate se poate analiza deci atât din punct de vedere geometric cât ºi din punct
de vedere fizic.
Din punct de vedere geometric, calitatea suprafeþei este determinatã de abaterile suprafeþei reale faþã de
suprafaþa idealã, indicatã în desenul de execuþie al piesei.
Din punct de vedere fizic, calitatea suprafeþei se defineºte prin diferenþa proprietãþilor fizice ale stratului
de material de la suprafaþã faþã de proprietãþile materialului din interiorul piesei. Datoritã ecruisãrii*, stratul
superficial al suprafeþei prelucrate este mai dur faþã de materialul piesei. Abaterile geometrice ale suprafeþelor
pot fi macroabateri sau microabateri (respectiv, abateri macrogeometrice ºi abateri microgeometrice).
Abaterile macrogeometrice sunt
abaterile de înãlþime micã ºi pas foarte
mare. Astfel, pentru suprafeþele plane
aceste abateri pot fi: neplanitatea,
convexitatea, concavitatea, iar pentru
suprafeþele cilindrice, conicitatea, forma
de butoi, forma de hiperboloid (fig.4.1).
Abaterile microgeometrice sunt
microasperitãþi (neregularitãþi) care
imprimã suprafeþei un aspect rugos.
Gradul de rugozitate este ansamblul
neregularitãþilor unei suprafeþe, con-
form STAS 5730/2-85, ºi reflectã
calitatea unei suprafeþe la nivel
Fig. 4.1
microgeometric.

4.2 Rugozitatea suprafeþelor

Dacã se studiazã o suprafaþã prelucratã prin aºchiere, folosindu-se ochiul liber sau, dupã caz, o lupã sau
un microscop, se constatã cã pe aceasta existã o serie de neregularitãþi ce reprezintã urmele lãsate de tãiºul
sculei dupã prelucrare (fig.3.5).
O suprafaþã prelucratã se caracterizeazã, din punct de vedere calitativ la nivel microgeometric, prin
mãrimea neregularitãþilor (urmelor) sau altfel spus, prin rugozitatea sa. Dacã se considerã o porþiune din
suprafaþa piesei ºi profilul neregularitãþilor rezultat din secþionarea piesei cu un plan, atunci acest profil –
mult mãrit – se prezintã ca în figura 4.2.a.

*ecruisare = tasare (comprimare)

27
 Dacã se traseazã o linie medie a
profilului Ox, atunci pentru diferite
puncte ale profilului se pot stabili
ordonatele y 1, y 2…yn, care pot fi
pozitive sau negative (fig.4.2. b),
dupã cum punctele respective se
gãsesc deasupra sau dedesubtul
acestei linii.
Luând în consideraþie o anumitã Fig. 4.2
lungime de bazã l, rugozitatea se poate aprecia cantitativ cu urmãtorii parametri:
- abaterea medie aritmeticã a neregularitãþilor notatã cu Ra, definitã ca fiind valoarea medie a ordonatelor
profilului y1, y2…yn-1, yn pânã la linia medie, se calculeazã astfel:
Q

\ + \ +  + \Q
∑ \L
5D =  = =
L 
Q Q

- înãlþimea medie a neregularitãþilor, notatã cu Rz, reprezentând diferenþa între media aritmeticã a celor
mai înalte cinci puncte de vârf ºi cele mai joase cinci puncte de fund ale profilului, mãsuratã de la o paralelã
cu linia medie, care nu taie profilul, se calculeazã pe lungimea l.
5 + 5 + 5 + 5 + 5  −  5 + 5 + 5 + 5 + 5 
 
5] =


- înãlþimea maximã a neregularitãþilor, Rmax, reprezentând distanþa dintre liniile, exterioarã ºi interioarã,
duse paralel cu linia medie, prin vârful cel mai înalt ºi punctul cel mai de jos al profilului.
Valorile numerice ale parametrilor Ra ºi Rz se gãsesc în standarde. Pe desenele de execuþie ale pieselor
se indicã de regulã cu semne convenþionale valorile lui Ra .
Exemple: Urmãtoarele semne, înscrise într-un desen de execuþie (conform STAS 612 - 83) pe suprafaþele
unei piese se citesc astfel:

– rugozitatea suprafeþei Ra = 6,3 µm; – rugozitatea suprafeþei cuprinsã între Ra = 6,3 ºi Ra = 25;

– rugozitatea suprafeþei Ra = 1,6, obþinutã prin strunjire finã.

TABEL 4.1

În general, o suprafaþã este cu

atât mai netedã cu cât cifra
(cifrele) care aratã mãrimea lui Ra
este (sunt) mai micã (mici).
Rugozitatea suprafeþelor
prelucrate prin diferite procedee
de aºchiere sunt indicate în
tabelul 4.1.

28
 4.3 Factorii care influenþeazã rugozitatea suprafeþelor prelucrate
prin aºchiere
Rugozitatea suprafeþelor prelucrate prin aºchiere este influenþatã de o serie de factori, printre care:
• Parametrii geometrici ai sculei. Rugozitatea suprafeþei prelucrate prin aºchiere depinde în mod direct
de unii din parametri geometrici ai sculei. Astfel, o datã cu creºterea unghiului de degajare se constatã o
micºorare uºoarã a rugozitãþii, datoritã faptului cã materialul prelucrat se deformeazã plastic mai puþin ºi
alunecã mai uºor pe suprafaþa de degajare a cuþitului. În acelaºi timp, la creºterea unghiului de aºezare se
produce o reducere a înãlþimii asperitãþilor suprafeþelor, datoritã micºorãrii frecãrii ºi uzurii pe faþa de
aºezare a cuþitului.
O influenþã mult mai mare o
au asupra rugozitãþii unghiurile
de atac χ ºi χ 1. Din figura 4.3 se
observã cã pentru aceeaºi mãrime
a avansului, rugozitatea este cu
atât mai micã cu cât unghiul de atac
principal ºi cel secundar sunt mai
mici. Aºadar, se poate scrie:
dacã c ºi c1 m Rmax m Fig. 4.3

Þinând cont de aceastã dependenþã, s-au construit scule cu unghi de atac secundar cât mai mic ºi chiar
scule cu un al treilea unghi de atac χ0 = 0o care sã permitã obþinerea unor rugozitãþi cât mai mici (fig.4.4).
O influenþã importantã asupra rugozitãþii o are ºi raza de rotunjire r a tãiºului. Înãlþimea
microneregularitãþilor scade pe mãsurã ce se mãreºte raza la vârf a tãiºului cuþitului. Acest lucru se vede cu
uºurinþã în figura 4.5, ceea ce permite sã se scrie: dacã r k Rmax m

Fig. 4.4 Fig. 4.5

• Parametrii regimului de aºchiere. Dintre elementele regimului de

aºchiere, cea mai mare influenþã asupra rugozitãþii o are avansul. Din
figura 4.6 rezultã cã înãlþimea asperitãþilor este cu atât mai micã cu cât
avansul este mai mic; deci se poate scrie: s m Rmax m
Micºorarea avansului constituie cea mai eficace mãsurã de scãdere a
rugozitãþii suprafeþelor prelucrate prin aºchiere.
→ Viteza de aºchiere contribuie ºi ea la obþinerea unei anumite
rugozitãþi, aceasta micºorându-se când viteza creºte (fig.4.6).
Se poate scrie: v k Rmax m
Fig. 4.6

29
 → Uzura sculei. Ca urmare a apariþiei uzurii, în procesul de aºchiere geometria sculei aºchietoare se
schimbã. Se modificã unghiurile sculei ºi forma tãiºului, ceea ce are consecinþe defavorabile asupra rugozitãþii.
Aºadar, se poate scrie: u k Rmax k
→ Caracteristicile materialului de prelucrat. Rugozitatea suprafeþelor prelucrate depinde ºi de
caracteristicile fizico-mecanice ale materialului prelucrat. În general, la prelucrarea materialelor ductile se
obþin rugozitãþi mai mari. Astfel, de exemplu, la prelucrarea oþelurilor moi (cu puþin carbon) se obþin suprafeþe
cu rugozitate relativ mare; pentru micºorarea rugozitãþii se obiºnuieºte ca înainte de prelucrarea prin aºchiere
semifabricatele sã fie supuse unui tratament termic de normalizare.
→ Rigiditatea sistemului tehnologic. Prin sistem tehnologic la prelucrarea prin aºchiere se înþelege
ansamblul de componente format din maºina-unealtã dispozitiv de prindere a piesei - piesã - sculã aºchietoare
- dispozitiv de fixare a sculei - maºina-unealtã, sistem închis care permite obþinerea piesei finite.
Cu cât acest sistem este mai rigid, cu atât rugozitatea suprafeþelor prelucrate este mai micã.
Rigiditatea sistemului tehnologic
este asiguratã de rigiditatea tuturor
componentelor sistemului tehnologic ºi
de rigiditatea legãturilor dintre douã
componente.
Aºadar, folosirea unor maºini-unelte
ºi dispozitive uzate, lipsite de rigiditate,
are drept consecinþã apariþia vibraþiilor
ºi înrãutãþirea calitãþii suprafeþei
prelucrate. Lipsa de rigiditate la fixarea
sculelor ºi a pieselor are un efect similar.
(fig.4.7 ºi 4.8). La sistemul de prindere
Fig. 4.7
numai în universal (fig. 4.8.a), rigiditatea
piesei este mai micã decât la prinderea în
universal ºi vârful conic (fig. 4.8.b)
În consecinþã se poate scrie:
dacã rigiditatea k Rmax m
→ Lichidele de ungere ºi rãcire.
Prezenþa lichidelor de ungere-rãcire la
locul aºchierii are o influenþã favorabilã
asupra calitãþii suprafeþelor. Acest efect
se datoreazã micºorãrii temperaturii
aºchierii, sculei ºi piesei ºi micºorãrii
forþelor de frecare, generatoare de
Fig. 4.8
vibraþii.

SARCINI DE LUCRU
1. Definiþi calitatea suprafeþei.
2. Ce sunt abaterile macrogeometrice? Dar microgeometrice?
3. Definiþi simbolurile R , R ºi R .
a z max
4. Daþi exemple de înscriere a rugozitãþii R pe o suprafaþã planã prelucratã prin rectificare de
a
finisare (folosiþi tabelul 4.1).
5. Enumeraþi patru factori care influenþeazã rugozitatea suprafeþelor prelucrate prin aºchiere.

30
 4.4 Noþiuni generale privind precizia suprafeþelor prelucrate

4.4.1 Dimensiuni, abateri, toleranþe

Orice piesã utilizatã în construcþia de maºini se caracterizeazã prin:

® forma geometricã;
® dimensiuni ºi abateri dimensionale;
® toleranþe la forma suprafeþelor;
® toleranþe de la poziþia reciprocã a suprafeþelor;
® toleranþe la dimensiuni.
· Forma geometricã este impusã piesei, de regulã, de rolul funcþional în ansamblul sau subansamblul
din care face parte. Dimensiunile rezultã din calculele solicitãrilor la care este supusã piesa în funcþionare,
iar abaterile dimensionale de formã ºi poziþie, precum ºi toleranþele sunt dependente de relaþia ce se stabileºte
între suprafeþele a douã piese asamblate conjugate (joc sau strângere) ºi condiþiile de funcþionare (de exemplu,
frecare uniform distribuitã pe suprafeþele de contact). Dimensiunile rezultate din calcul ºi adoptate la
proiectarea piesei se numesc dimensiuni nominale ºi se noteazã cu N prezentând dimensiuni ideale.
Dimensiunile piesei obþinute prin mãsurare dupã prelucrare se numesc dimensiuni efective ºi se noteazã
cu E. Abaterile dimensionale pot fi superioare, as, pentru arbori, respectiv, As pentru alezaj, ºi inferioare ai ,
respectiv, Ai. Valorile abaterilor pentru douã piese conjugate se aleg din STAS-uri în funcþie de relaþia care se
stabileºte între suprafeþele lor de asamblare (joc sau strângere).
În funcþie de abaterile dimensionale, o piesã va avea o dimensiune maximã dmax, respectiv, Dmax , ºi o
dimensiune minimã, dmin , respectiv, Dmin . Valorile acestor dimensiuni vor fi:
pentru arbore: dmax = as + N iar pentru alezaj: Dmax = As + N
dmin = ai+ N Dmin = Ai + N
Toleranþa se exprimã prin diferenþa dintre abaterea superioarã ºi abaterea inferioarã a unei dimensiuni.
T = as – ai = dmax – dmin (pentru arbore)
T = As – Ai = Dmax – Dmin (pentru alezaj)
· Toleranþele de la forma suprafeþelor sunt abateri ale suprafeþelor de la: circularitate; cilindricitate;
planeitate; rectilinitate.
· Toleranþele principale de la poziþia reciprocã a suprafeþelor sunt abaterile de la: paralelism,
perpendicularitate, concentricitate, bãtaie radialã sau frontalã.
Simbolurile toleranþelor de formã ºi poziþie sunt specificate în STAS 7385 / 1-85.
♦ Exemplu de înscriere a toleranþelor de formã ºi poziþie a suprafeþelor, precum ºi a toleranþelor
dimensiunilor
Pentru capãtul de arbore din figura 4.9, vom avea:
N = 25 mm
as = + 0,02 mm
ai = – 0,01 mm
dmax = as + N = 0,02 + 25 = 25,02 mm
dmin = ai + N = – 0,01 + 25 = 24,99 mm
T = as – ai = 0,02 – (–0,01) = 0,02 + 0,01 = 0,03 mm
Toleranþa de la concentricitate a celor douã trepte ale
arborelui este de 0,02 mm, toleranþa de la circularitate a
fusului arborelui este de 0,03 mm, iar toleranþa de la
cilindricitate este de 0,02/100 mm. Fig. 4.9

31
 4.4.2 Precizia prescrisã ºi precizia de prelucrare

Totalitatea condiþiilor tehnice din desenul de execuþie prevãzute de proiectant definesc precizia prescrisã
pentru piesã. Piesa din desenul de execuþie, cu dimensiunile nominale, abaterile dimensionale, de formã ºi
poziþie ale suprafeþelor reprezintã modelul geometric ideal. Realizarea în producþie a acestui model este
imposibilã datoritã factorilor care însoþesc procesul de aºchiere ºi ai impreciziei sistemului tehnologic.
Gradul de concordanþã între piesa obþinutã dupã prelucrare ºi piesa idealã din desenul de execuþie
defineºte precizia de prelucrare.
Precizia de prelucrare se stabileºte prin mãsurarea dimensiunilor ºi verificarea abaterilor de formã ºi
poziþie cu mijloace adecvate (ºubler, micrometru, comparator etc.). Se considerã cã o piesã este bunã pentru
asamblare, dacã dimensiunile obþinute prin mãsurare (dimensiunile efective) se încadreazã între dimensiunile
maxime ºi minime prevãzute de desenul de execuþie ºi dacã abaterile efective de formã ºi poziþie a suprafeþelor
se încadreazã în cele indicate în desen.
Cu cât precizia prescrisã piesei este mai mare cu atât costul prelucrãrii este mai ridicat deoarece necesitã
operaþii suplimentare de prelucrare finã, dispozitive ºi maºini-unelte cu precizie ridicatã etc. La stabilirea
valorilor abaterilor dimensionale (de formã ºi poziþie) ºi a rugozitãþii suprafeþelor, proiectantul trebuie sã
cunoascã rolul funcþional al piesei ºi solicitãrile la care este supusã piesa în ansamblul din care face parte.

4.4.3 Erori de prelucrare. Factorii care influenþeazã precizia de prelucrare

Eroarea totalã de prelucrare rezultã din diferenþa dintre valoarea efectivã ºi cea idealã a parametrului
considerat (dimensiune, formã, poziþie a suprafeþei). Eroarea totalã εT este funcþia de erori:
εT = f (ε0, εf, εrs, εp, εm ),
în care: ε0 – eroarea de orientare a piesei în dispozitiv;
εf – eroarea de fixare a piesei;
εrs – eroarea de reglare a sculei;
εp – eroarea de prelucrare;
εm – eroarea de mãsurare.
Pentru ca piesa dupã prelucrare sã fie acceptatã ca bunã (corespunzãtoare), trebuie ca:
εT R T,
unde T este toleranþa piesei la cota ce se realizeazã prin prelucrare.
Principalii factori care conduc la apariþia erorilor de prelucrare în procesul de aºchiere ºi care influenþeazã
precizia de prelucrare a suprafeþelor:
• Imprecizia maºinilor-unelte care apare frecvent în decursul exploatãrii lor, ca urmare a uzãrii ghidajelor,
lagãrelor, pierderii rigiditãþii etc.
• Imprecizia dispozitivului poate rezulta din concepþia greºitã a dispozitivului, imprecizia elementelor
componente, montarea sa greºitã pe maºina-unealtã, reglarea greºitã etc.
• Imprecizia sculelor aºchietoare se datoreazã parametrilor geometrici necorespunzãtori, erorile de
execuþie a profilului muchiilor tãietoare, uzurii sculei.
• Imprecizia semifabricatului este cauzatã de erori mari, obþinute în procesul de semifabricare. De
exemplu, neregularitãþile mari ale suprafeþelor, ovalitãþi ºi erorile de la poziþia reciprocã a suprafeþelor, care
pot depãºi mãrimea adaosului de prelucrare, se pot regãsi ºi pe piesa prelucratã.
• Deformaþiile maºinii-unelte, dispozitivului ºi sculelor aºchietoare pot fi: elastice, datoritã forþelor de
strângere, sau termice, datoritã cãldurii produse la locul aºchierii sau prin frecarea pieselor aflate în miºcare.

32
 Deformaþiile conduc la erori care se transmit semifabricatului ºi apoi piesei finite.
• Deformaþiile piesei prelucrate. Asemenea deformaþii pot apãrea fie datoritã forþelor de strângere a
piesei în dispozitivul de prindere, fie forþelor de strângere a sculei în dispozitivul de prindere.
• Existenþa tensiunilor interne în piesa prelucratã. În semifabricatele supuse prelucrãrii prin aºchiere se
gãsesc tensiuni interne rezultate din procesul de semifabricare sau de la o prelucrare de degroºare anterioarã.
În timpul prelucrãrii, prin îndepãrtarea unui strat de material se produce o dezechilibrare a acestor tensiuni
interne. Reechilibrarea tensiunilor se face prin relaxarea piesei, adicã prin deformarea ei.
• Imprecizia reglãrii sculei. La reglarea sculelor la cotã, orice reglare greºitã conduce la erori ale dimensiunilor.
• Imprecizia mãsurãrii dimensiunilor. Mãsurarea neatentã a dimensiunilor, folosirea unor instrumente
de mãsurat cu precizie scãzutã sau uzate, a unor dispozitive de control improvizate, conduc la erori ale
dimensiunilor piesei prelucrate.

SARCINI DE LUCRU
1. Definiþi precizia de prelucrare.
2. Când o piesã prelucratã este considerat㠄bun㓠pentru a fi folositã?
3. Ce este eroarea totalã de prelucrare?
4. Enumeraþi cinci factori care conduc la apariþia erorilor de prelucrare.

FIªÃ DE LUCRU
1. Completaþi spaþiile libere din urmãtoarele afirmaþii:
a. Calitatea suprafeþei exprimã ... rezultate în urma prelucrãrii prin aºchiere.
b. Abaterile macrogeometrice sunt ... Pentru suprafeþe plane, aceste abateri pot fi: ...
iar pentru suprafeþe cilindrice...

2. Definiþi rugozitatea unei suprafeþe.

3. Ra reprezintã ... ºi are formula Ra = ...

4. Explicaþi, folosind figura 4.3, cum influenþeazã unghiurile de atac χ ºi χ1 rugozitatea suprafeþei.
Dacã χ ºi χ1 m « Rmax creºte sau descreºte?

5. Stabiliþi, folosind diagrama din figura 4.6., viteza de aºchiere pentru Rmax = 15 µ ºi avansul
s = 0,22 mm/rot.

6. Explicaþi notaþia: ∅ +−

 ºi calculaþi toleranþa T.

7. Prin ce se deosebeºte precizia prescrisã de precizia de prelucrare?

8. Cum influenþeazã costul prelucrãrii precizia prescrisã?

33
 TEST DE EVALUARE

I. Încercuiþi rãspunsul corect.

1. Pentru suprafeþele plane, abaterile macrogeometrice pot fi:

a. neplanitatea
b. conicitatea
c. convexitatea
d. forma de butoi 0,5 p
2. Abaterile microgeometrice ale suprafeþelor plane pot fi:
a. forma de hiperboloid
b. microasperitãþi pe suprafaþa prelucratã
c. concavitate 0,5 p

II. Explicaþi simbolul 0,5 p

III. Completaþi pentru „Rmax“ cu sãgeatã creºterea sau descreºterea

1. Dacã χ ºi χ1 m Rmax
2. Dacã s m Rmax
3. Dacã v m Rmax 2p

IV. Specificaþi ce reprezintã pentru ∅ +−

 :

∅ ..........................
30 .........................
+0,02 ....................

–0,03 ..................... 1,5 p

V. Definiþi precizia de prelucrare: 1p

VI. Explicaþi semnificaþiile notaþiilor din parantezã pentru eT = (e0; eT; ers; ep ºi em). 2p

VII. Cum influenþeazã imprecizia mãsurãrii dimensiunilor eroarea de prelucrare? 1p

Se acordã 1 punct din oficiu.

Timpul de lucru 20 minute.

34
Capitolul 5 NOÞIUNI DE NORMARE
TEHNICÃ
5.1 Norma de timp ºi norma de producþie
Norma de timp, NT , reprezintã timpul stabilit unui muncitor cu calificare corespunzãtoare în vederea
executãrii unei lucrãri (piesã, prestare de servicii etc.).
Norma de timp se exprimã în unitãþi de timp om, raportate la unitãþile naturale (bucãþi, kg, m etc.).
Exemple: minute/om/buc. sau min/om/m (sau m 2) etc.
Norma de producþie, Np , reprezintã cantitatea de piese (sau produse) sau lucrãri stabilite a se efectua
într-o unitate de timp, în condiþii normale ºi reale de lucru (efort, dotare).
Norma de producþie reprezintã deci inversa normei de timp:
 ⎛ PLQXWH ⋅ RP ⎞
1 S = 1 ⎛
⎜
EXF ⎞
⎟ sau 17 =
1S⎜ EXF ⎟
7 ⎝ PLQXWH ⋅ RP ⎠ ⎝ ⎠
Normarea tehnicã are ca obiectiv determinarea normei de timp, NT .
Norma tehnicã de timp se poate stabili în principal prin trei metode: calcul analitic, calcul statistic,
calcul comparativ.
• Prima metodã este o metodã ºtiinþificã, pe baza ei putându-se stabili norma tehnicã de timp foarte
precis pe bazã de calcule.
• Stabilirea normei tehnice de timp pe cale statisticã se face pe baza timpului mediu (stabilit statistic)
consumat pentru executarea unor operaþii.
• Prin cea de-a treia metodã (comparativã), norma tehnicã de timp se stabileºte prin interpolare. Operaþia
consideratã se comparã cu o operaþie similarã în procesul tehnologic al unei piese asemãnãtoare dar de
dimensiuni diferite, pentru care existã norma tehnicã calculatã analitic.

5.2 Structura normei tehnice de timp

Norma tehnicã de timp este o însumare de timpi. Astfel:
7SL
NT = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + (min/buc.)
Q
în care: NT – timpul normat pe piesã sau lucrare;
Tb – timpul de bazã (de maºinã);
Ta – timpul auxiliar;
Tdt – timpul de deservire tehnicã;
Tdo – timpul de deservire organizatoricã;
Ton – timpul de odihnã ºi necesitãþi fireºti;
Tpi – timpul de pregãtire-încheiere, în min/lot;
n – lotul de piese care se prelucreazã la aceeaºi maºinã în mod continuu.
Suma dintre timpul de bazã ºi timpul auxiliar se mai numeºte ºi timp efectiv sau timp operativ:
To = Tb + Ta (min)

35
 Suma dintre timpul operativ, timpul de deservire ºi timpul de odihnã ºi necesitãþi fireºti formeazã timpul
unitar:
Tu = To + Tdt + Tdo + Ton
• Timpul de bazã, Tb , este timpul în care are loc modificarea stãrii semifabricatului, adicã modificarea
formei, dimensiunilor proprietãþilor fizico-mecanice ºi rugozitãþii. Relaþia generalã de calcul a timpului de
bazã este:
OF
7E = ⋅L (min)
YV

în care: lc – lungimea de calcul, în mm;

vs – viteza de avans, în mm/min;
i – numãrul de treceri.
• Timpul auxiliar, Ta , este timpul efectuat pentru:
- prinderea ºi desprinderea semifabricatului;
- pornirea ºi oprirea maºinii-unelte;
- apropierea ºi îndepãrtarea sculei;
- pornirea ºi oprirea sistemului de rãcire-ungere;
- mãsurarea sau controlul periodic al dimensiunilor.
• Timpul de deservire tehnicã, Tdt , este timpul necesar pentru:
- schimbarea sculelor: fie, a celor uzate, fie din necesitãþi tehnologice;
- reglarea sculelor la cotã;
- reglarea de compensare;
- ascuþirea sculelor uzate, atunci când acestea se realizeazã de muncitori care prelucreazã piesa respectivã,
mai ales în cazul producþiei de serie micã ºi unicate.
Timpul de deservire tehnicã se dã în normative prin procente K1 % din timpul de bazã:
. ⋅ 7
7GW =  E (min)
• Timpul de deservire organizatoricã, Tdo , este timpul afectat pentru:
- curãþirea ºi ungerea utilajului;
- aºezarea ºi curãþirea sculelor la începutul ºi sfârºitul zilei de lucru;
- îndepãrtarea aºchiilor.
Timpul de deservire organizatoricã se dã în procente K2 % din timpul de bazã:
. ⋅ 7
7GR =  E (min)
• Timpul de odihnã ºi necesitãþi fireºti, Ton , este afectat de aspectul odihnei fiziologice ºi necesitãþilor
fireºti.
Acest timp se dã tot în procente, K3 , % din timpul efectiv (operativ):
. ⋅7
7RQ =  (min)
H

• Timpul de pregãtire-încheiere, Tpî , este timpul necesar pentru:

- primirea desenelor ºi a instrucþiunilor de lucru;
- primirea dispozitivelor, a sculelor ºi a semifabricatelor;
- prinderea dispozitivelor ºi a sculelor pe maºina-unealtã;

36
 - reglarea iniþialã;
- desprinderea ºi predarea dispozitivelor, a sculelor (în cadrul sculãriilor);
- predarea lucrului executat ºi a restului de materiale.
Timpul de pregãtire-încheiere se acordã odatã pentru întregul lot de piese la începutul schimbului.Acest
timp se alege direct din tabelele normative, în funcþie de maºina-unealtã pe care se lucrreazã ºi numãrul de
scule utilizate.

5.3 Metode de analizã a normei tehnice de timp

Normele tehnice de timp trebuie sã fie reale, sã se poatã aplica practic în condiþiile de muncã impuse, sã
asigure o productivitate înaltã a muncii ºi o calitate corespunzãtoare a produselor.
Aceste norme de timp trebuie determinate cu precizie mare pentru producþiile de serie mare ºi de masã.
Metodele de calcul sunt cele enumerate la începutul capitolului: calculul analitic ºi statistic.
Analiza ºi determinarea consumului de timp la producþia de unicate, se poate face în principal: comparativ
prin fotografierea zilei de lucru ºi cronometrare.
Prin fotografierea zilei de lucru se urmãreºte consumul de timp într-o anumitã perioadã. Aceasta se poate
realiza pe un schimb, pe o parte din schimb, asupra unui muncitor sau a unui grup de muncitori, pentru un
utilaj sau mai multe utilaje. Se urmãresc: încãrcarea utilajului, felul în care este consumat timpul de lucru de
cãtre muncitor, deficienþele de ordin tehnic ºi organizatorice care apar.
Se constatã ºi se consemneazã: timpul de lucru, pierderile de timp, timpul de oprire a utilajului, timpul de
pregãtire-încheiere, timpul de deservire.
Cronometrarea are ca scop o studiere mai profundã a elementelor componente ale timpului necesar
pentru executarea unei operaþii sau numai a unei pãrþi a operaþiei. Observaþiile se fac pentru timpii care se
repetã ciclic. Se stabilesc norme pentru timpii de bazã ºi auxiliari. Se întocmesc normative ºi se verificã
ulterior exactitatea acestora în raport cu altele existente.
Pentru stabilirea normelor de timp prin cronometrare se parcurg urmãtoarele etape:
¾ analiza operaþiei, din punct de vedere al structurii pe faze ºi/sau treceri, a regimurilor de aºchiere;
¾ descompunerea fazelor operaþiei în miºcãri ºi mânuiri;
¾ cronometrarea tuturor timpilor;
¾ studierea corectitudinii miºcãrilor executate de cãtre muncitori;
¾ studierea rezultatelor cronometrãrii;
¾ stabilirea normei tehnice de timp pentru operaþia cronometratã;
¾ stabilirea tabelelor normative, având in vedere miºcãrilor care se repetã pentru alte cazuri de prelucrãri.
Cronometrarea trebuie realizatã asupra unui muncitor cu pregãtire profesionalã medie ºi în niºte condiþii
tehnico-organizatorice ºi de mediu optime, referitor la: încãlzire, iluminat, ordine, curãþenie, aprovizionarea
cu semifabricate, cu scule etc.

SARCINI DE LUCRU
1. Definiþi norma de timp NT .
2. Precizaþi metodele de determinare a NT .
3. Ce este timpul de bazã Tb? Care este relaþia generalã de determinare?
4. Care sunt componentele timpului de pregãtire-încheiere a locului de muncã Tpi ?
5. Cum se determinã consumul de timp la producþia de unicate.

37
Capitolul 6 OPERAÞII DE PRELUCRARE
PRIN AªCHIERE
6.1 Gãurirea
La executarea gãurilor se utilizeazã scule numite burghie, operaþia purtând numele de gãurire (burghiere).
Procesul de aºchiere la gãurire se realizeazã prin combinarea a douã miºcãri generatoare: miºcarea
principalã de aºchiere, care este o miºcare de rotaþie în jurul axei burghiului ºi o miºcare de avans rectilinie
în lungul axei gãurii. n
În fig. 6.1.1. este reprezentatã
schema de principiu a gãuririi, S burghiu
piesã
ambele miºcãri fiind executate de miez burghiu
burghiu. Gãurirea se foloseºte piesã
n
pentru prelucrarea gãurilor cu S
diametrul pânã la 70 mm în mate-
rial plin. Pentru diametru mai
S1
mare de 70 mm se executã
b
gãurirea inelarã cu burghiu
t
a

carotier, pentru a folosi miezul de

material în alte scopuri (fig. 6.1.2.). Fig. 6.1.1 Fig. 6.1.2

6.1.1. Scule ºi dispozitive utilizate la gãurire

6.1.1.1. Tipuri de scule

Sculele folosite la prelucrarea prin gãurire se numesc burghie. Dupã forma constructivã ºi destinaþie,
burghiele sunt de mai multe tipuri, ºi anume:
a) Burghiele cu canale drepte (fig. 6.1.3.a), servesc numai la prelucrarea gãurilor scurte, datoritã evacuãrii
dificile a aºchiilor. La prelucrarea materialelor fragile, ele sunt armate cu plãcuþe din carburi metalice.

χ
d
120°
60°

60°
d

a
e f
R B C
A
χ

b B C
A B-B C-C

r g

h
c Fig. 6.1.3. Tipuri de burghie

38
 b) Burghiele cu canale oblice (fig. 6.1.3.b.) evacueazã aºchiile mai uºor ºi pot fi folosite la gãuri normale.
Au construcþie simplã ºi sunt prevãzute cu plãcuþe din carburi metalice, lipite într-un canal frezat la unghiul
de înclinare al canalelor.
c) Burghiele cu canale elicoidale STAS 573 – 575 / 76 (fig. 6.1.3 c) au cel mai larg domeniu de utilizare,
datoritã canalelor care uºureazã evacuarea aºchiilor ºi rãcirea zonei de lucru. Canalele elicoidale se obþin prin
frezare, prin trefilare sau prin rãsucire. Un caz particular îl prezintã burghiele rãsucite (fig. 6.1.3.d) care se
fixeazã într-o coadã prin împãnare sau sudare. La prelucrarea gãurilor adânci, burghiele cu canale elicoidale
sunt prevãzute cu canale pentru circulaþia lichidului de rãcire (fig. 6.1.4), realizate prin gãurire înaintea
rãsucirii sau prin tuburi lipite în canale frezate.
d) Burghiele de centrare (fig. 6.1.3 e, f) sunt folosite în operaþiile pregãtitoare ale unor piese de tip arbori,
la executarea gãurilor de centrare. Ele pot fi cu con simplu (fig. 6.1.3. e) de 60° sau cu con dublu (fig. 6.1.3.f),
pentru gãurile cu con de protecþie la 120°.
Burghiele de centrare au condiþii de aºchiere inferioare burghielor elicoidale, datoritã formei lor simplificate
ºi, mai ales, diametrelor mici.
e) Burghiele pentru gãuri adânci A canale A-A
(fig. 6.1.3 g, h) sunt, la rândul lor, de diferite
tipuri, corespunzãtor gãurilor de prelucrat.
În general, au una sau douã gãuri de
circulaþie a lichidului de rãcire care, condus
în zona de aºchiere, mãreºte productivitatea A
Fig. 6.1.4
operaþiei de gãurire ºi asigurã o durabilitate
mai mare sculei. Pentru a evita devierea burghiului în timpul lucrului, acesta executã
miºcarea de avans, în timp ce piesa executã miºcarea de rotaþie.
f) Burghiele speciale se construiesc în funcþie de necesitãþi, în cazul producþiei
în serie ºi în masã. Un exemplu îl constituie burghiul în trepte (fig. 6.1.5) cu faþete
duble sau multiaxe. Burghiele se confecþioneazã din oþel rapid Rp3 sau Rp4, iar
pentru prelucrarea materialelor tenace din Rp2. Ele se executã dintr-o bucatã, pânã
la diametrul de 8 mm, ºi din douã bucãþi – partea activã ºi coada – sudatã cap la cap, Fig. 6.1.5
pentru diametre peste 8 mm.

6.1.1.2. Elementele geometrice ºi constructive ale burghiului elicoidal

Ca orice sculã aºchietoare, burghiul are douã pãrþi distincte: partea activã ºi partea de fixare (coada), conicã
sau cilindricã. Elementele geometrice se referã la partea activã ºi sunt urmãtoarele (fig. 6.1.6):
Lungimea totalã
tel l

Partea activã
spa metru

Lungimea conului
ui

Faþã de degajare
ψ
a

Colþul tãiºului Antrenor

Di
2
0,3

0,32 Tãiºul principal 0,63 Tãiº Spate

trans-
D
ω

N N versal
d

Partea p Canal
2χ

Con Morse Miez

0,32

aºchietoare Legendã: f
Faþã de aºezare faþetã sau cilindric
α p – pasul elicei Muchia spatelui
ω – unghiul elicei
γ 2χ – unghiul la vârf
ψ – unghiul tãiºului transversal
N-N
Fig. 6.1.6. Elementele constructive ale burghiului elicoidal
39
 – Diametrul burghiului D se alege în funcþie de diametrul gãurii de executat. Burghiul prezintã pe partea
de ghidare o conicitate inversã, pentru a evita frecarea pe pereþii gãurii. Mãrimea conicitãþii inverse depinde
de diametru. Astfel, pentru burghie cu diametrul de 1-18 mm, diametrul se reduce cu 0,03-0,1 mm, pe 100 mm
lungime a burghiului.
– Unghiul la vârf al burghiului 2x, corespunde cu unghiul de atac la cuþite ºi determinã efortul de aºchiere,
influenþând ºi valorile unghiurilor de degajare γ ºi de aºezare α.
Unghiul la vârf se alege în raport cu duritatea materialelor de prelucrat, astfel: 130 – 150°, pentru materiale
dure, ºi 80-90°, pentru materiale moi. La burghiele de uz general, 2x = 116 ... 118°.
– Unghiul de înclinare transversal ψ cu proiecþia tãiºului principal, pe un plan perpendicular pe axa burghiului
este de 50-55°.
Unghiul de înclinare a canalelor elicoidale ω este format între axa burghiului ºi
desfãºurata elicei muchiei (faþetei) (fig. 6.1.7), ºi are valori, în funcþie de diametrul
burghiului ºi materialul de prelucrat, cuprinse între 18 ºi 30°.

Mãrimea unghiului ω se determinã cu relaþia: WJω = πS'

în care: p – pasul canalului elicoidal; ω

p
ω
D – diametrul exterior al burghiului.
Din aceastã relaþie, valabilã pentru orice diametru considerat, rezultã cã
spre centrul burghiului unghiul ω descreºte. La prelucrarea metalelor moi (fontã πD
moale, cupru etc.), valorile unghiului ω pot fi mai mari de 30°, iar pentru metale
dure, pot fi sub 81°. D
– Unghiurile de degajare γ ºi de aºezare α se aleg în funcþie de materialul de
2x
prelucrat. Aºchierea cea mai dificilã se produce în zona tãiºului transversal,
Fig. 6.1.7
unde unghiul de degajare are valori negative, iar viteza de aºchiere este foarte
micã.
– Grosimea miezului care determinã rigiditatea burghiului ºi efortul de apãsare axial creºte cu 1,5-1,8 mm pe
lungimea de 100 mm, spre coada burghiului.
– Lãþimea dintelui ºi a canalului burghiului care determinã rezistenþa burghiului respectiv uºurinþa evacuãrii
aºchiilor sunt egale între ele.
– Faþeta f de ghidare a burghiului, care este o bandã îngustã a dintelui, rectificatã, determinã diametrul
burghiului. De lãþimea ei depinde frecarea pe pereþii gãurii care se prelucreazã.

SARCINI DE LUCRU
1. Enumeraþi tipuri de burghie.
2. Exprimaþi unghiul de înclinare a canalelor elicoidale la un burghiu la care se cunosc pasul canalului
ºi diametrul exterior al burghiului.

6.1.1.3. Dispozitive folosite la gãurire

La prelucrãrile prin gãurire se folosesc trei grupe de dispozitive:

- dispozitive de fixare ºi antrenare a sculelor;
- dispozitive de ghidare a sculelor;
- dispozitive de fixare a pieselor.
a) Dispozitive de fixare ºi antrenare a sculelor. Pentru fixarea sculelor în arborele principal al maºinii
se pot folosi dispozitive universale, cum sunt: manºoanele conice ºi mandrinele, sau dispozitive speciale,
cum sunt: mandrinele pentru schimbarea rapidã, portsculele cu reglarea axialã etc. sau capetele de gãurit
multiax cu distanþa dintre axe fixã sau reglabilã.

40
 • Manºoanele conice sau reducþiile (fig. 6.1.8.a) servesc la fixarea
burghielor cu coadã conicã în arborele principal al maºinii-unelte.
• Mandrinele servesc la fixarea sculelor cu coadã cilindricã, de a
dimensiuni mici în arborele maºinii. Fixarea sculelor în mandrinã
(fig. 6.1.8.b) se realizeazã prin rotirea manºonului striat 1, manual sau
cu cheia 2. Manºonul antreneazã inelul conic filetat 4 care deplaseazã
fãlcile 3, strângând scula 5. Coada conicã 6 mijloceºte fixarea mandrinei 6
în arborele principal al maºinii.
Mandrinele pentru schimbarea rapidã a sculelor (fig. 6.1.9) se 1
folosesc la prelucrarea succesiv cu mai multe scule a aceleiaºi piese,
prezentând avantajul reducerii timpului de schimbare a sculelor. 2
Mandrinã prezentatã este formatã din corpul 1, ce se fixeazã pe axul 4
principal al maºinii, în care se introduce bucºa 4 purtãtoare a sculei 5.
Corpul 1 are gãuri radiale în care se introduc bilele 2, þinute de inelul 3, 3 5
prevãzut cu o zonã conicã, care împinge bilele într-un canal conic de pe
b
bucºa 4, realizând strângerea acesteia.
• Capetele multiax sunt dispozitive de fixare ºi antrenare simultanã Fig. 6.1.8
a mai multor scule utilizate la producþia de serie mare sau în masã, ceea
ce duce la creºterea productivitãþii muncii.
Capetele multiax sunt ansambluri sau dispozitive care
5 4 3 2 1
primesc miºcarea de la arborele principal al maºinii-unelte
ºi o transmit la mai multe scule, cu care se pot prelucra
simultan mai multe gãuri pe aceeaºi suprafaþã a piesei. Ele
pot servi la gãurire, filetare, frezare ºi chiar la operaþia de
montaj, pentru înºurubãri.
Dupã domeniul de utilizare, capetele multiax pot fi: Fig. 6.1.9
- speciale, numai pentru o piesã, având o poziþie fixã a
axelor portsculã (fig. 6.1.11);
- universale sau reglabile,
2
care pot acoperi o gamã variatã de
distanþe între axe, deci pot fi carcasã 3
folosite la mai multe tipuri de 4 1
piese (fig. 6.1.10).
b) Dispozitive de ghidare a
sculelor. Pentru menþinerea 5
poziþiei corecte a axei sculei faþã 6
Dmin
de axa gãurii de prelucrat se Dmax
folosesc dispozitive de ghidare
aplicate, de regulã, pe piesa de
prelucrat ºi folosite în cazul unor
piese de dimensiuni mari, care au Fig. 6.1.11. Cap multiax
a b
1 – carcasã; 2 – roþi dinþate;
ca element principal bucºele de 3 – articulaþii cardanice;
ghidare care poziþioneazã scula în 4 – articulaþii telescopice;
raport cu piesa. Fig. 6.1.10. Cap de gãurit multiax 5 – axe portsculã; 6 – scule;
cu patru axe: Dmin ºi Dmax diametrele minim
a – schemã cinematicã; b – vedere ºi maxim de amplasare a
gãurilor.

41
 Bucºele de ghidare sunt
standardizate ºi pot fi: fixe sau
demontabile, cu sau fãrã guler
(fig. 6.1.12).
Ele sunt confecþionate din
oþeluri de scule pentru a avea
rezistenþã mare la uzurã.
c) Dispozitive pentru
fixarea pieselor. La pre-
lucrarea prin gãurire, piesele
sunt fixate în dispozitive, pentru
a-ºi pãstra poziþia faþã de sculã
ºi faþã de maºinã. Fig. 6.1.12. Tipuri de bucºe de ghidare:
Dispozitivele de fixare pot fi a – fixã, fãrã guler; b – fixã, cu guler; c – schimbabilã, cu bucºã de bazã;
universale (menghine, bride cu d – schimbabilã; e – cu schimbare rapidã.
ºuruburi etc.) sau speciale, care
se construiesc pentru o anumitã piesã
sau pentru grupe de piese similare,
servind atât la fixarea piesei cât ºi la
ghidarea sculelor ºi constituind
dispozitive complexe, denumite
dispozitive de gãurit.
Dispozitivele de gãurit pot fi:
- mobile, folosite la prelucrarea
pieselor mici ºi pot fi deplasate ma-
nual pentru aducerea bucºei de ghi-
dare în dreptul sculei;
- fixe, folosite pentru piese mari.
Dupã elementul principal – placa a b
de ghidare – dispozitivele de gãurit
pot fi: cu placã fixã, cu placã articulatã Fig. 6.1.13. Dispozitiv de gãurit rãsturnabil:
a – construcþie; b – etapele de folosire
sau cu placã rabatabilã, amoviabilã,
suspendatã.
Astfel, de exemplu, în figura 6.1.13 este reprezentat un dispozitiv mobil, rãsturnabil, folosit în cazul pieselor
mici, cu gãuri pe mai multe feþe, în producþie de serie micã.

SARCINI DE LUCRU
1. În ce situaþie sunt utilizate capetele multiax?
2. Enumeraþi elementele ce alcãtuiesc dispozitivele de gãurit pentru fixarea pieselor.

42
 6.1.2. Maºini-unelte utilizate la gãurire
Maºinile de gãurit sunt destinate în principal gãuririi în plin, însã pot servi ºi la realizarea altor prelucrãri,
ca: adâncire, lãrgire, alezare etc., putând fi definite ca maºini destinate prelucrãrii suprafeþelor de rotaþie
interioare cu una sau mai multe scule care, de regulã, executã ambele miºcãri de lucru.
Maºinile de gãurit se clasificã dupã construcþie ºi dupã posibilitãþile tehnologice, deosebindu-se grupele:
- maºini de gãurit cu ax vertical;
- maºini de gãurit radiale;
- maºini de gãurit în coordonate;
1) Maºinile de gãurit cu ax vertical
a) Maºina de gãurit de masã este cea mai simplã maºinã de
gãurit cu ax vertical ºi se utilizeazã la prelucrarea gãurilor cu
D R 16 mm în piese mici, fiind montatã pe masa de lucru a
muncitorului. Avansul de lucru se realizeazã manual.
b) Maºina de gãurit cu coloanã este destinatã prelucrãrii gãurilor
cu D R 40 mm, la piese cu dimensiuni ºi mase mici ºi mijlocii,
având toate miºcãrile mecanizate;
c) Maºina de gãurit cu montant (fig. 6.1.15) este utilizatã la
prelucrarea pieselor cu masã mijlocie ºi mare. La prelucrarea mai
Fig. 6.1.15. Maºinã de gãurit cu montant
multor gãuri pe aceeaºi piesã este necesarã aducerea axei gãurii în
dreptul sculei, ceea ce impune utilizarea unor mese în coordonate,
pentru a se evita pierderile de timp cu montãrile repetate ale piesei.
2) Maºinile de gãurit radiale se utilizeazã la prelucrarea prin
gãurire a pieselor de dimensiuni ºi mase mari cu D R 80 mm, greu
de manipulat; au un grad mare de universalitate, asigurat de
posibilitatea pãpuºii cu arborele principal de a se deplasa faþã de
piesã (care rãmâne fixã în timpul prelucrãrilor).
Maºina de gãurit radialã (fig. 6.1.16) se compune din placa de bazã
1, care susþine coloana 2 ºi masa de lucru 3, pe care se fixeazã piesa de
prelucrat 4. Pe coloanã se deplaseazã vertical manºonul 5, solidar cu
braþul 7, acþionat de motorul M2 prin ºurubul 6. Pe ghidajele 12 ale
batiului se deplaseazã sania de gãurire 8, care conþine arborele principal
9 ºi mecanismele de antrenare a acestuia în miºcarea transmisã de motorul
electric M1.
Pe arborele principal se fixeazã mandrina 10 cu scula 11. Fig. 6.1.16. Maºinã de gãurit radialã
Acest tip de maºinã executã miºcãrile I – V.
Variaþia turaþiei arborelui principal se realizeazã cu ajutorul cutiei de viteze, iar variaþia avansurilor prin
intermediul cutiei de avansuri. Deplasarea III a saniei de gãurire se executã manual printr-o roatã de mânã ºi un
mecanism pinion-cremalierã. Deplasarea IV, a braþului pe verticalã, este asiguratã de motorul M2 printr-un
lanþ cinematic conþinând un mecanism ºurub-piuliþã.
Rotirea V a braþului se poate realiza manual sau cu ajutorul unui motor separat.
3) Maºinile de gãurit în coordonate sunt maºini de foarte mare precizie, destinate prelucrãrii suprafeþelor
de rotaþie interioare ale pieselor prototip sau din producþia de serie micã, atunci când precizia dimensionalã ºi
de poziþie a gãurilor este prescrisã în domeniul micronilor.
Maºinile de gãurit în coordonate se realizeazã în douã tipuri constructive:
- maºini de gãurit în coordonate cu coloanã la care arborele principal executã numai deplasarea pe verticalã
iar masa de lucru se deplaseazã dupã douã direcþii perpendiculare;

43
 - maºini de gãurit în coordonate cu douã coloane,
numite ºi maºini de gãurit portale (fig. 6.1.17) la care
arborele principal executã pe lângã deplasarea verticalã ºi
o miºcare de potrivire transversalã, în timp ce masa de
lucru executã numai o deplasare longitudinalã, perpen-
dicularã pe direcþia primei miºcãri.
Prin miºcãrile ce pot fi executate cu ajutorul lor, aceste
maºini permit executarea unor gãuri a cãror poziþie este datã
printr-un sistem de coordonate carteziene (fig. 6.1.18.a) sau
polare (fig. 6.1.18.b).
În primul caz, poziþia centrelor gãurilor este
determinatã de distanþele la axele Ox ºi Oy în plan, iar în
al doilea caz, prin valoarea razei vectoare r, pe care îl
formeazã aceasta cu axa polarã Ox. Fig. 6.1.17. Maºinã de gãurit în coordonate
cu douã coloane
Transformarea dimensiunilor date din sistemul de
coordonate rectangulare în coordonate polare sau invers
se face cunoscându-se cã în sistemul polar, elementele în
funcþie de care se determinã poziþia unui punct dat sunt:
axa polarã Ox, polul O ºi unghiul ϕ dintre raza vectoare
OM ºi axa polarã.
Cunoscându-se: y = rsinj ºi x = rcosj, coordonatele
a b
polare se transformã în coordonate rectangulare prin
Fig. 6.1.18. Sisteme de coordonate folosite
\ la maºinile de gãurit în coordonate
ecuaþiile: WJ ϕ =  ρ = [ + \
[
Maºinile de gãurit în coordonate sunt caracterizate prin precizia geometricã a ghidajelor ºi a lagãrelor
arborelui principal, prin rigiditate ridicatã ºi prin sistemele de reglaj micrometrice, optice sau electronice,
care permit reglãri cu precizie de micrometri.

1. Indicaþi pãrþile componente ale maºinii de gãurit radiale.

SARCINI DE LUCRU
2. Prin ce se caracterizeazã maºinile de gãurit în coordonate?
3. Daþi exemple de tipuri de maºini de gãurit cu ax vertical.

6.1.3. Regimuri de aºchiere la prelucrarea prin gãurire

Elementele principale ale regimului de aºchiere sunt avansul ºi viteza de aºchiere.
Avansul este determinat de materialul piesei, diametrul sculei, calitatea ºi precizia alezajului, rigiditatea
sistemului tehnologic maºinã-dispozitiv-piesã. Se folosesc avansuri mari la gãuri fãrã precizie ºi avansuri
mici la gãuri de precizie mai mare.
În tabelul 1.1 se dau valori ale avansului, în funcþie de diametrul burghiului ºi calitatea materialului la
gãurirea normalã.
Viteza de aºchiere se alege în funcþie de: materialul ºi diametrul burghiului, avansul de lucru ºi materialul
prelucrat.
În tabelul 1.2 se dau valori ale vitezei de aºchiere la executarea unor gãuri normale. Aceste valori se
reduc pe mãsurã ce creºte avansul.

44
 TABEL 1.1
Valorile avansului la gãurire cu burghie din oþel rapid
Avansul
Materialul piesei Diametrul burghiului, mm
4-6 6-8 8-10 10 - 16 16 - 20 20 - 25 25 - 30 30 - 60
Gr/sr < 100 0,10 0,13 – 0,17 0,22 0,26 0,29 0,32 0,40
Oþel
aN/mm2 – 0,18 0,22 – 0,28 – 0,37 – 0,43 – 0,47 – 0,55 – 0,70
Fontã ºi aliaje 0,1 0,22 0,47 0,61 0,70 0,78 0,80 1,00
HB < 200
neferoase – 0,2 –0,28 – 0,57 – 0,75 – 0,86 – 0,96 0,10 – 1,20

TABEL 1.2
Valori ale vitezei de aºchiere pentru burghie din oþel rapid
Diametrul burghiului d, mm
6 8 12 16 24 30 40 50 60
Material prelucrat Avansul s, m/min
0,05 0,1 0,12 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25
Viteza v, m/min
oþel carbon 25 – 40 20 – 30 20 – 30 10 – 25 10 – 25 10 – 25 10 – 25 10 – 25 15 – 30
fontã 23 – 35 16 – 25 18 – 28 13 – 20 13 – 20 14 – 21 14 – 22 14 – 24 15 – 24

Y
Cunoscându-se v, se calculeazã n cu relaþia Q = rot / min în care D este diametrul burghiului.
π'
Maºina de gãurit aleasã trebuie sã asigure avansul stabilit ºi turaþia corespunzãtoare vitezei de aºchiere
aleasã. Dacã maºina nu se poate regla cu avansul ales ºi turaþia calculatã, se vor alege valori imediat inferioare
din gama de valori de care dispune maºina.
6.1.4. Determinarea normei tehnice de timp S n

Norma de timp se determinã cu relaþia stabilitã la capitolul 5.

/ PLQ
Pentru calculul timpului de bazã se aplicã formula, : WE = ,
VQ
unde tb este timpul de bazã; s - avansul (mm/rot); n - turaþia burghiului
2x
(rot/min), cu specificaþia cã lungimea cursei sculei L este mai mare decât
lungimea gãurii l, din cauza formei capului burghiului (fig. 6.1.19).
G
L = l1 + l2 + l (mm), în care: O = FWJ[ +  PP ; O =   PP
l2


♦ Exemplu: Sã se stabileascã regimul de aºchiere ºi tb pentru prelucrare a
unei gãuri cu dimensiunile φ 30 × 60 mm, într-o piesã prismaticã din oþel d
carbon obiºnuit, calitatea OL42.
l

Rezolvare: Fiind necesarã o singurã piesã, producþia are caracter de unicat.

Din datele tabelelor 1.1 ºi 1.2, regimul de aºchiere va fi: s = 0,25 mm/rot; v = 25 m/min;
l1

Y  ⋅ 
Calculul turaþiei: Q = = =  URWPLQ ;
πG π ⋅ 
Turaþia adoptatã este: n = 224 rot/min Fig. 6.1.19
G 
O = FWJ[ +  PP  [ = °  [ = °  O =FWJ ° +  = ‘ +  =  PP , O =  PP
 
/ O + O + O  +  + 
Calculul timpului de bazã: WE = =   WE = =  PLQ
Q⋅V Q⋅V  ⋅  
Ceilalþi timpi ai normei tehnice se calculeazã în % din tb sau te (capitolul 5).

45
 6.1.5. Controlul operaþiei de gãurire
Gãurirea este o operaþie de precizie redusã. De regulã, este precedatã de operaþia de lãrgire sau alezare.
Gãurile, dupã burghiere, se controleazã la diametru ºi adâncime (cele înfundate) cu ºublerul universal. Simi-
lar, se controleazã, tot cu ºublerul, ºi poziþia gãurii faþã de suprafeþele pieselor sau faþã de alte gãuri ale piesei.

6.1.6. Mãsuri de protecþia muncii la operaþia de gãurire

În timpul executãrii operaþiei de gãurire pot avea loc accidente cauzate de aºchii, de piesã, de pãrþile în
miºcare ale maºinii precum ºi de lipsa dispozitivelor de protecþie, lipsa de pricepere a lãcãtuºului ºi
necunoaºterea procedeelor de lucru corecte, întreþinerea ºi funcþionarea necorespunzãtoare a maºinilor.
Îmbrãcãmintea trebuie sã fie bine strânsã pe corp, femeile trebuie sã poarte pãrul strâns, pentru a evita
prinderea lui de pãrþile în miºcare ale maºinii.
Piesele trebuie sã fie fixate rigid pe masa maºinii în dispozitivul de prindere sau menghinã.
La operaþia de gãurire, lãcãtuºul trebuie sã întrerupã din când în când prelucrarea pentru a îndepãrta
aºchiile cu ajutorul unor cârlige. Aºchiile mai lungi, la viteze ºi diametre mai mari ale burghiului, rotindu-se
o datã cu burghiul, pot apuca hainele sau pãrul lãcãtuºului sau pot sã-l rãneascã grav.
La gãurirea metalelor fragile, aºchiile fierbinþi se împrãºtie în jurul maºinii maºinii de gãurit ºi pot cauza arsuri
lãcãtuºului sau muncitorilor din jur. Pentru prevenirea accidentelor, se recomandã folosirea unor paravane speciale
sau plase de protecþie. Pentru apãrarea ochilor, în aceste cazuri, este necesarã purtarea ochelarilor de protecþie.

TEST DE EVALUARE
1. Alegeþi varianta corectã:
Burghiele de centrare sunt utilizate la:
a) prelucrarea gãurilor adânci; b) operaþii pregãtitoare ale unor piese de tip arbori;
c) la executarea gãurilor de centrare.

2. Completaþi spaþiile libere:

a) Diametrul burghiului D se alege în funcþie de ...
b) Unghiul de vârf al burghiului se alege în funcþie de ... 2p
c) Unghiurile de degajare ºi de aºezare se aleg în funcþie de ...
3. Denumiþi pãrþile componente ale maºinii
de gãurit radiale:
1. ..... 4. ..... 7. ..... 10. .....
2. ..... 5. ..... 8. ..... 11. ..... 2p
3. ..... 6. ..... 9. ..... 12. .....

4. Încercuiþi rãspunsul corect pentru miºcãrile executate de arborele principal 2p

al maºinii ºi de cãtre masa de lucru la maºinile de gãurit în coordonate:
a. Maºina de gãurit în coordonate cu coloanã:
1. arborele principal executã deplasare pe verticalã
2. arborele principal executã deplasare pe verticalã ºi o miºcare transversalã
b. Maºina de gãurit în coordonate cu douã coloane:
3. masa de lucru se deplaseazã longitudinal
4. masa de lucru se deplaseazã dupã douã direcþii perpendiculare. 3p
Se acordã un punct din oficiu. Timp de lucru: 20 minute.

46
 6.2 Strunjirea

6.2.1. Generalitãþi

Strunjirea este operaþia de prelucrare prin aºchiere pe maºini-unelte numite strunguri. La

Definiþie aceastã prelucrare, piesa executã miºcarea principalã de aºchiere (miºcare de rotaþie), iar scula
miºcarea de avans (miºcare rectilinie longitudinalã, transversalã sau combinatã).

Strungurile au o pondere foarte mare în atelierele de prelucrãri mecanice prin aºchiere, la producþia
individualã, în serie ºi în masã, precum ºi în atelierele de întreþinere ºi de reparaþii.

6.2.2. Scule pentru prelucrarea prin strunjire

planul de bazã
Parametrii geometrici constructiv

–
constructivi ai cuþitului de M
x

gx
strung (fig. 6.2.1), se definesc +
N–N
astfel: (planul de mãsurare)
b F
x
• în planul de bazã ax aþa Faþa de
aºez de M
constructiv: ε este unghiul de Pla a re degajare
n Planul de bazã
vârf, unghiul dintre proiecþiile + – much ul
iei constructiv
y
muchiilor aºchietoare prin- N1 – N1 aºc de a g

–
con hiere
cipalã ºi secundarã, în planul M1
stru
c tiv –
b

+
de bazã; χ ºi χ1 – unghiuri de +
z
atac principal ºi, respectiv,
a1

z
secundar, definite ca unghiurile g1
Y
dintre proiecþiile muchiilor D N1
Y–Y
aºchietoare principalã ºi N
–

M1
ay

z M
secundarã, în planul de bazã ºi M x
x X
direcþia de avans; X
+

e D
N
• în planul de mãsurare b y N
(planul muchiei de aºezare
gy 1 z constructiv)
constructiv: γ este unghiul de
degajare, definit între planul Y
Planul Muchia de aºezare
tangent la faþa de degajare ºi de bazã principalã
– +
planul de bazã constructiv; constructiv y
Pla
α - unghiul de aºezare dintre y d
con e baz l
nu
str ã
planul tangent la faþa de aºezare uct
iv l
principalã ºi planul muchiei +
tãietoare; β - unghiul de –
ascuþire. Fig. 6.2.1. Parametrii geometrici constructivi ai cuþitului de strung
• în planul muchiei
aºchietoare constructiv: λ este unghiul de înclinare, între muchia aºchietoare ºi planul de bazã constructiv.
În mod asemãnãtor, se definesc parametrii geometrici corespunzãtori muchiei aºchietoare secundare,
precum ºi cei mãsuraþi în planele x –x ºi y – y, a cãror cunoaºtere este necesarã în faza de ascuþire a sculei.
Parametrii geometrici funcþionali se deosebesc ca mãrime de cei constructivi, mai ales la prelucrãrile frontale,
în zona diametrelor mici, ale semifabricatelor.

47
 Dupã cum varietatea prelucrãrilor
executate pe strung este mare, la fel ºi
cuþitele sunt foarte numeroase (fig. 6.2.2).
• Dupã construcþia capului cuþitului,
se deosebesc cuþite cu cap drept sau cu
cap cotit.
• Dupã poziþia tãiºului principal,
cuþitele pot fi: pe stânga (cele mai nume-
roase) ºi pe dreapta.
• Cuþitele se clasificã dupã operaþia
la care sunt utilizate în: cuþite drepte
pentru degroºare (fig. 6.2.3) ºi cuþite
Fig. 6.2.2. Tipuri de cuþite de strung
încovoiate pentru degroºare (fig. 6.2.4).

t Semifabricat
nas

a=8 o
s
o
g
g +2

a=10 o
1o 1o g' =
A A

Sculã
A–A
V sT
75 o 75 o

Fig. 6.2.3. Cuþite drepte Fig. 6.2.4. Cuþite încovoiate Fig. 6.2.5. Cuþite lamã
pentru degroºare pentru degroºare pentru retezat

Ambele tipuri de cuþite

se pot utiliza la strunjirea
suprafeþelor cilindrice ºi a
celor frontale: cuþite lamã
pentru retezat (fig. 6.2.5);
cuþite de colþ (fig. 6.2.6),
utilizate pentru prelucrarea
zonelor greu accesibile. Se
utilizeazã atât la prelucrãri
frontale cât ºi ca scule F
pentru strunjit longitudinal;
cuþite late pentru finisat
(fig. 6.2.7). Aceste cuþite,
datoritã unghiului de atac
secundar nul, permit lucrul
cu avansuri mari. Fig. 6.2.6. Cuþite de colþ Fig. 6.2.7. Cuþite late pentru finisat

48
 nas semifabricat Semifabricat Semifabricat

a=1 o
0
a=8 o
S
t

tre Scula
Scula
x=

VsL
70

g
g'=
o

VsL

g+
aL=3o
2
o
aL=3o

scula

Fig. 6.2.8. Cuþite drepte Fig. 6.2.9. Cuþite pentru prelucrarea suprafeþelor interioare.
pentru finisat
Lãþimea tãiºului sculei trebuie sã fie mai mare decât avansul de lucru. Cuþitele drepte pentru finisat au un
domeniu de lucru mai larg, datoritã geometriei specifice (fig. 6.2.8).
Cuþitele pentru prelucrarea suprafeþelor interioare sunt similare cu cele prezentate, dar cu o construcþie
specificã. În figurile 6.2.9 a ºi 6.2.9 b sunt prezentate cuþitul pentru colþ interior ºi cuþitul pentru degajat
interior.
• Dupã modul de construcþie, cuþitele de strung se pot clasifica în cuþite monobloc ºi cuþite armate.
Cuþitele monobloc (simple) se executã din oþel rapid Rp iar la cuþitele armate, partea activã este confecþionatã
din plãcuþe de carburi metalice sau materiale mineralo-ceramice (fixate pe corp prin lipire sau mecanic), iar
corpul din oþeluri carbon cu caracteristici mecanice inferioare.
Cuþitele cu plãcuþe din carburi metalice sunt cuprinse în STAS 6376F6365/67. Cuþitele din oþel rapid
sunt cuprinse în STAS 351F359/67.

SARCINI DE LUCRU
1. Clasificaþi cuþitele de strung dupã criteriile studiate!
2. Care sunt parametrii geometrici constructivi ai cuþitului de strung?
3. Ce tipuri de cuþite se pot utiliza la strunjirea suprafeþelor cilindrice ºi a celor frontale?

6.2.3. Strunguri
Strungurile se construiesc într-o gamã foarte variatã de forme ºi dimensiuni, în strânsã dependenþã cu
forma ºi dimensiunile suprafeþelor prelucrate ºi cu carcaterul producþiei cãreia îi sunt destinate. Varietatea de
forme constructive, precum ºi destinaþiile diverse fac dificilã o clasificare a tipurilor constructive ale acestora.
O clasificare pe baza poziþiei axei de rotaþie a arborelui principal al maºinii împarte strungurile în douã
mari categorii: strunguri orizontale ºi strunguri verticale (carusel). Strungurile orizontale se pot clasifica, la
rândul lor, dupã poziþia relativã a ghidajelor cãruciorului faþã de direcþia axului principal al maºinii, în:
strunguri longitudinale – miºcarea de avans la prelucrarea semifabricatelor are loc, în principal, într-o direcþie
paralelã cu axa acestora; strunguri transversale, la care miºcarea de avans are loc de regulã într-o direcþie
transversalã faþã de axa de rotaþie a semifabricatului.
Dintre strungurile longitudinale, o largã utilizare o au strungurile normale ºi strungurile revolver (cu
disc sau cu turelã).

6.2.3.1. Strunguri normale

Strungurile normale sunt denumite ºi strunguri universale, ca urmare a faptului cã, pe astfel de maºini-
unelte, pe lângã operaþiile de realizare a suprafeþelor de revoluþie (cilindrice, conice) ºi plane, se pot realiza ºi
suprafeþe elicoidale (filete).

49
 Dimensiunile caracteristice ale strungurilor normale (parametrii strungurilor normale) sunt: diametrul
maxim de rotire peste batiu, diametrul maxim de rotire peste cãrucior, distanþa maximã între vârfuri. În
funcþie de aceste dimensiuni caracteristice, strungurile normale se pot clasifica în mai multe grupe: strunguri
mici, cu diametrul maxim de rotire peste batiu mai mic de 250 mm; strunguri mijlocii, ce permit prelucrarea
unor piese cu diametre între 250 – 800 mm; strunguri grele, pentru piese de diametre mai mari de 800 mm.
În figura 6.2.10 este prezentatã forma constructivã ºi principalele pãrþi componente ale unui strung normal
din grupa mijlocie. Pe batiul 1, prevãzut cu ghidaje longitudinale, se deplaseazã cãruciorul 2 pe care se aflã sania
transversalã 6 ºi sania portcuþit 5. Pe batiul strungului se aflã montatã pãpuºa fixã 3, în care se gãsesc mecanismele
cutiei de viteze ºi arborele principal al strungului, la capãtul cãruia se aflã platoul 4, pe care se prinde semifabricatul
de prelucrat. Sub cutia de viteze se aflã cutia de avansuri ºi filete a strungului care acþioneazã axul avansurilor 8 ºi
ºurubul conducãtor 9.
Pãpuºa mobilã 7, care se poate deplasa pe ghidajele batiului, manual la strungurile mici ºi mijlocii ºi
mecanic la strungurile grele, serveºte pentru sprijinirea semifabricatelor lungi sau pentru operaþia de burghiere,
burghiul fiind montat în pinola 10.
Miºcarea principalã I o executã semifabricatul iar miºcãrile de avans longitudinal II ºi transversal III le
executã scula (cuþitul de strung) montatã în portcuþitul saniei portsculã. Miºcarea IV este o miºcare de
poziþionare a saniei portcuþit, iar miºcarea V este o miºcare de avans manual a saniei portcuþit.

M MR1 n1 –n9

I1 iR1
S2 Cr
S1
MR3
Z
iR2 C1
I2 I3 iR3 C2

Fig. 6.2.10. Strung normal Fig. 6.2.11. Schema cinematicã a strungului normal

În figura 6.2.11 este prezentatã schema cinematicã structuralã a unui strung normal. Lanþul cinematic
principal este format din motorul asincron M, inversorul I1 ºi mecanismul de reglare MR1 (cutia de viteze) ce
realizeazã turaþiile n1....nn ale axului principal.
Lanþul cinematic de avans, legat rigid de lanþul cinematic principal, este, la rândul sãu format din: inversorul
I2 , mecanismul de reglare MR2 (cutia de avansuri ºi filete) care, prin intermediul cuplajului C1 transmite
miºcarea în ºurubul conducãtor S1 sau la axul avansurilor AA. ªurubul conducãtor ºi piuliþa sa, solidarã cu
cãruciorul, transformã miºcarea de rotaþie într-o miºcare de translaþie corelatã cu miºcarea axului principal,
în vederea filetãrii cu cuþitul. Miºcarea de rotaþie a axului avansurilor, prin inversorul I 3, este transmisã
mecanismului de reglare MR3 (cutia cãruciorului) ºi de aici, prin cuplajul C2 , fie la mecanismul cremalierã -
roatã dinþatã, pentru realizarea avansului longitudinal, fie ºurubului S2 (ºurubul saniei transversale), pentru
realizarea avansului transversal.

6.2.3.2 Strunguri revolver

Strungurile revolver sunt destinate prelucrãrii pieselor mici ºi mijlocii în condiþiile unei precizii ridicate ºi
a unei productivitãþi mãrite de circa 3 – 4 ori în raport cu cea realizatã pe strungurile normale. Strungurile
revolver sunt echipate cu dispozitive (capul revolver) care permit fixarea mai multor scule sau ansamble de
scule, în concordanþã cu operaþiile de executat, alimentarea uºoarã cu semifabricate (utilizându-se des prelucrarea
din barã), precum ºi cu limitatoare de cursã pentru miºcãrile de avans.

50
 Strungurile revolver se clasificã în funcþie de poziþia axei capului revolver în: strunguri cu disc portsculã
(cu axa capului revolver orizontalã) ºi strunguri revolver cu turelã (cu axa capului revolver verticalã).
Având în vedere mãrimea diametrului alezajului axului principal, strungurile revolver se pot clasifica în:
mici (pot prelucra bare cu diametrul mai mic 25 – 32 mm), mijlocii (bare pânã la φ 60 -80 mm) ºi mari
(bare pânã la φ135 mm).
În figura 6.2.12 este prezentatã forma constructivã cu principalele pãrþi componente ale unui strung
revolver cu turelã cu axa capului revolver verticalã. Pe batiul 6 al strungului, prevãzut cu ghidaje longitudinale,
se gãsesc pãpuºa fixã 1 ºi cãruciorul 5 al turelei 4. De asemenea, strungul este prevãzut cu cãruciorul 7 care
are o sanie transversalã 3. Într-o astfel de construcþie, unele operaþii ca: retezarea, prelucrarea suprafeþelor
plane, strunjirile profilate sunt executate cu scule montate în portcuþitul acestei sãnii.
Miºcarea principalã I este executatã de axul principal al maºinii. Miºcãrile de avans longitudinal sunt
executate de cãruciorul turelei IV ºi de cãruciorul saniei transversale II. Sania 3 poate executa ºi miºcãri de
avans transversal III. Aducerea sculelor în poziþie de lucru se face prin rotirea turelei în jurul axei proprii,
miºcarea V. În mod obiºnuit, turela are o formã hexagonalã, permiþând montarea a ºase scule sau a ºase seturi
de scule simultan. Miºcarea de rotaþie V este o miºcare de poziþionare, dupã efectuarea acesteia maºina
dispunând de elemente de blocare a turelei în poziþia de lucru.

1 2 3 4 6

Fig. 6.2.12. Strung revolver cu turelã Fig. 6.2.13. Strung revolver cu disc

Strungurile revolver cu turelã sunt de mãrimi mijlocii ºi mari destinate cu precãdere prelucrãrii
semifabricatelor individuale. Spre deosebire de acestea, strungurile revolver cu disc (fig. 6.2.13) au axa
capului revolver orizontalã ºi sunt de regulã de mãrimi mici ºi mijlocii, utilizând ca semifabricate bare lami-
nate, putând prelucra ºi semifabricate individuale. Pe batiul 5 se aflã pãpuºa fixã 1, care conþine cutia de
viteze ce asigurã miºcarea de rotaþie a axului principal 2. Discul revolver 3 este montat pe cãruciorul revolver
4. Miºcarea de rotaþie a axului principal constituie miºcarea principalã de aºchiere I. Miºcãrile de avans,
longitudinal II ºi circular III, sunt executate de cãrucior ºi discul portsculã. În vederea asigurãrii miºcãrii de
avans circular III, necesarã la prelucrarea suprafeþelor plane sau la retezare, la aceste maºini axul principal
este coaxial cu un alezaj din discul revolver (alezajul din poziþia „sus“ pe verticala ce trece prin axul discului
revolver). Discul revolver este prevãzut cu z = 6 – 18 locaºuri pentru portscule. El se poate roti intermitent în
jurul axei proprii cu un unghi (3600 / z) k (k – întreg), în vederea aducerii în poziþie de lucru a unei noi scule.
Pe acelaºi ax cu discul revolver este fixat un tambur 6, prevãzut cu canale longitudinale (egale ca numãr cu
alezajele portsulã ale discului), în care se monteazã opritori, pentru reglarea la dimensiune a curselor
longitudinale ale cãruciorului, în vederea asigurãrii unei anumitã cote prelucrate.

51
 6.2.3.3. Strunguri carusel
Pentru semifabricate grele ºi de dimensiuni mari, s-au construit maºini de strunjit cu axul principal vertical
– strunguri carusel. Aceastã poziþie a axului principal al maºinii conferã unele avantaje: aºezare ºi strângere
uºoarã a pieselor, solicitare convenabilã a lagãrului axului principal, o bunã rigiditate. Pe strungurile carusel se
pot prelucra semifabricate cu diametre între 800 - 27000 mm ºi cu înãlþimi pânã la 6000 mm.
Dupã construcþie, strungurile carusel se clasificã în: strunguri cu un montant, pentru diametre mici (sub
2000 mm) ºi strunguri cu doi montanþi, pentru diametre mari. Strungurile carusel pot avea traversa, pe care
se aflã cãrucioarele, mobilã sau fixã.
În figura 6.2.14 este prezentat un strung carusel cu un
montant. Pe batiul 9 se aflã platoul 1, pe care se fixeazã
semifabricatul de prelucrat ºi care executã miºcarea de rotaþie –
miºcarea principalã I. Montantul 2, solidarizat de batiul 9 ºi
prevãzut cu ghidajele 4, susþine traversa mobilã 3 pe care se
deplaseazã cãruciorul 5. Tot pe ghidajele montantului se
deplaseazã ºi cãruciorul lateral 8. Sãniile cãrucioarelor sunt
prevãzute, cea verticalã cu un cap portsculã revolver 7, iar cea
lateralã cu un portcuþit 6. Miºcãrile de avans sunt execuate de
cãruciorul de pe traversã, II, de sania cãruciorului traversei, III,
de cãruciorul lateral, IV ºi de sania acestuia, V. Miºcarea pe
verticalã a traversei, IV, este o miºcare de poziþionare. Sania
cãruciorului de pe traversã se poate înclina în plan vertical,
putându-se prelucra în acest fel ºi suprafeþe conice. Caracteristic
acestui tip de strung este faptul cã prelucrarea se poate face
simultan cu mai multe scule. Pe strungurile carusel se pot
executa operaþii de strunjire interioarã, exterioarã, frontalã ºi de
Fig. 6.2.14. Strung carusel cu un montant
asemenea, gãuriri, filetãri, alezãri, iar cu dispozitive speciale chiar
operaþii de rectificare.

6.2.3.4. Strunguri de detalonat

6.2.3.4.1. Procesul de detalonare, principii
constructive
Detalonarea este operaþia care are rolul de a
prelucra faþa de aºezare a sculelor aºchietoare care
au miºcare de rotaþie proprie (freze profilate, tarozi
ºi filete) în condiþiile pãstrãrii constante (în limitele
admisibile) a unghiului de aºezare, cât ºi a pãstrãrii
formei ºi dimensiunilor profilului acestor scule.
Traiectoria directoare sau curba de detalonare
folositã este spirala lui Arhimede. Faþa de aºezare a
sculei detalonatã va fi executatã dupã curba lui
Arhimede, prin strunjire sau rectificare.
Când se detaloneazã spatele unui dinte, se
îndepãrteazã prin aºchiere porþiunea ABC
(fig. 6.2.15). Grosimea stratului de material aºchiat Fig. 6.2.15. Curba de detalonare
se mãsoarã prin adâncimea de detalonare K.

52
 Cuþitul de detalonat S, care are forma profilului unei freze, înainteazã progresiv din poziþia iniþialã în
direcþia radialã spre centrul piesei P care se roteºte cu o vitezã uniformã. Când cuþitul pãrãseºte spatele
dintelui intrã în canalul de aºchii dintre doi dinþi consecutivi ºi este retras în poziþie iniþialã pentru a începe
detalonarea dintelui urmãtor. Arcul de spiralã AC al traiectoriei directoare este folosit pentru detalonarea
unui dinte al piesei.
Din triunghiul dreptunghic în B (fig. 6.2.15) se obþine adâncimea de detalonare K. Se poate scrie relaþia:
K = arc AB tg α,
în care se înlocuieºte expresia arcului de cerc AB corespunzãtoare diametrului Dp al cercului exterior al piesei:
arc AB = π Dp (γp / 360)
ºi aceea a pasului unghiular al danturii γp în funcþie de numãrul de dinþi Z p ai piesei detalonate.
γp = 360 / Zp
Rezultã expresia finalã a adâncimii de detalonare: K = (π Dp / Zp) tg α,
ºi expresia pasului spiralei arhimedice: p S = π Dp tg α
Generarea cinematicã a spiralei arhimedice, ca directoare
a suprafeþei de aºezare, este realizatã în principal ca în figura
6.2.16. Spirala arhimedicã rezultã din combinarea miºcãrii de 1
rotaþie a sculei 1 ºi a miºcãrii rectilinii a cuþitului de detalonat
3. Cuþitul de detalonat 3 este acþionat de cama 2, miºcãrile de
2
rotaþie ale sculei – piesa 1 ºi ale camei 2 fiind legate între ele;
la o rotaþie cu pas unghiular a sculei-piesã, cuþitul 3 realizeazã
o cursã dublã. 1 3
Cama 2 este o camã planã arhimedicã. Astfel, cama disc,
Fig. 6.2.16. Generarea cinematicã
cu un profil corespunzãtor unei anumite mãrimi a adâncimii
a spiralei arhimedice
K de detalonare, poate fi folositã pentru orice numãr de dinþi
Zp ºi diametre Dp ale piesei ce se detaloneazã, care corespunde
formulei pentru determinarea acestei adâncimi. Deci, se pot
folosi un numãr mic de came schimbabile existente în trusa strungului de detalonat.
Cama are un profil exterior ce se împarte în douã pãrþi: prima parte cu unghiul la centru ϕu reprezintã
profilul de lucru (dupã o spiralã arhimedicã) al camei, ce corespunde cursei utile a cuþitului, ºi a doua parte cu
unghiul la centru ϕg corespunde cursei în gol, de întoarcere a cuþitului în poziþia iniþialã.

6.2.3.4.2. Construcþia strungurilor de detalonat

Strungurile de detalonat se împart în strunguri de detalonat
simple (pentru detalonarea fãrã avans) ºi strunguri de detalonat I P
M CV
universale (pentru toate cazurile de detalonare). np
Particularitãþile constructive ale strungului de detalonat zp
S
constau în construcþia cãruciorului ºi a mecanismelor pentru
A
obþinerea miºcãrii de detalonare în general, ºi existenþa unui
mecanism diferenþial pentru miºcarea suplimentarã a camei B
de detalonare a sculelor cu dinþi înclinaþi, la strungurile de nk
II
detalonat universale. Sanie de
În figura 6.2.17 este reprezentatã schema cinematicã a detalonat
strungului de detalonat simplu. El are urmãtoarele miºcãri:
Fig. 6.2.17. Schema cinematicã a strungului
I – miºcarea principalã a piesei P, provenitã de la miºcarea
de detalonat simplu
de rotaþie a motorului electric M care se regleazã prin cutia de
viteze CV;
II – miºcarea rectilinie-alternativã a cuþitului S realizatã
prin intermediul roþilor de schimb A, B ºi al camei disc K.

53
 6.2.3.5. Strunguri cu comandã-program (CNC)
Noile strunguri din dotarea secþiilor de prelucrãri prin aºchiere sunt
maºini cu comandã-program (CNC). Comenzile numerice pot fi
conectate direct la Internet (fig. 6.2.18) prin intermediul unui modem
telefonic, care permite încãrcarea ºi stocarea diverselor pãrþi din pro-
gram, precum ºi a altor fiºiere de la alte locaþii (diferite societãþi
comerciale din diverse oraºe ºi þãri de pe tot globul).
Încãrcarea programului pe maºina-unealtã se mai poate realiza prin
intermediul unor unitãþi de citire numite dischete (floppy-disk).
Strungurile cu comandã-program (fig. 6.2.19) se deosebesc de
strungurile folosite uzual prin unitatea de prelucrare a datelor.
Informaþiile de prelucrare sunt transmise prin dischete.
Datoritã facilitãþilor oferite de folosirea maºinilor-unelte CNC,
coordonate de calculator, se pot realiza linii tehnologice de prelucrare Fig. 6.2.18. Conectarea comenzilor
(fig. 6.2.20) având în componenþã maºinã de gãurit, strung ºi alte maºini numerice la internet
de prelucrat prin aºchiere.
Transmiterea informaþiilor se realizeazã pe baza legãturii în reþea între unitatea centralã ºi unitatea de
prelucrare a informaþiei ce intrã în dotarea fiecãrei maºini.

Fig. 6.2.19. Strung cu comandã-program

Fig. 6.2.20 Maºini-unelte de prelucrare prin

aºchiere. Linie tehnologicã de prelucrare

SARCINI DE LUCRU
1. Clasificaþi strungurile pe baza poziþiei axei de rotaþie a arborelui principal!
2. Ce suprafeþe se pot prelucra pe strungul normal?
3. Enumeraþi principalele pãrþi componente ale unui strung normal.
4. Cu ce dispozitive sunt echipate strungurile revolver ºi ce rol au acestea?
5. În ce cazuri se utilizeazã strungul carusel?
6. Ce este detalonarea?

54
 6.2.4. Dispozitive folosite la strunjire
6.2.4.1.Prinderea ºi centrarea semifabricatelor
Ca echipament al strungurilor normale, universalele cu trei bacuri se utilizeazã, de regulã, la prinderea
semifabricatelor cu axe de simetrie. Pe aceleaºi maºini, prinderea ºi centrarea semifabricatelor asimetrice se face în
mod obiºnuit pe platoul cu patru bacuri (fig. 6.2.21), la care, datoritã deplasãrii independente a bacurilor, în direcþie
radialã, devine posibilã fixarea ºi centrarea semifabricatelor fãrã axã de simetrie.
Colþarul de prindere (fig. 6.2.22) este utilizat ca echipament
al strungurilor normale, pentru prinderea ºi centrarea semi-
fabricatelor de tipul coturilor, vanelor etc. Prin deplasãrile sãniilor
colþarului, în douã direcþii perpendiculare între ele, se asigurã
centrarea suprafeþei prelucrate, în raport cu axa strungului.
Pentru prelucrarea axelor, a arborilor sau a pieselor tubulare de
lungime mare se utilizeazã vârfurile ºi mecanismele de antrenare Fig. 6.2.21. Platou Fig. 6.2.22. Colþar
(fig. 6.2.23). Semifabricatul 1, centrat ºi fixat între vârfurile 3 ºi 4, cu patru bacuri de prindere
montate în arborele principal ºi pinola pãpuºii mobile, este antrenat
în miºcarea de rotaþie de piesa de antrenare 2 fixatã pe semifabricat,
prin flanºa 5 înºurubatã pe arborele principal al strungului.
Vârfurile se construiesc în mai multe variante: vârfuri fixe (fig. 6.2.24 a), vârfuri rotative (fig. 6.2.24 b)
folosite la centrarea ºi fixarea semifabricatelor, precum ºi vârfurile de antrenare (fig. 6.2.24 c) utilizate, la
centrarea, fixarea ºi antrenarea pieselor de tipul arborilor tubulari (piuliþa 1 serveºte la scoaterea vârfului din
conul arborelui principal al strungului).

2 2 1 4
3 a b

c
Fig. 6.2.23. Vârfuri ºi mecanisme de antrenare Fig. 6.2.24. Tipuri de vârfuri
Prinderea semifabricatului sub formã de barã, prelucrat pe strungurile revolver, se realizeazã pe mandrine
cu bucºe elastice mobile (fig. 6.2.25) utilizate pentru semifabricatele cu diametre mai mici de 80 mm. Cu o
singurã bucºã elasticã se asigurã prinderea ºi centrarea unei game reduse de dimensiuni ceea ce face necesar ca
strungurile sã fie dotate cu seturi de bucºe pentru acoperirea unui domeniu mai larg de dimensiuni ale
semifabricatelor. Funcþionarea mandrinei este simplã: bucºa elasticã 3, sub acþiunea tijei tubulare 4 (acþionatã,
de obicei, pe cale mecanicã) se deplaseazã astfel încât, datoritã conicitãþii alezajului din manºonul 2, fãlcile
acesteia se deformeazã, centrând ºi fixând semifabricatul 5. Întregul sistem este montat în arborele principal al
strungului revolver. În figura 6.2.26 sunt prezentate formele alezajelor de prindere ale bucºelor elastice.
4 1 2 3 5

Fig. 6.2.25. Mandrinã cu

bucºã elasticã Fig. 6.2.26. Formele alezajelor de prindere ale bucºelor elastice

55
 Prelucrarea semifabricatelor cu rigiditate la încovoiere redusã (pentru semifabricate în formã de barã, se
considerã cã au rigiditate redusã când raportul între lungimea ºi diametrul acestuia este mai mare ca 10) se face
utilizând dispozitive pentru sprijinirea suplimentarã a acestora numite lunete. Lunetele utilizate la strungurile
normale se monteazã pe cãrucior (lunete mobile) sau pe batiul strungului (lunete fixe), semifabricatul fiind sprijinit
prin intermediul bacurilor reglabile (fig. 6.2.27).
Lunetele mobile (fig. 6.2.27 a) se deplaseazã o datã cu cãruciorul strungului necesitând ca suprafaþã de
sprijin a bacurilor o suprafaþã cilindricã precisã.
Pe strungurile revolver, se utilizeazã portscule cu lunete (fig. 6.2.28), în care 1 este scula de strunjit ºi
2- rolele (galeþii) de sprijin.

1
1

a b
Fig. 6.2.27. Lunete Fig. 6.2.28. Portscule cu lunete

6.2.4.2. Prinderea ºi orientarea sculelor

Pentru prinderea ºi orientarea sculelor pe strungurile normale se folosesc portcuþite în care sculele, cel
mai adesea având forme prismatice, sunt orientate de suprafeþele de sprijin ale portcuþitului ºi fixate prin
strângere cu ºuruburi. Sculele de tipul cuþitelor profilate necesitã însã portscule speciale, ca cel prezentat în
figura 6.2.29, utilizat la prinderea ºi orientarea cuþitului disc profilat 1. Portscula este prinsã pe maºina-
unealtã prin intermediul corpului prismatic al acestei. La strungurile revolver, ca urmare a specificului lucrului
pe aceste maºini, portsculele sunt mai diverse.
În figura 6.2.30 este prezentat un portcuþit dublu (1 - cuþit de strung; 2 - semifabricat) specific strungului
revolver.
La lucrul cu sãniile transversale ale strungurilor de acet tip, se utilizeazã cuþite profilate montate pe
suporturi speciale, ca cel prezentat în figura 6.2.31, în care cu 1 s-a notat suportul ºi cu 2 cuþitul profilat
prismatic.
1 1

2 1
2
Fig. 6.2.29. Portsculã
specialã Fig. 6.2.30. Portcuþit dublu Fig. 6.2.31. Suport special

56
 SARCINI DE LUCRU
A
1
Rezolvaþi rebusul. Pe verticala AB veþi afla 2
denumirea maºinii unelte în care miºcarea 3
principalã este miºcare de rotaþie iar miºcãrile de 4
avans sunt miºcãri rectilinii. 5
6
B
1. Dispozitiv cu trei fãlci (bacuri) care asigurã aºezarea, centrarea ºi strângerea piesei.
2. Dispozitiv prevãzut cu 4 fãlci independente permiþând strângerea pieselor cu forme variate.
3. Dispozitive pentru aºezarea pieselor lungi.
4. Dispozitiv care se foloseºte ca reazem suplimentar la prelucrarea axelor lungi (L/D ≥8).
5. Dispozitiv pentru fixarea pieselor circulare cu diametru mic.
6. Operaþie tehnologicã care se poate executa ºi pe strung.

6.2.5. Prelucrãri executate pe strung

6.2.5.1. Prelucrarea suprafeþelor plane prin strunjire

Generarea unei suprafeþe plane la strunjire este posibilã dacã se foloseºte miºcarea principalã de aºchiere
- de rotaþie - ºi miºcarea de avans transversal - miºcare de translaþie (fig. 6.2.32)
Suprafeþele plane pot fi prelucrate pe orice tip de strung.
Suprafeþele plane ale pieselor mici pot fi prelucrate pe strunguri normale sau pe strunguri revolver.
Suprafeþele plane ale pieselor cu diametru mare ºi înãlþime micã se pot prelucra pe strunguri frontale sau
pe strunguri carusel, iar cele ale pieselor cu dimensiuni mari, în general pe strunguri carusel.
Strunjirea unei suprafeþe plane decurge de obicei în douã etape: degroºare ºi finisare. Pentru fiecare etapã în parte
se folosesc anumite scule ºi regimuri de aºchiere corespunzãtoare (de mare productivitate la degroºare ºi de fineþe la
finisare).
Suprafeþele plane prelucrate pe strunguri normale sunt fie suprafeþe de capãt (frontale), fie suprafeþe laterale
ale treptelor arborilor (fig. 6.2.33). În cazul prelucrãrii suprafeþelor de capãt cu prinderea pieselor între vârfuri,
capãtul piesei cãruia urmeazã sã i se strunjeascã suprafaþa frontalã se va strunji într-un vârf de construcþie
specialã, prevãzut cu teºiturã, care permite accesul cuþitului pânã la apropierea axei (fig. 6.2.34).
universal
piesã
t
n n
n

20 O
90 O

St St St
O
20 St
Fig. 6.2.32. Generarea suprafeþei Fig. 6.2.33. Suprafeþele laterale Fig. 6.2.34. Prelucrarea suprafeþelor
plane ale treptelor arborilor de capãt

57
 6.2.5.2. Prelucrarea suprafeþelor de rotaþie exterioare prin strunjire

Prelucrarea suprafeþelor de rotaþie exterioare prin

strunjire se poate realiza prin urmãtoarele operaþii:
degroºare, semifinisare ºi finisare.
Strunjirea de degroºare a arborilor se poate realiza
din una sau mai multe treceri, cu unul sau mai multe
cuþite, în funcþie de forma arborelui, lungimea sa ºi
mãrimea adaosului de prelucrare.
La strunjirea de degroºare se îndepãrteazã cea mai
mare parte a adaosului de prelucrare, fiind posibile, în
funcþie de tipul arborelui, mai multe scheme de aºchiere,
cum ar fi:
-prelucrarea arborilor netezi cu mai multe cuþite prin
divizarea adaosului de prelucrare în lungime (fig. 6.2.35 a);
-prelucrarea arborilor netezi cu mai multe cuþite, prin
divizarea adaosului în adâncime (fig. 6.2.35 b);
-prelucrarea arborilor în trepte cu un singur cuþit
(fig. 6.2.36).
Din figura 6.2.35 a, rezultã cã la prelucrarea cu mai
multe cuþite, divizând adaosul de prelucrare în lungime,
puterea necesarã la aºchiere este mare; în schimb durata Fig. 6.2.35. Scheme de aºchiere
prelucrãrii este micã, deci productivitate ridicatã. Cuþitele la prelucrarea arborilor netezi
sunt aºezate la distanþe egale, rezultate din raportul l/z, în
care z este numãrul de cuþite, iar l lungimea de prelucrat. Metoda se
aplicã la prelucrarea arborilor netezi cu adaos de prelucrare mic, astfel
încât sã poatã fi îndepãrtat la o singurã trecere.
În cazul arborilor cu adaos de prelucrare mare se foloseºte metoda
cu mai multe cuþite ºi divizarea adaosului în adâncime (fig. 6.2.35 b).
Strunjirea de degroºare a arborilor în trepte cu un singur cuþit se realizeazã
pe baza uneia din schemele din figura 6.2.36, care se deosebesc prin mãrimea
adaosului de prelucrare pentru o trecere ºi durata prelucrãrii. Astfel, în schema
din figura 6.2.36 a, adaosul de prelucrare pe trecere este mic, încãrcarea
maºinii este micã, în schimb durata prelucrãrii este mare. În schema din
figura 6.2.36 b, prelucrarea fiecãrei trepte fãcându-se separat, adaosul de
prelucrare este mare, încãrcarea maºinii este mai bunã, iar prelucrarea se
face din douã treceri. Metoda se recomandã pentru degroºarea arborilor
forjaþi. În schema din figura 6.2.36 c, prelucrarea se face prin combinarea
celor douã scheme, ºi anume: se prelucreazã treapta cu diametrul cel mai
mare pe toatã lungimea ºi apoi treapta cu diametrul cel mai mic.
Strunjirea de finisare a arborilor se realizeazã din douã treceri:
una de semifinisare, cu scopul de a se obþine o precizie a formei ºi un
adaos de prelucrare uniform, iar a doua de finisare, care trebuie sã
asigure precizia dimensionalã, forma ºi rugozitatea finalã. Ca ºi operaþia Fig. 6.2.36. Prelucrarea arborilor în
de degroºare, operaþiile de semifinisare ºi finisare se executã cu unul trepte cu un singur cuþit
sau mai multe cuþite, adaosul de prelucrare fiind divizat în lungime
sau adâncime, conform schemelor din figura 6.2.36.

58
 Operaþia se caracterizeazã printr-un regim de aºchiere mai uºor (adâncime de aºchiere micã, avansuri
mici, viteze de aºchiere mari).
Pentru prelucrarea suprafeþelor conice se pot folosi urmãtoarele metode: prelucrarea cu cuþit lat sau
profilat; prin rotirea saniei suportului portcuþit; prin deplasarea în direcþie transversalã a pãpuºii mobile; cu
riglã de copiat; cu dispozitive de prelucrat prin copiere dupã ºablon, acþionate mecanic, hidraulic, pneumatic,
electric sau mixt.
Strunjirea cu cuþit lat. Se aplicã pentru prelucrarea suprafeþelor
conice cu lungime relativ micã (L < 30 mm). Cuþitul lat are unghiul de
atac principal egal cu unghiul de înclinare a conului (fig. 6.2.37 a).
Lãþimea cuþitului, l, se alege astfel încât l ≥ L. Piesele de dimensiuni
mici se prelucreazã cu cuþit profilat, al cãrui tãiº formeazã un unghi
egal cu unghiul de înclinare al conului. Pentru a evita apariþia vibraþiilor,
cuþitul se aºazã invers (fig. 6.2.37 b). a b
Strunjirea prin rotirea saniei suportului portcuþit. La aceastã
metodã, cuþitul fixat în portcuþit se înclinã cu jumãtate din unghiul la Fig. 6.2.37. Strunjire cu cuþit lat
vârf al conului, prin rotirea plãcii pe care este fixatã sania suportului
portcuþit. Prelucrarea se executã cu avans manual, iar lungimea
suprafeþei de prelucrat este limitatã de cursa saniei (fig. 6.2.38).

a2= 45O

a b
Fig. 6.2.38. Strunjire prin rotirea saniei suportului portcuþit

Dacã nu se cunoaºte unghiul la vârf al conului, acesta se determinã în funcþie de dimensiunile suprafeþei
cu relaþiile:
tg α = (D - d) / 2L;
α = arctg (D - d) / 2L
Strunjirea prin deplasarea în direcþie trans-
versalã a pãpuºii mobile. Se aplicã pentru prelucrarea
pieselor cu lungime mare ºi conicitate micã (α < 100), L1
prinse între vârfuri. Pãpuºa mobilã se poate deplasa poziþia deplasatã
L a pinolii pãpuºii
în faþã, cãtre strungar, sau în sens contrar, în funcþie mobile
D

de poziþia conului (fig. 6.2.39).

a

h
d

Pentru a stabili mãrimea deplasãrii h se porneºte

de la relaþiile: S1 suport
tgα = (D - d) / 2L; sinα = h / L1 ºi tgα ≅ sinα arbore + +
portcuþit
(pentru α ≤ 10 ) 0 principal
Relaþia de calcul a mãrimii deplasãrii va fi:
Fig. 6.2.39. Strunjire prin deplasarea transversalã a
K=  ' − G  / (mm) pãpuºii mobile
/


În timpul reglãrii, valoarea h se poate citi pe o

scarã gradatã, amplasatã pe talpa pãpuºii mobile.
59
 Strunjirea cu ajutorul riglei de prelucrat prin 2 1 3 12 3 2 1
copiere. Pentru prelucrarea precisã ºi cu productivitate
ridicatã a pieselor cu suprafeþe conice din producþia în 4 5
serie mare ºi în masã, se foloseºte metoda de prelucrare
prin copiere cu linial (fig. 6.2.40). Linialul 1, fixat pe 6
7
placa gradatã 3, se poate înclina cu unghiul de înclinare 7
α al conului, astfel încât piesa 2, solidarizatã cu sania 13 9
8 10
transversalã 8, prin maneta 6 ºi placa 7, sã se poatã
deplasa dupã direcþia stabilitã. În timpul lucrului,
ºurubul de avans transversal 13 al saniei 8 este deblocat 11
prin scoaterea ºurubului de blocare 9, care solidarizeazã 8
sania transversalã cu piuliþa 10. Placa gradatã 3 este Fig. 6.2.40. Strunjire cu ajutorul riglei de
fixatã prin tija 4 ºi piesa 5 de consola 12, montatã pe prelucrat prin copiere
batiul strungului.

6.2.5.3. Prelucrarea suprafeþelor de rotaþie interioare prin strunjire

Prelucrarea prin strunjire a alezajelor cilindrice ºi conice se realizeazã cu ajutorul sculelor de tip cuþit
pentru strunjit interior sau cuþite montate în bare portcuþit. Strunjirea interioarã se aplicã alezajelor cu diametre
mari, prelucrate anterior prin gãurire sau lãrgire sau a celor obþinute prin forjare, matriþare sau turnare. Acest
procedeu se realizeazã în condiþii mai grele decât stunjirea exterioarã, deoarece:
-aºchia rãmâne în interiorul piesei mai mult timp, contibuind astfel la încãlzirea piesei ºi cuþitului;
-evacuarea cãldurii este împiedicatã de grosimea peretelui piesei;
-lungimea de prindere în consolã a cuþitului este mare, ceea ce conduce la apariþia vibraþiilor ºi a
deformaþiilor sculei, determinând astfel o stare necorespunzãtoare suprafeþei prelucrate.
Strunjirea interioarã se foloseºte la prelucrare pieselor în cazul producþiei de unicate ºi de serie micã sau
a alezajelor de diametre mari, la care utilizarea sculelor cu dimensiuni de prelucrare fixe (lãrgitoare, alezoare)
nu este raþionalã.
Schemele tehnologice la prelucrarea prin strunjire a alezajelor se stabilesc în funcþie de maºina-unealtã,
forma ºi dimensiunile piesei.
În vederea obþinerii preciziei de prelucrare, trebuie avut grijã ca fixarea cuþitelor sã fie cât mai rigidã. În
cazul prelucrãrii alezajelor cu cuþite fixate pe bare portcuþit, pentru a se asigura o rigiditate bunã, se folosesc
dispozitive de bucºe de ghidare care au rolul sã asigure o conducere corectã a barei portcuþit în timpul prelucrãrii.
Dispozitivele pot fi fixate direct pe masa maºinii (fig. 6.2.41 a) în cazul prelucrãrii alezajelor scurte, sau în
arborele principal al maºinii (fig. 6.2.41 b); acest ultim tip de dispozitiv se utilizeazã la prelucrarea pe strunguri
revolver ºi semiautomate.
Se va acorda o mare atenþie la reglarea barei portcuþit care trebuie sã fie coaxialã cu axa de rotaþie a
piesei, în caz contrar piesa va rezulta cu abateri mari de formã (conicã, sfericã).
d

Fig. 6.2.41. Prelucrarea alezajelor cu cuþite fixate pe bare portcuþit

60
 În cazul prelucrãrii alezajelor pe maºini de alezat ºi frezat orizontale se procedeazã astfel: pentru prelucrarea
alezajelor scurte se foloseºte metoda de prelucrare cu avansul executat de piesã (fig. 6.2.42 a); pentru alezaje
lungi se recomandã ghidarea barei portcuþit la ambele capete, asigurând prin aceasta o rigiditate mai bunã ºi
o precizie de prelucrare mai ridicatã (fig. 6.2.42 b).

a b
Fig. 6.2.42. Prelucrarea alezajelor pe maºini Fig. 6.2.43. Strunjire
de alezat ºi frezat orizontale interioarã cu douã cuþite

Pentru creºterea productivitãþii prelucrãrii, reducerea efortului de aºchiere ºi echilibrarea componentelor

forþelor de aºchiere, care produc deformaþii în sistemul tehnologic, se poate folosi metoda strunjirii interioare
cu douã cuþite aºezate la 1800, care divizeazã adaosul de prelucrare (fig. 6.2.43).

6.2.5.4. Prelucrarea suprafeþelor profilate prin strunjire

Cuþitele profilate sunt caracterizate prin aceea cã l piesã
muchia lor tãietoare are profilul identic cu cel al suprafeþei
n n cuþit profilat
care urmeazã a se prelucra. Cuþitele profilate pot fi:
prismatice sau disc. g St
Cuþitul prismatic poartã aceastã denumire datoritã a
formei prismatice a corpului. Cuþitul poate lucra cu avans
radial sau cu avans tangenþial.
suport
Folosirea cuþitului cu avans radial (fig. 6.2.44 a) este
limitatã de vibraþiile care apar atunci când lungimea St
tãiºului este prea mare; de aceea, lungimea l a suprafeþelor e
profilate, prelucrate cu avans radial, nu poate depãºi circa Fig. 6.2.44.a. Cuþit cu Fig. 6.2.44.b. Cuþit cu
avans radial avans tangenþial
25-30 mm. Pentru suprafeþele cu lungime mai mare se poate
aºeza cuþitul tangenþial (fig. 6.2.44 b), cu condiþia ca
rigiditatea piesei ºi a suportului de prindere a cuþitului sã fie suficient de mari.
Cuþitul profilat cu avans tangenþial este mai complicat ºi, în consecinþã, mai puþin folosit.
Cuþitul-disc profilat (fig.6.2.45) permite un numãr mare de ascuþiri, efectuate pe faþa de degajare. Cuþitul
se obþine prin tãierea unui disc cu suprafaþa lateralã profilatã (generatoarea discului identicã cu profilul care se
prelucreazã).
Pentru a se obþine
un unghi de aºezare suport
α ≠ 0, este necesar ca St
axa cuþitului sã se n
h

gãseascã deasupra axei

cuþit-disc profilul
piesei prelucrate cu o
R

tãiºului
anumitã distanþã h, datã a
piesã cuþit-disc
de relaþia:
h = R sin α Fig. 6.2.45. Cuþit cu disc profilat

61
♦ Exemplu: Pentru prelucrarea unui corp sferic la o
piesã se poate proceda astfel:
1 - se degroºeazã semifabricatul, folosindu-se un
cuþit bilateral (fig. 6.2.46 a), profilat dupã degajarea piesei
(zona de trecere de la porþiunea cilindricã la cea sfericã); St
St
2 - se finiseazã capãtul sferic, folosindu-se un cuþit
profilat (fig. 6.2.46 b).
Metoda prezentatã poate fi utilizatã în cazul în care
Fig. 6.2.46. Prelucrarea unui corp sferic
diametrul sferei nu depãºeºte 25 - 30 mm.

SARCINI DE LUCRU
1. Pe ce strunguri se pot prelucra suprafeþele plane?
2. Descrieþi metodele de prelucrare prin strunjire a arborilor în trepte!
3. Enumeraþi metodele de prelucrare prin strunjire a suprafeþelor conice!
4. De ce strunjirea interioarã se realizeazã în condiþii mai grele decât cea exterioarã?
5. Prin ce se caracterizeazã cuþitele profilate utilizate la strunjire?

6.2.6. Controlul suprafeþelor prelucrate prin strunjire

6.2.6.1. Controlul suprafeþelor de rotaþie exterioare
Metodele ºi mijloacele pentru controlul pieselor cu suprafeþe
de rotaþie exterioare (fig. 6.2.47) se aleg în funcþie de condiþiile Fig. 6.2.47. Piesã cu suprafeþe de rotaþie exterioare
impuse piesei prin desenul de execuþie (precizia dimensionalã),
felul prelucrãrii ºi volumul de producþie.
În cazul producþiei de unicate ºi de serie, controlul se
realizeazã cu aparate ºi instrumente universale (ºubler, Fig. 6.2.48.
micrometru cu citire clasicã ºi cu afiºaj electronic – fig. 6.2.48). Micrometru cu
La fabricarea unui numãr mare de piese de acelaºi fel afiºaj electronic
(serie mare ºi de masã), controlul pieselor cu aparate
universale micºoreazã productivitatea, motiv pentru care se
Td

recomandã controlul dimensiunilor pieselor cu ajutorul unor

NNT = dmax
NNT = dmin

mijloace special construite, numite calibre. Ele sunt folosite Nu

dmax
dmin

trece Trece
la verificarea dimensiunilor dupã principiul trece „T“ sau
nu trece „NT“ (fig. 6.2.49).
Pentru controlul pieselor de tip arbore se folosesc calibre Fig. 6.2.49. Calibre
tip inel, potcoavã sau palete, în funcþie de dimensiunile ce se
verificã. Controlul suprafeþelor cilindrice se realizeazã cu cali-
bre limitative tip potcoavã simple sau duble. Controlul lungimii
L min

L max

treptelor se realizeazã cu calibrele tip palete (fig. 6.2.50 a),

având douã porþiuni active, echivalente pãrþilor trece ºi nu
trece. Pentru controlul coaxialitãþii treptelor arborilor se a
folosesc calibre speciale, de formã complexã (fig. 6.2.50 b). calibru
Rezultatul controlului se apreciazã dupã modul în care profilul
calibrului se suprapune cu conturul treptelor, controlul capãt de
putându-se efectua prin metoda fantei de luminã. arbore
Fig. 6.2.51.
Pentru controlul cât mai precis al dimensiunilor pieselor Controlul dimensiunilor
b
se foloseºte cu bune rezultate ceasul comparator care Fig. 6.2.50. Calibre pieselor cu ajutorul
utilizeazã amplificare mecanicã sau electronicã (fig. 6.2.51). speciale ceasului comparator

62
 Pentru controlul suprafeþelor conice se folosesc calibre conice de tip manºon cu
prag (fig. 6.2.52).
Cu foarte bune rezultate, înlocuind toate celelalte procedee de control, se utilizeazã
dispozitivul de prindere ºi control COME (fig. 6.2.53), care este un aparat de control
dimensional etalonat în prealabil. Cotele sunt controlate ºi mãsurate prin schimbare de
sens între un palpator mobil ºi un palpator fix. Caracteristicile acestui dispozitiv sunt:
- robusteþe (se utilizeazã ºi în timpul executãrii pieselor;
- o largã capacitate de dimensionare ( 0 mm - 400 mm)
- o mare precizie de mãsurare;
- simplu ºi rapid de montat; Fig. 6.2.52 Calibre conice
- posibilitatea citirii cotelor folosind afiºajul electronic;
- precizia de mãsurare reglabilã;
- folosirea comparatorului mecanic ºi electronic cu legãturã la o imprimantã ce tipãreºte toate mãrimile controlate;
- posibilitatea integrãrii unei celule flexibile pentru controlul cotelor automatic cu corectarea simultanã a maºinii.
Aceste dispozitive se folosesc pentru controlul pieselor cilindrice (fig. 6.2.54) ºi a celor conice (fig. 6.2.54).

a b c
Fig. 6.2.53 Dispozitivul de prindere ºi Fig. 6.2.54. Controlul pieselor cilindrice ºi conice
control COME cu ajutorul dispozitivului COME

6.2.6.2. Controlul suprafeþelor de rotaþie interioare

Controlul alezajelor cilindrice ºi conice se realizeazã cu ajutorul mijloacelor de control universale sau
speciale. La controlul pieselor din producþia de unicate ºi de serie micã se vor folosi calibrele (fig. 6.2.55).
Alezajele cilindrice se verificã cu calibre-tampon netede care pot fi: simple cu o singurã limitã (trece sau
nu trece – fig. 6.2.56) sau duble cu douã limite.
T0

NNT = Dmax
NT = Dmin
Dmax

Nu
Dmin

Trece
trece

Fig. 6.2.57. Schema de calcul a

Fig. 6.2.55. Tipuri de calibre Fig. 6.2.56. Calibre tampon unghiului a la metoda celor douã bile

Controlul alezajelor conice se poate face cu ajutorul calibrelor-tampon conice sau prin metoda celor
douã bile (fig. 6.2.57). La început în alezajul conic se introduce bila cu diametrul mai mic d ºi, cu ajutorul
unui micrometru de adâncime, se mãsoarã cota H se introduce apoi bila mare ºi, în mod asemãnãtor, se
mãsoarã distanþa h. Din triunghiul dreptunghic O1O2A se determinã unghiul α astfel:
'−G
VLQ α =  ºi α = DUFVLQ
'−G
' −G  + − K − ' r G
+ − K− 
63
 Metoda modernã de control pentru suprafeþele de rotaþie
interioare este cea utilizatã la controlul suprafeþelor
exterioare, utilizând dispozitivul de prindere ºi control
COME. Capacitatea de dimensionare a cotelor interioare
variazã între: 9 - 415 mm. În figura 6.2.58 sunt prezentate
diferite dispozitive de control.
Fig. 6.2.58. Dispozitive de control pentru
suprafeþele de rotaþie interioare

SARCINI DE LUCRU
1. Descrieþi mijloacele de verificare a suprafeþelor de rotaþie exterioare!
2. Enumeraþi caracteristicile dispozitivului COME!
3. Descrieþi metodele de verificare a alezajelor cilindrice ºi conice!

6.2.7. Regimul de aºchiere la strunjire

La stabilirea mãrimii valorilor parametrilor regimului de aºchiere, t, s, vaº , trebuie avute în vedere: forma
ºi dimensiunile semifabricatului, precizia ºi rugozitatea suprafeþei prelucrate, caracteristicile mecanice ºi
starea suprafeþei materialului prelucrat, materialul, construcþia ºi parametrii geometrici ai sculei, condiþiile în
care se desfãºoarã procesul de aºchiere (rãcire, ungere) etc. Parametrii s ºi vaº se pot calcula sau alege din
tabele normative.
Valoarea avansului, în funcþie de calitatea suprafeþei prelucrate, se poate calcula apelând:
V
• fie la relaþia: 5F =
FWJχ + FWJχ
în care: Rc este rugozitatea de generare (de calcul); χ ºi χ1 - unghiurile de atac principal ºi secundar
 5 ] Uε

• fie la o relaþie de forma: V ≤ , valabilã la prelucrarea oþelului (rε este raza vârfului sculei).
W  χ  χ
În cazul în care avansul calculat nu se regãseºte în gama de avansuri a strungului, avansul adoptat pe
maºinã va fi inferior, cel mai apropiat cu cel calculat.
Viteza tehnologicã de aºchiere la strunjirea longitudinalã se calculeazã cu relaþia:

Y =
& Y
. , în care: T este durabilitatea sculei în minute, cu exemple în tabelul 6.2.1;
WK D”
7 W V  +%  
P [Y \Y Q

m - exponentul durabilitãþii (tabelul 6.2.2); Cv , xv , yv - coeficient ºi exponenþi care depind de caracteristicile

materialului prelucrat (tabelul 6.2.3); HB - duritatea materialului prelucrat, pentru oþel carbon cu HB ≤ 130
exponentul n este egal cu 1, pentru oþel carbon cu HB > 130, n = 1,75; K - produs de coeficienþi de corecþie.
Y
Se calculeazã turaþia axului principal al strungului cu relaþia: Q = π '
WK D”

D” (rot/min), în care:
vth aº – este viteza tehnologicã de aºchiere, (m/min); D – diametrul semifabricatului, (mm)
Se adoptã o turaþie din gama de turaþii posibile de realizat de cãtre axul principal al maºinii-unelte, nmaº,
imediat inferioarã turaþiei calculate, naº, dacã aceasta nu se regãseºte în gama de turaþii a maºinii unelte
nmaº R naº
Adâncimea de aºchiere t = 0,9 A p la degroºare ºi 0,1 A p la finisare; pentru adausuri de prelucrare
$S
mici A p ≤ 3-5 mm. Dacã A p este mare, se fac mai multe treceri: L= , în care i reprezintã numãrul
W
de treceri. La finisare se fac cel puþin douã treceri, una de prefinisare ºi alta de finisare.

64
 Valori ale durabilitãþii cuþitelor de strung (minute) TABEL 6.2.1
Secþiunea cuþitului Materialul de prelucrat
Rotundã Pãtratã Dreptunghi Oþel ºi fontã maleabilã Fontã cenuºie
Dimensiuni, mm Materialul sculei
d h×h h×b Oþel rapid Carburã metalicã Oþel rapid Carburã metalicã
16 16 × 16 16 × 10 60 90
60 90
32 32 × 32 32 × 20 90 120
Valori ale exponentului durabilitãþii (m) TABEL 6.2.2
Materialul Condiþiile Materialul pãrþii aºchietoare a cuþitelor
de Tipul sculei prelucrãrii Carburi metalice
Oþel rapid
prelucrat Grupa K Grupa P
Cuþit normal cu rãcire 0,125 0,15 0,125
Oþel frontal de strunjit interior fãrã rãcire 0,1 0,15 0,125
ºi fontã Cuþit cu rãcire 0,25 0,15 -
maleabilã de canelat ºi retezat fãrã rãcire 0,20 0,15 -

Valori ale coeficientului Cv ºi ale exponenþilor xv ºi yv TABEL 6.2.3

Materialul pãrþii Materialul de Avansul, s Condiþii de prelucrare
aºchietoare a sculei prelucrat (mm / rot) cu rãcire fãrã rãcire
Cv xv yv Cv xv yv
Oþel ºi aliaje s R 0,25 96,2 0,25 0,33 52,5 0,25 0,50
Oþel rapid de Al ºi Mg s > 0,25 60,8 0,25 0,66 42,0 0,25 0,60
pentru scule Fontã cenuºie semifinisare – – – 34,2 0,15 0,30
ºi aliaje de Cu degroºare – – – 32,4 0,15 0,40
Carburi metalice din Fonte ºi aliaje s R 0,3 133 0,22 0,40 126 0,22 0,40
grupa de utilizare K10 de Cu s > 0,3 123 0,22 0,50 112 0,22 0,50
Carburi metalice din Oþel ºi aliaje s R 0,3 257 0,18 0,20 242 0,18 0,20
grupa de utilizare P10 de Al ºi Mg s = 0,3....0,75 294 0,18 0,35 267 0,18 0,35
s > 0,75 285 0,18 0,45 259 0,18 0,45
În tabelul 6.2.4. se dau valori medii pentru avans ºi vitezã de aºchiere la strunjirea cu plãcuþe din carburi
metalice, cuprinse în intervale maxime ºi minime pentru avans, ºi minime ºi maxime pentru viteza de aºchiere,
în funcþie de grupa de utilizare ºi simbolul plãcuþei cuþitului de strunjit, materialul piesei care se prelucreazã
ºi rezistenþa la rupere σr a acestuia. Valorile parametrilor sunt indicaþi pentru degroºare (d) ºi finisare (f).
Valori medii pentru avans ºi viteza de aºchiere la strunjire cu plãcuþe din carburi metalice TABEL 6.2.4
Grupa de utilizare
P01 P10 P20 P30 P40 M20
Avansul, mm/rot
sr 0,5-0,05 0,7-0,8-0,1 1,2-0,3-0,2 2-0,4-0,2 3 - 0,4 2-0,4-0,2
Materialul Viteza de aºchiere, m/min
daN/mm2
f d f d f d f d d f

σr < 50 200-350 120-200-300 100-150-220 60-100-150 40-60 50-80-120

Oþel
50-70 180-300 100-180-250 80-120-180 50-80-120 30-50 40-60-100
carbon
70-90 150-250 80-120-200 60-100-150 49-60-100 30-50-80
Notã: d – degroºare; f – finisare

65
 SARCINI DE LUCRU
1. Care sunt parametrii regimului de aºchiere la strunjire?
2. Care sunt factorii în funcþie de care se aleg parametrii regimului de aºchiere?
3. Ce valoare se va adopta în urma calculului turaþiei axului principal?

6.2.8. Exemplu de calcul al normei de timp la strunjire

Sã se determine norma de timp la strunjirea longitudinalã de
degroºare a unui cilindru reprezentat în figura 6.2.59.
Date iniþiale:
• maºina unealtã S.N. 400;
• semifabricat de φ 30 × 70 mm din oþel cu σr = 60 daN/mm2
(m = 250 g);
• lungimea de strunjire l = 60 mm;
• adâncimea de aºchiere t = 4 mm
• numãrul de treceri i = 1;
• cuþit de strunjit STAS 6377 - 67 - P20 (plãcuþe din carburi Fig. 6.2.59
metalice) cu h × b = 20 × 20 mm ºi r = 1 mm (raza la vârf); χ = 70 0

ºi Γ = 120;
• maºina-unealtã: strung paralel.
Parametrii regimului de aºchiere:
s = 1,2 mm/rot ºi v = 80 m/min (valori alese din tabelul 6.2.4, pentru P20 ºi σr = 60 daN/mm2).
Observaþie:
Fiind o operaþie de degroºare, s-au ales avansul maxim ºi viteza de aºchiere minimã (specifice operaþiei),
deoarece la finisare se lucreazã cu avans mic ºi vitezã de aºchiere (turaþie) mare.

1. Calculul turaþiei 2. Calculul timpului de bazã, tb

 Y
Q=
π' WE = / L (min)
V ⋅ Q
 ⋅  O+ O
Q= =  rot/min =
π ⋅  WE
V ⋅ Q
L

l1 = t / tg χ = 4 / 0,36 = 11,11 mm

Din gama de turaþii a strungului utilizat,  + 

WE = =  min
se alege n = 760 rot/min  ⋅ 

3. Determinarea timpului ajutãtor, ta

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4
în care:
ta1 - timpul de prindere ºi desprindere a piesei;
ta2 - timpul ajutãtor pentru comanda maºinii, montarea ºi demontarea sculelor;
ta3 - complexul de mânuiri legate de faza prelucrãrii;
ta4 - timpul ajutãtor pentru mãsurãtori de control.
ta1 = 0,2 min - pentru prindere în universal, fãrã verificarea centrãrii, cu diametrul universalului pânã la
250 mm ºi masa piesei, m = 250 g

66
 ta2 = ta21 + ta22 + ta23 + ta24 + ta25 + ta26 + ta27
în care:
ta21 = 0,5 min (montare cuþit cu douã ºuruburi, cu diametrul piesei < 250 mm);
ta22 = 0,05 min (fixare turaþie);
ta23 = 0,05 min (fixare avans);
ta24 = 0,05 min (aºezare apãrãtoare contra aºchiilor);
ta25 = 0,05 min (pornire motor electric);
ta26 = 0,05 × 2 (pornire-oprire universal);
ta27 = 0,05 × 2 (pornire-oprire cãrucior).
ta2 = 0,9 min
ta3 = 0,3 min (reglat la cotã)
ta4 = 0,22 min (mãsurare cu ºublerul pentru D < 100 mm ºi l = 60 mm).
ta = 1,62 min

4. Determinarea timpului de deservire tehnicã, tdt, ºi organizatoricã, tdo

Se stabilesc conform tabelului 6.2.5.
tdt = 2,5% tb = 2,5% × 0,08 = 0,002 min (pentru strung paralel ºi D < 250 mm)
tdo = 1% tb = 1% × 0,08 = 0,0008 min (pentru strung paralel ºi D < 250 mm)
TABELUL 6.2.5
Timpi de deservire tehnicã, tdt ºi organizatoricã, tdo în procente din tb

Caracteristici principale tdt , % din tb tdo, % din tb

Nr. crt. Tipul maºinii-unelte
Denumire Valoare
1 Diametrul maxim 250 2,5 1
2 Strung paralel ºi frontal 400 2,5 1,1
prelucrare, mm,
3 630 3 1,3
de pânã la:
4 1000 3,5 1,7
5. Determinarea timpului de odihnã ºi necesitãþi fiziologice
ton = 5,5 % Top
în care Top reprezintã timpul operativ ºi se calculeazã cu relaþia Top = tb + ta
Top= 0,08 + 1,62 = 1,70 min
ton = 5,5% × 1,70 = 0,09 min

6. Determinarea timpului de pregãtire-încheiere, Tpî

Tpî = 15 minute (conform tabelului 6.2.7); diametrul piesei ∅ 30 < 200 mm.
NT = tb + ta + tdt + tdo + ton + (Tpî / n)
în care n – lotul de piese care se prelucreazã la aceeaºi maºinã în mod continuu
Dacã se considerã cã lotul este de 20 bucãþi, rezultã:
NT = 0,08 + 1,62 + 0,002 + 0,0008 + 0,09 + (15 / 20) = 2, 54 min
TABELUL 6.2.6
Timpi de pregãtire-încheiere Tpî pentru strung paralel ºi frontal
Diametrul piesei, în mm, pânã la:
Conþinutul lucrãrii 200 400 700 1000 2000 3000 4000 6000 >6000
Timpul Tpî , min · om
Pregãtirea lucrãrii 15 18 22 27 31 38 49 62 78

67
 6.2.9. Mãsuri de protecþia muncii la prelucrarea pe strunguri
La prelucrarea pieselor pe strung trebuie respectate mãsurile generale de tehnicã a securitãþii muncii de
la prelucrarea prin aºchiere, precum ºi unele reguli specifice, cum ar fi:
• pentru protecþia împotriva aºchiilor produse în timpul aºchierii trebuie sã se foloseascã obligatoriu
ecrane ºi apãrãtori, mai ales când se lucreazã cu viteze de aºchiere mari;
• în timpul lucrului se interzice oprirea universalului cu mâna;
• înainte de începerea lucrului, strungarul trebuie sã verifice dacã strungul este dotat cu mecanismele
necesare bunei funcþionãri ºi în condiþii de protecþie a muncii; se verificã dacã universalul este asigurat
contra deºurubãrii, dacã bacurile de strângere nu sunt uzate, dacã sculele sunt bine ascuþite ºi fixate corect în
dispozitivele de fixare;
• se acordã o atenþie deosebitã fixãrii corecte a pieselor ºi echilibrãrii acestora, pentu a nu sãri în timpul
lucrului din cauza forþelor centrifuge;
• cuþitul trebuie sã pãtrundã în material lin, pentru a se evita smulgerea piesei la ºocul cu sculele aºchietoare;
• la strungurile carusel, contra aºchiilor sau a proeminenþelor unor piese se prevãd ecrane de protecþie etc;
• barele prelucrate la strungurile revolver ºi automate trebuie sã fie drepte, iar capãtul care iese în partea
stângã a pãpuºii fixe trebuie trecut pe toatã lungimea printr-o þeavã, pentru a se evita accidentarea celor care
pot trece prin apropiere ºi cãrora le pot prinde hainele etc;
• ajustarea cu pila pe strung a unor muchii se va face þinându-se mânerul în mâna dreaptã iar capãtul pilei
în mâna stânga;
• aºchiile de pe strung trebuie îndepãrtate numai când strungul este oprit folosindu-se dispozitive adecvate
(cârlige, perii etc.);
• la constatarea oricãrei defecþiuni în timpul funcþionãrii strungului se va opri imediat maºina ºi vor fi
anunþaþi maistrul ºi mecanicul de întreþinere.

FIªÃ1. DE LUCRU
Priviþi cu atenþie desenul reprezentând cãruciorul strungului.
2. Completaþi spaþiile libere din text cu denumirile subansamblurilor respective.
3. Notaþi pe desen, cu sãgeþi, posibilitãþile de miºcare a fiecãrui subansamblu.
4. Denumiþi aceste miºcãri.

... are rolul de a susþine cuþitul ºi de a executa miºcãrile

auxiliare (de avans longitudinal ºi avans transversal) în 5
timpul prelucrãrilor.
Cutia cãruciorului cuprinde mecanismele cu ajutorul 4
3
cãrora se transformã miºcarea de rotaþie a ºurubului
2
conducãtor ºi a barei pentru avansuri în ... a cuþitului.
Cãruciorul se deplaseazã în lungul...strungului, pe placa 1
inferioarã (1) numitã ... a cãruciorului. Sania (1) are la partea
superioarã ghidaje în formã de coadã de rândunicã pe care
se deplaseazã ... (2) ... Aceasta se poate deplasa perpen-
dicular pe direcþia axei principale a strungului. Pe ... (2) ...
în partea sa superioarã este montatã ... (3) ... care poate fi
fixatã în poziþia doritã cu ajutorul unor piuliþe ... . (3) ... pivoteazã în centrul ... (2) ... ºi are douã
ghidaje în formã de coadã de rândunicã pe care se deplaseazã ... (4) ... . Aceasta (4) se deplaseazã prin
rotirea unei manivele. Pe partea superioarã a ei este montat ... (5) ... .

68
 5. Fiºã de lucru: BOLÞ LUNG

+0,07
8 –0,02
I. Date iniþiale: 1×45o
2 1,6
• desenul de execuþie 2
• volumul de producþie: douã (2) bucãþi
• material: OLC 45 STAS 880-80
• semifabricat: barã trasã φ 8,5, STAS 1800-77 4
• scheme tehnologice de prelucrare 64

• σ  r GD1 PP

II. Sarcini de lucru:

1. Studiaþi desenul de execuþie ºi gândiþi-vã cum se poate realiza piesa.
2. Stabiliþi operaþiile tehnologice de prelucrare.
3. Pentru fiecare operaþie de prelucrare, având schema tehnologicã, completaþi fazele (paºii) de
lucru (conform exemplului operaþiei de centruire).
4. Explicitaþi parametrii regimului de aºchiere:
t ................; s ................; v ................; n ................; i ................ .
Operaþia: CENTRUIRE
Nr. t s v n
Faza Scule Verificatoare i
crt. mm mm/rot m/min rot/min
Fixat semifabricatul în – – – – – – –
1
universal la L=10 mm
cuþit frontal ºubler 150 STAS
2 Strunjit faþã dreaptã frontalã 0,5 0,20 18 610 2
STAS 359-67 373/2-73
cuþit drept
3 Teºit 1× 45O STAS 351-67 ºablon 1 manual 18 610 1
burghiu A2
4 Centruit STAS 1114/73-94 ºablon 1 0,15 12 460 1
5 Desprins – – – – – – –
6 Controlat – ºubler, ºablon – – – – –

Schema tehnologicã de prelucrare

L = 10
t

SL SL
1×45O

S S

69
 6.3 Frezarea

6.3.1.Generalitãþi

Definiþie Frezarea este operaþia de prelucrare mecanicã prin aºchiere pe maºinile de frezat, cu scule
numite freze.

Frezele sunt scule aºchietoare cu mai mulþi dinþi amplasaþi simetric pe suprafaþa lateralã, frontalã sau
lateralã ºi frontalã a unui corp de rotaþie (disc, cilindru).
În timpul prelucrãrii, freza are o miºcare de rotaþie, ceea ce determinã ca dinþii sã intre succesiv în
acþiune ºi sã desprindã aºchii. Procedeul permite generarea suprafeþelor exterioare sau interioare, plane,
cilindrice sau profilate. Prin frezare se realizeazã prelucrãri de degroºare a suprafeþelor, precum ºi prelucrãri
de semifinisare.
Procedeul de frezare constã în
efectuarea simultanã a douã miºcãri:
– miºcarea principalã de aºchiere (de
rotaþie), aparþinând sculei;
– miºcarea de avans (rectillinie sau
circularã), aparþinând piesei de prelucrat.
În figura 6.3.1 sunt prezentate
principalele elemente necesare înþelegerii
procedeului de frezare.
La frezarea unei suprafeþe plane cu o
frezã cilindricã (fig.6.3.1 a), planul miºcãrii a b
principale I (cu turaþia sculei naº ) este per- Fig. 6.3.1. Procedeul de frezare
pendicular pe suprafaþa prelucratã, miºcarea
rectilinie de avans longitudinal II (cu viteza vsL ) fiind executatã de cãtre piesã.
În cazul frezãrii cu o frezã cilindro-frontalã (fig.6.3.1 b), planul de rotaþie este paralel cu suprafaþa prelucratã
1 ºi perpendicular pe suprafaþa prelucratã 2, suprafeþe ce se genereazã în acelaºi timp.

6.3.2.Freze

6.3.2.1.Pãrþile principale ale frezelor

Principalele pãrþi componente ale frezelor (fig.6.3.2 a)
sunt:
– partea utilã, prevãzutã cu dinþi aºchietori;
a
– corpul, care cuprinde partea utilã ºi partea de fixare;
– coada, necesarã fixãrii frezei pe maºina-unealtã;
– gâtul, care face trecerea între partea utilã ºi coadã.
Constructiv, frezele se pot executa cu dinþi dintr-o
bucatã cu corpul (fig.6.3.2 b) sau cu dinþi aplicaþi din oþel
rapid sau carburi metalice (fig.6.3.2 c).
Pentru fixarea în arborele principal al maºinii,
frezele sunt prevãzute cu coadã (fig.6.3.2 a) sau cu alezaj b c
(fig. 6.3.2 b ºi c). Fig. 6.3.2. Pãrþile componente ale frezelor

70
 Principalele caracteristici ale unei freze sunt:
– diametrul exterior D, care este o mãrime normalizatã pentru frezele uzuale;
– numãrul de dinþi z.
În timpul prelucrãrii, freza ocupã o asemenea poziþie în spaþiu încât axa ei de rotaþie sã fie orizontalã sau
verticalã. Rezultã cã maºina de frezat trebuie sã asigure frezei una din aceste poziþii, uneori ambele, sau chiar
poziþii intermediare.

6.3.2.2. Tipuri de freze

Frezele cilindrice (STAS 578/76) se folosesc

pentru prelucrarea suprafeþelor plane pe maºinile de
frezat orizontale. Ele pot avea dinþi drepþi (fig. 6.3.3 a)
sau înclinaþi (fig. 6.3.3 b). Cele cu dinþi înclinaþi
lucreazã în condiþii mai bune, deoarece aºchierea
decurge mai liniºtit. Pentru dimensiuni mari de freze,
construcþia acestora poate fi realizatã cu dinþi
asamblaþi. Aceastã soluþie permite construirea corpului
din oþel de construcþie, iar dinþii aºchietori, din oþel
rapid sau plãcuþe din carburi metalice.
Frezele cilindro-frontale (STAS 579/76) se
folosesc pentru prelucrarea suprafeþelor plane pe
maºinile de frezat verticale. Ca ºi frezele cilindrice,
frezele cilindro-frontale pot fi: monobloc (fig. 6.3.3 c)
sau cu dinþi asamblaþi (fig. 6.3.3 d). Aceste freze
aºchiazã cu partea frontalã ºi cu partea cilindricã.
Frezele-disc (STAS 580/76) (fig. 6.3.3 e) se
folosesc pentru prelucrarea canalelor pe maºini de Fig. 6.3.3. Tipuri de freze
frezat orizontale. Aceste freze sunt prevãzute cu dinþi
aºchietori pe suprafaþa cilindricã exterioarã ºi pe cele
douã suprafeþe frontale.
Frezele-deget (STAS 1683/1-75) (fig. 6.3.3 f) se folosesc pentru prelucrarea canalelor pe maºini de
frezat verticale. Aceste freze au dinþi aºchietori pe suprafaþa frontalã ºi pe suprafaþa cilindricã.
Frezele unghiulare (STAS 3541/1-73) (fig. 6.3.3 g ºi h) se folosesc pentru prelucrarea suprafeþelor
înclinate.
La frezele profilate (fig. 6.3.3 i ºi j) suprafaþa activã are un anumit profil pentru prelucrarea unor suprafeþe
complexe. Din categoria frezelor profilate fac parte ºi frezele-modul (STAS 2763-67) (fig. 6.3.3 k ºi l) care se
folosesc pentru tãierea dinþilor roþilor dinþate.

SARCINI DE LUCRU
1. Indicaþi pãrþile componente ale unei freze!
2. Care sunt principalele caracteristici ale unei freze?
3. Cu ce tipuri de freze se pot prelucra suprafeþele plane? Dar canalele?
4. Cu ce sunt prevãzute frezele pentru a fi posibilã fixarea lor în arborele principal al maºinii?

71
 6.3.3. Maºini de frezat
Maºina de frezat este acea maºinã-unealtã care asigurã prelucrarea prin aºchiere a unor piese cu ajutorul
sculelor denumite freze astfel, o maºinã de frezat trebuie sã asigure miºcãrile relative dintre sculã ºi piesã,
necesare procesului de aºchiere. În afara acestor miºcãri, maºina trebuie sã mai asigure ºi miºcãri de poziþionare
a piesei faþã de sculã.

6.3.3.1. Tipuri de maºini de frezat

• În funcþie de construcþia ºi de destinaþia lor, maºinile de
frezat pot fi: orizontale; verticale; universale; speciale
(longitudinale, pentru frezat filete, roþi dinþate etc.).
• Dupã particularitãþile constructive, maºinile de frezat pot
fi: cu consolã; fãrã consolã.
Consola este un element constructiv care susþine masa
maºinii de frezat. Datoritã acestui sistem de fixare a mesei, pe
aceste maºini (sunt cele mai rãspândite) se pot executa foarte
multe prelucrãri de frezare.
Maºina de frezat orizontalã (fig.6.3.4) se compune dintr-un
batiu care conþine un sistem de acþionare electromecanicã a Fig. 6.3.4. Maºina de frezat
arborelui principal, în prelungirea cãruia se monteazã un dorn orizontalã
portfrezã. Piesa de prelucrat se prinde pe masa maºinii ce poate
aluneca pe ghidaje fixate pe consolã.
Principalele miºcãri ce se pot executa de pãrþile acestei Arbore
principal
maºini sunt:
Frezã
-miºcarea principalã de aºchiere I a arborelui principal, Masã
respectiv a dornului port frezã;
Batiu Consolã
-miºcarea de avans longitudinal II, executatã de cãtre masa
maºinii;
-miºcarea de avans transversal III, executatã de cãtre masa;
-miºcarea de deplasare verticalã a consolei IV, executatã în
scopul apropierii mesei (piesei) de frezã (miºcare de reglare). Placã de bazã
Maºina de frezat verticalã (fig.6.3.5) este asemãnãtoare maºinii
Fig. 6.3.5. Maºina de frezat verticalã
orizontale, atât ca pãrþi componente cât ºi ca miºcãri executate.
Deosebirea esenþialã dintre aceste maºini constã în modul diferit
de orientare a arborelui principal, ceea ce are drept urmare
modificarea constructivã a pãrþii superioare a corpului maºinii.
Maºina de frezat universalã (fig.6.3.6) este identicã cu
maºina de frezat orizontalã, cu deosebirea cã masa de lucru se
poate roti cu un anumit unghi în plan orizontal. În acest scop,
între sania transversalã 1 ºi masa de lucru 3 se interpune placa
pivotantã 2. Aceasta este prevãzutã cu un disc gradat pentru
citirea unghiului de rotire, iar la partea superioarã cu ghidaje în
lungul cãrora se deplaseazã masa 3.
Maºina de frezat longitudinal face parte din categoria maºinilor
de frezat fãrã consolã. Prelucrarea se executã cu productivitate Fig. 6.3.6. Maºina de frezat
ridicatã datoritã posibilitãþii folosirii simultane a mai multor capete universalã
de frezat (2 pânã la 4).

72
 În figura 6.3.7 este reprezentatã schematic o maºinã de frezat
longitudinal tip portal, ale cãrei pãrþi componente sunt: batiul 1, format
dintr-o placã de bazã ºi doi montanþi 2, legaþi la partea superioarã
prin traversa fixã 3, formând portalul. Coloanele sunt prevãzute cu
ghidaje pe care se deplaseazã sãniile 4 cu capetele de frezat orizontale
ºi traversa mobilã 5. Pe ghidajele traversei mobile se monteazã sãniile
cu capetele de frezat verticale. Batiul are în partea inferioarã ghidaje
pe care se deplaseazã masa maºinii 6. Masa este prevãzutã cu canale
în formã de T pentru fixarea pieselor.
Capetele de frezat au o construcþie specialã care le permite rotirea Fig. 6.3.7. Maºina de frezat
într-un plan vertical pentru prelucrarea suprafeþelor înclinate. longitudinal tip portal
Maºina de frezat longitudinal se foloseºte de regulã la prelucrarea
ghidajelor batiurilor maºinilor unelte. Miºcãrile pãrþilor componente
sunt indicate în fig. 6.3.7.
Maºina de frezat carusel este caracterizatã prin masa lor rotundã
cu posibilitate de rotire. Dupã construcþie, maºinile de frezat carusel
pot fi cu unul sau cu doi montanþi.
Maºina de frezat carusel cu un singur montant este reprezentatã
schematic în figura 6.3.8.
Miºcãrile executate sunt:
- miºcarea principalã de aºchiere I, executatã de arborele prin-
cipal al capului de frezat, fixat pe consolã;
- miºcarea de avans circular II, executatã de masã;
Fig. 6.3.8. Maºina de frezat carusel
- miºcarea de avans vertical III, executatã de consolã, pentru
cu un singur montant
apropierea frezei de piesã ºi stabilirea adâncimii de aºchiere;
- miºcarea de reglare IV, pentru poziþionarea mesei faþã de
arborele principal.
Maºini de frezat prin copiere. Orice maºinã-unealtã de copiat
are urmãtoarele pãrþi caracteristice: ºablonul, respectiv modelul,
dispozitivul de palpare, capul de copiere, sistemul de coordonare a
deplasãrilor reciproce ale vârfului de palpare (palpator) cu cele ale
sculei aºchietoare, sistemul de realizare a avansurilor, pãpuºa sau
suportul portsculã.
ªablonul (pentru copierea contururilor) sau modelul (pentru
copierea volumelor) determinã traiectoria sculei aºchietoare.
Dispozitivul de palpare are un palpator cu un vârf dur, prevãzut
cu o rolã pentru micºorarea uzurii ºi uºurarea deplasãrii. Fig. 6.3.9. Schema de principiu a unei
Capul de copiere susþine dispozitivul de palpare ºi urmãreºte maºini de frezat prin copiere la care
ºablonul sau modelul. Celelalte pãrþi (sistemul de realizare a avan- toate miºcãrile de avans sunt liniare
surilor ºi pãpuºa portsculã) nu prezintã deosebiri esenþiale faþã de
cele ale maºinilor obiºnuite.
„ Existã maºini de copiat la care toate miºcãrile de avans de copiere sunt rectilinii, dar ºi maºini la care
una dintre miºcãrile de avans este circularã.
În figura 6.3.9 este reprezentatã schema de principiu a unei maºini la care toate miºcãrile de avans sunt
liniare. Scula 1 executã miºcarea principalã de aºchiere necesarã prelucrãrii piesei 8. Forma piesei va fi
corespunzãtoare modelului 6, urmãrit de palpatorul 2. În timp ce mecanismul principal executã miºcarea
vericalã III cu vitezã constantã sau variabilã, palpatorul copiazã profilul modelului cu miºcarea de copiere II.

73
Pentru a permite generarea suprafeþei spaþiale a modelului,
dupã fiecare trecere (dupã direcþia III), întreg subansamblul
format din model, piesã ºi elementele de susþinere ale lor
realizeazã o miºcare intermitentã de avans dupã direcþia IV.
• Maºina de frezat prin copiere la care una dintre miºcãrile
de avans esre circularã este reprezentatã în fig. 6.3.10.
Avansul de copiere II este liniar ca ºi în cazul precedent,
în schimb miºcarea de avans III este o miºcare circularã pe
care o executã simultan, în plan orizontal, atât piesa 1 cât ºi
modelul (ºablonul) 2.
A treia miºcare de avans IV, liniarã constantã, este Fig. 6.3.10. Maºina de frezat prin copiere la
executatã de ansamblul sculã-ºablon. care una din miºcãrile de avans este circularã

SARCINI DE LUCRU
1. Clasificaþi maºinile de frezat în funcþie de construcþia ºi de destinaþia lor!
2. Care este deosebirea dintre maºina de frezat orizontalã ºi cea universalã?
3. Ce denumire are maºina de frezat la care masa de lucru este rotundã având posibilitatea de rotire?
4. Care sunt pãrþile caracteristice ale maºinilor de frezat prin copiere?

6.3.4. Dispozitive folosite la frezare

La frezare se folosesc dispozitive pentru prinderea frezelor ºi antrenarea lor în miºcare de rotaþie ºi
dispozitive pentru prinderea ºi fixarea pieselor.

6.3.4.1. Fixarea frezelor pe maºina de frezat

Pentru executarea frezãrii, sculele trebuie antrenate în miºcare de cãtre arborele principal al maºinii.
Pentru a se uºura prinderea sculelor, arborele principal al unei maºini de frezat este prevãzut cu un alezaj
dintr-un capãt în celãlalt, partea în care se prind sculele fiind conicã. Prinderea frezelor se poate face direct,
pe alezajul conic, sau indirect prin intermediul unui dorn portfrezã. Pentru a se imprima miºcarea de rotaþie
frezei sau dornului ºi a se transmite momentul necesar aºchierii, capãtul arborelui principal, la majoritatea
maºinilor, se terminã cu o porþiune profilatã cu douã locaºuri în care se introduc pene transversale (fig.6.3.11),
fixate cu ajutorul unor ºuruburi.
Frezele cu alezaj se prind pe dornurile portfrezã, care pot fi lungi sau scurte.
Frezele cilindrice se monteazã pe un dorn al cãrui capãt se fixeazã în alezajul conic al arborelui principal,
iar cel de-al doilea se sprijinã într-un lagãr în consola maºinii. Freza 1 (fig.6.3.12) este introdusã pe dornul 2 la
distanþa y de capãtul arborelui principal 3 ºi, respectiv, la distanþa x de lagãrul de sprijin 7. Poziþia pe dorn
a frezei se asigurã cu ajutorul unor bucºe distanþiere 6. Pentru o mai bunã rigiditate, distanþa y trebuie sã fie
cât mai micã.
Patru gãuri Gaurã conicã
filetate normalizatã
Locaºurile penelor
transversale

Douã gãuri
filetate
Douã pene
Douã ºuruburi transversale
Fig. 6.3.11. Prinderea frezelor Fig. 6.3.12. Prinderea frezelor cilindrice

74
 Frezele frontale se fixeazã în arborele principal prin intermediul unui dorn scurt, iar antrenarea se realizeazã
cu o panã 3 montatã pe partea lateralã a conului (fig. 6.3.13).
La prinderea frezelor pe maºina de frezat se fac urmãtoarele verificãri:
- dacã existã coincidenþã între sensul de lucru al frezei ºi sensul de rotaþie al arborelui principal (dintele
frezei trebuie sã atace materialul piesei cu tãiºul înainte);
- dacã freza are dinþii înclinaþi sau elicoidali, componenta axialã a forþei de aºchiere F trebuie sã ajute la
fixarea dornului în arborele principal (fig. 6.3.14);
- dacã freza nu are bãtaie radialã, verificare ce se poate face cu ajutorul unui ceas comparator (fig.6.3.15).

corect greºit
1
3 2

2
5
4 F F
a b

Fig. 6.3.13. Fixarea Fig. 6.3.14. Verificarea prinderii unei freze cu dinþii Fig. 6.3.15. Verificarea
frezelor frontale înclinaþi elicoidali prinderii frezei cu ceasul
comparator

6.3.4.2. Fixarea pieselor pe masa maºinilor de frezat

La frezare, piesele se pot fixa direct pe masa maºinii de
frezat, folosindu-se elementele de fixare universale, din
dotarea maºinii sau dispozitive speciale. Prinderea piesei pe
masa maºinii este întâlnitã de obicei în cazul producþiei de
unicate, de serie micã, sau când se prelucreazã piese mari. În
figura 6.3.16, este reprezentatã schematic prinderea cu a
elemente simple de tipul bridelor, ºuruburilor ºi al calelor în
trepte. Poziþia corectã a aºezãrii piesei se poate verifica cu
ceasul comparator.
În funcþie de configuraþia pieselor, fixarea lor se mai poate
face cu o serie de dispozitive cu caracter universal cum sunt:
menghinele simple (fig. 6.3.17 a), menghinele rotative
(fig. 6.3.17 b), menghinele înclinabile (fig. 6.3.17 c), colþarele etc. b
La producþia în serie mijlocie, mare sau în masã, se Fig. 6.3.16. Fixarea pieselor
folosesc dispozitivele speciale, ele construindu-se dupã
configuraþia piesei prelucrate.

a b c
Fig. 6.3.17. Dispozitive universale

75
 SARCINI DE LUCRU
1. Care sunt posibilitãþile de prindere a frezelor pe arborele maºinii de frezat?
2. Descrieþi metoda de fixare a frezelor frontale în arborele principal al maºinii!
3. Cum se realizeazã, de obicei, prinderea piesei în cazul producþiei de unicate sau de serie micã?

6.3.5. Prelucrãri executate pe maºinile de frezat

În general, pe maºinile de frezat pot fi executate prelucrãri foarte variate, în funcþie de maºina-unealtã ºi
de sculele folosite.
Deoarece la frezare apar forþe de aºchiere mari este important modul de aºezare ºi de fixare a piesei de
prelucrat.

6.3.5.1. Frezarea suprafeþelor plane v frezã v

} Frezarea suprafeþelor plane se poate face în douã moduri:
• cu frezã cilindricã (fig. 6.3.18 a);
• cu frezã frontalã sau cilindro-frontalã (fig. 6.3.18 b).
O variantã a frezãrii cu freza cilindricã o constituie frezarea cu s
freza-disc. Aceastã frezã este asemãnãtoare frezei cilindrice cu s
a piesã b
deosebirea cã lãþimea ei este mult mai micã. Din aceastã cauzã, cu
Fig. 6.3.18. Frezarea
aceastã frezã nu se pot prelucra decât suprafeþele plane cu lãþime foarte
micã (canale rectangulare).
În funcþie de sensul de rotaþie a frezei ºi de sensul avansurilor,
suprafeþele plane se pot prelucra prin douã metode: v v
• frezare în sens contrar avansului (fig.6.3.19 a);
• frezare în sensul avansului (fig.6.3.19 b).
Frezarea în sens contrar avansului este cea mai des folositã,
s s
deoarece dinþii frezei sunt solicitaþi în timpul aºchierii la eforturi a b
progresive iar calitatea suprafeþei prelucrate este bunã. Fig. 6.3.19. Metode de frezare
Frezarea în sensul avansului se foloseºte la degroºare ºi la frezare
rapidã. Aceastã metodã nu se foloseºte la frezarea pieselor forjate sau
prindere
suprafeþelor plane
turnate, deoarece dinþii frezei pãtrund iniþial în stratul superficial dur
ºi se uzeazã repede. B A
• Frezarea cu avans în ambele sensuri este o metodã cu
masã
productivitate sporitã. În figura 6.3.20 este reprezentatã schematic S1 desprindere
aceastã metodã. În timpul prelucrãrii suprafeþei piesei A, pe masa
A
maºinii se prinde piesa B; continuându-se deplasarea mesei se va freza
B C
ºi piesa B, timp în care piesa prelucratã A este înlocuitã cu
semifabricatul C. Dupã ce a fost terminatã frezarea suprafeþei piesei
S1
B, se inverseazã sensul miºcãrii de avans s ºi se frezeazã suprafaþa
piesei C ºi aºa mai departe. B
• Frezarea pe mese rotative (fig.6.3.21) este o metodã care se poate D C
aplica la maºinile de frezat cu avans circular (carusel) sau la maºini
obiºnuite dacã pe masa dreptunghiularã se monteazã o masã rotativã. S2
Metoda este productivã deoarece prinderea ºi desprinderea pieselor se Fig. 6.3.20. Frezare cu avans în
realizeazã în timpul frezãrii altor piese. ambele sensuri

76
 desprinderea piesei
masã
rotativã

frezare

S
prinderea
semifabricatului
vedere de sus
Fig. 6.3.22. Frezarea unei Fig. 6.3.23. Frezarea unei Fig. 6.3.24. Frezarea unei
Fig. 6.3.21. Frezarea pe suprafeþe înclinate prin suprafeþe înclinate prin suprafeþe înclinate cu
mese rotative înclinarea piesei înclinarea axului portsculã ajutorul frezei unghiulare

} Frezarea suprafeþelor plane înclinate se poate face în mai multe moduri, ºi anume:
- prin înclinarea piesei (fig. 6.3.22), folosindu-se scule obiºnuite (freze cilindrice, freze frontale);
- prin înclinarea axului portsculã (fig. 6.3.23), folosindu-se freze obiºnuite (cilindro-frontale);
- cu ajutorul frezelor unghiulare (fig. 6.3.24). Frezele unghiulare au dinþii dispuºi pe suprafaþa lateralã a
unui trunchi de con. Viteza de aºchiere în lungul dintelui este variabilã, fiind mai mare în porþiunea care are
diametrul mai mare. Unghiul frezei se alege în funcþie de unghiul suprafeþei înclinate. Prin aceastã metodã nu
se pot prelucra suprafeþe cu lãþime mare.

6.3.5.2. Frezarea canalelor

Canalele sunt detalii constructive
ale pieselor reprezentând adâncituri cu a
lungime variabilã ºi formã geometricã
e
a secþiunii, de obicei regulatã. Din b
d
punctul de vedere al formei geometrice
a secþiunii transversale, canalele pot fi:
f
rectangulare (fig. 6.3.25 a), unghiulare c
(fig. 6.3.25 b), rotunde (fig. 6.3.25 c),
în formã de T (fig. 6.3.25 d), în coadã Fig. 6.3.25. Tipuri de canale
de rândunicã (fig. 6.3.25 e), cu profil
oarecare (fig. 6.3.25 f) etc.
Frezã
1 1
2 Arbore
2

a b a b
Fig. 6.3.26. Frezarea Fig. 6.3.27. Fig. 6.3.28. Prelucrarea Fig. 6.3.29. Prelucrarea
canalelor dreptunghiulare Prelucrarea canalelor canalelor în formã de canalelor de panã
în formã de T coadã de rândunicã
Canalele dreptunghiulare se frezeazã de obicei cu freze-disc cu trei tãiºuri – STAS 2215/1-74 (fig. 6.3.26 a)
sau cu ajutorul frezelor deget (fig. 6.3.26 b).
La prelucrarea canalelor în formã de T se folosesc freze speciale cu coadã (fig. 6.3.27), iar pentru canale
în formã de coadã de rândunic㠖 STAS 1682/1-74 se folosesc frezele unghiulare (fig. 6.3.28).
Canalele de panã deschise se prelucreazã cu ajutorul frezelor disc pe maºini de frezat orizontale ºi
universale (fig. 6.3.29 a), în timp ce canalele de panã semicirculare se prelucreazã cu ajutorul unor freze
asemãnãtoare celor pentru canale T (fig. 6.3.29 b).

77
 Pentru frezarea canalelor unghiulare în piese plane sau 1
2
cilindrice se folosesc freze-disc unghiulare montate pe maºini de 1 2
frezat orizontale. În figura 6.3.30 a, este reprezentatã o frezã conicã
folositã la frezarea canalelor triunghiulare. Dinþii acestei freze au 3
douã tãiºuri: tãiºurile 2, care sunt aºezate pe o suprafaþã frontalã
ºi tãiºurile 1, care formeazã un anumit unghi cu aceastã suprafaþã. 3
Canalul 3, prelucrat cu o astfel de frezã, are un perete vertical iar
celãlalt înclinat.
Freza biconicã (fig. 6.3.30 b) are tãiºurile 1 ºi 2 înclinate a b
faþã de suprafaþa frontalã. Din aceastã cauzã, canalul tãiat 3 are
Fig. 6.3.30. Prelucrarea canalelor
ambele feþe înclinate. Unghiul frezei trebuie sã corespundã cu
unghiulare
cel al canalului care se prelucreazã.
Un caz particular al prelucrãrii cu freze unghiulare îl
reprezintã frezarea canalelor în formã de coadã de rândunicã.
Aceste canale se executã în douã treceri: la prima trecere se
foloseºte de obicei o frezã-deget pentru executarea unui canal a b
dreptunghiular (fig. 6.3.31 a), iar în a doua trecere se prelucreazã Fig. 6.3.31. Prelucrarea canalelor
profilul final al canalului cu o frezã unghiularã conicã (fig. 6.3.31 b). cu freze unghiulare

6.3.5.3 Frezarea suprafeþelor cilindrice

În cazul arborilor mari, turnaþi, matriþaþi sau forjaþi, productivitatea prelucrãrii prin strunjire este îngrãditã
de o serie de factori, dintre care se pot aminti: forþele centrifuge mari, uzura prematurã a muchiei aºchietoare
a cuþitului din cauza incluziunilor de nisip în stratul superficial al arborilor turnaþi sau a arsurii arborilor
matriþaþi sau forjaþi liber. Influenþa acestor factori asupra productivitãþii muncii ºi a preciziei de prelucrare
poate fi redusã prin aplicarea procesului de prelucrare prin frezare a arborilor, în care atât piesa, cât ºi freza au
o miºcare de rotaþie în jurul axei lor
cu viteze unghiulare diferite.
Se pot utiliza, pentru prelucrarea Sl
prin frezare, strungurile carusel sau
Sr
orizontale, cu turaþii joase, prin nf
dotarea acestora cu capete simple de
np
frezat.
În funcþie de forma arborelui ºi
np nf
metoda de aºchiere, frezarea poate fi:
Sl Sr
cilindricã, frontalã ºi combinatã. a b
Frezarea arborilor în trepte se
poate executa în acelaºi sens sau în
sens contrar avansului. Principiul de np
bazã este urmãtorul: piesa de prelucrat np
executã o miºcare de rotaþie în jurul
axei sale (uneori ºi o miºcare de avans a Sr
axial), iar freza executã o miºcare de
rotaþie corespunzãtoare vitezei S
Sl r
economice de aºchiere ºi o miºcare de
nf
avans transversal sau longitudinal c d
(fig. 6.3.32).
Fig. 6.3.32. Frezarea arborilor în trepte

78
 Pentru prelucrarea prin frezare se folosesc urmãtoarele metode: frezarea cu capete de frezat tubulare;
frezarea cu freze cilindrice; frezarea cu capete de frezat frontale.
} Frezarea cu capete de frezat tubulare se aplicã,
de obicei, pentru prelucrarea arborilor scurþi, mai ales nf
nf
pe strungurile revolver (fig. 6.3.33 a) precum ºi pentru
Sl
frezarea diferitelor cepuri pe corpul unor carcase sau cap de
cap de frezat frezat
batiuri (fig. 6.3.33 b). Sl
} La frezarea cu freze cilindrice, arborele de piesã
prelucrat se fixeazã cu un capãt în universal, iar cu
celãlalt, într-un vârf de strung. Frezele se fixeazã pe np piesã
doi arbori portsculã dia-metral opuºi, care au acelaºi
sens de rotaþie. a b
} Prelucrarea prin frezare cu capete de frezat Fig. 6.3.33. Frezarea cu capete de frezat tubulare
frontale (fig. 6.3.34) este caracterizatã prin-
tr-o construcþie mai simplã a sculei. Capul de frezat dispozitiv de prindere vârf
se fixeazã pe sania transversalã, cu axa de rotaþie np
perpendicularã faþã de axa piesei ce se prelucreazã, h
ºi se deplaseazã faþã de aceasta în plan vertical cu o
distanþã oarecare h, executând în timpul lucrului o piesã cuþit
miºcare de rotaþie cu turaþia nf în jurul axei lui ºi o n cap de
Sl f St
miºcare de avans longitudinal sl. De asemenea, capul nf
frezat
de frezat executã ºi o miºcare de avans transversal
Fig. 6.3.34. Frezare cu capete de frezat frontale
pentru a realiza adâncimea de aºchiere.

SARCINI DE LUCRU
1. Enumeraþi metodele de prelucrare a suprafeþelor plane prin frezare!
2. Descrieþi metodele de frezare a suprafeþelor plane înclinate!
3. Care sunt factorii care determinã ca prelucrarea arborilor turnaþi, matriþaþi sau forjaþi sã se realizeze
prin frezare ºi nu prin strunjire?
4. Enumeraþi metodele de frezare a suprafeþelor cilindrice!

6.3.6. Controlul suprafeþelor prelucrate prin frezare

6.3.6.1. Controlul suprafeþelor plane
Dupã prelucrarea suprafeþelor plane se controleazã urmãtorii parametri: precizia dimensionalã, planitatea,
poziþia reciprocã faþã de alte suprafeþe ºi calitatea suprafeþei.
a) Precizia dimensionalã a supra-
feþelor plane prelucrate se controleazã
astfel:
- pentru suprafeþe de lungimi medii ºi
mari cu precizie dimensionalã scãzutã
(dimensiuni libere) se folosesc rigla
gradatã ºi ruleta;
- pentru piese de lungime micã ºi
precizie mare se utilizeazã ca instrumente
de control ºublerul sau micrometrul Fig. 6.3.35. Controlul Fig. 6.3.36. Controlul suprafeþelor
(fig. 6.3.35 ºi 6.3.36). suprafeþelor plane cu ºublerul plane cu micrometru

79
 Instrumentele de mãsurã ºi control sunt de ultimã generaþie, atât la ºubler cât ºi la micrometru, citirea
datelor se face direct pe ecranul cu cristale lichide.
b) Planitatea surpafeþelor prelucrate se controleazã prin metoda fantei de luminã. Pentru aceasta, pe suprafaþa
de control, în mai multe direcþii (cel puþin patru), se aºazã perpendicular pe suprafaþã o riglã de control (fig. 6.3.37).
Cu ajutorul unei surse luminoase, amplasate în spatele riglei, se stabileºte lãþimea fantei de luminã. Fanta de
luminã apare datoritã spaþiului existent între piesa de controlat ºi muchia activã a riglei. Aceastã metodã depinde în
mare mãsurã de acuitatea vizualã a operatorului. Pentru obþinerea corectitudinii mãsurãrii, este necesar ca operaþia
de control sã se efectueze în încãperi pentru care sunt respectate condiþiile metrologice de umiditate ºi temperaturã.
În urma mãsurãrii se pun în evidenþã fante de luminã cu grosimea de pânã la 10 mm.

Rigla

Piesa
Fanta Rigla Piesa
de luminã
Fanta
de luminã
Fig. 6.3.37. Controlul planitãþii suprafeþelor prin metoda fantei de luminã

c) Poziþia reciprocã a suprafeþelor plane se controleazã cu ajutorul dispozitivului cu ceas comparator,

echerelor sau ºabloanelor. Paralelismul dintre suprafaþa A ºi suprafaþa B, aparþinând piesei din fig. 6.3.38
se poate controla cu un ispozitiv cu ceas comaprator, iar perpendicularitatea acestor douã suprafeþe faþã de
suprafaþa C, cu ajutorul unui echer.
d) Controlul calitãþii suprafeþelor prelucrate (rugozitatea) se realizeazã printr-un control vizual ajutat
de o lupã, rezultatele obþinute fiind aproximative, sau cu procedee moderne de control, utilizându-se un
profilometru (fig. 6.3.38), la care valorile rugozitãþii se citesc direct, prin afiºaj electronic.

max

min

Fig. 6.3.38. Verificarea paralelismului Fig. 6.3.39. Controlul calitãþii suprafeþelor cu

ºi perpendicularitãþii suprafeþelor ajutorul profilometrului

6.3.6.2. Controlul canalelor prelucrate prin frezare

Canalele de panã, prelucrate prin frezare, se controleazã în ceea ce priveºte: dimensiunile canalului
(lãþime ºi adâncime); paralelismul dintre canal ºi axa ºublerului.

80
 Lãþimea canalului B se poate controla cu
ºublerul sau cu ajutorul unei cale plan-paralele.
Adâncimea canalului de panã se mãsoarã cu
ºublerul, iar dacã acest lucru nu este posibil (cazul
canalului de panã închis), cu ajutorul ºublerului de 1
adâncime sau al micrometrului de adâncime.
Paralelismul canalului cu axa se verificã cu
ajutorul unui comparator cu suport ºi a unei cale, în
felul urmãtor (fig. 6.3.40) arborele cu canalul supus 2
verificãrii se aºazã pe douã prisme, iar în canalul de
panã se introduce o calã plan-paralelã precis executatã
ºi echilibratã în mod corespunzãtor. Se palpeazã
a
suprafaþa 1, depla-sând comparatorul împreunã cu
suportul sãu în lungul calei ºi se urmãresc indicaþiile
3
acului care arartã abaterea de la paralelism. Se roteºte
arborele în jurul axei sale cu 180O ºi se repetã
verificarea, de aceastã datã pe suprafaþa opusã calei 2.
Canalele cu diferite profile se controleazã în spe-
cial cu ajutorul ºabloanelor având forma identicã cu
cea a secþiunii transversale a canalului. Dimensiunile
acestor canale se controleazã cu ajutorul
b
instrumentelor universale de mãsurat sau cu
dispozitive de control. Pentru exemplificare, în fig. Fig. 6.3.40. Controlul canalelor de panã
6.3.40 se aratã modul în care se controleazã înclinarea
peretelui unui canal de la un ghidaj în formã de
rândunicã, pentru o sanie a unei maºini-unelte,
utilizând raportorul universal.

SARCINI DE LUCRU
1. Descrieþi metode de verificare a rectilinitãþii ºi planitãþii suprafeþelor prelucrate.
2. Descrieþi metoda de verificare a paralelismului dintre douã suprafeþe.
3. În ce constã verificarea canalelor de panã?

6.3.6.3. Controlul suprafeþelor cilindrice obþinute prin frezare

Pentru executarea corectã a pieselor de formã cilindricã conform prescripþiilor din desenul tehnic sunt
necesare o serie de verificãri, atât la operaþiile intermediare, cât ºi la operaþia finalã. Metoda de mãsurare se
alege în funcþie de precizia impusã piesei ºi de volumul producþiei. Mijloacele ºi tehnicile de control sunt
identice cu cele folosite la controlul suprafeþelor cilindrice prelucrate prin strunjire.

6.3.7. Regimul de aºchiere la frezare

6.3.7.1. Alegerea elementelor regimului de aºchiere
Principalele elemente ale regimului de aºchiere la frezare care trebuie determinate sunt: avansul pe dinte
sz,, adâncimea de aºchiere t, viteza de aºchiere vas ºi turaþia frezei n.

81
 Mãrimea avansului pe dinte sz trebuie sã fie cât mai mare. Valoarea lui este însã limitatã de rezistenþa
sculei ºi a maºinii de frezat, de puterea motorului electric ºi de volumul de aºchii rezultat prin aºchierea
suprafeþei. Dacã volumul de aºchii este prea mare, golurile dintre dinþii frezei se umplu cu aºchii ºi pot
solicita prea mult dornul frezei, care, vibrând, produce ondulaþii pe suprafaþa piesei. Avansul pe dinte poate fi
ales în funcþie de mãrimea asperitãþilor de pe suprafaþa piesei, de felul frezei ºi de natura materialului prelucrat.
În tabelul 6.3.1 este recomandatã valoarea avansului pe dinte, în funcþie de felul sculei folosite ºi de
natura materialului prelucrat. Valorile trecute în tabel corespund prelucrãrii de degroºare pentru frezarea
contra avansului, cu freze din oþel rapid sau cu dinþi armaþi cu plãcuþe din carburi metalice
Obervaþie: Pentru lucrãri de finisare, valorile din tabel se înmulþesc cu 0,8. La degroºarea pieselor pe maºini foarte
puternice, valorile se pot mãri de 1,5 – 2 ori, iar la frezarea pieselor cu pereþi subþiri se reduc de 1,5 – 2 ori faþã de cele
din tabel. De asemenea, pentru frezarea cu scule executate din oþel carbon, valorile din tabel se reduc la jumãtate.
În tabelul 6.3.2 sunt date valorile vitezelor de aºchiere la frezare, vaº , stabilite în aceleaºi condiþii ca
avansurile din tabelul 6.3.1. Limitele inferioare sunt valabile pentru operaþiile de degroºare, iar cele superioare
pentru operaþiile de finisare.
Se recomandã ca adâncimea de aºchiere, t, sã fie egalã cu mãrimea adaosului de prelucrare. Dacã acest
lucru nu este posibil se împarte mãrimea adaosului de prelucrare în pãrþi egale pentru fiecare trecere, rezervân-
du-se pentru ultima trecere o valoare mai micã (pentru finisare).

6.3.8. Exemplu de calcul al normei de timp la frezare

Pentru a prelucra o piesã se cunosc urmãtoarele elemente: lãþimea piesei este de 60 mm, lungimea
l = 70 mm, masa = 1 kg. Materialul piesei fiind oþel carbon cu σr = 70 daN/mm2; freza este cilindricã cu
canale elicoidale cu diametrul D = 80 mm, latã de 100 mm, având z = 10 dinþi; adâncimea de aºchiere este
t = 4 mm. Piesa este prinsã în menghinã, montatã pe masa maºinii de frezat cu douã ºuruburi.
Sã se determine elementele regimului de aºchiere ºi norma de timp.

Rezolvare
1. Elementele regimului de aºchiere:
Folosind tabelul 6.3.1, se poate alege mãrimea avansului: sz= 0,1 mm/dinte.
Tabelul 6.3.2 recomandã, pentru datele din problemã, viteze de aºchiere cuprinse între 14 ºi 20 m/min, se
alege vaº = 15 m/min. Reglarea maºinii se va face la turaþia:
n = 1000 v / (p D) = 1000 E 15 / (3,14 E 80) ≈ 59 rot/min.
Gama de turaþii disponibilã la maºina de frezat nu conþine aceastã valoare. De aceea se alege o turaþie
inferioarã acesteia pe care maºina sã o poatã realiza. Aceastã valoare este n = 56 rot/min. Viteza realã
de aºchiere va fi: vr = p D n / 1000 = 14,067 m/min.
Avansul va fi: s = z E sz = 10 E 0,1 = 1 mm/rot, iar viteza de avans va avea valoarea: ws = n E s = 56 mm/min

2. Norma de timp pe bucatã se calculeazã cu relaþia:

Nt = (Tpi / n) + tb + ta + tdt + tdo + ton

a. Timpul de pregãtire-încheiere (conform tabelului 6.3.3) va fi Tpi = 16,5 (poz.2).

82
 b.Timpul de bazã se calculeazã cu relaþia:
/ + O + O
O
WE = L = L , în care: l = 70 mm, l = 17,4 mm (pentru D = 80 mm ºi t = 4 mm); l = 4 mm
V] ⋅ ] ⋅ Q V] ⋅ ] ⋅ Q 1 2

(tabelul 6.3.4); i = l (se prelucreazã într-o trecere);

sz = 0,1 mm/dinte (tabel 6.3.1, pentru puterea maºinii de 5...10 kW de rigiditate medie); z = 10 dinþi.
 +  + 
WE = =  PLQ
⋅  ⋅ 
c. Timpii ajutãtori: conform tabelului 6.3.5, timpul ajutãtor pentru prinderea ºi desprinderea piesei este
tal = 0,27 min, poz. 1; conform tabelului 6.3.6, timpul ajutãtor pentru comanda maºinii este ta2 = 0,28 min,
poz. 3; conform tabelului 6.3.7, timpul ajutãtor pentru aºchii de probã este ta3 = 0,15 min, poz. 2.

Timpul ajutãtor total este: ta = ta1 + ta2 + ta3 = 0,70 min

d. Timpii de deservire se stabilesc (conform tabelului 6.3.8) astfel: cu coeficientul 5,5% (poz. 1) pentru
timpul de deservire tehnicã (pentru T = 180 min), rezultã:

WGW = ⋅ W =   ⋅  =  PLQ .
 E
Cu coeficientul 1,4% (poz. 6) pentru timpul de deservire organizatoricã, rezultã:
 
WGR = ⋅  +  =   PLQ


e. Timpul de odihnã ºi necesitãþi fiziologice (conform tabelului 6.3.9), poz. 2, cu procentul 4% va fi:
ton = 0,04 (1,6 + 0,70) = 0,092 min.

f. Norma de timp pe bucatã

Dacã se considerã cã lotul este de 10 bucãþi, rezultã:
Nt = (Tpi / n) + tb + ta + tdt + tdo + ton = 1,65 + 0,70 + 0,088 + 0,032 + 0,092 = 2,562 min.

TABELUL 6.3.1
Recomandãri pentru alegerea avansului pe dinte sz la frezare, în mm/dinte

Materialul piesei care

Felul frezei cu care se executã aºchierea
se prelucreazã

Rezistenþã Cilindro- Cap de frezat cu dinþi aplicaþi din

Specificare Calitate la tracþiune Cilindricã frontalã Disc Profilatã
daN/mm2 oþel rapid curburã metalicã

Oþel carbon OL 50 50 0,20 0,25 0,07 0,04 0,30 0,10

Oþel carbon OL 70 70 0,10 0,15 0,06 0,03 0,20 0,03

Fontã cenuºie Fc 18 18 0,20 0,25 0,07 0,04 0,30 0,10

83
 TABELUL 6.3.2
Recomandãri pentru alegerea vitezei de aºchiere la frezare vas, în m/min

Materialul piesei care

Felul frezei cu care se executã aºchierea
se prelucreazã

Rezistenþã Cilindro- Cap de frezat cu dinþi aplicaþi din

Specificare Calitate la tracþiune Cilindricã frontalã Disc Profilatã
daN/mm2 oþel rapid curburã metalicã

Oþel carbon OL 50 50 15-25 18-28 15-25 15-25 20-30 120-180

Oþel carbon OL 70 70 14-20 16-22 14-20 14-20 15-25 80-120

Fontã cenuºie 18 14-20 16-20 14-20 14-20 16-25 60-100

Fc 18

TABELUL 6.3.3
Timpul de pregãtire-încheiere Tpi, min, la prelucrãrile pe maºinile de frezat orizontale, verticale ºi universale
Numãrul Grupa maºinii, cu lungimea mesei, mm
Poz. Modul de aºezare ºi fixare a piesei de ºuruburi <750 750-1000 1000-1500 >1500
de fixare
1 Pe masã, prin fixare cu ºuruburi – 16 18 20 27
2 În menghinã sau universal 2 16,5 19 24 28
3 4 18 21 26 29

TABELUL 6.3.4
Valorile l1 ºi l2 din relaþia timpului de bazã la frezarea suprafeþelor plane cu freze cilindro-elicoidale

Diametrul Adâncimea de aºchiere t, mm Distanþa

frezei 2,5 3,25 4,0 5,0 6,3 8,0 10 12,5 16 l2
mm Distanþa l1, mm mm
80 13,9 15,6 17,4 19,4 21,5 24,0 26,4 29,0 32,0
100 15,6 17,5 19,6 21,8 24,3 27,1 30,0 33,0 36,6

Observaþie: La valoarea l1 gãsitã în tabel trebuie sã se adauge (0,5...3) mm pentru a se asigura accesul liber al frezei
la suprafaþa de prelucrat.

TABELUL 6.3.5
Timpii ajutãtori ta1 pentru prinderea ºi desprinderea manualã a pieselor în menghinã pe maºini de frezat
Starea Piese Masa piesei, kg, pânã la:
Metoda de aºezare Caracterul suprafeþei aºezate 0,5 1 3 5 8 12 20
ºi fixare a piesei verificãrii de aºezare simultan
Timpul ta1, min
Prelucratã 0,25 0,27 0,29 0,32 0,36 0,41 0,46
În menghina cu ºurub Fãrã 1
(sau din
prin fixare verificare 2 0,32 0,35 0,40 0,45 0,55 - -
laminare)

84
 TABELUL 6.3.6
Timpii ajutãtori ta2 pentru comanda maºinlor de frezat orizontale, verticale ºi universale, legaþi de trecere ºi de fazã
Grupa maºinilor de frezat cu lungimea mesei, mm
Felul I II
Poz prelucrãrii Deckel R1000 1000-1500
ºi al Lungimea de prelucrare, mm, pânã la:
aºezãrii
100 200 300 100 200 300 400 100 200 300 400 500 600
piesei
Timpul ajutãtor Ta2, pentru o trecere, min
1 Degroºare cu
aºezarea piesei 0,28 0,34 0,38 0,37 0,42 0,47 0,52 0,48 0,53 0,61 0,66 0,76 0,84
dupã discul gradat

TABELUL 6.3.7
Timpii ajutãtori ta3 pentru mãsurãtori la luarea de probã, pe maºini de frezat
Poz Intrumentul de mãsurã Dimensiunea Lungimea minimã
mãsuratã, mm de prelucrat necesarã Timpul, min
la mãsurare

1 ªubler < 250 5 0,15

> 250 10 0,30
2 ªubler de adâncime - 5 0,20
3 Micrometru < 250 8 0,25
> 250 10 0,45

TABELUL 6.3.8
Timpii de deservire tehnicã, tdt , ºi deservire organizatoricã, tdo , pentru prelucrãri pe maºinile de frezat

Dimensiunile suprafeþei de prindere

Numãr de freze 280 D 800 800 D 1000 1000 D 3500
Poz Timpul (scule) care Durabilitatea frezei, min
de lucreazã R180 180- > 240 R180 180- > 240 R 240 > 240
deservire 240 240
Procent
1 Tehnicã, procente 5,5 3,9 2,6 6,1 4,4 3,0 4,9 3,4
1
2 din timpul de bazã
Organizatoricã
5 procente din Fãrã rãcire 1,2 1,7 2,4
6 timpul efectiv Cu rãcire
1,4 2,2 3,2

TABELUL 6.3.9
Timpul de odihnã ºi necesitãþi fiziologice, ton , pentru prelucrãri pe maºinile de frezat
Timpul ajutãtor Masa piesei, kg
Poz Timpul efectiv, min în procente din <12 12..20 > 20
timpul efectiv Procent
1 Pânã la 2,5 > 50 4,5 5,0 -
2 < 50 4,0 4,5 -

85
 6.3.9. Mãsuri de protecþia muncii la prelucrarea pe maºinile de frezat
În afara regulilor principale specifice prelucrãrilor prin aºchiere, la prelucrarea pe maºinile de frezat
trebuie respectate urmãtoarele mãsuri:
- pe maºinile de frezat se vor executa numai acele prelucrãri pentru care au fost destinate maºinile;
- înainte de începerea lucrului, muncitorul trebuie sã verifice starea tehnicã a maºinii pentru a se convinge
cã punerea ei în funcþiune nu prezintã pericol de accidentare;
- se va controla starea de uzurã a frezelor;
- frezele se monteazã astfel încât pãrþile proeminente sã nu provoace prinderea mâinilor sau a îmbrãcãmintei
muncitorului. La nevoie se utilizeazã apãrãtori de protecþie;
- piesele se fixeazã ºi se desprind numai când maºina nu funcþioneazã;
- în timpul lucrului, pe masa maºinii nu trebuie lãsate alte piese, scule etc.;
- cuplarea avansului automat se va face numai dupã ce în prealabil s-a pus în miºcare de rotaþie arborele
principal;
- verificarea dimensiunilor sau a calitãþii suprafeþelor prelucrate prin frezare se va face numai dupã
oprirea maºinii.

FIªÃ DE LUCRU
I. Completaþi spaþiile libere din textele de mai jos!
1. Procedeul de frezare constãîn efectuarea simultanã a douãmiºcãri: miºcarea principalãde aºchiere
(de rotaþie), aparþinând ... ºi miºcarea de avans (rectillinie sau circularã), aparþinând.............
2. La frezare, piesele se pot fixa ... pe masa maºinii de frezat, folosindu-se elemente de fixare ...,
aflate în dotarea maºinii sau dispozitive...
3. La frezele profilate suprafaþa activã are un anumit ... pentru prelucrarea unor suprafeþe...

II. Subliniaþi cu o linie, frezele utilizate la frezarea suprafeþelor plane ºi cu douã linii frezele
folosite la frezarea canalelor!
. freze disc; freze cilindrice; freze cilindro-frontale; freze deget.

III. Încercuiþi variantele corecte!

1. Dinþii frezei sunt solicitaþi în timpul aºchierii la eforturi progresive iar calitatea suprafeþei prelucrate
este bunã în cazul:
a. frezãrii în sens contrar avansului; b. frezãrii în sensul avansului.
2. La degroºare ºi la frezare rapidã.se foloseºte:
a. frezarea în sensul avansului; b. frezarea în sens contrar avansului
3. Frezarea suprafeþelor plane înclinate se poate face în mai multe moduri, ºi anume:
a. prin înclinarea piesei, folosindu-se scule obiºnuite (freze cilindrice, freze frontale);
b. cu freze cilindro-frontale;
c. prin înclinarea axului portsculã, folosindu-se freze obiºnuite (cilindro-frontale);
d. cu ajutorul frezelor unghiulare;
e. cu freze deget..
4. Elementul regimului de aºchiere specific frezãrii îl constituie:
a. lãþimea de aºchiere B;
b. adâncimea de aºchiere;
c. viteza de aºchiere.

86
 6.4 Filetarea
Asamblãrile filetate reprezintã ansamblãrile demontabile cele mai utilizate în industria constructoare de
maºini. Tehnologia de prelucrare a filetelor depinde de scopul funcþional pe care-l îndeplinesc acestea ºi de
precizia impusã prin desen, pentru execuþia lor, utilizându-se prelucrãri prin aºchiere.

6.4.1. Scule ºi dispozitive utilizate la filetare

Principalele scule utilizate la filetare sunt tarozii ºi
suprafaþã suprafaþã pe care
filierele. Existã o diversitate însã a metodelor ºi elicoidalã se înfãºoarã elicea r=pdtgq
procedurilor de prelucrare care permite ca suprafeþele
filetate sã poatã fi obþinute ºi utilizând cuþitul profilat, A d q
cuþitul-pieptene, capetele de filetat, freze. A
a) Cuþitele pentru filetat sunt scule profilate ºi sunt elice
destinate prelucrãrii filetului prin strunjire. Cuþitele pot fi:
cuþite simple (fig. 6.4.1) sau cutiþe pieptene (fig. 6.4.2). A–A
Elementele geometrice ºi constructive sunt în principiu Fig. 6.4.1. Cuþite simple
asemãnãtoare cuþitelor de strunjit obiºnuite sau profilate.
b) Capetele de filetat (fig. 6.4.3) sunt dispozitive g=0
pe care se fixeazã cuþite de filetat simple sau pieptene,
prismatice sau disc, care lucreazã cu avans radiar sau a
a
tangenþial faþã de piesa de filetat (fig. 6.4.4).
Capetele de filetat pot fi: e
a b
– fixe, când poziþia cuþitelor nu poate fi modificatã; Fig. 6.4.2. Cuþite pieptene
– reglabile, dacã prin deplasarea radialã a cuþitelor se
poate regla diametrul filetului de prelucrat;
– reglabile ºi decupabile (cu deschidere manualã sau
automatã) la care retragerea capului nu impune schimbarea a
semnului de rotaþie.
a a b c
Avantajele filetãrii cu capetele de filetat sunt: viteze
Fig. 6.4.3. Capete de filetat
de aºchiere mari; precizia de filetare relativ mare (clasã de
precizie mijlocie sau finã); numãrul de ascuþiri ale cuþitului
mic; dispare necesitatea deºurubãrii sculei.
Dezavantajul procedeului este legat de gabaritul mare
ºi costul ridicat al capetelor de filetat.
c) Freze pentru filetare. Prelucrarea filetelor prin
frezare se aplicã la producþia de serie pentru obþinerea a b c
filetelor interioare sau exterioare. Sculele folosite sunt freze Fig. 6.4.4. Schemele prelucrãrii filetelor cu
ajutorul capetelor de filetat
disc sau pieptene.
Freza disc este o sculã profilatã destinatã în general
prelucrãrii filetelor trapezoidale la ºuruburile conductoare
(fig. 6.4.5).
Axa frezei este înclinatã cu unghiul β faþã de axa piesei.
S
El se calculeazã cu relaþia: WJ β =
π GP
unde p este pasul filetului prelucrat, iar dm diametrul
a b c
mediu al filetului. Fig. 6.4.5. Frezarea filetelor lungi

87
 Freza pieptene este folositã la prelucrarea frezã pieptene
filetelor scurte (l 100 mm) ºi de pas mic. În timpul
lucrului freza are axa paralelã cu axa piesei (fig. ns
ns
6.4.6), maºina-unealtã executând urmãtoarele
np se
miºcãri: se sr
– miºcarea principalã de aºchiere (rotaþia frezei); np
– miºcarea de rotaþie a piesei; a b
– avansul longitudinal al sculei sau al piesei; Fig. 6.4.6. Frezarea filetelor cu frezã pieptene
– avansul radial S, care are loc numai la rotaþia
frezei cu un unghi de 60°.
Prelucrarea se executã pe maºini de frezat
universale sau speciale care lucreazã dupã ciclu au-
tomat.
d) Bacuri ºi role de filetat
Aceste scule de formã prismaticã sau cilindricã
sunt prevãzute cu canal (spire) cu pasul, profilul ºi
unghiul de înclinare corespunzãtor filetului de
prelucrat. Filetul piesei se genereazã prin
Fig. 6.4.7. Schema filetãrii cu bacuri plane
rostogolirea (rularea) semifabricatului între douã
bacuri sau role cu profil corespunzãtor. Ciclul de
lucru la filetare cu bacuri este redat în fig. 6.4.7.
Bacul 1 este fix, iar bacul 2 executã miºcarea de
rulare în cursul cãreia are loc prinderea
semifabricatului 3 de diametru d, pãtrunderea
spirelor celor douã scule (bacuri) la adâncimea
necesarã (profilarea), rularea filetului pe toatã
circumferinþa (calibrarea) ºi eliberarea piesei.
Ciclul de lucru la filetarea cu role este redat în
figura 6.4.8. Ambele role se învârtesc în acelaºi sens,
cu turaþia ns ºi imprimã profilul filetului lor pe
suprafaþa cilindricã a semifabricatului care, datoritã Fig. 6.4.8. Schema filetãrii cu bacuri coliniare
frecãrilor cu rolele se roteºte cu turaþia np.
Rola 2 pe lângã miºcarea de rotaþie mai are:
miºcarea de avans rapid (apropierea de semifabricat),
avans de lucru, staþionarea pentru prelucrarea ºi
calibrarea filetului pe întreaga suprafaþã ºi retragerea
rapidã.

SARCINI DE LUCRU
1. Enumeraþi scule utilizate la filetare.
2. Definiþi freza disc.
3. Identificaþi avantajele filetãrii cu capete de filetat.
4. Daþi exemple de tipuri de cuþite utilizate la filetare.

88
 6.4.2. Metode de prelucrare prin aºchiere a filetelor ºi maºini-unelte utilizate
Metodele de prelucrare prin aºchiere a filetelor sunt determinate în principal de precizia dimensionalã a
filetului ºi de productivitatea doritã a se obþine la prelucrare.
În tabelul 6.4.1. sunt date comparativ performanþele ce se ating la filetarea unor piese prin diferite metode
de filetare.
În principal, metodele de prelucrare prin aºchiere a filetelor sunt determinate de tipul maºinii-unelte pe
care se face prelucrarea. Astfel se cunosc metode de filetare prin strunjire, frezare ºi prin rectificare.
TABELUL 6.4.1.
Performanþele obþinute prin diferite metode de prelucrare a filetelor
Performanþe
Metode Gradul de
Precizie Caracterul
de prelucrare Rugozitate universalitate
dimensionalã Precizia producþie
Ra, µm al utilajului
relativã
Cu tarod sau
filierã 6-7 6,3 Clasa 3 Universal În masã
Cu cuþite 4-6 1,6 Clasa 2 Universal De serie mijlocie
Frezare 5-7 3,2 Clasa 2 Universal De serie mijlocie
Rectificare 1-2 0,1 Clasa 1 Specializat De serie micã

6.4.2.1. Pregãtirea pieselor pentru filetare

Piesele se pregãtesc pentru filetare cu cuþitul prin strunjire, gãurire sau frezare. În timpul aºchierii la
filetare, datoritã deformaþiilor elastice, diametrul exterior al ºurubului se mãreºte iar diametrul interior al
gãurii se micºoreazã, lucru de care trebuie sã se þinã seama la prelucrare. Diametrele burghielor pentru gãurire
în vederea prelucrãrii filetelor metrice ºi în þoli (Whitworth), precum ºi diametrele arborilor pentru strunjirea
filetelor metrice exterioare sunt date în tabele normative.
Dacã gaura pentru filetare este executatã la un diametru prea mare faþã
de diametrul interior al filetului, flancurile filetului nu se formeazã complet.
Înainte de filetarea exterioarã, piesa se strunjeºte la diametrul
exterior corespunzãtor, apoi pentru începutul tãierii filetului, se executã
o teºiturã la 45 pânã la diametrul interior al filetului. Teºitura la 45° se a b
executã ºi la gaurã pentru filet interior.
Fig. 6.4.9. Teºirea ºi degajarea
Când filetul trebuie folosit în întregime sau când la capãtul acestuia
pentru filetare – degajare înclinatã
piesa are un prag, atunci la terminarea lungimii de filetat se executã o
degajare (fig. 6.4.9 a ºi b). Mãrimea degajãrilor f 1 ºi f2 diferã de la filet
la filet ºi de la piesã la piesã.

6.4.2.2. Filetarea cu cuþite

D B
Filetarea cu cuþite este una dintre cele mai rãspândite metode de filetare C g=0
pe strung. Ea se aplicã aproape în toate cazurile de filetare a pieselor mai 90 o
A

importante ale maºinilor, care trebuie sã fie precise ºi de calitate. Datoritã

productivitãþii ridicate a acestei metode s-au construit strunguri specializate a
r

pentru operaþia de filetare. Realizarea unui filet corect cu ajutorul cuþitului secþiunea C–D
pentru filetare este posibilã numai prin alegerea unui cuþit corespunzãtor (prin filet) h1 secþiunea A–B
profilului filetului de realizat. Trebuie acordatã o importanþã deosebitã alegerii h1 (prin cuþit)
regimului de aºchiere, tipului de cuþit ºi numãrului de treceri pentru executarea
filetului. Calitatea filetãrii cu cuþite este determintã ºi de poziþia corectã a Fig. 6.4.10. Geometria cuþitului normal
cuþitului faþã de piesa de filetat (fig. 6.4.10) ºi de modul de ascuþire a acestuia. ºi poziþia faþã de piesã

89
 Tipuri de cuþite pentru filetare
Cuþitele pentru filetare pot fi:
– normale în special pentru filete exterioare;
– primastice, aºezate tangenþial, numai pentru filete exterioare;
– disc, circulare, pentru filete interioare ºi exterioare.
Cuþitele pot avea unul sau mai multe vârfuri (piepteni).
a) Cuþitul normal (fig. 6.4.10) are un singur vârf cu douã tãiºuri fiind folosit la prelucrarea filetelor
metrice, în þoli, ºi trapezoidale exterioare. Cuþitele normale pot fi prevãzute cu plãcuþe din carburi metalice.
ε
Unghiul la vârf al cuþitului ε ′ se calculeazã cu relaþia: ε ′ WJ 
WJ =
 FRVα
unde ε este unghiul flancurilor filetului care se prelucreazã.
Din aceastã relaþie rezultã cã unghiul la vârf al cuþitului ε ′ este mai mare decât unghiul flancurilor filetului.
Pentru asigurarea preciziei filetului, unghiul γ = 0 iar vârful cuþitului trebuie sã fie în pilonul axial al piesei.
b) Cuþitul prismatic (fig. 6.4.11 a) se monteazã într-un suport
special. Acesta se utilizeazã la filete cu unghiuri de înclinare a
elicei mici. Avantajul lui constã în folosirea mai raþionalã a
oþelurilor, datoritã mãririi numãrului de reascuþiri, care se
efectueazã numai pe suprafaþa de degajare. Unghiul de aºezare se
obþine prin înclinarea cuþitului portcuþit ºi se ia de obicei 15-20°.
Pentru a se obþine suprafeþe foarte netede, cuþitele prismatice se
fixeazã uneori pe suporturi elastice cu arcuri.
c) Cuþitul-disc (fig. 6.4.11 b) se monteazã pe un suport
special. Prezintã avantajul unei execuþii mai simple decât a
cuþitului prismatic ºi profilul sãu se poate rectifica la o maºinã de Fig. 6.4.11. Cuþite pentru filetare
rectificat filete. Pentru a se împiedica eventualele rotiri, se prevãd
dinþi pe una sau pe ambele feþe frontale. Pentru a se obþine unghiul de aºezare axa cuþitului se aºeazã mai sus
decât axa piesei cu distanþa . Pentru unghiul se recomandã valori cuprinse între 10° ºi 12°. La montare cuþitul
disc se aºazã înclinat cu un unghi egal cu unghiul de înclinare al elicei filetului de strunjit.
Filetarea cu cuþite este o operaþie neproductivã, deoarece filetul se strunjeºte prin mai multe treceri.
Pentru a se remedia în parte acest dezavantaj, se utilizeazã cuþite cu mai multe vârfuri, numite cuþite-pieptene.
d) Cuþitele-pieptene se deosebesc de cele normale pentru filetat prin faptul cã au pe partea aºchietoare
câteva tãiºuri, care formeazã profilul mai multor spire ale filetului, figura 6.4.3, pagina 87. Cuþitele-pieptene
pot fi plane, prismatice ºi disc. Partea activã a cuþitului-pieptene constã din dinþii pentru aºchiere ºi pentru
calibrare. Vârfurile dinþilor pentru aºchiere (de obicei 2-3) sunt retezaþi sub un unghi , astfel încât dintele
urmãtor aºchiazã ceva mai adânc decât cel precedent. Partea pentru calibrare care urmeazã dupã cea de
aºchiere, are de asemenea câþiva dinþi (20-3) ºi serveºte pentru curãþirea filetului.
Durabilitatea cuþitelor-pieptene este mai mare decât aceea a cuþitelor normale. O utilizare mult mai mare,
la prelucrarea filetelor triunghiulare exterioare ºi interioare, au cãpãtat-o cuþitele pieptene-disc, care se executã
mai uºor. Ele cuprind câteva spire pe filet. Partea activã a acestor cuþite-pieptene sau câþiva dinþi pentru
aºchiere, retezaþi sub un unghi, ºi câþiva dinþi pentru calibrare.
La prelucrarea filetului exterior, sensul filetului la un cuþit pieptene-disc trebuie sã fie invers celui de pe
piesã, deci, pentru a se prelucra un filet pe dreapta trebuie sã se foloseascã cuþitul pieptene cu filet pe stânga. La
prelucrarea filetului interior, sensul filetului al un cuþit pietene-disc trebuie sã coincidã cu sensul filetului piesei;
astfel, pentru executarea filetului pe dreapta, cuþitul pieptene-disc trebuie sã aibã de asemenea filet pe dreapta.

90
 Fixarea ºi reglarea cuþitelor pentru filetare
La aºezarea cuþitului pentru filetare faþã de
microscop
piesa care se fileteazã, se impune ca vârful acestuia
ºablon
sã fie conþinut în planul orizontal, care trece prin
axa piesei; aceasta înseamnã cã vârful cuþitului ºablon b d
trebuie sã se afle exact la înãlþimea vârfurilor
a c cuþit
strungului. Cuþitul se aºeazã corect pentru
filetarea exterioarã ºi interioarã cu ajutorul unui Fig. 6.4.12. Aºezarea cuþitului pentru filetare
ºablon (fig. 6.4.12 a ºi b). O aºezare foarte precisã
a cuþitului pentru filetare se poate realiza cu ajutorul microscopului pentru strung (fig. 6.4.12 c). Cutiþul
pentru filetat se regleazã privind în ocularul microscopului suprapunerea imaginii cuþitului peste desenul
corespunzãtor de pe reticul (fig. 6.4.12 c).

Lanþul cinematic de filetare

Pentru obþinerea unui canal elicoidal pe n piesã piesã
n
suprafaþa unei piese cilindrice sunt necesare M CV M CV
douã miºcãri: una de rotaþie a piesei ºi cealaltã, cuþit
A
de translaþie a cuþitului. Pentru ca elicea astfel I B s
s sanie
generatã sã aibã pas constant, trebuie ca între A
cele douã miºcãri sã existe o coordonare strictã, B I
deci cele douã elemente – piesa ºi scula – sã fie CAF ºurub conducãtor
legate între ele cinematic. a b
Deci, între arborele principal pe care este
Fig. 6.4.13. Lanþul cinematic de filetare
prinsã piesa ºi sania pe care este fixat cuþitul
trebuie sã existe o legãturã cinematicã (fig.
6.4.13). Pentru a se obþine filete cu pas diferit, lanþul cinematic pentru filetare trebuie sã conþinã un mecanism
de reglare. Acest mecanism, al un strung normal, este alcãtuit din cutia de avansuri ºi filete CAF, cãruia i se
adaugã roþile de schimb A/B, neceare obþinerii unor filete nerealizabile doar cu cutia de avansuri ºi filete. La
un strung de filetat, mecanismul de reglare este alcãtuit din roþile de schimb A/B. Pentru executarea unor
filete pe dreapta sau pe stânga, este necesarã existenþa unui inversor de sens I, montat în lanþul cinematic.

6.4.2.3. Executarea filetelor prin frezare

Frezarea filetului poate fi efectuatã atât la piesele lungi cât
ºi la piesele scurte. Þinându-se seama de acest lucru, maºinile
de frezat filete pot fi: pentru filet scurt ºi pentru filet lung.
a) La frezarea filetelor scurte (fig. 6.4.14) pe piesele
cilindrice, axa sculei S trebuie sã fie paralelã cu axa piesei P.
Ciclul de lucru pentru obþinerea filetului de lungime „l“,
freza având lungimea „L“, se compune din urmãtoarele faze:
– scula S ºi piesa P se rotesc (sãgeþile I ºi V); în acest timp,
piesa pãtrunde în sculã sau invers (sãgeata IV), pânã când se
ajunge la înãlþimea filetului; piesa executã arcul de cerc 1-2;
– miºcarea de avans de pãtrundere înceteazã ºi începe Fig. 6.4.14. Frezarea filetelor scurte
executarea filetului propriu-zis. În timpul unei rotaþii complete a
piesei (arcul 2-3), ea avanseazã în sensul sãgeþii III cu mãrimea unui pas;
– piese se retrage în sensul invers sãgeþii IV;
– piesa revine în poziþia iniþialã (sensul invers sãgeþii III) ºi maºina se opreºte.

91
 Maºina de frezat universalã pentru filet scurt (fig. 6.4.15) este
destinatã prelucrãrii filetelor scurte la piese mici. Ea este formatã din-
tr-un batiu 1, de care se fixeazã rigid pãpuºa portsculã 2. Partea
superioarã a batiului este prevãzutã cu ghidajele 3, pe care se deplaseazã
sania 4. Pe ghidajele saniei 4 se deplaseazã în sens transversal pãpuºa
portpiesã 5, al cãrui arbore 6 executã, pe lângã miºcarea de rotaþie, ºi
deplasarea longitudinalã, necesarã generãrii traiectorii elicoidale a
filetului.
Miºcarea de avans longitudinal se imprimã, de obicei, piesei
ºi se realizeazã cu un ºurub conducãtor sau cu o camã.
Fig. 6.4.15. Maºina de frezat
Scula utilizat㠖 freza-pieptene – se poate considera ca fiind universalã pentru filet scurt
formatã dintr-un numãr mare de freze-disc profilate. Pentru a se
uºura formarea unghiului de degajare, egal cu 0, canalele pentru
îndepãrtarea aºchiilor sunt paralele cu axa de rotaþie a frezei.
Lungimea frezei trebuie sã fie cu doi sau trei dinþi mai mare ca
lungimea filetului care trebuie frezat, pentru
a se obþine un filet cu flancuri netede pe
întreaga sa lungime. v
b) Frezarea filetelor lungi. În mod
convenþional se considerã cã un filet este lung
v
dacã lungimea lui depãºeºte de 2,5 ori
diametrul maºinii speciale de frezat filete,
a b
scula fiind o frezã-disc profilatã (fig. 6.4.16).
Prin acest procedeu de prelucrare se pot realiza Fig. 6.4.16. Frezarea filetelor lungi
atât filete exterioare, cât ºi filete interioare,
de preferinþã filete trapezoidale, ferãstrãu sau dreptunghiulare.
Deoarece realizarea prelucrãrii necesitã o maºinã specialã acest procedeu nu se poate aplica decât în cazul
unei producþii în serie (de exemplu, pentru prelucrarea filetelor ºuruburilor conducãtoare ale maºinilor-unelte).

6.4.2.4. Prelucrarea filetelor prin rectificare

Piesele care necesitã o precizie ridicatã a elementelor caracteristice ale filetului cum sunt: ºuruburile micrometrice
de la aparatele de mãsurã ºi control, calibrele pentru filet, ºuruburile conducãtoare se executã prin rectificare, care
asigurã o precizie ridicatã datoritã construcþiei maºinilor de rectificat. Precizia ridicatã ºi o calitate deosebitã se
obþine în special la piesele care au un tratament termic corespunzãtor,
deci o duritate ridicatã.
a) Rectificarea filetelor exterioare. Pentru rectificarea filetelor exterioare n disc
se folosesc douã metode de rectificare, determinate în principal de precizia ºi abraziv
lungimea acestora precum ºi de profilul discului abraziv. Aceste metode de St
rectificare sunt: cu disc abraziv cu profil singular; cu disc abraziv cu profil
complex.
Rectificarea cu disc abraziv cu profil singular (fig. 6.4.17) se
executã pentru obþinerea unor filete cu precizie ridicatã ºi care au o Sr
lungime mai micã de 70 mm. Discul abraziv întreþinut are o lãþime de S
6-10 mm ºi are pe periferie executat un singur profil al filetului, piesã
corespunzãtor unui gol dintre douã spire. Fig. 6.4.17. Rectificarea filetelor
Pentru combinarea miºcãrii de aºchiere principalã n ºi a miºcãrii exterioare cu disc abraziv cu un
singur profil

92
de avans transversal St ale discului abraziv, cu miºcarea de
rotaþie Sr ºi miºcarea de avans s ale piesei se obþine elicea
filetului.
Rectificarea cu disc abraziv cu profil complex se poate
executa cu avans transversal (fig. 6.4.18 a) sau cu avans
longitudinal (fig. 6.4.18 b) al discului. Prin aceastã metodã
se executã filete la piesele care au lungimea mai micã de
70 mm ºi pasul fin al filetului. Discul abraziv are pe periferie
mai multe canale circulare, având distanþa dintre ele egalã Fig. 6.4.18. Rectificarea filetelor exterioare
cu un pas. Aceastã metodã este de aproximativ zece ori cu disc abraziv cu profil complex
mai productivã decât rectificarea cu disc abraziv cu profil
singular. La acest procedeu, lãþimea discului abraziv trebuie
sã depãºeascã lungimea filetului cu 2-3 paºi, când
rectificarea se executã cu avans longitudinal. piatrã
b) Rectificarea filetelor interioare abrazivã
Filetele interioare se pot rectifica în mod asemãnãtor Sr
Fig. 6.4.19.
celor exterioare cu piatrã abrazivã cu profil singular sau cu Rectificarea
n filetelor interioare
profil complex. Pentru rectificarea filetului interior (fig. St
cu disc abraziv cu
6.4.19) axa pãpuºii portpiatrã se înclinã faþã de axa piesei cu
S piesã un singur profil
un unghi egal cu unghiul de înclinaþie al elicei filetului.
Diametrul piesei de rectificat se alege în funcþie de raportul
dintre diametrul piesei de rectificat ºi diametrul discului abraziv. Acest raport este cuprins între 0,9 mm pentru
SARCINI DE LUCRU
1. Care sunt condiþiile necesare obþinerii unei suprafeþe cât mai netede la filetarea cu filierã?
2. Daþi exemple de cuþite utilizate la filetare.
3. Ce numiþi un filet lung?
4. Indicaþi fazele ciclului de lucru la frezarea filetelor scurte.
5. Denumiþi metodele de rectificare a filetelor exterioare.

diametre ale filetului pânã la 35 mm ºi 0,80 mm pentru diametre mai mari de 150 mm.
6.4.3. Controlul filetelor
Controlul pieselor filetate se realizeazã utilizând calibre limitative, ºabloane, lere, micrometru special pentru
filete ºi metoda celor trei sârme calibrate ºi microscopul.
Calibrele limitative se utilizeazã în producþia de serie ºi de masã. În funcþie de piesele controlate se
deosebesc: calibre inel pentru filete exterioare (fig.6.4.20), calibre tampon pentru filete interioare (fig.6.4.21).
În funcþie de valoarea limitã verificatã, calibrele sunt de douã feluri: partea „trece“ (T) ºi partea „nu trece“
(NT). Calibrele partea „trece“ trebuie sã se înºurubeze în piuliþa sau pe ºurubul care se verificã, dar partea

T NT
T NT
T

NT

Fig. 6.4.20. Calibru inel

pentru filete exterioare Fig. 6.4.21. Calibre-tampon pentru filete interioare

93
„nu trece” nu trebuie sã se înºurubeze decât pe o
55 32
maximum 1-2 spire. 24
Filetul controlat este considerat corespun-
zãtor numai în cazul când calibrul „trece“ poate 21/2 3 31/2 4 41/2 5 6
fi înºurubat neforþat cu mâna pe toatã lungimea
o o o o o
filetului, iar calibrul „nu trece“ nu poate fi 43 53 55 60 70

8
8
înºurubat cu mâna chiar dacã se forþeazã în
oarecare mãsurã. 8 9 10 12
Controlul simplu de identificare a filetelor o
30
exterioare sau interioare se face cu ajutorul Fig. 6.4.23. Lere
2 3 4 5 6 7
ºabloanelor ºi a lerelor. pentru filete
ªabloanele prezentate în fig. 6.4.22 pot fi: Fig. 6.4.22. ªabloane
cu crestãturi ºi diviziuni pentru controlul poziþiei pentru filete
cuþitelor la prelucrarea filetelor ºi controlul pasului
(fig. 9.4.22 a), pentru controlul filetelor
triunghiular ºi pãtrat (fig. 6.4.22 b), pentru 2 6 7 3 4 5
controlul filetului trapezoidal (fig. 6.4.22 c).
Lera, care constituie o garniturã de mai 11 I
1
multe ºabloane, serveºte la controlul respectiv
determinarea pasului filetului sau a numãrului
II
de paºi pe inci prin suprapunerea lerei pe filet
(fig.6.4.23).
Micrometrul special pentru filete 8 9 10
6 7 III
(fig.6.4.24), se utilizeazã pentru controlul
diametrului mediu, interior ºi exterior ale Fig. 6.4.25. Schemele
de mãsurare cu
filetelor exterioare de precizie înaltã. Acesta este Fig. 6.4.24. Micrometru special micrometrul pentru
alcãtuit din potcoava 1, nicovala 2, tija ºurubului pentru filete filete
micrometric 3, braþul 4, tamburul 5 ºi este
prevãzut cu adausurile 6, 7, 8, 9, 10, care dupã caz se introduc în alezajele din nicovalã ºi tija ºurubului
micrometric. Reglarea periodicã a micrometrului se face cu cheia 11. În fig.6.4.26 sunt prezentate schemele
de mãsurare: I- a diametrului mediu, II- a diametrului interior, III- a diametrului exterior. Micrometrele
utilizate pot fi: cu citire pe tambur sau cu citire electronicã.
Controlul diametrului mediu al filetului se realizeazã ºi prin metoda celor trei sârme. În golurile filetului
se introduc trei sârme de control cu acelaºi diametru, se controleazã cota M peste sârme cu ajutorul acestei
cote se calculeazã diametrul mediu necunoscut.
Microscopul pentru controlul filetelor asigurã o precizie ridicatã pentru controlul celor trei elemente
principale ale filetului (d2, p, α).

6.4.4. Regimul de aºchiere ºi norma de timp la filetare

Sã se stabileascã regimul de aºchiere ºi norma tehnicã de timp la executarea filetului exterior M64x6
– STAS 510-61, al ºurubului cu lungimea filetului de 150 mm, fãrã prag, din material 18 MC10 având cuþit cu
plãcuþã din carburi metalice, din grupa de utilizare P20, durabilitatea cuþitului fiind T = 30 min.
a. Numãrul de treceri: pentru degroºare este 8 (pentru filet exterior, oþel cu ºi pasul 6 mm); pentru
finisare este 2; numãrul total de treceri 8 + 2 = 10.
b. Viteza de aºchiere se alege din tabelul 6.4.4. pentru filet exterior cu pasul de 6 mm ºi se alege v = 58 m/min.
c. Corectarea vitezei de aºchiere se face cu coeficienþii aleºi din tabelul 6.4.5 pentru durabilitatea economicã
T = 30 min, KT = 1,15; pentru grupa de utilizare P20, Kp = 0,8. Viteza de aºchiere corectatã este v = 53,36 m/min.
94
 Q  ⋅ 
d. Determinarea turaþiei axului principal: Q = = =  rot/min.
π'  ⋅ 
O +  S  +  ⋅  
e. Determinarea timpului de bazã pentru o trecere: WE = = = =  min
Q⋅ S  ⋅  

Pentru operaþie (adicã pentru 10 treceri), timpul de bazã va fi 0,105 × 10 = 1,05 min.
f. Stabilirea timpului auxiliar. Timpul de întoarcere în gol tgol se alege din cartea tehnicã a strungului indicat
de tehnologi; în acest exemplu s-a luat raportul 1/1,25, ca fiind cel mai uzual la strugurile prevãzute cu ºurub
Q 
conducãtor). WJRO = WE =  ⋅ =  min
QJRO  
La numãrul total de 10 treceri se executã 2 mãsurãri, pentru finisare, cu calibru inel. Deci sunt 8 treceri
fãrã mãsurãri.
Timpul auxiliar (se alege din tabelul 6.4.7). La poziþia 1 – fãrã mãsurãri (pentru strung cu înãlþimea vârfurilor
pânã la 200 mm) WD′  =  ⋅  =  min; la poziþia 9 (cu mãsurare cu calibru tampon) WD′′ =  ⋅  =  min.
Deci WD  = WD′  + WD′′ =  +  =  min.
g. Timpul pentru prinderea ºi desprinderea pieselor se determinã în conformitate cu datele din tabelul 6.4.6.
Astfel, pentru poziþia 2 ºi masa piesei de 32 kg, rezultã ta1 = 0,22 min.
h. Timpul pentru deservirea organizatoricã a locului de muncã ºi pentru necesitãþi fiziologice, stabilit în
procente din timpul efectiv, este de 3%; te = tb + tgol = 1,05 + 0,84 = 1,89 min; tdo = 1,89E0,03 = 0,0675 min.
i. Timpul de pregãtire-încheiere Tpi (tabelul 6.4.2). Pentru 3 scule aºchietoare reglate ºi pentru prelucrãri în
universal autocentrant, Tpi = 11 min.
j. Timpul de deservire tehnicã a locului de muncã se stabileºte în procente din timpul de bazã:
t dt = 2,5% t b , t dt = 1,05E0,025 = 0,0026 min
k. Timpul unitar: T u = 1,89 + 1,62 + 0,22 + 0,0675 + 0,026 = 3,81 min.
l. Norma de timp considerând lotul de 50 bucãþi va fi Nt = 11/50 + 3,81 = 0,22 + 3,81 = 4,03 min.
TABELUL 6.4.2
Timpul de pregãtire-încheiere Tpi, min, la prelucrarea filetelor interioare ºi exterioare cu cuþite de filetat

Nr. de scule Înãlþimea vârfurilor mm, pânã la:

Poz. Modul de aºezare a piesei aºchietoare 200 300
reglate Timpul Tpi min
2 9 12
1 În universal autocentrant
3...4 11 1

TABELUL 6.4.3
Numãrul de treceri la filetarea fãrã prag cu cuþite cu plãcuþe din carburi metalice (P10 pentru oþel ºi K40 pentru fontã)

Filet exterior Filet interior

Pasul filetului p, mm
1,5 2 3 4 5 6 1,5 2 3 4 5 6
Oþel σr T 75 3 3 5 6 7 8 4 4 6 7 8 9
Degroºare σr (daN/mm2) > 75
Finisare
Oþel 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

95
 TABELUL 6.4.4
Viteza de aºchiere la filetarea fãrã prag cu cuþite cu plãcuþe
din carburi metalice (P10 pentru oþel ºi K40 pentru fontã)

O 50 50...60 61...70 71... 84 85 ... 100 > 100

Tipul F 160 161 ... 179 180 ... 200 201 ... 219 220 ... 240 > 240
filetului Pasul p Viteza de aºchiere v, m/min.
mm Oþel Fontã Oþel Fontã Oþel Fontã Oþel Fontã Oþel Fontã Oþel Fontã
Filet 6 92 55 82 49 78 43 69 39 58 36 50 33
exterior
Notaþii: O – oþel cu în daN/mm2; F – fontã cu NB, daN/mm2

TABELUL 6.4.5
Coeficienþi pentru corectarea vitezei de aºchiere

Durabilitatea economicã a cuþitului T, min 20 30 45 60 90 120

Coeficient de corecþie KT Oþel 1,25 1,15 1,06 1,00 0,92 0,87
Grupa de utilizare a plãcuþei pentru oþel P01 P10 P20 P30
Coeficient de corecþie, Kp 1,4 1,0 0,8 0,55

TABELUL 6.4.6
Timpul de prindere ºi desprindere, ta1 la filetare pe strung
Masa piesei, kg
Poz. Procedeul de prindere
0,25 0,50 1,00 3,00 5,00 8,00 12,00 20,00
a semifabricatului
Timpul ta1, min
În universal auto- Diametrul 250 – – 0,18 0,22 0,26 0,30 0,36 0,45
2
centrat cu 3 bacuri universalului

TABELUL 6.4.7
Timpul ajutãtor ta2, în legãturã cu trecerea, pentru întoarcerea mecanicã
a cãruciorului în poziþia iniþialã la filetarea pe strung
Timpul pentru mânuirile care fac parte din complexul de mânuiri
Procedeul de Diametrul Înãlþimea vârfurilor maºinii – unelte, mm, pânã la:
Poz. executare Aparate de mãsurã filetului 150 200 300
a lucrãrii mm Timpul ta2, min.
1 Fãrã mãsurãri – – 0,10 0,12 0,13
2 Calibru tampon sau 50 0,33 0,33 0,36
Cu mãsurãri
calibru-inel de filet 50 0,40 0,40 0,43

TABELUL 6.4.8
Timpul de deservire a locului de muncã ºi timpul de odihnã ºi necesitãþi fiziologice la filetare pe strung

Înãlþimea vârfurilor, mm, pânã la:

Poz. Natura timpului 200 300
Timpul, min.
1 Timpul de deservire tehnicã a locului de muncã, tdt, în % din tb 2,5 3,0
Timpul de deservire organizatoricã a locului de muncã, tdo, ºi
2 3,0 3,2
timpul pentru odihnã ºi necesitãþi fiziologice, ton, în % din top

96
 6.4.5. Reguli de protecþia muncii la filetare
La filetare, piesa de prelucrat ºi scula aºchietoare trebuie sã fie bine fixate, pentru a se evita desprinderea
piesei sau a sculei aºchietoare ºi deci accidentarea strungarului sau a muncitorilor din jurul strungului.
Angajarea cuþitului la filetare se va face treptat, pentru ca piesa de prelucrat sã nu fie smulsã din universal
sau cuþitul sã fie rupt, putând rãni pe cei din jur.
Nu se vor demonta în timpul lucrului îngrãdirile de protecþie ale curelei sau ale roþilor dinþate ºi se vor
respecta curãþenia ºi ordinea la locul de muncã.
Deseori, în timpul filetãrii la maºinile unelte, se produc accidente care se datoresc mânuirii neatente a piesei
de filetat sau a pieselor în miºcare ale strungului, ca: arbori, roþi de curea, curele, roþi dinþate etc.

TEST DE EVALUARE
1. Identificaþi geometria cuþitului normal
D B
pentru filetare din figurã: C g=0
α= ε= 90 o

A
β= ε′ =

b
γ= a
2p

r
2. Alegeþi varianta corectã prin încercuire: secþiunea C–D
(prin filet) h1 secþiunea A–B
La prelucrarea filetului exterior cu un cuþiþ piep- h1 (prin cuþit)
tene-disc, sensul filetului sculei trebuie sã fie:
a) acelaºi cu cel al piesei;
b) invers celui de pe piesã;
c) nu are importanþã sensul filetului sculei. 1p
3. Stabiliþi dacã sunt adevãrate sau false urmãtoarele afirmaþii bifând cu un x cãsuþa
corectã:
a) Freza pieptene se poate considera ca fiind formatã
dintr-un numãr mare de freze-disc profilate: A F
b) Filetarea cu cuþite pentru filetare este în general,
o operaþie neproductivã: A F
c) Filetarea cu tarodul se executã doar la gãurile strãpunse: A F
d) La filetarea cu role, acestea se învârtesc în sensuri opuse. A F 3p

4. Indicaþi miºcãrile executate la frezarea filetelor scurte

ºi indicate în figura alãturatã:

I = ...
II = ....
III = ....
IV = .... 3p

Se acordã un punct din oficiu.

Timp de lucru: 20 minute.

97
 6.5 Rabotare-mortezare
6.5.1. Generalitãþi
Rabotarea este un procedeu de prelucrare prin aºchiere a suprafeþelor pieselor ºi se executã cu scule
aºchietoare de tipul cuþitelor, pe maºini-unelte numite maºini de rabotat.
În general, prin rabotare se prelucreazã suprafeþe plane, orizontale, verticale, înclinate, diferite forme de
canale la piese de dimensiuni mici ºi mijlocii, suprafeþe profilate la piese lungi ºi relativ înguste, cum sunt de
exemplu ghidajele pentru batiuri, pentru sãnii ºi mese.
Clasificarea procesului de rabotare se face astfel:
• Dupã gradul de fineþe al feþei plane:
– rabotare de degroºare;
– rabotare de finisare.
• Dupã direcþia de miºcare a piesei de prelucrat:
– rabotare pe maºini de rabotat longitudinal;
– rabotare pe maºini de rabotat transversal.
• Dupã deplasãrile efectuate de masa de lucru:
– rabotare pe maºini cu masã alunecãtoare;
– rabotare pe maºini cu portunealtã alunecãtoare;
– rabotare pe maºini speciale. Fig. 6.5.1. Schema aºchierii la rabotare
Maºinile de rabotat sunt de douã tipuri: maºini de
rabotat transversal (ºepinguri) ºi maºini de rabotat lon-
gitudinal (raboteze).
La rabotare (fig. 6.5.1), miºcarea principalã de aºchiere (rectilinie-alternativã) se realizeazã în plan orizontal,
fiind executatã de scula aºchietoare I , la ºepinguri, sau de piesa de prelucrat I´, la raboteze. Miºcarea de avans
este o miºcare de translaþie executatã de piesa de prelucrat II, în cazul ºepingurilor, sau de scula aºchietoare II´,
în cazul rabotezelor. Aceastã miºcare se realizeazã intermitent la capãtul cursei inactive (cursa în gol).
Dimensiunile geometrice.ale aºchiei, precum ºi
elementele regimului de aºchiere sunt notate în figura 6.5.1.
Aºchierea are loc numai pe perioada cursei active.
Pentru protejarea vârfului sculei, la cursa în gol, scula
este ridicatã de pe semifabricat.
La mortezare, spre deosebire de rabotare, miºcarea
principalã de aºchiere, de asemenea rectilinie-
alternativã, este executatã de cãtre sculã, în plan verti-
cal (fig. 6.5.2). Ca ºi la rabotare, miºcarea de avans, de
asemenea intermitentã, se efectueazã la capãtul fiecãrei
curse inactive a sculei de cãtre semifabricat.
Trebuie fãcutã observaþia cã, la mortezare spre
deosebire de rabotare, solicitarea sculei este mai
convenabilã, cuþitele de mortezat fiind solicitate în prin- semifabricat
cipal la compresiune.
Dimensiunile geometrice ale aºchiei, la rabotare ºi Fig. 6.5.2. Schema aºchierii la mortezare
mortezare, sunt prezentate în figurile 6.5.1 ºi 6.5.2.

SARCINI DE LUCRU
1. Definiþi rabotarea ºi mortezarea!
2. De cine sunt executate miºcãrile principale de aºchiere ºi miºcãrile de avans la rabotare ºi mortezare?
3. De câte tipuri sunt maºinile de rabotat?

98
 6.5.2. Scule aºchietoare folosite la rabotare ºi mortezare
Pentru prelucrarea pe maºinile de rabotat se folosesc mai multe tipuri de cuþite, asemãnãtoare cu cele
utilizate la strunjire. La rabotare însã cuþitele lucreazã în condiþii mai grele din cauza ºocurilor puternice care
se produc la pãtrunderea în material. În figura 6.5.3 sunt reprezentate principalele tipuri de cuþite de rabotat.

Fig. 6.5.4. Elementele constructive

Fig. 6.5.3. Cuþite de rabotat ale cuþitului de mortezat

Cuþitele normale (fig. 6.5.3 a) ºi cele drepte (fig. 6.5.3 b)

se folosesc pentru prelucrarea de degroºare a suprafeþelor
plane fãrã trepte. Cuþitele încovoiate ºi cotite (fig. 6.5.3 c)
se utilizeazã pentru prelucrarea suprafeþelor în trepte.
Cuþitele late cotite (fig. 6.5.3 d) se folosesc pentru
prelucrarea de finisare a suprafeþelor plane, lucrând cu
avans mare. Cuþitele de canelat (fig. 6.5.3 e) se utilizeazã
pentru rabotarea canalelor înguste, iar cele de retezat
(fig. 6.5.3 f) pentru retezarea materialelor.
Cuþitele de mortezat diferã constructiv de cele de
rabotat. Datoritã modului deosebit în care lucreazã aceste
cuþite, elementele geometrice ale lor diferã de cele ale Fig. 6.5.5. Parametrii geometrici
cuþitelor de rabotat,ºi anume: apar suprafeþe de aºezare constructivi ai cuþitului de rabotat
secundare, tãiºuri secundare, mai multe vârfuri etc.
În figura 6.5.4 sunt indicate elementele constructive
ale unui cuþit de mortezat.
Pentru cuþitele de rabotat, figura 6.5.5, ºi de mortezat,
figura 6.5.6, se definesc parametrii geometrici
constructivi: a - unghiul de aºezare; g - unghiul de
degajare; b - unghiul de ascuþire; c - unghiul de atac prin-
cipal; c1 - unghiul de atac secundar; l - unghiul de înclinare
al muchiei de aºchiere. Fig. 6.5.6. Parametrii geometrici constructivi ai
cuþitului de mortezat

SARCINI DE LUCRU
1. De ce condiþiile în care lucreazã cuþitele de rabotat sunt mai grele decât ale cuþitelor de strung?
2. Descrieþi tipurile de cuþite de rabotat studiate!
3. Care sunt parametii geometrici constructivi ai cuþitelor de rabotat ºi de mortezat?

99
 6.5.3. Maºini de rabotat ºi mortezat

6.5.3.1. Maºini de rabotat transversal (ºepinguri)

În cazul prelucrãrii suprafeþelor plane pe piese mici, a unor piese singulare sau de serie micã, se alege
maºina de rabotat transversal, deoarece este uºor de manevrat ºi în acelaºi timp accesibilã la lucrãri de
aºchiere foarte diferite.O asemenea maºinã este reprezentatã schematic în fig. 6.5.7.
Batiul 1, executat din fontã, are formã paralelipipedicã,
este gol în interior ºi prevãzut cu nervuri de rigidizare. El este
suportul celorlalte subansambluri. În interiorul batiului se aflã
cutia de viteze, pompa de ulei ºi mecanismele de acþionare. În
partea de jos are dimensiunile mãrite, formând placa de bazã a
batiului. În partea din faþã, batiul are ghidajele verticale pe
care se poate deplasa sania verticalã (traversa) 2, fiind prelungit
pentru a susþine ºurubul de ridicare al acesteia cu miºcarea de
poziþionare dupã direcþia II. Pe traversa maºinii se aflã ghidajele
orizontale care permit mesei 3 a ºepingului sã realizeze avansul
transversal IV. La partea superioarã, batiul are ghidaje, în formã
de coadã de rândunicã, pe care alunecã berbecul (capul mobil)
6 care executã miºcarea rectilinie-alternativã I. Berbecul este Fig. 6.5.7. Maºina de rabotat transversal
turnat din fontã de bunã calitate. Are o construcþie uºoarã, dar
suficient de rigidã, astfel încât, chiar la eforturi mari nu se constatã deformaþii inadmisibile. Berbecul
este ghidat pe o lungime mare într-un ghidaj în formã de coadã de rândunicã. Pe suprafaþa sa superioarã,
berbecul are o fereastrã longitudinalã centralã, pentru reglarea poziþiei berbecului, astfel încât acesta sã-ºi
efectueze cursa mai departe sau mai aproape de batiu, în funcþie de configuraþia piesei de prelucrat. La partea
frontalã, berbecul are sania 5 ºi porcuþitul rabatabil 4. Sania se poate deplasa vertical III sau înclinat în funcþie de
suprafeþele ce urmeazã a se abota. Piesele de prelucrat se fixeazã pe masa maºinii 3.
La cursa de mers în gol, cuþitul nu aºchiazã, ci trece peste suprafaþa prelucratã la cursa activã. În timpul
cursei active, datoritã forþelor de aºchiere, materialul se deformeazã elastic ceea ce face ca suprafaþa piesei sã
coboare uºor în timpul trecerii cuþitului. La înapoierea acestuia, datoritã revenirii elastice a materialului,
cuþitul va freca cu spatele sãu suprafaþa piesei, uzându-se puternic.

6.5.3.2. Maºini de rabotat longitudinal (raboteze)

Aceste maºini de rabotat se folosesc, în special, pentru
prelucrarea pieselor la care predominã lungimea.
Din aceastã grupã fac parte: maºinile de rabotat cu un
montant ºi maºinile de rabotat cu doi montanþi.
Dintre maºinile de rabotat longitudinal, cele mai rãspândite
sunt maºinile cu doi montanþi (maºini de rabotat tip portal).
În figura 6.5.8 este reprezentatã o maºinã de rabotat longitudinal.
Pe ghidajele orizontale ale batiului 1 se deplaseazã masa 2,
pe care se fixeazã piesele de prelucrat. Pe cadrul format de
montanþii 3 ºi traversa 4 se deplaseazã traversa mobilã 5, pe care
se miºcã sania portcuþit 6. Tot pe montanþii 3 se deplaseazã sãniile
orizontale 7, folosite în special pentru prelucrarea suprafeþelor
laterale ale piesei. Maºina este acþionatã de motorul electric 8.
La aceastã maºinã, miºcarea principalã de aºchiere I este
rectilinie-alternativã, fiind executatã de masã. Miºcãrile de avans Fig. 6.5.8. Maºina de rabotat
II, III, IV, V ºi VI sunt executate de sculele aºchietoare. longitudinal

100
 Acþionarea maºinii este electromecanicã sau hidraulicã. În cazul acþionãrii electromecanice, mecanismul
folosit pentru transformarea miºcãrii de rotaþie în miºcarea de translaþie alternativã a mesei este mecanismul
roatã dinþatã-cremalierã.

6.5.3.3. Maºini de mortezat

Maºinile de mortezat se clasificã în funcþie de mãrimea cursei
utile a berbecului: maºini mici, cu curse pânã la 250 mm, maºini
mijlocii, având curse între 250 ºi 800 mm, maºini mari, cu curse
ale berbecului mai mari de 800 mm.
De asemenea, maºinile de mortezat se mai pot clasifica ºi în
funcþie de destinaþie: maºini de mortezat normale, maºini de
mortezat transportabile. În funcþie de construcþia capului
montantului, se deosebesc: maºini de mortezat cu cap fix, maºini
de mortezat cu cap înclinabil lateral, maºini de mortezat cu cap
deplasabil vertical, în care berbecul, montat pe o sanie, se poate
deplasa pe ghidajele verticale ale montantului (soluþie adoptatã la
maºini de mortezat cu curse mari, pânã la 2000 mm).
În figura 6.5.9 este prezentatã schema de principiu a unei
maºini de mortezat. Pe batiul 1 al maºinii se gãsesc sãniile Fig. 6.5.9. Schema de principi u
longitudinalã ºi transversalã 2. Maºinile de mortezat sunt prevãzute a unei maºini de mortezat
cu o masã rotitoare pe care este fixat semifabricatul 5. Miºcarea
principalã I verticalã, este executatã de berbecul 3, pe care este
montatã scula 4. Miºcãrile de avans longitudinal III ºi transversal
IV sau circular II sunt executate de semifabricat.
SARCINI DE LUCRU
1. În ce cazuri se alege maºina de rabotat transversal? Dar rabotezele?
2. Clasificaþi maºinile de rabotat longitudinal.
3. Alcãtuþi schema de principiu a unei maºini de mortezat.

6.5.4. Dispozitive utilizate la rabotare ºi mortezare

ªepingurile sunt prevãzute cu sisteme de basculare a sculei aºchietoare, în vederea evitãrii uzurii acesteia
la cursa în gol a berbecului.
În figura 6.5.10 a, este reprezentat corpul portsculã al ºepingului, în care: 1 este scula; 2 - suportul
portsculã; 3 - placa rotitoare; 4 - maneta de acþionare; 5 - sania portcuþit.
În figura 6.5.10 b ºi c sunt prezentate cele douã
poziþii ale clapetei rabatabile 1 pe care se monteazã scula
2. Scula este fixatã cu ajutorul ºuruburilor 3. La cursa în 4
gol (fig. 6.5.10 c), un mecanism acþionat prin miºcarea 5
berbecului maºinii face clapeta 1 sã oscileze în jurul
3
unui bolþ fix 4, îndepãrtând scula 2 de suprafaþa Ca Cg
prelucratã. Utilizarea cuþitelor drepte pentru rabotare 2
1 3 4
prezintã dezavantajul cã, sub acþiunea forþei principale
2
de aºchiere, scula, deformându-se elastic, permite
Dt

1 1
t

vârfului acesteia (fig. 6.5.10 b) sã pãtrundã în materialul

Fz
de prelucrat, pe o adâncime mai mare decât adâncimea a b c
de aºchiere reglatã. Se poate ajunge la pierderea
stabilitãþii dinamice a sistemului tehnologic. Fig. 6.5.10. Corpul portsculã al ºepingului

101
 Se poate elimina acest neajuns
folosind cuþite cotite înapoi, la care, 1
în momentul deformãrii, sub acþiunea
forþei de aºchiere (fig. 6.5.11), vârful
sculei se îndepãrteazã de piesã. Astfel,
efortul de aºchiere se micºoreazã,

t
reducându-se tendinþa de apariþie a Fz
vibraþiilor.

Dt
2
În acelaºi scop, o formã constructivã
a suportului portsculã, care asigurã o
rigiditate sporitã la prinderea sculei 1, Fig. 6.5.11. Cuþite cotite înapoi Fig. 6.5.12. Suport portsculã
armatã cu o plãcuþã din carburi metalice 2,
este prezentatã în figura 6.5.12.
Prinderea semifabricatului 1pe
masa maºinilor de rabotat sau mortezat
se realizeazã în mai multe moduri
(fig. 6.5.13):
– prinderea ºi fixarea cu bridele 2
(fig. 6.5.13 a);
– fixarea cu opritorul 3 îi strângere
cu ºuruburi (fig. 6.5.13 b);
– fixarea cu colþarele 5 ºi strângere
cu clemele 6 (fig. 6.5.13 c);
– utilizarea menghinelor cu fãlci
paralele (fig. 6.5.13 d).
În figurã este prezentat ºi un reazem
reglabil 7, pentru sprijinirea semifabri- Fig. 6.5.13. Prinderea semifabricatului pe masa
catului în punctele în care acesta nu ia maºinilor de rabotat sau mortezat
contact cu masa maºinii, în vederea
sporirii rigiditãþii piesei prelucrate.
În figura 6.5.14 este prezentat un B
sistem de fixare cu opritorul 3 ºi blocare A A
3
cu pene 1, a unui semifabricat plat, pe B
masa unei maºini de rabotat. Penele 1 2
sunt acþionate de ºuruburi ale cãror 1 4
1
piuliþe sunt fixate într-un locaº cilindric
sau în canalul T al mesei maºinii. Fig. 6.5.14. Sistem de fixare a unui semifabricat plat

SARCINI DE LUCRU
1. Precizaþi rolul sistemului de basculare a sculei aºchietoare cu care este prevãzut ºepingul!
2. Descrieþi metodele de prindere a semifabricatului pe masa maºinilor de rabotat sau mortezat!

102
 6.5.5. Prelucrãri executate pe maºinile de rabotat ºi de mortezat

6.5.5.1. Rabotarea suprafeþelor plane

Pe maºinile de rabotat se pot prelucra suprafeþe plane orizontale, verticale sau înclinate.
Suprafeþele plane orizontale se prelucreazã cu uºurinþã, folosindu-se miºcarea de avans lateral a sãniilor
portcuþit de pe traversa maºinii de rabotat transversal (fig. 6.5.15 a).
Suprafeþele plane veticale se pot prelucra pe maºinile de rabotat longitudinale folosind fie avansul vetical
al suporþilor portcuþit de pe traversa mobilã, fie avansul vertical al sãniilor laterale montate pe montanþii
maºinii (fig. 6.5.15 b). Pe maºinile de rabotat transversal se pot prelucra suprafeþe verticale folosind avansul
vertical al suportului portcuþit.
Suprafeþele plane înclinate se pot prelucra, în general, folosind douã scheme de bazã:
– aºezând piesa înclinatã (fig. 6.5.16 a), cu unghiul dorit, pe masa maºinii (lucrând în continuare ca la
prelucrarea suprafeþelor plane orizontale);
– înclinând sania portcuþit cu unghiul dorit (fig. 6.5.16 b).

a b b
Fig. 6.5.15. Rabotarea suprafeþelor a
plane orizontale ºi verticale Fig. 6.5.16. Rabotarea suprafeþelor înclinate

Vg Vl
Prin rabotare se pot prelucra suprafeþe plane în trepte. În
St
figura 6.5.17 a, se foloseºte un cuþit de rabotat încovoiat,
miºcarea de avans transversal fiind efectuatã de la prag spre l Vl
suprafaþa de aºchiat. La prelucrarea suprafeþelor delimitate de Vg
canale (fig. 6.5.17 b) este necesar ca aceste canale sã fie a b
suficient de late pentru a permite sculei sã depãºeascã limita
Fig. 6.5.17. Rabotarea suprafeþelor plane
suprafeþei de prelucrat. în trepte

6.5.5.2. Prelucrarea canalelor prin rabotare

Prin rabotare se pot prelucra canale rectangulare, unghiulare, coadã de rândunicã ºi canale T.
În general, prelucrarea se realizeazã în douã etape: una de degroºare, prin care se îndepãrteazã cea mai
mare parte din adaosul de prelucrare ºi prin care suprafeþele se apropie de cele ale piesei finite, ºi alta de
finisare, prin care se obþin forma ºi dimensiunile definitive ale piesei. Pentru finisare se poate lucra cu cuþite
obiºnuite pentru finisare sau cu cuþite profilate. Foarte frecvent conturul transversal al canalului se controleazã
în timpul prelucrãrii dupã un trasaj efectuat în prealabil pe partea frontalã a semifabricatului.

103
 Dacã tehnologia de prelucrare a canalelor rectangulare (pãtrate, dreptunghiulare) nu ridicã probleme deosebite,
în schimb prelucrarea celorlalte tipuri de canale prezintã particularitãþi specifice canalelor respective.
Canalele unghiulare prezintã, de obicei, la
baza canalului, o degajare cu profil dreptun-
ghiular. Datoritã acestei particularitãþi, prelucrarea
acestor canale decurge în felul urmãtor:
piesã
– se degroºeazã semifabricatul astfel încât sã
rãmânã pe suprafeþele canalului adaosul de
prelucrare necesar finisãrii (fig. 6.5.18 a);
– se executã canalul de degajare folosindu-se
avansul vertical, scula având profilul canalului a b c
respectiv (fig. 6.5.18 b);
Fig. 6.5.18. Rabortarea canalelor unghiulare
– se finiseazã canalul unghiular (fig. 6.5.18 c).
Prelucrarea canalelor T sau coadã de
rândunicã este mai complicatã ºi se executã în
douã etape. Faza 1 Faza 2 Faza 3 Faza 4 ºi 5 Faza 6 ºi 7
Pentru prelucrarea canalelor în formã de T se Vg Vl Vg Vl
raboteazã un canal dreptunghiular la adâncimea Vg Vl Vg Vl Vg Vl
S S S
prevãzutã în documentaþie, dupã care se raboteazã S
B
S
B
treptat partea dreaptã, apoi partea stângã a b
canalului (fig. 6.5.19). În final, se teºesc prin
rabotare muchiile superioare ale canalului. La
rabotarea canalelor T se folosesc cuþite încovoiate
pe dreapta ºi pe stânga. Fig. 6.5.19. Rabotarea canalelor T
Schema prelucrãrii canalelor în formã de coadã de rândunicã este similarã cu cea a prelucrãrii canalelor
T, fiind prezentatã în figura 6.5.20.
Tot prin rabotare se pot prelucra ºi canale de panã pentu alezaje de diametre mari (fig. 6.5.21), precum ºi
canale pe suprafeþele exterioare deschise la ambele capete (fig. 6.5.22).

S
2 S 2
1 1

a b

Fig. 6.5.20. Rabotarea canalelor în Fig. 6.5.21. Rabotarea Fig. 6.5.22. Rabotarea
formã de coadã de rândunicã canalelor canalelor de panã

6.5.5.3. Rabotarea suprafeþelor profilate

Prelucrarea prin rabotare a suprafeþelor profilate se poate realiza prin mai multe metode: cu cuþite profilate;
dupã trasaj; dupã ºabloane; pe maºini speciale de rabotat prin copiere.
Prelucrarea cu cuþite profilate se aplicã în cazul unor piese la care partea profilatã este relativ îngustã
ºi nu depãºeºte lãþimea muchiei tãietoare a cuþitului (maximum 50 mm). Prelucrarea unor piese cu lãþime mai
mare nu este posibilã din cauza apariþiei vibraþiilor în timpul lucrului.

104
 Cuþitele profilate folosite la rabotare sunt de obicei cuþite prismatice
având muchia tãietoare cu acelaºi profil cu cel al conturului suprafeþei
prelucrate. S
În figura 6.5.23 este reprezentat modul de prelucrare prin rabotare
cu cuþit profilat a unei suprafeþe.
Este necesar ca în planul de aºchiere G proiecþia profilului sculei
sã fie identicã cu cea a profilului suprafeþei de prelucrat.

Fig. 6.5.23. Rabotarea cu cuþit profilat

6.5.5.4. Mortezarea suprafeþelor plane
Prin mortezare se pot prelucra suprafeþe plane verticale sau înclinate.
Suprafeþele plane verticale se prelucreazã prin combinarea miºcãrii principale, executatã pe verticalã, cu
o miºcare de avans transversal executatã de piesã (fig. 6.5.24).
O atenþie deosebitã trebuie acordatã ieºirii sculei din piesã în timpul prelucrãrii. Dacã piesa se aºazã direct
pe masa maºinii este necesar ca suprafaþa prelucratã sã fie amplasatã în lungul unui canal în formã T al mesei,
astfel încât la ieºire cuþitul sã pãtrundã în acest canal, fãrã sã atingã masa (fig. 6.5.25 a). În acelaºi scop se poate
aºeza piesa în aºa fel încât suprafaþa piesei supusã prelucrãrii sã se gãseascã în afara mesei maºinii (fig. 6.5.25 b).

a b
a b

Fig. 6.5.24. Mortezarea Fig. 6.5.25. Aºezarea piesei la mortezare Fig. 6.5.26. Mortezarea suprafeþelor
suprafeþelor plane plane înclinate

Prelucrarea se executã cu avans automat însã, la începutul prelucrãrii, este necesar sã se foloseascã avansul
manual, pe o porþiune scurtã, astfel încât sã se urmãreascã cu uºurinþã modul în care se produce aºchierea.
Prelucrarea suprafeþelor plane înclinate este posibilã prin aplicarea a douã scheme:
- prin înclinarea berbecului (fig. 6.5.26 a);
- prin înclinarea piesei (fig. 6.5.26 b).
La prelucrarea prin cea de-a doua schemã se va acorda o atenþie sporitã modului de fixare a piesei pentru
a se preveni alunecarea ei pe planul înclinat pe care este aºezatã.
De obicei prima schemã se aplicã atunci când unghiul de înclinare α este mic - evident sub valoarea
unghiului maxim de înclinare a berbecului - iar cea de-a doua, pentru orice valoare a unghiului de înclinare α.

6.5.5.5. Prelucrarea canalelor prin mortezare

Mortezarea este unul dintre puþinele procedee de prelucrare prin care se pot obþine canale de panã în
alezajele pieselor. De aceea, aceastã prelucrare constituie cea mai frecventã operaþie executatã pe maºinile de
mortezat. Prelucrarea se executã dupã trasaj sau dupã un ºablon amplasat într-un dispozitiv special construit
dupã configuraþia piesei. Se pot prelucra deopotrivã canale de panã drepte (paralele cu axa alezajului), dar ºi

105
canale înclinate. În acest din urmã caz, se procedeazã întocmai ca la prelucrarea suprafeþelor plane înclinate.
La prelucrarea canalelor de panã se va asigura o aºezare cât mai precisã a piesei, astfel încât axa alezajului
sã fie paralelã cu traiectoria cuþitului. Paralelismul se poate controla cu ajutorul unui comparator prins într-un
suport montat în locul cuþitului. dacã se constatã lipsa acestui paralelism se poate acþiona fie asupra piesei,
refãcându-i aºezarea, fie asupra berbecului, înclinându-l uºor pânã la obþinerea paralelismului. De asemenea
se va asigura spaþiul necesar ieºirii cuþitului. Acest lucru se poate obþine cel mai uºor aºezând piesa pe un
adaos (fig. 6.5.27), sau pe niºte prisme (fig. 6.5.28). În cazul prelucrãrii canalelor de panã înfundate trebuie sã
se prevadã în piesã un canal circular pentru scãparea cuþitului (fig. 6.5.29). Dacã se constatã lipsa unui asemenea
canal nu se va încerca prelucrarea canalului de panã deoarece ruperea cuþitului este inevitabilã; se va proceda la
strunjirea unui canal pentru scãparea cuþitului. Dacã trebuie sã se prelucreze douã canale de panã sau caneluri în
alezaj, poziþia corectã a acestor canale se poate asigura folosind platoul rotativ cu cap divizor (fig. 6.5.28). Canalele
de diferite tipuri amplasate la exteriorul pieselor se prelucreazã cu uºurinþã. Dacã profilul canalului este
diferit de cel rectangular se va utiliza un cuþit profilat.

sculã

Fig. 6.5.28. Aºezarea piesei Fig. 6.5.29. Mortezarea canalelor

Fig. 6.5.27. Aºezarea piesei pe un adaos pe prisme de panã înfundate

SARCINI DE LUCRU
1. Descrieþi metodele de prelucrare prin rabotare a suprafeþelor plane înclinate.
2. Enumeraþi etapele de prelucrare prin rabotare a canalelor.
3. Întocmiþi schema tehnologicã de prelucrare prin rabotare a canalelor în formã de T.
4. Descrieþi metodele de prelucrare prin rabotare a suprafeþelor profilate.
5. Descrieþi metoda de prelucrare prin mortezare a suprafeþelor plane verticale.

6.5.6. Controlul suprafeþelor prelucrate prin rabotare ºi mortezare

6.5.6.1. Controlul suprafeþelor prelucrate prin rabotare

Controlul suprafeþelor prelucrate prin rabotare se efectueazã dupã

regulile prezentate la prelucrarea diferitelor suprafeþe prin frezare.
Metodele de control se aplicã în general dupã specificul suprafeþelor a
respective ºi, în mod special, dupã forma ºi precizia acestor suprafeþe.
O atenþie deosebitã trebuie acordatã controlului ghidajelor rabotate.
Se controleazã forma ºi poziþia suprafeþelor, precizia dimensionalã ºi
calitatea suprafeþelor. Forma ºi precizia suprafeþelor se pot controla cu b
ajutorul unor plãci-etalon, special construite (fig. 6.5.30 a) sau al unor Fig. 6.5.30. Controlul ghidajelor
plãci-etalon ºi al unor comparatoare (fig. 6.5.30 b) prelucrate prin rabotare

106
 6.5.6.2. Controlul suprafeþelor prelucrate prin mortezare
Suprafeþelor prelucrate prin mortezare se supun unui control al dimensiunilor ºi poziþiei reciproce a
suprafeþelor dupã regulile oniºnuite, întâlnite ºi la prelucrarea pe alte maºini-unelte.
O atenþie deosebitã se acordã controlului canalelor de panã prelucrate prin mortezare, deoarece de corectitudinea
execuþiei acestor canale depinde exactitatea montajului ulterior al pieselor ºi asigurarea unei funcþionãri corecte a
ansamblului din care fac parte aceste piese.
Principalele defecte care pot apãrea la prelucrarea canalelor de panã sunt: nerespectarea dimensiunilor
canalului (lãþimea ºi adâncimea); lipsa paralelismului între suprafaþa canalului ºi axa geometricã a alezajului;
poziþia incorectã a canalului pe circumferinþa alezajului (canal excentric).
Lãþimea canalului se poate controla cu ajutorul unor calibre, iar adâncimea cu ajutorul unui ºubler obiºnuit,
amplasând ciocurile ºublerului în planul median ce conþine canalul ºi axa alezajului (fig. 6.5.31a). Controlul
paralelismului canalului cu axa
alezajului se poate face cu ajutorul
comparatorului (fig. 6.5.31 b). Piesa se
aºazã pe douã prisme, iar în interiorul
ei se introduc un dorn ºi o panã cali-
brate precis. Abaterile sunt citite prin
deviaþiile comparatorului în timpul
deplasãrii palpatorului sãu în lungul
penei.
Alte verificãri se fac cu mijloace
de control universale care au mai fost Fig. 6.5.31. Metode de control a pieselor realizate prin mortezare
prezentate în capitole.

SARCINI DE LUCRU
1. Descrieþi metodele de control a ghidajelor prelucrate prin rabotare!
2. Care sunt principalele defecte care pot apãrea la prelucrarea prin mortezarea a canalelor de panã?

6.5.7. Regimul de aºchiere la rabotare ºi mortezare

Elementele de bazã ale regimului de aºchiere sunt: adâncimea de aºchiere t, avansul s (în unele cazuri
viteza de avans vs ) ºi viteza de aºchiere vas .
Adâncimea de aºchiere t (mm) se alege în funcþie de mãrimea adaosului de prelucrare, de felul prelucrãrii
(degroºare sau finisare), de materialul sculei, de materialul piesei de prelucrat ºi de rigiditatea maºinii-unelte.
Mãrimile avansurilor ºi vitezei de aºchiere la operaþiile de rabotare ºi mortezare se recomandã în funcþie
de natura operaþiei, geometria sculei etc. În tabelul 6.5.1, sunt date valori ale avansurilor la degroºare iar în
tabelul 6.5.2. valori ale vitezei de aºchiere.
TABELUL 6.5.1
Avansuri recomandate la rabotarea de degroºare
Adâncimea de aºchiere t (mm)
Materialul Materialul 2,5 3 4 5 8 10 12
de prelucrat sculei
Avansul s (mm/c.d)
Oþel rapid χ = 450 2,2 2,10 2,00 1,90 1,65 1,50 1,40
Fontã
ºi carburi
cenuºie χ = 750 1,1 1,00 0,98 0,95 0,87 0,75 0,70
metalice

107
 TABELUL 6.5.2
Viteza de aºchiere la rabotarea longitudinalã de degroºare
Avansul s Adâncimea de aºchiere t (mm)
(mm/c.d.) 3 4 6 8
Vitezele de aºchiere vas (m/min)
I II I II I II I II
2 - - - 16 10 14 9 13

Observaþie: Valorile din coloana I sunt pentru oþel σr = 75 daN/mm2, iar valorile din coloana II sunt pentru fonte cu HB ≤ 190.
Deoarece la rabotare existã o cursã activã ºi una inactivã (în gol), rezultã cã valoarea aleasã din tabel
reprezintã viteza cursei active, adicã vca. La maºinile de rabotat, viteza la cursa în gol este mai mare decât
viteza cursei de lucru de k ori:
vcg = k E vca,
în care k este un coeficient care are valoarea 1,5...3.
Se poate determina numãrul de curse duble pe minut executate de sculã:
 ⋅9FD N
Q= ⋅ (c.d. / min),
/ N +
în care L este lungimea cursei (inclusiv distanþele de depãºire a piesei de cãtre sculã), în mm;
Viteza în cursa activã: vca = vas (m/min).
În cazul utilizãrii unor mecanisme care nu diferenþiazã viteza de retragere de cea de lucru, k = 1.
Având aceste elemente se poate calcula timpul de maºinã necesar pentru efectuarea operaþiilor de rabotare
ºi mortezare. Acesta se stabileºte pe baza spaþiului total parcurs de sculã pentru prelucrarea întregii suprafeþe.
La o cursã activã, cuþitul parcurge, în raport cu piesa, spaþiul va fi:
L = l + d1,
în care l este lungimea piesei (mãsuratã pe direcþia
cursei de lucru), iar d1 este egal cu mãrimea depãºirilor
la intrarea ºi ieºirea sculei din piesã (fig. 6.5.32).
Pentru a acoperi întreaga suprafaþã a piesei, scula
trebuie sã execute mai multe curse duble, deplasându-
se dupã fiecare cursã lateral cu o distanþã egalã cu b2 b1
mãrimea avansului s. Numãrul total de curse N
necesar prelucrãrii va fi: a b
N=B/s Fig. 6.5.32
în care B este lãþimea totalã parcursã de cuþit (fig.
6.5.32, b), aceasta fiind egalã cu B = b + db , b fiind lãþimea piesei, iar db suma depãºirilor laterale b1 ºi b2.

Cu aceasta, spaþiul total parcurs de sculã în timpul cursei active va fi: 6 = / ⋅ 1 = / ⋅ % (mm)
V
Timpul necesar efectuãrii unei miºcãri se defineºte ca fiind raportul dintre spaþiul parcurs ºi viteza de
deplasare. Cunoscând spaþiul parcurs la o cursã, viteza activã ºi cea de mers în gol, precum ºi raportul k,
timpul de maºinã se calculeazã cu relaþia:

W 0 = / ⋅ % ⋅ $ ⎜⎛  +  ⎟⎞ (min)
 V Y W ⎝ N ⎠
Raportul A / t reprezintã numãrul de treceri necesar îndepãrtãrii totale a adaosului de prelucrare A,
fiecare trecere fiind realizatã cu o adâncime de aºchiere t.

108
 SARCINI DE LUCRU
1. Care sunt elementele de bazã ale regimului de aºchiere la rabotare ºi mortezare?
2. Care sunt factorii în funcþie de care se alege adâncimea de aºchiere?

6.5.8. Exemplu de calcul al normei de timp la rabotare

Sã se determine norma de timp a operaþiei de prelucrare prin

rabotare de degroºare a suprafeþei plane 1 a piesei reprezentate în
figura 6.5.33. Materialul piesei: fontã cenuºie. Cuþitul din oþel rapid
30 × 45 cu χ = 450.
Se utilizeazã maºina de rabotat cu cuþit mobil S 425 B.
a. Determinarea timpului de pregãtire-încheiere, Tpi. Prinderea
piesei pe masa maºinii cu ºuruburi ºi bride ºi lungimea cursei de
lucru sub 500 mm sunt condiþii ce determinã, conform tabelului 6.5.3,
valoarea Tpi = 7 min.
Fig. 6.5.33

TABELUL 6.5.3
Timp de pregãtire-încheiere, Tpi, min, pentru rabotarea suprafeþelor

Maºina-unealtã
Numãrul rabotezã ºeping
supor- Lungimea cursei, mm
Poz. Modul de prindere turilor 2000 6000 > 6000 500 >500
portcuþit Timp, în minute
a b c d e
1 Pe masã cu ºuruburi ºi bride 1–2 13 13 15 7 8

b. Timpul de bazã, tb = B/(n E s) = (b + b1 + b2) / (n E s) se determinã astfel: se adoptã un cuþit de rabotat

cu unghiul principal de atac χ = 450 ºi se va prelucra cu o adâncime de aºchiere t = 4 mm, pentru îndepãrtarea
întregului adaos de prelucrare dintr-o trecere, în care caz, din tabelul 6.5.4 rezultã b1 = 4 mm; b2 = 2 mm;
l1 + l2 = 75 mm. Se recomandã ca b2 = (2...5) mm.
- lãþimea piesei de prelucrat b = 120 mm; lungimea piesei l = 420 mm, rezultã B = b + b1 + b2 = 126 mm
ºi L = l + l1 + l2 = 495 mm.
TABELUL 6.5.4
Determinarea mãrimii b1

Unghiul Adâncimea de rabotat, mm

de atac χ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
30 1,7 3,5 5,2 6,9 8,7 10,4 12,1 13,8 15,7 17,3 19 20,8 22,5 24,2 26,0
45 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11 12,0 13,0 14,0 15,0

Avansul, conform tabelului 6.5.1, pentru cazul prelucrãrii fontei cenuºii cu sculã din oþel rapid, la o
adâncime de aºchiere t = 4 mm, cu χ = 450, va fi s = 2 mm /cursã dublã.
c.Determinarea numãrului de curse duble pe minut:
Pentru determinarea numãrului de curse duble / min., din tabelul 6.5.2 avem Vaºc = 16 / min
ncd = 1000v/2L = 16 / 2 x 0,495 = 18 c.d. / min.

109
 d.Timpul de bazã
Are valoarea: t = B / (n × s) = 126 / (18 × 2) = 126 / 36 = 3,5 min
e.Timpul ajutãtor ta1 (tabelul 6.5.5), în cazul fixãrii piesei pe masa maºinii cu ºuruburi ºi bride, cu suprafaþa
de aºchiere neprelucratã, cu verificarea aºezãrii efectuatã cu paralelul la o piesã având masa de 30 kg, ta1 = 4,7 min.
TABELUL 6.5.5
Timpul ajutãtor, ta1 , pentru prinderea ºi desprinderea piesei la prelucrarea suprafeþelor pe ºeping
Manipularea piesei
Modul Starea Cu macara
Modul Manualã
de aºezare suprafeþei
centrãrii Masa piesei în kg, pânã la:
ºi fixare de bazare
1 3 5 8 12 20 30 50
a piesei a piesei
Timpul ta1, min
Pe masã,
fixare cu Verificare
Neprelucratã cu paralel 1,5 1,7 1,9 2,2 2,5 2,8 4,7 5,1
ºuruburi
ºi bride dupã trasaj

f. Timpul ajutãtor, ta2 (tabelul 6.5.6) va fi: ta2 = 0,04 + 0,09 + 0,04 + 0,70 = 0,87 min.
TABELUL 6.5.6
Timpul ajutãtor, ta2 , pentru comanda maºinii, la rabotarea suprafeþelor
Maºina-unealtã
Rabotezã ªeping
Lungimea cursei
Felul mânuirilor ºi miºcãrilor de comandã 2000 ≤6000 >6000 ≤ 500 > 500
Timpul ajutãtor ta2 , în minute
a b c d e
Schimbarea vitezei de aºchiere 0,09 0,11 0,13 0,04 0,06
Schimbarea lungimii cursei (mesei sau berbecului) 0,22 0,27 0,36 0,09 0,13
Schimbarea mãrimii avansului (cu maneta) 0,06 0,07 0,08 0,04 0,05
Montarea De degroºare Cu douã ºuruburi 0,98 1,26 1,60 0,70 0.84
ºi demontarea
cuþitului normal De finisare Cu douã ºuruburi 1,60 1,96 2,38 1,33 1,40

g. Timpul ajutãtor ta3, (tabelul 6.5.7) în cazul mãsurãrii cu ºublerul este ta3 = 0,20 min.
TABELUL 6.5.7
Timpul ajutãtor, ta3 , pentru mãsurãtori ºi control la rabotarea suprafeþelor

Aparatul Modul de Precizia mãsurãrii Dimensiunea mãsuratã, mm, pânã la:

de mãsurat mãsurare 50 100 250 500 1000
Timpul ajutãtor ta3 , minute
a b c d e
ªubler de exterior Cu aºezare la cotã
sau de interior în timpul lucrãrii ≥ 0,05 mm 0,16 0,18 0,20 0,28 0,56

h. Timpul ajutãtor total: ta1 + ta2 + ta3 = 4,7 + 0,87 + 0,25 = 5,82 min.
i. Timpul operaþional: tb + ta = 3,5 + 5,82 = 9,32 min.

110
 Timpii de adaos:
tdt = 5% tb; tdo = 1% top; ton = 3% top.
tdt + tdo + ton = (5 × 3,5)/100 + 9,32/100 + (9,32 × 3)/100 = 0,457 min.
Norma de timp: Nt = 3,5 + 5,82 + 0,457 = 9,77 min.

6.5.9. Mãsuri de protecþie a muncii la rabotare ºi mortezare

Pe lângã mãsurile generale de tehnicã a securitãþii muncii specifice la prelucrarea prin aºchiere, la
prelucrarea prin rabotare sau mortezare trebuie respectate o serie de mãsuri, cum ar fi:
- toate manevrãrile legate de reglarea maºinii se fac cu motorul oprit sau decuplat; lungimea cursei
berbecului ºi a poziþiei acestuia se regleazã numai cu maºina în stare de repaus;
- pe maºinile de rabotat sau de mortezat se executã numai lucrãrile prevãzute în documentaþia tehnicã.
Nu se admit improvizaþii care pot provoca accidente sau distrugerea maºinilor sau a sculelor.
- muncitorul trebuie sã supravegheze în permanenþã buna funcþionare a maºinii, pãrãsirea ei în timp ce
lucreazã fiind interzisã;
- la constatarea oricãrei defecþiuni se va opri maºina.

FIªÃ DE LUCRU
Priviþi cu atenþie schema maºinii de rabotat trans-
versal (ºeping).
1. Completaþi textul notând în locul spaþiilor libere
denumirile corespunzãtoare.
...este maºina-unealtã cu care se pot rabota suprafeþe
plane ale pieselor mici ºi mijlocii.
ªepingul este alcãtuit din ... (1), pe care este montat ...
(2) prevãzut la partea superioarã cu ghidaje orizontale pe
care se deplaseazã ... (3). Acesta executã miºcarea rectilinie-
alternativã pe care o transmite cuþitului, montat în ... (4),
care se poate înclina sub un anumit unghi ºi are o ... (5) ce
permite o miºcare manualã de avans vertical al cuþitului.
În partea din faþã, ... (2) este prevãzut cu ghidaje verticale pe care se deplaseazã ... (6). Aceasta este
prevãzutã cu ghidaje orizontale de-a lungul cãrora se deplaseazã ... (7), realizând avansul transversal al
piesei, adicã avansul ce se executã numai înaintea cursei active a cuþitului. Pentru fixarea piesei, ... (7)
este prevãzutã pe faþa superioarã ºi pe pãrþile laterale cu canale în formã de T.
2. Completaþi schema maºinii, indicând miºcãrile de lucru ºi simbolurile lor.
3. Denumiþi mecanismele schemei cinematice de principiu ºi arãtaþi rolul lor.
Poziþia Denumirea mecanismului Rolul mecanismului
a
b
c
d
e
4. Ce rol au manetele m1 ºi m2 ?

111
 6.6 Broºarea
6.6.1. Generalitãþi

Broºarea este procedeul de prelucrare prin aºchiere cu ajutorul sculelor de construcþie

Definiþie specialã numitã broºe. Prin broºare se asigurã precizie dimensionalã ridicatã, calitate superioarã
a suprafeþei ºi productivitate ridicatã.

Broºa este o sculã complicatã, costisitoare, din

care cauzã operaþiile de broºare se aplicã numai la
producþia în serie mare ºi în masã.
Prin acest procedeu se pot prelucra suprafeþe
plane sau profilate, interioare sau exterioare.
În figura 6.6.1 sunt prezentate câteva exemple
Fig. 6.6.1. Suprafeþe interioare prelucrate prin broºare
de suprafeþe interioare, iar în figura 6.6.2, suprafeþe
exterioare executate prin broºare.

6.6.2. Scule folosite la broºare

Broºele pentru prelucrarea suprafeþelor plane,
au formã prismaticã ºi sunt prevãzute cu dinþi
aºchietori pe una din feþe (fig. 6.6.3).
În figura 6.6.4 sunt reprezentate elementele
principale ale dintelui broºei, ºi anume: unghiul
de aºezare α, unghiul de degajare γ ºi unghiul de
ascuþire β ºi pasul p. Fig. 6.6.2. Suprafeþe exterioare prelucrate prin broºare
Mãrimile caracteristice ale dinþilor broºei
sunt: înãlþimea h ºi diferenþa de înãlþime dintre
doi dinþi consecutivi numitã supraînãlþarea pe
dinte Sz.
Pentru prelucrarea completã a unei suprafeþe
este necesar sã se parcurgã trei etape: degroºare,
finisare, calibrare. Aceste trei etape se pot realiza
în douã moduri:
– construind câte o broºã pentru fiecare etapã;
– folosind o singurã broºã prevãzutã cu trei Fig. 6.6.3. Broºã pentru prelucrarea suprafeþelor plane
grupe de dinþi, câte o grupã pentru fiecare etapã.
Cea de-a doua soluþie este rãspânditã în
practicã, deoarece asigurã o productivitate mai
mare ºi mai prezintã avantajul cã, pe mãsurã ce
unii dinþi aºchietori se uzeazã, ei sunt înlocuiþi cu
dinþi din porþiunea de calibrare, care se ascut astfel
încât sã desprindã aºchii.
Din punct de vedere constructiv, broºele pot
fi executate dintr-o singurã bucatã sau cu dinþi (sau
grupe de dinþi) demontabili.
Fig. 6.6.4. Elementele principale ale dintelui broºei

112
 Sculele folosite la prelucrarea suprafe-
þelor cilindrice interioare sunt broºele de
interior. a
Broºa este compusã din mai multe pãrþi,
având fiecare rol funcþional bine stabilit.
Astfel, în figura 6.6.5 sunt notate b
pãrþile unei broºe pentru suprafeþe interioare
cilindrice, dupã cum urmeazã:
LT este lungimea totalã a broºei; Fig. 6.6.5. Broºã de interior
L1 – coada pentru fixarea în dispozitivul de tragere;
L2 – gâtul broºei;
L4 – partea de ghidare care serveºte la centrarea ºi conducerea corectã la începutul operaþiei de broºare
(dimensiunea acestei pãrþi este egalã cu dimensiunea iniþialã a gãurii ce urmeazã a fi broºatã;
L5 – partea aºchietoare a broºei, care executã efectiv prelucrarea (dinþii broºei cresc progresiv de la
primul cãtre ultimul; profilul dinþilor este la început apropiat de al gãurii iniþiale ºi se modificã treptat ajungând
în final sã fie identic cu cel al gãurii broºate);
L6 – partea de finisare ºi de calibrare, care asigurã obþinerea preciziei finale ºi calitatea suprafeþei prelucrate;
L7 – partea de ghidare;
L8 – partea de conducere care ajutã la susþinerea broºei în timpul lucrului ºi mai ales la ieºirea din piesã
pentru a nu se produce zgârierea suprafeþei prelucrate ºi ruperea dinþilor.
Broºa din figura 6.6.5 a este folositã pentru broºarea prin procedeul de tragere, iar cea din figura 6.6.5 b,
prin împingere.

SARCINI DE LUCRU
1. Denumiþi mãrimile caracteristice ale dinþilor broºei!
2. Prezentaþi avantajele utilizãrii broºelor prevãzute cu trei grupe de dinþi!
3. Clasificaþi broºele din punct de vedere constructiv!

6.6.3 Maºini de broºat

Din punct de vedere constructiv, maºinile
de broºat sunt mai simple decât alte maºini-
unelte.
O maºinã de broºat trebuie sã asigure depla-
b
sarea broºei, prin tragere sau împingere, ºi fixa-
rea piesei de prelucrat.
• Maºinile de broºat pot fi acþionate mecanic
sau hidraulic.
• Dupã direcþia pe care se deplaseazã broºa în
timpul aºchierii, maºinile de broºat pot fi orizontale
(fig. 6.6.6 a) sau verticale (fig. 6.6.6 b). Maºinile
orizontale sunt preferate în cazul în care piesele
supuse prelucrãrii au dimensiuni mari.
a
În figura 6.6.7 este reprezentatã schematic Fig. 6.6.7. Maºinã de broºat
o maºinã de broºat verticalã. Fig. 6.6.6. Maºini de broºat verticalã

113
 SARCINI DE LUCRU
1. Clasificaþi maºinile de broºat dupã direcþia pe care se deplaseazã broºa în timpul aºchierii!
2. Dupã modul de acþionare, de câte tipuri sunt maºinile de broºat?

6.6.4 Dispozitive folosite la broºare

Dispozitivele folosite la broºarea suprafeþe-
lor plane sunt simple.
În mod obiºnuit, piesele se fixeazã direct pe
masa maºinii. Broºele se fixeazã cu ºuruburi pe
sania portsculã. Deoarece dupã reascuþirea broºei
înãlþimea sa scade, reglarea acesteia se face cu
ajutorul unor plãcuþe de adaos introduse sub
broºã.
Pentru broºarea suprafeþelor interioare se
folosesc dispozitive de construcþie simplã care Fig. 6.6.8. Dispozitiv pentru broºã de interior
au rolul de susþinere ºi fixare a piesei. Aceste
dispozitive constau dintr-o placã care se
centreazã pe platoul de lucru al maºinii de broºat
(fig. 6.6.8). Pe aceastã placã se aºazã piesa de
prelucrat asupra cãreia acþioneazã broºa prin
tragere presând piesa de prelucrat în timpul
lucrului.
Folosirea unui dispozitiv obiºnuit impune
condiþia ca suprafaþa de aºezare a piesei pe placa
de reazem a dispozitivului sã fie perpendicularã
pe direcþia de tragere. În cazul în care aceastã
condiþie nu este îndeplinitã, se folosesc Fig. 6.6.9. Dispozitiv cu autocentrare
dispozitive cu autocentrare, care se aºazã pe o
placã, rezematã la rândul ei pe o ºaibã cu
suprafaþã sfericã (fig. 6.6.9). platou
Prelucrarea pieselor cu pereþi subþiri necesitã broºã flanºã
folosirea unor dispozitive speciale care sã previnã piesã
deformarea pieselor. Un asemenea dispozitiv este
reprezentat în figura 6.6.10, piesa fiind introdusã
în întregime în corpul plãcii de reazem.
Dispozitivele de prindere a broºelor de inte-
rior care lucreazã prin tragere depind de
configuraþia cozii broºei care poate fi ovalã, cu
degajare inelarã, cu degajare lateralã etc. Ele Fig. 6.6.10. Dispozitiv pentru broºarea pieselor
poartã denumirea de mandrine pentru prinderea cu pereþi subþiri
broºelor.

SARCINI DE LUCRU
1. Cum se realizeazã reglarea broºei dupã ce aceasta a fost reascuþitã?
2. Descrieþi dispozitivul utilizat la broºarea suprafeþelor interioare!

114
 6.6.5 Prelucrãri executate pe maºinile de broºat

6.6.5.1 Prelucrarea suprafeþelor plane

Principiul de aºchiere la broºare este ilustrat în figura 6.6.4. Broºa reprezentatã schematic executã miºcarea
principalã de aºchiere care este o miºcare de translaþie în lungul suprafeþei de prelucrat. În timpul deplasãrii,
dinþii broºei desprind de pe suprafaþa de prelucrat aºchii subþiri de metal, colectate într-un canal special prevãzut
între doi dinþi. Fiecare dinte al broºei lucreazã ca un cuþit de rabotat, însã stratul de metal se îndepãrteazã printr-
o singurã cursã de lucru, broºa având un numãr mare de dinþi care lucreazã unul dupã altul.
Miºcarea de avans necesarã la prelucrare este executatã tot de broºã. În acest scop, între doi dinþi existã
o decalare în sens perpendicular pe suprafaþa de prelucrat, numitã supraînãlþarea dinþilor sz ,care asigurã
înlãturarea unui strat de metal de o anumitã grosime. Mãrimea supraînãlþãrii dinþilor se alege în funcþie de
construcþia broºei, a materialului de prelucrat, a suprafeþei care urmeazã a fi broºatã. Aceasta variazã în
limitele 0,04 – 0,3 mm.

6.6.5.2. Prelucrarea suprafeþelor de rotaþie exterioare

Broºarea se poate realiza în douã moduri:
- cu broºã dreaptã (fig. 6.6.11 a)
- cu broºã circularã: cu dinþi la exterior (fig. 6.6.11, b) ºi cu dinþi la interior.
Broºa circularã cu dinþi la interior poate fi: – cu miºcare simplã (fig. 6.6.11 c);
– cu miºcare planetarã (fig. 6.6.11 d)

Fig. 6.6.11. Broºarea suprafeþelor de rotaþie exterioare

Prelucrarea se poate realiza dupã douã scheme de aºchiere, ºi

anume: aºchierea succesivã (fig. 6.6.12 a) ºi aºchierea progresivã
(fig. 6.6.12 b).
În primul caz, fiecare dinte al broºei îndepãrteazã un adaos de
material de grosime micã de pe toatã lungimea piesei de prelucrat.
Dinþii au lãþimea egalã cu lãþimea suprafeþei de prelucrat. a b
Prelucrarea este asemãnãtoare cu strunjirea tangenþialã ºi se Fig. 6.6.12. Schema de aºchiere la
realizeazã cu broºe drepte, pe maºini de tipul maºinilor de frezat broºarea exterioarã
orizontale, strungurilor sau maºinilor de broºat speciale.
În cazul aºchierii progresive, fiecare dinte al broºei eliminã un adaos de prelucrare mare (adâncime de
aºchiere mare) de pe o lungime micã ºi numai ultimii 2-3 dinþi ai broºei, care sunt de finisare, au lungimea
suprafeþei care se prelucreazã. Construcþia broºei este mai economicã ºi uºor de realizat.

115
 Broºarea se poate aplica ºi la prelucrarea unui sector circular al unui arbore sau al unei piese oarecare,
folosindu-se o broºã planã, sau la prelucrarea unor suprafeþe profilate, cu ajutorul unor broºe profilate. Pentru
aceasta, piesei i se imprimã o miºcare de rotaþie cu turaþie micã, iar broºei o miºcare rectilinie sau circularã,
dupã forma ei constructivã.
6.6.5.3.Prelucrarea suprafeþelor de rotaþie interioare
Operaþia de broºare se poate executa prin tragere (fig. 6.6.8) sau
prin presare (fig. 6.6.13). În primul caz broºa este trasã de-a lungul
suprafeþei interioare a piesei care se prelucreazã, iar în al doilea caz, ea
este împinsã cu ajutorul unei maºini de presat.
Pentru a fi posibilã prelucrarea, în semifabricat trebuie sã existe în
prealabil o gaurã prin care sã se introducã broºa, care va realiza ºi
dimensiunea finalã a alezajului.
Broºarea interioarã este utilizatã de obicei, la prelucrarea de calibrare
a gãurilor cilindrice, precum ºi a gãurilor poligonale sau canelate. Dupã
gradul de netezire ºi precizia dimensiunilor suprafeþei prelucrate, se
deosebesc: broºare de degroºare, de finisare ºi de calibrare.
Broºarea de degroºare se foloseºte la prelucrãri pregãtitoare brute,
fiind urmatã de obicei de broºarea de finisare. Adaosul de prelucrare Fig. 6.6.13. Broºare prin presare
este mare (pânã la 8 mm).
Broºarea de finisare se executã dupã broºarea de degroºare ºi are ca scop sã îndepãrteze urmele lãsate de
scule în prelucrãrile de aºchiere preliminare, asigurându-se obþinerea formei definitive a suprafeþei. Adaosul
de prelucrare are valori de 0,6 – 1,4 mm, în funcþie de diametrul broºei ºi raportul l/d.
Broºarea de calibrare (sau de netezire) se aplicã cu scopul de a mãri gradul de netezime a suprafeþelor ºi
mai puþin pentru modificarea dimensiunilor. Adaosul de prelucrare variazã între 0,005 ºi 0,1 mm, în funcþie
de materialul piesei ºi de calitatea prelucrãrii anterioare.
În funcþie de poziþia suprafeþei de prelucrat
în raport cu altã suprafaþã ºi de felul miºcãrilor
executate de broºã sau semifabricat se deo-
sebesc urmãtoarele metode de broºare:
– broºarea liberã, caracterizatã prin
faptul cã suprafaþa de prelucrat prin broºare
nu este legatã prin cote de alte suprafeþe ale
semifabricatului. Prin aceastã metodã se
modificã forma ºi dimensiunile unei gãuri
prelucrate în prealabil (fig. 6.6.14 a).
– broºarea coordonatã, aplicatã când
suprafaþa de prelucrat prin broºare este legatã
prin cote de alte suprafeþe ale piesei a b
(fig. 6.6.14 b). Fig. 6.6.14. Broºare liberã ºi coordonatã

SARCINI DE LUCRU
1. Descrieþi miºcãrile executate de broºã în cazul prelucrãrii suprafeþelor plane.
2. Enumeraþi metodele de broºare a suprafeþelor de rotaþie exterioare.
3. Descrieþi metodele de broºare a suprafeþelor de rotaþie interioare.

116
 6.6.6. Controlul suprafeþelor prelucrate prin broºare
Verificarea ºi controlul execuþiei are în vedere punerea în evidenþã a urmãtoarelor elemente: precizia
dimensionalã, abaterile de formã ºi abaterile de la poziþia reciprocã a suprafeþelor. De asemenea, se urmãreºte
calitatea ºi starea suprafeþelor. Toate acestea trebuie sã se înscrie în limitele prescrise pe desenul de execuþie.
Având în vedere precizia ºi calitatea suprafeþelor broºate foarte ridicate, controlul se efectueazã dupã
metodele prezentate anterior la strunjire ºi frezare. Metodele de control se aplicã în general dupã suprafeþele
respective ºi, în mod special, dupã forma ºi precizia acestor suprafeþe.

6.6.7. Regimul de aºchiere la broºare

Regimul de aºchiere în cazul broºãrii este ales þinându-se seama de câteva considerente dintre care cele
mai importante sunt: calitatea suprafeþei prelucrate, durabilitatea sculei ºi mãrimea forþelor de aºchiere.
Supraînãlþarea pe dinþi sz ºi lãþimea aºchiei b se aleg þinându-se seama de schema de broºare, de natura
materialului prelucrat ºi de profilul suprafeþei broºate.
Viteza tehnologicã de aºchiere vthaº , se determinã din condiþia realizãrii durabilitãþii optime cu relaþia:
vth aº = Cv / T mS yvz
în care durabilitatea optimã se alege T = (90...480) minute, iar constantele Cv ºi yv sunt determinate experimental.
Determinarea ºi alegerea vitezei de aºchiere þine seama cã rugozitatea suprafeþelor broºate corespunde
operaþiilor de finisare, ºi prin urmare trebuie evitate vitezele care favorizeazã depunerile pe tãiº.
Din acest motiv, vitezele de aºchiere la broºare sunt mici ºi au valori sub 15 m/min.

SARCINI DE LUCRU
1. Indicaþi factorii în funcþie de care se aleg supraînãlþarea pe dinþi ºi lãþimea aºchiei?
2. De ce la broºare vitezele de aºchiere au valori mici?

6.6.8. Exemplu de calcul al normei tehnice de timp la broºare

Se supune prelucrãrii mecanice
de finisare (Ra = 3,2 µm) prin
Înainte de operaþie

broºare cilindricã alezajul roþii

30
Dupã operaþie

dinþate din fig. 6.6.15 a, dupã

schema din fig. 6.6.15 b. Roata
dinþatã este realizatã din oþel Cr-Ni.
Prelucrarea se face pe o maºinã de
broºat orizontal, cu o broºã din
MCW14. Sã se determine norma
tehnicã de timp.
f22,5 –0,28
+0,033
0

Rezolvare
f23 0

1. Determinarea parametrilor
regimului de aºchiere
Din tabelul 6.6.1 pentru
broºarea gãurilor rotunde, se adoptã
V
avansul sd = 0,025 mm/dinte.
Din tabelul 6.6.2 pentru
MCW14, se alege viteza de a b
aºchiere v = 3 m/min. Fig. 6.6.14. Broºare liberã ºi coordonatã

117
 TABELUL 6.6.1
Avansul pe dinte, sd, mm, pentru broºe care aºchiazã dupã profil sau prin generare

Tipul suprafeþelor broºate Materialul prelucrat

Oþel Fontã Aluminiu Bronz ºi alamã
Gãuri rotunde 0,015–0,04 0,03–0,10 0,02–0,05 0,05–0,12

TABELUL 6.6.2
Viteza de aºchiere la broºare, v, m/min
Suprafeþe exterioare Toate tipurile
Gãuri cilindrice Gãuri canelate
ºi canale de panã de broºare
Grupa de
Ra = 3,2 sau Ra = 6,3 Ra = 3,2 sau Ra = 6,3 Ra = 3,2 ºi Ra = 6,3–12,5 Ra = 1,6 – 0,8
viteze
treapta 6 de –12,5 sau treapta 6 de –12,5 sau toleranþa 0,03 sau toleranþa
precizie treapta 9 de precizie treapta 9 de –0,05 mm peste 0,05 mm
precizie precizie
I - Fontã 6–4 8–5 5–4 8–5 7–4 10–5 4–2,5
II - Ol Cr-Mo 5–3,5 7–5 4,5–3,5 7–5 6–4 8–6 3–2
III - Ol Cr-Ni 4–3 6–4 3,5–3 6–4 5–3,5 7–5 2,5–2

Observaþii: 1. Grupa de viteze la broºare se stabileºte în funcþie de materialul de prelucrat, dupã tabelul 6.6.2.
2. Valorile mari ale vitezelor de aºchiere se vor lua pentru broºarea cu broºe din oþel rapid, iar valorile mici pentru
broºe din oþel MCW 14, STAS 3611-66.

2. Determinarea timpului de bazã se face cu relaþia:

+ ⋅ N PLQ
WE =  ⋅Y ⋅T
în care: H este lungimea cursei de lucru (mm);
k - coeficient dependent de raportul dintre viteza cursei de lucru ºi viteza cursei de mers în gol;
v - viteza cursei de lucru (m/min);
q - numãrul de piese broºate simultan.
H = lb + lp + ld (mm)
în care: lb este lungimea utilã a broºei (mm);
lp - lungimea suprafeþei de broºat (mm);
ld = 30...50 mm - lungimea de depãºire a sculei aºchietoare.
Coeficientul k este dat de relaþia:
k = 1+ 1 + v/vgy
în care: v este viteza curbei de lucru (m/min);
vg - viteza cursei de mers în gol (m/min).
Se considerã H = lb + lp+ ld = 140 + 30 + 30 = 200 (mm) ºi k = 1 + v/vg = 1 + 3/19 = 1,158
 ⋅ 
WE = =  min.
 ⋅  ⋅ 

6.6.9. Mãsuri de protecþie muncii la broºare

Mãsurile de tehnicã a securitãþii muncii sunt cele care se impun a fi respectate la deservirea în general a
utilajelor tehnologice, muncitorul trebuind sã verifice înainte de începerea lucrului starea maºinii, urmãrind
ca sistemul hidraulic sã fie în funcþiune, precum ºi dispozitivele de fixare a pieselor ºi broºei. Se efectueazã
apoi reglãrile la mãrimea necesarã a cursei ºi a vitezei de aºchiere.

118
 TEST DE EVALUARE

I. Precizaþi tipul broºelor reprezentate în figurile a ºi b!

a
a b f d e c

b
a+b c e f

a ..................................................
b .................................................. 2p

II. Identificaþi pãrþile componente ale broºei din figura „a“ ºi precizaþi rolul lor!

Nr.
Denumire Rol
crt.
a
b
c
d
e
f 5p

III. Completaþi figura „c“ cu parametrii geometrici ai dinþilor broºei ºi completaþi tabelul!

Nr. Simbol Denumire

crt.
1
2
3
4 2p

Se acordã un punct din oficiu.

Timp de lucru: 15 minute.

119
 6.7 Rectificarea

Rectificarea este un procedeu de prelucrare prin aºchiere care constã în detaºarea de pe

Definiþie suprafaþa de prelucrat a unor aºchii subþiri cu ajutorul unor scule abrazive. Ea asigurã o precizie
dimensionalã mare ºi o bunã netezime a suprafeþelor.
În general, rectificarea se aplicã în vederea finisãrii pieselor, de regulã, dupã alte prelucrãri executate în
prealabil ca: strunjire, frezare etc.
La prelucrarea prin rectificare, miºcarea principalã de aºchiere este miºcarea de rotaþie a pietrei abrazive
mari decât la prelucrarea cu alte scule aºchietoare. Miºcãrile de avans pot fi miºcãri de rotaþie, de translaþie
sau combinaþii între acestea, în funcþie de schema procedeului de prelucrare adoptat.

6.7.1. Scule abrazive folosite la rectificare

Pietrele abrazive folosite la rectificare sunt constituite din gramele
abrazive legate între ele cu un liant.
Granulele abrazive de diferite mãrimi ºi forme prezintã o serie de muchii ºi Aºchie Liant
colþuri cu care se executã aºchierea metalelor ca orice sculã aºchietoare
(fig. 6.7.1). Cele mai folosite materiale abrazive sunt: corindonul, carborundumul Granula
(carbura de siliciu), cuarþul, cremenea, gresia, piatra ponce etc.
Prin legarea granulelor abrazive cu lianþi se obþin pietre abrazive de
diferite forme ºi dimensiuni, în funcþie de suprafeþele ce urmeazã a fi
prelucrate prin rectificare. Lianþii folosiþi în acest scop se împart în: Fig. 6.7.1. Schema procesului
– lianþi anorganici: argilã, feldspat, caolin etc.; de aºchiere la rectificare
– lianþi organici: bachelitã, ºelac, cauciuc etc.
Pietrele abrazive se caracterizeazã prin: granulaþie, duritate, structurã,
dimensiuni ºi formã.
Productivitatea ºi calitatea prelucrãrii sunt influenþate direct de aceste
caracteristici de care se þine seama la alegerea pietrelor abrazive. 1
O problemã foarte importantã care apare la rectificare o constituie fixarea
2
ºi echilibrarea pietrelor abrazive. 2
Acest lucru este foarte important datoritã vitezei mari de rotaþie a pietrei,
care poate crea forþe centrifugale apreciabile din cauza neechilibrãrii
corespunzãtoare. Aceste forþe centrifuge pot provoca spargerea discului, care
are, în general, o rezistenþã mecanicã micã. 3 6
Pentru a se evita accidentele care ar putea sã aparã datoritã spargerii 4
5 4
pietrei, aceasta se controleazã sã nu aibã fisuri ºi se echilibreazã static ºi
dinamic. Dupã echilibrare, piatra abrazivã se încearcã la o turaþia mai mare Fig. 6.7.2. Fixarea
decât cea cu care va lucra în mod obiºnuit. pietrei de rectificat
Pentru montarea pietrei abrazive (fig. 6.7.2) pe capãtul arborelui 6 se
folosesc flanºele 2, care o strâng prin intermediul garniturilor din pânzã
cauciucatã. 4. Între piatra abrazivã ºi arbore se gãseºte o bucºã de plumb. 5.
Discul 1 se strânge cu piuliþa 3.
SARCINI DE LUCRU
1. Daþi exemple de materiale abrazive utilizate la obþinerea pietrelor de rectificat.
2. Enumeraþi consecinþele ºi soluþiile care se impun în cazul unei fixãri ºi echilibrãrii necorespunzãtoare
a pietrei de rectificat.

120
 6.7.2. Prelucrãri executate prin rectificare

În funcþie de forma suprafeþei de prelucrat,

rectificarea poate fi: rotundã, planã sau profilatã.
a. Rectificarea rotundã. Aceasta se executã
în cazul suprafeþelor de revoluþie, exterioare sau
interioare. Dintre acestea, prelucrarea
suprafeþelor cilindrice exterioare constituie unul
dintre cele mai frecvente cazuri (fig. 6.7.3). a b
În funcþie de piesa de prelucrat ºi de locul unde Fig. 6.7.3. Rectificarea filetelor cilindrice exterioare
trebuie rectificatã suprafaþa, piesa se poate prinde
între vârfuri (fig. 6.7.3 a) sau fixa în universal. Dupã modul de lucru folosit, rectificarea se poate executa cu avans
longitudinal, atunci când lãþimea pietrei este mai mare decât lungimea piesei. În acest caz, piesa 2 executã o miºcare
de rotaþie II, care este miºcarea de avans pentru generarea suprafeþei cilindrice, precum ºi miºcarea de avans III,
pentru a se efectua prelucrarea pe toatã lungimea. Discul de rectificat executã miºcarea principalã de aºchiere I.
O altã schemã de lucru întâlnitã la rectificarea pieselor cilindrice scurt ºi rigide, mai ales pentru producþia
de serie ºi în masã, este prelucrarea cu avans de pãtrundere (fig. 6.7.3 b).
În acest caz avansul de pãtrundere III poate fi executat de piesã sau de piatra de rectificat.
Suprafeþele cilindrice
interioare pot fi prelucrate
prin douã procedee:
– prin rectificarea cu
piesa în miºcare de rotaþie
(fig. 6.7.4 a), la care piesa 2,
fixatã în universalul 3, a b
executã miºcarea de avans
de rotaþie II, iar piatra de Fig. 6.7.4. Prelucrarea suprafeþelor cilindrice interioare prin rectificare
rectificat, miºcarea princi-
palã de aºchiere I, de avans longitudinal III ºi de pãtrundere IV. Miºcarea III asigurã prelucrarea pe toatã
lungimea, iar miºcarea IV realizeazã dimensiunea suprafeþei rectificate;
– prin rectificare planetarã (fig. 6.7.4 b), la care piesa 2 este fixã iar piatra de rectificat 1 executã toate
miºcãrile necesare a aºchiere: miºcarea principalã de aºchiere I, miºcarea de avans circular (planetar) II
pentru generarea suprafeþei de revoluþie, miºcarea de avans axial III, pentru prelucrarea pe toatã lungimea
suprafeþei ºi avansul de prelucrare. rectificarea planetarã se aplicã în cazul pieselor mari ºi grele care nu pot
fi antrenate în miºcarea de rotaþie.
b. Rectificarea planã (fig. 6.7.5)
Este operaþia de finisare a suprafeþelor plane obþinute prin rabotare,
frezare etc. La aceastã prelucrare, miºcarea principalã de aºchiere este
miºcarea de rotaþie vr a pietrei. Miºcãrile de avans sunt miºcãri rectilinii
executate pe direcþia longitudinalã s sau transversalã st . Prelucrarea la
adâncimea de aºchiere t se executã prin pãtrunderea discului de rectificat
pe direcþia st. Rectificarea poate fi executatã pe maºini cu arbore orizontal,
folosindu-se o piatrã abrazivã circularã (fig. 6.7.5 a) sau la maºini cu a b
arbore vertical, folosindu-se o piatrã în formã de oalã (fig. 6.7.5 b). Fig. 6.7.5. Rectificarea planã

SARCINI DE LUCRU
1. Indicaþi miºcãrile executate de piesã ºi de sculã la rectificarea rotundã exterioarã.
2. Definiþi rectificarea planã.
121
 6.7.3. Maºini de rectificat
Dupã forma suprafeþelor pieselor de prelucrat, maºinile de rectificat se împart în: maºini de rectificat
rotund; maºini de rectificat plan ºi maºini de rectificat speciale.
a. Maºini de rectificat rotund. Aceste
maºini se folosesc pentru rectificarea
pieselor cu suprafeþe de revoluþie. Din
aceastã categorie fac parte maºinile de
rectificat exterior, interior ºi universale
Maºinile de rectificat exterior se
clasificã în maºini de rectificat între vârfuri
ºi maºini fãrã vârfuri (fãrã centre).
La maºinile de rectificat rotund exte- a b
rior între vârfuri, masa 1 (fig. 6.7.6 a)
Fig. 6.7.6. Tipuri de maºini de rectificat rotund
poartã pãpuºa fixã 2 ºi pãpuºa mobilã 3.
Semifabricatul se fixeazã în universalul arborelui principal sau între vârfuri. masa maºinii executã miºcarea
de avans longitudinal, s3, în timp ce semifabricatul executã avansul circular s2. Sania 4 poartã discul abraziv ºi
executã miºcarea de avans transversal s4. Aceastã construcþie se utilizeazã pentru maºini de rectificat rotund la
care diametrul semifabricatelor nu depãºeºte 500-700 mm. Pentru piese de dimensiuni mai mari: se construiesc
maºini (fig. 6.7.6 b) la care miºcarea de avans longitudinal s3 este executatã de suportul discului abraziv. Batiul
acestor maºini este de lungime mai micã decât al primei variante, însã mai complicat constructiv.
Maºinile de rectificat între vârfuri pot prelucra ºi piese de dimensiuni mici. Prelucrarea este posibilã
prin rotirea mesei maºinii în plan orizontal, cu unghiuri pânã la maximum 8°-10°.
Maºinile de rectificat rotund fãrã vârfuri se utilizeazã pentru prelucrarea suprafeþelor cilindrice exterioare.
Maºinile de rectificat interior se folosesc pentru prelucrarea suprafeþelor frontale mici. La aceste maºini, piatra
executã miºcarea principalã de aºchiere, miºcarea de avans longitudinal ºi miºcarea de avans de pãtrundere. Miºcarea
de avans circular este efectuatã de piesa de prelucrat prinsã într-un dispozitiv care, de obicei, este un universal.
b. Maºini de rectificat plan. Acestea
se utilizeazã pentru prelucrarea supra- 6 4
feþelor plane. Dupã forma piesei, maºinile
de rectificat plan pot fi: cu masã dreptun- 7
ghiularã ºi cu masã circularã.
Miºcarea principalã de aºchiere este 5
3
executatã de piatrã. La maºinile cu masã
dreptunghiularã, miºcarea de avans este
rectilinie alternativã, fiind executatã de 2
masã, iar la maºinile cu masã circularã,
miºcarea este circularã, fiind executatã de 1
masa maºinii.
Avansul de pãtrundere se realizeazã
prin deplasarea pietrei pe direcþia
perpendicularã de prelucrat.
În figura 6.7.7 este reprezentatã o
maºinã de rectificat plan folositã foarte
des. Pãrþile principale ale maºinii de
Fig. 6.7.7. Maºina de rectificat plan
rectificat plan cu masã dreptunghiularã
sunt: batiul 1, masa transversalã 2, masa
SARCINI DE LUCRU
1. Clasificaþi maºinile de rectificat rotund ºi indcaþi domeniul lor de utilizare.
2. Explicaþi modul de lucru cu maºina de rectificat plan.
122
longitudinalã 3, suportul 6 al discului de rectificat 7. Piesa de prelucrat se aºeazã pe masa 3 ºi se strânge cu
un dispozitiv magnetic. În timpul lucrului, masa longitudinalã 3 executã o miºcare rectilinie-alternativã pe
toatã lungimea piesei de rectificat. Masa transversalã 2 primeºte o miºcare de avans transversalã de la roata
5, în vederea prelucrãrii pe toatã lãþimea piesei. Pãtrunderea la adâncimea de aºchiere necesarã a pietrei se
realizeazã cu dispozitivul 4.

6.7.4. Regimuri de aºchiere la rectificare

6.7.4.1. Rectificarea planã

Elementele regimului de aºchiere la rectificarea planã sunt viteza de aºchiere, adâncimea de aºchiere,
avansul longitudinal ºi avansul transversal.
a) Viteza de aºchiere, v, reprezentând viteza perifericã a discului abraziv depinde de felul pietrei abrazive
ºi de natura materialului prelucrat; valorile vitezei de aºchiere variazã astfel în jurul valorilor de 20-25 m/s.
 ⋅ Y
Pe baza valorii alese, se calculeazã turaþia pietrei cu ajutorul relaþiei: Q = URW  PLQ ,
π⋅ '
unde – π · D reprezintã drumul parcurs de o rotaþie pe traiectorie cu diametrul D.
b) Adâncimea de aºchiere, t, depinde în primul rând de felul operaþiei de rectificare având valori cuprinse
între 0,01 ºi 0,08 mm la degroºare ºi 0,005-0,015 mm la finisare;
c) Avansul longitudinal, sl , depinde de aceiaºi factori ca ºi viteza de aºchiere ºi are valori de ordinul a
10-20 m/min;
d) Avansul transversal, st , se exprimã ca fracþiuni din lãþimea discului abraziv (în cazul rectificãrii cu
periferia discului), reprezentând în medie 0,6 din lãþimea pietrei de degroºare ºi 0,3 la finisare.
e) Adaosul de prelucrare prevãzut pe suprafeþele ce urmeazã a se rectifica este de circa 0,3 mm pentru
piesele mici ºi 0,6 mm pentru piesele mari.

6.7.4.2. Rectificarea rotundã exterioarã între centre

a) Adâncimea de aºchiere este t = 0,01... 0,10 mm, de degroºare, t = 0,05.. 0,015 mm, la finisare.
b) Avansul longitudinal, sl , reprezintã deplasarea pietrei de rectificat la o rotaþie a piesei ºi se exprimã în
mm/rot piesã. Mãrimea avansului longitudinal se exprimã prin fracþiuni din lãþimea discului abraziv, de
relaþia: Dl = b·B (mm/rot.)
unde b este coeficientul ce reprezintã fracþiuni din lãþimea B a discului abraziv ºi are urmãtoarele valori:
b = 0,3... 0,7 pentru degroºare; b = 0,2.. 0,3 pentru finisare.
c) Viteza de aºchiere (viteza perifericã a discului de rectificat) la rectificarea obiºnuitã are valori cuprinse
între 30 ºi 50 m/s, iar la rectificarea rapidã, între 50 ºi 80 m/s.
Dupã ce s-au stabilit aceste elemente, se calculeazã turaþia discului abraziv ºi turaþia piesei cu relaþia:
 ⋅ Y
Q= URW  PLQ
π⋅ '
La stabilirea turaþiilor necesare reglãrii maºinii se va obþine cont ºi de viteza indicatã de firma producãtoare
a discului abraziv.
Regimul de aºchiere stabilit nu trebuie sã depãºeascã puterea maºinii de rectificat. Dacã se constatã cã
regimul de aºchiere este prea greu, acesta se va micºora, acþionându-se asupra lui atât prin micºorarea
avansului longitudinal sau transversal cât ºi a adâncimii de aºchiere. Rectificarea arborilor netezi se realizeazã,
în general, prin centrarea lor între vârfuri, fapt ce impune ca antrenarea lor sã se facã de aºa manierã, încât
discul de rectificat sã parcurgã întreaga lungime a arborelui dintr-o singurã aºezare.

123
 6.7.4.3. Rectificarea rotundã exterioarã fãrã vârfuri
a) Adâncimea de aºchiere se stabileºte în funcþie de felul operaþiei ºi diametrul piesei. La rectificarea de
degroºare prin metoda avansului de trecere, adâncimea de aºchiere are valori cuprinse între 0,02 ºi 0,1 mm,
iar pentru finisare, între 0,0025 ºi 0,02 mm.
b) Avansul longitudinal sl la o rotaþie se calculeazã cu relaþia:
sl = π · dp · tgα (mm/rot),
iar viteza avansului de trecere cu relaþia:
vsl = vda · K · sinα (mm/min) sau: vsl = π · Dda· nda· K· sinα (mm/min);
în care: dp este diametrul piesei, în mm; α – unghiul de înclinare a discului de antrenare; vda – viteza discului
de antrenare (mm/min); K – coeficient care þine seama de alunecarea dintre piesã ºi discul de antrenare
(K = 0,9... 0,97); Dda – diametrul discului de antrenare; nda – turaþia discului de antrenare (rot/min).
Valoarea avansului depinde de precizia de prelucrare ºi de calitatea urmãtoarelor valori pentru
avansul de pãtrundere: pentru operaþia de degroºare str = 0,002.. 0,010 mm/rot, iar pentru operaþia de finisare
str = 0,002... 0,005 mm/rot.
c) Viteza perifericã a discului v are valori cuprinse între 25 ºi 40 m/s, în funcþie de avansul longitudinal,
diametrul piesei ºi mãrimea adâncimii de aºchiere.

d) Viteza perifericã a discului de antrenare vda este mult mai micã decât a discului aºchietor ºi este
influenþatã de mãrimea avansului longitudinal, având valori cuprinse între 10 ºi 50 m/min.

6.7.5. Noþiuni de normare tehnicã la rectificarea filetelor

6.7.5.1. Principiul metodei

Prin rectificarea filetelor se realizeazã finisarea filetelor cãlite,
prelucrarea filetelor de precizie precum ºi prelucrarea filetelor în
vederea obþinerii unei calitãþi superioare a suprafeþelor active.
Metodele de rectificare a filetelor sunt condiþionale de forma,
precizia ºi dimensiunile piesei de rectificat.
La filetele mai scurte de 70 mm, cu pasul sub 2 mm se foloseºte
„rectificarea cu disc abraziv cu mai multe profiluri prin
pãtrundere“.
Aceastã metodã utilizeazã un disc abraziv care are pe partea
activã practicate mai multe canale circulare, cu profilul
corespunzãtor filetului ce urmeazã a fi prelucrat (fig. 6.7.8). Lãþimea Fig. 6.7.8. Rectificarea filetelor cu disc
discului abraziv este mai mare cu 2-3 paºi decât lungimea filetului. abraziv cu mai multe profiluri prin
pãtrundere
6.7.5.2. Determinarea normei tehnice de timp
Norma tehnicã de timp se calculeazã cu relaþia:
7SÈ
1W = +W +W +W +W +W
Q E D GW GR RQ
a) Determinarea timpului de pregãtire-încheiere Tpî.
Timpul de pregãtire-încheiere se va alege în funcþie de maºina de rectificat utilizatã.

124
 b) Determinarea timpului de bazã tb.
Un parametru de care depinde timpul de bazã îl constituie, pe lângã parametrii regimului de aºchiere, ºi
calitatea discurilor abrazive. Pentru rectificarea filetelor se recomandã utilizarea discurilor abrazive cu
parametrii utilizaþi în tabelul 6.7.1.
TABELUL 6.7.1.
Discuri abrazive pentru rectificarea filetelor
Pasul filetului Degroºare Finisare
de rectificat mm Granulaþia Duritatea Granulaþia Duritatea
Pânã la 0,5 5-6 N–0 4-5 N–0
0,5-0,9 6-8 N 5-6 N
1,0-1,25 8-10 N 6-8 N
1,5-2,5 10-12 L 8-10 L
2,5-4,0 12-16 L 10-12 L
4,5-5,5 12-16 K 10-12 K

Timpul de bazã se determinã cu relaþia: WE = / PLQ

Q⋅ S
în care: L – lungimea filetului, la care s-au adãugat lungimile de intrare ºi de ieºire a discului abraziv (mm);
n – turaþia piesei de prelucrare (rot/min); p – pasul filetului (mm).

Timpul pentru înapoierea discului abraziv în poziþia iniþialã se stabileºte cu relaþia: WJRO =
/ PLQ
QJRO ⋅ S
în care n gol este turaþia axului principal la cursa de înapoiere (rot/min).
Turaþia piesei la rectificarea filetului cu disc abraziv cu unul sau mai multe profile, cu avans transversal
S 
se determinã cu relaþia: Q = & P  PLQ
'  ⋅ W
în care: C1 este coeficient care þine seama de cantitatea de aºchii îndepãrtate de pe piesã, care pentru
prelucrarea c disc cu mai multe profiluri, cu avans transversal are valoarea: C1 = 15; p = pasul filetului;
t = adâncimea de aºchiere (mm); D = diametrul nominal al filetului (mm). Turaþia piesei la rectificarea
filetelor cu discuri abrazive cu mai multe profiluri, cu avans longitudinal, se determinã cu relaþiile:
]⋅ S

K
Q = & ⋅ URW  PLQ sau Q = & ⋅ URW  PLQ
'  ⋅ S ⋅ W ' ⋅W


în care h este lãþimea activã de lucru a discului abraziv (mm), iar z – numãrul de spire ale discului abraziv.
Numãrul de treceri i ºi adâncimea de aºchiere t se stabilesc în funcþie de mãrimea adaosului de prelucrare. În
general, numãrul de treceri se ia i = 3, în care caz adâncimile de aºchiere se stabilesc astfel:
t1 = (0,5... 0,7) Ac (mm)
t2 = (0,2... 0,4) Ac (mm)
t3 = 0,1 Ac (mm)
în care Ac este adaosul de prelucrare pentru rectificare (mm).
c) Determinarea timpilor ajutãtori. Timpii ajutãtori se stabilesc în funcþie de tipul maºinilor de rectificat
utilizate ºi se dau în tabelele corespunzãtoare fiecãrei tip de maºinã.
d) Determinarea timpilor de deservire ºi de odihnã ºi necesitãþi fiziologice
Aceºti timpi se vor alege în funcþie de timpul maºinii de rectificat folosite.

125
 6.7.5.3. Mãsuri de protecþie a muncii la rectificare
La prelucrare ape maºinile de rectificat trebuie respectate mãsurile generale de tehnicã a securitãþii
muncii indicate la prelucrarea pe maºini-unelte, precum ºi o serie de norme specifice, cum ar fi:
– înainte de începerea lucrului se verificã starea maºinii;
– la maºinile de rectificat se lucreazã numaicu condiþia respectãrii stricte a parametrilor de lucru din
documentaþia de rotaþie a discului abraziv, care nu trebuie depãºitã, pentru a nu se produce spargerea pietrei
din cauza depãºitã, pentru a nu se produce spargerea pietrei din cauza forþelor centrifuge:
– pietrele abrazive trebuie ferite de lovituri ºi trepidaþii pentru a nu se produce fisurarea acestora;
– discurile abrazive trebuie pãstrate în ordine, cunoscându-se caracteristicile lor, natura liantului etc.,
pentru a se evita utilizarea greºitã a unora la turaþii mai mari decât cele admise;
– discurile abrazive noi se verificã, prin încercarea la sunet, dacã nu sunt cumva fisurate. Aceastã operaþie
se executã prin suspendarea de un fir ºi lovire uºoarã cu un ciocan de lemn. Sunetul produs trebuie sã fie clar;
– discurile abrazive se monteazã pe arborele maºinii de rectificat de cãtre muncitorii pregãtiþi în acest scop;
– pietrele abrazive sunt închise într-o carcasã, fiind lãsatã liberã o porþiune în zona unde are loc prelucrarea.
Acest lucru este necesar pentru a se evita producerea accidentelor în cazul spargerii discurilor;
– miºcarea de rotaþie a pietrei de rectificat se cupleazã în afara contactului cu piesa ce urmeazã a fi prelucratã.
Pentru a se evita unele posibile accidente, la rectificare se folosesc ecrane de protecþie, iar când acest
lucru nu este posibil, ochelari de protecþie.
SARCINI DE LUCRU
1. Cum se verificã discurile abrazive noi?
2. Indicaþi mãsuri de securitate pentru evitarea spargerii discurilor abrazive.

FIªÃ DE LUCRU
1. Încercuiþi rãspunsul corect.
Dupã echilibrare, piatra abrazivã se încearcã la o turaþie:
a. mai mare decât cea cu care va lucra
b. egalã cu cea cu care va lucra
c. mai micã decât cea cu care va lucra

2. Indicaþi pãrþile componente ºi miºcãrile executate la maºina

de rectificat rotund exterior între vârfuri:
1. ....
2. ....
3. ....
4. ....
S2 .....
S3 .....
S4 .....

3. Completaþi spaþiile libere:

La rectificare, viteza de aºchiere reprezintã .....
Avansul longitudinal reprezintã .....
Valoarea avansului depinde de .... ºi de ...
Adâncimea de aºchiere se stabileºte în funcþie de ... ºi de ....

126
 6.8 Prelucrãri de finisare

Finisarea are ca scop îmbunãtãþirea calitãþii suprafeþelor prelucrate ºi creºterea preciziei dimensionale ºi
de formã geometricã.
În funcþie de mijloacele cu care se obþine o suprafaþã finã se cunosc mai multe procedee de finisare, ºi
anume: rãzuirea, rodarea, lepuirea, lustruirea, honuirea, superfinisarea, vibronetezirea º.a.

6.8.1. Rãzuirea
Rãzuirea este operaþia tehnologicã care se executã în scopul obþinerii unor suprafeþe netede
Definiþie în vederea unui contact cât mai uniform ºi a unei frecãri cât mai mici în cazul pieselor în
miºcare sau a obþinerii unei etanºãri cât mai perfecte în cazul îmbinãrilor fixe.

Operaþia se executã cu ajutorul unor scule aºchietoare numite rãzuitoare.

Prin rãzuire se înlãturã rizurile lãsate de scule la prelucrãrile anterioare, prin aºchierea unui strat de
material foarte subþire de la suprafaþa piesei (0,005-0,015 mm).
Exemple de suprafeþe ale pieselor în miºcare, care se prelucreazã prin rãzuire: suprafeþele plane ºi
prismatice ale ghidajelor maºinilor-unelte, suprafeþele cilindrice ale cuzineþilor în care se rotesc fusurile
arborilor, precum ºi suprafeþele meselor de trasat ale prismelor, riglelor de control etc.
Suprafeþele de contact ce trebuie prelucrate prin rãzuire în vederea unei îmbinãri etanºe se referã la
suprafeþele de contact ale chiulaselor ºi blocurilor de motoare, suprafeþele de contact ale diferitelor capace de
etanºare cu piesele de bazã etc.
Operaþia de rãzuire se bazeazã numai pe priceperea executantului necesitând cadre de înaltã calificare.
Are o productivitate micã ºi cere un volum mare de muncã. Se recomandã ca rãzuirea sã se aplice acolo unde
nu este posibilã prelucrarea prin alte mijloace de finisare, ca rectificare, alezare, broºare etc.
În general, rãzuirea se aplicã la prelucrarea pieselor din metale neferoase, fontã cenuºie ºi oþel necãlit, în
cazul producþiei individuale ºi în atelierele de reparaþii care nu sunt dotate cu alte mijloace. Operaþia de
rãzuire se poate executa manual sau mecanic, dupã modul de acþionare al rãzuitorului, iar dupã grosimea
stratului de material ce trebuie îndepãrtat, rãzuirea poate fi de degroºare sau de finisare. La rãzuirea mecanicã
se folosesc maºini de rãzuit cu acþionare electricã sau pneumaticã.

6.8.1.1. Scule, verificatoare ºi utilaje folosite la rãzuire

Sculele folosite la rãzuire se numesc rãzuitoare ºi se pot clasifica astfel:
Rãzuitoare: – cu acþionare frontalã: drepte ºi cotite
– cu acþionare lateralã: triunghiulare, late ºi în formã de „V“
• La rãzuitoarele cu acþionare frontalã
(fig. 6.8.1 a ºi b) tãiºul îl constituie capul rãzui-
torului. Rãzuitoarele de degroºare au acest tãiº puþin
rotunjit, pentru a nu permite colþurilor sã producã
a
rizuri pe piesã în timpul rãzuirii.
• La rãzuitoarele cu acþionare lateralã
(fig. 6.8.2), tãiºurile le constituie muchiile laterale. b
Dintre acestea o largã utilizare o au rãzuitoarele
triunghiulare (fig. 6.8.2 c) deoarece ele se pot folosi
atât la rãzuirea suprafeþelor plane cât ºi la cea a c
suprafeþelor curbe. Lungimea rãzuitoarelor variazã Fig. 6.8.1. Rãzuitoare cu acþiune frontalã
între 150 ºi 350 mm, iar lãþimea (la cele late) între 5 a. Rãzuitor drept b. Rãzuitor cotit
ºi 25 mm (fiind mai micã la rãzuitoarele de finisare). c. Rãzuitor triunghiular

127
 Rãzuitoarele se confecþioneazã din OSC 10 sau
OSC 12 ºi se cãlesc la cel puþin 60 HRC. Pentru a se obþine
rezultate cât mai bune ele trebuie ascuþite cu toatã atenþia.
Pentru a li se menþine duritatea, ele se ascut sub jet
de apã ºi dupã ascuþire li se finiseazã tãiºurile cu bare
abrazive cu granulaþie finã.
La rãzuirile de înaltã precizie, tãiºul se suprafiniseazã
cu bare abrazive foarte fine ºi în final cu pastã de ºlefuit pe
discuri de fontã.
În general, durata de folosite a unui rãzuitor între douã
ascuþiri trebuie sã treacã de 2 ore (aceastã duratã fiind Fig. 6.8.2. Secþiuni prin rãzuitoare cu
condiþionatã de duritatea materialului ce se rãzuieºte). La acþionare frontalã
rãzuitoarele de degroºare cu acþiune frontalã, unghiul de
ascuþire al tãiºului este de 70° iar la cele de finisare 90°.
Pentru a se executa ascuþirea corect, se recomandã ca
rãzuitoarele sã se ascutã la maºini de ascuþit scule.
Ascuþirea la polizoare este permisã numai în lipsa acestor
maºini.
Verificatoarele servesc la aprecierea calitãþii rãzuirii
unei suprafeþe prin tuºare. În acest scop se foloseºte un
verificator pe a cãrui suprafaþã se depune în prealabil un
strat subþire de vopsea. Prin frecarea uºoarã a
a
verificatorului pe suprafaþa rãzuitã, vopseaua se depune
pe proeminenþele suprafeþei respective, sub formã de pete.
Aceste pete indicã locurile care trebuie rãzuite.
Verificatoarele folosite în acest scop (fig. 6.8.3), sunt
riglele de tuºare, riglele triunghiulare, prismele, plãcile de
tuºare, echerele, dornurile etc. ale cãror suprafeþe sunt per-
b
fect finisate ºi au forme geometrice corespunzãtoare (plane,
rotunde, unghiulare etc.).
Pentru controlarea poziþiei suprafeþelor ce se rãzuiesc,
în raport cu alte suprafeþe cu care acestea trebuie sã fie în-
tr-o anumitã concordanþã, cum este cazul paralelismului la
batiurile unor maºini-unelte, se folosesc comparatoarele cu c
cadran circular.

6.8.1.2. Tehnologia rãzuirii

a. Lucrãri pregãtitoare. Înainte de începerea rãzuirii d
se controleazã starea suprafeþelor ce trebuie rãzuite pentru
ca acestea sã îndeplineascã anumite condiþii, ºi anume: Fig. 6.8.3. Verificatoare folosite la rãzuire
- sã nu prezinte rizuri pronunþate de la prelucrarea
anterioarã;
- sã nu prezinte denivelãri locale sau alte defecte în adâncimea suprafeþei;
- adaosurile de prelucrare sã nu fie mai mari decât cele admise d enorme.
Dupã acest control se procedeazã la tuºarea (punerea în evidenþã a neregularitãþii) suprafeþei respective.
În vederea tuºãrii, verificatorul (sau contrapiesa) ºi suprafaþa ce urmeazã a se rãzui, se ºterg mai întâi cu
bumbac curat ºi uscat. Drept vopsea se foloseºte indigoul sau negrul de fum ºi în lipsa acestora minium de
plumb. Oricare ar fi vopseaua folositã, ea trebuie sã aibã granulaþia foarte finã. În acest scop pulberea de
vopsea se amestecã cu ulei ºi se freacã bine pânã la omogenizare (când orice granulã a fost zdrobitã).

128
 Depunerea vopselei pe verificator sau
contrapiesã se face cu ajutorul unui tampon de pânzã
care sã nu lase scame. Stratul de vopsea trebuie sã
fie foarte subþire ºi uniform pe toatã suprafaþa.
La rãzuirea suprafeþelor mici, lucrãrile
pregãtitoare sunt similare, cu excepþia cã nu se
freacã verificatorul pe piesã, ci piesa pe
verificator. Pentru rãzuire, piesa respectivã se
fixeazã în menghinã.
b. Executarea rãzuirii. La executarea
rãzuirii se întâlnesc în general douã cazuri
a b
distincte ºi anume: rãzuirea suprafeþelor plane ºi
rãzuirea suprafeþelor cilindrice. Fig. 6.8.4 Poziþia rãzuitorului la rãzuirea suprafeþelor plane:
Rãzuirea suprafeþelor plane se executã cu a – la degroºare; b – la finisare
rãzuitoare cu acþiune frontale (plate) de
degroºare sau de finisare dupã cum este cazul, în funcþie de grosimea stratului de metal ce trebuie îndepãrtat.
În timpul rãzuirii, rãzuitorul se þine înclinat la un unghi de 30-40° faþã de suprafaþa de rãzuit (fig. 6.8.4.)
poziþie care se asigurã cu mâna dreaptã care se þine pe mâner, iar cu mâna stângã se apasã pe corpul rãzuitorului
(la mijloc). În aceastã poziþie, rãzuitorul este miºcat înainte ºi înapoi pe o distanþã de 2-5 mm pânã se îndepãrteazã
întreaga patã de vopsea. Mâna dreaptã imprimã miºcarea alternativã ºi asigurã poziþia rãzuitorului, iar mâna
stângã imprimã efortul de aºchiere. La cursa înainte se apasã pe rãzuitor iar la cursa înapoi rãzuitorul se ridicã
dupã piesã. Pe mãsurã ce se rãzuieºte ºi suprafaþa se finiseazã, presiunea mâinii stângi pe rãzuitor se reduce
pentru a se rãzui aºchii cât mai subþiri.
Controlul rãzuirii se executã pentru verificarea dimensiunilor realizate ºi a numãrului de pete.
Verificarea numãrului de pete realizate se executã prin tuºare folosind verificatoare (rigle, rigle
triunghiulare etc.), iar verificarea dimensiunilor se efectueazã cu instrumente corespunzãtoare (comparatoare,
micrometre, nevele etc.)
Controlul numãrului de pete care indicã calitatea suprafeþei rãzuite se face cu ajutorul cadrului de control, dupã
tuºarea prealabilã la suprafeþele plane, sau dupã metoda uscatã la suprafeþele cilindrice aºa cum s-a arãtat anterior.

SARCINI DE LUCRU
1. Enumeraþi scopurile operaþiei de rãzuire.
2. Clasificaþi rãzuitoarele.
3. Care sunt condiþiile pe care trebuie sã le îndeplineascã suprafeþele supuse rãzuirii?

6.8.2. Rodarea

Rodarea este operaþia tehnologicã de finisare a suprafeþelor metalice prin aºchiere, cu

Definiþie ajutorul pulberilor sau pastelor abrazive, în scopul obþinerii unui înalt grad de netezime.

Prin rodare se obþine o creºtere a preciziei dimensionale ºi de formã, foarte bunã etanºare a douã piese conjugate,
cum sunt cepul unui robinet cu corpul sãu, supapa cu scaunul sãu etc. Când se urmãreºte etanºarea perfectã a douã
piese conjugate, ele se rodeazã împreunã, iar când se urmãreºte obþinerea unei forme geometrice cât mai perfecte sau
a unei înalte precizii dimensionale, piesa respectivã se rodeazã cu ajutorul unei scule de formã ºi dimensiuni
corespunzãtoare pe care se depune pulberea sau pasta abrazivã. Condiþia care trebuie îndeplinitã în asemenea cazuri,
în afarã de formã ºi dimensiuni, este ca scula sã fie executatã dintr-un metal mai moale decât piesa de prelucrat (fontã
moale, oþel moale, cupru, alamã etc.).

129
 În primul caz rodarea se face prin deplasarea reciprocã a pieselor între ele, iar în al doilea caz prin deplasarea
relativã a piesei ºi sculei cu care se prelucreazã. În urma acestei deplasãri, are loc o acþiune mecanicã de mãcinare a
proeminenþelor suprafeþelor respective de cãtre particule abrazive ºi în felul acesta se obþin suprafeþe cu un aspect mai
uniform sau cu un aspect uniform lucios.
Rodarea se poate executa numai dupã prelucrãri care asigurã o oarecare precizie ºi deci adaosuri de
prelucrare foarte mici (0,01-0,02 mm) cum sunt strunjirea cu diamant, alezarea, rectificarea etc.
a. Materialele abrazive folosite la rodare. Ca materiale abrazive la rodare se folosesc pulberi de
electrocorund cu granulaþie finã.
Pentru ca rodarea sã se execute în bune condiþii, pulberile abrazive trebuie folosite în prezenþa unui mediu
lubrifiant corespunzãtor (ulei mineral sau vegetal, petrol lampant, terebentinã, unsori minerale sau vegetale etc.).
În caz contrar, pulberea abrazivã nu se distribuie uniform între cele douã suprafeþe ºi totodatã din cauza
forþelor de frecare prea mari care se nasc, se produc încãlziri locale care nu numai cã nu permit obþinerea unei
rodãri de calitate dar pot duce la rebuturi.
Pulberea abrazivã se alege în funcþie de caracteristicile metalului care se rodeazã, iar mediul lubrifiant se
alege atât în funcþie de caracteristicile metalului de rodat cât ºi în funcþie de natura ºi fineþea granulelor abrazive.
În tabelul 6.8.1. se dau câteva exemple de alegere a abrazivilor ºi mediilor lubrifiante în funcþie de
calitatea materialului de rodat.
TABELUL 6.8.1
Recomandãri privind alegerea abrazivilor ºi mediilor lubrifiante în funcþie de calitatea materialului de rodat

Materialul pieselor Abrazivul Medii lubrifiante

Fontã Carbura de siliciu Petrol lampant, terebentinã, alcool
Oþel inoxidabil Oxid de aluminiu Alcool
Electrocorund Terebentinã, apã cu sodã
Cupru electrolitic
Carburã de siliciu Terebentinã, grãsime animalã
Aliaje de cupru, de staniu ºi de aluminiu Oxid de fier Petrol lampant

În afara pulberilor însoþite de lubrifianþi, se folosesc pe scarã destul de largã la rodare paste abrazive care
nu sunt altceva decât oxizi metalici (corm, aluminiu sau fier) în amestec cu unsori ºi uleiuri.
b. Tehnologia rodãrii. Dacã rodarea se executã dupã o prelucrare îngrijitã în urma cãreia adaosul de
prelucrare nu este mai mare de 0,02 mm, ea se poate efectua într-o singurã fazã.
În caz contrar, ea trebuie executatã în douã faze ºi anume: o rodare prealabilã ºi o rodare definitivã. La
rodarea prealabilã, se folosesc pulberi abrazive cu granulaþie mai mare sau paste grosolane care au drept scop
îndepãrtarea celei mai mari pãrþi din adaosul de prelucrare. La rodarea definitivã, se folosesc pulberi mai fine
(micropulberi) sau paste fine, aceastã fazã având drept scop îndepãrtarea restului adaosului de prelucrare ºi
obþinerea unor suprafeþe cu calitãþi corespunzãtoare. În vederea rodãrii, abrazivul se amestecã cu lubrifiant
corespunzãtor ºi se depune într-un strat subþire pe una din piese.
În cazul rodãrii cu paste, acestea se dilueazã cu un solvent într-un vas de sticlã sau porþelan ºi se amestecã
bine pânã ce se obþine un fluid de consistenþa valvolinei. pasta sau pulberea pregãtitã se depune pe piesã dupã
ce aceasta a fost umezitã cu petrol pentru a avea o bunã aderenþã.
Astfel pregãtitã, piesa se suprapune cu perechea ei care este fixã ºi se miºcã într-un anumit mod,
exercitându-se totodatã asupra ei o uºoarã apãsare. În general, se executã miºcãri de rotaþie combinate cu
translaþie, astfel c traiectoria fiecãrei granule abrazive la miºcarea urmãtoare sã nu coincidã cu cea anterioarã.
Operaþia se repetã pânã ce se obþin rezultatele prescrise. Verificarea se face trasând cu creta sau cu
creionul linii longitudinale pe suprafaþa uneia din piese ºi deplasarea reciprocã de 2-3 ori a pieselor între ele.
Calitatea se apreciazã dupã mãrimea porþiunilor de linie care au dispãrut în urma frecãrii pieselor. O
suprafaþã corectã rodatã nu trebuie sã prezinte zgârâieturi sau pete lucioase.
SARCINI DE LUCRU
1. Definiþi operaþia de rodare.
2. Daþi exemple de pulberi abrazive utilizate la rodare.

130
 6.8.3. ªlefuirea

ªlefuirea este operaþia tehnologicã de finisare a pieselor cu ajutorul pulberilor abrazive în

Definiþie scopul îmbunãtãþirii calitãþii suprafeþelor fãrã a se urmãri ºi creºterea preciziei dimensionale a
acestora.

În acest scop, pulberile abrazive se fixeazã cu ajutorul unor lianþi pe periferia unor discuri din materiale
deformabile (pâslã, piele etc.) sau se folosesc perii de sârmã circulare ori discuri din fibre textile sau pãr. Ele
se monteazã pe maºini rotative de tipul polizoarelor, car ele imprimã o miºcare de rotaþie cu vitezã suficient
de mare. Posibilitatea ce o au discurile de ºlefuit de a se deforma, permit ca abrazivele depuse pe ele sã
prelucreze piesele cu configuraþie foarte variatã a cãror finisare nu ar fi posibilã prin alte modalitãþi.
ªlefuirea manualã cu hârtie sau pânzã de ºlefuit, folosind suporþi de lemn, piele sau alte materiale
deformabile, deºi este neproductivã ºi costisitoare, se aplicã în situaþii cu totul speciale (lipsa mijloacelor
mecanizate, locuri unde nu pot pãtrunde discurile sau periile etc.).
Materialele abrazive folosite la ºlefuire, ca ºi în cazul rodãrii, se aleg în funcþie de caracteristicile
materialului, în ceea ce priveºte duritatea, ºi în funcþie de tipul ºlefuirii, în ceea ce priveºte granulaþia. Astfel,
pentru metale cum sunt oþelul ºi fonta, se foloseºte electrocorundul, iar pentru aliaje de cupru ºi aluminiu se
foloseºte ºmirghelul. Abrazivii aleºi corespunzãtor, fie cã se fixeazã cu clei pe periferia discurilor, fie cã se
folosesc liberi sub formã de mastic (amestec de abrazivi cu uleiuri ºi grãsimi) pe perii sau suporþi de textile
montate de maºini.
Tehnologia ºlefuirii. Pentru o bunã productivitate ºi obþinerea unor suprafeþe corespunzãtoare, la ºlefuire
trebuie sã se foloseascã abrazivi cu granulaþii descrescânde în ordinea operaþiilor, astfel ca rizurile de la
operaþia anterioarã sã fie îndepãrtate fãrã apãsare excesivã. O deosebitã importanþã o comportã alegerea
granulaþiei pentru prima operaþie, care trebuie sã fie corespunzãtoare rugozitãþii suprafeþei piesei.
ªlefuirea brutã trebuie sã se execute pe uscat, ºlefuirea medie de la caz la caz pe uscat sau gras, iar
ºlefuirea finã numai gras.

SARCINI DE LUCRU
1. Precizaþi deosebirea dintre operaþiile de ºlefuire ºi rodare din punct de vedere al scopului urmãrit.
2. Precizaþi criteriile dupã care se aleg materialele abrazive la ºlefuire.

6.8.4. Lustruirea

Lustruirea este operaþia tehnologicã de suprafinisare a suprafeþelor, cu ajutorul unor paste

Definiþie abrazive aplicate pe periferia unor discuri de postav sau þesãturi, care se rotesc cu o vitezã mare
(peste 30-40 m/s).

Lustruirea se executã numai dupã o ºlefuire foarte finã ºi are drept scop obþinerea unor suprafeþele cu un
înalt grad de netezime (oglindã).
a. Discuri folosite la lustruire. Discurile folosite la lustruire se confecþioneazã din bucãþi de diferite þesãturi
(lânã, bumbac sau mãtase) cusute împreunã într-o anumitã ordine, cu diferite cusãturi concentrice. Ele se monteazã
pe axele maºinilor cu flanºe ºi piuliþe ca ºi discurile de ºlefuit, fiind prevãzute în acest scop cu o gaurã la centru.
b. Materiale abrazive folosite la lustruire. La lustruire cei mai folosiþi abrazivi sunt oxizii de aluminiu,
crom, nichel, fier, amestecaþi cu diferiþi lianþi, formând aºa-numitele paste sau masticuri pentru lustruit. Ele
pot fi recunoscute dupã culoare fiind în general de trei feluri, ºi anume:

131
 - pasta verde care are ca abraziv oxidul de crom ºi se întrebuinþeazã la lustruirea oþelului dur, a oþelului
inoxidabil ºi a suprafeþelor cromatice galvanice;
- pasta roºie, care are ca abraziv oxidul de fier ºi se foloseºte la lustruirea cuprului, aluminiului ºi a
aliajelor lor;
- pasta albã, care are ca abraziv oxidul de calciu (var de Viena) care se întrebuinþeazã la lustruirea finalã
a pieselor din metale neferoase ºi a celor nichelate galvanice.
c. Tehnologia lustruirii individuale. Lustruirea individualã se executã cu ajutorul discurilor de lustruit
montate pe maºini corespunzãtoare, similare celor folosite la ºlefuirea individualã. Suprafeþele mari se ºlefuiesc
cu maºini portative acþionate electric, la care discul are acþiune frontalã. Acest maºini se aseamãnã din punct
de vedere constructiv cu polizoarele cu ax flexibil.
SARCINI DE LUCRU
1. Descrieþi discurile utilizate la operaþia de lustruire.
2. Enumeraþi materiale abrazive utilizate la lustruire.

6.8.5. Lepuirea, honuirea ºi suprafinisarea

Lepuirea, honuirea ºi suprafinisarea sunt operaþii tehnologice de prelucrare a suprafeþelor

Definiþie prin aºchiere cu ajutorul abrazivilor, în scopul obþinerii unui grad mare de netezime însoþit în
acelaºi timp de o precizie dimensionalã superioarã cu abateri de maximum 1-3 µm.

Lepuirea se aplicã calelor plan paralele, calibrelor, rolelor ºi bilelor de rulmenþi, segmenþilor etc.
Honuirea se executã alezajelor (gãurilor) cilindrilor mecanismelor cu piston care cer o înaltã precizie,
iar suprafinisarea se aplicã pistoanelor ºi altor piese similare în acelaºi scop, însã domeniul sãu de aplicaþie
este la exteriorul pieselor.

6.8.5.1. Lepuirea
Lepuirea poate fi consideratã o rodare care se aplicã
pieselor neconjugate (nepereche). În acest scop se
folosesc ca scule contrapiese de formã corespunzãtoare
pe care se depune materialul abraziv numite abrazoare a b c
(fig. 6.8.5).
Principala condiþie care se cere abrazoarelor este ca
ele sã aibã forme ºi dimensiuni corespunzãtoare pieselor
ce se prelucreazã. materialele din care se executã d e
abrazoarele depind de procedeul de lepuire adoptat.
Lepuirea se poate executa prin trei procedee ºi anume:
cu abrazivi care pãtrund în abrazor în timpul prelucrãrii, cu
abrazivi care se fixeazã pe suprafaþa abrazoarelor înainte
de prelucrare ºi cu abrazivi în stare liberã. f
Lubrifianþii folosiþi depind de natura materialului. La Fig. 6.8.5. Abrazive
oþeluri ºi fonte se foloseºte petrolul lampant, toluenul sau a – pentru lepuit suprafeþele plane;
b ºi e – pentru lepuit alezaje cilindrice;
uleiul mineral, iar la aliajele de cupru cu amestec de ulei
c – pentru lepuit alezaje conice;
mineral cu seu animal. Acest procedeu de lepuire se aplicã de d ºi f – pentru lepuit arbori
regulã bilelor de rulmenþi.
SARCINI DE LUCRU
1. Precizaþi care sunt sculele utilizate la lepuire?
2. Care sunt procedeele prin care se poate executa lepuirea?

132
 6.8.5.2. Honuirea
1
Honuirea este procedeul de prelucrare finã a alezajelor
cilindrice cu ajutorul unor bare abrazive cu granulaþie foarte
finã montate, pe un cap special (extensibil sau fix) numit hon.
Honuirea se executã în general mecanizat cu ajutorul unor maºini
asemãnãtoare cu maºinile de gãurit verticale în axul cãrora se
monteazã honul. Axul principal al maºinii imprimã honului o 1 – lungimea cu care bara abrazivã depãºeºte
miºcare de rotaþie alternativã combinatã cu o miºcare de capãtul cursei; 2 – suprapunerea; 3 – poziþia
translaþie alternativã în sens vertical (fig. 6.8.6). barelor abrazive la începutul cursei de
Aceastã miºcare complexã permite ca, pe lângã obþinerea translaþie; 4 – poziþia barei abrazive la
unei precizii ºi calitãþii corespunzãtoare, sã se înlãture ºi sfârºitul acestei curse; 5 – poziþia barei
abrazive la sfârºitul cursei de întoarcere;
eventualele conicitãþi sau ovalitãþi pe care alezajul respectiv
6 – unghiul interior al traiectoriilor.
le-ar poseda de la prelucrarea anterioarã. În timpul honuirii,
alezajul ºi honul sunt rãcite abundent cu un amestec de petrol Fig. 6.8.6. Schema honuirii
lampant de 90% ºi 10% ulei mineral (la oþeluri) sau numai cu petrol lampant (la fonte). La honuirea cu honuri
extensibile, avansul radial al barelor abrazive în vederea prelucrãrii suprafeþei alezajului se realizeazã de
arcurile cu care acesta este prevãzut ºi permite numai corectarea abaterilor geometrice.
La honuirea cu honuri fixe se obþine ºi corectarea dimensiunii nominale a alezajului, avansul radial fiind
comandat în limitele dorite prin construcþia specialã a honului.
Precizia dimensionalã la honuire variazã între 0,005-0,01 mm.
a) Maºini de honuit
Maºinile de honuit se construiesc în special pentru
prelucrarea suprafeþelor cilindrice interioare cu
diametrul de 2,5-1000 mm ºi cu lungimea de honuit
depãºind 20 m ºi, mai rar, pentru suprafeþe exterioare.
Maºinile de honuit verticale sunt destinate în spe-
cial pentru prelucrarea alezajelor scurte. În figura 6.8.7.
este reprezentatã schema unei maºini de honuit verticalã.
Miºcarea I, alternativã de translaþie, se obþine de la
un motor hidraulic de tip cilindru-piston, cea de a doua
miºcare a honului, II. Este o miºcare de rotaþie, obþinutã
de la un motor electric, prin intermediul unei cutii de
viteze ºi al unei transmisii cu roþi dinþate.
Fig. 6.8.7. Schema maºinii de honuit
Piesa care se prelucreazã este aºezatã pe masa verticalã
maºinii, care poate executa miºcarea de reglare III.
Maºinile de honuit orizontale sunt destinate prelucrãrii
pieselor lungi, care nu pot fi prelucrate pe maºinile verticale.
Aceste maºini se construiesc în douã variante:
– dacã piesa se poate roti uºor în jurul axei sale, ea va
executa miºcarea de rotaþie, iar honul miºcarea alternativã
de translaþie (fig. 6.8.8, b). În felul acesta se pot prelucra
alezaje cu diametrul cuprins între 50 ºi 75 mm ºi lungimea
de 1,8-20 m;
– dacã piesa nu se poate roti în jurul axei sale, atunci
honule executã ambele miºcãri necesare generãrii Fig. 6.8.8. Schemele de funcþionare ale maºinlor de
miºcãrii elicoidale (fig. 6.8.8. a). honuit orizontale

133
 b) Scule ºi dispozitive utilizate la honuire. La prelucrarea prin honuire, construcþia capului de honuit (honul) are
o mare importanþã deoarece el trebuie sã asigure:
- reglarea ºi menþinerea în anumite limite a presiunii barelor abrazive pe suprafaþa ce se prelucreazã;
- deplasarea uniformã a barelor abrazive în direcþie radialã;
- întreruperea automatã a desfacerii barelor abrazive, la atingerea dimensiunii prescrise a alezajului;
- rigiditate amare în direcþia radialã spre axa honului, aceasta contribuind la eliminarea ovalitãþilor ºi
conicitãþilor alezajelor.
Honul (fig. 6.8.9) se compune dintr-un
numãr de 3, 6, 9 sau 12 bare abrazive cu
granulaþie finã 1, montate într-un dispozitiv spe-
cial 2. Poziþia barelor abrazive 1 se regleazã prin
intermediul conurilor de reglare 2, între care se
aflã arcul elicoidal 4. Conurile 2 sunt înºurubate
pe bara 6, filetatã la capete stânga-dreapta.
Rotindu-se bara 6, barele abrazive se deplaseazã
radial cu ajutorul conurilor 2 ºi al bolþurilor cu
con 7 glisate pe alezajele 8 cu arcurile 5. Capul a b
de honuit este antrenat printr-o articulaþie de cãtre
Fig. 6.8.9. Construcþia honului
axul 3. Aceastã articulaþie permite autocentrarea a – vedere; b – secþiune
capului, coaxial în alezajul piesei.
Faptul cã scula este autocentratã rezultã cã prin honuire nu se pot corecta abaterile de la poziþia reciprocã.
Barele abrazive se confecþioneazã din carburã de siliciu cu liant ceramic, pentru piese din fontã, ºi
electrorund, pentru oþel.
c) Tehnologia prelucrãrii alezajelor. Elementele regimului de aºchiere la honuire. În funcþie de caracterul
prelucrãrii anterioare, de precizia ºi calitatea suprafeþei, honuirea se poate realiza din una, douã sau trei
operaþii ºi anume: de degroºare, de finisare ºi de netezire, care diferã prin granulaþia barelor abrazive ºi
mãrimea adaosului de prelucrare.
Adaosul de prelucrare se stabileºte în funcþie de materialul piesei, de diametrul alezajului ºi de caracterul
prelucrãrii anterioare.
TABELUL 6.8.2.
Dupã strunjire finã, broºare sau alezare se Adaosuri de prelucrare pentru honuire
lasã un adaos de prelucrare de 0,02-0,1 mm pe Diametrul alezajului, Adaosul de prelucrare, mm
diametru, iar dupã rectificare un adaos de mm Oþel Fontã
0,01-0,03 mm. În funcþie de dimensiunile 25–125 0,01-0,04 0,02-0,10
150–175 0,02-0,05 0,08-0,16
alezajului ºi materialul piesei, adaosul de 300–600 0,04-0,06 0,12-0,20
prelucrare are valorile indicate în tabelul 6.8.2.
Prin honuire se pot obþine alezaje cu o precizie ridicatã (clasele 1-2). Rugozitatea suprafeþelor prelucrate
are valori Ra = 0,01...0,2 mm.
Regimul de lucru la honuire se alege astfel ca raportul dintre viteza de translaþie ºi viteza de rotaþie a
honului sã fie cuprinsã între 1,3 ºi 1,5.
Calitatea suprafeþei ºi precizia de prelucrare sunt influenþate de unghiul α, format de încruciºarea urmelor
celor douã miºcãri ale capului de honuit (α = 15...30°). Dacã α > 15° rezultã o prelucrare cu productivitate
ridicatã, iar dacã α < 15° rezultã o prelucrare de calitate (suprafeþele prelucrate sunt mai netede).
Vitezele de lucru au valorile:
- viteza de rotaþie vr = 00... 75 m/min, pentru fontã ºi bronz, ºi vr = 35... 60 m/min, pentru oþel.
- viteza de translaþie vt = 15...20 m/min, pentru fontã ºi bronz, ºi vr = 8...15 m/min, pentru oþel.
Ca lichide de rãcire se recomandã: amestec de 90% petrol ºi 10% ulei pentru oþel; petrol pentru fontã.

134
 d. Prelucrarea prin honuire a suprafeþelor cilindrice exterioare
Prelucrarea prin honuire a suprafeþelor cilindrice exterioarese foloseste mai mar. ea se aplicã numai în
cazul în care nu existã posibilitatea sã se execute netezirea prin rectificare, care este mult mai avantajoasã.
Honuirea exterioarã se executã cu un dispozitiv special pe care se monteazã un numãr de bare abrazive
cu cu granulaþie foarte finã, denumit cap de honuit. capul de honuit pentru suprafeþe cilindrice exterioare este
prevãzut cu douã brate în care se fixeazã barele abrazive. Aceste braþe se pot deschide pentru a putea fi reglate
pe suprafaþa de prelucrat. Prin honuirea de netezire se obþin suprafeþe cu o rugozitate Ra = 0,05... 0,4 mm.
Adaosul de prelucrare are valori cuprinse între 0,02 ºi 0,2 mm.

SARCINI DE LUCRU
1. Precizaþi pãrþile componente ale unui hon.
2. Cu ce se executã honuirea exterioarã!

e. Determinarea normei tehnice de timp la honuire

Norma tehnicã de timp, la prelucrarea prin honuire, se determinã cu ajutorul relaþiei:
7SL
17 = + W + W + W + W + W , în care specificaþia notaþiilor folosite s-a prezentat la capitolul 5.
Q E D GW GR  Q
Determinarea timpului de bazã. Timpul de bazã la prelucrãrile prin honuire se determinã cu relaþia:
π ⋅ ' S ⋅ O S ⋅ $F
WE =
9
 P
PLQ ,

în care Dp , lp sunt diametrul, respectiv, lungimea generatoarei suprafeþei cilindrice prelucrate (mm),
Ac - adaosul de prelucrare simetric (mm) (tabelul 6.8.3),
Vm - volumul de material îndepãrtat în unitatea de timp (mm3/min).
TABELUL 6.8.3
Adaosuri de prelucrare simetrice la honuire
Diametrul suprafeþei Caracterul prelucrãrii Adaosul de prelucrare, Ac, mm
prelucrate Dp, mm Oþel Fontã
Într-o singurã trecere sau degroºare 0,020–0,040 0,020–0,100
150
Finisare 0,008–0,010 0,008–0,012
Într-o singurã trecere sau degroºare 0,040–0,075 0,120–0,200
>300
Finisare 0,014–0,020 0,081–0,025

Elemente ale regimului de aºchiere la honuire. Viteza principalã d erotaþie vp ºi viteza de avans rectiliniu-
alternativ vs a capului de honuit se aleg din tabelul 6.8.4, în funcþie de natura materialului de prelucrat ºi de
calitatea suprafeþei.

TABELUL 6.8.4
Viteza principalã de rotaþie ºi viteza de avans rectiliniu-alternativ la prelucrãrile prin honuire
Viteza de rotaþie Viteza de avans rectiliniu–alternativ a capului va, m/min,
Materialul de prelucrat a capului pentru o calitate a suprafeþei, Ra, µm, pânã la:
vp, m/min 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1
Oþel cãlit cu HRC > 60 ºi 12–30 – – 5–10 4–8 3–6
oþel nitrurat cu HRB > 80
Fontã 40–50 13–20 10–16 8–12 6–10

135
 Avansul transversal se determinã din relaþia:
9P
VW = PPURW
V ⋅ Y S ⋅
în care Vm este volumul de material îndepãrtat în untiatea de timp (mm3/min);
s1 – avansul longitudinal al capului de honuit (mm/rot).
Avansul longitudinal al capului de honuit de determinã cu relaþia:
 ⋅ YV
V = , în care n este turaþia capului de lucru (rot/min).
Q
Lungimea cursei longitudinale a capului de honuit se alege astfel încât la capetele cursei, barele abrazive
sã depãºeascã lungimea generatoarei suprafeþei prelucrate cu aproximativ 25 mm.
Presiunea de lucru a barelor abrazive se recomandã sã fie:
• 1...4 daN/cm2 la honuirea de degroºare; • 0,5 ...2,0 daN/cm2 la honuirea de finisare.
6.8.5.2. Prelucrarea de netezire a suprafeþelor cilindrice exterioare prin vibronetezire
1. Schema tehnologicã. Vibronetezirea sau suprafinisarea este o operaþie de micronetezire care se realizeazã
cu ajutorul unor bare abrazive de granulaþie foarte finã cu miºcãri de lucru complexe.
Schema aºchierii prin suprafinisare a unui arbore neted este reprezentatã în figura 6.8.10, de unde rezultã
cã piesa de prelucrat se prinde între vârfuri sau într-un dispozitiv de prindere ºi executã miºcarea de rotaþie IV
cu o vitezã micã. Scula (barele abrazive) executã miºcãri rectilinii I ºi oscilatorii III cu amplitudini mici,
concomitent cu miºcarea de avans II. În timpul prelucrãrii, barele abrazive sunt apãsate pe suprafaþa de prelucrat
cu o presiune de 0,5-3 daN/cm2, mai mare la materiale dure ºi mai micã la cele moi.
Prelucrarea se face în prezenþa unui lichid de ungere ºi rãcire, care asigurã îndepãrtarea aºchiilor ºi a
granulelor abrazive desprinse. Prin suprafinisare
se îmbunãtãþeºte la maximum microgeometria
suprafeþei pieselor metalice, obþinându-se suprafeþe
oglindã cu o înãlþime a asperitãþilor de 0,02-0,25 µm,
macrogeometria suprafeþei rãmâne însã
nemodificatã ºi deci cu aceleaºi erori de formã
(ovalitate, conicitate etc.) de la operaþiile anterioare.
Suprafinisarea rotundã se aplicã atât pentru
suprafeþele cilindrice cât ºi pentru cele conice (de
exemplu, pistoanele motoarelor cu ardere internã,
calibre tampon conice, arbori cotiþi etc.).
2. Maºini de vibronetezit (suprafinisat). Fig. 6.8.10. Schema de principiu a vibronetezirii exterioare
Pentru prelucrarea suprafeþelor cilindrice ºi conice
prin suprafinisare se folosesc maºini de Fig. 6.8.11. Schema unei
suprafinisat rotund care, dupã poziþia organului maºini de superfinisat
rotund:
pentru fixarea piesei de prelucrat ºi dupã poziþia
1 – piesã; 2 – pãpuºã fixã;
suprafeþelor prelucrate, pot fi orizontale sau
3 – cap de superfinisat;
verticale. Pe aceste maºini se pot prelucra 4 – pãpuºã mobilã;
suprafeþe de revoluþia (cilindrice sau conice) I – miºcarea de rotaþie
exterioare ºi interioare. a piesei;
La maºina de suprafinisat rotund, verticalã cu II – miºcarea de avans
masã fixã, piesa se fixeazã pe masa maºinii, iar capul longitudinal a mesei;
de suprafinisat cu bare abrazive pentru prelucrare II¢ – miºcarea de avans
interioarã sau exterioarã executã atât miºcãrile longitudinal a capului;
rectilinii-oscilatorii verticale, cât ºi miºcarea de III – miºcarea de oscilaþie
a capului
rotaþie. La maºina de suprafinisat rotund,
136
orizontalã (fig. 6.8.11) prinderea piesei se face de obicei cu ajutorul unui cap de prindere sau între vârfuri.
Piesa de prelucrat este antrenatã în miºcarea de rotaþie de pãpuºa fixã. Miºcarea de avans longitudinal în
direcþia axei piesei se poate obþine fie prin deplasarea mesei, fie prin deplasarea capului de suprafinisat.
3) Scule ºi dispozitive utilizate. Pentru suprafinisare se folosesc scule abrazive sub formã de prisme cu
secþiune pãtratã.
Prismele abrazive se confecþioneazã din corindon, electrocorund, carburã de siliciu etc. cu liant ceramic sau
bachelitã. Pentru suprafinisarea pieselor din fontã, aluminiu, bronz sau alamã se recomandã prisme abrazive din
carburã de siliciu, iar pentru piesele din fontã maleabil, bronz dur sau oþel aliat se recomandã oxidul de aluminiu.
Ca lichide de rãcire se folosesc: apa cu sãpun, amestecul de 90% petrol ºi 10% ulei de maºinã, 50% petrol
ºi 50% ulei.
Dispozitivele utilizate sunt vârfurile (asemãnãtoare cu cele de la strunjire) ºi dispozitive speciale ca, de exemplu,
dispozitivele folosite pentru suprafinisarea suprafeþelor cilindrice exterioare pe strung sau pe maºini de rectificat.
4) Regimul de lucru. Mãrimea adaosului de prelucrare nu depãºeºte 5-7 mm pe diametru pentru piesele
din oþel rectificate în prealabil ºi 20-40 mm pentru piesele din aluminiu dupã strunjirea finã. Dacã adaosul
depãºeºte 10 mm pe diametru, se impune ca prelucrarea sã se facã din douã operaþii: preliminarã ºi finalã.
Forþa de apãsare se alege mai mare la începutul prelucrãrii ºi mai micã la sfârºit. La prelucrare pieselor
cilindrice din oþel se recomandã urmãtoarele valori pentru miºcãrile de lucru: • viteza perifericã a piesei
v = 15...18 m/min; • miºcarea rectilinie-oscilatorie a barelor abrazive (vibratorie) este caracterizatã printr-o
frecvenþã de 500-1200 curse duble/ min ºi o lungime a cursei de 1-1,6 mm pentru piesele din oþel cãlit ºi 4-6 mm
pentru cele din oþel netratate termic. Pentru piesele din oþeluri dure: v = 4...10 m/min, mãrindu-se numãrul de
curse duble pe minut; • miºcarea axialã a capului de suprafinisat în lungul piesei este o miºcare înceatã,
viteza sa fiind egalã cu 0,1 mm/ rot a piesei; • miºcarea de basculare a capului de suprafinisat (pentru a
diversifica miºcãrile particulelor abrazive) se face sub un unghi α = 15...30°.

SARCINI DE LUCRU
1. Definiþi operaþia de vibronetezire.
2. Daþi exemple de utilizare a vibronetezirii în practicã.
3. Indicaþi materiale utilizate pentru confecþionarea prismelor abrazive.

FIªÃ DE LUCRU
1. Completaþi spaþiile goale:
Rãzuirea este operaþia tehnologicã care se executã în scopul obþinerii unor suprafeþe ... în vederea
unui contarct cât mai ... ºi a unei frecãri cât mai ... în cazul pieselor în miºcare, sau obþinerii unei
etanºãri cât mai ... în cazul îmbinãrilor fixe.
2. Indicaþi pe desenul alãturat, pãrþile componente ale maºinii de honuit verticale.
3. Indicaþi prin sãgeþi componenþa corectã a urmãtoarelor afirmaþii:
– ºlefuirea brutã se execut㠖 pe uscat
– ºlefuirea medie se execut㠖 pe uscat sau gras
– ºlefuirea finã se execut㠖 pe gras
4. Încercuiþi rãspunsul corect pentru afirmaþia:
Suprafinisarea este operaþia de prelucrare finã a suprafeþelor:
a) plane ºi cilindrice
b) cilindrice ºi profilate
c) plane, cilindrice sau profilate
d) plane
e) cilindrice.

137
 6.9 Documentaþia tehnicã ºi tehnologicã folositã în procesul de prelucrare
prin aºchiere
Procesul de prelucrare prin aºchiere se desfãºoarã într-o succesiune logicã de operaþii ºi faze, stabilite de
specialistul tehnolog în baza desenului de execuþie al piesei finite. Tehnologia de prelucrare este transpusã pe
formulare tipizate specifice, care pot fi fiºe tehnologice sau planuri de operaþii.
Desenul piesei este un document tehnic ce conþine o reprezentare graficã a piesei cu toate
Definiþie caracteristicile cerute de rolul funcþional pe care îl are în ansamblul din care face parte materialul de
execuþie: cote, toleranþe dimensionale, de formã ºi poziþie, valori ale rugozitãþii suprafeþelor ºi alte
prescripþii tehnice. Desenul piesei se reprezintã sub forma unei schiþe sau la scarã pe format tipizat.
Fiºa tehnologicã (fig. 6.9.1) este un formular tipizat care se foloseºte pentru un proces tehnologic sumar în
cazul producþiei individuale sau de serie micã. Fiºa cuprinde urmãtoarele date:
– denumirea piesei; – operaþiile necesare execuþiei;
– materialul de execuþie (calitate, STAS); – utilaje ºi SDV-uri folosite;
– schiþa piesei; – timpul normat pentru fiecare operaþie.

FIªA TEHNOLOGICÃ
Produsul: RECIPIENT piesa: DOP FILETAT cantitatea buc. 4 Material: OL 37 calitatea: barã trasã
caracteristici: φl30 D 2 STAS 1800-80 Beneficiar: GRIRO-S.A.

Fig. 6.9.1. Fiºã tehnologicã

138
 Fiºa tehnologicã conþine informaþii tehnologice la nivelul operaþiei, nu ºi la elemente componente (faze).
Planul de operaþii (fig. 6.9.2) detaliazã operaþiile pe faze ºi este specific producþiei de serie ºi masã. Fiecare
operaþie este tratatã detaliat pe una sau mai multe file ale planului de operaþii cu toate fazele componente (cu
schema de aºezare ºi fixare pentru fiecare fazã), cu timpi normali pentru fiecare fazã, scule ºi utilaje specifice ºi
alte condiþii tehnice impuse de desenul de execuþie. Planul de operaþii conþine un numãr de file egal cu numãrul de
operaþii oferind toate datele ce permit organizarea proceslui de producþie în flux tehnologic.

Fig. 6.9.2. Filã -

plan de operaþii

139
 EXERCIÞIU RECAPITULATIV

Pentru piesa din figura de mai jos, stabiliþi tehnologia de prelucrare, indicând:
• operaþiile;
• fazele;
• SDV-urile;
• parametrii regimului de lucru.
Date iniþiale:
• Material: OL 70, STAS 500 – 80 • Semifabricat: barã laminatã φ22 D 62
• σr = 70 daN/mm 2
• Cuþit de strunjit cu plãcuþã P20
• Frezã cilindricã frontalã φ6, z = 2

f
f

Pentru fiecare operaþie întocmiþi schema tehnologicã de prelucrare ºi completaþi datele din tabelul de
mai jos:
Operaþia: ..........................................

1U W
V

PPURW Y Q

FUW )D]D 6FXOH 9HULILFDWRDUH PP PPPLQ PPLQ URWPP L

Notã:
Rezolvarea exerciþiului se va face pe grupe de 2-4 elevi, utilizând cunoºtinþele dobândite în urma
parcurgerii capitolelor referitoare la prelucrãrile prin aºchiere.

140
Capitolul 7 PRELUCRÃRI
NECONVENÞIONALE
7.1 Introducere
Utilizarea pe scarã largã a unor metale ºi aliaje cu proprietãþi fizico-chimice ºi fizico-mecanice tot mai
ridicate a pus multe probleme legate de prelucrabilitatea lor. Prelucrarea metalelor ºi aliajelor cu duritate
ridicatã (oþeluri refractare, inoxidabile, anticorosive, carburi metalice etc.) a dus la introducerea în industrie
a procedeelor de prelucrare neconvenþionale, denumite ºi electrotehnologii.
Aceste procedee se pot aplica în una din situaþiile:
- piesele care trebuie prelucrate au un grad mare de compexitate (matriþe, plãci de tãiere ale ºtanþelor);
- materialele din care sunt confecþionate piesele sunt greu sau foarte greu prelucrabile prin aºchiere;
- materialele din care sunt confecþionate piesele fac parte din categoria materialelor nemetalice (porþelan,
sticlã, materiale ceramice);
- când nu se admite ca prin prelucrare sã se modifice proprietãþile stratului superficial al materialului
metalic;
- când prelucrarea prin procedeele clasice ar necesita un volum mare al consumului de scule aºchietoare;
- piesele prelucrate au detalii care nu se pot obþine prin procedeele clasice (ex. gãuri cu axe curbe).
Dezavantajele procedeelor neconvenþionale sunt:
- costul instalaþiei ridicat;
- costul materialelor auxiliare folosite este foarte mare;
- randamentul unora dintre aceste instalaþii este scãzut.
La baza acestor procedee stau o serie de fenomene cum ar fi: eroziunea ºi deformarea plasticã localã.
Eroziunea este fenomenul de distrugere a integritãþii straturilor de material al pieselor, ca urmare a acþiunii
unui agent eroziv.
Procedeele de prelucrare prin deformare plasticã localã au la bazã producerea stãrii plastice la suprafaþa
pieselor prin apãsare sau încãlzire localã, astfel încât sã se obþinã fie suprafeþe foarte netede, fie desprinderea
de aºchii de pe materialele greu prelucrabile în condiþii obiºnuite.

7.2 Eroziunea electricã

Îndepãrtarea particulelor de material de pe suprafaþa pieselor ca urmare a acþiunii scânteilor

Definiþie electrice produse între o sculã metalicã ºi suprafaþa piesei se numeºte eroziune electricã sau
electroeroziune (fig.7.1).

Scula este legatã la polul negativ al unei surse de

curent continuu, constituind catodul, iar piesa la polul
negativ constituind anodul. Pentru ca materialul desprins
de pe suprafaþa piesei sã nu se depunã pe sculã ºi pentru
uºurarea îndepãrtãrii lui, operaþia de prelucrare se face
într-un lichid (dielectric), în care materialul detaºat se
depune sub formã de pulbere finã.
Între electrozi apare o descãrcare electricã care trece
printr-o serie de stadii succesive: descãrcare luminiscentã, Fig. 7.1. Schema îndepãrtãrii materialului
de pe suprafaþa piesei la
scânteie, scânteie-arc ºi arc. prelucrarea prin electroeroziune

141
 Primul stadiu îl constituie apariþia descãrcãrii luminiscente la intensitãþi ale câmpului electric superioare
rigiditãþii dielectrice a mediului.
În stadiul al doilea are loc o încãlzire, ionizare puternicã ºi creºterea diametrului canalului descãrcãrii.
Acest stadiu denumit ºi descãrcare în scânteie dureazã cca 10–6s, fiind caracterizat printr-o cãdere de tensiune
de ordinul 102 V. Cãderea de tensiune se micºoreazã la cca 30…35V, stadiul de scânteie prelungit numindu-
se descãrcare în scânteie-arc. Aceastã fazã ocupã o perioadã de timp de cca 10 –4s , uneori mai micã, în funcþie
de intensitatea curentului care trece prin canalul descãrcãrii.
Descãrcarea în arc nestaþionar începe la o cãdere de tensiune de cca 30V, dupã un timp de 10 –4…10–5s de
la începutul descãrcãrii. Acest stadiu este caracterizat printr-o stabilizare a mãrimii diametrului canalului
descãrcãrii ºi a intensitãþii curentului.
Pentru ca prelucrarea dimensionalã prin eroziune electricã sã fie posibilã trebuie sã se respecte urmãtoarele
condiþii fizice: introducerea directã a energiei electrice la suprafaþa obiectului de prelucrat, dozarea temporarã
în impuls a energiei electrice în zona de interacþiune electrod-agent- obiect, asigurarea unui caracter polarizat
al descãrcãrilor electrice în impuls, restabilirea continuã a stãrii iniþiale în intervalul eroziv.

7.2.1 Tipuri de suprafeþe prelucrate prin eroziune electricã

Suprafeþele pot fi realizate prin: copierea electrod-sculã electrod-sculã
profilului sculei, miºcãri relative între piesã ºi
sculã, s-au combinat prin miºcãri relative ºi prin
copierea profilului (fig. 7.2 a,b). Se obþin suprafeþe
simple (plane, cilindrice) sau complicate
(suprafeþele matriþelor, poansoanele ºtanþelor).
Precizia prelucrãrii este ridicatã, se por prelucra piesã piesã
gãuri cu diametrul sub 0,1 mm ajungând chiar la a b
Fig. 7.2. Prelucrarea suprafeþelor:
0,02 mm, iar tãieturile executate pot avea deschideri
a. prin copierea profilului sculei; b. cu ajutorul
minime de 0,02 mm. miºcãrii relative dintre sculã ºi piesã

7.2.2 Instalaþiile ºi scule folosite la prelucrarea prin eroziune electricã

Instalaþiile de prelucrat prin eroziune electricã pot fi: universale, speciale ºi specializate. La aceste
instalaþii, indiferent de tipul constructiv, se pot distinge urmãtoarele pãrþi principale: generatorul de impulsuri;
partea mecanicã, sistemul de reglare automatã a interstiþiului, rezervorul cu instalaþia de: recirculare, filtrare
ºi rãcire a lichidului dielectric.

Fig. 7.3. Schema maºinii de prelucrat prin electroeroziune

142
 Schema de principiu a unei instalaþii pentru prelucrare prin eroziune electricã (fig. 7.3) au în componenþã
un circuit de încãrcare C1 ºi un circuit de descãrcare CD. Circuitul de încãrcare cuprinde o sursã de curent ºi
un reostat pentru reglarea parametrilor electrici ºi are drept scop încãrcarea bateriei de condensatoare C.
Circuitul de descãrcare cuprinde bateria de condensatoare ºi partea de lucru a instalaþiei alcãtuitã din electrod
ºi piesã. O datã cu creºterea tensiunii la bornele condensatoarelor prin încãrcarea acestora creºte ºi tensiunea
dintre sculã ºi piesã, când aceasta depãºeºte tensiunea de strãpungere a dielectricului bateria de condensatoare
se descarcã prin spaþiul dintre sculã ºi piesã producându-se scânteile electrice. Dupã terminarea descãrcãrii
electrice capacitatea dielectricã a lichidului se restabileºte ºi ciclul de lucru reîncepe.
Electrozii-sculã (fig.7.4) se aleg în funcþie de materialul piesei ºi de felul prelucrãrii(degroºare sau finisare)
ºi pot fi: profilaþi (fig.7.4a), pentru gãuri cu diametru mare (fig.7.4b) ºi cu douã trepte (fig.7.4c). Materialul
electrodului trebuie sã asigure transportul energiei în bune condiþii ºi sã se uzeze cât mai puþin în timpul
prelucrãrii.
Pentru prelucrarea de degroºare se folosesc cuprul, alama, aluminiul ºi aliajele sale, pentru prelucrarea
prin finisare cuprul, aliaje zinc-plumb ºi grafitul, iar pentru confecþionarea electrozilor filiformi(fig.7.5) se
foloseºte wolframul ºi molibdenul.

ºablon
rolã
piesã

electrod
filiform

Fig. 7.5. Prelucrarea prin electroeroziune cu

Fig. 7.4. Electrozi-sculã electrod filiform
Lichidul dielectric trebuie sã asigure repartizarea energiei impulsurilor de curent electric între piesã ºi
electrod ºi sã evacueze produsele rezultate în urma eroziunii. Lichidul dielectric trebuie sã aibã: conductivitate
electricã micã, sã nu se descompunã sub acþiunea descãrcãrilor electrice, sã nu fie toxic ºi inflamabil la
temperatura de utilizare, sã fie pasiv chimic în raport cu materialele electrodului ºi piesei.
Cel mai folosit lichid dielectric este petrolul lampant; se mai pot utiliza ºi apã distilatã, soluþii apoase,
alcool.

7.2.3 Regimul de lucru

Productivitatea prelucrãrii depinde de energia impulsurilor ºi de frecvenþa lor, care pot fi reglate modificând
tensiunea, intensitatea ºi la generatoarele de impulsuri, direct frecvenþa. Pentru prelucrarea de degroºare se
va lucra cu energii mari (productivitate ridicatã), iar pentru prelucrarea de finisare se va lucra cu energii mici
(dimensiuni precise, calitate superioarã a suprafeþei).
În afara parametrilor care condiþioneazã energia de lucru se mai iau în considerare:
- distanþa dintre sculã ºi piesã (interstiþiul) cu valori între 0,025 ºi 0,55 mm;
- avansul de pãtrundere al electrodului cu valori între 0,03 ºi 0,4 mm/min;
- nivelul lichidului dielectric în cuvã care trebuie sã depãºeascã nivelul semifabricatului cu 10-120 mm.

SARCINI DE LUCRU
1. Definiþi operaþia de prelucrare prin eroziune electricã.
2. Enumeraþi materialele din care pot fi executaþi electrozii-sculã la prelucrarea prin eroziune electricã.
3. Enumeraþi parametrii regimului de lucru la prelucrarea prin eroziune electricã.

143
 7.3 Eroziunea electrochimicã

Definiþie Prelucrarea prin eroziune electrochimicã se bazeazã pe fenomenul de dizolvare anodicã

adicã pe trecerea în soluþie a materialului de la anod.

Reacþiile care au loc în acest caz sunt prezentate principial

în figura 7.6: 1-cuvã; 2- electrolit; 3- catod; 4- ion negativ; + –
5- ion pozitiv; 6- anod; 7- peliculã pasivã; 8- compuºi chimici
insolubili.
Sub acþiunea tensiunii electrice U, între piesa de prelucrat
(anod) ºi electrod (catod) ia naºtere un câmp electric E dirijat
de la anod spre catod;

( = 8O 9P  ,

în care U este tensiunea electricã ce se mãsoarã în V;

l-distanþa dintre electrozi, în metri.
Ionii pozitivi I+ ºi ionii negativi I- existenþi în electrolitul E
al bãii vor fi acþionaþi de forþele F+ ºi F– din câmpul electric ºi Fig. 7.6. Schema prelucrãrii electrochimice
dirijat spre polii de semn contrar ionului.
Variantele procedeului: prelucrare prin eroziune
electrochimicã cu depasivare naturalã ºi artificialã.
Prelucrarea prin eroziune electrochimicã cu depasivare
naturalã (fig.7.7) se aplicã în special la operaþii de lustruire,
numindu-se ºi lustruire electrochimicã. Prelucrarea se executã
în bãi de lustruire de construcþie specialã sau în bãi utilizate
pentru acoperiri galvanice.
Electrozii (catozi) se confecþioneazã din materiale
electroconductoare rezistente la agenþii chimici ºi sunt amplasaþi
la o distanþã de 40-100 mm faþã de obiectul de prelucrat.
Electroliþii (3) folosiþi pot fi: acizi, bazici sau neutri, calzi
sau reci ºi se aleg în funcþie de materialul de lustruit.
Lustruirea electrochimicã se poate aplica la o categorie Fig. 7.7. Schema de principiu a
foarte largã de piese dintre care cele mai importante sunt: lustruirii electrochimice
paletele de turbinã din oþeluri greu prelucrabile, lustruirea
interioarã ºi exterioarã a þevilor, lustruirea pãrþilor active a sculelor aºchietoare, a roþilor dinþate etc.
Prelucrarea prin eroziune electrochimicã cu depasivare artificialã se poate realiza prin douã moduri: cu
depasivare hidrodinamicã ºi cu depasivare abrazivã.
Prelucrare prin eroziune electrochimicã cu depasivare hidrodinamicã constã din îndepãrtarea peliculei
pasive de pe suprafaþa anodului prin acþiunea mecanicã a electrolitului introdus cu presiune ridicatã între
obiectul de prelucrat ºi electrod.
Procedeul se aplicã la gãurirea ºi copierea suprafeþelor complexe ca de exemplu: confecþionarea matriþelor
pentru forjare ºi ambutisare, confecþionarea paletelor turbinelor cu gaz ºi abur de dimansiuni ºi profile variate
din materiale foarte greu prelucrabile ºi refractare.

144
 7.3.1 Instalaþii ºi scule folosite la prelucrarea prin eroziune electrochimicã cu depasivare
hidrodinamicã
Instalaþiile se pot clasifica în: universale (fig.7.8) având
urmãtoarea componenþã: 1- sursã de curent continuu; 2 - regula-
tor de avans; 3- electrod; 4 - obiect de prelucrat; 5 - rezervor de
electrolit; 6 - filtru; 7 - pompã; 8 - instalaþia de rãcire; 9 - cuvã
cu mediu de lucru, ºi cu destinaþie specialã, care pot fi cu
presiune înaltã sau joasã a electrolitului; de putere mare, mijlocie
sau micã, cu un singur post de lucru sau cu mai multe.
Electrozii (catozii) se confecþioneazã din materiale rezistente
la agenþi corosivi ºi electroconductoare: oþeluri inoxidabile, aliaje
speciale anticorosive, cupru, alamã, bronz, aluminiu ºi aliajele
sale, dar se mai pot confecþiona ºi din materiale neconducãtoare
de electricitate: mase plastice, lemn, produse ceramice pe
suprafaþa cãrora se depune un strat electroconductor. Fig. 7.8. Schema unei maºini universale de
Productivitatea prelucrãrii prin eroziune electrochimicãcu prelucrare prin eroziune electrochimicã
depasivare hidrodinamicã este nelimitatã, deoarece cantitatea
de material îndepãrtat este proporþionalã numai cu mãrimea
curentului, cu timpul de trecere a acestuia ºi cu echivalentul
electrochimic.

7.3.2 Regimul de lucru

Parametrii care condiþioneazã prelucrarea electrochimicã sunt:
- densitatea de curent, care va fi mare (30-40 A/cm2) la începutul prelucrãrii pentru realizarea unei
productivitãþi bune, scãzutã (0,5-1 A/cm2) la finalul prelucrãrii pentru obþinerea unor piese cu rugozitate
scãzutã;
- interstiþiul de lucru care se va menþine constant pe toatã durata prelucrãrii;
- folosirea surselor (generatoare sau redresoare) de curent continuu cu tensiuni de 5-24 V ºi curent de
pânã la 50000 A.

7.4 Prelucrarea anodo-mecanicã

Procedeul de prelucrare anodo-mecanicã (eroziune electrochimicã cu depasivare abrazivã)

Definiþie se bazeazã pe desfãºurarea simultanã în timp a unor procese de eroziune electrochimicã cu
depasivare forþatã mecanicã prin intermediul unei scule abrazive.

În fig.7.9, este prezentatã schema de principiu a prelucrãrii anodo-

mecanicã. Scula electroconductoare 1 din granule abrazive într-o masã
de umpluturã electroconductoare ºi un liant de bachelitã 2 este legatã
la polul negativ al unei surse de curent continuu ºi are o miºcare
relativã în raport cu piesa 6 supusã prelucrãrii legatã la polul pozitiv
al sursei. În spaþiul dintre cei doi electrozi se introduce lichidul de
lucru 3, îndepãrtarea peliculei anodice 5 are loc în primul rând la
nivelul vârfurilor asperitãþilor 4. Fig. 7.9. Schema de principiu
Procedeul este folosit pentru lucrãri de debitare sau de netezire. a prelucrãrii anodmecanice

145
 Debitarea anodomecanicã este folositã la Arc Contact Disc Electrod
prelucrarea aliajelor cu duritate mare obþinându-se o
productivitate de 1,5-2 ori mai mare decât la debitatea
clasicã. Cuþit
Semifabricatul (fig.7.10) este fixat într-o Sursã de
menghinã care este conectatã la polul pozitiv al sursei, curent
discul din oþel sau fontã este conectat la polul negativ
al sursei ºi se roteºte cu o turaþie n reglabilã în funcþie
de natura materialului de debitat, calitatea doritã din
secþiunea tãieturii, de intensitatea ºi tensiunea folosite
Fig. 7.10. Shema ascuþirii
la debitare. Printr-un ajutaj se introduce în permanenþã
anodo-mecanice
între piesã ºi sculã un electrolit (silicat de sodiu) care
este recirculat de o pompã.
Tãieturile obþinute au valori cuprinse între
0,8-2,5 mm în funcþie de grosimea discului de debitat.
Electrolit
Ca procedee de prelucrare prin netezire
menþionãm: n
- honuirea anodo-mecanicã
- rectificarea.
Procedeeul de prelucrare anodo-mecanic este Piesã
folosit cu bune rezultate ºi la ascuþirea sculelor
aºchietoare armate cu plãcuþe din carburi metalice
Disc
(fig.7.11), folosind un disc din oþel sau fontã acoperit
cu praf abraziv care este apãsat continuu pe scula de
ascuþit cu un arc, între disc ºi sculã se introduce în Fig. 7.11. Schema ascuþirii anodo-mecanice
cu plãcuþi din carburi metalice
permanenþã un electrolit. Ascuþirea se realizeazã în
douã etape: degroºare ºi finisare.

7.4.1 Instalaþii ºi scule folosite la prelucrarea anodo-mecanicã

Instalaþiile(maºinile) se clasificã în general dupã tipul de miºcare a electrodului sculã ºi pot fi:
- maºini la care electrodul sculã are o miºcare de rotaþie;
- maºini la care electrodul sculã are o miºcare rectilinie;
- maºini la care electrodul sculã are o miºcare rectilinie-alternativã.
Sculele folosite sunt de obicei discuri sau benzi continue, netede sau prevãzute cu canale confecþionate
din oþel, fontã, cupru, aluminiu.

7.4.2 Regimul de lucru

Caracteristicile tehnologice ale procesului sunt influenþate de parametrii urmãtori:
- tensiunea curentului în zona de lucru care se alege în funcþie de materialul piesei, de electrolit, sculã;
- densitatea de curent care se alege în funcþie de forma ºi mãrimea suprafeþei prelucrate;
- intensitatea curentului care influenþeazã în mod direct viteza de dizolvare electrochimicã;
- presiunea de contact electrod-sculã ºi electrod-piesã;
- viteza relativã dintre electrozi influenþeazã rugozitatea suprafeþei ºi grosimea stratului superficial
modificat.

146
 7.5 Prelucrarea chimicã

Prelucrarea chimicã se bazeazã pe atacul cu o substanþã chimic activã a suprafeþei care

Definiþie urmeazã a fi prelucratã. Practic operaþia se realizeazã prin imersarea totalã a piesei în soluþii
speciale (de preferat soluþii sodice).

Schema de principiu a prelucrãrii chimice se prezintã în

fig.7.12 pentru o operaþie de adâncire în trepte. În prima fazã d2
zonele care nu se prelucreazã se acoperã cu o mascã 1, lãsând d1 d1

h2
h1
descoperitã o zonã cu dimensiunea d1. Dupã prelucrarea
acestei zone pe adâncimea h1 masca se îndepãrteazã de pe
zona cu dimensiunea d2, iar pereþii orificiului d1 se acoperã

h1
cu un strat protector. Se face prelucrarea pânã la adâncimea d3
d2
h2 pentru dimensiunea d2 ºi cu încã h3 pentru dimensiunea d1. d1
Operaþiile se repetã ºi pentru cea de a treia treaptã obþinân-
du-se o piesã cu o cavitate nepãtrunsã în trepte.
Procedeul se aplicã la prelucrarea pieselor cu douã
dimensiuni mult mai mari decât a treia (plãci, table), la
gravarea unor profile, la operaþii de gãurire în materiale pe Fig. 7.12. Prelucrarea prin eroziune chimicã
bazã de Ni, Ti, W, Mo, de imprimare a unor canale în piese de adâncime în trepte
din diferite materiale etc.

7.6 Prelucrarea cu fascicul de electroni – depunerea straturilor subþiri

Prelucrarea cu fascicul de electroni se bazeazã pe acþiunea unui fascicul format din electroni cu densitate
ºi energie cineticã mare, acceleraþi, comandaþi ºi focalizaþi pe suprafaþa obiectului de prelucrat într-un spaþiu
înaintat de vidare. (–)
Principial (fig.7.13) electronii produºi prin emisiune

U1
termoelectronicã de catodul 1 sunt conduºi prin ansamblul
Ug

U
de electrozi 2 (de comandã), electrozi 3 (anod) ºi focalizaþi
prin lentilele electromagnetice 4 pe obiectul supus prelucrãrii (+)
(O.P.) în pete focale cu diametre foarte mici.
Prelucrarea dimensionalã cu fascicul de electroni este
limitatã de necesitatea vidãrii spaþiului de lucru ºi utilizãrii
tensiunilor înalte. De aceea, nu înlocuieºte celelalte procedee f.e
erozive acolo unde acestea sunt mai economice ºi mai pro- O.P
ductive, dar devine economicã ºi foarte eficace la executarea
unor piese de dimensiuni mici din materiale greu prelucrabile; C.V
la obþinerea unor orificii cu diametru mic ºi a fantelor înguste,
Fig. 7.13. Schema instalaþiei prelucrãrii
la tãierea rectilinie sau curbilinie a plãcuþelor de grosime micã. cu fascicul de electroni

7.6.1 Instalaþii pentru prelucrarea cu fascicul de electroni

O instalaþie de prelucrare indiferent de tipul constructiv este formatã din: sistemul electrono-optic
(genereazã ºi accelereazã fasciculul de electroni), sursa de alimentare cu energie electricã, sistemul de vidare
(are în componenþã pompe de vid preliminar ºi pompe de vid înaintat), dispozitive auxiliare (asigurã deplasarea
relativã între fasciculul de electroni ºi obiectul de prelucrat).
147
 7.6.2. Regimul de lucru
Pentru optimizarea procesului de prelucrare a unui material dat trebuie sã se þinã cont de interdepedenþa
dintre mãrimile caracteristice ale fasciculului: tensiunea de acceleraþie ºi parametrii impulsurilor: curent Ii,
durata ti, frecvenþa f, sarcina impulsului, qi= Ii E ti ºi raportul tp / ti dintre timpul de pauzã ºi durata impulsului.
Se urmãreºte corelarea acestor parametrii astfel încât numãrul de impulsuri necesare pentru perforarea materialelor
de grosime δ sã fie cât mai mic.

7.7 Prelucrarea cu fascicul de fotoni

Prelucrarea cu fascicul de fotoni constã din propagarea unui fascicul laser prin aer. Laserul
Definiþie este un fascicul de unde luminoase amplificat de o mare intensitate, ce strãbate distanþe mai
mari fãrã a se amortiza ºi poate fi localizat la trecerea prin lentile.

Producerea fasciculului laser se realizeazã într-o instalaþie lampã cu lampã

specialã care poate lucra cu un cristal de rubin sau cu gaze. Schema xenon condensator optic
unui laser cu rubin este reprezentatã în figura 7.14. Lumina foarte oglindã
intensã produsã de o lampã cu xenon este reflectatã spre un cristal reflector
de rubin în care vor lua naºtere fotoni care amplificaþi vor pãrãsi
cristal de rubin
cristalul prin oglinda semitransparentã ºi printr-un sistem optic de lentilã oglindã
lentile ºi oglinzi vor ajunge pe piesa prelucratã. semitransparentã
Operaþiile de prelucrare cu fascicul de fotoni sunt: gãurire, oglindã
lentilã
tãiere, prelucrare de canale ºi trasare de reticule.
lentilã pentru
Operaþia de gãurire constã în executarea unor gãuri (orificii focalizare ocularã
perforate) cu diametre de la câþiva microni pânã la 0,5 mm. piesã
masã
Tãierea este posibilã în condiþii economice pânã la anumite
grosimi ale materialului de prelucrat în funcþie de proprietãþile
acestuia (oþel aliat pânã la 0,2 mm, sticlã pânã la 1mm, mase
plastice pânã la 25 mm). Fig. 7.14. Schema instalaþiei folosite la
prelucrarea cu fascicul de fotoni
Cu ajutorul fasciculului de fotoni se pot prelucra canale cu
lãþime de 10 µm ºi reticule pentru scale la aparate optice.
7.7.1. Instalaþii pentru prelucrarea cu fascicul de fotoni
O instalaþie are urmãtoarele elemente funcþionale: sistemul de excitaþie (sursã de alimentare cu energie ºi
sursã de excitaþie-lãmpi cu descãrcãri în gaze), cavitate de rezonanþã cu mediu activ (rezonatorul), sistem
optic de focalizare (lentile ºi oglinzi), sistem de rãcire.

7.7.2. Regimul de lucru

La alegerea de regimului de prelucrare trebuie sã se þinã seama de variaþia invers proporþionalã a vitezei
de tãiere cu grosimea materialelor. Tãierea este posibilã în condiþii economice pânã la anumite grosimi ale
materialului de prelucrat, în funcþie de proprietãþile termofizice ale acestuia. Parametrii regimului de lucru:
puterea fasciculului, distanþa de lucru, oscilaþia fasciculului, viteza de lucru.

SARCINI DE LUCRU
1. Descrie principiul procedeului la prelucrarea anodo-mecanicã.
2. Defineºte operaþia de prelucrare chimicã.
3. Defineºte operaþia de prelucrare cu fascicul de electroni.

148
 7.8 Prelucrarea abraziv-cavitaþionalã în câmp ultrasonic

Procedeul de prelucrare cu ultrasunete constã din introducerea oscilaþiilor ultrasonore

Definiþie într-un mediu lichid însoþitã de un transport de energie mecanicã ºi lovirea suprafeþei piesei cu
o forþã mare în urma cãruia sunt smulse particule mici de material.

Ultrasunetele sunt oscilaþii magnetice ale mediului elastic

cu frecvenþa de oscilaþie ridicatã.
Principiul prelucrãrii abraziv-cavitaþionalã în câmp ultra-
sonic (fig.7.15) constã în transmiterea energiei cinetice a corpului
ajutãtor 1 care vibreazã cu frecvenþã ultrasonicã unor particule
abrazive 2 libere purtate în suspensie în lichidul 3 interpus în
spaþiul de lucru între corpul ajutãtor ºi piesa de prelucrat 4.
Granulele abrazive în numãr mare, sub acþiunea de ºoc repetat
desprind particulele 5 din piesa de prelucrat. Fig. 7.15. Principiul prelucrãrii abraziv-
Prelucrarea cu ultrasunete se utilizeazã la executarea gãurilor cavitaþionalã în câmp ultrasonic
cilindrice sau profilate, pãtrunse sau nepãtrunse, la retezarea
pieselor mici sau mari, netezirea unor suprafeþe plane sau curbe
ºi la gãurirea profilatã dupã o axã curbã (fig.7.16). Materialele
prelucrate sunt materiale dure, extradure ºi fragile cu sau fãrã apã
conductivitate electricã care prin alte procedee sunt greu de
transductor
prelucrat. magnetostrictiv

7.8.1 Instalaþii ºi scule folosite la prelucrarea abraziv- concentrator

cavitaþionalã în câmp ultrasonic sculã
piesã
Instalaþiile se clasificã în: universale, speciale ºi specializate. suspensie
Instalaþii speciale ºi specializate sunt în general de tip agregat cu
mai multe posturi de lucru, construite din subansambluri tipizate
ca batiuri, sisteme de sãnii, blocuri ultrasonice, sisteme de realizare
a presiunii statice, sisteme de circulaþie a suspensiei abrazive etc.
Scula folositã la producerea undelor ultrasonice este
pompã
transductorul (vibrator sau emiþãtor) magnetostrictiv confecþionat
din Ni pur, aliaje de Co-Fe, aliaje de Fe-Al, iar în ultimul timp se Fig. 7.16. Schema prelucrãrii
folosesc ferite ºi materiale ceramice. cu ultrasunete

7.8.2 Regimul de lucru

Productivitatea prelucrãrii în câmp ultrasonic este influenþatã de alegerea parametrilor regimului de lucru.
Principalii parametri ai regimului de lucru sunt:
- frecvenþa ºi amplitudinea oscilaþiilor corpului ajutãtor; cu mãrirea acestora creºte viteza de prelucrare;
- natura lichidului ºi condiþiile de circulaþie a suspensiei abrazive; cele mai bune rezultate s-au þinut la
utilizarea apei ºi soluþiei de sãpun cu lichide purtãtoare de granule abrazive
- mãrimea particulelor abrazive ºi granulaþia; concentraþia optimã se realizeazã când între suprafaþa
frontalã a corpului ajutãtor ºi obiectul prelucrãrii se interpune un singur strat de granule.

149
 7.9 Prelucrarea prin eroziune cu plasmã

Procedeul de prelucrare prin eroziune cu plasmã foloseºte jetul de plasmã obþinut prin
Definiþie comprimarea radialã ºi alungirea axialã a coloanei unui arc electric silit sã treacã sub acþiunea
unui jet de gaz prin orificiul unei duze.

electrod de wolfram
Plasma se utilizeazã la operaþii de retezare, sudare ºi acoperire gaz
prin pulverizare.
Pentru producerea plasmei se foloseºte un plasmatron apã de (–)
(generator de plasmã) a cãrui schemã de principiu este reprezentatã rãcire
în figura 7.17. (+)
Retezarea cu plasmã se aplicã în mod deosebit la oþeluri
inoxidabile ºi metale neferoase uºor oxidabile.
Acoperirea prin pulverizare foloseºte ca material de depunere ajutaj
sârmã sau pulbere introduse în plasmã ºi proiectate pe suprafaþa piesã
piesei de prelucrat. Aceste materiale pot fi metale pure (Cr, Ni, W),
aliaje, carburi (TiC), boruri (TiB), oxizi. Fig. 7.17. Schema de principiu a
prelucrãrii cu plasmã
7.9.1 Regimul de lucru
Pentru stabilirea regimului optim de lucru cu plasmã al unui anumit material este necesarã corelarea
parametrilor plasmei (tensiune, curent, natura ºi debitul gazului plasmogen) ºi a vitezei de tãiere cu
caracteristicile cerute a tãieturii (forma ºi dimensiunile secþiunii transversale, calitatea suprafeþei, adâncimea).
La ceilalþi parametrii constanþi forma tãieturii depinde de viteza de tãiere.

7.9.2. Norme de protecþia muncii

În afara regulilor generale de tehnicã a securitãþii muncii, la exploatarea maºinilor care lucreazã prin
procedee speciale, trebuie respectate ºi urmãtoarele reguli:
- la maºinile care lucreazã prin eroziune existã pericolul de electrocutare; de aceea, se vor folosi: covoare
de cauciuc electroizolante, capace pentru acoperirea bornelor, izolaþii în stare perfectã;
- la prelucrãrile anodo-mecanice ºi electrochimice se folosesc substanþe dintre care unele sunt toxice,
manevrarea lor se va face cu multã atenþie;
- unele lichide folosite la prelucrarea prin electroeroziune sunt inflamabile; de aceea, se vor respecta
toate mãsurile privind manevrarea ºi depozitarea acestora;
- la prelucrarea cu laser se va evita introducerea mâinii sau a oricãrei pãrþi a corpului în calea razei laser;
- la prelucrarea cu plasmã se va evita atingerea pieselor dupã prelucrare deoarece pot provoca arsuri,
temperatura lor fiind ridicatã.

SARCINI DE LUCRU
1. Descrieþi principiul de lucru la prelucrarea abrazivã în câmp ultrasonic.
2. Clasificaþi instalaþiile utilizate la prelucrarea abrazivã în câmp ultrasonic.
3. Definiþi operaþia de prelucrare prin eroziune cu plasmã.
4. Enumeraþi norme de protecþia muncii ce trebuie respectate la prelucrarea prin procedee
neconvenþionale.

150
FIªÃ DE LUCRU
A. Completaþi spaþiile libere cu pãrþile omise:

- Îndepãrtarea partculelor de material de pe suprafaþa ........ ca urmare a acþiunii ........ electrice

produse între o sculã ........ ºi suprafaþa ........ se numeºte eroziune electricã sau electroeroziune.

- Prelucrarea prin eroziune electrochimicã se bazeazã pe fenomenul de ........ anodicã adicã pe

trecerea în ........ a materialului de la ........

- Procedeul de prelucrare anodo-mecanicã (eroziune ........ cu depasivare abrazivã) se bazeazã pe

desfãºurarea simultanã în timp a unor procese ........ electrochimicã cu depasivare forþatã ........
prin intermediul unei scule ........

- Prelucrarea chimicã se bazeazã pe atacul cu o substanþã ........ a suprafeþei care urmeazã a fi

prelucratã. Practic, operaþia se realizeazã prin ........ totalã a piesei în soluþii speciale (de preferat
soluþii sodice).

B. Identificaþi elementele componente

ale instalaþiei din figurã:
1. ......................................
2. .............................................
3. .............................................
4. .............................................
5. ..............................................
6. ..............................................
7. ..............................................
8. ..............................................
9. ..............................................

C. Enumeraþi procedeele de prelucrare

neconvenþionale:
......................................
.............................................
.............................................
.............................................
..............................................
..............................................

151
 TEST DE EVALUARE
I. Încercuiþi rãspunsul corect.

1. Dielectricul este un material:

a. solid;
b. lichid;
c. vapori. 1p
2. Suprafeþele prelucrate prin electroeroziune pot fi realizate prin:
a. copiere;
b. strunjire;
c. miºcãri relative între piesã ºi sculã. 1p
3. Procedeul de prelucrare anodo-mecanic este folosit cu bune rezultate la:
a. debitare sau netezire;
b. ascuþirea sculelor aºchietoare;
c. sudarea materialelor metalice. 1p

II. Completaþi spaþiile libere:.

1. Enumeraþi parametrii regimului de lucru la operaþia de prelucrare

electrochimicã:
- .................................
- .................................
- ................................. 1p
2. Instalaþia de prelucrare cu fascicul de electroni este alcãtuitã din:
- .................................
- .................................
- .................................
- ................................. 1p
3. Enumeraþi câteva norme de protecþia muncii:
- .......................................................................................
- .......................................................................................
- .......................................................................................
- ....................................................................................... 1p

III. Descrieþi principiul de prelucrare

prin eroziune electricã
utilizând schema de principiu
prezentatã în figura alãturatã. 3p

Se acordã 1 punct din oficiu.

Timpul de lucru 45 min.

152
 Test de evaluare recapitulativ

SUBIECTUL I
Scrieþi litera corespunzãtoare rãspunsului corect.
1. Aºchiile continue se obþin la prelucrarea prin aºchiere a:
a. fontei; b. oþelurilor moi; c. metalelor dure. 2p
2. Normarea tehnicã are ca obiectiv determinarea:
a. normei de timp; b. normei de producþie; c. timpului de deservire tehnicã. 2p
3. Dupã poziþia axei de rotaþie a arborelui principal al maºinii, strungurile pot fi:
a. orizontale ºi longitudinale; b. verticale ºi transversale; c. orizontale ºi verticale. 2p
4. Pentru obþinerea etanºãrii foarte bune a douã piese conjugate, suprafeþele acestora se
finiseazã prin:
a. rãzuire; b. lustruire; c. rodare. 2p
5. Gãurile cu axe curbe se executã prin:
a. strunjire; b. prelucrare cu ultrasunete; c. gãurire. 2p

SUBIECTUL II
1. Scrieþi informaþia corectã care completeazã spaþiile libere:
a. Procedeul de frezare constã în efectuarea simultanã a douã miºcãri:
miºcarea principalã de aºchiere (de rotaþie), aparþinând ...(1)... ºi miºcarea de avans
(rectiline sau circularã) aparþinând ...(2)... .
b. Prelucrarea cu fascicul de ...(3)... constã în propagarea unui fascicul laser prin aer. 3p
2. Transcrieþi litera corespunzãtoare fiecãrui enunþ (a, b, c, d) ºi notaþi în dreptul ei litera A,
dacã apreciaþi cã enunþul este adevãrat, ºi litera F, dacã apreciaþi cã enunþul este fals.
a. O sculã aºchietoare este supusã în timpul prelucrãrii la solicitãri termodinamice mari.
b. Rugozitatea suprafeþei prelucrate prin aºchiere nu depinde de parametrii geometrici ai
sculei.
c. Precizia de prelucrare se stabileºte prin mãsurarea dimensiunilor ºi verificarea abaterilor
de formã ºi poziþie cu mijloace adecvate.
d. Eroziunea este fenomenul de distrugere a integritãþii straturilor de material al pieselor,
ca urmare a acþiunii unui agent eroziv. 8p
3. În coloana A sunt enumeraþi parametrii geometrici constructivi ai cuþitului de strung, iar
în coloana B, simbolurile acestora. Scrieþi asocierile dintre cifrele din coloana A ºi literele
corespunzãtoare coloanei B.
A. Parametrii geometrici B. Simboluri
constructivi ai cuþitului de strung a. γ
1. unghi de atac principal b. β
2. unghi de atac secundar c. α
3. unghi de degajare d. χ1
4. unghi de asezare e. ε
5. unghi de ascuþire f. λ
6. unghi de vârf g. χ 6p

153
 Subiectul III
1. Clasificaþi maºinile de rabotat ºi descrieþi pentru fiecare tip miºcãrile necesare
generãrii suprafeþelor. 12 p
2. Explicaþi diferenþa dintre prelucrarea prin eroziune electrochimicã ºi prelucrarea
anodo-mecanicã. 8p
3. Enumeraþi cinci proprietãþi ale materialelor din care se executã sculele 10 p
aºchietoare.

Subiectul IV
Se dã desenul de execuþie al reperului denumit „manivelã“.
Date iniþiale:
• material: OL50 STAS 500/2-80
• semifabricat: barã laminatã φ 24 × 142 STAS 333-77;
• σr = 50–60 daN/mm2.

f16 +0,2
7
0,5
f22 –0,2

R11

140

a. Stabiliþi operaþiile tehnologice de prelucrare ºi fazele de execuþie corespunzãtoare

fiecãrei operaþii. 8p
b. Întocmiþi schemele tehnologice de prelucrare pentru fiecare operaþie. 10 p
c. Alegeþi sculele aºchietoare necesare executãrii operaþiilor ºi reprezentaþi-le în
poziþie de lucru. 10 p
d. Alegeþi parametrii regimului de aºchiere. 5p

• Toate subiectele sunt obligatorii. Se acordã 10 puncte din oficiu.

• Timpul efectiv de lucru: 3 ore

154
 Rãspunsuri la Testele de evaluare

Test de evaluare (pag. 6)

I. 1. a. de prelucrare; b. permanenta; c. fisurare. 2. a. cristal; b. pachete de atomi. 3. a. unghiul α; b. de maclare.
II. 1. a. Legea constantei volumului; b. Legea prezentei deformaþiilor elastice în timpul deformãrii plastice;
c. Legea similitudinii; d. Legea rezistenþei minime; e. Legea echilibrãrii tensiunilor interne suplimentare.
2. a. alunecarea; b. maclarea; c. complex (alunecare ºi maclare). 3. v0 = l0b0h0 = l1b1h1 = v1 = ct.
III. 1. a.; 2. a. 3. A B
a « c
b « a ºi b

Test de evaluare (cap. 34)

I. 1. a. neplanitatea. 2. b. microasperitãþi pe suprafaþa prelucratã.
II. rugozitatea suprafetei Ra = 1,6µm.
III. 1. Rmax . 2. Rmax . 3. Rmax .
IV. φ - simbolul cotei; 30 - dimensiunea nominalã; +0,02 - abatere superioarã; –0,03 - abatere inferioarã.
V. Precizia de prelucrare reprezintã gradul de concordanþã între piesa obþinutã dupã prelucrare ºi piesa idealã din
desenul de execuþie.
VI. ε0 – eroarea de orientare a piesei în dispozitiv; εf – eroarea de fixare a piesei; εrs – eroarea de reglare a sculei;
εp – eroarea de prelucrare; εm – eroarea de mãsurare.
VII. Mãsurarea neatentã a dimensiunilor, folosirea instrumentelor de mãsurã cu precizie scãzutã sau uzate, a
unor dispozitive de control improvizate conduc la erori ale dimensiunilor piesei prelucrate.

Test de evaluare (pag. 46)

1. c. 2. a. diametrul gãuririi de executat; b. duritatea materialelor de prelucrat; c. materialul de prelucrat.
3. 1 – placã de bazã; 2 – coloanã; 3 – masã de lucru; 4 – piesã de prelucrat; 5 – manºon; 6 – ºurub; 7 – braþ;
8 – sania de gãurire; 9 – arbore principal; 10 – mandrinã; 11 – sculã; 12 – ghidaje. 4. a. 1; b. 3.

Test de evaluare (pag. 97)

1. α = unghi de aºezare principal; β = unghi de ascuþire; γ = unghi de degajare principal;
ε = unghiul flancurilor filetului prelucrat; ε′ = unghiul la vârf al cuþitului. 2. b. 3. a. A; b. A; c. F; d. F.
4. I = rotaþia sculei S; II = rotaþia piesei P; III = avansul piesei la o rotaþie completã a acesteia;
IV = avansul piesei în sculã sau invers.

155
Test de evaluare (pag. 119)
I. a. Broºã dintr-o bucatã pentru aºchierea ºi calibrarea unui alezaj, prin presare (împingere).
b. Broºã dintr-o bucatã (monobloc) pentru aºchierea unui canal de panã, prin tragere.
II.
Nr. crt. Denumire Rol
a coadã Serveºte la fixarea ºi antrenarea broºei.
b gât Face legãtura între „a“ ºi „f“.
c parte de conducere Serveºte la centrarea ºi conducerea broºei faþã de semifabricat.
d parte de calibrare Cuprinde dinþii de calibrare care asigurã precizia dimensionalã, calitatea
suprafeþei ºi servesc ca rezervã de reascuþire a broºei.
e parte de aºchiere Cuprinde dinþii de aºchiere: degroºarea ºi 3-4 dinþi pentru finisare.
f parte de conducere Serveºte la ghidarea broºei când aºchiazã ultimii dinþi.

Nr. crt. Simbol Denumire p

1 sz supraînãlþarea pe dinte
2 α unghi de aºezare
3 γ unghi de degajare

s
4 p pasul dinþilor

Test de evaluare (pag. 152)

I. 1. b.; 2. a.; c.; 3. a. II. 1. – distanþa dintre sculã ºi piesã; – avansul de pãtrundere al electrodului; – energia
impulsurior ºi frecvenþa. 2. – sistemul electrono-optic; – sursa de alimentare; – sistemul de vidare; – dispozitive
auxiliare. 3. – maºinile care lucreazã vor folosi covoare de cauciuc electroizolante, capace pentru acoperirea bornelor,
izolaþii în stare perfectã; – manevrarea substanþelor toxice se va face cu multã atenþie; – la prelucrarea laser se vor
evita introducerea mâinii sau a oricãrei pãrþi a corpului în calea razei laser; – la prelucrarea cu plasmã se va evita
atingerea pieselor dupã prelucrare.
III. Schema de principiu a unei instalaþii pentru prelucrarea prin eroziune electricã (descriere la pag. 143, pct. 7.2.2)

TESTUL DE EVALUARE RECAPITULATIV (pag. 153)

Subiectul I 1. b.; 2. a.; 3. c.; 4. c.; 5. b.
Subiectul II 1. a. sculei, piesei de prelucrat; b. fotoni. 2. a. A; b. F; c. A; d. A. 3. 1. g.; 2. d.; 3. a.; 4. c.; 5. b.; 6. e.
Subiectul III 1. Maºinile de rabotat sunt de douã tipuri: maºini de rabotat transversal (ºepinguri) ºi maºini de
rabotat longitudinal (raboteze). Miºcarea principalã de aºchiere (rectilinie-alternativã) se realizeazã în plan orizontal,
fiind executatã de scula aºchietoare la ºepinguri sau de piesa de prelucrat la raboteze.
Miºcarea de avans este o miºcare de translaþie executatã de piesa de prelucrat, în câtul ºepingurilor, sau de scula
aºchietoare, în cazul rabotezelor.
2. Procedeul de prelucrare anodo-mecanicã este un procedeu de prelucrare prin eroziune electrodinamica cu
depasivare abrazivã, care se bazeazã pe desfãºurarea simultanã a unor procese de eroziune electrochimicã cu
depasivare forþatã mecanicã prin intermediul unei scule abrazive.
3. • duritate suficientã pentru a asigura sculei un tãiº corespunzãtor la tensiunile care apar în procesul de formare ºi
desprindere a aºchiei; • rezistenþa la încovoiere mare pentru a nu se produce deformarea sau ruperea sculei în
timpul lucrului; • tenacitate ridicatã pentru a permite deformaþii plastice mari; • stabilitate termicã ridicatã pentru
a menþine capacitatea de aºchiere a tãiºului la temperaturile mari ce apar în zona de lucru; • conductibilitate termicã
bunã pentru a permite evacuarea rapidã a cãldurii din partea activã a sculei.

156
 Subiectul IV
Operaþia 1: Prelucrat capete

Nr. t s v n
Faza Scule Verificator i
crt. (mm) (mm/rot) (m/min) (rot/min)
Fixat semifabricatul
1
în universal
cuþit
2 Strunjit faþa dreaptã frontal STAS 359-67 ºubler 0,5 0,20 25 305 2
burghiu A4
3 Centruit STAS 1114-73 2 0,15 12 150 1
4 Desprins ºi întors
5 Fixat în universal
Strunjit faþa cuþit ºubler
6 0,5 0,20 16 230 2
dreapta frontal STAS 359-67
7 Centruit 2 0,15 12 185
8 Desprins

Operaþia 2: Strunjit cilindric exterior

Nr. Faza t s v n
Scule Verificator i
crt. (mm) (mm/rot) (m/min) (rot/min)
1 Fixat între vârfuri
cuþit
2 Strunjit degroºare la φ22,5 STAS 351-67 ºubler 0,5 0,20 25 305 2
cuþit
3 Strunjit finisare la φ22,5 STAS 6312-67 ºubler 0,25 0,06 20 305 1
4 Desprins
5 Controlat ºubler

157
 Operaþia 3: Strunjit sferic

Nr. Faza t s v n
Scule Verificator i
crt. (mm) (mm/rot) (m/min) (rot/min)
1 Fixat între vârfuri
cuþit
2 Strunjit înclinat STAS 358-67 0,2 manual 18 230 1
cuþit
3 Strunjit sferic R11 profilat ºablon 0,5 manual 18 230 1
4 Desprins
ºubler
5 Controlat
ºablon

Operaþia 4: Gãurit ºi lãrgit

s
n f16 +0,2
7

= =

Nr. t s v n
Faza Scule Verificator i
crt. (mm) (mm/rot) (m/min) (rot/min)
1 Fixat piesa în dispozitiv
Gãurit φ10×11 burghiu φ10
2 STAS 575/76 ºubler 5 0,12 12 380 1
lãrgitor φ16
3 Lãrgit la φ16 +0,2×7mm STAS 4141-74 ºubler 4 0,16 12 240 1
4 Desprins
5 Controlat ºubler

158
 BIBLIOGRAFIE
1. Bazele aºchierii ºi generãrii suprafeþelor, A. Oprean ºi alþii, E.D.P., 1981
2. Îndrumar pentru atelierele mecanice, G.S. Georgescu, E.T., 1978
3. Maºini unelte ºi control dimensional, M. Ivan ºi alþii, E.D.P., 1980
4. Normarea tehnicã, Vol 1 ºi Vol 2, C. Picoº ºi alþii, E.T., 1979
5. Prelucrarea prin electroeroziune, vol I, II, I. Gavrilaº, E.T., 1980
6. Tehnologia construcþiilor de maºini, A. Epurean ºi alþii, E.D.P., 1983
7. Tehnologia materialelor ºi a produselor în construcþii de maºini, I.D. Dragu, Ed. tehnicã 1975, Bucureºti
8. Tehnologia construcþiilor de maºini, Aurelian Vlase, E.T., 1996, Bucureºti
9. Tehnologia materialelor, Aurel Nanu, E.D.P., 1977, Bucureºti
10. Tehnologia presãrii la rece, Constantin Iliescu, E.D.P., 1984, Bucureºti
11. Toleranþe ºi mãsurãtori tehnice, D. Dragu, E.D.P., 1980
12. Utilajul ºi tehnologia meseriei, „Prelucrãtor prin aºchiere”, M. Voicu ºi alþii, E.D.P., 1992
13. Utilajul ºi tehnologia lucrãrilor mecanice, Gh. Zgurã ºi alþii, E.D.P., 1980
14. Utilajul ºi tehnologia prelucrãrilor prin frezare, rabotare ºi mortezare, Gh. Calea ºi alþii, E.D.P., 1994
15. Utilajul ºi tehnologia lucrãrilor de sculãrie ºi matriþerie, I. Moraru ºi D. Burduºel, E.D.P., 1995
16. Utilajul ºi tehnologia meseriei, Construcþii de maºini, V. Mãrgineanu, L Moraru ºi D. Teodorescu, E.D.P., 1993
17. Utilajul ºi tehnologia lucrãrilor de sculãrie li matriþerie. Manual clasa a XH-a, E.D.P., 1985, Bucureºti
Internet Explorer - pagini Web - maºini unelte cu comandã program, instrumente de mãsurã ºi control

CUPRINS

1.Noþiuni de deformare plasticã ............................................................................................. 3

1.1. Generalitãþi ....................................................................................................................................... 3
l .2. Fenomenele deformãrii plasticii ...................................................................................................... 4
1.3. Legile deformãrii plastice ................................................................................................................ 5
Test de evaluare ....................................................................................................................................... 6

2.Operaþii de deformãri plastice ............................................................................................ 7

2.1. ªtanþarea ........................................................................................................................................... 7
2.2. Matriþarea .......................................................................................................................................... 10
2.3. Control tehnic de calitate .................................................................................................................. l 5

3.Noþiuni generale ale prelucrãrii prin aºchiere................................................................. 17

3.1. Generarea suprafeþelor ..................................................................................................................... 17
3.2. Scule aºchietoare .............................................................................................................................. 20
3.3. Formarea aºchiei, tipuri de aºchii, elementele aºchiei ..................................................................... 23
3.4. Regimuri de aºchiere ........................................................................................................................ 24

159
4.Noþiuni generale privind calitatea ºi precizia suprafeþelor prelucrate .............................. 27
4.1. Noþiuni generale privind calitatea ºi precizia suprafeþelor ............................................................ 27
4.2. Rugozitatea suprafeþelor ...................................................................................................................... 27
4.3. Factorii care influenþeazã rugozitatea suprafeþelor prelucrate prin aºchiere ............................... 29
4.4. Noþiuni generale privind precizia suprafeþelor prelucrate .............................................................. 31
Test de evaluare ............................................................................................................................................. 34

5.Noþiuni de normare tehnicã .................................................................................................... 35

5.1. Norme de timp ºi norme de producþie ............................................................................................... 35
5.2. Structura normei tehnice de timp ........................................................................................................ 35
5.3. Metode de analizã a normei tehnice de timp .................................................................................... 37

6.Operaþii de prelucrare prin aºchiere .................................................................................... 38

6.1. Gãurirea ................................................................................................................................................... 38
Test de evaluare ............................................................................................................................................ 46
6.2. Strunjirea ................................................................................................................................................. 47
6.3. Frezarea... ................................................................................................................................................ 70
6.4. Filetarea ................................................................................................................................................... 87
Test de evaluare ............................................................................................................................................ 97
6.5. Rabotare-mortezare ............................................................................................................................... 98
6.6. Broºarea ................................................................................................................................................... 112
Test de evaluare ............................................................................................................................................ 119
6.7. Rectificarea ............................................................................................................................................. 120
6.8. Prelucrãri de finisare
(rãzuirea, rodarea, ºlefuirea, lustruirea, lepuirea, honuirea ºi suprafinisarea) ........................... 127
6.9. Documentaþia tehnicã ºi tehnologicã folositã în procesul de prelucrare prin aºchiere ............ 138

7.Prelucrãri neconventionale .................................................................................................... 141

7.1. Introducere .............................................................................................................................................. 141
7.2. Eroziunea electricã ................................................................................................................................ 141
7.3. Eroziunea electrochimicã ..................................................................................................................... 144
7.4. Prelucrarea anodo-mecanicã ................................................................................................................ 145
7.5. Prelucrarea chimicã ............................................................................................................................... 147
7.6. Prelucrarea cu fascicul de electroni - depunerea straturilor suþiri ................................................ 147
7.7. Prelucrarea cu fascicul de fotoni ......................................................................................................... 148
7.8. Prelucrarea abraziv-cavitaþionalã în câmp ultrasonic ..................................................................... 149
7.9. Prelucrarea prin eroziune cu plasmã .................................................................................................. 150
Test de evaluare ............................................................................................................................................. 152
Test de evaluare recapitulativ ..................................................................................................................... 153
Rãspunsuri la testele de evaluare ............................................................................................................... 155
Bibliografie ..................................................................................................................................................... 159

160