IOAN LUNGU

TEHNOLOGII ŞI SISTEME

DE PRELUCRARE

OVIDIUS UNIVERSITY PRESS

2005

IOAN LUNGU
 TEHNOLOGII ŞI SISTEME DE

PRELUCRARE

OVIDIUS UNIVERSITY PRESS

2005

REFERENŢI ŞTIINŢIFICI

Prof. dr.ing. Gheorghe Zgură, Universitatea "Politehnica" Bucureşti

Prof. dr.ing. Corneliu Neagu, Universitatea "Politehnica" Bucureşti

Tehnoredactare computerizată & copertă: Ioan Lungu

ISBN 973 – 614 –117 -9

6
 PREFAŢĂ

Economia naţională are şi va avea nevoie şi în continuare în cadrul economiei de piaţă, de

specialişti în domeniul construcţiei de maşini, motiv pentru care a fost necesară introducerea în
planurile de învăţămînt a unor discipline de profil, precum cea care face obiectul lucrării de faţă,
intitulată "Tehnologii şi Sisteme de Prelucrare".
Avînd în vedere că baza oricărei economii moderne o constitue întreprinderile mici şi
mijlocii, care funcţionează cu producţii de unicate şi de serie mică, acest curs tratează în principal
sistemele şi tehnologiile de prelucrare specifice acestor tipuri de producţie.
Primul capitol prezintă o încercare de sistematizare a conceptelor de sistem de producţie,
sistem de fabricaţie şi proces tehnologic, care de multe ori pot crea confuzii în cazul celor cu mai
puţină experienţă în domeniul construcţiei de maşini.
Un al doilea capitol tratează problemele generale ale construcţiei de maşini care se referă la
structura operaţiilor tehnologice, prelucrabilitatea prin aşchiere a metalelor, principii generale de
proiectare a proceselor tehnologice, etc.
În capitolele următoare sunt analizate metodele de alegere a semifabricatelor, calcul a
adaosurilor de prelucrare, orientarea smifabricatelor pe maşinile unelte, determinarea regimului
optim de aşchiere, precizia de prelucare, calitatea suprafeţelor prelucrate.
În capitolele 9-14 sunt prezentate tehnologiile de prelucrare ale diverselor tipuri de piese,
cum ar fi: arbori, roţi dinţate, carcase, lagăre de alunecare, bucşe.
Ultimile două capitole se referă la întreţinerea şi repararea utilajelor, precum şi la procesul
tehnologic de asamblare.
Cursul se adresează studenţilor specializării de Inginerie Economică în Domeniul Mecanic,
dar poate constitui o sursă de documentare şi pentru studenţii de la celelalte specializări ale
Facultăţii de Inginerie Mecanică.
Autorul aduce pe această cale mulţumiri referenţilor ştiinţifici, prof. dr. ing. Gheorghe
Zgură şi prof. dr.ing. Corneliu Neagu pentru îndrumările şi contribuţiile la îmbunătăţirea
conţinutului ştiinţific al lucrării.

Autorii

7
 CUPRINS

PREFAŢĂ..................................................................................................................................................................... 7

CUPRINS...................................................................................................................................................................... 8

SISTEME DE PRODUCŢIE ŞI DE FABRICAŢIE ................................................................................................... 10

1.1. Conceptul de sistem ................................................................................................................................. 10
1.2. Sistemul de producţie............................................................................................................................... 11
1.3. Sisteme de fabricaţie................................................................................................................................ 12
1.4. Procesul tehnologic de prelucrare prin aşchiere .................................................................................... 15
1.5. Sistemul om - maşină .............................................................................................................................. 17
1.6. Sisteme flexibile de fabricaţie .................................................................................................................. 18

PROBLEME GENERALE ALE PROIECTĂRII TEHNOLOGIILOR DE PRELUCRARE A PIESELOR ÎN

CONSTRUCŢIA DE MAŞINI ................................................................................................................................... 22
2.1. Succesiunea operaţiilor de prelucrare .................................................................................................... 22
2.2. Modalităţi de realizare a operaţiilor tehnologice ................................................................................... 23
2.3. Utilaje tehnologice ................................................................................................................................. 24
2.4. Cerinţe funcţionale şi tehnologice impuse construcţiei actuale de maşini .............................................. 26
2.5. Prelucrabilitatea prin aşchiere a metalelor ............................................................................................ 28
2.6. Principii generale de proiectare a proceselor tehnologice ..................................................................... 30
2.7 Normele de muncă .................................................................................................................................... 34

ALEGEREA SEMIFABRICATELOR FOLOSITE LA FABRICAREA PIESELOR ............................................... 38

3.1. Consideraţii generale .............................................................................................................................. 38
3.2 Tipuri de semifabricate utilizate la fabricarea pieselor ........................................................................... 39
3.3. Tehnologicitatea pieselor .......................................................................................................................... 4

CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ŞI A DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE............................ 6

4.1. Calculul adaosului de prelucrare.............................................................................................................. 6
4.2. Calculul dimensiunilor intermediare......................................................................................................... 9

ORIENTAREA ŞI FIXAREA PIESELOR PE MAŞINILE UNELTE ...................................................................... 12

5.1. Baze şi sisteme de baze pentru orientarea semifabricatelor.................................................................... 12
5.2. Calculul erorilor de orientare ................................................................................................................. 17
5.3 Proiectarea sistemului de baze de orientare ............................................................................................ 20
5.4. Elemente costructive ale dispozitivelor utilizate la orientarea semifabricatelor.................................... 23
5.5. Eficienţa economică a folosirii dispozitivelor şi alegerea variantei constructive economice ................. 26

DETERMINAREA REGIMULUI OPTIM DE AŞCHIERE ...................................................................................... 29

6.1. Metoda clasică de calcul a regimului de aşchiere................................................................................... 29
6.2. Metoda programării matematice ............................................................................................................. 32

PRECIZIA DE PRELUCRARE.................................................................................................................................. 42
7.1. Factorii de influenţă ai preciziei de prelucrare....................................................................................... 42
7.2 Influenţa sculei aşchietoare...................................................................................................................... 43
7.3 Influenţa semifabricatului......................................................................................................................... 45
7.4. Influenţa deformaţiei elastice a sistemului tehnologic ........................................................................... 46
7.5. Precizia economică.................................................................................................................................. 48
7.6. Determinarea erorii totale de prelucrare ................................................................................................ 49
7.7. Reglarea sistemului tehnologic în vederea realizării preciziei prescrise ................................................ 54
7.8. Controlul activ al pieselor ....................................................................................................................... 58

CALITATEA SUPRAFEŢEI PRELUCRATE ........................................................................................................... 60

8.1. Caracteristicile geometrice ale suprafeţei prelucrate ............................................................................. 60
8.2 Caracteristicile fizico- mecanice ale suprafeţei prelucrate ...................................................................... 61
8.3 Factorii de influenţă asupra calităţii stratului superficial ....................................................................... 62

8
 8.4. Legătura dintre rugozitatea suprafeţelor şi precizia dimensională a pieselor........................................ 64
8.5. Influenţa rugozităţii suprafeţelor asupra comportării pieselor în exploatare......................................... 65

TEHNOLOGIA DE PRELUCRAE A ARBORILOR............................................................................................ 70

9.1.Tehnologia de prelucrare a arborilor drepţi............................................................................................ 70
9.2. Tehnologia de fabricare a arborilor cotiţi .............................................................................................. 86
9.3. Tehnologia de prelucrare a axelor cu came............................................................................................ 91

TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A ROŢILOR DINŢATE............................................................................... 93

10.1. Caracteristici constructive şi condiţii tehnice ....................................................................................... 93
10.2. Materiale şi metode de obţinere a semifabricatelor .............................................................................. 94
10.3. Tehnologia tip de prelucrare a roţilor dintate cilinrice ........................................................................ 94
10.4. Prelucrarea mecanică a danturii roţilor dinţate cilindrice .................................................................. 95
10.5 Prelucrarea danturii roţilor dinţate conice .......................................................................................... 103

TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII CARCASELOR................................................................................................. 107

11.1. Caracteristici constructive şi condiţii tehnice ..................................................................................... 107
11.2. Materiale şi metode de obţinere a semifabricatelor ........................................................................... 108
11.3. Orientarea şi fixarea carcaselor pe maşinile unelte............................................................................ 109
11.4. Prelucrarea suprafeţelor plane ale carcaselor.................................................................................... 113
11.5. Prelucrarea alezajelor principale ale carcaselor................................................................................ 114
11.6. Prelucrarea carcaselor reductoarelor formate din două părti ........................................................... 118

TEHNOLOGIA DE FABRICAŢIE A LAGĂRELOR CU ALUNECARE. ............................................................. 120

12.1. Caracteristici constructive şi condiţii tehnice ..................................................................................... 120
12.2 Materiale şi metode de obţinere a semifabricatelor ........................................................................... 120
12.3. Tehnologia de prelucrare a corpului lagărului................................................................................... 121
12.4. Tehnologia de prelucrare a cuzineţilor ............................................................................................... 122
12.5. Tehnologia de turnare a materialului antifricţiune ............................................................................. 122

TEHNOLOGIA DE PRELUCRAREA A FILETELOR ........................................................................................ 124

13.1 Caracteristici constructive şi condiţii tehnice ...................................................................................... 124
13.2 Consideraţii generale privind generarea suprafeţelor filetate prin aşchiere ....................................... 124
13.3. Tehnologia prelucrării filetelor prin strunjire................................................................................... 125
13.4. Prelucrarea filetelor prin rectificare .................................................................................................. 128

TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A PIESELOR TIP BUCŞĂ ........................................................................... 130

14.1. Caracteristici constructive şi condiţii tehnice ..................................................................................... 130
14.2. Materiale şi metode de obţinere semifabricatelor .............................................................................. 131
14.3. Prelucrarea alezajelor......................................................................................................................... 131

ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA MAŞINILOR ŞI UTILAJELOR..................................................................... 140

15.1. Importanţa activităţii de întreţinere şi reparaţii.................................................................................. 140
15.2. Calitatea, fiabilitatea şi mentenabilitatea utilajelor şi maşinilor [18]................................................ 140
15.3. Uzura (degradarea) maşinilor şi utilajelor ........................................................................................ 141
15.4 Sisteme de organizare şi conducere a activităţii de întreţinere şi reparare [1] .................................. 144
15.5. Demontarea utilajelor în vederea recondiţionării pieselor................................................................. 145
15.6. Metode de recondiţionare.................................................................................................................... 146
15.7 Metode de recondiţionare prin sudare ................................................................................................ 150
15.9 Protecţia anticorozivă a suprafeţelor ................................................................................................... 160

PROCESUL TEHNOLOGIC DE ASAMBLARE .................................................................................................... 162

16.1. Etapele procesului tehnologic de asamblare...................................................................................... 162
16.2. Date iniţiale necesare proiectării procesului tehnologic de asamblare.............................................. 162
16.3 Elaborarea procesului tehnologic de asamblare.................................................................................. 162
16.4. Condiţii tehnologice în proiectarea pieselor şi a subansamblelor, pentru realizarea unui montaj
raţional ....................................................................................................................................................................... 166

BIBLIOGRAFIE....................................................................................................................................................... 169

9
 CAPITOLUL I

SISTEME DE PRODUCŢIE ŞI DE FABRICAŢIE

1.1. Conceptul de sistem

Noţiunea de sistem este o noţiune abstractă care a fost aplicată unor diverse domenii de
activitate, luînd de fiecare dată aspecte particulare în funcţie de specificul domeniului. Incercînd o
reducere la termenii cei mai simpli posibili, un sistem poate fi definit ca un complex de elemente în
interacţiune. De menţionat, că această interacţiune se conduce după principii specifice făcînd ca
ansamblul în general, să aibă tendinţa optimizării permanente a activitaţii lui.[3]
O altă definiţie a sistemului poate fi enunţată astfel: “Sistemul reprezintă o reuniune
ordonată de elemente care permite realizarea unui obiectiv definit în prealabil prin intermediul unui
plan "[13]
Această definţie încorporează trei elemente esenţiale:
- un scop (obiectiv) care motivează concepţia sistemului;
- o anumită organizare (o ordonare) bine definită a elementelor implicate;
- asigurarea informatiei, energiei, materialelor conform planului;
Privite din acest punct de vedere, sistemele pot fi naturale sau create de om. Din categoria
celor create de om se pot menţiona: sistemele tehnice, sistemele tehnologice, sistemele economice;
sistemele sociale, etc.
Indiferent de tipul din care fac parte, orice sistem prezintă un tot integrat al elementelor sale
componente, constituindu-se numai atunci cînd o serie de elemente încep să interacţioneze între ele.
Înţelegerea noţiunii de sistem trebuie să se bazeze pe următoarele elemente:[3]
a) conexiunea elementelor interne ale sistemului este mai puternică decît legăturile
sistemului cu mediul;

b) orice sistem, indiferent de complexitatea sa, este un subsistem al unui sistem mai
cuprinzător;
c) unitatea şi complexitatea unui sistem presupune o anumită ordine în aşezarea şi
funcţionarea elementelor sale;
d) orice sistem este caracterizat printr-o anumită structură, aceasta putînd fi privită ca atare,
adică sub forma exactă de reuniune a tuturor subsistemelor pînă la cele mai mici elemente
componente, sau poate fi privită prin urmărirea diferitelor structuri caracteristice;
e) orice subsistem poate avea o multitudine de bucle de reacţie, care se închid pe anumite
porţiuni de proces, pe anumite porţiuni de sistem sau chiar la nivelul întregului sistem.
Orice sistem poate fi privit din trei puncte de vedere: funcţional, structural şi ierarhic.
Aspectul funcţional descrie sistemul într-o formulă cauzală, în sensul dependenţei ieşirilor
din sistem, de intrările în sistem. În sistemele de fabricaţie acest aspect reprezintă viziunea
tehnologică, adică sistemul este “ceva” care trebuie să transforme semifabricate în produse finite
materializînd anumite procedee tehnologice.
La aspectul structural urmărim componenţa sistemului şi relaţiile dintre elementele sale. În
sistemele de fabricaţie acest aspect asimilează preocupările constructive, adică proiectarea
echipamentelor din care este compus sistemul şi crearea posibilităţilor de interconectare a acestora.
Aspectul ierarhic conturează limitele sistemelor, adică posibilităţile de agregare/dezagregare
ale unui sistem într-un sistem mai mare sau în subsisteme. Acest aspect, este aspectul organizatoric
(managerial) care face ca sistemul de fabricaţie să fie mai mult decât suma componentelor sale. El
ataşează ranguri componentelor sistemului de fabricaţie, le interfaţează, le asociază unor funcţii, le
stabileşte criterii de performanţă şi modalităţi de conducere, le integrează şi le conectează cu
elemente din mediul înconjurător.

10
 Aspectul ierarhic al sistemului de fabricaţie pune în operă însăşi flexibilitatea sistemului
deoarece prin ataşarea unor noi subsisteme la sistemul considerat, aceasta va include din ce în ce
mai multe aptitudini de prelucrare, situaţie, care în revers, presupune un efort economic tot mai
mare pentru construcţia sistemului.
Prezentarea schematică a acestui principiu este redată în figura 1.1

Fig.1.1

1.2. Sistemul de producţie

Prin noţiunea de producţie, se înţelege activitatea în care oamenii, cu ajutorul mijloacelor de

producţie, în cadrul unor forme sociale determinate, exploatează şi transformă elementele din natură
în bunuri materiale.[16]
In acest context, sistemul de producţie este constituit din totalitatea elementelor şi
conceptelor, asfel organizate încît să rezulte capacitatea de realizare a bunurilor materiale derivate
din necesităţile economico-sociale.
Produsul unui proces de producţie poate deveni, pentru altă activitate productivă,
semifabricat sau o nouă metodă tehnologică de realizare a unor produse de calitate superioară.
În funcţie de caracterul activităţilor, procesele de producţie pot fi: de extracţie, metalurgice,
de prelucrare, de întreţinere şi reparaţii, etc.
Elementele componente principale ale sistemului de producţie evidenţiate în schema din
figura 2 sunt următoarele:[16] subsistemul de aprovizionare – desfacere (SAD), subsistemul de
personal (S.Pers.), subsistemul de proiectare (S.Pr), subsistemul financiar – contabil (SFC),
subsistemul de întreţinere (SI), subsistemul de conducere şi organizare (SCO), subsistemul de
fabricaţie (SF).
Intrările în sistem sunt: fluxul de materiale (FM), fluxul de informaţii (FI) şi fluxul de
energie (FE).
Fluxul de materiale suportă operaţii de descompunere, transformare sau concentrare, iar la
ieşirea din sistem este sub formă de produs finit, sau de semifabricat pentru alt sistem de producţie (
ex. produse laminate care pot fi folosite ca semifabricate în procesul de prelucrări prin aşchiere).

11
 Fluxul energetic se constituie ca intrare în sistem, dar poate fi regăsit şi la ieşirea acestuia,
dar nu întotdeauna sub aceeaşi formă ca la intrare.
Fluxul de informaţii conţine date tehnice referitoare la procesul de fabricaţie şi date cu
caracter economic pentru conducerea generală a sistemului de fabricaţie.

Fig.1.2

Principala componentă a sistemului de producţie este subsistemul de fabricaţie SF, care este
în corelaţie cu celelalte subsisteme şi care îi asigură buna funcţionare.
În industria constructoare de maşini, se disting următoarele tipuri de procese de producţie:
- producţie individuală sau de unicat, caracterizate prin realizarea
unor produse cu o mare diversitate dar în cantităţi mici. Produsele realizate nu se repetă sau
se repetă la intervale mari de timp. M.U.şi S.D.V-urile sunt universale şi permit trecerea rapidă de la
prelucrarea unei piese la alta. La un loc de muncă se execută operaţii foarte variate, fără o pregătire
tehnologică specială. M.U. nu sunt aranjate după succesiunea operaţiilor procesului tehnologic. Ex.:
prototipuri, reparaţii;
- producţia de serie se caracterizează prin realizarea unei serii de
produse lansate pe loturi ce se repetă după un anumit interval de timp. Nomenclatorul de
piese este redus. La majoritatea locurilor de muncă se execută aceeaşi operaţie pe toata durata cît are
loc fabricarea unui produs.
M.U.sunt aranjate în ordinea desfăşurării operaţiilor procesului tehnologic. (ex.: reductoare,
pompe, etc)
- Producţia de masă se caracterizează prin faptul că produsele se execută în mod continuu,
în cantităţi mari care depind de mărimea şi complexitatea produsului într-o perioadă lungă de timp.
La majoritatea locurilor de muncă se execută aceeaşi operaţie. Ex.: rulmenţi, cauciucuri, şuruburi,
autoturisme, etc.
Caracterizarea detaliată a tipurilor de procese de producţie din industria constructoare de
maşini, este redată în tabelul 1.1[1]

1.3. Sisteme de fabricaţie

Sistemul de fabricaţie este o parte componentă a sistemului de producţie, prin care se

realizează configuraţia şi proprietăţile finale ale produsului. Prin intermediul sistemului de fabricaţie
se realizează transformarea fizică sau chimică a fluxurilor de materii prime prin intermediul
fluxurilor de energie şi informaţionale. Ca şi sistemul de producţie, sistemul de fabricaţie este
străbătut de trei tipuri de fluxuri, de materiale, de energie şi de informaţii.
În cazul industriei constructoare de maşini, sistemul de fabricaţie trebuie să aibă o structură
minimă care conţine cel puţin patru subsisteme de rang inferior, respectiv, subsistemul de
prelucrare, subsistemul de comandă, subsistemul de control şi subsistemul logistic. (figura 1.4)[16]

12
 - Subsistemul logistic ( SLg ), realizează operaţii de manipulare, transport şi depozitare a
materialelor supuse procesului de fabricare. Acest subsistem are o pondere importantă în sistemul
de fabricaţie, deoarece ocupă un timp relativ mare (60-70%) din durata totală a unui ciclu de
fabricaţie.

- Subsistemul de prelucrare (SPr), are funcţia de a realiza transformarea formei şi

proprietătilor fizico-mecanice ale semifabricatelor prin combinarea nemijlocită a fluxurilor de
materiale, de informaţii şi energetice. Acest subsistem are caracteristici specifice fiecărui proces
tehnologic în parte şi constituie elementul determinant al sistemului de fabricaţie.
Elementele componente ale acestui subsistem sunt următoarele: (fig. 1.3) [12]
- maşina unealtă (MU) pe care se realizează prelucrarea;
- semifabricatul care este prelucrat (SF);
- scula utilizată pentru prelucrarea semifabricatului (SC);
- dispozitivul de orientare şi fixare a semifabricatului (DOFSF);
- dispozitivul de orientare şi fixare a sculei (DOFSC)

13
 Fig.1.3

- Subsistemul de comandă ( SCd ), realizează funcţia de transformare şi distribuţie a

fluxurilor informaţionale, astfel încît, prin realizarea unei interacţiuni coordonate ale tuturor
subsistemelor, să se îndeplinescă funcţia generală a subsistemului de fabricaţie.
- Subsistemul de control ( Sco ), are funcţia de a determina valorile realizate ale parametrilor
ce definesc calitatea pieselor, de a le compara cu valorile prescrise, de a stabili abaterile şi de a
comunica rezultatele determinate sistemului de prelucrare şi de comandă.

Fig. 1.4

Aceste subsisteme sunt interconectate prin fluxuri informaţionale FI sau prin fluxuri
informaţionale şi de reglare FIR.
Deoarece se pot face, unele confuzii, trebuie specificată diferenţa dintre conceptul de
fabricaţie şi cel de producţie.
Producţia, înseamnă orice activitate prin care se depune sau se transferă valoare de
întrebuinţare sau se conferă utilitate unor bunuri şi servicii. Producţia, aşadar, presupune, la modul
general, adăugarea unui plus de utilitate pentru un obiect sau serviciu. În cadrul acestui concept,
fabricaţia are un caracter mai restrictiv, fiind legată mai mult de obiect decât de servicii şi urmărind,
în esenţă, generarea formei pieselor sau îmbunătăţirea caracteristicilor fizico-mecanice ale acestora,
prin intermediul unor procese tehnologice specifice. Cu alte cuvinte, producţia poate include şi
activităţi în genul transportului sau stocării, extinzându-se şi în sfera serviciilor, iar fabricaţia este
orientată spre obţinerea unui obiect, operând în general, cu elemente materiale.

1.3.1. Metode de organizare a fabricaţiei

Modul de organizare a fabricaţiei unui produs este determinat de structura procesului

tehnologic şi de tipul predominant de producţie în care se încadrează fabricaţia produsului. Pornind
de la aceste două elemente determinante, se pot distinge două metode de organizare a fabricaţiei:
organizarea fără flux şi organizarea în flux.

a) Metoda de organizare fără flux, este specifică producţiei individuale şi de serie mică. Ea
se caracterizează prin faptul că piesele se execută pe maşini-unelte amplasate pe grupe cu aceeaşi
destinaţie tehnologică: strunguri paralele, strunguri revolver, maşini de frezat, maşini de găurit, etc.
14
Amplasarea maşinilor-unelte nu ţine seama de succesiunea operaţiilor de prelucrare, deoarece
fiecare tip de maşină este destinată unei game foarte largi de piese, care se execută după tehnologii
diferite.
Această metodă de organizare prezintă dezavantajul unor trasee complicate de transport al
semifabricatelor de la o maşină la alta, precum şi necesitatea depozitării pieselor neterminate.

b) Metoda de organizare în flux se caracterizează prin faptul că maşinile şi utilajele necesare

fabricării unui produs sunt amplasate în ordinea operaţiilor prevăzute în procesul tehnologic.
Elementul de baza care asigură fabricaţia, este linia în flux.
Linia în flux, este alcătuită din mai multe utilaje tehnologice amplasate în ordinea
succesiunii operaţiilor tehnologice, fiind deservită de un mijloc de transport al semifabricatelor, de
la o maşină la alta.
Organizarea fabricaţiei în flux, se aplică în special la producţia de serie mare şi de masă.
Acest mod de organizare, prezintă numeroase avantaje din punct de vedere tehnic şi economic,
având influenţe pozitive asupra productivităţii, a preciziei de prelucrare şi a reducerii costurilor. Din
aceste motive, adoptarea acestei forme de organizare trebuie aplicată ori de cîte ori este posibil să
fie aplicată.
Condiţiile cele mai bune pentru introducerea cu succes a fabricaţiei în flux, sunt
specializarea şi cooperarea întreprinderilor, precum şi tipizarea produselor, care permit mărirea
numărului de piese de acelaşi tip.
Specializarea întreprinderilor, permite concentrarea fabricării produselor de acelaşi fel într-o
singură întreprindere, sau într-un număr restrâns de întreprinderi specializate, care pot fi echipate
corespunzător pentru organizarea producţiei în flux.
Cooperarea întreprinderilor permite distribuirea pieselor de acelaşi tip, la întreprinderile
specializate, care pot astfel să-şi organizeze fabricaţia în flux.
Tipizarea, asigură restrângerea formelor constructive, permiţând elaborarea unor tehnologii
tip, care pot fi uşor implementate pe liniile tehnologice în flux.
Organizarea fabricaţiei în flux, prezintă însă dezavantajul că, se adaptează greu la
schimbările foarte rapide ale produselor cerute de economia de piaţă.
Organizarea fabricaţiei în flux, presupune existenţa unui program de producţie minimal,
pentru o anumită dotare tehnică, care să permită continuitatea şi stabilitatea locurilor de muncă.
Acest program minimal se poate determina utilizând relaţia:[13]
η ⋅ Fn
N j. min . = k
(1.1)
∑ t ui.
i =1
în care Fn este fondul de timp planificat pentru prelucrarea reperelor de tip j; η este
coeficientul de încărcare a utilajului tehnologic ( η = 0,65-0,85); tui reprezintă timpul unitar pentru
executarea unei operaţii i asupra reperului j (i =1, 2, …k)
Pentru a se justifica organizarea în flux, trebuie îndeplinită condiţia ca volumul de producţie
planificat Nj să satisfacă condiţia:
Nj ≥ Nj.mîn. (1.2)
Verificarea acestei condiţii se face după ce, în prealabil, s-a proiectat procesul tehnologic
care să permită calculul timpului unitar. În caz contrar, timpii unitari pot fi aproximaţi pe baza
analizei unor procese tehnologice similare, existente.

1.4. Procesul tehnologic de prelucrare prin aşchiere

Procesul tehnologic este o parte a procesului de fabricaţie prin care se realizează anumite
stadii de transformare a semifabricatelor în produse finite, pe baza unor tehnologii de fabricaţie.

15
 În cazul procesului tehnologic de prelucrări mecanice prin aşchiere, se disting următoarele
componente:
- operaţia, care este acea parte a procesului tehnologic care se desfăşoară pe aceiaşi maşină
unealtă.
Operaţia se poate realiza printr-o singură prindere sau prin mai multe prinderi.
- faza, este acea parte a operaţiei care se execută la o singură prindere a piesei, în care se
prelucrează o suprafaţă sau mai multe suprafeţe simultan, prin utilizarea aceleaşi scule aşchietoare şi
a aceluiaşi regim de aşchiere. Schimbarea unuia din elementele care caracterizează faza
(prinderea, suprafaţa prelucrată, regimul de aşchiere, etc.) implică schimbarea fazei.
- trecerea, este o partea a fazei în care se îndepărtează un singur strat de material, de pe
aceeaşi suprafaţă a piesei, păstrîndu-se neschimbate scula aşchietoare şi parametrii regimului de
aşchiere.
Adaosul de prelucrare poate fi îndepărtat printr-o singură trecere sau prin mai multe treceri.
- mînuirea, este componenta fazei care reprezintă totalitatea mişcărilor executate de
muncitor, fără să îndepărteze materialul de adaos. ( Ex. pornirea maşinii, reglarea cuţitului la cotă,
cuplarea avansului etc.).
- mişcarea, este o parte a mînuirii care constă într-o acţiune simplă a muncitorului (
prinderea manetei, luarea şublerului, cuprinderea piesei de şubler etc.).
Pentru exemplificare se consideră prelucrarea piesei din figura 1.5.

Fig. 1.5

Operaţia l - debitare:
Faze: a) prinderea barei în dispozitivul de fixare
1) debitare la lungimea L + A1(Al – adaos de prelucrare)
b) desprinderea

Operaţia 2 - strunjire
Faze: a) prinderea semifabricatului
1) strunjire frontală
2) executat gaura de centrare
3) strunjire degroşare d2 x ( L - l2 )
4) strunjire degroşare d1
b) desprindere, întoarcere, prindere pe d2
5) strunjire frontala la cota L
6) executat gaura de centrare
7) strunjire degroşare d3 x l2
c) desprindere şi fixare între vîrfuri
8) strunjire finisare d1 x l1
9) strunjire finisare d2

16
 10) strunjire finisare d3 x l2
11) teşire 1 x 45
12) teşire 1 x 45
13) teşire 1,5 x 45
14) teşire 1,5 x 45
15) strunjit degajare d4 x 2
16) strunjit degajare d5 x 3
d) desprindere semifabricat.

Operaţia 3 – control
Operaţia 4 - frezare
Faze : a) prinderea semifabricatului
1) frezat două laturi(l3 x b)
b) desprindere semifabricat
Operaţia 5 - control
Operaţia 6 - rectificare
Faze : a) prinderea semifabricatului între vîrfuri
1) rectificat d3 x l2
b) desprinderea piesei
Operaţia 7 – control final
Poziţiile a, b, c, d reprezintă mânuirile..

1.5. Sistemul om - maşină

1.5.1. Definirea sistemului

Prin sistemul om-maşină (O-M) se înţelege ansamblul format din componente umane şi
tehnologice, legate printr-o reţea de informaţii, care au un scop comun.[3]
Noţiunea de maşină include mijloacele de producţie (de la cele mai simple pînă la instalaţiile
foarte complexe), concepute şi realizate de om.
Producţia industrială modernă se caracterizează prin folosirea procedeelor tehnologice
complexe şi a unitaţilor de mare productivitate, concentrarea producţiei în mari unităţi cu grad
ridicat de mecanizare şi automatizare.
În aceste condiţii, considerarea omului ca factor central al utilizării raţionale şi eficiente a
mijloacelor de producţie, a condus la crearea unei noi concepţii de proiectare, aplicabilă la toate
felurile de activitate productivă a omului, cu mari avantaje tehnico-economice.
In figura 1.6 este reprezentat un sistem simplu om-maşină care ilustrează modul de
interacţiune dintre om şi maşină.[3]

Fig.1.6

Caracteristicile generale ale sistemelor om-maşină sunt :

- existenta unui scop care reprezintă însăşi raţiunea de a fi şi care
defineşte structura şi gradul de complexitate a sistemului;

17
 - condiţionarea performanţelor sale prin eficienţa funcţionării tuturor componentelor;
- depăşirea prin nivelul său de performanţe a gradului de eficienţă a fiecăreia din
componentele sale luate separat;
Sistemele om-maşină, în funcţie de scopul urmărit sunt foarte diversificate, de la cele mai
simple (lucrătorul manual şi unealta de lucru) pănă la formele foarte evoluate ale instalaţiilor
industriale (centrale electrice, linii tehnologice automatizate, etc.).
.
1.5.2.Funcţiile sistemului om - maşină

Pentru îndeplinirea scopului final al sistemului, elementele componente realizează anumite

funcţiuni specifice care în esenţă se întîlnesc la om cît şi la maşină. Funcţiile de bază sunt:[3]
a) Recepţionarea informaţiei - cu scopul de a măsura informaţiile externe şi interne şi a le
converti în limbajul specific sistemului prin traductoare şi aparate de măsură electrice, pneumatice,
optice, etc.;
b) Memorizarea informaţiei - cu scopul de a păstra informaţia cu ajutorul cartelelor
perforate, benzilor magnetice, inteligenţei artificiale, etc.;
c) Tratarea informaţiei şi stabilirea deciziilor - cu scopul de a prelucra informaţiile primite
şi memorizate în vederea luării deciziilor necesare, care determină succesiunea intervenţiilor în
proces, acestea facîndu-se cu elemente logice, sisteme optimale, adaptive, autoinstruibile;
d) Execuţia - ce are drept scop efectuarea intervenţiilor necesare în proces, pe baza deciziilor
primite, acestea făcîndu-se cu ajutorul diverselor mecanisme şi dispozitive.

1.5.3. Tipuri de sisteme om-maşină

In funcţie de modul cum sunt repartizate funcţiile, între om şi maşină se disting următoarele
tipuri de sisteme:[3]
a) Sisteme manuale, in care toate funcţiile, începînd cu
recepţionarea informaţiei şi pînă la execuţie sunt îndeplinite de om; Exemple : maşini unelte
obişnuite ca: strunguri, freze, maşini de rectificat, mijloacele de transport, etc.
b) Sisteme semiautomate, în care unele funcţiuni sunt executate de maşină sub controlul
omului; Exemple: maşini unelte cu unele comenzi automate, sisteme de conducere cu dispozitive de
automatizare şi telemecanică.
b) Sisteme automate, la care toate funcţiile sunt executate de către
maşini, prezenţa omului fiind determinată doar de necesitatea programării, supravegherii şi
intreţinerii sistemului în vederea preîntîmpinării sau descoperirii defecţiunilor. Exemple: maşini
unelte complexe cu comandă program, instalaţii industriale cu automatizarea tuturor operaţiilor
(linii de fabricaţie automate, centrale hidroelectrice, sisteme de telefonie automată).

1.6. Sisteme flexibile de fabricaţie

În prezent nu există o definiţie unică a sistemului flexibil de fabricaţie(SFF). Din multele

definiţii care există, pentru domeniul tehnologiilor de prelucrare, se poate evidenţia următoarea: "
un SFF este un complex integrat, controlat de un computer, alcătuit din maşini unelte cu control
numeric, echipamente automate de manipulare a materialelor şi a sculelor şi din echipamente
automate de control şi testare, care, cu un minim de intervenţie umană şi de timp, pot prelucra
orice produs aparţinînd unei familii care este inclusă între limitele capacităţii sale stabilite şi în
conformitate cu un program de fabricaţie prestabilit"( Comisia ONU pentru Europa,1986) [2]
Dacă se analizează celelalte definiţii, reiese că există mai multe elemente comune care
permit definirea esenţei conceptului. În acest sens, se poate afirma că: un SFF este un ansamblu de
staţii de lucru care sunt inerconectate prin intermediul unui echipament automat de manipulare a

18
materialelor, componentelo şi sculelor, a căror funcţionare este coordonată prin intermediul unui
computer, în vederea fabricării unei familii de produse diversificate, în condiţii de ficienţă.[2]
Sistemul flexibil de fabricaţie (SFF) reprezintă un sistem evoluat de fabricaţie, prin faptul că
determină o îmbunătăţire substanţială a eficienţei procesului de producţie, în condiţiile în care
acesta este orientat spre necesităţile de bunuri reale şi predominante ale societăţii umane, adică
bunuri larg diversificate tipologic care se produc în cantităţi mici. Problema câştigă mult în
semnificaţie şi importanţă în contextul în care se apreciază că, azi, producţia de serie mică
reprezintă 60-80% din producţia industrială a ţărilor avansate, iar raportul dintre costul unitar la
producţia de unicate şi la producţia de masă poate ajunge la 30/1.

1.6.1.Componente ale SFF

Un SFF include următoarele componente:[2]

a) Componente primare:
- maşini unelte, roboţi, echipamente de fabricaţie;
- sistem de manipulare a materialelor, reperelor, subansablelor;
- reţea de control asistată de computer;

b) Componente secundare:
- tehnologie de procesare pe bază de control numeric;
- scule prinse de coadă
- sisteme de pridere şi fixare a pieselor
- menegementul fabricaţiei
Configuraţia exactă a acestor componente depinde de tipul de aplicaţie la care se referă SFF.
Astfel, elementele primare ale unui SFF, pentru prelucrarea prin aşchiere, pot să includă: centru de
prelucrae, schimbător de scule, etc.
În practică, un SFF operează utilizînd una din următoarele modalităţi:
a) folosind conceptul de tehnologie de grup, care limitează varietatea reperelor ce pot fi
executate;
b) folosind un grup de elemente speciale, care au fost proiectate specific, pentru un număr
prestabilit de tipuri de repere;
c) folosind diferite dispozitive care să asigure schimbarea rapidă a sculelor, în vederea
reducerii timpului pentru schimbarea sculei şi reglarea întregului sistem;
d) echipînd sistemul flexibil de productie cu un număr mare de scule cu schimbare rapidă,
pentru a fi capabil să facă faţă variaţii de operaţii tehnologice, necesare pentru producerea întregii
familii de repere;
e) Incărcarea rapidă în sistem a unor programme existente, pregătite anterior, pentru a putea
produce orice tip de repere care au fost deja executate.

1.6.2. Flexibilitatea sistemelor de fabricaţie

Prin flexibilitate se înţelege capacitatea sistemului de fabricaţie de a se adapta rapid şi

economic la schimbările provenite din mediul exterior sau din interiorul său, schimbări care pot fi
predeterminate sau accidentale, previzibile sau imprevizibile şi pot avea un caracter de durată sau
temporar.
În ultimii 25-30 de ani, flexibilitatea a devenit o dominantă în studiul sistemelor de
fabricaţie. Această importanţă şi-a dobândit-o în concordanţă cu diversificarea tot mai accentuată a
cererii de bunuri materiale şi cu acţiunea unor cerinţe economice din ce în ce mai exigente în spaţiul
fabricaţiei.

19
 Evoluţia sistemelor de fabricaţie a fost motivată de doi factori principali : creşterea
productivităţii, pe de o parte, şi mărirea numărului de tipuri de produse care se pot realiza în sistem
(flexibilitatea sistemului), pe de altă parte.
La sistemele flexibile de fabricaţie ( SFF ) interesul pentru problemele de eficienţă
economică este mai pregnant decît la oricare dintre sistemele de fabricaţie cunoscute. Explicaţia
constă în faptul că SFF generează costuri mari de investiţii care trebuie recuperate în cel mai scurt
timp din economiile pe care acestea ar trebui să le determine.

1.6.3. Principiile fabricaţiei flexibile

Dintre principiile care determină specificitatea tehnologică a sistemelor flexibile de

fabricaţie sunt se pot menţiona:
a) Fluctuaţiile, între anumite limite, ale parametrilor fabricaţiei.
Acum se operează cu mulţimi de repere, cu intervale de performanţă. Sunt adecvate
metodele statistice şi elementele de calcul probabilistic. În contextul fluctuaţiei parametrilor sarcinii
de producţie, se va opera cu mărimi statistice de genul mediei şi dispersiei şi vor fi utilizate acele
metode care oferă o imagine de tendinţă în mulţimea valorilor acestor parametrii.
b) Necesitatea descrierii sarcinii de producţie variabile.
Acest principiu presupune utilizarea sistemelor de codificare pentru descrierea şi apoi
identificarea sarcinii de producţie variabilă. Pe această bază se realizează gruparea sarcinii de
producţie în raport cu anumite criterii. Este un demers propriu etapei de analiză a sarcinii de
producţie.
c) Necesitatea trecerii rapide şi economice a sistemului de fabricaţie de la fabricaţia unui tip
de produs la altul.
Acest ultim principiu pune în primul plan activităţile de pregătire a sistemului de fabricaţie.
Din acest principiu decurge proprietatea de flexibilitate a sistemului. Programarea fabricaţiei este
integrată în cadrul problemelor tehnologice. Aici programarea fabricaţiei capătă o valenţă nouă şi
determină o schimbare de stare a sistemului la fiecare schimbare a tipului sarcinii de producţie.
Pe fundalul generat de aceste patru principii apar particularităţi ale elementelor ce participă
la fabricaţie în cadrul SFF.
Unităţile de lucru (maşinile-unete) trebuie să rezulte din soluţii constructive modulare care
permit restructurarea sistemului fără oprirea lui din funcţiune. Vor fi accentuate problemele de
fiabilitate a subansamblelor şi cele privind autodiagnosticarea defecţiunilor şi dereglărilor.
Sculele utilizate în SFF trebuie să fie cât mai universale.
Dispozitivele trebuie să permită, pe cât posibil, prelucrarea dintr-o singură prindere, să fie
cât mai universale.
Depozitele şi stocatoarele SFF sunt foarte importante. Ele trebuie să aibă mai mult atribuţiile
de punct de tranzit cu aptitudini de recunoaştere şi selectare a pieselor, decât atribuţiile de
acumulare şi stocare.
Instalaţiile de transport şi manipulare trebuie să soluţioneze dezideratul manipulării unei
varietăţi de repere în orice secvenţă necesară.
Piesele de prelucrat se vor selecta în urma unei analize complexe a sarcinii de producţie. În
această analiză principiile tehnologiei de grup vor avea o mare importanţă.
Introducerea SFF a generat o serie de avantaje cum ar fi:
- creşterea mobilităţii în asimilarea produselor noi;
- ridicarea calificării forţei de muncă prin deplasarea ei spre activităţile preponderent
intelectuale;
- utilizarea mai bună a capitalului prin distribuirea sa mai eficientă între clădirile, utilajele şi
materialele procesului;

20
 - realizarea unui proces de producţie “transparent” uşor de supravegheat în punctele sale
principale;
- îmbunătăţirea calităţii prin respectarea rigidă a etapelor procesului de producţie.
Cu toate acestea, fabricaţia flexibilă presupune şi anumite dezavantaje sau dificultăţi care
temperează ritmul de introducere al SFF, dintre care se pot menţiona:
- introducerea lor este costisitoare şi nu sunt clarificate încă toate problemele tehnice;
- mare parte a acestor sisteme nu sunt integral un succes economic;
- apar unele erori de concepţie, proiectanţii ne fiind capabili să anticipeze cu precizie gradul
de flexibilitate optim;
- nu se poate face o fundamentare corectă a costurilor investiţionale şi acestea de cele mai
multe ori depăşesc anticipările;
- trebuie realizată o corelare perfectă cu funcţiile de aprovizionare şi întreţinere;
- este dificilă, încă, evaluarea rentabilităţii investiţiilor în condiţiile
modificării permanente a tehnologiilor şi a sortimentului producţiei;
- generează dificultăţi în ceea ce priveşte integrarea eficientă în
gestiunea sistemului productiv de ansamblu.

21
 CAPITOLUL 2

PROBLEME GENERALE ALE PROIECTĂRII TEHNOLOGIILOR DE

PRELUCRARE A PIESELOR ÎN CONSTRUCŢIA DE MAŞINI

2.1. Succesiunea operaţiilor de prelucrare

Numărul şi succesiunea operaţiilor sau fazelor unui proces tehnologic de prelucrare

mecanică prin aşchiere, se stabileşte în funcţie de: mărimea şi forma piesei, numărul suprafeţelor ce
se prelucrează, de poziţia lor reciprocă, de precizia impusă şi de calitatea suprafeţelor, de mărimea
seriei de fabricaţie etc.
Numărul variantelor unui proces tehnologic de prelucrare, care asigură fiecare în parte toate
condiţiile tehnice impuse piesei respective, este foarte mare, cu atât mai mare cu cît numărul
operaţiilor şi fazelor este mai mare.
Luându-se în consideraţie anumite aspecte practice şi teoretice, s-au stabilit o serie de
recomandări care, dacă se aplică, reduc considerabil variantele tehnic posibile şi asigură condiţiile
impuse piesei.
Prin urmare, pentru stabilirea succesiunii operaţiilor de prelucrare se iau în considerare
următoarele principii şi reguli:[15,18
a) dacă prelucrarea piesei nu se poate face dintr-o singură aşezare, atunci prima operaţie va fi
de prelucrare a suprafeţelor ce vor constitui baze tehnologice de prelucrare;(vezi cap. 5)
b) la piesele mari, în primele operaţii este indicat a se prelucra suprafeţele importante
funcţional, ce nu admit defecte ( goluri, fisuri ), pentru a depista din timp defectele, înainte ca în
piese să se însumeze un volum mare de manoperă;
c) dacă baza tehnologică nu corespunde cu baza de măsurare, atunci se vor prelucra întâi
suprafeţele ce constituie bazele de măsurare. Se recomandă ca cele două tipuri de baze să se
prelucreze la aceeaşi aşezare, pentru a se asigura precizia reciprocă corectă a acestora;
d) cu cît suprafaţa de prelucrat necesită o precizie de prelucrare mai mare, acestea se vor
prelucra cu prioritate, pentru a reduce posibilitatea rebutării piesei, ştiindu-se că, cu cît condiţiile de
precizie sunt mai severe, cu atât creşte riscul rebutării piesei;
e) se recomadă ca procesul de prelucrare să cuprindă un număr minim de operaţii, iar în
cadrul unei aşezări să se prelucreze cît mai multe suprafeţe, mai ales în cazul unor precizii mari de
poziţie reciprocă (paralelism, perpendicularitate);
f) suprafeţele care, prin prelucrare micşorează rigiditatea piesei, se vor prelucra cît mai la
urmă posibil;
g) suprafeţele piesei care, în timpul transportului înteroperaţional se pot deteriora, se vor
prelucra la sfârşit;
h) dacă în timpul elaborării semifabricatului s-au creat tensiuni interne care nu au fost
eliminate prin tratament termic, atunci între operaţiile de degroşare şi finisare se va interpune un
interval de timp necesar detensionării naturale (5-6 luni);
i) în cazul pieselor complexe, care necesită un tratament termic de îmbunătăţire, se
recomandă ca acesta să se execute înainte de prelucrarea prin aşchiere, pentru a reduce influenţa
deformaţiilor termice.
Un proces tehnologic corect întocmit va trebui să respecte următoarea schemă de operaţii:
- prelucrarea suprafeţelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de măsurare pentru
operaţiile următoare;
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ale pieselor;
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor secundare ale pieselor
- finisarea suprafeţelor principale;

22
 - finisarea suprafeţelor secundare
- prelucrarea canelurilor, filetelor, canalelor de pană, etc,
- tratament termic (dacă este indicat în condiţiile tehnice);
- operaţii de netezire a suprafeţelor principale;
- controlul dimensional

2.2. Modalităţi de realizare a operaţiilor tehnologice

Modul de realizare a operaţiilor tehnologice de prelucrare mecanică a unei piese, se

stabileşte în funcţie de ritmul de fabricare, de maşinile unelte şi S.D.V.-urile de tipul suprafeţelor
prelucrate, de precizia impusă etc.
Operaţiile pot fi proiectate pentru prelucrarea unei singure piese sau pentru prelucarea mai
multor piese identice, fixate concomitent pe aceeaşi maşină unealtă. În cazul prelucrării mai multor
piese identice, aceasta se poate face: în paralel (simultan) - fig.2.1, în serie ( succesiv ) – fig.2.2 sau
mixt - fig.2.3[19]

Fig.2.1 Fig.2.2

Fig. 2.3

După numărul de suprafeţe ale aceleiaşi piese care se prelucrează simultan, sau după
numărul de scule aşchietoare care lucrează simultan, operaţiile de prelucrare prin aşchiere pot fi:
operaţii concentrate (realizate conform principiului concentrării operaţiilor) sau operaţii diferenţiate
( realizate conform principiului divizării operaţiilor).[19]
Principiul concentrării operaţiilor - constă în realizarea simultană a mai multor prelucrări
care se realizează cu mai multe scule simultan ( fig.2.4) sau cu ajutorul unor scule combinate
(fig.2.5)

23
 Fig. 2.4 Fig.2.5

Caracteristica principală a operaţiilor concentrate o reprezintă suprapunerea în timp a

prelucrărilor elementare, ceea ce implică:
n
tb.tot . < ∑ tbi ( 2.1)
i =1
unde: t b tot - este timpul de bază necesar prelucrării totale a suprafeţelor piesei;
t b i - este timpul de bază necesar realizării prelucrărilor elementare de rang “i “
n - este numărul tuturor prelucrărilor elementare, care asigură execuţia completă a piesei.
Pot fi concentrate numai prelucrările elementare similare sau care au regimuri de aşchiere
compatibile (ex. găurire cu alezare şi filetare). Nu pot fi concentrate prelucrări de degroşare şi
finisare prin acelaşi procedeu atunci când se produc deformaţii mari, datorită forţelor de fixare sau
care apar la degroşare.
Operaţiile concentrate au avantajul creşterii productivităţii prin reducerea timpului de
maşină, a numărului de operaţii, a timpului auxiliar, a creşterii preciziei de prelucrare, reducerea
numărului de suprafeţe tehnologice etc. Ele necesită însă maşini unelte mai complexe, portscule
mai perfecţionate, operaţii de reglare mai dificile etc. Se aplică în primul rând la producţia de serie
mare şi de masă.
Principiul divizării operaţiilor - constă în prelucrarea succesivă a fiecare suprafeţe cu
ajutorul unei singure scule sau a mai multor scule care intră succesiv în lucru. Ca urmare, timpul
total de bază va fi :
n
tb.tot . = ∑ tbi (2.2)
i =1
Productivitatea prelucrării în acest caz este deci mai mică. Operaţiile diferenţiate au însă
unele avantaje ca: sunt mai simple tehnologic şi organizatoric, pot folosi maşini unelte universale,
reglarea sculelor este mai simplă.
Operaţiile diferenţiate sunt utilizate mai ales în producţia individuală şi de serie mică, dar
pot fi aplicate şi în producţia de serie mare, atunci când ritmul liniei tehnologice impune
diferenţierea unor operaţii mai complexe, pentru respectarea sincronismului liniei tehnologice.
În fig. 2.6 este reprezentată prelucrarea unei piese prin operaţii diferenţiate.

2.3. Utilaje tehnologice

Utilajele tehnologice utilizate în procesul de fabricaţie se pot grupa după destinaţie în

următoarele categorii:

24
 Fig. 2.6

Utilaje cu destinaţie generală, numite şi utilaje universale, care permit executarea unei mari
varietăţi de prelucrări, la piese diferite atât ca forma cît şi ca dimensiuni. Datorită gradului ridicat
de universalitate pe care îl au aceste utilaje, schimbarea sortimentului de fabricaţie, se face relativ
uşor, fără cheltuieli însemnate de manoperă. Maşinile-unelte care fac parte din această grupă de
utilaje sunt: strungurile paralele, strungurile carusel, maşinile de frezat cu consolă sau cu portal,
maşinile de găurit cu coloană sau radiale, maşinile de frezat şi alezat, maşinile de rectificat plan sau
rotund, etc.
Unele din aceste maşini-unelte au un grad ridicat de universalitate, cum ar fi maşinile de
frezat, iar altele, cum ar fi maşinile de găurit, au un domeniu mai restrâns de utilizare.
Pe aceste maşini-unelte se pot monta dispozitive, scule sau accesorii standardizate sau
normalizate.
Utilaje de mare productivitate, au un grad de universalitate relativ mic, dar asigură o
productivitate foarte mare, deoarece sunt dotate cu seturi de scule care lucrează simultan sau
succesiv, la unul sau mai multe posturi de lucru. Unele din aceste utilaje sunt dotate cu dispozitive
de alimentare cu semifabricate automate, sau pot avea şi echipamente de control activ, care elimină
complet intervenţia omului în procesul de măsurare.
Din această categorie de utilaje fac parte: strungurile revolver semiautomate, strungurile
automate, maşinile de rectificat fără centre, etc.
Utilaje cu destinaţie determinată, se caracterizează prin faptul că pot realiza un număr
limitat de prelucrări, la piese de acelaşi tip, dar de dimensiuni diferite. Din această categorie fac
parte maşinile de danturat, maşinile de filetat, maşini pentru prelucrat arbori cotiţi, maşini de
prelucrat arbori cu came, etc.
Echipamentele şi accesoriile acestor utilaje sunt specifice fiecărui tip de maşină –unealtă,
putând fi sau nu standardizate sau normalizate.
Utilaje specializate, care sunt concepute pentru prelucrarea unui singur tip de piesă, sau
pentru un grup de piese asemănătoare, care se execută într-un număr foarte mare. În cele mai multe
cazuri, forma acestor piese permit prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe cu scule simple sau
combinate. Ca urmare productivitatea acestor utilaje este foarte mare.
Utilajul specializat poate fi realizat dintr-un utilaj cu destinaţie generală prin dotarea cu
echipamente şi dispozitive adecvate, sau poate fi proiectat şi realizat după o concepţie proprie. De
exemplu, o maşină de frezat universală, poate fi specializată pentru prelucrarea suprafeţelor sferice,
prin dotarea ei cu un dispozitiv de antrenare al piesei şi un cap de frezat sferic.
Dacă aceste utilaje se realizează în concepţie proprie, se utilizează de obicei ansambluri
normalizate, fabricate în serie, care se montează pe acelaşi batiu, în funcţie de forma piesei şi tipului

25
de operaţii care urmează a se executa. Maşinile obţinute în acest fel, se numesc maşini unelte
agregat. Acestea lucrează de obicei, după un ciclu tehnologic semiautomat.
Utilaje speciale care sunt destinate exclusiv pentru executarea unei singure operaţii la
acelaşi tip de piesă, care se fabrică într-un volum de producţie foarte mare. Acest tip de utilaj se
realizează ca unicat sau într-un număr foarte mic. Ele sunt dotate cu echipamente tehnologice care
permit executarea operaţiei în ciclu automat, ca urmare productivitatea este foarte mare.

2.4. Cerinţe funcţionale şi tehnologice impuse construcţiei actuale de maşini

Pentru a răspunde tot mai bine nevoilor actuale ale oricărei industrii dezvoltate, în
construcţia de maşini trebuiesc îndeplinite următoarele condiţii esenţiale:[19]
a) Interschimbabilitatea reprezintă proprietatea unor piese sau subansamble ca în stare finită
să fie montate fără o selecţionare prealabilă şi fără prelucrări suplimentare.
Ca necesitate, interschimbabilitatea a apărut odată cu producţia de serie şi apoi de masă a
produselor şi cu exploatarea simultană a unui număr mare sau foarte mare de maşini şi utilaje de
acelaşi tip
Realizarea interschimbabilităţii pieselor se face prin prelucrarea tuturor pieselor strict în
limitele toleranţei prescrise. În cazul pieselor de precizie ridicată această condiţie se realizează cu
costuri ridicate deoarece sunt necesari timpi mai mari pentru finisare, muncă calificată superior
precum şi maşini unelte de precizie ridicată.
Piesele care nu sunt interschimbabile trebuiesc ajustate la montaj şi din această cauză se
măresc costurile de fabricaţie prin manopera consumată sau prin imposibilitatea utilizării unor piese
care devin rebuturi.
Asigurarea interschimbabilităţii este posibilă numai prin executarea suprafeţelor funcţionale
ale pieselor în strictă conformitate cu prescripţiile tehnice referitoare la felul şi proprietăţile
materialului, la precizia dimensională de formă, de poziţie şi rugozitate. Pentru a asigura
interschimbabilitatea pieselor aceste prescripţii trebuie să fie foarte restrictive, respectiv jocuri,
strângeri, abateri de formă, etc. în limite foarte strânse, ceea ce înseamnă toleranţe mici sau foarte
mici. Ca urmare, în procesul de prelucrare apar dificultăţi de ordin tehnologic, deoarece micşorarea
toleranţelor presupune utilizarea unor maşini unelte foarte precise, manopera de înaltă calificare,
etc., factori care scumpesc produsul. Pentru a se asigura interschimbabilitatea cu costuri reduse,
piesele trebuie să aibă o formă cît mai simplă ( tehnologicitate bună), formă care se stabileşte din
faza de proiectare. Prin urmare, interschimbabilitatea se bazează pe o legătură cît mai strânsă între
proiectare, tehnologia de fabricaţie metodele şi mijloacele de control.
b) Calitatea, care reprezintă ansamblul parametrilor funcţionali, tehnologici, economici etc.,
pe care trebuie să îi realizeze produsul respectiv, fabricat pentru un scop dat.
Indicatorii calităţii unei maşini sau utilaj sunt următorii :
- indicatorii funcţionali, care definesc modul de utilizare al maşinii;
- indicatorii tehnologici, care determină procesul de fabricaţie şi
reparaţie al maşinilor şi utilajelor şi caracterizează nivelul tehnico-ştiinţific al soluţiilor
adoptate în etapa de fabricare sau de reparare .
- indicatorii economici, (preţ de cost, volum de producţie) care reprezintă caracteristicile
economice ale concepţiei, fabricării şi exploatării maşinilor;
- indicatorii ergonomici, care determina interacţiunea om - maşină - mediu şi care ţin seama
de ansamblul de norme igienice, psihofiziologice şi psihologice, care decurg din aceasta
interdependenţă ;
- indicatorii estetici (de design) care iau în considerare elemente referitoare la echilibrul şi
armonia construcţiei maşinii, la aspectul plăcut, la eleganţa finisajului şi al coloristicii maşinii etc;
- indicatorii de fiabilitate, care fac ca produsul realizat şi utilizat în condiţii normale, să-şi
menţină parametrii funcţionali, tehnologici, economici iniţiali, o perioada de timp determinată;

26
 În estimarea calităţii unei maşini sau utilaj, toţi aceşti indicatorii trebuie analizaţi în
ansamblul lor, ca un tot unitar. Calitatea unei maşini sau utilaj nu este un scop în sine, ci trebuie sa
fie în concordanţă cu cerinţele reale ce decurg din scopul pentru care au fost create şi realizate.
c) Concepţia modulară în construcţia de maşini
Potrivit acestei concepţii, fiecare maşină sau utilaj, privită sistemic, este formată prin
reunirea mai multor subsisteme (module) corespunzând fiecare unei anumite funcţiuni, componentă
a funcţiunii globale a maşinii.
Anterior acestei concepţii se considera că orice maşină, utilaj sau instalaţie este alcătuită din
subansamble distincte, cu o anumită funcţionalitate în cadrul ansamblului. Faţă de un subansamblu,
modulul satisface următoarele caracteristici suplimentare :
a) are un caracter de sine stătător, conferindu-i posibilitatea de a funcţiona independent şi de
a fi testat independent;
b) are capacitatea de a-şi îndeplini funcţiunea într-o mare varietate de condiţii externe, deci
de a fi interconectat cu alte module în cadrul altor sisteme cu funcţionalitate determinată. Din punct
de vedere al gradului de integrare într-o maşină sau utilaj cu o funcţionalitate impusă, modulele pot
fi: - cu funcţii elementare: organe de asamblare rulmenţi, componente electronice etc.
- cu funcţii unitare: motoare termice sau electrice, reductoare, pompe etc.
- cu funcţii complexe: sisteme de acţionare, maşini unelte, roboţi industriali etc.
În general, cu cat modulele sunt mai apropiate de cele cu funcţii elementare, cu atât creşte
capacitatea de utilizare a lor, iar sistemul format din acestea este capabil să acopere un domeniu mai
variat de funcţionalităţi.
Principalele avantaje ale concepţiei modulare în construcţia de maşini sunt:
a) permite realizarea de noi tipuri de maşini şi utilaje cu minimum de elemente de noutate,
ceea ce conduce la micşorarea timpului necesar modernizării în construcţia de maşini.
b) permite inginerului proiectant să-şi concentreze atenţia asupra concepţiei de ansamblu a
unei maşini sau instalaţii sau asupra optimizării funcţionării acestora, fiind eliberat de o mare parte
de proiectare de rutină;
c) asigură posibilitatea introducerii mai rapide în fabricare şi exploatare a unor maşini cu
performanţe îmbunătăţite, se asigură reducerea timpilor de montaj, se uşurează localizarea
defecţiunilor.
d) Concepţia de flexibilitate în construcţia de maşini
Flexibilitatea reprezintă capacitatea unei maşini de a se adapta la sarcini de producţie diferite
dar compatibile. Cerinţa de flexibilitate este relativ nouă în construcţia sistemelor tehnologice de
prelucrare, fiind dictată de diversificarea rapidă a pieselor prelucrate cerută de modernizarea
permanentă şi rapidă a produselor industriale. Este de menţionat faptul că, flexibilitatea şi
productivitatea sistemelor tehnologice de prelucrare au elemente contradictorii. Astfel, la producţia
de serie mare şi de masă, productivitatea operaţiilor tehnologice este o cerinţă primordială, ea fiind
superioară la sistemele rigide de fabricatie. La producţia de serie mică şi mijlocie, datorită
diversităţii tipurilor şi dimensiunilor pieselor fabricate, devine preponderentă cerinţa de flexibilitate
a sistemelor tehnologice de prelucrare.
e) Tehnologicitate ridicată
Conform acestei cerinţe, o maşină sau un utilaj tehnologic, care corespunde tuturor
cerinţelor anterioare, trebuie în acelaşi timp, să permită pentru realizarea ei, aplicarea celor mai
productive metode tehnologice cu consumuri energetice, de materiale şi manoperă scăzute.
Noţiunea de tehnologicitate a construcţiei are un caracter dinamic, ea modificându-se odată
cu perfecţionarea sistemelor tehnologice, cu schimbarea volumului producţie, cu introducerea unor
noi tehnologii avansate, unor noi materiale, etc. Noţiunea de tehnologicitate, are Deasemenea, un
caracter relativ, în sensul că dacă, de exemplu, o maşină sau un utilaj are o construcţie tehnologică
în condiţiile unei producţii individuale sau de serie mică, ea va apare ca mai puţin tehnologică
pentru producţia de serie mare şi poate deveni chiar netehnologică pentru producţia de masă.

27
 f) Utilizarea optimă a pieselor şi subansamblurilor standardizate
Această cerinţă se poate identifica prin relaţia:
t = Ns /N ( 2.3)
unde Ns este numărul de componente standardizate incluse în produs şi N este numărul total
de componente. Cu cît indicatorul "t" are valoare mai mare, cu atît produsul respectiv poate fi mai
uşor adaptat pentru modernizări, "t" fiind din acest punct de vedere şi o măsură a nivelului tehnic al
produsului.

2.5. Prelucrabilitatea prin aşchiere a metalelor

2.5.1. Conceptul de prelucrabilitate

Prelucrabilitatea unui material poate fi privită din mai multe puncte de vedere, pentru fiecare
din ele putându-se enunţa o definiţie. Astfel, dacă ne interesează în primul rînd energia consumată,
se poate spune că un material este mai uşor prelucrabil, dacă pentru prelucrarea lui se consumă o
cantitate mai mică de energie. În schimb, dacă privim problema din punct de vedere al
productivităţii, se poate aprecia că un material este mai uşor prelucrabil, dacă se pot prelucra un
număr mai mare de piese într-un anumit interval de timp dat.
Deoarece un proces de prelucrare trebuie să se desfăşoare în condiţii optime din principalele
punctele de vedere, este necesar ca în definirea conceptului de prelucrabilitate să fie incluse toate
aspectele care conduc la un proces de aşchiere optim.
Având în vedere acest lucru, se poate considera că o definire exactă a conceptului de
prelucrabilitate se poate face numai dacă se ţine cont de toate elementele care îl determină. Astfel,
se poate afirma că un material are o prelucrabilitate mai bună faţă de un alt material, dacă:
- la prelucrarea cu aceeaşi sculă aşchietoare şi acelaşi regim de aşchiere se asigură o
durabilitate mai mare ,
- energia consumată pentru îndepartarea acelueaş volum de material este mai mică,
- timpul de înlăurare a acelueaş volum de material cu acelaş consum energetic, este mai mic,
- precizia de prelucrare este mai mare,
- calitatea suprafeţei prelucrate este mai bună,
- aşchiile au o formă care permite evacuarea lor uşoară.
Indiferent de modul cum se defineşte, prelucrabilitatea prin aşchiere a unui material, aceasta
este o noţiune complexă, deoarece însuşi procesul de aşchiere este un proces complex în care
intervin numeroşi factori care pot acţiona direct sau indirect şi a căror influenţă asupra
prelucrabilitaţii trebuie bine stabilită.
Evidenţierea legăturii dintre prelucrabilitatea unui material şi factorii care intervin în
procesul de aşchiere este facută în schema din figura 2.7[11]
Cunoaştera şi evaluarea prelucrabilităţii unui material are ca urmare posibilitatea calculării
anticipate a costului estimativ al prelucrarii, prin luarea în consideraţie atât a timpului necesar
aşchierii cât şi a cheltuielilor legate de energia consumată, de construcţia şi exploatarea S.D.V.-
urilor şi a maşinilor-unelte.

2.5.2. Criterii de apreciere a prelucrabilitatii

Prelucrabilitatea materialelor este înfluenţată de numeroşi factori care au fost prezentaţi

sintetic în schema din figura 2.7 Aceasta face ca studiul prelucrabilităţii să fie foarte dificil.
Dificultatea stabilirii prelucrabiliăţii unui material, costă şi în faptul că aceasta nu poate fi măsurată
şi exprimată valoric, fiind o noţiune complexă datorită multitudinii de factori de care depinde.
Din punct de vedere teoretic, pentru a stabili prelucrabilitate unui material, ar trebui să se
considere înfluenţa tuturor factorilor care o determină şi măsura în care aceştia contribuie direct sau

28
indirect la variaţia ei. Datorită însă numărului mare de parametrii care ar trebui analizaţi precum şi
datorită interdependenţei complexe dintre ei, o astfel de analiză ar fi foarte laborioasă şi nu ar putea
să dea soluţii optime aplicabile în procesul de prelucrare.

MATERIALUL RELUCRAT
- procedeul de obţinere;
- comoziţia chimică şi
caracteristicile fizico- mecanice şi
tehnologice;
- structură;

SCULA AŞCHIETOARE
- materialul sculei;
- geometria părţii active;
- starea de uzură;
PRELUCRABILIT
ATEA
PRIN
PARAMETRII REGIMULUI
DE AŞCHIERE
AŞCHIERE
-viteza de aşchiere;
-avansul sculei;
-adâncimea de aşchiere;

PARAMETRII PROCESULUI
DE
AŞCHIERE
- procedeul de prelucrare;
- tipul operaţiei;
-dinamica procesului de aşchiere;
- temperatura de aşchiere;

Fig 2.7

Din acest motiv, pentru aprecierea prelucrabiliăţii se poate reduce numărul parametrilor analizaţi la
cei care înfluenţrază într-o măsură mai mare Prelucrabilitatea materialelor şi au o importanţă
practică majoră în procesul de aşchiere. Din acest punct de vedere prezintă interes următorii
indicatori:[14]
-viteza de aşchiere corespunzătoare unei anumite durabilităţi a sculei aşchietoare,
durabilitate care să asigure costul minim sau productivitatea maximă a prelucrării;
-rezistenţa la aşchiere, definită ca lucru mecanic necesar detaşării unei unităţi de volum de
aşchii (s-au forţa raportată la secţiunea aşchiei) indicator ce caracterizează acţiunile mecanice la care
sunt supuse maşina-unealtă şi scula în procesul de aşchiere.
De obicei se foloseşte mai des ca indicator, mărimea forţei de aşchiere.
-calitatea suprafeţei prelucrate (rugozitate şi adîncimea stratului ecruisat), indicator care are
o deosebită importanţă în cazul operaţiilor de finisare;
-forma aşchiei şi modul de detaşare a acesteia, care prezintă interes în cazul prelucrărilor pe
maşini-unelte automate şi la prelucrarea găurilor adânci.

29
 Indicatorii menţionaţi se determină pe cale experimentală, dar se pot lua în consideraţie şi
indicatorii care se pot determina analitic, cum ar fi:
-unghiul de forfecare, care se poate calcula cu diverse relaţii, dintre care cea mai cunoscută
este ecuaţia lui Marchant;
π γ β
ϕ= + − (2.4)
4 2 2
în care β este unghiul de frecare pe suprafaţa de contact sculă - aşchie iar γ este unghiul de
degajare al sculei;
-coeficientul de dispersie a căldurii k1 ,care este dat de raportul:
λ
k1 = (2.5)
ρ
în care λ este conductivitatea termică şi ρ este densitatea materialului de prelucrat.
Acest coeficient este important în cazul prelucrării oţelurilor inoxidabile.
-coeficientul de absorbţie al căldurii k2 , dat de relaţia:
k2 = λ ⋅ c (2.6)
unde c este căldura specifică.
Studiul indicatorii lor determinaţi analitic este mai rapid şi mai economic, dar aceştia nu pot
reflecta condiţiile concrete de aşchiere.

2.6. Principii generale de proiectare a proceselor tehnologice

2.6.1. Etapele necesare realizării unui produs

Pentru realizarea unui produs de serie în construcţia de maşini, trebuiesc parcurse

următoarele activităţi:
- stabilirea caracteristicilor produsului;
- studii de marketing;
- realizarea proiectului teoretic;
- realizarea proiectului de execuţie;
- execuţia prototipului;
- experimentarea prototipului;
- analiza şi modificarea documentaţiei;
- execuţie seria “ 0 “ ;
- experimentări în exploatare;
- analiza comportării şi realizarea modificărilor constructive;
- realizarea proiectului final de execuţie;
- pregătirea fabricaţiei care cuprinde:
- proiectarea tehnologiei;
- proiectarea S.D.V - urilor;
- proiectarea utilajelor şi maşinilor speciale;
- proiectarea sistemelor de transport;
- execuţia S.D.V.-urilor;
-omologarea echipamentului tehnologic realizat;
- omologarea tehnologiei de prelucrare prin aşchiere
- aprovizionarea
- omologarea tehnologiei de fabricaţie;
- execuţia în serie.

2.6.2. Metodica de proiectare a proceselor tehnologice de fabricare a maşinilor

30
 Procesul tehnologic reprezintă documentul de baza ce sintetizează condiţiile optime create
pentru a transforma semifabricatul într-o piesă finită ale căror caracteristici sunt impuse de
ansamblul funcţional din care face parte. Întocmirea unui proces tehnologic presupune rezolvarea
problemelor complexe ce apar în procesul de transformare a semifabricatului în piesă finită şi este
în principiu conturat de proiectantul piesei prin forma funcţional-tehnologică impusă, cît şi prin
semifabricatul ales. Un proces tehnologic nu poate avea altă desfăşurare, decît aceea admisă de
forma şi caracteristicile piesei.
Proiectarea oricărui proces tehnologic trebuie subordonată unor cerinţe exprimate prin
următoarele criterii:
- criteriul tehnic, care impune realizarea produsului (semifabricat, piesă, subansamblu, etc.)
corespunzător condiţiilor tehnice prevăzute în documentaţia tehnică şi tehnologică. Pentru
îndeplinirea acestui criteriu, procesul tehnologic proiectat trebuie să asigure volumul de producţie
stabilit, în perioada planificată, în condiţiile respectării tuturor parametrilor de calitate impuşi
(precizie dimensională, de formă, de poziţie reciprocă, de calitate a suprafeţelor)
Pentru atingerea scopului exprimat prin criteriul tehnic, este necesar ca procesul tehnologic
proiectat să respecte următoarele condiţii generale: să conţină, într-o formă şi o exprimare sintetică,
clară şi uşor accesibilă., toate informaţiile necesare fabricării produsului; conţinutul său să fie
conceput astfel încît să elimine posibilitatea unor interpretări echivoce; să fie adecvat dotării
tehnice şi calificării forţei de muncă existentă în întreprindere.
- criteriul economic, impune realizarea procesului tehnologic în condiţii de eficienţă
maximă, respectiv, cu consumuri minime de materiale, energie şi manoperă. Aplicarea acestui
criteriu impune analiza tuturor variantelor de proces tehnologic care satisfac criteriul tehnic, şi
dintre acestea, pe baza unor calcule de eficienţă economică, să se adopte varianta optimă din punct
de vedere economic.
- criteriul social impune proiectarea unor procese care să asigure condiţii cît mai bune de
muncă. În acest scop, trebuie introduse măsuri de mecanizare şi automatizare a operaţiilor, care să
elibereze omul de activităţile obositoare.
Detaliile tehnice, organizatorice, economice etc, menite să materializeze tehnologia propusă
piesei revin inginerului tehnolog, care va alege varianta optimă de prelucrare din punctul de vedere
al criteriilor menţionate, funcţie de forma , mărimea şi complexitate pieselor.
În concordanţă cu aceste cerinţe, proiectarea unui proces tehnologic înseamnă rezolvarea
următoarelor probleme:
- stabilirea tipului de producţie
- calculul lotului optim de piese în cazul producţiei de serie;
- alegerea semifabricatului;
- determinarea structurii operaţiilor şi a secvenţelor tehnologice de prelucrare
- alegerea maşinilor unelte şi a S.D.V.-urilor;
- alegerea schemelor de orientare şi fixare şi calculul erorilor de orientare şi fixare;
-calculul adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor interoperaţional;
- calculul regimurilor de lucru;
- calculul preciziei de prelucrare;
- stabilirea modului de reglare a sculei la cotă;
- determinarea normei de timp;
- calculul coeficientului de încărcare a utilajelor ;
- sincronizarea operaţiilor procesului tehnologic;
- alegerea variantei optime de proces tehnologic;
- întocmirea documentaţiei tehnologice.
Această succesiune a etapelor de proiectare a proceselor tehnologice, are un caracter
general, putând apare particularităţi, mai ales în funcţie de tipul producţiei. De exemplu, la

31
producţia individuală, nu se pune problema determinării lotului optim de piese, sau calcularea
adaosurilor de prelucrare.

2.6.3. Date iniţiale necesare proiectării proceselor tehnologice de prelucrare mecanică

Pentru realizarea oricărui produs se întocmeşte un proiect care trebuie să conţină toate
informaţiile necesare fabricării acestuia. În principal acest proiect trebuie să conţină următoarele
elemente:
Borderoul de desene, care conţine enumerarea desenelor care fac parte din proiect, respectiv:
denumirea reperului, numărul desenului, formatul fiecărui desen şi numărul de planşe pentru fiecare
desen. Borderoul de desene serveşte pentru identificarea desenelor şi dă indicaţii orientative asupra
volumului proiectului.
Desenul de ansamblu, care conţine toate vederile şi secţiunile necesare identificării
subansamblurilor şi înţelegerea funcţionării produsului (maşină, dispozitiv, etc.)
Desenele subansamblurilor, trebuie să conţină toate vederile şi secţiunile din care să poată fi
identificate toate piesele componente şi rolul funcţional al acestora. În acest scop trebuiesc indicate
ajustajele funcţionale, cotele de legătură cu alte subansamble, particularităţile de asamblare şi alte
date funcţionale.
Desenul de execuţie al pieselor componente, este cel mai important document tehnic ce
conţine toate datele referitoare la caracteristicile acesteia şi care stă la baza proiectării procesului
tehnologic de fabricaţie.
Desenul de execuţie trebuie să conţină următoarele :
- un număr suficient de vederi şi secţiuni din care să rezulte forma şi rolul funcţional al
acesteia
- cote, tolerante şi condiţiile tehnice de precizie a formei şi poziţie reciprocă a suprefaţelor
şi axelor, stabilite în funcţie de rolul funcţional;
- rugozitatea (Ra) pentru suprafeţele funcţionale şi pentru cele nefunctionale;
- materialul piesei;
- tratamentul termic indicat;
- indicaţii speciale: modul de finisare al unor suprafeţe funcţionale, duritatea , rezistenţa la
uzură sau oboseală, etc.
Volumul de producţie, reprezintă numărul de piese care trebuiesc fabricate într-o perioadă
determinată. Pe baza acestuia, se defineşte structura procesului tehnologic al unei piese şi se
determină condiţiile concrete de organizare a fabricaţiei.
Numărul de piese şi valoarea acestora determină şi volumul cheltuielilor pentru dotări
suplimentare cu dispozitive şi scule speciale.
Condiţiile reale în care urmează să se desfăşoare procesul tehnologic, se referă la maşinile
unelte existente, la utilajele pentru tratamente termice, calificarea muncitorilor, etc.

2.6.4. Documentaţia tehnologică

Documentaţia tehnologică serveşte la punerea în aplicare a procesului tehnologic de

prelucrare proiectat. Aceasta se stabileşte în funcţie de caracterul producţiei, de tipul piesei
prelucrate, de dotarea cu maşini unelte şi S.D.V. – uri, etc. În raport cu aceste elemente
documentaţia tehnologică poate fi: fişă tehnologică, plan de operaţii sau fişă de reglare.
Pentru aceste documente există formulare normalizate la nivel naţional sau de întreprindere.
Fişa tehnologică, se elaborează în cazul producţiei de serie mică şi unicat şi cuprinde două
categorii de informaţii: generale şi tehnologico-organizatorice.
Informaţiile generale precizează următoarele date: întreprinderea şi secţia unde se realizează
prelucrarea; numărul fişei tehnologice şi al comenzii de lucru; denumirea şi codul reperului;

32
materialul semifabricatului şi masa acestuia; starea structurală, produsul din care face parte reperul;
numărul de piese pentru care este valabilă fişa tehnologică; numele tehnologului şi normatorului cu
semnăturile acestora.
Informaţiile tehnologico-organizatorice se referă la următoarelele date: enumerarea
operaţiilor de prelucrare (asamblare, control,etc.) în ordinea execuţiei acestora; maşina unealtă şi
S.D.V.-urile pentru fiecare operaţie în parte; indicaţii tehnologice sumare (parametrii regimului de
aşchiere); numărul de piese prelucrate simultan; timpul normat, unitar şi de pregătire încheiere, etc.
Trebuie menţionat faptul că fişa tehnologică conţine informaţii la nivelul operaţiei şi nu la
nivelul părţilor componente ale acesteia.
Un exemplu de formular de fişă tehnologică este prezentat în figura 2.8
Planul de operaţii (fig.2.9) este sinteza unui proces tehnologic detaliat în cele mai mici
amănunte şi se foloseşte în producţia de serie mare şi de masă. În cadrul planului de operaţii, fiecare
operaţie este prezentată separat, pe o filă sau pe mai multe file şi oferă executantului toate
informaţiile necesare prelucrării piesei la parametrii de calitate şi precizie prescrişi.
Informaţiile generale din planul de operaţii sunt aproximativ identice cu cele din fişa
tehnologică.
Informaţiile referitoare la operaţii sunt mai amănunţite şi se referă la: schiţa operaţiei;
enumerarea fazelor operaţiei în ordinea succesiunii executării acestora; S.D.V.-urile necesare pentru
fiecare fază şi pentru întreaga operaţie; regimurile de aşchiere pentru fiecare fază; timpul normat
pentru fiecare fază în parte şi pentru întreaga operaţie; înstrucţiuni tehnologice speciale, etc.
Totalitatea filelor operaţiilor formează planul de operaţii. Acesta este prins într-o copertă pe
care se înscriu date de identificare.

Fig. 2.8

Fişa de reglare se elaborează pentru prelucrarea pieselor pe maşinile unelte semiautomate

şi automate, convenţionale sau cu comandă numerică. Fişele de reglare sunt specifice fiecărui tip de
maşină unealtă, dar în general sunt prezentate următoarele date: succesiunea fazelor de prelucrare,
poziţia şi ordinea de intrare a sculelor în lucru, regimurile de aşchiere, etc.
Nerespectarea celor trei documente este considerată o abatere de la disciplina tehnologică şi
are ca urmare reducerea productivităţii, majorarea cheltuielilor de fabricaţie, scăderea calităţii, etc.

33
 Fig. 2.9

2.7 Normele de muncă

2.7.1 Clasificarea normelor de muncă

La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obţinerea unei eficienţe economice maxime,

trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atît pentru fiecare operaţie cît şi la totalitatea
operaţiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obţinerea unor consumuri de timp minime în
procesul de prelucrare, este necesar ca aceasta să se desfăşoare pe baza unei munci normate.
Norma de muncă reprezintă cantitatea de muncă care se stabileşte unui executant, care are
calificare corespunzătoare şi lucrează în ritm normal, pentru efectuarea unei operaţii, lucrări sau
serviciu, în anumite condiţii tehnico-economice precizate.
Normele de muncă pot fi clasificate după mai următoarele criterii:
1) După specificul activităţii:

34
 a - Norma de timp Nt, este timpul stabilit unui executant, care are calificare
corespunzătoare, pentru efectuarea unei unităţi de produs, în condiţii tehnice ale locului de muncă,
precizate. Se exprimă în [ore om/produs], [min. om/produs],etc.
b - Norma de producţie Np - reprezintă cantitatea de produse sau lucrări, stabilită a se
efectua într-o unitate de timp de către un executant, care are calificare corespunzătoare şi lucrează
cu intensitate normală, în condiţii tehnice ale locului de muncă, precizate. Se exprimă în [nr.
produse om/min.], [nr.produse om/oră], etc.

Relaţia dintre cele două norme este:

1
Np = (2.7)
Nt
c - Norma de servire, sau zona de servire – se referă la locul de muncă delimitat prin
dimensiunile sau înzestrarea lui, în care un executant îşi exercită atribuţiile sau sarcinile de muncă
b -Norma de personal - reprezintă numărul de lucrători, meseria (funcţia) şi nivelul de
calificare necesar pentru un executant colectiv ce lucrează la un loc de muncă complex sau pe o
linie tehnologică cu flux continuu.
2) După gradul de complexitate:
- norme elementare, care se referă la executarea unei singure
operaţii elementare
- norme grupate, ce rezultă din însumarea mai multor norme elementare ale unor
operaţii cu structuri diferite
3) După sfera de aplicare:
- norme locale, specifice unei singure unităţi industriale
- norme unificate, care se aplică la nivelul mai multor
unităţi industriale de acelaşi profil .
4) După stadiul de aplicare:
- normă de lucru provizorie, reprezintă norma de lucru la un
moment dat, corespunzătoare nivelului de însuşire a noilor condiţii tehnico- organizatorice
oferite executantului. Această normă se poate stabili prin comparaţie cu alte lucrări similare
executate anterior.
- normă de lucru definitivă

2.7.2 Structura normei tehnice de timp

Structura normei tehnice de timp este prezentată în figura 2.10

Timpul de pregătire încheiere Tpî, este timpul necesar studierii documentaţiei tehnologice,
pregătirii locului de muncă pentru începerea prelucrării şi apoi a aducerii lui la starea iniţială.
Această componentă cuprinde următoarele activităţi: primirea comenzii; studierea documentaţiei
tehnologice; aducerea S.D.V.-urilor; controlul pieselor produse, etc. Acest timp se acoră o singură
dată pentru întreg lotul de piese. Se exprimă în procente din timpul operativ.

Timpul operativ(efectiv) Top este format din timpul de bază şi timpul auxiliar
Top = Tb + Ta (2.8)
Timpul de bază Tb reprezintă timpul în care au loc modificările cantitative şi calitative ale
produsului şi se realizează efectiv transformarea semifabricatului în piesă finită.
Timpul auxiliar Ta - este timpul în care nu se realizează aşchierea şi are următoarele
componente: timpul de prindere şi desprindere a semifabricatului; timpul pentru reglarea regimului
de aşchiere, schimbarea sculei, etc.; timpul pentru măsurători, la luarea aşchiilor de probă; timpul
pentru evacuarea aşchiilor; timpul pentru măsurători de control;

35
 Fig. 2.10

Timpul de deservire tehnica Tdt a locului de muncă are două componente:

Timpul de deservire tehnica Tdt care include timpul pentru ungerea unor organe de maşina,
realizarea unor reglaje constructive, ascuţirea sculelor şi schimbarea lor, etc.
Timpul de deservire organizatorică Tdo este timpul în care muncitorul asigură organizarea şi
întreţinerea locului de muncă, respectiv, predarea schimbului de lucru, predarea pieselor, curăţirea şi
ungerea utilajului, etc.
Timpul de întreruperi reglementare Tîr are două componente:
Timpul de odihnă şi necesităţi fiziologice Ton
Timpul pentru întreruperi tehnologice şi organizatorice Tto este rezervat reglării periodice a
utilajelor, înlocuirea unor materiale tehnologice care se uzează, etc.

2.7.3 Metode de determinare a normei tehnice de timp.

Norma tehnică de timp, pune în evidenţă utilizarea corectă a forţei de muncă şi a condiţiilor
de dotare din întreprindere. Pentru determinarea normei tehnice de timp se pot utiliza următoarele
metode:
a) Metoda analitică, care constă în determinarea analitică a unor componente ale normei de
timp, iar pentru restul, făcîndu-se o apreciere procentuală.
Pentru o operaţie sau fază oarecare, norma de timp se determină cu relaţia:
T pi
Nt = + Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton (2.9)
n
în care:
n - este numărul de piese din lot;
Timpul de bază se calculează cu relaţii caracteristice fiecărui procedeu de prelucrare. De
exemplu, pentru strunjire, se foloseşte relaţia:
l str .
tb = i (2.10)
n p ⋅ sl
unde: lstr.- este lungimea suprafeţei strunjite; np- turaţia piesei; sl – avansul longitudinal şi i-
numărul de treceri.
Timpul auxiliar ta se determină analitic, în cazul proceselor tehnologice mecanizate sau
automatizate, sau prin cronometrare, în cazul realizării manuale a mişcărilor.
Timpul de deservire tehnică se dă în normative prin procente K1% din timpul de bază:
K1
Tdt = ⋅ Tb [min.] (2.11)
100
Timpul de deservire organizatorică se dă în normative prin procente K2% din timpul efectiv:

36
 K2
Tdo = ⋅ Te [min.] (2.12)
100
Ton - este timpul de odihnă şi necesităţi fireşti;
Acest timp se dă tot în procente K3% din timpul efectiv:
K3
Ton = ⋅ Te [min.] (2.13)
100
Metoda analitică este o metodă ştiinţifică, pe baza ei putîndu-se stabili norma de timp foarte
precis, pe baza calculului timpului fiecărui element al operaţiei.
b) Metoda cronometrării, constă în determinarea prin cronometrare a timpilor care se repetă
ciclic în cadrul operaţiei. Această metodă se utilizează în cazul producţiei de serie mijlocie şi mare
c) Metoda statistică, constă în determinarea normei tehnice de timp prin însumarea
algebrică, conform procesului tehnologic de fabricaţie, a unor timpi elementari acordaţi anterior la
desfăşurarea unor operaţii, faze sau mişcări elementare, asemănătoare celor determinate anterior la
alte piese similare. Se aplică numai în cazul producţiei individuale sau de serie foarte mică,
deoarece este foarte subiectivă.
d) Metoda similitudinii (comparativă), constă în determinarea normei de timp a unei piese,
avînd la bază norma tehnică de timp a unei piese asemănătoare, dar de dimensiuni diferite.

37
 CAPITOLUL 3

ALEGEREA SEMIFABRICATELOR FOLOSITE LA FABRICAREA PIESELOR

3.1. Consideraţii generale

Prin alegerea corectă a unui semifabricat, necesar realizării unei piese, se înţelege: stabilirea
formei şi a metodelor de obţinere a acestuia, stabilirea dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a
toleranţelor şi a durităţii acestuia, astfel încît prelucrarea mecanică a piesei să se reducă la un număr
minim de operaţii, reducîndu-se astfel costul prelucrărilor.
În acest scop trebuie să se aibă în vedere următorii factori mai importanţi:
- forma, complexitatea şi dimensiunea piesei finale;
- procedeul tehnologic de obţinere a semifabricatului ce se pretează unui anumit material şi
anumite dimensiuni şi forme;
- materialul impus de condiţiile de funcţionare (rigiditate, rezistenţă la uzură, coroziune,
tratament termic etc.);
- precizia dimensională şi calitatea suprafeţelor nefuncţionale
(care rămîn neprelucrate);
-numărul de piese (volumul producţiei)
Din punct de vedere al costului prelucrării, forma şi dimensiunile semifabricatului trebuie să
fie cît mai aproape de forma şi dimensiunile piesei finite.
Dacă gradul de apropiere al semifabricatului de piesa finală este mai mare, scade volumul
prelucrărilor mecanice, dar creşte costul semifabricatului. Aceste semifabricate sunt obţinute prin
metode caracteristice producţiei de serie mare, cum ar fi: matriţare, turnare, sudare etc.
Cînd gradul de apropiere este mic, creşte volumul prelucrărilor mecanice, dar scad
cheltuielile pentru obţinerea semifabricatului. Aceste semifabricate sunt obţinute prin: laminare,
forjare liberă, etc.
Pentru alegerea metodei de obţinere a semifabricatelor se fac următoarele recomandări:
- piesele cu formă complexă care nu sunt expuse unor sarcini cu şoc sau la solicitări mari, se
pot executa de regulă, din semifabricate turnate din fontă cenuşie;
- piesele cu configuraţie complexă, care lucrează în condiţii grele şi suportă sarcini mari, se
execută din semifabricate turnate din oţel;
- piesele din oţel cu forme complexe şi de dimensiuni mici, în cazul producţiei de serie
mare, se recomandă a fi turnate cu modele fuzibile, pentru a reduce volumul prelucrărilor prin
aşchiere;
- piesele care nu au o configuraţie complicată şi necesită un fibraj bun sub aspectul
continuităţii şi omogenităţii, se recomandă a se executa din semifabricate forjate sau matriţate; (cele
matriţate se folosesc de obicei în cazul producţiei de masă)
- piesele cu formă complexă din aliaje neferoase, în cazul producţiei de serie mare sau masă,
se recomandă să se toarne în forme metalice;
- piesele de dimensiuni relativ mici şi configuraţie simplă care nu prezintă diferenţe mari
între secţiunile transversale, se vor executa din semifabricate laminate.
În tabelul 3.1 sunt prezentate sintetic caracteristicile generale ale principalelor metode şi
procedee de obţinere a semifabricatelor
În urma analizării acestor recomandări, se poate întîmpla ca două sau trei procedee să
îndeplinească condiţiile cerute, astfel că, trebuie luată o decizie pentru alegerea unuia din aceste
procedee. În acest scop, se pot calcula cheltuielile pentru obţinerea semifabricatului şi cu
prelucrările mecanice de degroşare, ştiind că la finisare, manopera este aceeaşi, indiferent de modul
de obţinere a semifabricatului.
Pentru calculul acestor costuri se pot utiliza următoarele relaţii:
a) pentru costul unui semifabricat laminat:

38
 R
C1 = m1 Cml + s T1(1+ ) (3.1 )
100
b) pentru costul unui semifabricat forjat liber:
R R
C1 = m2 Cml + Cf (1+ 1 ) + s T2(1+ ) ( 3.2)
100 100
c) pentru costul unui semifabricat matriţat
R P R
C4 = m4 Cml + Cm (1+ 1 ) + + s T4(1+ ) ( 3.3)
100 n 100
d) pentru costul unui semifabricat turnat:
R P R
C4 = m4 Cl + S(1+ 2 ) + m + s T4(1+ ) ( 3.4)
100 n 100
în care: m1, m2, m3 sunt masele de laminat [kg]; m4 – masă de metal lichid [kg]; Cml – costul
unui kg. de laminat; [lei/kg.]; Cl - costul unui kg. de metal lichid; [lei/kg.]; s – salariul muncitorului
[lei/oră]; T1, T2, T4, T4 – timpii consumaţi la prelucrările de degroşare, [ore]; R – regia secţiei de
prelucrări mecanice, [%] (R=150%÷200%); Cf – costul operaţiilor de forjare, [lei]; R1 – regia secţiei
de forjă (R1 =200%÷400%); Cm – costul operaţiunilor de matriţare[lei]; P - preţul matriţei; n -
numărul de piese executate pînă la deteriorarea matriţei, sau volumul producţiei, dacă acesta este
mai mic; S- suma cheltuielilor cu turnarea [lei]; R2 - regia secţiei de turnare [%] (R2 =
250%÷450%); Pm – preţul modelelor şi cutiilor de miezuri [lei]

3.2 Tipuri de semifabricate utilizate la fabricarea pieselor

3.2.1. Semifabricatele obţinute prin deformare plastică

a) Semifabricate laminate - sunt utilizate la fabricarea pieselor de tip arbore, mici şi mijlocii,
cu variaţii mici de secţiune, precum şi la fabricarea pieselor complexe, ce se înscriu în dimensiunile
laminatelor standardizate.
b) Semifabricate forjate liber - sunt destinate fabricării pieselor de dimensiuni mari şi foarte
mari (sute de tone) şi de formă simplă.
c) Semifabricate matriţate - se pot utiliza pentru realizarea unor piese de pînă la 1-2 t, de
forma simplă şi simetrică faţă de suprafaţa de separaţie, de preferinţă plane, cu conicităţi egale, raze
de racordare mari, etc.
Comparată cu forjarea, matriţarea permite obţinerea unor semifabricate cu adaosuri de
prelucrare mai mici.
d) Semifabricate ştanţate - se utilizează la obţinerea pieselor din table, benzi etc.

3.2.2. Semifabricate obţinute prin turnare

Se folosesc pentru obţinerea unor piese de forme, în general complicate, într-o gamă foarte
largă de dimensiuni şi greutăţi. Pentru ca un aliaj să poată fi folosit la executarea unor piese turnate,
el trebuie să aibă proprietăţi bune de turnare (să fie suficient de fluid la temperatura de turnare, să
umple bine forma după solidificare, să aibă un coeficient mic de contracţie după solidificare, să nu
prezinte porozităţi şi alte defecte).
Dacă se ia ca bază preţul de producţie al unei piese turnate din fontă cenuşie 1, preţul de
producţie la alte materiale turnate va fi aproximativ: 1,1 la fontă modificată; 1,4 la fonta maleabilă;
1,8 la oţel carbon; 2,5 la oţelul slab aliat; 4 la aliaje neferoase; 6-8 la oţeluri înalt aliate.

39
 3.2.3. Semifabricate sudate

Obţinerea semifabricatelor prin sudare se practică în general, în cazul pieselor de dimensiuni

mari şi forme complicate. Elementele componente ale unui semifabricat sudat se pot fabrica la
rîndul lor prin laminare, forjare, turnare. Semifabricatele sudate asigură o economie de metal de 20 -
40 %, creşterea productivităţii, reducerea costurilor permit realizarea unor îmbinări dintre oţeluri cu
calităţi diferite, putîndu-se obţine astfel acoperiri cu straturi dure, rezistente la coroziune sau la
uzură. Sudarea se poate folosi nu numai la realizarea semifabricatului, ci şi ca operaţie intermediară
a procesului tehnologic.
Elementele din care se realizează semifabricatele sudate, pot fi şi neprelucrate mecanic,
parţial prelucrate sau prelucrate complet.

3.2.4. Alte tipuri de semifabricate

În afară de categoriile de semifabricate prezentate, în prezent se mai utilizează semifabricate

din pulberi metalice sinterizate, materiale plastice, cauciuc etc.

3.3. Tehnologicitatea pieselor

Tehnologicitatea, este însuşirea (caracteristica) unei piese, prin care aceasta, se poate
executa cu consumuri minime de materiale şi manoperă.
Forma şi dimensiunile unei piese sunt determinate, în principal, de condiţiile de funcţionare.
Pentru acelaşi condiţii funcţionale se pot realiza diverse variante constructive, dar proiectantul
trebuie să asigure, prin forma adoptată, prelucrarea cea mai uşoară şi cu un preţ minim.
Complexitatea procesului de prelucrare mecanică, depinde de forma piesei, deoarece, în
funcţie de poziţia, complexitatea şi precizia impusă suprafeţelor supuse prelucrării, se pot utiliza, în
anumite condiţii de eficienţa, anumite procedee de prelucrare.
Acea formă a piesei care poate îndeplini rolul funcţional şi care se poate obţine în urma celui
mai simplu proces tehnologic de prelucrare, se defineşte ca forma funcţional-tehnologică.
În tabelul 3.2 sunt date cîteva exemple de forme tehnologice şi netehnologice. [18]
În cazul fabricaţiei unei maşini sau utilaj, tehnologicitatea acesteia se poate stabili cu
ajutorul următorilor indicatorii tehnico-economici mai importanţi:
- masa maşinii sau utilajului, m, a diverselor variante constructive cu aceleaşi performanţe
tehnico-economice;
- gradul de utilizare al materialului η = m/mc în care mc reprezintă masa materialului
consumat pentru fabricarea maşinii;
- gradul de unificare al pieselor λ p =(nt –nr)/nt , în care nr reprezintă numărul de repere
distincte şi nt , numărul total de piese ale maşinii;
- gradul de standardizare (normalizare) a pieselor ρ = nps /np , în care np este numărul total
de piese ale maşinii, iar nps ,numărul de piese standardizate;
n
- volumul de muncă pentru fabricarea maşinii T = ∑ Ti , în care Ti este norma tehnică de
i =1
timp pentru fabricarea unei piese oarecare.
Tabelul 3.2
 CAPITOLUL 4

CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ŞI A DIMENSIUNILOR

INTERMEDIARE

4.1. Calculul adaosului de prelucrare

Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebită importanţă tehnico-

economică la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică a pieselor. Valoarea
adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel stabilită încît, în condiţii concrete de fabricaţie, să
asigure obţinerea preciziei şi calităţii prescrise a pieselor, la un cost minim.
Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se măreşte consumul de metal, sunt necesare
faze şi operaţii suplimentare, se măreşte consumul de scule aşchietoare, cresc consumurile de
energie electrică, etc. În consecinţă piesele finite se obţin la costuri mai ridicate.
Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se pot îndepărta complet defectele de la
prelucrările precedente.

4.1.1 Structura adaosului de prelucrare

Adaosul de prelucrare este stratul de material care se îndepărtează de pe o suprafaţă a piesei

în scopul obţinerii suprafeţei finite.
Adaosul de prelucrare poate fi de două feluri:
- total (Apt) - care este diferenţa dintre dimensiunile semifabricatului şi a piesei finite şi este
suma adaosurilor intermediare
- intermediar ( Api ) – car se îndepărtează la executarea unei faze sau operaţii.
Adaosurile intermediare pot fi la rîndul lor, de degroşare sau de finisare.
Adaosul de degroşare cuprinde cea mai mare parte a adaosului total. Prin îndepărtarea
adaosului de degroşare, semifabricatul este adus la o formă foarte apropiată de piesa finită.
Adaosul de finisare este necesar realizării preciziei prescrise piesei prelucrate.
Adaosul de degroşare Ad dat de relaţia:
Ad =ASTAS – af (4.1)
Din punct de vedere al modului de dispunere, adaosurile de prelucrare pot fi:
- simetrice, în cazul suprafeţelor interioare şi exterioare de revoluţie sau frontale, (fig. 4.1.
a,b,)
- asimetrice, în cazul suprafeţelor plane ( fig. 4.1. c, d )

a b c d
Fig. 4.1
 Pentru a se putea elimina toate erorile de prelucrare de la operaţiile precedente şi cea
curentă, adaosul intermediar trebuie să aibă o valoare mai mare decît suma tuturor abaterilor
acumulate, care reprezintă adaosul de prelucrare intermediar minim (A min. )
Valoarea adaosul de prelucrare intermediar minim pentru operaţia curentă,(Ac min. ) (fig. 4.2.
)[1] şi este dat de relaţia :
Ac min.= R zp + S dp + ρ p + ε ac + ε oc (4.1.)

Fig.4.2
unde:
Rzp - înălţimea medie a rugozităţii de la operaţia precedentă;
Sdp - adîncimea stratului superficial degradat la operaţia precedentă şi care este format din:
incluziuni, crusta dură, strat decarburat şi de oxizi (forjare) sau este ecruisat (aşchiere);
εs - este suma vectorială a erorilor spaţiale obţinute în operaţia precedentă;
εac - sunt erorile de aşezare, datorate neuniformităţilor suprafeţelor de aşezare;
εoc - sunt erorile de orientare la fixarea pieselor pe maşină unealtă sau în dispozitiv;
ρp - sunt erori plane obţinute la operaţia de prelucrare precedentă.
Înălţimea medie a rugozităţii (Rzp) pentru prima operaţie de prelucrare, este cea a
semifabricatului, iar pentru următoarele operaţii, este cea din operaţia precedentă.
Pentru a reduce valoarea rugozităţii la semifabricatele forjate sau turnate, se vor folosi
matriţe sau modele bine finisate şi amestecuri de formare cu granulaţie fină.
Adîncimea stratului superficial degradat (Sdp) din operaţia precedentă este format din:
incluziuni de nisip sau crusta dură rezultată din turnare sau o sablare necorespunzătoare, dintr-un
strat decarburat şi de oxizi, la piesele forjate.
Pentru a micşora uzura abrazivă a sculei aşchietoare, adîncimea de aşchiere trebuie să fie
mai mare decît grosimea crustei dure.
La operaţiile de prelucrare mecanică, suprafaţa prelucrată prezintă un strat degradat datorită
ecruisării, a arderii sau datorită microfisurilor. La operaţiile de finisare se va adopta un regim de
aşchiere din care să rezulte numai stratul ecruisat care are o duritate superioară restului materialului.
Valorile uzuale ale stratului degradat sunt cuprinse între 0,5 - 4 mm.
Erorile spaţiale (εs) se datoresc abaterilor de la poziţie ale suprafeţelor de prelucrat faţă de
bazele tehnologice. În această categorie intră: necoaxialitatea suprafeţei exterioare (aleasă ca bază
tehnologică) cu alezajul de prelucrat la piesele de tip bucşă, cilindri, discuri etc.; necoaxialitatea
treptelor unui arbore faţă de fusurile alese ca baze tehnologice sau faţă de axa găurilor de centrare,
neperpendicularitatea suprafeţelor plane frontale, faţă de axa suprafeţei cilindrice de orientare a
semifabricatului, etc. Erorile spaţiale mai apar datorită deformării semifabricatelor forjate sau
turnate, datorită tratamentului termic, precum şi datorită erorilor geometrice ale maşinilor unelte pe
care se execută operaţiile de prelucrare.
Erorile de aşezare (εac) apar datorită faptului ca la instalarea semifabricatului în dispozitiv
sau pe maşină unealtă, acesta nu ocupă o poziţie bine determinată şi invariabilă la toate
semifabricatele din lot, faţă de scula aşchietoare. Cauza cea mai frecventă o constituie impurităţile
de pe suprafeţele în contact.
Erori de orientare (εoc) depind de sistemul de orientare al piesei în dispozitivul utilizat.
Abaterile spaţiale reprezintă vectori deoarece au o direcţie şi un sens cît şi o valoare
numerică.
Adaosul de prelucrare intermediar minim nu are o valoare bine determinată, deoarece
dimensiunile intermediare se realizează cu toleranţe corespunzătoare preciziei de prelucrare pentru
cele două operaţii, curentă şi precedentă. Astfel, adaosul de prelucrare îndepărtat este cuprins între
valoarea minimă Ac min. şi valoarea maximă Ac max.
Determinarea adaosurilor de prelucrare este strîns legată de calculul dimensiunilor
intermediare şi ale dimensiunilor semifabricatului. Stabilirea valorilor adaosurilor de prelucrare,
permit determinarea masei semifabricatului, a costurilor de materiale, a regimurilor de aşchiere şi a
normelor de timp pentru operaţiile de prelucrare mecanică.

4.1.2. Metode de determinare a adaosurilor de prelucrare

a) Metoda experimental - statistică

Prin această metodă, adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde,

normative sau tabele alcătuite pe baza experienţei uzinelor sau institutelor de cercetare, precum şi
pe baza unor date statistice. Folosirea acestei metode, scurtează timpul de proiectare tehnologică,
însă nu prezintă garanţia ca adaosurile stabilite în acest mod sunt minime pentru condiţiile concrete
de prelucrare. Se utilizează în producţia individuală şi de serie mică

b) Metoda de calcul analitic

Această metodă se bazează pe analiza factorilor care determină mărimea adaosului şi
stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru condiţiile concrete de efectuare a diferitelor
operaţii tehnologice. De asemenea permite evidenţierea posibilităţilor de reducere a consumurilor
specifice de material şi a volumului de muncă, precum şi determinarea dimensiunilor intermediare
optime la toate operaţiile, şi asigură un număr minim de operaţii şi faze.
În comparaţie cu valorile adaosurilor determinate experimental, calculul analitic poate
conduce la economii de 10 - 15% din masa netă a piesei.
Metoda de calcul analitic se recomandă să fie utilizată în special în cazul producţiei de masă
şi de serie mare şi mijlocie.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se efectuează numai după stabilirea succesiunii
operaţiilor cu precizarea procedeului de obţinere a semifabricatului şi a sistemului de orientare şi
fixare.
Analitic, adaosul de prelucrare minim se calculează cu relaţiile din tabelul 4.1.[1]
Valoarea maximă Ac max. precum şi cea nominală se poate calcula cu relaţiile:
2 Ac max = 2 Ac mîn + Tp + Tc [mm] (4.2)
2 Ac nom. = 2 Ac mîn + Tp [mm] (4.3)
în care Tp şi Tc sunt toleranţele obţinute la operaţia precedentă ,respectiv cea curentă.
 Tabelul 4.1.
Tipul prelucrării Relaţia de calcul
Nr.
Prelucrarea
cilindrice
suprafeţelor
interioare şi
( )
2Acmin = 2 R zp + S dp + 2 ρ 2p + ε s2
exterioare
Prelucrarea simultană a 2Acmin = 2(Rzp +Sdp + ρp + εs)
suprafeţelor plane
Prelucrarea unei suprafeţe Acmin = Rzp +Sdp+ ρ p + εs
plane
Prelucrarea între vîrfuri 2Acin = 2(Rzp +Sdp) +2 ρ p
Alezarea, broşarea 2Acmin = 2(Rzp +Sdp)
Supernetezirea, honuirea, 2Acin = 2Rzp
lepuirea

4.2. Calculul dimensiunilor intermediare

Dimensiunile intermediare sau interoperaţionale sunt dimensiunile pe care le capătă în mod

succesiv suprafeţele piesei, la diferite faze şi operaţii de prelucrare prin aşchiere, începînd de la
semifabricat pînă la piesa finită. Acestea sunt dimensiuni cu caracter tehnologic şi se înscriu în
documentaţia de fabricaţie, respectiv în planele de operaţii sau fişele tehnologice.
Pe baza dimensiunilor intermediare se proiectează dispozitivele pentru prelucrări pe
maşinile unelte, verificatoarelor de tipul calibrelor, se stabilesc dimensiunile sculelor aşchietoare la
operaţiile succesive de prelucrare a găurilor (burghie, lărgitoare, etc.). Dimensiunile calculate ale
semifabricatelor, servesc la proiectarea matriţelor, modelelor pentru execuţia formelor de turnare.
Calculul dimensiunilor intermediare şi ale semifabricatului se face pe baza adaosurilor
minime calculate, pornind de la dimensiunile piesei finale către dimensiunile semifabricatului, adică
în sens invers desfăşurării procesului tehnologic, avînd la bază adaosurile intermediare minime
calculate.
Dispunerea adaosurilor de prelucrare intermediare este diferită în funcţie de metoda de
obţinere a dimensiunilor (metoda trecerilor de probă sau reglarea cu piese de probă )
Dimensiunile nominale pentru fiecare din fazele prelucrării unei suprafeţe, în cazul
prelucrării prin treceri de probă, se iau astfel:
- pentru suprafeţele cilindrice exterioare, dimensiunea nominală se ia egală cu dimensiunea
maximă, cîmpul de toleranţă fiind dispus în minus faţă de dimensiunea nominală, astfel, executantul
atinge la prelucrare mai întîi valoarea nominală a dimensiunii şi apoi urmează cîmpul de toleranţă,
în acest fel reducîndu-se la minim apariţia rebutului irecuperabil.
- pentru suprafeţele cilindrice interioare, dimensiunea nominală se ia egală cu dimensiunea
minimă, dispunerea cîmpului de toleranţă fiind în plus faţă de dimensiunea nominală. Şi în acest
caz, în timpul prelucrării, se atinge mai întîi dimensiunea nominală.

4.2.1 Calculul dimensiunilor intermediare pentru suprafeţe cilindrice exterioare.

Modul de dispunere a adaosurilor de prelucrare intermediare pentru suprafeţele cilindrice

exterioare, cînd obţinerea dimensiunilor se face prin treceri de probă este îndicat în fig.4.3 [1]
 Fig. 4.3.
Dacă se consideră un proces tehnologic format dintr-o operaţie de strunjire 1 şi de rectificare
2 (sau strunjire de finisare) (fig.4.4), dimensiunea intermediară rezultată după operaţia de strunjire
este :
d1 max = ( dp + 2Ac min. 2 + T1 ) (4.3)
sau:
d1 max = ( dp + 2Ap nom. 2 ) (4.4)
unde: dp - este diametrul final al piesei prelucrate ;
T1 - este toleranţa piesei la operaţia 1
Dimensiunea semifabricatului se determină cu relaţia:
ds nom = ( dp + 2Ac min. 1 + 2Acmin 2 + T1 + ai ) (4.5)
Pentru o suprafaţă ce comportă “n”operaţii de prelucrare, relaţia (4.5) devine:
ds nom = [ ( dp + 2 Ac1 min + 2Ac2 min .. .+2Ac n min ) + (T1 + T2 + ..Tn-1 )+ ai]
(4.6)

4.2.2. Calculul dimensiunilor intermediare pentru suprafeţe cilindrice interioare

Pentru suprafeţele cilindrice interioare, calculul adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor

intermediare se face ca şi la suprafeţele cilindrice exterioare, respectînd sensul de calcul.
Modul de dispunere a adaosurilor de prelucrare intermediare pentru suprafeţele cilindrice
interioare este reprezentat în fig. 4.4 [1]

Fig.4.4.

Pentru operaţia de strunjire 1 a suprafeţei interioare, dimensiunea intermediară se calculează

cu relaţia :
 D1 min = [ Dp - ( 2Ac min 2 + T1 )] [ mm ] (4.7)
sau:

D1 min =
( Dp - 2Ac nom ) [ mm ] (4.8)
Dimensiunea semifabricatului se determină cu relaţia :
Ds nom = [ Dp - ( 2Ac min 2 + 2Ac min 1 + T1 + As )] [ mm ] (4.9)
Pentru o suprafaţă prevăzută cu “n” operaţii, relaţia de calcul a dimensiunii semifabricatului
este:
Ds nom = [Dp - 2( Ac1 min + Ac 2 min ...+ Ac n min ) + T1 + T2 ...+ Tn-1 + As] [mm]
(4.10)
 CAPITOLUL 5

ORIENTAREA ŞI FIXAREA PIESELOR PE MAŞINILE UNELTE

5.1. Baze şi sisteme de baze pentru orientarea semifabricatelor

Pentru a putea prelucra o suprafaţă la parametrii de precizie impuşi, este necesar ca

semifabricatul (piesa) să se poziţioneze în sistemul tehnologic maşină unealtă – dispozitiv – sculă –
piesă (MU-D-S-P), astfel încît suprafaţa sau suprafeţele ce urmează a fi prelucrate să se suprapună
peste traiectoriile tăişurilor principale ale sculelor.
Prin orientarea semifabricatelor (bazare) pe maşina unealtă, se înţelege deci, operaţia de
stabilire a poziţiei elementelor semifabricatului (suprafeţe, axe, plane de simetrie) faţă de traiectoria
sculei aşchietoare, în vederea generării suprafeţelor piesei.
Baze sunt acele elemente geometrice ale piesei care servesc la stabilirea poziţiilor reciproce
ale altor elemente geometrice ale piese considerate, sau cu elementele geometrice ale altor piese
dintr-un subansamblu.
În funcţie de modul în care sut utilizate, bazele pot fi de mai multe feluri:
a) Bazele de cotare, sunt elemente geometrice ale pieselor în funcţie de
care se determină, prin dimensiuni liniare şi unghiulare, poziţia altor elemente geometrice
ale pieselor.
b) Bazele de orientare sunt constituite din elemente ale dispozitivelor de orientare şi
fixare(reazeme), pentru a orienta semifabricatele.
c) Bazele tehnologice sunt elemente geometrice ale pieselor care, aduse în contact cu bazele
de orientare ale dispozitivelor de orientare şi fixare, definesc poziţia relativă a acestora în raport cu
scula aşchietoare şi cu traiectoriile mişcărilor de generare, în procesul de prelucrare prin aşchiere.
Dacă bazele tehnologice coincid cu bazele de cotare, atunci se numesc baze tehnologice
principale. Celelalte baze tehnologice sunt secundare.
Dacă pentru un anumit scop, sunt utilizate două sau mai multe baze, acestea detrmină un
sistem de baze.
In exemplul din fig. 5.1,[21] poziţia canalului de pe piesă este determinată de cotele a, b şi c
faţă de bazele A, A1 si A2, baze care formează sistemul de baze de cotare.
Orientarea piesei pe maşina unealtă se face folosind suprafeţele bazele) A3, A1 si A5 (prin
elementele 1, 2 si 3), care constituie sistemul de baze de orientare.

Fig.5.1
 Se constată ca în cele două sisteme, numai elementul A1 este comun şi prin urmare, poziţia
axei canalului este determinată direct.
La orientarea suprafeţelor de prelucrat, se poate porni direct sau indirect de la condiţiile de
funcţionalitate ale piesei. Atunci cînd orientarea suprafeţelor de prelucrat se determină direct, bazele
de cotare se suprapun cu cele de orientare, caz în care orientarea se face fără erori.
In cazul determinării indirecte, ca bază de orientare se folosesc alte elemente geometrice ale
piesei, iar orientarea este însoţită de erori.
5.1.1 Baze şi sisteme de orientare pentru piese paralelipipedice

În cazul pieselor paralelipipedice, constituite numai din suprafeţe plane, sistemul de baze de
cotare poate fi constituit în general, din una, două sau trei baze. Astfel, pentru prelucrarea prin
rabotare, frezare sau rectificare a suprafeţei A0 (fig. 5.2), [21] cu respectarea cotei h şi a
paralelismului dintre suprafeţele A şi A0, este necesar, dar şi suficient, o singură bază de orientare,
respectiv baza de aşezare constituită din reazemele 1, 2 şi 3, care determină planul Q. Prin contactul
piesei cu aceste reazeme, sunt legate gradele de libertate de care dispune suprafaţa A0 în raport cu
suprafaţa A, respectiv: translaţia în lungul axei OZ şi rotaţiile în jurul axelor OY şi OX.
Translaţia şi rotaţia piesei în planul Q nu modifică condiţiile de realizare a cotei h şi a
paralelismului celor două suprafeţe.

Fig.5.2 Fig. 5.3

Pentru prelucrarea prin frezare sau rabotare a suprafeţelor Ao şi Ao’ a piesei din fig.5.3,[21]
cu respectarea cotelor h şi b şi a paralelismului suprafeţelor A0 cu A şi A’0 cu A1, este necesar şi
suficient, un sistem de orientare, format numai din două baze:
a) baza de aşezare [ ] determinată de reazemele 1, 2 si 3 care formează planul Q.
b) baza de ghidare [ ] formată din reazemele 4 si 5, care determină dreapta ∆. Această
bază preia două grade de libertate: o translaţie ( în lungul axei OY ) şi o rotaţie ( în jurul axei OZ).
Cele două baze de orientare, sunt determinate pe piesă de suprafeţele A şi A1. Şi în acest
sistem de orientare se observă că, numărul cotelor liniare şi unghiulare prin care sunt legate cele
două suprafeţele de prelucrat în sistemul bazelor de cotare, este egal cu numărul gradelor de
libertate care sunt legate în sistemul de orientare.
In cazul cînd trebuiesc preluate toate cele şase grade de libertate, se va folosi a treia bază de
orientare, care trebuie să mai lege un singur grad de libertate (translaţia pe direcţia axei OX), numită
bază de sprijin [ ]

5.1.2 Baze şi sisteme de baze pentru piese cilindrice lungi

Orientarea acestor categorii de piese se face prin sistemele de baze determinate de suprafeţe
cilindrice exterioare, interioare şi plane frontale În figura 5.4 [21] este reprezentat sistemul de baze
de orientare pentru prelucrarea unui canal de pană pe toată lungimea piesei
 Fig.5.4

Bazele care alcătuiesc sistemul de orientare pentru suprafeţele exterioare sunt:

a) Baza dubla de ghidare [ ] formata din reazemele 1, 2, 3 si 4, care determină
generatoarele ∆1, respectiv ∆2. Această bază preia patru grade de libertate (două translaţii pe
direcţia axelor OY si OZ, două rotaţii în jurul axelor OY si OZ ).
Baza de sprijin se poate folosi şi pentru orientarea unghiulară, atunci cînd este necesar să se
preia şi rotirea în jurul axei proprii.
In dispozitivul de orientare, baza dublă de ghidare este materializată de suprafeţele înclinate
ale unei prisme normale. (Fig.5.5)

Fig. 5.5 Fig.5.6

Dacă este necesar să se preia şi al şaselea grad de libertate (în situaţia în care canalul de pană
ar avea lungimea mai mică decît piesa), se va folosi a treia bază care va prelua un singur grad de
libertate ( deplasarea pe direcţia OX ), numită bază de sprijin.
Pentru suprafeţele cilindrice interioare se foloseşte în principal o bază dublă de centrare
[ ], materializată de suprafaţa exterioară a unui dorn şi care preia patru grade de libertate (două
rotaţii şi două translaţii ) – figura 5.6
Pentru orientarea pieselor pe suprafeţele cilindrice lungi, se folosesc foarte des sistemele de
orientare autocentrante, cu ajutorul cărora se pot lega patru grade de libertate (2 rotaţii şi 2
translaţii). In plus, prin deplasarea radială simultană a celor trei bacuri se realizează contactul pe
trei generatoare şi suprapunerea astfel a axei geometrice a piesei ∆p cu axa de rotire ∆m a mandrinei
( fig. 5.7) [21]
 Fig. 5.7

5.1.3. Baze si sisteme de orientare pentru piese cilindrice scurte

In cazul pieselor cilindrice scurte exterioare, sistemul de orientare poate fi format din
următoarele baze (fig.5.8):
a) Baza de aşezare determinată de reazemele 1, 2 şi 3, care determină un plan Q. Aceasta
bază leagă trei grade de libertate ( 2 rotaţii şi o translaţie ).

b) Baza de centrare ( ) determinată de reazemele 4 şi 5 materializate în dispozitivul de

orientare de feţele înclinate ale unei prisme înguste (fig.5.9)[21] Această bază leagă 2 grade de
libertate ( 2 translaţii ).
c) Baza de sprijin, determinată de un reazem, care leagă un grad de libertate (rotirea în jurul
axei piesei ), atunci cînd este necesară şi o orientare unghiulară.

Fig. 5.8

In dispozitiv, sistemul de orientare este materializat de o placă de rezemare frontală şi o

prismă (fig.5.9), sau de un dorn scurt şi o bază de aşezare formată de umărul acestuia (fig. 5.10b)
sau de sisteme autocentrante (fig.5.10 a şi c)

Fig.5.9
 a b c

Fig.5.10

5.1.4. Baze şi sisteme de orientare pentru suprafeţe conice

Pentru orientarea pieselor pe suprafeţe conice lungi, se foloseşte o baza dublă de centrare şi
sprijin determinată de o suprafaţa conică lungă, care leagă cinci grade de libertate (fig. 5.11 a)
Dacă suprafaţa conică folosită pentru orientare este scurtă, aceasta reprezintă o bază
simplă de centrare şi de sprijin şi leagă numai trei grade de libertate (fig.5.11b)

a b
Fig.5.11

Un caz particular de orientare a pieselor pe suprafeţe conice, îl reprezintă orientarea pe

găuri de centrare (fig.5.12). In acest caz, pentru orientare se foloseşte o bază dublă de centrare şi
sprijin ( ) şi o bază simplă de centrare ( ) materializate de 2 vîrfuri de centrare.

a b c

Fig.5.12
 Găurile de centrare sunt cele mai corecte suprafeţe tehnologice (în afara celor principale) la
prelucrarea arborilor mici şi mijlocii. Forma şi dimensiunile găurilor de centrare sunt indicate în
STAS 1361-82 ( fig.5.12 )
Forma A (fig. 5.12.a) este utilizata la prelucrarea arborilor mici şi mijlocii cu precizie
obişnuită, cînd nu este necesară recentrarea arborelui înaintea operaţiilor de finisare.
Forma B (fig.5.12.b) este utilizată la prelucrarea arborilor mijlocii şi mari, cînd este necesară
recentrarea lor înaintea operaţiei de finisare şi cînd se impune ca gaura de centrare să rămînă pe
arbore în vederea verificării şi recondiţionării .
Forma R (fig.5.12.c) se recomandă la prelucrarea arborilor conici prin metoda deplasării
păpuşii mobile, cînd cele două vîrfuri de centrare rămîn paralele, dar nu pe aceeaşi axă.
Modul de utilizare a găurilor de centrare este indicat în figura 5.13

Fig.5.13

5.2. Calculul erorilor de orientare

5.2.1. Calculul erorilor de orientare admisibile

Eroarea totală rezultată în procesul de prelucrare este funcţie de mai mulţi factori a căror
influenţă se face prezentă înainte, în timpul şi după prelucrare. Eroarea totală poate fi exprimată cu
relaţia generală:[19]
εT = (K oε o )2 + (K s ε s )2 + (K p ε p )2 + (K c ε c )2 (5.1)
în care: εo = eroarea de orientare
εs = eroarea de fixare
εp = eroare de prelucrare
εc = eroare de control ( măsurare )
Ko, Ks, Kp, Kc sunt coeficienţi ce caracterizează curbele de distribuţie a erorilor respective.
Folosind relaţia (5.1) şi ştiind că eroarea totală trebuie să fie mai mică sau egală cu toleranţa
prescrisă, se poate determina eroarea de orientare admisibilă.
( )
T 2 − (K sε s )2 + K pε p + (K cε c )2
ε oa ≤ Ko
(5.2)
In cazul cînd toate erorilor au o distribuţie normală de frecvenţă, atunci coeficienţii sunt
egali cu unitatea, şi relaţia (5.2) devine:
(
ε oa ≤ T 2 − ε s2 + ε 2p + ε c2 ) (5.3)
Influenţa erorilor εs, εp si εc se poate prezenta global prin aşa numita precizie medie
economică ( ω ) astfel că relaţia 5.3 devine:
ε oa ≤ T − ω (5.4)
unde:
 ω = (12 ⋅ ⋅ ⋅ 13 )T (5.5)
Înlocuind această relaţie în relaţia 5.5, rezultă:
ε oa ≤ (12 ⋅ ⋅ ⋅ 13 ) T (5.6)

5.2.2.Calculul erorilor de orientare reale

Erorile de orientare reale se datorează nesuprapunerii bazelor de cotare cu bazele de

orientare sau tehnologice. Prin urmare, erorile de orientare reale apar în faza de orientare a piesei în
toate cazurile în care în sistem nu se folosesc ca baze tehnologice, bazele de cotare ci alte elemente
geometrice ale piesei, numite baze auxiliare.
Pentru exemplificare, se va prezenta calculul erorilor de orientare, pentru situaţiile mai des
întîlnite.

a) La orientarea pieselor pe suprafeţe cilindrice exterioare

După cum s-a arătat, pentru orientarea pieselor pe suprafeţele cilindrice exterioare, se
foloseşte o bază dublă de centrare, materializată în dispozitiv de suprafeţele înclinate ale unei
prisme. Pentru a calcula erorile de orientare reale, în acest caz se consideră situaţia orientării unei
piese cilindrice, în vederea prelucrării unui canal de pană ( fig.5.14) [21]

Fig. 5.14

Eroarea de orientare reală liniară pentru cota h corespunde cu variaţia distanţei L(h)
determinată pe direcţia de măsurare şi anume:
 
 
1
L( h) = d  + 1 (5.7)
2 α 
 sin 
 2 
 
r Td  1 
ε 0 (h) = ∆ L(h) = + 1 (5.8)
2  α 
 sin 
 2 
Analiza relaţiei 5.8 arată că erorile de orientare reale scad cu creşterea unghiului α. Din
această cauză, la prismele folosite pentru prelucrări puţin pretenţioase se recomandă α = 60o pentru
prelucrări de precizie normală, α = 90o şi pentru prelucrări de precizie α = 120 o

b) La orientarea pieselor pe suprafeţe cilindrice interioare

După cum s-a văzut, orientarea pieselor pe suprafeţele cilindrice interioare se face în
dispozitiv pe dornuri de centrare
 In această situaţie, traiectoria tăişurilor frontale ale sculei este reglată în raport cu baza de
orientare Od prin cota Ck (fig.5.15a)[21].

a b c

Fig. 5.15

Deoarece axa piesei Op poate ocupa, în limitele jocului maxim, orice valoare în raport cu axa
dornului, (fig.5.15 b şi c) rezultă că variaţia bazei de cotare Op corespunzătoare cotei ho este egală
cu jocul maxim. Astfel, pentru cota ho , eroarea de orientare ar fi :
εor(ho) = Jmax (5.9)
Pentru cota h1, a cărei bază de cotare corespunde cu generatoarea inferioară (Gi) , eroarea de
orientare reală va fi dată de relaţia:
2
1
εor (h1) =  Td  + J max
2 (5.10)
2 

c) Erori de orientare reale la orientarea pieselor între vîrfuri

In sistemele de orientare realizate cu vîrfuri de centrare (fig.5.16) [21], se asigură
suprapunerea bazelor de orientare cu cele de cotare prin contactul dintre găurile de centrare şi
vîrfurile de centrare. Ca urmare suprafeţele cilindrice exterioare vor deveni coaxiale cu axa
geometrică a piesei. Cu toate acestea, pe direcţia longitudinală, bazele de cotare şi de orientare sunt
diferite, ceea ce conduce la apariţia unor erori de orientare care afectează dimensiunile liniare.
Astfel, dacă se consideră cota liniară l, care trebuie obţinută cu scula reglată la cota CR, eroarea de
orientare reală se poate calcula cu relaţia:
TD
εor = ∆L(l ) = (5.11)
α
2tg
2

Fig. 5.16
 5.3 Proiectarea sistemului de baze de orientare

Sistemele de baze de orientare au rolul de a asigura piesei care se prelucrează o anumită

poziţie care să suprapună suprafeţele ce urmează a se prelucra, peste traiectoriile tăişurilor
principale ale sculelor.
Sistemul de baze de orientare proiectat, este apoi materializat prin elementele dispozitivului
pentru orientarea şi fixarea piesei de prelucrat pe maşina unealtă.
Pentru a se proiecta un sistem de baze de orientare în mod operativ, trebuie parcurse
următoarele etape.[21]

5.3.1.Întocmirea schiţei piesei

Schiţa trebuie să îndeplinească condiţiile:

a) să redea piesa în poziţie de lucru pe maşina unealtă, astfel încît suprafeţele de prelucrat să
se suprapună peste traiectoriile tăişurilor principale ale sculelor.
b) să evidenţieze suprafeţele de prelucrat (prin îngroşarea conturului sau cu altă culoare).
c) să fie înscrise toate cotele, toleranţele şi abaterile de formă şi poziţie precum şi rugozitatea
suprafeţelor de prelucrat.
a) să releve mişcările sculei şi piesei din procesul de generare.

5.3.2 .Identificarea bazelor şi sistemelor de baze de cotare

Identificarea bazelor de cotare este necesară pentru a stabili cîte din elementele geometrice
ale piesei pot îndeplini rolul de baze de orientare principale (care se confundă cu bazele de
orientare) şi care pot fi baze de orientare auxiliare (care nu se confundă cu bazele de orientare).
Se vor determina care sunt baze reale şi care sunt imaginare (axe) în vederea materializării
celor din urmă.
Cotele se ordonează în funcţie de precizia cu care trebuie să fie realizată.

5.3.3. Simbolizarea bazelor de orientare

Pentru a realiza pe una şi aceeaşi schiţă a piesei un număr cît mai mare de variante de
sisteme de orientare, pentru bazele de orientare se folosesc diferite simboluri, dintre care cele mai
importante sunt indicate în tabelul 5. 1.
Aceste simboluri oferă proiectantului surse de informaţii referitoare la tipul bazei,
elementele care materializează baza în dispozitiv, numărul gradelor de libertate de fiecare bază în
parte.
 Tabelul 5.1
Grade de libertate Denumirea
Nr Moduri de orientare Simbolul bazei
preluate bazei

3 grade - 1 transl. + 2 rot. Bază de aşezare

1 Pe suprafeţe plane 2 grade - 1 transl. + 1 rot. Bază de ghidare
1 grad – 1 transl. Bază de sprijin

Pe suprafeţe cilindrice
2 2 grade – 2 transl. Bază dublă de centrare
exterioare scurte

Pe suprafeţe cilindrice
3 5 grade –2 transl. + 2 rot. Bază dublă de ghidare
exterioare lungi

Pe suprafeţe cilindrice Bază dublă de centrare (de

5 5 grade –2 transl. + 2 rot.
interioare lungi ghidare)

Pe suprafeţe cilindrice Bază simplă de centrare (de

5 2 grade – 2 transl.
interioare scurte sprijin)

Pe suprafeţe conice Bază dublă de centrare

6 5 grade –3 transl. + 2 rot
exterioare lungi (de ghidare şi sprijin)

Pe suprafeţe conice Bază dublă de centrare (de

7 5 grade –3 transl. + 2 rot
interioare lungi ghidare ş sprijin)

Pe suprafeţe conice Bază dublă de centrare (de

8 5 grade –3 transl. + 2 rot
interioare scurte ghidare şi sprijin)

Pe suprafeţe cilindrice
interioare sau exterioare
9 scurte cu strîngere 2 grade – 2 transl Bază dublă de sprijin
simultană din trei
direcţii

Pe suprafeţe cilindrice
interioare sau exterioare
10 lungi cu strîngere 5grade–2 transl. + 2 rot. Bază dublă de centrare
simultană din trei
direcţii

5.3.4. Determinarea numărului sistemelor de orientare, tehnic posibile

Pentru orice piesă există mai multe posibilităţi de orientare a acesteia în raport cu traiectoria
sculei aşchietoare.
În vederea determinării numărului posibil de sisteme de orientare sunt necesare următoarele
precizări:
a) dacă toate cotele liniare şi unghiulare trebuie să fie obţinute cu precizie ridicată, ori de cîte
ori este posibil, sistemul de baze de orientare se va constitui numai din baze principale care permit
poziţionarea piesei fără erori;
b) dacă toate cotele liniare şi unghiulare se cer realizate cu toleranţe
 largi, atunci, se pot realiza şi sisteme de orientare constituite din baze auxiliare (care nu se
suprapun cu bazele de cotare);
Numărul de sisteme de orientare posibil de aplicat, se obţine prin combinarea bazelor de
orientare în care se pot prelua toate gradele de libertate necesare determinării poziţiei piesei în
raport cu traiectoria tăişurilor principale ale sculelor. Toate combinaţiile de baze, care se pot folosi,
se ordonează într-un tabel. (tabelul 5.2)

Tabelul 5.2
Nr. sistemului de Baze de orientare Observaţii
orientare A B C
1
2

5.3.5 Selectarea sistemelor de baze de orientare

Pentru găsirea variantei optime de sistem de orientare din variantele rezultate şi înscrise în
tabelul 5.2 se elimină acelea din ele care nu asigură precizia necesară şi care sunt mai scumpe. În
acest scop se aplică două criterii de selecţie:

a) Criteriul preciziei de orientare.

Erorile de orientare reale ( ε or ) sunt mărimi geometrice care se pot calcula analitic sau
grafic, funcţie de poziţia bazelor de orientare în raport cu cele de cotare.
Erorile admisibile ( ε oa ) se determină pornind de la cîmpurile de toleranţă prescrise
diferitelor cote şi de la condiţiile concrete de generare a suprafeţelor.
Criteriul preciziei de orientare presupune ca fiind corecte acele sisteme de orientare în care
toate cotele respectă condiţia: ε or < ε oa .
Pentru selectarea sistemelor de orientare după criteriul preciziei de orientare se poate folosi
tabelul 5.3

Tabelul 5.3
Erori de

Erori de
Obs.
Natura orientare
cotei
r
(liniară sau reale ε o
unghiulara)
orientare Sistemul
admisibile de
orientare
ε oa
1 2 3 5…..n
L
α

b) Criteriul economic
Criteriul economic se aplică sistemelor de orientare selectate după criteriul preciziei de
orientare.
Selecţia după criteriul economic se face ţinînd cont de următorii factori mai importanţi:
 - numărul şi tipul elementelor care materializează sistemul în dispozitiv;
- gradul de complexitate al sistemelor de orientare;
- configuraţia şi dimensiunile de gabarit ale dispozitivului dictate de elementele de orientare
şi asamblare a lor;
- comoditatea exploatării, instalării pe maşina-unealtă, a întreţinerii şi reparării
dispozitivului.

Tabelul 5.4
Numărul Numărul de unităţi valorice
Observaţii
elementului atribuit
de Sistemul de orientare analizat
dispozitiv 1 2 3……m
1
2
.
p
∑ UV

Pentru a aplica mai uşor criteriul economic, fiecărui element din dispozitiv i se atribuie o
unitate valorică fictivă stabilită în funcţie de factorii enumeraţi mai sus. Aceste unităţi valorice sunt
înscrise în tabelul 5.4. Prin însumarea unităţilor valorice ale tuturor elementelor unui sistem de
orientare se va putea constata care este cel mai ieftin.

5.4. Elemente costructive ale dispozitivelor utilizate la orientarea semifabricatelor

Dispozitivul pentru orientarea şi fixarea semifabricatelor este un element al sistemului

tehnologic elastic M.U. - D - P - S ( maşina unealta, dispozitiv, piesa, sculă ) care materializează
sistemul de orientare şi face legătura între piesă şi maşina unealtă.
Rolul dispozitivelor este de a orienta suprafeţele de prelucrat ale semifabricatului în raport
cu traiectoria tăişurilor principale ale sculelor şi de a menţine orientarea în tot timpul cît durează
procesul de prelucrare.
Pentru a-şi îndeplini rolul pe care îl au, dispozitivele de orientare şi fixare trebuie să aibă în
compoenţă următoarele elemente:
- elemente necesare orientării suprafeţelor de prelucrat în raport cu traiectoriile tăişurilor
principale ale sculelor şi care se numesc reazeme;
- elemente şi mecanisme de fixare necesare menţinerii orientării în timpul procesului de
prelucrare;
- elemente de reglare, ghidare sau de conducere a sculelor care determină poziţia reciprocă
dintre dispozitive şi scule;
- corpul dispozitivului pe care sunt asamblate toate celelalte elemente.

5.4.1. Elemente de orientare ( reazeme )

Elementele de orientare materializează punctele teoretice de sprijin din sistemul de orientare.

Reazemele pot fi de două feluri :
- principale, care preiau gradele de libertate;
- suplimentare, care măresc rigiditatea piesei.
 Deoarece precizia dimensională, de forma şi de poziţie, precum şi rugozitatea, influenţează
direct precizia de prelucrare a semifabricatelor, este necesar ca reazemele să îndeplinească
următoarele condiţii:
- suprafeţele de lucru să fie rezistente la uzură;
- precizia dimensională, de formă şi de poziţie trebuie menţinută în timp;
- să poată fi uşor demontate şi înlocuite.

5.4.1.1.Reazeme pentru suprafeţe plane

In funcţie de condiţiile concrete cerute în prelucrare, reazemele pot fi: fixe, reglabile şi
autoreglabile.[21]
Reazemele fixe pentru suprafeţele plane se construiesc sub forma unor cepuri sau plăcuţe
(fig.5.17), care se fixează demontabil în corpul dispozitivului
Cepurile cu faţa de lucru plană, se utilizează pentru suprafeţele netede, iar cele cu striaţii
pentru suprafeţele neprelucrate ( fig. 5.17 c)
Pentru sprijinirea semifabricatelor pe suprafeţe prelucrate de dimensiuni mari, se folosesc
plăcuţele de reazem ( fig. 5.18)

a b c
Fig. 5.17 Fig.5.18

Reazemele reglabile se caracterizează prin posibilitatea reglării poziţiei feţei de lucru faţă de
corpul dispozitivului. Această reglare este necesară în cazul prelucrării unor piese cu abateri
dimensionale mari, sau a unor grupe de piese a căror dimensiuni sunt variabile.
Reazemele reglabile dau posibilitatea compensării uzurii şi măresc durata de utilizare a
dispozitivelor. In fig. 5.19 [21] este prezentată o variantă de reazem reglabil, în care: 1 este un dorn
reglabil, 2 – piuliţă de fixare, 3 – bucşă filetată, 4 – corpul dispozitivului şi 5 şurub de blocare.
 Fig. 5.19

Reazemele autoreglabile se folosesc în cazul orientării unor piese cu suprafeţe denivelate

care nu permit reazemele fixe să vină în contact simultan cu toate aceste suprafeţe. Aceste reazeme
au posibilitatea să oscileze în jurul unui punct şi să vină astfel în contact cu suprafeţele care
constituie baze de orientare

5.4.1.2. Reazeme pentru suprafeţe cilindrice

Pentru orientarea pieselor pe suprafeţe cilindrice exterioare se folosesc ca reazeme, prismele,

caracterizate de două suprafeţe înclinate ( fig.5.20 )
In funcţie de lungimea feţelor de lucru, prismele pot fi normale sau înguste.
Fixarea prismelor în corpul dispozitivului se face cu şuruburi, iar poziţionarea lor cu ştifturi
de centrare. Prismele înguste se folosesc la orientarea pieselor pe suprafeţele cilindrice exterioare
scurte, sau foarte lungi, caz în care se utilizează două prisme înguste la distanţă. (fig.5.21) [21]

Fig.5.20 Fig.5.21

Fig. 5.22

Pentru a putea orienta piese de acelaşi fel sau de dimensiuni variabile, una din prisme poate
să fie mobilă (fig. 5.22)
Pentru orientarea pieselor pe suprafeţe cilindrice interioare lungi si scurte, se folosesc
dornurile scurte(fig.5.23 a), respectiv lungi (fig.5.23 b)
 a b
Fig. 5.23

Un dispozitiv de orientare rezultă prin asamblarea pe corpul dispozitivului a elementelor de

reazem, conform schemei de orintare optime proiectate. Astfel, în figura 5.25 [22] este prezentat un
dispozitiv pentru realizarea unei găuri radiale în piesa cilindrică din figura 5.24. Condiţiile de
precizie impuse pentru acest alezaj sunt perpendicularitatea pe suprafaţa A şi intersectarea axului
găurii longitudinale. Pentru orientarea acestei piese se foloseşte prisma îngustă 3 care preia 2 grade
de libertate, suprafaţa frontală a reazemului 4, care constituie o bază de aşezare şi preia 3 grade de
libertate şi bolţul frezat 5 care constituie un reazem pentru preluarea rotaţiei piesei în jurul axei sale
(necesar poziţionării burghiului pe direcţia axei găurii longitudinale). Dispozitivul mai conţine placa
superioară 2 în care este introdusă bucşa de ghidare 6, precum şi elementele necesare fixării piesei,
repectiv, tija filetată 7, potcoava 8 şi piuliţa 9. Toate elementele dispozitivului sunt montate pe
corpul 1.

Fig. 5.24 Fig. 5.25

5.5. Eficienţa economică a folosirii dispozitivelor şi alegerea variantei constructive

economice

Utilizarea dispozitivelor este dictată în general de reducerea timpilor auxiliari, de mărimea

preciziei de prelucrare şi de uşurarea muncii operatorului.
Pentru realizarea dispozitivelor este necesar însă consumarea unor timpi de proiectare şi
fabricare care se includ în timpul total de pregătire tehnologică. Timpul de pregătire tehnologică
poate să varieze între 25% - 70% din timpul de pregătire tehnică pentru producţia individuală,
respectiv de masă. Din acest motiv, se impune ca înainte de a decide utilizarea unui dispozitiv, să se
efectueze calcule economice de eficienţă. Pentru ca folosirea unor dispozitive să fie eficientă,
trebuie ca cheltuielile necesare proiectării şi execuţiei dispozitivului să fie acoperite de creşterea
productivităţii datorată utilizării acestuia.
Pentru ca un dispozitiv să-şi dovedească eficienţa, este necesar să se respecte inegalitatea
E N ≥ C , [lei / an] (5.12)
unde: E = efectul economic al folosirii dispozitivului, [lei / buc]
N = numărul de piese prelucrate pe acest dispozitiv în cursul unui an, [buc / an]
C = cheltuielile pentru realizarea dispozitivului in care sunt incluse si cele pentru reglare,
întreţinere şi reparare, [lei / an].
In condiţiile respectării inegalităţii (5.12), eficienţa economică F a utilizării unui dispozitiv,
se determină cu relaţia:
F = E N - C, [ lei / an] (5.13)
Prin efectul economic E se înţelege cîştigul obţinut la fabricarea unei piese prin folosirea
unui dispozitiv faţă de prelucrarea piesei fără dispozitiv.
Prin eficienta economica F, se înţelege felul cum efectul economic acoperă sau nu
cheltuielile necesare pentru realizarea dispozitivului.
Dacă relaţia (5.13) se raportează la numărul de piese N prelucrate pe dispozitiv, se obţine
eficienţa economică specifică ( f = F )
N
f = E - c [ lei / an buc] (5.14)
unde : c = cheltuielile anuale specifice pentru dispozitive ( c = C/N )
Din analiza relaţiilor ( 5.13 şi 5.14 ) se pot trage următoarele concluzii:
- pentru un număr de piese N > Nmin, dispozitivul este eficient, deoarece cheltuielile pentru
realizarea dispozitivului sunt acoperite de efectul economic;
- pentru un număr de piese N < Nmin, utilizarea dispozitivului nu este justificată.
Dacă pentru aceeaşi piesa şi aceeaşi operaţie se realizează două sau mai multe dispozitive ,
de complexităţi diferite, ele vor avea domenii diferite de eficienţă ( N1 min ≠ N2 min ).
Reprezentînd grafic eficienţa economică pentru fiecare variantă de dispozitiv, se poate
determina domeniul de utilizare a celor două variante ( fig. 5.27).
Numărul Ncritic de piese de la care este eficientă varianta mai complexă se determină din
condiţia de egalitate a eficienţelor specifice ( f1 = f2 ).

Fig. 5.27
 C1 C
E1 − = E2 − 2 (5.15)
N crit. N crit
de unde rezultă că:
C1 −C2
N crit . = [buc/an] (5.16)
E1 − E2
 CAPITOLUL 6

DETERMINAREA REGIMULUI OPTIM DE AŞCHIERE

Procesele tehnologice de prelucrare prin aşchiere trebuie să se realizeze în condiţiile

asigurării unui cost minim şi a unei productivităţi maxime a prelucrării. Rezolvarea celor două
probleme, a preţului de cost minim şi a productivităţii maxime, sunt de cele mai multe ori
contradictorii şi, din acest motiv parametrii regimului de aşchiere care satisfac în cea mai mare
măsură ambele deziderate, formează regimul optim de aşchiere.
Calculul regimului de aşchiere se poate face prin doua metode:
a) metoda clasică, caracterizată prin determinarea apriorică a unei valori a durabilităţii sculei
şi apoi a parametrilor regimului de aşchiere, cu verificarea ulterioară a unor condiţii restrictive;
b) metoda programării matematice, care presupune un model matematic care înglobează
toate condiţiile restrictive şi din a cărei rezolvare rezultă regimul optim de aşchiere.

6.1. Metoda clasică de calcul a regimului de aşchiere

In cazul acestei metode se pleacă de la cunoaşterea valorii durabilităţii, care este dată de
relaţia lui Taylor:
Cv
Tm = [min] (6.1)
V p ⋅ t xv ⋅ s yv
în care : m - este exponentul durabilităţii, iar Cv, xv si yv - sunt exponenţi care împreună cu
“m”, se stabilesc experimental şi depind de condiţiile concrete de aşchiere.
Dacă se impune obţinerea unei productivităţi maxime, durabilitatea se calculează cu
relaţia:[23]
1− m
Top = τs [min] (6.2)
m
iar dacă se cere un preţ de cost minim al prelucrării, se foloseşte relaţia:
1− m  Cs 
Tec = τ s + S  [min] (6.3)
m  m 
în care: m, este exponentul durabilităţii;τs, este timpul necesar schimbării sculei [min ]; Sm
, este salariul muncitorului de la M.U [ lei/min ]
Cs = reprezintă cheltuielile legate de exploatarea sculei şi care se calculează cu relaţia:
C
Cs = τr Csa + os (6.4 )
ns
în care: τr , este timpul pentru reascuţirea sculei [ min ]; Csa , este salariul muncitorului care
ascute scula [ lei/min ]; Cos, este costul iniţial al sculei [ lei ]; ns, este numărul de reascuţiri
permis, pînă la scoaterea din uz a sculei
Relaţia (6.1) fiind o ecuaţie cu trei necunoscute (t, s, v), permite calculul unuia din factori, în
condiţia cunoaşterii celorlalţi doi. Aceştia pot fi calculaţi în prealabil sau determinaţi din diagrame
sau tabele şi apoi verificaţi prin condiţii concrete de restricţii (rigiditatea sistemului tehnologic
elastic M.U. - S - D - P; puterea maşinii unelte; precizia de prelucrare; calitatea suprafeţei
prelucrate, etc.), impuse de procesul de prelucrare.
Pentru ca regimul de aşchiere astfel calculat, să poată asigura realizarea scopului propus (
preţ de cost minim sau productivitate maximă), cunoaşterea durabilităţii ( Tec sau Tap) şi adoptarea
sau calcularea a doi din parametrii regimului de aşchiere, după care să rezulte cel de-al treilea, nu
sunt suficiente. Este necesară stabilirea acelui parametru care, prin creşterea valorii sale în
detrimentul scăderii valorii celorlalţi doi, să ducă la creşterea productivităţii. Această problemă se
rezolvă pe baza legilor aşchierii, şi anume:
1) La o durabilitate dată a sculei, pentru mărirea productivităţii, este mai bine să se
mărească adîncimea de aşchiere, pe seama avansului.
2) La o durabilitate dată a sculei, pentru mărirea productivităţii, e mai bine să se mărească
avansul , pe seama vitezei de aşchiere.
Din aceste două legi se poate trage concluzia că, pentru creşterea productivităţii operaţiei
tehnologice, este recomandabil să se lucreze cu secţiuni maxime ale aşchiei, pe seama micşorării
vitezei de aşchiere, deci ordinea de determinare a parametrilor regimului de aşchiere va fi: t - s - v.
Determinarea elementelor regimului de aşchiere este specifică fiecărui procedeu de
prelucrare prin aşchiere, avînd însă în comun aceleaşi principii de bază amintite.
Pentru exemplificare se va considera cazul operaţiei de strunjire.

6.1.1 Calculul adîncimii de aşchiere (t)

Timpul de bază τb, care determină productivitatea operaţiei tehnologice este dat de relaţia:
l l Ap
τb = ⋅i = ⋅ [ min ] (6.5)
n⋅s n⋅s t
în care: l este lungimea suprafeţei prelucrate [mm]; n este turaţia [ rot/min ]; s este avansul [
Ap
mm/rot ];i este numărul de treceri (i= ), iar Ap este adaosul de prelucrare [ mm ]
t
Deci, pentru micşorarea timpului de bază se va alege valoarea maximă posibilă a adîncimii
de aşchiere.
La degroşare, ea este egală, în majoritatea cazurilor, cu adaosul de prelucrare pentru această
fază, deoarece adaosurile sunt relativ mici, fiind impuse de economia de material.
In funcţie de mărimea piesei, adîncimea de aşchiere la degroşare poate lua valori cuprinse
între 2 - 6 mm, la strungurile normale şi între 20 - 26 mm la prelucrările pe strungurile carusel.
La strunjirea de finisare, adîncimea de aşchiere poate fi de 0,6 - 2 mm, pentru Ra ≥
6,3 şi 0,1 - 0,4 pentru Ra = 1,6 - 3,2

6.1.2. Calculul avansului

La strunjirea de degroşare, avansul se stabileşte la valori maxime admise de rezistenţa şi

rigiditatea piesei de prelucrat şi a sculei. Cu valoarea determinată cu cele două condiţii se verifică
apoi mecanismul de avans.

a) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei piesei

Pentru cazul solicitării simple de încovoiere, la fixarea piesei vîrfuri (ceea ce permite
asimilarea lui cu o grindă simplu rezemată la capete) (fig. 6.1) se pune condiţia ca :

M max F ⋅l 8F ⋅l
σ ai ≥ = = (6.6)
W 4W π ⋅ d 3
 unde: σa i - este rezistenţa admisibilă la încovoiere [daN / mm2 ]; Mmax - este momentul
încovoietor maxim la care este supus arborele, [daN mm ]; W - este modulul de rezistenţă al
secţiunii arborelui [ mm3 ]

Fig. 6.1

Valoarea forţei rezultante de aşchiere este dată de relaţia :

F = Fx2 + F y2 + F z2 = Fz 2
C xz + C 2yz + 1 = λz Fz = C Fz ⋅ t x Fz ⋅ s y Fz (6.7)
Fx Fy
unde: Cx z = ; ε yz =
Fz Fz
Din relaţiile ( 6.6 ) şi ( 6.7 ) rezultă:
y π ⋅σ ai ⋅ d 3
s ≤ Fz (6.8)
x
8λ ⋅C Fz ⋅t Fz ⋅l
Relaţia ( 6.8) este utilă practic, numai în cazul arborilor elastici, în celelalte cazuri valorile
date de membrul drept sunt foarte mari.

b) Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei sculei

Se consideră că principala solicitare a sculei este la încovoiere şi pentru calcul se ia în

considerare numai forţa Fz. Pentru cazul general, cînd secţiunea cuţitului este dreptunghiulară şi
schema de încărcare este cea din fig. ( 6.2) [23], se pleacă de la condiţia :
M max 6 Fy ⋅lc
σ ai ≥ = (6.9 )
W b⋅h 2
xF y Fy
Ştiind că : Fy = CFy t y ⋅ s
rezultă expresia avansului :
b⋅h 2 ⋅σ ai
s ≤ x
(6.10 )
6C F ⋅t y ⋅lc
y

unde: lc - este lungimea în consolă a cuţitului [ mm ];b şi h - dimensiunile secţiunii

cuţitului; σa i - este rezistenţa admisibilă a materialului sculei [daN / mm2]

Fig.6.2
 Pentru verificarea avansului se mai poate lua în considerare rezistenţa admisibilă a
mecanismului de avans, rigiditatea piesei şi calitatea suprafeţei prelucrate.

6.1.3. Calculul vitezei principale de aşchiere

Fiind cunoscute adîncimea de aşchiere şi avansul, iar durabilitatea Tec putînd fi calculată cu
relaţia (6.3) sau adoptată în funcţie de condiţiile concrete existente, viteza principală de aşchiere
pentru o durabilitate dată, se determină cu relaţia:
CV n
VT = xv
∏ Kv i [m / min] ( 6.11)
T mv ⋅t ⋅ s yv i =1
unde: Cv, Xv si Yv - sunt constante determinate experimental;
Kvi - sunt coeficienţi de corecţie ai vitezei de aşchiere care ţin seama de toţi factorii de
influenţă.
In funcţie de viteza principală de aşchiere se poate calcula turaţia arborelui principal cu
relaţia:
1000⋅VT
n = [ rot / min ] (6.12 )
π ⋅d
Dacă turaţia calculată nu poate fi realizată la strungul dat, se adopta turaţia cea mai
apropiată, după care se calculează viteza reală de aşchiere V’r :
,
V’r = π ⋅ d ⋅ n (6.13 )
1000
unde n' este turaţia reală care se poate obţine din cutia de viteze
Variaţia vitezei se determină cu relaţia:
V r −VT
∆V (%) = 100(%) < 5% ( 6.14)
Vr
După calculul tuturor parametrilor regimului de aşchiere se determină puterea necesară a
aşchierii cu relaţia :
FZ ⋅V p
P ≈ Pp = [ kw ] (6.15 )
6⋅10 3
după care se verifică condiţia:
Pm ≥ P (6.16 )
η MU
în care: Pm - este puterea motorului electric; ηMU - este randamentul maşinii unelte

6.2. Metoda programării matematice

Metoda clasică de determinare a parametrilor regimului de aşchiere nu permite obţinerea

soluţiilor cele mai favorabile deoarece determinarea acestora implică elemente arbitrare Aceste
dezavantaje se elimină folosind programarea matematică prin metoda programării liniare.
Problema programării liniare [7,11,24] constă în optimizarea, adică determinarea valorii
maxime sau minime a unei expresii liniare denumită funcţie obiectiv sau funcţie scop, în prezenţa
unor restricţii exprimate prin ecuaţii sau inecuaţii, de asemenea liniare. Formulată matematic,
problema programării liniare, în ipoteza maximizării, constă în determinarea valorilor
variabilelor x1, x2 ,........ xn pentru care funcţia obiectiv,
 n
F = ∑cj x j (6.17)
j =1

ia valoarea maximă, ţinînd seama de restricţiile :

n
∑a x ij i ≤ bi ,. i =1,2.......m (6.18)
j =1

Pentru întocmirea modelului matematic a problemei, trebuie în prealabil, să se

determine funcţia de optimizare şi funcţiile care exprimă relaţiile de restricţie sau relaţiile care
îngrădesc parametrii regimului de aşchiere şi durabilitatea sculei. Metoda cea mai generală pentru
determinarea optimă a parametrilor regimului de aşchiere, este cea a programării liniare. Forma cea
mai simplă de programare liniară este forma normală sau canonică, care constă într-un sistem de
“m” ecuaţii, cu “n” necunoscute, care reprezintă procesul tehnologic de prelucrare prin aşchiere:

a11 x1 + a12 x2 + ....... a1j xj ..... a1n xn = b1

a21 x1 + a22 x2 +........ a2j xj ..... a2n xn = b2
:
:
ai1 x1 + ai2 x2 + ........ aij xj ...... ain xn = bi (6.19)
:
:
am1 x1 + am2 x2 +........ amj xj ...... amn xn = bm

în care coeficienţii aij (i = 1- m si j = 1-n) sunt coeficienţi tehnici determinaţi sau daţi,
necunoscutele xj sunt mărimi care trebuie determinate (parametrii regimului de aşchiere, iar
coeficienţii bi ( i = 1-m ) sunt mărimi constante date determinate de condiţiile concrete de aşchiere
sau coeficienţii de restricţie ai programului întocmit. Programul întocmit este subordonat unui
anumit scop, în cazul de faţă este vorba de determinarea regimului optim de aşchiere în anumite
condiţii ( productivitate maximă, cost minim, precizie maximă ).
Dacă sistemul de ecuaţii de condiţii de restricţii este compatibil şi bine determinat din punct
de vedere economic sau tehnic, nu mai este necesară determinarea valorilor optime pentru funcţia de
eficienţă, aceasta avînd o valoare unică, bine determinată, corespunzătoare sistemului de soluţii ale
ecuaţiilor de condiţii.
Astfel de situaţii se întîlnesc cînd numărul ecuaţiilor nu este egal cu numărul necunoscutelor
şi cu rangul “r” al matricei formată de coeficienţii aij.
Cînd sistemul de ecuaţii este compatibil sau nedeterminat, atunci concordanţa internă este
elastică, oferind posibilitatea alegerii dintr-o infinitate de soluţii, numai acelea care fac optimă
funcţia de eficienţă f (x). Aceasta situaţie are loc cînd r < n sau r ≤ m.

6.2.1. Funcţii obiectiv

După cum se ştie, finalitatea procesului de prelucrare prin aşchiere este realizarea unor
piese care să corespundă condiţiilor de funcţionalitate date. Aceasta presupune asigurarea prin
prelucrare a preciziei dimensionale, de formă şi de poziţie, pecum şi a calităţii suprafeţei prelucrate.
Obţinerea acestor deziderate nu se poate face însă în orice codiţii, deoarece prelucrarea presupune
consum de energie, manoperă, materiale, etc. care determină preţul de cost al piesei.
Competitivitatea unei piese, maşini, instalaţii,etc. este dictată în principal de calitatea acestora, de
cost şi de productivitatea prelucrării. Din acest motiv, prelucrarea nu se poate face fără să se
respecte aceste obiective. Aceste obiective se pot prezenta sub forma unor funcţii, numite funcţii
scop sau funcţii obiectiv şi care constitue criterii de optimizare. In procesul de optimizare se caută
valorile variabilelor procesului de aşchiere pentru care aceste funcţii au valori maxime sau minime.
Pentru a putea face optimizarea lor, este necesară stabilirea expresiilor lor matematice şi găsirea
acelor variabile ale procesului de aşchiere care au influenţă asupra valorii lor optime. Dacă funcţia
obiectiv cuprinde şi termeni care nu depind de variabilele de decizie, atunci aceşti termeni nu
influenţează asupra variabilelor de decizie ce fac funcţia maximă sau minimă, ci modifică doar
valoarea funcţiei în punctul extrem.
Funcţia obiectiv este o funcţie cu valori reale, iar natura geometrică a funcţiei depinde de
relaţiile dintre variabilele faţă de care aceasta este definită.
Dacă se consideră că funcţia obiectiv trebuie să fie costul prelucrării, în acest caz el poate fi
exprimat cu relaţia (6.20)[24] care cuprinde toate cheltuielile necesare realizării operaţiei
considerate :
8
C= ∑C
i =1
i [lei/buc.oper.] (6.20)

în care: C1 este costul prelucrărilor; C2 -costul cu schimbarea sculei; C3 -costul cu ascuţirea

sculei; C4 -costul cu amortizarea sculei; C6 -costul cu amortizarea maşinii-unelte; C6 -costul cu
amortizarea maşinii de acuţit; C7 -costul energiei electrice consumată de maşina-unealtă; C8 -costul
energiei electrice consumată de maşina de ascuţit.
Costul prelucrării este dat de relaţia:
C1 = c1 (t b + ∑ t n )(1 + q ) [lei/buc.oper.] (6.21)
în care: c1 este salariul muncitorului care execută operaţia, în lei/min; tb -timpul de bază, în
min; ∑ tn - suma timpilor neproductivi (auxiliari, de deservire tehnico-organizatorică, etc.), în min.;
q -coeficient care ţine seama de contribuţiile personalului tehnico-economic şi administrativ la
realizarea operaţiei (se consideră q = 0,6 pentru o producţie bine organizată).
Costul cu schimbarea sculei este dat de relaţia:
t
C2 = c1 ts b [lei/buc.oper.] (6.22)
T
în care: ts este timpul de schimbare a sculei şi refacerea reglării, în min; tb /T - numărul de
schimbări ale sculei în cadrul unei operaţii; T -durabilitatea sculei aşchietoare, în min;
Costul cu ascuţirea sculei este dat de relaţia:
t
C3 = c2 ta b [lei/buc.oper] (6.23)
T
în care: c2 este salariul muncitorului care ascute scula, în lei/min; ta - timpul consumat cu
ascuţirea sculei, în min.
Costul cu amortizarea sculei este dat de relaţia:
t C
C4 = b ⋅ s [lei/buc.oper.] (6.24)
T N
în care: Cs este costul sculei noi, neuzate, în lei/buc; N -numărul permis de ascuţiri pînă la
scoaterea din uz a sculei.
Costul cu amortizarea maşinii-unelte este dat de relaţia:
tb + ∑ t n
C6 =Cmu [lei/buc.oper.] (6.25)
Ft
în care: Cmu este costul maşinii-unelte pe care se realizează operaţia, în lei; Ft -durata
normată de amortizare a maşinii-unelte, în min, calculată cu relaţia:

Ft = A w z s h 60 [min] (6.26)
 în care: A este viaţa normată a maşinii-unelte, în ani; w - numărul de săptămîni dintr-un an
(se consideră w = 60 săptămîni); z - numărul de zile lucrătoare dintr-o săptămînă; s - numărul de
schimburi dintr-o zi; h - numărul de ore lucrate într-un schimb.
Costul cu amortizarea maşinii de ascuţit este dat de relaţia;
C t
C6 = ta ⋅ mu ⋅ b [lei/buc.oper] (6.27)
Fta T
în care: Cma este costul maşini de ascuţit, în lei; Fta - durata normată de amortizare a maşinii
de ascuţit, în ani, calculată cu relaţia (6.26)
Costul energiei electrice consumată de maşina-unealtă este dată de relaţia:
t
C7 = P c3 b [lei/buc.oper] (6.28)
60
în care c3 este costul energiei electrice consumată la operaţia de prelucrare, în lei/kW h; P -
puterea consumată la aşchiere, în kW, care, în cazul strunjirii este:
Fz ⋅ v
P= [kW] (6.29)
60 ⋅ 104 ⋅ η
Fz fiind forţa de aşchiere principală, în N; v - viteza de aşchiere, în m/min; η - randamentul
maşinii-unelte.
Costul energiei electrice consumate de maşina de ascuţit este dat de
relaţia:
t t
C8 = Pa c3 a ⋅ b [lei/buc.oper] (6.30)
60 T
în care Pa este puterea maşinii de ascuţit, în kW.
Introducînd costurile C1......C8 în relaţia (6.24) şi ordonînd termenii
se obţine relaţia completă a costului unei operaţii de prelucrare care are forma:
 C  t  C C t 
C = t b  c1 + mu  + b  c1 ⋅ t s + c 2 ⋅ t a + s + t a ma + Pa ⋅ c3 ⋅ a 
 Ft  T  N Fta 60 
(6.31)
tb  C mu 
+ P ⋅ c3 +  c1 + ∑ t n ⋅ [lei / buc.oper.]
60  Ft 

Dacă în relaţia (6.31 ), se face urmatoarea explicitare:

L ⋅ Ap ⋅ π ⋅ d
tb = [min] (6.32)
s ⋅ t ⋅ v ⋅ 103
în care:L este lungimea de prelucrat inclusiv porţiunile de intrare şi ieşire ale sculei, în mm;
Ap - adaosul de prelucrare, în mm; d - diametrul piesei de prelucrat, în mm; s -avansul de lucru, în
mm/rot; t - adîncimea de aşchiere, în mm (în cazul strunjirii longitudinale); v- viteza de aşchiere, în
m/min., se poate constata că aceasta este o funcţie de forma:

C = f (T,s,t,v) (6.33)
Dacă se impun alte funcţii obiectiv, ele se tratează în mod similar.

6.2.2. Restricţii

Restricţiile la optimizarea procesului de aşchiere pot fi de natură economică sau tehnică.

Restricţiile de natură economică sunt: productivitate, cost, energie. Restricţiile tehnice pot fi:
rigiditatea sistemului tehnologic, cinematica maşinii unelte, rugozitatea suprafeţei prelucrate,
precizia de prelucrare, stabilitatea termică a sculei, etc.
 Dacă se alege pentru optimizare una din funcţiile obiectiv, atunci celelalte pot fi
considerate restricţii. Dacă, de exemplu, se cere să se găsească parametrii ce asigură energia
minimă, trebuie să se precizeze că, productivitatea trebuie să fie maximă, costul să fie cît mai mic,
pe lîngă celelalte restricţii
In cele ce urmează se vor analiza restricţiile care influenţeză cel mai mult condiţiile de
desfăşurare a procesului de aşchiere

a) Durabilitatea sculei aşchietoare

Pentru determinarea relaţiei restrictive a durabilităţii sculei aşchietoare se pleacă de la

egalarea expresiilor vitezei de aşchiere date de relaţia lui Taylor şi cea a vitezei reale dată de
cinematica maşinii-unelte:
Cv ⋅ Kv π ⋅D⋅n
n = (6.34)
y v  HB 
1000
Tec ⋅ t ⋅ s ⋅ 
m xv

 200 

Se separă în mebru stîng al relaţiei parametri necunoscuţi ‘n’ şi ‘s’, (adîncimea de aşchiere
fiind un parametru cunoscut, dat de adaosul de prelucrare în cazul unei prelucrări dintr-o singura
trecere), durabilitatea sculei este cunoscută, deoarece se consideră egală cu durabilitatea economică,
rezultînd:
318 ⋅ Cv ⋅ Kv
n ⋅ s yv = n (6.35)
 HB 
Tec t ⋅ D ⋅ 
m⋅ x v

 200 

b) Putera motorului elecric pentru acţionarea mişcării principale.

Se calculează în acest scop momentul de torsiune Mt la arborele principal al maşinii-unelte,
dat de componenta Fz:
Fz ⋅ D CF ⋅ t x F ⋅ s y F ⋅ HB nF ⋅ KF ⋅ D
Mt = = [daNmm] (6.36)
2 2
Momentul de torsiune la axul principal al maşinii-unelte, dat de motorul electric se
determină cu relaţia:
6 ⋅ 103 ⋅ N e ⋅ η
Mt = [daNmm] (6.37)
n
unde Ne este puterea motorului electric de acţionare.
Egalînd cele două relaţii ale momentului de torsiune şi separînd în membrul stîng
parametrii necunoscuti, rezultă:
1950 ⋅ 103 ⋅ N eη
n ⋅ s yF ≤ (6.38)
CF ⋅ t x F ⋅ HB nF ⋅ KF ⋅ D
In cazul prelucrărilor din mai multe treceri, în membrul stîng se introduce şi parametrul ‘t’,
adîncimea de aşchiere

c) Avansul maxim admis de rigiditatea sculei şi a piesei de prelucrat şi de rezistenţa

mecanismului de avans

Considerînd operaţia de strujire cu un cuţit de secţiune dreptunghiulară, fixat în consolă şi

solicitat la încovoiere de către componenta Fz a forţei de aşchiere, săgeata acestuia este dată de
relaţia;
 Fz ⋅ L3c
fc= 4 (6.39)
Ec ⋅ b ⋅ h 3

Înlocuind expresia forţei de aşchiere, se obţine:

yF f c ⋅ Ec ⋅ b ⋅ h 3
s ≤ (6.40)
4 ⋅ CF ⋅ t x F ⋅ HB nF ⋅ L3c
în care; Ec este modulul de elasticitate al materialului cuţitului, în daN/mm ; b şi h-
lăţimea, respectiv înălţimea secţiunii corpului cuţitului, în mm; Lc- lungimea în consolă a cuţitului,
în mm.
Dacă se consideră ca piesa de prelucrat este solicitată la încovoiere de rezultanta forţelor de
aşchiere Fz si Fy , atunci egalitatea ce limitează avansul de aşchiere se obţine din expresia rigidităţii
piesei de prelucrat şi anume;
yF f p ⋅ Ep ⋅d 4
s ≤ Kp (6.41)
C F ⋅ t xF HB nF L3p
în care: fp este săgeata la încovoiere admisibilă a piesei de prelucrat, în mm; Ep - modulul de
elasticitate al piesei de prelucrat, în daN/mm2; D - diametrul piesei de prelucrat, în mm; Lp -distanţa
între punctele de reazem ale piesei de prelucrat, sau lungimea în consolă a acesteia, în mm; Kp -
coeficient care ţine seama de modul de prindere a piesei; ( Kp=3,18, pentru prinderea piesei între
vîrfuri; Kp=6,36, pentru prinderea în universal şi vîrful păpuşii mobile; Kp=0,13, pentru prinderea în
universal)
Inegalitatea ce limitează marimea avansului în funcţie de rezistenţa mecanismului de avans,
se obţine din cerinţa ca valoarea componentei axiale a forţei de aşchiere Fx să fie mai mică decît
forţa admisă de rezitenţa mecanismului de avans Fadm. Considerînd Fx ≅ 0,2 Fz , rezultă:
Fadm
syF ≤ (6.42)
0,2 ⋅ CF ⋅ t x F ⋅ HB nF

d) Avansul maxim admis de rugozitatea prescrisă suprafeţei prelucrate.

La prelucrarea de finisare valoarea maximă admisă a avansului este limitată de rugozitatea

prescrisă suprafeţei prelucrate. Astfel, în cazul strunjirii longitudinale, avansul se determină cu
relaţia experimentală:
C ⋅ Ry ⋅ ru
s = x s zz z (6.43)
t ⋅ χ ⋅ χ1
în care: Cs ,y,u,x,z sunt coeficienţi şi exponenţi care depind de materialul prelucrat şi cel al
sculei, precum şi de conditiile de aşchiere; Rz -înalţimea neregularităţilor de pe suprafaţa prelucrată;
r - raza la vîrf a cuţitului; χ .siχ 1 -unghiul de atac principal şi respectiv secundar de atac.
Dacă adîncimea de aşchiere este cunoscută, relaţia restrictivă funcţie de rugozitatea prescrisă
suprafeţei de prelucrat, poate fi scrisă:
Cs ⋅ Rzy ⋅ r u
s≤ x (6.44)
t ⋅ χ z ⋅ χ 1z

e) Avansul admis de cinematica maşinii-unelte.

Avansul rezultat din condiţiile de aşchiere (6.42) si (6.44) trebuie să se afle cuprinse între
limitele smin.....smax ale gamei de avansuri ale maşinii-unelte şi anume:
smin ≥ s ≤ smax (6.45)
 f) Adîncimea de aşchiere
Adîncimea de aşchiere poate fi limitată de condiţiile de aşchiere. Astfel, aceasta nu poate fi
mai mică decît valoarea tmin.ecr., la care în funcţie de procedeul de aşchiere şi de materialul prelucrat
apare fenomenul de răzuire şi respectiv ecruisare a stratului superficial, ceea ce înrăutăţeşte calitatea
suprafeţei prelucrate şi creşte uzura sculei. Deasemenea, adîncimea maximă nu poate depăşi
mărimea adaosului de prelucrare A, deci:
tmin.ecr ≤ t ≥ A (6.46)

g) Turaţia admisă de cinematica maşinii-unelte

Gama de turaţii ale arborelui principal este cuprinsă între nmin....nmax , deci turaţia n rezultată
din condiţiile de aşchiere trebuie să îndeplinească condiţia:
nmin ≤ n ≤ nmax (6.47)

h) Precizia prelucrării
Resticţiile impuse de precizia prelucrării, pot fi formulate numai dacă se cunoaşte ponderea
fiecărei categorii de erori în cadrul erorii totale. Formularea analitică a restricţiilor, impune
cunoaşterea ponderii erorilor datorate uzurii sculei, deformării elastice a sistemului tehnologic, a
erorilor datorate deformării termice a sculei şi piesei, în cadrul erorii totale de aşchiere.

Se pot considera în principal trei cazuri tipice;

a) Dacă erorile datorate uzurii sculei au pondere principală, atunci asigurarea preciziei de
prelucrare impune restricţia;
h h0 ⋅ V
hr = 0 τ b = ≤ ( hr ) adm. (6.48)
T v⋅s⋅t ⋅T
unde hr este uzura radială a sculei, ce apare în urma prelucrării unei singure piese; τ b -timpul
de bază; ho -uzura admisibilă a sculei; V -volumul de aşchii detaşate în cursul prelucrării unei piese;
(hr)adm. -uzura admisibilă a sculei la prelucrarea unei piese, impuse de asigurarea preciziei de
prelucrare;
b) Dacă erorile datorate deformării termice a sculei reprezintă principala componentă a erorii
de prelucrare, atunci se impune restricţia:
θ = C0 ⋅ v xθ ⋅ s yθ ⋅ t zθ ≤ θ adm. (6.49)
unde θ şi θ adm. reprezintă valoarea efectivă şi respectiv cea admisibilă a temperaturii în zona
de aşchiere, iar Cθ , xθ , yθ si. zθ , sunt constante dependente de caracteristicile sculei şi
semifabricatului.
c) Cînd erorile datorate variaţiei deformaţiei elastice a sistemului tehnologic, sunt mai
importante decît celelalte, restricţia impusă este cea a rigidităţii piesei. Astfel, dacă se consideră
cazul strunjirii exterioare a unei piese fixate între vîrfuri, restricţia este de forma f max. ≤ f adm. ,unde
f max. este săgeata maximă de deformare elastică a piesei, iar f adm. este valoarea admisibilă a acestei
săgeţi
Pentru situaţia de prelucrare considerată, săgeata maximă de deformare elastică a piesei
simplu rezemate la capete este:
x y n
Fr ⋅ l 3 4 λyz CFz ⋅ t Fz ⋅ s Fz ⋅ v Fz ⋅ l 3
f max = = (6.50)
48 ⋅ EI 3π ⋅ E ⋅ d 4
în care E este modulul de elasticitate, I - momentul de inerţie al secţiunii transversale a
arborelui, l - distanţa dintre reazeme, considerată aproximativ ca fiind egală cu lungimea arborelui,
iar:
 Fr = Fy2 + Fz2 ≅ λyz ⋅ Fz (6.51)
π ⋅d ⋅n
Dacă în relaţia (6.50) v = se poate obţine restricţia privind rigiditatea piesei sub
1000
forma:
3⋅ n
n Fz x Fz y Fz 3 ⋅ 10 Fz ⋅ π ⋅ d 4
n ⋅t ⋅s ≤ f adm. (6.52)
4 ⋅ λyz ⋅ ( π ⋅ d ) Fz ⋅ CFz ⋅ l 3
n

6.2.3 Modelul matematic al problemei optimizării regimului de aşchiere.

Pentru a putea face optimizarea unui anumit proces, este necesară alcătuirea unui model
matematic, format din variabilele procesului (variabile de proiectare), funcţia obiectiv şi restricţii.
În cazul procesului de prelucrare prin aşchiere, variabilele de proiectare sunt: materialul de
prelucrat, scula aşchietoare, parametrii regimului de aşchiere şi condiţiile de aşchiere
Funcţiile obiectiv sunt: preţul de cost, productivitatea, energia consumată, precizia de
prelucrare şi calitatea suprafeţei prelucrate,
Restricţiile care limitează valorile variabilelor procesului de aşchiere în funcţie de condiţiile
în care se face prelucrarea, s-au evidenţiat anterior, acestea fiind: durabilitatea sculei, avansul,
adîncimea de aşchiere, turaţia arborelui principal al maşinii-unelte, puterea motorului de antrenare,
etc.
In baza acestor considerente, pentru fiecare operaţie, se poate alcătui modelul matematic al
regimului optim de aşchiere. Astfel, în cazul strunjirii în mai multe treceri, dacă se ia drept criteriu
de optimizare costul minim al operaţiei, modelul matematic pentru determinarea regimului de
aşchiere optim poate fi scris sub forma dată de relaţia 6.56.
In sistemul de ecuaţii (6.56), funcţia de optimizare s-a obţinut din ecuaţia 6.31, prin
explicitarea tuturor termenilor în funcţie de parametrii regimului de aşchiere şi în care s-a
considerat durabilitatea sculei aşchietoare cunoscută, deci o constantă, iar viteza de aşchiere a fost
înlocuită cu viteza periferică.
Dacă se consideră mai important alt criteriu, atunci în sistemul de ecuaţii (6.56), funcţia de
optimizare va fi obţinută din relaţia funcţiei obiectv corespunzatoare.
Dacă se pune problema optimizării multicriteriale a parametrilor regimului de aşchiere,
atunci într-o primă etapă se optimizează “m” funcţii obiectiv considerate, pentru fiecare admitîndu-
se acelaşi sistem de restricţii tehnologice.
Intr-o a doua etapă se defineşte funcţia obiectiv globala F ca suma ponderată a celor “m”
funcţii-obiectiv. De exemplu, dacă funcţiile obiectiv primare sunt cele ale costului fabricării C,
productivităţii maxime a operaţiei Q, consumului minim de energie E, atunci se poate scrie că:

F = π 1 C + π 2 Q + π 3E (6.54)
unde π i sunt coeficienţi de pondere care respectă condiţia:
∑π i = 1 (6.55)
i =1
şi se stabilesc în funcţie de prioritatea acordată fiecarui criteriu component.
 


C = f (t , s, n ) → min . 
318Cv K v 
n ⋅ t xv ⋅ s yv = n

m  HB  
Tec ⋅ D ⋅   
 200  
1950 ⋅ 10 3 ⋅ N eη 
n ⋅ t xF ⋅ s y F ≤ 
C F ⋅ HB nF K f D 

xF yF f C Ec ⋅ b ⋅ h 3 
t ⋅s ≤
4C F ⋅ HB Lc nF 3 

f p E p D 4 
t xF ⋅ s y F ≤ ⋅ K p 
C F HB nF ⋅ L3p 
Fadm 
t xF ⋅ s y F ≤ 
0,2 ⋅ C F ⋅ HB nF 
y u

x C s Rz ⋅ r 
t ⋅s ≤ z z 
χ ⋅ χ1 
s ≥ s min 

s ≤ s max  (6.56)
t ≥ t min crt 

t≤A 
n ≥ nmin 

n ≤ nmax 

După optimizarea acestei funcţii obiectiv F, tehnologul decide dacă soluţia obţinută
conduce la valori acceptabile pentru fiecare din funcţiile obiectiv componente. Dacă răspunsul este
negativ, atunci se introduc relaţii restrictive suplimentare, care precizează limitele între care poate
lua valori funcţia-obiectiv ce nu era satisfacută de soluţia iniţială.
Numărul de restricţii din sistemul de ecuaţii (6.56) şi natura lor sunt determinate de
la caz la caz, în funcţie de condiţiile de aşchiere şi cerinţele tehnologice.

6.2.4. Algoritmul de calcul

Pentru linearizarea relaţiilor şi inegalităţilor care exprimă funcţia de optimizare şi restricţiile,

acestea se logaritmează. Deoarece valorile lui s, t si A pot fi mai mici decît 1, pentru a se evita
logaritmii negativi, aceste mărimi se înmulţesc cu 100 în toate relaţiile respective. Astfel, pentru
restricţia dată de durabilitatea sculei, (relaţia 6.34), dacă prelucrarea se face într-o trecere, rezultă:
100x v + y v ⋅ 318 ⋅ Cv ⋅ Kv
n ⋅ (100 ⋅ t ) ⋅ 100 ⋅ s =
( )
xv yv
n (6.57)
 HB 
Tec ⋅ D ⋅ 
m

 200 
Pentru funcţia de optimizare se obţine;
104 ⋅ K C0
f = = (6.58)
n ⋅ ( 100 ⋅ t ) ⋅ ( 100 ⋅ s) n ⋅ (100 ⋅ t ) ⋅ ( (100 ⋅ s ) )
 Se logaritmează funcţia de optimizare şi restricţiile, rezultînd;

ln f=ln C0 -lg n -ln (100 t) -ln (100 s); (6.59)

100 x v + y v ⋅ 318 ⋅ C v ⋅ K v
ln .n + xv ⋅ ln(100 ⋅ t ) + y v ⋅ ln(100 ⋅ s ) = ln (6.60)
N
m  HB 
Tec ⋅ D ⋅ 
 200 

şi aşa mai departe pentru toate celelalte restricţii.

Pentru simplificarea calculelor se fac următoarele notaţii:

ln f = f0 ; ln C0 = K0; ln n = z1; ln (100 t) = z2; ln (100 ş) = z3; (6.61)

100x v + y v ⋅ 318 ⋅ Cv ⋅ Kv
ln n = b1 (6.62)
 HB 
Tec ⋅ D ⋅ 
m

 200 

100x F + y F ⋅ 1950 ⋅ 103 ⋅ N e⋅ ⋅ η

ln = b2 (6.63)
CF ⋅ HB nF ⋅ KF ⋅ D
şi aşa mai departe, pentru toate celelalte restricţii, pînă la b10, pentru exemplul dat.
Cu aceste notaţii, sistemul (6.56) devine:

f 0 = K0 − z1 − z2 − z3 → min 
z1 + xv ⋅ z2 + yv ⋅ z3 = b1 

z1 + xF ⋅ z2 + yF ⋅ Z3 ≤ b2 
xF ⋅ z2 + yF ⋅ z3 ≤ b3 

xF ⋅ z2 + yF ⋅ z3 ≤ b4 
 (6.64)
xF ⋅ z2 + yF ⋅ z3 ≤ b5 
x ⋅ z2 + z3 ≤ b6 

z3 > b7 
z3 < b8 
z1 > b9 


Determinarea regimului optim de aşchiere implică găsirea soluţiilor pozitive pentru z1, z2 , şi
z3 din sistemul de ecuaţii (6.64) la care funcţia liniară fo are valoare minimă.
 CAPITOLUL 7

PRECIZIA DE PRELUCRARE

7.1. Factorii de influenţă ai preciziei de prelucrare

Precizia de prelucrare reprezintă gradul de concordanţă între dimensiunile, forma

geometrică, poziţia reciprocă şi calitatea suprafeţelor piesei prelucrate şi parametrii analogi daţi în
desenul de execuţie ai piesei proiectate (piesa ideala). Ea se evaluează, în principiu prin diferenţa
dintre valorile realizate şi cele prescrise ale parametrilor de precizie, adică prin eroarea ( abaterea )
de prelucrare.
Relaţia dintre eroarea de prelucrare şi componentele sale, este exprimată de funcţia :
εt = f ( ε1 .........ε5 ) (7.1)
în care: ε1 - este funcţia componentei preciziei dimensionale
ε2 - este funcţia formei geometrice a suprafeţei
ε3 - este funcţia formei profilului suprafeţei
ε4 - este funcţia poziţiei reciproce a suprafeţelor
ε5 - este funcţia microgeometriei suprafeţei.
Fiecare din cele “j” funcţii au ca variabile alţi parametri de influenţă
εj = fi ( xi .... xm ) (7.2)
Factorii de influenţă (εi) a celor cinci funcţii sunt specifici pentru fiecare din componentele
sistemului tehnologic M.U.-D-S-P, dintre care cei mai importanţi sunt următorii:

a) Maşina unealtă:
- imprecizia lanţurilor cinematice ale maşinii unelte
- imprecizia geometrică a maşinii unelte
- uzura maşinii unelte
- rigiditatea maşinii unelte
- vibraţiile maşinii unelte în timpul funcţionării
- reglaje necorespunzătoare
b) Dispozitivele de orientare si fixare a semifabricatelor şi a sculelor:
- orientarea şi fixarea necorespunzătoare a dispozitivelor pe maşina unealtă
- scheme de orientare greşite
- uzura reazemelor
- deformaţii elastice în timpul prelucrării
- vibraţii.
c) Scule aşchietoare:
- proiectare şi execuţie necorespunzătoare
- ascuţire necorespunzătoare
- orientarea şi fixarea în dispozitiv, incorectă
- deformaţii elastice şi termice în timpul prelucrării
- uzura
- vibraţiile datorate geometriei părţii active şi a regimului de aşchiere
necorespunzător
d) Semifabricate:
- orientarea şi fixarea necorespunzătoare pe M.U. sau dispozitiv
- deformaţiile elastice la strîngere sau în timpul prelucrării
 - deformaţii termice
- abateri ale formei
- neomogenitatea materialului
În afară de elementele sistemului tehnologic, erorile de prelucrare mai sunt influenţate de:
e) Verificatoarele
- execuţie necorespunzătoare
- uzura elementelor componente
- influenţa temperaturii
- reglări greşite ale operaţiilor
- citiri greşite
f) Factori de natură subiectivă
- întocmirea greşită a procesului tehnologic
- nerespectarea tehnologiei
- calificarea necorespunzătoare a muncitorilor, în raport cu precizia prescrisă
- neatenţia şi lipsa de conştiinciozitate a operatorului uman
Pentru exemplificare, se vor considera cîteva cazuri a căror analiză este semnificativă.

7.2 Influenţa sculei aşchietoare

7.2.1 Uzura dimensională a sculei la aşchierea continuă.

Influenţa cea mai mare asupra preciziei de prelucrare o are uzura sculei pe direcţie
perpendiculară pe suprafaţa prelucrată (fig.7.1). această uzură este denumită uzură radială
(dimensională) ( Ur).
Uzura radială depinde de lungimea aşchiei detaşată, adică de drumul parcurs de muchia
aşchietoare a sculei în materialul prelucrat.
Modul de variaţie a uzurii radiale este reprezentat în fig. 7.2 , în care:
Ur - este uzura radială ; VB - este uzura pe faţa de aşezare; l1, l2 - drumurile parcurse de scula
aşchietoare.

Fig.7.1 Fig. 7.2

Pe curbă se pot evidenţia trei zone: I - perioada uzurii iniţiale; II - perioada de uzură
normală; III - perioada de uzură accentuată (catastrofală )
Prima perioadă corespunde unei lungimi de aşchie de aproximativ 1000-1500m, cînd uzura
creşte rapid, datorită retezării microasperităţilor rezultate în urma ascuţirii.
Perioada de uzură normală II, se desfăşoară pe durata realizării unei lungimi de aşchie de
circa 10000 - 30000m, cînd uzura creşte aproape proporţional cu lungimea aşchiei detaşate. Datorită
caracterului liniar al uzurii în această etapă, uzura poate fi caracterizată cu ajutorul unui indicator
denumit intensitatea uzurii normale (I) [13], care se determină cu relaţia:
 Un
I = tg.α = l2
10 −6 (7.3)
Din punct de vedere practic, s-a dovedit mai util ca uzura normală să fie raportată la 1000m
lungime de aşchie. Această valoare se numeşte uzură radială relativă şi se exprimă în [µm/km]
Un
U r = 1000 [µm/km] (7.4)
Ţinînd seama de uzura iniţială şi de cea relativă, uzura dimensională a sculelor cu aşchiere
continuă corespunzătoare unui drum de aşchiere la, se poate exprima cu relaţia:
l
U d = U i + U r a3 [µm] (7.5)
10
Pentru operaţia de strunjire, lungimea de aşchiere se poate calcula cu relaţia:
l a = π ⋅ d ⋅3L [m] (7.7)
s ⋅10
în care: d este diametrul suprafeţei aşchiate [mm], L - lungimea suprafeţei aşchiate [mm] şi s
avansul [mm/rot]
Datorită uzurii radiale a sculei, diametrul efectiv al piesei se modifică în timpul prelucrării
unei piese de lungime mare, în sensul creşterii acestuia, (fig. 7.3) sau de la o piesă la alta, în cazul
pieselor scurte.

Fig. 7.3

In figura 7.3. curba 1 reprezintă forma generatoarei după prelucrarea cu un cuţit nou ascuţit,
iar curba 2 reprezintă generatoarea obţinută cu un cuţit cu uzura iniţială făcută.
Pentru ca dimensiunea piesei să rămînă în cîmpul de toleranţă, este necesar ca:
Td
Ur < (7.8)
2
sau,
Td
VB ≤ (7.9)
2tg .α
La rîndul ei, uzura sculei aşchietoare depinde de mai mulţi factori, precum: proprietăţile
fizico-mecanice ale materialului semifabricatului, viteza de aşchiere, adîncimea de aşchiere,
avansul etc.

7.2.2. Uzura dimensională a sculei la aşchierea discontinuă.

La aşchierea discontinuă (frezare frontală, rabotare, etc.) [13] o pondere importantă în
fenomenul de uzură o are uzura prin fărîmiţare, datorită discontinuităţii procesului de aşchiere. Ca
urmare, uzura relativă a sculelor cu aşchiere discontinuă poate fi exprimată cu relaţia:
Ur = Ur1 + Ur2 [µm/km] (7.10)
în care Ur1 este uzura relativă la aşchierea continuă, iar Ur2 este uzura relativă datorită
aşchierii discontinue, care la rîndul ei se poate determina cu relaţia:
Ur2 = na Uimp. [µm/km] (7.11)
unde na reprezintă numărul de intrări în aşchie a unui dinte la 1000m lungime de aşchie, iar
Uimp. este uzura de impact la intrarea în aşchie.
 Numărul de intrări al sculei în aşchie la 1000m lungime de aşchiere se determină cu relaţia:
l1000
na = ( 7.12)
s
în care l1000 este o fracţiune din dimensiunea piesei pe direcţia mişcării de avans, care
corespunde unui drum de aşchiere de 1000m, în mm, iar s este avansul în mm/rot, la frezare sau
mm/c.d., la rabotare.

7.2.3.Temperatura sculei
Datorită temperaturii degajate în procesul de formare şi desprindere a aşchiei, o parte din
căldura este acumulată în sculă, producînd dilatarea (alungirea) acesteia. Ca urmare a alungirii
termice a cuţitului pe direcţia axei Oy, în timpul procesului de aşchiere, forma geometrică a piesei
prelucrate, după încălzirea sculei, va fi conform celei din fig.7.4b, în care:

d2 = d1 - 2∆lsc (7.13)

a b

Fig.7.4

7.3 Influenţa semifabricatului

7.3. 1 Influenţa rigidităţeaii piesei

Componenta pe direcţia x a forţei de aşchiere acţionează asupra piesei producînd
deformarea acesteia. Astfel, la strunjirea unei piese fixate între vîrfuri (fig. 7.5) va apare o săgeată a
cărei valoare se poate calcula cu relaţia :

Fig.7.5

Fx (1− x )2 x 2
Y = 3⋅ E ⋅ I ⋅l
(7.14)
în care :Y - este mărimea deformaţiei
Fy - componenta pe direcţia y a forţei de aşchiere
E - este modulul de elasticitate [ daN/cm2 ]
I - este momentul de inerţie al arborelui, [ cm4 ]
l - este lungimea arborelui
χ - este distanţa de la reazem la punctul de aplicare al forţei Fy.
 Datorită acestei deformaţii, piesa prelucrată va avea forma din figura 7.6

Fig.7.6

Dacă piesa este fixată numai în universal (consolă), forma piesei rezultată în urma
prelucrării va fi cea din fig.7.7

Fig.7.7

7.3.2.Influenţa abaterilor de la formă a semifabricatelor

Abaterile de la forma a semifabricatelor, conduc la neuniformităţi ale adaosului de
prelucrare. Aceste variaţii ale adaosului de prelucrare produc variaţii ale forţelor de aşchiere şi
implicit deformaţii elastice ale semifabricatului şi sculei, variabile. Ca urmare se vor obţine erori de
cilindricitate.(fig.7.8)

Fig.7.8

7.4. Influenţa deformaţiei elastice a sistemului tehnologic

Deformaţia elastică a sistemului tehnologic M.U.-D-S-P provoacă variaţia poziţiei relative

sculă-piesă, ceea ce determină erori dimensionale, erori de formă geometrică, erori de poziţie ale
suprafeţelor. De exemplu, în cazul strunjirii unui arbore fixat între vîrfuri ( fig.7.9) [19] deformaţia
sistemului elementelor componente care sunt legate în serie (suportul port cuţit, arborele principal,
piesa) şi ea determină o eroare dimensională de prelucrare.
 Fig.7.9

Datorită forţei Fx y, care acţionează asupra sistemului, în reazeme apar reacţiunile Fpf şi Fpm
care deplasează păpuşa fixă, păpuşa mobilă şi suportul cuţitului din poziţia AB în poziţia A’B’ cu
mărimile Ypt, Ypm şi Ysc. Forţa care acţionează asupra suportului cuţitului fiind constantă şi
mărimea Ysc va fi constantă.
Valorile cu care se deplasează păpuşa fixa şi mobilă sunt:
F pf
Yp f = (7.15)
J pf
x
unde: Fpf = Fyx ; Jpf - rigiditatea păpuşii fixe
l
Fpm
Yp m = (7.16)
J pm
l−x
unde: Fpm = Fyx ; Jpm - rigiditatea păpuşii mobile
l
Mărimea cu care s-a deplasat axa de rotaţie a piesei din poziţia C în C’ este:
Yx = YAP + YP (7.17)
unde: YAP - este deplasarea axului principal
YAP = YPf + YPm (7.18)
YP - deformaţia piesei
Deplasarea totală a sistemului va fi dată de suma tuturor deplasărilor, adică:
Ysist = YAP + Ysc + YP (7.19)
sau, dacă se înlocuiesc deplasările cu expresiile lor, se obţine:
2
1− x x (l − x )2 ⋅ x 2 ]
Ysist = Fz y [ Wp f ( )2 + WP m  l  + Ws c +
l 3E ⋅ I ⋅ l
(7.20)
în care: Wpf - cedarea păpuşii fixe
Wpm - cedarea păpuşii mobile
Ws c - cedarea suportului cuţitului
W - este inversul rigidităţii ( W = 1 )
J
Datorită deformaţiei sistemului tehnologic M.U.-D-P-S, piesa rezultată în urma prelucrării
va avea forma din fig.7.10, dacă rigiditatea piesei este foarte mare.
 Fig.7.10 Fig. 11

Dacă rigiditatea piesei este mică, după prelucrare, aceasta va avea forma din fig.7.11

7.5. Precizia economică

Pentru fiecare procedeu de prelucrare se poate defini o precizie economică, adică precizia
care poate fi obţinută prin procedeul respectiv, într-un timp minim de prelucrare, cu muncitori cu
calificare medie şi folosind dispozitive universale, adică, în condiţii normale de prelucrare .
De exemplu, la prelucrarea unei suprafeţe cilindrice exterioare prin diferite procedee (
fig.7.24) [19], curba I corespunde strunjirii de finisare, curba II rectificării de degroşare, iar curba III
rectificării de finisare.

Fig. 7.12 Fig.7.13

Se observă că, folosind la strunjire, muncitori de calificare înaltă, strunguri de precizie

ridicată şi condiţii de aşchiere adecvate, se poate obţine o precizie de prelucrare corespunzătoare
treptei 7 ISO sau chiar 6, dar în comparaţie cu rectificarea, acest procedeu de prelucrare nu este
economic.
Deoarece factorii care influenţează precizia de prelucrare sunt interdependenţi, problemele
preciziei de prelucrare nu trebuie analizate şi rezolvate separat, pentru o anumită etapă a prelucrării,
ci sistemic, în ansamblul acestui proces.
Abordarea problemei preciziei de prelucrare în construcţia de maşini, necesită în principiu
parcurgerea următoarelor etape:[19]
a) stabilirea preciziei de prelucrare necesare de prelucrare a
pieselor, ţinîndu-se seama de condiţiile de funcţionare şi de calitatea impusă produsului;
b) stabilirea procedeelor şi metodelor de prelucrare necesare obţinerii în condiţii economice
a preciziei prescrise, precum şi alegerea metodelor şi mijloacelor de control necesare verificării
preciziei impuse;
 c) determinarea preciziei de prelucrare reale obţinută prin procedeele folosite la prelucrare
în funcţie de precizia reală determinată, se analizează cauzele apariţiei erorilor de prelucrare şi se
prescriu măsurile necesare pentru eliminarea acestor erori.
Prima etapă se rezolvă de către inginerul proiectant, în faza de proiectare, iar următoarele
etape, de către inginerul tehnolog.
Importanţa economică a preciziei de prelucrare rezulta din faptul că aceasta influenţează
condiţiile de exploatare. Astfel, din graficul din fig. 7.25, se poate constata ca, la un ajustaj piston-
cilindru, ca odată cu creşterea preciziei de prelucrare (scăderea toleranţei), cresc cheltuielile de
fabricaţie ( Cf ) şi scad cheltuielile de exploatare ( Ce)
Curba rezultată C, admite un punct de minim, care defineşte toleranţa optimă de execuţie.
Ca urmare a importanţei preciziei de prelucrare în construcţia de maşini, în ultimii 30-35 ani
s-a manifestat o tendinţă continuă de creştere a preciziei de execuţie de 1,5-2 ori în paralel cu
îmbunătăţirea performanţelor funcţionale.
În tabelul 7.1[12] se prezintă precizia medie economică obţinută la cîteva din procedee de
prelucrare, în care:
- Precizie obţinută fără măsuri tehnologice deosebite (precizie medie)
x - Precizie obţinută cu măsuri tehnologice deosebite (precizie limită)

7.6. Determinarea erorii totale de prelucrare

Determinarea erorii totale de prelucrare se face luînd în consideraţie toţi factorii care
influenţează precizia de prelucrare. Determinarea erorii totale de prelucrare interesează în special, la
prelucrările de finisare.
Eroarea totală de prelucrare se determină prin două metode: analitică şi statistică.

7.6.1.Determinarea analitică a erorii totale de prelucrare

Calculul analitic al erorii totale de prelucrare este foarte complicat şi presupune cunoaşterea
cu exactitate a influenţei tuturor factorilor. Elementele de calcul analitic necesită studii
experimentale şi teoretice aprofundate pentru cea mai mare parte a cazurilor.
Elementele de calcul analitic necesită studii experimentale şi teoretice aprofundate pentru
cea mai mare parte a cazurilor.
Eroarea totală de prelucrare este dată de suma erorilor primare de prelucrare, care sunt de
trei tipuri: sistematice, grosolane şi întîmplătoare.

Deoarece erorile grosolane se datoresc neatenţiei sau calificării reduse a muncitorilor,

acestea pot fi eliminate prin luarea unor măsuri adecvate. Astfel, în calculul analitic al erorii totale
εT se pot lua numai erorile sistematice şi întîmplătoare:[23]
εT = ∑ ε s + ∑ ε i2 (7.21)
în care Σεs - este suma algebrică a erorilor sistematice şi cuprinde următoarele erori:
Σεs = εg + εo + εtc + εde + εdt + εu + εmc (7.22)
εg - este eroarea datorită impreciziei geometrice a elementelor sistemului tehnologic
εo - este eroarea de orientare a elementelor sistemului tehnologic
εfc - este eroarea de fixare constantă a elementelor sistemului tehnologic
εde - este eroarea datorată deformaţiilor elastice a elementelor sistemului tehnologic
εdt - eroarea datorată deformaţiilor termice ale elementelor sistemului tehnologic
εu - eroarea datorată uzurii elementelor sistemului tehnologic
εmc - eroarea de măsurare constantă
 iar ∑ ε i2 este - suma medie pătratică a erorilor întîmplătoare şi care cuprinde erorile:

∑ ε i2 =
2
ε HB + ε A2 + ε ti2 + ε 2fv + ε mc
2
(7.23)
εHB - eroarea datorită variaţiei durităţii materialului prelucrat
εA - eroarea datorată variaţiei adaosului de prelucrare
εTi - eroarea datorata tensiunilor interne
εfv - eroarea de fixare variabilă
εmv - eroarea de măsurare variabilă
Pentru diverse cazuri concrete de prelucrare, unele din erori pot fi neglijate şi nu se iau în
calcul.
 Erorile care intră în calcul se pot lua cu semnul (+) sau (-), în funcţie de sensul influenţei
factorului considerat. Pentru ca prelucrarea să îndeplinească condiţiile de precizie este necesar ca :
εT < T (7.24)

în care T - este toleranţa.

7.6.2. Determinarea cîmpului de împrăştiere a erorii de prelucrare prin metoda statistică

Datorită numeroşilor factori care influenţează precizia de prelucrare şi prezentaţi anterior, la

prelucrarea unui lot de piese de aceeaşi tipo-dimensiune, prin acelaşi procedeu, la aceeaşi maşină
unealtă, cu acelaşi dispozitiv şi cu aceeaşi sculă reglată la cotă, din cauza erorilor de prelucrare,
piesele din lot vor avea dimensiuni efective diferite. Diferenţa dintre dimensiunile efective limită,
rezultate din aceste condiţii de prelucrare, se numeşte cîmp de împrăştiere (cîmp de dispersie sau
amplitudinea dimensiunilor ) şi este dat de relaţia:
W = d ef max - d ef min (7.25)
Cîmpul de împrăştiere este o caracteristică a preciziei de prelucrare pe o maşină unealtă dată,
în anumite condiţii de aşchiere. In general, cu cît cîmpul de împrăştiere “W” este mai mic, cu atît
precizia maşinii unelte este mai mare şi invers.
Pentru studiul distribuţiei erorilor de prelucrare efective, se poate folosi două metode:[23]
a) metodă statistică empirică care se aplică astfel:
- se prelucrează un lot de circa 100 de piese, folosind aceleaşi condiţii;
- cu un aparat de precizie corespunzător, se măsoară dimensiunea fiecărei piese şi se notează
într-un tabel;
- se face o sistematizare a dimensiunilor sau abaterilor efective în ordinea crescătoare, pe
intervale şi frecvenţe. Din valorile dimensiunilor efective obţinute se elimină cele accidentale şi
necaracteristice;
- se calculează cîmpul de împrăştiere;
- cîmpul de împrăştiere se împarte în mai multe intervale convenabile “i” ( i = 5 - 17 ) în
funcţie de mărimea lotului de piese;
- se calculează amplitudinea unui interval “a” cu relaţia:
w
a = [ mm ] (7.26)
i
Parcurgînd aceste etape, se întocmeşte tabelul frecvenţelor sau distribuţia de frecvenţă.
Distribuţia de frecvenţă se poate reprezenta grafic, sub forma de histogramă, poligon de
frecvenţă sau curba empirică de distribuţie. ( fig.7.13)
Dacă în poligonul de frecvenţe se unesc punctele cu linii curbe, se obţine curba empirică de
distribuţie.

Fig.7.14 Fig.7.15
 b) Metoda statistici matematice
Dacă însă se măreşte la “∞“ numărul intervalelor (claselor), concomitent cu micşorarea lor,
poligonul de frecvenţă se transformă într-o curbă continuă în formă de clopot, care se numeşte
curbă teoretică a distribuţiei normale sau curba Gauss-Laplace, ( fig.7.14) care are expresia:
_
− ( xi − X ) 2
1 2σ 2
ϕ ( x) = e (7.27)
σ 2π
în care: σ- este abaterea medie pătratică
e - este baza logaritmilor naturali ( e = 2,718 )
xi - este dimensiunea efectivă întîmplătoare, sau media intervalului i;
x - este media ponderală a dimensiunilor
_ n
X = ∑ xi ⋅ i (7.28)
N
unde: ni - este frecvenţa de apariţie a unei dimensiuni în intervalul “i” ;N - este numărul
total de cazuri posibile ( N = ∑ ni )
ni /N - probabilitatea de apariţie a unei dimensiuni în intervalul “i”
Pentru trasarea acestei curbe se procedează astfel:
- se calculează abaterea medie pătratică a dimensiunilor “σ “, cu relaţia:

m  xi − M 2

∑  0  n
 i
a
σ = a ⋅ i =1  
(7.29)
m
∑ ni
i =1

în care :a – este amplitudinea intervalului; m - este numărul de intervale ales ( între 5 - 17

); xi - este media intervalului; Mo - este media intervalului de frecvenţă maximă; ni - este frecvenţă
absolută a intervalului (numărul de piese din interval )
- se calculează cîmpul de împrăştiere a erorilor de prelucrare cu relaţia:
W = 6σ (7.30)
Curba normală de distribuţie prezintă două puncte de inflexiune cu valorile pe axa absciselor
de x = +σ şi x = -σ, iar în punctele + 3σ şi - 3σ devine asimptotă la axa X
Suprafaţa dintre -σ şi +σ şi curba reprezintă 78,27% iar cea cuprinsă între -3σ şi +3σ şi
curba 99,73% din întreaga suprafaţă de sub curbă.
Aceasta face ca intervalul de la -∞ la -3σ si +3σ la + ∞ să fie neglijabil. Ca urmare, cîmpul
de împrăştiere are mărimea W = 6 σ
La prelucrarea unor piese cu scula reglată la cotă ( cota dr ) cele mai multe dimensiuni vor
avea def ≈ dr. Frecvenţa de apariţie a acestor dimensiuni va scădea de o parte şi de alta a cotei de
reglare. Aşa se explică şi de ce pe curba Gauss există un maxim, adică un centru de grupare a
dimensiunilor efective în dreptul mediei ponderale x .
Eroarea accidentală εa din fig.7.14 reprezintă abaterea unei mărimi întîmplătoare faţă de
media ponderatăx .
In practică se consideră numai porţiunea din curba egală cu 6σ, care reprezintă o
probabilitate de cuprindere a dimensiunilor de peste 99%.
Porţiunea 6σ din curba de distribuţie, se mai numeşte şi precizie caracteristică a
procedeului de prelucrare, pentru un anumit sistem tehnologic. Fiecărui procedeu de prelucrare sau
de control, fiecărei maşini unelte şi respectiv, fiecărui mijloc de control, îi este caracteristic un
anumit 6σ. Cu cît cîmpul de împrăştiere a erorilor 6σ este mai mic, cu atît procedeul de prelucrare
pentru sistemul tehnologic dat este mai precis şi invers.
Erorile sistematice constante se produc doar deplasarea curbei faţă de originea O, fără a-i
schimba forma.
Erorile sistematice variabile în timp provoacă atît deplasarea curbei, cît şi schimbarea formei
acesteia.

7.6.3. Interpretarea practică a curbelor de distribuţie

Interpretarea practică a distribuţiei erorilor de prelucrare constă în a vedea în ce raport se află

cîmpul de împrăştiere 6σ, ca mărime şi ca poziţie, faţă de toleraţa T prescrisă la piesele prelucrate.
Astfel, porţiunea curbei de distribuţie care depăşeşte toleranţa prescrisă T (fig.7.15) [23], reprezintă
probabilitatea de a rebuta piesa.
Porţiunea curbei de repartiţie normală care depăşeşte toleranţa prescrisă T (fig. 7.15)
reprezintă probabilitatea de rebut şi este dată de aria A1, adică:
P(xi>dmax.) =A1 (7.31)
Deoarece aria A1 este greu de calculat, ea se poate determina indirect în baza relaţiei:
A1 = 0,5 – A2 (7.32)

x A2
dX A2
dM dM − 2 ⋅
1 2 σ
A2 = ∫ ydx = ∫ e 2σ (7.33)
X 2π X
făcînd schimbarea de variabilă:
_
XA dM − X
2
ZA =
2
= (7.34)
σ σ

X = d M − σ ⋅ Z A2 (7.35)
_ n
Dacă în relaţia (7.34) se înlocuieşte X = ∑ xi ⋅ i , (relaţia 7.19), rezultă valoarea ariei A2:
N
2
d M − Z d ⋅Z A
( )
A2 = Φ Z A2 =
1
∫ e 2
2
(7.36)
2π d

Valoarea funcţiei Φ(ZA2) se poate lua şi direct din tabele speciale, întocmite în funcţie de
valoarea calculată ZA2.
Probabilitatea de apariţie a rebuturilor se calculează cu relaţia (7.32)
 Fig. 7.16

Dacă 6σ > T, rezultă că maşina unealtă nu asigură precizia necesară şi se va alege o altă
maşină mai precisă.
Dacă 6σ < T şi totuşi apar rebuturi, rezultă că reglajul la cotă a fost făcut greşit, urmînd ca
reglajul să fie refăcut.
In cazul considerat (fig. 7.16) scula s-a reglat prea aproape de dimensiunea dmax. Pentru a se
înlătura posibilitatea apariţiei rebuturilor (suprafaţa A1) se va corecta reglajul astfel ca diametrul de
_
reglare dr = doptim. = X (curba cu linie întreruptă)
In cazul cînd se prelucrează mai multe loturi de piese, la maşini diferite, curbele de
distribuţie obţinute pot fi de două feluri: simetrice ( fig. 7.17) şi asimetrice ( fig. 7.18)

Fig.7.17. Fig.7.18

Pentru cele două loturi de piese (din fig. 7.17), reglarea sculei s-a făcut la aceeaşi cotă x1
= x2, iar maşinile unelte au precizia caracteristică 6σ1 şi respectiv 6σ2.
Dacă cele doua loturi de piese se amestecă după o nouă măsurare se va obţine curba de
distribuţie rezultanta R.
Curbele din fig.7.18 se obţin la prelucrarea pe aceeaşi maşina unealtă (σ1 = σ2 = σ3) dar în
_ _
schimburi diferite cu scula reglată la cote diferite ( X 1 ≠ X 2 )

7.7. Reglarea sistemului tehnologic în vederea realizării preciziei prescrise

In funcţie de caracterul producţiei se disting trei metode de reglare mai frecvent utilizate:
 a) reglarea prin treceri de probă folosită în producţia de unicate şi serie mică;
b) reglarea prin piese de probă;
c) reglarea cu etaloane.
Ultimele două metode se folosesc în producţia de serie şi de masă.

7.7.1. Reglarea sculei prin treceri de probă

La această metodă, cota la care se face reglarea, este de regulă dimensiunea medie prescrisă:
d + d min .
d r = d med . = max . (7.37)
2
Dmax . + D min .
D r = D med . = (7.38)
2
In cazul pieselor de precizie relativ ridicată, pentru a se evita rebutul irecuperabil, reglarea
sculei se face la 2/3 din toleranţa, faţă de limita rebutului definitiv fig.7.19a [23]

a b
Fig.7.19

Diametrele care rezultă cu un astfel de reglaj se mai numesc diametre probabile:

2
d r = d prob. = d min . + Td (7.39)
3
2
D r = D prob. = Dmax . − T D (7.40)
3
Metoda reglării prin treceri de probă, constă în efectuarea unei treceri de probă pe o anumită
lungime li, măsurarea dimensiunii rezultate di, calculul adîncimii de aşchiere pentru obţinerea cotei
finale şi trecerea finală.
d −d
tf1= i med . (7.41)
2
d i − d prob.
tf2 = (7.42)
2
D −D
tf1= med . i. (7.43)
2
D prob − Di .
tf2 = (7.44)
2
La prelucrarea pieselor cu precizie suficient de ridicată, pentru a se reduce influenţa
deformaţiilor elastice din sistem, se procedează la mai multe treceri de probă, pînă se stabileşte cota
de reglare.
Adîncimea de aşchiere minimă care se poate lua la o trecere trebuie sa fie t > 0,03 mm
pentru strunjiri, frezări, rabotări, etc., pentru a nu se produce tasări fără aşchiere.
 7.7.2. Reglarea sculei la cotă cu ajutorul pieselor de probă

Această metoda se aplică în cazul producţiei de serie şi ia în consideraţie condiţiile concrete

în care se desfăşoară procesul de prelucrare. Astfel, se are în vedere, atît influenţa uzurei sculei
aşchietoare, cît şi dilatarea sculei, care influenţează în cea mai mare măsură precizia de prelucrare
(fig.7.20)
Din fig.7.20 se observă că în prima fază diametrele efective obţinute în urma prelucrării scad
datorită dilatării sculei, ca apoi să crească datorită uzurii sculei ( curba C1 ).
Dacă se ia în considerare numai acţiunea erorilor sistematice, după un timp tk de la începutul
prelucrării lotului piesele cu număr de ordin nk ar trebui să aibă dimensiuni dk. In realitate, datorită
erorilor întîmplătoare (variaţii ale durităţii materialului, variaţia adaosului de prelucrare etc.)
dimensiunea dk nu este constantă, ci variază într-un cîmp 6σ care reprezintă mărimea cîmpului de
dispersie al abaterilor provocate de erorile întîmplătoare. Abaterile dimensiunii dk se supun legii
normale de distribuţie ( curba C2)

Fig.7.20 Fig.7.21

Pentru ca durata între două reglări să fie cît mai mare, curba C1 trebuie să aibă o anumită
poziţie faţă de cîmpul de toleranţă ( fig. 7.19)
Din fig. 7.21 [23] se observă că durata între doua reglări τr diferă în funcţie de poziţia curbei
C1, astfel că τrII >τrI. In acest caz, dimensiunea de reglare optimă dro, a sculei la prelucrarea arborilor
este:
dro= dr2 = dmin. +3σ +∆r (7.45)
iar pentru prelucrarea alezajelor:
Dro= Dr2 = Dmax -3σ - ∆r (7.46)
unde ∆r este eroarea de reglare.
Determinarea dimensiunii optime de reglare necesită cunoaşterea parametrului σ
(caracteristica de precizie a maşinii unelte). Dacă acest parametru nu se cunoaşte, în cadrul acestei
metode de reglare, se recurge la estimarea lui pe baza unui sondaj statistic de volum redus,
obţinîndu-se abaterea medie pătratică σ'
Pentru calculul lui σ' se prelucrează un număr mic de piese ( 5-10), numite piese de probă,
cu dimensiunea de reglare a sculei corespunzătoare mijlocului cîmpului de toleranţă:
T
d r = d min . + (7.47)
2
După prelucrarea celor “n” piese de probă, se calculează σ' cu relaţia:
1 n
∑ (d i − d )
2
σ' = (7.48)
1 − n i =1
în care: n reprezintă numărul de pieselor de probă prelucrate; dI – dimensiunile efective ale
_
pieselor de probă; d - dimensiunea medie a pieselor de probă, care se calculează cu relaţia:
 _ 1 n
d = ∑ di (7.49)
n i =1
Deoarece valoarea erorii de reglare ∆r în cazul acestei metode este nesemnificativa şi nu se
cunoaşte, în calculul iniţial al cotei de reglare nu se ţine cont de ea. Astfel, dimensiunea de reglare a
sculei va fi :
dro= dmin. +3σ' (7.50)
iar pentru prelucrarea alezajelor:
Dro= Dmax -3σ' (7.51)

Corectitudinea reglării se verifică prelucrînd cu scula reglată la dimensiunea dro (Dro) un

număr suplimentar de piese (5-10). Reglarea este corectă dacă centrul de grupare a dimensiunilor
acestor piese prelucrate coincid cu dro (Dro) sau se abate foarte puţin.

7.7.3. Reglarea sculei cu etaloane

Metoda de reglare cu etaloane sau calibre presupune utilizarea unor calibre sau piese etalon
pe care sunt materializate cotele optime de reglare. Cotele caracteristice etaloanelor sunt prezentate
în fig.7.22 [23]

Fig.7.22

Calibrele şi etaloanele se execută din oţel călit cu suprafeţele prelucrate foarte precis.
Valorile teoretice ale cotelor de reglare optimă pentru suprafeţele cilindrice sunt:
dro= dmin. +3σ (7.52)
iar pentru prelucrarea alezajelor:
Dro= Dmax -3σ (7.53)
Deoarece reglarea este statică şi nu intervin forţele de aşchiere care să producă deformaţia
elastică a sistemului tehnologic, pentru a ţine cont de aceste deformaţii, dimensiunea etalonului se
va calcula cu relaţiile:
det =dro -2εde (7.54)
Det = Dro + 2εde (7.55)
unde 2εde este eroarea de prelucrare datorită deformaţiilor elastice ale sistemului tehnologic
In cazul cînd parametrul σ nu se cunoaşte, se poate determina valoarea aproximativa a sa, σ'
ca în cazul metodei de reglare după piese de probă.
Deoarece, în majoritatea cazurilor nu se cunoaşte nici valoarea erorii datorită deformaţiilor
elastice, pentru a determina dimensiunea etalonului se procedează astfel:
- se execută etalonul la o dimensiune aproximativă, fără a include mărimea deformaţiilor
elastice:
 d'et = dmin. + 3σ' (7.56)
- se reglează scula după acest etalon şi se prelucrează un număr de piese (minim 10) în
aceleaşi condiţii ca restul pieselor ce urmează a fi prelucrate;
- se măsoară diametrele efective şi se calculează media dimensiunilor:
_ 1 n
d = ∑ di (7.57)
n i =1
_
Diferenţa dintre aceasta valoare d şi dimensiunea aproximativă a etalonului, reprezintă
deformaţia elastică a sistemului tehnologic:
_
2εde = d - d'et (7.5)
Cu această valoare se realizează corectarea reglării folosind două metode:
- prin îndepărtarea de pe etalon a unui strat de material cu: t = εde , dimensiunea rezultată a
etalonului fiind :
det = d'et - 2εde (7.59)
- prin modificarea poziţiei sculei cu ajutorul mecanismului de reglare a maşinii unelte.

7.8. Controlul activ al pieselor

Datorită complexităţii procesului de aşchiere, factorii care influenţează precizia de

prelucrare acţionează simultan astfel că este dificil de înlăturat efectul lor nefavorabil.
Prelucrarea pieselor cu sculele reglate la cotă are dezavantajul că influenţa acestor factori, nu
poate fi înlăturată total. Din acest motiv, în cazul prelucrării pieselor de precizie ridicată, în
producţia de serie şi de masă, se foloseşte controlul activ.
In cazul controlului activ, rezultatele măsurătorilor efectuate asupra pieselor în timpul
prelucrării, generează intervenţii directe asupra mecanismelor de comandă ale maşinilor unelte
dotate cu mijloace de control activ în sensul reducerii influenţelor factorilor perturbatori.
Deoarece controlul dimensional şi de formă geometrică a pieselor se realizează simultan cu
prelucrarea acestora, controlul activ asigură obţinerea unor piese cu dimensiuni efective cuprinse
strict în limitele toleranţelor prescrise. În acest fel, obţinerea unor piese rebut, este mult diminuată şi
în unele cazuri practic exclusă, dacă echipamentul de control activ funcţionează în bune condiţii.
Prin urmare, controlul activ în procesul de prelucare mecanică prin aşchiere, asigură
comanda funcţionării maşinii unelte sau a utilajului şi reglarea la cotă a sculei, pe toată durata
fluxului tehnologic de prelucrare a pieselor, în regim automat.
Modul general de utilizare a echipamentelor de control activ într-un sistem tehnologic, este
redat în figura 7.21.[20]
Din punct de vedere constructiv funcţional, echipamentul pentru controlul activ poate
efectua controlul activ preoperaţional, operaţional, postoperaţional şi cu autocorectarea reglajului.
În cazul controlului activ preoperaţional, (fig. 7.22.a)[20] semifabricat 1, controlat de
echipamentul de măsurat 2, intră în selectorul 3. Dacă semifabricatul corespunde preciziei prescrise,
acesta este transmis la postul de lucru 4 reglat de sistemul de comandă 5. Dacă semifabricatul nu
corespunde prescripţiilor de precizie este eliminat din fluxul tehnologic de către selectorul 3.
Controlul activ operaţional, (fig. 7.22.b)[20] se bazează pe principiul măsurării continue a
variaţiei grosimii adaosului de prelucrare. În acest caz, blocul de măsurare 1 şi blocul de citire 2
transmit informaţiile despre mărimea grosimii adaosului de prelucrare blocului de comandă 5 care
acţionează asupra mecanismului de reglare a sculei 4 în sensul uniformizării grosimii adaosului de
prelucrare, pînă cînd dimensiunea efectivă se înscrie în limitele toleranţei.
Echipamentele de control postoperaţional (fig.7.23a) [20] se caracterizează prin aceea că
blocul de control 3 realizează măsurarea pieselor după prelucrare, după care piesele sunt selectate în
clase de precizie. În acest caz, piesele finite 7 sunt transferate de la postul de lucru 1 reglat de
subsistemul de comandă alcătuit din blocul 3 de culegere a datelor şi din blocul 2 de decizie, către
blocul de sortare 4 de unde, în funcţie de dimensiunile efective măsurate ale piesei finite 5, se emit
comenzile corespunzătoare de reglare a sculei 1 faţă de semifabricatul 7.

Fig. 7.21

Echipamentele de control activ cu autocorectarea reglajului (fig. 7.23 b) [20] realizează

autoconducera procesului de prelucrări mecanice prin aşchiere. Ele sunt alcătuite din blocul de
culegere a informaţiilor 1, blocul de decizie primară 2, blocul de acţionare 3, mecanismul de reglare
a sculei 4. Funcţionarea echipamentului se bazează pe buclele a, b şi c. Bucla de control "a" culege
informaţia curentă de la operaţia de prelucrare şi o compară cu informaţia blocului de decizie 2 dată
de elementul de referinţă 5. În funcţie de rezultatul obţinut în urma comparării, prin bucla "b" de
reacţie se acţionează asupra buclei "c" care corectează poziţia reciprocă sculă-piesă.

a b
Fig. 7.22

a b
Fig.7.23
 CAPITOLUL 8

CALITATEA SUPRAFEŢEI PRELUCRATE

8.1. Caracteristicile geometrice ale suprafeţei prelucrate

Noţiunea de calitate a suprafeţei prelucrate cuprinde mai multe caracteristici care determină
pe de o parte, geometria suprafeţei reale, iar pe de altă parte, proprietăţile fizico-mecanice ale
stratului superficial.
Caracteristicile de calitate ale stratului superficial influenţează în mod decisiv asupra
comportării în exploatare a piesei noi sau recondiţionate.
Cea mai importantă caracteristică de calitate a stratului superficial este rugozitatea. În cazul
prelucrării prin aşchiere, rugozitatea suprafeţelor (microgeometria suprafeţei) prelucrate are trei
componente: rugozitatea de generare, rugozitatea datorată vibraţiilor şi rugozitatea datorată
deformării elasto-plastice a materialului prelucrat.
Pentru cazul cel mai des întîlnit la strunjire, atunci cînd profilul teoretic al suprafeţei
prelucrate este generat de ambele tăişuri ale sculei, (figura 8.1) valoarea teoretică maximă a
rugozităţii de generare Rmax. se poate calcula cu relaţia:
s
Rmax . = (8.1)
ctg .χ + ctg .χ 1

Fig. 8.1

În cazul aşchierii cu un cuţit cu raza de racordare rε, valoarea maximă a rugozităţii de

generare este dată de relaţia:
s2
Rmax . = rε − rε − (8.2)
4
sau cu aproximaţie:
S2
Rmax . ≅ 8⋅r
(8.3)
În cazul frezării cu o freză cilindrică, înălţimea rugozităţii este dată de o relaţie similară:
Uz2
Rmax . ≅ 8⋅r
(8.4)
unde uz reprezintă avansul pe dinte.
Rugozitatea practică (pusă în evidenţă prin măsurători), este diferită de cea teoretică,
repectiv de cea calculată cu relaţiile menţionate, datorită numeroşilor factori de influenţă care
intervin în procesul de aşchiere.
Rugozitatea datorată fenomenelor plastice legate de formarea aşchiei şi a depunerilor pe
tăişul sculei (figura 8.2), se poate prezenta sub formă de solzi de depunere (1), ondulaţii (2), fisuri
(3) şi porozităţi (4).
 Fig. 8.2 Fig. 8.3

Solzii de depunere sunt particule desprinse din depunerile pe tăişul sculei şi imprimate în
materialul prelucrat. Aceste depuneri apar mai întîi pe faţa de degajare în apropierea muchiei
aşchietoare şi pot creşte pînă cînd se poate substitui muchiei aşchietoare şi realizează rizuri adînci
pe suprafaţa prelucrată (figura 8.3). La anumite valori limită a înălţimii tăişului de depunere, acesta
se rupe datorită solicitării şi se divide, una din părţi rămînînd în aşchie, iar cealaltă se impregnează
în suprafaţa prelucrată.
Ondulaţiile se datoresc unor vibraţii care apar în procesul de aşchiere.
Fisurile apar în locurile în care s-a făcut desprinderea aşchiilor de pe suprafaţa prelucrată.
Apariţia fisurilor este favorizată de utilizarea sculelor cu unghiuri de degajare negative sau de
fragilitatea materialului aşchiat.
Porozităţile apar la smulgerea unor particule din materialul prelucrat ca urmare a
solicitărilor intense la care este supus stratul superficial în timpul aşchierii.
Aceste neregularităţi ale suprafeţelor prelucrate au un caracter aleator şi nu pot fi luate în
consideraţie la determinarea rugozităţii suprafeţelor.

8.2 Caracteristicile fizico- mecanice ale suprafeţei prelucrate

In timpul procesului de aşchiere, datorită fenomenelor care însoţesc formarea şi desprinderea

aşchiilor, în material au loc solicitări fizico-mecanice complexe, care conduc la modificarea
proprietăţilor mecanice ale stratului superficial, modificări care poartă denumirea de ecruisare.
Ecruisarea, are ca efect mărirea durităţii stratului superficial, fenomen care este favorabil
piesei în timpul funcţionării, deoarece îi măreşte rezistenţa la uzură, dar este defavorabil procesului
de aşchiere, deoarece măreşte uzura sculei.
Gradul de ecruisare depinde de caracteristicile fizico-mecanice ale materialului prelucrat, de
geometria părţii active a sculei şi de parametrii regimului de aşchiere.
Acţiunea mecanică din timpul aşchierii produce o deformare plastică a stratului superficial şi
o deformare elastică a acesteia. După aşchiere, materialul deformat elastic tinde să revină la forma
lui iniţială, acţionînd asupra stratului superficial deformat plastic. Această interacţiune face să apară
tensiuni de compresiune în stratul superficial şi tensiuni de întindere în restul materialului.
Astfel, la aşchierea unui oţel OLC45 s-a obţinut o diagramă a eforturilor unitare din stratul
superficial indicată în figura 8.4
Pornind de la exterior către interior se constată mai întîi o puternică compresiune pe o
adîncime foarte mică, urmată de o zonă cu eforturi de întindere care cuprinde cea mai mare porţiune
din grosimea stratului afectat. În ultima zonă eforturile sunt din nou de compresiune dar de valoare
mică, însă pe o grosime relativ mare
 Figura 8.4.

8.3 Factorii de influenţă asupra calităţii stratului superficial

Mărimea rugozităţii este influenţată de numeroşi factori dîntre care cei mai importanţi sunt:
- proprităţile fizico-mecanice ale materialului prelucrat;
- procedeul de generare a suprafeţei şi parametrii regimului de aşchiere;
- parametrii geometrici ai părţii active a sculei;
- rigiditatea sistemului tehnologic elastic M.U.D.S.P.
- fluidele de răcire – ungere.

8.3.1 Influenţa materialului de prelucrat

Materialul prelucrat poate influenţa rugozitatea prin: proprietăţile fizico-mecanice; structură

(mărimea grăunţilor); conţinutul de ferită, perlită şi carbon, precum şi prin gradul de ecruisare.
Dintre proprietăţile fizico-mecanice, influenţa cea mai mare asupra rugozităţii o are
duritatea. Această influenţă asupra rugozităţii este prezentată grafic în figura 8.5.
Se observă că rugozitatea scade la prelucrarea materialelor cu duritate mare. Curbele 1 şi 2,
s-au obţinut cu viteze de aşchiere diferite (v2 > v1).
În figura 8.6[24] sunt prezentate curbele de variaţie a rugozităţii în funcţie de constituenţi
din structura materialului prelucrat, repectiv: 1 – perlită lamelară; 2 – perlită globulară; 3 – sorbită;
4 – troostită. Se poate observa că troostită dă rugozitatea cea mai mică.

Fig. 8.5 Fig. 8.6

Rugozităţile mari obţinute la aşchierea materialelor cu plasticitate ridicată se datoresc

depunerilor pe tăiş care sunt favorizate de această plasticitate precum şi de deformaţiile mari care au
loc.
 8.3.2.Influenţa parametrilor regimului de aşchiere

Cea mai mare influenţă asupra mărimii rugozităţii o are viteza de aşchiere şi avansul. În
diagrama din figura 8.7 [24] se poate observa că rugozitatea scade cu creşterea vitezei de aşchiere şi
se măreşte dacă avansul creşte. Valorile mai mari ale rugozităţii din jurul vitezei de 20 - 30 m/min.
se datoresc faptului că la această viteză de aşchiere apar condiţii favorabile depunerilor pe tăiş, care
prin rupere periodică se imprimă în material.

Fig. 8.7 Fig. 8.8

La viteze mai mici, cît şi la viteze mai mari (peste 50m/min) datorită lipsei depunerilor pe
tăiş rugozitatea se va micşora şi va fi formată numai de urmele lăsate de sculă.
Din diagramele din figurile 8.7 şi 8.8 se poate observa şi influenţa avansului asupra
rugozităţii, respectiv faptul că valoarea rugozităţii scade prin micşorarea avansului. Această
dependenţă rezultă şi din relaţiile 8.2 –8.3
Micşorarea avansului în scopul reducerii rugozităţii nu se poate face însă sub anumite limite,
deoarece la valori foarte mici ale avansului, nu numai că nu este posibilă diminuarea pînă la orice
valoare a rugozităţii, ci din contra este posibil ca aceasta să crească. Fenomenul îşi are explicaţia în
faptul că, în aceste condiţii apar dificultăţi la pătrunderea sculei în materialul prelucrat, mai ales
cînd raza de bontire a acesteia este destul de mare, ceea ce conduce la o comprimare importantă a
materialului prelucrat, în faţa suprafeţei de degajare, cu consecinţe nefavorabile asupra desprinderii
aşchiilor.

8.3.3.Influenţa parametrilor geometrici ai părţii active a sculei

Unghiul de degajare influenţează puţin rugozitatea, dar se poate remarca faptul că prin
mărirea valorii sale se poate obţine o micşorare a rugozităţii datorită reducerii volumului
deformaţiilor plastice.
Unghiul de aşezare influenţează frecarea dintre faţa de aşezare şi suprafaţa prelucrată. La
valori mari ale acestuia, stratul superficial este mai puţin solicitat, astfel că rugozitatea rezultată este
uşor micşorată. Unghiurile de aşezare cu valori mici măresc suprafaţa de frecare dintre piesă şi sculă
cu efecte negative asupra mărimii rugozităţii.
Unghiul de atac principal χ şi secundar χ1, au influenţe similare asupra mărimii rugozităţii,
repectiv, odată cu creşterea valorii acestora creste şi mărimea rugozităţii (figura 8.9 )
La prelucrarea suprafeţelor prin abraziune, forma şi dimensiuni