Sistema de Gestión

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Guías de Orientación 4 al Modulo organización y métodos

QUÉ ES EL ESTUDIO DEL TRABAJO Y CUÁL ES SU IMPORTANCI A?

Primero unas definiciones básicas:

Estudio del trabajo: Se entiende por estudio del trabajo genéricamente ciertas técnicas y
en particular el estudio de Métodos y la Medición del Trabajo que se utilizan para
examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a
investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación
estudiada con el fin de efectuar mejoras.

Medición del trabajo: Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte
un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea según una norma de rendimiento
preestablecida.

Estudio de métodos: Es el registro y examen critico sistemático de los modos de realizar

actividades con el fin de efectuar mejoras.

PUESTO DE TRABAJO: Conjunto de tareas ejecutadas por una sola persona. "El trabajo
total asignado a un trabajador individual, constituido por un conjunto específico de
deberes y responsabilidades.

El número total de puestos de trabajo en una organización equivale al número de

empleados más los puestos vacantes" (American Compensation Association, 1992).

TAREA: Una unidad de trabajo "organizada discretamente" (que se puede asignar a un

puesto de trabajo u otro), con un principio y un fin claramente definidos, realizada por un
individuo para conseguir las metas de un puesto de trabajo. Acto o secuencia de actos
agrupados en el tiempo, destinados a contribuir a un resultado final específico, para el
alcance de un objetivo, (Fine y Wiley, 1971).

MICROMOVIMIENTO:

Las menores actividades de trabajo, que comprenden movimientos tan elementales

como: alcanzar, colocar, soltar, etc.

ELEMENTO: Un conjunto de dos o más micromovimientos, que por lo general se

considera un ente más o menos completo, como sería: levantar, transportar y colocar un
artículo.

CARGO: El conjunto de todas las tareas que debe realizar un trabajador. Un CARGO
puede consistir en varias tareas, como mecanografiar, archivar y tomar un dictado o
puede estar formado por una sola tarea.

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NIVEL OCUPACIONAL: Nivel del trabajador de acuerdo con la jerarquía de la
organización (directivos, empleados, obreros especializados, obreros generales
El estudio del trabajo tiene dos aspectos muy importantes y bastante diferenciados:
Encontrar un mejor modo de realizar una tarea. Determinar cuánto se debe tardar en esa
tarea.

Así, el estudio del trabajo consta de dos técnicas relacionadas entre sí. La primera, el
estudio de métodos, se ocupa del modo de hacer un trabajo; la segunda, la medición del
trabajo, tiene como meta averiguar cuánto tiempo se requiere para ejecutarlo.

En el estudio de métodos se distinguen siete fases esenciales: Seleccionar la tarea que

ha de ser estudiada. Definir los objetivos. Registrar todos los hechos pertinentes.
Examinar críticamente los hechos. Desarrollar un método mejor. Establecer el nuevo
método. Mantener el nuevo método.

El propósito de la medición del trabajo es averiguar cuánto debe tardarse en realizar el

trabajo. Esta información se puede usar para dos objetos principales: En primer lugar, se
puede emplear retrospectivamente para valorar el rendimiento en el pasado. En segundo
lugar, se puede utilizar mirando hacia adelante, para fijar los objetivos futuros. Tiempo tipo
no es lo mismo que tiempo real. Es el tiempo promedio en que una tarea puede ser
completada por una persona competente en su trabajo. No por el mejor trabajador, sino
por un obrero medio. Incluye un margen adecuado para relajación y contingencias.

Por ejemplo, al ordeñar una vaca hay un tiempo óptimo desde que se lavan las ubres con
agua templada hasta que se introduce la ordeñadora automática. Se decide que ese
tiempo debe ser por ejemplo 20 segundos, para ello el operario debe lavar con la
izquierda mientras usa la derecha para coger los elementos de trabajo (manguera,
ordeñadora...).El estudio de métodos nos ayuda a que sean 20 segundos ni más ni menos
los que se debe tardar en realizar la operación. El estudio de métodos nos dice cómo
debe realizarse la tarea (primero se sujeta la manguera con la derecha...). La medición del
trabajo nos dice que esas operaciones deben hacerse normalmente en 20 segundos.

La relación entre el estudio del trabajo y la remuneración, sea esta el salario o un

incentivo, es directa y muy importante, mientras más complicado sea un trabajo, es decir,
mientras más preparación y calificación requiera el individuo que desarrolla el trabajo,
mayor va a ser la compensación y mientras mejor lo haga, (por ejemplo, si la persona del
ordeño toma menos de los 20 segundos y mejora la producción) entonces se merece
ganar el incentivo

Definición de Diagrama de Proceso

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una

secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento,
identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye,
además, toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal como
distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Con fines
analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente
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clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco
clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes,
inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. Las siguientes definiciones en la
tabla 5.1, cubren el significado de estas clasificaciones en la mayoría de las
condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de procesos.

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de

taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en
un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima
hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de
todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto principal. De
igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de
diseño como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los detalles de
fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de
operaciones de proceso.

Antes de que se pueda mejorar un diseño se deben examinar primero los

dibujos que indican el diseño actual del producto. Análogamente, antes de que sea
posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama de
operaciones que permita comprender perfectamente el problema, y determinar en
qué áreas existen las mejores posibilidades de mejoramiento. El diagrama de
operaciones de proceso permite exponer con claridad el problema, pues si no se
plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.

Actividad / Definición Símbolo

Operación.- Ocurre cuando un objeto está

siendo modificado en sus caracteristicas, se
está creando o agregando algo o se está
preparando para otra operación, transporte,
inspección o almacenaje. Una operación
también ocurre cuando se está dando o
recibiendo información o se está planeando
algo. Ejemplos:

Tornear una pieza, tiempo de secado de una

pintura, un cambio en un proceso, apretar
una tuerca, barrenar una placa, dibujar un
plano, etc.

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Transporte .-Ocurre cuando un objeto o
grupo de ellos son movidos de un lugar a
otro, excepto cuando tales movimientos
forman parte de una operacion o inspección.
Ejemplos:

Mover material a mano, en una plataforma

en monorriel, en banda transportadora, etc.
Si es una operación tal como pasteurizado,
un recorrido de un horno, etc., los materiales
van avanzando sobre una banda y no se
consideran como transporte esos
movimientos.

Inspección .- Ocurre cuando un objeto o

grupo de ellos son examinados para su
identificación o para comprobar y verificar la
calidad o cantidad de cualesquiera de sus
características. Ejemplos:

Revisar las botellas que están saliendo de

un horno, pesar un rollo de papel, contar un
cierto número de piezas, leer instrumentos
medidores de presión, temperatura, etc.

Demora.-Ocurre cuando se interfiere en el

flujo de un objeto o grupo de ellos. Con esto
se retarda el siguiente paso planeado.
Ejemplos:

Esperar un elevador, o cuando una serie de

piezas hace cola para ser pesada o hay
varios materiales en una plataforma
esperando el nuevo paso del proceso.

Almacenaje - Ocurre cuando un objeto o

grupo de ellos son retenidos y protegidos
contra movimeintos o usos no autorizados.
Ejemplos:

Almacén general, cuarto de herramientas,

bancos de almacenaje entre las máquinas.
Si el material se encuentra depositado en un

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cuarto para sufrir alguna modificación
necesaria en el proceso, no se considera
almacenaje sino operación; tal sería el caso
de curar tabaco, madurar cerveza, etc.

Actividad combinada .- Cuando se desea

indicar actividades conjuntas por el mismo
operario en el mismo punto de trabajo, los
símbolos empleados para dichas actividades
(operación e inspección) se combinan con el
círculo inscrito en el cuadro.

Hay más ejemplos en la tabla 5.2

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Hay ocasiones en que el paso o evento no puede ser fácilmente clasificado en una
de dichas actividades, la siguiente lista ayuda mucho a determinar su clasificación
en las actividades adecuadas (tabla 5.3).

Tabla 5-3 .- Otra clasificación de acciones que tienen lugar durante un proceso
dado.
Resultado
Actividad Símbolo
predominante

Se produce o efectúa
Operación
algo.

Se cambia de lugar o
Transporte
se mueve.

Se verifica calidad o
Inspección
cantidad.

Se interfiere o retrasa
Demora
el paso siguiente

Almacenaje Se guarda o protege.

DIAGRAMA DEL PROCESO DE LA OPERACIÓN

Un diagrama del proceso de la operación es una representación gráfica de los

puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las
inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulación
de los materiales; puede además comprender cualquier otra información que se
considere necesaria para el análisis, por ejemplo el tiempo requerido, la situación
de cada paso o si sirven los ciclos de fabricación.
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Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen
clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases
del proceso en forma sistemática. Mejorar la disposición de los locales y el manejo
de los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar dos
métodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo.
Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relación unas con otras
dentro de un mismo proceso.

Los diagramas del proceso de la operación difieren ampliamente entre sí a

consecuencia de las diferencias entre los procesos que representan. Por lo tanto,
es práctico utilizar sólo formularios impresos que faciliten escribir la información de
identificación.

Los diagramas del proceso de la operación se hacen sobre papel blanco, de

tamaño suficiente para este propósito.

Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la información escrita en la

parte superior del mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser archivado, la
información necesaria debe también colocarse como mejor convenga a su
localización. Es práctica común encabezar la información que distingue a estos
diagramas con la frase diagrama del proceso de operación.

Al respecto, siempre serán necesarios estos datos: método actual o método

propuesto; número del plano, número de la pieza u otro número de identificación;
fecha de elaboración del diagrama y nombre de la persona que lo hizo. La
información adicional que a veces es valiosa para fines de reconocimiento, es la
de la figura 5.1. El orden en que deben realizarse los hechos indicados en el
diagrama se representan por la disposición de los símbolos ya expuestos en lineas
verticales de recorrido. El material comprado o sobre el cual se efectúa trabajo
durante el proceso, se indica con lineas horizontales; esto es material que
alimenta a las líneas verticales de recorrido. La figura 5.2 es una representación
gráfica de este principio.

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Se selecciona, en primer lugar, para fines de diagramado, una de las piezas que
va a formar parte del producto terminado.

Generalmente se obtendrá un diagrama de aspecto más agradable,

escogiendo el componente en e1 que se realiza el mayor número de operaciones.
Si el diagrama va a ser utilizado como base para disponer una línea de montaje
progresivo, la pieza que tenga mayor tamaño y en la que se montan las piezas
más pequeñas será la que deba escogerse.

Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar, haya sido
escogido, se traza una línea de material horizontalmente en la parte superior
derecha del diagrama.

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Encima de esta línea se anota una descripción del material. Ésta puede ser tan
completa como se estime necesario. Por lo general, basta una breve descripción:
"chapa de acero, calibre 20" o "barra hexagonal latón de 12.7 mm". A
continuación, se traza una línea vertical de recorrido desde el extremo derecho de
la línea horizontal de material. Aproximadamente a 6.35 mm, de la intersección de
la línea horizontal de material con la línea vertical de recorrido, se dibuja el
símbolo para la primera operación o inspección que se lleve a cabo. A la derecha
de este símbolo se anota una breve descripción de la acción: "taladrar, tornear y
cortar" o "inspeccionar material para descubrir defectos". A la izquierda del
símbolo se anota el tiempo concedido para llevar a cabo el trabajo requerido.

Este procedimiento de diagramado se continúa hasta que otro componente se

une al primero. Entonces se traza una línea de material para indicar el punto en
donde el segundo componente entra en proceso. Si el material es comprado, se
anotará directamente sobre la línea de material una descripción breve para
identificarlo.

Las operaciones se enumeran correlativamente, para fines de identificación y

referencia, en el orden en que son diagramadas. La primera operación se
enumera 01; la segunda 02 y así sucesivamente. Cuando otro componente en el
que se ha realizado algún trabajo se introduce en el proceso, las operaciones
llevadas a cabo en él son numeradas en la misma serie (véase la figura 5.3)

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Elaboración del diagrama de operaciones de proceso

Cuando se elabora un diagrama de esta clase se utilizan dos símbolos: un

círculo pequeño, que generalmente tiene 10 mm (o 3/8 plg) de diámetro, para
representar una operación, y un cuadrado, con la misma medida por lado, que
representa una inspección.

Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma

intencionalmente, o bien, cuando se estudia o planea antes de realizar algún
trabajo de producción en ella. Algunos analistas prefieren separar las operaciones
manuales de aquellas que se refieren a trámites administrativos. Las operaciones
manuales se relacionan con la mano de obra directa, mientras que los referentes a
simples trámites ("papeleo") normalmente son una parte de los costos indirectos o
gastos.

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Una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar
su conformidad con una norma o estándar.

Antes de principiar a construir el diagrama de operaciones de proceso, el

analista debe identificarlo con un título escrito en la parte superior de la hoja. Por
lo general la información distintiva, que comprende el número de la pieza, el
número del dibujo, la descripción del proceso, el método actual o propuesto, y la
fecha y el nombre de la persona que elabora el diagrama, llevará el encabezado:
"Diagrama de operaciones de proceso". A veces se agrega otra información para
identificar completamente el asunto del diagrama. Los datos adicionales pueden
ser los nombres o números del diagrama, de la planta, del edificio y del
departamento.

Se usan líneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a
medida que se realiza el trabajo, y se utilizan líneas horizontales que entroncan
con las líneas de flujo verticales para indicar la introducción de material, ya sea
proveniente de compras o sobre el que ya se ha hecho algún trabajo durante el
proceso. En general, el diagrama de operaciones debe elaborarse de manera que
las líneas de flujo verticales y las líneas de material horizontales, no se corten. Si
por alguna razón fuera necesario un cruce entre una horizontal y una vertical la
práctica convencional para indicar que no hay intersección consiste en dibujar un
pequeño semicírculo en la línea horizontal con centro en el punto donde cortaría a
la línea vertical de flujo (véase la figura 3-1).

Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operación e inspección. A

menudo estos valores no están disponibles (en especial en el caso de
inspecciones), por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los tiempos
necesarios para ejecutar diversas acciones. En tales casos, el analista debe acudir
al lugar de trabajo y efectuar mediciones de tiempo. Los analistas de métodos,
más que cualesquiera otras personas, consideran que "el tiempo es dinero"; en
consecuencia la información de tiempo debe ser incluida en el diagrama de
operaciones de proceso.

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Utilización del diagrama de operaciones de proceso

Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones deberá

prepararse para utilizarlo. Debe revisar cada operación y cada inspección desde el
punto de vista de los enfoques primarios del análisis de operaciones. Los
siguientes enfoques se aplican, en particular, cuando se estudia el diagrama de
operaciones:
1. Propósito de la operación.
2. Diseño de la parte o pieza.

3. Tolerancias y especificaciones.

4. Materiales.

5. Proceso de fabricación.
6. Preparación y herramental.

7. Condiciones de trabajo.

8. Manejo de materiales.
9. Distribución en la planta.

10. Principios de la economía de movimientos.

El procedimiento del analista consiste en adoptar una actitud inquisitiva acerca de

cada uno de los diez criterios enumerados, en lo que respecta a su influencia en el
costo y la producción del producto en estudio.
La cuestión más importante que el analista tiene que plantear cuando estudia los
eventos del diagrama de operaciones es "Por qué?" Las preguntas típicas que se
deben hacer son:
"¿Por qué es necesaria esta operación?"

"¿Por qué esta operación se efectúa de esta manera?"

"¿Por qué son tan estrechas estas tolerancias?"

"¿Por qué se ha especificado este material?"

"¿Por qué se ha asignado esta clase de operario para ejecutar el trabajo?"

El analista no debe considerar nada como cosa ya sabida. Debe hacer citas y
otras preguntas pertinentes acerca de todas las fases del proceso, y luego
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proceder a reunir la información necesaria para contestar adecuadamente todas
las preguntas de modo que pueda introducirse una mejor manera de hacer el
trabajo.

La interrogante "¿Por qué?" sugiere de inmediato otras como '"¿Cuál?",

"¿Cómo?", "¿Quién?" "¿Dónde?" y "¿Cuándo?" Por tanto, el analista podría
preguntar:

Respondiendo a estas preguntas, el analista advertirá otras cuestiones que

pueden conducir al mejoramiento. Unas ideas parecen generar otras, y un anali sta
experimentado encontrará siempre varias posibilidades de mejoramiento. Debe
mantener la mente abierta y no dejar que contratiempos anteriores lo desanimen
de ensayar las nuevas ideas.

El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en

todos sus detalles el método presente, pudiendo así vislumbrar nuevos y mejores
procedimientos. El diagrama indica al analista qué efecto tendría un cambio en
una operación dada sobre las operaciones precedente y subsecuente. La sola
elaboración del diagrama de operaciones señalará inevitablemente diversas
posibilidades de mejoramiento al analista avizor. No es raro realizar un 30% de
reducción en el tiempo de ejecución utilizando los principios de análisis de
operaciones en relación con el diagrama de operaciones de proceso.

Este diagrama de proceso indica la afluencia general de todos los

componentes que entrarán en un producto y, como cada paso aparece en su
orden o secuencia, cronológica apropiada; es en sí un, diagrama de la distribución
ideal en la planta o taller. En consecuencia, los analistas de métodos, los
ingenieros de distribución de equipo en la planta y otras personas que trabajen en
campos relacionados, hallarán extremadamente útil este medio gráfico para poder
efectuar nuevas distribuciones o mejorar las existentes.

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El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un método propuesto
determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de información, es
un medio de comparación ideal entre dos soluciones competidoras.
Problema 5.1

Trazar el diagrama de proceso de la operación.

1. Eje
2. Moldura de plástico

3. Pernete de tope

Operaciones requeridas en el eje:

1. Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revólver (0.025 hr).

2. Cepillar extremo opuesto (0.010 hr).

3. Inspección.

4. Fresar (0.070 hr).

5. Eliminar rebaba (0.020 hr).

6. Inspección del fresado.

7. Desengrasar (0.0015 hr).

8. Cadminizar (0.008 hr).

9. Inspección.
Operaciones requeridas en la moldura de plástico:

10. Cepillar la parte de plástico (0.80 hr).

11. Taladrar para el pernete de tope (0.022 hr).

12. Inspección.
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13. Montar el moldeado en la parte pequeña del eje y taladrar de lado para el
pernete de tope.
Operaciones a realizar en el pernete de tope:

14. Tornear una espiga de 2 mm; biselar extremo y cortar en torno revólver (0.025
hr).

15. Quitar rebaba con una pulidora (0.005 hr).

16. Desengrasar (0.0015 hr).

17. Cadminizar (0.006 hr).

18. Inspección.
19. Fijar el pernete al montaje (0.045 hr).

20. Inspección.

Con los datos anteriores, elabórese el diagrama de proceso de operación.

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DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Definición

Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, los

transportes, las inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren
durante un proceso. Incluye, además, la información que se considera deseable
para el análisis, por ejemplo el tiempo necesario y la distancia recorrida. Sirve para
las secuencias de un producto, un operario, una pieza, etcétera.
Objetivos

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Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del
proceso. Mejorar la distribución de los locales y el manejo de los materiales.
También sirve para disminuir las esperas, estudiar las operaciones y otras
actividades en su relación recíproca. Igualmente para comparar métodos, eliminar
el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado.
Identificación

El diagrama del recorrido debe identificarse mediante un título colocado en su

parte superior. Es práctica común encabezarlo con las palabras Diagrama del
proceso de recorrido. La información para identificarlo siempre es necesaria, es la
de la figura 5.7.

Recomendaciones previas a la construcción del diagrama de flujo

Obténgase un plano del lugar en donde se efectúe el proceso seleccionado. En

el plano deben estar representados todos los objetos permanentes como muros,
columnas, escaleras, etc., y también los semipermanentes como hacinamientos de
material, bancos de servicio, etc. En el mismo plano debe estar localizado, de
acuerdo con su posición actual, todo el equipo de manufactura, así como lugares
de almacén, bancos de inspección y, si se requiere, las instalaciones de energía.
Igualmente, debe decidirse a quién se va a seguir: al hombre o al material, pero
sólo a uno, éste debe ser el mismo que se haya seguido en el diagrama del
proceso.

Nota: el plano puede ser o no a escala, esto depende de los requerimientos para
el análisis y de lo detallado del problema. La simbología a emplear se consigna en
la tabla 5.4.
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Tabla 5.4
Resultado
Actividad Símbolo
predominante
Se produce o se
Operación
realiza algo.

Se cambia de lugar o
Transporte
se mueve un objeto.

Se verifica la calidad o
Inspección la cantidad del
producto.

Se interfiere o se
Demora retrasa el paso
siguiente.

Se guarda o se
Almacenaje protege el producto o
los materiales.

Este diagrama contiene, en general, muchos más detalles que el de

operaciones. Por lo tanto, no se adapta al caso de considerar en conjunto
ensambles complicados. Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o
sistema para lograr la mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos
aplicables a un componente o una sucesión de trabajos en particular. Este
diagrama de flujo es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos
como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una vez
expuestos estos periodos no productivos, el analista puede proceder a su
mejoramiento.

Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de

proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que
tropieza un artículo en su recorrido por la planta. En él se utilizan otros símbolos
además de los de operación e inspección empleados en el diagrama de

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operaciones. Una pequeña flecha indica transporte, que se define como el
movimiento de un lugar a otro, o traslado, de un objeto, cuando no forma parte del
curso normal de una operación o una inspección. Un símbolo como la letra D
mayúscula indica demora o retraso, el cual ocurre cuando no se permite a una
pieza ser procesada inmediatamente e n la siguiente estación de trabajo. Un
triángulo equilátero puesto sobre su vértice indica almacenamiento, o sea, cuando
una pieza se retira y protege contra un traslado no autorizado. Cuando es
necesario mostrar una actividad combinada, por ejemplo, cuando un operario
efectúa una operación y una inspección en una estación de trabajo, se utiliza
como símbolo un cuadro de 10 mm (o 3/8 plg) por lado con un círculo inscrito de
este diámetro. La figura 5.8 ilustra el empleo de los símbolos, los de los diagramas
de proceso para identificar una actividad industrial.

Generalmente se usan dos tipos de diagrama de flujo: de producto y operativo.

Mientras el diagrama de producto muestra todos los detalles de los hechos que
tienen lugar para un producto o a un material, el diagrama de flujo operativo
muestra los detalles de cómo una persona ejecuta una secuencia de operaciones.

También puede suceder que al mismo tiempo que ocurre una operación se
ejecute una inspección, en cuyo caso se usan los dos símbolos combinados. Por
ejemplo, retirar la pieza de una máquina e inspeccionarla al mismo tiempo o al
producir una pieza, verificar simultáneamente algunas de sus características
(figura 5.8).

Éste seria el símbolo a emplear.

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Cómo construir el diagrama de flujo

Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser

identificado correctamente con un título. Es usual encabezar la información
identificadora con el de "Diagrama de curso de proceso". La información
mencionada comprende, por lo general, número de la pieza, número del plano,
descripción del proceso, método actual o propuesto, fecha y nombre de la persona
que elabora el diagrama.

Algunas veces hacen falta datos adicionales para identificar por completo el
trabajo que se diagrama. Estos pueden ser los nombres de la planta, edificio o
departamento, número de diagrama, cantidad de producción e información sobre
costos.

Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde sólo a una pieza o

artículo y no a un ensamble o conjunto, puede elaborarse un diagrama más
nítidamente empezando en el centro de la parte superior del papel. Primero se
traza una línea horizontal de material, sobre la cual se escribe el número de la
pieza y su descripción, así como el material con el que se procesa. Se traza luego
una corta línea vertical de flujo, de unos 5 mm (o ¼ plg) de longitud al primer
símbolo de evento, el cual puede ser una flecha que indica un transporte desde la
bodega o almacén. Inmediatamente a la derecha del símbolo de transporte se
anota una breve descripción del movimiento, tal como "llevado a la sierra
recortadora por el manipulador del material". Inmediatamente abajo se anota el
tipo de equipo para manejo de material empleado, si se utiliza. Por ejemplo: ''carro
de mano de dos ruedas" o "carro montacargas con motor de gasolina" identificarán
el equipo empleado. A la izquierda del símbolo se indica el tiempo requerido para
desarrollar el evento, y a unos 25 mm más a la izquierda, se registra la distancia
recorrida (en metros, por ejemplo).

Se continúa este procedimiento de diagramación registrando todas las

operaciones, inspecciones, movimientos, demoras, almacenamientos
permanentes y almacenamientos temporales que ocurran durante el procesado de
la pieza o parte. Se numeran cronológicamente para futuras referencias todos los
eventos utilizando una serie particular para cada clase de evento.

El símbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulación.

Así, cuando hay flujo en línea recta se coloca el símbolo con la flecha apuntando a
la derecha del papel. Cuando el proceso se invierte o retrocede, el cambio de
sentido o dirección se señala dibujando la flecha de modo que apunte a la
izquierda. Si el proceso se efectúa en un edificio de varios pisos, una flecha

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apuntando hacia arriba indica que el proceso se efectúa siguiendo esa dirección, y
una flecha que apunte hacia abajo indicará que el flujo del trabajo es descendente.

No es necesario determinar con exactitud cada movimiento con una regla o

cinta de medir para evaluar las distancias recorridas. Por lo general se obtiene un
valor bastante correcto contando el número de columnas del edificio por las que
ha pasado el material al ser trasladado, y multiplicado este número menos 1, por
el claro entre columnas. Los trayectos de 1.50 mt o menos, no se registran
comúnmente, aunque podría hacerse esto si el analista cree que influirán
considerablemente en el costo total del método que se estudia.

Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de

almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o un almacenaje.
Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto
mayor será el incremento en el costo acumulado y, por tanto, es de importancia
saber qué tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento.

El método más económico para determinar la duración de los retrasos y los

almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes con gis indicando la
hora exacta en que fueron almacenadas o demoradas. Después hay que
inspeccionar periódicamente la sección para ver cuándo regresaron a la
producción las partes marcadas. El analista obtendrá valores de tiempo
suficientemente exactos, si considera un cierto número de casos, registra el
tiempo transcurrido y promedia luego los resultados.

La construcción del diagrama de flujo es sumamente fácil e interesante. Se

trata de unir con una línea todos los puntos en donde se efectúa una operación, un
almacenaje, una inspección o alguna demora, de acuerdo con el orden natural del
proceso.

Esta línea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el

operario que los procesa, a través de la planta o taller en donde se lleva a cabo.

Una vez que se ha terminado el diagrama de flujo podemos darnos cuenta del
transporte de un objeto, el camino de algún hombre, durante el proceso; este
transporte, aún en lugares pequeños, llega a ser algunas veces de muchos
kilómetros por día que calculados anualmente representan una pérdida
considerable en tiempo, energía y dinero.

Cuando se sospecha que se tiene un número bastante grande de transportes,

almacenamientos y demoras en un proceso, es necesario realizar un diagrama de
proceso del recorrido con el fin de visualizar y reducir el número de ellos, y con
esto disminuir los costos.

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Este diagrama se realiza generalmente donde tenemos una parte o componente
de ensamble general en fabricación.
Utilización del diagrama de curso de proceso

Este diagrama, como el diagrama de operaciones de proceso, no es un fin en

si, sino sólo un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de
análisis para eliminar los costos ocultos de un componente. Como el reograma
muestra claramente todos los transportes, retrasos y almacenamientos, es
conveniente para reducir la cantidad y la duración de estos elementos.

Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso de proceso, debe

empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de
mayor importancia para el análisis de operaciones. En el caso de este diagrama
se debe dar especial consideración a:
1) Manejo de materiales.
2) Distribución de equipo en la planta.

3) Tiempo de retrasos.

4) Tiempo de almacenamientos.

Es probable que el analista ya haya elaborado y analizado un diagrama de

operaciones de proceso del ensamble o conjunto del cual es componente la parte
que se estudia en el reograrna. Este dispositivo se elaboró a partir de los
componentes del ensamble particular donde se consideró que sería práctico hacer
un estudio adicional de los costos ocultos. Al analizar el reograma el analista no
deberá perder mucho tiempo volviendo a estudiar las operaciones o inspecciones
efectuadas en el componente, cuando éstas ya hayan sido estudiadas. Debe
importarle más el estudio de las distancias que las partes que deben recorrer de
operación a operación, así como las demoras que ocurrirán. Desde luego que si el
diagrama de curso de proceso fue elaborado inicialmente, e ntonces deberá
emplearse todos los enfoques primarios en relación con el análisis de operaciones
para estudiar los eventos que aparecen en él. Al analista le interesa
principalmente mejorar lo siguiente: primero, el tiempo de cada operación,
inspección, movimiento, retraso y almacenamiento; y segundo, la distancia de
recorrido cada vez que se transporta el componente.

Para eliminar o reducir al mínimo los de los tiempos de retraso y almacenamiento

a fin de mejorar las entregas a los clientes, así como para reducir costos, el
analista debe considerar estas preguntas de comprobación al estudiar el trabajo:

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1. ¿Con qué frecuencia no se entrega la cantidad completa de material a la
operación?

2. ¿Qué se puede hacer para programar la llegada de materiales con objeto de

que lleguen en cantidades más regulares?
3. ¿Cuál es el tamaño más eficiente de lote o cantidad de piezas en fabricacción?

4. ¿Cómo pueden reorganizarse los programas para que se tengan ciclos o

periodos de producción más largos?

5. ¿Cuál es la mejor sucesión o secuencia de programación de los pedidos

teniendo en cuenta el tipo de operación, las herramientas requeridas, colores,
etc.?

6. ¿Cómo se pueden agrupar operaciones de grupo semejantes de manera que

puedan efectuarse al mismo tiempo?

7. ¿Cuánto pueden reducirse con una programación mejorada los tiempos

muertos y el tiempo extra de trabajo?

8. ¿A qué se deben las operaciones de mantenimiento de emergencia y los

pedidos urgentes?

9. ¿Cuánto tiempo de almacenamiento y retraso se puede ahorrar estableciendo

horarios más regulares al trabajar ciertos productos en determinados días?

10. ¿Qué programas alternos pueden idearse para utilizar los materiales con
mayor eficiencia?
11. ¿Valdría la pena acumular operaciones de recoger, entregar o enviar?

12. ¿Cuál es el departamento apropiado para hacer el trabajo de modo que pueda
efectuarse donde hay la misma clase de trabajos y se pueda economizar así un
traslado, un retraso o un almacenamiento?
13. ¿Cuanto se ahorraría haciendo el trabajo en otro turno? ¿O en otra planta?

14. ¿Cuál es el momento o lapso más conveniente y económico para realizar

pruebas y experimentos?

15. ¿Qué información falta en los pedidos hechos a la fábrica que pudiera
ocasionar un retraso o almacenamiento?

16. ¿Cuánto tiempo se pierde en cambiar turnos a horas diferentes en

departamentos relacionados?

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17. ¿Cuáles son las interrupciones frecuentes del trabajo y cómo deberían
eliminarse?

18. ¿Cuánto tiempo pierde un obrero esperando y no recibiendo las instrucciones,

copias de dibujos o especificaciones apropiadas?

19. ¿Cuántas veces ocasionan suspensiones del trabajo los pasillos

congestionados?

20. ¿Qué mejoras se pueden hacer en la localización de puertas y pasillos y

haciendo pasillos que reduzcan los retrasos?

Las preguntas especificas de comprobación que debe formular el analista para

acortar las distancias recorridas y reducir el tiempo de manejo de material, son las
siguientes;

1. ¿Se está practicando la tecnología de grupos de productos para reducir el

número de preparaciones y permitir mayores corridas o ciclos de producción? ¿La
tecnología de grupos de productos es 1a clasificación de productos diferentes en
configuraciones geométricas y tamaños similares a fin de aprovechar la economía
en manufactura proporcionada por prod ucción en grandes cantidades?

2. ¿Puede una instalación reubicarse económicamente para reducir las distancias

recorridas?
3. ¿Qué puede hacerse para reducir el manejo de materiales?

4. ¿Cuál es el equipo adecuado para manipulación de materiales?

5. ¿Cuanto tiempo se pierde en llevar y traer materiales de la estación de trabajo?

6. ¿Se debería considerar el agrupamiento de productos en vez del agrupamiento

de procesos?

7. ¿Qué puede hacerse para aumentar el tamaño de la unidad de material

manipulado a fin de reducir el manejo, el desperdicio y los tiempos muertos?
8. ¿Cómo se podría mejorar el servicio de ascensores a elevadores?

9. ¿Qué podría hacerse acerca de los pasadizos y pasajes para vehículos a fin de
acelerar el transporte?

10. ¿Cuál es la posición más apropiada en que debe colocarse el material para
reducir la cantidad de manipulación requerida por un operario?
11. ¿Cómo podría utilizarse la entrega o traslado por gravedad?

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Un estudio del reograma completo de un proceso familiarizará al analista con
todos los detalles pertinentes relacionados con los costos directos e indirectos de
un proceso de fabricación, de modo que pueda analizarlos con vistas a introducir
mejoras. Es difícil mejorar un método a menos que se conozcan todos los hechos
relacionados con el mismo. La inspección casual de una operación no
proporcionará la información necesaria para llevar a cabo un trabajo concienzudo
de mejoramiento de métodos. El hecho de que las distancias se registren en el
diagrama de flujo de proceso lo hace de gran valor para poner de manifiesto cómo
podría mejorarse la distribución del equipo en la fábrica o planta. El empleo
inteligente de este diagrama se traducirá en mejoras valiosas.

EJERCICIOS PROPUESTOS

En una fábrica de calderas se rolan placas de acero en caliente para formar

cilindros, que posteriormente serán ensamblados y constituirán un domo. Los
eventos que se llevan a cabo para rolar y formar los cilindros son los de la tabla
5.5.
Véase figuras 5.9 y 5.10.

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