MAGNEZIUL

Prof.Dr.Ing. Ionelia VOICULESCU

 1. SCURT ISTORIC

• Denumirea magneziului provine de la localitatea

Magnezia, oraş in Asia Mica, unde au fost descoperite
primele minerale ale acestuia. Obţinerea elementului
chimic a fost raportata prima data in 1808 de către
chimistul englez Dawy care a obţinut un amalgam cu
magneziu si sub forma bruta de către chimistul francez
Bussy, in urma reacţiei dintre potasiu si clorura de
magneziu MgCl2.
• La scara industriala a fost obţinut mai întâi in Germania
la sfârşitul secolului al XIX-lea (1828), pe cale
electrolitica.
• Cu o greutate specifica de numai 1,738 Kg/dm3
magneziul este printre cele mai puţin dense materiale
disponibile in inginerie.
 2. MINEREURI

• Elementul chimic magneziu nu se găseşte in stare nativa,

ci doar sub forma de combinaţii chimice (silicaţi,
carbonaţi, hidroxizi, cloruri, sulfaţi).
• Cele mai cunoscute minerale de magneziu sunt:
magnezita MgCO3 (cu 29%Mg), dolomita MgCO3xCaCO3
(cu 13%Mg), carnalita MgCl2xKClx6H2O, bisofitul
MgCl2x6H2O, brucitul Mg(OH)2 (cu 42%Mg), olivina
Mg2SiO4 (cu 34%Mg).
• In scoarţa terestra se estimează a fi in jur de 1,94% Mg
iar in apa de mare se găseşte in concentraţie de 1,3kgm-3
(in Marea Neagra concentraţia este de doar 1kgm-3).
• In România magneziul se extrage din dolomite,
serpentine si din apa marina. Datorita prezentei la scara
larga in oceanul planetar si a accesibilităţii mari,
magneziul poate fi considerat aproape inepuizabil.
 MINEREURI

magnezita MgCO3 dolomita MgCO3xCaCO3 carnalita MgCl2xKClx6H2O

brucitul Mg(OH)2 olivina Mg2SiO4

bisofitul MgCl2x6H2O
 Răspândire
• 2,8% in apa de mare sub forma de dolomita
(CaMg(CO3)2), magnezita (MgCO3) sau
Carnallita (KMgCl3.6H2O).
• Tari prelucrătoare: China,USA, U.K, Australia,
Germania, Rusia, Italia.
• In Thailanda:
• Dolomite - Kanchanaburi, Chonburi
• Magnesite Chanthaburi
• Magneziu cu puritate 99,8% se găseşte foarte
rar dar oricum nu se utilizează la acest nivel de
puritate in aplicaţii industriale
 Repartiţia producătorilor de Mg
la scara planetara

China este liderul mondial in producerea de Mg, reprezentând ~86.4% totalul

producţiei mondiale.
 CHINA
Cel mai mare lac bogat in săruri din China conţine săruri de:
Potasiu
Sodiu
Magneziu
Litiu

Nava pentru extracţie minereu.

Suprafaţa sa este de 5800 km2 si conţine 60 de
milioane de tone de minereu.
Producători de Mg in China
 CANADA
Inwood Magnesium Property detine
circa 1,635 hectare si este
localizata in zona central sudica
fata de lacul Manitoba,
In 2007, Gossan Resources a cumpărat
drepturile de utilizare a tehnologiei
de extracţie Zuliani Process, ca
alternativa a procedeului clasic
care este mai economic si mai
ecologic fata de cel patentat la
nivelul anilor 1940.
Puritatea depozitului de dolomita este
foarte înalta chiar la suprafaţa,
cantitatea estimata fiind de
28,819,000 tone, capabila sa
susţină o producţie de 80,000 tone
de magneziu pe an timp de 30 de
ani.
Zona de excavare se întinde pe o
suprafaţa de 80 hectare, care a fost
caroiata in parcele de 200×200 m,
cu adâncime de 12-15 m.
 RUSIA
Compania URALKALI
• In 2011 capacitatea de
producţie a companiei
Uralkali a fost de 11.5
milioane tone iar in 2012 a
urcat la 13 milioane tone.
• Minele sunt localizate in
Berezniki si Solikamsk,
conţinând laolaltă potasiu si
magneziu sub forma de
săruri.
• Compania deţine 5 mine si
7 rafinării de tratament (6
de potasiu si una de
carnalit) precum si o fabrica
de clorura de sodiu/
Distribuţia minereului pe
adâncime in Australia
Bolivia
• Mina El Mutun localizata
in Puerto Suarez, un
oraş situat la graniţa
Boliviei cu Brazilia,
conţine 40 miliarde tone
de fier si magneziu.

Salar de Uyuni este cel mai mare lac

sărat din lume, bogat in săruri
complexe, a cărui concentraţie este
estimata la 10 miliarde tone de
săruri, din care se extrag anual
25,000 tone (43% din producţia de Li
in lume).
BOMEX - Turcia
La începutul anului 2008 fabrica BOMEX
- COMMAG, din Turcia producea
magnezit caustic prăjit.

In prezent aceasta produce, pe linii

rotative, peste 20,000t pe an, pe baza
minelor de magnezit pe care le
exploatează pe perioada îndelungata.

BOMEX are in concesiune Turcia

exploataţie miniera de 25,000ha,
rezervele fiind estimate la peste 4.5
milioane tone de magnezit de buna
calitate, cu o capacitate de producţie de
peste 36,000t /an.
 3. OBTINERE
• Principalele metode de obţinere a magneziului sunt extracţia electrolitica
(circa 2/3 din producţia mondiala) si metalotermic (1/3). Elementul metalic
poate fi produs fie prin reducerea electrolitica a MgCl2 fie prin reducerea
chimica a MgO cu Si rezultând oxid de siliciu.
• MgCl2 este extras din apa de mare, depozite de săruri marine sau lacuri
cu apa sărata.
• MgO este cel mai des obţinut din apa de mare sau magnezit.
Metalotermic se obţine prin reducere din MgO, obţinut prin calcinarea
dolomitei cu Si, Ca sub vid sau cu carbon la temperaturi de peste 2000oC.
• Magneziul brut obţinut prin tehnologiile de extracţie se rafinează prin
distilare sau retopire sub strat de fondanţi. Rafinarea prin distilare se
bazează pe diferenţa dintre temperaturile de fierbere ale magneziului si
ale impurităţilor prezente, in stare de vapori urmata de condensare.
Purificarea avansata, pana la 99,999% se poate realiza prin distilare in
vid înaintat.
• Topirea zonala este dificil de aplicat in cazul acestui material datorita
volatilităţii sale accentuate.
• Rafinarea prin topire cu fondanţi se aplica pentru eliminarea impurităţilor
nemetalice. Magneziul de mare puritate prezintă caracteristici superioare
de plasticitate si rezistenta la coroziune, fiind un bun semiconductor.
Fabrica de Mg
Procedeul Zuliani
• Procedeul de extracţie Zuliani are
la baza o tehnologie dezvoltata de
Gossan, a cărei eficienta
economica a fost demonstrata prin
modelare termodinamica.
• Costul direct al magneziului produs
cu acest procedeu este cu 25-30%
mai mic fata de cel rezultat prin
vechea tehnologie aplicata de
China.
• Totodată, emisiile de carbon sunt
mult mai reduse, minereul este
utilizat mult mai eficient si se poate
utiliza atât efectul curentului electric
produs prin mijloace hidro cat si
gaze naturale.
 Procedeul Pidgeon
• Procedeul Pidgeon, de obţinere
Cristale de Mg depuse din vapori prin • Practic producerea prin acest
procedeul Pidgeon
Si(s) + 2 MgO(s) ↔ SiO2(s) + 2
Mg(g) (temperaturi ridicate -
fierbere pentru distilare)
In reactia chimica, Siliciul reactioneaza
cu Oxidul de Magneziu cu formare de
SiO2 si Mg.
a magneziului metalic prin
reducere silico-termica este
aplicat in China (aproape 80%
din producţia mondiala), dar se
mizează pe o creştere a
extinderii noului procedeu in
zona Americii de Nord si
Europa.
procedeu necesita peste 35–40
MWh/tona de metal produs,
comparativ cu metodele
electrolitice cu săruri lichide,
care înregistrează consumuri de
minim 7 MWh/tona.
 Procedeul Pidgeon
• In cadrul procedeului Pidgeon, amestecurile de dolomită
calcinată sub forma de pulbere fină și ferosiliciu sunt
brichetate, după care sunt calcinate in cuptoare din aliaje
de Nichel-Crom-Fe.
• Temperaturile ridicate din zona de reacție fierbinte se
obţin fie cu ajutorul sistemelor cu flacăra de gaz sau cu
cărbune, fie prin încălzire într-un cuptor electric.
• Condensarea se realizează in sisteme cu șicane
detașabile răcite la interior cu apă.
• Datorită procesului de distilare, şarjele de magneziu sunt
produse la valori mari ale purităţii, fiind apoi retopite și
turnate în lingouri.
Schema de carbonatare a silicatului de Mg
Livrare/ambalare
Evoluţia preţului
magneziului
Preturi bare din Mg
Preturi lingouri Mg (7,5kg/lingou)
 PROPRIETĂŢI FIZICE

Caracteristici atomice
• Structura cristalina a magneziului este hexagonal
compacta cu parametrii reţelei:
• a = 0,32029 nm, c = 0,51998 nm la 25oC si raportul c/a =
1,62346.
• Acesta nu prezintă stări alotropice.
• Are trei izotopi stabili: Mg(78,98%); Mg(10,05%); si
Mg(10,97%) si doi izotopi radioactivi: Mg[] cu timpul de
înjumătăţire de T1/2 = 12,3 sec si Mg [] cu T1/2 = 9,58
sec.
• Densitatea magneziului de înalta puritate in stare turnata
(99,99%), măsurată la 20oC este ρ = 1,737 x 103 kgm-3,
a magneziului deformat plastic măsurată la 20oC 1,738 x
103 kgm-3, iar a magneziului lichid la 923K este de 1,582
x 103 kgm-3.
 CARACTERISTICI ELECTRICE ŞI
MAGNETICE
• Rezistivitatea, respectiv conductivitatea electrica a magneziului
variază atât cu temperatura cât si cu gradul de deformare
plastica al acestuia (cu pana la 10% pentru un grad de
deformare de 50%).
• Magneziul este un metal paramagnetic, cu susceptibilitatea  =
+0,55x10-9 la temperatura obişnuita si  = 0,68x10-9 la
temperatura de topire.
• Magneziul de puritate avansată este plastic, mai rezistent la
coroziune si bun conducător de căldura si electricitate.
• Coeficientul de temperatură al rezistivităţii electrice intre 273 si
373K este p = (4,14,3)x10-3K-1 iar intre 185 si 273 K, p =
9,9x10-3K-1. Constanta Hall, AH = 8,42x10-11m3/C.
 CARACTERISTICI TERMICE SI
TERMODINAMICE
• Sub vacuum de 133 Pa (1mmHg) magneziul fierbe
la 604oC si se topeşte la 650oC.
• Capacitatea termică masică medie intre 0 si 100oC
este cp = 1045 J(kg.K), variind cu temperatura.
• Conductivitatea termica la 20oC a magneziului de
înalta puritate  = 157,5 W/mK variază puternic cu
temperatura.
• Coeficientul de dilatare termica, t, si cel de dilatare
liniara, v, variază cu temperatura iar pentru
magneziul lichid (in intervalul 651 – 800 oC) v este
375 x 10-6 [K-1].
 CARACTERISTICI OPTICE

• Ca proprietăţi optice, magneziul prezintă o culoare alb

argintie, factorul de reflexie depinzând de lungimea de
unda a radiaţiei incidente. Astfel, pentru u = 0,5 m, r
= 72%, pentru u = 1,0m, r = 74%, iar pentru u =
4,0m, r = 83%.
• Viteza de propagare a undelor acustice a undelor
acustice longitudinale, cl = 5770 m/s iar a celor
transversale ct = 3050 m/s. Impedanţa acustica
specifica, Ias = 10MPa s/m.
• Majoritatea acestor proprietăţi nu suferă schimbări in
cazul alierii, cu excepţia punctului de topire, a densităţii
si rezistivităţii electrice.
 PROPRIETĂŢI CHIMICE

• Magneziul este un metal foarte activ chimic. In aer uscat,

la temperatura obişnuita, magneziul se acoperă cu un
strat subţire de oxid de magneziu MgO (10 ), care îl
protejează de oxidarea in profunzime.
• Prin cresterea temperaturii la peste 475 oC, viteza de
oxidare creste foarte mult, ducând la distrugerea
peliculei protectoare. In aer industrial, magneziul se
acoperă cu o pelicula de MgO si MgCO3 cu rezistenţa
slaba la coroziunea in aer umed sau marin.
• Apa dulce cu ioni de clor, fosfaţi, sulfaţi sau azotaţi ataca
magneziul pur. Este atacat si de apa de mare sau
minerală.
 PROPRIETĂŢI CHIMICE

• Magneziul rezistă bine in apa distilată, chiar până la

fierberea acesteia. Dintre impurităţi, Si, Fe, Cu si Ni scad
rezistenta la coroziune a magneziului.
• Totodată, rezistă bine in alcool etilic, acid fluorhidric (HF),
fluorura de sodiu sau de potasiu (NaF sau KF), acid
cromic, hidroxid de sodiu (NaOH, max. 40%), acetona,
petrol, benzina, motorina, metan, etan, celuloza, grăsimi,
ulei, naftalina, benzol, tetraclorura de carbon,
tricloretilena, soluţie apoasa rece de uree, soda, sulf topit,
CS2, cromaţi, bicromaţi, fenol, crezol.
• Pe de alta parte, magneziul este mai puţin rezistent la alte
medii acide sau cu săruri. De vreme ce majoritatea
aliajelor de magneziu pot fi expuse făra o protecţie
prealabila la atmosfere uscate, este de preferat totuşi ca
acestora sa li se aplice o finisare de protectiva.
 PROPRIETĂŢI CHIMICE

• Cu azotul intra in reacţie la temperaturi ridicate (650 – 700

oC) cu formare de nitrura Mg N
3 2 iar cu oxigenul
reacţionează energic cu formare de MgO (H = 25,5
kJ/kg), foarte stabil, refractar si greu disociabil.
• Hidrogenul se dizolva uşor in metalul lichid sau solid,
acesta reacţionând la peste 400 oC cu formare de hidrura
MgH2.
• Cu carbonul reacţionează la cald, cu formare de MgC2 si
Mg2C3, care intră in reacţie cu apa formând Mg(OH)2 si
acetilena.
• Cu sulful reacţionează intre 500 si 600 oC cu formare de
MgS.
 PROPRIETĂŢI CHIMICE

• Cu siliciul formează o serie de compuşi, precum: Mg5Si3,

Mg2Si, MgSi2, Mg3Si2.
• Reacţionează la cald cu seleniul formând MgSe, cu telurul
(MgTe) si fosforul (Mg3P2).
• Magneziul dizolvă in stare lichidă si parţial in stare solidă Zn,
Cd, Sn, Pb, Bi, In. Aceste metale formează cu magneziul
combinaţii diverse (de ex. MgZn, Mg2Pb). Magneziul nu
reacţionează insă cu metale greu fuzibile precum Cr, Mo, W,
Fe nici in stare solida nici lichida.
• Fată de unele metale insă prezintă solubilitate parţială (Ni,
Mn, Co, Zr).
• Cu metalele alcalino-pământoase si, in special, cu cele
alcaline, nu formează domenii importante de solubilitate
(excepţie făcând litiul).
 PROPRIETĂŢI CHIMICE

• Magneziul este anod pentru orice alt metal structural si

va fi atacat preferenţial in prezenta unui electrolit.
• Din aceasta cauza, contactul galvanic trebuie evitat
separând magneziul de celelalte metale prin intermediul
benzilor sau filmelor protective.
• Aceste precauţii nu se aplica si in cazul aliajului de
aluminiu 5056, deoarece in acest caz, atacul galvanic
este minim.
• Din cauza faptului ca magneziul nu rezista atacului cu
acid, acţiunea apei stătătoare (care devine acida prin
absorbţia de CO2 din atmosfera) trebuie evitata, prin
realizarea găurilor de scurgere.
Seria reactivitatii metalelor
 ROL BIOLOGIC

• Datorită interacţiunii importante dintre ionii de fosfat şi

magneziu, ioni de magneziu sunt esenţiali pentru
reacţiile chimice de bază ale acidului nucleic şi, astfel,
sunt esenţiale pentru toate celulele din toate
organismele vii cunoscute.
• Peste 300 de enzime necesită prezenţa ionilor de
magneziu pentru acţiunea lor catalitică, inclusiv toate
enzimele care utilizează sau sintetizează
ATP(Adenosine trifosfat), sau cele care folosesc alte
nucleotide care sunt capabile să sintetizeze ADN şi
ARN.
• ATP există în celulele în mod normal ca un
conglomerat ce conţine şi un ion de magneziu.
• Plantele au nevoie suplimentară de magneziu pentru
clorofila de magneziu.
• Deficitul de magneziu în plante cauzează îngălbenirea
frunzelor şi poate fi corectată prin aplicarea de săruri
(Epsom) sau alte săruri pe baza de calciu.
 ROL BIOLOGIC

• Magneziul este o componentă vitală a unui regim alimentar uman

sănătos. Deficitul de magneziu in alimentaţia omului a fost asociat cu
dezvoltarea unui număr de boli umane, cum ar fi astmul, diabetul,
osteoporoza.
• Corpul uman adult conţine în jur de 24 de grame de magneziu, cu
60% in schelet, 39% intracelular (20% în musculatura scheletica), şi
1% extracelular.
• Concentraţiile plasmatice sunt de obicei 0.7-1.0 mmol / L sau 1.8-2.4
mEq / L.
• Nivelurile serice de magneziu pot apărea normale chiar în cazurile de
deficit intracelular de bază, deşi nu se cunoaşte mecanismul de
menţinere a unui nivel homeostatic din sânge, altul decât excreţia
renală a nivelurilor arteriale.
• Conţinutul intracelular de magneziu este corelat cu potasiul
intracelular.
• Magneziul este absorbit in tractul gastro-intestinal, cu atât mai
mult atunci când continutul sau este mai mic. La om, magneziul pare
să faciliteze absorbţia de calciu.
 ROL BIOLOGIC

• Au existat unele speculaţii că deficitul de magneziu

poate duce la depresie. Când nivelul de magneziu in
Fluidul cerebral spinal (LCR) scade se poate ajunge la
depresie sau chiar tentative de suicid, in cazul pacienţilor
rezistenţi la tratament.
• Clorura de magneziu administrata in doze relativ mici, s-
a dovedit a fi la fel de eficace în tratamentul vârstnicilor
deprimaţi si a diabeticilor cu hipo-magneziremie,
utilizându-se sub forma de imipramină (50 mg pe zi).
• Consumul ridicat de proteine inhiba absorbţia de
magneziu, şi alţi factori, cum ar fi fosfaţi, fitaţi, şi grăsimi
afectează absorbţia.
• Excesul de magneziu este în mare parte excretat prin
urină, cu toate că majoritatea cantităţii de magneziu
"administrat pe cale orală" este eliminată prin fecale.
 PROPRIETĂŢI MECANICE

• Caracteristicile mecanice ale T, Rm Rp0,2 A Z

[oC] [MPa] [MPa] [%] [%]
magneziului depind de modul
de procesare (turnare,
-253 210 - 3 8
ecruisare prin deformare
plastică, recoacere termică)
si depind de temperatura de -196 160 - 5 7
măsurare.
17 120 90 5 10
• Duritatea HB variază cu
temperatura, astfel că de la
200 55 24 40 34
300MPa la 20 oC poate
ajunge la 150 la 200 oC sau
300 18 16 56 90
chiar 100 la 400 oC.
400 1 5 60 92
 PROPRIETĂŢI MECANICE
• Rezilienţa magneziului deformat si recopt la 20 oC este
KCU = 61kJ/m2, crescând cu 40% la 100 oC, de cca. 4 ori
la 200 oC si de 8 ori la 300 oC.
• Modulul de elasticitate la 25 oC este E = 44,3GPa,
crescând puţin la coborârea temperaturii pana la zero
absolut (cu cca. 10%) si micşorându-se cu cca. 60% la 600
oC.

• Modulul de forfecare la 20 oC este G = 16,5 GPa,

coeficientul Poisson  = 0,31 iar compresivitatea K =
2,83810-11 Pa-1.
• Limita de rezistenta la oboseala la 50x107cicluri de
solicitare este R-1 = 63MPa, valoare care se dublează către
temperatura punctului zero absolut.
 FORME DE LIVRARE

• Magneziul tehnic primar se livrează sub formă de blocuri cu masa m

= 8  1 Kg, sau, la înţelegerea cu beneficiarul, la o altă masă.
Purificarea avansată, până la 99,999%, se realizează prin distilare
în vid avansat. Topirea zonală e dificil de aplicat din cauza
volatilităţii accentuate a magneziului.
• Magneziul se utilizează sub formă metalică, ca element de bază sau
de aliere pentru alte tipuri de aliaje, sub formă de combinaţii
chimice.
• În stare metalică este utilizat la fabricarea unor redresoare de
curent, în pirotehnie (pulbere sau benzi), ca agent reducător în
metalotermie (pentru obţinerea metalelor greu fuzibile, precum Zr,
Ti, V, U etc), ca dezoxidant al unor aliaje (otel si neferoase), ca
modificator al fontei cenuşii pentru nodulizarea grafitului (0,2…1%
din greutatea fontei).
• Sub formă de pulbere este utilizat la uscarea unor substanţe
organice (anilină, alcool), în tehnica de război si în compoziţia unor
combustibili solizi utilizaţi la lansarea rachetelor.
 Precauţii la utilizare

• Magneziul si aliajele sale prezintă pericol de explozie, deoarece sunt foarte

inflamabile, în forma lor pură atunci când sunt topite sau se găsesc sub formă
de praf sau bandă.
• Magneziul arde si reacţionează violent cu apa. Atunci când se lucrează cu praf
de magneziu sau se sudează, sunt necesari ochelari de protecţie, deoarece
lumina albă produsă prin arderea de magneziu conţine radiaţie ultravioleta care
poate afecta permanent retina ochilor.
• Magneziul reacţionează cu apa si produce hidrogen, care este foarte inflamabil:

Mg(s)+2H2O(l)→Mg(OH)2(s)+H2(g)

• Ca urmare, apa nu poate fi utilizata pentru stingerea incendiilor de magneziu,

deoarece hidrogenul produs va intensifica focul.
• Nisipul uscat este un sistem eficient de stingere, dar este utilizabil numai pe
suprafeţe relativ plate. Magneziul reacţionează cu dioxidul de carbon cu formare
de oxid de magneziu şi carbon:
•
2Mg(s)+CO2→2MgO(s)+C(s)

• Prin urmare, nici dioxidul de carbon nu poate fi utilizat in stingătoare de incendiu.

 APLICATII

• Aliajele de magneziu prezintă avantajele că sunt ultra-

uşoare, rezistă bine la şocuri (au rezistentă mare) si se
prelucrează bine prin aşchiere si prin deformare la cald.
• Unele inconveniente sunt legate de faptul că se oxidează
uşor, au rezistentă redusă la coroziune, se toarnă cu
dificultăţi si au plasticitate mică la rece.
• Aceste particularităţi ale aliajelor de magneziu le-au impus
pentru aplicaţii precum:
– elice de avion, piese pentru motoare cu ardere internă, rezervoare de
benzină si ulei, cartere, racorduri, corpuri de pompe, de scule
pneumatice, camere fotografice precum si în industria bunurilor de
larg consum.
– Ca element de aliere magneziul este folosit cu predilecţie pentru
aliajele de aluminiu.
 Componente din aliaje de
magneziu

Bloc motor din aliaje de Mg (V6, 2,5l)

 APLICATII

• Datorita locului sau de vârf in industria

electromotoare, magneziul este utilizat ca anod
de sacrificiu pentru protejarea otelului împotriva
coroziunii cum ar fi:
– protejarea ţevilor îngropate, prelungirea duratei de
viata a rezervoarelor cu apa fierbinte. Aliajele utilizate
in acest scop sunt obţinute fie prin turnare in forme fie
prin extrudare.
• O aplicaţie importanta a pudrei de magneziu
este adăugarea acesteia in fierul din furnal
pentru a îndepărta sulfurile înainte de
elaborarea otelului, in acest mod permiţând
cresterea eficientei furnalului si ducând la
cresterea durităţii otelului.
 APLICATII

• Tabla de magneziu si alte produse extrudate

sunt utilizate pentru a ornamentaţii prin foto sau
zinco gravura.
• Sub forma de lingou, magneziul este unul dintre
principalele elemente de aliere al aluminiului,
asigurând acestuia o mai mare duritate si o
rezistenta sporita la coroziune.
• Pudra de magneziu este utilizata, de asemenea,
pentru producerea reactivului Grignard, un agent
intermediar organic necesar pentru prelucrarea
prin strunjire, sau pentru a obţine produse
chimice si farmaceutice rafinate.
 APLICAŢII STRUCTURALE
• Magneziul se poate prezenta la scara industriala ca
semifabricate sub diferite forme:
– prelucrat si turnat sub presiune, laminat in table, placi, produse
extrudate, piese forjate.
• Finisarea magneziului in scopuri decorative sau de
protecţie se face prin acoperiri, vopsiri sau acoperiri
galvanice cu conversie chimica.
• Cea mai dezvoltata metoda pentru producerea de piese
cu aplicaţii structurale este turnarea sub presiune.
Aceasta metoda este adesea cea mai ieftina modalitate
de a produce o piesa si este mai ales folosita pentru
producerea de piese cu secţiuni foarte mici.
• Un stimul recent pentru mărirea ratei de creştere a
utilizării magneziului a fost crearea unui aliaj rezistent la
coroziune cu înalta puritate, care face ca finisarea in
scopul protejării pieselor sa nu mai fie necesara (aliajul
AZ91D).
Carcasa din aliaj AZ91D
Compozitie
chimica AZ91D :
8.3-9.7% Al,
0.15% Mn min.
0.35-1.0% Zn,
0.10% Si max.
0.005% Fe max.,
0.030% Cu max.
0.002% Ni max.,
0.02% max. alte
elemente (fiecare)
 Aplicaţii

Motoare Palete turbine (turnate

Componente auto
prin thixotropizare)

Profile extrudate
Lingouri
 Componente de
acoperire/ambalare
 APLICATII DIVERSE

LED, 4W
 Componente din Mg de mare puritate

Cristale de Mg

Mg distilat
Cristale de Mg obţinut prin crestere din
vapori
Componente din Mg de mare puritate
 APLICAŢII STRUCTURALE

• Turnarea sub presiune se poate face la rece, la cald sau

prin metoda descoperita recent si anume prin injectarea
componentelor de plastic in forma de turnare. Ultima
tehnica, cunoscuta ca si Thixomoldin (thixotropica),
foloseşte un utilaj care aduce aliajul intr-o forma semi-
solida prin intermediul unei elice, introducând apoi
conţinutul in matriţa.
• Pragul de topire este astfel eliminat, productivitatea este
cel puţin la fel de mare ca in cazul turnării sub presiune
la cald, calitatea materialului rezultat fiind mai mare
decât in cazul turnării sub presiune la cald sau la rece.
• Piesele turnate sub presiune sunt folosite in doua
domenii majore: construcţia de maşini (carcase, pedale
de frâna, transmisii, tablouri de comanda) si computere
(carcase, cititoare de disc etc).
 APLICAŢII STRUCTURALE

• Proprietăţile cele mai importante pentru

aplicaţiile structurale sunt:
– densitatea (componente ale autovehiculelor sau
aeronavelor, scule portabile cum ar fi fierăstraie cu
lanţ, carcase pentru calculatoare, camere video si
valize; echipament sportiv, masca de hochei sau
baseball, arcuri pentru tragere)
– capacitatea mare de amortizare a vibraţiilor si
şocurilor (platforme anti-vibraţii pentru echipament
electronic, panouri pentru atenuarea sunetului)
– prelucrabilitate excelenta (dispozitive de ghidare si
strângere in procesele de prelucrare)
– rezistenta mare la coroziune in medii alcaline.
 Aeronava civila

Aeronava de lupta

Magneziul este al treilea metal după fier si aluminiu utilizat pe scara larga pentru
aplicaţii structurale.
In stare pura, acesta este comparabil cu aluminiul. Este rezistent, uşor si se
pretează bine pentru aeronautica.
 Aplicaţii
Placi de armare din aliaj de
magneziu (MIL-DTL-32333);
Armuri metalo-ceramice pentru
vehicule militare sau protecţie
Aliajele de magneziu oferă o
combinaţie unica de rezistenta personal.
mecanica (pana la 410 MPa),
densitate scăzuta (pana la 1.8
g/cm3), si capacitate mare de
absorbţie a şocurilor (de 100 de ori
mai mare decât aliajele de
aluminiu).
Magneziul are cea mai mare
capacitate de amortizare specifica
(SDC) dintre toate metalele utilizate
pentru armuri.
Aplicaţii balistice
Aplicaţii auto

Porsche 911
Cabriolet
Componente auto
Tehnici de acoperire si fabricare
a aliajelor de Mg
Componente pentru echipament
sportiv
Structuri pentru aparate
Componente pentru asamblare
 ALIAJE SI PROPRIETATI

• Pana in prezent au fost realizate mai multe clase de aliaje, cu proprietăţi si

caracteristici diverse, cu scopul satisfacerii cerinţelor crescute ale
utilizatorilor.
• Cele mai des utilizate aliaje sunt cele la care elementul principal de aliere
este aluminiul si o altă clasă conţinând ca principal element zirconiul.
• Aliajele care conţin aluminiu sunt rezistente si ductile, având o rezistenta
mare la coroziunea atmosferica. Deoarece zirconiul îndeplineşte rolul de
finisare a granulaţiei, este adăugat in toate aliajele care nu conţin aluminiu,
deoarece acesta este incompatibil cu prezenta aluminiului in magneziu.
• In cadrul acestei clase de aliere, aliajele care conţin pământuri rare si ytriu
sunt potrivite mai ales pentru aplicaţii la temperaturi sub 300oC. Cele făra
urme de ytriu si pământuri rare au ca principal element de aliere zincul, fiind
rigide, ductile sau dure.
• Mai recent, aliajele turnate de înalta puritate, de tip AZ91E pentru turnarea
in nisip si in forme permanente, cele de tip AZ91D, AM60B, AM50A si
AS41B pentru turnare sub presiune, au fost dezvoltate pentru aplicaţii
diverse. Aliajele de înalta puritate turnate sub presiune prezintă rezistenta
la coroziune superioara comparativ cu aliajele de aluminiu turnate sub
presiune. Aceste aliaje sunt folosite la o mare plaja de aplicaţii din industria
de automobile.
Aliaje speciale de Mg

Hidrura de Mg – capabila
sa stocheze H2
(absorbtia si eliberarea
Hidrogenului se face lent)
Exemple de aliaje si procedee de
prelucrare
Marca Descriere Specificaţie
AZ31B Bare AMS-QQM-31, ASTM-B-107
AZ31B-F Placi
AZ31B-0 Profile si placi AMS 4375, AMS-QQM-44
AZ31B-H24 Profile si placi AMS 4377, AMS-QQM-44
AZ31B-H26 Placi AMS 4376, AMS-QQM-44
AZ60A-T5 Forjate AMS 4362, AMS-QQM-40
AZ61A-F Extrudate AMS 4350, AMS-WWT-825
 ALIAJE

Clase Notare

4.2 Magneziu – aliaje maleabile

4.2.1 AZ31B
4.2.2 AZ61A
4.2.3 ZK60A
4.3 Magneziu – aliaje turnate
4.3.1 AM100A
4.3.2 AZ91C/AZ91E
4.3.3 AZ92
4.3.4 EZ33A
4.3.5 QE22A
4.3.6 ZE41A
Compoziţii chimice tipice ale
unor aliaje de Mg
Compoziţii chimice si forme de
livrare ale unor aliaje de Mg
Compoziţie chimica AZ91A
8.3-9.7% Al
0.13% Mn min.
0.35-1.0% Zn
0.50% Si max.
0.10% Cu max.
0.03% Ni max.
0.30% max.
Rest Mg.
Composition limits of AZ91B Composition limits of AZ91C
8.3-9.7% Al 8.1-9.3% Al
0.13% Mn min. 0.13% Mn min.
0.35-1.0% Zn 0.40-1.0% Zn
0.50% Si max. 0.30% Si max.
0.35% Cu max. 0.10% Cu max.
0.03% Ni max. 0.01% Ni max.
0.30% max. other 0.3% max. other (total)
balance Mg. balance Mg.

Composition limits of AZ91E

Composition limits of AZ91D
8.1-9.3% Al
8.3-9.7% Al
0.17-0.35% Mn
0.15% Mn min.
0.4-1.0% Zn
0.35-1.0% Zn
0.20% Si max.
0.10% Si max.
0.005% Fe max.
0.005% Fe max.
0.015% Cu max.
0.030% Cu max.
0.0010% Ni max.
0.002% Ni max.
0.01% max. other (each)
0.02% max. other (each)
0.30% max. other (total)
balance Mg.
Specificaţii de obţinere a
aliajelor de Mg
 ALIAJE CU MATRICE DE BAZĂ DIN
MAGNEZIU
• Datorită greutăţii specifice foarte mici (1,74-1,92 g/cm3),
aliajele de magneziu sunt considerate aliaje ultrauşoare.
Unele aliaje posedă rezistenţă mecanică specifică
(raportată pe unitatea de greutate) mai mare decât a
aliajelor de aluminiu, a bronzurilor sau a fontelor.
• Capacitatea aliajelor de magneziu de a rezista la şocuri
(rezilienţă) la face adecvate pentru construcţia organelor
de maşini supuse la vibraţii, în motoare de aviaţie şi
automobile. Aliajele de magneziu se prelucrează bine cu
scule aşchietoare şi prin deformare plastică la cald.
• Aliajele cu bază de magneziu prezintă şi multe
dezavantaje:
– - oxidarea relativ uşoară şi rezistenţa redusă la coroziune;
– - tendinţa de autoaprindere la temperaturi mai mari de 600oC;
– - plasticitate mica la temperaturi joase;
– - comportarea la sudare relativ slaba.
 ALIAJE CU MATRICE DE BAZĂ DIN
MAGNEZIU
• Datorita proprietăţilor lor, aliajele cu baza de magneziu
se utilizează pentru: elice de avion, piese pentru
motoare cu ardere interna, rezervoare cu benzina si ulei,
cartere, racorduri, corpuri de pompa, camere fotografice.
• În funcţie de elementele de aliere, care formează baza
compoziţiei chimice, aliajele cu baza de magneziu se pot
clasifica în cinci grupe:
– - grupa I : aliaje cu baza de magneziu cu siliciu;
– - grupa II : aliaje cu baza de magneziu cu mangan;
– - grupa III: aliaje cu baza de magneziu cu aluminiu;
– - grupa IV: aliaje cu baza de magneziu cu zinc;
– - grupa V : aliaje cu baza de magneziu cu metale rare (Th, Ce,
Zr s.a.).
 CARACTERISTICI MECANICE ALE UNOR
ALIAJE DE Mg
Aliaj Compoziţie Stare Limita de Limita de Alungire Duritate
rupere curgere
nominala r, kgf/mm2 c,  HB
kgf/mm2 %

AM 244 4,2 % Al Turnat în amestec de 17 7 6 44

0,2 % Mn si formare
rest % Mg
AM 11 1 % Al Turnat în forme din 22,5 15 9 60
1 % Mn si rest % Mg amestec si îmbătrânit
A8 8 % Al Turnat în forme din 20,5 9,5 6 46
0,15% Mn si rest amestec de formare
% Mg Turnat si călit 27,8 8 14 48
Turnat, călit si îmbătrânit 27,8 10,3 9 -
A 10 10 % Al Turnat în amestec 15,8 9 2 53
0,1 % Mn si rest % Turnat în cochilii 15,8 9 2 53
Mg Călit 28 9,5 10 52
Îmbătrânit parţial 28 13,5 1 69
Îmbătrânit complet 16 11 2 58
Extrudat 36 26 9 70
TA 54 3,5 % Al Forjat 28,8 19,5 12 52
5 % Sn si rest % Mg
CARACTERISTICI MECANICE ALE UNOR
ALIAJE DE Mg
Caracteristici fizice ale unor
aliaje de Mg
Caracteristici fizice ale aliajelor de
Mg tratate termic
 Evoluţia caracteristicilor
mecanice/chimice/fizice in funcţie de
clasa de aliere
 Rezistenta la coroziune
• Efectul impuritatilor
• Rezistenta la coroziune scade cu cresterea
continutului de: Fe, Cu sau Ni.

• Pentru concentratii peste 0.5% Si scade

alungirea la rupere.

• In aliajele AZ91D sau AZ91E daca se depaseste

0.005%Fe, raportul Fe-Mn trebuie sa nu
depaseasca 0.032, altfel rezistenta la coroziune
scade rapid.
 Utilizari
• AZ91A, AZ91B, si AZ91D , care au compozitii chimice similare, cu exceptia
Fe, Cu si Ni, sunt aliaje pentru turnare in matrite utilizate in stare turnata (F
temper).

• AZ91D este un aliaj de mare puritate cu rezistenta la coroziune excelenta

fiind cel mai mult utilizat dintre aliajele de magneziu turnate.

• AZ91A si AZ91B pot fi obtinute din materiale secundare, ceea ce reduce

costul de fabricare. Se utilizeaza pentru aplicatii unde rezistenta la
coroziune nu este necesara.

• AZ91E este un aliaj de mare puritate, cu rezistenta la coroziune excelenta,

utilizat pentru turnare in forme temporare sau sub presiune, cu rezistenta
mecanica de rupere foarte buna si limita de curgere moderata.

• AZ91C este un aliaj utilizat in aplicatii care nu necesita rezistenta la

coroziune inlta putand fi turnat in cochila sau forme nepermanente.
Caracteristici - AZ91
 ALIAJE Mg - Al

• Solubilitatea aluminiului în soluţia solida cu bază de

magneziu variază în funcţie de temperatură, astfel ca
solubilitatea maximă la temperatura eutecticului (437oC)
este de 12,7% Al.
• Soluţia solidă de aluminiu în magneziu are reţea
hexagonală compactă.
• Soluţia solidă este denumită uneori , dar, de fapt,
deoarece diagrama a fost luată în considerare dinspre
partea aluminiului, urmează să fie denumită soluţia solidă .
• Faza  - pe baza compusului Al2Mg3 (42,51% Al) este
metastabilă.
• Faza  - pe baza compusului Al3Mg4 (45,42% Al) formează,
cu soluţia solidă , un eutectic la 437oC şi 32% Al (33,3%).
 Aliaje industriale cu baza Mg-Al

• Magneziul pur si magneziul tehnic prezintă tendinţa

de autoaprindere la încălzire în aer sau, mai ales,
în oxigen. O banda de magneziu se aprinde la
507oC, iar pulberea de magneziu chiar la 475oC
sau mai repede, în funcţie de dimensiunile
particulelor. Magneziul masiv se aprinde la
temperatura mai înalta (623oC). Adaosurile de
aluminiu în magneziu coboară temperatura de
autoaprindere în oxigen, ca apoi, la un conţinut mai
mare de 63% Al, temperatura de aprindere sa
cresca brusc peste 900oC. Aliajele cu peste 80% Al
îşi pierd tendinţa de autoaprindere.
 Aliaje industriale cu baza Mg-Al

• Datorita caracteristicilor utile în industrie,

aliajele Mg-Al au cunoscut o larga utilizare.
• Greutatea specifica a aliajelor industriale
creste, iar conductivitatea tehnica scade
pe măsura creşterii conţinutului de
aluminiu.
• Caracteristicile mecanice ale aliajelor cu
baza de magneziu si aluminiu variază în
funcţie de conţinutul în aluminiu.
 Aliaje Mg-Al-Zn
• Adăugarea simultana de aluminiu si zinc face ca aliajul sa
capete caracteristici bune de rezistenta mecanica si la
coroziune, turnabilitate si greutate specifica redusa.
• Adăugarea de zinc determina cresterea rezistentei
mecanice prin formarea unei soluţii solide si durificarea
matricei prin precipitare.
• Se poate obţine un domeniu de valori pentru limita de
rupere intre 214 – 241 MPa si o alungire la rupere de 1
pana la 8%. In stare turnata, aliajul conţine in
microstructura faze Mg17Al12 si β, precipitate in jurul
zonelor GP, ceea ce duce la scăderea limitei de rupere si
a alungirii.
• La o răcire mai lenta, apar faze β discontinui din zonele
GP, având structura celulara similara perlitei din oteluri.
• După aplicarea unei căliri (T6), faza Mg17Al12 devine mai
fina si uniform dispersata, contribuind la cresterea
caracteristicilor mecanice.
 Compozitie AZ91B Compozitie AZ91C
8,3 – 9,7% Al 8,1 - 9,3% Al
0,13% Mn min. 0,13% Mn min.
0,35 – 1,0% Zn 0,40 – 1,0% Zn
0,50% Si max. 0,30% Si max.
0,35% Cu max. 0,10% Cu max.
0,03% Ni max. 0,01% Ni max.
0,30% max. other 0.3% max. alte elem. (total)
Rest Mg Rest Mg
Compozitie AZ91E
Compozitie AZ91D 8,1 – 9,3% Al
8,3 – 9,7% Al 0,17 - 0,35% Mn
0,15% Mn min. 0,4 - 1,0% Zn
0,35 - 1,0% Zn 0,20% Si max.
0,10% Si max. 0,005% Fe max.
0,005% Fe max. 0,015% Cu max.
0,030% Cu max. 0,0010% Ni max.
0,002% Ni max. 0,01% max. alte elem. (fiecare)
0,02% max. alte elem. (fiecare) 0,30% max. alte elem. (total)
Rest Mg Rest Mg
Aliaje Mg-Ti
Material compozit Mg-Ti10 cu
particule de MgO
Pulbere Mg-Ti

Diagrama Tensiune-Deformatie

Material compozit Mg-Ti10

 Aliaje Mg-Zn si Mg-Zn-Cu
• In aliajele Mg-Zn, prin aplicarea unui tratament termic de
durificare prin îmbătrânire, in microstructura apar faze
MgZn2, formate din zonele GP plasate in spatiile
interdendritice. Din păcate, aceste aliaje nu pot fi
modificate pentru finisarea granulaţiei si sunt susceptibile
la apariţia porilor.
• La aliajele Mg-Zn-Cu, adăugarea de Cu determina
îmbunătăţirea notabila a ductilităţii si promovarea efectelor
de durificare in urma aplicării tratamentului de îmbătrânire.
• Pot fi obţinute diferite valori ale limitei de curgere (130 –
160 MPa), ale limitei de rupere (215 – 260 MPa) si ale
ductilităţii de 3-8%.
• Adăugarea de Cu determina totodată si scăderea
temperaturii de formare a eutecticului pentru solubilitatea
maxima a Zn si Cu.
 Aliaje Mg-Zn-Zr si Mg-RE-Zn-Zr
• In cazul aliajelor din clasa Mg-Zn-Zr (ZK51 si ZK61) adăugarea de pana la
5-6%Zn determina consolidarea prin soluţii solide iar adăugarea de 1% Zr
duce la finisarea granulaţiei.
• Aliajul se prelucrează prin turnare dar are aplicabilitate limitata datorita
susceptibilităţii la formarea de pori in timpul turnării si datorita sudabilităţii
reduse obţinute prin alierea cu mult Zn.
• Microstructura este dendritica cu precipitarea eutecticului in spaţiul
interdendritic. In aliajele Mg-RE-Zn-Zr (EZ33 si ZE41 turnate in amestec de
turnare) adăugarea de elemente rare RE (Ce, Nd) produce o mai buna
comportare la turnare prin formarea unor eutectici cu temperatura joasa de
topire proveniţi din zonele GP in timpul solidificării dar si a microporilor.
• Caracteristicile de rezistenta mecanica sunt scăzute datorita ieşirii din
soluţia solida a Zn si formarea fazelor stabile Mg-Zn-RE din zonele GB.
• Precipitarea are loc conform următoarei succesiuni secvenţiale: soluţia
solida suprasaturata de Mg →zone GP→ faza β’’→β’→β (Mg12Nd).
• Dintre fazele apărute in aliaj, cea care este responsabila de consolidarea
matricei metalice in urma aplicării tratamentului termic de îmbătrânire este
β’’.
 Aliaje de Mg turnate pentru temperaturi ridicate

• Aceste aliaje sunt utilizate în principal pentru

aplicaţii aerospaţiale, datorita greutăţii scăzute.
Domeniul lor de utilizare se situează la temperaturi
de 200-250oC, având valoarea rezistentei la rupere
de ~ 240 MPa. Aliajul QE22 a fost folosit pentru
aplicaţii aerospaţiale, ca de exemplu pentru roţi ale
trenului de aterizare sau carcase pentru cutia de
viteze.
• Aliajul WE43 a fost dezvoltat pentru obţinerea unei
mai bune rezistenta la tracţiune la temperaturi
ridicate. Toriul este un element chimic bine cunoscut
pentru îmbunătăţirea proprietăţilor la temperaturi
înalte, ca urmare a aplicării tratamentului de
durificare prin îmbătrânire si finisării granulaţiei.
Deoarece este uşor radioactiv, aliajul nu este
disponibil la scara comerciala.
 Aliaje de Mg turnate pentru temperaturi
ridicate
• In aliajele Mg-Ag-RE, Ag are un rol pozitiv asupra
comportării la precipitare. Ca urmare s-a trecut la
dezvoltarea clasei de aliaje de tip QE in vederea
îmbunătăţirii rezistentei la temperaturi ridicate si la fluaj.
• In aceste aliaje se precipita un compus Mg9RE din
zonele GP aflate in soluţia solida suprasaturata de Mg,
înconjurat de precipitate fine de faza Mg12Nd2Ag.
• In aliajul QE22 (2,5% Ag si 2% RE - Nd) adăugarea de
Ag si alte elemente rare a permis modificarea benefica a
efectelor de precipitare in urma tratamentului de
îmbătrânire (precipitate foarte fine si numeroase) si
obţinerea unor proprietăţi bune de rezistenta la tracţiune
până la 200oC.
• In aliajele Mg-Y-RE avantajele sunt legate de
capacitatea de durificare prin tratament termic de
îmbătrânire datorita solubilităţii Y de pana la 12,5% si de
caracteristicile bune de rezistenta mecanica si de
rezistenta la fluaj pana la 300oC. Ca neajunsuri se
remarca costul foarte ridicat al Y, dificultatea de obţinere
a aliajului, datorita temperaturii ridicate de topire a Y (~
1500oC) si a afinităţii sale mari fata de oxigen.
• Ca urmare au fost dezvoltate aliaje de magneziu la care
s-au adăugat mici cantităţi de RE (WE43 cu 4% Y,
2,25% Nd, 1% RE si 0,3% Zr). In acest fel au fost
îmbunătăţite caracteristicile mecanice la temperaturi
ridicate, respectiv limita de rupere de 250 MPa, chiar si
după menţinerea îndelungata la 200oC, ceea ce a
permis utilizarea acestor aliaje pentru aplicaţii
aerospaţiale.
 ALIAJE DEFORMABILE
• Deoarece ductilitatea aliajelor din clasa Mg-Mn este scăzuta
la temperatura camerei, prelucrarea prin deformare plastica
se efectuează la cald, la temperaturi cuprinse intre 300 si
475°C. Aceste aliaje nu sunt tratabile termic si se livrează in
stare recoapta. Astfel de aliaje se pretează pentru realizarea
de structuri sudate, deoarece au o buna sudabilitate si
rezistenta la coroziune, deşi rezistenta mecanica nu este
foarte mare.
• Din categoria aliajelor deformabile mai fac parte si cele din
clasa de aliere Mg-Al-Zn (AZ10A, AZ31B, AZ61A, AZ80A)
care sunt tratabile termic si pot fi consolidate prin precipitare
(tratament de punere in soluţie urmat de îmbătrânire).
Acestea prezintă o buna prelucrabilitate la rece,
caracteristici mecanice de rezistenta moderate si o buna
sudabilitate. Aliajele sunt utilizate pentru confecţionarea
fuzelajului aeronavelor, piese de computer si telefonie
mobila, componente extrudate, diverse piese cu cost
moderat, semifabricate laminate sau extrudate, etc.
• Aliajele deformabile care prezintă cele mai mari
caracteristici de rezistenta sunt cele din clasa Mg-
Zn-Zr-Th (ZK10A, ZK20A, ZK60A, HM13A,
HM31A), care sunt si tratabile termic. In aceste
aliaje Zr este adăugat pentru finisarea granulaţiei
iar Zn pentru cresterea rezistentei mecanice.
• Deşi au caracteristici foarte bune de rezistenta
mecanica, sudabilitatea si prelucrabilitatea la cald
sunt foarte slabe. Ca urmare, sunt utilizate pentru
fabricarea componentelor extrudate, cadru de
bicicleta, jenţi auto, componente pentru elicoptere,
sateliţi.
• Avantajele pe care componentele forjate din aliaje de
magneziu le au comparativ cu piesele turnate sunt:
rezistenţă mecanica excelentă, datorita fibrajului obţinut
prin deformarea plastica, având fibre de material dispuse
paralel cu direcţia de încărcare principala, proprietăţi
foarte bune de compactitate, prin reducerea porozităţii.
• Granulaţia şi microstructura multi-fazică ridica insa
principalele probleme în cazul aliajelor de magneziu
forjate.
• Aceste probleme pot fi depăşite prin aplicarea
procesului de extrudare suplimentar, care permite
finisarea granulaţiei si obţinerea unor geometrii
complexe ale componentelor produse în cadrul mai
multor etape de forjare succesive.
 Aliaje compozite

WCMs/ZK60A composite Ceramica-lemn

 PROCEDEE DE PROCESARE
Prelucrarea prin turnare

• Aliajele de magneziu pot fi turnate prin diferite metode:

gravitaţional in forme nepermanente (din nisip) sau
permanente (aliaje metalice cu temperatura de topire
mai mare decât aliajul de turnat, materiale ceramice),
sub presiune in matriţe.
• Piesele turnate in forme din nisip pot varia ca greutate
de la câteva sute de grame pana la câteva sute de
kilograme, putându-se realiza configuraţii foarte simple
sau extrem de complexe. Daca ritmul de producţie este
îndeajuns de mare pentru a justifica dispozitivele cu un
preţ mai mare, se pot utiliza formele permanente. In
acest caz valoarea presiunii de turnare scade.
Turnare
 Turnarea aliajelor de magneziu
• Turnarea in matriţe
este o tehnica
specializata care
permite turnarea de
piese cu secţiuni
fine si forme
complicate, piesele
având suprafeţe
lucioase si
proprietăţi
mecanice
excelente.
 Turnarea sub presiune
• La turnarea sub
presiune se pot
obţine piese cu
tolerante
dimensionale mici,
suprafeţe cu
rugozitate scăzuta,
si proprietăţi de
utilizare acceptabile
cu costuri relativ
reduse.
Prelucrarea magneziului in oala de
turnare
 PROCEDEE DE PROCESARE
Prelucrarea prin aşchiere

• Magneziul este uşor prelucrabil prin aşchiere,

deoarece necesita numai puteri mici de lucru ale
maşinii, generând in timpul prelucrării aşchii
curate, suprafeţele având un aspect
corespunzător chiar si după prelucrări de
degroşare.
• Principala problema este aceea ca se oxidează
uşor si se auto-aprind la temperaturi peste
600oC.
 PROCEDEE DE PROCESARE

Prelucrarea prin deformare

• Aliajele de magneziu pot fi deformate prin procedeele

obişnuite, cum ar fi ambutisarea adânca, îndoirea,
răsucirea, deformarea cu ciocan de cauciuc, deformarea
prin întindere si găurirea.
• In general, este de preferat deformarea magneziului in
intervalul de temperaturi 150 - 300oC, deoarece in acest
caz sunt necesare utilaje care permit eliminarea sau
reducerea efectului de recul. Sunt preferate presele
hidraulice in locul celor mecanice.
 PROCEDEE DE PROCESARE

Procedee de protecţie anticorosiva

• Principalele metode de acoperire superficiala pentru protecţia

anticorosiva aplicabile aliajelor de magneziu sunt: conversia
chimica, depunerea anodica, vopsirea sau acoperirea galvanica.
• Exista un mare număr de procese de conversie chimica bazate pe
cromări, fluorurări sau fosfatări. Acestea sunt simplu de aplicat si
oferă o buna protecţie, in afara faptului ca reprezintă si o metoda
alternativa vopsirii.
• Daca un aliaj de magneziu beneficiază de o acoperire anodica sau
de o conversie chimica buna, vopsirea ulterioara va oferi o protecţie
foarte eficienta. Cea mai buna protecţie se obţine utilizând vopsele
uscate, rezistente la acizi alcalini.
• Daca depunerii chimice cu zinc ii urmează o cuprare (arămire) se
poate obţine un aspect decorativ si protector totodată.
 Procedee de îmbinare

• Aliajele de magneziu pot fi îmbinate utilizând

majoritatea metodelor clasice, incluzând
sudarea, nituirea, brazarea sau lipirea cu
adezivi.
• Sudarea se poate realiza cu bune rezultate prin
procedeele cu protecţie de gaz inert (MIG sau
TIG), utilizând fie heliu, fie argon.
• Sudarea cu laser este utilizata pentru aplicatii
speciale.
• Aliajele cu conţinut de aluminiu mai mare de
1,5% trebuie detensionate după sudare pentru a
preveni fisurarea tenso-fisurantă datorată
tensiunilor reziduale din cordonul de sudură.
 Procedee de îmbinare
• In cazul nituirii, sunt preferate niturile de
aluminiu in locul celor din magneziu. Atacul
galvanic este minimizat sau eliminat prin
folosirea de nituri din aliaj de aluminiu cu
conţinut mare de magneziu, din clasa 5056.
• Brazarea este aplicata numai in cazul aliajelor
care au valori înalte ale temperaturii de topire,
cum sunt aliajele AZ31B sau K1A.
• Lipirea cu adezivi se poate face direct, nefiind
cunoscute probleme deosebite reclamate de
aliajele de magneziu la aceasta metoda.
 COMPORTAREA LA SUDARE A
MAGNEZIULUI
• Comportarea la sudare a magneziului este
influenţata de următoarele aspecte:
– are afinitate fata de oxigen, oxidul de magneziu
având o temperatura de topire (2800oC) mult mai
mare decât a magneziului (650oC);
– densitatea oxidului de magneziu este mult mai mare
decât cea a magneziului; de aceea, la sudare exista
pericolul impurificării băii cu fragmente din pelicula de
oxizi;
– datorita conductibilităţii termice si a coeficientului de
dilatare termica ridicate, la sudare se produc
deformaţii importante;
– materialul este sensibil la fisurare si porozitate. O
preîncălzire la 150-300oC reduce pericolul de fisurare.
Acest pericol poate fi diminuat si prin alegerea
corespunzătoare a materialelor de adaos.
 COMPORTAREA LA SUDARE A
MAGNEZIULUI
• La scara industriala se utilizează, practic, exclusiv sudarea
WIG în mediu de argon, si mai rar, heliu. Înainte de sudare
trebuie îndepărtata pelicula de oxid de magneziu, prin
mijloace mecanice (perie de sârma) sau chimice.
• Pregătirea rostului se face prin prelucrare mecanica.
Datorita fluidităţii materialului lichid se recomanda utilizarea
unor suporturi din cupru sau otel inoxidabil.
• La sudarea în mai multe treceri, după fiecare trecere se
îndepărtează pelicula de oxid si zgura.
• Sudarea se efectuează în curent alternativ, de obicei cu
material de adaos cu compoziţie chimica apropiata de cea a
materialului de baza. Ca electrozi nefuzibili se utilizează
electrozi din wolfram pur.
• După sudare nu este obligatorie efectuarea unui tratament
termic. Un tratament termic la 150-300oC poate însa
îmbunătăţi rezistenta la coroziune sub tensiune si reduce
nivelul tensiunilor remanente.
Sudarea WIG a unui aliaj de magneziu
Macrostructura unei îmbinări sudate WIG in
cazul unui aliaj AZ91D
 PARAMETRII DE SUDARE - WIG

Schiţa sudura Preîncălzire Debit Intensitate Tip curent Tratamente termice

Argon, curent, A
l/min
- 10 100 AC -

- 10 90 AC -

- 10 80 AC -

200oC/2h 10 70 AC Recoacere detensionare

250oC/2h

- 10 80 AC Recoacere de punere in
soluţie 415oC/24h
 Sudarea WIG

• Procedeul de sudare WIG este cel mai des utilizat

pentru îmbinarea aliajelor de magneziu, fiind
adecvat mai ales pentru secţiuni reduse. Controlul
cantităţii de căldură introduse in baia de metal topit
este mai bun fata de alte procedee in mediu de gaz
de protecţie [6].
• Pentru sudare se utilizează de regula echipamente
de curent alternativ, cu impulsuri de curent de
înaltă frecvenţă, suprapuse peste curentul obişnuit
de sudare, care asigura stabilizarea arcului,
precum şi surse de curent continuu. Pentru
componente subţiri, se poate utiliza atât curent
alternativ cat şi curent continuu, cu legarea
electrodului la polul pozitiv.
 Sudarea WIG
• Pentru grosimi de material peste 4,8 mm, curentul
alternativ este de preferat deoarece oferă o pătrundere
mai mare. Legarea la polul negativ al electrodului este
rareori folosita în cazul aliajelor de magneziu, deoarece nu
se produce efectul de curăţare prin bombardare cu ioni
grei la arcul catodic.
• Echipamentele de sudare de curent alternativ trebuie să
fie echipate cu un contactor primar pentru pornirea şi
oprirea arcului, acţionat fie printr-un comutator situat pe
pistoletul de sudare, fie la picior. În caz contrar, efectele
de apropiere sau îndepărtare ale electrodului in timpul
arderii arcului electric, pot duce la apariţia de pete si
aspect neplăcut al sudurii.
• Electrozii nefuzibili pentru sudare se confecţionează fie din
wolfram pur, fie din wolfram aliat cu zirconiu sau toriu,
având diametre cuprinse in domeniul 0,25 – 6,35 mm.
Valori ale parametrilor regimului de sudare WIG
pentru aliaje de magneziu
Grosime, Tip rost Diametru Diametru Debit argon, Intensitate
mm electrod material l/min curent, A
W, mm de
adaos,
mm
1,6 Cap la cap 1,6 2,4 5 60
Colt 3,2 115

3,2 Cap la cap 2,4 3,2 9 115

Colt 4 115

6,4 Cap la cap 4,8 4 12 100-130

110-135

12,8 Cap la cap 6,4 4,8 17 260

 Sudarea WIG
• Pentru obţinerea unor rezultate corespunzătoare, lungimea
arcului trebuie sa fie redusă la aproximativ 0,8 mm, sudarea
efectuându-se cu viteză uniformă, făra pendulare. Pentru
îmbinări ale secţiunilor mai mari sau la îmbinările de colt se
poate realiza totuşi o uşoara pendulare cu mişcări lente de
rotaţie. Se recomanda totodată sudarea continua, cu un
număr minim de opriri. Dacă opririle sunt totuşi necesare,
procesul de sudare trebuie să fi reluat din urma, pe o
lungime de aproximativ 13 mm de la sfârşitul opririi
anterioare.
• Pentru a minimiza riscul de fisurare al sudurii pot fi luate o
serie de masuri, ca de exemplu:
– Utilizarea de plăcute de capăt pentru începerea şi finalizarea sudurii;
– Sudarea în două trepte, prin începerea stratului de la mijloc spre
capetele opuse;
– Preîncălzirea materialului de bază şi a dispozitivului de fixare, dacă
este cazul, in intervalul 95 °C la 150 °C, in funcţie de tipul aliajului si
grosimea componentelor (pentru grosimi peste 6,5 mm se
recomanda preîncălzirea la 150 oC).
 SUDAREA MIG
• Sursele de tensiune folosite pentru sudarea MIG a
aliajelor de magneziu care asigura valori constante ale
tensiunii, necesare pentru minimizarea efectelor de
modificare a lungimii arcului si de scurt-circuitare la
sudare, sunt preferate modurile de transfer de tip short-
arc. Sursele cu curent constant pot fi folosite pentru
modul de transfer spray-arc, deoarece asigura un număr
de stropi la sudare mai mic. Se prefera sursele speciale
cu arc pulsat, care pot asigura o valoare constanta a
tensiunii. Pistoletele de sudare, sistemele de alimentare
cu sârmă, şi echipamentele aferente utilizate pentru
sudarea MIG a aliajelor de magneziu sunt, în mod normal,
aceleaşi ca şi cele utilizate pentru alte metale. In mod
particular, se recomanda utilizarea ghidajelor din nylon în
locul celor din oţel.
 SUDAREA MIG
• Toate cele trei moduri de transfer ale metalului sunt adecvate pentru
sudarea aliajelor de magneziu: scurt-circuit, arc pulsat şi transferul
de pulverizare. Transferul în impulsuri poate fi realizat cu ajutorul
unei surse de curent pulsat. Fără caracteristica pulsatorie, tipul de
transfer ar fi globular, care nu este adecvat pentru sudarea aliajelor
de magneziu. Alegerea uneia sau alteia dintre cele trei metode de
transfer se face in funcţie de grosimea materialului de bază şi de
valoarea curentului de sudare.
• Datorita valorile vitezei de depunere si a fluidităţii mari a metalului
topit, poziţiile de sudare sunt limitate la orizontal sau vertical
ascendent.
• Pot fi îmbinate placi, table sau profile extrudate din aliaj de
magneziu cu ajutorul echipamentelor comerciale disponibile pe piaţa
de profil. In mod curent este recomandata legarea electrodului la
polul pozitiv in cazul alimentarii de la o sursă de tensiune constantă
si utilizarea ca gaz de protecţie a argonului.
• Heliul se recomanda mai ales pentru sudarea bolţurilor pentru a
evita pătarea excesivă şi lipsa de topire. Utilizarea suporţilor
ceramici nu este de regula necesara, rezistenta sudurilor fiind
similara cu cea a aliajelor de aluminiu
 Sudarea cu laser

Cusături sudate si pătrunderea realizata in cazul unui procedeu de sudare hibrida

cu Laser -WIG. Parametrii: I = 100 A , Vs = 800 mm/min.
(a) Laser cu putere de 300W. (b) Laser cu putere de 50W.
 Sudarea cu laser
• Unele probleme legate de tendinţa de fisurare a ZIT-ului la sudare,
fluiditatea foarte mare a băii de metal topit, tendinţa de oxidare intensa si
costurile mai mari ale aplicării procedeului au limitat utilizarea sa la scara
industriala. Pentru realizarea unor îmbinări omogene sau eterogene (aliaj
de magneziu cu aliaj de aluminiu) poate fi utilizat procedeul de sudare cu
laser Nd:YAG cu fascicul continuu, sub protecţie de argon [3].
• Aliajele de magneziu posedă anumite caracteristici inerente, cum ar fi:
coeficientul scăzut de absorbţie al radiaţiei laser, tendinţă puternică de
oxidare, conductivitate termică ridicată, coeficient ridicat de dilatare
termică, temperaturi scăzute de topire şi de fierbere, interval larg de
solidificare, contracţie mare la solidificare, vâscozitate redusă, tensiune
superficiala scăzută, solubilitate ridicată a hidrogenului în stare lichidă şi
absenta efectului de schimbare a culorii la temperatura punctului de topire.
• În timpul sudarii cu laser a aliajelor de magneziu, pot apărea unele
probleme cum ar fi: baie de sudură instabila, stropire abundenta, tendinţă
puternică de împroşcare, incluziuni oxid poros, pierderi de elemente de
aliere prin evaporare, formarea porilor (în special la piese turnate mari),
fisurare la solidificare [8,9].
 Sudarea cu laser
• Principala problema care apare in acest caz este formarea
unui strat intermediar de oxid la interfaţa celor doua
materiale, care înrăutăţeşte caracteristicile de rezistenta
mecanica.
• Rezultate corespunzătoare au fost obţinute la realizarea
unei îmbinări de colt prin suprapunerea componentei din
aliaj de aluminiu peste cea din aliaj de magneziu, pentru o
valoare a vitezei de sudare de 5m/min.
• Totodată, au fost reportate rezultate obţinute si la sudarea
cu laser Nd:YAG in impulsuri sau laser cu CO2 [4] pentru
table cu grosimea de 1,8mm din aliaj AZ31B-H24, utilizând
protecţie de argon de 40l/min pe partea superioara si
respectiv protecţie la rădăcina cu heliu având debit de
25l/min.
• S-a constatat ca ZIT-ul suferă o scădere a caracteristicilor
de rezistenta datorita creşterii granulaţiei.
Sudarea cu laser
Aspecte microstructurale ale sudurii realizate cu laser
cu CO2 in mediu de argon
Sudarea hibrida Laser-WIG
Aspecte microstructurale
Evoluţia microdurităţii
Schema sudarii cu Laser si pulbere
 Îmbinări eterogene
Aliaj de magneziu AZ 31B+Aliaj de aluminiu A5052-O

Al3Mg2 si Al12Mg17

A5052-O

AZ31B

Densitate de putere: 370 W/mm2

Tipuri de îmbinări
Aspecte macroscopice

Placa superioara: AZ31B

Placa superioara: A5052-O

 SUDAREA PRIN ROTO-FRICTIUNE
• Tehnica îmbinării în stare solidă prin frecare si amestecare
(FSW), brevetata în 1991, a fost iniţial utilizata pentru a
extinde domeniul de sudabilitate al aliajelor de aluminiu, la
care apăreau frecvent probleme de fisurare si porozitate in
urma sudarii prin topire.
• Domeniul de aplicare al acestei noi tehnici de sudare a
fost extins la alte materiale cu plasticitate mare precum
aliajele de plumb, zinc, cupru, titan şi alte aliaje neferoase.
Pot fi obţinute si îmbinări eterogene intre aliaje de
magneziu si aliaje uşoare, cu precizarea ca apar dificultăţi
datorate aderării aliajului de magneziu la scula rotitoare.
• Calitatea suprafeţei sudurii depinde foarte mult de valorile
parametrilor de sudare aleşi [1].
• Procedeul se pretează la robotizare, in special pentru
componente din aeronautica, deşi vitezele de sudare sunt
mult mai mici comparativ cu cele aplicate pentru aliaje de
aluminiu [2].
 Aspectul macroscopic al sudurii FSW in
cazul aliajului AM50

Turaţia 355 rot/min, viteza de

sudare 224 mm/min

Turaţia 250 rot/min, viteza de

sudare 224mm/min [1].
 SUDAREA PRIN REZISTENTA
ELECTRICA IN PUNCTE
• Procedeul de sudare prin rezistenta electrica in puncte a
fost studiat datorita aplicaţiilor in domeniul automobilelor, la
care numărul de puncte pe un produs variază intre 3000 la
5000 [7].
• Sudarea unor componente suprapuse cu grosime de 1 mm
s-a realizat cu electrozi din cupru cu diametru de 6 mm,
utilizând valori ale forţei de apăsare de 2000N si timpi de
sudare de 0,02s.
• S-a constatat ca datorita temperaturii ridicate din zona
nucleului si a fluidităţii foarte mari a aliajelor de magneziu
se produc frecvent expulzări de material topit, cu
deteriorarea zonei punctului de sudura.
• Un alt factor de influenta este stratul de oxid care măreşte
rezistenta de contact si trebuie îndepărtat cu foarte mare
grija din zona de sudare, prin procedee mecanice urmate
de menţinere in soluţia de decapare timp de 30 minute.
 BRAZAREA CLASICA
• Aliaje de magneziu pot fi lipite de cuptor, cu
flacăra de gaze şi prin imersie (cel mai
recomandat). Cele mai des utilizate materiale de
adaos pentru brazarea aliajelor de magneziu,
care au diferite intervale de topire şi temperaturi
de lipire sunt: BMG-1, AZ125A şi GA432.
Fluxurile utilizate pentru lipirea aliajelor de
magneziu sunt similare cu cele utilizate pentru
sudarea oxi-gaz a acestor aliaje. Trebuie
remarcat faptul că aceste fluxuri nu conţin
compuşi care conţin oxigen (cum ar fi nitraţii)
deoarece aceşti compuşi pot reacţiona violent cu
magneziul.
 BRAZAREA CLASICA
• Procedeele de curăţare înainte de lipire sunt foarte importante
pentru obţinerea unor rezultate optime. Pentru aceasta, toate urmele
de murdărie, ulei, grăsime trebuie să fie îndepărtate prin degresare
cu solvenţi. Filmele subţiri prezente la suprafaţă, cum ar fi straturi
cromate sau pelicule de oxizi, trebuie să fie eliminate, prin curăţare
mecanica (utilizând hârtie abraziva cu alumina sau bureţi din sarma
de otel inoxidabil) sau chimica.
• Curăţirea chimică se poate face prin imersare intr-o baie fierbinte
alcalină, urmată de curăţare chimică adecvata. Zonele care
urmează a fi asamblate trebuie sa fie curăţate de bavuri.
• Materialul de adaos pentru lipire trebuie să fie plasat de jur
împrejurul zonei de îmbinare, iar interstiţiul de lipire trebuie sa aibă
valori cuprinse in intervalul 0,10 la 0,25 mm, pentru a asigura un
efect capilar bun si umplerea completa cu materialul de adaos topit.
 BRAZAREA PRIN IMERSIE
• În cadrul acestui proces de brazare, piesele
având materialul adaos plasat in zona rosturilor
sunt asamblate într-un dispozitiv, de preferinţă
din oţel inoxidabil, după care sunt încălzite într-un
cuptor preîncălzit, la o temperatură între 455 oC şi
480 oC apoi scufundate in bai de săruri topite.
• Timpul de scufundare este relativ scurt, 30 - 45 s
pentru ansambluri mici, sau 1-3 min pentru cele
mari.
• Daca materialul de adaos este sub formă de
pulbere, trebuie să fie utilizat un material organic
volatil pentru a îl îngloba sub forma de pastă
înainte de introducerea in rost.
 BRAZAREA IN CUPTOR
• Pentru lipirea aliajelor de magneziu se utilizează cuptoare
electrice sau cu gaz, care au sisteme de control automat al
temperaturii, capabile să menţină constanta temperatura cu
variaţii de ± 2,8°C. Trebuie evitate mediile care conţin
produse de ardere sau dioxid de sulf, deoarece acestea
inhiba umectarea cu metal topit a interstiţiului de lipire, deşi
nu sunt necesare medii speciale de protecţie.
Pentru asigurarea condiţiilor bune de umectare, este
necesara utilizarea unui flux decapant, cele mai bune
rezultate fiind obţinute prin folosirea fluxurilor spumante cu
pulbere uscată, depuse de-a lungul zonei comune care
urmează a fi brazată. Fluxurile sau pastele care conţin apa
sau alcool trebuie evitate, deoarece împiedica întinderea
uniforma a metalului topit. Astfel de caracteristici oferă
pastele sau fluxurile cu benzen, toluen, sau benzen, dar
acestea sunt mai puţin netede şi, prin urmare, mai dificil de
aplicat.
 BRAZAREA IN CUPTOR
• Fluxurile si pasta decapantă trebuie să fie uscate timp de
5-15 min, la temperaturi cuprinse intre 175 ° C si 205 ° C
în cuptor electric ventilat înainte de lipire. Cuptorul cu
flacără oxiacetilenică pentru uscare nu se recomandă
deoarece orice ajustare necorespunzătoare a flăcării
poate provoca depunerea de funingine, care compromite
calitatea asamblării.
• Timpul de brazare depinde de volumul si grosimea
componentelor, suprafaţa de asamblare şi dispozitivele
de fixare utilizate. De obicei, 1 - 2 minute de menţinere la
temperatura prescrisa sunt suficiente pentru lipire,
incluzând pătrunderea completă a materialelor de adaos
in interstiţiu si minimizând, în acelaşi timp, difuzia între
acestea din urmă şi metale de bază.
 BRAZAREA CU FLACARA
• La brazarea cu flacăra a aliajelor de magneziu se alege un
tip de flacără neutra, atât pentru amestecul oxi-gaz cat si
pentru aer-combustibil. Din cauza temperaturii sale relativ
scăzute, flacăra de gaze naturale este foarte potrivita
pentru lipire.
• Metalul de adaos poate fi plasat pe zonele de îmbinare
comune, după ce in prealabil a fost decapat cu flux si
încălzit, sau poate fi introdus in rost sub forma de amestec
intre pastă decapanta şi materialul de adaos sub forma de
pulbere, fi alimentat continuu in timpul încălzirii pentru
lipire.
• Pentru a obţine rezultate mai bune se pot folosi fluxuri sau
paste amestecate cu apa sau cu alcool. Pentru a evita
supraîncălzirea metalului de baza, căldura este aplicata
printr-o mişcare circulară, focalizata asupra materialului de
adaos şi a fluxului, care sa le permită topirea rapida si
umectarea corespunzătoare.
 LIPIREA CU ADEZIVI
• Procedeul poate fi utilizat pentru îmbinarea componentelor din magneziu cu
orice forma sau dimensiune, inclusiv intre grosimi diferite. Lipirea adezivi
permite, de asemenea, obţinerea unei suprafeţe netede, necesare mai ales
in aplicaţii aeronautice. În plus, pot fi lipite suprafeţe mari într-o singura
trecere.
• Deoarece nu exista contact electric între materiale îmbinate, efectele de
coroziune galvanica nu se manifesta, metoda fiind utilă în special pentru
aplicaţii în care este necesara o rezistenţa bună la oboseala, deoarece nu
apar concentratori de tensiune şi modulul de elasticitate scăzut al adezivului
nu permite transmiterea tensiunilor la fel de uşor ca alte tipuri de îmbinări.
• Exista o mare varietate de adezivi ce pot fi utilizaţi pentru îmbinarea
aliajelor de magneziu. Cei mai mulţi dintre aceştia se întăresc la temperaturi
ridicate, fiind necesara o atenta selecţie a tipului cel mai adecvat, care sa
nu afecteze proprietăţile mecanice ale aliajului lipit.
• Forţa statică de forfecare a îmbinărilor cu adezivi poate fi mare de 20 MPa,
rezultatele obţinute in urma testării depinzând de tipul de adeziv folosit.
• Au fost dezvoltaţi adezivi pe baza de acril care se pot utiliza la temperatura
camerei şi care permit obţinerea de îmbinări cu rezistenta buna chiar la
temperaturi de lucru scăzute, intre -54 ° C la 93 ° C, care constituie
materiale promiţătoare pentru aplicaţii variate, inclusiv componente auto.
 METODE DE MODIFICARE A
CARACTERISTICILOR STRUCTURALE
• Aceste metode au la bază Element metalic Parametrul c/a
adăugarea de elemente reţelei, 
modificatoare în procesul de
elaborare a aliajelor.
• Elementele cu reţea hexagonală a c
pot îndeplini rolul de modificator.
• Aliajele Mg-Al-Zn se pot modifica Mg 3,202 5,199 1,62
prin următoarele metode de baza: Hf 3,32 5,46 1,64
• - supraîncălzirea topiturii până la Zr 3,23 5,14 1,59
875…925oC; Nd 3,65 5,89 1,61
• - tratarea topiturii cu substanţe Ce 3,65 5,96 1,63
care conţin carbon; La 3,75 6,06 1,61
• - tratarea topiturii cu clor si Y 3,65 5,74 1,58
compuşi ai clorului.
• Pentru aliajele din aceasta grupa, Ti 2,95 4,69 1,59
un rol important în finisarea Zn 2,66 4,63 1,85
structurii îl are fierul. Cd 2,97 5,61 1,88
Be 2,28 3,64 1,58
 EFECTUL ELEMENTELOR DE ALIERE
• Aluminiul este solubil în magneziu în stare solida, până
la 2% la 20oC. Adaosurile de aluminiu până la 10%
îmbunătăţesc proprietăţile de sudare (micşorează
contracţia si cresc fluiditatea), măresc rezistenta la
oxidare, la autoaprindere si coroziune si ameliorează
caracteristicile mecanice.
• Zincul este parţial miscibil în magneziu în stare solidă.
Adaosuri de zinc până la 5,5% îmbunătăţesc
caracteristicile mecanice (rezistenta la rupere la tracţiune
si alungirea) si proprietăţile anticorosive. Zincul măreşte
intervalul de cristalizare, înrăutăţeşte proprietăţile de
sudare (fluiditatea, uniformitatea rezistentei în secţiunea
piesei sudate) si accentuează tendinţa de formare a
microstructurilor si fisurării la cald.
• Manganul, până la 1,5%, îmbunătăţeşte caracteristicile
mecanice, stabilitatea la coroziune, însă înrăutăţeşte
fluiditatea.
 ELEMENTE MODIFICATOARE

• Beriliul introdus în aliajele de magneziu, în cantităţi de

0,005-0,02% micşorează oxidabilitatea magneziului si
tendinţa de autoaprindere în procesele de sudare.
• Ceriul finisează granulaţia si îmbunătăţeşte rezistenta
aliajelor de magneziu la temperaturi ridicate, însa
influenţează negativ unele proprietăţi la sudare.
• Zirconiul afânează puternic grăunţii magneziului si
îmbunătăţeşte considerabil proprietăţile mecanice si
stabilitatea la coroziune. Adaosuri de 0,6-0,8% măresc
rezistenta cusăturii de cca. 1,5 ori si alungirea, de cca. 2
ori.
• Calciul reduce oxidabilitatea aliajelor de magneziu.
• Thoriul afânează grăunţii si îmbunătăţeşte considerabil
caracteristicile mecanice si rezistenta la temperaturi
ridicate ale îmbinărilor sudate.
 EFECTUL IMPURITATILOR IN MAGNEZIU
• Siliciul formează compusul chimic Mg2Si, care se repartizează la limitele
grăunţilor, sub forma de reţea fina sau cristale aciculare, provoacă fragilitatea si
micşorează rezistenta la coroziune; Adaosurile de siliciu până la 1,2%
îmbunătăţesc proprietăţile de sudare, fluiditatea si uniformitatea rezistentei pe
secţiune, reduc tendinţa de fisurare la cald, segregaţiile si absorbţia de gaze. Cu
toate acestea, conţinutul maxim admisibil este de 0,3% Si, deoarece astfel se
micşorează mult rezistenta la coroziune;
• Fierul măreşte fragilitatea si reduce mult stabilitatea la coroziune, deoarece este
practic insolubil în magneziul solid si formează incluziuni la limitele grăunţilor, de
aceea conţinutul maxim admisibil de fier în aliajele de magneziu este de 0,15%;
• Natriul intensifica tendinţa de formare a segregaţiilor, măreşte porozitatea si
duce la formarea fisurilor în îmbinarea sudata; este practic insolubil în aliajele de
magneziu si formează incluziuni intergranulare;
• Potasiul este, de asemenea, o impuritate dăunătoare, deoarece intensifica
segregaţia, măreşte contracţia la solidificare si micşorează mult caracteristicile
mecanice;
• Cuprul, până la 2% îmbunătăţeşte caracteristicile mecanice, însa
micşorează stabilitatea la coroziune si măreşte greutatea aliajelor;
• Nichelul este insolubil în magneziul în stare solida si formează compuşi chimici
care se separa la limitele grăunţilor.
 EFECTUL GAZELOR IN MAGNEZIU
• Hidrogenul se dizolva în aliajele de magneziu, în proporţie de 20 cm3 în 100
g de metal, la presiunea atmosferica. De aceea, in cusăturile sudate pot
rezulta porozităţi daca nu se iau masuri speciale pentru protecţie si degazare
în procesul de sudare. Formarea suflurilor poate fi evitata prin îndepărtarea
hidrogenului dizolvat în metalul depus.
• Azotul se dizolva în cusăturile sudate cu formare de nitrura Mg3N2. Din
cauza solubilităţii sale în aliajul de magneziu topit si formarii nitrurii de
magneziu, azotul reprezintă un gaz dăunător. Prezenta unor cantităţi până la
1% azot în aliajele de magneziu micşorează contracţia, măreşte porozitatea
si reduce caracteristicile mecanice (mai ales rezilienţa). De aceea, trebuie
luate masuri speciale pentru evitarea absorbţiei de azot din atmosfera.
• Oxigenul formează oxizi cu aliajele de magneziu în stare topita. Oxidul de
magneziu este foarte stabil, refractar (temperatura de topire peste 2800oC) si
greu disociabil. Greutatea lui specifica fiind ceva mai mare decât a
magneziului (MgO = 3,19 g/cm3) are tendinţa de a decanta si de a forma
incluziuni în baia de metal topit.
• De aceea, la sudarea aliajelor de magneziu trebuie sa se adopte o serie de
masuri speciale de protecţie a suprafeţei băii metalice.
 MATERIALE DE ADAOS SI AUXILIARE

• Exista diferite tipuri de baghete pentru sudarea WIG a

aliajelor de magneziu, având valori ale diametrului de:
1,6; 2,4; 3; 4 si 4,8mm si lungimi pana la 1m.
• Alegerea tipului de material de adaos se face in funcţie
de materialul de baza si caracteristicile vizate pentru
sudura.
• De regula nu se foloseşte flux la sudarea prin topire, cu
excepţia sudarii cu flacăra, la care se utilizează flux de
cloruri sau fluoruri.
• După sudare, zona îmbinării trebuie foarte bine decapata
pentru îndepărtarea oricăror urme de flux prin spălare cu
apa fierbinte, menţinere 2 minute in soluţie de picrat de
crom si fierbere 2 ore in 6% bicromat de sodiu.
Protejarea rolelor de sarma din aliaje de magneziu pentru
sudare
 GAZE DE PROTECTIE
• In cazul aliajelor de magneziu se pot utiliza doar gaze inerte pentru
protecţia zonei arcului electric la sudare, argonul fiind cel mai utilizat
pe scară largă.
• Amestecuri de argon cu heliu sau heliu pur permit obţinerea de
rezultate satisfăcătoare, dar, din cauza costurilor mai mari pe unitatea
de volum a heliului si a consumurilor de doua - trei ori mai mari
comparativ cu argonul, utilizarea acestuia in stare pura a scăzut
treptat.
• In cazul heliului pur este necesara o valoare a curentului electric mai
mare, pentru realizarea transferului cu pulverizare in arcul electric
ceea ce determina şi creşterea numărului de stropi.
• Factorii care determină selecţia gazului de protecţie pentru aliajele de
magneziu sunt similari cu cele pentru aluminiu.
• De fiecare data trebuie să se aleagă gaze cu puritate mare, deoarece
magneziul este foarte sensibil la contaminare, fapt ce poate afecta
viteza de sudare, procesul de solidificare, aspectul suprafeţei şi
nivelul de porozitate.
 MASURI DE PROTECTIE
• De fiecare data nu trebuie sa fie uitate masurile
de asigurare a protecţiei operatorului si mediului
la sudare. Când se lucrează cu magneziu, este
esenţial să existe la îndemâna echipamente de
stingere a incendiilor gata de utilizare.
• Acest lucru se datorează faptului că de
magneziul este foarte oxidabil. Atunci când se
afla sub forma de praf fin sau şpan, acesta arde
cu flacăra puternica dacă este aprins.
• Daca se efectuează lucrări de sudare a
magneziului în ateliere de prelucrări mecanice,
cum ar fi frezare sau rectificare, trebuie sa fie
luate masuri pentru îndepărtarea prafului sau
aşchiilor ce se pot aprinde cu uşurinţă datorita
stropilor proveniţi de la arcul electric.
 VENTILATIA
• La sudarea magneziului trebuie sa se tina cont de
următoarele aspecte:
– Magneziul se oxidează foarte rapid în aer la
temperaturi peste punctul sau de topire;
– Expunerea la fum de magneziu, poate provoca febra
prin inhalare;
– Gazul de protecţie utilizat la sudarea WIG, respectiv
argonul, poate deveni periculos în concentraţii mari. Ca
urmare, este necesară o ventilaţie adecvată, care să
asigure cel puţin 5-10 intervenţii asupra concentraţiei
aerului pe oră.
 ECHIPAMENTUL DE PROTECTIE
• In mod particular, la sudarea magneziului este
extrem de important sa se utilizeze echipamente
de protecţie adecvate, respectiv masca de cap
cu un grad adecvat de întunecare pentru ochi,
ochelari de siguranţă suplimentari purtaţi sub
casca, mănuşi izolante şi îmbrăcăminte de
protecţie.
• Totodată, o atenţie specială trebuie să fie
acordata gradului de curăţenie, deoarece orice
urma de praf de magneziu poate declanşa o
explozie.
Microstructuri (SEM)
Microstructuri (Optic)
 Microstructuri

Aliaj Mg-Paladiu pentru aplicatii bio-medicale

 Microstructuri

Microstructura prezintă grăunţi

cristalini poliedrici si precipitări de
faze intermetalice Mg17Al12 uniform
distribuite.
Microstructura unui tub extrudat din aliaj
de magneziu (AZ91 – compoziţie: Mg,
9,2%, Al; 0,8%Zn) in direcţie
perpendiculara fata de direcţia de
extrudare.
 Microstructuri

Aliaj AZ31B Material compozit cu matrice din

aliaj de magneziu si particule
dispersate de Mg2Si.
 Microstructuri

Aliaj AZ 80 recopt. x1000 Aliaj AZ 80 recopt. x200

Aliaj AZ 80. Laborator LAMET.

Microstructura in zonele caracteristice ale unei suduri FSW in aliaj de
magneziu AZ31B aliat cu 0.5 % Ce
(a) MB; (b) ZIT; (c) ZIT-termomecanic; (d) sudura
Microstructura unei imbinari sudate cu laser in aliaj de magneziu
cu nanoparticule de argint

I
II
III
IV
 Microstructura Aliaj- AZ91

Aliaj AZ91 – racire lenta Aliaj AZ91 – racire rapida

Microstructura Aliaj - A356

Racire rapida
Microstructura aliajului turnat AZ91D

Distribuţia elementelor Al si Mg
Porozitate in aliaj de Mg cu 8%Al
Fisuri la cald in aliaj AZ91D
Fisuri in aliaj turnat AZ91D
Microstructura AZ91 Mg turnat
Microdefecte in aliaj AZ91Mg
Aliaj AZ91Mg turnat sub presiune

α – solutia solida primara, α’ – eutectic,  -faza intermetalica fragila

Microstructura aliaj Mg-Al
Reparaţii prin sudare la aliaje de
magneziu

Material de adaos - CASTOWIG 45859W

AZ91D
Aliaj ZK 60 superplastic

Aliaj ZK 60 cu plasticitate foarte mare (A = 220%).

Marire x500. Laborator LAMET
 Bibliografie
• 1. Richard Johnson, Philip Threadgill, FRICTION STIR WELDING OF MAGNESIUM ALLOYS, Magnesium Technology
2003, p.147-152;
• 2. Katarzyna Fornal, Pavel Lytaev, Microtomography study of magnesium friction stir welding procedure and
magnesium alloys, Helmholtz Zentrum Geesthacht, 2011;
• 3. Rattana Borrisutthekul, Yukio Miyashita, Yoshiharu Mutoh, Dissimilar material laser welding between magnesium
alloy AZ31B and aluminum alloy A5052-O, Science and Technology of Advanced Materials 6 (2005) 199–204;;
• 4. K.H. Leong, G. Kornecki, P.G. Sanders, and J.S. Keske, Laser Beam Welding of AZ31B-H24 Magnesium Alloy,
Technology Development Division, Argonne National Laboratory;
• 5. Mihriban O. Pekguleryuz, A. Arslan Kaya, Creep Resistant Magnesium Alloys for Powertrain Applications,
Proceedings of the 6th International Conference Magnesium Alloys and Their Applications. Edited by K.U. Kainer,
2004, p.74-93;
• 6. W. Zhou, T. Z. Long, C. K. Mark, Hot cracking in tungsten inert gas welding of magnesium alloy AZ91D, Materials
Science and Technology, 2007, VOL 23, No 11, 9.1294-1299;
• 7. Yarong WANG, Jicai FENG, Zhongdian ZHANG, Influence of Surface Condition on Expulsion in Spot Welding
AZ31B Magnesium Alloy, J. Mater. Sci. Technol., Vol.21 No.5, 2005, p.749 – 752.
• 8. X. Cao, M. Jahazi, J.P. Immarigeon, W. Wallace, A review of laser welding techniques for magnesium alloys,
Journal of Materials Processing Technology 171 (2006) 188–204, p. 188-204.
• 9. H. ZHAO, T. DEBROY, Pore Formation during Laser Beam Welding of Die-Cast Magnesium Alloy AM60B
Mechanism and Remedy, WELDING RESEARCH SUPPLEMENT,2001, p.204-210;
• 10. Safety Precautions for Welding Magnesium, http://www.ehow.com/list;
• 11. Katsuyoshi Kondoh, Ritsuko Tsuzuki and Eiji Yuasa, Tribological Properties of Magnesium Matrix Composite Alloys
Dispersed with Mg2Si Particles, Advances in Technology of Materials and Materials Processing”, 7[1] (2005) 33-36.
• 12. YU Sirong, CHEN Xianjun, HUANG Zhiqiu, LIU Yaohui, Microstructure and mechanical properties of friction stir
welding of AZ31B magnesium alloy added with cerium, JOURNAL OF RARE EARTHS, Vol. 28, No. 2, Apr. 2010, p.
316.
• 13. M. Ishak, K. Yamasaki, and K. Maekawa, Microstructure and Corrosion Behavior of Laser Welded Magnesium
Alloys with Silver Nanoparticles, World Academy of Science, Engineering and Technology 69 2010.
• 14. X. Cao, M. Jahazi, J.P. Immarigeon, W. Wallace, A review of laser welding techniques for magnesium alloys,
Journal of Materials Processing Technology 171 (2006) 188–204.
• 15. Frank Czerwinski, Welding and Joining of Magnesium Alloys, Magnesium Alloys - Design, Processing and
Properties, Bolton, Ontario, Canada.
• 16. R. Borrisutthekul et al. / Science and Technology of Advanced Materials 6 (2005) 199–204.
• 17. J. Adamiec , S. Roskosz , R. Jarosz, Repair of magnesium alloy castings by means of welding and pad welding,
Journal of Achievements in Materials and Manufacturing Engineering, VOLUME 22, ISSUE 1, May, 2007.