SEMINAR 2

Domenii de utilizare a betoanelor speciale

DOMENII DE UTILIZARE A BETOANELOR SPECIALE

Cercetările efectuate până în prezent au condus la două game de betoane

din pudre reactive: BPR 200 şi BPR 800.
Eliminarea armăturilor pasive oferă mobilitate în alegerea formelor,
betoanele din pudre reactive fiind indicate în special la realizarea structurilor
spaţiale triunghiulare, tablierelor pentru poduri, grinzilor, stâlpilor,
prefabricatelor pentru tuneluri sau pasarele, plăcilor de acoperire a faţadelor etc.
Domeniile de utilizare ale betonului compact cu fibre de oţel sunt variate:
stâlpi, grinzi şi dale de planşeu; îmbinări de elemente prefabricate; structuri
amplasate în zone seismice; platforme marine; structuri supuse la impact;
pardoseli etc.:
Dintre proiectele care au avut ca obiect utilizarea betonului compact cu
fibre de oţel, se amintesc:
- utilizarea plăcilor prefabricate din BCFO la un tunel de pe traseul feroviar de
centură (Great Belt Link) de către specialişti din Danemarca şi Anglia, unde
42000 de plăci prefabricate realizau drenajul din zona căii de rulare, cu o
garanţie privind durata de exploatare într-un mediu agresiv al plăcilor de 100
ani;
- utilizarea pe scară largă a BCFO pentru producerea de stâlpi şi grinzi cât şi
pentru realizarea îmbinărilor de către specialişti din Danemarca, Franţa şi
Spania (ex: folosirea BCFO la îmbinarea unor plăci prefabricate de planşeu
pentru construcţia Universităţii din Aalborg).
Betonul din împâslitură de fibre de oţel injectată cu pastă este recomandat
la realizarea elementelor structurale, cum sunt stâlpii unde se cere o creştere
considerabilă a rezistenţei şi a ductilităţii în direcţie transversală. Împâslitura
din fibre de oţel sub formă de sul este utilă şi la lucrările de consolidare, prin
înfăşurarea lor în jurul elementelor din beton armat, fiind eficiente pentru
creşterea capacităţii portante, a energiei absorbite, ductilităţii şi durabilităţii
elementelor consolidate

1
CLASIFICAREA MATERIALELOR COMPOZITE

Varietatea mare de materiale compozite face ca la clasificarea acestora să fie necesară

luarea în considerare a mai multor criterii. Astfel, compozitele pot fi clasificate în
categoriile prezentate in continuare.

O primă clasificare a materialelor compozite se poate face

 după provenienţa acestora:
 lemn
 oase
 naturale
 bambus
 muşchi
 metalice
 sintetice
 ceramice
 polimerice

 după starea de agregare a matricei şi a materialului dispersat , în :

 compozite de tip lichid-solid (suspensii, barbotine ) ;
 compozite de tip lichid-solid (emulsii) ;
 compozite de tip gaz-solid (structuri „fagure”, aerodispersii) ;
 compozite solid-solid (metal-carbon, metal-particule ceramice, metal-fibre
metalice, metal-fibre ceramice, polimeri-fibre, carbon-carbon).

 după natura matricei, în :

 compozite cu matrice metalică (Al, Cu, Ni, Mg, superaliaje, aliaje de Al, Cu) ;
 compozite cu matrice organică (polimeri) ;
 compozite cu matrice din carbon ;
 compozite cu matrice ceramică (carbura de siliciu, nitrura de siliciu).

 după configuraţia geometrică a materialului complementar, în :

 compozite cu fibre discontinue (fibre scurte, mono sau multifilamnte) ;
 compozite cu fibre continue ;
 compozite cu particule mari (grafit, oxizi, nitruri, carburi, aliaje) acestea având
dimensiuni mai mari de 1μm si diferite forme : sferică, plată, elipsoidală,
neregulată ;
 compozite cu microparticule (la care materialul dispersat în matrice reprezintă
0,1μm)
 compozite lamelare stratificate.

 după modul de distribuţie a materialului complementar, în :

2
  compozite izotrope, care contin elemente disperse de tip particule, granule
metalice sau fibre scurte, uniform repartizate ;
 compozite anizotrope (cu proprieţăti variabile cu direcţia, la care materialul
complementar este sub formă de fibre continue (insertii, împletituri), orientate
unidirecţional, în plan sau în spaţiu sau fibre scurte repartizate liniar ;
 compozite stratificate, în cazul carora elementele componente sunt
bidimensionale ;
 compozite cu o distribuţie dirijată a materialului dispersat, obţinute prin
solidificare unidirecţională sau deformare plastică la rece.

 după modul de realizare a suprafeţei de contact, în :

 compozite integrate chimic, la care interacţiunile din suprafaţa de contact sunt
de natură chimică (vitroceramul, gresia silicioasă, masele refractare fosfatice);
 compozite obtinuţe prin agregare, la care predomină forţele de legatură de
adeziune între componenţi ;
 compozite cu armare dispersă, care constau dintr-o matrice rigidă (9ceramicaă)
sau deformabilă (metale, aliaje, polimeri) în care se înglobează materialul
complementar, constituit din fibre sau particule, forţele de legatură fiind de
natură fizică sau/şi chimică.

 după mărimea materialului complementar, în :

 microcompozite, la care materialul dispers este la scara microscopică sub
forma de fibre continue (aliniate sau impletite), fibre scurte (aliniate sau
nealiniate), particule (sferice, plate, elipsoidale, alte configuratii),
microparticule, structuri lamelare, retele spatiale, componente multiple ;
 macrocompozite, categorie in care se încadrează compozitele stratificate
microscopic, materialele acoperite, materialele cu elemente de armare la scara
macro.

Domenii de utilizare a materialelor compozite.

Exemple din constructii.
3
 DOMENII DE UTILIZARE ALE MATERIALELOR COMPOZITE

Aplicaţii în construcţia aerospaţială

Greutate scăzută, rigiditate ridicată, coeficient de dilatare termică scăzut şi stabilitate

dimensională în timpul duratei de viaţă, reprezintă câteva din cerinţele uzuale pe care trebuie să le
îndeplinească aplicaţiile militare.
Componentele structurale ale acestor elemente sunt de obicei uşoare si mici iar în timpul
funcţionării trebuie să reziste la acceleraţii foarte mari şi la vibraţii în condiţii de lucru foarte severe
(umiditate ridicată, nisip, sare şi substanţe chimice). Carcasele motoarelor acestor rachete trebuie să
funcţioneze la presiuni ridicate şi să aibă o rigiditate axială mare. De aceea, majoritatea
componentelor rachetelor tactice sunt realizate din metal, materialele compozite fiind doar
înlocuitori ai metalelor.
Componentele rachetelor defensive trebuie să fie uşoare şi rezistente la variaţii mari de
temperatură. În plus, acestea sunt supuse unor acceleraţii foarte mari la lansare, precum şi unor
solicitări de şoc, vibraţii etc. Una dintre cele mai severe cerinţe ale acestor rachete este aceea de a
rezista la radiaţiile nucleare şi de a corespunde din punct de vedere structural şi aerodinamic atunci
când sunt supuse presiunilor ridicate datorate exploziilor nucleare. Datorită acestor cerinţe cea mai
mare parte a componentelor rachetelor defensive sunt realizate din materiale compozite.
Protecţia termică joacă un rol foarte important, cu precădere la intrarea în atmosferă a
navelor spaţiale. La naveta aerospaţială NASA (USA) se utilizează garnituri din compozit carbon –
carbon, siliciu – siliciu şi piese structurale din bor - aluminiu (fig. 1.6). Temperatura de utilizare
este de 300 C, dar poate ajunge şi la 600 C.

4
 În ceea ce priveşte fibrele, o largă utilizare în această industrie o au fibrele de sticlă (sticla E
şi S), fibrele aramide şi cele de carbon - grafit.
Sticla E este folosită la izolaţii iar sticla S la confecţionarea carcaselor motoarelor
rachetelor.
Fibrele aramide introduse în aplicaţii pentru prima dată la începutul anilor '70, sunt
utilizate la fabricarea carcaselor motoarelor rachetelor strategice şi tactice ca şi pentru rezervoarele
sub presiune ale navetelor spaţiale şi ale sateliţilor.
Fibrele de carbon, introduse în aplicaţii curente tot prin anii '70, sunt utilizate pe scară largă
în structurile ce necesită o bună stabilitate structurală şi rigiditate foarte mare. Aceste fibre sunt
folosite sub formă de filamente înfăşurate la realizarea structurii de rezistenţă şi a carcasei
rachetelor strategice.
Răşinile cele mai utilizate în aplicaţiile aerospaţiale sunt cele epoxidice. Acestea au o bună
comportare atât la temperaturi ridicate (120-180C). cât şi la temperaturi scăzute (-90C). Răşinile
epoxidice răspund bine şi altor cerinţe cum ar fi: tenacitate şi rezistenţă mare la rupere, propagare
foarte lentă a fisurilor.
Alte tipuri de răşini utilizate mai recent în acest domeniu îl reprezintă răşinile poliimidice şi
termoplastice. Răşinile poliimidice au performanţe foarte bune la temperaturi cuprinse între 200 şi
300C şi se utilizează cu precădere la realizarea rachetelor tactice, dar au dezavantajul unei
tehnologii dificile de prelucrare şi un preţ de cost mult mai mare decât cel al răşinilor epoxidice.

5
 Fig. 1.6 Componente ale navetei aerospaţiale NASA
realizate din materiale compozite

Aplicaţii în industria aeronautică

Un scurt istoric ne permite să observăm că cerinţele unei mase mici aliate cu robusteţea au
dirijat foarte devreme constructorii de avioane către materialele compozite [2]:
- în 1938 avionul Morane 406 (Franţa) utiliza panourile sandwich cu miez de lemn acoperit
cu plăci de aliaj uşor;
- în 1943 se utilizau la Spitfire (Marea Britanie), pentru lonjeron şi piese componente ale
fuselajului, compozite cu matrice fenolică ranforsate cu fibre de cânepă;
- compozitul sticlă-răşină se utilizează începând din anul 1950, el permiţând realizarea unor
carenaje complexe;
- piese cu structură de carbon – epoxy au fost folosite începând din 1970;

6
 În prezent, marea majoritate a industriei aeronautice a S.U.A. foloseşte ca materiale de bază
compozitele armate cu fibre de carbon. Acestea se prezintă sub formă de benzi preimpregnate -
denumite "prepreg" - şi sunt folosite pe scară largă de firmele Boeing, McDonnell Douglas, General
Dynamics şi Northrop.

Fig. 1.7 Avionul F-18

Cele mai multe aplicaţii ale acestor materiale sunt destinate programelor militare, ce
reprezintă mai mult de 40% din industria totală de aviaţie [14]. În anul 1985 concernul McDonnell
Douglas a utilizat 181500 kg materiale compozite pentru avioanele de luptă F-18 şi AV-8B. Circa
26% din greutatea structurii avionului AV-8B o reprezintă materialele compozite, ceea ce
contribuie la o reducere a greutăţii acestuia cu aproape 225 kg. Sunt realizate din materiale
compozite următoarele elemente: chesonul aripii, fuselajul din faţă, stabilizatorul orizontal,
profundorul, flettnerul, carenajul şi alte suprafeţe de control. Învelişurile aripilor sunt alcătuite din
mai multe plăci stratificate puse cap la cap şi îmbinate într-o structură tip multilonjeron.
Pentru avionul F-18, 10,3% din greutatea sa şi mai mult de 50% din suprafaţa sa sunt
realizate din compozite armate cu fibre de carbon (fig. 1.7). Aceste materiale sunt îndeosebi
folosite pentru învelişul aripilor, pentru suprafeţele de comandă de pe aripă şi ampenaje, frâna
aerodinamică, cât şi pentru prelungirea bordului de atac. Învelişurile aripilor acestui avion sunt
realizate din plăci stratificate a căror grosime variază de la bază spre vârf având grosimea
minimă de 2 mm.
Bombardierul B-18 utilizează un număr mare de componente ale structurii realizate din
materiale compozite.

7
 În figura 1.8 sunt prezentate câteva din aceste componente. Acestea includ lonjeroanele din
spate, uşa gondolei armamentului şi flapsurile. Toate aceste materiale, inclusiv adezivii, sunt tratate
termic la 175C. Aceste componente includ stratificatele, structuri în fagure precum şi structuri
sandwich (plăci compozite cu miez de aluminiu).

Uşile gondolelor armamentului sunt realizate din materiale sandwich la care miezul este
alcătuit din structură de tip fagure de aluminiu iar învelişul din foi de carbon - epoxy. Datorită
Fig. 1.8 Componente ale bombardierului
B-18 realizate din materiale compozite

faptului că uşile sunt aşezate într-o poziţie vulnerabilă, putând fi supuse la deteriorări, acestea sunt
prevăzute cu straturi exterioare alcătuite din răşini fenolice armate cu fibre aramide, realizându-se
astfel o rezistenţă la penetrare foarte ridicată. Pentru fiecare avion se folosesc 3040 kg. materiale
compozite, rezultând o scădere a greutăţii de circa 1360 kg.
Firma Gruman Aerospace a realizat, plecând de la un compozit armat cu fibre de bor,
stabilizatoare orizontale pentru avionul de luptă F-14A.
Firma General Dynamics utilizează un compozit armat cu fibre de carbon pentru
stabilizatorul orizontal şi vertical.
Aripile avionului de atac A-6 sunt realizate în prezent din materiale compozite foarte
uşoare, cu proprietăţi mecanice îmbunătăţite şi cu o mai bună rezistenţă la coroziune.
Elicopterele constituie o categorie mai puţin dezvoltată decât avioanele, dar ţinând cont de
specificul acestor aparate, cadenţa de implementare a materialelor compozite este mai ridicată şi
ocupă procentaje mai importante decât în cazul avioanelor.
În figura 1.9 sunt prezentate câteva dintre componentele elicopterului Aerospatiale, realizate
din materiale compozite.

8
 Fig. 1.9 Componente ale elicopterului Aerospatiale
realizate din materiale compozite

Elicopterul V-22 are fuselajul realizat din compozite, aceste materiale contribuind la o
reducere a greutăţii cu aproximativ 50%.
Tendinţele actuale indică foarte clar că, materialele compozite vor fi utilizate din ce în ce
mai mult, atât în industria comercială cât şi în tehnica militară.

Materialele compozite în construcţia automobilului

Cerinţele actuale şi de viitor în domeniul autovehiculelor privesc creşterea eficienţei

motorului, reducerea emisiilor nocive, reciclarea materialelor componente etc. Acestea impun
schimbări tehnologice importante, precum şi apariţia unei noi clase de autovehicule, care să fie
ecologice, eficiente din punct de vedere al vânzării şi economice în utilizare.
Pentru respectarea acestor cerinţe, domeniile în care sunt necesare noi tehnologii sunt [2]:

- dezvoltarea de motoare de tracţiune cu randamentul mărit – consum scăzut de carburant

însoţit de creşterea puterii motorului la capacitate cilindrică mică;
- reducerea greutăţii totale a autovehiculului cu până la 40%, obţinută în special prin
reducerea greutăţii caroseriei şi a structurii interioare;
- reducerea coeficientului aerodinamic al autovehiculului, printr-o formă corespunzătoare a
caroseriei.
O parte dintre cerinţele de mai sus pot fi satisfăcute prin utilizarea în structura caroseriei a
materialelor noi şi în special a materialelor compozite polimerice.
O structură modernă a caroseriei unui autovehicul este constituită dintr-un şasiu de
rezistenţă din oţel înalt aliat sau din aliaje de aluminiu, la care se adaugă panourile de caroserie
(exterioare şi interioare) realizate din compozite polimerice. Există şi varianta folosirii unor panouri
exterioare din aliaje de aluminiu sau din oţel inoxidabil, dar care din cauza preţului de cost ridicat
se utilizează doar în cazuri cu totul speciale.
Compozitele polimerice care se utilizează în acest caz au drept elemente de ranforsare
structuri din fibră de sticlă sau mai rar fibre de carbon şi aramide, lungi şi scurte.
Ca matrice a compozitului se utilizează materialele termoplastice, care sunt reciclabile şi
mai rar materialele termorigide.
Marile societăţi constructoare de autovehicule precum FORD, ROVER, RENAULT,
CHRYSLER, FIAT, GENERAL MOTORS, MERCEDES etc., folosesc în mod uzual, cu foarte
bune rezultate, materialele compozite polimerice în construcţia autovehiculelor.

9
 Materialele compozite au fost introduse progresiv în construcţia autovehiculelor, volumul
actual de utilizare fiind deosebit de mare. Ca exemplu, în figura 1.10 se prezintă aria de utilizare a
compozitelor în cazul unui autovehicul construit de firma FORD.
În România, ARO Câmpulung – Muscel foloseşte compozitele polimerice în construcţia
caroseriei autovehiculelor de teren.

Deşi există şi factori care pot opri folosirea pe scară largă a materialelor compozite (costuri
ridicate, programe de cercetare complicate, lipsa standardelor de testare etc.) totuşi, având în vedere
avantajele create de utilizarea acestor materiale, se va constata, la nivel mondial, o sporire
considerabilă a aplicaţiilor realizate din materiale compozite.
Perspectiva folosirii pe scară largă a unor asemenea materiale în România impune
efectuarea unor cercetări care să completeze informaţiile accesibile din literatura de specialitate.
Numărul mare de lucrări apărute în acest domeniu este datorat nu numai importanţei pe care
o au materialele compozite ci, mai ales, complexităţii problemelor lor de rezolvat.

EXEMPLE DE UTILIZARE IN CONSTRUCTII

Domeniile în care au început să fie folosite materialele compozite sunt din ce în ce mai
diverse, iar în construcţii în timpul ultimelor două decenii am fost martorii unei creşteri
exponenţiale a cercetărilor şi aplicaţiilor armăturilor compozite în structurile de beton din toată
lumea. Analizând literatura de specialitate din ultimii ani de cercetare, evaluare şi aplicare în
diferite experimente a armăturilor polimerice, putem spune că în ultimele decenii a crescut numărul
aplicaţiilor lor, în domeniul betonului armat. Prezint în continuare câteva exemple de utilizare a
acestor materiale, în special cele obţinute din fibre de carbon (PAFC), pentru consolidarea unor
construcţii avariate, din diferite zone ale lumii Europa, Asia, America dar şi de la noi din ţara.
Italia – consolidarea bisericii Biserica S.Lucia's

Fig.1.2.Turnul Bisericii S.Lucia's.[52] Fig.1.3. Turnul Bisericii S.Lucia's.[52]

În timpul cutremurului din anul 1997, foarte multe clădiri vechi din Italia au avut de suferit.
Biserica S.Lucia's, prezentată în figura 1, din centrul orăşelului Serra S.Quirico, a fost grav avariată
în timpul cutremurului cel mai afectat fiind turnul în care se află clopotul.Biserica a fost construită
în timpul secolului al XV-lea şi are o structură foarte înaltă, de 32m şi o greutate de 1100 tone.
Arhitectul Enrico Guglielmo, care a fost desemnat să se ocupe de restaurarea şi consolidarea
clopot-niţei, a decis să folosească materiale inovatoare care să nu încarce şi mai mult structura.
[52] . Pentru consolidare s-a folosit un sistem alcătuit din fibre de carbon, dispuse după două
10
direcţii, verticală şi orizontală, care a fost aplicat pe pereţii turnului, cum se poate observa şi din
figura numărul 1.3. Întreg procesul s-a realizat fără să se îndepărteze grinzile originale din lemn ce
susţineau planşeul. Pereţii au fost consolidaţi în colţuri cu elemente din materiale compozite, pe
toată înălţimea lor. Consolidarea a fost finalizată în vara anului 2002 cu succes.[52]
Un alt exemplu interesant ar fi folosirea tendoanelor polimerice pe bază de fibre de carbon
pentru consolidarea a 6 silozuri circulare, metalice, din sudul Italiei. Silozurile, construite în anii
1980 aveau 12.75m înălţime şi 9 m în diametru.
Tendoanele de tip PAFC au fost folosite asemeni unor “centuri”, vezi figura 1.4, care
consolidau la partea exterioară silozurile.”Centurile” PAFC au fost prinse de silozul metalic la
partea inferioară prin intermediul unor elemente de prindere, discrete, speciale, tensionarea lor
realizându-se pe loc, la nivelul de înălţime ales cu ajutorul unor dispozitive electrice de strângere.

Fig.1.4 Consolidarea silozurilor metalice

Avantajul folosirii lor a fost usurinţa de manevrare şi de punere în operă, dar şi timpul de
execuţie mult mai redus.
Serbia, consolidarea podului peste râul Nisava ce face parte din autostrada Belgrad-Skopje
cu lamele de tip PAFC (Sika Carbo Dur). Podul este din beton armat, construit în anul 1959-1960
are 3 deschideri, 96 m lungime şi 18.60m lăţime (figura 1.5).

Fig.1.5. Podul peste râul Nisava.

Problema podului era rezistenţa insuficientă la încovoiere datorită creşterii traficului.

Prezenta crăpături transversale mari, la razeme dar şi coroziunea armăturilor. În figurile de mai jos
8.5a şi 8.5b sunt prezentate imagini din timpul executării lucrărilor de consolidare.

11
 a b
Fig.1.6. Consolidare cu lamele carbonice
.
Indonezia, podul de acces în portul Surabaya, cu o lungime de 1530 m şi o lăţime de
14.12m alcătuit din grinzi de beton armat în formă de T. Soluţia adoptată pentru repararea
crăpăturilor şi protecţia betonului şi a armăturilor, a fost una bazată pe sistemele de consolidare
Sika, vezi figurile 1.7 şi 1.8.

Fig.1.7. Portul Surabaya Consolidare cu lamele carbonice

Slovenia, autoatrada 10, consolidarea unui pod suspendat, vezi figura 1.9, de lungime
totală de 82 m şi o lăţime de 30 m, deoarece prezenta o capacitate portantă insuficientă pentru
preluarea încărcărilor datorate transportului destinat centralei atomo-electrice Krsco.

Fig.1.9. Podul Ljubjanica Fig.1.10. Aplicarea lamelelor

carbonice SikaCarbo Dur

Elveţia are şi ea un rol important în dezvoltarea şi extinderea folosirii fibrelor din materiale
compozite aceste materiale apărând pentru prima oară în anul 1980. În această ţară, până în anul
2001, existau deja mai multe structuri consolidate cu fibre de carbon dintre care amintim:
consolidarea podului Duttweiler din Zurich, cu benzi şi profile în formă de L din fibre polimerice
pe bază de carbon, (figurile 1.11 şi 1.12).
Podul Duttweiler din Zurich a fost construit în anul 1969 şi este unul dintre cele mai
circulate poduri din oraşul Zurich. Este un pod cu şase deschideri, realizat din beton armat, susţinut
de 14 coloane.
Consolidarea podului cu fibre pe bază de carbon, a adus o serie de avantaje, faţă de folosirea
metodelor tradiţionale de consolidare. Materialele au fost foarte usor transportate şi montate,
ancorarea structurii fiind simplificată şi uşor de realizat. Elementele folosite la consolidare sunt
foarte rezistente în mediul coroziv şi nu necesită o protecţie deosebită după punerea lor în operă.

12
 Fig.1.11.Consolidare cu benzi PAFC Fig.1.12.Consolidare cu benzi PAFC
în forma de L

Tot în Elveţia s-a relizat consolidarea unui coş de fum din zidărie. Este vorba de coşul de
fum aparţinând uzinei chimice Muttenz-Basel, construit în anul 1902, având o înălţime de 40m şi
un diametru 1.60/3.20m. Coşul de fum prezenta fisuri şi rosturi transversale deschise datorate
tasărilor de la nivelul terenului de fundare, care au dus la înclinarea fundaţiei. Soluţia adoptată a
fost de subconsolidare a fundaţiei cu piloţi şi cămăşuirea coşului de fum cu ţesături SikaWrap,
dispuse la ± 45. Ulterior lamelele au fost protejate împotriva utra-violetelor cu materiale speciale,
(figurile 1.13 şi 1.14).

Fig.1.13. Aplicarea lamelelor carbonice SikaCarbo Dur. [10]

a b
Fig.1.14.Aplicarea lamelelor carbonice SikaCarbo Dur.[ 10].

România- Reabilitarea structurii de rezistenţă de la hala de fierbere a Fabricii de Bere

"Timişoreana",[31].Construcţia este realizată din beton armat turnat monolit, cu structura din cadre
verticale şi planşee orizontale cu grinzi secundare şi principale.

Fig.1.15. Fabrica de Bere "Timişoreana"[31] Fig.1.16. Schema statică a cadrului spaţial[31]

13
 Folosind rezultatele analizei statice s-au calculat valorile gradului nominal de asigurare la
acţiuni seismice R conform Normativului P100-92. Valorile lui R ≤Rmin au scos în evidenţă
necesitatea reabilitării construcţiei prin consolidarea unui stâlp şi a unor grinzi principale
transversale şi longitudinale. [31]
Studiul stării de eforturi pentru structura de rezistenţă a halei de fierbere s-a făcut spaţial pe
schema statică a cadrului spaţial analizat este cea prezentată în figura 1.16.[31]
Reabilitarea structurii s-a făcut prin alegerea unei soluţii de consolidare / remediere cu
compozite pe bază de fibre de carbon, prin care se doreau următoarele:
- nemodificarea sau afectarea într-o mică măsură a rigidităţii elementelor consolidate în
scopul păstrării distribuţiei şi raportului dintre eforturile care caracterizează structura iniţială[31];
- realizarea unor lucrări care să se caracterizeze prin rapiditate în execuţie, costuri reduse şi
nederanjarea, pe cât posibil, a procesului tehnologic specific halei[31];
- obţinerea unei siguranţe în exploatare şi reducerea gradului de risc seismic a construcţiei
expertizate.[31]
Modul de realizare a consolidărilor a fost concepută, proiectată şi realizată astfel: a)
consolidarea stâlpului (figurile 1.15 şi 1.16): utilizarea a 8 lamele longitudinale din fibre de carbon
S512 (lăţime 50 mm, grosime 1.2 mm), câte două pe fiecare faţă, pentru a compensa insuficienţa
armăturilor longitudinale, situaţie care a condus la valoarea mică a gradului de asigurare la acţiuni
seismice. Pentru confinarea zonelor plastice potenţiale s-a dispus o „înfăşurare” în zona nodurilor
cu o ţesătură din fibre de carbon de tipul Sikawrap 230C/60x50. [31]

Fig.1.17. Consolidarea stâlpilor tesaturi[31] Fig.1.18.Consolidarea grinzilor

cu lamele şi ţasături[31]

b) consolidarea grinzilor (figura 8.17): utilizarea unor lamele S1012 (lăţime 100 mm, grosime
1.2 mm) pentru armare longitudinală, la partea inferioară; armare la forţe tăietoare prin folosirea
ţesăturilor Sikawrap 230C/60x50. Aceste ţesături compensează armarea insuficientă prevăzută la
proiectarea structurii.
Tot în Timişoara s-a realizat consolidarea unui bloc de apartamente relizat din panouri
prefabricate.[31]. Ca urmare a exploziei unei butelii de gaz s-a dorit expertizarea şi reabilitarea
structurii de rezistenţă afectată. Construcţia este realizată din beton armat, cu structura de rezistenţă
verticală şi orizontală din panouri mari prefabricate). [31]
Defectele şi avariile clădirii constau în:
- defecte datorită execuţiei: fisuri şi crăpături în panourile prefabricate verticale şi orizontale;
- defecte datorită exploatării necorespunzătoare infiltraţii de apă prin acoperişul
terasă şi zona băilor; desprinderea stratului de acoperire cu beton; coroziunea
armăturilor;
- avarii cauzate de explozie(figura 1.19): dislocarea pereţilor transversali la camera în care s-a
produs explozia şi camerele adiacente prin săgeţi foarte mari (28 cm), beton zdrobit şi puternic
fisurat, armături smulse; degradări importante la panouri adiacente zonei unde s-a produs explozia
prin fisuri mari şi dese).[31]

14
 a b
Fig.1.19. Avarii survenite în urma exploziei[31]

Soluţiile de reabilitare au fost alese funcţie de gradul de avariere constatat:

- înlocuirea panourilor prefabricate dislocate cu panouri noi;
- consolidarea unor panouri puternic fisurate prin cămăşuire cu beton armat;
- consolidarea unor panouri fisurate prin aplicarea compozitelor pe bază de ţesături din fibre
de carbon (figurile 1.20a, 1.20b ). [31]

a b
Fig.1.20. Aplicarea materialelor compozitepe panourile fisurate[31]

 Elemente şi construcţii din beton armat dispers cu fibre

Betonul armat dispers cu fibre are numeroase aplicaţii practice: parcari, plansee, structuri
ornamentale, fântâni, domuri, cupole, elemente prefabricate, elemente decorative, etc.

Fig. 1.2. Parcări exterioare şi panouri fono -absorbante din beton armat dispers cu fibre din
polipropilenă.

15
 Fig. 1.3. Elemente prefabricate de faţadă

Fig. 1.4. Executarea pardoselilor industrial

Exemple de elemente de arhitectură sau construcţii realizate cu betoane armate dispers cu

fibre:
 obiecte decorative de grădină (ghivece, bănci,mese),
 scări din beton, copertine,
 elemente de faţadă (rame pentru uşi şi ferestre, benzi decorative).

 
Fig. 1.5. Elemente de fa țadă Fig. 1.6. Stadionul Soccer City din Johannesburg,
Africa de Sud
 
Stadionul Soccer City din Johannesburg, Africa de Sud, care, pentru găzduirea Cupei
Mondiale de fotbal din 2010 a fost complet renovat. Printre soluţiile tehnicefolosite la reabilitarea
stadionului se numără şi panourile prefabricate de faţadă realizate din beton armat dispers cu fibre
de sticlă. Mii de astfel de panouri, în 2texturi şi 8 culori diferite, au fost îmbinate pentru a se realiza
faţada modernă a construcţiei.

Centrul cultural Heydar Aliyev din Baku,

16
Azerbaijan este o construcţiemodernă, cu o arhitectură deosebită plină de linii curbe şi cu o
structură derezistenţă din beton armat, oţel şi materiale compozite. Panourile din plastic armatcu
fibre de sticlă şi din beton armat dispers cu fibre de sticlă sunt elementele predominante utilizate la
realizarea faţadelor.

 Fig. 1.6. Soccer City Stadium, Sutardja Dai Hall, Centrul cultural Heydar Aliyev

17