Instrumentación de Procesos Industriales

Leandro Herrera Z., Ph.D.

1 Introducción

La tarea central del ingeniero es, por excelencia, el diseño. Muchas de las
definiciones de la ingeniería apuntan hacia esta misma categorización; por
ejemplo, para Brunel, ingeniero de los primeros ferrocarriles:

el ingeniero es la persona que puede hacer con 10 peniques lo que

cualquier hijo de vecino podría hacer por una libra esterlina.

Se deduce de Brunel que la optimización de costos es crucial para definir al

ingeniero y que su conocimiento no tiene por qué ser distinto al de "cualquier
hijo de vecino" (seguramente el contenido de ciencias de la ingeniería era
menor que en nuestros días). A fin de optimizar costos, el ingeniero suele
seguir rutas que consisten en precisar, en todo detalle, el diseño de la obra a
construir (que hoy conoceríamos como el proyecto de inversión).
Naturalmente, el ingeniero contemporáneo debe incorporar a su análisis de
costos todos los elementos de factibilidad ambiental adecuados, asunto que
para nuestros pares de principio de siglo estaba absolutamente fuera de
cuestión.

El desarrollo del diseño de un proceso determinado comienza con la

detección de un problema, cuya solución sea socialmente útil. La detección
del problema puede -y suele- ser externa al desarrollo del proyecto, sin
embargo, forma parte integral del proyecto y, por ende, debe formar parte
de su fundamentación.

Posterior a la detección del problema, debe existir una solución, en términos

conceptuales o fundamentales (se suelen igualar los aspectos conceptuales o
fundamentales a los aspectos científicos, es decir, los proyectos comienzan
revisando las ciencias de la ingeniería). Si la solución no existe, entonces la
detección del problema llevará al desarrollo de fundamentos científicos, que
no forman parte del proceso de diseño, sino que debe ser una etapa previa.
El desarrollo de bases científicas adecuadas para resolver un problema
mediante métodos de alta escala suele llamarse ciencia aplicada o
investigación aplicada; es decir, con toda claridad no forma parte del
proyecto de ingeniería, ni del diseño, sino que son etapas previas.

Una vez bien definidos el problema y su solución conceptual, se debe

desarrollar una etapa de clasificación, parametrización y explicación de los
aspectos científicos (o fundamentales) de la solución. Normalmente esta
etapa se refleja en una memoria, (es decir, texto, tablas, fórmulas y
cálculos) que describe lo conocido hasta la fecha. Cuan óptimo y actualizado
resulte el proyecto estará comprometido en esta temprana etapa. En esta
etapa se suelen generar varias alternativas y la elección de la óptima depende
de la factibilidad técnica, de su impacto ambiental y de sus costos
(factibilidad económica).

Por ejemplo, para neutralizar acidez, se dispone de amplios conocimientos

fundamentales que recorren desde los conceptos de ácidos y bases hasta los
equilibrios de soluciones complejas; la memoria (o informe) de fundamentos
de ingeniería de un proyecto de neutralización podría iterar extensamente
sobre estos aspectos, sin embargo, la idea es sólo citar los conocimientos a
utilizar y concentrarse en sus implicaciones directas de proceso: así, se podrá
pensar en un sistema en base a cal (que por ser sólida genera un nuevo
problema de sales de calcio que deben ser dispuestas en forma
ambientalmente segura) o en un sistema en base a dosificación de hidróxidos
solubles (p.e. de sodio que es un reactivo más caro que la cal pero que no
produce residuos). Cada posible reactivo y reactor genera alternativas
distintas de proceso que deben ser evaluadas en términos comparativos,
destacando sus méritos o deméritos.

A continuación se debe establecer una noción del proceso. La noción de

proceso se establece en etapas de complejidad creciente. Cada paso se
orienta a una reducción de la incertidumbre asociada a la solución; es decir,
conforme avanza el proyecto, es cada ves más clara la forma final de la
solución, hasta llegar a la planta construida y operando.

La forma específica de las soluciones inicialmente planteadas, se refleja en

diagramas de flujo (flow-sheet) de cada proceso propuesto. Usualmente,
en un mismo proyecto se deben examinar las particularidades de varios
diagramas de flujo alternativos, cada uno basado en principios distintos o en
secuencias distintas de operaciones del proceso. El objetivo de esta etapa es
poder optar por un número reducido (idealmente, uno) de alternativas que se
seguirán desarrollando. Sin embargo, la decisión para llegar a una sola
propuesta de proceso puede requerir desarrollar etapas más avanzadas del
proyecto para varias alternativas, sobre todo si las propuestas tienen impactos
ambientales diversos, cuyos costos de amortiguación (mitigación) podrían
favorecer una alternativa que, inicialmente, parecía más atractiva.

Conocidos los flow-sheet, que resuelven el problema propuesto y que se

justifican conceptualmente, se procede a dimensionar los equipos de
proceso, mediante metodologías que dependen de la naturaleza del proceso
pero que en general son simples, por ejemplo, suponer estado estacionario
del proceso. El dimensionamiento tiene por objetivo crucial la obtención de
tamaño y costo de cada solución alternativa, con una precisión baja (20 a 30
por ciento) pero que permita, en orden de magnitud, seleccionar la (las)
alternativa (s) que debe(n) seguir desarrollándose en las etapas posteriores
del proyecto. Durante el dimensionamiento y su costeo puede ocurrir que el
proyecto sea eliminado y se resuelva que la solución al problema detectado es
de tal magnitud que se deberá continuar sin resolverlo hasta que se generen
nuevos conocimientos fundamentales que den factibilidad a la solución (se
habla de quiebres tecnológicos). Esta etapa del diseño en ingeniería de
procesos es conocida como diseño de equipos, a diferencia del diseño de
plantas, que conforman dos especialidades distintas.

Posterior al dimensionamiento de equipos, es necesario diseñar la operación

del proceso. Es decir, exactamente cómo se consigue que el proceso
propuesto funcione. Un primer -y obvio- aspecto será la disposición de
cañerías que permitan el transporte de fluidos y materiales desde una
operación a otra; esta tarea suele ser conocida como el piping o el diseño de
canalizaciones. Por otra parte, se deberán disponer válvulas, bombas
motores, medidores de caudal, etc., que permitan manejar el proceso en el
punto (velocidad, concentración, demanda, etc.) requerido; esta tarea es
llamada la instrumentación del proceso. La operación del proceso puede
ser automática o manual, asunto que incidirá sobre la complejidad de la tarea
de diseño y de su futura operación; pero, en cualquier caso, se deberá
disponer de elementos que permitan manejar la planta a fin de satisfacer la
demanda planteada por el problema bajo análisis.

1.1 Diagramas de flujo en Ingeniería Química

Existen variados tipos de diagramas de flujo, que reflejan un grado creciente de

precisión (o disminución de la incertidumbre), necesario a lo largo de un
proyecto. Se clasifican bajo distintos nombres, según sea la fuente de
información, y su estructura se basa en símbolos que no han sido del todo
estandarizados (en concreto, cada biblioteca de símbolos suele ser única y
reflejan, de la mejor forma posible, el equipo físico de cada caso). Hablaremos
aquí de:

o Diagramas en bloques
o Diagramas simplificados del equipo
o Diagramas detallados del equipo
o Diagramas de instrumentación y
o Diagramas auxiliares

1.1.1 Diagramas en Bloques

Los diagramas en bloques son, prácticamente, ideogramas de proceso, en

términos principalmente fundamentales. Es decir, si se desea separar un
compuesto "A" de una solución, simplemente se dispondrá una caja negra que
corresponde a un proceso de separación... que tal proceso sea factible y que
exista la tecnología necesaria es asunto de etapas posteriores. En cuanto la
factibilidad se resuelve, la caja es reemplazada por un equipo concreto, en un
tipo de diagrama posterior.
Suponemos aquí que los diagramas en bloques son perfectamente conocidos
del alumno.

1.1.2 Diagramas simplificados de los equipos del proceso

Es el diagrama de ingeniería más simple (es decir, no de carácter fundamental),

donde se muestran (en forma de iconos) los equipos necesarios para una planta de
proceso y la interconexión entre ellos se representa por líneas que enlazan un equipo
con otro.

Este diagrama es apenas un pequeño paso más detallado que el diagrama de

flujo conceptual, consistente de simples cajas de funcionalidad, sin mayor
preocupación sobre la forma específica de los transportes necesarios. Pero en
este diagrama de los equipos del proceso se captura, sin embargo, cada
equipo necesario para cumplir la funcionalidad de la caja negra y los sistemas
de transporte, al menos de materiales. En cada equipo se especifican los
grados de conversión, las eficiencias y otros parámetros gruesos que reflejan
el requisito de diseño de cada uno. El ingeniero que desarrolla este diagrama
sabe, previamente, que los equipos que ha puesto en el diagrama existen o
que se les puede construir; sin embargo, no ha realizado cálculos precisos de
las dimensiones, materiales de construcción, costos detallados, etc.

Los sistemas computacionales de asistencia al diseño (CAD por Computer

Aided Design) en ingeniería de procesos, suelen llegar hasta este nivel del
diagrama de flujos de un proceso, si bien no existe impedimento conceptual
alguno para que puedan avanzar mucho más.

En este curso se revisará la construcción de este tipo de diagramas, sobre la

base de conocimientos de fenómenos de transporte que los alumnos deben
haber adquirido previamente. En particular, se deberán construir diagramas
utilizando los sistemas computacionales de asistencia al diseño conocidos
como AutoCad® o VISIO® y SuperProDesign®.

1.1.3 Diagramas detallados de equipos

Este diagrama incluye las tuberías del proceso, las válvulas, los desagües, las
desviaciones, las ventilaciones, los reciclos y todos los equipos de proceso.

El diagrama detallado no suele ser necesario para la estimación inicial de

costos; su aporte es valioso, más bien, en el cálculo afinado de costos de la
planta. Existen algunos sistemas CAD que incorporan un buen nivel de avance
hacia este tipo de diagrama.
En este nivel de detalle, los costos se estiman por coeficientes globales,
nacidos de la empírica. Por ejemplo, conocida la inversión en los equipos
principales (desde el punto de vista de la inversión, es decir, los más grandes
y costosos), se estiman los costos de: instalaciones eléctricas;
instrumentación; servicios de calor y frío; canalizaciones, operación; de
mantención; etc. mediante coeficientes (15%, 20%, 5%, etc.)

1.1.4 Diagrama de distribución de equipos e instalaciones (Lay-

out)

Conocidos los equipos principales y las instalaciones de servicio necesarias (por

ejemplo, si deben llegar camiones de despacho de productos, se deberá considerar el
área necesaria para su entrada, salida y maniobras de carga o descarga), se
desarrolla un diagrama que especifique donde está cada equipo y donde está cada
instalación (estacionamiento de ejecutivos, garaje, caldera, subestación eléctrica,
casino, sala cuna, etc.) Este diagrama se suele conocer como el Lay-out del proyecto
o de la Planta. Su precisión incide sobre la precisión de la estimación de costos de
terrenos y sobre las pérdidas de carga asociadas a los equipos (las cotas pueden
significar que se deban instalar bombas de impulsión que, de variar la localización de
equipos, se podrían ahorrar). En este curso se supondrá que los alumnos conocen
suficientemente los diagramas de distribución de equipos e instalaciones de plantas
o, en su defecto, que el concepto es suficientemente claro.

1.1.5 Diagramas de Instrumentación y Canalizaciones

Este diagrama especifica tanto la conexión hidráulica de un equipo con otro en forma
precisa (diámetro y longitud de cañerías o canaletas, pérdidas de carga asociadas a
singularidades, etc.) como los aparatos que permiten el manejo concreto del
proceso. En muchos casos se pueden indicar los requisitos de instrumentación en los
propios diagramas simplificados, pero, si la instrumentación es compleja, resulta
necesario desarrollar un diagrama más detallado, destacando todos los reguladores e
instrumentos.

El diagrama de instrumentación, junto al diagrama simplificado de equipos,

recibe el nombre de Diagrama de Instrumentación y Canalizaciones,
referido habitualmente como el P&ID (léase Pí and Ai Dí) representando la
abreviación de Piping and Instrumentation Diagram (se verá, posteriormente,
que el nombre abreviado puede resultar inadecuado ya que existe un
algoritmo de control de procesos, muy común, llamado PID, por ser un
algoritmo en que la acción de control es Proporcional, Integral y Derivativa
respecto del error en la variables controlada).
Todos los diagramas anteriores son valiosos si disminuyen progresivamente la
incertidumbre asociada a un proceso y si son útiles para generar los planos de
detalle que corresponden a las etapas finales del diseño del proyecto. Puede
resultar que el desarrollo pletórico de diagramas genere información poco
expedita para una etapa temprana de desarrollo de modo que se debe tener
siempre presente que los informes excesivamente verbosos son malos
informes.

1.2 Instrumentación de Procesos

La incorporación de instrumentos al proceso se desarrolla para reducir

progresivamente la incertidumbre asociada a la operación de un proceso, y se
avanza en distintos grados de refinamiento. Se debe entender, en primer
lugar, que una válvula no es, en su función, particularmente distinta a una
bomba de impulsión ya que se podría plantear que una bomba de impulsión es
un equipo de proceso que eleva la presión de una línea, mientras que una
válvula la disipa (pierde carga o presión). ¿Sería razonable clasificar las
bombas como equipo y las válvulas como instrumentos?

No cabe duda que, así planteado, bombas y válvulas son equipos y así se
considerará en este texto, particularmente para incorporar aquellos casos en
que la elevación de presión no es por necesidades de transporte sino que de
la reacción o la separación (por ejemplo, separación de oxígeno y nitrógeno
del aire mediante tamices moleculares). Esta aclaración, sin embargo, no
excluye que en el diagrama de instrumentación deben figurar todas las
bombas y válvulas necesarias. Además, es responsabilidad de la etapa de
instrumentación asegurar la instalación de válvulas y bombas que permitan la
correcta operación del proceso (por ejemplo, en el caso de un filtro de lavado
discontinuo, las válvulas son instrumentos).

Los instrumentos, en cambio, serán aparatos (es decir, también equipos,

pero de otro tipo) dedicados a funciones de manejo concreto del proceso. Es
decir, un manómetro y un termómetro son instrumentos (amen de ser
equipos); pero, si el manejo requiere que la presión y la temperatura estén en
un valor determinado, se deberá saber qué variables de operación modificar
para que la presión y la temperatura esté en un valor determinado. Por
ejemplo, podría ser necesario variar un flujo de reactivo, con lo que la válvula
(si es un gas, p.e.) o la bomba (si es un líquido, p.e.) que se use para la
regulación será un instrumento.

La operación propuesta para el proceso se sintetiza en el diagrama de

instrumentación y canalizaciones de la planta, que contiene la forma
precisa de interconectar las operaciones y la forma precisa de manejar la
planta. Junto al diagrama se debe redactar la memoria de instrumentación
y canalizaciones, que describe en forma precisa las acciones que se deben
realizar cuando la planta está en uno u otro estado (se utiliza el término
estado para referirse a un vector que contiene todas las variables de proceso;
pero, con el término estado, se debe poner atención al contexto pues para los
ingenieros eléctricos el estado de una variable es definir si está activa o
inactiva: p.e. el estado de una válvula sería abierta o cerrada). En síntesis, se
debe establecer cómo llevar la planta al estado deseado (usualmente algún
óptimo bien definido en el diseño).

Al igual que para las unidades de proceso, los instrumentos deben costearse
gruesamente, ya que la empírica indica que estos conforman una parte
importante del costo de las plantas (del orden del 15% como empírica
estándar). Conforme el proyecto avanza a ingeniería de detalles, se deberán
obtener cotizaciones (primero "presupuestarias" y luego a firme) de cada
instrumento asociado, contactando para ello a los proveedores del caso, y/o
cotizaciones de fabricación de ser el caso.

Más adelante figuran varios diagramas P&ID que pueden ser utilizados como
ilustración a esta discusión y puede ser recomendable verlos en este
momento. Las figuras contienen elementos típicos de un P&ID pero, a veces,
adolecen de rótulos en los equipos, especificaciones del propósito, etc. los
que deben ser estudiados en el texto atinente a cada figura.

2 Desarrollo del P&ID

Una vez aclarada (en los estudios de ingeniería básica o de fundamentos) la

tecnología a utilizar, se debe establecer la forma de manejo de la planta (su
operación). Un ejemplo evidente es que si una planta debe cumplir requisitos
de producción cambiantes en el tiempo, se deberá contar con un sistema de
modificación de los flujos a través de la planta (en este caso se habla de
conseguir que los procesos obedezcan un requisito, o consigna de producción).
Un segundo ejemplo se puede obtener al considerar que los procesos están
sujetos a influencias ambientales que podrían ser importantes y, sin embargo,
el diseño considera que tales influencias deban ser nulas (en este caso se
habla de conseguir que los procesos sean inmunes a las perturbaciones
ambientales).

Para los ingenieros de proceso, es muy natural diseñar los equipos de la planta
en estado estacionario, de manera que las ecuaciones modelo (típicamente en
la forma de ecuaciones diferenciales) se transformen en simples ecuaciones
algebraicas. Esta hipótesis simplifica, sin duda, los cálculos asociados al
diseño pero incorpora incertidumbres respecto a la operación, puesto que los
procesos son dinámicos. Si el ingeniero de diseño no dispusiese de razones
fundadas para creer que la planta se puede operar en un punto deseado, sería
simplemente una barbaridad adoptar la hipótesis de estado estacionario.

La forma de manejo ocupa, entonces, un lugar crítico en el desarrollo de un

diseño. Parte de la complejidad de la tarea de diseño radica en que los
equipos e instrumentos necesarios para que la operación se mantenga en el
punto de operación deseado se deduce de aspectos empíricos, del
requerimiento de diseño, de las ecuaciones de diseño y de las hipótesis
adoptadas en las etapas anteriores del proyecto.

En los aspectos empíricos figura, en lugar preponderante, la capacidad

técnica de medir el valor de propiedades en el proceso. Ciertas propiedades
pueden resultar críticas para el proceso y no ser medibles instrumentalmente
(por ejemplo, la concentración de celulosa en un proceso no suele ser
medible en línea porque no existe un instrumento que la mida).
Naturalmente, las ecuaciones de diseño (provenientes principalmente de
balances) del proceso indican qué variables deben estar en qué valores para
que el proceso opere en el óptimo diseñado; sin embargo, nada teórico
permite saber para qué variables existen instrumentos de medición.

Similarmente, se debe saber cómo modificar variables del proceso y diseñar

los equipos e instrumentos para permitir la manipulación de tales variables
(por ejemplo, caudales o composiciones). En este caso, los instrumentos serán
definidos como actuadores.

Instrumentación de Procesos Industriales

Leandro Herrera Z., Ph.D.
Instrumentos de Proceso

Sensores y Transductores

3.2 Sensores comunes para Temperatura

Termocuplas

Termómetros por Resistencia Eléctrica de Metales

Termistores

Generador de corriente en función de la Temperatura

Pirómetros

Pirómetros de baja temperatura

Mediciones de Potencial

Electrodo de medición de Potencial de Óxido Reducción (Eh)

 Electrodo para la medición de actividad de H+ (pH)

Medición de la Conductividad Eléctrica de Soluciones

Instrumentos de medición de presión

Introducción

Manómetro de tubo en forma de "U"

Manómetro de Bourdon

Galgas de extensión (strain gauges)

Sensor de Presión Diferencial, análisis dinámico

Instrumentos de Proceso

Para manejar (operar) una planta es necesario conocer el valor de las

propiedades en proceso, utilizar esta información para diagnosticar la mejor
forma de operar el proceso y disponer de medios de modificar el proceso en el
grado deseado. Esta secuencia:

1. medir;
2. decidir;

3. actuar.

es válida desde el manejo de una sola variable o propiedad (por ejemplo, para
obtener un cierto flujo es necesario medirlo, compararlo con el flujo deseado
y manejar una válvula o una bomba a fin de satisfacer el requerimiento) hasta
una planta completa donde la medición de una propiedad en el producto
terminado puede implicar acciones sobre operaciones al inicio de la línea de
proceso.

Dado que la selección de las variables a medir y sobre las que actuar es un
aspecto empírico, se deberá disponer de una batería de conocimientos
desagregados desde donde realizar la selección de instrumentos. Se entiende
por instrumento tanto los sistemas de medición (sensores) como los de
manipulación (actuadores: motores, bombas, válvulas, agitadores, etc.).

Sensores y Transductores
Se llama sensor al instrumento que produce una señal, usualmente eléctrica
(antaño se utilizaban señales hidráulicas), que refleja el valor de una propiedad,
mediante alguna correlación definida (su ganancia).

En términos estrictos, un sensor es un instrumento que no altera la propiedad

sensada. Por ejemplo, un sensor de temperatura sería un instrumento tal que
no agrega ni cede calor a la masa sensada, es decir, en concreto, sería un
instrumento de masa cero o que no contacta la masa a la que se debe medir la
temperatura (un termómetro de radiación infrarroja, p.e.)

Existe, además, el concepto estricto de transductor: un

instrumento que convierte una forma de energía en otra (o
una propiedad en otra). Por ejemplo, un generador eléctrico
en una caída de agua es un conocido transductor de energía
cinética de un fluido en energía eléctrica; sobre esta base se
podría pensar, por ejemplo, en un transductor de flujo a
señal eléctrica consistente de un pequeño generador a
paletas movilizado por el caudal a medir. Los transductores
siempre retiran algo de energía desde la propiedad medida,
de modo que al usarlo para obtener la cuantificación de una
propiedad en un proceso, se debe verificar que la pérdida no
impacte al proceso sensado en alguna magnitud importante.

Para ilustrar la diferencia entre sensores y

transductores se discutirá un transductor y un sensor de
velocidad de giro de un eje, utilizado típicamente para
manejar el grado de mezcla de un reactor en el que
cambian las propiedades reológicas de un fluido no
newtoniano. Para medir el grado de agitación se
utilizan correlaciones que indican, finalmente, que el
mezclado es función de la velocidad angular del eje de
impulsión (además del tipo de aspa, del radio, la
profundidad, etc.). Para medir la velocidad angular del
eje se utilizan tacómetros: instrumentos para medir
frecuencia angular de rotación (es decir, número de
vueltas en una unidad de tiempo, usualmente expresado
en revoluciones por minuto o RPM).

Tal como indica la figura, el giro del eje puede ser utilizado para mover un
generador de corriente continua y la medición del potencial generado será una
medición de la frecuencia de giro. En este caso, la energía cinética del eje de
agitación es acoplada a un transductor (el generador de corriente continua) que
transduce su frecuencia de giro a un voltaje medible. La propiedad se mide,
finalmente, como un voltaje o potencial voltaico. El generador eléctrico
necesita, obviamente, una potencia que lo moviliza; esta potencia será provista
por el eje del agitador y, por ende, le reducirá la potencia al fluido que se debe
agitar. Por pequeña que sea la potencia absorbida por el transductor, esta
existe y es de alguna magnitud finita.

Alternativamente, se puede utilizar un sensor consistente de una fuente de luz

y un sensor luminoso. Bastará oscurecer un segmento del eje y hacer
reflectante su complemento para obtener una señal de frecuencia en el sensor
luminoso. Esta señal de frecuencia puede ser medida directamente por un
medidor de frecuencia o rectificada para ser medida como voltaje. El punto
importante es que en lugar de utilizar la energía del eje se utiliza un sistema
que tiene su propia fuente de energía (en la forma de luz). Este segundo
sistema, que no absorbe energía ni potencia de la propiedad a medir es un
sensor en sentido estricto. Debe resultar evidente para el alumno que el primer
sistema (generador adosado al eje) debe frenar, en algún grado, el eje para
poder generar la señal proporcional a la velocidad de giro del eje.

En el terreno de la instrumentación y control se habla de sensores, para

englobar tanto transductores como sensores, dándose por sentado que cuando
se utilizan transductores, la potencia que se absorberá será mínima. Es decir,
es responsabilidad del diseñador asegurar que la medición de una propiedad
no altere el proceso.

Sensores comunes para Temperatura

Termocuplas

En el año 1821, Seebeck notó que al junta

conductores de metales distintos, de man
se forme un circuito eléctrico cerrado, flu
corriente eléctrica que dependía de la dif
de temperatura entre las junturas.

La figura despliega una "termocupla" donde los cables metálicos A y B son

distintos (alambres de cobre y de constantan, por ejemplo) y T1 y T2 son dos
temperaturas distintas; la letra "i" representa la corriente que fluye (en la
dirección indicada por las flechas) cuando T1 < T2. En tal caso el metal A se
dice termoeléctricamente positivo respecto del metal B. El estudiante recordará
el fenómeno, como propiedad de los metales, de modo que ahorraremos aquí
las explicaciones del principio de funcionamiento de una termocupla y bastará
destacar que es gracias a las propiedades fundamentales de los metales que
se puede construir una termocupla.

A pesar de lo anterior, es importante destacar que las termocuplas funcionan

con un punto frío y otro caliente. La "juntura fría" suele ser parte del
instrumento amplificador, asunto que debe ser verificado al seleccionar
equipos.

Existen varios tipos de termocupla, puesto que cualquier par de metales

conformaría un tipo determinado. Sin embargo, la empírica ha llevado al uso de
ciertos tipos estandarizados, a los que se les cita por una letra (las más típicas
son las tipo J, K y T). Cada tipo difiere en el material de los metales A y B. Al
diferir los materiales de construcción difieren los rangos de trabajo, el voltaje
generado por unidad de grado y la máxima temperatura útil (antes que se
funda).

Por su naturaleza, las termocuplas presentan una resistencia prácticamente

nula y su capacidad de generar potencia es muy débil. El amplificador a utilizar
debe solicitar el mínimo posible de corriente desde la termocupla.

Termómetros por Resistencia Eléctrica de Metales

La resistencia de los metales es función de la temperatura a que se encuentran. Para
los metales preciosos, la dependencia de la resistencia eléctrica con la temperatura
es prácticamente lineal, dentro de rangos más bien amplios. En particular, los
estándares de sensores de temperatura para instrumentación más tradicionales se
basan en la resistividad del platino, en el sensor conocido como "PT100". La precisión
de estos instrumentos puede llegar a la centésima de grado centígrado.

En particular, el estándar británico BS 1904 Industrial platinum resistance

thermometer elements, provee detalles constructivos y características
eléctricas para este tipo de termómetro, en el rango desde -220ºC a 1.050ºC
(si bien no se les suele utilizar más allá de unos 700ºC). El elemento más
típico tiene una resistencia de 100 Ω a 0ºC (de allí el nombre: PT100) y su
resistencia cambia a 10,45 Ω a -220ºC; 138,50 Ω a 100ºC y 446,3 Ω a 1.050ºC
(se podrá observar que no es estrictamente lineal). La forma de la relación
entre temperatura y resistencia (según el BS 1904) es:

donde T es la temperatura del elemento, R(T) su resistividad, R(T=T0) la resistencia a

100ºC, X1 un coeficiente de ajuste de valor 3,901X10-3 y X2 otro parámetro de ajuste de
valor 1,4923. Se observa que la corrección se debe, precisamente, a la no linealidad
de la relación de la resistencia del elemento con temperatura. Se denominará
ganancia del sensor a este tipo de correlaciones.
 Termistores
Los termistores aprovechan, al igual que el ya visto PT-100, la dependencia que
presenta la resistencia eléctrica de cualquier material conductor con la temperatura. La
sensibilidad a la temperatura se ha exacerbado gracias a la utilización de materiales
semiconductores, específicamente diseñados para que su resistencia dependa
agudamente de la temperatura del elemento. Existen termistores de coeficiente
positivo (su resistencia aumenta con la temperatura) o negativo, siendo este último
más típico y de bajo costo.

En los termistores se observan relaciones de la resistencia con la temperatura

que no son lineales, sino más bien de carácter exponencial. Para termistores
comerciales comunes, la relación es del tipo

donde "R(T)" es la resistencia (en ohms, abreviado por la letra griega Ω )

observada a temperatura "T", la que depende de un primer parámetro dado por
la resistencia a una temperatura conocida "R(T=T0)", típicamente 25ºC, y de un
segundo parámetro de ajuste "x". Como caso ejemplo, "x" valdrá del orden
4.000 y R(T=25ºC) valdrá del orden 800 Ω .

En ambos casos (PT100 y termistores), dado que se mide resistencia, se debe

cuidar, en primer lugar, que la resistencia de los cables de conexión (que
también cambia con la temperatura) no incida sobre la medición y, en segundo
lugar, que la corriente que circule por el elemento para medir su resistencia sea
lo suficientemente pequeña como para calentar sólo mínimamente el propio
sensor. A ese fin se utilizan sistemas de compensación que incorporan cables
idénticos pero sin el sensor, en el brazo adyacente de un puente de Wheaston,
amén de circular una corriente nula por el sensor.

Generador de corriente en función de la Temperatura

Se han desarrollado más recientemente (1992) circuitos integrados (por ejemplo, el
LM35A) que se comportan como una fuente de corriente en función de la temperatura.
El artefacto es lineal en todo su rango de operación (desde 0ºK hasta que se funde, en
el orden de los 150ºC) y genera, sistemáticamente, 10-6 A/ºK (si bien existen versiones
que generan 10-6 A/ºC y 10-6 A/ºF). Este pequeño circuito integrado ofrece excelentes
posibilidades de utilización, porque la transmisión de corriente significa la
independencia de la resistencia eléctrica de los conductores utilizados para su
conexión, si bien el artefacto incrementa su propia temperatura en algunas centésimas
de grado centígrado.
 Pirómetros
Cabe, naturalmente, preguntarse cómo medir la temperatura en equipos de proceso
cuya temperatura exceda la de fusión del elemento sensor (por ejemplo, hornos de
fundición de metales). En tal caso, se recurre a los pirómetros ópticos. Estos sensores
se basan en la radiación de cuerpos negros y contienen en su interior un filamento que
debe poder alcanzar la misma temperatura del cuerpo medido (al menos). Al dirigir el
pirómetro al cuerpo caliente, se observa un filamento (frío) que destaca contra la
radiación del objeto observado. El filamento recibe potencia y se calienta hasta que
"desaparece" del campo visual. En ese momento la temperatura del filamento y del
cuerpo radiante son la misma. Si se gradúa el control de potencia (una perilla) en los
grados Kelvin del filamento a una u otra posición, se podrá leer la temperatura en esta
escala. En el caso de pirómetros automáticos, la temperatura se conoce por el voltaje
y corriente (es decir, potencia) que se aplica al filamento cuando las radiaciones son
iguales. (en el caso de cuerpos que viajan a alta velocidad se debe corregir su efecto
Doppler).

Pirómetros de baja temperatura

Gracias a los grandes avances en microelectrónica y en sensibilidad instrumental, se
comercializan comúnmente termómetros sin contacto, basados también en la radiación
infrarroja de los cuerpos según su temperatura. Este tipo de termómetros son muy
útiles para medir la temperatura de sistemas en movimiento (por ejemplo un
rodamiento) en los que no se podría instalar un termómetro que requiera equilibrio
térmico. La precisión actual (1999) de estos termómetros es del orden del grado
centígrado, lo que podría limitar sus aplicaciones.

Mediciones de Potencial
Electrodo de medición de Potencial de Óxido Reducción (Eh)
Una reacción de óxido reducción es aquella que implique intercambio de electrones
entre especies atómicas (i.e. se producen cambios de valencia). Estas reacciones
producen potenciales (voltajes) medibles y predecibles; como es sabido, las
concentraciones relativas de las especies oxidantes y reductoras puede ser medida al
determinar el potencial. La medición se puede realizar insertando en la solución un
electrodo conductor no reactivo (Pt, Au, etc.) y un electrodo de referencia; la fuerza
electromotriz establecida entre estos dos electrodos (medido con una mínima o nula
circulación de corriente) es una función del potencial de óxido reducción (POR o Eh).
Esta medición es la diferencia de los voltajes establecidos en cada electrodo y si la
referencia fuese un electrodo de hidrógeno gaseoso, la medición arrojaría,
precisamente, el potencial de óxido reducción real de la solución (porque hemos
establecido, por convención, que el potencial del electrodo de hidrógeno gaseoso es,
precisamente, cero y establece la escala de medición).
Como el uso de electrodos de hidrógeno gaseoso es dificultoso y caro, se
utilizan electrodos de referencia sólidos y bastará corregir el potencial medido
mediante el potencial de la referencia (una simple resta). La práctica común es
utilizar electrodos de referencia de "plata/cloruro de plata" o de "calomel".

Existen dos convenciones para la polaridad de la medición del Eh. La

convención americana considera el potencial de la solución que rodea al
electrodo noble, mientras que la convención europea considera el potencial del
electrodo noble (que es numéricamente idéntico pero de signo inverso). La
gran mayoría de los instrumentos de medición de Eh utilizan la convención
europea.

Damos por sabido que los valores de Eh de muy diversas soluciones se

encuentran ampliamente reportados en la literatura. Sólo es necesario enfatizar
que tales tabulaciones se basan en referencia a un electrodo de hidrógeno, a
25ºC y 1 atm., y deben ser corregidas por el Eh del electrodo de referencia, la
temperatura y la presión de operación que se utilice en la aplicación práctica.

La forma general de la ecuación de Nernst, especifica que el Eh que se

observe, en volts, será una función estricta de las actividades relativas de
especies oxidantes y reductoras:

Donde R es la constante universal de los gases, T es la temperatura de la

solución, F es la constante de Faraday, n es el número de electrones de la
reacción de OR, ESTD es el potencial estándar de la reacción, y E es el potencial
de la reacción observada. Puede ser útil recordar que, en condiciones
estándar, RT/F=0,0591.

De Nernst sabemos que el potencial puede ser predicho, a partir de las

actividades de las especies oxidantes y reductoras, pues el potencial depende
de sus actividades relativas. Es más interesante, sin embargo, notar que la
medición permite conocer la relación entre ellas, en el proceso de OR.

Verificación de la Calibración de Electrodos de Eh

Como cualquier otro método instrumental, los sistemas de medición de Eh deben ser
calibrados contra soluciones de potencial conocido. Cualquier solución serviría, en
tanto se prepare de acuerdo a una relación definida de especies oxidantes a
reductoras. El problema resulta de la diferencia entre concentraciones y actividades.
Se debe destacar que, de acuerdo a Nernst, el potencial observado no requiere de
ninguna calibración. Sin embargo, las limitaciones típicas de los métodos
instrumentales rigen también para la medición de Eh (superficie del electrodo activo se
ensucia, electrodo de referencia se envenena, el amplificador ha variado su ganancia
en el tiempo, etc.), de modo que es necesario asegurar las calidad de la medición.
La "reacción conocida" más típica que se utiliza para calibrar o verificar
sistemas instrumentales de medición de Eh se basa en una solución de
quinhidrona, preparada en soluciones tampón a distintos pH. El electrodo se
deposita en una solución tampón a pH 4 en el que se han disuelto algunos
gramos de quinhidrona (1 gr./L, p.e.) y se verifica la lectura de Eh. Es deseable
constatar un segundo punto, amén de observar el comportamiento dinámico,
mediante la posterior inserción del electrodo en un tampón a pH 7 que también
contenga quinhidrona. La tabla 3.1 especifica los potenciales que deberán
leerse. El estudiante observará que los potenciales dependen de la
temperatura (tal y como la ecuación de Nernst describe), del pH (debido a la
actividad de protones, que son especies iónicas positivas) y al tipo de electrodo
de referencia (puesto que cada referencia tiene su propio potencial respecto del
Hidrógeno molecular, H2, que conforma el cero de la referencia de la escala de
potenciales electroquímicos).

Tabla 3.1. Potenciales electroquímicos de soluciones de quinhidrona

pH = 4 pH = 7

Electrodo 20ºC 25ºC 30ºC 20ºC 25ºC 30ºC

Hidrógeno 470 462 454 295 285 275

Calomel 223 218 213 47 41 34

Ag/AgCl 268 263 258 92 86 79

Aplicaciones de la medición instrumental de Eh

Aparte de las aplicaciones evidentes que el propio estudiante puede pensar, se suelen
utilizar electrodos de Eh en el monitoreo y control de la oxidación de cianuro; en la
reducción de cromato (típicamente de potasio); flujo de soluciones de cloruro; etc.

Como se ha mencionado, los electrodos de Eh sirven de base para la medición

de concentración (actividad, en realidad) de iones específicos en solución, con
tan sólo limitar el paso de iones hacia el electrodo. Una de las principales
aplicaciones ha sido el electrodo de pH (que se discute en detalle más
adelante) y, posteriormente, se fabrican electrodos para sodio, potasio,
cobre(II), cloruro, sulfito, sulfuro, etc.
 Electrodo para la medición de actividad de H+
(pH)
El sistema actual (históricamente) de medición de pH es, por excelencia, el electrodo
de combinación. Su nombre deriva de la práctica inicial en que el electrodo sensor de
H+ estaba separado del electrodo de referencia; la combinación de ambos en una sola
estructura llevó a su nombre actual. Sin embargo, la práctica industrial sigue utilizando
electrodos de referencia y de pH separados, porque permite señales más confiables y
procedimientos de mantención que, en ciertos casos, resultan más controlables y de
menor costo.

Estos electrodos son, en realidad, sistemas para medición electroquímica del

potencial de hidrógeno, si bien comúnmente se les llama electrodos de pH.

Nomenclatura
El agua y las soluciones acuosas, se pueden considerar consistentes de partículas
cargadas (iones) y partículas no cargadas (moléculas). Los iones pueden ser positivos
o negativos. En cualquier caso, es sabido que las cargas positivas y negativas deben
estar en igual cantidad, de modo que la solución no presente carga neta.

El agua pura se disocia en hidrógeno ionizado (protones H+) e hidroxilos (OH-)

y el hidrógeno varía normalmente en concentraciones que van desde 1,0 molar
hasta 10-14 molar. Naturalmente, es más fácil referirse al logaritmo base diez de
tales concentraciones, generando así la escala "pH", donde "p" significa
potencial y se expresa como el inverso aditivo (es decir, menos) del logaritmo
base diez de una concentración molar; en este caso de hidrógeno ionizado, es
decir, se refiere a la actividad del hidrógeno. Se debe enfatizar, en este
punto, que no se debe confundir la concentración de iones hidrógeno con la
acidez de una solución, la que está dada por la concentración molar de
protones, mientras que el pH está dado sólo por su actividad.

En el año 1909, Sorenson propuso la utilización de la escala de pH en lugar de

la concentración (actividad, en realidad) de hidrógeno. Propuso la expresión
"potencial de hidrógeno" que se debía expresar: pH = -log([H+]).

El pH de una solución se debía determinar midiendo el potencial de una celda

voltaica, conformada por dos alambres de platino, uno inmerso en la solución a
pH desconocido y el otro en una solución a pH conocido y con las dos
soluciones conectadas mediante un puente salino convencional y con gas
hidrógeno en ambos electrodos (los alambres son los electrodos) a un presión
conocida. El voltaje de tal celda, de modo similar a cualquier celda voltaica
estándar, será dado por la ecuación de Nernst:
donde el subíndice C se refiere a la celda de concentración conocida mientras
que el sub índice M a la muestra de pH desconocido. Los paréntesis cuadrados
indican actividad molar. Obviamente, si las actividades de H+ y de H2 en la
celda de composición conocida (es decir sub "C") fuesen unitarias, se estaría
trabajando con el electrodo estándar de hidrógeno, así que el primer término de
la ecuación se hace cero. Además, si la presión del hidrógeno gaseoso fuese 1
atmósfera, el denominador del término bajo logaritmo sería 1 y el potencial es
solamente dependiente de la concentración de hidrógeno ionizado en la celda
que contiene la muestra. Así:

es decir:

que es una expresión útil para medir acidez. El estudiante sagaz observará que
la utilización de logaritmos en lugar de molaridades permite obtener una
ganancia (correlación entre estímulo y respuesta del sensor) de carácter lineal.

Naturalmente, dado que la constante de ionización del agua es 10-7, se podrá

medir también la actividad del ion hidroxilo.

Hoy en día, el electrodo de pH se ha estandarizado hasta lograr sistemas

simplificados en que la referencia puede ser dada por un electrodo de mercurio
(en la forma de calomelano) y el electrodo activo se encuentra dentro de un
vidrio polarizable.

Los electrodos de pH se construyen, usualmente, en vidrio si bien ya se los

encuentra con cuerpo de plástico pero el electrodo activo sigue siendo de
vidrio. Los electrodos de vidrio se construyen con dos tipos de vidrio distintos.

La varilla de soporte del electrodo es de vidrio común (o plástico), no conductor

de cargas eléctricas mientras que el bulbo sensible, al extremo sensible del
electrodo, se construye con un vidrio de formulación especial, conocido como
"vidrio sensible al pH" (en realidad, es vidrio polarizable). El vidrio de pH es
conductor de cargas eléctricas porque tiene óxido de litio dentro del cristal,
además de óxido de sílice, de calcio y algunos otros. Según se puede observar
en la figura 3.3, la estructura del vidrio es tal que permite el intercambio de
iones litio por iones de hidrógeno en solución acuosa, de modo que se forma
una capa (fina) hidratada. Se crea así un potencial (del orden milivolts) a través
de la interface creada entre el vidrio (en el "seno" del vidrio) y la solución
acuosa. El voltaje creado hacia el interior del bulbo es constante porque se
mantiene su pH constante (mediante una solución tampón de pH 7) de modo
que la diferencia de potencial depende sólo del pH del medio externo. La
incorporación de un alambre (usualmente de Ag/AgCl) permite conducir este
potencial hasta un amplificador (conocido como el "pé-achímetro").

Figura 3.3. Detalle de un electrodo de pH

Interferencias
En la práctica, el electrodo de pH es un sensor de iones positivos en solución, capaces
de producir un intercambio iónico con el litio del vidrio. En general, el electrodo resulta
extremadamente selectivo para iones hidrógeno pero puede ser interferido, en
principio, por cualquier otro. La magnitud de la interferencia depende del tamaño (radio
atómico) del ion. En este sentido, se pueden observar interferencias por litio, sodio y
potasio; pero, el potasio ionizado ya es suficientemente grande como para no interferir
significativamente; por otra parte, no es usual trabajar con soluciones que contengan
litio. Así, el interferente principal resulta ser el sodio.

La interferencia por otros iones, en particular sodio, se expresa cuando la

actividad de iones de hidrógeno es muy baja, por ejemplo, a concentraciones
de 10-12 (i.e. pH 12, soluciones alcalinas) o menos (también se podría decir pH
mayor). Además, la fórmula específica del vidrio sensible hace variar la
sensibilidad al sodio. El efecto del sodio es que la lectura obtenida indica un
valor de pH mayor (es decir, se lee mayor alcalinidad que la que efectivamente
existe) que el de la solución, porque los iones sodio ocupan sitios de
intercambio, impidiendo que "se vea" (se suele decir "enmascarando") el
hidrógeno ionizado de la solución.
Si bien no existen electrodos de vidrio insensibles al sodio, si es posible
encontrar electrodos que no presenten fenómenos de "memoria" de sodio (es
decir que quedan con iones de sodio impregnados al bulbo de vidrio por mucho
tiempo) y será tarea del diseñador discriminar el tipo de electrodo que
especifica en un diseño.

Riesgos en la aplicación

Naturalmente, la utilización de un electrodo de vidrio en soluciones que reaccionan con

vidrio significará que las propiedades del vidrio sensible cambien y, por lo tanto, que el
potencial generado no refleje el pH después de un tiempo de utilización. Tal es el
caso, por ejemplo, de la medición de pH de soluciones de ácido fluorhídrico. En estos
casos se debe recurrir a electrodos de antimonio.

Similarmente, la temperatura debe ser considerada con cierto cuidado. La

mayoría de los amplificadores para electrodos de pH tienen la posibilidad de
corregir las desviaciones debidas a la temperatura, ya que la ecuación de
Nernst es dependiente de T (a través del término RT/F). Sin embargo, un
proceso a temperatura constante podría no requerir corrección en el electrodo
y, más bien, ser calibrado con soluciones tampón a la temperatura de proceso;
como puede ser difícil conseguir que las soluciones tampón (que están fuera
del proceso) estén a la misma temperatura que el proceso suele ser preferible
incorporar la corrección de temperatura como aditamento estándar. En tales
casos, se debe especificar que el sistema sensor tenga un sensor de
temperatura incorporado y que el amplificador incorpore la compensación del
efecto de la temperatura sobre la medición.

La evaluación de la ecuación de Nernst a cualquier pH para soluciones

acuosas, arroja un potencial de 59,2 mV por unidad de pH (a 25ºC). Sin
embargo, por características de fabricación, los electrodos presentan un
"potencial de asimetría" que implica que no se obtienen 0 volts en pH 7,00 (a
pH 7.00, [H+] = [OH-] de modo que el potencial debería ser cero). Tampoco es
el caso que un electrodo entregue la misma respuesta a lo largo de su vida;
incluso tenues modificaciones de la calidad de la superficie de la membrana de
vidrio hacen que la respuesta esté en torno a la teórica pero no exactamente.
De allí que los electrodos de pH requieren de un amplificador con ajuste de
cero y ajuste de pendiente. En común con muchos otros instrumentos, los
ajustes de cero y de pendiente permiten la "calibración" del instrumento.

La impedancia de los electrodos de pH es del orden de los 1,5 MΩ . Un

amplificador para tal electrodo debiera tener una impedancia de, al menos,
unos 100 MΩ , valor típico de los llamados "peachímetros" (traducción de pH-
meter). Por comparación, un tester (o multímetro) moderno tiene una
impedancia de entrada de 11 MΩ , de modo que es también posible utilizar un
voltímetro moderno en conjunto con gráficas de calibración (si bien esta sería
una práctica poco aconsejable de utilizar con operadores de planta).
Los peachímetros suelen proveer una función de milivoltímetro para utilizarlos
con electrodos de medición de potencial electroquímico en general (potencial
REDOX o, simplemente, Eh). Ya se ha destacado que la medición de pH es
una medición electroquímica particular, y se debe destacar que existen cada
día más electrodos que se basan en principios electroquímicos, con tan sólo
disponer de membranas que aíslen la actividad de las especies que no se
desean medir. Además, el propio potencial de Nernst (conocido como el
Potencial de Oxido Reducción) es una variable de procesos que se mide con
bastante frecuencia.

Al igual que con muchos otros sistemas sensores, la medición deberá ser
"ruidosa", es decir, moverse permanentemente en torno a un valor central,
debido a la actividad de los protones en solución a la temperatura del caso.

El ruido de una medición puede ser visto como una propiedad útil para la
mantención y las garantías de calidad. Por ejemplo, si un sistema sensor de pH
indica exactamente el mismo valor numérico durante un tiempo (por ejemplo un
minuto), es decir si la desviación estándar de la medición fuese cero (o muy
baja), se puede deducir que el sistema sensor no está funcionando y se deberá
reemplazar el electrodo o el amplificador del caso. Esta noción permite
desarrollar una estrategia precisa de vigilancia de la calidad de los sistemas
sensores en una planta, a través de memorizar las características del ruido en
un computador.

En el caso específico de los electrodos de pH, no es creíble una medición con

mayor precisión que unas 0,2 unidades de pH, al menos mediante electrodos
hasta hoy conocidos.

Calibración de electrodos de pH
Los electrodos de pH, según se mencionó antes, entregan un potencial eléctrico que
es perfectamente comprensible en términos teóricos. Aún así, se destacó que el
potencial se ve afectado por imperfecciones del vidrio sensible (que se polariza o se
ensucia) o por contaminación del puente salino, como factores principales; ambos
problemas producen un pequeño potencial fijo (positivo o negativo) que se suma al
potencial de hidrógeno que se desea medir. De allí que el amplificador (el
peachímetro) debe incorporar una regulación del cero, que permita compensar el
potencial que se pudiese generar en el electrodo en pH 7 (es decir, cuando [H+] =
[OH-]). Para mediciones precisas es necesario, además, que el peachímetro incorpore
un mecanismo de modificación de la ganancia.

Un peachímetro de alta calidad tiene, entonces, dos controles (que pueden ser
perillas o sistemas automáticos) que permiten ajustar la lectura adecuada a pH
7 y a otro valor algunas unidades alejadas de 7 (típicamente pH 4 o 10). Otros
instrumentos, de menor calidad, tienen sólo un mecanismo de ajuste de la
lectura a pH 7.
El procedimiento de calibración consisten en enfrentar el electrodo a una
solución a pH 7 y utilizar el mecanismo de ajuste de 7,00. Naturalmente, si no
se dispone de compensación térmica automática, se debe operar a la
temperatura de trabajo o se debe indicar al instrumento la temperatura de la
solución. Se debe asegurar que el electrodo esté en equilibrio con la solución
(tampón o buffer), recurriendo a lecturas espaciadas cada medio minuto (i.e. si
tres lecturas espaciadas medio minuto coinciden, se dará por equilibrado el
electrodo con la solución). Utilizando el regulador de cero (suele ser una perilla
marcada "buffer" o un botón similarmente rotulado) se debe llevar la lectura a
7,00 (o cualquiera que sea el valor de la solución tampón).

Una vez ajustado el centro de la escala (en torno a 7,00), el electrodo se

contacta con una solución a algún otro valor, superior o inferior (e.g. pH 4 o pH
10) según sea el rango esperado para las futuras mediciones. Cuando la
lectura esté estable, se utiliza el regulador de ganancia (rotulado "slope" o
algún término similar) para asegurar que la lectura coincida con el pH de la
solución. Si el peachímetro en uso no dispone de ajuste de ganancia, este
segundo punto se utiliza para ratificar operación o para corregir manualmente
las lecturas.

La habilidad de preparar soluciones a pH conocido se da por conocida del

estudiante, si bien hoy en día tales soluciones se adquieren preparadas en el
mercado de reactivos.

Medición de la Conductividad Eléctrica de Soluciones

La conductividad eléctrica de una solución se define, simplemente, como el inverso de
la resistencia eléctrica que se observa en la solución, al circular corriente en
condiciones reguladas. Si bien las unidades bien podrían ser Ω -1 (ohms inversos), por
razones históricas, se definió la unidad Siemens, abreviado "S" y se le encuentra a
menudo precedida de modificadores de orden, más frecuentemente micro (es decir,
una millonésima, µ S) que mili (es decir, una milésima, mS). Al trabajar en soluciones,
es preciso identificar la longitud a través de la que se mide la conductividad, de modo
que la unidad habitual de conductividad de soluciones resulta ser µ S/cm y la especie
se cita como conductividad.

A pesar de ser un parámetro muy general (pues la conductividad de una

solución depende de todas las especies iónicas en solución) resulta útil porque
refleja la salinidad total de una solución de proceso. Una aplicación clásica en
el control de pureza de aguas; por ejemplo, si se desea monitorear o controlar
la pureza del agua obtenida en un sistema de intercambio iónico (al que entra
agua destilada), será puede medir la conductividad de la solución producto
para verificar que esté cerca del valor mínimo teórico de 0,05 µ S/cm (que es
lo mismo que decir que tiene una resistividad de 18 MΩ /cm Nota: M es la
abreviación de "millones", se lee "mega ohms").
Se han tabulado las conductividades específicas de muchas soluciones y tal
información se puede encontrar en libros de datos como los ya citados
(handbooks o manuales).

La conductividad se define para un cubo de 1 cm por lado, donde dos lados

enfrentados son placas conductoras. La medición se debe realizar con un
mínimo de corriente, so riesgo de acarrear reacciones electroquímicas. Se
recurre, por tanto, a sistemas clásicos en puente de Wheaston (ya citado) y,
habitualmente, alimentado por corriente alterna.

La producción de reacciones electroquímicas en las placas, las corroe con

cierta celeridad así es que se suele recurrir a sistemas que miden la
conductividad sin electrodos. Tal sistema de basa en la inmersión de un
transformador toroidal aislado en la solución. El inducido (cable enrollado)
primario recibe una señal de corriente alterna, que induce una corriente alterna
en el secundario (otro cable, enrollado encima del primario). La corriente
inducida en el secundario será función de la conductancia específica del
electrolito conformado por la solución bajo análisis.

La localización de un electrodo de conductividad en el proceso es crítica,

porque la distribución de sales disueltas en un volumen líquido puede cambiar
si el mezclado se aleja de la idealidad. Esta apreciación, sin embargo, es válida
para el diseño de la localización de prácticamente cualquier instrumento.

Se debe corregir la lectura por la temperatura de proceso ya que la dilatación

térmica y la aceleración del movimiento browniano afectan la conductividad. El
efecto puede ser sorprendente; considere por ejemplo que el agua deionizada,
con una conductividad de 0,05 ?S/cm a 25ºC se reduce a un 22% de ese valor
a 0ºC y se incrementa en 3 veces a 50ºC.

Instrumentos de medición de presión

Introducción

Junto con la temperatura, la presión es la variable más comúnmente medida en

plantas de proceso. Su persistencia se debe, entre otras razones, a que la presión
pude reflejar la fuerza motriz para la reacción o transferencia de fase de gases; la
fuerza motriz para el transporte de gases o líquidos; la cantidad másica de un gas en
un volumen determinado; etc. Es también común medir la presión en una línea para
cuantificar caudal, cuando se conoce la pérdida de carga; o pérdida de carga cundo se
conoce el caudal.

La presión queda determinada por la razón de una fuerza al área sobre la que
actúa la fuerza. Así, si una fuerza F actúa sobre una superficie A, la presión P
queda estrictamente definida por la razón P=F/A. Dado que tanto la fuerza
como el área son de naturaleza vectorial, la presión es una magnitud escalar
(es decir, sólo tiene magnitud, no dirección).

Manómetro de tubo en forma de "U"

Los instrumentos utilizados para medir presión reciben la

denominación: "manómetros".

La forma más tradicional de medir presión en forma precisa

utiliza un tubo de vidrio en forma de "U", donde se deposita
una cantidad de líquido de densidad conocida (para
presiones altas, se utiliza habitualmente mercurio para que
el tubo tenga dimensiones razonables; sin embargo, para
presiones pequeñas el manómetro en U de mercurio sería
poco sensible).

Este tipo de manómetros tiene una ganancia que expresa la

diferencia de presión entre los dos extremos del tubo
mediante una medición de diferencia de altura (es decir,
una longitud).

La ganancia se puede obtener analíticamente, de modo que

este tipo de manómetros conforma un estándar de medición
de presión. Si el gas sobre el líquido en ambos extremos del
manómetro fuese de densidad despreciable frente a la del
líquido, si el diámetro del tubo es idéntico en ambas ramas,
si la presión en los extremos fuesen P1 y P2, si el líquido (a
la temperatura de operación) tuviese densidad ρ , si la
diferencia de altura fuese h, entonces la diferencia de
presiones estará dada por P2-P1=∆ P=ρ gh. ¿Cuál será la
ecuación si la densidad del fluido superior no fuese
despreciable?

No es difícil obtener expresiones para este tipo de manómetros en condiciones

de operación en las que sobre el líquido de alta densidad está otro líquido, de
densidad no despreciable (ver, p.e. sección 5.3 de Perry, op.cit.).

El manómetro en forma de "U" conforma, según se especificó, un sistema de

medición más bien absoluto y no depende, por lo tanto, de calibración. Esta
ventaja lo hace un artefacto muy común. Su desventaja principal es la
longitud de tubos necesarios para una medición de presiones altas y, desde el
punto de vista de la instrumentación de procesos, no es trivial transformarlo
en un sistema de transmisión remota de información sobre presión.
 Manómetro de Bourdon

Para cualquier tipo de carga, la relación entre la carga y

la deformación es una constante del material, conocida
como el módulo de Young: E=Carga/ε . Por ende, si la
constante de deformación es conocida, se puede
obtener la carga según:

Carga = E*ε

De modo que frente a deformaciones pequeñas de

materiales elásticos, será posible obtener una
cuantificación reproducible de las cargas (fuerzas)
solicitantes.

El manómetro de Bourdon depende, precisamente,

de la elasticidad de los materiales utilizados en su
construcción. Este manómetro, tal vez el más
común en plantas de procesos que requieran
medición de presiones, consiste de un tubo
metálico achatado y curvado en forma de "C",
abierto sólo en un extremo (ver figura).

Al aplicar una presión al interior del tubo (se le infla, por ejemplo) la fuerza
generada en la superficie (área) exterior de la "C" es mayor que la fuerza
generada en la superficie interior, de modo que se genera una fuerza neta que
deforma la "C" hacia una "C" más abierta. Esta deformación es una medición
de la presión aplicada y puede trasladarse a una aguja indicadora tanto como a
un sistema de variación de resistencia o campos eléctricos o magnéticos.

Galgas de extensión (strain gauges)

Según se observó, las
propiedades de
elasticidad de los
materiales pueden dar
origen a sistemas de
medición de fuerzas (y,
por ende, también
presión). El manómetro
de Bourdon utiliza,
precisamente, la
propiedad de elasticidad
de los materiales sólidos
(en particular, metálicos
sólidos); pero, ese
manómetro no permite
producir una señal
eléctrica directamente,
si bien se podría adaptar
algún sistema. El método
de construcción de
sensores de presión
modernos depende del
principio de elasticidad
pero la deformación es
convertida en una señal
eléctrica mediante las
galgas de extensión,
conocidas a menudo
como "celdas de torsión"
o, en ingles, como strain
gauges.

Una galga de extensión

se construye sobre un
metal de coeficiente
de elasticidad dado,
adosándole un
alambre, una tira
semiconductora o
pistas conductoras. Al
deformarse el soporte
de la galga, se "estira"
o se "comprime" el
sensor, variando así su
resistencia. El cambio
de resistencia será,
precisamente, el
reflejo de la
 deformación sufrida.
En términos de su
caracterización, dada
la resistencia R sin
deformación, la
aplicación de una
fuerza F deformante
producirá un cambio
de resistencia, ∆ R,
cuya medición permite
calcular la fuerza
mediante:

donde se ha definido una constante "G", conocido como la constante de la

galga y que suele variar entre 2 y 2,2 para galgas de soporte metálico.

Naturalmente, la posibilidad de medir fuerza permite construir, con estas

galgas, balanzas electrónicas tanto como sistemas de medición de presión.

Habitualmente se utilizan circuitos en puentes, diseñados para los valores

típicos de estas galgas (resistencias nominales de 120Ω , 350Ω , 600Ω y
1000Ω ) utilizando corrientes que no excedan los 10 mA.

Sensor de Presión Diferencial, análisis dinámico

Los sistemas discutidos antes, para medición de Presión (Bourdon, Tubos en
"U" de líquidos de alta densidad, Galgas de torsión [strain gauges], etc.) miden,
en general, la presión relativa a la presión atmosférica (si bien tanto P1 como P2
en el manómetro en "U" podrían ser parte de un proceso). A menudo es
necesario conocer la presión relativa entre dos puntos; tales sistemas se
conocen como sensores (o manómetros) de presión diferencial.

La figura describe un sensor de presión diferencial, basado en una galga de

extensión.

Las señales de presión, P1 y PR, se entregan a dos diafragmas aislantes, que

impiden que el fluido ingrese a la cámara sensible. La presión es transmitida a
la sección sensible (la galga propiamente tal) mediante capilares, que están
llenos de un fluido adecuado (usualmente aceite de silicona). Existen dos
cámaras separadas por la galga en el centro, conocida como el diafragma
sensor, cuyo único requisito es que impida el paso del fluido interno de un lado
hacia el otro.

Uno de los diafragmas de aislación puede ser sujeto a una presión constante
de referencia, de modo que la posición del diafragma de referencia será una
función de la presión aplicada en un sólo lado. Similarmente, se pueden aplicar
dos presiones y la posición del diafragma sensor será una función de la presión
diferencial. Para introducir el análisis del comportamiento dinámico de este
sensor, se considerará que un lado está a presión constante, de referencia,
denotado PR.

De acuerdo a la nomenclatura de la figura, un cambio en la presión P1 (en

algún punto del proceso) producirá un cambio en la presión P2, al final del tubo
capilar (serán idénticos en estado estacionario). El balance de fuerzas en el
capilar resulta en:

es decir,

(A= área de corte del capilar de conexión, L= longitud del capilar de conexión, r
= densidad del líquido en el tubo capilar, x= desplazamiento del fluido o
desplazamiento del diafragma de aislación).

La fuerza sobre el diafragma de aislación, p2*A establece un segundo equilibrio

de fuerzas:

es decir,:

donde K es la constante de Hooke de la galga y C el coeficiente de

amortiguamiento del líquido viscoso en frente del diafragma.

Por reemplazos y despejes:

ecuación que, finalmente, indica que la respuesta del sensor (es decir, el
desplazamiento, x, del diafragma) sigue una dinámica de segundo orden, para
cualquier cambio en la presión de proceso P1. Si se define un tiempo de
respuesta t =A*L*r /(K*gC), un grupo de amortiguación 2x t =C/K y una ganancia
KP=A/K, se puede obtener la función de transferencia en el campo complejo:
que da cuenta del comportamiento dinámico una vez conocida la excitación
(P1) que impone el proceso al sensor (por ejemplo, ¿cómo es la respuesta
dinámica, en el tiempo, si la excitación fuese un escalón?, y ¿si fuese un
impulso?, y ¿si fuese una función sinusoidal?, etc.).

Instrumentación de Procesos Industriales

Leandro Herrera Z., Ph.D.

Análisis de Casos

P&ID del Tratamiento de remoción de cianuro (CN-) de aguas

residuales

Primer Reactor (formación de cianato)

Segundo reactor (conversión a nitrógeno y dióxido de carbono)
Diagrama P&ID de la Remoción de Ciaunuro
Memoria de Especificaciones P&ID Remoción de Cianuro

P&ID del Tratamiento de remoción de Cromo de aguas residuales

Primer Reactor (Reducción de Cromo VI a Cromo III)

Segundo Reactor (Producción del hidróxido de Cromo III)

Instrumentación de una Planta de Tratamiento de Aguas Servidas

P&ID de un inodoro domiciliario común

Análisis de Casos

P&ID del Tratamiento de remoción de cianuro (CN-) de aguas

residuales

Como es sabido, el cianuro es extraordinariamente tóxico y se produce en

algunos proceso como, por ejemplo, en las industrias de electroplatería (ver,
por ejemplo, notas de aplicación de GLI International, PR1, Rev 1-891).

El tratamiento de aguas con cianuro busca la completa destrucción de la

molécula, por ejemplo en la forma cianuro de sodio (NaCN), hasta nitrógeno
(N2) y bióxido de carbono (CO2). La peligrosidad de la molécula (por su
extrema toxicidad) obliga a utilizar reactores controlado automáticamente,
con un mínimo de interacción de operadores humanos.
Habitualmente se opera en dos reactores en serie, en que se realizan dos
reacciones distintas.

Primer Reactor (formación de cianato)

En el primer reactor se realiza la reacción de cianuro a cianato (que es más

estable):

Se puede observar que la reacción consume hidróxido y cloro. Para asegurar la

reacción se debe operar el reactor a pH 10 (o superior). Además, en
condiciones ácidas se podrían formar los gases cianuro de cloro (CNCl) o ácido
cianhídrico (HCN) que pueden ser respirados por seres humanos, con efecto
mortal.

El agente oxidante (cloro) se podría agregar como gas, pero éste también es
tóxico. Se suele operar (en condiciones de mayor seguridad) con el agente
oxidante en la forma de hipoclorito de sodio (NaOCl) y descartamos la
necesidad de explicarle al estudiante por qué el hipoclorito forma gas cloro
en solución acuosa (se les sugiere revisarlo si no les resulta obvio).

Dadas las características de la química del problema (recuerde la forma de la

ecuación de Nernst), el potencial de óxido reducción cambia abruptamente
(unos 50 mV) cuando todo (o casi todo) el cianuro pasa a la forma cianato, de
modo que es aconsejable operar a un potencial oxidante de unos 250 mV,
agregando cloro (hipoclorito de sodio) hasta obtener el potencial adecuado. El
potencial de óxido reducción de un sistema químico, según Nernst, depende
de las actividades de TODAS las especies oxidantes y reductoras, de modo que
el potencial de una solución acuosa en particular debe ser determinado
experimentalmente; pero, siempre estará en torno a 250 mV, aunque las
variaciones pueden ser mayores que un 20%.

La oxidación del cianuro es rápida, pero no instantánea (comparado con

ácidos fuertes, por ejemplo) y se debe asegurar unos 15 a 30 minutos, según
la calidad del mezclado.

Se deduce que la reacción de cianuro a cianato requiere de un reactor en

mezcla completa, de un sistema de regulación de pH (que agrega hidróxido) y
de un sistema de regulación de potencial de óxido reducción (que agrega
hipoclorito de sodio).

Segundo reactor (conversión a nitrógeno y dióxido de carbono)

La segunda reacción, sobre una especie mucho menos peligrosa (en concreto:
cianato), busca la completa oxidación del cianato a nitrógeno gaseoso y
bióxido de carbono, según:

Las condiciones físico químicas de esta reacción son un pH entre 8,5 y 9

(observe que la reacción, nuevamente, consume hidróxido) y el potencial de
óxido reducción deberá ser de unos 300 mV (nuevamente, recuerde que
pueden existir otras especies en solución en el RIL que pueden tener
actividades óxido reductoras). La cinética de esta reacción es ligeramente
superior a la primera pero, para propósitos prácticos, se usa el mismo tiempo
de contactación.

La instrumentación de esta segunda etapa es del todo similar a la primera

(puesto que tanto las variables a regular, como las dosificaciones de líquido
son las mismas).

Es útil, también, considerar que es posible operar este proceso enteramente

con controladores ON/OFF.

El diagrama de instrumentación y canalizaciones que sigue considera dos

reactores, si bien en la práctica industrial se suele operar con una cisterna
subdividida para conformar los volúmenes de reacción.

Debiera ser posible observar que algunos iconos fueron importados de

SUPERPRO© a AUTOCAD©, lo que podría sugerirle que tal práctica puede
ahorrar trabajo de generación de iconos, si se dispone de ambas licencias.

También es claro que los diversos instrumentos utilizados no están

especificados y estos detalles debieran, en general, figurar en el mismo plano
del P&ID o debieran figurar, al menos, en una memoria de cálculo anexada.
En este caso se adoptó la segunda alternativa para poder imprimir el P&ID en
una página y que fuese aún legible.

Diagrama P&ID de la Remoción de Ciaunuro

El diagrama a continuación sintetiza la discusión anterior, asignando códigos a

los diversos símbolos icónicos que representan a los diversos instrumentos del
P&ID. Estos códigos deben enlazar a la memoria de instrumentación que figura
más abajo.
Memoria de Especificaciones P&ID Remoción de Cianuro

Clave Especificación
 R1 y R2 Reactores según especificación en Ingeniería Básica (dado
el caudal de proceso y sabido el tiempo de contactación
debe ser posible su determinación por nuestros alumnos).

Bombas Dosificadoras de Reactivo, especificaciones a

BD1 a BD4 definir (dada la curva de titulación del RIL específico y un
diagrama experimental del comportamiento del Eh según
la dosis de hipoclorito).

CBD1 a Controladores ON/OFF de Bombas Dosificadoras (Relés

CBD4 que permiten el arranque o detención de las bombas)

TK1 Estanque de Hidróxido de Sodio, a especificar (su tamaño

dependerá de la concentración de NaOH en el tanque y
de la máxima dosis necesaria)

TK2 Estanque de Hipoclorito de Sodio, a especificar (ídem al

anterior)

TEh1 y Electrodos Transmisores de Potencial de Óxido Reducción

TEh2 a especificar

TpH1 y Electrodos Transmisores de pH a especificar

TpH2

AL1 y AL2 Alarmas ON/OFF, alto volumen de sonido

TN1 y TN2 Transmisores de nivel bajo, ON/OFF

Rombos Interruptores ON/OFF de discriminación de nivel eléctrico

(PLC)

Se observa que se deberán realizar ciertos cálculos a fin de precisar más las
especificaciones. Por ejemplo, se deben definir las concentraciones de los reactivos en
los tanques de alimentación a las bombas dosificadoras; naturalmente, estas
concentraciones se calculan de acuerdo al consumo esperado de cada uno y esa
materia es ampliamente conocida para los estudiantes de ingeniería química.

Igualmente, las especificaciones de los diversos electrodos (pH y Eh) deberán

considerar las condiciones particulares del sistema, por ejemplo, la alta
corrosividad en ambos reactores. En particular, la corrosividad sería alta para el
electrodo de Eh si la solución contiene Zn o Cd, asunto probable en aguas de
electroplatería. En tal caso, el electrodo de Eh tendrá el electrodo sensible
fabricado en Au y no Pt, puesto que la reactividad del Au es menor (además se
obtendrá una señal más alta).
Se recomienda, como ejercicio, seleccionar un conjunto mínimo de hipótesis
que permita especificar los TK y las BD.

P&ID del Tratamiento de remoción de Cromo de aguas residuales

En diversas actividades industriales se utiliza cromo (Cr) por sus particulares

propiedades reactivas. En electroplatería, por ejemplo, se requiere aumentar
las propiedades anticorrosivas de los productos terminados. Una vez
terminadas las partes, los equipos de proceso deben ser lavados y aparecen,
entonces, metales disueltos en las aguas excedentes de proceso. En otros
casos se busca utilizar las rápidas reacciones de óxido reducción en que
participa cromo (el dicromato de potasio, por ejemplo, es un reactivo
bastante común).

Para la generalidad de los metales, se utilizan procesos de remoción basados

en obtener una molécula de escasa solubilidad. Generalmente es posible
llevar los metales a un mínimo de solubilidad de su hidróxido porque
generalmente la concentración de equilibrio en solución (dado por la kPS) es lo
suficientemente baja como para descargar o reutilizar las aguas. En otros
casos (cadmio y arsénico, por ejemplo) se debe coprecipitar con hierro. Aún
en otros, se debe recurrir a la formación del sulfuro, que se intenta evitar
porque las emanaciones de un reactor en que participa el sulfuro son tóxicas
(pues evoluciona ácido sulfhídrico, H2S).

Es del todo habitual, en el caso de aguas excedentes (la legislación las llama
RILES, por Residuos Industriales Líquidos), que se desconozca su composición
precisa. Tan sólo se conocen ordenes de magnitud de las concentraciones de
cromo total y algunas nociones sobre la distribución de las formas +3 y +6. En
todo caso, se suele saber si está en exceso de las concentraciones deseables
y, por ende, si es necesario (o no) un proceso.

Varios hidróxidos metálicos son amfotéricos, de modo que se debe llevar el

proceso al mínimo (en lugar de llevar a extrema alcalinidad) no sólo por
ahorro de hidróxido sino que también por las propiedades amfotéricas.

En el caso del cromo, se observa que el cromo hexavalente (Cr+6) no forma

hidróxido insoluble pero el trivalente (Cr+3) si lo forma. Así, para remover el
cromo hexavalente se debe recurrir a una primer etapa de reducción, seguida
de una segunda etapa de formación del hidróxido de Cr+3 y, finalmente, una
sedimentación o filtración (o ambas, según sea el objetivo de concentración
final).

Primer Reactor (Reducción de Cromo VI a Cromo III)

La primera etapa de reacción, según se declaró más arriba, se realiza en un

primer reactor, cuya entrada tendrá un caudal (que determina el tamaño del
equipo) determinado por los procesos aguas arriba, y una concentración
variable de Cr+3 y Cr+6. La primera etapa tiene como objetivo de diseño
producir el mismo caudal pero garantizando que todo el cromo esté en el
estado +3. Esta reacción es rápida si se garantiza un ambiente ácido (pH 2 a
3). Para asegurar la reacción se deberá agregar un agente reductor. Los
agentes reductores son más bien clásicos en la industria química y se suele
recurrir a anhídrido sulfuroso, SO2, si bien el uso de gases podría ser incómodo
así que se recurre a ácido sulfuroso (H2SO3), bisulfito de sodio (NaHSO3) o
meta-bisulfito de sodio (Na2S2O5), y se espera que nuestros alumnos sepan
exactamente por qué cualquiera de estos tres reactivos genera SO2 en
solución acuosa.

La estequiometría, para el caso del anhídrido sulfuroso es:

Se observa que el primer reactor debe asegurar un pH ácido (para exacerbar

la solubilidad del cromo, formando el ácido crómico), entre pH 2 y 3. Como es
habitual, los potenciales de óxido reducción (POR o Eh) cambian bruscamente
al agotarse la especie oxidante o la especie reductora (recuerde que es una
función logarítmica). En consecuencia, la dosificación del agente reductor se
podrá realizar manteniendo el POR que refleje una casi total conversión de
Cr+6 a Cr+3. Este POR será del orden 200 a 300 mV pero cambia al cambiar el
pH (unos 150 mV por unidad de pH, se recomienda revisar los diagramas Eh pH
que se les ha enseñado en electroquímica).

Segundo Reactor (Producción del hidróxido de Cromo III)

Luego de la primera reacción, se obtiene una línea de proceso con pH entre 2

y 3 y todo el cromo en su estado más reducido, Cr+3. La formación del
hidróxido se realiza en un segundo sistema que puede ser muy variado. En
este caso, se adoptará la reacción de la línea de proceso con cal (apagada),
en la forma Ca(OH)2. La estequiometría será:

Las aguas resultantes pueden ser dispuestas o recicladas a proceso, la segunda

alternativa es la preferida para minimizar la contaminación. Por otra parte, el
hidróxido de cromo +3 es considerado inocuo por las reglas ambientales del
hemisferio norte.

Para este proceso, los actuadores son distintos a los típicos pues las
dosificaciones ocurren en fase gas, líquida y sólida (o, más bien, coloidal).

Se deja para los alumnos el desarrollo de un diagrama de instrumentación

adecuado, junto con la memoria del caso. Similarmente, puede ser útil
especificar los equipos dándose un caudal y composición de entrada en rangos
máximos y mínimos (p.e. 1 a 2 L/min, Cr+6 entre 7 y 15 ppm y Cr+3 entre 8 y 24
ppm).

Instrumentación de una Planta de Tratamiento de Aguas Servidas

El diagrama siguiente corresponde a un ejercicio de desarrollo de la

instrumentación de una Planta de Tratamiento de Aguas Servidas mediante
una modalidad de "Lodos Activos", desarrollado por la promoción 1997 del
curso (mis agradecimientos a ellos).

En este tipo de planta las aguas de la alcantarilla son conducidas a una (CR)
cámara de rejas (retención de materiales gruesos, también llamada
"operación de cribado" por los operadores); luego a una (SP) cámara de
impulsión por bomba centrífuga (que opera, además, como estanque de
ecualización de caudal para compensar la variaciones de caudal típicas de una
línea de aguas servidas); luego a un (TB) reactor donde se desarrollan
bacterias a partir de los orgánicos y otros compuestos (nitrógeno, fósforo,
etc.) de las aguas servidas (y por ende reducen el contenido de orgánicos);
dado que el proceso biológico requiere aire este se suministra mediante un
(CA) compresor; luego el material biológico es sedimentado mediante la
adición de un agente floculante que debe ser mezclado primero intensamente
(MR) y luego lentamente (ML) antes de entrar al (SF) sedimentador (para
obtener aguas claras); el material biológico debe ser recirculado en parte al
reactor biológico (para mantener una alta densidad celular y asegurar una
gran reactividad); y las aguas claras son, finalmente, desinfectadas (por
radiación ultra violeta) previo a su descarga al ambiente. La sedimentación
final produce, además, un problema de lodos que deben ser dispuestos de
alguna manera no tratada en este ejemplo.

La clave de códigos se debe ligar a la memoria de instrumentación, donde

cada sensor se debe especificar con la mayor precisión posible.

P&ID de un inodoro domiciliario común

Como ejemplo de diseño, utilizando un diagrama de instrumentación y

canalizaciones conceptual, se considera aquí el caso de un sistema de
descarga de un inodoro domiciliario común. En este caso, el "requisito de
diseño" será proveer un sistema de descarga rápida de un volumen
determinado de agua (unos 7 a 10 L), obtenido del sistema de agua potable
del domicilio, para arrastrar, por transferencia de momento, sólidos (las
feces) contenidos en un volumen pequeño de líquido.

El diagrama en bloques sería, simplemente, una sola caja negra que indica el
volumen a descargar. En la memoria de diseño básico se indicaría:
 El volumen de agua a contener

El sistema de comando de descarga (operación manual, en este caso)

El método de cierre automático de la descarga (una vez descargado)

El método de llenado desde el sistema de agua potable (automático, en este caso)

De modo que el P&ID, reseñado en el diagrama, identifica cada una de esas

partes.

Algunas precisiones de interés:

Las válvulas en el diseño corresponden a válvulas de corte (es decir, sólo sirven
para abrir o cerrar y no son útiles para regular flujo) y su símbolo será una manilla
plana;

El actuador final manual es una circunferencia conectada diagonalmente al

actuador final de la válvula (o del equipo del caso);
 Cada sensor está conectado por una línea rígida a su amplificador, que se
representa por un círculo con un código (TN1, p.e.) que lo identifica en el listado
de materiales (listado que, a menudo, se abrevia por B.O.M.: Bill Of Materials)

Cada círculo representa un amplificador y si está enmarcado en un cuadrado es un

amplificador de actuación sobre un elemento final de control

Los amplificadores envían (en el caso de sensores) o reciben (en el caso de

actuadores) líneas (típicamente eléctricas, pero a veces neumáticas)
representadas por líneas discontinuas

La "inteligencia" o el algortimo de control está representado por un rombo

pequeño, cuyas especificaciones figurarán en una memoria de control del
proceso. En este caso, si se tratase de un inodoro domiciliario común (se sugiere a
los alumnos que no conozcan este artefacto que abran, cuidadosamente, uno), la
operación es enteramente mecánica e hidráulica. La descripción de la memoria
deberá aclarar por qué y como se enlazan los sistemas de detección de nivel
(flotador en TN1 y la propia válvula de descarga en TN2) con los actuadores (p.e.
CC1 es una válvula de corte y el rombo 2 es una amplificación mecánica, por
palanca, de la fuerza de empuje sobre el flotador TN1).

Instrumentación de Procesos Industriales

Leandro Herrera Z., Ph.D.

Especificación de sensores
PRECISION (o EXACTITUD)
ERROR
ERROR de NO LINEALIDAD
REPETIBILIDAD
REPRODUCIBILIDAD
SENSIBILIDAD
RESOLUCIÓN
RANGO
RANGO de TRABAJO o de OPERACIÓN
BANDA MUERTA
CORRIMIENTO DEL CERO
TIEMPO DE RESPUESTA
HISTÉRESIS
FUNCION DE TRANSFERENCIA

Especificación de sensores.

Todos los instrumentos deben ser especificados a un punto tal que aseguren la
operación del proceso y que permita la estimación de sus costos. Estas
especificaciones se pueden sistematizar, aplicándolas tanto a sistemas
sensores como a sistemas actuadores, sin que todas y cada una de las
definiciones que siguen a continuación sean aplicables a todo sensor o
actuador. Sin embargo, las definiciones conforman parte del léxico básico del
proyecto de instrumentación.

PRECISION (o EXACTITUD)

Todo sistema sensor responde a un principio físico, químico o biológico que

permite su funcionamiento. Por ende, todo sistema sensor tendrá limitaciones
que serán inherentes a sus principios. Una de tales limitaciones es la
precisión, que regula el margen de imprecisión instrumental. Por ejemplo,
dado un sistema de medición de temperatura, de precisión 0,05 ºC, cuando su
lectura fuese de 37,2ºC significa que la temperatura del ambiente medido
está entre 37,15 y 37,25 ºC.

Habitualmente, la precisión se expresa como porcentaje de la escala

completa. Por ejemplo, un termómetro cuyo tope de escala fuese 100ºC y de
precisión 0,5% significa que toda lectura de T ºC estará sujeta a una
imprecisión de 0,5ºC (si se mide 37,2ºC, la temperatura estará entre 36,7 y
37,7 ºC).

La precisión está asociada al cálculo de la desviación estándar del

instrumento o de un procedimiento analítico.

ERROR

Expresa la diferencia entre la magnitud medida y la lectura instrumental. En

toda aplicación se desearía que el error fuese 0; sin embargo, todo los
instrumentos modifican su comportamiento a lo largo de su vida y es común
calibrarlos de cuando en cuando. Un instrumento tan sencillo como un
termómetro de mercurio se debe calibrar para corregir el error. Por ejemplo,
si un reactor está a 70ºC y el instrumento lee 69ºC, el error será de –1ºC.

El error se define, habitualmente, como Lectura-Valor real; si bien podría

usarse a la inversa sin mayores confusiones, con tan sólo especificar que
opción se usa.

ERROR de NO LINEALIDAD

Los instrumentos ideales son lineales. De hecho, la mayoría de los sistemas

instrumentales comerciales tienen respuesta lineal. Puede ocurrir, sin
embargo, que la respuesta no sea estrictamente lineal y, por ende, que
ocurra un error por no linealidad de la respuesta del instrumento.
Un caso típico que conviene tener en cuenta es el de los electrodos y
medidores de pH. Como es sabido, la escala de pH resulta lineal pues el
potencial de Nernst generado corresponde al logaritmo negativo de la
concentración molar de hidrógeno ionizado (H+). A pesar de la sólida
definición que sustenta la linealidad del medidor y de la electrónica utilizada
para la amplificación, los sistemas (electrodo más medidor) de medición de
pH sufren de no linealidades y, en realidad, la relación entre el pH de la
solución y el pH medido es más bien como indican los puntos (circulitos) que
como la línea sólida (hipotética respuesta lineal) de la figura a continuación.

REPETIBILIDAD
Especifica la habilidad del instrumento para entregar la misma lectura en
aplicaciones repetidas del mismo valor de la variable medida. Así, por
ejemplo, si a una misma presión de 25 p.s.i.g., un manómetro de precisión de
1 p.s.i., entrega las lecturas de 25,5; 26; 24,3; y 24 p.s.i.g. su operación es
repetible; una lectura de 27 p.s.i.g. indicaría un problema de repetibilidad
del instrumento (a menos que conste que fuese un problema de histéresis).

REPRODUCIBILIDAD
Se refiere a la capacidad del instrumento de mantener una misma lectura
cuando el valor de la especie sensada está a valor constante. También se
utiliza este término para describir la capacidad de entregar el mismo valor
medio y desviación estándar al medir repetidamente un mismo valor.

SENSIBILIDAD
Término utilizado para describir el mínimo cambio en la especie sensada que
el instrumento puede detectar. Su definición es similar a la definición de
ganancia pero se refiere, más bien, a la posibilidad de discriminar dos valores
muy cercanos entre si. La sensibilidad se expresa cuantitativamente mediante
la tasa de cambio de la medición respecto del cambio en la especie sensada.

Es común (pero erróneo) asociar la sensibilidad a la escala de lectura; p.e. si

una escala de temperatura tiene divisiones cada un grado centígrado, se
podría pensar que la sensibilidad fuese de ½ grado porque no sería posible
"estimar" valores como ¼ de grado. En realidad, es posible que el sistema
termómetro en uso necesite un cambió de un grado antes de modificar su
aguja indicadora.

RESOLUCIÖN
Se refiere, precisamente, al contra ejemplo anterior. Expresa la posibilidad
de discriminar entre valores, debido a las graduaciones del instrumento. Se
suele hablar de número de dígitos para indicadores numéricos digitales y de
porcentaje de escala para instrumentos de aguja. Es bien sabido, por
ejemplo, que los termómetros de baja calidad sólo tienen indicaciones cada
10 ºC, sin subdivisiones, a fin de enfatizar al usuario que el instrumento sólo
da una noción y no se debe usar como instrumento de alta resolución. La
resolución está en directa relación a la escala del instrumento.

RANGO
Expresa los límites inferior y superior del instrumento. Por ejemplo, los
sistemas de medición de pH suelen ser de rango 0 a 14 (aún cuando la "escala"
conceptual de pH puede exceder este rango; pero, en soluciones que no
llamaríamos "acuosas").

RANGO de TRABAJO o de OPERACIÓN

Muchos instrumentos, sobre todo los industriales, permiten definir sub rangos
de su rango intrínseco, Típico de medidores de pH, subrangos de 0 a 1,4; de 1
a 2,4; de 2 a 3,4; etc. El rango de trabajo mejora la resolución pero no
necesariamente la sensibilidad.

BANDA MUERTA
Los instrumentos suelen ser insensibles a muy pequeños cambios, porque su
sensibilidad así lo impone. Este mismo concepto puede ser visto a la inversa,
especificando, en cambio, la banda (en el sentido de espacio) muerta del
instrumento, es decir, cuan grande debe ser el cambio de la especie sensada
para que el instrumento reaccione. Este término también se aplica a los
rangos de valor de la especie sensada para los que el instrumento no
responde; p.e. temperaturas debajo o sobre el rengo de un termómetro.
 CORRIMIENTO DEL CERO
La lectura en cero suele cambiar por razones asociadas al uso de un
instrumento o porque las etapas amplificadoras sufren de deriva en el tiempo
(como, por ejemplo, la línea base de un cromatograma). Los instrumentos
deben especificar su tolerancia al corrimiento del cero y, además, los
procedimientos y periodicidad de recalibraciones. Un caso muy típico es el
cero de la escala de pH (la concentración molar de H+ es igual a la de OH- a pH
7,00) que se debe recalibrar frecuentemente.

TIEMPO DE RESPUESTA
La medición de cualquier variable de proceso puede implicar una demora,
(ebida a fenómenos de equilibrio, transporte, etc.) que debe ser definida
adecuadamente. Si la medición tiene una cinética más lenta que la de la
propia variable, habrá que disponer de sistemas complejos de predicción del
valor en lugar de descansar sólo sobre la medición instrumental. Los tiempos
de respuesta se definen en base al tiempo necesario para obtener una medida
que corresponda al 96% (o cualquier otro porcentaje) del valor final. Los
electrodos de pH comunes, por ejemplo, tienen tiempos de respuesta del
orden 5 segundos; pero existen electrodos de mejores tiempos de respuesta
(electrodos de "Ross"), del orden de un segundo.

HISTÉRESIS
Algunos instrumentos presentan un fenómeno de "memoria" que impone un
histéresis a su respuesta. En particular, un sistema de medición de presión
podría indicar los cambios de presión según si la presión anterior era más alta
o más baja que la actual, debido a fenómenos de resistencia viscosa al
desplazamiento de partes interiores del sensor. Así, una presión de 3 p.s.i.g.,
por ejemplo, podría leer 3,1 si la presión acaba de bajar, pero 2,9 si esta ha
subido. El diagrama tradicional de las respuestas con histéresis consiste de dos
curvas, en lugar de la línea recta hipotética.
 FUNCION DE TRANSFERENCIA

Un instrumento se puede caracterizar formalmente mediante su función de

transferencia, es decir, por su modelo matemático Entrada/Salida, donde la
entrada es el valor real de la propiedad sensada y la salida es la lectura en el
instrumento. Por descontado, toda ganancia deberá ser unitaria; pero tanto la
forma dinámica de la respuesta (si oscila, por ejemplo) entre cambios como el
tiempo de respuesta pueden ser importantes para la aplicación que se esté
diseñando. Las funciones de transferencia de instrumentos de alta calidad
suelen estar disponibles desde el fabricante. De no ser tal el caso, esta se
deberá construir mediante el análisis dinámico clásico (según se analiza en el
trabajo de laboratorio del curso, puede ser útil, también, recordar la
respuesta dinámica del transductor diferencial de presión ya analizado).

Uso de Computadoras Digitales para

la Instrumentación
Introducción
 Conversores análogo a digital

Selección de conversores Análogo a Digital

Conversión digital a análogo (CD/A)

Introducción

Los procesos deben ser instrumentados, según se ha especificado, para

disponer de información sobre el estado de su operación. Tal información es
útil para asegurar que el proceso opera de acuerdo a las especificaciones de
diseño, es decir, el estado de la planta es el deseado.

Se debe especificar aquí que se entiende por estado de un proceso. La noción

difiere de la noción de estado termodinámico, si bien guarda alguna similitud.
Al igual que el estado termodinámico, el estado de un proceso está reflejado
por el valor cuantitativo de todas y cada una de las variables que permiten la
completa caracterización de la operación; sin embargo, las variables del
estado de una planta no requieren estar todas ligadas entre si en forma
explícita, mediante leyes de conservación (que es el caso de las variables
termodinámicas de estado). La noción de estado del proceso es más bien
simple, pero puede generar un extenso listado de variables. Mediante esta
definición se podrá generar un listado de variables, ordenado, que contenga
los valores de cada una de ellas, indexado por un número secuencial (una
cuenta) y es así como se suele hablar del vector de estado, para referirse al
valor de cada una de las variables de proceso que permiten la más completa
definición del mismo.

Las variables son cuantificadas por sistemas sensores, es decir, por sensores
seguidos de amplificadores (también llamados acondicionadores de señales)
que generan una señal eléctrica (si bien existieron los que generaban señales
de presión) y, posiblemente, producen una indicación local. Estos sistemas
sensores suelen tener capacidad de transmisión de señales, es decir, generan
una salida eléctrica cuyo valor es proporcional al valor de la variable medida.

Si se dispone de sistemas sensores con capacidad de transmisión, es posible

llevar la información acerca de las variables en proceso, a un sistema
computacional que permita mantener una versión actualizada permanente del
estado de la planta.

Conversores análogo a digital

Los instrumentos suelen generar una salida eléctrica que es una función del
valor de la propiedad que miden (es decir, tienen una ganancia definida y
única, poco variante en el tiempo). Esta salida se dice de comportamiento
análogo a la medición de la variable, pues refleja estrictamente, en todo
momento, el valor medido de la propiedad. La salida se dice análoga porque
es una simple función, usualmente lineal, de la posición de la aguja o del
valor desplegado (en caso de medidores a dígitos) del sistema sensor; también
se usa el término "análogo" para diferenciar esta medición de un número
digital, válido en un computador digital.

Las salidas de los instrumentos conforman con ciertos estándares comunes,

que pueden ser en potencial eléctrico (volts) o en corriente eléctrica (amper).
Se encuentran instrumentos cuya salida varía entre 0 y 10 volts, 0 a 1 volts, 0
a 5 volts, 0 a 20 mA y 4 a 20 mA. El estándar favorito es la salida en corriente,
en el rango 4 a 20 mA. En primer lugar, la transmisión de corrientes es
preferible a la transmisión de voltajes porque el ruido hertziano (efecto
antena) genera potenciales pero no puede (sin una transformación a
propósito) generar corrientes; en segundo lugar, es muy útil que el cero
instrumental no esté en el cero de señal transmitida porque de esta manera
una corriente cero será, necesariamente, debida a un cable cortado y no una
medición válida (si el cero de voltaje o de corriente corresponde a un valor
aceptable de la propiedad medida, no será posible distinguir un cable cortado
o un cortocircuito respecto de la condición cero de proceso).

La información de salida se puede llevar a cualquier instrumento subsecuente

(habitualmente carta de registro en papel, acumuladores de datos, multi
tester, etc.) mediante un simple par de cables, con tal que los rangos de
ambos extremos correspondan entre si; de allí la importancia de especificar
las normas de salida de los transmisores instrumentales.

Para poder disponer de información en un computador digital, es necesario

traducir los valores de salida a números digitales que se puedan procesar. Los
amplificadores se conectan a un sistema de circuitos eléctricos conocido como
conversor análogo a digital, abreviado CA/D.

Un conversor análogo a digital acepta en su entrada un voltaje o una corriente

eléctrica y genera un número digital que corresponde al valor de entrada, en
el instante en que se realiza la conversión. Durante la conversión y/o entre
una y otra medición, la señal de entrada podría variar sin que el conversor
pueda tomar nota. Es decir, la conversión a números digitales significa que los
valores de las propiedades se conocen en ciertos instantes y no en otros (en
particular, se conocen según la frecuencia de muestreo). Desde el punto de
vista de los procesos, las frecuencias de conversión actuales son tan altas
(p.e. cada milésima de segundo) que no es posible el cambio significativo de
propiedades en el intertanto.

Para lograr la consecución de un número digital que refleje estrictamente el

valor de una entrada (p.e. de voltaje), basta con generar una rampa analógica
(de voltaje en este caso) en el tiempo. Simultáneamente, se arranca un reloj
digital (un número digital que aumenta en uno su valor cada cierta unidad de
tiempo, p.e. cada millonésima de segundo) y se compara el voltaje de la
rampa con el voltaje a "convertir". Cuando el comparador detecta la igualdad
de ambos voltajes, detiene el contador del reloj y es ese número el que se
utiliza para representar el valor del voltaje de entrada.

Por ejemplo, dado un reloj de 1 KHz (kilo Hertz significa mil veces por segundo) y un contador
de 8 bits (es decir, de 256 cuentas), para un conversor de rango 0 a 10 volts, la rampa de
voltaje generará 10 volts en 256 milésimas de segundo, es decir, 39.0625 volts por segundo o,
su inverso, 0.0256 segundos por volt. Si se presenta una entrada de 5 volts, la comparación se
alcanzará en 5*0.0256 segundos (=0.128 segundos). Naturalmente, un contador a tasa de 1000
cuentas por segundo, habrá generado el número 128 en versión digital (es decir, 10000000) y
este número (digital) será utilizado en el computador para representar 5 volts.

Los CA/D necesitan, además, poder transmitir la información digital adquirida

al sistema computacional del caso. A este fin, se utilizan protocolos de
comunicación estandarizados, si bien existen aún protocolos ad hoc. Los
protocolos más habituales en proceso químicos son de tipo serial, porque
permiten mayores distancias de transmisión mientras que en procesos
eléctricos se utilizan protocolos de transmisión paralela porque son más
rápidos (pero de menor distancia de transmisión). Cómo ejemplo, se puede
considerar que la interface RS232C (puerto "mouse"), instalada como estándar
en los computadores tipo PC, permite transmitir a unos 100 metros, mientras
que la interface centronix (puerto de impresora) permite transmitir a unos 5
metros.

Aún la interface RS232C sería limitante en una planta de procesos, porque sus
señales de transmisión operan en base a voltajes absolutos (respecto de una
referencia a tierra) y es así como se ha creado la interface RS422A (y
similares) que operan en corrientes, de modo que su captura de ruido es
menor y permite transmisiones de uno 700 metros.

Así entonces, las salidas de los instrumentos pueden ser conectadas a

conversores análogo a digital, los conversores análogo a digital se alambran a
su vez a un computador mediante interfaces de comunicaciones
estandarizadas y, finalmente, se puede disponer de un programa
computacional que administre, mediante el puerto de comunicaciones, la
adquisición de datos de una planta de proceso.

Selección de conversores Análogo a Digital

El uso de conversores para la adquisición de datos implica un número de

definiciones de diseño.

Cabe destacar, en primer lugar, que no es imperativo utilizar un CA/D para

cada sistema sensor, pues suele ser posible multiplexar (seleccionar mediante
interruptores electrónicos programables) varias señales a un solo conversor
A/D. En particular, el sistema utilizado en el laboratorio, de la marca
OPTO22, multiplexa 16 señales analógicas en un solo "tablero" CA/D.

En segundo lugar, la precisión digital alcanzada por la conversión de una señal

analógica depende del número de bits del CA/D que se usa. Por ejemplo, si un
sistema sensor transmite en la norma 4 a 20 mA y se convierte a digital
mediante un conversor de 8 bits, se dispondrá de 256 números (28=256) para
recorrer el espacio de 16 mA de la señal análoga (desde 4 a 20 mA),
originando así una "precisión" de 16/256 mA, es decir, se puede discriminar
cada 5,14 pA. En términos de la propiedad medida, es posible utilizar una
ganancia global, desde la propiedad medida (es decir, el valor que despliega
el medidor local) hasta el número digital en el computador. Así por ejemplo,
para la escala de pH de 0 a 14, una conversión de 8 bits permitiría discriminar
cada 14/256 (0,05) unidades de pH, que es perfectamente útil. Considerando,
por otra lado, que hay variables que recorren un más amplio espacio de
valores, como una termocupla de 0 a 1000 ºC, la discriminación sería más bien
pobre (1000/256≈ 0,25ºC) y se debiera pensar en utilizar un conversor de 12
bits o definir subrangos de operación de la variable medida.

El diseñador debe también especificar la velocidad con que el valor de una

variable puede ser obtenida en el computador (comando, conversión y
transmisión); velocidad conocida como el throughput del sistema CA/D. Los
sistemas CA/D comunes tienen capacidades de medición cada milésima de
segundo (1KHz) y se pueden conseguir mejores velocidades con conversores de
mayor costo. Los procesos suelen ser de cinéticas más bien lentas, si no están
sujetos a cambios importantes de requerimiento de producción o de las
perturbaciones. La frecuencia de toma de muestras será tan rápida como sea
el más rápido cambio posible en el proceso y se debiera, entonces especificar
la frecuencia del conversor según la cinética propia del proceso. Es prudente,
sin embargo, destacar que la velocidad de conversión, en un sistema
multiplexado, será válida para cada variable medida, de modo que un
throughput de 1KHz, utilizado para medir 10 variables, donde cada medición
sea el promedio de 5 mediciones sucesivas permitirá obtener un nuevo
conjunto de los 10 valores cada 50 milésimas de segundo. Además, utilizar el
computador a esta tasa de adquisición de datos significaría que no cumple
ninguna otra tarea.

En la práctica, mediciones cada 1 a 30 minutos son más que suficientes en

procesos químicos de alta escala.

Conversión digital a análogo (CD/A)

En muchos casos puede ser importante que el computador que adquiere los
datos fije, además, el valor de una acción sobre el proceso (por ejemplo,
mover una válvula; acelerar o decelerar una bomba centrífuga; etc.)

En estos casos, en el programa del computador se concluye que una dada

variable de operación tenga un determinado valor (p.e. frecuencia de un
motor de bomba centrífuga) y este cálculo está alojado en una variable del
programa,. Por ende es un número digital.
Para utilizar el valor calculado de la variable, se debe conseguir un número
analógico en la forma, por ejemplo, de un voltaje o corriente estandarizado.
Habitualmente, nos interesará conseguir una corriente en el rango 4 a 20 mA.

La conversión de un número digital a un variable eléctrica analógica se

consigue mediante un conversor de digital a análogo CD/A, que habitualmente
coexiste en el mismo sistema CA/D (i.e. se especifican conversores CA/D y
CD/A en un mismo equipo o circuito).