Sunteți pe pagina 1din 69

SORIN DIMITRIU

INSTALAŢII FRIGORIFICE
ŞI DE
CLIMATIZARE

BUCUREŞTI 2010
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 1

1 NOŢIUNI FUNDAMENTALE.

1.1 Necesitatea răcirii corpurilor.


Răcirea este procesul prin care se extrage căldură dintr-un corp şi care se manifestă în
general prin scăderea temperaturii acestuia. Nu întotdeauna extragerea căldurii are ca rezultat
micşorarea temperaturii. In procesele de condensare şi solidificare temperatura rămâne
constantă, deşi se evacuează căldură către exterior. De aceea definiţia anterioară se referă la
un corp monofazic (gazos, lichid sau solid) din care se extrage căldura: aerul dintr-o încăpere,
lichidul dintr-un vas, diferite corpuri solide cum ar fi legumele, fructele, etc.
Răcirea corpurilor este un proces foarte important în industria alimentară, existând
numeroase situaţii în care apare această necesitate.
a) Păstrarea alimentelor. Există dovezi că încă din sec. III - IV î.e.n. erau utilizate
metode artificiale de răcire: utilizarea pe timp de vară a gheţii păstrată în paie,
utilizarea de vase poroase din pământ pentru păstrarea rece a apei de băut,
utilizarea amestecurilor refrigerente de apă şi sare, etc. Astăzi, conservarea şi
păstrarea alimentelor prin frig este metoda de bază în întreaga industrie alimentară
ca şi în comerţul cu aceste produse.
b) Crearea de condiţii de confort. Pentru ca în sezonul cald activitatea umană să se
desfăşoare în condiţii optime, este necesar ca în spaţiile în care aceasta are loc
temperatura mediului ambiant să se încadreze între anumite limite. Apare prin
urmare necesitatea răcirii aerului din aceste spaţii cât şi aceluia adus din exterior
de instalaţiile de ventilaţie.
c) Asigurarea condiţiilor de desfăşurare a proceselor din industria chimică. În
numeroase procese din industria chimică, reacţiile care se desfăşoară degajă
căldură care trebuie evacuată în permanenţă către exterior. În majoritatea cazurilor
acest lucru nu poate fi făcut pe cale naturală, fiind necesare utilizarea unor
instalaţii frigorifice.
d) Lichefierea gazelor. Pentru separarea oxigenului şi a azotului din aer, este
necesară lichefierea acestuia, ceea ce presupune realizarea de temperaturi deosebit
de coborâte: -200 oC. De asemenea există şi alte numeroase cazuri în care este
necesar să se lichefieze diferite gaze: argon, bioxid de carbon, etc.
Noţiunile de cald şi rece sunt foarte relative şi se stabilesc în raport cu o anumită
temperatură de referinţă. De exemplu,
pentru simţurile noastre un corp este cald
sau rece în raport cu temperatura corpului
nostru. În general un corp este calificat
drept cald sau rece în raport cu temperatura
mediului ambiant, care nu este aceiaşi pe
tot globul. De aceea un corp care este rece
la ecuator poate fi cald în zonele polare şi
invers. Ca urmare noţiunea de cald sau
rece are sens numai în raport cu mediul
ambiant local.
Fig. 1.1 Corp cald, corp rece
2 Noţiuni fundamentale

1.2 Clasificarea proceselor de răcire.


Procesele de răcire se clasifică în raport cu tipul de agent utilizat şi modul în care
acesta este utilizat.

cu vapori
în circuit închis
cu agent de lucru cu gaze
(termodinamice)
Procedee în circuit deschis
de răcire
fără agent de lucru

a) Procedee de răcire cu agent de lucru în circuit închis.


În cadrul acestor procedee agentul de lucru evoluează într-un ciclu termodinamic
invers preluând căldură de la un nivel de temperatură mai mic decât cel al mediului ambiant şi
cedând căldură mediului ambiant. Procedeele de răcire termodinamice, cu agent de lucru în
circuit închis, pot fi realizate cu vapori sau cu gaze.
Procedeele cu vapori pot fi:
- cu comprimare mecanică de vapori
- cu absorbţie
- cu resorbţie
- cu difuzie
- cu ejecţie
Procedeele cu gaze pot fi:
- cu laminare
- cu destindere adiabatică

b) Procedee de răcire cu agent de lucru în circuit deschis.


În cadrul procedeelor de răcire cu agent de lucru în circuit deschis, agentul rece
extrage căldură de la corpul care trebuie răcit modificându-şi starea. Agentul este apoi evacuat
şi înlocuit cu agent proaspăt. Procedeele de răcire cu agent de lucru în circuit deschis pot fi:
- cu utilizarea gheţii hidrice ( 0 oC )
- cu utilizarea gheţii carbonice ( -97 oC )
- cu utilizare de soluţii eutectice ( -20 oC )
- cu utilizare de amestecuri refrigerente (-20...-30 oC )
- cu utilizarea evaporării apei la presiune atmosferică
- cu destindere turbionară de gaze în tuburi Ranque
- cu destindere de gaze în tuburi cu pulsaţii

c) Procedee de răcire fără agent de lucru.


Aceste procedee se bazează pe o serie de fenomene fizice cum ar fi:
- efectul termoelectric (efectul Peltiér)
- fenomene termoelectromagnetice

1.3 Transferul căldurii de la un corp cu temperatură mai coborâtă către altul cu


temperatură mai ridicată.
Principiul al doilea al termodinamicii postulează: "căldura trece întotdeauna de la
sine, numai de la un corp cu temperatură mai mare, către altul cu temperatură mai mică".
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 3

Ca urmare, dacă două corpuri având temperaturi diferite sunt puse în contact, va apare
spontan un schimb de căldură de la corpul mai cald către cel mai rece şi ele vor ajunge în stare
de echilibru termodinamic. Mediul ambiant poate fi considerat ca un corp cu capacitate
calorică infinită, adică temperatura sa nu se modifică în urma schimburilor de căldură
efectuate cu diferitele corpuri cu care vine în contact. În consecinţă, dacă un corp este mai
cald decât mediul ambiant, va ceda spontan căldură şi
temperatura sa va scade până va ajunge la echilibru cu
mediul. Dacă un corp este mai rece decât mediul
ambiant, va primi spontan căldură de la mediul
ambiant şi temperatura sa va creşte, până ajunge la
echilibru cu mediul.
Dacă se doreşte păstrarea temperaturii unui
corp la un nivel diferit de cel al mediului ambiant,
atunci trebuie compensat fluxul de căldură care se
transmite spontan între corp şi mediu. În cazul unui
corp cu temperatură mai mare decât cea a mediului
ambiant există două posibilităţi: să se compenseze
transferul de căldură către mediul ambiant cu un
transfer de căldură de la o sursă de temperatură
Fig.1.2 Necesitatea transferului de
căldură invers
ridicată, sau să se realizeze un transfer de căldură
invers, de la mediul ambiant către corpul cald. În
cazul unui corp cu temperatură mai mică decât cea a mediului ambiant, soluţia constă în
reîntoarcerea către mediul ambiant a căldurii care se transmite spontan de la acesta la corpul
rece.
Se poate observa că menţinerea constantă a temperaturii unui corp în raport cu
temperatura mediului ambiant se poate realiza printr-un transfer de căldură între corp şi
mediul ambiant, invers celui natural. Acest lucru nu este imposibil, dar în conformitate cu al
doilea principiu al termodinamicii nu se poate realiza de la sine. O maşină termică care
realizează acest transfer de căldură se numeşte, prin analogie cu pompele de lichide, "pompă
de căldură". Studiind acest fenomen, Clausius la 1850 a dat următoarea formulare
principiului al doilea al termodinamicii: "nu se poate construi o pompă de căldură, care fără
să fie ajutată prin vreun mijloc din exterior, să preia căldura de la un corp cu temperatură
mai coborâtă şi să o transfere către altul cu temperatură mai ridicată". Această formulare
precizează că transferul invers de căldură este perfect posibil, dar numai cu un anumit consum
de energie. Agentul de lucru trebuie să fie pus alternativ în contact cu cele două corpuri,
preluând căldură de la cel rece şi cedând căldură celui cald. Ca urmare, transformările
termodinamice pe care acesta le suferă trebuie să se repete periodic, adică agentul de lucru
trebuie să evolueze într-un ciclu termodinamic. Dacă transferul invers de căldură se realizează
de la mediul ambiant către corpul cald, maşina care face acest lucru păstrează denumirea de
pompă de căldură. Dacă transferul invers de căldură are loc de la un corp rece către mediul
ambiant, maşina care face acest lucru se numeşte maşină frigorifică.

1.4. Cicluri termodinamice.


Se numeşte ciclu termodinamic o succesiune de transformări termodinamice de stare,
efectuate astfel încât la sfârşitul ultimei transformări se revine la starea iniţială. Ca urmare,
într-o diagramă termodinamică, cum ar fi diagrama p-V, un ciclu se reprezintă printr-o curbă
închisă. In raport cu sensul în care se desfăşoară transformările care compun ciclul există două
tipuri de cicluri termodinamice: directe şi inverse. Conform enunţurilor date de către Carnot,
Kelvin şi Palnck celui de al doilea principiu al termodinamicii, pentru a fi posibilă
desfăşurarea unui proces ciclic este necesar să existe două surse de căldură de temperaturi
4 Noţiuni fundamentale

diferite, agentul de lucru preluând căldură de la una dintre ele şi cedând obligatoriu căldură
celeilalte.

a) b)
Fig. 1.3 Cicluri termodinamice: a) ciclul direct; b) ciclul invers.

Ciclurile directe preiau căldură de la sursa caldă (SC), produc lucru mecanic (L) şi
cedează căldură sursei reci (SR). Conform legii conservării energiei, primul principiu al
termodinamicii, trebuie să fie respectată relaţia:
L = QSC − QSR (1.1)
Ciclurile inverse consumă lucru mecanic (L) , preluând căldură de la sursa rece (SR) şi
cedând căldură sursei calde (SC), legea conservării energiei având expresia:
L = QSC − QSR (1.2)
La acest tip de cicluri, prin tradiţie, căldura preluată de la sursa rece se notează cu
Q0 ( Q0 ≡ QSR ), iar cea care se cedează sursei calde cu Q ( Q ≡ QSC ), rezultând:
L = Q − Q0 (1.3)

1.5. Criterii de eficienţă (coeficientul de performanţă) pentru procesele ciclice.


În general, prin coeficient de performanţă se înţelege raportul, din punct de vedere
energetic, dintre efectul util al procesului ciclic şi ceea ce se consumă din exterior pentru a
produce acest efect.
În funcţie de tipul ciclului şi de efectul util pe care îl realizează rezultă diferite relaţii
de definiţie a coeficientului de performanţă:
a) Cicluri directe (motoare termice):
L QSR
COPMT = ηt = = 1− <1 (1.4)
QSC QSC
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 5

Fig. 1.4. Sursele de căldură ale ciclurilor termodinamice

b) Cicluri inverse - ciclul pompei de căldură


Q 1
COPPC = ε c = = >1 (1.5)
L Q0
1−
Q
c) Cicluri inverse - ciclul maşinii frigorifice
Q 1
COPMF = ε f = 0 = <> 1 (1.6)
L Q
−1
Q0
În domeniul ciclurilor inverse se pot deosebi domeniile de utilizare prezentate în
tabelul 1.1:

Tabelul 1.1
Domeniile de utilizare ale ciclurilor inverse
Temperatura sursei Temperatura sursei
Domeniul calde t SC reci t SR
o
+ 50...+ 100 C - 10...+ 25 oC
Pompe de căldură
mediul încălzit mediul ambiant
o
+ 25...+ 35 C - 10...+ 10 oC
Instalaţii de climatizare iarna
mediul încălzit mediul ambiant
o
+ 35...+ 45 C + 25...+ 35 oC
Instalaţii de climatizare vara
mediul ambiant mediul răcit
o
+ 15...+ 35 C - 100...0 oC
Maşini frigorifice
mediul ambiant mediul răcit
o
+ 15...+ 35 C - 273...- 100 oC
Criogenie
mediul ambiant mediul răcit
6 Evaluarea necesarului de frig

2. EVALUAREA NECESARULUI DE FRIG PENTRU


SPAŢIILE RĂCITE DESTINATE PĂSTRĂRII
PRODUSELOR ALIMENTARE.
2.1 Clasificarea spaţiilor răcite.
Spaţiile răcite sunt acele spaţii în care se realizează şi se păstrează o temperatură mai
mică decât temperatura mediului ambiant exterior. Ele se pot clasifica în raport cu mai multe
criterii:
a) În funcţie de nivelul de temperatură care trebuie realizat în interior, se pot deosebi:
Spaţii climatizate. Acestea sunt spaţii în care trebuie realizată fie temperatura de
confort (încăperi de locuit, săli de clasă, săli de conferinţe, teatre, cinematografe, etc.), fie
temperatura necesară pentru desfăşurarea anumitor procese tehnologice (săli de calculatoare,
producerea de circuite electronice, etc.). Temperatura de confort pentru corpul uman este
cuprinsă în intervalul 18…24 oC, dar pentru evitarea şocurilor termice, se recomandă ca
diferenţa de temperatură între mediul exterior şi spaţiul climatizat să nu depăşească 8…10
grade.
Spaţii pentru refrigerare. Sunt spaţiile în care produsele alimentare în stare
proaspătă sunt răcite în vederea păstrării sau transportului. La temperatură scăzută, procesele
metabolice (în cazul fructelor şi legumelor), sau activitatea microorganismelor care determină
procesele de fermentare (în cazul produselor lactate sau preparatelor culinare) sau
descompunere (în cazul produselor de carne) sunt foarte mult încetinite, permiţând păstrarea
acestora un anumit timp fără alterarea calităţilor organoleptice. Temperatura finală la care
ajung produsele trebuie să fie superioară punctului crioscopic (temperatura la care îngheaţă
sucurile din produse). In funcţie de natura produselor, această temperatură este cuprinsă în
intervalul 0…+ 5 oC.
Spaţii pentru congelare. Aceste spaţii sunt destinate răcirii produselor alimentare la o
temperatură finală mult inferioară punctului crioscopic: - 18…- 25 oC. La acesta temperatură,
peste 95% din conţinutul de apă al produselor se solidifică sub formă de gheaţă. In această
stare produsele se conservă şi pot fi păstrate un timp îndelungat.
b) In funcţie de modul de funcţionare spaţiile pentru refrigerare şi congelare se pot
prezenta în trei variante:

Fig.2.1 Tunel de refrigerare pentru carcase de carne.


1-răcitor de aer; 2-perete fals; 3-carcase de carne; 4-tavan fals.
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 7

Tuneluri cu funcţionare continuă. Acestea sunt încăperi a căror lungime este mai
mare de 3…10 ori decât lăţimea. Produsele situate în ambalaje şi aşezate pe mijloace de
transport (cărucioare sau conveiere), sunt introduse continuu pe la un capăt şi se deplasează cu
viteză constantă până la celălalt capăt unde sunt preluate. Timpul în care produsele
traversează lungimea tunelului este timpul necesar refrigerării sau congelării.

Fig.2.2 Transportor de paleţi într-o cameră frigorifică

Camere cu funcţionare discontinuă. Acestea sunt încăperi în care produsele se


introduc pe şarje. Camera se încarcă la capacitatea acesteia, cu produse la temperatura
mediului ambiant în cazul camerelor de refrigerare, sau refrigerate în cazul camerelor de
congelare. Produsele se lasă în interior timpul necesar refrigerării sau congelării după care se
scot şi se introduce o nouă şarjă. Produsele pot fi ambalate în lăzi sau cutii aşezate pe
cărucioare sau aşezate pe rastele mobile.

Fig. 2.3. Cameră frigorifică cu baterii de răcire pe perete.


8 Evaluarea necesarului de frig

Depozite. Acestea sunt încăperi cu volumul mare, destinate păstrării pe o perioadă mai
îndelungată a produselor refrigerate sau congelate. În interior temperatura se păstrează
constantă la nivelul temperaturii finale de refrigerare sau congelare. Durata maximă de
păstrare a produselor este prezentată în tabelele 2.1 şi 2.2.
Tunelurile, camerele şi depozitele pentru produse refrigerate trebuie ventilate datorită
activităţii biologice a produselor din interior. Tunelurile, camerele şi depozitele pentru
produse congelate nu se ventilează decât în scopuri sanitare.

Fig.2.4 Schema unui depozit frigorific.

Tabelul 2.1
Durata maximă de păstrare a produselor refrigerate
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 9

Tabelul 2.2
Durata maximă de păstrare a produselor congelate.

2.2. Determinarea necesarului de frig pentru spaţiile destinate refrigerării şi


congelării.
Necesarul de frig, sau sarcina frigorifică, pentru spaţiile destinate refrigerării sau
congelării poate fi determinat cu relaţia:
Q& 0 = Q& s + Q& t + Q& v + Q& e [W] (2.1.)
în care:
- Q& 0 este fluxul de căldură pe care trebuie să îl preia maşina frigorifică;
- Q& este necesarul de frig pentru compensarea fluxului de căldură care pătrunde
s

din prin pereţii care delimitează încăperea;


- Q& t este necesarul de frig tehnologic (căldura care trebuie extrasă pentru
refrigerarea sau congelarea produselor);
- Q& v este necesarul de frig pentru compensarea căldurii pe care o aduce aerul
exterior în procesul de ventilare al încăperilor;
- Q& e este necesarul de frig pentru compensarea fluxurilor de căldură produse în
procesul de exploatare al încăperilor (căldura provenită de la corpurile de iluminat, de la
funcţionarea motoarelor electrice, de la personalul care lucrează în interior, de la deschiderea
uşilor, etc.)

2.2.1. Fluxul de căldură transmis prin suprafaţa elementelor de construcţie Q& s .


Elementele de construcţie (pereţi, plafoane, pardoseli, uşi, ferestre) care delimitează
încăperile pot fi elemente masive cu temperatură variabilă pe partea exterioară (pereţi sau
planşee către exterior) şi elemente de construcţie fără masivitate termică (pereţi interiori, uşi,
ferestre, planşee interioare, etc.). Metodologia de calcul este reglementată de standardele în
vigoare: STAS 6648/1,2 - 82 şi SR 1907 1,2 / 97.
Fluxul de căldură transmis prin suprafaţa elementelor de construcţie se exprimă:
Q& s = Q& PE + Q& FE + Q& i [W] (2.2)
în care:
10 Evaluarea necesarului de frig

- Q& PE este fluxul de căldură transmis prin elementele delimitatoare cu inerţie


termică (pereţi exteriori, terasă, acoperiş);
- Q& FE este fluxul de căldură transmis prin elementele delimitatoare exterioare, fără
inerţie termică (ferestre, luminatoare);
- Q& i este fluxul de căldură transmis prin elementele delimitatoare din interior
(pereţi interiori, uşi).

a) Fluxul de căldură Q& PE transmis prin pereţii exteriori cu inerţie termică.


În cazul pereţilor exteriori cu masivitate mare, variaţia temperaturii exterioare în
timpul zilei determină transmiterea unui flux de căldură variabil, însoţit de fenomenul de
acumulare al căldurii în masa peretelui. Acest lucru face ca oscilaţiile determinate de variaţia
temperaturii exterioare să se transmită în interior amortizat şi defazat cu un anumit număr de
ore. Fluxul instantaneu de căldură transmis în interiorul încăperii prin perete se exprimă:
Q& PE = ∑ S ⋅ k ⋅ [(t sm − t i ) + f ⋅ (t s − t sm )] [W] (2.3.)
în care:
- S [m2] este suprafaţa peretelui respectiv;
- k [W/m2·K] este coeficientul global de transfer de căldură, determinat de
rezistenţa termică a peretelui;
- t sm [oC] este temperatura medie a aerului însorit;
- t s [oC] este temperatura aerului însorit;
- t i [oC] este temperatura interioară de calcul;
- f este factorul de amortizare al oscilaţiilor temperaturii aerului exterior.
Ca urmare a observaţiilor meteorologice multianuale, s-a stabilit pentru majoritatea
localităţilor din ţară pentru perioada de vară, care corespunde lunii iulie, o temperatură
convenţională - temperatura exterioară medie zilnică - t z , în funcţie de gradul de asigurare
al construcţiei (STAS 6648/2-82). Gradul de asigurare reprezintă raportul procentual dintre
numărul de zile în care temperatura exterioară efectivă este sigur mai mică decât temperatura
medie convenţională şi numărul total de zile pentru care s-a stabilit această temperatură. Un
grad de asigurare de 100% înseamnă că în nici o situaţie temperatura efectivă exterioară nu va
depăşi temperatura medie de calcul. Cu cât gradul de asigurare este mai mic, cu atât într-un
număr mai mare de zile, temperatura medie efectivă exterioară va depăşi temperatura medie
pentru care s-a efectuat calculul aportului de căldură. Ca urmare temperatura exterioara medie
zilnică are valoarea cea mai mare pentru gradul de asigurare de 100% şi scade odată cu
micşorarea acestuia. Se recomandă patru grade de asigurare, în funcţie de importanţa şi
destinaţia clădirilor: 98%, 95%, 90% şi 80%. Gradul de asigurare de 98% corespunde
clădirilor de categoria I, cu încăperi termostatate sau climatizate în care se produc piese sau
aparate de mare precizie, cu toleranţe foarte mici, în timp ce gradul de asigurare de 80%
corespunde clădirilor de categoria IV, care sunt clădirile obişnuite de locuit, birouri,
restaurante, cinematografe, etc., sau clădiri cu încăperi în care realizarea produselor nu este
afectată de variaţia temperaturii în limitele a 4…5 oC.
Temperatura aerului exterior te se determină cu formula:
t e = t z + C 0 ⋅ Az [oC] (2.4)
în care:
- Az este amplitudinea oscilaţiilor zilnice ale temperaturii exterioare, dată de
asemenea, în funcţie de localitate în tabelul 2.3;
- C0 este un coeficient de corecţie cu valori − 1 ≤ C 0 ≤ 1 , în funcţie de ora din
zi, date în tabelul 2.4.
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 11

Tabelul 2.3
Valori medii zilnice şi medii lunare ale temperaturii şi umidităţii aerului exterior, în
lunile iulie şi august (după STAS 6648/2-82)
12 Evaluarea necesarului de frig

Tabelul 2.3 (continuare)


S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 13

Tabelul 2.3 (continuare)


14 Evaluarea necesarului de frig

Tabelul 2.3. (continuiare)

Tabelul 2.4.
Valorile coeficientului C0 (după STAS 6648/2)

Temperatura aerului exterior nu este


Tabelul 2.5.
temperatura reală care influenţează elementul de
Coeficientul de absorbţie A
construcţie deoarece trebuie adăugat şi efectul
radiaţiei solare, rezultând aşa numita temperatură
a aerului însorit:
A o
ts = te + I s ⋅ [ C] (2.5)
αe
în care:
- I s [W/m2] este intensitatea radiaţiei solare;
- A este factorul de absorbţie al materialului
peretelui (tabelul 2.5)
- αe este coeficientul de transfer termic la
exteriorul elementului de construcţie, având
valoarea convenţională de 17,5 W/m2·K.
Radiaţia solară se compune din radiaţia
directă I D şi radiaţia difuză I d :
I s = a1 ⋅ a 2 ⋅ I D + I d [W/m2] (2.6)
în care:
- a1 este un factor de corecţie în funcţie de
starea de transparenţă a atmosferei;
- a2 este un factor de corecţie în raport cu
altitudinea localităţii.
Tabelul 2.6
Intensitatea radiaţiei solare pe suprafeţe verticale şi orizontale (după STAS 6648/2)
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare
15
16 Evaluarea necesarului de frig

Valorile acestor factori se găsesc în tabelele 5 şi 6 din STAS 6648/2-82.

Fig. 2.6 Variaţia temperaturilor tz şi ts Fig.2.7 Amortizarea şi defazarea


pe parcursul zilei pentru orientare sud. oscilaţiilor temperaturii exterioare ts

Intensitatea radiaţiei solare directe depinde de dată, de ora din zi şi de orientarea


peretelui faţă de punctele cardinale. Intensitatea radiaţiei difuze depinde de asemenea de dată
şi ora din zi. Valorile pentru I D şi I d pentru lunile iulie şi august sunt date în tabelul 2.6.
Temperatura medie a aerului însorit
se determină cu relaţia: Tabelul 2.7
A o Coeficientul de amortizare f
t sm = t z + I sm ⋅ [ C] (2.7)
αe
În care I sm este intensitatea medie a
radiaţiei solare şi se exprimă asemănător
intensităţii instantanee a radiaţiei solare:
I sm = a1 ⋅ a 2 ⋅ I Dm + I dm [W/m2] (2.8)
Valorile pentru intensitatea medie a
radiaţiei directe I Dm , respectiv a intensităţii
medii a radiaţiei difuze I dm , sunt date de
asemenea în tabelul 2.5.
În figura 2.5. este prezentată
variaţia pe timpul unei zile a temperaturii
aerului exterior şi a temperaturii aerului
însorit, iar în figura 2.6. transmiterea
oscilaţiilor temperaturii în interior
amortizate şi cu întârziere, datorită
efectului de acumulare al căldurii în perete.
Defazajul ε cu care se transmit
variaţiile temperaturii aerului însorit în
interior depinde de indicele de masivitate al
peretelui care se exprimă prin relaţia:
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 17

⎛δ ⎞
D = 8,55 ⋅ 10 −3 ⋅ ∑ ⎜⎜ i ⋅ ρ i ⋅ ci ⋅ λ i ⎟⎟ (2.9)
⎝ λi ⎠
Defazajul introdus de perete se poate calcula cu formula aproximativă:
ε = 2,7 ⋅ D [ore] (2.10)
Valoarea factorului de amortizare f depinde de defazajul introdus de perete şi de
orientarea peretelui în raport cu punctele cardinale (tabelul 2.7).

b) Fluxul de căldură Q& FE transmis prin ferestrele exterioare sau luminatoare.


Fluxul termic pătruns prin ferestre se calculează ţinând seama atât de diferenţa de
temperatură dintre exterior şi interior, cât şi de intensitatea radiaţiei solare directe şi difuze
care pătrunde prin sticla ferestrei:
Q& FE = Q& I + QT [W] (2.11)
în care:
- Q& I este fluxul termic care este datorat radiaţiei solare directe şi difuze şi care
pătrunde în interior datorită transparenţei ferestrei;
- Q& T este fluxul termic care pătrunde în interior prin materialul ferestrei, datorită
diferenţei de temperatură dintre exterior şi interior.
Ferestrele având rezistenţă termică în general mult mai mică decât pereţii, şi în plus
fiind transparente, permit transferul unui flux important de căldură din exterior. Din acest
motiv, cât şi datorită faptului că nu este neapărat necesară asigurarea unui iluminat natural,
spaţiile frigorifice destinate păstrării produselor alimentare nu sunt prevăzute cu ferestre.
Pentru încăperile climatizate prevăzute cu ferestre pentru iluminare naturală, calculul
aporturilor de căldură se face în conformitate cu prevederile STAS 6648/1-82 pct. 2.1.2.

c) Fluxul de căldură Q& i transmis prin elemente fără inerţie termică.


Fluxul termic care se propagă prin elementele de construcţie care delimitează
încăperea frigorifică sau climatizată de alte spaţii (alte camere, coridoare, pod, subsol, etc.) se
calculează în regim staţionar conform relaţiei:
Q& i = ∑ S ⋅ k ⋅ (t e − t i ) [W] (2.12)
în care:
- S [m2] este suprafaţa peretelui respectiv;
- k [W/m2·K] este coeficientul global de transfer de căldură, determinat de rezistenţa
termică a peretelui;
- t e [oC] este temperatura spaţiului alăturat peretelui;
- t i [oC] este temperatura interioară de calcul;
La pardoselile aşezate direct pe sol, temperatura solului se poate considera t e = 15 oC.

2.2.2. Necesarul de frig tehnologic


Necesarul de frig tehnologic cuprinde fluxul de căldură necesar a fi evacuat pentru
refrigerarea sau congelarea produselor. Calculul se efectuează conform următoarelor relaţii:

- Refrigerarea produselor în tuneluri de refrigerare cu funcţionare continuă


⋅ ∑ (m p ⋅ c p + ma ⋅ c a + mt ⋅ ct ) ⋅ (t i − t fr ) [W]
1
Q& t = (2.13)
24 ⋅ 3,6
18 Evaluarea necesarului de frig

- Refrigerarea produselor în camere de refrigerare cu funcţionare discontinuă


⋅ ∑ (m p ⋅ c p + ma ⋅ c a + mt ⋅ ct ) ⋅ (t i − t fr ) [W]
N
Q& t = (2.14)
24 ⋅ 3,6
- Congelarea produselor în tuneluri de congelare cu funcţionare continuă
1 [ ]
⎧⎪∑ m p ⋅ c p ⋅ (t i − t s ) + ϕ ⋅ ψ ⋅ rs + c pc ⋅ (t s − t fc ) + ⎫⎪
Q& t = ⋅⎨ ⎬ [W] (2.15)
24 ⋅ 3,6 ⎪⎩ + ∑ (ma ⋅ c a + mt ⋅ ct ) ⋅ (t i − t fc )⎪⎭

- Congelarea produselor în camere de congelare cu funcţionare discontinuă


N [ ]
⎧⎪∑ m p ⋅ c p ⋅ (t i − t s ) + ϕ ⋅ ψ ⋅ rs + c pc ⋅ (t s − t fc ) + ⎫⎪
Q& t = ⋅⎨ ⎬ [W] (2.16)
24 ⋅ 3,6 ⎪⎩ + ∑ (ma ⋅ c a + mt ⋅ ct ) ⋅ (t i − t c )⎪⎭

în care:
- m p [t/zi sau t/şarjă] este masa produselor refrigerate sau congelate;
- ma [t/zi sau t/şarjă] este masa ambalajelor utilizate(cutii, lădiţe, etc.);
- mt [t/zi sau t/şarjă] este masa mijloacelor de transport (cărucioare, rastele, etc.);
- c p [J/kg·K] este căldura specifică a produselor proaspete;
- c pc [J/kg·K] este căldura specifică a produselor congelate;
- c a [J/kg·K] este căldura specifică a ambalajelor;
- ct [J/kg·K] este căldura specifică a mijloacelor de transport;
- ϕ - este conţinutul procentual de apă al produselor proaspete;
- ψ - este conţinutul procentual de gheaţă format din apa conţinută în produse;
- ti [oC] este temperatura iniţială a produselor;
o
- t s [ C] este temperatura de solidificare a apei din produse;
- t fr [oC] este temperatura finală la care ajung produsele refrigerate;
- t fc [oC] este temperatura finală la care ajung produsele congelate;
- rs = 3,34 ⋅ 10 5 J/kg este căldura de solidificare a apei.
- N este numărul de şarje pe zi introdus în cameră;

Tabelul 2.8
Conţinutul de gheaţă în apa din produsele congelate.
Temperatura finală tf [oC] -5 - 10 - 15 - 20
Conţinutul de gheaţă ψ [%] 70…75 75…80 80…85 85…90

Tabelul 2.9
Caracteristici ale unor produse supuse refrigerării şi congelării
ti tfr ts φ cp cpc
Produsul o o o
[ C] [ C] [ C] [%] [J/kg·K] [J/kg·K
Carne de vită 35 4 -0,6...-1,2 65 3220 1590
Carne de porc 35 4 -0,6...-1,2 47 2130 1500
Carne de oaie 35 4 -0,6...-1,2 51 3150 1560
Carne de pasăre 35 4 -0,6...-1,2 74 3180 1680
Peşte 20 1 -0,5...-1,8 73 3430 1800
Unt 14 4 - 15 2750 1670
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 19

În tabelele 2.8. şi 2.9. sunt prezentate conţinutul de gheaţă formată în apa conţinută în
produse precum şi o serie de caracteristici ale unor produse alimentare supuse refrigerării şi
congelării.

2.2.3 Necesarul de frig datorat ventilării spaţiilor frigorifice.


Necesarul de frig pentru ventilare se ia în consideraţie la depozitele de refrigerare unde
trebuie eliminată umiditatea degajată de evaporarea apei din produse, precum şi produsele
activităţii biologice a acestora (eliminare de CO2). De asemenea se ia în consideraţie şi în
cazul în care procesul tehnologic de refrigerare sau congelare impune reîmprospătarea aerului
din interior. Nu se ia în considerare în nici un caz la depozitele de produse congelate.
Necesarul de frig pentru ventilare poate fi evaluat cu relaţia:
10 −3
Q& v =
24 ⋅ 3,6
[ ]
⋅ ∑ N ⋅ ρ e ⋅ V ⋅ c pa ⋅ (t e − t i ) + r ⋅ ( xe − xi ) [W] (2.17)

în care:
- c pa = 1,004 kJ/kg·K este căldura specifică la presiune constantă a aerului uscat;
- ρ e [kg/m3] este densitatea aerului exterior;
- ti [oC] este temperatura interioară
- te [oC] este temperatura aerului exterior
- r = 2500 kJ/kg este căldura de vaporizare a apei din aer;
- xi [kg vapori/kg aer usc] este conţinutul de umiditate al aerului interior;
- x e [kg vapori/kg aer usc] este conţinutul de umiditate al aerului exterior;
- V [m3] este volumul încăperii;
- N - este numărul de schimburi de aer pe zi (recomandat 2 schimburi/zi)

2.2.4 Necesarul de frig pentru acoperirea pierderilor prin exploatare.


Necesarul de frig pentru acoperirea pierderilor prin exploatare rezultă din căldura
pătrunsă în interiorul încăperii frigorifice la eventualele deschideri de uşi în timpul procesului
tehnologic, din căldura produsă de instalaţiile de iluminat electric şi de eventualul personal de
deservire care lucrează în interiorul încăperii. Datorită faptului că aceste pierderi sunt destul
de variabile, evaluarea lor se poate face cu suficientă precizie cu ajutorul relaţiei:
Q& e = (0,1...0,4) ⋅ Q& s [W] (2.18)
proporţia de 0,1 corespunzând antrepozitelor frigorifice mari, iar cea de 0,4 antrepozitelor
frigorifice mici.
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 15

3. AGENŢI FRIGORIFICI

Agenţii frigorifici sunt substanţele care evoluează în ciclurile termodinamice ale


maşinilor frigorifice şi pompelor de căldură. Pentru a permite funcţionarea ciclică a acestora,
agenţii de lucru utilizaţi, preiau căldură prin vaporizare şi cedează căldură prin condensare, la
temperaturi scăzute sau apropiate de ale mediului ambiant, deci trebuie să fie caracterizate de
unele proprietăţi particulare, care îi deosebesc de agenţii din alte tipuri de instalaţii. La
presiunea atmosferică ei trebuie să aibă temperatura de saturaţie cuprinsă în intervalul de
temperatură -130... +60 oC. Acesta este motivul pentru care agenţii de lucru din instalaţiile
frigorifice şi pompele de căldură, poartă denumirea de agenţi frigorifici.

3.1. Clasificarea agenţilor frigorifici.


În mod uzual, agenţii frigorifici se clasifică după următoarele criterii:
a) După nivelul temperaturii de saturaţie la presiunea atmosferică:
- agenţi cu temperatură ridicată de saturaţie 0 < t s ( p a ) < 60 oC
- agenţi cu temperatură medie de saturaţie − 50 < t s ( p a ) < 0 o
C
- agenţi cu temperatură joasă de saturaţie − 130 < t s ( p a ) < −50 C
o

b) După gradul de nocivitate (conform SR ISO 5149/98)


- grupa 1 - agenţi neinflamabili şi fără acţiune toxică;
- grupa 2 - agenţi toxici şi care ard la concentraţii în aer mai mari de 3,5 %;
- grupa 3 - agenţi inflamabili care ard la concentraţii în aer sub 3,5 %

3.2. Tipuri de agenţi şi proprietăţile lor


Proprietăţile agenţilor frigorifici sunt impuse de schema şi tipul instalaţiei, precum şi
de nivelurile de temperatură ale celor două surse de căldură.

3.2.1. Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească agenţii frigorifici.


Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească agenţii utilizaţi în maşinile frigorifice,
instalaţiile de climatizare şi pompele de căldură sunt următoarele:
- presiunea de vaporizare trebuie să fie apropiată de presiunea atmosferică şi uşor
superioară acesteia, pentru a nu apare vidul în instalaţie;
- presiunea de condensare trebuie să fie cât mai redusă, pentru a nu apare pierderi
de agent frigorific şi pentru a se realiza consumuri energetice mici în procesele de
comprimare impuse de funcţionarea acestor instalaţii;
- căldura preluată de un kilogram de agent, prin vaporizare, trebuie să fie cât mai
mare, pentru a se asigura debite masice reduse;
- căldura specifică în stare lichidă trebuie să fie cât mai mică, pentru a nu apare
pierderi mari prin ireversibilităţi interne, în procesele de laminare adiabatică;
- volumul specific al vaporilor trebuie să fie cât mai redus, pentru a se obţine
dimensiuni de gabarit reduse, ale compresoarelor;
- exponentul adiabatic trebuie să aibă valori mici pentrua rezulta un lucru mecanic
de comprimare cât mai redus;
- să aibă proprietăţi bune de transfer de căldură în sensul de a prezenta valori mari
pentru coeficienţii de conductivitate termică (λ) şi de convecţie (α) asigurând în
16 Agenţi frigorifici

felul acesta suprafeţe mici pentru schimbătoarele de căldură;


- să nu dizolve uleiurile de ungere ale compresoarelor;
- să nu prezinte pericol de inflamabilitate, explozie şi toxicitate;
- să nu fie poluanţi (este cunoscut faptul că unii agenţi frigorifici clasici şi anume
câteva tipuri de freoni, contribuie la distrugerea stratului de ozon al stratosferei
terestre);
- să prezinte o contribuţie cât mai scăzută la încălzirea globală (este cunoscut că o
serie de substanţe utilizate în tehnică odată ajunse în atmosferă, contribuie la
încălzirea globală a planetei, fenomen denumit şi efect de seră).
Pentru a nu se utiliza denumirile chimice, de multe ori complicate, ale acestor
substanţe, agenţii frigorifici sunt simbolizaţi prin majuscula R, (de la denumirea în limba
engleză "Refrigerant") la care se asociază un număr determinat în funcţie de natura lor şi
compoziţia chimică - Rxzy.
Unii dintre cei mai cunoscuţi agenţi frigorifici sunt prezentaţi în tabelul 1, împreună cu
temperatura de vaporizare la presiunea normală şi exponentul adiabatic.

Tabelul 3.1.
Temperatura de vaporizare şi exponentul adiabatic k,
pentru câţiva agenţi frigorifici
Temperatura de vaporizare cp
Denumirea la presiunea normală k=
de 760 mmHg [°C] cv
R717 (amoniac) – 33,35 1,30
R12 – 29,80 1,14
R22 – 40,84 1,16
R502 – 45,60 -
R744 (CO2) – 78,52 1,30
R134a – 26,42 1,14

Se observă că aceşti agenţi au proprietatea de a vaporiza (fierbe) la temperaturi


scăzute, putând deci să absoarbă căldură, la temperaturi mai mici decât ale mediului ambiant.

3.2.2.Principalii agenţi de lucru utilizaţi


Istoricul agenţilor frigorifici începe în anul 1834, când americanul Jacob Perkins
brevetează o maşină frigorifică cu comprimare mecanică de vapori, utilizând ca agent
frigorific oxidul de etil. Utilizarea unei asemenea maşini s-a dovedit rapid limitată de nivelul
ridicat de inflamabilitate al acestui agent.
În 1876 Carl von Linde utilizează amoniacul ca agent frigorific, iniţiind adevărata
dezvoltare a instalaţiilor frigorifice cu comprimare mecanică de vapori.
În 1880, introducerea unui nou agent frigorific, anhidrida carbonică (CO2), reprezintă
începutul utilizării instalaţiilor frigorifice utilizate pentru păstrarea la bordul navelor a
produselor alimentare.
În 1920, prin utilizarea anhidridei sulfuroase(SO2) şi a clorurii de metil (CH3Cl), apar
primele maşini frigorifice de uz casnic sau comercial.
Începând din 1930, apar primele hidrocarburi fluorurate şi clorurate - freonii (CFC),
care datorită caracteristicilor foarte interesante din punct de vedere termodinamic şi datorită
marii lor stabilităţi atât termice cât şi chimice, au adus o ameliorare considerabilă atât a
fiabilităţii cât şi a siguranţei în funcţionare a instalaţiilor cu compresie mecanică. Aşa se
explică de ce în comparaţie cu amoniacul şi clorura de metil, aceste substanţe poartă
denumirea de agenţi frigorifici de siguranţă.
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 17

Amoniacul (NH3,) reprezintă în multe ţări - inclusiv în România - cel mai utilizat
agent de lucru pentru instalaţiile frigorifice de dimensiuni medii şi mari, ca şi pentru depozitele
frigorifice. Este un gaz incolor, cu un pronunţat miros înţepător.
El prezintă avantajele următoare:
- Temperatura de vaporizare, la presiunea atmosferică, este de - 33,4 °C.
- Căldura de schimbare de fază este mare.
- Este inert faţă de lubrifianţi, oţel, materiale plastice.
- Este puternic absorbit de apă (1 litru de apă la temperatura de 0°C dizolvă 1150 de
litri de amoniac).Această proprietate îi serveşte în procesul de absorbţie, în
instalaţiile frigorifice de acest tip.
- Este ieftin (rezultă, ca produs secundar, în industria îngrăşămintelor).
Printre dezavantajele acestui agent termic de lucru, se menţionează:
- La expuneri îndelungate, sau repetate, căile respiratorii, ochii şi mucoasele sunt grav
afectate. Este detectat, prin mirosul său, la doze foarte mici (sub 5 ppm), dar
mirosul caracteristic produce panică, chiar la concentraţii reduse în aer. La
concentraţii crescute provoacă grave dificultăţi respiratorii, mergând până la
sufocare. Doza mortală este de 30.000 ppm. STAS 1257/4-87 indică drept
concentraţii maxime admisibile (CMA) pentru amoniac: 0,3 mg/m3, pentru expuneri
de scurtă durată (sub 30 de minute) şi 0,1 mg/m3, pentru expuneri de lungă durată
(24 de ore).
- Mirosul său caracteristic se transmite produselor cu care vine în contact. Din acest
motiv se impune intercalarea unui agent intermediar, între vaporizatorul instalaţiei
frigorifice şi consumatorul de frig.
- Arde la concentraţii în aer de 16...25% (160.000...250.000 ppm), dar deoarece
temperatura sa minimă de autoaprindere, în amestec cu aerul, este de 651°C,
inflamabilitatea sa prezintă un risc limitat. Are un exponent adiabatic mare
( k = 1,3 ), determinând un consum ridicat de energie de comprimare şi o
temperatură de supraîncălzire ridicată.
- În prezenţa apei, atacă cuprul şi aliajele acestuia (alama, bronzul). Nu atacă însă
oţelul.
- Deoarece amoniacul se dizolvă foarte uşor în apă, scăpările în atmosferă, antrenate
de precipitaţii, pot polua solul şi apele de suprafaţă. Amoniacul gazos fiind însă de
aproximativ două ori mai uşor decât aerul, scăpările din instalaţie se ridică rapid în
atmosferă, unde se descompun în câteva zile. Scăpările în stare lichidă se evaporă
aproape instantaneu, diminuând riscul unei contaminări a solului.
- Creează presiuni mari în instalaţie la temperaturi de condensare ridicate.

Hidrocarburile sunt agenţi termici de lucru cu o binecunoscută inflamabilitate, cu


proprietăţi termodinamice favorabile şi cu o bună compatibilitate cu materialele din care sunt
construite echipamentele instalaţiilor frigorifice, instalaţiilor de climatizare şi pompelor de
căldură. Ele includ propanul, butanul şi amestecurile lor. Sunt utilizate pe scară largă în
industria petrolieră, în mod sporadic în transportul frigorific, în frigiderele/congelatoarele
casnice şi în pompele de căldură de concepţie mai nouă (în special în Germania). Datorită
inflamabilităţii lor, hidrocarburile trebuie utilizate în instalaţii existente sau în instalaţii noi
numai în cazul în care cantităţile de agent sunt mici. Pentru a asigura condiţiile de siguranţă în
timpul exploatării şi întreţinerii, trebuiesc luate o serie de măsuri cum sunt: amplasarea
corespunzătoare, sistem de ventilare de avarie, adăugarea de gaz trasor agentului termic de lucru
(mercaptan), utilizarea detectoarelor de gaze, etc.
18 Agenţi frigorifici

Freonii sunt derivaţi halogenaţi ai hidrocarburilor aromatice saturate (cu formula


chimică CmHn), obţinuţi prin înlocuirea, parţială sau completă a atomilor de hidrogen, cu
atomi de clor, fluor sau brom. În afara denumirii corespunzătoare formulei chimice, sunt
denumiţi şi prin simbolul specific R, urmat de un cod numeric care indică hidrocarbura din care
au provenit şi modul în care s-a efectuat înlocuirea.
Din punct de vedere al compoziţiei chimice, freonii pot fi împărţiţi în trei mari
categorii:
a) CFC (clorofluorocarburi), freonii clasici, care conţin clor foarte instabil în
moleculă, având efectul cel mai distructiv asupra ozonului şi care practic au fost
interzişi la nivel internaţional - R11 (CFCl3), R12 (CF2Cl2); R13 (CF3Cl), R113
(C2F3Cl3), R114 (C2F4Cl2), etc.
b) HCFC (hidroclorofluorocarburi), freoni care conţin în moleculă şi hidrogen,
datorită căruia clorul este mult mai stabil şi nu se descompune atât de uşor sub
acţiunea radiaţiilor ultraviolete, fiind consideraţi agenţi de tranziţie datorită
potenţialului distructiv asupra ozonului mult mai redus - R21 (CHFCl2), R22
(CHF2Cl); R123 (C2HF3Cl2), etc.
c) HFC (hidrofluorocarburi), care nu conţin de loc în moleculă atomi de Cl, sunt
inofensivi faţă de ozon şi sunt consideraţi agenţi de medie şi lungă durată: R14
(CF4), R23 (CHF3), R32 (CH2F2), R125 (C2HF5), R134a (C2H2F4), etc. Pentru a
realiza agenţi de medie şi lungă durată cu caracteristici cât mai potrivite pentru un
anumit tip de utilizare, se folosesc amestecuri azeotrope de HFC-uri (care nu-şi
modifică compoziţia după vaporizare sau condensare). Aceste amestecuri pot avea
temperatură de vaporizare constantă, la fel ca şi freonii puri: R410A
(50%R125+50%R32), R507 (50%R125+50%R134a), sau temperatură de
vaporizare variabilă: R407C (25%R125+23%R32+52%R134a).
Freonii prezintă următoarele avantaje:
- Sunt neutri, din punct de vedere chimic, faţă de oţel şi materiale plastice;
- Au o toxicitate redusă;
- Mulţi freoni sunt neinflamabili şi neexplozivi;
- Au un exponent adiabatic mic ( k = 1,1 )
- Au viscozitate redusă determinând pierderi de presiune reduse în instalaţie;
- Nu afectează produsele, permiţând utilizarea instalaţiilor cu vaporizare directă.
Printre dezavantajele prezentate de freoni, se menţionează:
- Căldura de vaporizare este redusă;
- Majoritatea freonilor prezintă o miscibilitate mare cu uleiul (se dizolvă în ulei sau
dizolvă uleiul în el);
- Dizolvă cauciucul;
- Atacă magneziul şi aliajele aluminiului;
- În contact cu apa (la o concentraţie mai mare de 25 mg/kg), freonii cu hidrogen
(HCFC, HFC) se descompun, formând acizi foarte corozivi (acid clorhidric - HCl,
acid fluorhidric - HF).
- Freonii fără hidrogen (CFC) nu permit dizolvarea apei în ei, astfel că eventuala apă
conţinută în aceştia îngheaţă în zona din instalaţie aflată la temperatură negativă,
obturând conductele sau dispozitivele de reglare (ventilul de laminare).
- Au acţiune nocivă asupra mediului, contribuind atât la distrugerea stratului de
ozon cât şi la crearea efectului de seră.

3.2.3. Poluarea produsă de freoni şi reglementările privind utilizarea lor.


La începutul anilor ’80, măsurătorile efectuate asupra grosimii stratului de ozon de
deasupra Antarcticii, au evidenţiat că grosimea acestuia devenise mult mai redusă decât în
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 19

mod normal. Stratul de ozon, având un rol extrem de benefic, deoarece filtrează radiaţiile
ultraviolete, se găseşte în stratosfera atmosferei terestre, aproximativ între 12 – 50 km
altitudine. Dacă nu ar exista stratul de ozon, intensitatea radiaţiei ultraviolete, provenite de la
soare, ar fi mult prea puternică pentru numeroase forme de viaţă de pe Pământ. În acest
context, este evidentă importanţa monitorizării atât a grosimii stratului de ozon, cât şi a
impactului pe care îl au diverşi factori naturali, sau artificiali, asupra acestei grosimi.
În aceeaşi perioadă de început a anilor ‘80, s-a constatat de asemenea că iarna şi
primăvara, grosimea stratului de ozon este cu cca. 20% mai redusă decât vara şi toamna, ceea
ce a determinat studierea atentă a fenomenului. Astfel s-a constatat că sub acţiunea radiaţiilor
ultraviolete având intensităţi diferite în anotimpuri diferite, moleculele de ozon (O3) se
transformă în mod natural iarna şi primăvara în molecule de oxigen (O2), iar moleculele de
oxigen (O2) se transformă în mod natural vara şi toamna în molecule de ozon (O3). Acest
fenomen natural explică pe de-o parte variaţia grosimii stratului de ozon, dar pe de altă parte,
în perioada efectuării acestor măsurători, grosimea acestui strat, devenise mult mai subţire
decât ar fi fost normal, în urma desfăşurării procesului natural descris anterior. Astfel a apărut
ipoteza că subţierea stratului de ozon este posibil să fie datorată acţiunii unor substanţe
produse de om. Din acest moment nu a mai fost decât un pas până la includerea freonilor, pe
lista substanţelor nocive pentru stratul de ozon, deci poluante.
Analizând mecanismul subţierii stratului de ozon se observă că, în ceea ce priveşte
freonii, principalul responsabil pentru acţiunea distructivă asupra ozonului, este atomul de Cl,
din moleculele CFC-urilor.
Sub acţiunea razelor ultraviolete provenite de la soare, din moleculele freonilor se
eliberează Cl (clor monoatomic), deoarece din punct de vedere chimic, acesta prezintă o
legătură foarte slabă (instabilă) în cadrul moleculelor de CFC. Clorul monoatomic reacţionează
chimic cu ozonul (O3), care se găseşte în stratosferă şi rezultă oxigen biatomic O2 şi oxizi de
clor. În acest mod, se distruge treptat stratul de ozon al planetei, având un binecunoscut rol
protector prin filtrarea radiaţiilor ultraviolete, nocive pentru sănătatea umană. Problema este
cu atât mai gravă cu cât oxizii de clor rezultaţi din reacţia descrisă, nu sunt nici aceştia stabili
şi se descompun, eliberând din nou Cl. Se produc astfel reacţii în lanţ, prin care un singur
atom de Cl poate să distrugă un număr impresionant de molecule de O3 (peste 10000). Aşa se
explică apariţia, deocamdată deasupra celor doi poli ai planetei, a aşa-numitelor găuri în statul
de ozon (zone în care perioade lungi din an ozonul lipseşte complet).

Radiaţie UV

CFC Cl+CFC
O2 O
O3
Cl+O3 ClO+O2
O2
ClO+O Cl+O2

Fig.3.1 Schema distrugerii ozonului de către clor.

Capacitatea de distrugere a stratului de ozon se apreciază prin potenţialul distructiv


asupra ozonului- ODP (Ozone Depletion Potential). Acţiunea distructivă cea mai intensă o
prezintă R11 (CFCl3) pentru care s-a fixat valoarea ODP = 1 . Substanţele fără clor în
20 Agenţi frigorifici

moleculă nu afectează stratul de ozon şi au, evident, ODP = 0 . Se pune deci problema găsirii
unor agenţi de substituţie care să fie utilizaţi în instalaţiile frigorifice noi sau în funcţiune în
locul agenţilor cu potenţial distructiv asupra stratului de ozon..
Freonii, alături de CO2 şi alte gaze triatomice şi poliatomice au şi o contribuţie
importantă la crearea efectului de seră. Această contribuţie este apreciată prin potenţialul
global de încălzire - GWP (Global Warming Potential). Acest potenţial este stabilit
comparativ cu efectul produs de CO2, căruia i se atribuie valoarea GWP = 1 . În tabelul 3.2
sunt prezentate valorile ODP şi GWP pentru câţiva agenţi frigorifici.

Tabelul 3. 2
Valorile ODP şi GWP pentru câţiva agenţi frigorifici

Denumirea ODP GWP

R717 (amoniac) 0 0
R744 (CO2) 0 1
R290 (Propan) 0 3
R134a 0 1300
R407C 0 1526
R410A 0 1725
R22 0,055 1700
R502 0,330 5591
R11 1 4000
R12 1 8500

În urma dovedirii ştiinţifice a efectelor nocive asupra stratului de ozon, produse de


freoni, comunitatea internaţională a luat numeroase măsuri de reducere până la zero a utilizării
acestora. De exemplu, în SUA una dintre primele măsuri luate, a fost interzicerea spray-urilor
de orice tip, care utilizează ca agent propulsor CFC-urile.
În 1987, Protocolul de la Montreal, revizuit în iunie 1990, de Reuniunea de la Londra, a
îngheţat pentru câţiva ani utilizarea CFC-urilor înainte de interdicţia definitivă a acestora.
Ulterior, în 1992, Reuniunea sub egida ONU, desfăşurată la Copenhaga, întârzierile
programate la Londra, privind utilizarea CFC, au fost reduse.
Reglementările internaţionale pentru producerea şi utilizarea CFC şi HCFC sunt:
Pentru CFC:
- producţia a fost oprită începând din 31.12.1994;
- comercializarea şi utilizarea au fost interzise începând din 1.01.1999, cu o
derogare pentru menţinerea în funcţiune a instalaţiilor existente, până în
31.12.1999.
Pentru HCFC:
- producţia este autorizată până în 31.12.2014;
- utilizarea în echipamente noi: frigidere, congelatoare, aparate de condiţionarea
aerului de pe automobile particulare, transport public şi rutier este interzisă din
1.01.1996, iar din 1.01.1998 a fost interzisă şi în echipamentele noi din transportul
feroviar;
- utilizarea a fost interzisă din 1.01.2000 în echipamente noi ale antrepozitelor
frigorifice şi începând din 1.01.2001 în toate echipamentele frigorifice şi de
climatizare (cu unele excepţii);
- utilizarea a fost interzisă şi pentru menţinerea în funcţiune a instalaţiilor
existente, începând din 1.01.2008.
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 21

Examinând datele din tabelul 3.2 se poate observa că HFC-urile (R134a, R407C,
R410A, etc.) nu prezintă acţiune distructivă asupra stratului de ozon, dar au o contribuţie
însemnată la realizarea efectului de seră. Având în vedere însă cantităţile destul de reduse
degajate, comparativ cu emisiile de CO2, HFC-urile rămân deocamdată în uz ca agenţi de
lungă durată.
Cu toate că pe plan internaţional au fost luate măsuri drastice privind interzicerea
utilizării CFC-urilor, în lumea ştiinţifică există şi opinii conform cărora, potenţialul distructiv al
acestor substanţe nu este nici pe departe atât de ridicat, pe cât s-a susţinut.
În natură există numeroase alte surse generatoare de Cl. Astfel cca. 20% din clorul
prezent în stratosferă provine din erupţiile vulcanice, care pot accelera semnificativ procesul de
reducere a grosimii stratului de ozon. În timp ce grosimea stratului de ozon a fost în continuă
scădere o lungă perioadă de timp, emisiile de CFC au fost în continuă creştere, deci se poate
concluziona că nu a existat o corelaţie directă între emisiile de CFC şi problema ozonului. Cu
toate că se consideră că rolul ozonului este de a filtra radiaţiile ultraviolete, nu este demonstrat
clar că nivelul radiaţiilor ultraviolete a crescut considerabil, ca urmare a reducerii grosimii
stratului de ozon. Trecând peste aceste dispute de ordin teoretic, de altfel extrem de
interesante, merită menţionat faptul că deşi atunci când se vorbeşte de freoni, aceştia sunt
asociaţi cu instalaţiile frigorifice, totuşi tehnica frigului artificial nu este nici pe departe cea
care a emis cele mai ridicate cantităţi de CFC-uri în atmosferă. Degajări mult mai
semnificative de CFC, corespund următoarelor ramuri industriale: industria microelectronică
(utilizează freoni la spălarea microcircuitelor electronice), industria cosmetică (a utilizat freoni
ca agent propulsor pentru substanţele active din spray-uri). În ambele situaţii prezentate, CFC-
urile au fost emise direct în atmosferă, în cantităţi mari, în timp ce în cazul instalaţiilor
frigorifice, CFC-urile evoluează în circuit închis în sisteme etanşe, neputând să ajungă în
atmosferă decât în cazuri de avarie.

3.2.4. Agenţi intermediari sau purtători de frig.


Preluarea căldurii de către agentul frigorific de la spaţiul răcit este uneori mai comod
şi mai ieftin a se realiza nu direct, ci prin intermediul aşa-numiţilor agenţi intermediari sau
purtători de frig. De asemenea, folosirea agenţilor intermediari este indicată în industria
alimentară unde cele mai mici scăpări de agent frigorific, în cazul răcirii directe (cu amoniac,
de exemplu) pot dăuna produselor prin mirosul pe care îl comunică acestora. Utilizarea
agenţilor intermediari este indicată şi în cazul instalaţiilor de climatizare.
Principalii agenţi intermediari sunt saramurile de clorură de calciu şi clorură de sodiu,
precum şi soluţiile de etilenglicol.

Fig. 3.2. Curba de îngheţ a soluţiei de Fig. 3.3. Curba de îngheţ a soluţiei de
clorură de calciu clorură de sodiu
22 Agenţi frigorifici

În figurile 3.2 şi 3.3 sunt prezentate curbele temperaturii de solidificare a saramurilor


de clorură de calciu şi respectiv clorură de sodiu, funcţie de concentraţia de sare în apă. La
soluţia de clorură de calciu temperatura cea mai coborâtă de solidificare (punctul eutectic)
este de -55 oC, la o concentraţie de 30%, în timp ce la soluţia de clorură de sodiu această
temperatură este de -21,1 oC, la o concentraţie de 23,1%.
În figura 3.4. este prezentată curba
0
temperaturii de solidificare a soluţiei de
Temperatura oC

-10 etilenglicol. Temperatura cea mai coborâtă


este de -51oC la o concentraţie de 65%.
-20
O problemă importantă pentru agenţii
-30
intermediari este alegerea concentraţiei, care
trebuie făcută în concordanţă cu cerinţele de
-40 funcţionare ale instalaţiei frigorifice. Dacă
într-un spaţiu răcit trebuie să fie realizată
-50
o
-51 C
65%
temperatura t 0 , este necesar ca agentul
-60 intermediar ce circulă prin echipament să
aibă o temperatură mai mică cu 5…8 oC:
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

t ai = t 0 − (5...8) [oC]
Concentratia %

Fig. 3.4. Curba de îngheţ a soluţiei de (3.1)


etilenglicol Pentru a se evita îngheţarea
agentului la o scădere accidentală a
temperaturii t 0 , concentraţia agentului trebuie astfel aleasă încât temperatura de solidificare să
fie cu 8…10 oC mai scăzută:
t solid = t ai − (8...10 ) = t 0 − (13...18) [oC] (3.2)
Concentraţia necesară soluţiei rezultă din diagramele care prezintă curbele de
solidificare (de îngheţ) ale acestora conform acestei temperaturi. De exemplu, dacă în spaţiul
răcit trebuie realizată temperatura t 0 = −15 oC folosindu-se ca agent intermediar etilenglicol,
temperatura de solidificare trebuie să fie -28...-33 oC şi se alege o concentraţie a soluţiei de
45%, care asigură o temperatură de solidificare de cca. -30 oC (fig.3.4).
Saramura de clorură de sodiu, deşi foarte ieftină, este foarte corozivă pentru
materialele conductelor metalice, motiv pentru care se evită utilizarea sa, preferându-se
saramura de clorură de calciu. Forte comodă este utilizarea soluţiilor de etilenglicol, dar
acestea, în afara costului ridicat, prezintă toxicitate ridicată, existând pericolul unor accidente
în cazul scăpărilor din instalaţie. De asemenea soluţiile de etilenglicol corodează materialele
metalice, fiind necesară introducerea în soluţie a unui inhibitor de coroziune: 2…3%
tetraborat de sodiu în cazul conductelor de oţel şi 2,4% trietanolamină (sau 0,7% acid
ortofosforic) în cazul conductelor de cupru.
Agenţii intermediari trebuie să satisfacă următoarele cerinţe: temperatură joasă de
solidificare, viscozitate redusă, căldură specifică mare, acţiune corozivă redusă asupra
materialelor conductelor şi echipamentelor, toxicitate redusă, neinflamabilitate şi lipsa
pericolului de explozie.
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 23

4. PROCESE TERMODINAMICE DE BAZĂ DIN


INSTALAŢIILE FRIGORIFICE
Realizarea efectului frigorific presupune respectarea de către agentul de lucru a legilor
generale ale termodinamicii:
- legea conservării masei (continuitatea);
- legea conservării energiei (principiul I al termodinamicii);
- principiul II al termodinamicii;
precum şi parcurgerea unor procese caracteristice:
- fierberea şi condensarea agenţilor frigorifici în schimbătoarele de căldură
(vaporizatoare şi condensatoare);
- comprimarea şi destinderea agenţilor frigorifici care se desfăşoară în prezenţa
frecărilor atât cu caracter mecanic cât şi gazodinamic;
- laminarea care se manifestă la trecerea agentului frigorific prin ventilele de
laminare sau reglaj, fiind însoţită de scăderea presiunii agentului, concomitent cu scăderea
temperaturii, permiţând realizarea în continuare a efectului frigorific.

4.1.Legea conservării masei (legea continuităţii).


În curgerea permanentă a unui fluid prin canalele sau conductele din maşini şi
instalaţii debitul masic se conservă. In cazul în care un fluid curge printr-un canal sau o
conductă care nu prezintă ramificaţii, debitul masic este acelaşi în orice secţiune:
A⋅ w
m& = ρ ⋅ A ⋅ w = = const. [kg/s] (4.1)
ρ
Considerând un canal de o formă oarecare şi
A3
A2 r r mai multe secţiuni, perpendiculare pe direcţia
w2 w3 curgerii, ecuaţia (4.1) se scrie:
A1 r m& = ρ1 ⋅ A1 ⋅ w1 = ρ 2 ⋅ A2 ⋅ w2 = const (4.2)
w1 sau:
p 2 , T2 , ρ 2 p 3 , T3 , ρ 3 A ⋅w A ⋅w
m& = 1 1 = 2 2 = const (4.3)
p1 , T1 , ρ1 v1 v2
Dacă fluidul este incompresibil, sau dacă
Fig.4.1 Continuitatea curgerii datorita condiţiilor în care se realizează curgerea
poate fi neglijată variaţia densităţii (ρ=const.),
ecuaţia (4.1) devine:
m&
V& = = A ⋅ w = const. (4.4)
ρ
exprimând conservarea debitului volumic.
In cazul în care curgerea se realizează printr-o conductă sau un canal care prezintă
ramificaţii, debitul masic total intrat trebuie sa fie egal cu debitul masic total ieşit:
∑ m& intrat = ∑ m& iesit (4.5)
24 Procese termodinamice de bază

4.2.Legea conservării energiei (principiul I al termodinamicii).


Orice porţiune a unei maşini sau instalaţii prin care curg unul sau mai mulţi agenţi
poate fi considerată un sistem termodinamic deschis care, în afara schimbului de masă, poate
efectua şi schimburi de energie sub forma de căldură şi lucru mecanic cu mediul exterior.
În cazul unui sistem deschis străbătut de un singur agent de lucru (fig.4.2), ecuaţia
primului principiu se scrie:
⎡ w 2 − w12 ⎤
m& ⋅ ⎢(h2 − h1 ) + 2 + g ⋅ ( z 2 − z1 )⎥ = Q& ext − P [W] (4.6)
⎣ 2 ⎦
&
în care Q = m& ⋅ q este fluxul de căldură schimbat cu mediul exterior prin graniţa
ext 12

sistemului, iar P = m& ⋅ lt12 este puterea corespunzătoare schimbului de lucru mecanic efectuat
cu mediul exterior prin intermediul unui element mobil al graniţei sistemului (de ex. un
arbore).

Fig.4.2 Sistem deschis străbătut de un singur agent de lucru.

Pentru 1 kg de agent care trece prin sistem, ec. (4.6) are forma:
(h2 − h1 ) + w2 − w1 + g ⋅ (z 2 − z1 ) = q12 − lt12
2 2
(4.7)
2
In cazul in care, datorită vîscozitătii fluidului sau turbulenţei apar frecări interne,
împotriva forţelor de frecare, care apar ca forţe exterioare aplicate fluidului, se execută un
lucru mecanic, lfr, care este disipat sub formă de căldură, qfr. Această cantitate de căldură
apare ca şi cum fluidul ar primi-o din exterior. Ca urmare, ecuaţia (4.7) capătă forma:
(h2 − h1 ) + w2 − w1 + g ⋅ (z 2 − z1 ) = (q12 + q fr ) − (lt12 + l fr )
2 2
(4.8)
2
Deoarece prin frecare se generează o cantitate de căldură echivalentă cu lucrul
mecanic cheltuit:
q fr = l fr (4.9)
termenii corespunzători din membrul drept al ecuaţiei (4.8) se reduc şi se poate observa că
ecuaţia conservării energiei are aceiaşi forma (4.7) atât în cazul în care curgerea se realizează
fără frecare, cât şi în cazul în care curgerea se realizează cu frecare.
În cazul general al unui sistem care prezintă mai multe intrări şi mai multe ieşiri
(fig.4.3), legea conservării energiei are forma:
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 25

p
⎛ wek2 ⎞ n ⎛ wik2 ⎞
∑ ⎜
m& ek ⋅ ⎜ hek +
2
+ g ⋅ z ek ⎟⎟ − ∑ m& ik ⎜
⋅ ⎜ hik +
2
+ g ⋅ z ik ⎟⎟ = Q& ext − P [W] (4.10)
k =1 ⎝ ⎠ k =1 ⎝ ⎠
Q& ext

m& i1 , hi1 m& e1 , he1


m& i 2 , hi 2 m& e 2 , he 2
"n" intrări "p" ieşiri
Sistem deschis m& e3 , he3

m& in , hin m& ep , hep

Fig. 4.3. Sistem străbătut de mai mulţi agenţi de lucru.

În cazul maşinilor şi instalaţiilor termice, variaţia energiei cinetice, respectiv


potenţiale, a agenţilor de lucru este neglijabilă în raport cu variaţia entalpiei. Ca urmare,
relaţiile (4.6) şi (4.10 ) capătă forma:
m& (h2 − h1 ) = Q& ext − P [W] (4.11)
p n

∑ m&
k =1
ek hek − ∑ m& ik hik = Q& ext − P
k =1
[W] (4.12)

În cazul compresoarelor, ventilatoarelor, turbinelor sau detentoarelor, maşini


străbătute de un singur agent, se poate neglija schimbul de căldură efectuat cu mediul exterior
(se consideră maşinile izolate adiabatic) şi ca urmare, ecuaţia (4.6) capătă forma:
P = m& (h1 − h2 ) [W] (4.13)
În cazul schimbătoarelor de căldură, turnurilor de răcire sau buteliilor intermediare ale
maşinilor frigorifice nu se schimbă cu mediul exterior prin pereţii acestor echipamente nici
căldură şi nici lucru mecanic şi ca urmare ecuaţia (4.12) capătă forma:
p n

∑ m& ek hek − ∑ m& ik hik = 0


k =1 k =1
[W] (4.14)

adică suma fluxurilor de entalpie care intră în sistem trebuie să fie egală cu suma fluxurilor de
entalpie care ies din sistem.

4.3. Principiul II al termodinamicii.


In timpul desfăşurării proceselor din maşini şi instalaţii, datorită frecărilor interne şi
vitezei finite cu care se desfăşoară acestea, o parte din energia mecanică a fluidului de lucru
este disipată în căldură. Aceasta căldură generata intern se adaugă celei schimbate cu
exteriorul, determinând, pentru un proces elementar, o variaţie a entropiei specifice a
agentului:
δq ext + δq gen
ds = (4.15)
T
În timpul desfăşurării procesului, fluidul de lucru poate primi căldură din exterior,
poate ceda căldură către exterior sau poate sa nu facă schimb de căldură cu exteriorul. Ca
urmare, componenta δqext poate fi pozitivă, negativă sau nulă, după cum se efectuează
26 Procese termodinamice de bază

schimbul de căldură cu exteriorul, în timp ce componenta δqgen este întotdeauna pozitivă,


deoarece căldura generată intern apare ca fiind primita de către fluid.
Ca urmare, ecuaţia (4.15) arata că variaţia entropiei este mai mare decât variaţia
determinata de schimbul de căldură efectuat cu exteriorul sau egala cu aceasta:
δq
ds ≥ ext (4.16)
T
după cum procesul se desfăşoară teoretic, reversibil, sau real cu viteză finită şi în condiţiile
existenţei frecărilor, ireversibil.
În cazul proceselor adiabatice (δqext=0) din ecuaţia (4.16) se obţine:
ds ≥ 0 (4.17)
adică entropia rămâne constantă daca procesul se desfăşoară ideal, reversibil (fără frecare şi
cvasistatic) si creşte întotdeauna în procesele reale, ireversibile (care se desfăşoară cu viteză şi
în prezenţa frecărilor), aceste procese producând o generare de entropie.

4.4. Fierberea şi condensarea


În schimbătoarele de căldură din instalaţiile frigorifice agentul de lucru se află în
curgere continuă, stabilizată. In aceste condiţii, forţele de presiune se autoechilibrează şi ca
urmare, oricare ar fi procesele: încălzire, răcire, fierbere sau condensare, acestea se
desfăşoară la presiune constantă.

Fig. 4.4 Procesul de vaporizare la presiune constantă.

Dacă se consideră o ţeavă încălzită, prin care curge la presiune constantă un agent
lichid (fig. 4.4.), se constată mai întâi că temperatura acestuia creste până când apare prima
bulă de vapori (punctul a'). În timpul acestui proces de încălzire, volumul specific al lichidului
creşte foarte puţin, datorită dilatării (fig. 4.5.). Din acest moment începe procesul de fierbere
sau de vaporizare (care se numeşte în general proces de schimbare de fază), formându-se o
cantitate din ce în ce mai mare de vapori, pe măsură ce se primeşte căldură din exterior. Până
când întreaga cantitate de lichid se transforma în vapori (punctul a''), temperatura se menţine
constantă, procesul având loc în acelaşi timp şi la presiune constantă şi la temperatură
constantă (izobar-izoterm), cu o variaţie foarte mare a volumului specific ( în cazul apei, de
exemplu, la presiunea de 1 bar volumul specific se măreşte de cca. 1600 ori). Starea la care
are loc transformarea lichidului în vapori (schimbarea de fază) se numeşte stare de saturaţie,
iar temperatura la care are loc acest proces temperatură de saturaţie (ts). Temperatura creşte
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 27

din nou dacă se continuă încălzirea vaporilor


formaţi, înregistrându-se de asemenea o
variaţie importantă a volumului specific.
Lichidul care, la presiunea la care se
desfăşoară procesul are temperatura mai
mică decât temperatura de saturaţie ( t < t s )
se numeşte lichid nesaturat sau, simplu,
lichid.
Lichidul care a ajuns la temperatura de
saturaţie ( t = t s ) dar care nu a format încă
vapori se numeşte lichid saturat (starea a').
Vaporii formaţi în momentul în care s-a
Fig. 4.5. Reprezentarea proceselor de vaporizat ultima picătura de lichid şi care au
vaporizare la p=const în diagrama T-v încă temperatura de saturaţie ( t = t s ) se
numesc vapori saturaţi uscaţi (starea a'').
Vaporii care, la presiunea la care se desfăşoară procesul au temperatura mai mare decât
temperatura de saturaţie ( t > t s ) se numesc vapori supraîncălziţi.
În timpul transformării de fază (procesul a'-a'' ), sistemul se prezintă bifazic, sub
forma unui amestec de lichid saturat si vapori saturaţi uscaţi. Acest amestec, aflat în echilibru
termodinamic poartă numele de vapori saturaţi umezi.
Daca se repetă procesul, pentru valori din ce în ce mai mari ale presiunii, se poate
constata că, din punct de vedere calitativ, procesele se repetă identic, dar pentru fiecare
valoare a presiunii starea de saturaţie ( şi deci procesul de schimbare de fază) se realizează la
alta valoare a temperaturii, existând deci o relaţie de legătură între aceşti parametri. Ecuaţia
care precizează legătura dintre temperatură şi presiune la saturaţie se numeşte ecuaţia
Clausius - Clapeyron şi are forma generală:
b
ln p = a + + c ⋅ T + d ⋅ ln T (4.18)
T
în care a, b, c, d sunt constante care depind de natura agentului de lucru.
Pe măsură ce creşte presiunea, variaţia volumului specific în timpul schimbării de fază
este din ce în ce mai mică, până când, trecerea din lichid în vapori se face brusc şi fără variaţia
volumului specific. Starea termodinamică corespunzătoare acestei situaţii se numeşte stare
critică (punctul k).
Dacă în diagrama din figura 4.5. se unesc toate stările care reprezintă începutul
schimbării de fază (stările a1′ , a 2′ , .... ) , respectiv toate stările care reprezintă sfârşitul
schimbării de fază (stările a1′′, a 2′′ , ... ), se obţin două curbe care converg în punctul critic k
(punctul care figurează starea critică), şi care delimitează în planul diagramei zonele de lichid
(I), vapori supraîncălziţi (II) şi respectiv zona bifazică a vaporilor saturaţi umezi (III).
In domeniul vaporilor saturaţi umezi, toate stările termodinamice cuprinse între starea
de lichid saturat şi starea de vapori saturaţi uscaţi se caracterizează prin aceiaşi presiune si
temperatură (presiunea, respectiv temperatura de saturaţie). Pentru precizarea stării
termodinamice a vaporilor saturaţi umezi se introduce în acest domeniu o mărime
suplimentară care poarta denumirea de titlu şi care reprezintă raportul dintre masa vaporilor
existenţi la un moment dat şi masa totală ( vapori şi lichid ) a sistemului bifazic.
m mv
x= v = (4.19)
m mv + ml
28 Procese termodinamice de bază

In starea de lichid saturat, mv = 0 şi deci x = 0 , iar în starea de vapori saturaţi uscaţi


ml = 0 şi ca urmare x = 1 . Pentru o stare oarecare de vapori saturaţi umezi titlul se găseşte
cuprins în intervalul: 0 < x < 1 . Unind toate punctele care reprezintă stările de vapori saturaţi
umezi pentru care titlul are aceiaşi valoare ( x = const ) se obţine o familie de curbe care
converg în punctul critic şi care se numesc curbe de titlu constant.
Fierberea lichidului şi transformarea sa în vapori (vaporizarea), se realizează datorită
primirii de căldură din exterior. Dacă vaporii sunt răciţi, cedându-se căldură spre exterior, se
realizează procesul invers vaporizării, condensarea. Prin condensarea vaporilor se parcurg în

Fig 4.6 Reprezentarea procesului de vaporizare Fig 4.7 Reprezentarea procesului de vaporizare
la p=const în diagrama p-v la p=const în diagrama T-s

ordine inversă stările termodinamice puse în evidenţă la vaporizare, obţinându-se în final


lichid nesaturat. Pentru ca să poată avea loc procesul de vaporizare prin preluare de căldură de
la mediul exterior, temperatura de saturaţie a agentului de lucru trebuie să fie mai mică decât
cea a mediului exterior, iar pentru a se putea realiza procesul de condensare prin răcire cu
ajutorul mediului exterior, temperatura de saturaţie a agentului de lucru trebuie să fie mai
mare decât cea a mediului exterior .
Reprezentarea procesului de
schimbare de fază la presiune constantă
(vaporizare / condensare) în diagramele p-v,
T-s şi p-h este prezentată în figurile 4.6, 4.7
şi 4.8.
În diagrama T-s căldura necesară
pentru realizarea procesului de schimbare de
fază poate fi pusă în evidenţă prin ariile de
sub curbele care ilustrează desfăşurarea
procesului:
- căldura de încălzire până la saturaţie -
qînc , este figurata de aria 1a's's1
Fig 4.8 Reprezentarea procesului de vaporizare
- căldura latentă de vaporizare - r, este la p=const în diagrama p-h
figurata de aria a'a"s's"
- căldura de supraîncălzire - q sînc , este figurată de aria a"2s2s"
Căldura totală necesară este:
q12 = qînc + r + q sînc [ J/kg ] (4.20)
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 29

Schimbul de căldură efectuat cu mediul exterior pentru realizarea procesului de


schimbare de fază la presiune constantă se determină integrând în condiţii izobare
( p = const; dp = 0 ) ecuaţia primului principiu al termodinamicii:
δq = dh − v ⋅ dp (4.21)
rezultând:
q12 = h2 − h1 [ J/kg ] (4.22)
În baza acestei relaţii, schimbul de căldură necesar realizării proceselor de vaporizare-
condensare poate fi evidenţiat foarte uşor în diagrama p-h (fig.4.8)
În literatura de specialitate, toate mărimile care se referă la starea de lichid saturat se
notează cu: v' [m3/kg], h' [kJ/kg], s' [kJ/kg·K], u' [kJ/kg], iar toate mărimile care se referă la
starea de vapori saturaţi uscaţi cu: v" [m3/kg], h" [kJ/kg], s" [kJ/kg·K], u" [kJ/kg]
Proprietăţile termodinamice ale diferiţilor agenţi de lucru la starea de saturaţie sunt
date în tabele. În tabelul 4.1 sunt prezentate proprietăţile termodinamice la starea de saturaţie
ale freonului R134a (C2H2F4 - tetrafluoretan).
Tabelul 4.1
Proprietăţile termodinamice la saturaţie pentru R134a
t p v' v" h' h" r s' s"
[oC] [bar] [m3/kg] [m3/kg] [kJ/kg] [kJ/kg] [kJ/kg] [kJ/kg·K] [kJ/kg·K]
-40,00 0,516 0,7055 0,35692 149,97 372,85 222,88 0,8030 1,7589
-35,00 0,665 0,7127 0,28128 155,89 375,99 220,10 0,8281 1,7523
-30,00 0,847 0,7202 0,22408 161,91 379,11 217,20 0,8530 1,7463
-25,00 1,067 0,7280 0,18030 168,03 382,21 214,18 0,8778 1,7410
-20,00 1,330 0,7361 0,14641 174,24 385,28 211,04 0,9025 1,7362
-15,00 1,641 0,7445 0,11991 180,54 388,32 207,78 0,9271 1,7320
-10,00 2,007 0,7533 0,09898 186,93 391,32 204,39 0,9515 1,7282
-5,00 2,434 0,7625 0,08230 193,42 394,28 200,86 0,9758 1,7249
0,00 2,928 0,7721 0,06889 200,00 397,20 197,20 1,0000 1,7220
5,00 3,496 0,7821 0,05801 206,67 400,07 193,40 1,0240 1,7194
10,00 4,145 0,7927 0,04913 213,44 402,89 189,45 1,0480 1,7170
15,00 4,883 0,8039 0,04183 220,30 405,64 185,34 1,0718 1,7150
20,00 5,716 0,8157 0,03577 227,23 408,33 181,09 1,0954 1,7132
25,00 6,653 0,8283 0,03072 234,29 410,94 176,65 1,1190 1,7115
30,00 7,701 0,8416 0,02648 241,46 413,47 172,00 1,1426 1,7100
35,00 8,868 0,8560 0,02290 248,75 415,90 167,15 1,1661 1,7085
40,00 10,164 0,8714 0,01986 256,16 418,21 162,05 1,1896 1,7071
45,00 11,597 0,8882 0,01726 263,71 420,40 156,69 1,2131 1,7056
50,00 13,176 0,9064 0,01502 271,42 422,44 151,03 1,2367 1,7041
55,00 14,912 0,9265 0,01309 279,30 424,31 145,01 1,2604 1,7023
60,00 16,813 0,9488 0,01141 287,39 425,96 138,57 1,2843 1,7003
65,00 18,893 0,9739 0,00993 295,71 427,34 131,63 1,3085 1,6978
70,00 21,162 1,0027 0,00864 304,31 428,40 124,08 1,3331 1,6947
75,00 23,634 1,0363 0,00748 313,27 429,03 115,76 1,3583 1,6908
80,00 26,324 1,0766 0,00645 322,69 429,09 106,40 1,3844 1,6857
85,00 29,250 1,1271 0,00550 332,71 428,33 95,62 1,4116 1,6786
90,00 32,435 1,1948 0,00462 343,66 426,29 82,63 1,4410 1,6685
95,00 35,910 1,2983 0,00375 356,30 421,83 65,53 1,4744 1,6524
100,00 39,742 1,5443 0,00268 374,70 409,10 34,40 1,5225 1,6147
30

Fig. 4.9 Diagrama p-h pentru R134a


Procese termodinamice de bază
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 31

Fig. 4.10 Diagrama p-h pentru NH3 (R717)


32 Procese termodinamice de bază

Proprietăţile termodinamice ale agenţilor frigorifici pot fi determinate şi cu ajutorul


diagramei în coordonate presiune- entalpie (p-h) . În figura 4.9 este prezentată diagrama p-h
pentru freonul R134a, iar în figura 4.10 diagrama p-h a amoniacului (R717).

4.5. Procesele de comprimare şi destindere.


Realizarea efectului frigorific este indisolubil legată de existenţa proceselor de
comprimare şi destindere ale agentului de lucru, care au loc în compresoarele şi detentoarele
instalaţiilor frigorifice. In aceste maşini procesele se desfăşoară cu viteză foarte mare, motiv
pentru care se poate considera că nu există timp suficient pentru realizarea schimbului de
căldură cu mediul exterior şi ca urmare, aceste ele pot fi considerate că se desfăşoară
adiabatic. Viteza mare de desfăşurare, precum şi frecările interne care apar, fac ca aceste
procese să se desfăşoare în condiţii de neechilibru termodinamic, având un pronunţat caracter
ireversibil. In consecinţă, comprimarea şi destinderea agenţilor frigorifici pot fi considerate
procese adiabatice ireversibile în cursul cărora, în baza celui de al doilea principiu al
termodinamicii, entropia creşte întotdeauna.

Cazul comprimării adiabatice ireversibile. Procesul se desfăşoară în maşinile


compresoare (compresoare cu piston, turbocompresoare, ventilatoare şi suflante). Datorită
vitezei mari cu care este comprimat agentul gazos (gaze sau vapori), se consideră că nu există
timp suficient pentru efectuarea schimbului de căldură cu mediul exterior, procesul fiind
considerat adiabatic. Procesul de comprimare se desfăşoară în condiţii de neechilibru
termodinamic, iar dacă este însoţit şi de curgerea agentului (cazul turbocompresoarelor şi
ventilatoarelor), apar şi importante frecări interne datorate viscozităţii şi turbulenţei. Ca
urmare, conform principiului al doilea al termodinamicii, întotdeauna aceste procese sunt
ireversibile şi se desfăşoară cu creşterea entropiei. Dacă procesul de comprimare s-ar fi
desfăşurat teoretic, cvasistatic, reversibil, fiind un proces de echilibru termodinamic, entropia
ar fi rămas constantă ( s = const ). În figura 4.11 este reprezentat procesul de comprimare al
vaporilor de agent frigorific (1-2s - procesul teoretic reversibil în condiţii izentropice şi 1-2 -
procesul real de comprimare, cu creşterea entropiei). Se poate constata că generarea internă de
căldură determină creşterea temperaturii
finale: t 2 > t 2 s . Compresorul este, din punct
de vedere termodinamic un sistem deschis.
În conformitate cu primul principiu al
termodinamicii (relaţia 4.7), neglijând
variaţia energiei cinetice şi potenţiale a
agentului care trece prin compresor, lucrul
mecanic de comprimare se exprimă atât în
cazul procesului adiabatic reversibil, cât şi în
cazul procesului adiabatic ireversibil prin
diferenţele de entalpie:
l s = h2 s − h1 ; l = h2 − h1 [J/kg] (4.23)
Fig. 4.11 Procesul de comprimare
Creşterea temperaturii determină
în diagrama p-h
creşterea entalpiei ( h2 > h2 s ) şi ca urmare,
ireversibilitatea determină necesitatea unui consum mai mare de lucru mecanic din exterior:
l = h2 − h1 > l s = h2 s − h1 [J/kg] (4.24)
Se defineşte randamentul intern al compresorului prin raportul:
ls h − h1
ηc = = 2s (4.25)
l h2 − h1
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 33

acest randament putând fi cunoscut doar pe baza datelor experimentale. În cazul


compresoarelor frigorifice cu piston, randamentul intern poate fi aproximat suficient de bine
prin raportul dintre temperaturile de vaporizare, respectiv condensare ale agentului frigorific:
T
ηc ≈ v (4.26)
Tc
Pe baza randamentului intern poate fi stabilită starea reală a agentului la sfârşitul
procesului de comprimare:
h − h1
h2 = h1 + 2 s [J/kg] (4.27)
ηc

Cazul destinderii adiabatice ireversibile. Procesul se desfăşoară în turbinele cu gaze şi


vapori sau detentoarele cu gaze utilizate în unele instalaţii frigorifice. Şi aici, ca şi în cazul
proceselor de comprimare, viteza mare de desfăşurare a proceselor face ca acestea să fie
considerate adiabatice. Nerealizarea echilibrului termodinamic şi frecările interne determină şi
în acest caz generare internă de căldură şi creşterea entropiei, având ca efect creşterea
temperaturii şi entalpiei finale faţă de procesul teoretic reversibil, desfăşurat în condiţii de
entropie constantă (izentropic). În figura 4.12 este reprezentat procesul de destindere utilizând
o diagramă în coordonate h-s.
Turbina sau detentorul este, de
asemenea, din punct de vedere termodinamic
un sistem deschis. În conformitate cu primul
principiu al termodinamicii (relaţia 4.7),
neglijând variaţia energiei cinetice şi
potenţiale a agentului, lucrul mecanic de
destindere se exprimă atât în cazul
procesului adiabatic reversibil, cât şi în cazul
procesului adiabatic ireversibil prin
diferenţele de entalpie:
l s = h1 − h2 s ; l = h1 − h2 [J/kg] (4.23)
Creşterea temperaturii determină
Fig 4.12 Procesul de destindere creşterea entalpiei ( h2 > h2 s ) şi ca urmare,
în diagrama h-s ireversibilitatea determină o pierdere de
lucru mecanic:
l = h1 − h2 < l s = h1 − h2 s [J/kg] (4.28)
Se defineşte randamentul intern al procesului de destindere prin raportul:
l h − h2
ηd = = 1 (4.29)
l s h1 − h2 s
acest randament putând fi cunoscut doar pe baza datelor experimentale.
Pe baza randamentului intern poate fi stabilită starea reală a agentului la sfârşitul
procesului de destindere:
h2 = h1 − η d (h1 − h2 s ) [J/kg] (4.30)

4.6. Procesul de laminare.


Laminarea reprezintă procesul de trecere al unui fluid printr-un orificiu cu secţiune
redusă sau printr-un tub de diametru foarte mic. Acest proces se întâlneşte la curgerea
34 Procese termodinamice de bază

fluidelor prin conducte, în locurile unde secţiunea se micşorează brusc, cum ar fi trecerea
printr-un ventil, o supapă sau o diafragmă.
În figura 4.13 este reprezentat schematic procesul de curgere al unui fluid printr-o
conductă care prezintă o variaţie bruscă de secţiune.
Pentru a trece prin secţiunea
îngustată, fluidul se contractă, liniile de
curent se apropie şi viteza de curgere creşte.
Creşterea energiei cinetice se face pe seama
energiei potenţiale a fluidului, astfel că în
dreptul secţiunii îngustate presiunea statică
este mai mică decât presiunea p1 din
amonte. Datorită frecărilor vîscoase, o parte
Fig. 4.13 Procesul de laminare din energia cinetică este disipată sub forma
lucrului mecanic de frecare, astfel că
procesul generează intern căldură. Dincolo de secţiunea îngustată, viteza de curgere scade,
presiunea creşte, dar datorită pierderii de energie cinetică determinată de frecările interne,
presiunea din aval p 2 este mai mică decât cea din amonte.
Laminarea este însoţită întotdeauna de o micşorare a presiunii fluidului ( p 2 < p1 ).
Între secţiunile 1 şi 2 fluidul nu schimbă cu mediul exterior lucru mecanic, iar datorită
timpului redus de curgere prin zona unde se află ştrangularea, se poate considera că nu exista
timp suficient pentru efectuarea schimbului de căldură cu mediul exterior.
Laminarea este un proces termodinamic care se desfăşoară adiabatic.
În aceste condiţii şi neglijând variaţia energiei cinetice şi potenţiale a fluidului între
cele două secţiuni, din expresia matematică a primului principiu al termodinamicii pentru
sisteme deschise (4.7) rezultă:
h1 = h2 sau h = const.; dh = 0 (4.31)
Laminarea este un proces care se desfăşoară la entalpie constantă.
Variaţia entropiei fluidului este provocată de căldura generată intern de frecările
vîscoase, căldură care rămâne înmagazinată în masa sa. Această căldură apare ca şi cum ar fi
primită din exterior: δq gen = δl fr > 0 şi ca urmare determină creşterea entropiei:
δq gen
ds = > 0 sau s 2 > s1 (4.32)
T
Laminarea este un proces adiabatic ireversibil în care entropia creşte.
În cazul laminării unui gaz perfect, entalpia fiind funcţie numai de temperatură:
dh = c p dT , temperatura gazului nu se modifică:
dh = 0 ⇒ dT = 0; T = const. (4.33)
Laminarea unui gaz perfect este izotermică.
În cazul gazelor reale şi vaporilor entalpia depinde atât de temperatură cât şi de
⎡ ⎛ ∂v ⎞ ⎤
presiune: dh = c p dT − ⎢T ⎜ ⎟ − v ⎥ dp . Ca urmare, modificarea presiunii în cursul laminării
⎣⎢ ⎝ ∂T ⎠ p ⎦⎥
determină modificarea temperaturii, proces care poartă numele de efect Joule-Thomson.
Punând condiţia h = const.; dh = 0 , efectul Joule-Thomson se exprimă sub formă diferenţială
prin relaţia:
⎛ ∂v ⎞
T⎜ ⎟ −v
⎛ dT ⎞ ⎝ ∂T ⎠ p
α = ⎜⎜ ⎟⎟ = (4.34)
⎝ dp ⎠ h cp
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 35

În cursul laminării vaporilor sau a gazelor reale, presiunea scade întotdeauna ( dp < 0 ),
în timp ce temperatura poate să scadă ( dT < 0 ), sau poate creşte ( dT > 0 ).
⎛ dT ⎞
Dacă temperatura scade, efectul Joule-Thomson este pozitiv: α = ⎜⎜ ⎟⎟ > 0 .
⎝ dp ⎠ h
⎛ dT ⎞
Dacă temperatura creşte, efectul Joule-Thomson este negativ: α = ⎜⎜ ⎟⎟ < 0 .
⎝ dp ⎠ h
Efectul Joule-Thomson pozitiv este utilizat pentru lichefierea aerului (procedeul
Linde). In acest scop aerul este comprimat la o presiune foarte ridicată (cca. 100 bar) după
care este răcit izobar până la temperatura mediului ambiant. Prin laminare până la presiunea
mediului ambiant, datorită efectului Joule Thomson pozitiv, temperatura scade până la o
valoare de cca. -180oC, temperatură la care aerul se lichefiază.
În cazul lichidelor, laminarea este
izotermică, entalpia acestora depinzând
practic doar de temperatură: dh = cl dT .
Laminarea decurge în acest mod până când
presiunea ajunge să fie egală cu presiunea de
saturaţie corespunzătoare temperaturii
lichidului. Din acest moment, se intră în
interiorul domeniului de saturaţie şi scăderea
presiunii este însoţită şi de scăderea
temperaturii. În acelaşi timp are loc o
vaporizare parţială a lichidului, astfel că
după laminare se obţin vapori saturaţi umezi,
cu un procent mare de lichid şi temperatură
Fig 14.4 Procesul de laminare
scăzută. În figura 4.14 este reprezentat in
1-2: laminarea lichidului (t2<t1);
3-4: laminarea vaporilor (t4<t3) diagrama p-h procesul de laminare în
domeniul vaporilor cu evidenţierea efectului
Joule-Thomson pozitiv, respectiv procesul de laminare al lichidului prin care se obţine
scăderea temperaturii agentului. Laminarea este procedeul utilizat în maşinile frigorifice
pentru micşorarea temperaturii agentului frigorific lichid de la temperatura de condensare
(temperatura mediului ambiant) până la temperatura de vaporizare.
36 Instalaţii frigorice cu comprimare de vapori

5. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU COMPRIMARE


MECANICĂ DE VAPORI (IFV)
Obţinerea frigului artificial presupune utilizarea unor maşini şi instalaţii care să
efectueze procesele frigorifice, ceea ce conferă avantaje faţă de utilizarea frigului
natural: posibilitatea de răcire a corpurilor până la temperaturi mult sub temperatura
ambiantă, continuitatea proceselor de răcire, posibilitatea obţinerii frigului în orice
perioadă a anului indiferent de condiţiile climatice. Rolul instalaţiilor frigorifice este
de a coborî temperatura unei incinte sub temperatura mediului ambiant şi de a menţine
această temperatură în decursul unui interval de timp dat. Acest lucru necesită
evacuarea căldurii care se transmite în mod natural de la mediul ambiant către mediul
cu temperatură coborâtă. Transferul căldurii înapoi către mediul ambiant se realizează
prin intermediul unui ciclu termodinamic inver parcurs de agent, potrivitit nivelului de
temperatură al spaţiului rece. Procesele de bază care compun acest cicluu sunt:
vaporizarea, comprimarea adiabatică, condensarea şi laminarea agentului de lucru.

5.1. IFV într-o singură treaptă de comprimare


Se utilizează pentru temperaturi de vaporizare până la -30 o C, corespunzătoare
frigiderelor şi congelatoarelor casnice, instalaţiilor frigorifice care echipează utilaje
comerciale, instalaţiilor care deservesc spaţii de depozitare, refrigerare sau congelare
din industria alimentară, etc. La aceste instalaţii comprimarea agentului de lucru de la
presiunea corespunzătoare temperaturii de vaporizare până la presiunea de condensare
se realizează într-o singură treaptă.

5.1.1. Schema şi ciclul ideal al IFV într-o treaptă


Obţinerea efectului frigorific presupune parcurgerea de către agentul de lucru a
unei succesiuni de procese care reprezintă ciclul frigorific. În condiţii ideale,
transferul de căldură în cursul vaporizării şi condensării trebuie să fie făcut izotermic,
la diferenţă nulă de temperatură între agentul frigorific şi mediul cu care schimbă
căldură. Comprimarea agentului de lucru de la presiunea de vaporizare la cea de
condensare trebuie efectuată adiabatic, reversibil, iar trecerea agentului de la presiunea
de condensare la cea de vaporizare trebuie sa fie realizată printr-o destindere
adiabatică reversibilă în care lucrul mecanic de destindere trebuie recuperat şi utilizat
pentru antrenarea compresorului. Acest lucru este posibil numai dacă agentul frigorific
evoluează într-un ciclu Carnot reversibil invers, desfăşurat între temperatura de
vaporizare şi cea de condensare. Pentru a se putea respecta condiţiile în care este
definit ciclul Carnot, acesta trebuie să fie realizat numai în interiorul domeniului de
saturaţie. În figura 5.1 este prezentată schema instalaţiei, iar în figura 5.2. ciclul ideal
de funcţionare.
Mărimile caracteristice ale acestui ciclu se determină ţinând cont de expresia
primului principiu pentru sisteme deschise în care s-a neglijat variaţie energiei cinetice
şi potenţiale a agentului de lucru:
∆h = q ext − lt (5.1)
– lucrul mecanic consumat în comprimarea adiabatică reversibilă, 1–2s:
l c = h2 s − h1 [kJ/kg] (5.2)
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 37

Fig. 5.1 Schema IFV cu detentor Fig. 5.2 Ciclul ideal al IFV
Vp-vaporizator; Cp-compresor cu piston în diagrama T-s
Cd-condensator; D-detentor cu piston

– lucrul mecanic efectuat în destinderea adiabatică reversibilă, 3–4:


l d = h3 − h4 [kJ/kg] (5.3)
– căldura preluată de la sursa rece, în vaporizarea izotermică 4–1:
q 0 = h1 − h4 = T0 ∆s [kJ/kg] (5.4)
– căldura cedată sursei calde în condensarea izotermică 2–3:
q c = h2 s − h3 = Tc ∆s [kJ/kg] (5.5)
Pe acestă bază se exprimă bilanţul energetic al ciclului Carnot inversat:
lC = l c − l d = q c − q 0 [kJ/kg] (5.6)
care scoate în evidenţă lucrul mecanic specific minim necesar transferului căldurii de
la nivelul de temperatură al spaţiului răcit T0 , la temperatura mediului ambiant Ta .
Coeficientul de performanţă al acestul ciclu Carnot inversat (eficienţa
frigorifică) se exprimă prin relaţia:
q q0 T0 ∆s T0
COPC = ε fC = 0 = = = (5.7)
lC q c − q 0 Ta ∆s − T0 ∆s Ta − T0
Eficienţa ciclului Carnot din fig. 5.2, exprimată de relaţia (5.7), este maximă în
raport cu eficienţa oricărui alt ciclu invers care se desfăşoară între aceleaşi temperaturi
T0 şi Ta .

5.1.2. Schema şi ciclul teoretic al IFV


Ciclul ideal Carnot inversat nu poate fi realizat din punct de vedere tehnic din
următoarele motive:
– Comprimarea în domeniul vaporilor saturaţi umezi ar determina acumularea
de lichid în cilindrul compresorului, ceea ce ar conduce la producerea de
lovituri hidraulice;
– Detentorul este o maşină prea complicată din punct de vedere constructiv
pentru lucrul mecanic tehnic de destindere, foarte mic, pe care-l produce.
38 Instalaţii frigorice cu comprimare de vapori

Ca urmare, detentorul se înlocuieşte cu un sistem mult mai simplu din punct de


vedere constructiv, şi anume cu un ventil de laminare în care are loc un proces de
laminare adiabatică, ireversibilă, a lichidului rezultat din condensator, desfăşurată în
domeniul de saturaţie. Vaporii saturaţi umezi reci, obţinuţi după laminare, sunt
introduşi în vaporizator. După vaporizare, agentul este aspirat de compresor având
starea de vapori saturaţi uscaţi. Astfel, procesul de comprimare, considerat de
asemenea, adiabatic reversibil, se deplasează în domeniul vaporilor supraîncălziţi. În
acest caz, temperatura de comprimare depăşeşte temperatura strict necesară
condensării, ceea ce conduce la apariţia unei ireversibilităţi externe a ciclului.

Fig. 5.3 Schema IFV cu laminare Fig. 5.4 Ciclul teoretic al IFV
Vp-vaporizator; Cp-compresor cu piston în diagrama p-h
Cd-condensator; Vl-ventil de laminare

În figura 5.3 este reprezentată schema instalaţiei cu ventil de laminare, iar în figura
5.4 ciclul teoretic al IFV. Procesele se desfăşoară între două nivele de presiune pv, de
vaporizare şi pc, de condensare, determinate de temperatura de vaporizare t v = t 0 , respectiv
de condensare t c = t a .
Procesele funcţionale care compun ciclul sunt:
- comprimarea izentropică a vaporilor saturaţi uscaţi 1–2s în compresorul Cp,
de la presiunea de vaporizare p v şi temperatura t v = t 0 până la presiunea de
condensare p c şi temperatura T2s ;
- procesul de răcire-condesare a vaporilor supraîncălziţi 2s–3 în
condensatorul Cd, până la starea de lichid saturat;
- laminarea 3–4 în ventilul de laminare Vl de la presiunea de condensare p c şi
temperatura t c = t a până la presiunea de vaporizare p v şi temperatura t v = t 0 ;
- vaporizarea în vaporizatorul Vp până la starea de vapori saturaţi uscaţi la
temperatura constantă t v = t 0 .
Depăşirea temperaturii de condensare la refularea vaporilor din compresorul
instalaţiei (T 2s > T c) este consecinţa deplasării procesului de comprimare din domeniul
umed în cel supraîncălzit.
Mărimile caracteristice ale ciclului sunt:
- lucrul mecanic consumat în comprimarea adiabatică reversibilă 1–2s:
l s = h2 s − h1 [kJ/kg] (5.9)
- căldura preluată de la sursa rece, în vaporizarea 4–1:
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 39

q 0 = h1 − h4 [kJ/kg] (5.10)
- căldura cedată sursei calde în procesul de răcire-condensare 2–3:
q c = h2 s − h3 [kJ/kg] (5.11)
Ttitlul vaporilor umezi rezultaţi prin laminare, se obţine din relaţia:
h3 = h4 = h4′ + x 4 (h1 − h4′ ) [kJ/kg] (5.12)
în care h4′ este entalpia lichidului saturat la presiunea de vaporizare p v şi rezultă:
h − h4′
x4 = 4 (5.13)
h1 − h4′
Puterea frigorifică Q& [kW] fiind impusă, debitul necesar de agent frigorific se
0

exprimă:
Q& 0
m& = [kg/s] (5.14)
q0
Mărimile caracteristice globale al ciclului sunt:
– puterea consumată de compresor pentru realizarea comprimării izentropice:
Ps = m& l s [kW] (5.15)
– sarcina termică a condensatorului:
Q& c = m& q c [kW] (5.16)
– coeficientul de performanţă (eficienţa frigorifică):
Q& 0 q
COPs = ε fs = = 0 < ε fC (5.17)
Ps ls

5.1.3 Schema şi ciclul real al IFV


Transferul de căldură dintre agentul frigorific şi mediul răcit la vaporizare,
respectiv mediul ambiant la condensare, nu se poate realiza decât dacă există o
diferenţă de temperatură între agent şi mediile respective ( Tv < T0 şi respectiv
Tc > Ta ). Diagramele de variaţie a temperaturii în condensator, respectiv vaporizator, sunt
prezentate în figura 5.5. Pentru a exista transfer de căldură de la mediul răcit la agentul
frigorific, trebuie să existe o diferenţă minimă de temperatură între cele două fluide
∆t v = ∆t c = 3...5 °C. Temperaturile de vaporizare şi condensare sunt date de relaţiile:
t v = t 0 e − ∆t v şi t c = t ae + ∆t c (5.18)

Fig. 5.5 Variaţia temperaturilor a) în vaporizator b) în condensator


40 Instalaţii frigorice cu comprimare de vapori

Din tabelele sau diagramele proprii fiecărui agent de lucru, corespunzător


temperaturii de saturaţie t v , rezultă presiunea de saturaţie pv , respectiv, corespunzător
temperaturii de condensare t c , rezultă presiunea de saturaţie p c.
Diferenţa de temperatură
dintre agentul frigorific şi
mediul ambiant, respectiv
mediul răcit, determină
micşorarea presiunii de
vaporizare şi mărirea presiunii
de condensare, comparativ cu
ciclul teoretic, rezultând o
creştere a raportului de
comprimare şi deci
majorararea lucrului mecanic
necesar comprimării.
Pe de altă parte, din
cauza vitezei ridicate cu care
se efectuează, procesul de
comprimare nu poate fi
izentropic reversibil. El este
Fig. 5.6 Ciclul real în diagrama p-h un proces de neechilibru,
ireversibil, care are loc
adiabatic ca şi procesul ideal, dar se realizează cu creşterea entropiei, determinând un
consum suplimentar de lucru mecanic.
Din aceste motive, eficienţa ciclului real este mai mică decât cea a ciclului
teoretic. În figura 5.6 este prezentat în diagrama p-h ciclul real al IFV cu laminare.
Procesele funcţionale care compun ciclul sunt:
- comprimarea adiabatică irevesibilă a vaporilor saturaţi uscaţi 1–2 în
compresorul Cp , de la presiunea de vaporizare p v < p0 şi temperatura t v < t 0
până la presiunea de condensare p c > p a şi temperatura t 2 > t 2 s ;
- procesul de răcire-condesare a vaporilor supraîncălziţi 2–3 în
condensatorul Cd, până la starea de lichid saturat;
- laminarea 3–4 în ventilul de laminare Vl de la presiunea de condensare p c şi
temperatura t c > t a până la presiunea de vaporizare p v şi temperatura t v < t 0 ;
- vaporizarea în vaporizatorul Vp până la starea de vapori saturaţi uscaţi la
temperatura constantă t v .
Mărimile caracteristice ale ciclului sunt:
- lucrul mecanic consumat în comprimarea adiabatică ireversibilă 1–2:
l = h2 − h1 [kJ/kg] (5.19)
- căldura preluată de la sursa rece, în vaporizarea 4–1:
q 0 = h1 − h4 [kJ/kg] (5.20)
- căldura cedată sursei calde în procesul de răcire-condensare 2–3:
q c = h2 − h3 [kJ/kg] (5.21)
Puterea frigorifică Q& 0 [kW] fiind impusă, debitul necesar de agent frigorific se
exprimă:
Q&
m& = 0 [kg/s] (5.22)
q0
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 41

Mărimile caracteristice globale al ciclului sunt:


– puterea consumată de compresor pentru realizarea comprimării:
P = m& l [kW] (5.23)
– sarcina termică a condensatorului:
Q& c = m& q c [kW] (5.24)
– coeficientul de performanţă (eficienţa frigorifică):
Q& 0 q
COP = ε f = = 0 < ε fs (5.25)
P l

5.1.4. Metode de ameliorare a economicităţii la IFV


a) Utilizarea subrăcitorului cu apă de răcire
Îmbunătăţirea economicităţii IFV se poate obţine introducând în schema
instalaţiei un schimbător de căldură denumit subrăcitor ( Sr ), care are rolul de a reduce
temperatura agentului frigorific condensat, sub temperatura de condensare, utilizând
apă de răcire cu temperatură mai coborâtă decât a mediului atmosferic (apă freatică de
adâncime). Această metodă este specifică IFV ce funcţionează cu amoniac.
În figura 5.7 este prezentată schema
instalaţiei cu subrăcitor, iar în figura 5.8
şi figura 5.9, procesele de lucru în
diagramele T–s şi p–h. Din figura 5.9 se
poate observa că:
q 0′ = h1 − h4′ = q 0 + ∆q 0 [kJ/kg] (5.26)
în care q 0 = h 1 – h4 reprezintă puterea
frigorifică specifică a ciclului real din
figura 5.6, iar ∆q 0 = h4 − h4′ este creşterea
puterii frigorifice specifice datorită
Fig. 5.7 Schema instalaţiei cu subrăcire subrăcirii.

Fig.5.8 Reprezentarea ciclului Fig.5.9 Reprezentarea ciclului


în diagrama T-s în diagrama p-h

Sarcina termică a subrăcitorului se exprimă:


⏐qsr ⏐ = h3′ – h3 [kJ/kg] (5.27)
42 Instalaţii frigorice cu comprimare de vapori

iar eficienţa frigorifică a ciclului are expresia:


q ′ q + ∆q 0 q 0′ ⎛ ∆q 0 ⎞ ⎛ ∆q ⎞
COP ′ = ε′f = 0 = 0 = ⎜⎜1 + ⎟⎟ = ε f ⎜⎜1 + 0 ⎟⎟ > ε f (5.28)
l l l ⎝ q0 ⎠ ⎝ q0 ⎠
Se poate observa că subrăcirea determină mărirea eficienţei frigorifice a ciclului
(COP' > COP). Subrăcirea poate fi aplicată numai dacă subrăcitorul este răcit cu un agent
cu temperatură mai mică decît agentul de răcire (apă sau aer) utilizat la condensator. Dacă
acelaşi agent este utilizat pentru răcirea ambelor aparate, subrăcirea nu are sens deoarece
temperatura de condensare trebuie coborâtă cât de jos posibil pentru a reduce la minim
raportul de comprimare al compresorului.

b) Supraîncălzira vaporilor aspiraţi în compresor


În ciclul real prezentat în figura 5.7, s-a considerat că vaporii aspiraţi în
compresor sunt, în stare de vapori saturaţi uscaţi. Pentru a evita acumularea de picături
de agent lichid în cilindrul compresorului, se recurge la o supraîncălzire a vaporilor
înainte de aspiraţia în compresor. Vaporizatorul este astfel dimensionat încât după
vaporizarea propriuzisă 4-1 să se producă
şi o suraîncălzire a vaporilor.
În figura 5.10 este prezentat ciclul la
care vaporii prezintă un grad de
supraîncălzire ∆t si = t si − t v , realizat în
vaporizator înainte de a fi aspiraţi în
compresor. În aceste condiţii, puterea
frigorifică a agentului este:
q 0′ = h1' − h4 = q0 + ∆q0 (5.29)
unde q 0 = h1 − h4 reprezintă puterea
frigorifică specifică fără supraîncălzirea
vaporilor, iar ∆q0 = h1' − h1 este creşterea
puterii frigorifice specifice datorită
procesului desupraîncălzire.
Fig 5.10 Reprezentarea ciclului cu Dar, existenţa supraîncălzirii
supraîncălzire în diagrama p-h determină deplasarea procesului de
comprimare din 1–2, în 1'–2', acest proces
fiind caracterizat de un consum de lucru mecanic specific ⏐l′⏐ = h 2' – h 1' , mai mare decât cel
al ciclului fără supraîncălzire (⏐l⏐ = h 2 – h 1 ) şi obţinerea unor temperaturi mai ridicate la
refularea compresorului. Creşterea lucrului mecanic specific de comprimare depinde de natura
agentului de lucru, dar este foarte mică în comparaţie cu creşterea puterii frigorifice ( l ′ ≈ l ).
În aceste condiţii, eficienţa frigorifică a ciclului cu supraîncălzire, va fi:
q 0′ q + ∆q 0 q 0 + ∆q 0 q 0 ⎛ ∆q 0 ⎞ ⎛ ∆q ⎞
COP ' = ε ′f = = 0 ≈ = ⎜⎜1 + ⎟⎟ = ε f ⎜⎜1 + 0 ⎟⎟ > ε f (5.30)
l′ l′ l l ⎝ q0 ⎠ ⎝ q0 ⎠
Se constată că supraîncălzirea vaporilor la aspiraţia compresorului conduce la
mărirea eficienţei ciclului instalaţiei frigorifice. Creşterea temperaturii la aspiraţia
compresorului conduce însă la creşterea temperaturii la refulare. Această creştere
depinde de natura agentului de lucru fiind mai mare la amoniac şi mult mai mică la
freoni. La amoniac gradul de supraîncălzire se limitează la cca 5 grade, în timp ce la
freoni acesta poate fi majorat până la 20 grade, fără ca acest lucru să afecteze valorile
admisibile pentru temperatura de refulare. Supraîncălzirea la aspiraţia compresorului
trebuie considerată cu atenţie, deoare în funcţie de caracteristicile agentului de lucru
poate fi şi defavorabilă.
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 43

c) Utilizarea subrăcitorului regenerativ


Supraîncălzirea în vaporizator nu este raţională din punct de vedere al eficienţei
transferului de căldură. De aceea se utilizează un schimbător de căldură în care
supraîncălzirea se face pe seama subrăcirii lichidului obţinut în procesul de
condensare, pe baza unui transfer (ireversibil) regenerativ de căldură. În figura 5.11
este prezentată schema de
principiu a instalaţiei cu
subrăcitor regenerativ şi
procesele funcţionale în
diagrama p–h .
Se observă prezenţa în
schemă a schimbătorului de
căldură regenerativ Rg în care
lichidul saturat cu starea 3′ se
subrăceşte până la temperatura
Fig.5.11 Schema instalaţiei cu schimbător de t sr < t c fiind răcit cu vaporii
căldură regenerativ reci proveniţi din vaporizator.
Vaporii se supraîncălzesc de la starea 1 de vapori saturaţi uscaţi până la
temperatura de supraîncălzire t si > t v .
Sarcina termică specifică a schimbătorului regenerativ este egală cu cea de
supraîncălzire respectiv de subrăcire:
q rg = ∆q 0 = h1' − h1 = h3 − h3' (5.31)
Puterea frigorifică specifică este:
q 0′ = h1' − h4' = q 0 + 2∆q 0 (5.32)
iar lucrul mecanic specific de comprimare:
l ′ ≈ l = h2 ' − h1' (5.33)
Eficinţa frigorifică a unui astfel de instalaţii este :
q ′ q + 2∆q 0 q 0 ⎛ ∆q ⎞ ⎛ ∆q ⎞
COP ' = ε ′f = 0 = 0 = ⎜⎜1 + 2 0 ⎟⎟ = ε f ⎜⎜1 + 2 0 ⎟⎟ > ε f (5.34)
l l l ⎝ q0 ⎠ ⎝ q0 ⎠
În concluzie, această instalaţie prezintă o eficienţă mai mare decât instalaţia
fără regenerare. Ea prezintă următoarele
avantaje:
– suprafaţa de transfer de căldură a
vaporizatorului este utilizată eficient prin
vaporizarea lichidului;
– se realizează un grad de subrăcire
avansat, care nu se poate obţine cu
ajutorul apei de răcire;
– sunt micşorate pierderile de frig în
mediul ambiant prin suprafaţa conductei
de aspiraţie, compresorul fiind alimentat
cu vapori supraîncălziţi, care au o
temperatură mai ridicată.
Însă, această instalaţie este mai
complexă din punct de vedere constructiv,
Fig.5.12 Ciclul instalaţiei cu schimbător prin introducerea în schemă a
de căldură regenerativ. schimbătorului de căldură regenerativ.
44 Instalaţii frigorice cu comprimare de vapori

O soluţie foarte interesantă de realizare a schimbului de căldură regenerativ se


utilizează la frigiderele şi congelatoarele casnice. La acestea, ventilul de laminare este
înlocuit cu un tub subţire (tubul capilar) având diametrul interior foarte mic, în jurul
valorii de 0,1..0.2 mm. Căderea de presiune produsă prin laminare este fixă şi depinde
de lungimea tubului. Tubul capilar este introdus în interiorul unui al doilea tub, cu
diametru mai mare, vaporii reci circulând prin spaţiul dintre cele două tuburi. Se
realizează în acest fel concomitent două procese: laminarea şi subrăcirea lichidului
provenit din condensator (licenţa Thomson-Hauston).

5.2. IFV în două trepte de comprimare.


În cazurile în care temperatura de vaporizare este relativ scăzută, sub -30 o C, şi
raportul de comprimare depăşeşte valoarea de 6...8, este necesar ca procesul de
comprimare să se desfăşoare în două trepte, cu răcirea agentului între acestea. Există o
diversitate de scheme pentru instalaţiile frigorifice în două trepte, deosebindu-se între
ele prin modul de răcire al vaporilor refulaţi din prima treaptă de comprimare, numărul
de laminări ale agentului frigorific şi numărul de nivele de temperatură ce se
realizează la consumatorii de frig.

5.2.1 IFV în două trepte cu două laminări, fără subrăcire.


Schema de funcţionare a instalaţiei este prezentată în figura 5.13, iar ciclul
termodinamic în figura 5.14. Debitul de lichid rezultat din condensator este laminat în
ventilul de laminare VLII (procesul 5-6) până la presiunea intermediară pi la care
funcţionează butelia intermediară BI . După laminare, agentul frigorific sub formă de
vapori saturaţi umezi, se amestecă cu lichidul saturat din butelie, având aceiaşi
presiune şi temperatură. Dacă este nesară realizarea de frig la nivelul de temperatură
intermediară, din butelie este alimentat vaporizatorul Vp II . Lichidul saturat din butelia
intermediară este laminat în ventilul de laminare VLI până la presiunea de vaporizare
p 0 (procesul 7-8). Vaporii rezultaţi din vaporizatorul primei trepte Vp I (procesul 8-1)
şi comprimaţi în compresorul C I (procesul 1-2), se răcesc până la starea de saturaţie în
butelia intermediară (procesul 2-3) cu ajutorul agentului de lucru introdus prin ventilul
de laminare VLII . Acesta se vaporizează (procesul 6-3) şi preia căldura de la vaporii

Fig. 5.13 Schema IFV în două trepte Fig. 5.14 Ciclul IFV în două trepte
fără subrăcire fără subrăcire
calzi refulaţi de compresorul primei trepte. Vaporii saturaţi uscaţi rezultaţi din aceste
procese, la care se adaugă vaporii proveniţi din vaporizatorul treptei a doua, sunt
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 45

comprimaţi in compresorul C II (procesul 3-4) şi apoi condensaţi în condensatorul Cd


(procesul 4-5). In prezentarea proceselor din instalaţie s-a neglijat supraîncălzirea
vaporilor înainte de aspiraţia compresoarelor.
Bilanţul termic al buteliei intermediare se exprimă:
m& 0 I ⋅ h2 + m& 0 II ⋅ h3 + m& ⋅ h6 = m& 0 I ⋅ h7 + m& 0 II ⋅ h7 + m& ⋅ h3 (5.35)
Din această expresie, rezultă debitul m& [kg/s] al compresorului treptei a doua:
m& ⋅ (h2 − h7 ) + m& 0 II ⋅ (h3 − h7 )
m& = 0 I [kg/s] (5.36)
h3 − h6
în care debitele m& şi m& sunt determinate de puterile frigorifice Q& şi Q& cerute
0I 0 II 0I 0 II

la cele două nivele de temperatură:


Q& Q&
m& 0 I = 0 I [kg/s] şi m& 0 II = 0 II [kg/s] (5.37)
q0 I q 0 II
Mărimile caracteristice ale instalaţiei sunt:
- puterea frigorifică specifică la treapta I:
q 0 I = h1 − h8 [kJ/kg] (5.38)
- lucrul mecanic specific de comprimare la treapta I:
l I = h2 − h1 [kJ/kg] (5.39)
- puterea frigorifică specifică la treapta II:
q 0 II = h3 − h7 [kJ/kg] (5.40)
- lucrul mecanic specific de comprimare la treapta I:
l II = h4 − h3 [kJ/kg] (5.41)
- sarcina termică specifică a condensatorului:
q c = h4 − h5 [kJ/kg] (5.42)
- puterea compresorului la treapta I:
PI = m& 0 I ⋅ l I [kW] (5.43)
- puterea compresorului la treapta II:
PII = m& ⋅ l II [kW] (5.44)
- puterea termică a condensatorului:
Qc = m& ⋅ q c [kW] (5.45)
- coeficientul de performanţă (eficienţa frigorifică):
Q& + Q& 0 II
COP = ε f = 0 I (5.46)
PI + PII
Presiunea intermediară, la care funcţionează butelia intermediară este funcţie de
modul în care funcţionează instalaţia: cu un singur nivel de temperatură sau cu două
nivele de temperatură. În cazul funcţionării cu un singur nivel de temperatură t 0 I , nu
există vaporizatorul Vp şi evident: Q& = 0; m& = 0 . Presiunea intermediară rezultă
II 0 II 0 II
din condiţia ca lucrul mecanic de comprimare să fie minim:
pi = p0 ⋅ pc [bar] (5.47)
În cazul funcţionării cu două nivele de temperatură, presiunea intermediară este
determinată de temperatura de vaporizare la treapta a doua t 0 II , fiind presiunea de
saturaţie corespunzătoare acestei temperaturi:
pi = p s (t 0 II ) [bar] (5.48)
46 Instalaţii frigorice cu comprimare de vapori

5.2.2 IFV două trepte cu două laminări şicu subrăcire.


Schema de funcţionare a instalaţiei este prezentată în figura 5.15, iar ciclul
termodinamic în figura 5.16. Particularitatea schemei constă în faptul că o parte din
debitul de lichid rezultat din condensator este laminat în ventilul de laminare VLII
(procesul 5-6) până la presiunea intermediară pi la care funcţionează butelia
intermediară BI, iar restul circulă printr-o serpentină imersată în lichidul din aceasta
aflat la stare se saturaţie. In serpentină, agentul lichid la stare de saturaţie rezultat din
condensator, se subrăceşte, teoretic până la temperatura lichidului din butelie (procesul

Fig.5.15 Schema IFV în două trepte Fig. 5.16 Ciclul IFV în două trepte
cu subrăcire cu subrăcire
5-9), după care este laminat în ventilul de laminare VLI până la presiunea de
vaporizare (procesul 9-8). Vaporii rezultaţi din vaporizatorul primei trepte Vp I
(procesul 8-1) şi comprimaţi în compresorul C I (procesul 1-2), se răcesc până la starea
de saturaţie în butelia intermediară (procesul 2-3) cu ajutorul agentului de lucru
introdus prin ventilul de laminare VLII . Acesta se vaporizează (procesul 7-3) şi preia
căldura de la vaporii calzi refulaţi de compresorul primei trepte şi de la lichidul cald
care circulă prin serpentina buteliei intermediare. Vaporii saturaţi uscaţi rezultaţi din
aceste procese, la care se adaugă vaporii proveniţi din vaporizatorul treptei a doua,
sunt comprimaţi in compresorul C II (procesul 3-4) şi apoi condensaţi în condensatorul
Cd (procesul 4-5). In prezentarea proceselor din instalaţie s-a neglijat supraîncălzirea
vaporilor înainte de aspiraţia compresoarelor.
Bilanţul termic al buteliei intermediare se exprimă:
m& 0 I ⋅ h2 + m& 0 II ⋅ h3 + (m& − m& 0 I ) ⋅ h6 + m& 0 I ⋅ h5 = m& 0 I ⋅ h9 + m& 0 II ⋅ h7 + m& ⋅ h3 (5.49)
Din această expresie, ţinând cont că h9 = h7 şi h5 = h6 rezultă expresia debitului
m& [kg/s] al compresorului treptei a doua:
m& ⋅ (h2 − h7 ) + m& 0 II ⋅ (h3 − h7 )
m& = 0 I [kg/s] (5.50)
h3 − h6
în care debitele m& şi m& sunt determinate de puterile frigorifice Q& şi Q& cerute
0I 0 II 0I 0 II
la cele două nivele de temperatură:
Q& Q& 0 II
m& 0 I = 0 I [kg/s] şi m& 0 II = [kg/s] (5.51)
q0 I q 0 II
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 47

Se constată că debitele de agent corespunzătoare celor două trepte de comprimare


sunt identice cu cele din instalaţia fără subrăcire, ceea ce pune în evidenţă faptul că
introducerea în schema instalaţiei a serpentinei de subrăcire nu afectează puterea
compresoarelor, coeficientul de performanţă rămânând nemodificat. Avantajul
instalaţiei cu subrăcire constă în faptul că ventilul de laminare VLI nefiind alimentat
cu lichid saturat, aşa cum se întâmplă la instalaţia fără subrăcire, se evită vaporizarea
agentului în amontele său ca urmare a schimbului de căldură cu mediul ambiant.
Mărimile caracteristice ale instalaţiei sunt aceleaşi ca şi în cazul instalaţiei fără
subrăcire, date de relaţiile (5.38)...(5.46).
Şi în acest caz presiunea intermediară, la care funcţionează butelia intermediară
este funcţie de modul în care funcţionează instalaţia: cu un singur nivel de temperatură
sau cu două nivele de temperatură. În cazul funcţionării cu un singur nivel de
temperatură presiunea intermediară rezultă din condiţia ca lucrul mecanic de
comprimare să fie minim, iar în cazul în care există al doilea vaporizator, presiunea
intermediară este determinată de temperatura cerută de consumatorul de frig.
48 Compresoare frigorifice cu piston

6. COMPRESOARE FRIGORIFICE CU PISTON


Compresorul reprezintă acea componentă a instalaţiei frigorifice care aspiră agentul
frigorific în stare de vapori provenit din vaporizator şi îi ridică presiunea, refulându-l în
condensator. Cel mai utilizat tip de maşină compresoare este compresorul cu piston în mişcare
rectilinie - alternativă care face parte din aşa numita categorie a compresoarelor volumice,
deoarece creşterea presiunii se realizează prin micşorarea volumului agentului de lucru.

Fig. 6.1 Compresor deschis Fig. 6.2 Compresor semiermetic

Fig. 6.3 Compresor capsulat.

Compresoarele cu piston pot fi clasificate după mai multe criterii.


a) După tipul constructiv compresoarele cu piston pot fi:
- Compresoare deschise (figura 6.1) la care arborele iese în exteriorul carcasei şi
care se pot cupla, direct sau prin transmisie cu curele, cu motoare separate, de
tip electric sau termic si pot vehicula orice tip de agent frigorific. In general sunt
utilizate pentru puteri frigorifice medii si mari.
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 49

- Compresoare semiermetice (figura 6.2) care sunt cuplate direct la un motor


electric, situat în aceiaşi carcasă demontabilă. Nu pot vehicula decât freoni
deoarece agentul frigorific se supraîncălzeşte puternic fiind aspirat prin carcasă
şi răcind motorul electric. Se utilizează pentru puteri medii.
- Compresoare ermetice sau capsulate (figura 6.3) care se aseamănă cu cele
semiermetice, dar sunt închise împreună cu motorul într-o carcasă etanşă
nedemontabilă (sudată). Deoarece şi acestea sunt răcite cu vapori de agent, nu
pot vehicula decât freoni. Se utilizează pentru puteri mici si medii.

b) După modul de răcire, compresoarele cu piston utilizate în instalaţiile frigorifice


pot fi:
- cu răcire cu aer;
- cu răcire cu apă;
- cu răcire cu vapori de agent.

c) După numărul de trepte, compresoarele cu piston utilizate în instalaţiile


frigorifice pot fi:
- cu o singură treaptă de comprimare;
- cu două trepte de comprimare.

6.1 Pricipiul constructiv.


Schema constructivă a unui compresor într-o singură treaptă este prezentată în
fig.6.4a, iar a unui compresor în două trepte în fig. 6.4b.

a) b)

Fig.6.4 Schema constructivă a unui compresor.


a - compresor într-o singură treaptă; b – compresor în două trepte
1-piston; 2-segmenţi de etanşare; 3-bolţul (axul) pistonului; 4-bielă; 5-arbore cotit; 6-chiu-
lasă; 7-cilindru; 8-carter; 9-galerie de aspiraţie; 10-supapă de aspiraţie; 11-galerie de refu-
lare; 12-supapa de refulare; 13-răcitor intermediar
50 Compresoare frigorifice cu piston

Prin intermediul mecanismului bielă-manivelă format din cotul arborelui, bielă şi


piston, mişcarea de rotaţie a arborelui este transformată în mişcare rectilinie-alternativă a
pistonului în interiorul cilindrului. Deplasarea pistonului are loc între două limite, care se
numesc puncte moarte. În aceste puncte se inversează sensul mişcării şi viteza momentană
a pistonului este zero. Punctul mort din apropierea chiulasei se numeşte punct mort
interior (PMI), iar cel depărtat de chiulasă punct mort exterior (PME). Volumul cuprins în
interiorul cilindrului între aceste puncte moarte se numeşte cilindree şi este dat de relaţia:
π ⋅ D2
Vs = ⋅s [m3] (6.1)
4
în care D este diametrul cilindrului iar s cursa pistonului.
Când pistonul se află în poziţia cea mai apropiată de chiulasă, corespunzătoare
punctului mort interior (PMI), între capul acestuia şi pereţii maşinii mai rămâne un mic spaţiu
care se numeşte volum vătămător sau spaţiu mort ( V0 ). El apare in primul rând datorită
modului de construcţie şi montare al supapelor, dar şi datorită jocului funcţional care există
între suprafaţa pistonului şi chiulasă. Pentru maşinile compresoare, ideal ar fi ca acest spaţiu
să nu existe (ceea ce este imposibil) şi de aceea soluţiile constructive au în vedere reducerea
sa la minimum. Mărimea volumului vătămător se precizează prin intermediul coeficientului
volumului vătămător:
V
ε0 = 0 (6.2)
Vs
La construcţiile actuale de compresoare, volumul vătămător reprezintă ca mărime,
3…8 % din cilindree ( ε 0 = 0,03...0,08 ).
La compresoarele în mai multe trepte, între treptele de comprimare se introduc
răcitoare cu ajutorul cărora gazul comprimat este răcit până aproape de temperatura mediului
ambiant. Răcirea se poate face cu apă sau cu aer.
În figura 6.5 sunt prezentate unele dintre piesele unui compresor frigorific de mărime
medie.

Fig. 6.5 Elemente constructive ale compresorului cu piston


1-bielă; 2-supapă de aspiraţie; 3,4-pistoane; 5-placă cu supape; 6-cilindru; 7-arbore.
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 51

Un rol important în funcţionarea maşinii îl au supapele, care sunt supape cu arc ce se


deschid şi se închid automat, ca urmare a forţelor de presiune care se exercită asupra lor. În
figura 6.5 este prezentată placa cu supape a unui compresor frigorific semiermetic. Supapele
propriu-zise sunt nişte lamele elastice care obturează orificiile de trecere ale agentului de
lucru. Supapele de aspiraţie sunt aşezate pe partea dinspre cilindri a plăcii, iar supapele de
refulare pe partea opusă. La compresoarele mari, supapele au forma unor inele sau a unor
discuri, principiul constructiv al acestor supape fiind prezentat în figura 6.6.

a) b)
Fig.6.6 Principiul constructiv al supapelor cu inele (a) sau discuri de etanşare (b).
1-scaunul supapei; 2-inel de etanşare; 3-arc spiral; 4-limitator de cursă.

Scaunul supapei cu inele de etanşare (fig.6.6a) are formă circulară şi prezintă mai
multe orificii sau canale dispuse pe câteva cercuri concentrice. Peste fiecare rând de orificii se
aşează câte un inel care este ţinut apăsat pe scaun cu ajutorul unor arcuri spirale. In alte
cazuri, în special la supapele mici, organul de etanşare este un disc, ştanţat din tablă de oţel
(fig.6.6b), care prezintă două porţiuni ambutisate formând două arcuri lamelare.

6.2. Principiul de funcţionare


In figura 6.7 este prezentată variaţia presiunii în interiorul cilindrului, în raport cu
volumul momentan creat de piston în mişcarea sa.
Când pistonul începe să se deplaseze de la PME
către PMI, supapa de aspiraţie se închide imediat,
automat, ca urmare a tendinţei de creştere a
presiunii (punctul ISA) şi gazul din cilindru este
comprimat. Când presiunea sa depăşeşte presiunea
din galeria de refulare p r , se deschide supapa de
refulare (punctul DSR) şi gazul cu presiune
ridicată este evacuat în exterior. Acest proces are
loc până când pistonul ajunge la capătul cursei, în
PMI. Inversarea sensului mişcării, de la PMI către
PME, determină închiderea automată a supapei de
refulare (punctul ISR). Cantitatea mică de gaz
care rămâne închisă în volumul vătămător, la
presiunea ridicată p r nu permite deschiderea
supapei de aspiraţie. Este necesar ca pistonul să se
deplaseze pe o porţiune a cursei, astfel ca mărirea
de volum produsă să creeze o depresiune în
Fig. 6.7 Diagrama de funcţionare cilindru faţă de presiunea p a din galeria de
52 Compresoare frigorifice cu piston

aspiraţie, determinând în felul acesta deschiderea supapei de aspiraţie (punctul DSA). Din
acest moment, se aspiră gaz în interiorul cilindrului, până când pistonul ajunge în PME, la
capătul cursei. Se poate observa că o diagrama de funcţionare se realizează la 2 curse ale
pistonului, adică la o rotaţie a arborelui maşinii. Gazul rămas în volumul vătămător determină
întârzierea la deschidere a supapei de aspiraţie şi ca urmare, volumul aspirat (Va) este
întotdeauna mai mic decât cilindreea maşinii. Se defineşte coficientul de umplere al
cilindrului ca raport între volumul efectiv aspirat şi cilindree:
V
λ= a (6.3)
Vs
În scopul utilizării eficiente a cilindrilor maşinii, nu se acceptă un grad de umplere mai
mic decât 0,7. Uzual, gradul de umplere are valori în intervalul λ = 0,7 …0,85.

6.3. Diagrama teoretică (compresorul tehnic)


Pentru studiul teoretic al proceselor care au loc în compresoarele cu piston se
formulează următoarele ipoteze simplificatoare:
- Se neglijează variaţiile presiunii în timpul aspiraţiei şi refulării şi se consideră că
aceste procese se desfăşoară la presiune constantă, cu luarea în consideraţie a
pierderilor de presiune, provocate de procesul de laminare în timpul curgerii prin
supape.
- Se neglijează schimbul de căldură dintre agentul de lucru şi galeriile maşinii în
timpul aspiraţiei şi refulării, considerându-se că aceste procese au loc fără
modificarea temperaturii.
- Procesul de comprimare, precum şi cel de destindere a gazului rezidual rămas în
volumul vătămător, se consideră procese politropice care se desfăşoară cu acelaşi
exponent n în ambele cazuri.
- Se consideră că nu există pierderi prin neetanşeităţi, schimbul de masă cu exteriorul
efectuâdu-se numai prin intermediul supapelor.
- Se consideră că agentul de lucru se comportă ca un gaz perfect.
În baza acestor ipoteze, diagrama reală de funcţionare din figura 6.7 se înlocuieşte cu o
diagramă teoretică, prezentată în figura 6.8.
Pierderile de presiune la aspiraţie şi refulare se consideră:
- Pentru compresoare de amoniac
∆p a
ψa = = 0,03...0,05
pa
∆p r
ψr = = 0,05...0,07
pr
- Pentru compresoare de freon
∆p
ψ a = a = 0,05...0,1
pa
∆p r
ψr = = 0,1...0,15
pr
Exponentul politropic n din ecuaţia
p ⋅ V n = const cu care se efectuează
procesele de comprimare (1-2) şi
destindere ( 3-4) are valori în domeniul
n = 1,2...1,3 pentru amoniac şi
Fig. 6.8 Diagrama teoretică n = 1,08...1,16 pentru freoni.
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 53

6.4. Coeficientul de umplere al cilindrului.


Din diagrama teoretică din figura 6.8 se poate observa că volumul maxim din
interiorul cilindrului, care se realizează atunci când pistonul se află in PMI, se poate
exprima sub forma:
Vmax = V0 + Vs = V4 + Va (6.4)
Dacă relaţia (6.4) se împarte cu cilindreea Vs şi se ţine seama de relaţiile (6.2)
şi (6.3) se obţine:
V
λ = 1 + ε0 − 4 (6.5)
Vs
Volumul cilindrului corespunzător punctului 4, din diagrama din figura 6.8, se
poate exprima din ecuaţia transformării politropice 3-4:
1 1 1
⎛ p′ ⎞ n ⎛ p + ∆p r ⎞ n ⎛p 1+ ψr ⎞n
V4 = V3 ⋅ ⎜⎜ r ⎟⎟ = V0 ⋅ ⎜⎜ r ⎟⎟ = V0 ⋅ ⎜⎜ r ⋅ ⎟ (6.6)
⎝ p a′ ⎠ ⎝ p a − ∆p a ⎠ ⎝ pa 1 − ψ a ⎟⎠
Definind coeficientul de laminare în supape prin expresia:
1+ ψr
σ= (6.7)
1− ψa
relaţia (6.6) se poate pune sub forma:
1
⎛ p ⎞ n
V4 = V0 ⋅ ⎜⎜ σ ⋅ r ⎟⎟ (6.8)
⎝ pa ⎠
Introducând această relaţie în relaţia (6.5) se obţine expresia coeficientului de
umplere al cilindrului:
⎡ 1

⎢ ⎛ p ⎞ n
λ = 1 − ε 0 ⋅ ⎜⎜ σ ⋅ r
⎟ − 1⎥ (6.9)
⎢⎝ p a ⎟⎠ ⎥
⎣⎢ ⎦⎥
Analizând relaţia (6.9) se constată că gradul de umplere al cilindrului se
pr
micşorează odată cu creşterea raportului de comprimare şi de asemenea cu
pa
creşterea coeficientului volumului vătămător ε 0 .
Dacă se închide conducta de refulare a compresorului, presiunea agentului de
lucru va creşte continuu, determinând mărirea raportului de comprimare şi micşorarea
coeficientului de umplere al cilindrului. Pe măsură ce creşte raportul de comprimare,
supapa de aspiraţie se deschide cu întârziere din ce în ce mai mare, determinând
micşorarea volumului aspirat, până când acesta şi respectiv coeficientul de umplere al
cilindrului devin zero ( Va = 0; λ = 0 ). In această situaţie, supapele maşinii nu se mai
pot deschide, prin deplasarea pistonului între cele două puncte moarte agentul existent
în cilindru fiind doar comprimat şi destins succesiv.
Dacă în relaţia (6.9) se pune condiţia λ = 0 , rezultă presiunea maximă care se
realizează în conducta de refulare dacă aceasta se închide, compresorul continuând să
funcţioneze:
n
1 ⎛ 1 ⎞
p r max = p a ⋅ ⋅ ⎜⎜1 + ⎟⎟ (6.10)
σ ⎝ ε0 ⎠
54 Compresoare frigorifice cu piston

Pentru valori uzuale ale mărimilor σ, ε 0 şi n rezultă p r max = (60...70) ⋅ p a , o


astfel de creştere a presiunii depăşind limita de rezistenţă a maşinii. De aceea, pentru a
se evita distrugerea compresorului, în mod obligatoriu se montează pe conducta de
refulare un presostat. Acesta, la atingerea unei presiuni limită, fie opreşte compresorul,
fie comandă deschiderea unui ventil care, prin realizarea unui "by-pass" între conducta
de refulare şi aspiraţie, nu mai permite creşterea presiunii.

6.5. Debitul compresorului cu piston, lucrul mecanic şi puterea.


La fiecare rotaţie a arborelui, în interiorul fiecărui cilindru se aspiră volumul de
agent:
Va = λ ⋅ V s [m3 /cil·rot] (6.11)
Dacă maşina compresoare are un număr i de cilindri şi funcţionează cu turaţia
n r [rot/min], debitul volumic aspirat are expresia:
V&a = i ⋅ Va ⋅ nr = i ⋅ λ ⋅ Vs ⋅ nr [m3 /min] (6.12)
Debitul masic de agent este funcţie de starea agentului la aspiraţia
compresorului :
V&a i ⋅ λ ⋅ Vs ⋅ nr
m& = = [kg/s] (6.13)
60 ⋅ v a 60 ⋅ v a
în care v a [m3 /kg] este volumul specific al agentului de lucru.
Dacă debitul masic este impus, el rezultând din necesitatea preluării unui
anumit flux de căldură în vaporizatorul instalaţiei frigorifice:
Q&
m& = 0 [kg/s] (6.14)
q0
cilindreea necesară compresorului rezultă din relaţia (6.13):
60 ⋅ m& ⋅ v a
Vs = [m3 /cil] (6.15)
i ⋅ λ ⋅ nr
Exprimând cilindreea sub forma:
π ⋅ D2 π ⋅ D3 ⎛ s ⎞ π ⋅ D3
Vs = ⋅s = ⋅⎜ ⎟ = ⋅Ψ (6.16)
4 4 ⎝D⎠ 4
rezultă diametrul cilindrilor şi cursa pistoanelor:
4 ⋅ Vs
D=3 [m] şi s = Ψ⋅D [m] (6.17)
π⋅Ψ
s
Raportul dintre cursa pistonului şi diametrul cilindrului Ψ = are în mod
D
uzual valori în intervalul Ψ = 0,8...1 . Din motive de echilibrare a arborelui cotit, se
recomandă ca numărul de cilindri i să fie par. Turaţia de funcţionare se alege 3000
rot/min pentru compresoarele capsulate mici, 1500 rot/min pentru compresoarele
capsulate mari şi compresoarele semiermetice şi 500...750 rot/min pentru
compresoarele mari deschise.
Din punct de vedere termodinamic, compresorul este un sistem deschis şi ca
urmare, lucrul mecanic specific necesar pentru antrenare se va exprima:
r
l = − ∫ v ⋅ dp [J/kg] (6.18)
a
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 55

Neglijând schimbul de căldură efectuat cu exteriorul, procesul de comprimare


poate fi considerat adiabatic ( δq = 0 ) şi din expresia matematică a primului principiu
al termodinamicii rezultă:
v ⋅ dp = dh (6.19)
Din relaţiile (6.18) şi (6.19), rezultă pentru lucrul mecanic specific de
comprimare expresia:
l = hr − ha [J/kg] (6.20)
în care ha , hr reprezintă entalpiile agentului de lucru la aspiraţia, respectiv refularea
compresorului.
Puterea teoretică necesară acţionării compresorului se exprimă sub forma:
P = m& ⋅ l ⋅ 10 −3 [kW] (6.21)
iar cea efectivă:
P m& ⋅ l
Pe = = ⋅ 10 −3 [kW] (6.22)
η m ⋅ ηtr ⋅ η em η m ⋅ ηtr ⋅ η em
în care η m este randamentul mecanic al maşinii compresoare, ηtr este randamentul
transmisiei motor-compresor, iar η em este randamentul electromecanic al motorului
electric de antrenare.

6.6. Alegerea compresoarelor.


Alegerea tipului de compresor se face în funcţie de datele rezultate din calculul
ciclului termodinamic al instalaţiei frigorifice şi de datele constructive prezentate în
cataloagele fabricanţilor de compresoare.
Există mai multe metode de alegere a compresoarelor:

a) Din calculul ciclului termodinamic al instalaţiei frigorifice rezultă debitul de


vapori la aspiraţia compresorului:
V&a = 60 m& 0 v a [m3 /min] (6.23)
3
în care m& 0 [kg/s] este debitul de agent frigorific din instalaţie, iar v a [m /kg] este
volumul specific al agentului la aspiraţia compresorului. Din catalogul fabricantului se
cunosc: diametrul cilindrilor D , cursa pistoanelor s şi turaţia de funcţionare n r . Din
relaţia (6.12) care exprimă debitul compresorului rezultă numărul de cilindri necesar:
V&a 60 m& 0 v a
i= = (6.24)
λ Vs n r λ Vs n r
în care Vs [m3 /cil] este cilindreea, exprimată prin relaţia (6.1).
Pe baza catalogului producătorului se consideră mai multe variante referitoare
la diametrul cilindrilor şi cursa pistoanelor, astfel ca numărul de cilindri rezultat din
calcul să coincidă cu numărul de cilindri ai unui compresor din catalog. Dacă numărul
de cilindri este mai mare, se consideră mai multe compresoare, identice sau nu, care să
lucreze în paralel şi care să realizeze un debit care să satisfacă relaţiile (6.23) şi (6.24).

b) În unele cazuri nu sunt disponibile informaţiile referitoare la dimensiunile


constructive ale compresoarelor, ci numai puterea frigorifică în condiţii de referinţă
Q0 r [kW] a compresorului. Această putere frigorifică corespunde funcţionării
compresorului într-o instalaţie la care temperaturile de vaporizare şi condensare au
anumite valori ( de exemplu, temperatura de vaporizare este t 0 r = −25 o C, iar
56 Compresoare frigorifice cu piston

temperatura de condensare este t cr = 35 o C), precizate de o serie de standarde (ISO,


ASHRE, etc.). Deoarece condiţiile de lucru ale instalaţiei frigorifice pentru care
trebuie ales compresorul diferă de cele de referinţă este necesară recalcularea puterii
frigorifice corespunzător condiţiilor reale de lucru.
In condiţiile de referinţă, compresorul realizează puterea frigorifică:
λ V n
Q0 r = m& r q 0 r = r s r q 0 r (6.25)
60 v ar
iar în condiţii reale puterea frigorifică:
λ f Vs nr
Q0 f = m& f q0 f = q0 f (6.26)
60 v af
Din cele două relaţii rezultă imediat:
λ f v ar q 0 f
Q0 f = Q0 r [kW] (6.27)
λ r v af q 0 r
în care: Q0 f , Q0 r [kW] este puterea frigorifică în condiţii de funcţionare şi respectiv de
referinţă, λ f , λ r - coeficientul de debit în condiţii de funcţionare şi respectiv de
referinţă, v af , v ar [m3 /kg] - volumul specific la aspiraţie în condiţii de funcţionare şi
respectiv de referinţă, q 0 f , q 0 r [kJ/kg] - puterea frigorifică specifică în condiţii de
funcţionare şi respectiv de referinţă.
Puterea frigorifică recalculată cu relaţia (6.27) trebuie să acopere puterea
frigorifică Q0 a instalaţiei:
Q0 = N Q0 f (6.28)
în care N este numărul de compresoare.
Se consideră mai multe variante, alegându-se din catalogul producătorului mai
multe tipuri diferite de compresoare, astfel ca relaţia (6.28) să fie satisfăcută.
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 57

7. SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ UTILIZATE ÎN


INSTALAŢIILE FRIGORIFICE.
Schimbătoarele de căldură sunt aparate termice în interiorul cărora are loc transferul
de căldură între două fluide.
Fluidul cu temperatură mai ridicată, care cedează căldura se numeşte fluid primar sau
agent primar, iar fluidul cu temperatură mai coborâtă, care primeşte căldura se numeşte fluid
secundar sau agent secundar.

7.1. Clasificare
În funcţie de modul în care se schimbă căldura între cele două fluide, schimbătoarele
de căldură pot fi:
- schimbătoare de căldură prin suprafaţă la care fluidele sunt separate de pereţi
plani (plăci) sau cilindrici (ţevi). Suprafaţa care desparte cele două fluide şi prin
care se transmite căldura se numeşte suprafaţă de schimb de căldură;
- schimbătoare de căldură prin amestec la care schimbul de căldură se efectuează
prin amestecarea fluidelor.
În funcţie de modul în care se modifică sau nu starea de agregare a fluidelor, aparatele
schimbătoare de căldură pot fi:
- schimbătoare de căldură cu schimbarea stării de agregare la care unul dintre
fluide se poate vaporiza (vaporizatoare) sau se poate condensa (condensatoare);
- schimbătoare de căldură fără schimbarea stării de agregare.
Cele mai utilizate aparate sunt aparatele schimbătoare de căldură prin suprafaţă, care
se prezintă într-o mare varietate constructivă şi pot fi clasificate în raport cu următoarele
criterii:
a) După construcţie:
- aparate elementare (fig.7.1), formate din două ţevi concentrice la care unul dintre
fluide (de obicei cei primar) curge la interiorul ţevii centrale, iar celălalt prin
spaţiul inelar dintre cele două ţevi;

Fig. 7.1 Schimbător de căldură elementar

a - cu un singur element; b – cu mai multe


elemente aşezate în serie (aparat secţional)
58 Schimbătoare de căldură

- aparate cu plăci (fig.7.2), formate dintr-un pachet de plăci plane, fluidele curgând
alternativ prin spaţiile dintre plăci;

Fig.7.2. Aparat schimbător de căldură cu plăci.


- aparate cu ţevi în manta (fig.7.3), formate dintr-o manta cilindrică, în care se
introduc unul sau mai multe fascicule formate din ţevi paralele, prinse la capetele
aparatului între două plăci tubulare acoperite de capace; mantaua şi capacele sunt
prevăzute cu racorduri pentru intrarea şi ieşirea fluidelor;

a) b)

Fig. 7.3 Schimbătoare de căldură cu ţevi în manta


a – aparat multitubular cu şicane transversale în contracurent;
b – aparat multitubular în echicurent

- aparate de altă construcţie la care soluţia constructivă este determinată de


domeniul de utilizare specific (de ex. schimbătoare de căldură atmosferice cu ţevi
cu aripioare, corpuri şi registre de încălzire, serpentine îngropate în pardoseală,
pereţi sau sol, etc.).

b) După sensul de circulaţie al fluidelor:


- aparate în echicurent la care cele două fluide se deplasează în aceiaşi direcţie şi în
acelaşi sens de-a lungul suprafeţei de schimb de căldură (fig. 7.3–b);
- aparate în contracurent la care fluidele se deplasează în acelaşi sens, dar în direcţii
contrare de-a lungul suprafeţei de schimb de căldură (fig. 7.3–a);
- aparate în curent încrucişat la care cele două fluide curg perpendicular unul pe
celălalt (fig. 7.4–b);
- aparate în curent mixt la care în unele porţiuni apare curgere în echicurent sau
contra curent, iar în alte porţiuni curgere în curent încrucişat.
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 59

c) După numărul de treceri:


- aparate cu o singură trecere la care ambele fluide parcurg o singură dată lungimea
aparatului;
- aparate cu mai multe treceri la care cel puţin unul dintre fluide se deplasează
astfel încât îşi modifică sensul de curgere şi parcurge de mai multe ori lungimea
aparatului (fig.7.4-a).

a) b)
Fig. 7.4 Schimbătoare de căldură multitubulare
a - schimbător de căldură în construcţie elastică, cu două treceri; b – schimbător de căldură în curent
încrucişat

d) După rigiditatea construcţiei:


- aparate rigide care nu permit dilatarea liberă a suprafeţei de schimb de căldură;
- aparate în construcţie elastică care permit dilatarea liberă a suprafeţei de schimb
de căldură (fig. 7.4-a).

7.2. Calculul termic al aparatelor schimbătoare de căldură prin suprafaţă.


Calculul termic are ca scop stabilirea mărimii suprafeţei de schimb de căldură pentru a
permite transferarea unui flux de căldură impus, în condiţiile in care agenţii de lucru au
anumiţi parametri şi cuprinde câteva etape:

a) Stabilirea ecuaţiei de bilanţ termic.


Ecuaţia de bilanţ termic exprimă egalitatea dintre fluxul de căldură cedat de agentul
primar şi cel primit de către agentul secundar, precizând pe de o parte fluxul de căldură
transmis între cele două fluide, iar pe de altă parte regimul de temperaturi şi debite al
aparatului. Datorită pierderilor de căldură în mediul ambiant, fluxul de căldură preluat de
agentul termic secundar este mai mic decât cel cedat de agentul primar ( Q& 2 < Q& 1 ) astfel că
ecuaţia de bilanţ termic se scrie
Q& = η ⋅ Q& 1 = Q& 2 [W] (7.1)
în care η este randamentul aparatului, având în mod obişnuit valori în domeniul
η = 0,95...0,98.
Explicitând fluxurile de căldură, ecuaţia de bilanţ termic capătă forma:
- pentru schimbătoarele de căldură regenerative lichid – vapori reci:
Q& = η ⋅ m& 1 ⋅ c1 ⋅ (t1′ − t1′′) = m& 2 ⋅ c p 2 ⋅ (t 2′′ − t 2′ ) [W] (7.2.a)
în care:
- m& 1 , m& 2 [kg/s] reprezintă debitele masice ale celor două fluide;
60 Schimbătoare de căldură

- c1 , c p 2 [J/kg·K] reprezintă căldura specifică a lichidului, respectiv căldura specifică la


presiune constantă a vaporilor;
- t1′ , t1′′ [oC] reprezintă temperaturile de intrare, respectiv ieşire ale lichidului (agentul
primar);
- t 2′ , t 2′′ [oC] reprezintă temperaturile de intrare, respectiv ieşire ale vaporilor reci (agentul
secundar);

- pentru vaporizatoare:
Q& = η ⋅ m& 1 ⋅ c1 ⋅ (t1′ − t1′′) = m& 0 ⋅ q0 [W] (7.2.b)
în care:
- m& 1 [kg/s] reprezintă debitul masic al fluidului răcit;
- m& 0 [kg/s] reprezintă debitul masic al agentului frigorific în vaporizator;
- c1 [J/kg·K] reprezintă căldura specifică a mediului răcit
- t1′ , t1′′ [oC] reprezintă temperaturile de intrare, respectiv ieşire ale fluidului răcit (agentul
primar);
- q 0 [J/kg·K] reprezintă puterea frigorifică specifică a agentului frigorific (agentul
secundar);
- pentru condensatoare:
Q& = η ⋅ m& c ⋅ q c = m& 2 ⋅ c 2 ⋅ (t 2′′ − t 2′ ) [W] (7.2.c)
în care:
- m& 2 [kg/s] reprezintă debitul masic al fluidului de răcire;
- m& c [kg/s] reprezintă debitul masic al agentului frigorific în condensator;
- c 2 [J/kg·K] reprezintă căldura specifică a mediului de răcire;
- t 2′ ,t 2′′ [oC] reprezintă temperaturile de intrare, respectiv ieşire ale fluidului de răcire
(agentul secundar);
- q c [J/kg·K] reprezintă sarcina termică specifică a agentului frigorific care condensează
(agentul secundar);

Ecuaţia de bilanţ termic precizează pe de o parte fluxul de căldură transmis între cele două
fluide, iar pe de altă parte regimul de temperaturi şi debite al aparatului.

b) Stabilirea variaţiei temperaturilor şi a diferenţei medii de temperatură.


De-a lungul suprafeţei de schimb de căldură temperaturile celor doi agenţi variază
continuu, temperatura agentului primar micşorându-se, iar temperatura agentului secundar
crescând. Modul de variaţie al temperaturilor agenţilor, precum şi variaţia diferenţei de
temperatură dintre ei depinde de construcţia aparatului şi de schema de curgere prin aparat.
În figurile 7.5 şi 7.6 este prezentată variaţia temperaturilor de-a lungul suprafeţei de
schimb de căldura pentru aparatul elementar în echicurent şi respectiv în contracurent în care
fluidele nu-şi schimbă starea de agregare (schimbătoare de căldură regenerative lichid –
vapori reci).
În cazul aparatelor în echicurent, diferenţa de temperatură dintre cei doi agenţi scade
de la intrare către ieşire. La intrare în aparat diferenţa de temperatură este maximă, iar la ieşire
minimă:
∆t i = ∆t max = t1′ − t 2′ şi ∆t e = ∆t min = t1′′ − t 2′′ (7.3)
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 61

Fig.7.5 Variaţia temperaturilor în Fig. 7.6 Variaţia temperaturilor în


aparatul elementar în echicurent aparatul elementar în contracurent

În cazul aparatelor în contracurent, în funcţie de debite şi de valoarea căldurilor


specifice, diferenţa de temperatură dintre cei doi agenţi poate să crească sau să scadă în raport
cu sensul de curgere al agentului primar. Reprezentarea grafică a modului de variaţie al
temperaturilor celor două fluide permite identificarea diferenţelor de temperatură la capetele
aparatului şi stabilirea diferenţelor de temperatură ∆t max şi ∆t min .
Se demonstrează că pentru aparatul elementar, indiferent care este schema de
circulaţie, diferenţa medie de temperatură dintre cele două fluide este dată de expresia:
∆t − ∆t min
∆t m el = max (7.10)
∆t max
ln
∆t min
Pentru celelalte tipuri de aparate (cu ţevi în manta, cu plăci, în curent încrucişat, etc.),
această expresie nu este exactă. În cazul acesta, diferenţa medie de temperatură se calculează
aplicând un factor de corecţie relaţiei (7.10), în care ∆t max şi ∆t min corespund circulaţiei în
contracurent:
∆t m = ε ⋅ ∆t m el (7.11)
Valorile factorului de corecţie ε depind de construcţia aparatului şi schema de
circulaţie şi se găsesc în literatura de specialitate sub forma unor diagrame.
În cazul vaporizatoarelor temperatura agentului care vaporizează este constantă t 0 iar a
mediului răcit scade (fig.7.7 a). Ca urmare:
∆t max = t1′ − t 0 şi ∆t min = t1′′ − t 0 (7.12)
În cazul condensatoarelor, temperatura agentului frigorific care este sub formă de
vapori supraîncălziţi mai întâi scade până la temperatura de condensare, după care rămâne
constantă până când se termină procesul de condensare (fig. 7.7 b). Deoarece căldura cedată
de vapori prin răcire până la temperatura de condensare este foarte mică, acest proces de
răcire se neglijează şi se considera că întreaga cantitate de căldură cedata în condensator se
realizează la temperatură constantă, temperatura de condensare tc . Ca urmare:
∆t max = t c − t 2′ şi ∆t min = t c − t 2′′ (7.13)
62 Schimbătoare de căldură

t2
t1′ tc
∆t min
∆t max t1′′ ∆t max
t 2′′
t0 ∆t min

t 2′

A A

a) b)
Fig 7.7. Diagrama de variaţie a temperaturilor.
a-la un vaporizator; b-la un condensator.

Pentru vaporizatoare şi condensatoare se poate utiliza cu suficientă precizie formula


logaritmică (7.10) pentru determinarea diferenţei medii de temperatură.

c) Calculul coeficientul global de transfer de căldură.


Coeficientul global de transfer de căldură se calculează cu relaţiile:
1
k= [W/m2·K] (7.14)
1 δp 1
+ +
α1 λ p α 2
în cazul aparatelor cu plăci plane, şi
1
kl = [W/m·K] (7.15)
1 1 ⎛ d ext ⎞ 1
+ ln⎜ ⎟+
πd int α 1 2πλ p ⎜⎝ d int ⎟⎠ πd ext α 2
în cazul aparatelor cu ţevi în manta.
În cazul aparatelor cu ţevi cu aripioare, răcitoare de aer sau condensatoare răcite cu
aer, coeficientul global de transfer de căldură raportat la suprafaţa interioară, nenervurată a
ţevilor se poate calcula cu relaţia:
1
k= [W/m2·K] (7.16)
1 δp 1
+ +
α int λ p ϕ n ⋅ η n ⋅ α ext
în care: φn este coeficientul de nervurare, iar ηn randamentul nervurii.
Coeficientul de nervurare reprezintă raportul dintre aria totală a suprafeţei exterioare
nervurate, Aext şi aria ţevilor lise la interior Aint :
A
ϕ n = ext (7.17)
Aint
având valori uzuale φn = 14…18.
Randamentul nervurii ţine seama că nervura nu are aceiaşi temperatură de la bază până
la vârf (nu este izotermică) şi are valori uzuale ηn = 0,92…0,98.
Coeficienţii de convecţie α1 şi α2 respectiv αint şi αext, se calculează pe baza ecuaţiilor
care corespund tipului de curgere (la interiorul ţevilor, la exteriorul ţevilor, printre plăci, etc.)
sau se consideră valori din literatură, tipice pentru aparatul respectiv.
S. Dimitriu - Instalaţii frigorifice şi de climatizare 63

d) Dimensionarea aparatului.
În cazul aparatelor cu plăci, mărimea suprafeţei de schimb de căldură se calculează cu
relaţia:
Q&
A= [m2] (7.18)
k ⋅ ∆t m
iar în cazul aparatelor cu ţevi în manta, lungimea aparatului rezultă din relaţia:
Q&
L= [m] (7.19)
n ⋅ z ⋅ k l ⋅ ∆t m
în care n este numărul de ţevi dintr-un fascicul, iar z este numărul de treceri ale aparatului
(numărul de fascicule conectate în serie, introduse în interiorul aparatului).
Pentru aparatele cu ţevi cu aripioare, suprafaţa interioară a ţevilor rezultă din relaţia:
Q&
Aint = [m2] (7.20)
k ⋅ ∆t m
iar lungimea totală a ţevilor este:
A Q&
L = int = [m] (7.21)
π ⋅ d int k ⋅ π ⋅ d int ⋅ ∆t m