2.

DEPOZITAREA, PREGĂTIREA ŞI DOZAREA MATERIILOR

ALIMENTARE

2.1. DEPOZITAREA MATERIILOR ALIMENTARE

Pentru asigurarea continuităţii producţiei independent de condiţiile de aprovizionare, în
fabricile de pâine se creează stocuri de materii prime şi auxiliare. Acestea se depozitează în
condiţii care să le asigure păstrarea calităţii până la intrarea în fabricaţie.

DEPOZITAREA FĂINII

Depozitarea făinii se face în două scopuri:

- asigurarea unui depozit tampon, care să preia oscilaţiile în aprovizionarea cu făină,
cantitatea de făină depozitată depinzând de condiţiile locale, respectiv distanţa de la care se
aprovizionează şi modul de transport. Depozitul are în acest caz o capacitate pentru circa 6 zile de
fabricaţie;
- asigurarea maturizării făinii, atunci când moara furnizoare livrează făină nematurizată
şi în acest caz depozitul are o capacitate pentru circa 14 zile fabricaţie.

Procese care au loc în timpul depozitării făinii

In făina proaspăt măcinată, supusă depozitării, are loc un complex de procese care-i
modifică calitatea. In funcţie de proprietăţile iniţiale ale făinii, de durata şi de condiţiile de
păstrare, calitatea făinii poate să se îmbunătăţească sau să se înrăutăţească. Atunci când la
depozitare proprietăţile tehnologice ale făinii se îmbunătăţesc, procesul se numeşte maturizare.
Potrivit concepţiei actuale, maturizarea este înţeleasă ca îmbunătăţirea proprietăţilor
reologice ale glutenului şi aluatului, de care este legată îmbunătăţirea calităţii pâinii. Se acceptă
unanim că această îmbunătăţire se datorează oxidării grupărilor sulfhidril din structura proteinelor
glutenice cu formarea de legături disulfidice. De asemenea, sunt oxidate grupările sulfhidul din
structura activatorilor proteolizei, substanţelor reducătoare, dintre care cel mai important este
glutationul, şi din structura enzimelor proteolitice sensibile la oxidare.
In maturizarea naturală a făinii rolul principal în acest proces de oxidare îl au acizii graşi
polinesaturaţi liberi rezultaţi prin hidroliza lipidelor făinii, care în prezenţa oxigenului din aer şi a
enzimei lipoxigenaza, prezentă în făină, sunt oxidaţi la hidroperoxizi. În acest proces de
peroxidare se formează intermediar radicali peroxidici liberi foarte activi, care intervin în
oxidarea grupărilor sulfhidril. Aceşti radicali intervin şi în oxidarea pigmenţilor făinii, printr-o
reacţie cuplată, determinând albirea ei.
Este posibil ca şi alte sisteme de oxido-reducere prezente în bob şi în făină să intervină în
acest proces de oxidare.In sprijinul acestei explicaţii vin observaţiile care arată că în absenţa
oxigenului, făina nu-şi modifică culoarea şi proprietăţile tehnologice la depozitare, dar aceste
modificări se produc în prezenţa unor oxidanţi.
Durata de maturizare naturală a făinii depinde de: calitatea iniţială a făinii, extracţia şi
umiditatea ei, temperatura din depozit, aerarea. Cu cât calitatea făinii este mai slabă, extracţia şi
umiditatea mai mici şi temperatura din depozit mai scăzută, cu atât durata de maturizare este mai
mare. Păstrarea făinii iarna în depozite neîncălzite opreşte practic procesul de maturizare.
Maturizarea făinii este accelerată la 25-45 0C.
Accesul aerului la făină accelerează maturizarea. Transportul pneumatic al făinii
accelerează maturizarea de 1-2 ori faţă de alte sisteme de transport. Recircularea făinii în celulele
de siloz are acelaşi efect. Condiţiile optime pentru accelerarea maturizării sunt: recircularea timp
de 6 ore cu un consum specific de aer de 3 m 3/t oră şi o temperatură de 26-270C.

32
 Făinurile de extracţie mici ating optimul proprietăţilor lor tehnologice după 1,5-2 luni, iar
cele de extracţii mari după 3-4 săptămâni. O depozitare a făinii după măcinare de 14-20 zile se
consideră acceptabilă.
Accelerarea maturizării făinii
Maturizarea naturală a făinii este un proces cu consum mare de timp şi spaţii de depozitare.
Pentru scurtarea acestui proces s-au căutat căi şi mijloace pentru accelerarea lui. In acest scop s-a
avut în vedere esenţa procesului de maturizare naturală a făinii, care constă într-un proces de
oxidare a grupărilor –SH din proteine, enzime proteolitice şi activatori ai proteolizei, pe care le
trec în legături disulfidice, modificându-se astfel proprietăţile tehnologice ale făinii.
S-au conturat următoarele căi de accelerare a maturizării făinii:
- încălzirea aerului folosit la transportul pneumatic al făinii;
- tratarea făinii cu agenţi de oxidare, cel mai folosit în acest scop fiind azodicarbonamida
în proporţie de 5-20 ppm, în funcţie de calitatea şi extracţia făinii, doza maximă admisă fiind de
45 ppm.
Deoarece azodicarbonamida este activă numai în prezenţa apei, acţiunea ei se manifestă în
aluat. Acest lucru permite obţinerea efectelor maturizării fără să fie necesară depozitarea făinii.
Azodicarbonamida nu are efect de albire, ea neacţionând asupra pigmenţilor făinii. Atunci când
se doreşte şi deschiderea culorii făinii, azodicarbonamida se asociază cu peroxidul de benzoil în
proporţie de 30–100 ppm. Efectul lui se manifestă lent, de aceea, în acest caz sunt necesare 1–3
zile de păstrare a făinii, pentru ca peroxidul de benzoil să-şi exercite efectul.
Agenţii de albire nu au efect asupra pigmenţilor din tărâţe, astfel că făina de extracţie mare
nu poate fi albită.

Metode de depozitare a făinii

Depozitarea făinii se face în saci şi în vrac.
Depozitarea în saci se practică în secţiile de capacităţi mici şi mijlocii, iar depozitarea în
vrac la secţiile de capacitate mare.
Depozitarea în saci se face în încăperi unde trebuiesc asigurate condiţii de temperatură şi
umiditate relativă: temperatură de 10 – 20°C şi umiditate relativă de 50–60%.Sacii cu făină se
aşează în stive pe grătare de lemn, care permit accesul aerului la făină.
Stivele se formează din acelaşi tip de făină, provenite din acelaşi măciniş, de la aceeaşi
moară şi cu aceiaşi indici calitativi. Fiecare stivă se identifică prin fişa lotului, în care sunt
trecute date privind provenienţa şi calitatea făinii.
Depozitarea în vrac se face în celule de siloz, care pot fi metalice sau din beton armat.

DEPOZITAREA DROJDIEI
Depozitarea drojdiei presate
Drojdia presată este un produs uşor alterabil. Principalii factori de care depinde stabilitatea
la păstrare sunt calitatea ei şi temperatura de depozitare. Drojdia se păstrează optim în condiţii de
refrigerare, la temperatura de 2–4°C.
Drojdia presată (30% s.u., 9% azot la s.u.) îşi reduce activitatea cu 10% în timpul
refrigerării la 4°C în 4 săptămâni. La prelungirea duratei de păstrare peste acest timp, activitatea
ei scade accentuat.
Refrigerarea nu previne dezvoltarea mucegaiurilor la suprafaţa calupului de drojdie, dacă
ea este depozitată un timp mai lung.
Drojdia cu putere fermentativă “înaltă” este mai stabilă la păstrare faţă de drojdia
“normală”. Ea îşi poate menţine puterea de creştere până la o lună în condiţii de păstrare optime,
la max. 10°C, ideal la 4°C, şi până la 2 săptămâni la 20°C. La 35°C stabilitatea nu se menţine
decât max. 24 ore.

33
 Depozitarea drojdiei uscate
Drojdia uscată nu reclamă spaţii refrigerate de păstrare, dar depozitarea la temperaturi
scăzute şi păstrarea în pachete închise ermetic, sub vacuum sau în atmosferă de gaz inert îi
măresc stabilitatea. Scăderea activităţii drojdiei uscate este accelerată de temperaturi înalte şi de
prezenţa oxigenului.
Depozitarea drojdiei lichide
Drojdia lichidă se păstrează în vase curate, în locuri răcoroase. Nu se recomandă păstrarea
drojdiei lichide mai mult de 24 ore.

DEPOZITAREA SĂRII ŞI A ZAHĂRULUI

Sarea şi zahărul sunt produse higroscopice care absorb cu uşurinţă umiditatea din aer. De
aceea, se depozitează în spaţii închise, ferite de umezeală ( 50–60%). Depozitarea se face în
saci aşezaţi pe grătare de lemn.

DEPOZITAREA ULEIULUI ŞI A GRĂSIMILOR

Uleiul se păstrează în bidoane, ferite de lumină şi în încăperi răcoroase. Grăsimile uşor
alterabile (untul, margarina, ouăle ş.a.) se păstrează în spaţii frigorifice (dulapuri sau camere
frigorifice).

2.2. PREGĂTIREA MATERIILOR ALIMENTARE

Operaţiile de pregătire au drept scop aducerea materiilor prime şi auxiliare într-o stare
fizică corespunzătoare pentru a fi introduse la prepararea aluatului. Ele sunt specifice fiecărei
materii prime şi auxiliare.
Pregătirea făinii
Amestecarea Se amestecă făinuri de acelaşi tip, dar de calităţi diferite. Scopul operaţiei este
obţinerea unui lot de făină cu proprietăţi tehnologice omogene, care să permită menţinerea
parametrilor tehnologici cât mai mult timp şi obţinerea pâinii de calitate constantă. Procesarea
făinurilor de calităţi diferite impune modificarea parametrilor tehnologici, ceea ce nu întotdeauna
este posibil, iar pâinea se obţine de calitate variabilă.
Amestecarea urmăreşte compensarea defectelor unei făini cu calităţile altei /altor făini şi se
poate realiza pe mai multe criterii: cantitatea şi calitatea glutenului/proteinelor, capacitatea de
formare a gazelor, capacitatea de închidere a culorii în timpul procesului tehnologic. Cel mai
frecvent amestecarea făinurilor se realizează pe baza cantităţii sau calităţii glutenului/proteinelor.
Proporţia amestecurilor se stabileşte pe baza analizelor de laborator şi a rezultatelor probei de
coacere folosind metoda mediei ponderate.
Cernerea făinii urmăreşte îndepărtarea impurităţilor grosiere ajunse accidental în făină
după măcinare, în timpul transportului şi depozitării (sfori, bucăţi de hârtie etc.) care nu trebuie să
ajungă în produs.
În acelaşi timp, prin cernere făina se afânează şi se aeriseşte.

Încălzirea făinii se face în timpul iernii şi urmăreşte aducerea ei la temperatura de 15-

20°C. Acest lucru permite prepararea aluatului cu temperatura optimă fără să fie necesară
încălzirea apei la temperaturi superioare valorii de 45C, care ar conduce la denaturarea termică a
proteinelor glutenice, însoţită de pierderea proprietăţilor lor funcţionale.
În secţiile de capacităţi mici şi medii, încălzirea făinii se face prin menţinerea ei timp de 16
– 24 ore în depozitul de zi, care este încălzit. În secţiile de capacitate mare, cu depozitarea în vrac

34
a făinii şi transportul ei prin fluidizare, încălzirea se realizează prin utilizarea aerului cald la
transportul făinii.

Pregătirea apei
Pregătirea apei pentru prepararea aluatului constă în aducerea ei la temperatura necesară,
astfel încât la sfârşitul frământării semifabricatele (prospătura, maiaua şi aluatul) să aibă
temperatura optimă. Aceasta constă în încălzirea sau, după caz, în răcirea ei.
Încălzirea apei se poate realiza pe două căi:
- prin amestecarea apei reci, de la reţeaua de alimentare, cu apa caldă adusă în prealabil la
temperatura de circa 60C;
- prin barbotare de abur de joasă presiune în apa rece.

Pregătirea drojdiei
Pregătirea drojdiei presate
Suspensionarea drojdiei urmăreşte repartizarea cât mai uniformă a celulelor de drojdie în
masa aluatului, pentru asigurarea unei fermentaţii omogene.
Suspensionarea se realizează prin amestecarea drojdiei cu apa caldă (30 - 35C) în proporţii
drojdie/apă de 13; 1:5; 1:10, sub influenţa agitării timp de câteva minute.
Filtrarea suspensiei de drojdie se face utilizând un filtru grosier şi are ca scop reţinerea
impurităţilor ajunse accidental în suspensie (cel mai adesea bucăţi de hârtie din ambalajul
pachetelor de drojdie).
Activarea drojdiei
Se aplică pentru îmbunătăţirea performanţelor ei tehnologice.
Activarea drojdiei de panificaţie are ca scop adaptarea ei la mediu-aluat, unde condiţiile de
viaţă ale celulei sunt diferite de cele din mediul de cultură din fabricile de drojdie.
Drojdia de panificaţie este cultivată în fabricile de drojdie în condiţii puternic aerobe, când
celula de drojdie îşi procură energia necesară vieţii prin metabolizarea glucidelor pe cale aerobă,
prin respiraţie.
Introdusă în aluat, ea ajunge în condiţii aproape anaerobe în care principalul glucid
fermentescibil este maltoza, ceea ce impune o reconstituire a echipamentului enzimatic iar
consumul glucidelor se realizează pe cale glicolitică (fermentativă).
Drojdia de panificaţie conţine \ nu urme de maltază şi maltopermează. Din această cauză ea
are nevoie de un timp de adaptare care să-i permită sinteza acestor enzime implicate în
fermentarea maltozei. Sinteza lor are loc în prezenţa substratului, a maltozei, iar furnizorul de
energie este glucoza.
Studiul adaptării drojdiei la condiţiile mediului- aluat a arătat că adaptarea are loc în două
etape:
- prima etapă constă în adaptarea la mediul anaerob, când are loc trecerea de la procesul
respirator la cel fermentativ. Acest proces este foarte rapid şi are loc din momentul introducerii
drojdiei în apa pentru prepararea suspensiei, înainte ca ea să ajungă în aluat, lucru care se
datorează faptului că drojdia este facultativ anaerobă, astfel că în funcţie de condiţii ea îşi poate
schimba metabolismul de la o cale oxidativă la una fermentativă şi invers (enzimele de respiraţie
şi cele de fermentaţie sunt permanent sintetizate de celulă);
- a doua etapă constă în adaptarea drojdiei la fermentarea maltozei, proces care are o
durată mare, de 2 – 4 ore.
Activarea prealabilă a drojdiei urmăreşte scurtarea acestei perioade de adaptare la
fermentarea maltozei în scopul scurtării duratei de fermentare a aluatului.
În principiu, activarea se realizează prin introducerea drojdiei într-un mediu nutritiv fluid,
optim din punct de vedere al compoziţiei pentru nutriţia drojdiei şi menţinerea în acest mediu
30–90 min şi chiar 2–3 ore la temperatura de 30–35C. Experimental s-a stabilit că mediul

35
nutritiv trebuie să conţină glucide fermentescibile, ca sursă de carbon, azot asimilabil, elemente
minerale, în special azot şi fosfor, vitamine.
Metode de activare
Activarea drojdiei se face pe medii nutritive, care trebuie să conţină, ca şi în metodele
anaerobe, glucide fermentescibile, azot asimilabil, elemente minerale (azot, fosfor), vitamine.
Se folosesc două categorii de metode de activare a drojdiei: metode anaerobe şi metode
aerobe.
Parametri optimi de activare
Pe lângă compoziţia mediului, pentru activarea drojdiei sunt importanţi şi o serie de
parametri:
- concentraţia drojdiei în mediu; cu cât aceasta este mai mică, cu atât efectul de activare
este mai mare; în general, ea trebuie să fie sub limita de concentraţie la care se inhibă înmulţirea
drojdiei (2 %);
- diluţia mediului se consideră optimă pentru umiditatea de 75–78 %;
- pH –ul optim este de 4,4 – 5,7;
- temperatura optimă de 30 – 35C;
- durata de menţinere a drojdiei în mediul de activare, în medie 2 ore.
Efectul activării drojdiei
Folosirea drojdiei activate în prealabil permite:
- reducerea consumului de drojdie cu 20 – 25 %;
- scurtarea duratei de fermentare a semifabricatelor;
- îmbunătăţirea calităţii pâinii;
Efectul activării este cu atât mai important cu cât drojdia este de calitate mai slabă şi cu cât
doza ei în aluat este mai mică.
Se admite că, în timpul activării nu are loc procesul de înmulţire a drojdiei.

Instalaţii pentru prepararea suspensiei de drojdie

În principiu, instalaţiile de capacitate mică, constau dintr-un rezervor, de regulă de formă
cilindrică, unde se introduce apa cu temperatura de 30-35C şi drojdia, şi se supun agitării.
Diferitele tipuri constructive diferă între ele prin construcţia sistemului de agitare. Rezervoarele
mai sunt prevăzute cu scală de nivel pe care se citeşte cantitatea de apă introdusă, termometru de
control a temperaturii apei, racord pentru evacuarea suspensiei de drojdie (fig.2.7.).
Rezervorul pentru suspensionarea drojdiei se confecţionează din material inoxidabil.

Fig.2.7.. Instalaţii de mică capacitate pentru

suspensionarea
drojdiei cu paletă agitatoare
1-rezervor; 2- paletă agitatoare; 3- racord de
evacuare a suspensiei de drojdie; 4- scală
de nivel; 5- termometru; AC-apă caldă; AR
– apă rece

36
 Pregătirea sării
Dizolvarea Sarea cu solubilitate redusă, pentru o distribuţie cât mai uniformă în masa
aluatului, este dizolvată în apă. Soluţia de sare se prepară ca soluţie concentrată, a cărei
concentraţie este sub concentraţia de saturaţie, sau ca soluţie saturată.
Instalaţii pentru prepararea soluţiei de sare
Obţinerea soluţiei de sare se poate face prin două procedee: procedeul discontinuu cu
agitare şi procedeul continuu cu coloană.
Instalaţie de preparare a soluţiei de sare prin procedeul discontinuu cu agitare.

Fig.2.8. Instalaţie de preparare a soluţiei de sare

cu agitare.
1- rezervor de dizolvare; 2- ax agitator; 3- scală
de nivel; 4- filtru; 5- pompă; 6- conductă de
recirculare; 7- rezervor-tampon; 8- conductă de
trimitere în producţie a soluţiei de sare .

Prin acest procedeu se obţin

soluţii de sare cu concentraţia sub
concentraţia de saturaţie.
În principiu, instalaţia de preparare discontinuă a saramurii constă dintr-un recipient
prevăzut cu ax agitator(fig. 2.8.), unde se prepară soluţia de sare, şi un rezervor tampon, unde este
depozitată soluţia preparată. Unele instalaţii mai sunt prevăzute cu o pompă care recirculă apa din
recipientul de dizolvare, ajutând alături de agitare, la dizolvarea sării. De asemenea, ele pot fi
prevăzute cu sisteme de ridicare a sării la înălţimea recipientului de dizolvare (şnec înclinat ).

Pregătirea zahărului
Zahărul se introduce în aluat în stare dizolvată. Dizolvarea se face cu apă având
temperatura de 30C şi agitare. Pentru îndepărtarea impurităţilor ajunse accidental în soluţie,
aceasta se filtrează.

Pregătirea grăsimilor
Grăsimile lichide se folosesc ca atare .După caz, ele pot fi încălzite. Grăsimile solide se
aduc prin încălzire într-o stare plastică, care le asigură repartizarea uniformă în masa aluatului.
Grăsimile, în special uleiurile vegetale, pot fi introduse în aluat sub formă de emulsie. Se
asigură astfel o distribuţie îmbunătăţită a grăsimii în aluat însoţită de creşterea volumului pâinii,
structură superioară a porozităţii şi culoare mai deschisă a miezului.
Emulsia se obţine din ulei (45–50 %), apă (40–50 %) şi emulgator (5–7 %). În calitate de
emulgator se pot folosi lecitina sau monogliceridele.
Emulsiile de ulei-apă se folosesc şi pentru ungerea formelor şi a tăvilor de copt (emulsii de
desprindere). Pot fi folosite emulsii ce conţin 20-35% ulei, 4-7% emulgator, 63-75% apă.
Instalaţii pentru obţinerea emulsiei de grăsimi
Instalaţie cu agitator
În secţiile de mică capacitate, emulsia de grăsimi se poate obţine într-un rezervor prevăzut
cu ax cu palete, dizolvarea emulgatorului în ulei făcându-se separat (fig.2.9.). Foarte importantă
este respectarea ordinii de introducere a componentelor şi a turaţiei axului agitator.

37
 Fig.2.9. Instalaţie cu agitator pentru obţinerea emulsiei de
grăsimi
1- rezervor; 2- ax agitator

Pe acest principiu pot funcţiona şi instalaţii cu capacitate mare.

Pregătirea laptelui praf

Laptele praf se poate folosi ca atare, dar rezultate superioare se obţin dacă este dizolvat în
prealabil în apă cu temperatura de 40C (1 parte lapte praf şi 3–4 părţi apă).

Pregătirea ouălor
Ouăle întregi proaspete se supun dezinfectării şi spălării în vederea reducerii încărcării
microbiene. Dezinfectarea se face cu soluţie de clor 2% timp de 5 – 10 min. şi soluţie sodată
20%, urmată de spălare cu apă 5 – 6 min. Se execută în bazine speciale.
Se introduc în aluat după o batere prealabilă, singure sau în amestec cu apa (raport 1:1).
Melanjul congelat înainte de utilizare se decongelează şi apoi se filtrează. În vederea
omogenizării în aluat se amestecă cu apă caldă în raport 1:1.
Praful de ouă se amestecă cu apă caldă având temperatura de 40 - 45C (1 parte ouă praf - 3
părţi apă), se omogenizează prin agitare şi apoi se filtrează. Optim este ca hidratarea ouălor să
dureze o oră.

2.3. DOZAREA MATERIILOR ALIMENTARE

Scopul operaţiei de dozare este obţinerea aluatului cu proprietăţi reologice optime şi a

compoziţiei corespunzătoare produsului.

DOZAREA FĂINII

Este o operaţie simplă, dar se realizează greu datorită proprietăţilor acesteia, în special
proprietăţii de a se asocia şi de a adera la suprafaţa aparatelor de dozat, precum şi datorită
valorilor mari ale unghiurilor de taluz natural şi de frecare internă. Variaţii mici ale umidităţii
produc variaţii mari ale proprietăţilor făinii.
Dozatoare de făină
Dozatoarele de făină pot avea funcţionare discontinuă sau funcţionare continuă şi pot
realiza dozarea pe principiul gravimetric sau volumetric.
Dozatoare discontinui de făină. Deservesc malaxoare cu funcţionare discontinuă şi
funcţionează pe principiul gravimetric. În mod obişnuit ele au în componenţă câte un recipient
cilindric care se sprijină prin patru cuţite pe un sistem de pârghii. Alimentarea dozatorului cu

38
făină se face dintr-un rezervor de făină, cu o capacitate mai mare decât doza maximă, prin
intermediul unui şnec sau a unei ecluze.
Dozatoare continui de făină Deservesc malaxoare cu funcţionare continuă şi realizează
dozarea pe principii volumetric sau gravimetric.
În principiu, ele sunt instalaţii de transport (bandă, şnec) sau de transfer (ecluză) al căror
debit se reglează prin modificarea coeficientului de încărcare sau prin modificarea turaţiei.

DOZAREA APEI
Apa se introduce la prepararea aluatului într-o anumită cantitate şi cu o anumită
temperatură, determinate de calitatea făinii.
Dozatoare de apă
Sunt instalaţii cu care se măsoară cantitatea de apă introdusă la frământare şi în multe
cazuri, realizează şi aducerea apei de dozat la temperatura dorită.
În funcţie de malaxorul pe care-l deservesc, dozatoarele de apă pot fi cu funcţionare
continuă sau cu funcţionare discontinuă, iar după principiul de dozare pot fi gravimetrice sau
volumetrice, cele mai utilizate fiind cele volumetrice.
Realizează dozarea volumului dorit de apă şi în acelaşi timp încălzirea apei la temperatura
necesară. Pot fi:
- dozatoare discontinue (cu debitmetru,cu termoreglare);
- dozatoare continui (cu vase de nivel constant).

DOZAREA DROJDIEI
Suspensia de drojdie se dozează în funcţie de cantitatea de drojdie ce trebuie introdusă în
aluat şi de concentraţia ei.
Dozatoarele primesc suspensia de drojdie de la instalaţia de preparare a suspensiei şi
măsoară volumul ce trebuie dozat.
Se folosesc, în general, instalaţii de construcţie asemănătoare cu cele folosite la dozarea
apei: dozatoare tip rezervor (cu vase de măsură) pentru malaxoare cu funcţionare discontinuă şi
dozatoare continue cu vas de nivel constant, pentru malaxoare cu funcţionare continuă.

DOZAREA SĂRII
Soluţia de sare se dozează în funcţie de cantitatea de sare ce trebuie introdusă în aluat şi de
concentraţia ei.
Dozatoarele primesc soluţia de sare de la dizolvatorul de sare şi măsoară volumul necesar
pentru dozare.Se pot folosi instalaţiile de dozare pentru prepararea apei: dozatorul-rezervor (cu
vas de măsură) pentru malaxoarele discontinui şi dozatoare cu vas de nivel constant, pentru
malaxoarele continui.

2.4.Test de autoevaluare

1. Descrieţi procesele care au loc la depozitarea făinii.

2. Care sunt condiţiile de depozitare ale drojdiei.
3. Descrieţi operaţiile de pregătire ale făinii.
4. Care sunt metodele de pregătire ale drojdiilor.
5. Descrieţi instalaţiile de pregăzire şi dozare ale sării.

39
 3. SCHEMA DE OPERAŢII UNITARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC
ŞI METODE DE PREPARARE A ALUATULUI
3.1. SCHEMA DE OPERAŢII UNITARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC

Procesul tehnologic de fabricare a pâinii constituie un ansamblu de operaţii, în urma

cărora materiile alimentare sunt transformate în produs finit.
Schema de operaţii unitare (fig.3.10.) reprezintă succesiunea operaţiilor tehnologice care
se desfăşoară în procesul de preparare a pâinii.
F ã in a A p a D r o j d ie S a re M a t e r i i a u x i l ia r e

R e c e p t i e c a l i t a t i v ã s i c a n t it a t iv ã
C o n t r o l,
d e p o z it a r e , D e p o z it a r e
p r e g ã t ir e ,
P r e g ã t ir e
d o za re
Do za re

Fră
a m â n t a r e a lu a t
P re p a ra re
a lu a t F e r m e n t a r e a lu a t

R e f r ăa m â n t a r e

D iv i z a r e

P r e m o d e l a r e ( r o t u n j ir e )

P r e lu c r a r e R e p a u s i n t e r m e d ia r s a u
a lu a t f e r m e n t a r e in t e r m e d i a r ã

M o d e la r e f i n a lã

F e r m e n t a r ã fin a lã

C r e s ta r e - m a rc a r e
C o a c e re
C o a c e re

S p o ir e

R e c e p t ie - s o r t a r e
A m b a la r e
D e p o z it a r e a
p â in ii D e p o z it a r e

L iv r a r e

Fig.3.10.Schema de operaţii unitare a procesului tehnologic de preparare a pâinii

3.2. METODE DE PREPARARE A ALUATULUI

Pentru prepararea aluatului se utilizează următoarele metode:
- metoda directă (monofazică)
- metoda indirectă (polifazică)

40
 Metoda directă. Constă în prepararea aluatului într-o singură fază utilizând toate
materiile alimentare din reţetă. Este cea mai simplă şi mai rapidă metodă de preparare a
aluatului. Se caracterizează prin consum mare de drojdie.
Se cunosc două procedee de preparare a aluatului prin metoda directă: procedeul clasic,
în care aluatul este frământat cu malaxoare clasice, timp de 10-15 min, după care este fermentat
2-3 ore la temperatura de 30-32°C, utilizând 1,5-3% drojdie.
În procedeul rapid, aluatul este frământat la temperatura de 25-26°C în malaxoare cu
turaţie mare a braţului de frământare (rapide, intensive sau ultrarapide), apoi fermentat un timp
scurt, 10-20 min. Acest tip de frământare impune utilizarea substanţelor oxidante, cel mai
frecvent acidul ascorbic (50-100 ppm), şi mărirea proporţiei de drojdie la 3-4% datorită scurtării
timpului de fermentare.
Metoda directă de preparare a aluatului, chiar sub forma procedeului clasic, conduce la
produse cu gust şi aromă slabe, iar miezul este sfărâmicios şi se învecheşte repede. Aluatul
preparat direct conţine cantităţi mai mici de acizi, substanţe de aromă şi substanţe solubile decât
aluatul preparat indirect. Adaosul de aditivi poate ameliora textura miezului şi menţinerea
prospeţimii.Aluatul frământat intensiv cu fermentare redusă a aluatului înainte de divizare
prezintă precizie mai mare la divizare şi se prelucrează mecanic mai bine decât aluatul obţinut în
procedeul clasic. Aceste aspecte, alături de scurtarea procesului tehnologic şi volumul mai mare
al pâinii reprezintă avantajele procedeului. Reducerea duratei de fermentare a aluatului înainte de
divizare are efect negativ pentru gustul, aroma şi fărâmiţarea miezului la tăiere. În ambele
variante, maturizarea aluatului depinde de modul de conducere a preparării aluatului, de
parametrii de proces.
Un rol important îl are temperatura. Temperaturi mai înalte accelerează maturizarea şi
scurtează durata de fermentare, în timp ce temperaturi mai joase încetinesc procesul de maturizare
şi prelungesc timpul de fermentare. Aluaturile reci (22-25°C) sunt ceva mai umede şi mai
lipicioase, ceea ce îngreunează prelucrarea lor, faţă de aluaturile mai calde (26-27°C).
Timpul de fermentare este influenţat de cantitatea de drojdie utilizată. Cantităţi reduse de
drojdie prelungesc, iar cantităţi mărite scurtează timpul de maturizare, deoarece cantitatea de
dioxid de carbon formată, influenţează mai mult sau mai puţin întinderea peliculelor de gluten.

Metoda indirectă
Metoda prezintă două variante:
- metoda bifazică (maia – aluat);
- metoda trifazică (prospătură – maia – aluat).
În metoda indirectă aluatul se prepară cu o fază (metoda bifazică) sau cu două faze (metoda
trifazică) prealabile.
Fazele prealabile aluatului (maiaua şi prospătura) au drept scop:
- înmulţirea drojdiei pentru a se obţine un număr suficient de celule de drojdie necesare
pentru a produce procesul de fermentare, şi adaptarea ei la mediul – aluat;
- mărirea timpului de acţiune a enzimelor în scopul creşterii cantităţii de substanţe
solubile (glucide, peptone, peptide, aminoacizi), precum şi a timpului de acţiune a drojdiilor şi
bacteriilor care formează substanţe ce condiţionează maturizarea aluatului, acizi (în principal acid
lactic) şi substanţe de gust şi aromă;
- modificarea reologică a proteinelor în scopul creşterii capacităţii aluatului de a reţine
gazele de fermentare.
Condiţiile de preparare a maielei şi prospăturii trebuie să asigure realizarea acestor scopuri.
Metoda bifazică cuprinde două faze tehnologice: maiaua şi aluatul.
Maiaua se prepară din făină, apă şi drojdie. Cantitatea de drojdie utilizată reprezintă 0,6-
1,5% drojdie comprimată şi 20-25% drojdie lichidă. Pentru mărirea acidităţii iniţiale, la maia se

41
poate adăuga o porţiune de maia matură fermentată, numită baş. Proporţia acestuia variază cu
calitatea şi extracţia făinii între 5 şi 20% în raport cu făina prelucrată, valorile inferioare
folosindu-se pentru făinurile de extracţie mică şi de calitate bună, iar valorile superioare pentru
făinurile de extracţie mare şi calitate slabă. La prelucrarea făinurilor de calitate slabă se poate
adăuga şi sare în maia în proporţie de circa 0,5% faţă de total făină prelucrată, pentru întărirea
glutenului. Adaosul de sare se foloseşte şi pentru mărirea stabilităţii la fermentare a maielei în
anotimpul călduros, sarea având proprietatea de a frâna activitatea fermentativă a drojdiilor şi
bacteriilor.
Modul de conducere a maielei, respectiv mărimea, consistenţa, temperatura şi durata de
fermentare a acestora influenţează întreg procesul tehnologic şi calitatea produsului finit. Toţi
aceşti parametri se adoptă în funcţie de calitatea făinii.
După consistenţă maiaua poate fi: consistentă, şi fluidă.
Maiaua consistentă are umiditatea de 41-44%. Această umiditate a maielei asigură
hidratarea proteinelor şi formarea glutenului, activitatea enzimatică şi solubilizarea unei cantităţi
suficiente de substanţe nutritive pentru activitatea drojdiilor şi bacteriilor.
Mărimea maielei este dată de cantitatea de făină folosită la prepararea ei. Aceasta
reprezintă 30-60% din cantitatea de făină prelucrată, în funcţie de calitatea făinii.
La prelucrarea făinurilor normale, cu calităţi tehnologice bune şi foarte bune, la maia se
foloseşte 50% din cantitatea de făină prelucrată. Pentru făinurile de calitate slabă şi pentru
făinurile puternice, proporţia se modifică. Pentru făinurile de calitate slabă şi hiperenzimatice ea
reprezintă 30-40% (maia mică), iar pentru făinurile puternice 55-60% (maia mare). Se modifică
astfel cantitatea de proteine glutenice care sunt supuse proteolizei în timpul fermentării maielei.
Pentru obţinerea pâinii de calitate, se apreciază că făina introdusă de maia în aluat nu
trebuie să fie mai mică de 25% din cantitatea de făină prelucrată. Făina adusă de maia este
fermentată şi cu cât aceasta este în cantitate mai mare, respectiv raportul maia/aluat este mai
mare, cu atât aluatul se maturizează mai repede.
Consistenţa maielei variază în raport invers cu calitatea făinii, iar temperatura şi durata de
fermentare au o variaţie directă.
Consistenţa maielei este mai mare pentru făinurile de calitate slabă şi hiperenzimatice şi
mai mică pentru făinurile de calitate foarte bună şi puternice.
Temperatura maielei variază între 25 şi 29°C, iar durata de fermentare între 90 şi 180 min.
Limitele inferioare a acestor parametri sunt folosite la prelucrarea făinurilor de calitate slabă şi
hiperenzimatice, iar cele superioare la prelucrarea celor de calitate foarte bună sau puternice.
Prin alegerea parametrilor de proces pot fi dirijate procesele coloidale, biochimice şi
microbiologice care au loc în maia în timpul fermentării, astfel încât să se obţină pe lângă
proprietăţile reologice cele mai bune posibile şi înmulţirea drojdiei şi formarea unor cantităţi
suficiente de acizi şi de substanţe de gust şi aromă.
Maiaua fluidă are umiditatea de 63-75% şi conţine 30-40% din făina prelucrată. Se prepară
din făină, apă, drojdie şi baş. Cantitatea de apă poate reprezenta până la 80-82% din apa
calculată după capacitatea de hidratare. Cu cât calitatea făinii este mai bună, cu atât cantitatea de
făină şi apă adăugate la prepararea maielelor fluide sunt mai mari. Se poate adăuga şi sare,
cantitatea acesteia reprezentând 0,7-1% faţă de total făină prelucrată. Introducerea sării în maiaua
lichidă conduce la întărirea glutenului.
Maiaua fluidă se frământă 8-10 min. Se prepară cu temperatura de 26-29°C şi fermentează
3-4 ore, în funcţie de calitatea şi extracţia făinii. Valorile minime se aplică la prelucrarea
făinurilor de calitate slabă, iar cele maxime la prelucrarea făinurilor puternice. Creşterea
temperaturii maielei peste aceste valori (30-32°C), posibilă în cazul făinurilor de calitate foarte
bună şi a celor puternice, accelerează fermentaţia şi reduce durata operaţiei de fermentare. În
maielele fluide procesul de maturizare este accelerat, înmulţirea drojdiei şi adaptarea ei la
fermentarea maltozei au loc mai rapid.

42
 Sfârşitul fermentării se poate stabili organoleptic după spuma densă care se formează la
suprafaţa maielei.
Principalii parametri de preparare a maielelor de diferite consistenţe sunt prezentaţi în
tabelul 3.5.

Tabel 3.5. Parametri de preparare a maielelor de diferite consistenţe

Maia consistentă Parametru Maia fluidă
30-60 % Făină 30-40 %
41-45 % Umiditate 63-75 %
8-10 min Timp frământare 8-10 min
1,5-3 h Timp fermentare 3-4 h
25-29 °C Temperatură 26-29 °C
55% Apă 80-82%

Din punct de vedere al procedeului de frământare, maiaua, indiferent de consistenţa ei,

poate fi frământată prin procedeul clasic sau procedeul rapid, intensiv sau ultrarapid.
Experimental, s-a observat că frământarea maielei la turaţii mari a braţelor de frământare
accelerează maturizarea ei.
Maiaua introduce în aluat o parte de gluten format şi în acelaşi timp o cantitate de gaze de
fermentare care contribuie la creşterea numărului de pori ce se formează în aluat.
Aluatul se prepară din maia fermentată, restul de făină şi apă, sare şi materii auxiliare.
Parametrii tehnologici ai aluatului, consistenţa, temperatura, durata de frământare şi fermentare se
aleg în funcţie de calitatea făinii, după aceleaşi principii ca la prepararea maielei, utilizându-se
consistenţe mai mari, temperaturi, durate de frământare şi fermentare mai mici la prelucrarea
făinurilor de calitate slabă şi consistenţe mai mici, temperaturi, durate de frământare şi fermentare
mai mari la prelucrarea făinurilor puternice. Aceste regimuri tehnologice urmăresc, protejarea
proprietăţilor reologice ale aluatului, având în vedere că temperaturile mai mici şi consistenţele
mai mari reduc viteza proceselor din aluat, iar duratele de fermentare mai scurte reduc durata
acestor procese, în timp ce duratele de frământare mai mici împiedică degradarea mecanică a
glutenului, toate acestea mărind stabilitatea aluaturilor preparate din făinuri slabe.
La prelucrarea făinurilor de calitate foarte bună şi a celor puternice este utilă folosirea de
temperaturi ceva mai înalte, consistenţe mai mici, durate de frământare şi fermentare mai lungi,
pentru a mări viteza proceselor din aluat, respectiv durata acestora şi timpul de aplicare a acţiunii
mecanice, pentru a obţine o scădere a rezistenţei şi elasticităţii glutenului şi a creşterii
extensibilităţii lui şi prin aceasta o creştere a capacităţii aluatului de a reţine gazele de fermentare.
Limitele de variaţie a parametrilor de proces ai aluatului sunt: durata de frământare 8-15
min, temperatura 25-32°C, durata de fermentare 10-60 min.
Metoda trifazică Metoda cuprinde trei faze tehnologice: prospătura, maiaua şi aluatul. Se
recomandă, în special, la prelucrarea făinurilor de extracţie mare, a celor de calitate slabă şi
hiperenzimatice.
Prospătura se prepară din 5-20% făină, faţă de total făină prelucrată, apă, drojdie
(aproximativ 0,1%) şi în unele cazuri şi baş (1%) pentru mărirea acidităţii iniţiale.
Prospătura reprezintă o cultură de drojdii şi bacterii care se foloseşte pentru mărirea
acidităţii iniţiale a maielei şi aluatului, necesară pentru întărirea glutenului şi limitare a degradării
lui enzimatice, precum şi pentru obţinerea de produse cu gust şi aromă plăcute.
Prospătura se frământă 6-8 min şi se fermentează 4-6 ore la temperatura de 27-28°C, în
funcţie de calitatea şi extracţia făinii. Datorită timpului ei lung de fermentare, prospătura se
prepară de consistenţă mare, în scopul protejării proprietăţilor ei reologice şi obţinerea unor
acidităţi mari.

43
 Maiaua se prepară din prospătură fermentată, făină, apă şi drojdie care după fermentare
(90-120 min) se foloseşte la prepararea aluatului.
Aluatul se prepară din maiaua fermentată, făină, apă, sare şi materii auxiliare .
Prepararea prospăturii, maielei şi aluatului prin metoda trifazică se face respectând
principiile expuse la metoda bifazică, privind mărimea fazelor aluatului, consistenţa, temperatura,
durata de frământare şi fermentare, pornind de la calitatea făinii prelucrate.
Cantitatea de făină introdusă în fazele prealabile aluatului, prospătură şi maia, variază în
funcţie de calitatea făinii între 40-50% din totalul făinii prelucrate, fără a depăşi 40% în cazul
făinurilor de calitate slabă şi a celor hiperenzimatice.
În practică, de multe ori metoda trifazică nu se aplică riguros exact. Se prepară o prospătură
la începutul fiecărui schimb, cu care se prepară primele maiele, iar în restul timpului se lucrează
cu metoda bifazică cu baş.
Aprecierea comparativă a metodelor directă si indirectă de preparare a aluatului
Metoda directă de preparare a aluatului este astăzi larg folosită, în varianta clasică, dar mai
ales în varianta rapidă.
Principalul avantaj al metodei constă în durata mai scurtă a procesului tehnologic. De
asemenea, metoda necesită utilaje şi operaţii mai puţine decât metoda indirectă. Din punct de
vedere al calităţii pâinii, deşi volumul este mai mare, în special în varianta rapidă, miezul are
proprietăţi fizice inferioare, se fărâmiţează la tăiere, iar gustul şi aroma sunt mai slabe decât ale
pâinii obţinute prin procesul indirect. Este mai economicoasă, necesitând manoperă mai puţină şi
înregistrând pierderi la fermentare mai mici.
Metoda indirectă are o durată mai mare şi este mai puţin economicoasă, ea necesitând
operaţii şi utilaje, în special cuve, mai multe (cu 25-40%) decât în metoda directă. De asemenea,
datorită timpului mai lung de fermentare pierderile la fermentare sunt mai mari, iar randamentul
în pâine mai mic (cu aproximativ 0,5%).

Metoda prezintă o serie de avantaje:

- pâinea se obţine de calitate superioară, cu o porozitate mai bună şi proprietăţi
fizice superioare ale miezului, gust şi aromă mai plăcute şi durată de
prospeţime mai îndelungată.
- aluatul se maturizează mai repede şi mai complet;
- foloseşte o cantitate mai mică de drojdie;
- prezintă flexibilitate tehnologică mare.

3.3.Test de autoevaluare

1. Care este schema operaţii a procesului tehnologic de preparare a pâinii.

2. Descieţi metodele de preparare ale aluatului.

44
 4. PREPARAREA ALUATULUI
4.1. FRĂMÂNTAREA ALUATULUI

4.1.1. BAZELE ŞTIINŢIFICE ALE PROCESULUI DE

FRĂMÂNTARE

Scopul operaţiei de frământare

Operaţia de frământare are drept scop obţinerea unui amestec omogen, din
materiile prime şi auxiliare şi în acelaşi timp obţinerea unui aluat cu structură şi
proprietăţi vâsco-elastice specifice. De asemenea, la frământare se include în
aluat o cantitate de aer, foarte importantă pentru proprietăţile reologice ale
aluatului şi pentru calitatea produsului.
Ordinea de introducere a ingredientelor este importantă. Ea trebuie să
asigure o hidratare bună a componenţilor aluatului, în principal a proteinelor din
făină.

Procese care au loc la frământarea aluatului

Formarea aluatului cu structura şi proprietăţile lui reologice specifice se
produce în urma unor procese fizice, coloidale, biochimice, rolul principal
avându-l procesele fizice şi coloidale.
Procese fizice Aceste procese sunt legate de:
- acţiunea mecanică din timpul frământării şi refrământării;
- creşterea temperaturii aluatului.
Acţiunea mecanică de frământare
Procesul de frământare constă într-un proces de amestecare şi unul de
frământare propriu-zis.
În timpul amestecării, particulele de făină absorb apa, se umflă şi formează
mici aglomerări umede. Datorită legării apei se degajă căldura de hidratare,
aproximativ 113 j/g substanţă uscată făină şi amestecul se încălzeşte uşor.
La continuarea acţiunii braţului de frământare, aglomerările umede de făină
suferă deplasări relative şi sub acţiunea gradienţilor de viteză care iau naştere în
masa aglomerărilor umede de făină, acestea se lipesc între ele şi formează o
masă compactă, omogenă. Începe de fapt procesul de frământare propriu-zis.
Frământarea propriu-zisă decurge în mai multe faze.
Masa omogenă formată, supusă în continuare acţiunii mecanice de
frământare, capătă însuşiri elastice, se dezlipeşte uşor de pe peretele cuvei,
umiditatea de la suprafaţă dispare şi suprafaţa aluatului devine netedă şi
lucioasă. Este faza de dezvoltare a aluatului. Timpul necesar pentru obţinerea
dezvoltării optime a aluatului este de 2…25 min, în funcţie de calitatea făinii,
cantitatea de apă şi turaţia braţului frământător.
La continuarea frământării, datorită gradienţilor de viteză care iau naştere în
masa aluatului, acesta este supus la deformări. În aceste condiţii, în funcţie de
calitatea făinii, un anumit timp aluatul îşi poate păstra proprietăţile reologice
atinse la sfârşitul fazei de dezvoltare. Este faza de stabilitate.

45
 Peste acest moment, continuarea frământării duce la modificări ale
proprietăţilor reologice ale aluatului. Aluatul devine moale, puţin elastic şi foarte
extensibil. Apoi îşi pierde coeziunea, devine lipicios şi chiar asemănător unui
lichid vâscos. Este faza de înmuiere.
Acţiunea mecanică are deci efect diferit asupra proprietăţilor aluatului în
diferite stadii de frământare.
La început, când are loc amestecarea materiilor prime şi aglomerarea
particulelor umflate de făină într-o masă compactă şi elastică de aluat, acţiunea
mecanică este indispensabilă, ea condiţionează formarea aluatului.
Încă un timp după aceasta, acţiunea mecanică poate îmbunătăţi
proprietăţile lui reologice accelerând hidratarea componenţilor făinii şi formarea
scheletului glutenic.
După acest moment, continuarea frământării duce la înrăutăţirea
proprietăţilor reologice ale aluatului, datorită distrugerii mecanice a scheletului
glutenic format, cu atât mai accentuat cu cât făina este de calitate mai slabă.
Fazele formării aluatului se observă la trasarea curbei farinografice.
Creşterea temperaturii aluatului
În timpul frământării temperatura aluatului creşte pe seama căldurii de
hidratare şi a transformării unei părţi din energia mecanică de frământare în
căldură.
Creşterea temperaturii aluatului accelerează formarea acestuia. Ea nu
trebuie să fie prea mare deoarece cu creşterea temperaturii activitatea enzimelor
se intensifică şi vâscozitatea aluatului scade, ceea ce are influenţă, de multe ori,
negativă pentru proprietăţile reologice ale aluatului. La creşteri apreciabile ale
temperaturii (care se poate întâmpla la frământarea cu malaxoare cu turaţii mari
a braţelor de frământare, dacă nu se iau măsuri corespunzătoare) pot apare
chiar denaturări ale proteinelor.

Procese coloidale.Aceste procese cuprind:

- hidratarea componenţilor făinii;
- formarea structurii glutenului şi aluatului;
- peptizarea proteinelor.
Hidratarea făinii. Rolul apei
Este un proces complex. Componenţii făinii leagă apa în diverse moduri,
funcţie de modificarea stării coloidale a aluatului.
Cei doi componenţi majori ai făinii, proteinele şi amidonul, leagă cea mai
mare cantitate de apă în aluat. Un rol important îl au şi pentozanii.
Hidratarea componenţilor făinii decurge diferit.
Substanţele proteice leagă apa în proporţie de 200-250% faţă de masa lor
exprimată ca substanţă uscată.
Cea mai mare parte din apa legată de proteine, aproximativ ¾, este legată
prin osmoză (absorbţie), prin pătrunderea apei în şi între miceliile proteice,
determinând umflarea lor.

46
 Cantitatea de apă legată osmotic W osm depinde de valoarea presiunii
osmotice din interiorul particulei coloidale, a macromoleculei proteice Π int, şi din
exteriorul ei Πext.
Wosm = f ( Πint - Πext )
Când Πint>Πext apa legată osmotic Wosm>0 şi apa pătrunde în interiorul
macromoleculei proteice, determinând creşterea volumului acestora. Cantitatea
de gluten umed creşte, apa liberă din aluat scade şi acesta devine legat,
puternic.
Când Πint<Πext apa legată osmotic Wosm<0 şi apa pătrunsă iniţial în
macromolecula proteică difuzează în exteriorul ei. Cantitatea de gluten umed
scade, creşte conţinutul de apă liberă şi aluatul se diluează.
Restul de apă, aproximativ ¼, este legată de proteine prin adsorbţie prin
intermediul grupărilor hidrofile în jurul cărora se formează pelicule de hidratare.
Amidonul leagă apa în proporţie de 30-35% faţă de masa sa de substanţă
uscată.
Spre deosebire de substanţele proteice, amidonul leagă cea mai mare parte
din apă prin adsorbţie şi pe cale mecanică, în microcapilare.
Prin osmoză amidonul leagă o cantitate mică de apă şi se umflă
neînsemnat. Pătrunderea osmotică a apei are loc în zona amorfă a granulei.
Zona cristalină, datorită structurii sale micelare foarte rezistente, nu permite
pătrunderea moleculelor de apă Legarea apei prin osmoză are loc în special la
granulele deteriorate mecanic la măcinare, prin punctele în care acestea sunt
deteriorate.
În aluat, amidonul este prezent mai ales sub formă de granule
nedeteriorate, a căror suprafaţă se hidratează la frământare, dar suprafaţa
expusă de acestea este relativ mică faţă de masa lor. Din această cauză,
precum şi datorită modului diferit de legare a apei de către cei doi componenţi ai
făinii, apar diferenţe în cantităţile de apă legată de 100g substanţă uscată, 200-
250g pentru proteine şi 30-35g pentru amidon. Totuşi, datorită faptului că în făină
amidonul se găseşte în cantităţi mult mai mari decât proteinele (de aproximativ 6
ori), cantităţile de apă legate de proteine şi amidon sunt sensibil apropiate.
Pentozanii au capacitate mare de a lega apa. Pentozanii solubili leagă apa
în proporţie de 300% faţă de masa lor de substanţă uscată, iar pentozanii
insolubili în apă în proporţie de aproximativ 1000% faţă de masa de substanţă
uscată. Ei leagă 1/4-1/5 din apa absorbită de făină la frământare.
În legarea apei mai intervin particulele de înveliş (tărâţa) prezentă în
făinurile de extracţie mare. Ele reţin apa prin intermediul capilarelor (mecanic).
Formarea structurii glutenului şi aluatului
Rolul proteinelor glutenice. Formarea glutenului în aluat
Pentru aluatul din făină de grâu, formarea glutenului este determinantă. Glutenul
se formează din proteinele glutenice, gliadina şi glutenina, care în prezenţa apei
se umflă şi sub influenţa acţiunii mecanice de frământare se unesc între ele.
Rezultă o structură sub forma unei reţele de filme proteice vâsco-elastice, care
înglobează granulele de amidon şi care determină obţinerea unui aluat coeziv,
capabil să se extindă sub presiunea gazelor de fermentare.

47
 Procesul de formare a glutenului în aluat este complex şi are loc progresiv.
Potrivit cunoştinţelor actuale, se admite că proteinele glutenice în starea lor
nativă au formă globulară, unde lanţurile polipeptidice sunt puternic înfăşurate
spaţial şi nu expun la suprafaţă aproape deloc grupări reactive, motiv pentru care
practic, nu există legături între diferite molecule de proteină. Pentru a se forma
structura caracteristică aluatului sunt necesare reacţii intermoleculare. Acest
lucru este posibil la frământare, când, în urma hidratării şi umflării proteinelor în
prezenţa apei şi a energiei transmise aluatului, are loc modificarea conformaţiei
moleculei proteice. Această modificare se produce în urma ruperii unor legături
intramoleculare care condiţionează forma globulară şi este însoţită de
despachetarea spaţială a globulei proteice şi de expunerea la suprafaţă a
grupărilor reactive, care ulterior pot reacţiona între ele. Acest lucru se produce
când moleculele de proteine, aflate în mişcare relativă unele faţă de altele, ajung
suficient de aproape unele de altele.
Natura grupărilor chimice din structura proteinelor conduce la formarea de
legături disulfurice (legături covalente), legături de hidrogen, legături hidrofobe,
legături ionice (legături necovalente). Ca rezultat al interacţiilor dintre proteinele
glutenice se formează glutenul.
Rolul principal în formarea glutenului îl are glutenina, care datorită moleculei
sale extinse, cu suprafaţă mare, favorizează interacţii şi asocieri cu alte proteine
şi cu alţi constituenţi ai făinii. Datorită moleculei sale extinse, glutenina hidratată
poate forma filme, iar când moleculele ei sunt orientate, ceea ce se întâmplă la
frământare, capacitatea ei de a interacţiona creşte.
Gradul de agregare al gluteninei şi asocierea ei cu gliadina şi alţi
componenţi ai aluatului influenţează proprietăţile reologice ale aluatului.
Hidrofobicitatea gliadinelor este foarte importantă pentru interacţiile dintre
proteinele glutenice.
Gliadinele bogate în sulf, a căror grupări sulfhidril sunt disponibile, sunt
capabile să formeze legături disulfidice între ele sau cu glutenina, precum şi cu
proteinele solubile, iar cele sărace în sulf se asociază la reţeaua glutenică prin
legături necovalente.
Proteinele sărace în sulf (gliadine sărace în sulf, albumine, globuline) se
asociază la glutenul în formare prin legături, în principal, de hidrogen şi
hidrofobe.
În reţeaua glutenică mai intră unele cantităţi de amidon (8-10%) şi săruri
minerale. Amidonul este reţinut în reţeaua glutenică prin legături de hidrogen, iar
lipidele prin interacţii hidrofobe.
Pentru proprietăţile reologice ale glutenului, rolul principal se atribuie
legăturilor disulfurice, un rol indiscutabil avându-l şi celelalte tipuri de legături, în
special legăturile de hidrogen şi cele hidrofobe.
Pentru formarea legăturilor disulfurice intermoleculare este acceptată teoria
lui Goldstein (1957), care a formulat mecanismul interschimbului disulfuric-
sulfhidril. Potrivit acestui mecanism, atunci când o moleculă de proteină care are
în structura sa o legătură disulfurică ajunge în apropierea unei alte molecule ce
conţine o grupare sulfhidril, are loc între cele două molecule o reacţie de schimb,
care are drept rezultat transformarea legăturii disulfurice din molecula de

48
proteină (intramoleculară), într-o legătură disulfurică situată între cele două
molecule de proteine (intermoleculară), în locul primei legături, formându-se o
grupare sulfhidril capabilă la rândul ei să intre mai departe în acelaşi tip de
reacţie (fig. 4.11.).
În felul acesta, prin reacţii de interschimb disulfuric-sulfhidril, legăturile
disulfurice dispar într-un punct şi apar în alt punct al aluatului. Dacă glutenul nu-
şi modifică coeziunea, numărul legăturilor disulfurice care apar este egal cu cel al
legăturilor care dispar.

Fig 4.11. Formarea legăturii disulfidice intermoleculare

P1-moleculă de proteină ce conţine o legătură disulfidică intramoleculară;
P2- moleculă de proteină ce conţine o grupare sulfhidril (proteină glutenică sau
neglutenică)

Se admite că, în timpul frământării, printre legăturile care se rup facilitând

despachetarea spaţială a moleculei proteice fac parte şi unele legături disulfurice
intramoleculare. Grupările sulfhidril astfel eliberate pot să participe la reformarea
punţilor disulfurice intramoleculare sau la formarea de legături disulfurice
intermoleculare.
Ambele tipuri de legături disulfurice, intra şi intermoleculare, influenţează
proprietăţile reologice ale aluatului, optimul obţinându-se pentru un anumit raport
al acestora, poziţia lor în reţeaua proteică fiind foarte importantă. Legăturile –
S–S– intramoleculare sunt responsabile de elasticitatea aluatului. Într-un aluat
suprafrământat sunt prezente mai ales legături disulfurice intermoleculare.
Reacţia de schimb disulfuric- sulfdihril cu formarea de legături disulfurice
intermoleculare poate avea loc între două proteine glutenice şi în acest caz
rezultă o structură elastică rezistentă, sau între o proteină glutenică ce conţine o
legătură disulfurică intramoleculară şi o proteină neglutenică ce conţine o
grupare –SH, când rezultă o structură extensibilă, puţin elastică. Ambele tipuri de
legături se formează în aluat, elasticitatea structurii rezultate fiind în funcţie de raportul dintre
acestea.

Alături de punţile sulfurice –S–S–, toate celelalte tipuri de legături, hidrofobe, de

hidrogen, ionice, contribuie la formarea glutenului cu structura şi proprietăţile lui
caracteristice. Aceste legături individual sunt puţin rezistente, dar când
acţionează colectiv au o contribuţie semnificativă la structura aluatului. Mai mult,
natura lor mobilă, împreună cu reacţiile de interschimb disulfid-sulfhidril
facilitează formarea aluatului.
Recent a fost pusă în evidenţă existenţa în gluten a legăturilor tirozină-tirozină,
formate între resturile aminoacidului tirozina aparţinând lanţurilor polipeptidice ale
proteinelor. Legăturile se formează atât în cadrul aceluiaşi lanţ proteic, cât şi
între lanţuri proteice diferite şi ar putea juca un rol în structura glutenului.

49
Starea de agregare a gluteinei şi asocierea ei cu gliadina şi alte proteine, precum
şi numărul şi rezistenţa legăturilor intermoleculare formate influenţează
proprietăţile reologice ale glutenului. Legăturile disulfurice şi ionice măresc
elasticitatea şi coeziunea, cele de hidrogen şi hidrofobe măresc extensibilitatea şi
plasticitatea.
Natura interacţiilor din structura glutenului influenţează comportarea la
frământare a făinii. Timpul de formare a aluatului este influenţat de totalitatea
forţelor de interacţiune dintre proteine, în timp ce toleranţa la frământare pare a fi
afectată de poziţia legăturilor necovalente. De aceea, un timp de formare lung nu
trebuie asociat în mod necesar cu o toleranţă bună la frământare, interacţiile
hidrofobe putând explica, cel puţin parţial, diferenţele dintre timpul de formare şi
toleranţa la frământare a făinurilor.
Numărul şi viteza de formare a legăturilor intermoleculare depind de intensitatea
acţiunii de frământare, respectiv de cantitatea de energie transmisă aluatului şi
de viteza cu care aceasta este transmisă.
S-a constatat experimental că legăturile disulfurice şi legăturile de hidrogen
se formează de la începutul frământării, în timp ce interacţiile hidrofobe şi
legăturile ionice se formează pe durata frământării.
În concluzie, formarea glutenului este rezultatul următoarelor procese:
- rearanjarea configuraţiei spaţiale a proteinelor;
- ruperea şi reformarea legăturilor disulfurice;
- formarea legăturilor necovalente între proteine şi între proteine şi alţi
constituenţi ai făinii;
- apariţia unei reţele complexe formate din filme de proteine.
Funcţionalitatea glutenului în aluat
Glutenul formează în aluat o fază proteică continuă sub formă de pelicule
/filme subţiri care acoperă granulele de amidon şi celelalte componente insolubile
ale făinii. Această matrice proteică care ţine componenţii aluatului într-un tot unic
constituie structura aluatului.
Pentru a se forma o structură rezistentă, coezivă a aluatului, peliculele de
gluten trebuie să acopere întreaga suprafaţă a granulelor de amidon, a
particulelor de tărâţe şi a altor componenţi insolubili. De aceea, făina trebuie să
conţină minim 7% proteine. La un conţinut mai mic, glutenul nu poate îngloba
întreaga masă a granulelor de amidon şi nu formează un aluat legat.
Pentru o grosime a peliculei monomoleculare de gliadină de 4,5 A°, la un
conţinut de 7% proteine, grosimea peliculei de proteine din jurul granulelor de
amidon este de 350 straturi monomoleculare, iar dintre două granule de amidon
o grosime dublă. În aceste condiţii, forţele de coeziune ala acestor straturi sunt
suficiente pentru obţinerea unei structuri continui a aluatului.
La fermentare, peliculele de gluten sunt capabile să se extindă în prezenţa
gazelor de fermentare şi să le reţină, formând o structură poroasă. De
asemenea, glutenul conferă aluatului coeziune şi capacitate de menţinere a
formei.
Elasticitatea glutenului şi capacitatea lui de a se extinde sunt determinate
de cele două proteine glutenice. Gliadinele controlează extensibilitatea glutenului

50
şi volumul pâinii, iar gluteninele elasticitatea glutenului şi toleranţa la frământare
a aluatului.
La coacere, proteinele glutenice coagulează formând scheletul proteic al
pâinii. Acesta reţine gazele şi comunică pâinii o structură poroasă, caracteristică.
Potenţialul tehnologic al făinii de grâu este dat, în primul rând, de proteinele
glutenice, care capătă proprietăţi de panificaţie unice.
Calitatea glutenului
S-a observat o relaţie pozitivă între conţinutul de glutenină şi calitatea făinii,
făinurile de calitate slabă având cantităţi mai mari de gliadină decât cele de
calitate bună. În făinurile de calitate bună s-a găsit un raport de gliadină/glutenină
de 46,5/43,5, iar pentru făinurile de calitate slabă un raport de 54,5/45,5.
Mulţi cercetători au arătat existenţa unei relaţii între conţinutul de legături
disulfurice şi calitatea proteinelor glutenice. Creşterea calităţii glutenului la
creşterea numărului de legături –S–S– este atribuită existenţei unor diferenţe
în structura proteinelor glutenice, în special în gradul de agregare al gluteninei.
Raportul –S–S– / –SH poate fi, de asemenea, corelat cu calitatea
proteinelor glutenice.

Interacţiunile proteinelor glutenice cu alte componente ale aluatului

În timpul frământării, în afara interacţiunilor dintre proteinele glutenice care
au drept urmare formarea glutenului, proteinele glutenice interacţionează şi cu
alţi componenţi ai aluatului, lipidele şi glucidele, cu care formează complecşi.
Formarea complecşilor proteine-lipide. Rolul lipidelor
Formarea complecşilor lipide-proteine are loc în urma hidratării proteinelor
şi a acţiunii mecanice de frământare şi este influenţată de intensitatea de
frământare, de cantitatea de oxigen încorporată în aluat, de cantitatea de sare,
de pH-ul şi umiditatea aluatului. Raportul lipide legate/lipide libere creşte cu
creşterea pH- ului şi umidităţii aluatului şi scade la creşterea cantităţii de oxigen
înglobat în aluat.
Legarea lipidelor la frământare coincide cu formarea aluatului. Acest lucru
sugerează că lipidele participă direct la formarea glutenului prin complexarea cu
proteinele glutenice.
În aluat, lipidele se leagă în principal cu glutenina (aproximativ 80% din
totalul lipidelor legate) şi foarte puţin cu gliadina (aproximativ 5% din totalul
lipidelor legate).
Glutenina formează complecşi cu lipidele nepolare şi cu lipidele polare, în
timp ce gliadina leagă mai ales lipidele polare şi dintre acestea glicolipidele
(digalactozil diglicerida).
Lipidele sunt legate de gliadine prin legături hidrofile, iar de glutenină prin
legături hidrofobe.
Complecşii lipide-proteine influenţează proprietăţile reologice ale aluatului
şi calitatea pâinii.
Lipidele nepolare (acizii graşi, di- şi trigliceridele) formează complecşi cu
glutenina, care influenţează negativ proprietăţile reologice ale acesteia. În urma

51
complexării, glutenina îşi pierde din elasticitate, devine mai extensibilă şi mai
puţin rezistentă.
Lipidele polare (glicolipide, fosfolipide) conţin în structura lor grupări polare
şi grupări nepolare. Datorită acestui fapt ei pot forma complecşi lipide- proteine,
lipide- proteine- amidon. În aceşti complecşi gruparea hidrofilă a lipidelor se
orientează spre amidon, iar gruparea hidrofobă spre glutenină (fig. 4.12.).

Fig.4.12. Formarea complecşilor lipide polare- glutenină- amidon

Formarea complecşilor proteine- lipide polare este însoţită de apariţia unor
legături suplimentare în aluat, creşte numărul de legături transversale, ceea ce
duce la întărirea structurii reticulare şi îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale
aluatului; cresc stabilitatea şi capacitatea lui de a reţine gazele.
Comportarea diferită a lipidelor nepolare şi polare în formarea complecşilor
cu proteinele explică influenţa lor diferită asupra proprietăţilor reologice ale
aluatului şi asupra calităţii pâinii.
Lipidele nepolare reduc rezistenţa şi elasticitatea aluatului şi respectiv
volumul pâinii şi înrăutăţesc porozitatea, în timp ce lipidele polare, în special
glicolipidele (şi dintre acestea mai ales galactolipidele), dar şi fosfolipidele acide
măresc rezistenţa şi elasticitatea glutenului, volumul pâinii şi îmbunătăţesc
structura porozităţii.
Proprietăţile reologice ale aluatului şi calitatea pâinii depind de cantităţile şi
raportul dintre lipidele polare şi cele nepolare ale făinii.
Legarea lipidelor de constituenţii făinii depinde de polaritatea lipidelor:
lipidele nepolare (gliceridele) sunt în majoritate fixate de proteinele solubile în
acid acetic, lipidele polare (glicolipidele şi fosfolipidele) de amidon, iar
galactolipidele, care au polaritate intermediară se leagă de proteine sau de
amidon contribuind la legarea indirectă a amidonului de proteine.Se consideră că
legarea lipidelor de proteine diferă pentru făinuri de calităţi diferite.
La coacere are loc translocarea lipidelor. Datorită aportului de energie, care
determină denaturarea termică a proteinelor şi gelatinizarea amidonului,
echilibrul relativ din aluat se modifică. Ca urmare are loc o redistribuire a lipidelor
între componenţii aluatului. La redistribuire participă lipidele din granula de
amidon (SL) precum şi lipidele legate la frământare de proteine. Faptul că în
aluat lipidele sunt legate de proteine, iar în pâine, în cea mai mare parte, se
găsesc sub formă de complecşi cu amidonul parţial gelatinizat, în special cu
amiloza dovedeşte că lipidele legate la frământare de proteine sunt translocate şi
legate de amidon în timpul coacerii. Este posibil ca eliberarea lipidelor să aibă loc
ca urmare a coagulării acestora sub acţiunea căldurii.

52
 Proprietatea amilozei de a lega lipidele se datorează capacităţii ei de a
forma în interiorul α-helixului un câmp hidrofob; complexul format are un rol mare
în întârzierea învechirii pâinii.
Rolul amidonului în formarea aluatului.
Rolul amidonului în formarea aluatului este considerat minor, fiind
considerat doar ca un component de diluţie a glutenului.
Datorită proprietăţilor funcţionale (absorbţia apei şi proprietăţile de
suprafaţă), amidonul contribuie în mod indirect la consistenţa aluatului.

Absorbţia oxigenului.
În timpul frământării este inclusă în aluat o cantitate de aer. O parte se
dizolvă în faza apoasă, iar restul formează microbule de aer. Aceste bule de aer
stau la baza formării porilor în produs. Este probabil că aceste bule de aer se
formează în faza lichidă a aluatului.
Aerul inclus în aluat la frământare are următoarele influenţe tehnologice:
- stă la baza formării porilor în produs;
- oxigenul din aer participă la procese de oxidare în aluat.
Referitor la porozitate, potrivit teoriei actuale, gazele de fermentare formate
în aluat nu creează noi pori, sau numărul lor este neglijabil, ci ele contribuie
numai la creşterea porilor formaţi în aluat la frământare prin includerea aerului.
Capacitatea aluatului de a încorpora aer la frământare şi stabilitatea
structurii obţinute la sfârşitul frământării influenţează capacitatea aluatului de a
reţine gazele în timpul operaţiilor ulterioare.
Referitor la procesele de oxidare se admite că, în prezenţa oxigenului
din aer
are loc oxidarea a aproximativ 50% din grupările –SH din aluat, existente în
proteinele glutenice şi în alţi componenţi ai aluatului (substanţe reducătoare,
proteine solubile, enzime), pe care astfel le scoate din reacţiile de interschimb cu
legăturile –S–S–, îmbunătăţind proprietăţile reologice ale aluatului. Oxidarea
grupărilor –SH poate avea loc direct sau prin intermediul sistemului lipoxigenază-
acizi graşi polinesaturaţi. Aşa se explică de ce aluatul frământat în atmosferă de
oxigen sau în aer are proprietăţi reologice superioare faţă de cel frământat în
atmosferă de azot.
Cantitatea de aer absorbită la frământare depinde în mod direct de
conţinutul în lipide al făinii iar mărimea şi dimensiunea porilor din aluat de tipul de
malaxor (închis /deschis, presiunea de lucru) şi de turaţia braţului de frământare.
Peptizarea proteinelor
În timpul frământării, pe lângă formarea glutenului, proteinele glutenice
suferă şi un proces de depolimerizare care depinde de durata şi intensitatea
frământării şi de calitatea făinii.

53
 Procese biochimice
În timpul frământării în aluat sunt declanşate şi procesele biochimice,
amiloliza, proteoliza, activitatea lipoxigenazei. Ca urmare a procesului de
amiloliză, în timpul frământării cresc cantităţile de maltoză şi dextrine în aluat.
Acestea din urmă, în special β-dextrinele limită, contribuie la creşterea
vâscozităţii aluatului.
Proteoliza are ca urmare creşterea cantităţii de compuşi cu azot solubil în
aluat.
De asemenea, la frământare începe să acţioneze lipoxigenaza, care în
prezenţa oxigenului înglobat în aluat oxidează acizii graşi liberi polinesaturaţi
şi monogliceridele acestora. Cantitatea de lipide oxidate creşte cu durata
frământării şi cu cantitatea de energie transmisă aluatului.
Formarea de hidroperoxizi în urma oxidării acizilor graşi polinesaturaţi
conduce la oxidarea grupărilor –SH şi a pigmenţilor carotenoidici ai făinii.

Factori care influenţează formarea aluatului

Formarea aluatului şi proprietăţile lui reologice sunt influenţate de
următorii factori:
- condiţiile de frământare, respectiv intensitatea de frământare, cantitatea
de energie transmisă aluatului, durata de frământare, influenţează profund
proprietăţile aluatului, putând conduce la o dezvoltare optimă, o dezvoltare
incompletă sau la suprafrământare.
- calitatea făinii. Aluatul obţinut din făină de calitate slabă diferă de cel
preparat din făină de calitate bună. În aluatul obţinut din făină slabă peliculele
proteice se rup uşor, chiar înainte de distribuirea lor uniformă în aluat. În aluatul
obţinut din făină de bună calitate proteinele hidratate sunt elastice, iar la
suprafrământare, peliculele proteice prezintă relativ puţine rupturi. Această
stabilitate la suprafrământare este una din cele mai importante caracteristici
dorite ale făinurilor.
- cantitatea de apă. Creşterea conţinutului de apă este însoţită de
reducerea proprietăţilor elastice ale aluatului şi a vâscozităţii lui. O umiditate de
44-50% nu modifică structura aluatului, dar exercită un efect plasticizant. O
umiditate sub 40% nu permite o formare optimă a glutenului;
- electroliţii, în particular sarea (NaCl). Adiţia de săruri neutre modifică
natura şi intensitatea interacţiilor hidrofobe dintre proteinele glutenice.Creşterea
forţei ionice în aluat în urma introducerii sării reduce capacitatea de reţinere a
apei de către proteine.

54
 4.1.2.Fazele aluatului
Din punct de vedere fizic aluatul constă în trei faze: solidă, lichidă şi
gazoasă.
Faza solidă este formată din constituenţii nesolubilizaţi şi apa legată:
proteine glutenice umflate limitat, granule de amidon, particule de tărâţe şi
alte ingrediente solide.
Faza lichidă este formată din acea parte a apei care nu este legată prin
adsorbţie şi în care sunt dizolvaţi constituenţii solubili ai aluatului: substanţe
minerale, glucide simple, dextrine, proteine solubile în apă, polipeptide,
aminoacizi.
Ea se găseşte parţial sub forma unor filme subţiri care înconjoară
elementele fazei solide, iar cea mai mare parte este în stare dispersă,
absorbită osmotic de proteinele glutenice în procesul de umflare. Faza lichidă
reprezintă 8-37% din masa aluatului. O influenţă mare asupra fazei lichide a
aluatului o au calitatea făinii şi durata de frământare. La o frământare normală
ea reprezintă aproximativ 20%, iar la o frământare scurtă aproximativ 11% din
masa aluatului (tabel 6.3.).
Faza gazoasă este formată din bulele de aer incluse în aluat la
frământare. Ea se prezintă sub formă de emulsie de gaze în faza lichidă a
aluatului, iar cea mai mare parte sub formă de bule de aer incluse în
proteinele glutenice care se umflă.
La o frământare normală, faza gazoasă atinge 10% din volumul
aluatului. La prelungirea frământării ea poate ajunge la 20%.

4.1.3. Proprietăţile reologice ale aluatului

Proprietăţile reologice exprimă deformarea în timp a aluatului sub
acţiunea forţelor exterioare care se exercită asupra lui.
Aluatul preparat din făină de grâu este un corp vâscoelastic neliniar. El
posedă proprietăţi care sunt caracteristice atât corpurilor solide cât şi celor
lichide şi de aceea are un comportament intermediar între corpurile solide
ideale şi cele fluide: atunci când este supus la solicitări, o parte din energie
este disipată, iar altă parte este înmagazinată. După descărcare, deformaţia
este parţial recuperată .
Proprietăţile reologice ale aluatului sunt: elasticitatea, vâscozitatea,
relaxarea, fluajul.

Factori care influenţează proprietăţile reologice ale aluatului

Proprietăţile reologice ale aluatului joacă un rol important în procesele
de producţie, în care aluatul este supus acţiunii forţelor care provoacă apariţia
de tensiuni şi-i determină deformarea.

55
 Proprietăţile reologice ale aluatului sunt influenţate de o serie de factori:
calitatea făinii, umiditatea aluatului, temperatura, prelucrarea mecanică,
durata de fermentare, adaosuri.
4.1.4.Temperatura aluatului
Temperatura este un parametru foarte important. Ea influenţează
totalitatea proceselor care au loc în aluat: activitatea enzimelor, a microbiotei
şi proprietăţile reologice.
Temperatura diferitelor faze ale aluatului este de 26-32°C.

Influenţa temperaturii asupra activităţii enzimelor

Temperatura influenţează constanta vitezei de reacţie a enzimelor, ceea
ce face ca odată cu creşterea temperaturii aluatului, până la atingerea
temperaturii optime, activitatea lor să crească. În limitele temperaturii din
aluat, situată pentru majoritatea enzimelor sub temperatura optimă, la
creşterea temperaturii activitatea lor creşte.
Pentru amilaze, intensificarea activităţii cu creşterea temperaturii
aluatului este benefică, dar în cazul proteazelor, cu excepţia aluaturilor
preparate din făinuri puternice, nu este dorită.
Influenţa temperaturii asupra microbiotei aluatului
Temperatura influenţează înmulţirea şi fermentarea produsă de
microbiota aluatului.
Influenţa asupra drojdiei Ţinând seama că temperatura optimă de
înmulţire a drojdiei de panificaţie (25-26°C) diferă de temperatura optimă de
fermentare (30-35°C), cu ajutorul temperaturii se poate regla atât activitatea
de înmulţire în fazele premergătoare aluatului, cât şi activitatea fermentativă.
Cantitatea de dioxid de carbon creşte cu creşterea temperaturii până la
35°C după care aceasta scade.
Influenţa asupra bacteriilor lactice Cu cât temperatura maielei sau
aluatului este mai apropiată de 35-40°C, cu atât sunt mai favorabile condiţiile
de temperatură pentru activitatea vitală a bacteriilor aluatului care produc
aciditate. De aceea creşterea temperaturii este însoţită de creşterea mai
intensă a acidităţii aluatului.
Ţinând seama de influenţa temperaturii asupra activităţii enzimelor,
activităţii microbiotei şi asupra proprietăţilor reologice ale aluatului, este optim
a se folosi o temperatură mai mare la prelucrarea făinurilor puternice şi o
temperatură mai scăzută la prelucrarea făinurilor slabe.

56
 Temperatura mai scăzută recomandată la prelucrarea făinurilor slabe
întârzie hidratarea componenţilor macromoleculari ai făinii, umflarea şi
peptizarea proteinelor, reduce activitatea enzimatică şi microbiologică, ceea
ce asigură o mai mare stabilitate aluatului la fermentare şi în cursul operaţiilor
ulterioare.
Rezultate bune la prelucrarea făinurilor slabe s-au obţinut pentru
temperaturi de 25-26°C şi chiar 21-23°C.
În cazul făinurilor puternice, o temperatură mai mare accelerează
umflarea întârziată a proteinelor, intensifică activitatea enzimatică, inclusiv pe
cea proteolitică, care conduce la reducerea tenacităţii aluatului şi la creşterea
extensibilităţii lui. Se intensifică, de asemenea, activitatea microbiotei.
De asemenea, cunoscând influenţa temperaturii asupra activităţii
microbiotei şi asupra proprietăţilor reologice, fazele de preparare a aluatului
vor avea temperaturi diferite.
Fazele premergătoare aluatului, prospătura şi maiaua, unde se
urmăreşte înmulţirea celulelor de drojdie vor avea temperaturi sub 30°C.
Aceste temperaturi vor proteja, în acelaşi timp, proprietăţile lor reologice pe
durata lungă de fermentare a acestora. În aluat şi în faza de fermentare
finală, unde trebuie să predomine procesul de fermentare, temperaturile vor fi
superioare valorii de 30°C şi anume 31-33°C şi chiar 35°C pentru
fermentarea finală.
Se consideră că pentru maia temperatura optimă este de 28°C.
Creşterea temperaturii peste această valoare accelerează procesele
fermentative produse de drojdie şi bacterii şi modifică gustul produsului.
Temperaturi peste 30°C conduc la scăderea înmulţirii drojdiei şi la o diluare
mai accentuată a maielei, ca urmare a slăbirii proprietăţilor ei reologice, ceea
ce are ca urmare obţinerea de produse cu porozitate grosieră.
Aluatul preparat cu temperatură prea mică este moale şi lipicios.
4.1.5. Durata de frământare
Durata de frământare a semifabricatelor, prospătură, maia, aluat este
influenţată de o serie de factori:
- calitatea făinii. Semifabricatele preparate din făină de calitate slabă se
frământă un timp mai scurt decât cel obţinut din făină de calitate medie. Optimul
proprietăţilor reologice se obţine în acest caz foarte repede. De obicei
frământarea trebuie să înceteze după obţinerea unei mase omogene.
Prelungirea frământării peste momentul optim duce la înrăutăţirea proprietăţilor
reologice şi aceasta cu atât mai mult cu cât făina este mai slabă şi cu cât
temperatura semifabricatelor este mai ridicată.
Aluatul preparat din făină puternică se formează mai lent, ceea ce
impune un

57
timp de frământare mai îndelungat. Pentru obţinerea proprietăţilor reologice
optime, un astfel de aluat se mai frământă un timp oarecare şi după obţinerea
unui amestec omogen.
Aluaturile preparate din făinuri cu granulozitate fină şi de extracţie mare
sunt mai sensibile la frământare decât cele obţinute din făinuri de extracţie mică
şi cu granulozitate mare.
- cantitatea de apă. O cantitate mai mare sau mai mică decât apa
necesară pentru atingerea consistenţei normale prelungeşte durata de
frământare. Aluaturile de consistenţă mică sunt foarte sensibile la
suprafrământare, spre deosebire de cele consistente care au o toleranţă suficient
de mare.
- turaţia braţului de frământare Durata de frământare scade cu creşterea
turaţiei braţului de frământare.
În frământarea clasică durata de frământare este de 6-12 min. Maiaua şi
prospătura se frământă 6-10 min, iar aluatul 8-12 min.
Frământarea clasică este considerată ca metodă de referinţă. Ea constă într-un
tratament mecanic moderat pentru care aluatul se formează lent. Ea este
continuată cu o fermentare de lungă durată, care completează dezvoltarea
aluatului. În absenţa acesteia aluatul se panifică dificil.
Aprecierea sfârşitului frământării
Sfârşitul frământării se apreciază senzorial.
Aluatul bine frământat trebuie să fie omogen, bine legat, consistent, elastic şi să
se desprindă uşor de braţul malaxorului şi de peretele cuvei în care s-a
frământat.
La proba manuală, întins între degetul mare şi cel arătător, aluatul trebuie să se
întindă într-o fâşie subţire, transparentă şi elastică fără să se rupă.
Aluatul insuficient frământat este omogen, dar este lipicios şi vâscos.
Aluatul frământat excesiv (suprafrământat) este foarte extensibil, fără tenacitate,
la proba manuală se rupe.

4.1.6.Frământătoare (malaxoare)

Principii constructive
Frământarea aluatului presupune existenţa unor gradienţi de viteză care
să deformeze masa omogenă de aluat obţinută prin lipirea aglomerărilor
umede de făină rezultate în urma deplasării lor relative.

58
 Pentru realizarea gradienţilor de viteză este necesar să existe cel puţin
două suprafeţe între care să existe o anumită distanţă şi o anumită viteză
relativă, adică o suprafaţă fixă şi una mobilă. Suprafaţa fixă aparţine de obicei
cuvei şi poate fi formată din suprafeţe lise, striate sau muchii, iar suprafaţa
mobilă este formată din palete, bare, role de diferite secţiuni. Aceste
suprafeţe se pot deplasa una în raport cu cealaltă, cu viteză constantă sau cu
viteză variabilă. Dacă distanţa dintre ele este variabilă, apar eforturi de
comprimare şi de întindere.
Gradienţii de viteză care iau naştere în masa de aluat cuprinsă între cele
două suprafeţe depind de diferenţa de viteză şi de distanţa dintre ele. De
aceea cuva şi braţul de frământare sunt elementele perechi inseparabile
oricărui frământător. Formele lor constructive se influenţează reciproc.
Pentru realizarea frământării, aluatul trebuie să adere la cele două
suprafeţe, a cuvei şi a braţului de frământare. Dacă acest lucru nu se
realizează el va aluneca ca un solid rigid şi frământarea nu se va realiza.
Dacă aluatul nu aderă la cuvă, întreaga masă de aluat se aglomerează pe
braţul de frământare şi se mişcă odată cu acesta, nerealizându-se
frământarea. Dacă aluatul aderă foarte puţin la braţ, atunci braţul va executa
o tăiere, o forfecare a aluatului.
Pentru a evita acest lucru, constructorii au adoptat diferite tipuri şi forme
de braţe de frământare şi cuve care să mărească reţinerea aluatului la
suprafaţa acestora.
Calitatea aluatului obţinut la frământare şi durata de frământare depind
de o serie de factori:
- cantitatea de aluat antrenată de braţul de frământare Aceasta depinde
de forma braţului. Cu cât este prins mai puţin aluat de braţul de frământare,
cu atât acesta va fi frământat şi întins mai bine şi cu atât mai bine şi mai
repede va avea loc procesul de frământare. Totuşi o cantitate excesiv de
mică antrenată de braţul de frământare influenţează negativ eficacitatea
frământării;
- turaţia braţului de frământare Fiecărui contact a unuia din elementele
braţului
de frământare (palete etc.) îi corespunde o cantitate de energie transmisă
aluatului,
astfel durata de frământare şi calitatea aluatului sunt influenţate de numărul
de
contacte realizate, deci de turaţia braţului de frământare. Cu cât aceasta este
mai mare, cu atât energia transmisă aluatului va fi şi ea mai mare, iar durata de
frământare va fi mai scurtă şi aluatul mai complet format;
- viteza relativă cuvă/braţ Pentru aceeaşi turaţie a braţului de frământare,
viteza de rotaţie a cuvei determină intensitatea procesului de frământare: cu cât
cuva se roteşte mai repede, aluatul este frământat mai puţin şi invers. Acest
lucru explică construcţia multor malaxoare cu cuvă având mişcare liberă şi
explică cel puţin parţial efectul de subfrământare (absenţa întinderii şi

59
comprimare insuficientă) sau de suprafrământare (exces de forfecare în cazul
cuvei foarte lente);
- traiectoria braţului de frământare este determinată de forma cuvei şi care
influenţează efortul la care este supus aluatul (întindere, comprimare, forfecare).

Clasificarea frământătoarelor
Frământătoarele de aluat pot fi clasificate după mai multe criterii:
- după modul de funcţionare: frământătoare cu funcţionare discontinuă şi
frământătoare cu funcţionare continuă;
- după construcţia cuvei: frământătoare cu cuvă fixă şi frământătoare cu
cuvă mobilă, acestea din urmă putând avea cuvă cu mişcare forţată sau cuvă cu
mişcare liberă.
- după construcţia braţului de frământare: frământătoare cu axe orizontale,
cu axe verticale şi cu axe înclinate.
Frământătoare discontinue clasice
Execută frământarea discontinuu, în şarje. Cele mai răspândite în
industria panificaţiei sunt malaxoarele cu cuvă mobilă şi braţ înclinat sau vertical
Frământătoare discontinue clasice
Execută frământarea discontinuu, în şarje. Cele mai răspândite în
industria panificaţiei sunt malaxoarele cu cuvă mobilă şi braţ înclinat sau
vertical.
Frământătoare cu ax vertical
Sunt frământătoare la care braţele de frământare se rotesc excentric în
cuvă în jurul unui ax vertical. Deoarece zona de acţiune a braţului de frământare
nu ocupă întreg volumul cuvei, pentru aducerea aluatului în zonă s-au adoptat
două sisteme:
- cuva se roteşte în jurul unui ax vertical şi aduce aluatul în zona de
frământare fixă;
- cuva este fixă şi zona de frământare este mobilă, ea rotindu-se în
interiorul cuvei în jurul unei axe verticale de simetrie, devenind zonă planetară.
Frământătoare planetare
Malaxoarele au cuvă fixă şi unul sau mai multe braţe de frământare care
acţionează excentric în cuvă. Pentru realizarea de zone de frământare mobile
ele sunt prevăzute cu sisteme de acţionare planetare (fig. 4.13.).

60
Fig 4.13. Frământătoare planetare
a –cu un singur braţ de frământare; b –cu două braţe de frământare

Malaxoarele sunt formate din cuva de frământare fixă 1 în interiorul

căreia se rotesc excentric în cuvă, în jurul axelor x, braţele de frământare 2.
Axele de rotaţie x ale acestora sunt fixate în lagărele axial-radiale 3, care fac
parte din carcasele 4. Carcasele împreună cu lagărele şi axele x sunt puse în
mişcare de rotaţie în jurul axelor x prin sistemul melc roată melcată 5. Partea
fixă a sistemelor de antrenare este constituită din roata cilindrică 6 şi
respectiv coroana dinţată cu dinţi interiori 6. Braţele de frământare 2 sunt
antrenate în mişcare de rotaţie în jurul axelor x de roţile dinţate 7, care
angrenează cu roţile dinţate 6 respectiv 6. La rotirea carcaselor 4 roţile
dinţate 7 se rotesc în jurul axelor x, astfel încât braţele de frământare se
rotesc atât în jurul axelor proprii x, cât şi în jurul axelor de simetrie x, zonele
de frământare devenind zone mobile care se plimbă în interiorul cuvei pe o
traiectorie circulară. Distanţa de la braţ la cuvă este de minim 3 mm.
Braţele de frământare sunt detaşabile, de diferite forme,putându-se
monta în funcţie de aluatul care se frământă.Forma acestora poate fi de:
spirală, de bătător sau tel. Braţul spiral se foloseşte pentru aluatul de pâine,
de pizza, brioşe, croissant. Bătătorul se foloseşte pentru aluatul de foietaj,
checuri ş.a.
Pentru detaşarea cuvelor, malaxoarele sunt prevăzute cu un sistem
mecanic sau hidraulic de ridicare şi coborâre a cuvelor, astfel ca braţele de
frământare să fie scoase sau introduse în aluat.
Malaxoarele planetare sunt cele mai potrivite pentru aluaturile de
consistenţă mică.

61
 Frământătoare continui clasice
În principiu, frământătoarele continue constau dintr-o cuvă de formă
cilindrică sau semicilindrică orizontală, în care se află braţele de frământare.
Diferite tipuri de malaxoare diferă între ele prin construcţia braţelor de
frământare.
Frământătorul cu braţ cu palete HTR
Este unul din cele mai simple frământătoare continui cu ax orizontal.

Fig 4.14. Frământătorul continuu cu braţ cu palete HTR

Frământătorul (fig. 4.14.) este format din cuva semicilindrică fixă 1 în

interiorul căreia se roteşte arborele cu braţe radiale 2, pe care sunt montate
sub unghi α ,paletele 3, la distanţă ”d ” de peretele cuvei. Această mişcare a
paletelor asigură înaintarea materialelor /aluatului spre capătul opus. Cuva
este împărţită în două compartimente de către peretele despărţitor 4 de
înălţime H. În primul compartiment se amestecă şi se formează aluatul din
materialele introduse, iar în compartimentul al doilea, aluatul format în primul
compartiment care trece peste peretele despărţitor, este supus în continuare
acţiunii mecanice, după care este evacuat. Peretele despărţitor 4 are un rol
tehnologic de a reţine din rotaţie aluatul prins de ax, mărind influenţa părţii
fixe a frământătorului.
Atunci când proprietăţile aluatului se schimbă, efectul de frământare se
modifică, ca urmare a modificării echilibrului influenţei părţilor fixe şi mobile
ale frământătorului asupra aluatului.

4.2.FERMENTAREA ALUATULUI
6 4.2.1. Bazele ştiinţifice ale fermentării aluatului

Scopul tehnologic al fermentării

Procesul de fermentare începe din momentul frământării semifabricatelor şi continuă în
cursul tuturor operaţiilor tehnologice ulterioare şi în prima parte a coacerii.
În practică, prin fermentarea aluatului (în cuve, în vrac) se înţelege perioada de fermentare
din momentul frământării până la divizare. Ea are loc în cuva în care a fost frământat şi în tremia
maşinii de divizat.

62
 Scopul fermentării semifabricatelor este maturizarea aluatului. Prin maturizarea aluatului se
înţelege starea în care este adus acesta în urma proceselor care-l fac în timpul fermentării şi care
aduc optim pentru divizare şi coacere.
Pentru maturizarea aluatului este caracteristică modificarea proprietăţilor reologice ale
coloizilor acestuia şi în principal a substanţelor proteice.
La sfârşitul fermentării, aluatul trebuie să aibă următoarele proprietăţi:
a)Capacitate bună de reţinere a gazelor Proprietăţile reologice obţinute la sfârşitul
fermentării trebuie să permită aluatului o reţinere bună a gazelor de fermentare care continuă să
se formeze la fermentarea finală şi în prima parte a coacerii.
Modificările proteinelor la fermentare fac ca proprietatea de reţinere a gazelor să se
modifice continuu. Aluatul obţinut imediat după frământare are elasticitate şi rezistenţă la
întindere mare şi nu reţine suficiente gaze, necesare obţinerii unui produs afânat. Transformările
suferite de gluten în timpul fermentării conferă aluatului elasticitate mai redusă şi extensibilitate
mai mare şi ca urmare capacitatea de reţinere a gazelor creşte. Acesta este de fapt scopul
tehnologic principal al fermentării aluatului.
b) Capacitate mare de formare a gazelor Aluatul matur trebuie să aibă capacitate
mare de formare a gazelor, astfel încât în perioada de fermentare finală, aluatul să ajungă la
volumul său final.
c)Să conţină substanţe formate în timpul fermentaţiilor alcoolice şi acide, care
condiţionează gustul şi aroma specifică pâinii. Afânarea aluatului, în vederea obţinerii unei pâini
crescute, cu miez poros rămâne în seama fermentării finale şi a primei perioade de coacere.
Procese care au loc la fermentarea aluatului
În timpul fermentării în aluat şi în general în semifabricatele supuse fermentării se
desfăşoară un complex de procese biochimice, microbiologice, coloidale, în urma cărora aluatul
se maturizează.
Procese biochimice
Procesele biochimice sunt catalizate de enzimele din aluat (aduse în principal de făină),
care acţionează asupra componentelor făinii.
În aluat acţionează enzime din clasa hidrolazelor şi din clasa oxido-reductazelor.
Hidrolazele catalizează procesele de hidroliză ale componenţilor macromoleculari, amidonul,
proteinele, pentozanii şi a alţi componenţi, cum sunt lipidele, compuşii fitinici. Ele sunt procese
de degradare, de simplificare a componenţilor făinii şi sunt însoţite de formarea de produse mai
simple.
Oxido-reductazele catalizează procesele de oxidare /reducere a componentelor făinii cum
sunt proteinele, pigmenţii.
Amiloliza este procesul de hidroliză a amidonului sub acţiunea α- şi β-amilazei, care are ca
produşi finali maltoza şi dextrinele. Ea asigură necesarul de glucide fermentescibile pentru
procesele fermentative pe toată durata procesului tehnologic, inclusiv în fazele finale ale acestuia,
dospirea şi coacerea, decisive pentru calitatea pâinii.
Glucidele fermentescibile proprii ale făinii sunt insuficiente pentru a susţine nevoile
energetice ale drojdiei în sistemul aluat. Prin hidroliza amidonului este completat necesarul de
glucide fermentescibile, de aceea, amidonul este considerat sursa principală de glucide din aluat.
Amiloliza este o reacţie complexă. Ea este influenţată de o serie de factori:
- activitatea α-amilazei;
- starea suprafeţei granulei de amidon, gradul ei de deteriorare;
- mobilitatea substratului, a enzimelor şi a produşilor de hidroliză.
Amiloliza este rezultatul acţiunii comune a α- şi β-amilazei. Prezenţa chiar a urmelor
de α-amilază pe lângă β-amilaza determină o hidroliză mai rapidă şi mai pronunţată a amidonului
decât o cantitate echivalentă de β-amilază singură. În acest caz se formează o cantitate de glucide

63
fermentescibile mai mare decât suma contribuţiei fiecărei enzime acţionând separat. Comparativ
cu α –amilaza, β-amilaza produce aproximativ de 10 ori mai multe glucide fermentescibile.
În acţiunea comună a celor două amilaze rolul principal se atribuie α –amilazei, ea fiind
singura enzimă capabilă să iniţieze hidroliza granulei de amidon, să o corodeze şi să o
sensibilizeze faţă de β-amilaza. În condiţiile din aluat, la temperatura de 30…35°C, granula de
amidon crud, în stare nativă, este puţin hidratată şi umflată neînsemnat. În această stare, singura α
–amilaza poate provoca o anumită dezorganizare a granulei, dar cu viteză foarte mică. Acţiunea
α-amilazei este limitantă pentru că ea creează prin hidroliza amidonului noi extremităţi
nereducătoare, care constituie substrat pentru β-amilaza. De aceea, activitatea α-amilazei este
controlată în mod curent şi unde este cazul este corectată.
β-Amilaza este incapabilă să acţioneze asupra granulei de amidon intacte. Ea acţionează
numai asupra granulelor de amidon deteriorate mecanic şi asupra celor atacate de α –amilaza,
abilitatea amilazelor de a hidroliza amidonul depinzând de capacitatea lor de a penetra, de a
difuza în interiorul granulei de amidon.
În făinurile sărace în α –amilaza sau lipsite de această enzimă, factorul care limitează
hidroliza amidonului este cantitatea de amidon deteriorat.
Deteriorarea amidonului are loc la măcinare. Ea variază în limite largi. Alături de granule
intacte de amidon, făina conţine granule total deteriorate sau cu diferite grade de deteriorare.
Deteriorarea amidonului este influenţată de intensitatea acţiunii mecanice din timpul
măcinării şi de gradul de compactizare a materiilor în bob. Cu cât acţiunea mecanică de măcinare
a grâului şi sticlozitatea grâului sunt mai mari, cu atât gradul de deteriorare este mai mare. De
aceea, făinurile din grâne sticloase au, în general, capacitate bună de formare a glucidelor
fermentescibile. Făinurile din grâne moi, făinoase, au amidon cu grad redus de deteriorare şi în
consecinţă cu atacabilitate enzimatică mică. Făinurile din aceste grâne, care au şi grad de extracţie
mic, mai sărace în α –amilaza, au capacitate redusă de a hidroliza amidonul. Pentru o gamă largă
de soiuri de grâu pentru panificaţie, în făină s-a găsit un conţinut de amidon deteriorat de 6,7-
10,5%, iar în făina din grâne moi, un conţinut de 2-4%. Pentru panificaţie optim este o deteriorare
a amidonului de 6-9%.
În urma amilolizei, în aluat se formează maltoză. Se asigură astfel aluatului capacitate de a
forma gaze.
Proteoliza Este procesul de hidroliză a proteinelor sub acţiunea enzimelor proteolitice. Ele
hidrolizează legăturile peptidice din structura proteinelor, preferenţial la nivelul aminoacizilor
încărcaţi pozitiv.
Intensitatea proteolizei este în funcţie de conţinutul de enzime, dar mai ales de calitatea
proteinelor, de accesibilitatea lor faţă de enzime.
La fermentare, atacabilitatea enzimatică a proteinelor şi activitatea enzimelor proteolitice
cresc, datorită modificării potenţialului de oxidoreducere în urma activităţii drojdiei, în sensul
creşterii proprietăţilor reducătoare, şi datorită prezenţei reducătorilor (glutationul).
Făinurile de grâu au o activitate proteinazică, capabilă să producă înmuierea glutenului
(endopeptidazică, care hidrolizează legăturile peptidice din interiorul lanţului polipeptidic)şi o
activitate peptidazică, capabilă să producă azot solubil (exopeptidazică care hidrolizează
legăturile peptidice de la capetele lanţurilor polipeptidice). Dintre acestea, în făina de grâu şi în
aluaturile obţinute din aceasta, predomină activitatea proteinazică.
Datorită prezenţei în făină a enzimelor proteolitice de tip proteinazic şi de tip peptidazic, în
aluat au loc două feluri de degradări biochimice ale substanţelor proteice. Una, care modifică
proprietăţile reologice ale aluatului, elasticitatea, vâscozitatea, umflarea şi peptizarea, şi alta care
are ca rezultat formarea de aminoacizi.
Activitatea proteinazică, rupând legăturile peptidice îndepărtate de capetele lanţului
proteic, modifică gradul de agregare, de complecsare al glutenului şi ca urmare acesta îşi slăbeşte

64
proprietăţile reologice. Intensitatea acţiunii şi deci rezultatul final depind de starea de agregare a
glutenului, de calitatea lui, de susceptibilitatea de a fi hidrolizat şi de activitatea enzimatică.
Activitatea peptidazică conduce la formarea de aminoacizi. Ea nu are efecte însemnate
asupra proprietăţilor reologice ale aluatului, dar influenţează activitatea drojdiilor prin furnizarea
de compuşi cu azot asimilabili, formarea substanţelor de aromă şi culoarea cojii.
Problema rolului proteinazelor endogene, aduse de făină, rămâne controversat. Mulţi
cercetători consideră că ele au un rol minor în modificările suferite de proteinele glutenice la
prepararea aluatului. Datorită faptului că enzimele sunt prezente în stare activă în cantităţi mici,
au pH-ul optim 3,8, diferit de cel din aluat (5-5,7), iar la creşterea pH-ului peste această valoare
activitatea lor scade rapid, cantitatea de gluten hidrolizată este mică. Este cert că scăderea
consistenţei şi elasticităţii aluatului şi creşterea extensibilităţii lui în timpul fermentării se
datorează cel puţin parţial, proteolizei. S-a observat o relaţie liniară între scăderea consistenţei
aluatului şi activitatea proteolitică a aluatului.
Cantitatea de enzime proteolitice în stare activă creşte şi proteoliza este mult activată în
aluaturile preparate din făinuri obţinute din grâne degradate prin înţepare de ploşniţa grâului, dar
şi prin încolţirea grâului.
Alături de enzimele proteolitice ale făinii, la proteoliza din aluat participă şi enzimele
proteolotice ale bacteriilor lactice (peptidaze). Proteazele drojdiei sunt de tip endocelular şi nu
joacă vreun rol în proteoliza din aluat.
Proteoliza mai este influenţată de temperatura şi conţinutul de sare a aluatului. Cu creşterea
temperaturii aluatului proteoliza se accelerează, în timp ce prezenţa sării o diminuează, efectul ei
fiind explicat prin acţiunea de întărire a glutenului. De asemenea, este influenţată de reducători şi
oxidanţi.
Reducătorii au proprietatea de a trece proteazele aflate în stare legată inactivă în stare
activă. Aceste enzime sunt fixate pe o proteină (E-S-S-Pr) şi în prezenţa reducătorilor legătura
enzimă /proteină se rupe eliberând enzima activă (E-SH).
De asemenea, reducătorii trec proteinele din starea greu atacabilă (Pr-S-S-Pr) în stare uşor
atacabilă (Pr-SH). Astfel reducătorii (glutationul, cisteina) sunt activatori ai proteolizei.
Oxidanţii au acţiune inversă şi de aceea ei reduc proteoliza în aluat, sunt inactivatori ai
proteolizei.
Activitatea oxidoreductazelor
Cea mai importantă dintre enzimele din această categorie prezente în aluat este lipoxigenaza.
. Se presupune că, cel puţin parţial, lipoxigenaza acţionează asupra complecşilor lipide-proteine
formaţi la frământare, catalizând în timpul fermentării, oxidarea lipidelor nesaturate. Lipidele
legate oxidate pot afecta hidrofobicitatea gluteninei, ceea ce induce modificări de conformaţie ale
acesteia, însoţite de modificări ale proprietăţilor reologice ale aluatului.
Astfel, catalaza descompune apa oxigenată, care este un inhibitor puternic al lipoxigenazei,
favorizând activitatea lipoxigenazei. Polifenoloxidaza, în oxidarea polifenolilor, concurează
pentru oxigen cu lipoxigenaza. Donatorul de hidrogen în reacţia catalizată de peroxidază este cel
mai frecvent un compus polifenolic, care are proprietăţi antioxidante, fiind un potenţial inh ibitor
al lipoxigenazei. Este posibil ca, în reacţia de oxidare a acidului ascorbic la acid
dehidroascorbic, acesta să intre în concurenţă pentru oxigen cu lipoxigenaza.
Procese microbiologice
Microbiota aluatului Microbiota de fermentare a aluatului este formată din drojdii şi
bacterii lactice. Ele provin din microbiota proprie a făinii şi din cea de însămânţare, reprezentată
în principal de drojdia de panificaţie. Mai pot proveni din culturi starter.
Din totalitatea microorganismelor introduse în aluat, activează acelea pentru care condiţiile
din aluat (consistenţă, temperatură, pH) permit desfăşurarea activităţii lor vitale.

65
 În timpul fermentării semifabricatelor, activitatea drojdiilor şi bacteriilor constă într-un
proces de multiplicare, de înmulţire şi într-un proces de fermentare.
Între celulele de drojdie şi cele ale bacteriilor lactice se pot stabili relaţii de concurenţă
pentru glucidele fermentescibile, de metabioză şi simbioză. Capacitatea drojdiei de a asimila
acizii lactic şi acetic, formaţi în urma activităţii bacteriilor, poate fi considerat ca unul din factorii
ce condiţionează convieţuirea lor în aluat (metabioză). Relaţiile de simbioză constau în faptul că
drojdiile favorizează dezvoltarea bacteriilor prin punerea la dispoziţia acestora a vitaminelor, care
sunt factori de creştere pentru ele, precum şi datorită faptului că drojdiile în procesul de respiraţie,
utilizează oxigenul creând astfel condiţii favorabile pentru bacteriile lactice, care sunt facultativ
anaerobe. La rândul lor, bacteriile lactice, produc acizi, care menţin în aluat un pH acid,
favorizând desfăşurarea normală a fermentaţiei alcoolice.
Fermentaţia alcoolică
Fermentaţia alcoolică este produsă de drojdia de panificaţie prin echipamentul său
enzimatic. Drojdia reprezintă o biomasă de celule vii din specia Saccharomyces cerevisiae,
drojdie de fermentaţie superioară, capabilă să producă fermentarea glucidelor din aluat cu
formare de dioxid de carbon şi alcool etilic, ca produse principale, şi o serie de produse
secundare.
Drojdia de panificaţie fermentează toate glucidele fermentescibile din aluat: glucoza,
fructoza, zaharoza, maltoza. Ele sunt formate din glucidele proprii ale făinii, maltoza formată
amilolitic şi cele adăugate în aluat în calitate de îndulcitori (în special zaharoza).
Sistemul enzimatic al drojdiei, care produce fermentaţia alcoolică, este de tip endocelular şi
nu difuzează în mediu, rămânând în interiorul celulei. El este format dintr-un complex de enzime
şi coenzime, care catalizează reacţiile de esterificare ale glucidelor, transferul de grupe fosforice,
oxidoreduceri, izomerizări, decarboxilări.
În acest proces, glucoza este transformată în acid piruvic pe cale glicolitică (EMP), după
care prin decarboxilarea acestuia rezultă dioxidul de carbon, iar prin reducerea aldehidei formate,
rezultă alcoolul etilic.
Ecuaţia globală a fermentaţiei alcoolice este:

C6H12O6  2CO2 + 2 C2H5OH + 117 kj

monogucid dioxid alcool

Dinamicaenergie
fermentării glucidelor în aluat. Curbe de fermentare
Dintre glucidele prezente în aluat după frământare, prima este fermentată glucoza, apoi fructoza,
cu o viteză mai mică decât glucoza, şi la urmă maltoza, deşi maltoza predomină (raportul
maltoză/glucoză=4/1 în prima oră şi 10/1 în a doua oră de fermentare).
După ce sunt fermentate monoglucidele, degajările de dioxid de carbon înregistrează un
minim, după care începe să fermenteze maltoza şi degajările de gaze cresc până când în mediu
apare o insuficienţă de maltoza. Această observaţie a condus la concluzia că enzimele implicate
în transportul şi fermentarea glucozei şi fructozei sunt enzime constitutive ale celulei de drojdie,
în timp ce, enzimele implicate în fermentarea maltozei sunt enzime induse. Pentru sinteza acestor
enzime, drojdia are nevoie de un timp de adaptare, de inducţie. Aceste enzime sunt permeaza
maltozei, care facilitează pătrunderea maltozei în celula de drojdie şi maltaza, enzimă care
hidrolizează maltoza cu formare a două molecule de glucoză. În sinteza acestor enzime glucoza
este furnizorul de energie. Enzimele se sintetizează numai în prezenţa substratului, adică a
maltozei şi dispar apoi dacă substratul dispare, ele ne mai fiind necesare. Minimul degajărilor de
gaze, care corespunde epuizării glucidelor direct fermentescibile preexistente şi trecerii la
fermentarea maltozei, este cunoscut sub numele de pauză de maltoză. Acest minim este mai mult

66
sau mai puţin accentuat în funcţie de cantitatea de drojdie, puterea ei fermentativă şi temperatura
de fermentare.
În cazul tulpinilor de drojdie care conţin o maltopermează şi o maltază constitutive,
minimul degajărilor de dioxid de carbon este puţin vizibil, adaptarea la fermentarea maltozei
făcându-se rapid, spre deosebire de cele care nu conţin aceste enzime, care se adaptează lent.
Alura curbei degajărilor de dioxid de carbon în aluatul preparat direct o are şi curba
degajărilor în prospătură sau în maiaua preparată fără prospătură (fig.4.15.)
În maiaua preparată cu prospătură, curba degajărilor de dioxid de carbon înregistrează un
minim, dar mai puţin accentuat decât la prospătură, pentru că drojdia adusă de prospătură este
deja adaptată la fermentarea maltozei, rămânând ca în faza de maia să se adapteze drojdia
introdusă în această fază. În aluat, deşi făina introdusă la prepararea acestuia aduce noi cantităţi
de monoglucide şi tot aici se introduc şi glucidele de îndulcire, deoarece maiaua aduce drojdie
adaptată la fermentarea maltozei, toate glucidele din aluat fermentează concomitent, fără să se
înregistreze vreun minim în formarea gazelor.

Fig 4.15. Curba degajărilor de gaze în prospătură, maia, aluat

A-minimul degajărilor

În drojdiile lichide sau în prefermenţii cu făină, drojdia se adaptează la fermentarea maltozei,

astfel că în aluatul sau maiaua preparate cu acestea, degajările de gaze au loc fără a înregistra
vreun minim.
Când drojdia este în cantitate suficientă, formarea gazelor este limitată de maltoza formată
amilolitic. Astfel maltoza constituie factorul cel mai important în formarea gazelor în aluat,
glucidele preexistente în făină fiind consumate în prima parte a procesului de fermentare.
Drojdia de panificaţie mai fermentează mici cantităţi de polimeri inferiori ai glucozei,
izomaltoză şi maltotrioză, dar nu beneficiază de prezenţa dextrinelor şi a amidonului, deoarece nu
le poate hidroliza pentru a forma monoglucide.
Variaţia de volum
În timpul fermentării semifabricatele îşi măresc volumul pe seama formării şi reţinerii
gazelor de fermentare.
Gazele de fermentare sunt formate aproape exclusiv din dioxidul de carbon, care se
formează în procesul de fermentaţie alcoolică. Mici cantităţi de gaze se formează şi în
fermentaţia heterolactică, dar ele au un rol minor în afânarea aluatului..
Produse secundare formate la fermentare
În fermentaţia alcoolică a glucidelor, în aluat, pe lângă alcool şi dioxid de carbon, care sunt
produsele principale ale fermentaţiei, se mai formează o serie de produse secundare: alcooli
superiori, acizi (lactic, acetic, succinic, citric), combinaţii carbonilice (aldehidă acetică, acetoina).
Aceste produse intră în buchetul de aromă, specific pâinii obţinute din aluat fermentat.
Factori care influenţează fermentaţia alcoolică în aluat
În aluat, fermentaţia alcoolică este influenţată de condiţiile de mediu, temperatură, pH,
umiditate, precum şi de prezenţa unor compuşi necesari activităţii vitale a drojdiei.

67
 Temperatura optimă pentru activitatea fermentativă a drojdiei este 35°C, de aceea aluatul
pentru pâine se prepară cu temperatura de 30-35°C.
Reacţia acidă a mediului corespunzătoare pH-ului de 4-6 este optimă, atât pentru
fermentare cât şi pentru respiraţia drojdiei, ceea ce înseamnă că aluatul, al cărui pH în timpul
fermentării se deplasează de obicei de la pH 5,8 la pH 5 oferă condiţii optime din acest punct de
vedere pentru drojdie.
Conţinutul de sare La concentraţii obişnuite pentru panificaţie sarea are un efect de
inhibare a fermentaţiei alcoolice. Pentru concentraţii sub 1,5% în raport cu făina efectul de
inhibare este mic, dar el creşte vizibil pentru concentraţii mai mari.
Conţinutul de zahăr.La concentraţii mici de glucide, până la 3-4%, fermentaţia alcoolică în
aluat este stimulată.
Consistenţa semifabricatelor. În maiele consistente şi aluaturi provenite din acestea se
degajă o cantitate mai mare de gaze comparativ cu cea din maiele fluide si aluaturile lor.
Vitamine. Activitatea fermentativă a drojdiei este stimulată de vitaminele din grupul B, în
special vitamina B6 (piridoxina) şi vitamina PP (niacina).
Compuşi cu azot asimilabili Azotul aminic care se acumulează în aluat, ca urmare a
acţiunii peptidazelor asupra proteinelor, serveşte ca sursă de nutriţie azotoasă pentru drojdie.
Aceasta se găseşte în cantitate suficientă în aluaturile preparate din făinuri de extracţie mare.
Dintre aminoacizii prezenţi în mediul aluat sunt metabolizaţi de drojdie în special aminoacizii
aromatici, hidroxilici, leucina, izoleucina, valina.
Substanţe minerale Pentru activitatea drojdiei în aluat sunt necesari ioni de K, Mn, NH4,
sulfat, fosfat. Deosebit de importanţi sunt fosfaţii care participă la formarea esterilor glucozei.
Aceştia sunt preluaţi din făină şi din apă. Într-o serie de ţări se prepară aşa-numita "hrană pentru
drojdie" care se adaugă în aluat. Hrana pentru drojdie se obţine în mai multe variante , dar în
principiu constă dintr-un amestec de săruri minerale cum sunt: clorura de amoniu, sulfatul de
amoniu, sulfatul de calciu, fosfatul monocalcic.
Cantitatea de drojdie Între cantitatea de drojdie din aluat şi cantitatea de gaze formate
există o anumită proporţionalitate. Cu cât cantitatea de drojdie este mai mare, cu atât viteza de
formare a gazelor creşte şi momentul degajărilor maxime se atinge mai repede.
Înmulţirea drojdiei
Procesul de înmulţire a drojdiei are loc, în mod practic, în fazele prealabile aluatului,
prospătură şi maia, şi în mică măsură în faza de aluat, datorită timpului scurt de fermentare al
acestuia.
Creşterea numărului de celule de drojdie accelerează viteza de fermentare şi creează
premizele reducerii consumului de drojdie.
În aluatul preparat direct are loc o creştere mică a numărului de celule înmugurite, dar la
dospire numărul lor creşte până la aproape 40%, în timp ce în aluatul cu zahăr, care conţine 6%
drojdie, numărul de celule înmugurite practic nu se modifică. Acest lucru se datorează, între
altele, concentraţiei mari de drojdie în aluat.

Factori care influenţează înmulţirea drojdiei

Înmulţirea celulelor de drojdie în mediu-aluat este influenţată de o serie de factori:
- conţinutul iniţial de drojdie în semifabricat;
- temperatura şi consistenţa semifabricatului;
- gradul de aerare;
- durata de fermentare.
Fermentaţia lactică
Fermentaţia lactică este produsă în aluat de bacteriile lactice datorită echipamentului lor
enzimatic. Bacteriile din maia şi aluat sunt sub formă de bacili şi sub formă de coci. Bacteriile
sub formă de bacili sunt preponderente şi aparţin genului Lactobacillus (L. plantarum, L brevis,

68
L. fermenti, L. casei, L. delbrüecki ). Bacteriile sub formă de coci aparţin genurilor Leuconostoc
(L. mezenteroides), Pediococcus (P.lactiacidi ), Streptococcus (S.cremoris), Lactococcus.
Bacteriile lactice fermentează anaerob toate glucidele fermentescibile din aluat cu formarea
ca produs principal al acidului lactic. Ele fermentează pentozele (arabinoza, xiloza,) hexozele
(glucoza, fructoza, galactoza, manoza) şi dizaharidele (zaharoza, lactoza, maltoza). Pentozele sunt
fermentate de bacteriile heterofermentative şi mai rar de cele homofermentative. Monoglucidele
sunt fermentate direct, iar diglucidele numai după hidroliza lor prealabilă la monoglucide.
Lactoza, care nu este fermentată de drojdia de panificaţie, este fermentată de majoritatea
bacteriilor lactice din aluat.
După sistemul lor enzimatic, bacteriile lactice din aluat se împart în:
 bacterii homofermentative (bacterii lactice adevărate), care fermentează monoglucidele
aproape complet la acid lactic (aproximativ 90%) şi mici cantităţi de acizi volatili (acid acetic şi
acid formic). Ele produc fermentaţia pe calea glicolitică (Embden-Mayerhof-Parnas) până la acid
piruvic, după care, datorită faptului că nu conţin enzima decarboxilaza, acidul piruvic este redus
enzimatic (cu participarea enzimei lactatdehidrogenaza) la acid lactic.
Ecuaţia globală a fermentaţiei homolactice este:
C6H12O6 2CH3- CHOH-COOH + 75 Kj
glucoză acid lactic
Pentru a fi fermentate, glucidele pătrund în celula bacteriană printr-un sistem activ,
enzimele implicate în proces fiind de tip endocelular.
Bacteriile homolactice reprezintă circa 55% din microbiota bacteriană a maielelor. Dintre
acestea fac parte: L. plantarum, L. casei, L. acidophilus, L. delbruecki.
 bacterii heterofermentative (pseudobacterii lactice), care fermentează monoglucidele pe
calea pentoz-fosfatului formând acid lactic, acizi volatili, alcool şi gaze, în special dioxid de
carbon.
Bacteriile lactice heterofermentative reprezintă aproximativ 45% din bacteriile lactice ale
maielei şi sunt formate din: L. brevis, L. fermenti, L. büchneri.
Produşii finali ai fermentaţiei heterolactice depind de specia de bacterii care acţionează.
Ecuaţia generală a fermentaţiei heterolactice este:
- pentru Lactobacillus brevis
C6H12O6  CH3-CHOH- COOH + CH3-COOH + CO2
glucoză acid lactic acid acetic dioxid de carbon
- pentru Leuconostoc mesenteroides
C6H12O6  CH3-CHOH- COOH + CH3-CH2OH + CO2
glucoză acid lactic alcool etilic dioxid de carbon

După temperatura optimă de activitate bacteriile din maia şi aluat se împart în: mezofile şi
termofile.
Bacteriile mezofile au optimul de activitate la temperatura de 25-35°C şi formează partea
dominantă a bacteriilor aluatului, iar bacteriile termofile au optimul de activitate la 48-54°C şi
cuprind bacteriile L. delbruecki. Dintre bacteriile mezofile fac parte: L. plantarum, L. casei, L.
fermenti, L. brevis, L. acidophilus.
La temperatura de preparare a aluatului de 25-32°C, rolul principal în formarea acidităţii
în semifabricate îl au bacteriile mezofile. Bacteriile termofile de tipul L. delrüecki, care au
optimul de temperatură pentru activitatea lor la 48-54°C, nu pot juca un rol important la
temperatura obişnuită a maielei şi aluatului.

69
 În aluatul preparat cu drojdie comprimată acidul lactic reprezintă aproximativ 2/3 din
aciditatea formată, acizii volatili, acetic şi formic (din care 86% acid acetic şi 14% acid formic)
reprezintă aproape 1/3 din aciditatea totală, iar ceilalţi acizi apar în proporţie de aproximativ 10%
(acizii citric, malic, succinic).
Datorită formării şi acumulării acizilor în semifabricatele de panificaţie, aciditatea acestora
creşte iar pH-ul se deplasează spre valori mai acide (de exemplu, în aluatul preparat din făină albă
pH-ul scade de la 6 la 5).
Curbe de fermentare
Studiul variaţiei acidităţii în semifabricate a condus la obţinerea curbelor din fig. 4.16.

Fig. 4.16. Variaţia acidităţii semifabricatelor la fermentare

În prospătură, aciditatea creşte la început lent, apoi pe măsură ce bacteriile acidogene devin
active, viteza de formare a acidităţii creşte, iar către sfârşit se reduce din cauza autoinhibării.
În maia, datorită folosirii prospăturii, aciditatea iniţială este mai mare decât aciditatea
iniţială a prospăturii. De asemenea, deoarece prospătura introduce în maia bacterii acidogene
active, viteza de creştere a acidităţii acesteia este mai constantă decât în prospătură. Timpul de
fermentare a maielei fiind mai scurt decât al prospăturii, aciditatea finală a maielei va fi mai mică
decât aciditatea finală a prospăturii.
În aluat, aciditatea iniţială a acestuia este mai mică decât aciditatea finală a maielei,
datorită diluării acesteia prin introducerea de noi cantităţi de făină şi apă, dar mai mare decât
aciditatea iniţială a maielei. Din cauza timpului de fermentare scurt, aciditatea finală a aluatului
este mai mică decât aciditatea finală a maielei.
Valorile iniţiale şi finale ale acidităţii semifabricatelor se găsesc în următoarea relaţie:
ai prospăt < ai maia < ai aluat ai – aciditate iniţială
af prospăt > af maia >af aluat af – aciditate finală

Valorile iniţiale şi finale ale acidităţii diferitelor faze de preparare a aluatului depind de
extracţia făinii, de raportul prospătură/maia şi maia /aluat, de timpul şi temperatura de fermentare.
Creşterea raportului prospătură /maia şi maia /aluat, a temperaturii şi duratei de fermentare
accelerează formarea acidităţii. Experimental s-a constatat că în aluatul preparat cu maia,
conţinutul de acid lactic este de 2-3 ori mai mare decât în aluatul preparat direct şi ajunge la
0,4%.
Modificarea pH-ului la modificarea acidităţii semifabricatelor este influenţată de extracţia
făinii (tabel 4.6.) şi de natura acizilor formaţi la fermentare. Făinurile de extracţii mari conţin
cantităţi mai mari de substanţe minerale şi compuşi cu fosfor, precum şi proteine solubile, care
exercită o acţiune de tamponare a pH-ului, din care cauză dau aluaturi în care pH-ul variază în
mai mică măsură cu aciditatea decât în aluaturile preparate din făinuri de extracţii mici, care
conţin cantităţi mai mici de săruri minerale şi proteine solubile şi deci au capacitate de tamponare
mai mică. Aşa se explică de ce aluaturile preparate din făinuri negre, pentru aceeaşi aciditate, au
un pH mai mare decât aluaturile provenite din făinuri albe.

70
Tabel 4.6. Variaţia pH-ului cu aciditatea în aluaturi preparate din făinuri de extracţii diferite
Semifabricat preparat din: Aciditate, grade pH
2,5 5,65
Făina albă 3,0 5,60
Făină semialbă 4,5 5,51
5,5 5,31
Făină neagră 5,5 5,52
6,5 5,38

De asemenea, făinurile de extracţii diferite pot avea o componenţă diferită a

microbiotei bacteriene, ceea ce poate influenţa natura acizilor formaţi la fermentare. Aceasta
din urmă mai depinde de parametri tehnologici, consistenţă şi temperatură.
Factori care influenţează fermentaţia lactică în aluat
Temperatura Cu cât temperatura semifabricatelor este mai apropiată de 35°C, cu atât
condiţiile de temperatură sunt mai favorabile pentru activitatea bacteriilor lactice şi aciditatea
creşte mai repede.
Variind temperatura maielei şi aluatului, ţinând seama de calitatea făinii, se poate
interveni pentru a mări sau micşora viteza de fermentaţie.
Pe lângă dezvoltarea bacteriilor, temperatura influenţează şi corelaţia dintre
speciile de bacterii ce acţionează în aluat. Experimente efectuate pe maiele din făină de secară
au arătat că la 34°C predomină L. casei şi L. fermenti, în timp ce la 30°C predomină L.
plantarum şi L. brevis. La temperaturi mai joase, de 26-27°C, L. casei şi L. fermenti se
dezvoltă slab şi predomină L. plantarum. Acest lucru face ca la modificarea temperaturii să se
modifice raportul acid lactic/acid acetic. Astfel la creşterea temperaturii, de la 25 la 35°
creşte cantitatea de acid lactic, în timp ce cantitatea de acid acetic rămâne aproape constantă .
Extracţia făinii Influenţează aciditatea iniţială şi finală a semifabricatelor şi viteza de
creştere a acesteia. Cu cât făina este de extracţie mai mare cu atât aciditatea iniţială este mai mare
şi viteza de acumulare a acidităţii şi aciditatea finală sunt mai mari, ca urmare a unui conţinut mai
mare de bacterii acidogene şi de substanţe nutritive.
Conţinutul de sare Sarea este un inhibitor al bacteriilor producătoare de aciditate. Cu cât
conţinutul de sare este mai mare cu atât activitatea lor este mai slabă. La 4% sare bacteriile
heterofermentative sunt inhibate complet.
Importanţa fermentaţiei lactice
Produşii fermentaţiei lactice sunt metaboliţi necesari pentru maturizarea aluatului şi pentru
obţinerea gustului, aromei şi texturii produselor.
Natura şi raportul cantitativ între produsele principale ale fermentaţiei lactice în aluat sunt
influenţate de bacteriile care activează, natura glucidului fermentat, condiţiile de preparare a
aluatului.
Acizii formaţi în semifabricate la fermentare influenţează procesele coloidale, umflarea şi
peptizarea proteinelor care se accelerează odată cu mărirea acidităţii, procesele biochimice care,
în general, sunt frânate de aciditate, gustul şi aroma pâinii. Din acest motiv, aciditatea finală a
maielei şi aluatului este un indice a gradului de maturizare a acestora.
Acidul lactic, care este principalul component al acidităţii semifabricatelor, are acţiune
favorabilă asupra proprietăţilor reologice ale aluatului, activează drojdiile şi le apără de pseudo-
bacteriile lactice, influenţează gustul şi aroma produsului.

71
 Pierderi la fermentare
Produsele formate prin fermentaţia alcoolică a glucidelor, dioxidul de carbon şi alcoolul
etilic precum şi unii acizi rezultaţi în fermentaţia lactică (acizii volatili) se pierd în proporţii
importante în cursul următoarelor operaţii tehnologice de preparare a pâinii. De aceea, acest
consum de glucide este considerat ca fiind pierderi la fermentare.
Înmulţirea bacteriilor lactice
În maia şi aluat bacteriile lactice suferă şi un proces de multiplicare, pentru care, în funcţie
de tulpina bacteriei, temperatura optimă variază în limitele 30-40°C (tabel 6.12.) timpul de
generaţie scade cu creşterea temperaturii şi este minim, pentru multe din bacteriile aluatului, la
temperatura de 35°C.
Procese coloidale
Procesele coloidale din timpul fermentării au ca efect modificarea proprietăţilor reologice
ale aluatului. Aceste modificări sunt legate de transformările pe care le suferă glutenul şi ele se
referă la:
 continuarea procesului de formare a structurii glutenului şi relaxarea aluatului;
 peptizarea proteinelor.
Continuarea procesului de formare a structurii glutenului, desăvârşirea structurii lui
este rezultatul acţiunii mecanice exercitate de dioxidul de carbon format în procesele
fermentative. Acesta măreşte volumul bulelor formate în aluat la frământare în urma
includerii aerului, ducând la creşterea suprafeţei de separare a fazelor aluatului şi a presiunii
exercitate asupra peliculelor proteice. Ca urmare, acestea se extind, se deformează, iar
moleculele proteice suferă modificări de conformaţie, ceea ce face posibilă continuarea
interschimbului disulfid-sulfhidril între legăturile disulfidice intramoleculare tensionate şi
grupările sulfhidril ale proteinelor, care devin astfel responsabile pentru această reacţie.
Urmarea acestor reacţii de interschimb este desăvârşirea structurii glutenului şi relaxarea
aluatului şi proporţional creşterea elasticităţii şi rezistenţei lui.
Mărirea suprafeţei interne a aluatului, extinderea şi deformarea peliculelor de gluten
presupun un consum de energie, din care cauză fermentarea aluatului se consideră că reprezintă
un aport de energie, care complectează energia transmisă aluatului la frământare.
Din acest motiv există o relaţie între aceste două surse de energie, în sensul că frământarea
lentă impune o durată mai lungă de fermentare decât cea rapidă sau intensivă.
Peptizarea glutenului are loc concomitent cu procesul de formare a acestuia.
Datorită proceselor biochimice şi microbiologice care sunt însoţite de acumulare de
substanţe solubile (maltoza ş.a.) şi acizi, presiunea osmotică intermicelară din aluat creşte, iar pH-
ul coboară.
Creşterea acidităţii şi coborârea pH-ului măresc solubilitatea proteinelor, peptizarea lor,
care la rândul lor măresc presiunea osmotică intermicelară. Ca urmare, scade cantitatea de apă
legată osmotic de proteine (capacitatea de hidratare a glutenului scade de la 250 la 170% s.u.), se
reduce, în consecinţă, cantitatea de gluten umed în aluat, dar el devine mai compact, mai
rezistent.
Deşi proprietăţile reologice ale glutenului se îmbunătăţesc, aluatul în general se diluează,
scad vâscozitatea şi efortul de forfecare.Modificările proteinelor la fermentare conduc la
modificarea continuă a celei mai importante proprietăţi reologice a aluatului de pâine, care este
capacitatea de reţinere a gazelor.

4.2.2. Parametri de fermentare

Durata de fermentare este diferită pentru diferitele faze ale aluatului, prospătură, maia,
aluat şi variază cu tipul şi calitatea făinii, temperatura, consistenţa şi compoziţia aluatului, cu
metoda de preparare a acestuia şi cantitatea de drojdie.

72
 Prospătura fermentează cel mai mult 4-6 ore. Maiaua fermentează 90-180 min, iar
aluatul 10-50 min.
Calitatea făinii are influenţa cea mai mare asupra duratei de fermentare. Pentru
făinurile de calitate slabă durata de fermentare se micşorează în scopul reducerii duratei de
acţiune a enzimelor proteolitice care degradează glutenul. Dimpotrivă, în cazul făinurilor
foarte bune timpul de fermentare se prelungeşte în scopul reducerii tenacităţii aluatului şi a
elasticităţii lui şi măririi extensibilităţii şi în consecinţă a creşterii capacităţii aluatului de a
reţine gazele.
Tipul făinii Cu creşterea tipului făinii, durata de fermentare scade.
Consistenţa şi compoziţia aluatului Aluaturile cu consistenţă mare şi cele cu adaosuri
mari de îndulcitori (zahăr ş.a.) şi grăsimi (peste 5%) fermentează mai mult decât aluaturile
simple preparate în condiţii normale de temperatură şi consistenţă.
Procedeul de preparare a luatului Durata totală de fermentare pentru aluatul preparat
indirect este mai mare decât pentru aluatul preparat direct, iar pentru acesta este mai mare în
cazul frământării clasice faţă de cel frământat intensiv.
Cantitatea de drojdie Creşterea cantităţii de drojdie în aluat scurtează durata de fermentare.
Temperatura de fermentare Datorită faptului că temperatura influenţează constanta vitezei
proceselor biochimice, microbiologice şi de umflare osmotică a proteinelor, temperatura de
fermentare a semifabricatelor va influenţa durata de fermentare şi proprietăţile reologice ale
aluatului.
Temperaturi de 28-32°C sunt considerate valori normale pentru tehnologia clasică şi făinuri
cu proprietăţi tehnologice foarte bune. Pentru făinurile slabe şi hiperenzimatice se utilizează
temperaturi mai scăzute 23-27°C, care reduc intensitatea reacţiilor enzimatice şi a activităţii
fermentative a microbiotei şi măresc stabilitatea reologică a aluatului.
Pentru tehnologia cu frământare intensivă şi rapidă temperatura optimă este 25-26°C.
În timpul operaţiei de fermentare aluatul se termostatează astfel ca pierderile de căldură în
mediul înconjurător să fie minime. Se admite o diferenţă de temperatură de 4-8°C între aluat şi
mediul camerei de fermentare. Datorită proceselor exoterme (fermentaţia lactică şi fermentaţia
alcoolică) temperatura semifabricatelor în timpul fermentării creşte cu 1-2°C.
Aciditatea semifabricatelor în timpul fermentării creşte pe seama acizilor formaţi în fermentaţia
provocată de bacteriile lactice aduse de făină (circa 70% din aciditatea formată) şi în fermentaţia
provocată de bacteriile care impurifică drojdia de panificaţie (circa 30% din aciditatea formată)
(tabel 4.7.)
La aciditatea semifabricatelor, alături de aciditatea formată, contribuie aciditatea proprie a
făinii, care este în funcţie de extracţia ei şi care formează aciditatea iniţială.
Mărimea acidităţii indică modul în care a decurs procesul de fermentare sub aspectul
condiţiilor de timp şi temperatură.

Tabel 4.7. Aciditatea finală a semifabricatelor în tehnologia clasică

Aciditatea semifabricatelor, [grade aciditate]
Făina
Prospătură Maia Aluat
Făina neagră 8-9 6-7 5-6
Făina semialbă 6-7 4,5-5,5 3,5-4,5
Făina albă 4,5-5 3,5-4,5 2-3,5

73
 Controlul procesului de fermentare. Aprecierea sfârşitului fermentării

Sfârşitul fermentării se stabileşte pe cale organoleptică şi prin determinarea acidităţii.

Senzorial se apreciază volumul, aspectul suprafeţei, structura în ruptură şi mirosul.
Prospătura şi maiaua bine fermentate au volum mare (volumul lor creşte de 2-3 ori în timpul
fermentării), suprafaţa care iniţial este bombată datorită reţinerii gazelor de fermentare, începe să
se lase devenind plană şi apoi concavă în urma pierderii unei părţi din dioxidul de carbon format.
Ele nu mai reţin gazele şi de aceea, când suprafaţa semifabricatelor fermentate începe să se lase,
se consideră că fermentaţia a atins optimul.
În ruptură, ele au o structură poroasă, fără aspect de umed (apă vizibilă) şi miros puternic
de dioxid de carbon şi alcool.
Aluatul bine fermentat, în ruptură se întinde în fibre paralele, este elastic şi nelipicios.
Aciditatea se determină titrimetric într-o suspensie de semifabricat în apă. Se exprimă în
grade aciditate pentru 100 g semifabricat. Un grad aciditate reprezintă aciditatea titrată de 1 ml
soluţie hidroxid de sodiu 1n.

4.2.3.Instalaţii de fermentare

Parametrii spaţiului de fermentare

În spaţiile de fermentare se asigură condiţii optime de temperatură şi umiditate relativă
pentru desfăşurarea procesului de fermentare: temperatura de 28-32°C şi φ=75-85%.
De asemenea, spaţiul de fermentare trebuie să fie lipsit de curenţi de aer pentru a se evita
/reduce pierderile de umiditate de la suprafaţa semifabricatelor, precum şi pierderea căldurii din
masa acestuia.
Instalaţii de fermentare
După modul cum are loc procesul de preparare a aluatului, instalaţiile de fermentare pot fi:
 instalaţii de fermentare discontinue;
 instalaţii de fermentare continue.
Instalaţiile de fermentare discontinue pot fi cu deplasare manuală şi cu deplasare
mecanizată a cuvelor.
Instalaţii de fermentare discontinue În sistemul clasic, discontinuu, aluatul este preparat
în şarje. Acest lucru imprimă şi procesului de fermentare un caracter discontinuu, fermentarea
semifabricatelor realizându-se în cuvele în care au fost frământate.
Instalaţii de fermentare cu deplasare manuală a cuvelor.În brutăriile de mică capacitate
(sub 5 tone/zi) nu se creează spaţii speciale pentru fermentare, spaţiul destinat procesului
tehnologic şi numărul de cuve fiind mici. Cuvele cu semifabricate supuse fermentării se aşează în
spaţii calde, cel mai adesea în apropierea cuptorului.
Pentru evitarea sau reducerea pierderilor de umiditate de la suprafaţa semifabricatelor,
acestea se presară cu făină (2-3mm) sau se acoperă cu o pânză curată care nu permite schimbul de
umiditate cu mediul ambiant.
În brutăriile cu capacitate mai mare (10-30 tone/zi) există spaţii speciale pentru
fermentare. Încălzirea acestora se face cu ajutorul aerului cald colectat de deasupra
cuptoarelor, care este adus în spaţiul de fermentare pe la partea inferioară, sau dacă fabrica
are centrală termică, încălzirea şi umidificarea se fac prin introducerea în spaţiul de
fermentare, printr-o conductă perforată, a aburului de joasă presiune.
Pentru fabrici de capacitate mare (peste 60 tone/zi) camerele de fermentare sunt dotate cu
instalaţii proprii de condiţionare a aerului, cu reglare automată.

74
 4.3. REFRĂMÂNTAREA ALUATULUI

Refrământarea este frământarea de scurtă durată care se execută asupra aluatului în

timpul fermentării acestuia.
Scopul refrământării este înlesnirea umflării osmotice a proteinelor glutenice şi accelerarea
procesului de umflare limitată cu desăvârşirea structurii glutenului.
Efectul refrământării este funcţie de calitatea făinii. La aluaturile provenite din făinuri
puternice, ea contribuie la accelerarea umflării întârziate a proteinelor îmbunătăţind proprietăţile
lui reologice.
La aluaturile provenite din făină de calitate slabă, refrământarea accelerează umflarea
nelimitată şi peptizarea proteinelor, datorită slăbirii suplimentare a scheletului glutenic, ceea ce
înrăutăţeşte proprietăţile reologice ale aluatului. De aceea, aluaturile provenite din făinuri de
calitate slabă nu se refrământă.
Prin refrământare, în aluat se înglobează noi cantităţi de aer, care măresc numărul porilor în
aluat şi prin oxigenul pe care-l conţine participă la reacţiile de oxidare din aluat, cu efect benefic
pentru proprietăţile reologice ale aluatului.
Bulele de gaze existente în aluat prin refrământare sunt fragmentate, ceea ce, de asemenea,
măreşte numărul porilor în aluat şi în consecinţă capacitatea acestuia de reţinere a gazelor.
Refrământarea are o durată de 1-3 min.
Numărul şi durata refrământărilor depind de calitatea şi extracţia făinii şi de durata de
fermentare. Aluaturile din făinuri puternice se refrământă, de obicei, de două ori, în timp ce
aluaturile din făinuri slabe nu se refrământă. Cu creşterea gradului de extracţie al făinii, durata şi
numărul refrământărilor scade, iar cu creşterea duratei de fermentare numărul refrământărilor
creşte. Când se fac mai multe refrământări, ultima este bine să se facă cu minimum 20 min înainte
de divizarea aluatului.

4.4.Test de autoevaluare

1. Descrieţi procesele fizice de la frământare.

2. Descrieţi procesele coloidale de la frământare.
3. Care sunt influenţele temperaturii şi a duratei de frământare asupra proceselor din aluat.
4. Descrieţi un frământător.
5. Descrieţi procesele biochimice de la fermentare.
6. Descrieţi procesele microbiologice de la fermentare.
7. Care sunt parametrii şi instalaţiile de la fermentare.

5.PRELUCRAREA ALUATULUI

Prin prelucrarea aluatului se înţeleg operaţiile la care este supus aluatul din momentul
golirii din cuvă până la introducerea în cuptor: divizare, premodelare, repaos
intermediar/fermentare intermediară, modelare finală, fermentare finală.

75
 .
5.1. RĂSTURNAREA ALUATULUI DIN CUVE

În vederea trecerii la prelucrare, aluatul se scoate din cuvele în care a fost frământat şi
fermentat. În procedeele discontinue, în secţiile mici cu prelucrare manuală a aluatului, această
operaţie se face manual, iar în secţiile mari cu prelucrare mecanică a aluatului, cu ajutorul
răsturnătoarelor de cuve.

Răsturnătoare de cuve (maşini de golit cuve)

În funcţie de poziţia secţiilor de frământare-fermentare faţă de secţia de divizare-modelare,
răsturnătoarele de cuve pot fi:
- răsturnătoare simple, care rabat cuva în vederea golirii de aluat, utilizate în cazul în
care secţia de frământare-fermentare este situată la un etaj superior faţă de secţia de divizare;
- răsturnătoare –ridicătoare, care ridică cuva la o anumită înălţime şi apoi o rabat
pentru golire, utilizate în cazul în care secţiile de frământare-fermentare sunt situate la acelaşi
nivel.
Jgheaburi şi buncăre pentru aluat
Jgheaburile şi buncărele sunt destinate preluării aluatului din cuvă în momentul răsturnării
ei. Ele sunt amplasate între răsturnător şi maşina de divizat şi asigură transferul treptat al aluatului
în tremia maşinii de divizat, astfel ca în tremie nivelul aluatului să se menţină constant, cerinţă
obligatorie pentru precizia maşinii de divizat.
Jgheaburile de aluat sunt folosite în fluxul pe verticală, când secţia de frământare-
fermentare este situată la nivel superior faţă de secţia de divizare-modelare.
Jgheaburile se confecţionează din tablă inoxidabilă de 2,5-3 mm grosime şi sunt prevăzute
la partea inferioară cu şubere. Scurgerea aluatului prin jgheaburi se face liber, sub propria
greutate. Pentru aceasta, jgheaburile se construiesc cu o înclinare faţă de orizontală de minimum
45°.
Dirijarea aluatului în jgheaburi se face prin intermediul unei pâlnii.
Jgheaburile pentru aluat se construiesc de diferite forme şi dimensiuni. Dimensiunile lor se
aleg astfel încât volumul să corespundă pentru aproximativ 1,5 cuve de aluat. În cazul unui volum
mai mare aluatul fermentează în jgheaburi, lucru nedorit pentru că se pot forma curenţi ascendenţi
de aluat şi pot avea loc localizări de aluat pe jgheab.
Buncărele de aluat se folosesc în fluxul pe orizontal al procesului tehnologic. Se
confecţionează din tablă inoxidabilă şi sunt prevăzute cu şubere care pot fi verticale, orizontale
sau înclinate. Prin deschiderea acestora, aluatul curge liber în tremia maşinii de divizat.
Se construiesc de diferite forme şi dimensiuni. Volumul lor se alege astfel ca aluatul să nu
fermenteze în buncăr.
5.2 DIVIZAREA ALUATULUI
Consideraţii tehnologice

Divizarea este operaţia prin care aluatul matur este tăiat în bucăţi de masă dorită.
Masa de aluat se stabileşte în funcţie de masa pe care trebuie să o aibă produsul finit şi de
pierderile tehnologice care intervin în operaţiile următoare, dospire, coacere, răcire.
Divizarea aluatului se poate face manual, metodă folosită în secţiile de mică capacitate, sau
mecanic, cu ajutorul maşinilor de divizat.
Maşini de divizat

76
 Condiţii generale Maşinile de divizat realizează tăierea continuă din masa de aluat a
bucăţilor de masă egală, sau divizarea unei bucăţi de aluat mare, cântărită în prealabil, în mai
multe bucăţi de masă egală.
Maşinile de divizat trebuie să îndeplinească o serie de condiţii.
Precizie de divizare Precizia maşinii de divizat depinde de tipul maşinii, de gradul de
uzură, condiţiile de exploatare, de aluatul cu care se alimentează
Acţiunea mecanică La alegerea maşinii de divizat trebuie să se ţină seama de aluatul de
divizat şi de acţiunea mecanică exercitată de maşină asupra aluatului
Elasticitate tehnologică Maşina de divizat trebuie să permită reglarea în limite largi a
ritmului de divizare exprimat în bucăţi/minut.
Reglarea masei bucăţii de alua. Maşina de divizat trebuie să permită reglarea în limite largi
a masei bucăţii de aluat şi corectarea preciziei de divizare pentru acelaşi sortiment.
Precizia maşinii de divizat se verifică periodic prin cântărirea bucăţii de aluat divizate cu
ajutorul unei balanţe.

Forme constructive ale maşinilor de divizat

Din punct de vedere al principiului de funcţionare, maşinile de divizat construite până în
prezent funcţionează numai pe principiul volumetric, tăind bucăţi de volume egale.
Tăierea aluatului în bucăţi de volume egale se face:
- prin decuparea unui cilindru de aluat în bucăţi de lungimi egale;
- prin tăierea unei benzi de aluat în bucăţi de lungimi egale;
- prin introducerea aluatului în cavităţi cu volum determinat.
Pentru trecerea aluatului sub formă de cilindru sau foaie sau pentru introducerea în diferite
cavităţi, maşinile de divizat utilizează presiuni, care fie că se obţin din afara sistemului prin
aer comprimat, pistoane, fie se creează prin transformarea energiei mecanice în presiune prin
intermediul aluatului.
Părţi principale ale maşinii de divizat
În principiu, o maşină de divizat este formată din:
- rezervor de aluat;
- generator de presiune;
- dispozitiv de tăiere.

Maşini de divizat continui

După sistemul constructiv maşinile de divizat pot fi:
- cu şnec;
- cu cameră de divizare;
- cu tambur rotativ, buzunare şi pistoane;
- cu şuber şi piston.
Maşina de divizat cu cameră de divizare (Madia)
Maşina (fig. 5.17.) este formată din pâlnia de alimentare 1, perechea de tăvălugi 2 şi 3 care
preia aluatul din pâlnie şi-l împing în camera de divizare 4 şi capul divizor 5 prevăzut cu cuţitul
placă 6. Capul divizor 5 se roteşte în sens alternativ cu un unghi de circa 65° deplasând într-o
fantă cuţitul placă 6 într-o mişcare de dute-vino. Perechea de tăvălugi de alimentare 2 şi 3
împinge aluatul în direcţia cuţitului placă. În timpul rotirii în sensul acelor de ceasornic a capului
divizor, cuţitul placă se retrage şi aluatul pătrunde liber în spaţiul delimitat de capul divizor,
planul de alunecare 10 şi deschiderea de evacuare 7, care în acest moment este obturată de cuţitul

77
de tăiere 8. În timpul rotirii în sens invers a capului divizor, cuţitul placă pătrunde în aluatul care
a intrat în camera de divizare şi separă o cantitate determinată de aluat, pe care o împinge spre
deschiderea de evacuare eliberată de cuţitul 8. În acest moment în spaţiul din spatele cuţitului
placă se absoarbe o nouă porţiune de aluat şi ciclul se repetă. Bucata de aluat divizată este
preluată de banda transportoare 9.

Fig 5.17. Maşina de divizat cu cameră de divizare

(Madia)

5.3. PREMODELAREA (ROTUNJIREA) ALUATULUI

Scop tehnologic

Premodelarea se aplică în scopul îmbunătăţirii structurii porozităţii pâinii. Din punct de

vedere al acţiunii mecanice, premodelarea echivalează cu o refrământare. Prin această
operaţie se închid secţiunile poroase rezultate la divizare şi se elimină o parte a gazelor
prezente în aluat, astfel că peliculele de gluten se lipesc între ele şi în operaţiile ulterioare se
reia procesul de formare a unei structuri poroase, ceea ce favorizează obţinerea de produse cu
structură fină şi uniformă a porozităţii.
De asemenea, prin premodelare se modifică poziţia celulelor de drojdie, care părăsesc spaţiile
sărăcite în substanţe nutritive şi saturate cu produse de fermentare şi ajung în puncte care le
oferă condiţii mai bune de activitate.
Premodelarea comunică bucăţii de aluat o formă de bază, ceea ce elimină o cauză a defectelor
de formă.
Premodelarea se execută manual în secţiile de mică capacitate şi mecanizat, cu maşini de
rotunjit, în secţiile de capacitate mare.

Maşini de modelat rotund

78
Din punct de vedere tehnologic maşinile de rotunjit sunt folosite pentru premodelare, pentru
toate sortimentele de pâine, dar şi pentru modelarea finală sub formă rotundă. Diferenţa între
cele două operaţii constă în intensitatea acţiunii mecanice exercitate asupra aluatului, la
premodelare această acţiune fiind mai slabă faţă de modelarea finală.
Din punct de vedere constructiv, aceste maşini se împart în:
- maşini de rotunjit cu suprafaţă purtătoare tronconică;
- maşini de rotunjit cu suprafaţă purtătoare plană;
- maşini de rotunjit cu suprafaţă purtătoare sub formă de jgheab format din două
benzi.
Maşini de modelat rotund cu suprafaţa purtătoare tronconică
Sunt numite astfel deoarece suprafaţa în mişcare are forma tronconică 1(fig. 5.18.). Ea se
roteşte în jurul unui ax central şi este dispusă vertical fie pe baza mare, fie pe baza mică.
Pentru a mări frecarea cu bucăţile de aluat, suprafaţa tronconică este prevăzută cu striuri
dispuse vertical.
În ambele cazuri, o parte fixă formată dintr-un jgheab metalic 2 sub formă de spirală se
înfăşoară tangenţial începând de la baza trunchiului de con. Dacă baza mare este dispusă la
partea inferioară, jgheabul metalic este plasat la exteriorul suprafeţei tronconice, iar dacă baza
mică este dispusă la partea inferioară, jgheabul metalic este plasat în interiorul suprafeţei
tronconice. În ambele cazuri jgheabul este susţinut de un cadru fix 3.
Bucata de aluat este introdusă în cazul maşinii cu suprafaţa tronconică exterioară (trunchiul
de con este aşezat cu baza mare în jos) la partea inferioară în punctul A, între suprafaţa
mobilă şi jgheab, iar în cazul maşinii cu suprafaţă tronconică interioară (trunchiul de con este
aşezat cu baza mică în jos) este introdusă pe la partea superioară, printr-un tub de ghidaj B, de
unde ajunge la baza suprafeţei tronconice.
Datorită frecării cu suprafaţa tronconică, bucata de aluat se roteşte în jurul unei axe proprii, 0-
0’ şi în acelaşi timp urcă pe jgheab până la capătul acestuia, de unde este aruncată afară
alunecând pe un plan de evacuare 4. Prin urcare pe jgheab, bucata de aluat îşi modifică
poziţia axei de rotaţie şi execută o mişcare compusă.
În cazul maşinii cu suprafaţă tronconică exterioară, debitul este limitat de posibilitatea
ajungerii din urmă a bucăţilor de aluat, datorită reducerii vitezei periferice a bucăţilor de aluat
odată cu scăderea razei jgheabului (v = ωR).

79
 Fig.5.18. Maşini de modelat rotund cu suprafaţă purtătoare tronconică
a-suprafaţă tronconică exterioară; b – suprafaţă tronconică interioară

Distanţa dintre suprafaţa tronconică mobilă şi jgheabul metalic este reglabilă, ceea ce permite
modificarea efectului de modelare.
Turaţia suprafeţei tronconice este în general constantă, dar sunt modele care sunt prevăzute
cu variator de turaţie.
Maşina cu suprafaţă tronconică exterioară are avantajul de a permite o întreţinere şi o curăţire
mai uşoară.
Ambele maşini prezintă avantajul că pot fi folosite la schimbarea de direcţie a fluxului
tehnologic prin modificarea poziţiei batiului sau a jgheabului spiral.

5.4. REPAUSUL INTERMEDIAR. FERMENTAREA INTERMEDIARĂ

Scop tehnologic
Repausul intermediar şi după caz fermentarea intermediară au loc după premodelare şi
înainte de modelarea finală.
Repausul intermediar are rolul de relaxare şi refacere a structurii aluatului. Datorită
acţiunii mecanice exercitate în timpul operaţiilor de divizare şi premodelare, în aluat iau naştere
tensiuni interne şi se distrug parţial unele verigi ale scheletului structural al glutenului. În timpul
repausului intermediar se resorb aceste tensiuni din aluat, pe baza autodeformării bucăţii de aluat.
Este fenomenul numit relaxare, iar verigile distruse din structura aluatului se refac, în parte,
fenomen numit tixotropie. Ca urmare, proprietăţile reologice şi structura aluatului se
îmbunătăţesc. Pâinea se obţine cu porozitate uniformă şi volum crescut.
Premodelarea urmată imediat de modelarea finală, care exercită o acţiune mecanică foarte
intensă asupra aluatului, poate conduce la înrăutăţirea proprietăţilor reologice ale aluatului şi deci
la un produs de slabă calitate.
Durata repausului intermediar este de 30 sec până la 6-8 min. Ea variază cu calitatea făinii
prelucrate şi cu modul de obţinere şi prelucrare a aluatului.

80
 Aluaturile de consistenţă mică şi cele provenite din făinuri de calitate slabă necesită durate
de repaus mici; aluaturile de consistenţă mare şi cele obţinute din făinuri puternice solicită durate
de repaus mai mari.
O influenţă importantă asupra duratei repaosului intermediar o are intensitatea acţiunii
mecanice la care este supus aluatul în timpul premodelării. O premodelare intensă trebuie să fie
urmată de un repaos mai lung, pe când o premodelare slabă, care supune aluatul la tensionări
mici, va fi urmată de un repaos mai scurt. În acest caz, însă, produsul va avea porozitate
neuniformă.
Premodelarea şi repaouul intermediar nu sunt necesare în cazul aluatului de secară şi a
aluatului mixt, obţinut din făină de grâu şi făină de secară, unde conţinutul de făină de grâu este
mai mic de 70%.
În timpul repausului intermediar procesele biochimice şi microbiologice continuă, dar
datorită duratei scurte a acestuia, ele nu prezintă importanţă practică. De aceea, pentru această
operaţie nu se creează condiţii speciale de temperatură şi umiditate relativă a aerului.
Zvântarea suprafeţei bucăţilor de aluat în timpul repausului intermediar este chiar dorită,
deoarece aceasta înlesneşte trecerea lor prin maşina de modelat final.
Fermentaţia intermediară are rolul să completeze fermentarea aluatului. Ea se aplică
procedeelor scurte de preparare a aluatului, cu durate reduse de fermentare în cuve a acestuia. În
acest caz, durata operaţiei este de 15 min şi chiar mai mult. Pe lângă relaxarea aluatului şi
refacerea structurii glutenului, este important procesul de fermentare. De aceea, pentru
fermentarea intermediară, în instalaţia în care are loc operaţia sunt create condiţii de temperatură
şi umiditate relativă pentru desfăşurarea optimă a proceselor microbiologice în aluat

Instalaţii pentru repausul intermediar şi fermentarea intermediară.

În principiu, aceste instalaţii sunt formate din suprafeţe mobile, pe care se aşează bucăţile de
aluat. Ele pot consta din benzi transportoare, orizontale sau înclinate, sau leagăne. În funcţie de
scopul în care sunt folosite, repaus intermediar sau fermentare intermediară, sunt sau nu
climatizate.
Instalaţia pentru repausul intermediarcu benzi suprapuse

Fig. 5.19. Instalaţie pentru repaus intermediar cu benzi suprapuse

Lungimea totală a benzii necesară realizării repausului intermediar se fragmentează în mai

multe benzi care se aşează suprapus şi pe care bucăţile de aluat le parcurg pe rând. Se obţine o
reducere a lungimii instalaţiei.

81
 Benzile 1 (fig. 5.19.) pe care se execută repausul intermediar sunt închise într-o carcasă 2,
care se suspendă de planşeu la o înălţime de 1,8-2m de pardosea, astfel ca spaţiul de sub aceasta
să poată fi utilizat, de obicei pentru amplasarea maşinii de modelat final.
Pentru ridicarea bucăţilor de aluat la înălţimea benzilor, instalaţia este prevăzută cu un
elevator 3 cu cupe îmbrăcate în pânză. El este alimentat cu bucăţi de aluat premodelate prin
intermediul dispozitivului de sincronizare 4.
Bucăţile de aluat pot fi aşezate câte una pe lăţimea benzii sau câte două, dispuse în şah. În
acest ultim caz instalaţia este dotată şi cu un dispozitiv de aşezare a bucăţilor de aluat pe două
şiruri 5. Prin această aşezare se scurtează lungimea totală a benzii instalaţiei, deoarece această
lungime este proporţională cu pasul bucăţii de aluat, care prin aşezare pe două rânduri se reduce
la jumătate. În consecinţă se reduce în aceeaşi proporţie lungimea totală a benzii .
Bucăţile de aluat trec de pe o bandă pe alta, până când de pe ultima bandă sunt evacuate, pe
rând, prin jgheabul 6 la maşina de modelat final.
Instalaţia prezintă posibilitatea de reglare uşoară şi în limite largi a duratei repausului
intermediar prin reglarea numărului de benzi utile. Prin rostogolire de pe o bandă pe alta, bucăţile
de aluat se zvântă pe toate feţele, evitându-se lipirea lor de organele de lucru ale maşinii de
modelat final.
Lungimea utilă a benzii este funcţie de capacitatea orară a liniei tehnologice (G 0), durata
repaosului intermediar (τri), pasul bucăţii de aluat (p), numărul de bucăţi de aluat aşezate pe
lăţimea benzii (n), masa bucăţii de aluat (m):
 ri p 1
L = f (Go, , , )
60 n m

5.5. MODELAREA FINALĂ

Scop tehnologic

Operaţia de modelare are ca scop imprimarea bucăţii de aluat a formei pe care trebuie să o
aibă produsul finit: rotundă, cilindrică, împletită etc.
Din punct de vedere mecanic, operaţia de modelare este o deformare, care se obţine prin
acţiunea unor forţe exterioare asupra bucăţii de aluat. Acţiunea mecanică exercitată asupra
aluatului reprezintă o continuare a acţiunii mecanice de frământare, dar cu gradienţi de viteză mai
mici. Ca urmare are loc îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale aluatului şi a calităţii pâinii.
Pentru aceasta este necesar ca acţiunea mecanică exercitată asupra aluatului să fie suficient de
intensă. O acţiune mecanică insuficientă sau exagerat de intensă conduce la produse de calitate
inferioară. În primul caz aluatul nu ajunge la nivelul maxim al proprietăţilor lui reologice, iar în al
doilea caz acţiunea mecanică prea intensă conduce la distrugerea scheletului glutenic. Măsura în
care sunt afectate proprietăţile aluatului şi respectiv calitatea pâinii de o acţiune mecanică prea
intensă depinde de calitatea făinii, gradul de maturizare a aluatului, repaosul după premodelare
(fig. 7.14.).
Intensitatea acţiunii mecanice de modelare influenţează durata fermentării finale şi calitatea
pâinii.
O acţiune mecanică intensă prelungeşte, în general, fermentarea finală şi are influenţă
pozitivă asupra porozităţii şi volumului pâinii. La modelare, porii existenţi în aluat sunt
fragmentaţi, iar bulele mari de gaze sunt distruse şi astfel numărul porilor creşte. Datorită
acestui fapt creşte şi capacitatea aluatului de a reţine gazele şi pâinea se obţine cu volum
mărit. După modelarea finală numărul porilor nu se mai modifică sau se modifică în măsură
neglijabilă.

82
 În timpul modelării o parte din gazele prezente în aluat se pierd şi ca urmare structura
spongioasă a aluatului se distruge în mare parte, suprafaţa internă se reduce, iar greutatea sa
specifică creşte.
La modelare are loc şi o schimbare a poziţiei celulelor de drojdie şi de bacterii în bucata de
aluat, care părăsesc locurile sărăcite în substanţe nutritive, unde au acţionat până în acest moment
şi ajung în locuri bogate în astfel de substanţe.
. Forma ordonată pe care o obţine bucata de aluat la modelarea finală creează condiţii
pentru ca ea să se dezvolte uniform la fermentarea finală şi în prima parte a coacerii.
Dacă modelarea nu este bine executată, respectiv o acţiune mecanică slabă sau o cantitate
mare de făină folosită la modelarea manuală, încheietura de modelare se desface în timpul
coacerii şi gazele de fermentare, substanţele de aromă şi vaporii de apă ies din bucata de aluat. Se
obţin produse neestetice, aplatizate, cu miez neelastic, cu aromă slabă.
Efectul tehnologic al modelării este influenţat de gradul de maturizare al aluatului.
Aluaturile mature prezintă condiţii mai bune pentru modelare şi pentru creşterea numărului
porilor decât aluaturile insuficient maturizate (tinere) sau excesiv de mature (trecute).
Modelarea se poate efectua manual sau mecanic cu ajutorul maşinilor de modelat.

Maşini de modelat final

Modelarea în formă rotundă se execută cu maşini de rotunjit care funcţionează pe acelaşi
principiu ca şi la premodelare, cu deosebirea că acţiunea de modelare este mai intensă şi de
durată mai mare.

Modelarea în format lung

După principiul de modelare, maşinile de modelat lung pot fi:
– maşini de modelat lung prin rostogolire;
– maşini de modelat lung prin înfăşurare.
Maşini de modelat lung prin înfăşurare
Aceste maşini exercită o acţiune mai intensă asupra bucăţii de aluat. În principiu modelarea
se realizează prin trei operaţii: laminarea, înfăşurarea şi stabilizarea formai înfăşurate.
Laminarea aluatului se realizează cu ajutorul valţurilor, care pot fi o pereche sau două
perechi. În zona de prindere a aluatului au loc gradienţi de viteză foarte mari şi o parte din gazele
din aluat se elimină.
Foaia de aluat rezultată prin laminare se înfăşoară în spirală, iar pentru lipirea straturilor se
aplică forţe laterale, în condiţii identice ca la maşinile de modelat prin rostogolire.
Există mai multe tipuri constructive de maşini de modelat care funcţionează pe acest
principiu.

Maşina de modelat cu bandă şi plan fix

Fig. 5.20. Schema de principiu a maşinii de modelat cu bandă şi plan fix

83
 Maşina de modelat (fig. 5.20.) este formată din banda transportoare 1, care reprezintă
suprafaţa purtătoare, perechea de valţuri 2 care realizează laminarea bucăţii de aluat, distanţa
dintre ei fiind reglabilă prin deplasarea unuia dintre valţuri care este mobil, plasa metalică
flexibilă 3 şi planul fix 4.
Foaia de aluat obţinută în zona de laminare cade pe banda transportoare 1 şi capătul foii
întâlneşte plasa metalică 3, care este întinsă pe lăţimea benzii fiind fixată pe un suport. Aceasta,
datorită forţelor de frecare pe care le introduce, frânează capătul foii de aluat, care începe să se
înfăşoare, iar suprafaţa inferioară este deplasată pe banda transportoare 1, situaţie care face ca
aceasta să înceapă să se înfăşoare.
După ce a depăşit plasa metalică, bucata de aluat ajunge sub planul fix 4, unde îşi
definitivează forma. Aici continuă înfăşurarea foii de aluat, diametrul spiralei creşte şi datorită
presiunilor exercitate de banda şi planul fix, straturile de aluat se lipesc între ele.

5.6. FERMENTAREA FINALĂ

Scop tehnologic

În timpul operaţiilor de divizare şi modelare, o parte importantă din dioxidul de carbon

acumulat în aluat este eliminată.
Dacă bucata de aluat modelată este introdusă imediat la coacere, pâinea se obţine cu volum
redus, miez compact, foarte puţin afânat, greu asimilabilă şi coajă cu crăpături şi rupturi.
Scopul principal al fermentării finale este afânarea bucăţii de aluat prin acumularea
dioxidului de carbon care se formează în fermentaţia alcoolică produsă de drojdie. Dioxidul de
carbon format dislocă miceliile de gluten lipite la modelare şi formează o structură poroasă.
Afânarea aluatului
Volumul şi structura porozităţii pâinii depind direct de dioxidul de carbon acumulat în
timpul fermentării (dospirii) finale şi în primele minute de coacere, când procesul de afânare
continuă. Aceste caracteristici ale pâinii sunt condiţionate de cantitatea de dioxid de carbon
formată, de dinamica formării lui şi de capacitatea aluatului de a reţine gazele formate.
Formarea gazelor trebuie să crească treptat pe parcursul fermentării finale şi să atingă
maximul în momentul introducerii aluatului în cuptor. Scăderea intensităţii de formare a gazelor
la sfârşitul dospirii conduce la obţinerea produselor de calitate inferioară.
Dinamica şi intensitatea formării gazelor sunt influenţate de proprietăţile de panificaţie ale
făinii, compoziţia aluatului, procedeul tehnologic de preparare a aluatului, parametri spaţiului de
dospire.
Capacitatea de reţinere a gazelor depinde de proprietăţile reologice ale aluatului,
vâscozitatea şi extensibilitatea lui.
Aluaturile de panificaţie au capacitate limitată de reţinere a gazelor de fermentare. La
începutul fermentării întreaga cantitate de gaze formată este reţinută şi bucata de aluat îşi măreşte
volumul proporţional cu cantitatea de gaze formate şi presiunea la care acestea sunt reţinute. Pe
măsura înaintării procesului de fermentare, creşterea volumului aluatului devine mai lentă, până
când, atingând un maxim, aluatul nu-şi mai modifică volumul. În acest timp se formează noi
cantităţi de gaze, dar numai o parte este reţinută de aluat, restul se pierde în atmosferă. Este

84
momentul în care presiunea gazelor din pori depăşeşte limita de curgere, de rezistenţă a aluatului
şi pereţii porilor se rup.

Cantităţile de gaze reţinute, volumul maxim atins de aluat şi viteza de atingere a acestui maxim
depind de proprietăţile reologice ale aluatului, care la rândul lor depind de calitatea făinii şi de
regimul tehnologic adoptat. Acestea sunt cu atât mai mari cu cât făina este de calitate mai bună.
Pe măsura creşterii volumului bulelor de gaz şi a solicitărilor asupra pereţilor porilor, aceştia se
rup în lanţ şi se formează microcanale prin care gazele se pierd, determinând scăderea volumului
bucăţii de aluat.
Pe lângă fermentaţia alcoolică, în aluat continuă şi fermentaţia lactică şi aciditatea bucăţii
de aluat creşte.
Ca urmare a proceselor microbiologice, în bucata de aluat se acumulează şi o serie de
substanţe organice care intră în buchetul de aromă al pâinii, aldehide, esteri, alcooli superiori,
acizi.
De asemenea, continuă procesele biochimice şi coloidale care determină creşterea cantităţii
de substanţe solubile, glucide, aminoacizi, care interacţionează la coacere formând melanoidine,
substanţe ce colorează coaja.

Efectul de formă al fermentării finale

În timpul fermentării finale în mod normal, bucăţile de aluat suferă un proces de lăţire.
Acesta, alături de acumularea de gaze, modifică forma bucăţii de aluat, exprimată prin indicele de
formă h/d .
În funcţie de proprietăţile reologice ale aluatului, lăţirea bucăţii de aluat poate avea loc în
trei moduri:
a) lăţire cu variaţia înălţimii pozitivă(Δh >0);
b) lăţire cu variaţia înălţimii constantă (Δh=0);
c) lăţire cu variaţia înălţimii negativă (Δh<0).
Toate operaţiile anterioare fermentării finale, de cultivare a drojdiilor, de creare a unui anumit
pH şi a unor proprietăţi reologice ale aluatului au avut drept scop crearea condiţiilor pentru
desfăşurarea în cele mai bune condiţii a acestei operaţii, decisivă pentru calitatea pâinii:
capacitate bună de formare şi reţinere a gazelor şi de păstrare a formei.
Parametrii operaţiei de fermentare finală
Aceşti parametri se referă la parametri spaţiului de fermentare finală şi la durata operaţiei.
Parametrii spaţiului de fermentare finală (dospire) sunt temperatura şi umiditatea relativă a
mediului.
Între bucata de aluat şi spaţiul de fermentare finală au loc un schimb de căldură şi un
schimb de umiditate.
Temperatura spaţiului de fermentare finală se alege astfel încât să se asigure o intensitate
suficientă a fermentaţiei alcoolice şi în acelaşi timp să se protejeze proprietăţile reologice ale
aluatului, de care depind capacitatea de reţinere a gazelor şi deformarea în timpul operaţiei,
temperatura influenţând constanta vitezei tuturor proceselor din bucata de aluat.
Datorită schimbului de căldură cu spaţiul de fermentare finală, bucata de aluat îşi modifică
temperatura de la valoarea pe care o are la intrarea la operaţia respectivă până la o temperatură de
echilibru.
Pentru bucăţile de aluat cu proprietăţi reologice normale, obţinute din făinuri de calitate
bună şi foarte bună şi prelucrate corespunzător, temperatura spaţiului de fermentare finală este de
30-35°C. Această temperatură este necesară pentru a asigura în timpul operaţiei o intensitate mare
a procesului de fermentaţie în vederea afânării aluatului.

85
 La o temperatură sub 30°C intensitatea fermentaţiei alcoolice este relativ mică, iar produsul
se obţine cu volum mic şi porozitate necorespunzătoare. De asemenea, datorită faptului că la
temperaturi sub 30°C drojdiile se mai înmulţesc încă, pâinea capătă gust particular de drojdie.
Temperaturi sub 30°C sunt indicate la fermentarea finală a bucăţilor de aluat cu proprietăţi
reologice slabe, obţinute din făinuri de calitate slabă sau din aluaturi suprafermentate în fazele
anterioare ale procesului tehnologic.
Temperaturi peste 35°C, de 37 şi chiar 40°C pot fi folosite la fermentarea finală a bucăţilor
de aluat provenite din făinuri puternice. Se obţine o scurtare a duratei operaţiei cu aproximativ
15%.
Umiditatea relativă a aerului din spaţiul de fermentare finală trebuie să aibă valori care să
evite uscarea sau umectarea suprafeţei exterioare a bucăţii de aluat. Pentru aceasta valoarea
optimă este de 70-85%. Pentru a garanta acelaşi efect al umidităţii relative asupra suprafeţei
bucăţii de aluat, la mărirea temperaturii mediului cu 5°C umiditatea relativă trebuie redusă cu
10%.
Fermentarea finală în mediu cu umiditatea relativă mică (sub 55%) conduce la formarea pe
suprafaţa bucăţii de aluat a unei pojghiţe uscate care, în urma creşterii volumului bucăţii de aluat
la dospire şi coacere, datorită solicitărilor la întindere, se rupe, conducând la apariţia crăpăturilor
şi rupturilor pe suprafaţa produsului.
Umiditatea relativă a aerului peste 90% umectează suprafaţa bucăţilor de aluat, ceea ce
accentuează lăţirea acestora şi lipirea lor de pânza panacoadelor sau de casetele leagănelor,
precum şi apariţia de defecte cum sunt rumenire neuniformă, băşici sub coajă.

Durata operaţiei de fermentare finală

Durata (timpul) de fermentare finală a bucăţilor de aluat variază în limite foarte largi, de la
15 la 90 min în funcţie de o serie de factori:
– masa bucăţii de aluat;
– calitatea făinii;
– compoziţia şi consistenţa aluatului;
– gradul de fermentare a aluatului în cuve;
– tehnologia de preparare a aluatului.
Produsele de masă mică, la care durata de coacere este scurtă şi deci drojdiile sunt distruse
termic repede, ne mai având timp pentru formarea unei cantităţi suficiente de dioxid de
carbon pentru afânarea aluatului, au durată de fermentare finală mai mare.
Produsele de masă mare, care la coacere se încălzesc mai greu şi ca urmare şi temperatura
de distrugere termică a drojdiilor se atinge mai greu, procesul de fermentaţie alcoolică continuând
un timp mai îndelungat după introducerea în cuptor, au durată de fermentare mai scurtă (tabel
5.8.).

Tabel 5.8. Durata operaţiei de fermentare finală

Masa, Durata fermentării Durata coacerii,
Produs [kg] finale, [min.] [min.]
Chifle, cornuri 0,05-0,20 60-65 5-15
0,50 50-60 18-20
Pâine format lung
0,75 45-50 25-28
(franzelă)
1,00 40-45 30-40
1,00 ~35 ~35
Pâine rotundă 2,00 ~20 50-70
3-4 10-15 120-140

86
 Relaţia între durata de fermentare finală şi durata de coacere se explică prin faptul că
fermentarea finală reprezintă numai prima etapă de afânare a aluatului, etapa a doua având
loc în prima parte a procesului de coacere. Cu cât durata acesteia din urmă este mai mică, cu
atât durata fermentării finale trebuie să fie mai mare.
Durata fermentării finale creşte în cazul prelucrării făinurilor puternice, atunci când aluatul
în cuvă nu a fermentat suficient, când are consistenţă mare, la adăugarea unor cantităţi însemnate
de zahăr şi grăsimi (peste 10-15%), în cazul aluatului congelat.
Durata fermentării finale este mai mică decât cea normală la prelucrarea făinurilor de
calitate slabă şi a aluaturilor cu consistenţă mică (aluaturi moi) care au capacitate mică de reţinere
a gazelor şi de menţinere a formei.
Între durata de fermentare finală şi temperatura la care aceasta are loc, există în general, o
relaţie inversă, în sensul că pentru acelaşi aluat, optimul fermentării finale se atinge cu atât mai
repede cu cât temperatura este mai mare.
Nerealizarea duratei optime de fermentare finală conduce la produse de slabă calitate. La
scurtarea duratei operaţiei, volumul pâinii poate scade cu până la 30%, porii rămânând mici,
insuficient dezvoltaţi. Prelungirea fermentării finale peste momentul optim conduce, de
asemenea, la produse cu volum mic, aplatizate. Defectul apare în acest caz datorită scăderii
capacităţii aluatului de a reţine gazele de fermentare şi a capacităţii de menţinere a formei în urma
înrăutăţirii proprietăţilor lui reologice. Consumul mărit de glucide în procesele fermentative fac
ca pâinea obţinută din aluat fermentat final un timp excesiv să aibă coajă insuficient colorată şi
aromă slabă.
Stabilirea duratei optime a fermentării finale
Durata optimă a dospirii finale se stabileşte organoleptic pe baza modificării volumului,
formei şi proprietăţile fizice ale bucăţii de aluat.
Gradul de fermentare finală se stabileşte astfel:
a) Fermentarea finală incompletă se recunoaşte după volumul insuficient dezvoltat al
bucăţii de aluat, elasticitatea mare a aluatului, care la apăsarea uşoară cu degetul revine imediat la
forma iniţială după înlăturarea apăsării, şi faptul că nu este moale şi pufoasă. De asemenea, în
acest caz, bucata de aluat are în secţiune formă rotundă, apropiată de forma obţinută la modelare,
iar porii sunt mici, nedezvoltaţi. Prin coacerea unui astfel de aluat, forma rotundă a secţiunii se
accentuează, porii rămân insuficient dezvoltaţi şi orientaţi cu axa mare pe verticală. Pâinea coaptă
în formă are coaja superioară bombată şi este desprinsă de peretele formei.
b) Fermentarea finală optimă corespunde momentului când bucata de aluat are volumul
bine dezvoltat, la apăsare uşoară cu degetul revine relativ lent la forma iniţială după înlăturarea
apăsării, este moale şi pufoasă la palpare, iar în secţiune prezintă o oarecare lăţire. Porii au formă
ovală şi înclinaţi cu axa mare la un unghi de aproximativ 45-50 faţă de orizontală.
c)Fermentarea finală depăşită se recunoaşte după forma aplatizată a bucăţii de aluat,
pierderea elasticităţii aluatului, care la apăsare uşoară cu degetul revine foarte greu sau deloc la
forma iniţială după înlăturarea apăsării, porii sunt alungiţi cu axa mare în poziţie orizontală,
deformaţi datorită greutăţii proprii a aluatului.

Instalaţii pentru operaţia de fermentare finală

87
 În principiu, instalaţiile pentru fermentarea finală constau din suprafeţe suport fixe sau
mobile, pe care se aşează bucăţile de aluat şi a căror mărime este funcţie de mărimea bucăţii de
aluat, respectiv suprafaţa ocupată de o bucată de aluat s, numărul de bucăţi de aluat prelucrate în
unitatea de timp N0 şi durata de fermentare finală Ff.
pentru s şi N0 constanţi, S=f(Ff)
S  f  s, N 0 ,  Ff 
În practică aceste instalaţii se numesc dospitoare.
După modul de funcţionare, instalaţiile pentru fermentare finală pot fi:
 cu funcţionare discontinuă;
 cu funcţionare continuă
Instalaţii pentru fermentarea finală discontinue
Aceste instalaţii constau din dulapuri mobile. Se folosesc în secţiile de mică capacitate şi
pot deservi cuptoare cu funcţionare discontinuă sau continuă.
Instalaţii de fermentare finală continue
Aceste instalaţii sunt utilizate în fabrici mari, mecanizate, cu cuptoare continue.
Din punct de vedere constructiv pot fi:
 dospitoare cu leagăne;
dospitoare cu benzi (tunel

Dospitoare cu bandă (tunel)

În principiu, aceste dospitoare sunt formate dintr-un tunel termoizolat prin care circulă o
bandă transportoare. Pe această bandă se aşează bucăţile de aluat supuse dospirii. Ele se încarcă
pe la unul din capetele benzii şi se descarcă pe la capătul opus. Timpul cât bucăţile de aluat
parcurg dospitorul reprezintă timpul de fermentare finală.
Dospitoarele cu bandă deservesc cuptoarele tunel. Pentru ca transferul aluatului din
dospitor în cuptor să se facă cu uşurinţă, se recomandă ca cele două benzi să aibă aceeaşi lăţime şi
aceeaşi viteză de deplasare.
Din punct de vedere constructiv, dospitoarele tunel pot fi cu o bandă sau cu mai multe
benzi.
Dospitorul tunel cu o singură bandă
Este format dintr-o bandă transportoare care străbate camera de fermentare sub formă de
tunel. Transferul aluatului în cuptor se face simplu, dar prezintă dezavantajul că necesită
suprafaţă foarte mare de construcţie şi nu se poate varia timpul de dospire decât dacă se modifică
şi timpul de coacere şi capacitatea liniei. Dospitoarele cu o singură bandă au gabarit mare şi nu
permit modificarea timpului de dospire decât dacă se modifică şi timpul de coacere care atrage
după sine modificarea debitului.
Condiţia de funcţionare a dospitorului cu bandă este:
vc=vd şi pc=pd;
unde: vc – viteza benzii cuptorului; vd – viteza benzii dospitorului; pc – pasul bucăţilor de
aluat pe banda cuptorului; pd – pasul bucăţilor de aluat pe banda dospitorului
Lungimea benzii dospitorului se calculează pentru timpul maxim de dospire.
Dospitorul cu două benzi suprapuse
În acest caz lungimea totală a spaţiului benzii de dospire se împarte în două. Se scurtează
astfel lungimea tunelului de dospire şi se poate regla durata de fermentare finală în limitele
timpului maxim de dospire şi jumătatea acestuia (timpul minim de dospire).
Dospitorul (fig. 5.21.) constă din două camere de fermentare suprapuse 1 şi 1, în care se
găsesc benzile transportoare orizontale 2 şi 2, prevăzute cu sistemele de întindere 3 şi 3 şi

88
 sistemele de acţionare independente 4 şi 4. Ramurile active ale benzilor se sprijină pe
suprafeţe suport. Pe aceste benzi se încarcă bucăţile de aluat supuse dospirii.

Fig. 5.21. Schema dospitorului final cu două benzi suprapuse

Dacă se încarcă şi se descarcă o singură bandă a dospitorului se realizează timpul minim de

dospire. Dacă se încarcă alternativ ambele benzi, atunci banda care se încarcă se deplasează iar
cealaltă staţionează. În cazul în care timpul de staţionare a fiecăreia din cele două benzi este egal
cu timpul minim de dospire, se realizează timpul maxim de dospire. Pentru un timp intermediar
de dospire, situat între timpul minim şi timpul maxim de dospire, ambele benzi funcţionează, dar
ele sunt încărcate incomplet, numai pe o anumită lungime a lor, iar timpul de staţionare este
inferior timpului minim de dospire.
Banda auxiliară 5 funcţionează tot timpul pentru a prelua bucăţile de aluat de pe banda 2
sau 2 şi a le transfera pe banda cuptorului.
Forma celor două benzi ale dospitorului este diferită şi aleasă astfel încât să fie uşurată
munca operatorului la încărcarea cu bucăţi de aluat şi pentru a se putea racorda la banda auxiliară
de descărcare.
Camerele de fermentare ale dospitorului sunt climatizate.

5.7. CONDIŢIONAREA ALUATULUI ÎNAINTE DE COACERE

Înainte de coacere, aluatul este supus unor operaţii prealabile, de condiţionare, care
constau în crestare şi spoire.
Crestarea bucăţilor de aluat se execută pentru evitarea apariţiei crăpăturilor pe suprafaţa
cojii în timpul coacerii. Prin locurile crestate se creează locuri de minimă rezistenţă, prin care
gazele care se mai formează în prima parte a coacerii şi care datorită încălzirii se dilată, ies fără a
produce crăpături inestetice.
Numărul şi poziţia crestăturilor depind de produs. Ele pot avea poziţie oblică, transversală
sau longitudinală, corect executate, simetrice. Poziţia crestăturii influenţează forma produsului,
aluatul având tendinţa de a se deforma pe direcţia transversală direcţiei în care este executată
crestătura. Adâncimea crestăturilor este de 2- 3 cm şi depinde de proprietăţile reologice ale
aluatului şi de gradul de fermentare finală. Francezii recomandă poziţia lamei cuţitului aproape
orizontală în momentul crestării.
Bucăţile de aluat provenite din făinuri slabe, hiperenzimatice sau dospite un timp prea
îndelungat nu se crestează, deoarece în acest caz se accentuează gradul de lăţire. Bucăţile de aluat

89
provenite din făinuri puternice şi insuficient dospite se crestează mai adânc pentru a permite mai
uşor ieşirea gazelor de fermentare.
Pentru unele sortimente de panificaţie crestarea se face şi din motive estetice.
Crestarea se execută printr-o mişcare rapidă cu un cuţit bine ascuţit şi uşor umezit în apă
sau cu ajutorul unor mecanisme speciale, prevăzute cu lame de crestare.
Umectarea (spoirea) suprafeţei bucăţii de aluat înainte de coacere se face cu scopul de a
întârzia rigidizarea cojii şi a permite astfel creşterea volumului aluatului în prima perioadă de
coacere. De asemenea, spoirea se face şi pentru a obţine o coajă lucioasă şi colorată plăcut.
Umectarea (spoirea) bucăţilor de aluat trebuie să se facă uniform şi pe întreaga suprafaţă.
Dacă suprafaţa bucăţilor de aluat nu este bine spoită, pâinea se obţine cu coajă mată şi aspect
făinos.
Spoirea se face cu apă sau cu suspensie făină–apă, pentru produsele simple, şi cu sirop de
zahăr, ouă ş.a. pentru produsele de franzelărie sau produsele speciale. Operaţia se execută manual
cu o perie din păr moale.
În cazul cuptoarelor moderne, umectarea suprafeţei bucăţilor de aluat se face în primele 2–
3 minute de la introducerea în cuptor, prin crearea în cuptor a unei atmosfere umede de vapori.
Aceştia dând de suprafaţa relativ rece a aluatului condensează pe suprafaţa lui, umectând-o.
Atmosfera umedă de vapori se creează prin introducerea în camera de coacere a aburului saturat
umed de joasă presiune.
Apa de spoire şi /sau umectare favorizează gelatinizarea amidonului din stratul
superficial. Gelul format, care conţine şi dextrine dizolvate, se întinde într-un strat subţire pe
suprafaţa aluatului acoperind porii şi asperităţile acestia, iar apoi, prin deshidratare, formează o
pojghiţă lucioasă care comunică produsului aspect plăcut.

5.8.Test de autoevaluare

1. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de divizare.

2. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de premodelare.
3. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de repaus intermediar.
4. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de modelare finală.
5. Descrieţi operaţia şi instalaţiile de dospire .
6. Caracterizaţi operaţiile de crestare şi spoire ale aluatului.

90