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La méthode Kanban
M.Reghioui - LF - P2010 1
Contenu du chapitre
• Introduction
• Définition
• Principe
• Paramétrage d’une boucle kanban
• Résultats attendus
• Les extensions de la méthode Kanban
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1 Introduction
Kanban : une approche de la logistique de fabrication
permettant de travailler en Juste-à-Temps (JAT)
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2 Définition
Kanban : étiquette en japonais. Une fiche plastifiée
destinée à un produit particulier, symbolise un
conteneur de pièces et qui contient plusieurs
informations
– La référence de l’article concerné
– L’adresse du poste aval qui fournit l’article (fournisseur)
– L’adresse du poste amont qui a besoin de l’article (client)
– La capacité du conteneur transportant cet article
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3. Principe
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3 Principe (1)
• La méthode Kanban permet un ordonnancement de
la production à court terme dont l’objectif est de
réduire les stocks, les encours et les files d’attentes
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3 Principe (3)
• Le tableau Kanban se remplit à partir de la zone verte :
• Si les étiquettes ne dépassent pas la zone verte : un nombre
suffisant de conteneur plein est présent au poste aval pas de
risque de rupture et donc pas de lancement d’OF ou OC
• Si les étiquettes sont dans la zone jaune mais n’atteignent pas la
rouge : un nombre suffisant de conteneurs pleins est présent au
poste aval mais aucune avance de production en amont n’est
prise : un OF/OC peut être lancé
• Si les étiquettes sont dans la zone rouge : le nombre de
conteneurs plein est restreint risque de rupture et donc un
OF/OC doit obligatoirement être lancé au poste amont
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3 Principe (4)
• Boucle Kanban
k
k
9
k
4. Paramétrage d’une boucle Kanban
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4.1 Paramètres
Le nombre de pièces par conteneur: l’unité de base pour
dimensionner une boucle Kanban est le conteneur :
déterminer le nombre de pièces dans chaque conteneur
On choisit généralement une taille de l’ordre de 1/10
de la consommation journalière du produit
D'× A
N1 =
C
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4.2 Zone jaune
• Une fois dans la zone jaune, il ne reste que N2 conteneurs pleins
avant d’atteindre le stock de la zone rouge (représente une sécurité
que l’on souhaite conserver)
• Il faut lancer une commande non urgente au poste amont
• Garder une certaine souplesse surtout quand le poste amont
approvisionne différents produits ou différents postes avals.
• Cette régulation se caractérise par le temps poumon P
• Pas de règle particulière pour calculer cette zone tampon : on peut
considérer que P est le temps de consommation par le poste aval
d’un lot minimal
• D le débit de consommation des pièces par le poste aval
• C la capacité d’un conteneur
D× P
N2 =
C
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4.3 Zone rouge
• Une fois dans la zone rouge, il ne reste que N3 conteneurs pleins
• Pour ne pas avoir de rupture, il faut qu’un lancement de production
en urgence permette un approvisionnement du poste aval avant la
fin de la consommation des N3 conteneurs restants
• S le temps nécessaire pour obtenir un conteneur : le temps de
réponse de la boucle. Il caractérise une sécurité composée de :
• Temps de préparation du poste amont
• Temps de fabrication d’un conteneur
• Temps de transfert du contener plein du poste amont au poste aval
• Temps de retour du Kanban
• D le débit de consommation des pièces par le poste aval
• C la capacité d’un conteneur
D×S
N3 =
C
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5 Résultats attendus
Le nombre de Kanban calculé n’est pas figé : des ajustements
sont souvent nécessaires afin d’améliorer le système de
production et réduire au maximum le nombre de kanban (et
donc les stocks)
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6 Extensions de la méthode Kanban
Le kanban classique ne gère qu’un nombre réduit de
produits, dans le cas contraire plusieurs problèmes se
posent :
• il génère des encours très importants entre les postes car tous
les produits doivent être représentés
• L’information remonte lentement la chaîne de production
• Pour les produits rarement consommés, la conservation des
stocks tampons représente une perte d’argent