Curs Metode de Conservare Ale Alimentelor

PRINCIPII ȘI METODE DE CONSERVARE A PROD. ALIMENTARE – CURS- 2 IMAPA TITULAR ȘL.DR.ING.
MUREȘAN CLAUDIA
PRINCIPII ȘI METODE DE CONSERVARE A

PRODUSELOR ALIMENTARE
CURS
ANUL II IMAPA
Ș.L.DR.ING. MUREȘAN CLAUDIA
1
PRINCIPII ȘI METODE DE CONSERVARE A PROD. ALIMENTARE – CURS- 2 IMAPA TITULAR ȘL.DR.ING. MUREȘAN CLAUDIA
INTRODUCERE
Alimentele sunt produse de origine animală sau vegetală, în formă solidă, vâscoasă sau
lichidă, în stare naturală (proaspătă) sau prelucrate, ale căror caracteristici, componente şi stare de
conservare permit să fie utilizate în alimentaţia umană.
Conservarea reprezintă modalitatea prin care se intervine asupra alimentelor pentru a le feri
de procesele de alterare, deci pentru a le menţine proprietăţile lor organoleptice şi nutritive un timp
cât mai îndelungat. Alimentele conţin substanţe nutritive (organice şi minerale) necesare
organismului pentru întreţinerea activităţii vitale.
Necesitatea unor măsuri de conservare a alimentelor a apărut încă din antichitate. Astfel, în
secolul 10 î.e.n. Homer şi Herodot menţionează arta de a săra carnea şi peştele. La romanii au
apărut aşa numiţii „salsamentari”- cei care obţineau conserve de carne cu ajutorul sării marine.
În 1748 Needham introduce pentru prima dată noţiunea de sterilizare, diluând sucul de carne
cu apă fiartă, însă cel care pune bazele conservării de durată a alimentelor este Nicolas Appert -
„părintele conservării”.
De-a lungul anilor metodele de conservare s-au perfecţionat tot mai mult, găsindu-se
mijloace eficiente de păstrare a calităţii produselor alimentare.
Creşterea populaţiei globului, gradul de urbanizare, dar şi ritmul biologic sezonier al
producţiei de alimente au impus căutarea unor metode de stocare a alimentelor în perioadele când
producţia este maximă şi depozitarea lor în anumite condiţii pentru menţinerea calităţii pe parcursul
unei perioade mai îndelungate.
Principii generale de clasificare a procedeelor de conservare a alimentelor
În funcţie de rezistenţa lor la diverşi factori, alimentele au diferite grade de perisabilitate, de

la puţin perisabile, până la excesiv perisabile. Perisabilitatea reprezintă gradul de sensibilitate la
alterare în condiţiile mediului ambiant.
Produsele alimentare sunt uşor alterabile, ceea ce a determinat stabilirea unor metode care să
asigure împiedicarea dezvoltării microorganismelor, inactivarea enzimelor, împiedicarea
degradărilor fizico-chimice şi biologice.
În prezent există o gamă largă de metode de conservare care se aplică funcţie de natura
produsului, de durata de păstrare şi de scopul urmărit. În urma conservării rezultă conservele.
Acestea sunt produse alimentare care se pot păstra un timp mai mult sau mai puţin îndelungat, ca
urmare a aplicării unor tratamente fizice, chimice şi biochimice.
Conservele se împart în două categorii: conserve propriu-zise şi semiconserve.
Conservele propriu-zise sunt produse alimentare la care microorganismele şi enzimele sunt
complet distruse. Ele se obţin prin sterilizare şi au durata de păstrare de câţiva ani, funcţie de natura
produsului.
Semiconservele sunt produse alimentare cu durată de conservare limitată. Capacitatea lor de
conservare încetează în momentul dispariţiei agentului conservant (refrigerare, congelare, marinare,
conservare chimică).
Metodele de conservare se clasifică în: metode fizice, chimice, fizico-chimice şi biochimice.
Metodele de conservare fizice sunt: refrigerarea, congelarea, pasteurizarea, sterilizarea,
tindalizarea, uperizarea filtrarea sterilizantă, iradierea, conservarea în gaze inerte şi în vid.
Metodele de conservare fizico-chimice sunt: concentrarea, uscarea, conservarea cu ajutorul
zahărului, conservarea prin sărare şi prin afumare
Metodele chimice sunt: conservarea cu antiseptice, adăugarea de alcool etilic şi de acizi.
Metodele biochimice sunt: fermentaţia alcoolică şi lactică, marinarea.
Principiile biologice de conservare a produselor alimentare care stau la baza procedeelor de

conservare sunt :
2
 Bioza, metoda de păstrare a alimentelor cu metabolism normal, conservabilitatea fiind

asigurată de imunitatea naturală a produsului respectiv.
 Anabioza, reprezintă principiul biologic al vieţii latente a agenţilor biovătămători, care pot
produce alterarea alimentelor. Se poate realiza prin mijloace fizice (fizioanabioza) şi prin
mijloace chimice (chimioanabioza).
 Cenoanabioza constă în crearea în produsele alimentare a unor condiţii sau producerea de
substanţe care împiedică dezvoltarea microorganismelor. Se poate realiza prin mijloace
fizice (fiziocenoanabioza) sau prin mijloace chimice şi biochimice (chimiocenoanabioza).
 Abioza (lipsa de viaţă), asigură distrugerea sau îndepărtarea totală a microorganismelor.
Se realizează prin metode fizice (fizioabioza), chimice (chimioabioza) şi mecanice
(mecanoabioza)
Alegerea metodei de conservare se face după următoarele criterii:

 compatibilitate cu produsul finit
 dotarea tehnică existentă
 influenţa procesului aplicat asupra calităţii produsului
 considerentul economic, care reprezintă un factor esenţial în alegerea procedeului de
conservare.
Ca regulă generală, se iau toate măsurile pentru a nu se introduce în produsele alimentare
substanţe nocive pentru organism.
TABEL - PRINCIPIILE BIOLOGICE DE CONSERVARE A PRODUSELOR ALIMENTARE
CONSERVAREA PRIN FRIG A PRODUSELOR ALIMENTARE
Conservare prin frig a produselor alimentare are la bază principiul anabiozei

(fizioanabiozei). Procedeele de conservare prin frig sunt: psihroanabioza (refrigerare şi conservare
în stare refrigerată) şi crioanabioza (congelare şi depozitare în stare congelată).
Refrigerarea produselor alimentare
Refrigerarea se caracterizează prin răcirea produsului la temperaturi între 0 … 4°C şi chiar

mai mult fără formarea de gheaţă în produs.
Refrigerarea este un proces de transfer de căldură, fără schimbarea stării de agregare, însoţit
în majoritatea cazurilor şi de un transfer de masă (umiditate) de la produsul alimentar cu
temperatură mai ridicată la mediul de răcire cu temperatură mai scăzută. Temperatura finală de
refrigerare a produselor alimentare este de regulă deasupra punctului de congelare a acestora.
Mediul de răcire trebuie să aibă temperaturi cu 3-5°C mai coborâte decât temperatura finală a
produselor.
Prin refrigerare se realizează încetinirea dezvoltării microorganismelor, reducerea vitezei
reacţiilor enzimatice (reacţii de oxidare şi reacţii de hidroliză) şi diminuarea unor procese fizice.
În funcţie de natura produsului şi de modul de conducere al procesului de răcire,
refrigerarea poate decurge lent, rapid sau în trepte.În general se urmăreşte o refrigerare cât mai
rapidă pentru frânarea dezvoltării microorganismelor, pentru utilizarea cât mai intensivă a staţiilor
de răcire şi pentru reducerea pierderilor în greutate.
3
Produsele refrigerate pot fi păstrate la temperaturi cuprinse între 0oC şi +10°C un timp
limitat, funcţie de proprietăţile produsului. Refrigerarea se poate realiza în diferite moduri: în curent
de aer, cu apă glacială, în soluţie de NaCl, prin contact cu gheaţă hidrică, sub vid, cu aer umed, în
schimbătoare de căldură.
Refrigerarea în curent de aer foloseşte ca mediu de refrigerare aerul răcit, fie direct în
cameră (tunel) de refrigerare, fie răcit în agregate de răcire şi apoi vehiculat în cameră (tunel) de
refrigerare cu ajutorul unui ventilator.
Viteza de circulaţie a aerului în camerele de refrigerare variază de la 0,3 m/s (refrigerare
lentă) până la 6 m/s (refrigerare rapidă), funcţie de natura produsului şi de ambalaj. În timpul
refrigerării, umiditatea aerului trebuie să fie cât mai ridicată pentru reducerea la minim a pierderilor
în greutate prin evaporare. Produsele trebuie aşezate în camerele (tunelurile) de refrigerare astfel
încât să se asigure o circulaţie uşoară a aerului.
Refrigerarea în aer se aplică la majoritatea produselor alimentare, folosind camere de
refrigerare, tuneluri de refrigerare sau mijloace de transport frigorifice.
În fig. 1 sunt reprezentate schematic variante de distribuire a aerului în camerele sau
tunelurile de refrigerare.
Fig. 1. Distribuţia aerului în tunelurile (camerele) de refrigerare

1- răcitoare de aer; 2- tavan fals; 3- ventilator; 4- produse alimentare; 5- perete fals cu fante
(orificii); 6- tavan fals cu fante.
a) cu circulaţie longitudinală în plan vertical a aerului şi răcitor montat deasupra tavanului fals;
b) cu circulaţie longitudinală în plan vertical a aerului şi răcitor montat la un capăt al tunelului;
c) cu circulaţie longitudinală în plan orizontal;
4
d) cu circulaţie transversală a aerului, tavan fals şi fante;

e) cu circulaţie transversală a aerului, cu perete fals şi fante;
f) răcitoare de aer cu refulare liberă;
g) cu circulaţie verticală a aerului, tavan fals cu fante
Refrigerarea în apă glacială (hidrocooling) se foloseşte la răcirea unor produse de origine

vegetală, la păsări şi peşte.
Răcirea se realizează prin imersarea produsului în apă răcită, prin stropirea lor cu apă răcită
sau mixt. Apa folosită trebuie să fie potabilă, fără impurităţi şi microorganisme. Apa este răcită cu
ajutorul unei instalaţii frigorifice la 0,5 …. 2°C. Se realizează astfel şi o spălare a produsului.
Pentru refrigerarea peştelui se foloseşte apa de mare filtrată care are un punct de refrigerare
ce permite răcirea până la -2°C.
Avantaje acestei metode de refrigerare sunt:
 răcirea mai rapidă a produselor;
 necesită un spaţiu mai redus;
 evită pierderile prin evaporare, prevenind fenomenul de veştejire la unele legume frunzoase.
Există însă riscul contaminării produselor cu microorganisme, risc care poate fi diminuat
prin adaos de antiseptice în apa glacială.
Refrigerarea în soluţie de NaCl asigură obţinerea temperaturii de conservare într-un timp

mai scurt şi cu viteze mai mari de răcire. Este obligatoriu ca produsele refrigerate prin această
metodă să fie ambalate în folii impermeabile.
Refrigerarea prin contact cu gheaţă hidrică se foloseşte la produsele care necesită pe lângă
o răcire rapidă şi menţinerea în stare umedă a suprafeţei lor un timp mai îndelungat: peşte, păsări,
unele legume şi fructe. Gheaţa hidrică se foloseşte zdrobită sub formă de cuburi, solzi sau sub
formă de zăpadă. Produsele supuse refrigerării sunt de obicei preambalate în lăzi de lemn în care se
adaugă gheaţa măruntă.
Efectul de răcire se bazează pe preluarea de la produse a unei călduri echivalente căldurii
latente de topire a gheţii. Viteza de refrigerare este cu atât mai mare cu cât dimensiunile bucăţilor
de gheaţă sunt mai mici. Lăzile cu produse şi gheaţă sunt menţinute în spaţii răcite sau izoterme,
aşezate astfel încât să permită scurgerea şi evacuarea apei provenite de la topirea gheţii.
Refrigerarea sub vid se aplică la legumele frunzoase (spanac, salată, varza de Bruxelles,
andive), mazăre verde, ciuperci, ardei gras castraveţi, carne tranşată în bucăţi mici, produse de
panificaţie (cornuri, chifle) şi la florile pentru export.
Refrigerarea sub vid se poate realiza cu umectarea prealabilă a produselor (hidro-vacuum-
cooling) sau fără umectarea prealabilă a acestora (vacuum cooling).
Refrigerarea sub vid se bazează pe efectul de răcire produs prin vaporizarea în vid a unei
părţi din apa cu care a fost stropit produsul. Procesul decurge în trei etape:
 introducerea produsului în camera de vid şi realizarea vidului (6,56-7,56 mbar)
corespunzător temperaturii de 1…2oC în aproximativ 20 minute;
 menţinerea unui palier pentru omogenizarea temperaturii în masa produsului, aproximativ 5
minute;
 aducerea camerei la presiunea atmosferică şi evacuarea produsului.
Răcirea rapidă sub vid realizează:
 încetinirea vitezei reacţiilor biochimice datorită inhibării enzimelor şi diminuarea proceselor
fermentative;
 diminuarea respiraţiei, încetinirea proceselor de maturare prin diminuarea sintezei de etilenă din
fructe;
 menţinerea turgescenţei prin diminuarea pierderilor prin transpiraţie;
 menţinerea culorii, consistenţei, texturii şi a aromei;
5
 menţinerea valorii nutritive prin diminuarea oxidării vitaminelor şi glucidelor.
Refrigerarea sub vid se realizează în aparate construite special, prevăzute cu o incintă

rezistentă la o depresiune de o atmosferă, sistem de reglare a presiuni şi temperaturii şi pentru
condensarea vaporilor de apă.
Refrigerarea cu aer umed (ice bank cooling system) se poate aplica la diverse produse
vegetale: mazăre verde, fasole verde, salată, castraveţi, varză albă, caise, struguri, tomate, fiind
necesară o instalaţie frigorifică, un bazin cu apă glacială şi o cameră de refrigerare – depozitare.
Agentul frigorific este freonul, iar odată cu răcirea aerului are loc şi umidificarea acestuia până
aproape de saturaţie (98 %). Agentul frigorific este freonul, iar odată cu răcirea aerului are loc şi
umidificarea acestuia până aproape de saturaţie (98 %).
Această metodă are numeroase avantaje, mai importante fiind:
 produsele vegetale îşi păstrează starea de prospeţime, iar pierderile în greutate se reduc cu 50%;
 datorită condensării vaporilor de apă pe produse (produsele sunt mai calde decât mediul de
răcire) şi evaporării apei din produse (umiditatea aerului tinde spre 100%) nu există riscul
congelării;
 se poate aplica la o gamă largă de produse vegetale;
 aceeaşi încăpere se poate utiliza atât pentru refrigerarea produselor cât şi pentru depozitarea
acestora în stare refrigerată;
 economie de energie, cu costuri relativ reduse.
Pe lângă avantaje, metoda prezintă şi câteva dezavantaje:
 durat refrigerării este de 10-12 ore comparativ cu 0,5-1 oră cât durează refrigerarea prin imersie
sau sub vid;
 durata de păstrare a produselor în camera frigorifică nu poate fi prelungită deoarece temperatura
nu poate scădea foarte mult (6…10oC);
 este necesară montarea paletelor pentru o circulaţie cât mai rapidă a aerului în camerele de
refrigerare.
Refrigerarea în aparate schimbătoare de căldură

Transferul de căldură se realizează indirect, prin intermediul unei suprafeţe metalice, în
aparate schimbătoare de căldură, unde pe de o parte a peretelui despărţitor circulă lichidul alimentar
care trebuie răcit, iar pe de altă parte circulă un agent de răcire: agent frigorific sau agent
intermediar. Se preferă agenţii de răcire care, în cazul unor scăpări datorită neetanşeităţilor nu
afectează calitatea produsului: apa, soluţie apă-alcool, etc.
Aparatele utilizate pot fi cu funcţionare discontinuă: vane cu manta de răcire şi agitator,
vane cu serpentina imersată, sau cu funcţionare continuă: aparate plane tip „ţeavă în ţeavă”, aparate
multitubulare cu manta, aparate cu plăci, etc.
Procedeul se aplică la majoritatea produselor alimentare lichide: lapte, smântână, sucuri de
fructe, bere, vin.
Modificări ale produselor alimentare la refrigerare
În timpul refrigerării, produsele alimentare suferă anumite modificări. Astfel, la produsele

de origine vegetală:
 au loc pierderi în greutate în urma deshidratărilor parţiale şi a proceselor de respiraţie;
 apar fenomene de zbârcire a suprafeţei produselor, de veştejire (ofilire);
 are loc înmuierea consistenţei şi apare fenomenul de maturare.
La produsele de origine animală:
 au loc pierderi în greutate prin evaporarea apei în timpul depozitării în stare refrigerată;
 modificări de culoare (închiderea culorii) datorate transformărilor suferite de pigmenţii naturali
ai produselor;
6
 la carne, în urma refrigerări apar modificări de consistenţă în urma proceselor de rigiditate şi

maturare. După tăierea animalelor, la scurt timp, fibrele musculare se contractă, iar muşchii
devin rigizi. Durata rigidităţii şi intensitatea acesteia depind de temperatura mediului, de specie
şi de alţi factori. Faza de rigiditate este urmată de maturare, etapă în care musculatura devine
fragedă şi suculentă datorită proceselor biochimice care au loc şi a temperaturii de păstrare a
cărnii. Astfel, maturarea cărnii se poate realiza 12 ore la 3…6 oC şi apoi 12 ore la 2…4oC sau
timp de 3 zile la temperatura de 1…4oC. În urma maturării se îmbunătăţesc proprietăţile
organoleptice ale cărnii.
Congelarea produselor alimentare
Congelarea se caracterizează prin scăderea temperaturii produsului sub 0°C, astfel încât
durata de conservare este de câteva luni sau chiar mai mult. Prin congelare se realizează blocarea
înmulţirii microorganismelor, distrugerea unor germeni sensibili şi oprirea majorităţii reacţiilor
biochimice.
Procesul de congelare trebuie astfel dirijat încât produsul să treacă cât mai repede cu putinţă
de faza maximă de cristalizare a apei (cuprinsă între -1 şi -5°C), timp în care 60 - 75% din
conţinutul de apă al produsului se solidifică. Procesul de răcire trebuie continuat până la o
temperatură finală de -18…-25°C, la care 90-95% din apa conţinută se solidifică. Pentru realizarea
congelării în aceste condiţii, temperatura mediului de răcire trebuie să fie -30… -35°C.
Principalele fenomene fizice care au loc în timpul congelării unui produs alimentar sunt:
 solidificarea apei, proporţional cu scăderea temperaturii
 mărirea volumului
 întărirea consistenţei
Punctul cu temperatura cea mai ridicată în produs, la sfârşitul congelării este centrul termic,
temperatura acestuia fiind un indicator al operaţiei de congelare. Congelarea se consideră terminată
când temperatura medie a produsului este aproximativ egală cu cea la care urmează să fie
depozitat.
Când un aliment este răcit sub 0oC începe să se formeze gheaţă la o temperatură
caracteristică pentru fiecare produs (tcr). Această temperatură depinde direct de concentraţia molară
a substanţelor dizolvate şi nu depinde de conţinutul în apă al produsului. Pentru foarte multe
produse alimentare are loc mai întâi o subrăcire a produsului la o temperatură inferioară t cr după
care are loc o creştere bruscă a temperaturii până la un nivel uşor inferior t cr iar din acest moment
începe formarea de gheaţă care se continuă pe măsură ce temperatura produsului este scăzută (fig.
2).
Viteza de congelare este viteza de scădere a temperaturii într-un anumit punct sau viteza cu
care avansează frontul de cristalizare a apei în produs (gheaţa) de la suprafaţă spre interior se
defineşte :
Vc = δ/ζ
Vc – viteza de congelare, cm/h

δ – grosimea produsului, cm
ζ – durata congelării, h
În funcţie de viteză congelarea poate fi:
 foarte lentă v < 0,1 cm/h
 lentă v = 0,1 – 0,5 cm/h
 rapidă v = 0,5 - 5 cm/h
 foarte rapidă v = 5 – 50 cm/h
 ultrarapidă v = 50 – 150 cm/h
Viteza de congelare influenţează numărul cristalelor de gheaţă şi locul de formare al acestora.
7
Prin congelare lentă, cristalele de gheaţă se formează în afara celulei (cristalizare

intracelulară), crescând treptat pe seama apei ce se formează în celulă, obţinându-se astfel cristale
puţine, cu dimensiuni mari care vor distruge structura ţesutului celular.
Prin congelare rapidă sau ultrarapidă apa nu are timp să iasă din celule, formându-se cristale
multe cu dimensiuni mici (cristalizare intracelulară). La decongelare, apa va fi absorbită uşor şi fără
pierderi, produsul recăpătându-şi aspectul iniţial.
Fig.2. Evoluţia temperaturii în centrul termic al unui produs alimentar supus congelării
AB – răcirea produsului de la temperatura iniţială (ti) la temperatura la care începe congelarea
(temperatura punctului crioscopic tcr); BC – subrăcirea produsului; CD – ridicarea bruscă a
temperaturii până aproape de tcr; DE – cristalizare apei; EF – scăderea rapidă a temperaturii până la
temperatura finală tf.
Procedee de congelare
Congelarea în aer rece este procedeul de congelare cel mai răspândit, fiind folosit în
congelarea cărnii în carcase, a păsărilor preambalate, a peştelui de dimensiuni mari, a fructelor şi
legumelor. La temperaturi coborâte asigură atingerea temperaturii de congelare într-un interval de
timp relativ scurt, funcţie de temperatură şi viteza de circulaţie a aerului. Căldura produsului
alimentar este preluată de un curent de aer rece, antrenat de un ventilator. Răcirea aerului se
realizează prin suflarea peste serpentine răcite a unui agent frigorific.
Industrial, congelare se realizează în spaţii izolate termic prevăzute cu răcitoare de aer şi
ventilatoare. Produsul vine în contact cu aerul rece a cărui temperatură variază între
-25°C ... - 40°C. Temperaturi ale aerului sub -40°C nu sunt economice.
În funcţie de starea produsului în timpul congelării, aparatele de congelare pot fi în strat fix,
în strat fluidizat sau mixte.
La aparatele de congelare a produselor alimentare în strat fix, produsele supuse congelării
rămân nemişcate sau se deplasează odată cu suportul (rastel sau bandă transportoare). Temperatura
aerului în aceste aparate variază între -30 …-50°C. Dintre aceste aparate amintim:
 celulele sau camerele de congelare cu funcţionare discontinuă şi cu viteză de congelare
redusă (congelarea începe numai după încărcarea completă a camerei). Celulele de
congelare au capacitate de răcire mult mai mică decât tuneluri de congelare, aproximativ de
ordinul sutelor de kg, iar capacitatea unui tunel este de 10-20 tone.
 tuneluri de congelare - sunt instalaţii cu funcţionare continuă prin care circulă aerul la –
25°C …– 40°C cu o viteză de 3 – 5 m/s, produsele fiind introduse pe cărucioare sau
rasteluri. Capacitatea unui tunel de congelare este de 10 – 20 tone.
8
 congelatoarele cu bandă - au o lăţime a benzi de 2m şi lungimea de 10m. Banda poate fi

dispusă pe un singur nivel sau pe mai multe nivele suprapuse. Produsele rămân în
permanenţă în poziţia în care au fost încărcate, deci integritatea lor se păstrează mai bine.
Banda este confecţionată din oţel inoxidabil sub formă unei împletituri cu articulaţii mobile,
ceea ce îi asigură sensibilitate laterală şi înfăşurare în spirală. Deplasarea benzii este
continuă şi poate fi reglată în limite largi de viteză. Acest tip de congelatoare se folosesc la
congelarea în vrac a fileurilor de peşte, a produselor de panificaţie, carne porţionată,
chiftele, pateuri, preparate şi semipreparate culinare, fructe, legume, îngheţată ambalată. În
ultimul timp se folosesc congelatoare cu bandă în spirală tip Gyrofreeze, ce ocupă un spaţiu
mai redus.
 aparate de congelare în flux continuu, tip Linde, cu tăvi paletă pentru produse ambalate sau
cu forme metalice prevăzute la exterior cu aripioare pe corp şi capac, destinate măririi
suprafeţei de schimb de căldură la produsele neambalate. La intervale de aproximativ 1
minut o paletă sau formă metalică dublă intră şi iese din aparat. Durata congelării variază
între 2 şi 4 ore.
Aparate de congelare în strat fluidizat
Principiul de funcţionare al acestor aparate constă în insuflarea ascendentă a aerului răcit

prin stratul de produse cu o viteză care să imprime produselor o mişcare permanentă. Datorită
faptului că fiecare particulă este în contact cu aerul rece, ea se răceşte repede păstrându-şi forma
naturală şi nu aderă una la alta (congelare răzleaţă, individuală). Stratul de produs capătă însuşirea
de a curge, de unde rezultă denumirea de congelare în strat fluidizat. Transportul şi manipularea în
vederea congelării se face mecanizat. Procedeul se aplică la produsele ce au diametrul de 30-40 mm
(ex. mazăre, fasole, morcovi felii sau rondele, fructe: căpşuni, zmeură, cireşe, vişine).
Aparatele de congelare în strat fluidizat pot fi cu jgheab sau cu bandă transportoare.

Aparatele cu jgheab tip „Flofrezee” sunt folosite la următoarele legume: mazăre, fasole
tăiată, cartofi, conopidă, porumb boabe, fructe. Înălţimea stratului de produs variază între 120-150
mm. Aparatele pot congela între 0,6-10 t/h.
Aparatele cu bandă transportoare tip Lewis, Frick, pot congela o gamă variată de produse
alimentare. Comparativ cu aparatele cu jgheab, cele cu bandă transportoare au dimensiuni de
gabarit mai mari, datorită grosimii reduse a stratului de produs şi duratei mai mari de congelare.
Acest lucru duce la micşorarea vătămării produselor fragile şi la un consum de energie mai redus.
Congelarea prin contact cu suprafeţe metalice reci

Aparatele folosite pentru utilizarea acestui tip de congelare sunt realizate în două variante:
 pentru congelarea produsului în strat fix, când produsul este congelat între plăci metalice
răcite.
 pentru congelarea în strat mobil, când produsul sub formă de particule se găseşte în
permanentă mişcare, venind în contact cu suprafeţele metalice cilindrice răcite.
Faţă de congelarea în aer, acest procedeu are următoarele avantaje: transfer mai bunde
căldură (viteze de congelare mai mari) şi consum mai redus de energie, datorită faptului că nu mai
sunt necesare ventilatoare. Dezavantajul constă în faptul că nu se poate aplica decât la produse cu
formă regulată.
Aparatele cu plăci metalice sunt alcătuite din plăci de oţel inoxidabil sau din aluminiu şi
sunt prevăzute cu mai multe canale interioare prin care circulă agentul frigorific cu temperatura de -
30 …-40°C. Plăcile pot fi dispuse orizontal, vertical sau pot fi aparate cu cilindri metalici. Între
plăci se aşează produsele, iar după încărcare plăcile sunt apropiate pentru a mări suprafaţa de
contact în vederea unui transfer bun de căldură.
9
Prin acest procedeu se congelează în general produse ambalate. Se supun congelării pachete
de carne, legume, peşte vrac, sub formă de blocuri, fructe pe tăvi metalice şi îngheţate. Aparatele
pot fi cu funcţionare continuă sau discontinuă.
Congelare prin contact cu agenţi intermediari sau cu agenţi criogenici
Agenţii intermediari sunt soluţii apoase de NaCl, CaCl 2, glicerină, alcool, propilenglicol,
freon 12, care se pot răci în instalaţii frigorifice la temperaturi foarte scăzute. Contactul cu aceste
lichide se realizează prin imersarea produselor ambalate în ele sau prin stropire. Transmiterea
căldurii e foarte bună, iar viteza de congelare este mare.
Se folosesc la congelarea păsărilor sau a unor specii de peşte. Produsele sunt ambalate sub
vid în pelicule impermeabile sau se utilizează ambalaje metalice etanşe. După congelare, produsele
ambalate pot fi spălate cu apă rece pentru a îndepărta urmele de agent de pe suprafaţa ambalajului.
Agenţii frigorifici de contact, numiţi şi agenţi frigorifici criogenici utilizaţi la congelarea
produselor alimentare sunt gazele lichefiate: azot lichid, CO2 - care prin destindere produc răcirea.
În condiţii normale de presiune şi temperatură, fluidele criogenice sunt în stare de gaz. Ele
pot fi lichefiate; au temperatura de fierbere la presiune normală inferioară temperaturii de -70oC.
Fluidele criogenice utilizate la congelarea produselor alimentare trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii:
 punct de fierbere cât mai coborât;
 căldură latentă de vaporizare cât mai mare;
 inerţie chimică bună;
 absenţa totală a toxicităţii
Metoda de congelare prin contact cu agenţi criogenici constă în utilizarea căldurii latente de
vaporizare a acestora la presiune atmosferică, precum şi a căldurii pe care aceştia o absorb prin
încălzire până la o temperatură apropiată de temperatura finală a produsului. Prin acest procedeu se
asigură cele mai mari viteze de congelare.
Instalaţiile folosite sunt formate dintr-o incintă izolată în care circulă o bandă metalică pe
care sunt aşezate produsele alimentare ambalate. Într-o primă etapă se realizează o prerăcire a
produsului cu azot gazos, la început cu viteză redusă apoi cu viteză din ce în ce mai mare, iar în
final azotul lichid se pulverizează la suprafaţa produsului.
Depozitarea produselor congelate
Se face la temperaturi de -15…-18°C. O temperatură mai redusă (-20…-30°C) asigură o mai

bună păstrare a calităţilor produselor congelate, pe o perioadă mai îndelungată. Depozitarea se
realizează în încăperi separate de cele în care s-a făcut congelarea şi care sunt dotate cu sisteme de
răcire ce asigură o umiditate şi o viteză de circulaţie a aerului astfel încât să se reducă la minim
pierderile în greutate. Depozitarea se face paletizat pe 8-9 rânduri, păstrând o distanţă de la pereţi şi
de la evaporator. Temperatura din interiorul depozitului trebuie menţinută constantă.
Lanţul frigorific
Lanţul frigorific reprezintă totalitatea mijloacelor de producere şi menţinere a frigului în

vederea realizării unei continuităţii în păstrarea temperaturii scăzute a produsului de la centrele de
producere şi colectare, până la centrele de conservare.
Punct de colectare → mijloc de transport frigorific → frigorifer pentru industrializare →
depozit pentru produs finit congelat sau refrigerat → mijloc de transport frigorific → vitrină
frigorifică din magazin → frigiderul casnic.
Principalele mijloace de transport frigorific sunt:
 vagoanele de cale ferată, refrigerente şi frigorifice;
 mijloace de transport rutiere: autovehicule izoterme, refrigerente şi frigorifice;
10
 mijloace de transport aeriene;

 mijloace de transport navale;
 mijloace de transport mixte (containere).
Containerele prezintă avantajul că evită descărcarea şi reîncărcarea produselor la schimbarea
mijloacelor de transport, însă necesită o reţea mecanizată bine organizată. Containerele care pot fi
transportate succesiv cu mijloace rutiere, feroviare şi navale se numesc transcontainere.
Sistemele de răcire cu care sunt dotate mijloacele de transport frigorific pot asigura
menţinerea temperaturii scăzute pe durata transportului şi nu numai. Răcirea se poate realiza cu
gheaţă, azot lichid sau cu compresie mecanică.
Frigul artificial în reţeaua comercială
Din punct de vedere constructiv, unităţile frigorifice din reţeaua comercială se pot clasifica
în camere (boxe) frigorifice şi mobilă comercială frigorifică. Caracteristica lor comună este răcirea
prin compresie mecanică, folosind agregate cu funcţionare complet automată.
Camerele frigorifice pot fi monolit sau demontabile şi sunt folosite pentru depozitarea
produselor refrigerate sau congelate. Camerele monolit sunt construite pe locul de utilizare, pe când
cele demontabile pot fi mutate, după necesităţi se execută şi se montează rapid. Camerele
demontabile se folosesc la magazinele mari (supermarket) şi în unităţi de alimentaţie publică.
Mobilierul comercial frigorific este destinat păstrării temporare a produselor congelate, pe
timpul desfacerii către consumator şi menţin temperatura cât mai apropiată de -18°C.
Mobilierul comercial frigorific este reprezentat de: mobilă frigorifică tip ladă, de formă
paralelipipedică cu înălţimea de aproximativ 1m, închisă de obicei cu capac rabatabil transparent;
vitrina frigorifică pentru magazinele alimentare cu autoservire, în care produsele congelate se pun
pe mai multe nivele; vitrină de perete pentru produse congelate; gondolă pentru produse congelate.
Mobila frigorifică poate fi cu răcire silenţioasă, cu vaporizator suprapus, cu răcire prin
convecţie forţată de aer. Unele tipuri sunt echipate cu dispozitive automate de dezgheţare.
Sub aspect constructiv, mobila frigorifică poate fi:
 închisă - prevăzută cu uşi, cu capace sau tip vitrină; este mai economică din punct de vedere al
consumului de energie, dar mai greu accesibilă consumatorului;
 deschisă - preferată de consumatori, deoarece autoservirea se face cu uşurinţă. Aici apar însă
pierderi mari de frig în timpul exploatărilor, iar pentru diminuarea acestuia se realizează mobila
deschisă cu perdea de aer.
În mobilierul frigorific produsele congelate sunt expuse separat pe categorii, sortimente, tip
de ambalaj, astfel încât să atragă atenţia consumatorului. Cu unele excepţii (anumite fructe şi
legume), produsele expuse în mobilierul frigorific trebuie să fie ambalate.
Modificări suferite de produsele conservate prin congelare
Modificări de natură fizică şi fizico-chimică: pierderi în greutate, deprecieri calitative,

modificări de consistenţă (înmuierea ţesutului, reducerea suculenţei, diminuarea gustului
caracteristic, micşorarea gradului de frăgezime).
Modificări chimice:
 modificări de culoare a produselor alimentare, în special a celor din carne, de la culoare roşu
deschis prin decongelare se ajunge la roşu închis. În cazul legumelor şi fructelor apar fenomene
de brunificare datorită acţiunii oxidante a enzimelor, în special a polifenoloxidazei asupra
compuşilor flavonici. Se poate remarca şi pierderea pigmenţilor din fructele colorate. Clorofila
şi carotenii se păstrează în general bine în legumele congelate, dar se degradează într-o oarecare
proporţie în timpul depozitării.
 modificări ale substanţelor grase care prin hidroliză formează acizi graşi liberi, iar prin oxidare
formează aldehide, cetone şi peroxizi;
 modificări ale proteinelor şi glucidelor datorate mai ales cristalizării apei în ţesuturi;
11
 substanţele minerale se pierd mai puţin în procesul de congelare, ele fiind mai stabile din punct
de vedere chimic. Ele se pierd în cantitate mai mare pe cale fizică, prin scurgerile de lichid la
decongelare.
 substanţele de aromă se pierd relativ uşor în procesul congelării şi mai ale pe parcursul
depozitării produselor congelate (în special la legume şi fructe). Pierderile au loc la ţesuturile
ale căror celule au fost traumatizate, dar şi datorită degradării chimice a compuşilor din care
sunt alcătuite, degradări ce au loc prin reacţii de hidroliză şi oxidare.
 Vitaminele sunt elemente nutritive care se descompun şi se pierd cel mai mult în procesul de
congelare, însă unele vitamine (ex. C, B1, B2) sunt reţinute mai bine în alimente congelate, decât
în alimente conservate prin alte procedee. Alimentele congelate suferă pierderi mici în vitamina
A, iar în cazul legumelor, prin opărirea lor înainte de congelare se favorizează menţinerea
vitaminei A. Conţinutul în vitamina B1 se menţine în primele 6 luni de păstrare a alimentelor
congelate, dar în următoarele luni pierderile pot fi de 16-20%. Vitamina B2 este stabilă în
procesul de congelare a fructelor şi legumelor şi funcţie de specie, pierderile sunt de 16-22%.
Complexul vitaminic B12 e mai stabil în alimentele congelate decât în cele proaspete.
Vitamina C se pierde uşor în procesul congelării, pierderile variind între 30-50%, funcţie de
natura produsului. La fructe, congelarea în sirop protejează pierderile în vitamina C. Cele mai
mari pierderi au loc în timpul depozitării produsului congelat.
Modificării microbiologice
Prin congelare scade numărul de microorganisme din alimente, dar nu se realizează o
sterilizare a produselor alimentare. Numărul de microorganisme tinde să crească în timpul
decongelării şi în intervalul parcurs până la consumare.
Decongelarea produselor alimentare congelate
Decongelarea este fenomenul invers congelării şi are loc cu aport de căldură.

Calitatea alimentelor decongelate depinde în primul rând de calitatea operaţiei de congelare.
Dacă congelarea a avut loc în ritm lent, cristalele de gheaţă formate sunt mari şi deteriorează
membrana celulară, fapt ce determină pierderea unei cantităţi mai importante din sucul celular.
Acest fenomen este cunoscut sub denumirea de exsudare a alimentelor la decongelare şi are efecte
negative asupra calităţii produselor alimentare.
Operaţiile de congelare şi decongelare se consideră reuşite atunci când cantitatea de exsudat
e minimă. Cantitatea de exsudat depinde şi de durata decongelării, cu cât aceasta este mai mică, cu
atât cantitatea de exsudat va fi mai mică.
Viteza de decongelare se alege astfel încât durata operaţiei să nu creeze posibilitatea de
alterare microbiologică sau chimică.
Se practică următoarele variante de decongelare:
 Decongelarea în aer timp de 4-10 ore la o temperatură a aerului de 20°C, se aplică la toate
produsele alimentare, în special la fructe şi produse de patiserie. Dezavantaje: pierderi în
greutate prin evaporare, oxidări la suprafaţa produselor, durata mare de decongelare şi
pericol de contaminare cu microorganisme. În cazul în care se foloseşte un ventilator cu
viteza aerului de 5 m/s, decongelarea durează 4 ore.
 Decongelarea în apă rece are o durată mai scurtă comparativ cu decongelarea în aer, se
reduce oxidarea substanţelor grase şi se evită pierderile în greutate. Dezavantaje: are
aplicabilitate limitată, duce la înmuierea consistenţei şi nu este recomandată din punct de
vedere igienic.
 Decongelarea la căldură – constă în introducerea alimentelor congelate în cuptor la 50-
60oC timp de 30-45 minute. Pot fi introduse în cuptor numai alimentele congelate
ambalate în folii de aluminiu. Celelalte alimente congelate ambalate în carton sau folii din
material plastic vor fi scoase din ambalaje şi puse într-o tavă sau oală acoperită cu capac
metalic şi astfel se vor introduce în cuptor. Metoda este practică, rapidă, igienică şi se
recomandă pentru decongelarea oricărui aliment, dar mai ales a produselor de patiserie.
12
Practic, se poate obţine acelaşi efect şi prin introducerea ambalajului sau recipientului care
conţine alimentul congelat într-o baie de apă clocotită (decongelare în bain-Marie pentru
mâncărurile gata preparate).
 Decongelarea în refrigerator – constă în introducerea alimentului congelat cu tot cu
ambalaj în refrigerator pentru decongelare. Metoda durează 24-36 ore, funcţie de mărimea
pachetului şi este recomandată din punct de vedere igienic deoarece alimentul ţinut la
temperatură de 0-5°C este protejat împotriva microorganismelor, încetinind dezvoltarea
acestora. Dezavantaj: durata mare de decongelare, motiv pentru care este rar folosită.
 Decongelarea prin fierbere sau prăjire – alimentele congelate se scot din ambalajele lor şi
se introduc într-o oală în care fierbe apă sau într-o tigaie cu grăsime încinsă pentru prăjire.
Metoda se recomandă la majoritatea alimentelor congelate cum ar fi: legume, carne,
păsări, vânat. Este practică, rapidă şi igienică. Alimentele trebuie porţionate înainte de
congelare.
 Decongelarea prin înaltă frecvenţă se face folosind metode de încălzire prin microunde,
este des folosită, economică din punct de vedere energetic, scurtează timpul de
decongelare, menţine calitatea şi igiena alimentelor. Se realizează în cuptoare cu
microunde.
 Decongelarea în abur, este rapidă, fără scurgere de suc şi denaturarea proteinelor şi se
realizează sub vid. Metoda se bazează pe utilizarea căldurii latente de condensare a
aburului. Din cauza detentei sub vid procesul se realizează la temperaturi scăzute şi
constante, menţinute automat la valoarea dorită.
Conservarea prin frig a cărnii si a produselor din carne
Conservarea prin frig a cărnii se poate face prin refrigerare sau congelare. Carnea se poate conserva
sub forma de carcasă de bovine, porcine, ovine, caprine, sau tranşată în regiuni anatomice.
Refrigerarea semicarcaselor de carne se realizează prin răcire cu aer în încăperi frigorifice
prevăzute cu linii aeriene (tunele cu convecţie forţată a aerului). Se practică refrigerarea rapidă, iar
carcasele refrigerate sunt depozitate în acelaşi spaţiu in care s-a făcut refrigerarea sau în alte spaţii
prevăzute cu linii aeriene.
În cazul cărnii de porc refrigerarea rapidă durează 12-16 ore şi temperatura finală medie a carcasei
este 1-2°C. Pentru carnea de bovine procesul de refrigerare durează 18 – 22 ore temperatura medie finală
fiind între 2-3oC.
Depozitarea carcaselor de carne refrigerate se face la temperaturi de - 1,5… 0°C, iar durata
maximă de depozitare este între 7-14 zile , pentru carnea de porc, viţel, oaie şi între 14 – 21 zile pentru
carnea de vită.
Carnea tranşată este carnea rezultata în urma porţionării carcaselor în regiuni anatomice. Ea poate fi
cu os sau dezosata. Tranşarea, dezosarea şi alegerea cărnii se face în încăperii climatizate cu temperatura
aerului între 8-10°C şi umezeala relativă a aerului de 75 % pentru a evita condensarea vaporilor de apă de
pe suprafaţa cărnii cu temperatura de maxim 4oC.
Pentru refrigerarea cărnii tranşate aceasta se ambalează în pungi din material textil la greutăţi de
0,25 - 1 kg.. Este recomandată ambalarea sub vid sau sub atmosferă controlată. Carnea tranşată refrigerată
se depozitează la temperaturi între 0…- 1°C.
Preparatele din carne se depozitează în stare refrigerată astfel:
Produsul Temp. Umezeală relativă Durata maximă
aer (°C) a aerului (%) de păstrare, în zile
Semifabricate 0–4 - 2–3
Prospături 0–4 75 – 85 3
Semi afumate 12 75 10
Preparate din carne
12 75 15
afumate şi uscate
Preparate din carne 10 – 12 < 80 8 -10
13
Congelarea carcaselor, semicarcaselor sau sferturilor de carcasă se face în încăperi asemănătoare

cu cele folosite la refrigerare, unde carcasele sunt agăţate pe linii aeriene. Temperatura aerului este
cuprinsă între – 30…– 32 °C.
Congelarea durează 24 ore în cazul cărnii de porc şi ovine şi 36 ore în cazul cărnii de vită şi
mânzat.
Depozitarea cărnii congelate se face în camere frigorifice înalte, în containere paletizate, cu
respectarea următorilor parametrii:
Durata maximă de
Carnea Temp. aer, oC
depozitare (luni)
- 12 2
Carne de porc - 18 6
(semicarcase) - 25 10-12
- 30 15
- 12 5-8
Carne de vită şi de mânzat - 18 10-12
(sfeturi) - 25 12-18
- 30 12-24
- 12 3-6
Carne de ovine - 18 9-10
(carcasă) - 25 12
- 30 24
Carnea tranşată se supune congelării in blocuri de 25 kg sau pachete de 0,5 – 1 kg, în tunele de
congelare cu circulaţia forţată a aerului.
Produsele congelate se ambalează în cutii de carton şi se depozitează în camere frigorifice între -
18…-20°C timp de 8 -12 luni.
Subprodusele de abator se pot refrigera şi congela în condiţii asemănătoare cărnii. Refrigerarea
lor se realizează la temperaturi între 0 şi +2°C timp de 12- 24 ore după care ele se depozitează max 5 zile
la aceeaşi temp. Congelarea subproduselor de abator se face între – 30 şi – 35°C timp de 18- 24 ore după
care se depozitează la -18°C în lăzi de carton căptuşite cu hârtie pergaminată.
Subprodusele de abator supuse refrigerării şi congelării sunt:
- organele interne: ficat, plămâni, inimă, rinichi, limbă, etc.
- produse de triperie (burţi, picioare, urechi, cozi de porc)
- unele glande de secreţie
- ţesuturi grase (slănină, osânză, seu)
Conservarea prin frig a păsărilor
După sacrificare şi prelucrare iniţială carcasele de pasăre pot fi refrigerate sau congelate.
Refrigerarea se poate realiza cu apă răcită, prin imersare sau stropire, sau cu aer răcit. Refrigerarea
cu apă răcită prin imersare în durează 45 – 95 minute la carcasele de pui şi găini, temperatura fiind între
2…4°C. Refrigerarea cu apă răcită prin stropire durează 0,5-0,75 ore. În ambele cazuri, după refrigerare,
carcasele sunt suflate cu aer răcit pentru îndepărtarea apei.
Refrigerarea cu aer răcit durează aproximativ 4 ore, carcasele fiind aşezate in tăvi puse pe
cărucioare sau rastele. Carcasele de păsări refrigerate sunt ambalate de obicei în pungi din material plastic
contractibile şi depozitate în spaţii frigorifice la temperaturi de 0…1°C, umezeala relativă a aerului 85-95
%, timp de 4 - 5 zile, după care se aşează în tăvi din material plastic sau în cutii de carton cerat.
14
Congelarea cărnii de pasăre se poate face la carcase întregi sau pe porţiuni anatomice ambalate în
folie de material plastic impermeabil la vapori de apă şi oxigen.
Congelarea se realizează rapid folosind una din următoarele variante: congelarea cu aer răcit;
congelarea în contact cu agenţi intermediari răciţi sau cu agenţi criogenici, preferându-se însă prima
variantă.
Congelarea durează aproximativ 2 ore, iar temperatura finală a produselor congelate trebuie să fie
de –18°C. Congelarea se realizează în tunele de congelare, temperatura aerului fiind de – 38°C ,
Carcasele de pasăre congelate se depozitează în spaţii frigorifice la temperaturi de
-20…-30°C, pentru pui de găină durata de depozitare este de 4 – 6 luni, pentru curcani
10 – 12 luni, raţe 12 – 15 luni, gâşte 15 – 18 luni.
Vânatul
Vânatul, deşi este un produs sezonier, reprezintă o sursă importantă de proteină animală,
carnea fiind mult apreciată de către consumatori.
Vânatul se clasifică în două grupe mari:
 vânatul cu păr – iepuri, mistreţi, căprioare, cerbi, capre negre, urşi.
 vânatul cu pene – păsări de baltă: raţa sălbatică, gâsca sălbatică, lişiţa, cocorul; păsări
de câmp: dropia, sitarul, potârnichea, fazani, prepeliţe; păsări de munte: cocoş de
munte, găina de munte, mierla, porumbelul sălbatic.
Compoziţia chimică a cărnii de vânat este asemănătoare cu compoziţia chimică a cărnii de la
animalele domestice în stare slabă de îngrăşare. Carnea de vânat este caracterizată printr-un conţinut
ridicat de proteine (20 – 23,9 %) şi un conţinut scăzut în grăsimi (1,2 – 8,5 %).
Datorită structurii ei, carnea de vânat este mai greu de digerat decât alte cărnuri. Carnea de
vânat are o structură fină şi densă, mai închisă la culoare decât carnea animalelor domestice. Ea se
poate consuma numai după ce a suferit o maturare prelungită numită fezandare. Astfel se realizează
o frăgezime a cărnii şi un grad de digestibilitate mai ridicat, iar mirosul specific dispare. Carnea se
consideră maturată când are culoarea mai închisă, până la roşu-brun, iar consistenţa este redusă
(urmele de deget la presare revin greu la normal).
Fezandarea se poate realiza fie în stare naturală când vânatul cu blană sau cu pene este ţinut
la rece, fie artificial, în baiţ. Maturarea sau fezandarea naturală se realizează la temperaturi de 8 –
10oC şi durează 1 – 3 zile pentru vânatul cu pene, excepţie fazanul şi cocoşul de munte, 4 –5 zile
pentru fazan şi cocoşul de munte, 2 – 4 zile pentru iepure şi 3 – 6 zile pentru mistreţ, căprioare,
cerb, urs. Dacă temperatura scade, durata de maturare creşte.
Fezandarea în baiţ se face după jupuirea vânatului şi porţionarea acestuia. Baiţul este o
soluţie formată din apă în care se fierb zarzavaturi şi se condimentează cu sare, piper, oţet, foi de
dafin, iar pentru gust se adaugă vin roşu.
Vânatul cu pene se fezandează natural. Curăţirea penelor se face fără opărire, prin smulgere
sau cel mult printr-o încălzire uşoară cu ajutorul fierului de călcat. Deoarece vânatul este hăituit,
obosit, transformările din carne nu asigură păstrarea vreme îndelungată în condiţii de temperatură
normală, cu atât mai mult cu cât vânatul nu este supus sângerării.
Prepeliţele nu se fezandează, ele fiind cu atât mai gustoase cu cât au fost curăţate şi
congelate mai curând după vânare.
Pentru a putea fi păstrat, vânatul este conservat cu ajutorul frigului, prin refrigerare la
temperatura de –2 …- 4oC sau prin congelare la – 25 … - 30oC, după ce a fost refrigerat. Pentru
congelare, vânatul se scurge bine de sânge. Pentru aceasta se ţine circa 3 ore în apă rece în care s-au
dizolvat 2 linguri sare la 1 litru apă. Se spală bine şi apoi se zvântă. La mistreţi şi la urşi se face un
examen trichineloscopic. Ambalarea vânatului în vederea congelării se face la fel ca şi la ambalarea
cărnii animalelor domestice sau a păsărilor domestice.
Carnea de vânat este folosită în alimentaţia publică, la obţinerea diferitelor preparate
culinare. Deoarece este greu de digerat nu este folosită în alimentaţia dietetică.
15
Conservarea prin frig a peştelui
Peştele reprezintă un aliment extrem de valoros prin conţinutul său în proteine de calitate
superioară, grăsime bazată bogată în acizi graşi polinesaturaţi cu o mare eficienţă în organismul uman,
vitamine (A şi D) şi substanţe minerale (Fe, P, K, Mg). Nivelul scăzut de Na face ca peştele, în special cel
slab, să fie folosit în dieta bolnavilor cardiaci, a bolnavilor de rinichi, de diabet, în alimentaţia copiilor şi
a persoanelor în vârstă precum şi a celor sănătoşi.
Peştele este un animal (organism) cu sânge rece şi temperatura corpului variabilă. Când este prins
şi scos din apa temperatura poate creşte cu câteva grade. Imediat după pescuire peştele trebuie refrigerat
în apa răcită sau gheaţă la bordul navelor de pescuit.
Refrigerarea cu apă răcită constă în utilizarea apei de mare răcită într-un răcitor.
La refrigerarea cu gheaţă se fac straturi alternative de peşte şi gheaţă, primul şi ultimul strat fiind
de gheaţă în proporţie de 25 % la primul şi 40 % la ultimul, din totalul cantităţii de gheaţă folosită.
Refrigerarea cu gheaţă se realizează în încăperi răcite.
Peştele semicongelat se obţine prin congelare parţială, fără ca peştele să capete rigiditatea
caracteristică congelării. Peştele semicongelat are temperatura cuprinsă între
-2…+ 4°C şi se poate păstra 24 – 48 ore.
Peştele se poate supune congelării întreg, fileuri, batoane.
Peştele întreg poate fi congelat ca atare, eviscerat şi decapitat. Peştele mare se congelează separat
(morun, nisetru, somn), iar cel mic în lăzi sau brichete (blocuri) de 12 kg.
Fileul de peşte – porţiune musculară, congelat fie în pachete mici (400 g), fie în brichete de 12 kg.
Batoanele (fish sticks, fingers) se obţin din fileuri care se trec prin pesmet, se prăjesc şi se
ambalează înainte de congelare.
Congelarea se poate face cu aer răcit (cel mai des), în contact cu suprafeţe metalice răcite
(congelatoare cu plăci orizontale sau verticale), în contact cu agenţi intermediari de răcire sau cu lichide
criogenice.
Congelarea în aer se face la -35…- 40°C. La terminarea congelării temperatura în interiorul
brichetei sau a pachetului trebuie să fie de -13…-18°C. Peştele congelat se supune unei glasări prin
imersie sau stropire cu apa cu temperatura 2oC. Glazura reprezintă 2 - 4,5 % din greutatea peştelui şi are
grosimea între 1–3 mm. Glasarea simplă prelungeşte durata de conservare la -18°C cu 4 luni. După
glasarea peştelui (individual sau în bloc) are loc ambalarea acestuia în cutii de carton căptuşite cu folii de
plastic. Peştele congelat ambalat se depozitează în spaţii frigorifice cu temperatura aerului de –18…-30oC
timp de 4-8-12 luni, funcţie de temperatura de congelare.
Crustacee, moluşte, batracieni
Crustaceele şi moluştele sunt animale nevertebrate, care trăiesc în apele dulci ale râurilor şi
în apele sărate ale mărilor şi oceanelor. Crustaceele au corpul acoperit de o crustă care apără
aparatul branhial de uscare. Moluştele au corpul acoperit de o cochilie calcaroasă.
Batracienii sunt animale vertebrate care trăiesc în apele dulci ale râurilor şi bălţilor. Corpul
este acoperit cu o piele flexibilă.
Crustaceele, moluştele şi batracienii sunt apreciate pentru gustul lor plăcut deşi sunt mai
greu de digerat decât carnea celorlalte animale, cu excepţia batracienilor care se asimilează uşor.
Crustaceele
Cele mai folosite crustacee comestibile sunt:
 Racul de râu – care trăieşte în râuri, are corpul acoperit cu o crustă de culoare verde spre
brun-măsliniu. Iar lungimea corpului este de 10-22 cm. Se deosebesc două variante de raci
comestibili: racul cu cleşte lung (rac de râu) şi racul cu cleşte mai scurt şi lat (rac de lac).
 Racul de mare – cunoscut sub numele de homar, trăieşte în apele sărate ale mărilor şi poate
atinge lungimea de 30 cm. Este acoperit cu o crustă de culoare brun-închis cu reflexe
16
galbene sau albăstrui. Carnea de homar este mai gustoasă decât carnea de rac de râu, dar mai
greu de digerat.
 Langusta – este un crustaceu fără cleşti, trăieşte în apele mărilor şi este acoperită cu o crustă
de culoare brun-violet cu pete galbene. Carnea este mai puţin gustoasă decât carnea de
homar.
 Crevetele – este un crustaceu mic de 5-6 cm, trăieşte în apele mărilor şi este acoperit cu o
crustă subţire de culoare roz. Carnea de crevete este apreciată pentru gustul plăcut şi pentru
valoarea alimentară, fiind bogată în substanţe proteice şi zaharuri.
 Crabul – trăieşte numai în apele mărilor, are o crustă de culoare cafenie şi se consumă la fel
ca şi celelalte crustacee.
Carnea de rac este slabă, suculentă şi gustoasă, carnea racului de râu cu cleşte scurt fiind mai
apreciată decât a celui cu cleşte lung şi mai ales primăvara. Carnea de rac este bogată în substanţe
proteice, în substanţe minerale şi în zaharuri, dar săracă în grăsimi. Racul se întrebuinţează în
alimentaţia publică, la diferite preparate culinare şi în industria conservelor. De la rac se consumă
carnea din cleşti şi coadă.
Racii pot fi congelaţi cruzi sau fierţi. Pentru a-i congela cruzi racii se spală în mai multe ape,
se aşează într-o cutie din material plastic şi se toarnă peste ei apă de mare filtrată sau o soluţie
saramură (2,5 g sare la 1 l apă). Se pot congela întregi, cu sau fără cap şi carapace. Cutia se
introduce în congelator, iar după congelare conţinutul poate fi scos şi introdus într-o pungă de
polietilenă.
Pentru a-i congela fierţii, racii se spală, se curăţă de intestine, se fierb timp de 5 minute în
apă sărată (2,5 g sare la 1 l apă), în clocot, apoi se scufundă câteva minute în apă rece. Se zvântă, se
scoate carapacea, iar pulpa se ambalează în pungi sau în cutii din material plastic. Racii fierţii pot fi
congelaţi şi cu carapace, ambalaţi în pungi din polietilenă sub vid. Se păstrează 3-4 luni.
Moluştele
Moluştele comestibile sunt animale cu corpul moale, greu de digerat. Dintre acestea mai
importante sunt:
 Scoica – care trăieşte în râuri, lacuri şi bălţi şi poate atinge lungimea de 10-12 cm. Are
cochilia ovală, cu suprafaţa striată, formată din două valve, de culoare brună-albuie. Carnea
are gust specific, este tare şi greu de digerat.
Scoicile se pot conserva prin congelare. Înainte de congelare scoicile se spală bine,
una câte una, pentru a îndepărta nisipul de pe ele şi se şterg.. Se pun apoi pe foc într-un vas
de fontă sau pe tavă în cuptor pentru a le încălzi în vederea deschiderii cu cuţitul şi se adună
sucul care se scurge. Se scoate cu grijă carnea, se spală sub duş de apă rece, se zvântă cu un
prosop curat sau hârtie absorbantă. Se ambalează într-o cutie de material plastic şi se toarnă
pete ele sucul adunat, care în prealabil a fost strecurat pentru a îndepărta eventualele fire de
nisip existente. Dacă sucul nu acoperă carnea, se completează cu apă sărată (2,5 g sare la 1 l
apă), se închide cutia şi se congelează.
 Midia – face parte din grupa moluştelor care trăiesc în apele sărate din Orientul Îndepărtat,
dar şi în Marea Neagră. Corpul este moale, închis într-o cochilie dublă. Carnea este mai
gustoasă şi cu valoare nutritivă mai mare decât a scoicii. Se consumă mai ales naturală, cu
sare, piper, lămâie, dar poate fi utilizată şi la diferite preparate sau în industria conservelor.
 Stridia – trăieşte tot în apele mărilor, dar în zonele de vărsare a fluviilor. Are cochilia de
culoare cenuşie-închis, ovală, cu suprafaţa neregulată. Carnea de stridie este cea mai
apreciată dintre cărnurile moluştelor, cu gust deosebit de plăcut. Valoarea nutritivă a stridiei
este mai mare datorită conţinutului în glicogen şi vitaminelor B şi C. Se consumă tot în stare
naturală, vie, ca şi midia, cu sare, piper, suc de lămâie şi se digeră mai uşor decât celelalte
moluşte.
 Melcul – trăieşte în grădini, livezi, are cochilia în formă de spirală conică de culoare alb-
cenuşie spre brun. Melcii comestibili sunt din specia Helix pomatia. Carnea este formată de
17
piciorul muscular, este tare , de culoare alb-roz sau cu nuanţe de alb-gri şi greu de digerat.
Se foloseşte numai prin pregătire culinară în diferite preparate.
Se pot conserva prin congelare. Înainte de a-i pregăti pentru congelare, melcii se ţin,
pentru curăţire, în oţet în care s-a adăugat o lingură de sare. Se spală, se fierb timp de două
ore la foc domol. Melcii se scot din cochilii în care se introduce puţină umplutură.
Umplutura este o pastă fină formată dintr-un amestec de 60 g unt (margarină), pătrunjel
frunze, usturoi, piper şi sare. Se introduc melcii în cochilii şi se închid cochiliile cu aceeaşi
umplutură. Se congelează neambalate, după care se scot şi se ambalează în pungi din
polietilenă. Se păstrează 3 luni. Pentru consum se decongelează în cuptorul cald, timp de 15
min.
Batracienii
Dintre batracieni, broaştele comestibile fac parte din familia Ranide, speciile: Rana
esculenta – care este broasca mică de baltă, Rana ridibunda – care este broasca mare de baltă (până
la o greutatea de 250 g) şi Rana temporaria – care este broasca de munte sau broasca de ploaie şi
este mai mică decât Rana esculenta.
Carnea de broască este albă, cu fibra fină, suculentă, cu gust plăcut, asemănător cărnii de
pui. Are un procent redus de grăsimi, este uşor digerabilă şi se pot prepara mâncăruri foarte
gustoase (supe, şniţele). Se folosesc numai picioarele posterioare, jupuite de piele, mai ales sub
formă de pané. Carnea de batracieni se comercializează sub numele de „pui de baltă” şi este
consumată îndeosebi în ţările occidentale datorită calităţilor sale gustative. Carnea pulpelor de
broască conţine 77,36 % apă, 14,15 % proteine şi 0,28 % grăsimi. Pulpele proaspete de broască nu
trebuie să aibă nici un fel de miros, trebuie să fie tari, să aibă un aspect lucios şi să fie musculoase.
Ca aliment, carnea de broaşte se consumă încă din secolul XIII de către francezi, apoi au
început să fie consumate şi de italieni şi germani.
Broaştele se conservă prin congelare, sub formă de brichete mici cu pulpe congelate, frumos
glazurate care se ambalează în pungi de polietilenă şi se comercializează ca atare.
Coservarea prin frig a laptelui şi produselor lactate
În cazul laptelui şi a produselor lactate acide lanţul frigorific e indispensabil datorită

perisabilităţii ridicate a acestor produse. În fabrică laptele proaspăt e răcit în schimbătoare de căldură
cu plăci după care este pasteurizat şi din nou răcit.
Urmează apoi ambalarea în sticle, pungi de polietilenă (Poli-Pack) sau în ambalaje de carton
laminate cu polietilenă în interior şi cerat la exterior (sistem Tetra-Pack). Laptele ambalat se
depozitează la 0…4°C. Nu se recomandă congelarea laptelui, dar dacă e necesar atunci el trebuie
bine pasteurizat şi omogenizat. Pentru congelare laptele se ambalează în cutii din material plastic care
nu sunt complet umplute pentru a lăsa spaţiul necesar dilatării şi se păstrează 2 – 3 luni.
Smântâna poate fi conservată prin refrigerare la 0…6°C şi se depozitează câteva zile.
Smântâna se conservă prin congelare atunci când este destinată fabricării ulterioare a îngheţatei.
Durata de depozitare în acest caz este de 18 luni la - 30°C, 12 luni la - 25°C, 6 luni la -18°C.
Untul obţinut din smântâna pasteurizată se ambalează sub formă de pachete în hârtie
pergaminată şi folie de aluminiu sau sub formă de blocuri de unt introduse în lăzi de carton şi
căptuşite cu hârtie pergaminată. Untul se refrigerează în tunele de refrigerare la 0…5°C şi se
depozitează la 4°C timp de 5 – 10 zile. Congelarea untului ambalat se face în tunele de congelare timp
de 24 – 48 ore, urmată de depozitarea la
-15…- 20°C maxim 10 zile pentru untul sub formă de pachete şi maxim 6 luni pentru untul bloc.
Produsele lactate acide ( iaurt, sana, chefir, iaurt de fructe ) se depozitează în fabrică la
temperaturi de 2…8°C timp de 24 ore.
Brânzeturile se refrigerează la temperaturi între 0…8°C pentru brânzeturi moi, iar pentru
brânzeturi tari şi semitari la 4…12°C. Durata de păstrare este de 1 – 2 luni pentru brânzeturi moi şi 6
luni pentru cele tari.
18
Îngheţata se depozitează în spaţii întunecate, curate dezinfectate, fără mirosuri străine, la –

18°C timp de 48 ore. Frigul este folosit pe tot parcursul procesului tehnologic de fabricare a
îngheţatei, de la obţinerea mixului până la freezerare şi călire.
Congelarea îngheţatei se realizează la -30, -35°C iar transportul ei se face la temperaturi < -
18oC.
Conservarea prin frig a ouălor
Refrigerarea ouălor în coajă se face până la temperatura de 8°C pentru conservarea de scurtă
durată urmată de depozitare la 8°C şi umiditatea relativă a aerului 65-85 %.
Pentru conservarea de lungă durată temperatura aerului din camera de refrigerare este de -
2…- 3°C, iar depozitarea se face între 0…- 0,5°C.
Congelarea ouălor este mai dificilă deoarece se sparge coaja iar gălbenuşul se coagulează după
decongelare. Spargerea cojii ouălor poate fi evitată prin congelarea ouălor în apă în cutii de
polietilenă. Coagularea gălbenuşului se poate evita prin adaos de sare sau zahăr, dar numai în cazul
ouălor sparte. Deci, congelarea ouălor se face de preferinţă după spargere.
Refrigerarea şi congelarea melanjului de ouă, a albuşului şi gălbenuşului
Melanjul de ouă sau separat albuşul şi gălbenuşul se depozitează la 2°C timp de 12 zile.
Congelarea melanjului de ouă, a albuşului şi gălbenuşului se face după ambalarea acestora în cutii
metalice sau din material plastic la -25…-40°C. Depozitarea se face la -18°C 12 luni, - 25°C 24
luni, - 30°C peste 24 luni.
La utilizare aceste produse se decongelează în apă sau aer până ce temperatura ajunge la -
7…10°C. Produsele în stare decongelată se folosesc imediat.
Conservarea prin frig a fructelor şi legumelor
Refrigerarea fructelor şi legumelor se face după o prealabilă pregătire a acestora. Pregătirea

constă în spălare, sortare, opărire, iradiere şi tratare cu substanţe fungicide şi de încetinire a maturării
(dacă e cazul) şi ambalare.
Refrigerarea se poate face în mai multe moduri:
- în curent de aer cu viteza de 2 - 5 m/s şi temperatura de 1- 2°C.
- în apă glacială (sistem hydrocooling) - se aplică doar la unele legume
- sub vid cu umectare prealabilă a produselor (sistem hydro-vaccum cooling) sau fără umectare
prealabilă a produselor (vaccum cooling). Metoda se aplică la salate, spanac, varză de Bruxelles,
mazăre verde, castraveţi, ardei gras tăiat.
- cu aer umed (ice back cooling system) care se aplică la varza albă, sparanghel, fasole, salată,
castraveţi, porumb, mazăre verde, fragi, zmeură, caise, struguri. Umezirea aerului se face cu apă
glacială cu temperatura de 1°C aerul răcindu-se până la 2,5°C şi umezeală relativă 98 %.
Depozitarea produselor horticole refrigerate se face în spaţii frigorifice cu atmosferă normală
sau modificată şi cu umezeala relativă a aerului între 85- 95% funcţie de produs.
Temperatura de depozitare şi durata de depozitare sunt specifice fiecărui produs horticol (vezi
tabelul).
Congelarea se aplică numai la anumite fructe şi legume şi acestea suferă tratamente
preliminare: spălare, curăţire, sortare-calibrare, blanşare, tratamente fizico – chimice (imersare în
soluţie acid citric, tartric, acoperire cu zahăr). Fructele pot fi congelate întregi, cu sau fără zahăr sau
sirop de zahăr, în stare zdrobită sau piure. Pentru congelare se pretează fructe de pădure, căpşuni,
vişine, piersici, caise, dar şi legume: mazăre verde, spanac, morcovi.
Dacă produsele sunt ambalate congelarea se face în curent de aer rece prin contact cu suprafeţe
răcite sau în contact cu agenţi de răcire, intermediari sau agenţi criogenici. Congelare produselor
neambalate se face în strat fix sau fluidizat.
Depozitarea produselor horticole congelate se face numai în stare ambalată, durata de
depozitare fiind în funcţie de produsul horticol şi temperatură (vezi tabelul).
19
Utilizarea frigului în industria berii
În industria berii frigul se utilizează la următoarele operaţii tehnologice:

- depozitarea orzului maturizat: temperatura orzului maturizat 10–12°C, umiditatea relativă a
aerului fiind de 75 – 80%
- depozitarea laptelui de drojdie la 2 – 4°C cu o umiditate relativă a aerului de 80–85 % max 7
zile
- germinarea orzului: în primele 3 zile temperatura aerului în germinator este 16°C şi în ultimele
zile 10,5°C. Malţul germinat se răceşte la 20oC.
- răcirea mustului după fierbere la 6 – 7°C sau 12 – 18°C în funcţie de fermentaţie (inferioară sau
superioară) în schimbătoare de căldură cu plăci
- filtrarea mustului la temperatura de 0°C
- limpezirea berii, temperatura acesteia fiind -1…-2oC
- îmbutelierea berii în spaţii răcite la 6 – 8°C
- depozitarea berii îmbuteliate în spaţii cu temperatura aerului între 2 – 5°C.
Utilizarea frigului în industria vinului
Frigul este utilizat la următoarele operaţii tehnologice:

- răcirea mustului de struguri la 6 – 12°C pentru a împiedica declanşarea fermentaţiei alcoolice şi
a putea limpezi mustul
- menţinerea temperaturii de fermentare la 20 – 22°C pentru vinurile albe şi 28°C pentru vinurile
roşii
- depozitarea vinurilor în butoaie de lemn, în recipiente metalice, în recipiente din beton (sau
polstif) la temperatura de 7 – 11°C pentru vinurile albe şi 10 – 12°C pentru vinurile roşii.
Utilizarea frigului la produsele de patiserie, cofetărie şi brutărie
Produsele de patiserie şi brutărie se deteriorează dacă sunt păstrate câteva zile în stare
proaspătă la temperatura mediului ambiant datorită acţiunii microorganismelor, datorită uscării şi
friabilităţii lor. Aceste transformări sunt strâns legate de cantitatea în apă şi amidon. Amidonul
gelificat suferă transformări care duc la apariţia întăririi şi fărâmiţării lor. La produsele de brutărie
aceste fenomene sunt mai accentuate la temperaturi cuprinse între +10 oC şi -7°C de aceea pentru a
diminua efectele lor la congelare trebuie trecut repede peste acest interval de temperatură.
Produsele de panificaţie la scoaterea lor din cuptor au un conţinut de apă mai mare în miez şi
mai redus în coajă motiv pentru care aceasta este mai tare. Păstrate la temperatura ambiantă, apa
migrează din miez în coajă, se evaporă, produsele uscându-se. Fenomenul se produce mai lent când
produsele se păstrează ambalate. Congelând aceste produse la puţin timp după scoaterea din cuptor,
migrarea apei nu mai are loc, iar după decongelare, mai ales dacă decongelarea s-a făcut în cuptor,
produsele îşi recapătă frăgezimea dinainte de congelare.
În cazul produsele de patiserie şi cofetărie procesele se produc diferit: conţinutul de amidon
este mai redus, gelificarea amidonului este mai redusă, iar efectele gelificării sunt nesemnificative,
deci în majoritatea cazurilor friabilitatea produselor nu are loc. Pe de altă parte, componentele din
produse reţin o cantitate mai mare de apă care se evaporă relativ mai uşor de la suprafaţa lor la
temperaturi pozitive şi chiar la temperaturi scăzute de până la -10°C. Deci aceste produse se
păstrează în general foarte bine la temperatura de -18°C.
Congelarea produselor de patiserie şi cofetărie
Aceste produse se congelează când sunt proaspete, fragede, călduţe chiar, pentru a-şi păstra
frăgezimea şi după decongelare.
20
Checul şi cozonacul
Pot fi congelate orice sortimente de checuri indiferent de reţeta lor de preparare: cu lapte, cu
ouă, unt, alte ingrediente. Se ambalează întregi în folie de aluminiu, în folie de celofan sau pungi de
polietilenă închise ermetic. Se pot congela şi tăiate în felii ambalând fiecare felie în celofan şi apoi
mai multe felii într-o pungă de polietilenă. Se păstrează 4 luni.
Clătitele
Cele preparate pentru congelare nu vor avea ca şi ingrediente zahăr sau substanţe
aromatizate. Acestea se adaugă după decongelare, sub formă de pulbere. Clătitele se congelează mai
bine neumplute. Pentru congelare se ambalează reci şi se păstrează 4 luni. Clătitele decongelate au o
largă utilizare şi se pot fi umplute cu: gem, brânză dulce sau sărată, urdă şi mărar, spanac, dulceaţă
de vişine, magiun amestecat cu nuci, cu piure de castane, cu mere rase şi scăzute pe foc, etc.
Foile de plăcintă
Se congelează în ambalajul în care au fost cumpărate (folii de polietilenă închise prin
termosudare) şi se păstrează foarte bine 6 luni.
Plăcintele
Se congelează plăcintele preparate cu brânză, carne, fructe ambalate în ambalaje etanşe,
pungi sau cutii din polietilenă închise ermetic. Se pot păstra 2–4 luni.
Prăjiturile
Se pot congela prăjituri de orice fel cumpărate sau preparate în casă. Cele glasate au o viteză
de congelare mai redusă, dar se păstrează mai mult timp faţă de cele neglasate. Cu cât glazura
conţine o cantitate mai mare de unt sau margarină cu atât calitatea prăjiturii este mai bună după
decongelare. Glazurile cu mult zahăr şi în general cremele de zahăr ars nu se comportă bine la
decongelare motiv pentru care se recomandă ca astfel de glazuri să se facă prăjiturilor după
decongelare.
Prăjiturile preparate cu gălbenuş de ou în loc de ou integral se păstrează mai bine (se evită
efectul de gelificare a gălbenuşului).
Nu se recomandă congelarea prăjiturilor pe bază de albuş de ou, ele devenind elastice.
Prăjiturile se păstrează la congelare maxim 2 luni.
Tartele
Pot fi congelate tartele garnisite cu fructe, mai ales dacă acestea nu sunt prea suculente
(mere, pere, gutui). În cazul tartelor cu fructe suculente, aluatul poate deveni moale după
decongelare. Se recomandă congelarea separată a blatului de tarele, urmând ca garnisirea cu fructe
proaspete sau decongelate să se facă după decongelare.
Celelalte produse de patiserie: biscuiţi, gogoşi, torturi se păstrează bine în stare decongelată
dacă sunt bine ambalate.
La produsele de patiserie şi cofetărie umplute sau garnisite cu cremă, frişcă, dulceţuri se
recomandă să se decongeleze separat, în părţile lor componente urmând ca operaţia de umplere sau
garnisire să se facă la decongelare. Când aceste produse sunt congelate gata preparate (umplute sau
garnisite), se întâmplă adesea ca partea de patiserie să se înmoaie din cauza umezelii din umplutură
produsul căpătând astfel aspect şi gust mai puţin agreabil.
Ambalarea produselor de patiserie şi cofetărie în vederea congelării trebuie să se facă în
ambalaje impermeabile, etanşe, şi închise ermetic protejate de aer şi să se menţină umiditatea
produselor.
Metoda cea mai bună de congelare a acestor produse este de a le introduce în congelator pe
tăvi, iar după 3–15 ore, în funcţie de natura lor, se ambalează în pungi de polietilenă şi se reintroduc
în congelator. Durata de păstrare este de 2–4 luni.
Congelarea aluaturilor
Aluaturile pentru produsele de patiserie şi blaturile de tort se pot congela frecvent. Se poate
prepara o cantitate mai mare de aluat care poate fi congelată în porţii necesare şi scos din congelator
atunci când este nevoie.
21
Aluatul fraged se păstrează bine timp de 2 luni Se ambalează rece în folie din material
plastic, în folie de aluminiu caşerată pe hârtie sau material plastic. Se decongelează 10 minute în
cuptor la 150°C şi apoi se umple sau se garniseşte.
Aluatul cu drojdie se pregăteşte mai atent pentru decongelare deoarece după decongelare el
trebuie să crească. Deoarece drojdiile revin greu în activitate, la prepararea aluatului se va adăuga o
cantitate mai mare de drojdie, chiar dublă. Aluatul preparat se lasă să crească bine se frământă, se
fac pachete de 250- 500 grame se ambalează în folie de aluminiu şi se congelează. Decongelarea se
face la temperatura camerei timp de 2–3 ore apoi lângă o sursă de căldură pentru ca aluatul să
crească, după care se foloseşte la prepararea prăjiturilor.
Aluaturile pentru tarte vor fi preparate la fel ca şi cele destinate coaceri imediate, se vor
întinde în felii de dimensiuni şi grosimi dorite. La scoaterea din congelator nu e nevoie să se facă
decongelarea, ci se garnisesc imediat, după care se introduc în cuptor.
Blatul pentru tort se congelează gata preparat (copt). După decongelare, se pune crema şi se
garniseşte. În vederea congelării, aluatul pentru tort se ambalează întreg în pungi de polietilenă.
Durata de păstrare a aluatului şi blatului este de 9–12 luni.
Congelarea produselor de brutărie
Pâinea, cornurile, chiflele, covrigii se păstrează bine prin congelare timp de 2–3 luni. Pot fi
congelate în stare proaspătă, chiar călduţe, când au o frăgezime caracteristică care se regăseşte şi
după decongelare. Pâinea se congelează întreagă sau felii. Ambalarea se face în pungi de polietilenă
impermeabile, aplicate cât mai strâns pe produse şi închise ermetic.
Congelarea sanvişurilor şi tartinelor
Sandvişul este format din 2 felii de pâine albă sau neagră unse cu unt sau margarină între
care se pun diferite alimente, de obicei ornate cu paste alimentare.
Tartinele sunt felii subţiri de pâine în diferite forme unse cu unt sau margarină şi ornate cu
diferite alimente.
Tot în această categorie pot fi trecute chipsurile şi cartofii prăjiţi.
Pâinea folosită la aceste preparate este de preferat să fie de o zi pentru că are o umiditate
mult mai uniformă în toată masa, iar după decongelare oferă o frăgezime mai plăcută. Pâinea se
unge cu unt sau margarină pentru a preveni intrarea umpluturii în ea, cel puţin parţial.
Alimentele care se pun pe sandvişuri şi tartine sunt: peşte, icre, muşchi, şuncă, mezeluri,
cârnaţi, bucăţi mici de friptură, ciuperci, sparanghel, brânză, diferite legume, creme. Este important
să nu se pună alimente umede care pot înmuia pâinea. De asemenea nu se vor pune salate, tomate,
castraveţi, ouă, maioneză. Toate alimentele care se pun pe sandvişuri vor fi tăiate bucăţi sau
mărunţite şi necondimentate.
Sandvişurile se ambalează în pungi din material plastic impermeabile sau cutii închise. Se
pot păstra la congelare 1–2 săptămâni. Avantajul sandvişurilor şi tartinelor este acela că pot fi
scoase din congelator cu 2 – 3 ore înainte de consumare.
Semipreparate culinare congelate
Semipreparatele culinare sunt produse incomplet gătite, însă într-un avansat grad de
pregătire culinară (sortare, fasonare, umplere, pane, chiar coacere sau prăjire parţială). Înainte de
consumare ele vor suporta doar un tratament termic: fierbere, prăjire sau coacere.
Aceste produse sunt ambalate în pungi de polietilenă, caserole de polistiren sau alte
ambalaje corespunzătoare, cu capacitatea de 300g până la 1 kg. Fiecare ambalaj va fi însoţit de o
etichetă care va cuprinde elementele de identificare ale a produsului, modul de prelucrare ulterioară
şi de servire.
22
Din această categorie de produse alimentare fac parte: ardei umpluţi cu carne, dovlecei
umpluţi cu carne, sarmale în foi de varză sau foi de viţă, compoziţia pentru mici, chiftele crude din
carne de vită şi porc, amestec de carne tocată pentru pârjoale şi crochete, antricot de porc sau ceafă
de porc pentru friptură cu garnitură.
Preparate culinare congelate
Preparatele culinare sunt produse prelucrate şi tratate termic (fierte, coapte sau prăjite), gata
pentru consum. Ele pot fi consumate reci sau încălzite, după gust sau după natura lor.
Produsele se ambalează în pungi de polietilenă sau în caserole de polistiren de capacităţi
diferite, între 200 g şi 1,2 kg. În fiecare ambalaj se va găsi o etichetă cu elementele de identificare a
produsului şi modul de servire.
Din această categorie fac parte: rasol alb de vită cu legume, rasol de pasăre cu legume, rasol
şi piept de porc cu legume pentru ciorbă ţărănească, piept de porc cu legume pentru ghiveci,
amestec de carne de porc cu legume pentru tocană, pui cu mazăre, pui cu legume, pui cu fasole
verde, carne de pui cu legume pentru supă, etc.
Mâncăruri preparate congelate
Mâncărurile preparate sunt produse care au suferit o pregătire avansată pentru consum
înainte de a fi congelate. După decongelare şi încălzire ele se pot consuma fără altă pregătire
exceptând doar condimentarea. Pot fi congelate toate genurile de mâncăruri ale unui meniu:
antreuri, supe, fripturi, desert. Aceste produse sunt aşa-numitele produse de tip „catering” care au
intrat în cotidian.
Mâncărurile gătite pot fi împărţite în 4 categorii, după efectele pe care frigul le are asupra lor
şi după însuşirile pe care acestea le prezintă după decongelare şi încălzire după consum.
a. Mâncăruri care nu suferă modificări vizibile după decongelare şi încălzire pentru consum. În
această categorie intră: supele clare, pâinea, fursecurile, plăcinte cu fructe, cu dovleac copt,
diferite prăjituri.
b. Mâncăruri care se schimbă vizibil prin congelare, decongelare, dar la care se poate interveni
pe parcursul preparării pentru a suporta mai bine congelarea: diferite sosuri, supe-creme,
pasăre şi curcan umplut.
c. Mâncăruri care pregătite proaspăt şi consumate sunt excelente, dar se degradează la
temperaturi de congelare de -18°C. Ele trebuie ţinute la -30°C. Exemple: mâncăruri pe bază
de peşte gras, crustacee, mâncăruri pe bază de carne de curcan.
d. Mâncăruri care se modifică mult prin congelare şi încălzire şi care nu pot fi îmbunătăţite
decât foarte greu sau deloc. Exemple: crema de lapte, ouă şi zahăr, albuş de ou, legume
verzi, în special salata.
Pregătirea mâncărurilor pentru congelare

Sunt necesare câteva principii de bază la pregătirea mâncărurilor pentru congelare şi anume:
- mâncărurile vor fi gătite cu cât mai puţine grăsimi pentru a nu căpăta gust de rânced şi pentru a
nu micşora durata de păstrare;
- mâncărurile pregătite vor fi răcite imediat după terminarea procesului de gătire deoarece
congelarea trebuie să înceapă cât mai repede. Înainte de congelare mâncarea se va ţine
aproximativ o oră la temperatura de refrigerare;
- în mâncarea preparată nu se va adăuga sare şi nici condimente înainte de congelare, ci numai
după decongelare şi încălzire, deci înainte de servire. Sarea întârzie congelarea, iar
condimentele au comportare diferită la congelare: unele îşi pierd gustul, devin fade, iar altele
îşi accentuează gustul astfel încât mâncărurile decongelate devin mai picante decât înainte de
congelare. De exemplu: ardeiul iute, cuişoarele, piperul, devin picante, iar usturoiul capătă gust
dezagreabil, acid.
23
- Supele, ciorbele, bulionul se vor concentra mai mult decât de obicei, păstrându-se astfel mai
bine. Ele vor fi puţin diluate, la încălzire, după decongelare.
- Sosurile – cele care sunt preparate pe bază de smântână sau gălbenuş de ou vor fi bine legate
înainte de congelare, iar unele ingrediente (oţet, alcool) vor fi adăugate după decongelare.
Maioneza şi unele sosuri cu ulei, pregătite în mod obişnuit, „se taie” după decongelare.
Explicaţia constă în separarea emulsiei în două fracţiuni: apoasă şi grasă, din cauza cristalizării
apei îngheţate. La decongelare cele două fracţiuni rămân separate, iar emulsia nu se mai formează.
Pentru a obţine sosuri stabile după decongelare, sosurile cu ulei vor fi alcătuite astfel încât
conţinutul de ulei să nu depăşească 6 % din masa sosului. O altă metodă de a evita separarea
emulsiei (apă-ulei) din sosuri este folosirea uleiului după o perioadă de „iernare”, depozitând
uleiul, pentru câteva zile, la temperatura de refrigerare, la care el aproape se solidifică. Uleiul
aproape solidificat are mai mult o stare amorfă decât cristalină, fiind mai stabil în emulsiile din
sosuri.
La prepararea sosurilor se foloseşte frecvent ca agent de îngroşare făina de grâu. Ea însă nu
este un stabilizator complet pentru sosurile de carne şi sosurile ale din cauza instabilităţii
amidonului la temperaturi scăzute. Aceste sosuri se încheagă după decongelare pentru că amidonul
se degradează formând un gel opac, insolubil. Pentru a evita acest aspect, se recomandă adăugarea
de stabilizatori (gelatină sau pectină), care întârzie degradarea amidonului.
În general, tratamentul termic al mâncărurilor preparate pentru congelare (fierbere, coacere,
prăjire) nu va fi terminat, ci se va întrerupe cu un sfert de oră înainte de terminare şi se va continua
după decongelare. Frigul reduce timpul de fierbere după decongelare.
Ambalarea mâncărurilor preparate pentru congelare se face în caserole de aluminiu, în cutii
de polietilenă sau pungi de polietilenă introduse în cutii paralelipipedice, iar după decongelare
pungile se pot scoate din cutii şi se păstrează ca atare în stare congelată.
Durata de păstrare a mâncărurilor preparate este de 3 luni. Supele, ciorbele şi sosurile bine
degresate se pot păstra până la 6 luni, excepţie făcând ciorbele de peşte care nu se pot păstra mai
mult de 1 lună. Mâncărurile care conţin paste făinoase nu se vor păstra mai mult de 3 luni.
Reîncălzirea pentru consum a mâncărurilor congelate se face în general în baie Marie, pe
abur sau în cuptor. Nu se va face decongelarea mâncărurilor la temperatura camerei deoarece există
riscul de înmulţire rapidă a microorganismelor.
CONSERVAREA PRODUSELOR ALIMENTARE PRIN TRATAMENT

TERMIC
În industria alimentară conservarea cu ajutorul căldurii este o metodă des folosită datorită
eficacităţii ridicate şi a costului relativ scăzut. În funcţie de intensitatea tratamentului termic se
aplică două metode: pasteurizarea şi sterilizarea.
Pasteurizarea este tratamentul termic care are drept scop distrugerea formelor vegetative ale
microorganismelor, în special ale celor patogene şi inactivarea enzimelor responsabile de
modificarea nedorite pentru a asigura stabilitatea biologică a produsului finit.
Sterilizarea este tratamentul termic care are drept scop distrugerea tuturor
microorganismelor (forme vegetative şi spori), a toxinelor alimentare şi inactivarea enzimelor
microbiene existente în produsele alimentare.
Produsul alimentar supus acestor transformării termice poate fi ambalat într-un recipient
ermetic închis sau se poate ambala, în condiţii aseptice, după aplicarea tratamentului termic.
Factorii care influenţează distrugerea termică a microorganismelor sunt: temperatura şi
durata tratamentului termic aplicat, natura şi numărul microorganismelor, compoziţia chimică a
produselor supuse tratamentului termic, termopenetraţia în recipiente, presiunea interioară în timpul
sterilizării recipientelor, vidul interior în cutiile de conserve.
24
Atât la pasteurizare cât şi la sterilizare, numărul celulelor vegetative (în cazul pasteurizării)
sau al celulelor vegetative şi al sporilor (în cazul sterilizării) se reduce exponenţial pe măsură ce
timpul de expunere la o anumită temperatură letală creşte.
Reprezentarea grafică a reducerii de microorganisme în timp în condiţiile unui tratament
termic dat se numeşte curbă de supravieţuire. Această curbă este caracterizată de timpul de
reducere decimală a populaţiei microbiene D.
t
D=
lg N 0  lg N
No = număr iniţial de celule (spori)
N = număr de celule supravieţuitoare după epuizarea timpului t
D = timpul necesar pentru reducerea populaţiei microbiene cu 90% ; în cazul reprezentării
microorganismelor în coordonate semilogaritmice, valoarea lui D este timpul corespunzător
reducerii numărului de microorganisme într-un ciclu logaritmic.
Curba de supravieţuire în coordonate semilogaritmice se prezintă astfel:
5
10
Nr. de microorganisme
4
10
3
10 No lg No - lg N = 1
2
10 N
D
10
Durata încãlzirii la temp. const.
Deci, prin încălzirea unui produs alimentar un timp t la o temperatură T, se va realiza un

t
N
factor de inactivare: 0  10 D .
N
Analizând curba de supravieţuire se constată că:
- riscul supravieţuirii într-o populaţie microbiană (celule şi spori) este cu atât mai mic cu cât
numărul iniţial de microorganisme este mai mic. Rezultă că un regim de pasteurizare sau
sterilizare aplicat unui anumit tip de produs poate fi satisfăcător sau nesatisfăcător, funcţie de
încărcătura microbiană iniţială.
- teoretic nu este posibil să se atingă sterilitatea absolută deoarece curba de supravieţuire este
logaritmică şi tinde asimptotic către zero.
Probalilitatea de supravieţuire a unui microorganism (celulă sau spor) trebuie să fie suficient
de redusă pentru a asigura stabilitatea produsului alimentar, motiv pentru care pasteurizarea sau
sterilizarea produsului respectiv trebuie să fie eficientă.
Valorile lui D pentru diferite grupe de microorganisme (spori şi forme vegetative) sunt
redate în tabelul următor:
Categoria de produse Valorile lui D

alimentare (minute)
Produse cu pH > 4,5
- termofile 2,00 – 5,00
25
- mezofile anaerobe 0,1 – 0,2

Produse cu pH < 4,5
- termofile 0,01 – 0,07
- mezofile 0,1 – 0,5
Produse cu pH < 4 0,5 – 1,0
Pasteurizarea produselor alimentare

Produsele alimentare lichide pot fi supuse următoarelor tratamente termice:
- termizarea: LTST – (low temperature, short time) 63°C, 15 sec.
- pasteurizarea - se poate realiza în următoarele variante:
LTLT – (low temperature, long time) 63…65°C, 15 – 30 min
HTST – (high temperature, short time) 72…78°C, 15 sec.
VHTST – (very high temperature, short time) 87 – 105°C, 10 – 15 sec.
VHTVST – (very high temperature, very short time) 105°C, 1–2 sec.
XL – (extended life) 127 – 143°C, 0,5 – 2 sec.
În cazul produselor alimentare solide (produse din carne, peşte), pasteurizarea trebuie
realizată astfel încât în centrul termic să se atingă min. 69,5°C timp de 10 minute.
Pasteurizarea produselor din carne şi peşte se poate realiza astfel:
- într-o singură treaptă de temperatură a mediului de încălzire la 74–75°C;
- în mai multe trepte de temperatură (pasteurizare selectivă): prima treaptă începe la 60°C, iar
ultima la 74–75°C;
- în gradient de temperatură, adică, până la atingerea temperaturii de pasteurizare, între temperatura
mediului de încălzire şi temperatura produsului (centrul termic) trebuie să existe o diferenţă de
temperatură Δ t= 25°C.
STERILIZAREA PRODUSELOR ALIMENTARE
Produsele alimentare se pot steriliza ambalate, parametrii de sterilizare fiind stabiliţi în

funcţie de tipul de produs sau în vrac, în sistem UHT la 135–145°C timp de 3–6 secunde.
Conservele alimentare sterilizare se împart în două grupe:
- conserve absolut sterile – la care se aplică temperaturi ridicate un timp îndelungat ceea ce duce
la transformări în produsul conservat şi la scăderea calităţii acestuia. Se caracterizează prin
absenţa totală a formelor vegetative şi sporilor, absenţa toxinelor microbiene şi inactivarea
completă a enzimelor.
- conserve cu “sterilitate comercială” – pot să mai conţină spori termorezistenţi, dar care nu pot
germina şi nu se pot dezvolta la temperatura de depozitare. Aceste conserve păstrează în mare
însuşirile senzoriale şi nutriţionale ale produsului conservat, nu conţin microorganisme (forme
vegetative sau spori), nu conţin toxine dăunătoare sănătăţii omului şi au stabilitate mare în condiţii
normale de depozitare (temperatura mai mică de 25°C).
În funcţie de aciditatea conţinutului, conservele se pot clasifica astfel:
- conserve cu aciditate mică, pH ≥ 5
- conserve acide pH = 4,5 – 5
- conserve cu aciditate foarte mare, pH ≤ 4
Limita dintre conservele acide şi neacide se consideră la pH = 4,5 deoarece Clostridium
Botulinum se poate dezvolta şi poate produce toxine la pH=4,6, iar Clostridium
thermosacchorolyticum se poate dezvolta şi poate produce alterarea în conservele cu aciditate mică
(pH = 4,5 – 5).
Factori care influenţează regimul de sterilizare se împart în 2 grupe:
a) Factori care influenţează viteza de termopenetraţie:
26
- dimensiunile recipientului şi materialul din care este confecţionat

- starea produsului supus sterilizării
- sistemul de încălzire
- agitarea recipientului în timpul sterilizării
- modul de aşezare al alimentelor în recipient
- presiunea interioară a recipientului
b) Factori care acţionează asupra rezistenţei la căldură a microorganismelor:
- pH–ul
- temperatura de sterilizare
- gradul de infectare iniţială a produsului
- aerul, grăsimile, substanţele proteice
- sarea, zahărul
Procesul care defineşte viteza cu care căldura pătrunde în centrul recipientului poartă
denumirea de termopenetraţie, iar reprezentarea grafică a variaţiei temperaturii în interiorul
recipientului, în funcţie de variaţia temperaturii în utilajul care realizează sterilizarea (autoclavă) se
numeşte curbă de termopenetraţie.
Trasarea curbelor de termopenetraţie se efectuează cu ajutorul termocuplelor sau
termometrelor care se fixează în recipient cu ajutorul unor bucşe speciale.
Curba de variaţie a temperaturii cuprinde trei porţiuni distincte:
- porţiunea AB de ridicare a temperaturii;
- porţiunea BC de menţinere a temperaturii;
- porţiunea CD de scădere a temperaturii.
o
C
B B C
120
C variatia temperaturii
în instalatie
100
variatia temperaturii în
interiorul recipientului
80
D
D
60
40
A
20
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Timpul, min.
Caracterizarea procesului de sterilizare pentru un anumit produs ambalat într-un anumit tip
de recipient se face prin formula de sterilizare, a cărei formă generală este următoarea:
A BC
T
în care:
A – timpul de ridicare a temperaturii în instalaţie (min);
B – timpul de menţinere a temperaturii de sterilizare (min);
C – timpul de răcire a instalaţiei până la 40-45oC (min);
T – temperatura de sterilizare, oC
Factorii care influenţează viteza de termopenetraţie
1. Dimensiunile recipientului şi materialul din care este confecţionat

27
În cazul recipientelor metalice cilindrice apar două situaţii:

- când dimensiunile se schimbă odată cu modificarea volumului atunci durata sterilizării este
funcţie de distanţa dintre centrul recipientului şi suprafaţa exterioară a acestuia precum şi de
raportul dintre suprafaţa exterioară şi volumul recipientului;
- când volumul recipientului rămâne constant şi înălţimea este variabilă atunci apar următoarele
situaţii (D – diametrul recipientului; H – înălţimea recipientului):
D < H - timpul de pătrundere a căldurii în centrul recipientului variază proporţional
2
R t
cu pătratul razei: 1 2  1
R2 t
D = H - 2/3 din căldură se transmite prin suprafaţa laterală şi 1/3 prin
capace
D > H - cea mai mare parte din căldură se transmite prin capace
Timpul minim de încălzire al unui produs alimentar este atins atunci când raportul dintre
înălţime şi diametru este de aproximativ 0,25. În consecinţă, pentru sterilizarea produselor păstoase
şi solide, la care termopenetraţia se face lent, se recomandă utilizarea cutiilor plate.
Grosimea materialului din care este confecţionat recipientul şi conductibilitatea termică
influenţează temopenetraţia.
Astfel, în cazul recipientelor din tablă cositorită, grosimea materialului variază între 0,20 şi
0,36 mm, iar coeficientul de transmitere al căldurii este ridicat. În cazul recipientelor din sticlă,
grosimea peretelui este cuprinsă între 2 şi 6 mm, iar coeficientul de transfer termic este mic.
Influenţa exercitată de materialul ambalajului este în funcţie de modul în care se realizează
încălzirea produsului alimentar. În cazul încălzirii prin convecţie (produse lichide) ambalajul are o
influenţă mai mare decât în cazul încălzirii prin conducţie (produse vâscoase şi solide).
2. Starea produsului supus sterilizării

În funcţie de consistenţa produsului, de raportul solid/lichid şi de vâscozitatea fazei lichide,
conservele se împart în:
- conserve cu conţinut compact, omogen, cu particule fine sau mai mari, la care transmiterea
căldurii spre centrul termic se face prin conducţie;
- conserve cu un anumit raport solid/lichid la care căldura se transmite prin conducţie sau
convecţie funcţie de raportul solid/lichid şi de evoluţia fazei lichide în timpul sterilizării;
- conserve cu conţinut lichid la care transmiterea căldurii se face numai prin convecţie.
La produsele vâscoase şi solide când transmiterea căldurii se face prin conducţie,
temperatura iniţială este foarte importantă deoarece atingerea temperaturii de sterilizare în centrul
termic al cutiei este mai rapidă la cele cu temperatura iniţială mai ridicată.
3. Sistemul de încălzire
Sterilizarea se poate face prin metode discontinue sau continue.
Sterilizarea discontinuă
Se realizează la temperaturi peste 100°C în utilaje numite autoclave care pot fi verticale sau
orizontale. Agentul termic este aburul, iar variaţia temperaturii şi a presiunii se urmăreşte cu
ajutorul manometrelor şi termometrelor.
La conservele din carne se folosesc autoclave rotative numite şi rotoclave de tip Rotomat
pentru accelerarea termopenetraţiei şi obţinerea unui produs finit de calitate.
Sterilizarea continuă necesită utilizarea unor instalaţii de sterilizare hidrostatice se tip
Hidrolux sau Stork la care sterilizarea se face fără şocuri mari de temperatură. Aceste instalaţii
compensează presiunea din spaţiul de sterilizare cu presiunea unei coloane de apă de peste 10 m.
Avantaje:
- permite sterilizarea unui număr mare de recipiente în unitatea de timp (aprox 300
recipiente/minut).
- procesul poate fi automatizat,
- creşte productivitatea muncii
28
- se reduce la jumătate consumul de utilităţi.

Există mai multe modalităţi de sterilizare a producţiei alimentelor în funcţie de agentul
termic folosit şi anume: sterilizarea folosind amestecul abur–aer, sterilizarea în apă în regim fără
circulaţie, sterilizarea în apă supraîncălzită prin stropire în regim de circulaţie şi contrapresiune.
Procedeele clasice de sterilizare pot duce la degradarea calităţii produselor datorită
termopenetraţiei lente şi a duratei mari de sterilizare. Pentru a reduce degradarea produselor
alimentare supuse sterilizării s-a căutat reducerea timpului de sterilizare concomitent cu mărirea
temperaturii. Astfel sterilizarea se realizează în următoarele etape:
- sterilizarea recipientelor şi capacelor
- sterilizarea produsului alimentar neambalat la 140–150°C, 1 min.
- dozarea produsului alimentar sterilizat în recipiente sterilizate
- aplicarea capacelor şi închiderea în condiţii aseptice.
Sterilizarea produselor alimentare se poate face şi prin injecţii de abur, procedeu numit
uperizare sau folosind schimbătoare de căldură. Acest mod de conservare se mai numeşte şi
conservare aseptică.
4. Agitarea recipientelor
În timpul sterilizării agitarea recipientelor contribuie la îmbunătăţirea transferului de căldură
prin accelerarea curenţilor de convecţie. Se realizează prin două procedee:
- rotirea recipientelor în jurul axei cutiei şi a axului utilajului de sterilizare (Rotomat), se aplică
la produsele la care viteza de penetraţie a căldurii este mică (de ex. conservele mixte solid-
lichid);
- rotirea recipientelor „peste cap” asigură cea mai mare viteză de termopenetraţie şi constă în
rostogolirea recipientelor în jurul unei axe perpendiculare pe axele recipientelor situată în
interiorul acestora. Spaţiul liber existent în recipiente în momentul rostogolirii acestora
determină creşterea vitezei de termopenetraţie. Efectul este maxim când se realizează curenţi
turbionari în produs.
5. Presiunea interioară a recipientului

Ca urmare a dilatării produsului pe parcursul sterilizării creşte presiunea în interiorul
recipientului. Această presiune trebuie compensată din exterior, adică în utilajul de sterilizare,
împiedicându-se astfel deformarea falţului recipientelor şi formarea aşa numitului „cioc” care duce
la neetanşeitatea ambalajului.
Presiunea interioară este dată de suma presiunilor parţiale ale aerului şi gazelor la
temperatura de sterilizare (Pa) şi presiunea vaporilor saturaţi la temperatura de sterilizare (Pv):
Pi = Pa + Pv
Factorii care influenţează presiunea interioară sunt:
- conţinutul recipientului: lichidele măresc mai mult presiunea decât solide, ele având un
coeficient de dilatare termică dublu, iar gazele existente în produs sunt eliminate la sterilizare,
mărind astfel presiunea interioară;
- gradul de umplere al recipientului influenţează în mod direct presiunea interioară, umplerea
excesivă a recipientului ducând la creşterea acesteia;
- tipul de recipient: la ambalajele metalice presiunea interioară este mai redusă decât la
ambalajele din sticlă, deoarece coeficientul de dilatare al tablei este mai mare decât al sticlei;
- procedeul de umplere şi închidere: presiunea interioară este direct influenţată de temperatura
produsului înainte de închidere. Închiderea recipientelor cu produs la temperaturi ridicate
reduce mult presiunea din interior, realizând şi eliminarea aerului din recipient (exhaustizarea).
Procedeele utilizate sunt:
o dozarea produselor fierbinţi în recipiente urmată de o închidere rapidă;
o trecerea recipientelor prin tuneluri de exhaustizare cu abur 15-20 minute;
o închiderea recipientelor concomitent cu injectarea vaporilor de apă în spaţiul liber al
recipientelor;
o închiderea recipientelor sub vid.
29
- procedeul de sterilizare şi răcire aplicat: se preferă metoda de sterilizare cu contrapresiune,

presiunea interioară fiind echilibrată de cea din sterilizator. Această metodă este indispensabilă
pentru recipientele din sticlă şi foarte utilă pentru recipientele metalice, în special în cazul
folosirii tablei subţiri la confecţionarea cutiilor.
- vidul interior al recipientelor se manifestă prin forma concavă a capacelor creată de
depresiunea interioară. Prin realizarea vidului în interiorul recipientelor se asigură un aspect
exterior normal, se evită procesele de oxidare, se previne deformarea capacelor, se realizează
ermeticitatea recipientelor şi se evită procesele de coroziune internă.
Accidente de fabricaţie la produsele sterilizate
1. Suprasterilizarea
În procesul de sterilizare, pe lângă efectul de distrugere a microorganismelor, tratamentul
termic acţionează asupra produsului alimentar provocând o serie de modificări în compoziţia şi
structura acestuia, care sunt cu atât mai profunde cu cât tratarea termică a fost mai îndelungată.
Suprasterilizarea poate provoca schimbarea culorii produselor, înmuierea excesivă a
ţesuturilor, reducerea conţinutului de vitamine (în special C şi B1), marmorarea recipientelor.
2. Substerilizarea
Este provocată de prezenţa microorganismelor care au supravieţuit tratamentului termic
aplicat la sterilizare. Caracteristic este faptul că la controlul microbiologic microflora apare unitară,
iar recipientele prezintă o ermeticitate perfectă.
Substerilizarea apare datorită nerespectării regimului de sterilizare, datorită numărului mare
de microorganisme existente iniţial în produs, datorită nerespectării condiţiilor de igienă şi răcirii
insuficiente a conservelor.
3. Bombajul recipientelor
Bombajul reprezintă schimbarea aspectului exterior al recipientului, datorită deformării
capacelor care devin convexe prin apariţia unei presiuni interioare ridicate. În funcţie de cauzele
care-l provoacă, bombajul poate fi: fizic, chimic, microbiologic.
Bombajul fizic nu se sesizează în perioada de termostatare a conservelor, iar la verificarea
conţinutului recipientelor, nu se evidenţiază microorganisme vii. Acest tip de bombaj mai este
numit şi bombaj aparent şi poate fi cauzat de: umplerea excesivă a recipientelor ceea ce duce la o
mărire a volumului pe parcursul tratamentului termic, dilatarea aerului şi gazelor din produs pe
parcursul sterilizării, folosirea unor capace confecţionate din tablă prea subţire sau puţin elastică,
păstrarea conservelor la temperaturi prea ridicate sau prea scăzute, când are loc dilatarea datorită
îngheţării produsului.
Bombajul chimic se produce datorită coroziunii pereţilor interiori ai cutiei ca urmare a
degajării de hidrogen format în urma reacţiei dintre mediul acid al produsului alimentar şi metalul
din care este confecţionat recipientul.
Bombajul microbiologic apare ca urmare a dezvoltării microorganismelor care generează
gaze (CO2, H2S). Cauzele apariţiei acestui defect sunt: răcirea insuficientă a conservelor,
neermeticitatea recipientelor sau ca urmare a substerilizării conservelor.
4. Alterarea fără bombaj a conservelor
Este cunoscută şi sub denumirea de alterare plan-acidă şi apare în special la conservele de
legume. Microorganismele care provoacă acest defect sunt bacteriile termofile, cu temperatura
cuprinsă între 50-60oC. Caracteristic pentru acest tip de alterare este faptul că deşi produsul prezintă
o aciditate ridicată, datorită fermentaţiei lactice a zaharurilor recipientele nu prezintă bombaj.
Degradarea produsului depozitat în condiţii normale de temperatură se observă după 2-3 luni
de la data fabricaţiei. La conservele în cutii metalice este imposibil de separat recipientele alterate
de cele nealterate. La ambalajele din sticlă alterarea se observă prin transformările suferite de
conţinutul recipientelor.
30
Răcirea insuficientă a conservelor după sterilizare şi depozitarea la temperaturi ridicate

determină creşterea numărului de recipiente cu acest tip de alterare.
5. Neermeticitatea recipientelor duce la alterarea rapidă a conservelor şi apare datorită
închiderii necorespunzătoare a recipientului sau datorită deteriorării mecanice a acestora după
aplicarea tratamentului termic.
6.Coroziunea externă a recipientului duce la deprecierea calităţii produsului finit, conservele
respective fiind considerate rebuturi. Principalele forme de coroziune sunt: ruginirea cutiilor,
decositorirea, matisarea (pierderea aspectului lucios al tablei cositorite).
CONSERVAREA PRODUSELOR ALIMENTARE PRIN REDUCEREA

UMIDITĂŢII
Generalităţi
Prin reducerea umidităţii, respectiv a activităţii apei, se poate asigura conservarea produselor
alimentare, împiedicându-se dezvoltarea microorganismelor. Dezvoltarea microorganismelor în
produsele alimentare depinde de cantitatea de apă disponibilă, respectiv de activitatea apei care se
poate defini prin raportul:
P
aw = unde P = presiunea vaporilor de apă din produs,
P0
Po = presiunea vaporilor de apă din atmosferă.
Starea de echilibru a unui produs alimentar este caracterizată prin faptul că umiditatea sa este în
echilibru cu cea a aerului, stare numită umezeală relativă de echilibru:
P
Φe =  100
P0
Între umezeala relativă de echilibru şi activitatea apei există următoarea relaţie:
aw = Φe / 100
Noţiunile de umezeală relativă de echilibru şi activitatea apei sunt mai complete decât
noţiunea de umiditate a produselor deoarece se explică influenţa substanţelor dizolvante asupra
dezvoltării microorganismelor.
Dintre microorganisme, bacteriile necesită o umiditate mai mare (35%) urmate de drojdii
(25%) şi mucegaiuri (10%). Valorile activităţii apei pentru dezvoltarea microorganismelor sunt
următoarele: bacterii 0,90 – 0,95 ; drojdii 0,88 – 0,91 ; mucegaiuri 0,70 – 0, 74.
Reiese că un produs alimentar nu este alterat dacă activitatea apei este sub limita indicată
pentru mucegaiuri deci produsul nu mai poate fi alterat nici de drojdii şi nici de bacterii. În cadrul
fiecărei grupe există specii de microorganisme, numite xerofile care rezistă la activităţi mici ale
apei, respectiv la umiditate redusă.
Activitatea apei este influenţată de temperatură, presiune osmotică, pH. Reducerea valorii
activităţii apei se poate realiza prin reducerea conţinutului de apă disponibilă aplicând concentrarea
sau uscarea.
Conservarea prin concentrare
Conservarea prin concentrare a produselor alimentare lichide, soluţii, suspensii urmăreşte:

- asigurarea conservabilităţii produselor alimentare prin eliminarea unei cantităţii de apă, deci
micşorarea activităţii apei. Pentru o bună conservabilitate produsele alimentare trebuie să aibă min
60% s.u. Se economisesc astfel spaţii de depozitare şi manoperă.
- economisirea de energie în cazul în care produsul concentrat se supune uscării concomitent cu
creşterea eficienţei instalaţiei de uscare şi a capacităţii de producţie.
31
Concentrarea trebuie realizată astfel încât să menţină valoarea nutritivă a produselor

alimentare concentrate, să nu le modifice proprietăţile senzoriale (gust, culoare, miros) şi să nu se
ajungă la denaturarea proteinelor şi depunerea lor sub formă de precipitate. Pentru a realiza aceste
obiective trebuie ales un anumit tip de concentrator funcţie de produsul supus concentrării şi prin
corelarea parametrilor temperatură, presiune, timp.
Concentrarea constă în eliminarea apei din produs sub influenţa căldurii. Concentrare se
poate realiza prin evaporare, vaporizarea sub vid fiind superioară concentrării prin fierbere la
presiune osmotică.
Concentrarea prin vaporizare sub vid prezintă următoarele avantaje:
- concentrarea are loc la temperaturi mai scăzute
- durata de concentrare se reduce aproape la jumătate
- se păstrează mai bine proprietăţile senzoriale şi valoarea nutritivă a produsului concentrat
- se pot recupera substanţe volatile de aromă
- concentratorul poate fi cuplat cu un separator lichid/vapori sau realizează singur această operaţie
- instalaţia prezintă un sistem pentru condensarea vaporilor (condensator)
- se poate monta şi sistemul cu termocompresie
- au echipament special (pompă de apă, pompă de vid) şi instalaţiile de automatizare.
Concentratoarele pot fi cu manta de încălzire, cu cameră de încălzire tubulară, un flux forţat
ascendent sau descendent, cu peliculă mecanică, cu peliculă realizată centrifugal, cu schimbător de
căldură cu plăci.
Pentru reducerea consumului de abur s-au realizat instalaţii de concentrare cu efect multiplu
(alcătuite din 2-3 concentratoare), cu termocompresie sau mixt. Instalaţiile de concentrare pot fi de
tip Anhidro, Alfa-Laval, Centri-Therm, Wiegand, Rotofilm, Luwa, APV, Paasch-Silkeborg,
Ahrens-Boden.
Pentru concentrarea lichidelor până la 98% s.u. se folosesc concentratoare cu suprafaţă
rodată Con–Vap, iar pentru concentrarea produselor termosensibile se obţin rezultate foarte bune
cu instalaţie Evapac.
O metodă de concentrare este crioconcentrarea.
Crioconcentrarea constă în cristalizarea parţială a apei dintr-o soluţie prin congelare, urmată
de separarea cristalelor de gheaţă din concentratul format prin presare sau centrifugare. În funcţie de
concentraţia care trebuie obţinută crioconcetrarea se poate realiza într-o singură etapă de cristalizare
şi separare sau mai mult. Se lucrează la temperaturi scăzute (-3…-7, chiar până la -15°C), ceea ce
împiedică degradarea produselor şi pierderile de aromă.
La crioconcentrare nu sunt pierderi de substanţă uscată, iar consumul de energie este mult
mai scăzut decât la concentrarea prin vaporizare. Cu toate acestea are aplicabilitate redusă fiind
considerat un procedeu neeconomic. Se pot concentra astfel sucul de portocale, produse instant de
ceai, cafea.
Conservarea prin uscare
Generalităţi
Deshidratarea sau uscarea se realizează prin evaporarea apei care ajunge treptat la suprafaţa
produsului supus uscării (deshidratării).
În funcţie de aportul de căldură uscarea poate fi: prin convecţie, prin conducţie, prin radiaţie
şi prin încălzire în dielectric (uscare cu curenţi de înaltă frecvenţă, microunde). Uscarea se poate
realiza în aer sau vid. Cea mai răspândită este metoda de uscare prin convecţie la presiune
atmosferică (uscarea cu aer cald).
Procesul de uscare este controlat de proprietăţile aerului umed care înconjoară produsul şi de
proprietăţile produsului. Viteza de uscare va fi cu atât mai mare cu cât temperatura aerului este mai
mare şi cu cât aerul este mai „uscat”, adică cu cât umezeala acestuia este mai mică. Pentru a realiza
o uscare corespunzătoare viteza aerului trebuie să fie mai mare de 3 m/s.
32
Îndepărtarea apei din produs pe parcursul procesului de uscare este determinată în principal
de fenomenele de difuzie de natură capilară:
- difuzia externă care constă în evaporarea apei de pe suprafaţa produsului supus uscării.
- difuzia internă care constă în deplasarea apei din interiorul produsului spre suprafaţă, adică de la
locurile cu conţinut mare de apă spre cele cu conţinut mai mic de apă.
- termodifuzia este procesul de difuziune internă provocat de diferenţa de temperatură între
periferia şi centrul produsului,
Tehnici de uscare utilizate în industria alimentară
1.Uscarea prin convecţie la presiune atmosferică

a. Uscarea clasică se execută în camere de uscare, în uscătoare cu zone, cu benzi, în uscătoare
tip tunel
b. Uscare în strat vibrator se aplică produselor sub formă de bucăţi sau granule aşezate în tăvi
perforate care au o mişcare oscilantă spre partea de descărcare. Se face cu aer cald.
c. Uscarea în strat fluidizat
Stratul fluidizat este o stare intermediară între 2 stări: starea unui strat fix poros şi starea
stratul de material antrenat de un fluid gazos. Cu cât viteza aerului este mai mare cu atât uscarea
este mai rapidă. Uscătoarele prin fluidizare pot fi folosite la uscarea mazării, morcovilor felii, cepei
feliate, cartofi granule, cuburi de carne, făină, sare, zahăr.
d. Uscarea în strat de spumă

Materialul lichid adus în stare de pastă (piure), prin concentrare prealabilă sub vid este
amestecat cu o substanţă emulgatoare (mono- şi digliceride, hidrolizat proteic de soia, albuş de ou,
esteri ai zaharozei) şi transformat într-o spumă prin insuflare de gaz inert sub presiune (azot).
Această spumă se aplică pe o suprafaţă netedă (bandă transportoare) şi este uscată cu aer cald.
Spuma uscată, sub formă de foaie spongioasă, este măcinată apoi pentru a putea fi transformată în
pulbere fină.
e. Uscarea prin pulverizare – este metoda cel mai des utilizată pentru uscarea
produselor sub formă lichidă sau semilichidă, soluţii, suspensii, paste. Aceste produse sunt
pulverizate şi amestecate cu aer cald, picături lichide având diametrul între 10 – 200μ. Uscarea este
rapidă (1 – 20 sec).
Avantaje:
- uscarea se face în aer într-o singură fază de uscare şi are loc la temperaturi joase chiar dacă
temperatura aerului este mai mare de 100°C.
- prin pulverizare se realizează o suprafaţă mare de evaporare deci un contact mai intim între
agentul de uscare şi produs, deci este necesar de un timp foarte scurt de uscare.
- la finalul uscării temperatura particulelor solide este aproximativ aceeaşi cu a aerului umed
evitându-se astfel supraîncălzirea şi deci nu se modifică caracteristicile iniţiale ale produselor.
- se obţine o pulbere foarte fină, omogenă, care nu mai necesită mărunţire.
- instalaţiile folosite sunt complet automatizate.
Prin pulverizare se pot usca următoarele produse alimentare: lapte degresat, lapte integral,
zer, mixul pentru îngheţată, brânza, untul, cazeinatul de sodiu, melanjul de ouă, cafea instant, sucuri
de fructe şi legume, extracte de carne, extracte de drojdie, coloranţi şi aromatizanţi.
Componentele unui uscător prin pulverizare cu reciclarea pulberii fine sunt redate schematic
în figura de mai jos:
33
T
Uscător prin pulverizare cu reciclarea pulberii fine
A- ventilator; B- filtru de aer; C- baterie de încălzire a aerului; D- camera (turn) de uscare; E-
pompa de alimentare; F- tanc de alimentare; G- atomizor; H- valvă rotativă; J- conductă pentru
evacuarea aerului din camera de uscare; K- separator aer/pulbere (ciclon); L- ventilator pentru
evacuarea aerului; M- valvă rotativă; N- traseu pentru reciclare pulbere fină; T- transportor pentru
pulberea fină.
2. Uscarea prin conducţie la presiune atmosferică

Uscarea se face prin contactul produselor cu o suprafaţă fierbinte ceea ce duce la evaporarea
apei. La sfârşitul uscării produsele uscate se îndepărtează prin radere cu un cuţit. Uscătoarele
folosite sunt de tip tambur rotativ încălzite în interior cu abur la 150°C.Uscare pe valţuri se
foloseşte la obţinerea laptelui praf, a pulberii deshidratate de cartofi şi a pireului instant.
Procedee de conservare combinate cu uscarea
Dehidrocongelarea – constă în deshidratarea parţială a produselor alimentare (legume,

fructe, carne) până la 50% umiditate urmată de congelarea rapidă a acestora. Se previn astfel
degradările care au loc la uscare şi se asigură menţinerea gustului şi a culorii iniţiale. Se reduce
greutatea şi volumul produsului respectiv.
Criodeshidratarea sau liofilizarea este un procedeu de uscare rapidă a produselor alimentare
în prealabil congelate şi se realizează prin sublimarea gheţii sub vid înainte urmată de uscarea
secundară pentru îndepărtarea apei sau a lichidelor necongelate.
Uscarea primară (desicarea) se realizează prin sublimarea gheţii la 120 – 140°C şi presiuni
de 0,5 – 1,5 mmHg.
Uscarea secundară constă în îndepărtarea apei în stare solidă, folosind un aparat de încălzire
cu plăci care are temperatura plăcilor de 40–45°C şi lucrează la presiuni de 0,5 – 1 mmHg.
Se pot liofiliza: carnea de vită, de pasăre şi de peşte (fără grăsime), produse vegetale şi
fructe sub formă de pireuri, sucuri concentrate, extracte de ceai şi cafea.
Avantaje: păstrarea proprietăţilor senzoriale (textură, gust, miros), păstrarea valorii nutritive
(vitamine, proteine, acizi graşi, arome), stabilitate şi durată mare de păstrare, diminuarea greutăţii şi
volumului, reconstituire uşoară
Dezavantaje: instalaţiile sunt scumpe, cu randament scăzut, necesită personal calificat.
Ambalarea şi depozitarea produselor uscate
Produsele alimentare uscate trebuie ambalate corespunzător în ambalaj ermetic închise,
impermeabile faţă de vaporii de apă. Ca ambalaje se folosesc saci şi pungi din material plastic,
închise la ambele capete şi introduse în cutii metalice sau cutii de carton.
34
Produsele alimentare uscate se depozitează în încăperi uscate, curate cu o temperatură a

aerului între 0–15°C şi umiditate relativă de 75%. Temperatura şi umiditatea aerului se vor verifica
periodic. Cu cât temperatura este mai scăzută cu atât durata de depozitare e mai lungă.
Rehidratarea produselor uscate

Rehidratarea produselor uscate e influenţată de: temperatura la care se face rehidratarea, de
durata de rehidratare dorită, de structura fizică a produsului uscat, de pH-ul apei de rehidratare.
Determinarea capacităţii de rehidratare reprezintă cantitatea de apă exprimată în g absorbită
de 10 g produs deshidratat păstrat în apă la temperatura camerei timp de 24 ore. Rehidratarea este
rapidă la pulberile instant, structura poroasă a acestora favorizând rehidratarea. Conţinutul ridicat în
lipide a produselor uscate influenţează negativ operaţia de rehidratare.
CONSERVAREA CU ZAHĂR
Generalităţi
Principiul biologic al acestui procedeu de conservare este saccharoosmoanabioza care se
realizează prin adăugarea de zahăr în cantitatea necesară astfel încât presiunea osmotică a fazei
lichide a produselor alimentare să crească împiedicând dezvoltarea microorganismelor (peste 60%
zahăr în produsul finit). Cu cât presiunea osmotică a soluţiilor de zahăr este mai mare, cu atât
efectul de plasmoliză al celulelor microbiene e mai mare. În timpul plasmolizei se elimină apa
liberă şi o parte din apa legată coloidal în citoplasma celulelor microbiene. Adaosul de zahăr duce la
reducerea umidităţii produsului, deci la reducerea activităţii apei sub limitele de dezvoltare a
microorganismelor.
Factorii care influenţează acţiunea conservantă a zahărului sunt:
- conţinutul final de apă al produsului
- conţinutul de zahăr al materiei prime (fructele) care influenţează pozitiv acţiunea de conservare
- temperatura şi durata de fierbere a produselor pe parcursul tehnologic
- prezenţa pectinei – măreşte vâscozitatea fazei lichide ceea ce îngreunează accesul apei şi al
substanţei nutritive la celulele microbiene
- valoarea pH-ului care acţionează indirect asupra conservării prin formarea gelului pectină – zahăr
– acid.
La conservarea cu ajutorul zahărului, activitatea apei se situează la valori care permit
dezvoltarea mucegaiurilor, însă împiedică dezvoltarea bacteriilor şi drojdiilor neosmofile. Pentru a
împiedica dezvoltarea mucegaiurilor se aplică tratamente termice produselor finite sau se face
tratarea acestora cu antiseptici. Infectarea ulterioară cu spori de mucegaiuri sau cu drojdii osmofile
se face din mediul exterior ca urmare a unei igienizări necorespunzătoare şi a unei ambalări
neadecvate a produselor alimentare.
Drojdiile osmofile pot suporta concentraţii de zahăr până la 80%.
Conservarea cu zahăr se aplică la fructe şi la fabricarea laptelui concentrat cu zahăr (min
62% zahăr).
În cazul conservării cu zahăr a fructelor se obţin două categorii de produse: negelificate şi
gelificate.
Din grupa produselor negelificate fac parte: dulceţurile de fructe, siropurile de fructe,
magiunul, compoturile, fructele confiate.
Din grupa produselor gelificate fac parte: gemurile, marmeladele, jeleurile.
Gelul pectic – este un sistem coloidal format din pectină, zahăr şi acid, este aproape solid îşi
păstrează forma şi prezintă elasticitate. Pectina este un compus macromolecular format din
molecule de acid galacturonic. Formarea gelului pectic se datorează deshidratării particulelor de
pectină de către zahărul adăugat în soluţie precum şi datorită punerii în libertate cu ajutorul unor
acizi a grupelor carboxilice din molecula pectinei. Ca urmare, moleculele de pectină se apropie şi
35
formează un schelet de gel fiind legate între ele prin punţi de hidrogen. În interiorul scheletelor
pectice se găseşte soluţia de zahăr, acizi şi alte componente.
Structura substanţelor pectice
Formarea gelului prin punţi de hidrogen
Gelul se obţine în urma fierberii de scurtă durată a soluţiei de zahăr, pectină şi acid,
consolidându-se în timpul răcirii când pectina trece din stare de soluţie în stare de gel. În vederea
gelificării trebuie evitată orice acţiune mecanică în timpul răcirii produsului.
Puterea de gelificare reprezintă cantitatea totală de zahăr care poate fi gelificată în gel de
65% de către 1g de peptidă la pH = 3 - 3,3.
Produse gelificate
Gemurile
Sunt produse gelificate obţinute din fructe proaspete sau semiconservate, fierte cu zahăr, cu
sau fără adaos de acizi sau pectină, până la concentraţia stabilită în normativele în vigoare, ambalate
în recipiente ermetic închise şi pasteurizate.
Gemurile preparate dintr-o singură specie de fruct poartă denumirea fructului respectiv, iar
la cele preparate din amestec de fructe poartă denumirea de gemuri asortate.
La fabricarea gemurilor se folosesc fruste proaspete, recoltate la maturitate tehnologică sau
pulpe de fructe conservate cu SO2.
Procesul tehnologic de fabricare a gemurilor cuprinde următoarele faze:
- spălarea, sortarea, curăţire
- divizarea
- prepararea produselor - este faza cea mai importantă şi constă în alcătuirea şarjelor, prepararea
soluţiei de pectină, fierberea, concentrarea.
- spălarea recipientului
- dozarea produsului cald în recipiente
- închiderea
- condiţionarea recipientelor pline (ştergere, etichetare)
- depozitare
Prepararea gemului se poate face prin două metode:
36
1. Difuzia prealabilă a fructelor cu zahăr urmată de concentrare prin fierbere (se aplică la
fructele cu textură mai slabă: căpşuni, fructe de pădure).
2. Fierberea directă a fructelor cu zahăr sau sirop de zahăr şi concentrarea produsului.
Pe parcursul procesului tehnologic trebuie să se urmărească timpul şi durata de prelucrare
pentru a favoriza fenomenul de gelificare şi pasteurizare, pentru a menţine forma fructelor, pentru
păstrarea în cea mai mare parte a pectinei şi aromelor din fructe printr-o fierbere cât mai scurtă şi
pentru păstrarea în cea mai mare măsură a puterii de gelificare.
Marmelada
Produs gelificat obţinut prin concentrarea cu zahăr a marcului de fructe proaspăt sau
conservat, cu sau fără adaos de acizi alimentari şi pectină.
Marmelada se fabrică pe 3 calităţi: extra, superioară, amestec
Marmelada extra este fabricată dintr-un singur fruct de calitate superioară cum ar fi: caise,
zmeură, vişine, cireşe, căpşuni, afine, excepţie făcând fructele comune: mere, pere, gutui, prune.
Marmelada superioară se obţine din 2 categorii de fructe 30% fructe nobile şi 70% fructe
comune din care max. 50% să fie mere şi pere.
Marmelada amestec se obţine din diverse fructe în special mere şi pere cu max. 70% mere şi
max. 20% pere.
Procesul tehnologic de fabricare a marmeladei cuprinde următoarele faze:
- prepararea marcului - constă din sortarea şi spălarea fructelor, zdrobirea, fierberea, răcirea,
strecurarea, ambalarea în recipiente, adăugare de conservanţi (SO2) şi depozitare.
- fierberea marmeladei (concentrarea): la început se face la presiune atmosferică pentru a
elimina SO2 şi apoi în vid pentru realizarea concentrării propriu-zise. Zahărul se adaugă în cantităţi
mici, treptat, după ce produsul a ajuns la 15% - 18% s.u.. Acidul citric (soluţie 30 %) se adaugă
când marmelada a ajuns la 55-60 % s.u.
- dozarea marmeladei în recipiente
- închiderea recipientelor
- condiţionarea recipientelor pline
- depozitarea
Jeleurile
Sunt produse gelificate obţinute din sucuri de fructe în amestec cu zahăr şi pectină, cu sau
fără adaos de acid citric. Ele poartă denumirea fructelor din care provin sucurile utilizate. Materia
primă poate fi sucul de fructe conservat cu SO2 sau fructele proaspete.
Procesul tehnologic de fabricare a jeleurilor din fructe cuprinde două etape:
a) Fabricarea sucurilor de fructe, care constă din: spălare, sortare, divizare, fierbere, presare,
separare suc, limpezire, conservare.
b) Prepararea jeleurilor, care constă din: alcătuirea şarjelor, fierberea şi concentrarea, când se
adaugă zahăr, pectină, acid citric sau acid tartric, dozarea, închiderea, pasteurizarea,
depozitarea.
Produsele negelificate
Dulceaţa
Dulceaţa este un produs negelificat obţinut prin fierberea fructelor în sirop de zahăr cu adaos
de acid citric, urmată de concentrarea produselor, ambalarea în recipiente închise ermetic şi
pasteurizarea acestora. Conţinutul în zahăr variază între 65 – 70%.
Dulceaţa se prepară dintr-o singură specie de fructe şi poartă denumirea fructului din care
provine.
Procesul tehnologic de fabricare a dulceţei cuprinde următoarele faze:
- spălare
- curăţare
- divizare
37
- operaţii preliminare specifice care constau în întărirea texturii la fructele moi, înţeparea la fructele
verzi şi opărirea la fructele tari
- prepararea dulceţei
- răcirea până la 70°C pentru a nu mări vâscozitatea
- spălarea recipientelor
- dozarea, închiderea
- pasteurizarea
- condiţionarea recipientelor pline
- depozitare
Prepararea dulceţei este faza cea mai importantă din procesul tehnologic şi se poate realiza
în mai multe moduri:
a) difuzia fructelor în sirop de zahăr concentrat 2–8 ore şi se aplică la fructele cu textură moale
pentru a evita destrămarea şi la fructele cu o textură tare (fructe verzi ) pentru a evita zbârcirea.
După efectuarea difuziei se face concentrarea produsului.
b) fierberea fructelor în apă şi concentrarea prin adaos de zahăr
c) fierberea fructelor în sirop de zahăr concentrat
d) concentrarea discontinuă a produsului care constă în fierberea fructelor cu zahăr sau sirop de
zahăr, cu 2–3 întreruperi timp de 5–10 minute până la atingerea concentraţiei finale.
Siropurile de fructe
Sunt produse negelificate obţinute prin concentrarea sucurilor de fructe cu zahăr şi adaos de
acid citric, urmată de ambalarea ermetică.
Procesul tehnologic decurge în 2 etape:
- obţinerea sucului de fructe
- prepararea siropului
Obţinerea sucului de fructe: fructe - sortare, spălare, curăţare, zdrobire, presare, limpezire,
filtrare, adăugare conservanţi, ambalare, depozitare. Se obţine din fructe ca: zmeură, vişine, mure,
căpşuni, afine, etc.
Prepararea siropului
Materia primă o reprezintă sucul de fructe proaspăt sau conservat cu SO2 . În cazul în care se
folosesc sucuri de fructe conservate cu SO2 se parcurg 2 etape de fierbere: fierbere pentru
desulfitare şi fierberea pentru solubilizarea şi invertirea zahărului (concentrarea) când se adaugă
zahăr şi acid citric. Răcirea se realizează rapid pentru a împiedica transformări ulterioare ale
zahărului.
Pastele de fructe
Sunt produse negelificate obţinute prin concentrarea marcului de fructe cu adaos de zahăr,
urmată de ambalarea în recipiente închise ermetic şi pasteurizare.
Pasta de fructe se poate prepara dintr-o singură specie de fructe sau din amestec de fructe.
Procesul tehnologic de fabricare a pastelor de fructe cuprinde următoarele faze:
- alcătuirea şarjelor
- desulfitarea marcului prin fierbere la presiune atmosferică
- concentrarea, dozarea în recipiente, închiderea, pasteurizarea, condiţionarea recipientelor pline,
depozitare.
Compoturile
Sunt produse conservate, obţinute din fructe întregi sau divizate într-un sirop de zahăr de
concentraţie 17–18,5%. De obicei compoturile se fabrică dintr-o singură specie de fruct şi poartă
denumirea acesteia. În cazul folosirii unor amestecuri de fructe compotul se numeşte asortat.
Procesul tehnologic de fabricare a compoturilor cuprinde următoarele etape: spălarea
fructelor, calibrare, curăţare, sortare, divizare, opărire, prepararea siropului, spălarea recipientelor,
umplerea, închiderea, pasteurizarea, condiţionarea recipientelor pline, depozitarea.
Magiunul este un produs concentrat rezultat din fierberea prunelor fără adaos de zahăr.
Fructele confiate se obţin printr-un proces de saturare osmotică a fructelor cu zahăr până la
un conţinut în zahăr al produsului finit de 65–70%. Confierea fructelor se realizează prin fierberea
repetată a acestora într-un sirop de zahăr şi glucoză care contribuie la menţinerea structurii, formei
38
şi culorii fructelor. Concentraţia siropului şi durat fierberii diferă funcţie de natura fructului.
Fructele confiate participă la îmbunătăţirea gustului, aromei şi valorii energetice a produselor în
componenţa cărora intră.
Şerbetul se obţine din sirop de zahăr concentrat prin fierbere 15-20 min. în care se introduce
suc de lămâie sau glucoză, coloranţi, aromatizanţi, funcţie de sortiment. Compoziţia este răcită şi
supusă operaţiei de batere-aerare, după care se toarnă în ambalaje şi se depozitează la rece, în spaţii
întunecoase. Este un produs care se realizează frecvent în laboratoarele de patiserie-cofetărie.
Şerbetul se prezintă sub forma unei paste cu structură alifioasă, omogenă, consistentă, cu
cristale fine de zahăr, cu adaosuri repartizate uniform în toată masa, cu gust şi aromă specifică
adaosurilor.
În funcţie de compoziţie se obţine: şerbetul simplu, colorat, acidulat cu arome de fructe şi
şerbetul special, cu adaosuri naturale: fructe, cacao, cafea, zahăr ars, care nu se acidulează.
CONSERVAREA PRIN SĂRARE A PRODUSELOR ALIMENTARE

Conservarea prin sărare a produselor alimentare are la bază principiul haloosmoanabiozei şi
al osmocenoanabiozei.
Sărarea se poate aplica la:
a) ameliorarea capacităţii de conservare a produselor alimentare şi de îmbunătăţire a
proprietăţilor senzoriale şi în acest caz se poate asocia cu o altă metodă de conservare cum
ar fi refrigerarea sau afumarea în cazul cărnii, peştelui, brânzeturilor sau pasteurizarea la
produsele vegetale.
b) ca metodă de conservare a peştelui şi în unele cazuri a cărnii şi produselor din carne.
Acţiunea conservantă a sării se explică prin:
 creşterea concentraţiei sucurilor celulare, deci creşterea presiuni osmotice, ceea ce duce la
împiedicarea dezvoltării microorganismelor.
 deshidratarea produsului micşorându-se astfel cantitatea de apă necesară activităţii
microorganismelor.
 solubilitatea parţială a oxigenului în saramură, ceea ce duce la inhibarea parţială a
dezvoltării microorganismelor.
 acţiunea bacteriostatică şi bactericidă a azotitului din amestecurile de sărare.
La sărarea cărnii şi a peştelui apar procese fizice (difuzia şi osmoza), procese biochimice
(denaturarea proteinelor şi modificarea activităţii enzimatice a ţesutului muscular) şi proceselor
microbiologice, toate influenţând calitatea senzorială a cărnii.
La sărarea cărnii şi a peştelui atât prin metoda uscată cât şi prin metoda umedă, pe lângă
microorganismele din carne şi peşte apar şi microorganisme aduse de ingredientele amestecurilor de
sărare, în special în NaCl. Aceste microorganisme pot fi nehalofile şi halofile.
Microorganismele nehalofile sunt cele care se dezvoltă până la concentraţia de 6% sare, şi
din această categorie fac parte:
- bacteriile psihrofile puternic proteolitice din genul Pseudomonas Alcaligenes, Achromobacter,
Flavobacterium, Aeromonas, etc.
- bacterii lactice din genul Lactobacillus, Streptoccocus, Leuconostoc, Pedioccocus
- bacterii din genul Clostridium, Bacillus, Streptomyces (acestea din urmă reduc azotiţii la azotaţii,
mai important fiind Streptomyces griseus).
- bacterii din genul Shigella, Escherichia, Salmonella, Proteus, Enterobacter.
Microorganismele halofile se dezvoltă la concentraţie de NaCl între 6 – 25% şi sunt
reprezentate de:
- bacterii din genul Micrococcus care reduc azotaţii la azotiţi.
- bacterii din genul Staphylococcus care reduc azotaţii la azotiţi mai periculos fiind
Staphylococcus aureus care e un microorganism patogen.
- bacterii din genul Halobacterium, Paracoccus, Vibrio, Serratia (Serratia marcescens este
producătoare de pigment roşu).
39
Amestecurile de sărare folosite la carne şi preparate din carne sunt de două tipuri:
- amestec de sărare tip A cu efect mai lent de înroşire alcătuit din 100 kg NaCl, 0,8 kg NaNO3 şi
0,2 kg NaNO2. Acest amestec se utilizează în proporţie de 2,4-2,7 kg la 100 kg carne.
- amestec de sărare tip B cu efect rapid de înroşire, este alcătuit din 100 kg sare şi 0,5 kg NaNO2 se
adaugă în proporţie de 2,6 kg la 100 kg carne.
Nivelul de azotit rezidual în produsele de carne sărate nu trebuie să depăşească 70 mg/kg. Pe
lângă sare, NaNO3, NaNO2, la sărarea cărnii se mai utilizează zahăr, polifosfaţi, acid ascorbic şi
eventual apă în anumite cantităţi.
Azotaţii şi azotiţii se utilizează la procesul de sărare pentru formarea culorii roşu aprins a
cărnii, stabilă în timp. În procesul de înroşire mioglobina care este pigmentul cărnii şi hemoglobina
care este pigmentul sângelui rezidual reacţionează cu produsul de degradare al azotatului şi
azotitului adică cu NO (oxid de azot) şi formează nitrozomioglobina NO–Mb, nitrozohemoglobina
NO–Hb. Aceştia sunt pigmenţi de sărare. Ei au o stabilitate bună în timp, dar sunt denaturaţi prin
tratament termic.
Reacţiile care conduc la formarea nitrozopigmenţilor sunt:
NaNo3 + 2H+ NaNO2 + H2O

- prin reducere bacteriană
- reducere datorită enzimelor proprii ţesut muscular
- pH acid
NaNO2 HNO2 + NaR
(acid lactic=HR)
2HNO2 HO + NO2 + H2O

- substanţelor reducătoare din carne sau adăugate,
- pH acid, bacteriilor reducătoare
NO + Mb NO-Mb
NO + Hb NO-Hb
Azotitul are influenţe asupra aromei cărnii după ce a reacţionat cu principalele componente
ale acestuia.
Adaosul de zahăr la sărarea cărnii prezintă următoarele avantaje:
- favorizarea transformarea azotatului în azotit şi apoi acidifierea compoziţiei datorită bacteriilor
lactice existente permiţând accelerarea transformării NaNO2 în NO, NO2 şi H2O.
- favorizează penetrarea amestecului de sărare în carne, suprafaţa bucăţilor de carne în contact cu
zahărul devenind mai vâscoasă
- favorizează stabilitatea culorii cărnii sărate şi contribuie la gustul produsului când doza
adăugată este moderată (sub 1%)
Acidul ascorbic, izoascorbic şi sărurile acestora sunt consideraţi antioxidanţi. În produsele
din carne cu adaos de azotiţi intervin în formarea şi stabilitatea culorii. În prezenţa acidului
ascorbic se formează o cantitate dublă de oxid de azot ceea ce înseamnă reducerea din start a
cantităţii de azotit adăugată şi în final o cantitate mai mică de azotit rezidual.
Polifosfaţii utilizaţi la sărarea cărnii favorizează legarea apei de proteinele musculare cu
efect favorabil asupra caracteristicilor senzoriale şi a randamentului în produs finit. Are loc
creşterea capacităţii de hidratare a cărnii în prezenţa polifosfaţilor datorită creşterii pH-lui.
Amestecurile comerciale de polifosfaţi au pH cuprins între 8,3–10,4 excepţie făcând
hexametafosfatul (pH= 6,4) şi pirofosfatul acid (pH = 4,5). pH–ul cărnii refrigerate folosită la
fabricarea preparatelor din carne este cuprins între 5,4 - 5,8 ,iar prin adaos de polifosfaţi acest pH
creşte.
40
Principalii polifosfaţi utilizaţi în industria cărnii sunt: pirofosfatul disodic Na2H2P2O7 ;

pirofosfatul tetrasodic Na4P2O7; tripolifosfatul pentasodic Na5P3O10 ; pentapolifosfatul de sodiu
Na7K5O6, hexametafosfatul de sodiu (NaPO3)n n=6 (sarea Graham).
Metode de sărare utilizate în industria cărnii sunt sărarea uscată şi sărarea umedă
La sărarea uscată, sarea sau amestecul de sărare se dizolvă în apa conţinută în stratul
superficial al materiei prime şi apoi difuzează în interior. Sărarea uscată se foloseşte la pregătirea
bradtului şi şrotului, la slănina destinată salamurilor şi cârnaţilor, la specialităţi de tipul jamboanelor
afumate şi afumate.
Sărarea umedă se poate realiza prin imersare, prin injectare şi prin malaxare (amestecarea
cărnii cu saramura).
Saramurile folosite în industria cărnii pe lângă NaCl mai conţin NaNO2, polifosfaţi, iar
pentru anumite preparate, zahăr, şi erisorbat de Na (sarea de Na a acidului izoascorbic).
Din punct de vedere al concentraţiei în NaCl, saramurile pot fi slabe (< 10% NaCl), medii
(18% NaCl) şi tari ( >18% NaCl). Saramurile folosite la sărarea cărnii şi peştelui sunt supuse
sterilizării cu radiaţii UV înainte de folosire.
La sărarea cărnii prin imersie se pierd o serie de componente utile din carne care trec în
saramură: substanţe proteice, substanţe extractive azotate şi neazotate, substanţe minerale, vitamine.
Sărarea peştelui se poate face la cald, la rece sau după congelare şi se supun sărării toate
speciile de peşte de apă dulce şi marină. Conservarea prin sărare duce la maturarea produselor
sărate din peşte ceea ce îmbunătăţeşte substanţial caracteristicile senzoriale ale peştelui sărat în
special gustul şi consistenţa. În funcţie de conţinutul de sare produsele din peşte sărate pot fi: slab
sărate (6–10% sare), mediu sărate (10–14% sare) şi puternic sărate (peste 14% sare).
CONSERVAREA PRIN AFUMARE A PRODUSELOR ALIMENTARE

Afumarea, ca metodă de conservare, are la bază principiul abiozei, prin acţiunea substanţelor
antiseptice din fum (chimioabioza) şi în mică măsură principiul xeroanabiozei, prin deshidratarea
parţială a produsului.
Afumarea de scurtă durată este considerată ca o metodă de ameliorare a capacităţii de
conservare, de îmbunătăţire a proprietăţilor senzoriale şi de asigurare a gustului şi mirosului specific
de afumat.
Fumul e un aerosol produs în generatoare de fum clasice şi rezultă în urma procesului de
ardere completă a rumeguşului cuplat cu o distilare uscată (piroliză).
Componentele lemnului sau a rumeguşului care contribuie la formarea fumului sunt
celuloza, hemiceluloza, lignina.
Din punct de vedere chimic fumul conţine acizi organici, compuşi carbonilici (aldehide şi
cetone), alcooli, fenoli, esteri, hidrocarburi aromatice, compuşi heterociclici. Compuşii fenolici au
rol în determinarea aromei produsului afumat având şi rol antioxidant, deci conservant.
Componenţii carbonilici au rol în colorarea produsului şi mai puţin în determinarea aromei de
afumat. Ei pot fi rezultatul oxidării lipidelor sau al fermentării (în cazul salamurilor crude). Acizii
contribuie la scăderea pH-ului, iar la afumarea jamboanelor pătrund pe o adâncime de 10–12 mm.
Hidrocarburile policiclice aromate sunt considerate contaminanţi.
În fum se pot găsi în suspensie rumeguş nears, cenuşă, funingine, îndepărtarea acestora
făcându-se prin purificarea fumului cu ajutorul unor decantoare umede ataşate la generatorul de
fum.
Depunerea componentelor utile din fum pe suprafaţa produselor supuse afumării este
influenţată de: concentraţia substanţelor utile din fum de starea suprafeţei produsului supus
afumării, de durata afumării, de viteza amestecului aer-fum şi de temperatura acestuia.
Penetrarea substanţelor utile de la suprafaţa produsului în interiorul acestora este influenţată
de: structura chimică a componentelor, felul şi durata afumării, de compoziţia fumului, de natura
membranei şi de umezeala relativă a aerului.
41
În cazul produselor cu membrane, viteza de pătrundere a componentelor utile din fum în

produse este mai scăzută. Permeabilitate mai mare au membranele naturale şi cele semisintetice
(colagene de tip naturin şi cutizin) faţă de cele sintetice (pe bază de poliamide).
Fumul trebuie realizat din lemn sau rumeguş de esenţă tare cu umiditatea 30–40% , iar
temperatura de ardere mocnită (de producere a fumului) să nu depăşească 400°C. În caz contrar se
pot forma şi substanţe cancerigene (3,4-benzpiren, fenantren, etc.).
În urma afumării produsele alimentare au:
a) o aromă specifică la care contribuie fenolii (guaiacolul, 4-metil gualicolul, siringolul), precum şi
compuşii carbonilici.
b) o culoare atrăgătoare dată de fenoli şi compuşii carbonilici. Fumul e un mediu reducător şi acid,
ceea ce conduce la degradarea azotiţilor şi formarea nitrozopigmenţilor care dau culoarea în
secţiune. Culoarea de suprafaţă a produselor afumate s-ar datora reacţiilor de tip Maillard (care au
loc între grupările amino ale proteinelor cărnii şi componenţii carbonilici din fum.
Aspectul strălucitor al produselor în membrană naturală sau semisintetică se datorează răşinilor
formaldehidice, care se formează direct pe produs sau se depun pe suprafaţa acestuia.
c) conservabilitatea - dată de difenoli care acţionează ca şi antioxidanţi, de fenoli şi acizii organici.
Acţiunea antioxidantă este exercitată în special de 2,6- dimetoxi-fenol (siringol) şi contribuie la
păstrarea calităţilor nutriţionale a lipidelor din produs.
Acţiunea bacteriostatică şi bactericidă este exercitată în principal de formol şi fenoli şi
permite o anumită stabilitate a produsului afumat faţă de microorganismele de alterare.
Produsele afumate pot avea şi o valoare nutriţională diminuată, astfel se poate pierde
aproximativ 12% din lizină la afumare rece 1–2 zile, sau aproximativ 44% din lizină la afumare
caldă 10 ore.
O metodă modernă de aromatizare a produselor din carne şi peşte cu aromă de fum este cea
de folosire a lichidelor de afumare. Acestea pot fi utilizate pentru pulverizare în incinta de afumare,
pentru imersarea produselor şi cel mai des pentru încorporare în compoziţie a preparatelor din
carne.
Avantajele folosirii lichidului de afumare:
 Nu conţine substanţe cu acţiune cancerigenă
 Permit dozarea exactă a substanţelor de afumare în produs
 Simplifică procesul de afumare
 Se reduce consumul de material lemnos
 Se eliberează spaţii de producţie
 Se îmbunătăţesc condiţiile igienico-sanitare
 Se realizează mecanizarea şi automatizarea procesului
 Creşte productivitatea muncii
Lichidele de afumare din import au densitatea de 1,062-1,063, iar doza recomandată este de
aproximativ 20g la 100kg compoziţie funcţie de tipul preparatului din carne şi de gustul
consumatorilor.
CONSERVARE PRIN ACIDIFICARE NATURALĂ

Se mai numeşte şi conservare biochimică şi are la bază acţiunea antiseptică a acidului lactic
format prin fermentaţie lactică.
Prin fermentaţie lactică se conservă: varza căpăţâni şi tăiată, castraveţii, gogoşarii,
măslinele. Bacteriile lactice care intervin în procesul conservării prin acidificare naturală se împart
în două grupe:
 bacterii lactice homofermentative care transformă glucidele numai în acid lactic
 bacterii lactice heterofermentative care, în afară de acid lactic, formează diverşi produşi
secundari şi gaze.
Prin formarea acidului lactic mediul devine acid având pH=3,5 – 4,1.
42
Bacteriile lactice care intervin în fermentaţia naturală a produselor vegetale sunt: Leuconostoc
mezenteroides, Pediococcus pentosaceus, Lactobacillus brevis, Lactobacillus plantarum.
Factorii care influenţează fermentaţia naturală a produselor vegetale sunt:
 adaosul de sare
 temperatura de fermentare ( la varză tocată 13–18°C, castraveţi 20–25°C)
 prezenţa substanţelor nutritive
 aditivii de natură chimică cum ar fi: acidul benzoic, acidul sorbic, bisufitul de potasiu,
care se pot adăuga la terminarea fermentaţiei lactice pentru împiedicarea dezvoltării
drojdiilor şi mucegaiurilor la suprafaţa saramurii, după ce recipientele au fost deschise.
 prezenţa aerului şi luminii: o fermentaţie lactică normală se realizează în mediu anaerob;
lumina solară împiedică dezvoltarea microorganismelor la suprafaţa saramurilor, însă
decolorează produsele verzi fermentate în sticle necolorate.
Adaosul de sare se face pentru următoarele scopuri:
 influenţează direct tipul de bacterii lactice ce se dezvoltă, deci are rol selectiv faţă de
microorganisme deoarece o parte din bacteriile lactice sunt halotolerante
 influenţează gradul de acidificare
 previne înmuierea produselor
 extrage prin difuzie sucul celular, care conţine şi zaharuri fermentescibile.
La varza tocată se adaugă 2–3% saramură, la varza căpăţâni 5–6%, la castraveţi în saramură 5–8%,
la măsline verzi 4–7% saramură.
La fermentarea produselor vegetale se adaugă şi plante condimentare: mărar uscat, cimbru
uscat, hrean, usturoi, frunze de vişin.
Fazele fermentaţiei lactice sunt următoarele:
 faza preliminară când predomină Leuconostoc mezenteroides (bacterie lactică
heterofermentativă) şi are loc transformarea glucidelor în acid lactic, acid acetic, alcool
etilic, CO2. Se creează un mediu anaerob care permite dezvoltarea bacteriilor lactice
homofermentative. Faza durează 2–3 zile.
 faza primară (principală) în care predomină bacteriile lactice homofermentative
(Lactobacillus plantarum, Pediococcus pentosaceus) faţă de cele heterofermentative
(Lactobacillus brevis, Leuconostoc mezeteroides). Faza durează 21–30 zile, iar pH-ul ajunge
la 3,8–4,1. Dacă fermentaţia continuă calitatea produselor se poate înrăutăţii în următoarele
faze:
1) faza secundară - când zaharurile rămase sunt fermentate de drojdii şi zeama se tulbură
2) faza postfermentare - când produsul fermentat se ţine în recipiente închise ermetic ferite de
aer şi lumină. Când recipientele sunt deschise produsele sunt contaminate la suprafaţa
saramurii (apar drojdii, mucegaiuri).
La fermentaţia lactică au loc următoarele transformări:
 se îmbunătăţeşte gustul datorită acizilor organici şi mirosul datorită acetaldehidei, alcoolului
butilic, butiratului de etil şi aldehidei valerianice
 scade valoarea nutritivă a produsului prin trecerea în saramura unei părţi din substanţe
minerale, vitamine, aminoacizi liberi
 textura devine mai moale pe măsură ce creşte concentraţia în acid lactic.
Conservarea prin acidificare artificială
Are la bază principiul acidoanabiozei şi se realizează cu ajutorul acidului acetic sub formă
de oţet. Acţiunea conservantă a oţetului depinde de:
- concentraţia în acid acetic: o concentraţie între 0,6–4% acid acetic are o acţiune bacteriostatică, iar
peste 4% acţiunea devine bactericidă
- microorganismele existente: bacteriile sunt mai puţin rezistente în mediu acid, iar drojdiile şi
mucegaiurile prezintă o rezistenţă mai mare
43
- concentraţia de sare şi zahăr care măresc efectul conservant al acidului acetic

Conservarea cu oţet se aplică:
1. la produsele vegetale: castraveţi, gogoşari, ardei, varză roşie, ardei iuţi, conopidă, hrean,
varză albă tăiată, morcovi, sfeclă roşie, amestecuri de legume şi zarzavaturi în oţet
2. la semiconservele din peşte denumite „marinate”, concentraţia acidului acetic este peste 4%
şi pentru asigurarea protecţiei faţă de drojdii şi mucegaiuri se mai aplică pasteurizarea sau
sterilizarea
3. la conservarea maionezelor, unde, pe lângă oţet contribuie muştarul, conţinutul redus în apă
şi ridicat în ulei.
Conservarea prin acidificare mixtă
Conservarea prin acidificare mixtă duce la obţinerea unor produse cu calităţi organoleptice
superioare care îmbină atât calităţile produselor fermentate lactic cât şi a celor conservate cu oţet.
În cazul aplicării acestui procedeu de conservare la castraveţi, se face mai întâi o fermentaţie
lactică până la 0,5% acid lactic, după care castraveţii se scot din saramură, se spală, se zvântă şi se
introduc în recipiente mici. Se adaugă oţet aromatizat 70 oC până când aciditatea totală a produsului
finit exprimată în acid acetic este 3 %. Recipientele se închid şi se pasteurizează.
Pe baza acestui procedeu se pot obţine diferite sortimente de salate de legume aromatizate.
CONSERVAREA CU ANTISEPTICI
Antisepticii sunt substanţe care opresc dezvoltarea şi acţiunea unor microorganisme sau le
pot distruge funcţie de specia de microorganisme şi de concentraţia folosită. Au deci acţiune
bacteriostatică, bactericidă.
Principalele antiseptice folosite în industria alimentară sunt:
- acidul bezoic, sărurile şi esteri săi,
- acidul sorbic şi sărurile sale de Na, K, Ca
- SO2, sulfit de Na şi Ca, bisulfit de K, Na, Ca, metabisulfit de Na, K,
- acidul propionic şi sărurile lui de Na, Ca,
- difenilul şi formiatul de sodiu.
Activitatea antisepticilor este dependentă de mai mulţi factori:
1) factori proprii antisepticilor: compoziţia chimică, concentraţia, cu cât concentraţia est mai
mare cu atât creşte şi acţiunea antisepticului asupra microorganismelor din produsul
alimentar supus conservării.
2) factori proprii microorganismelor:
- numărul iniţial de microorganisme: cu cât este mai mare cu atât e mai redusă eficacitatea
antisepticului, deci trebuie mărită doza de antiseptic pentru a se realiza efectul bactericid
normal.
- specia de microorganisme, stadiul de dezvoltare a acestora (sporii sunt forme de rezistenţă
a microorganismelor foarte greu de distrus).
3) factori specifici produselor supuse conservării:
- compoziţia chimică a produselor alimentare: alimentele cu un conţinut ridicat de proteine
sunt mai greu de conservat cu antiseptici care eliberează oxigen, iar alimentele cu conţinut ridicat în
zaharuri (fructe, must) micşorează acţiunea antiseptică a SO2 (formează compuşi de adiţie cu
grupările aldehidice şi cetonice ale zaharurilor).
- pH-ul cu cât este mai mic, deci mediul mai acid, cu atât acţiunea conservată a antisepticelor
este mai pronunţată
- stare fizică şi gradul de divizare influenţează dispersia conservantului în masa de produs
4) alţi factori: - temperatura – eficacitatea conservării creşte odată cu creşterea temperaturii
- durata (timpul) de contact – cu cât concentraţia antisepticului este mai mare cu
atât durata de contact e mai redusă.
44
Acid benzoic, sărurile sale de Na,K, Ca, esterii acidului p-hidroxibenzoic şi derivaţii de Na
ai acestora – se utilizează pentru conservarea icrelor negre (1000 mg/kg), a maionezelor (1000
mg/kg), a semiconservelor de peşte, a sucurilor de fructe, produselor de cofetărie, salate de fructe,
sosuri, umpluturi pentru prăjituri, gemuri, jeleuri, măsline în saramură, sirop de zahăr cu sau fără
ingrediente de aromă.
Acidul sorbic şi sărurile sale de Na, K, Ca – acţionează în special asupra mucegaiurilor şi
drojdiilor, activitatea fungistatică şi fungicidă fiind susţinută şi prin adaos de sare şi acizi. Se
utilizează pentru margarină, unt, maioneze, grâu şi uleiuri (excepţie ulei de măsline), brânzeturi
(excepţie cele cu mucegai în pastă sau exterior), produse vegetale murate, sucuri de fructe, siropuri
de fructe, fructe congelate sau uscate, produse de panificaţie, patiserie şi cofetărie, produse
zaharoase cu sau fără umpluturi de fructe, gemuri, jeleuri, marmelade, carne, peşte, vinuri (mai rar),
hârtia de ambalat unt, margarină şi capacele pentru gemuri.
SO2, sulfit de Na, Ca, bisulfit de Na, Ca, metabisulfitului de Na, K – se folosesc pentru
conservare la: dulceţuri, fructe confiate, marmelade, gemuri, siropuri naturale, fructe şi legume
deshidratate, pasta de tomate, bulion, must de struguri şi vin.
Acidul propionic şi sărurile sale de Na, Ca – se utilizează la brânzeturi topite, produse de
panificaţie, coferărie, brânzeturi, extractul de malţ.
Difenilul – este utilizat la produse citrice, piersici, banane, hârtia de ambalat citrice.
Formiatul de Na – este folosit la conservarea icrelor de peşte şi uneori la dezinfectarea
utilajelor din industria vinului.
CONSERVAREA PRIN PRESIUNE DE CO2
Metoda se bazează pe principiul narcoanabiozei, CO2 având proprietăţi de a impiedica

dezvoltarea microorganismelor fără a le distruge. În prezenţa CO2 activitatea enzimatică este mult
mai redusă motiv pentru care este folosit la conservarea sucurilor de fructe care se saturează cu
acest gaz şi se păstrează în rezervoare închise ermetic.
Concentraţia optimă de CO2 este de 1,5kg/100 l suc. Solubilitatea CO2 în sucurile de fructe
variază cu presiune şi temperatura la care se păstrează sucurile şi pentru asigurarea concentraţiei de
1,5 % CO2 trebuie respectate anumite presiuni şi temperaturi:
Temperatura, oC 0 5 10 15 20 25 30
Presiunea de CO2, kgf/cm2 3,8 4,8 5,9 7,0 8,4 10,1 12,1
În practică se folosesc temperaturi de păstrare de max 15°C ceea ce corespunde la o presiune

de 7kg f/cm3.
Solubilitatea CO2 depinde:
- de compoziţia chimică a sucului - creşterea concentraţiei de zahăr scade brusc solubilitatea CO2.
- aciditatea sucului – creşterea acidităţii măreşte solubilitatea CO2.
- conţinutul de pectine şi substanţe proteice – creşterea conţinutului acestora duce la formarea unei
pelicule la interfaţă fază lichidă - fază gazoasă ceea ce limitează difuzia CO2 în masa sucului.
Conservarea cu ajutorul CO2 poate fi realizat nu numai prin saturaţia cu CO2 ci şi prin
crearea unei „perne” de CO2 la suprafaţa produselor lichide, temperatura de depozitare fiind în acest
caz cuprinsă între -1…+2°C.
Conservarea în atmosferă controlată (10% CO2 în atmosfera de păstrare) se aplică şi la
carne, în combinaţie cu temperatura scăzută din depozit, precum şi la conservarea de durată a
merelor şi strugurilor de masă.
FILTRAREA STERILIZANTĂ
Principiul acestei metode de conservare este sestoabioza, adică reţinerea microorganismelor

de către anumite membrane filtrante care permit trecerea lichidelor ce urmează a fi conservate.
45
Lichidele astfel filtrate trebuie ambalate în condiţii aseptice. Se pot folosi două tehnici de
membrană pentru reţinerea microorganismelor: microfiltrarea şi ultrafiltrarea.
Microfiltrarea este tehnica de membrană de reţinere a particulelor cu dimensiuni mai mari
de 0,1µ, respectiv particule din suspensii, bacterii, virusuri. Presiunea aplicată este de 1-5 bar.
Microfiltrarea în scopul îndepărtării microorganismelor (prin reţinerea pe membrană) se
aplică la zer, vin, bere, sucuri limpezi de fructe, apa potabilă. Membrane de microfiltrare sunt de tip
Nucleopore (membrane ecran) obţinute din policarbonaţi sau poliesterişi membrane de tip Sfec şi
Carbosep care sunt membrane (inerte din punct de vedere chimic) formate din oxid de zirconiu
(sau oxid de Al) care se depune pe un strat de cărbune.
Ultrafiltrarea reprezintă tehnica de membrană care se utilizează pentru concentrarea
substanţelor macromoleculare sub acţiunea unei presiuni hidrostatice tangenţiale de 10 bari şi viteză
a fluidului de 1m/s. Membranele au pori de 0,001 – 0,1 µ.
În scopul reţinerii microorganismelor ultrafiltrarea se poate utiliza în cazul vinului, a berii şi
a sucurilor de fructe unde trebuie îndepărtate (prin reţinere pe suprafaţa membranei) bacteriile,
drojdiile, coloizii, responsabili de fermentaţia secundară şi apariţia unor boli mai ales la vinuri şi
bere.
Ultrafiltrarea în scopul reţinerii microorganismelor nu se poate folosii când retentatul (partea
care este reţinută de membrană) este utilizat în scopuri alimentare: obţinerea concentratelor proteice
din lapte, obţinerea de coloranţi din extracte de fructe şi legume.
Membranele utilizate la ultrafiltrare sunt de tip Sfec, Ceraver (membrane minerale) şi de tip
Nucleopore.
Şi în cazul produselor purificate microbiologic prin ultrafiltrare este necesară ambalarea în
condiţii aseptice.
PROCESAREA CU MICROUNDE
Microundele sunt radiaţii electromagnetice de frecvenţă ridicată variind între 300 MHz până
la 300 GHz şi lungimi de undă cuprinse între 1m şi 1mm, situate între undele radio.
Primul procedeu de prelucrare cu microunde a fost uscarea cartofilor prăjiţi „chips”. Reuşita
acestui procedeu a impulsionat dezvoltarea altor metode cum ar fi: prelucrarea cărnii de pasăre, a
costiţei (bacon), a salamului, pateurilor din carne, uscarea pastelor făinoase, a legumelor, a
concentratelor de sucuri, condimente, dospirea gogşilor şi a pâinii, prăjirea gogoşilor, pasteurizarea
sucurilor de fructe. Datorită dezvoltării şi a riscului se interferare cu comunicaţiile s-a stabililit o
convenţie internaţională care a definit frecvenţele utilizate în domeniul industrial, ştiinţific şi
medical.
Pentru aplicaţii industriale se foloseşte în general frecvenţa de 2450 MHz iar frecvenţa de
915 se foloseşte în America de Nord şi de Sud. În Anglia se utilizează frecvenţa de 897 MHz
deoarece frecvenţa de 915 este alocată emisiunilor de TV. Pentru celelalte frecvenţe 5800 şi 24125
costurile energetice sunt deosebit de ridicate.
Principiile tratamentului cu microunde

Microundele sunt generate de un dispozitiv electronic numit magnetron. Acesta emite
energie radiantă de înaltă frecvenţă cu centri de încărcare pozitivă şi negativă care îşi scimbă
direcţia de miliarde de ori/sec. Energia este transmisă în incinta cuptorului printr-un tub numit ghid
de unde cu ajutorul unei antene în mod asemăntor funcţionării radarului. Spaţiul închis constituit
din pereţii metalici ai cuptorului serveşte la reflectarea microundelor şi crearea unui sistem de
rezonanţă. Produsele alimentare cu sau fără ambalaj situate în incinta cuptorului vor capăta energia
câmpului de microunde.
Microundele pot fi absorbite, transmise, reflectate. Astfel ele traversează aerul, sticla,
materiale plsatice, porţelanul, ceramica şi hârtia. Totuşi unele materiale sunt numai parţial
transparente pentru microunde. Metalele, ca de exemplu folia de aluminiu şi oţelul reflectă
microundele. Apa, proteinele, glucidele, lipidele, deci produsele alimentare absorb energia
46
câmpului de microunde în proporţie de 50%, restul fiind energie transmisă sau reflectată în funcţie
de frecvenţa câmpului.
Încălzirea cu microunde este rezultatul interacţiunii dintre componente alimentelor şi câmpul
electromagnetic care îşi schimbă foarte repede polaritatea.
Încălzirea cu microunde este o încălzire de volum: microundele penetrează materialul
dielectric constituit de produsul alimentar (cu ambalajul său), se realizează căldura care apoi este
difuzată din interior spre suprafaţă. Din această cauză temperatura suprafeţei va avea a valoare mai
mică decât interiorul produsului. Realizarea încălzirii depinde de adâncimea de penetrare a
microundelor. Astfel, la 915 MHz microundele pătrund în produse alimentare până la 30 cm, iar la
2450 MHz pînă la 10 cm.
Principiul de funcţionare a unei instalaţii cu microunde
Instalaţia cu microunde se compune dintr-un generator de microunde, un dispozitiv de
dirijare a microundelor şi un spaţiu închis în care are loc procesul propriu-zis. Reprezentarea
schematică a principiului de funcţionare a unei instalaţii de microunde este redată în figura
următoare:
7
1 2
Reprezentarea schematică a unei instalaţii cu microunde

1- generator de microunde; 2- antenă; 3- ghid de unde; 4-difuzor; 5- cavitate – reflector de
radiaţii; 6- bandă transportoare; 7- produs supus procesării
Radiaţiile transmise de generatorul (1) sunt captate de antena (2) şi transmise în ghidul de
unde (3). De aici sjung în difuzorul (4) prevăzut cu reflector de radiaţii (5). Produsul este introdus
în cavitatea formată de reflectorul (5) şi este supus tratamentului cu microunde. Generatorul cu
microunde este un tub colector cu modulaţii de frecvenţă numit magnetron. Există magnetroane de
puteri variate 2,5–50KW. Ele sunt alimentate cu curent electric de înaltă tensiune şi transformă
energia electrică în energia microundelor cu un randament de 50–60%. Durata de funcţionare este
de 3000 – 4000 ore.
Antena este plasată la capătul dinspre magnetron al ghidului de unde pentru a colecta
radiaţiile şi a le transmite prin ghidul de unde. Pentru o mai bună uniformizare a câmpului de
radiaţii din instalaţie se folosesc antene rotative sub formă de disc sau benzi.
Ghidul de unde este dispozitivul de dirijare a microundelor în cavitatea cuptorului. Este un
tub coaxial sau mai des un tub din aluminiu cu secţiune dreptunghiulară cu dimensiunea de 42×84
mm. Lungimea ghidului de unde este factorul important în asigurarea eficientă a energiei
microundelor în cavitatea cuptorului. El permite de asemenea localizarea magnetronului în afara
cavităţii cuptorului ceea ce favorizează curăţirea.
După capacitatea de prelucrare cu microunde cuptoarele se clasifică în:
- cuptoare cu funcţionare: - discontinuă - cuptoare cu microunde casnice
47
- instalaţii cu capacitate mică

- continuă - cu cavitate rezonantă
- cu dirijare a undelor
Instalaţiile cu cavitate rezonantă constau dintr-o bandă transportoare care trece prin câmpul
de microunde din cavitatea cuptorului. Instalaţiile de dirijare a undelor au un dispozitiv standard
pliant înainte şi înapoi, iar banda transportoare trece printr-o deschizătură perpendiculară pe câmpul
de unde.
În unele instalaţii actuale se combină încălzirea convenţională cu încălzirea cu microunde. În
funcţie de produsele alimentare, încălzirea convenţională este folosită pentru a produce îmbrunarea,
pentru a facilita uscarea, a reduce bacteriile sau pentru a preîncălzi produsul.
Instalaţiile cu microunde sunt proiectate şi adaptate procesului tehnologic, ambalajelor şi
produselor alimentare. Avantajul folosirii microundelor constă în econimia destul de mare a
energiei, o producţie ridicată concomitent cu calitatea mai bună a produselor.
Factorii care influenţează încălzirea cu microunde

A. Proprietăţile produsului alimentar supus încălzirii
Produsul alimentar supus tratamentului cu microunde influenţează procesul printr-o
multidune de proprietăţi care pot fi: dielectrice, fizice, termice.
a) Proprietăţi dielectrice ale alimentelor
Constanta dielectrică este o măsură a încălzirii şi pătrunderii microundelor. Ea măsoară
distanţa între sarcinile electrice dintr-o moleculă şi scade cu creşterea temperaturii, deci constanta
dielectrică reprezintă capacitatea unui material de a înmagazina energie electrică.
Proprietăţile dielectrice ale alimentelor variază cu temperatura şi frecvenţa la care se
realizează procesul. În multe situaţii proprietăţile dielectrice ale alimentelor şi altor materiale
biologice sunt dependente de conţinutul de umiditate şi sare. Astfel, microundele au o adâncime de
penetrare mai mică în alimente cu conţinut mai mare de umiditate şi sare.
b) Proprietăţi fizice şi termice ale alimentelor
1.Forma produsului supus încălzirii influenţează procesul pentru că microundele străpung
alimentele din toate părţile. Cu cât forma este mai regulată cu atât încălzirea e mai uniformă.
Formele cu margini mai ascuţite şi colţuri trebuie evitate pentru că vor tinde spre supraîncălzire.
Forma rotundă se preferă formei pătrate.
2.Aria suprafeţei: cu cât suprafaţa e mai mare cu atât alimentele se încălzesc mai repede.
Alimentele cu un raport suprafaţă/volum mai mare se încălzesc mai repede şi se răcesc mai repede.
În cazul tratamentului cu microunde este evidentă răcirea cu evaporare la suprafaţă datorită lipsei de
căldură în jurul suprafeţei alimentului.
3.Densitatea unui produs - influenţează constanta dielectrică a acestuia. Constanta dielectrică
a aer este 1, aerul fiind transparent pentru microunde. Incluziunile de aer într-un material contribuie
la reducerea constantei dielectrice a acestuia. Dacă densitatea unui material creşte şi constanta
dielectrică creşte. Materialele foarte poroase (aluatul de pâine) sunt bune izolatoare datorită porilor
cu gaze şi devin şi mai bune izolatoare dacă sunt coapte pentru că prin coacere densitatea lor scade.
În cazul procesării cu microunde acestea pătrund adânc şi sunt capabile să coacă pâinea în 1/3 mai
puţin din durata de coacere convenţională.
4.Mărimea: dacă mărimea fiecărei piese individuale este foarte mare comparativ cu
adâncimea de penetrare atunci încălzirea nu va fi uniformă.
5.Masa produsului: dacă cantitatea totală de produs este mică ea poate fi prelucrată în şarje
în cuptorul cu microunde în timp ce cantitatăţile mai mari trebuie prelucrate în instalaţii continue cu
bandă transportoare. Grosimea stratului de material de pe banda tranportoare trebuie să fie cuprinsă
între 90–120 mm pentru ca încălzirea să fie uniformă.
6.Conţinut de umiditate: apa este principalul factor care influenţează absorţia energiei
câmpului de microunde de către alimente. Cu cât cantitatea de apă e mai mare cu atât este mai bună
încălzirea. Totuşi un produs cu un conţinut mai mic de umiditate se poate încălzi mai bine întrucât
capacitatea termică masică scade.
48
În general, cu cât este mai mare conţinutul de umiditate cu atât este mai mare constanta sa
dielectrică.
7.Temperatura materialului influenţează încălzirea cu microunde. Temperatura iniţială a
produselor alimentare supuse încălzirii cu microunde trebuie să fie controlată sau cunoscută ca să se
poată regla puterea sursei de microunde pentru a obţine temperaturi finale uniforme.
De exemplu, dacă o instalaţie este reglată să încălzească un produs de la 25 oC la 80oC, dar
temperatura iniţială a produsului supus operaţiei este de 15oC, acesta va fi încălzit doar până la 75oC
dacă nu se modifică puterea generatorului de microunde.
În cazul produselor congelate capacitatea de încălzire a materialului este mult influenţată de
proprietăţile dielectrice ale gheţii care sunt diferite de cele ale apei. Apa are o capacitate mare de
absorbţie a microundelor şi se încălzeşte bine. În schimb gheaţa este transparentă şi nu se încălzeşte
prea bine. Acesta este motivul pentru care temperarea, adică aducerea produsului congelat până
aproape de punctul de decongelare, se preferă decongelării. Decongelarea cu microunde este evitată
deoarece o parte a produsului se încălzeşte foarte mult datorită absorbţiei microundelor de către apa
rezultată din topirea gheţii, în timp ce restul este încă îngheţat.
B. Proprietăţile sursei de microunde
a) Puterea microundelor şi viteza de încălzire
Majoritatea instalaţiilor industriale cu microunde lucrează la puteri care variază între 5 şi
100 KW, cu cât puterea de ieşire e mai mare cu atât încălzirea pentru o anumită cantitate de produs
e mai rapidă. Viteza încălzirii cu microunde este controlată de obicei prin variaţia puterii.
În general instalaţia de 915 MHz foloseşte un magnetron cu putere variind între 25 şi 50 KW
datorită absenţei surselor de putere mică la această frecvenţă. Instalaţiile de 2450 MHz sunt
multimodulare folosesc o serie de magnetroane cu putere individuală cuprinsă între 2,5 şi 3 KW.
Astfel este foarte uşoară alegerea puterii corespunzătoare vitezei dorite prin cuplarea numărului
necesar de magnetroane.
b) Frecvenţa
Cele două frecvenţe folosite în industrie sunt 915 MHz şi 2450 MHz. Lungimile de undă în
aer sunt 32,8 cm şi 12,2 cm.
Frecvenţa influenţează adâncimea de penetrare a microundelor într-un produs alimentar. De
exemplu, adâncimea de penetrare în apă este de 2,3 cm la 2450 MHz şi 20 cm la 915 MHz.
Alegerea frecvenţei sursei de microunde este importantă pentru că este legată de mărimea
produsului ce urmează a fi încălzit. În general cantităţile foarte mari cum sunt blocurile de peşte
congelat supuse temperării pot fi prelucrate mai bine la 915 MHz, în timp ce coacerea pateurilor cu
carne se realizează mai bine la 2450 MHz.
C. Proprietăţile ambalajului folosit

Din punct de vedere al comportării la microunde materialele pot fi transparente, pot capta
sau reflecta microundele.
Materialele transparente la microunde sunt reprezentate de toate materialele dielectrice
(carton, sticlă, materiale plastice, porţelan) care au grosimea mai mică decât lungimea de undă. Ele
sunt cele mai folositoare materiale pentru confecţionarea de ambalaje.
Materialele care captează microundele absorb o parte din energia microundelor şi o
transformă în energie termică. Din această categorie fac parte pe de o parte materiale cu pierderi
dielectrice cum sunt: sticla, porţelanul, faianţa, ceramică şi pe de altă parte susceptorii.
Susceptorii sunt straturi metalice forte fine depuse pe un suport transparent la microunde. Ei
captează energia printr-un procedeu asemănător cu conducţia, dar fiind foarte subţiri nu pot
acumula energie termică redistribuind-o sub formă de radiaţii infraroşii. Susceptorii nu captează
întreaga energie primită, deci o parte este transmisă produsului alimentar. Astfel, microundele
încălzesc produsele alimentare, în timp ce radiaţiile infraroşii produc îmbrunarea suprafeţei
(neîmbrunarea suprafeţei produsului este considerată un dezavantaj al procesării cu microunde faţă
de prelucrarea convenţională).
Materiale care reflectă microundele sunt în general materiale metalice care reflectă perfect
undele electromagnetice
49
Proprietăţile termice ale metalelor reprezintă un avantaj, deoarece acestea fiind bune
conducătoare de căldură, acest tip de ambalaj contribuie la omogenizarea încălzirii. Introducerea
unui ambalaj metalic în cuptorul cu microunde produce, însă, o dereglare a cuptorului ceea ce duce
la diminuarea randamentului şi este cauza creării unor câmpuri intense, dacă cuptorul nu este destul
de încărcat.
Forma şi dimensiunea ambalajului influenţează tratamentele cu microunde într-o manieră
asemănătoare cu modul în care influenţează forma şi dimensiunile produselor alimentare. Este de
preferat ca ambalajele să aibă o formă eliptică, cu înălţimea nu prea mare, pentru că adâncimea de
penetrare este mică. De asemenea să se evite colţurile, muchiile, care pot duce la supraîncălziri.
Folosirea microundelor în industria alimentară
Aplicaţiile microundelor în industria alimentară
Procesul Produse prelucrate

Decongelare şi - carne, peşte, păsări, unt, fructe
temperare
Uscare - paste făinoase, ceapă, prăjituri cu orez, gălbenuş cu ou,
- uscare sub vid produse de tip snack, alge, cartofi prăjiţi „chips”
- liofilizare - suc de portocale, cereale
- carne, legume, fructe
Pasteurizare şi - pâine, iaurt, lapte, smântână
sterilizare - produse ambalate în pungi, mâncăruri „gata preparate” în
tăvi, produse ambalate în recipiente ermetice
- condimente
Coacere - pâine, gogoşi, prăjituri
Prelucrare termică -costiţă (bacon), cârnaţi, cartofi, sardine, pui, pateuri cu carne
industrială
Opărire - porumb, cartofi, fructe
Prăjire - nuci, boabe de cacao, boabe de cafea
Topire - untură, seu
Expandare - porumb de floricele
Dezinsecţie - cereale, făină
Decongelarea şi temperarea
Decongelarea convenţională implică numeroase dezavantaje care pot fi înlăturate prin
utilizarea microundelor: durate mari de decongelare, necesar mare de spaţiu, dezvoltarea bacteriilor,
pierderea prin picurare (în special la bucăţile mai mici), oxidarea la suprafaţă, schimbarea culorii şi
consum ridicat de apă proaspătă în cazul decongelării în lichide.
Instalaţiile de decongelare şi temperare cu microunde lucrează în general la o frecvenţă de
2450 MHz, sau la frecvenţa de 896 MHz în Europa şi 915 MHz în SUA. Pentru decongelare este
mai corespunzătoare frecvenţa mai joasă deoarece aceasta permite energiei microundelor să
acţioneze asupra produsului la adâncime în jur de 20 cm, în timp ce la frecvenţa de 2450 MHz
adâncimea de penetrare maximă e de numai 10 cm.
Cu cât produsul absoarbe mai multă energie cu atât adâncimea de penetrare e mai mică.
Aceasta înseamnă că o bună parte a energiei aplicate e absorbită în primii câţiva centimetri.
Adâncimea de penetrare este funcţie de temperatură, deoarece pierderea dielectrică relativă a
materialului creşte cu temperatura.
Pentru a evita problemele care apar în apropierea punctului de topire a gheţii, astăzi nu se mai
practică decongelarea completă şi doar temperarea. Temperarea este definită ca operaţia prin care
produsele alimentare congelate sunt aduse de la temperatura lor de depozitare în stare congelată la o
temperatură mai mare, dar care rămâne sub punctul de îngheţare a apei.
50
Temperarea cu microunde, comparată cu tehnicile convenţionale de decongelareare

numeroase avantaje, care includ: durate scurte de tratament, pierderi în greutate mici sau
inexistente, aceeaşi retenţie a sucului şi aceeaşi aciditate în carnea temperată ca în cea proaspătă,
nici o dezvoltare de bacterii, flexibilitate în procesul de producţie (temperare poate fi inclusă uşor în
întregul proces), spaţiu necesar mai mic (aproximativ o zecime din cel necesar în tehnicile
convenţionale) şi reducerea volumului de muncă.
Temperatura finală de temperare, cuprinsă între - 4….- 2°C este suficientă şi în unele cazuri
avantajoasă pentru prelucrarea ulterioară. De exemplu, carnea poate fi uşor tăiată, dezosată sau
injectată, dacă tratamentul ulterior o cere.
Uscarea şi liofilizarea cu microunde

Cele mai importante aplicaţii sunt:
 producerea de paste făinoase, pudră de fructe şi fructe uscate, concentrate şi extracte
vegetale, pudre instant ( pudre de ceai, cafea şi coloranţi ), produse de carne, produse din
cereale ( orez, porumb, grâu, orz ), amidon
 uscare finală a cartofilor prăjiţi chips
 uscarea a diferite materiale ce conţin grăsimi animale şi vegetale.
 prăjirea seminţelor ce conţin grăsimi, ca de ex: soia, rapiţă, cafea, floarea-soarelui, dovleac
şi alune
 uscare drojdiei, ciupercilor, proteinelor din peşte, pastei din gălbenuş de ou, plantelor
medicinale
 producerea de microproteine
 liofilizarea peştelui, cărnii, cafelei, fructelor şi produselor vegetale
Alte aplicaţii ale microundelor

În plus faţă de aplicaţiile menţionate anterior, microundelor se mai pot utiliza şi la:
 topirea brânzeturilor şi a blocurilor de ciocolată
 “plastifierea” brânzei de vaci utilizând microundele ca o alternativă a încălzirii cu apă
fierbinte (70–80°C) în producerea diferitelor tipuri de brânzeturi
 separarea grăsimii de apă şi proteine în untul topit, urmată de uscarea grăsimii (99,9%
s.u.), pasteurizarea şi ambalarea prin metode convenţionale
 tratarea cu microunde pentru o durată scurtă a seminţelor de sfeclă pentru a produce
modificări în microstructura seminţelor, ceea ce poate facilita extracţia uleiului
 tratarea cu microunde a orezului pentru menţinerea formei şi pentru a preveni modificări de
culoare şi gust
 hidroliza acidă a amidonului
 condiţionarea cerealelor
 îndepărtarea penelor la obţinerea cărnii de pasăre
O comparaţie între opărirea în apă şi încălzirea cu microunde a cărnii de pasăre a arătat că
încălzirea cu microunde e mai potrivită pt. aceste operaţii cu condiţia ca produsul să fie
corespunzător. În plus, pe lângă faptul că tratamentul cu microunde nu determină contaminarea apei
de opărire, consumul de energie este de asemenea mai scăzut.
 coagularea emulsiilor
Această aplicaţie, folosită la fabricarea frankfurterilor şi a cârnăciorilor, a fost demonstrată
la scară semiindustrială în Elveţia prin pomparea emulsiei într-un tub transparent cu microunde
situat într-un cuptor tunel cu microunde. O linie continuă de producere a cârnăciorilor vienezi fără
membrană a fost instalată la Chicago în 1985.
 topirea cu microunde
Topirea cu microunde este un alt procedeu care a fost aplicat industrial în cazul grăsimilor.
Calitatea grăsimii obţinute este îmbunătăţită şi nu necesită nici o finisare ulterioară, întreţinerea este
51
mai uşoară şi nu este nevoie de generator de abur. Procedeul este foarte promiţător şi datorită
condiţiilor de mediu substanţial îmbunătăţite.
 uscarea şi prăjirea nucilor
 obţinere alcoolului din manioc (Brazilia)
 deschiderea stridiilor
 obţinerea floricelelor de porumb (“popcorn”)
Condiţiile care trebuie să fie satisfăcute pentru ca o instalaţie cu microunde să aibă succes:
 costul procesării cu microunde este mai redus
 calitatea produsului obţinut este îmbunătăţită
 productivitatea instalaţiei este mai mare
 poate fi folosită materie primă mai ieftină
 produsul nu poate fi procesat în nici un alt mod
 produsul rezultat este mai bine agreat de către consumator.
Reuşita sistemelor cu microunde şi larga lor utilizare se datorează în primul rând multiplelor
avantaje pe care le oferă:
 producerea instantanee a microundelor cu posibilitatea trimiterii la distanţe mari în condiţii
economice, ele propagându-se prin aer şi vid, indiferent de presiune şi temperatură, chiar şi
în condiţii de ventilare
 realizarea unei încălziri rapide a produselor procesate cu microunde; durate operaţiei fiind
evaluată la aproximativ o pătrime din cea necesară încălzirii convenţionale
 uniformitatea încălzirii datorată unei “încălziri de volum “ în care distribuţia temperaturii
este uniformă, evitându-se supraîncălzirea suprafeţei
 calitatea produsului poate fi îmbunătăţită din punct de vedere al menţinerii principiilor
alimentare şi al aromelor
 încălzirea selectivă poate duce la o eficienţă mai mare a tratamentului, deşi poate cauza
distribuţii de temperatură neobişnuite în alimentele multicomponente
 posibilitatea tratării produselor ca atare, fără a fi necesară mărunţirea
 construcţie simplă a instalaţiilor, independent de mărime şi de domeniul de utilizare
 automatizarea proceselor
 economie de energie
 economie de spaţiu
 posibilitatea efectuării cu precizie a controlului procesului
 durata de pornire şi de oprire mică
 energia câmpului de microunde poate fi utilizată în combinaţie cu alte procedee termice
clasice convenţionale.
52
Bibliografie selectivă
 Ana Al., Croitor Nicoleta, 2004, Tehnologia păstrării legumelor şi fructelor, Editura
Fundaţiei Universitare „Dunărea de Jos” – Galaţi.
 Banu C., ş.a., 2000, Aditivi şi ingrediente pentru industria alimentară, Editura Tehnică,
Bucureşti.
 Banu C., ş.a., 2002, Calitatea şi controlul calităţii produselor alimentare, Editura AGIR,
Bucureşti.
 Banu C., ş.a., 2004, Principiile conservării produselor alimentare, Ed. AGIR, Bucureşti.
 Banu C., ş.a., 2009, Tratat de industrie alimentară, Tehnologii alimentare, Editura ASAB,
Bucureşti.
 Craiu Claudia, 2003, Conservarea produselor alimentare, Editura „Aurel Vlaicu” Arad.
 Croitor Nicoleta, Lenco Gabriela, 2006, Tehnologia produselor de origine vegetală –
îndrumar de lucrări practice, Editura Fundaţiei Universitare „Dunărea de Jos” – Galaţi.
 Gherghi A., 1999, Prelucrarea şi industrializarea produselor horticole, Bucureşti,
 Guş Camelia, 2000, Conservarea alimentelor, Editura Risoprint, Cluj Napoca
 Lazăr V., 2006, Tehnologia păstrării şi industrializării produselor horticole, Editura
AcademicPres, Cluj Napoca
 Mureşan Claudia, C. Ursachi, 2011 – Principii şi metode de conservare a alimentelor –
aplicaţii practice,Editura Universităţii Aurel Vlaicu, Arad
 x x x 1999. Manualul inginerului de industrie alimentară, vol. II, Editura Tehnică,
Bucureşti
 x x x 2005, Catalogul standardelor române 2004. Editura ASRO, Bucureşti.
53

Curs Metode de Conservare Ale Alimentelor

Încărcat de

Informații document

Descriere:

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs Metode de Conservare Ale Alimentelor

Titlu original:

Încărcat de

Descriere:

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PRINCIPII ȘI METODE DE CONSERVARE A PROD. ALIMENTARE – CURS- 2 IMAPA TITULAR ȘL.DR.ING.

PRINCIPII ȘI METODE DE CONSERVARE A

Ș.L.DR.ING. MUREȘAN CLAUDIA

Principii generale de clasificare a procedeelor de conservare a alimentelor

În funcţie de rezistenţa lor la diverşi factori, alimentele au diferite grade de perisabilitate, de

Principiile biologice de conservare a produselor alimentare care stau la baza procedeelor de

 Bioza, metoda de păstrare a alimentelor cu metabolism normal, conservabilitatea fiind

Alegerea metodei de conservare se face după următoarele criterii:

TABEL - PRINCIPIILE BIOLOGICE DE CONSERVARE A PRODUSELOR ALIMENTARE

CONSERVAREA PRIN FRIG A PRODUSELOR ALIMENTARE

Conservare prin frig a produselor alimentare are la bază principiul anabiozei

Refrigerarea produselor alimentare

Refrigerarea se caracterizează prin răcirea produsului la temperaturi între 0 … 4°C şi chiar

Fig. 1. Distribuţia aerului în tunelurile (camerele) de refrigerare

d) cu circulaţie transversală a aerului, tavan fals şi fante;

Refrigerarea în apă glacială (hidrocooling) se foloseşte la răcirea unor produse de origine

Refrigerarea în soluţie de NaCl asigură obţinerea temperaturii de conservare într-un timp

 menţinerea valorii nutritive prin diminuarea oxidării vitaminelor şi glucidelor.

Refrigerarea sub vid se realizează în aparate construite special, prevăzute cu o incintă

Refrigerarea în aparate schimbătoare de căldură

Modificări ale produselor alimentare la refrigerare

În timpul refrigerării, produsele alimentare suferă anumite modificări. Astfel, la produsele

 la carne, în urma refrigerări apar modificări de consistenţă în urma proceselor de rigiditate şi

Congelarea produselor alimentare

Vc – viteza de congelare, cm/h

Prin congelare lentă, cristalele de gheaţă se formează în afara celulei (cristalizare

 congelatoarele cu bandă - au o lăţime a benzi de 2m şi lungimea de 10m. Banda poate fi

Aparate de congelare în strat fluidizat

Principiul de funcţionare al acestor aparate constă în insuflarea ascendentă a aerului răcit

Aparatele de congelare în strat fluidizat pot fi cu jgheab sau cu bandă transportoare.

Congelarea prin contact cu suprafeţe metalice reci

Congelare prin contact cu agenţi intermediari sau cu agenţi criogenici

Depozitarea produselor congelate

Se face la temperaturi de -15…-18°C. O temperatură mai redusă (-20…-30°C) asigură o mai

Lanţul frigorific reprezintă totalitatea mijloacelor de producere şi menţinere a frigului în

 mijloace de transport aeriene;

Frigul artificial în reţeaua comercială

Modificări suferite de produsele conservate prin congelare

Modificări de natură fizică şi fizico-chimică: pierderi în greutate, deprecieri calitative,

Decongelarea produselor alimentare congelate

Decongelarea este fenomenul invers congelării şi are loc cu aport de căldură.

Conservarea prin frig a cărnii si a produselor din carne

Congelarea carcaselor, semicarcaselor sau sferturilor de carcasă se face în încăperi asemănătoare

Conservarea prin frig a păsărilor

Conservarea prin frig a peştelui

Crustacee, moluşte, batracieni

Coservarea prin frig a laptelui şi produselor lactate

În cazul laptelui şi a produselor lactate acide lanţul frigorific e indispensabil datorită

Îngheţata se depozitează în spaţii întunecate, curate dezinfectate, fără mirosuri străine, la –

Conservarea prin frig a fructelor şi legumelor

Refrigerarea fructelor şi legumelor se face după o prealabilă pregătire a acestora. Pregătirea

Utilizarea frigului în industria berii

În industria berii frigul se utilizează la următoarele operaţii tehnologice:

Utilizarea frigului în industria vinului

Frigul este utilizat la următoarele operaţii tehnologice:

Utilizarea frigului la produsele de patiserie, cofetărie şi brutărie

Congelarea produselor de patiserie şi cofetărie

Congelarea produselor de brutărie

Congelarea sanvişurilor şi tartinelor