Sunteți pe pagina 1din 22

Apa în industria alimentară

UNIVERSITATEA “ LUCIAN BLAGA” DIN SIBIU


FACULTATEA DE ŞTIINŢE AGRICOLE, INDUSTRIE ALIMENTARĂ SI
PROTECŢIA MEDIULUI
SPECIALIZAREA INGINERIA PRODUSELOR ALIMENTARE
FORMA DE ÎNVĂŢĂMÂNT I.D.

Student :

1
Apa în industria alimentară

CUPRINS

Apa în industria conservelor

Apa in industria laptelui şi a produselor lactate

Apa in industriile fermentative

Apa în industria panificatiei şi a pastelor făinoase

Apa în industria uleiurilor

Apa în industria zahărului

Apa în industria malţului şi a berii

Apa în industria drojdiei de panificaţie

Apa in industria alcoolului (spirtului)

Tehnologiade obţinere a whisky-ului

Tehnologia de obţinere a romului

Tehnolohia fabricării oţetului

Tehnologia obţinerii acidului citric prin fermentaţie

Tehnologia de obţinere a sucurilor de fructe şi legume

2
Apa în industria alimentară

APA ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ

Apa reprezintă un element indispensabil vieţii, constituind un factor important în


aproape toate procesele de producţie industrială.
În industria alimentară apa are întrebuinţări multiple în procesul tehnologic ca:
materie primă sau auxiliară; apă de spălare; apă de sortare; apă de răcire şi transport al
diverselor materiale.
Necesarul de apă al diferitelor subramuri ale industriei alimentare, se stabileşte în
funcţie de procesele de producţie şi diversitatea tehnologiilor de fabricaţie (ex. abatoare 3,5
m3 de animal sacrificat; spirt de cartofi 5 m3/t; pîine 0,9 m3/t etc.).
Apa potabilă este definită ca fiind acea apă care prezintă caracteristici proprii
consumului şi care prin consumul său nu prezintă pericol pentru sănătatea consumatorului.
Apa folosită în procesele tehnologice ale industriei alimentare, trebuie să corespundă
unor caracteristici care să asigure calitate corespunzătoare a produselor alimentare, să fie
potabilă şi să aibă caracteristici organoleptice corespunzătoare. Gustul şi mirosul apei depind
de compoziţia chimică, temperatură şi prezenţa unor substanţe volatile.
Pentru determinarea gustului şi mirosului apei se recomandă folosirea metodei
"diluţiei" sau a limitei prag, care constă în principiul din diluarea apei de analizat în proporţii
variabile, cu o apă de referinţă (presupusă ideală din punct de vedere organoleptic) pînă se va
constata dispariţia gustului din apă. Determinarea se face la 300C.
Pragul limită este dat de relaţia:
N+R
P(G.M.) =
N
unde:
P(G.M.) – prag de gust şi de miros
N – număr de ml de apă din proba supusă analizei
R – număr de ml apă de referinţă adăugaţi pentru diluarea limită.
Prin concentraţie, pragul este egal cu unitatea cînd supusă analizei, fără vreo diluare
cu apa de referinţă, prezintă caracteristici normale.
Apa tehnologică pentru industria alimentară trebuie să aibă caracteristici
microbiologice normale. În afara condiţiilor de potabilitate stabilite de STAS se recomandă
absenţa actinomicetelor, a bacteriilor feruginoase şi manganoase care formează precipitate
mucilaginoase în apă modificînd proprietăţile organoleptice.

Apa în industria conservelor

3
Apa în industria alimentară

În industria conservelor, consistenţa produselor vegetale conservate poate fi


infleunţată de duritatea apei. Astfel, sărurile de calciu şi magneziu din apă formează cu
substanţele pectice din fructe şi legume compuşi pectocalcici sau pectomagnezici insolubili,
ceea ce duce la întărirea ţesuturilor vegetale.
În industria conservelor duritatea optimă a apei este 5 – 70, deoarece la o duritate
redusă apa are acţiune corosivă asupra cutiilor de conserve, favorizînd şi difuzia unor
substanţe hidrosolubile din legume, pierderile ajungînd pînă la 20 %. Duritatea redusă poate
provoca şi înmuierea la opărire a ţesuturilor vegetale, ceea ce ar duce la tasarea şi degradarea
produsului.
Concentraţia în ioni de hidrogen pentru apa din industria conservelor, trebuie să fie
slab alcalină (pH = 7 – 7,5) în nici un caz acidă, pentru a evita corodarea cutiilor de conserve
şi a utilajelor.
Gazele dizolvate (O2 şi CO2) activează şi accelerează procesele de coroziune a
suprafeţelor metalice, care duc la perforarea recipientelor şi imprimă produselor caracter
toxic.
Pentru a evita rămânerea aerului în spaţiul liber al cutiilor de conserve se recomandă
folosirea lichidelor de acoperire fierte, preîncălzirea sau închiderea sub vid.
Fierul şi manganul sunt admise în concentraţii de max. 0,1 mg/l deaorece pot
provoca precipitate în cutiile de conserve sub formă de sulfuri (sulf provenit din ţesuturile
vegetale).

Apa in industria laptelui şi a produselor lactate

În această industrie apa este folosită la: spălarea recipientelor, utilajelor şi


produselor, prepararea siropurilor pentru produsele zaharate, prepararea soluţiilor de clorură
de sodiu la folosirea brînzeturilor.
Apa de spălare trebuie să fie pură din punct de vedere bacteriologic, să nu conţină
bacterii feruginoase, sulfo-oxidante sau sulfo-reducătoare.
Apa utilizată la spălarea untului nu trebuie să conţină Fe peste 0,5 mg/l, Mn şi Cu
peste 0,1 mg/l, deaorece chiar urme de metale grele pot cataliza în reacţii de oxido-reducere.
Pentru spălare şi dezinfectare apa se utilizează, în general, după ce în prealabil s-au
adăugat substanţe clorigene.
Apa de saramurare – utilizată în industria brînzeturilor nu trebuie să conţină spori de
mucegai şi bacterii fluorescente, care descompun grăsimea şi duc la apariţia pe produse a unor
pete verzi-gălbui, miros neplăcut şi gust amar.

Apa in industriile fermentative

Are o importanţă, în special în industria berii, unde apa este mediul în care decurg
aproape toate operaţiile legate de fabricare.
Cele mai renumite şi mai tipice beri fabricate în lume îşi datorează caracteristicile,
îndeosebi calităţilor apelor cu care sunt obţinute. Astfel: berea de Pilsen este obţinută cu o apă
cu duritate foarte mică; berile brune de München, Dublin sau Londra se obţin cu ape ce au un
conţinut ridicat în bicarbonaţi de Ca şi puţini sulfaţi; berea de Dortmund, puternic aromată,
este obţinută cu o apă cu duritate mare conţinînd îndeosebi sulfaţi şi cloruri, în timp ce berile
amare de Burton se obţin cu ape cu conţinut mare în sulfat de calciu.
Compoziţia chimică a apei are o importanţă deosebită, depinzînd mult de natura şi
starea geologică a straturilor străbătute de apa de precipitaţie care dizolvă din acestea sărurile
cu care se încarcă.

4
Apa în industria alimentară

Apa naturală are un conţinut normal de săruri, de cca. 500 mg/l, cu care contribuie la
sărurile minerale din bere. Deoarece cantitatea de săruri este mică, apa reprezintă o soluţie
foarte diluată în care sărurile se găsesc sub formă disociată de ioni.
Cei mai importanţi ioni din apa naturală sunt: cationii (H+, Na+, K+, NH4+, Ca2+, Mg2+,
Mn2+, Fe2+, Fe3+, Al3+) şi anionii (OH-, Cl-, HCO3-, CO32-, NO3-, NO2-, SO42-, PO43-, SiO32-.
Pentru fabricarea berii cei mai importanţi dintre aceştia sunt ionul bicarbonic HCO 3-
şi ionii de Ca2+ şi Mg2+. Ionii de NH4+, PO43- şi NO2- în apă denotă poluarea cu ape menajere.
Apa conţine şi mici cantităţi de substanţe organice fără o importanţă tehnologică, dar
care în cantităţi mai mari pot influenţa negativ gustul berii.
Apa conţine în ea, dizolvat, CO2 liber, care menţine în soluţie bicarbonaţi de Ca şi
Mg, cu care este în echilibru.
Apele sunt caracterizate din punct de vedere tehnic prin duritatea lor. Aceasta este
dată de sărurile de Ca şi Mg existente în ea. Conţinutul acestor săruri se exprimă în grade de
duritate. Un grad de duritate corespunde la 1 g oxid de calciu pentru 1 hl de apă (1 ogerman)
sau 1 g carbonat de Ca la 1 hl apă (1o francez).
Există duritate temporară şi duritate permanentă. Duritatea temporară este dată de
bicarbonaţii de Ca şi Mg.
Prin fierbere, bicarbonaţii se transformă în carbonaţi insolubili sau greu solubili:
Ca (HCO3)2 CaCO3 + CO2 + H2O

Deci prin fierbere se îndepărtează duritatea temporară iar apa devine mai puţin dură.
Alte săruri (de Ca, Mg, sulfaţii, clorurile, nitraţii), în timpul fierberii rămîn în soluţie.
Acestea constituie duritatea permanentă a apei. Suma celor două durităţi (temporară şi
permanentă) formează duritatea totală.
Din punct de vedere al durităţii totale există următoarea clasificare a apelor:
între 0 – 4o – ape foarte moi
între 5 – 8o – ape moi
între 9 – 12o ape de duritate mijlocie
între 13 – 18o ape dure
între 19 – 30o ape foarte dure
Apele cu conţinut mai mare în bicarbonaţi de Ca şi Mg sunt corespunzătoare pentru
sorturile de bere, de culoare închisă şi cu o amărăciune slabă. Pentru sorturile de bere de
culoare deschisă şi cu amărăciune specifică de hamei sunt recomandate apele moi.
Corectarea apelor în fabricile de bere se realizează prin: adăugare de ghips, fierbere,
adăugare de var stins, adăugare de barită şi săruri de bariu, filtrare cu permutiţi. Această
metodă se bazează pe schimbul ionului de Na cu ionii de Ca şi Mg, în timpul filtrării, în filtre
speciale cu permutiţi naturali şi artificiali.
Permutiţii naturali, denumiţi şi zeoliţi sunt silicaţi de aluminiu şi un metal alcalin pe
care-l pot schimba uşor cu un metal alcalino-pămîntos şi invers.

Apa în industria panificatiei şi a pastelor făinoase

Apa trebuie să aibă o duritate de 6 – 8o în cazul folosirii unor făinuri normale,


deoarece o duritate mai mare influenţează asupra consistenţei pastei şi duce la formarea de
grunji. Pentru făinuri cu conţinut redus de gluten, apa cu duritate mai mare poate ameliora
desfăşurarea procesului tehnologic.
În această industrie, un accent deosebit se pune pe supravegherea caracterisiticilor
fizico-organoleptice ale apelor, în special în legătură cu culoarea, gustul şi mirosul apei,
precum şi pe caracteristicile biologice şi bacteriologice.

5
Apa în industria alimentară

Din punct de vedere chimic se admite un conţinut cât mai mic de substanţe organice,
maximum urme de NH3 şi azotiţi, fier sub 0,2 – 0,3 mg/l, magneziu sub 0,1 mg/l. Este
necesară verificarea clorului rezidual, care depăşind 0,5 mg/l ar putea oxida şi întări glutenul.

Apa în industria uleiurilor

Această apa trebuie să corespundă cerinţelor generale ale apei potabile. Apa folosită
la umectarea măcinăturii, la prepararea reactivilor de neutralizare, la antrenarea uleiurilor cu
vapori de apă, nu trebuie să aibă mirosuri, gusturi străine şi nici substanţe în suspensie.
Conţinutul de fier, mangan şi cupru favorizează oxidarea grăsimilor.
Pentru apele utilizate în industria de cosmetice se recomandă utilizarea unei ape cu
conţinut în substanţe minerale cît mai mic.

Apa în industria zahărului

Apa folosită la difuziune trebuie să asigure desfăşurarea normală a procesului de


dializă prin fierbere, să nu formeze precipitate care ar putea astupa porii membranei celulare a
tăiţeilor de sfeclă. Apa folosită la spălarea sfeclei se recomandă să aibă o temperatură de 15 –
18oC pentru a se înlătura pierderile de zahăr.
Pentru toate subramurile industriei alimentare, se impune supravegherea alcalinităţii
şi acidităţii apei, a durităţii, a conţinutului în fier, mangan, cupru şi oxigen.

Metode de îmbunătăţire a calităţii apelor


În vederea satisfacerii condiţiilor cerute de diverse utilizări, corectarea calităţii apei se
realizează prin diferite procedee de tratare.
Sedimentarea naturală se aplică numai apelor de suprafaţă. Ea se realizează în
desnisipatoare. Depunerea particulelor în desnisipatoare urmează legea lui STOKES care se
exprimă astfel:
2r
V= ( D − d )g ,
9v
unde:
V – viteza de cădere a unei particule
r – raza particulei pusă în mişcare
D – densitatea particulei
v – vâscozitatea lichidului
d – densitatea lichidului
g – acceleraţia gravitaţională

Decantarea cu coagulant se aplică apelor care conţin coloizi în suspensie şi a căror


limpezire şi decantare nu se pot realiza numai prin sedimentare naturală.
Substanţele folosite la coagulare sunt, în general, săruri ale fierului şi aluminiului.
Cel mai frecvent se practică coagularea cu sulfat de aluminiu. Operaţia se realizează în
instalaţii de coagulare, camere de reacţii şi decantoare.
Filtrarea apei reprezintă etapa finală de limpezire realizată prin trecerea acesteia
printr-un strat filtrant. Materialul filtrant cel mai frecvent utilizat este nispul de coarţ extras
din râuri, spălat şi sortat.
Filtrele, după viteza de filtrare, pot fi lente (v = 0,1 – 0,3 m/h) sau rapide (v = 5 – 8
m/h). În intreprinderi sunt utilizate frecvent filtre ultrarapide şi microfiltre.
Dezinfectarea apei se poate realiza prin metode fizice (cu utilizarea căldurii,
radiaţiilor ionice, a radiaţiilor ultraviolete şi a electricităţii) sau prin metode chimice cu:

6
Apa în industria alimentară

utilizarea clorului şi a substanţelor clorigene, aplicarea de oligoelemente cum sunt argintul şi


cuprul în concentraţii de ordinul sutimilor de miligram, ozonizarea apei – ce necesită instalaţii
speciale în care se produc descărcări electrice de înaltă tensiune în aer uscat.
Corectarea calităţii apei se poate face prin următoarele metode:
- dedurizare
- demineralizare
- deferizare şi demanganizare
- fluorizarare.
Dedurizarea apei este necesară pentru evitarea formării pietrei pe cazane, a
depunerilor pe conducte, a unor deprecieri ale produselor etc.
Dedurizarea se poate realiza prin următoarele procedee: prin fierbere, pentru
precipitarea bicarbonaţilor de calciu şi magneziu; prin tratarea cu schimbători de ioni; prin
tratarea cu var, pentru precipitarea bicarbonaţilor de calciu şi magneziu sub formă de
carbonaţi.
Demineralizarea constă în eliminarea tuturor sărurilor (anioni şi cationi) din ape şi
asigurarea unui reziduu maxim 1 mg/l. Se realizează prin procedee fizice (distilare, congelare)
sau prin procedee fizico-chimice (utilizarea schimbătorilor de ioni).
Deferizarea şi demanganizarea se realizează prin: aerare şi limpezire, dublă filtrare,
oxidare cu reactivi chimici, schimb cationic şi reţinere biologică.
Fluorizarea apei se realizează pentru evitarea carenţei în fluor. Conţinutul de fluor
optim este de 1 mg/l. La concentraţii de peste 1,5 mg/l apar inconveniente.
Defluorizarea constă în reducerea conţinutului de fluor prin schimb ionic.
Dezodorizarea şi combaterea gusturilor nedorite în apă se realizează prin: aerare,
supraclorurare urmată de declorare, clor – amonizare sau cu cărbune activ.

Apa în industria malţului şi a berii

Pentru înmuierea orzului, cea mai bună apă este cea cu un conţinut scăzut de cloruri
şi sulfaţi. Clorurile de calciu, magneziu şi de sodiu încetinesc procesul. În plus sărurile de
calciu formează o peliculă pe suprafaţa boabelor, reducându-le solubilitatea. Prezenţa în apă a
fierului şi manganului produce depunerea de hidroxizi pe suprafaţa boabelor înnegrindu-le.
Apa folosită în industria berii obţinute din malţ reprezintă componentul procentual de
bază al berii, influenţând cu prioritate caracteristicile calitative ale acesteia. Standardele de
calitate ale apei pentru fabricarea berii sunt chiar mai stricte decât cele pentru apă potabilă.
Compoziţia sărurilor de apă modifică aciditatea malţului pentru bere şi a mustului,
influenţând astfel procesele biochimice ale fabricării berii şi calitatea acesteia. Toate
procesele tehnologice ale producerii berii au loc într-un mediu uşor acid, deoarece un mediu
alcalin influenţează nefavorabil fermentarea, astfel că este esenţială folosirea unei ape cu un
conţinut redus de săruri de potasiu, în special carbonaţi, cât şi de săruri ale acidului sulfuric şi
clorhidric. O creştere a conţinutului acestor săruri dăunează aromei berii.
Duritatea apei afectează culoarea berii. Pentru a produce bere blondă tip Pilsen , uşor
aromată şi puţin amară, este necesară apă cu duritate foarte mică şi cu alcalinitate redusă, apa
dură putând fi folosită pentru berea blondă, dar numai dupa dedurizare şi reducerea
alcalinităţii prin tratare cu acid lactic. Pentru a produce bere brună tip Munchen se foloseşte
apă cu duritate medie (10-11˚ germ.), în care predomină bicarbonaţii de calciu şi magneziu şi
sunt prezenţi sulfaţi în cantitate redusă. Berea blondă Dortmund, cu un conţinut ridicat de
alcool şi puternic aromată, se obţine folosind apă cu duritate mare conţinând în deosebi sulfaţi
şi cloruri. Pentru producerea berii brune amare se poate folosi apă dură fără a fi tratată,
întrucât malţul brun are o aciditate mai mare şi conţine cantităţi mai mari de fosfaţi şi
aminoacizi care asigură un efect de tamponare bun.

7
Apa în industria alimentară

Indicatorii de calitate şi necesarul de apă pentru producerea malţului şi a berii

Indicatorii Unităţi de Sortimente de bere


de calitate masură Pilsen Munchen Dortmund Viena Dublin
Reziduu fix mg/l 51,2 284,2 1110 947,8 312

Oxid de caliu mg/l 11,2 106 367 227,5 100


Oxid de mg/l 3,3 30 38 112,7 3,7
magneziu
Cloruri mg/l 5 2 107 39 15,8

Sulfaţi mg/l 3,2 7,5 240,8 180,3 44,9

Nitraţi mg/l Urme


Amoniu mg/l 0
Duritate ◦germ 1,2 10,6 30 28 14,9
totală
Duritate ◦germ 0,9 10,2 12,2 22 12,2
temporară
Oxigen (O2) mg/l 2

Compuşii ai mg/l 0,2-0,5


fierului
Necesarul de apă
Etapa procesului tehnologic Consum de apă, litri apă/litru bere
Înmuierea orzului 7-8
Obţinerea mustului incluzând spălarea utilajelor 2-2,5
Răcirea mustului 2-3
Spălarea tancurilor de fermentare şi a butoaielor 3-5
Instalaţii de răcire 10-15
Producerea aburului 20-25
TOTAL 46-60

Apa folosită pentru producerea băuturilor răcoritoare poate corespunde calităţii apei
potabile standard, astfel că este preluată de obicei de la uzinele de apă municipale.

Apa în industria drojdiei de panificaţie

Pentru fabricarea drojdiei, apa trebuie sa fie potabilă.

Indicatorii de calitate ai apei în industria drojdiei de panificaţie


Indicatori Unităţi de Valoarea Indicatori Unităţi de Valoarea
de calitate măsură de calitate masură
Reziduu fix mg/l 500 Cloruri mg/l 20-30
Substanţe mg/l 40-50 Sulfaţi mg/l 5-15
organice
Oxigen mg/l 50 Amoniu mg/l Absent
Oxizi de mg/l 180 Hidrogen mg/l absent
Ca şi Mg sulfurat
Ncesarul de apă : 30 mc/t melasă

Apa folosită în operaţii fără transfer de căldură, îndeosebi la spălări, sau fără tratare
cu dezinfectanţi trebuie să aibă un grad mare de puritate microbiologică ridicat. Conţinutul
mare de săruri din apă influenţează negativ înmulţirea drojdiei.

8
Apa în industria alimentară

Apa in industria alcoolului (spirtului)

Alcoolul etilic sau etanolul este un lichid străveziu, incolor, cu miros caracteristic, are
temperatura de fierbere de 78,350C, pH 7 şi densitatea de 0,789. Este higroscopic, volatil,
formînd soluţii cu apa de orice concentraţii.
Etanolul se prepară după metoda microbiologică prin fermentarea zahărului cu
levuri. Pe cale chimică se obţine din etilenă, prin hidratare în prezenţa acidului sulfuric.
Prin fermentare, etanolul alimentar se obţine din: cereale, cartofi, sfeclă de zahăr şi
melasă. Se mai obţine din deşeurile de la vinificaţie.
Alcoolul etilic se foloseşte pe larg în industria fermentativă, la prepararea vinurilor
alcoolizate, esenţelor, infuziilor lichiorurilor şi rachiurilor.

Clasificarea materiilor prime:


Materii prime amidonoase:
- cereale: porumb, secară, grâu, orz, ovăz, orez, sorg;
- cartofi;
- rădăcini şi tuberculi de plante tropicale.
Materii prime zaharoase:
- sfecla şi trestia de zahăr;
- melasa din sfecla şi trestia de zahăr;
- struguri, fructe, tescovine dulci.
Materii prime celulozice:
- deşeuri din lemn de brad, molid, fag;
- leşii bisulfitice rezultate de la fabricarea celulozei.
Materii prime care conţin insulină şi lichenină:
- tuberculi de topinambur;
- rădăcini de cicoare;
- muşchi de Islanda.
Cele mai utilizate materii prime sunt: cerealele, cartofii şi melasa.
Compoziţia chimică a cartofilor:
- umiditate 75 %;
- substanţe extractive neazotoase 20,85 %, din care amidon 18,0 %;
- proteine 2 %;
- lipide 0,15 %;
- celuloză 1 %;
- substanţe minerale 1 %.
Melasa reprezintă o soluţie concentrată de zaharuri alături de care se mai află diferite
substanţe minerale şi alţi constituenţi organici.
Compoziţia chimică a melasei din sfecla de zahăr:
- apă 20-25 %;
- substanţă uscată 75-80 %;
- zahăr total 44-52 %;
- zahăr invertit 0,1-0,5 %;
- rafinoză 0,6-1,8 %;
- azot total 1,2-2,4 %;
- substanţe minerale 7,6-12,3;
- pH 6-8,6.

9
Apa în industria alimentară

Materiile auxiliare folosite la fabricarea alcoolului sunt malţul verde, preparate


enzimatice microbiene, săruri nutritive şi factorii de creştere, acidul sulfuric, antispumanţi,
antiseptice şi dezinfectanţi.

Depozitarea materiilor prime


Cartofii se depozitează în silozuri speciale, ferite de umiditate prin infiltrare şi cu
aerisire corespunzătoare.
În timpul depozitării au loc unele pierderi atât ca greutate cât şi la principalii
constituenţi. Odată cu creşterea temperaturii, cresc şi pierderile în greutate.
Exemplu, pierderile de amidon:
- la 0o sunt de 1,59 %;
- la 50 sunt de 1,38 %;
- la 130 sunt de 5,90 %.
Cele mai bune temperaturi de depozitare pentru cartofi sunt cuprinse între 2 şi 50C.
Cerealele se depozitează şi păstrează în magazii uscate şi dotate cu sisteme de aerisire,
pentru evitarea instalării mucegaiurilor. În acest caz are loc fenomenul de respiraţie.
Respiraţia este accelerată de creşterea temperaturii şi umiditaţii.
În cazul unei umidităţi sporite poate interveni autoîncălzirea, urmată de instalarea
microorganismelor. În aceste situaţii consecinţele sunt grave.
Melasa se depozitează în bazine de metal sau beton. La o depozitare de lungă durată,
în compoziţia melasei au loc unele modificări: Astfel, sporesc conţinuturile în aciditate şi
zahăr invertit, scade conţinutul total de zaharuri.

Fabricarea spirtului din materii prime amidonoase

Fabricarea spirtului din orz

Această tehnologie implică mai întîi separarea sladului sau malţului. Se procedează ca
şi în cazul fabricării berii.
Schema tehnologică de fabricare a alcoolului din cereale şi cartofi implică
următoarele secvenţe: recepţia materiei prime, depozitarea, transportul, precurăţirea,
cîntărirea, măcinarea, fluidificarea, răcirea la 550C, zaharificarea, răcirea la 300C,
însămînţarea, răcirea la 18-200C, fermentarea, distilarea alcoolului brut, rafinarea, depozitarea
alcoolului rafinat.
Fabricarea spirtului din cartofi

Materia primă se transformă mai întîi într-un terci printr-o mărunţire înaintată. La
mărunţirea cartofilor, mărimea finală a particulelor trebuie să fie de 50-100 µm, iar procentul
de particule cu mărimea de peste 1 µm trebuie să fie de maxim 3 %.
O mărunţire insuficientă a materiei prime poate conduce la pierderi de alcool, de pînă
la 20 l/t. Terciul obţinut se amestecă cu apa, după care urmează fierberea. Durata de fierbere
este în funcţie de temperatură. Exemplu: la temperatura de 1720C durata de fierbere este de 2-
4 minute, iar la temperatura de 136-1560C durata de fierbere este de 35-38 minute.
În prezent se foloseşte fierberea continuă a materiilor prime amidonoase. Regimul
termic în fierbător se menţine prin intermediul unui termoregulator, al cărui mecanism este
montat în circuitul de debitare al aburului.
Temperaturile de fierbere sunt de 147-1560C în cazul cerealelor şi de 136-1370C în
cazul cartofilor. După fierbere urmează destinderea terciului fiert folosindu-se instalaţii
speciale pentru răcire. După răcire terciul trece în faza de zaharificare.

10
Apa în industria alimentară

Zaharificarea are loc sub acţiunea amilazelor din slad, iar hidroliza proteinelor sub
acţiunea enzimelor proteolitice.
Zaharificarea plămezilor de cereale şi cartofi se mai poate face şi prin adaos de
preparate amilalitice obţinute din mucegaiurile: Aspergillus niger, Aspergillus awamari,
Aspergillus oryzae.
În Japonia, la zaharificarea plămezilor pentru spirt se folosesc şi culturi de Rhizopus
japonicus, care au acţiune submersă alături de speciile Aspergillus batatae şi Aspergillus
usami cu acţiune de suprafaţă.
Temperaturile optime pentru activitatea amilazelor sunt de 49-550C la secară şi grâu
şi 49-540C la orz. Acţiunea amilazelor este evident uşurată cînd fierberea terciului a avut loc
la temperatură mai ridicată.

Fermentarea plămezilor din cereale şi cartofi

Pentru fermentarea plămezilor se pot folosi drojdii lichide (cultivate în fabrică),


drojdii speciale pentru alcool (uscate sau comprimate) sau drojdii de panificaţie.
La drojdiile lichide se folosesc 1-3 l drojdie la 1 hl plămadă; la drojdiile uscate 10-20
g/hl plămadă; la drojdiile comprimate 100-200 g/hl plămadă.
Drojdiile utilizate trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: să aibă o putere
alcooligenă ridicată, să se poată acomoda la plămezile acide din cereale şi cartofi, să
declanşeze rapid fermentaţia, să producă o cantitate cât mai mică de hidrogen sulfurat şi alte
substanţe cu gust şi aromă nedorite. Se folosesc drojdii din genul Saccharomyces.

Pregătirea drojdiilor pentru însămînţarea plămezilor zaharificate

În acest scop se folosesc de preferinţă plămezi obţinute din materii prime


nedegradate şi medii amidonoase amestecate.
Modul de lucru: în plămezile zaharificate, provenite din materii prime de calitate
superioară, se mai adaugă slad (malţ mărunţit) suplimentar, în scopul completării substanţelor
nutritive pentru drojdii (levuri). După adăugarea sladului mărunţit:
- plămada se menţine timp de 2-3 ore, la temperatura de 55 – 58 0C, pentru ca
amidonul din sladul suplimentar introdus să fie zaharificat. Concomitent cu zaharificarea
amidonului are loc şi hidroliza proteinelor rezultînd printre altele şi aminoacizi, constituenţi
direct asimilabili de către levuri, în nutriţia lor plastică. Cantităţile de malţ verde ce se adaugă
sunt: 0,6 kg la 10 l plămadă de cartofi; 1,2 kg la 10 l plămadă de porumb; 1 kg la 10 l plămadă
din alte cereale (orz, secară, ovăz, orez);
- se ridică temperatura la 750C pentru terminarea zaharificării;
- pasteurizarea (distrugerea tuturor microorganismelor) prin ridicarea temperaturii la
850C pe durată de 15 minute;
- plămada se răceşte la cca. 500C şi se adaugă H2SO4, pentru corectarea pH-ului.
- se continuă răcirea pînă la 300C cînd se însămînţează cu drojdii în proporţii de 8-12
%, provenind dintr-o plămadă în fermentare, riguros pregătită şi controlată sub aspect
microbiologic. Aciditatea se corectează prin adaos de H2SO4 pînă se atinge pH-ul de 3,8.
Fermentarea propriu-zisă durează 18 pînă la 20 ore, perioadă în care numărul de
celule creşte pînă la 120-160 mil./ml de plămadă.
Plămada de drojdii este pe deplin corespunzătoare pentru "însămînţarea" musturilor
sau terciurilor de cereale, respectiv de cartofi, cînd extractul din filtrat a coborât la 1/4 din cel
iniţial, sau cînd populaţia a atins faza exponenţială sau logaritmică (după Monod).

11
Apa în industria alimentară

Din drojdia "matură" se iau 10-12 % şi se însămînţează o nouă plămadă pentru


drojdii, iar restul se foloseşte la însămînţarea plămezilor zaharificate şi răcite destinate
obţinerii spirtului.

Fermentarea plămezilor zaharificate

Fermentarea plămezilor zaharificate ca proces tehnologic şi microbiologic comportă


3 etape:
- începutul fermentării;
- fermentarea principală;
- fermentarea finală (liniştită)
După însămînţare, numărul de drojdii realizat este de 20-24 mil./ml. La sfârşitul fazei
principale numărul celulelor ajunge la 120-150 mil./ml.
Cînd procesul de fermentare este normal, în faza principală scăderea extractului este
de aprox. 1 % pe oră. Adică la 1 l de plămadă, într-o oră fermentează 8,47 g maltoză cu
formarea de 5,58 ml alcool (sau 4,43 g alcool), 2,1 l CO2 şi 1,13 kcal (sub formă de căldură).
În timpul fermentării se zaharifică şi apoi fermentează şi amidonul insolubil din
plămadă care reprezintă 4-6 %.
În plămezi amidonul rezidual este de 1,5 – 2 % din cel total. Viteza de fermentare
este puternic influenţată de cantitatea de drojdie folosită la însămînţare şi de calitatea sladului
folosit pentru zaharificare.
Viteza de fermentare scade evident în ultima fază, cînd are loc fermentarea
dextrinelor, după o prealabilă zaharificare a lor.
Pentru fermentarea plămezilor amidonoase, în industria alimentară se practică
metoda periodică, semicontinuă şi continuă.
Temperatura iniţială a plămezilor însămînţate determină în mod hotărâtor durata
fermentaţiei.
- Cînd temperatura iniţială este de 22-230C durata de fermentare este de 2 zile.
- Cînd temperatura iniţială este de 17-180C durata de fermentare este de 3 zile.
- Cînd temperatura iniţială este de 27-280C fermentarea se termină în 40 ore.
În cursul fermentaţiei temperatura nu trebuie să depăşească 29 şi 30 0C cînd durata este
de 3 respectiv 2 zile, dar să nu coboare sub 270C. Fermentaţia se consideră terminată cînd
extractul final al plămezii nu se modifică timp de 4 ore.

Fermentarea melasei
La fermentarea melasei se folosesc procedee discontinue şi continue. În ultima vreme
au luat extindere cele continue. Metodele de fermentare continuă se împart în două grupe şi
anume: fermentarea continuă cu separarea şi reutilizarea drojdiei în procesul de fermentare.

Fabricarea alcoolului din melasă


Obţinerea plămezilor fermentate din melasă cuprinde 3 etape:
- pregătirea melasei pentru fermentare;
- pregătirea drojdiei pentru fermentare;
- fermentarea plămezii principale
La fermentarea plămezilor din melasă se folosesc atât procedee cu funcţionare
discontinuă cât şi continuă.
Procedeele de fermentare continuă se împart în două grupe: procedee fără refolosirea
drojdiei şi procedee cu separarea şi refolosirea drojdiei.
Pregătirea melasei cuprinde operaţiile de diluare cu apă, neutralizare şi acidulare,
adăugare de săruri nutritive, limpezire şi sterilizare (pasteurizare). Plămada principală se

12
Apa în industria alimentară

diluează pînă la 30-34 % extract, iar plămada de drojdie pînă la 12-16 % extract. Cele două
plămezi pot avea şi aceeaşi concentraţie în extract de 23 %.
Pregătirea drojdiei cuprinde multiplicarea în laborator, în secţia de culturi pure şi
prefermentarea. În urma prefermentării rezultă o cantitate mare de plămadă de drojdie,
reprezentînd cca. 40 % din plămada totală.
Fermentarea continuă are loc într-o baterie formată din mai multe linuri de
fermentare. Separarea drojdiei se face din ultimul lin de fermentare cu ajutorul unor
separatoare centrifugale, care concentrează drojdia într-un volum reprezentînd 7-10 % din
plămada fermentată.
Laptele de drojdie obţinut este purificat prin tratare cu o soluţie de acid sulfuric, timp
de 1-2 ore la pH = 2,2 – 2,4 pentru distrugerea eventualelor bacterii de infecţie, după care este
refolosit la fermentare.
Procedeele de fermentare continuă a melasei cu reutilizarea drojdiei prezintă
următoarele avantaje:
- creşterea randamentului în alcool pînă la 64-65 l alcool absolul/100 kg zaharoză
din melasă;
- creşterea productivităţii şi reducerea corespunzătoare a necesarului de spaţiu şi
investiţii de fermentare;
- automatizarea mai uşoară a procesului tehnologic;
- micşorarea şi uniformizarea consumului de utilităţi.
Ca dezavantaj se menţionează pericolul mare de infecţie. Pentru a elimina acest
dezavantaj s-a conceput procedeul de fermentare continuă a melasei, care permite obţinerea
alcoolului cu o productivitate foarte ridicată din substraturi nesterile. Acest lucru s-a obţinut
printr-o combinaţie între un bioreactor şi o unitate de separare solid/lichid, cu ajutorul căreia
se recirculă biomasa de drojdie în sistem pînă la o concentraţie foarte ridicată.

Distilarea şi rafinarea alcoolului


Distilarea este procesul de trecere a unei părţi din plămezile fermentate în stare de
vapori, prin fierberea acestora în recipiente rezistente la temperaturi ridicate şi condensarea
vaporilor rezultaţi într-un sistem răcitor sau refrigerent.
Altfel spus, printr-un aport însemnat de calorii o parte din lichidul supus distilării (în
cazul nostru plămezile fermentate) se transformă în vapori.
Compoziţia celor două faze – lichidă şi de vapori – nu este în general identică. Faza
de vapori este mai bogată în elementul cel mai volatil, decât faza lichidă, din care s-a format
sub acţiunea căldurii. De aceea prin condensarea fazei de vapori se va obţine un lichid mult
mai bogat în elemente volatile, decât plămada din care s-au obţinut vaporii (de 4-5-6 ori şi
chiar mai mult).
Plămezile fermentate constituie un amestec de apă, produse de fermentaţie, alcool
etilic şi produse secundare (alcooli secundari, acizi organici volatili, aldehide ş.a.).
În aceste plămezi concentraţia în alcool etilic este de 8-11 vol % (8-110).
Prin distilare alcoolul etilic şi toate celelalte componente volatile trec în distilat,
cunoscut sub numele de spirt brut.
La presiune normală (1 atm.) temperatura de fierbere a alcoolului etilic este de
0
78,3 C. Înseamnă că plămezile fiind, în general, amestecuri de alcool şi apă, vor fierbe la
temperaturi cuprinse între 78,30C şi 1000C.
Cu cât concentraţia în alcool a plămezilor este mai mare, cu atât şi faza de vapori va
fi mai concentrată în alcool.

Aparatele de distilare

13
Apa în industria alimentară

După modul de funcţionare se împart în: aparate cu funcţionare discontinuă şi


aparate cu funcţionare continuă.
În industria spirtului se folosesc instalaţii cu funcţionare continuă sau cu coloană. În
cele mai multe cazuri se folosesc instalaţii cu două coloane: o coloană este pentru plămadă
iar cealaltă cu două părţi (o parte de îmbogăţire în spirt şi alta pentru epuizarea lichidului în
alcool).
Rectificarea spirtului brut
Rectificarea este operaţiunea tehnologică de purificare a spirtului brut de produsele
secundare ce apar în procesul de fermentaţie. Aceşti constituenţi secundari sunt: acizi
organici, aldehide, alcooli superiori ş.a.
Rectificarea se poate efectua în aparate cu funcţionare discontinuă şi cu funcţionare
continuă. În cele cu funcţionare discontinuă sau periodică se separă "frunţile" în care se
găsesc constituenţii care au puncte de fierbere sub aceea a alcoolului etilic; apoi se obţine
spirtul rafinat şi la sfârşit "cozile".
În "frunţi" se găsesc, în cea mai mare măsură, aldehidele şi alcoolul metilic iar
"cozile" sunt dominate de alcoolii superiori, urmaţi de unii esteri şi acizi volatili.
În aparatele cu funcţionare continuă "frunţile", spirtul rafinat şi "cozile" se obţin în
mod continuu.
Spirtul rafinat trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: să fie limpede, incolor,
miros caracteristic şi gust arzător; concentraţia alcoolică, la 150C minim 96 vol %; aciditate
maxim 0,006 g acid acetic la 100 ml alcool absolut; aldehide maxim 0,002 g la 100 ml alcool
absolut; alcooli superiori maxim 0,004 g la 100 ml alcool absolut; alcool metilic şi furfurol
absente.

Tehnologiade obţinere a whisky-ului

Whisky reprezintă o băutură alcoolică cu tăria de 45 % vol., obţinută prin distilarea


mustului, preparat din secară, porumb, orz ori malţ de orz. Ulterior distilatul brut se maturează
în butoaie de stejar, carbonizate în interior, se cupajează cu apă aerată pînă la 45 % vol.
Alcool, administrîndu-se sirop de zahăr, coler.
Whisky este băutura tare naţională a populaţiilor anglo-saxone şi se produce în
Marea Britanie, Irlanda, SUA, Canada.
Se fabrică de 3 tipuri: din secară, din porumb şi malţ, din orz. Whisky scoţian şi
irlandez se prepară din orz şi alte cereale. În SUA mustul pentru whisky se prepară din
amestec de porumb (65 – 70 %), secară (15 – 23 %) şi malţ de orz (12 – 15 %). Pe lîngă
etanol, wisky conţine acizi, esteri, aldehide, alcooli superiori, furfural şi substanţe extractive
din lemn de stejar carbonizat.
Tehnologia de obţinere a whisky-ului include următoarele cicluri tehnologice:
prepararea mustului, fermentarea alcoolică a acestuia, distilarea brăgii mature, maturarea.
Prepararea mustului cuprinde următoarele operaţii tehnologice: fabricarea şi tratarea
termică a plămadei, zaharisirea şi răcirea masei răsfierte. Mustul obţinut, cu concentraţia în
substanţe uscate de 16 – 17 % masă se diluează cu borhot răcit pînă la concentraţia în
substanţe uscate de 11 – 13 % masă. Diluarea cu borhot are scopul de a înlesni acumularea în
whisky a substanţelor aromatice.
Fermentarea alcoolică a mustului se realizează cu rase speciale de levuri XII sau M
la 300C în aparate de fermentare dotate cu sisteme de răcire cu apă, timp de 3 – 4 zile. Tăria
alcoolică a brăgii mature este de 7-8 % vol.
După diluarea distilatului brut cu apă distilată pînă la 50 % vol. alcoolul se toarnă în
butoaie de stejar carbonizate în interior, avînd capacitatea de 20 dcl. Maturarea distilatelor
decurge la temperatura de 18 – 230C, umiditatea -70-80 %, timp de cel puţin 4 ani. În timpul

14
Apa în industria alimentară

maturării are loc îmbogăţirea băuturii whisky cu substanţe extractive din doaga carbonizată de
stejar. Din lemnul de stejar se extrag produsele hidrolizei şi oxidării ligninei, celulozei şi
hemicelulozei. În consecinţă, whisky se îmbogăţeşte cu acizi şi aldehide alifatice şi aromatice
cu aromă puternică. Cu mărirea concentraţiei acizilor, aldehidelor, se intensifică şi procesul de
esterificare, ca urmare, concentraţia esterilor la maturare se multiplică de peste 6 ori. Aroma
whisky devine tipică pronunţată, gustul armonios.
Cupajul pentru whisky include distilate maturate de diferite vârste, soluţie apoasă a
alcoolului etilic rectificat extrapurificat, cu tăria alcoolică de 45 %, sirop de zahăr, diferite
extracte, vinuri, sucuri. Whisky maturat, cupajat, se filtrează şi se îmbuteliază în sticle de
0,25, 0,5 şi 0,75 dm3.
Ginul se prepară din distilat brut, obţinut din must de secară. Ginul gata se
ameliorează cu alcool aromat din ienupăr şi are concentraţia alcoolică de 45 % vol.
Tehnologia de obţinere a romului

Romul este o băutură alcoolică, obţinută prin fermentarea alcoolică a sucului, a


melasei şi a altor produse de prelucrare a trestiei de zahăr, cu levuri Schizosaccharomyces şi
bacterii butirice, distilarea brăgii, diluarea distilatului pînă la 50 % vol. alcool şi prin
maturarea în butoaie de stejar noi timp de cel puţin 4 – 5 ani. Romul conţine esteri ai acizilor
formic, acetic, butiric, valerianic, capronic, heptilic precum şi esenţă de rom.
Se produce rom natural, amestecuri de rom natural. Romul natural se obţine prin
diluarea distilatului pentru rom cu apă pînă la o tărie anumită. Amestecul de rom se prepară
din alcool etilic obişnuit şi distilat pentru rom pentru a obţine băutura cu aroma şi gustul
specifice romului. Romul artificial se obţine din alcool etilic rectificat, apă dedurizată, esteri,
esenţă de rom şi alte substanţe.
Materia primă principală pentru fabricarea romului este sucul din trestie-de-zahăr.
Cel mai calitativ rom se obţine din melasă obţinută la prelucrarea trestiei-de-zahăr.
Cele mai mari cantităţi de rom se produc pe insulele Indiei de Vest, Cuba, Jamaica,
Martinica, Madagascar, Mauricia, Guineea, Brazilia, unde se cultivă trestie-de-zahăr.
Tehnologia de obţinerea a romului include următoarele cicluri tehnologice:
prepararea mustului pentru rom, fermentarea alcoolică a mustului, distilarea brăgii pentru
rom, maturarea romului.
Melasa din trestie de zahăr conţine circa 40 % de glucide fermentabile. Mustul
pentru rom se obţine prin diluarea melasei pînă la concentraţia în substanţe uscate de 15-18 %
masă, în zahăr 120-140 g/dm3, aciditatea 0,4 – 0,5 g/dm3.
Fermentarea alcoolică a mustului pentru rom este iniţiată de levuri selecţionate:
Saccharomyces cerevisiae şi unele rase de fermentare superioară Schizosaccharomyces.
Levurile de fermentare superioară Schizosaccharomyces acumulează în must acizi organici,
esteri, aldehide, alcooli superiori. Romul slab aromatizat de Cuba se obţine prin fermentare cu
levuri Schizosaccharomyces, care fermentează rapid mustul. Fermentarea alcoolică a mustului
decurge 4-5 zile la temperatura de 25-270C şi pH 5,5 – 5,8 în aparate de fermentare închise,
dotate cu sisteme de răcire. La fermentarea mustului de Jamaica se folosesc şi bacteriile
butirice Granulobacter care produc 90 % de acid butiric şi acizi: acetic, propionic, valerianic,
capronic. Concentraţia sporită a acidului butiric contribuie la formarea butiratului de etil –
componentul principal al esenţei de rom. Din alţi acizi organici se formează numeroşi esteri
cu miros agreabil de flori.
Braga pentru rom matură cu tăria alcoolică de 7-9 % vol se separă de levuri pentru a
preîntâmpina apariţia nuanţelor de coniac în aromă. Distilarea brăgii pentru rom se realizează
prin distilarea dublă la alambicuri, dotate cu coloană de întărire, deflegmator şi refrigerator.
Este utilizată şi distilarea la aparate cu acţiune continuă. Prin distilarea fracţionată se separă:
″frunţi″, fracţiunea principală – distilatul pentru rom şi ″cozi″. După distilare fracţiunile

15
Apa în industria alimentară

″frunţi″, ″cozi″ se amestecă, se diluează cu apă pînă la concentraţia alcoolică de 20 % vol. şi


se distilează fracţionat. Fracţiunea medie obţinută se adaugă la distilatul pentru rom, iar
fracţiunile ″frunţi″ şi ″cozi″ se utilizează ca deşeuri. Distilatele pentru rom, obţinute la aparate
cu acţiune periodică au calitatea înaltă.
Randamentul în distilatul pentru rom constituie 85-90 % din volumul alcoolului
etilic din braga maturată. Distilatele pentru rom conţin 54-60 % vol. de alcool şi include în 1
dm3 de alcool absolut: 235 mg de acizi, 450 mg de esteri, 20 mg de aldehide, 2500 mg de
alcooli superiori şi 1 mg de furfurol.
Maturarea distilatului pentru rom se realizează în butoaie de stejar noi cu capacitatea
de 15-20 dcl timp de 4-5 ani la temperatura de 20-300C şi umiditatea de 75-80 %. Preliminar
distilatul pentru rom se diluează cu apă distilată pînă la concentraţia alcoolică de 50 % vol. În
timpul maturării romului are loc extragerea şi oxidarea componenţilor lemnului de stejar,
formîndu-se substanţele aromate şi mirosul penetrant de flori.
După maturare distilatul pentru rom se diluează cu apă distilată aerată pînă la 45 %
vol. alcool. În cupajul romului se include sirop de zahăr, caramel colorant. După filtrare romul
se îmbuteliază în sticle de 0,25, 0,50 şi 0,75 dm3.
Romul gata are culoare aurie-chihlimbarie-închisă, buchetul compus, specific
romului, gust plăcut puţin arzător. Concentraţia alcoolică a romului – 45 % vol., iar conţinutul
în zahăr – 2%.

Tehnolohia fabricării oţetului

Oţetul este un lichid cu miros specific şi gust acru, obţinut prin oxidarea, în anumite
condiţii a alcoolului etilic din băuturi alcoolice (vin, bere, băuturi fermentate din fructe-mere,
pere), prin fermentarea acetică a soluţiilor de hexoze (glucoză, fructoză) sau prin diluarea cu
apă a acidului acetic concentrat.
Este folosit în alimentaţie drept condiment şi un excelent conservant pentru alte
produse alimentare. Cu alte cuvinte, oţetul poate fi de fermentaţie şi de distilare.
În procesul de fermentaţie oxidarea pe cale biologică a alcoolului etilic pînă la acid
acetic (principalul component al oţetului) – se desfăşoară sub acţiunea bacteriilor acetice.
Din punct de vedere taxonomic aceste bacterii aparţin genurilor Acetobacter şi
Gluconobacter.
Mecanismul biochimic al transformării alcoolului etilic în acid acetic poate fi
exprimat:
CH3-CH2OH + H2O + 2NAD+→ CH3-COOH + 2NADH + H+
Sau
CH3-CH2OH + O2 → CH3-COOH + H2O

În industria oţetului oxidarea pe cale biologică are loc în cazi de lemn sau recipiente
metalice în care se găsesc suporturi de oxidare.
Recent s-au adoptat procedee de fermentare acetică ce se desfăşoară în recipiente
special construite şi în condiţii submerse. Deşi aceste produse prezintă o productivitate
ridicată, ele nu s-au răspîndit prea mult, fiind costisitoare.

Materiale de umplutură pentru căzile de oxidare


Principalul material de umplutură îl reprezintă talaşul de fag roşu. Afară de acesta se
mai pot folosi: talaşul de stejar şi mesteacăn, mangalul, cocsul tratat cu acid clorhidric diluat,
spuma de mare, cocenii de porumb tocaţi, legături de crengi.
În cadă, procesul de oxidare a alcoolului nu se desfăşoară uniform în toată masa de
talaş. În diferitele zone ale talaşului pe înălţimea căzii s-au constatat următoarele:

16
Apa în industria alimentară

În primul strat (partea de sus) se oxidează 44 % din alcoolul ce se află supus


oţetirii.
În al II-lea strat se oxidează 10,5 % din alcool.
În al III-lea strat se oxidează 6,5 % din alcool.
În al IV-lea 5 %
În al V-lea 4,5 %
În al VI-lea (ultimul de jos) 2,5 % din alcool.
Acest aspect este determinat de prezenţa oxigenului din ce în ce mai scăzută către
partea inferioară a recipientului.
Cunoscînd că bacteriile acetice sunt prin excelenţă aerobe diferenţele sunt justificate.

Caracteristicile organoleptice ale oţetului de fermentaţie


Aspect: limpede pînă la slab opalescent, fără sedimente sau corpuri străine.
Culoare: Galben-roşcat
Miros: plăcut, caracteristic de oţet
Gust: acru, plăcut, caracteristic, fără gust de talaş sau alt gust străin

Caracteristicile fizico-chimice ale oţetului de fermentaţie


Aciditate totală, în g acid acetic la 100 ml produs (grade aciditate).......9±0,3
Extract, g la 100 ml produs, min.........0,1
Alcool metilic, g la 100 ml produs............max. 0,05
Compuşi de metale grele (Pb, Cu, Zn, Sn)............lipsă
Acizi minerali.....................lipsă
Coloranţi artificiali şi caramel..........lipsă.

Tehnologia obţinerii acidului citric prin fermentaţie

Acidul citric se foloseşte în: industria alimentară, în industria farmaceutică şi ca


disolvant. El se poate obţine prin extragere din fructe citrice (în special lămîi) sau pe cale de
fermentaţie.
Pentru obţinerea acidului citric pe calea fermentaţiei în cea mai mare măsură se
foloseşte melasa, ca materie primă.
Pentru obţinerea acidului citric din melasă se cunosc şi se aplică procedee de
fermentare la suprafaţă şi procedee de fermentare submersă. Ca microorganisme se
folosesc diferite tulpini de Aspergillus niger izolate din microflora spontană.
Procedeul de fermentare în suprafaţă
În vederea aplicării acestui procedeu se derulează următoarea succesiune de
operaţiuni tehnologice:
- diluarea melasei pînă la o concentraţie de 30 % zahăr:
- tratarea melasei diluate cu ferocianură de potasiu în scopul îndepărtării metalelor
grele (Fe, Cu, Mn);
- aducerea pH-ului la valoarea 7 cu acid sulfuric;
- adiţionarea de acid fosforic pînă la min. 0,02 % - 0,05 %;
- sterilizarea materialului la temperatura de 1000C;
- diluarea melasei în continuare pînă la un conţinut de 15 % zahăr;
- răcirea melasei sterile.
Melasa sterilă răcită se introduce în instalaţia de fermentare, compusă din camere în
care se află tăvi de aluminiu cu dimensiuni de 2 x 2,5 x 0,15 – 0,20 m. Aceste tăvi sunt
suprapuse, fiecare avînd un ştuţ de preaplin.

17
Apa în industria alimentară

Mediul de fermentare (melasă pregătită conform regulilor menţionate) se introduce


pe prima tavă de sus din care intră în următoarele pînă la o înălţime de 8-18 cm, determinată
de poziţia ştuţului de preaplin faţă de partea inferioară a tăvilor.
Urmează însămînţarea mediului cu spori de mucegai (Aspergillus niger), procesul
de fermentaţie desfăşurîndu-se pe o durată de 7-9 zile la temperatura de 300C.
Pe parcursul fermentaţiei în camerele destinate în acest scop se introduce aer steril la
un debit de 15 m3/m3/h, pentru stimularea activităţii fermentării oxidative a glucidelor, cu
formare de acid citric. După încheierea fermentaţiei miceliul de mucegai de la suprafaţă se
îndepărtează, iar lichidul parcurge un şir de operaţii tehnologice în vederea separării acidului
citric.
Mai întîi lichidul se încălzeşte şi se adaugă lapte de var pînă cînd pH-ul atinge
valoarea de 8,5. Citratul de calciu format se precipită, fiind separat prin filtrare de partea
lichidă. Citratul se descompune cu acid sulfuric, eliberîndu-se acidul citric.
Se adaugă anumite substanţe chimice pentru îndepărtarea impurităţilor şi a excesului
de acid sulfuric. Urmează o nouă filtrare după îndepărtarea excesului de acid sulfuric.
Se procedează în continuare la concentrarea în vacuum şi cristalizarea prin
procedeul continuu sau discontinuu. Cristalele de acid citric obţinute sunt separate în instalaţii
centrifugale, uscate, sortate şi ambalate.

Tehnologia de obţinere a sucurilor de fructe şi legume

Prin sucuri de fructe se definesc acele băuturi obţinute din diferite specii pomicole,
foarte bine coapte şi sănătoase, fie printr-un procedeu mecanic (presare, centrifugare) fie prin
difuzie şi care sunt conservate prin concentrare, conservare chimică, pasteurizare.
Fabricarea sucurilor de fructe s-a dezvoltat pe două direcţii:
- sucuri limpezi (fără particule în suspensie), care datorită eliminării diferitelor particule
prezintă un grad mare de transparenţă;
- sucuri cu pulpă (cu particule în suspensie) la care trebuie asigurată stabilitatea acestor
suspensii.

Tehnologia sucurilor limpezi

Fiecare specie de fruct urmează o tehnologie specifică, dar toate tehnologiile,


indiferent de fruct şi de calitatea sa, cuprind operaţiile de obţinere a sucului printr-un
procedeu mecanic sau prin difuzie şi de limpezire a sucului brut prin diferite tehnici de
eliminare a particulelor.
Sucurile de fructe se pot obţine prin: presare, centrifugare şi prin difuzie.
Presarea este metoda cea mai folosită la obţinerea sucului. Înaintea presării, fructele
suferă o serie de tratamente preliminare, constând în divizarea mai mult sau mai puţin
avansată, urmată uneori de un tratament enzimatic preliminar, în vederea distrugerii
substanţelor pectice. Gradul de mărunţire influenţează în mare măsură asupra randamentului
presării. Operaţia de presare depinde de presiunea exercitată şi de durata ei.
Factorii care influenţează presarea sunt:
- suculenţa materiei prime
- grosimea stratului de material
- consistenţa şi structura stratului de presare
- variaţia în timp a presiunii
- materialele auxiliare folosite
- metoda de prelucrare prealabilă a fructelor.

18
Apa în industria alimentară

Există un lucru foarte mare de tipuri de prese ce se folosesc la obţinerea sucurilor,


dar indiferent de tipul folosit, sucul trebuie să aibă un conţinut de substanţe solide insolubile
care să fie uşor eliminate prin decantare.
Centrifugarea. În centrifugă, materialul este supus acceleraţiei centrifugale.
Principalii factori care condiţionează extracţia sucului sunt:
- turaţia centrifugei
- durata centrifugării
- gradul de umplere a centrifugei şi gradul de mărunţire a materiei prime.
Cele mai utilizate centrifuge sunt cele filtrante cu ax vertical şi tambur filtrant conic
perforat.
Difuzia. Această metodă prezintă avantajele unui randament mare în suc şi al unei
productivităţi ridicate. S-a constatat că sucurile de fructe obţinute prin difuzie sunt de bună
calitate, compoziţia chimică a lor nu diferă substanţial de a celor obţinute prin presare, dar se
consideră necesară specificarea pe etichetă a acestui procedeu.
Limpezirea sucurilor de fructe. Sucul brut obţinut prin presarea fructelor are o
vâscozitate ridicată şi conţine o cantitate mare de particule în suspensie, care sedimentează
încet.
Pentru a obţine sucuri limpezi, este necesar să se elimine sedimentul din suc
(particulele solide), operaţie care se poate realiza prin mai multe metode:
- autolimpezirea
- limpezirea enzimatică
- prin cleire
- cu argile
- prin încîlzire rapidă
- prin centrifugare.
Autolimpezirea se bazează pe proprietatea ce o au sucurile de a se limpezi spontan
după un anumit timp. Rezultate bune se obţin în cazul sucului de struguri.
Limpezirea enzimatică se recomandă pentru tratarea sucurilor bogate în substanţe
pectice (mere, coacăze) şi pentru obţinerea sucurilor concentrate, în vederea reducerii
vâscozităţii şi evitării fenomenului de gelificare.
În acest scop se folosesc preparate enzimatice pectolitice, care realizează
sedimentarea şi reducerea vâscozităţii sucurilor în câteva ore, faţă de câteva luni necesare
autolimpezirii.
Limpezirea prin cleire constă în adăugarea în suc a unor soluţii coloidale care
formează cu substanţele ssistemului coloidal ale sucului combinaţii insolubile, sau transformă
coloizii hidrofili ai sucului în coloizi hidrofobi; prin neutralizarea coloizilor naturali ai sucului
are loc sedimentarea lor.
Metoda de cleire cea mai utilizată este cea cu ajutorul soluţiilor de gelatină şi tanin.
Limpezirea cu argile adsorbante respectiv bentonite, reduce în măsură mai mică
conţinutul de coloizi din suc, de aceea se poate aplica tratarea combinată a sucului cu gelatină
şi bentonită.
Limpezirea prin încălzirea şi răcirea rapidă a sucului duce la separarea suspensiilor
din sucul de fructe. Se recomandă ca încălzirea să se facă la 77 – 78 0C timp de 10-80
secunde, urmată de răcirea rapidă la temperatura camerei sau la 4-50C.
Limpezirea prin centrifugare se bazează pe acţiunea forţei centrifuge, care duce la
separarea rapidă a impurităţilor, a suspensiilor şi a microorganismelor. Prin acest tratament nu
se realizează o reducere a vâscozităţii, deoarece substanţele coloidale nu sedimentează.
Filtrarea sucurilor

19
Apa în industria alimentară

După limpezire, sucurile nu sunt perfect limpezi, de aceea este necesară filtrarea care
asigură transparenţa şi stabilitatea produsului.
Ca materiale filtrante se folosesc: pânza, celuloza, azbestul şi pământul de infuzorii.
Sucurile se filtrează la temperatura camerei sau la rece, iar uneori se practică o
încălzire la 50-600C pentru accelerarea procesului de filtrare.
Pentru filtrare se folosesc o gamă largă de filtre şi anume:
- filtre cu umplutură de colmatare
- filtre-presă cu rame şi plăci.
În ultimul timp se realizează polifiltrarea, care constă într-o dublă filtrare a sucului în
acelaşi aparat.
Conservarea sucurilor de fructe se realizează prin: pasteurizare, refrigerare sau
congelare, concentrare, uscare, conservare chimică.

Tehnologia de obţinere a sucurilor cu pulpă

Problema principală ce apare la fabricarea nectarului este evitarea sedimentării


particulelor, de aceea trebuie acordată o atenţie deosebită operaţiei de omogenizare.
Sucurile cu pulpă au tendinţa de a sedimenta în timp chiar la un grad de mărunţire de
0,4 mm, ceea ce înrăutăţeşte aspectul comercial. Pentru a se evita aceste neajunsuri este
necesar să se micşoreze dimensiunea particulelor până la 50 – 100 µ.
Pentru a se atinge un grad de mărunţire atât de înaintat se folosesc în special
omogenizatoarele cu pistoane.
Unele linii tehnologice ca linia Bertuzzi, folosesc o instalaţie de centrifugare, care
elimină părţile celulozice şi realizează o stabilitate a produsului mai bună în timp.
Procesul de omogenizare fină determină o saturare a produsului cu aer care, datorită
oxigenului conţinut, duce la oxidarea substanţelor organice din produs, micşorând conţinutul
de vitamine, respectiv valoarea nutritivă. Pentru eliminarea aerului din produs se folosesc
procedee termice, sub vid sau combinate. Cea mai utilizată este metoda combinată de
dezaerare, prin care produsul este supus în acelaşi timp efectului termic şi vacuumului.
Schema tehnologică generală de obţinere a sucurilor cu pulpă parcurge următoarele
secvenţe:
Materia primă → condiţionare (spălare, sortare, eliminarea părţilor necomestibile) →
preîncălzire → obţinerea sucului cu pulpă sau a cremei → conservare aseptică → cupajare cu
materiale auxiliare → centrifugare – omogenizare → dezaerare → tratare termică →
îmbuteliere → sterilizare → condiţionare recipiente → depozitarea nectarului.
Tehnologia sucurilor cu pulpă din materii prime vegetale este orientată în trei direcţii:
- nectarul din fructe (caise, piersici, vişine, gutui, pere, prune, struguri, coacăze, zmeură,
căpşune, afine)
- sucuri cu pulpă obţinute din legume (tomate, sfeclă, morcovi, ţelină, spanac, varză)
- sucuri cupajate sau cocteiluri obţinute prin amestecarea sucurilor de legume cu cele de
fructe, pentru îmbunătăţirea gustului având în vedere că sucurile de legume nu au calităţi
senzoriale suficient de plăcute.
Nectarurile de fructe se obţin conform următoarelor reţete de fabricaţie:
Pentru 100 kg nectar de fructe cu substanţă uscată solubilă minim 10 grade
refractometrice.
Sortiment Piure fructe kg Sirop zahăr kg Acid ascorbic Acid citric kg
kg
Nectar de caise 60 40 0,01 0,2
Nectar de gutui 40 60 0,01 0,2
Nectar de pere 40 60 0,01 0,5
Nectar de piersici 60 40 0,01 0,2

20
Apa în industria alimentară

Nectar de vişine 70 30 0,01 -

Tehnologia sucurilor de fructe concentrate

Sucurile concentrate se obţin din sucuri de fructe supuse operaţiei de concentrare.


Instalaţiile moderne pot realiza concentrarea sucurilor de fructe până la maxim 7 ori
concentraţia iniţială. În aceste condiţii sucurile cu substanţă uscată solubilă de aproximativ
100 refractometrice pot fi concentrate până la 700 refractometrice, concentraţie la care
activitatea microorganismelor este inhibată.
În prezent există tendinţa de a se renunţa la concentrarea avansată a sucurilor care
necesită un consum mare de energie şi influenţează negativ calitatea produselor, realizându-se
concentrarea până la 40 – 450 refractometrice, aplicând ca procedeu de conservare
suplimentar următoarele: conservare chimică, conservare şi ambalare aseptică.
Cu excepţia sucurilor de mere şi struguri care se concentrează la 65 – 700
refractometrice, toate celelalte sucuri se concentrează până la 42 – 450 refractometrice.
Concentrarea se poate realiza prin mai multe metode: evaporare, congelare, osmoză
inversă şi ultrafiltrare. Metoda cea mai folosită pe scară industrială este concentrarea prin
evaporare.
Instalaţiile folosite pentru concentrarea sucurilor de fructe sunt de tipul Alfa – Laval,
Schmidt, Manzini cu dublu şi triplu efect în vederea reducerii consumului de utilităţi şi a
concentrării ultrarapide pentru a asigura păstrarea calităţii produsului.
O operaţie principală la fabricarea sucurilor de fructe concentrate, o reprezintă
recuperarea aromelor, deoarece aromele influenţează mult calităţile senzoriale ale produselor.
Cantitatea de suc evaporată pentru recuperarea aromelor reprezintă 10-30 % din
cantitatea de suc proaspăt.
Pentru concentrarea sucurilor de fructe se folosesc sucuri bine limpezite şi filtrate.
În cazul sucului de mere prin evaporarea a 10, 20 sau 30 % din suc se pot reţine în
concentratul de aromă 60, 85 sau 90 % din substanţele de aromă ale sucului.
În practică gradul de evaporare este de 10 % suficient pentru a asigura obţinerea unui
concentrat de arome, care prin diluare să dea o aromă specifică de mere.
În cazul celorlalte fructe procentul de suc evaporat este de 20 % la zmeură, mure,
căpşune; 25 % la vişine; 20-30 % la coacăze negre şi afine.
Recuperarea aromelor din sucurile defructe se bazează pe solublitatea acestora în
apă şi pe volatilitatea lor. Aceasta se poate realiza în două variante:
- în primele stadii ale concentrării, când are loc evaporarea parţială a sucului, eliminându-se
o cantitate de vapori (10-15 %) ce antrenează aromele;
- în a doua variantă recuperarea aromelor se face pe tot timpul concentrării.
Instalaţiile de recuperare a aromelor deşi sunt diferite din punct de vedere
constructiv, funcţionează pe acelaşi principiu, respectiv evaporarea unei porţiuni de suc
urmată de condensări şi evaporări succesive ale vaporilor conţinând substanţe de aromă, până
la obţinerea unui concentrat de aromă.
Gradul de concentrare al substanţelor de aromă se exprimă printr-un raport având la
numitor cantitatea de suc proaspăt din care se obţine 1 kg concentrat de aromă. Acesta este
între 1/60 şi 1/200 cel mai uzual fiind de 1/100 în funcţie de produs şi instalaţia de recuperare
a aromelor.
Sucurile din fructe de pădure (afine, coacăze, zmeură) şi de citrice sunt concentrate la
42 – 450 refractometrice şi pentru a le asigura stabilitatea la depozitare se tratează cu 0,2 %
benzoat de sodiu.
Sucurile concentrate se depozitează în recipiente condiţionate în prealabil (din oţel
inox sau sticlă), în spaţii ferite de acţiunea razelor solare şi îngheţ, la temperaturi de 10-200C.

21
Apa în industria alimentară

Când după concentrare s-a făcut răcirea sucurilor la 3-4 0C, depozitarea are loc în
spaţii refrigerate.

BIBLIOGRAFIE

1. Banu C. şi col. – Manualul inginerului de industrie alimentară. Vol. II, Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1999.
2. Ovidiu Tiţa - Ecologie şi protecţia mediului în industria alimentară, 2007
3. Banu C. şi col. - Tratat de ştiinţa şi tehnologia malţului şi a berii. Vol. II, Ed. Agir,
Bucureşti, 2000.
4. Banu C. şi col. - Tratat de ştiinţa şi tehnologia malţului şi a berii. Vol. I, Ed. Agir,
Bucureşti, 2000.
5. Carpov S. – Tehnologia generală a industriei alimentare. Ed. Tehnică, Bucureşti,
1997.
6. Dan Valentina – Microbiologia alimentelor. Ed. Alma, Galaţi, 2001.

22