Note de Curs

Mentenanţă Bazată pe Fiabilitate

MBF

An IV TCM-Bolognia
2008/2009 / 2010

Conf. Dr. Ing. Eugen Pămîntaş

1
 1 1. Definirea si structura mijloacelor fixe ale intreprinderii

Asigurarea desfăşurării normale ale activităţii economice a unităţilor economice se face cu

ajutorul mijloacelor de producţie ale acestora formate din mijloacele circulante şi mijloacele fixe.
Mijloacele fixe reprezintă acea parte a mijloacelor de producţie care participă în procesul de
muncă cu întreaga lor valoare de întrebuinţare, care se consumă şi îşi transmit valoarea asupra
produsului creat în mod treptat, de-a lungul ciclurilor de producţie.
Mijloacele fixe care reprezintă obiectul activităţii de exploatare, întreţinere şi reparaţii sunt de
mare diversitate, pentru domeniul industrial remarcându-se prin ponderea lor substanţială ramurile:
industria constructoare de maşini, industria siderurgică, industria chimică şi industria extractivă.
După destinaţia lor, mijloacele fixe industriale se clasifică în: clădiri, construcţii speciale
(mine, sonde, căi ferate, etc.), maşini de forţă şi utilaje energetice, maşini şi utilaje de lucru,
aparatele şi instalaţiile de măsurare, control şi reglaje, mijloace de transport , animale, plantaţii,
unelte şi accesorii. Aceste categorii de mijloace fixe au ponderi diferite în raport cu particularităţile
fiecărei ramuri în parte, astfel în industria constructoare de maşini, ponderea cea mai mare o are
grupa “Maşini-utilaje şi instalaţii de lucru”, în timp ce în industria extractivă ponderea majoră o
deţine grupa „Construcţii speciale”.
Îmbunătăţirea folosirii mijloacelor fixe existente, factor de prim ordin al creşterii economice,
se realizează prin organizarea şi asigurarea în condiţii optime a activităţii de mentenanta acestora.

1.1. Indicatorii de evaluare a volumului mijloacelor fixe şi a stării tehnice a acestora

Dimensionarea corectă a compartimentului de mentenanta a mijloacelor fixe precum şi

elaborarea planului de reparaţie, presupune cunoaşterea : volumului mijloacelor fixe de care
dispune agentul economic şi a stării tehnice a mijloacelor fixe.

1.1.1. Indicatori de evaluare a volumului mijloacelor fixe

Pentru caracterizarea volumului mijloacelor fixe se utilizează de regulă doi indicatori:

2 1. Indicatorul „Valoarea de inventar a mijloacelor fixe la un moment dat” = valoarea
volumului mijloacelor fixe de care dispune agentul economic la sfârşitul unei perioade de timp - se
determină din dările de seamă anuale contabile şi statistice.
2. Indicatorul „Valoarea de inventar medie a mijloacelor fixe pe o anumită perioadă de timp
(an, semestru, lună, etc.) vMa = valoarea mijloacelor fixe din untatea economică, în medie, ţinând
seama de existentul la începutul anului Me, precum şi de intrările Mi şi ieşirile Ms de mijloace fixe:
M i Ti M s Ts
v Ma M e , (1.1)
Tc
în care: Tc- perioada de calcul; Ti, Ts- timpul de funcţionare / staţionare al mijloacelor fixe. intrate /
ieşite din funcţionare.
Caracterizarea dinamicii volumului de mijloace fixe se face cu indicatorul: „indice de
dinamică a mijloacelor fixe (id)”:
vM f
id 100% , (1.2)
vM 0
unde, vMf, vM0 – valoarea de inventar a mijloacelor fixe la finele / începutul perioadei de calcul.
3
1.1.2. Indicatori de evaluare şi caracterizare a stării tehnice a mijloacelor fixe

a) Pentru evaluarea mijloacelor fixe se pot utiliza următorii indicatori:

2
 1. Valoarea de inventar completă a mijloacelor fixe vic = valoarea de inventar a
mijloacelor fixe în momentul achiziţionării, inclusiv cheltuielile de transport şi montare, reactualizat
la finele fiecărui an conform ratei inflaţiei; – este bază de calcul a amortismentelor şi a stării tehnice
a acestora.
2. Valoarea de inventar rămasă a mijloacelor fixe vir= partea de valoare a mijloacelor
fixe netransformată încă asupra producţiei; se calculează scăzând din valoarea de inventar completă
a mijloacelor fixe suma cotelor de amortizare prelevate în decursul perioadei de funcţionare –
serveşte la calculul indicatorilor de eficienţă a utilizării mijloacelor fixe şi la determinarea gradului
de uzură a mijloacelor fixe.
3. Valoarea de înlocuire completă a mijloacelor fixe (vîc) = valoarea la care se pot
achiziţiona mijloace fixe de acelaşi tip la un moment dat – prin inventarierea şi reevaluarea
mijloacelor fixe se asigură o cunoaştere reală a volumului, dinamicii, structurii şi gradului de uzură
a mijloacelor fixe.
4. Valoarea de înlocuire rămasă a mijloacelor fixe (vîr)= diferenţa dintre valoarea de
înlocuire completă a mijloacelor fixe şi suma cotelor de amortizare prelevate în decursul timpului
de funcţionare (Reactualizate la data raportarii) – serveşte la calculul indicatorilor de eficienţă a
folosirii f. fixe şi la determinarea gradului de uzură a acestora.
n
vi ^ r vi ^ c Ai . (1.3)
i 1
b) – Pentru caracterizarea stării tehnice a mijloacelor fixe se utilizează indicatorii:

1.Gradul de reînnoire a mijloacelor fixe – rMf = ponderea mijloacelor fixe puse în funcţiune în
decursul perioadei considerate – vMFnoi , faţă de valoarea de inventar a mijloacelor fixe existente la
sfârşitul perioadei considerate vMFef:

v M Fnoi
rFf 100% , (1.4)
v MF ef
2.Gradul de uzură a mijloacelor fixe – se exprimă prin:
α) Coeficientul uzurii mijloacelor fixe - cu– se calculează procentual pe fiecare fel de
fond fix în parte cu formula:
Dc
cu 10%, (1.5)
T
unde: cu– coeficientul uzurii mijloacelor fixe;D c , T – durata de serviciu consumată, respectiv
normală a mijloacelor fixe (ani).
β) – Valoarea recuperată prin amortizare – exprimă valoric uzura mijloacelor fixe;
vic cu
v ra , (1.6)
100
în care:vra–valoarea recuperată prin amortizare; vic–valoarea de inventar completa a mijloacelor fixe;
cu– coeficientul uzurii f. fixe.
Caracterizarea situaţiei tehnice a mijloacelor fixe este importantă pentru aprecierea sub raport
calitativ a procesului de producţie. Un grad de uzură ridicat becesită adoptarea unor măsuri speciale
pentru asigurarea pieselor de schimb necesare sau achizitionarea unor noi utilaje pentru înocuirea
celor existente.

4 1.2. Uzura şi amortizarea mijloacelor fixe

1.2.1. Uzura mijloacelor fixe

3
 În general, uzura reprezintă un process de consumare a mijloacelor de muncă în procesul
folosirii sau nefolosirii lor. Aceasta se poate prezenta atât sub forma uzurii fizice, cât şi sub cea a
uzurii morale.
a) Uzura fizică a utilajului – proces de pierdere treptată a proprietăţilor tehnice şi de
exploatare ale utilajului, ca urmare a folosirii lui în producţie sau ca urmare a acţiunii factorilor
naturali. Uzura fizică este însoţită de transferarea treptată a valorii utilajului asupra produselor
create şi a recuperării acesteia prin vânzarea produselor. Uzura fizică este provocată de o serie de
factori de natură mecanică, chimică, termică etc., care acţionează atât în timpul funcţionării cât şi în
timpul repausului utilajelor. Printre efectele uzurii fizice amintim: erodări prin frecare, strivire a
suprafeţelor, deformări ale subansamblelor mecanice, ruperi de organe de maşini mobile, fisuri şi
crăpături de natură termică, ruginiri, atacuri de natură chimică, uzuri chimice, etc..
b) Uzura morală – process de depreciere valorică a utilajului, ca urmare a apariţiilor
unor mijloace de muncă de acelaşi tip, mai ieftine, sau mai performante tehnic şi economic. În
acest caz se impune adoptarea de măsuri de diminuare a efectelor: conservarea caracteristicilor
funcţionale ale utilajului şi modernizarea utilajului existent.

1.2.2. Amortizarea mijloacelor fixe

5
Uzura şi degradarea mijloacelor fixe impune înlocuirea acestora cu altele noi în baza valorilor
mijloacelor fixe recuperate cu ajutorul amortizării.
Amortizarea = expresia bănească a acelei părţi din valoarea mijloacelor fixe care se transmite
în procesul de producţie asupra produsului finit ca urmare a consumului lor productiv.
Determinarea corectă a mărimii amortizării este un element important al costului de producţie
(intră în preţul de producţie şi în beneficial diferitelor produse). Mărimea anuală a amortizării este:
vic r d
A , (1.7)
T
în care: A – suma anuală a amorizării; r – valoarea reziduală (după scoaterea din uz a
utilajului); d – cheltuielile cu montarea/demontarea mijloacelor fixe scoase din uz; T – timpul de
funcţionare a mijloacelor fixe, determinat în funcţie de uzura fizică şi morală a acestora, de la data
punerii în funcţiune.
Rata de amortizare, care reprezintă mărimea amortizării în procente faţă de valoarea
mijloacelor fixe, se calculează cu relaţia:
Ra 100 A / vic . (1.8)
Pentru determinarea stiinţifică a volumului amortizărilor, este necesar un sitem de amortizare
unitar naţional care să asigure recuperarea valorii mijloacelor fixe prin intermediul amortizării, într-
o perioadă de timp cât mai scurtă şi să evite situaţiile de supraamortizare sau subamortizare a
mijloacelor de producţie.
Pentru mărimea amortizării, de o mare importanţă este determinarea corectă a duratei de
serviciu normată a mijloacelor fixe = numărul mediu de ani de funcţionare (fundamentată tehnic şi
economic), până la scoaterea din funcţionare datorită uzurii utilajului.
În activitatea practică, interes major prezintă indicatorii:
1. Durata de serviciu a mijloacelor fixe casate = durata de seviciu efectivă a mijloacelor fixe,
care poate fi mai mare sau mai mică decât durata de serviciu normată, în funcţie de exactitatea
fundamentării tehnice şi economice şi de condiţiile de exploatare şi întreţinere.
2. Durata de serviciu rămasă = perioada de folosire a mijloacelor fixe din momentul punerii
lor în funcţionare până la casare.
3. Durata de serviciu rămasă = perioada de timp cât mai pot fi folosite până la casare.
Compartimentul mecanicului şef din unităţile economice, printr-o calitate superioară a
activităţii de exploatare, mentenantatrebuie sa asigure funcţionarea mijloacelor fixe pe o perioadă
de timp mai mare decât aceea a serviciului normate. În acest fel se poate spori volumul producţiei

4
obţinute cu mijloacelor fixe respective în condiţiile unor costuri mai reduse, se poate asigura
evitarea scoaterii neprevăzute din funcţionare a mijloacelor fixe, reducând la minim timpul de
staţionare a mijloacelor fixe şi utilizarea acestora cu randament maxim, factori importanţi în
reducerea costurilor de producţie şi sporirea volumului acumulărilor băneşti ale agenţilor economici.

2. Exploatarea raţională a maşinilor–unelte (m-u)

6 2.1.Diagnosticarea tehnică–cerinţă a exploatării raţionale a m–u

Prin exploatarea maşinilor-unelte se înţelege totalitatea activităţiilor necesare de utilizarea lor

potrivit perfomanţelor şi destinaţiei, precum şi toate formele de întreţinere şi reparaţie.
Prin exploatarea raţională a m–u se înţelege: îmbunătăţirea sistemului de utilizare, evaluarea
stării tehnice a m–u şi diagnosticarea tehnică a lor, în vederea înlăturării defecţiunilor, precum şi
asigurarea rentabilizării lor.
Îmbunătăţirea sistemului de exploatare necesită rezolvarea în condiţii optime a următoarelor
probleme:
1. Stabilirea criteriilor de evaluare şi control a stării tehnice a m-u
2. Precizarea metodelor şi criteriilor de analiză a nivelului exploatării m-u
3. Îmbunătăţirea datelor referitoare la funcţionarea m-u
4. Îmbunătăţirea sistemului de normare a muncii şi a evidenţei în activitatea de exploatare.
O problemă importantă o constituie optimizarea indicatorilor cantitativi care să asigure
fundamentarea ştiinţifică a ciclului de reparaţie şi a perioadelor dintre reparaţii, căutarea de măsuri
raţionale pentru întreţinerea, reparaţia, reviziile tehnice şi creşterea eficienţei economice a
reparaţiilor m-u grele şi a agregatelor, calculul cantităţiilor de piese de rezervă şi al materialelor în
stocuri, precizarea conţinutului şi volumului de reparaţii.
O evaluare justă a stării tehnice şi a termenelor între reparaţii este posibilă prin aplicarea
metodelor de diagnosticare date în STAS 8173/1-77, 8174/2-77, 8174/3-77 iar pentru sporirea
eficienţei m-u trebuie urmărită optimizarea regimului de funcţionare, reducerea numărului de opriri,
alegerea tipului optim de m-u pentru fiecare prelucrare, îmbunătăţirea securităţii şi a organizării
muncii.
Prin diagnosticarea tehnică a m-u se înţelege determinarea stării tehnice a mecanismelor, a
subansamblelor şi a întregii m-u, sub raportul gradului de funcţionare la parmentri de proiectare,
prin metode şi mijloace de verificare şi control care nu necesită demontarea. Diagnosticarea
presupune o succesiune logică a operaţiilor de verificare a mecanismelor si subansamblelor care
permite pevederi duratei după care este necesară o nouă diagnosticare sau efectuarea unor reparaţii.
În urma diagnosticării în timpul exploatarii, fără demontare, o m-u poate fi găsită în stare tehnică
normală sau anormală (uzuri, etc.).
Diagnosticarea tehnică asigură căutarea şi studierea cauzelor interne ale anormalităţii tehnice
a m-u. Diagnosticarea poate fi obiectivă – cand se bazeaza pe aporate de masura si control, sau
subiectiva - când se bazează pe organele de simţ ale executantului sau pe aparate simple.
O exploatare raţională foloseşte următoarele grupe de forme de diagnoză:
1) funcţionale– pentru evaluarea stării tehnice a m-u după eficienţa obţinută;
2) structurale– pentru descoperirea mecanismelor defecte şi a felului defecţionării;
3) generice– pentru determinarea cauzelo defecţiunilor m-u;
4) prognostice– pentru prevederea disponibilităţii viitoare în timp de funcţionare;
5) metodice–pentru stabilirea metodelor raţionale de înlăturare a defectelor m-u
Prin folosirea acestor forme de control, trebuie să se stabilească:
Evaluarea eficienţei funcţionării prin indicatorii mecano-tehnologici;
Determinarea consumului real de energie la mersul în gol/lucru faţă de normative;
Determinarea jocului la îmbinarea pieselor;

5
 Determinarea temperaturilor lagărelor, uleiului, lichidului de răcire-ungere, etc.;
Determinarea stării de vibraţie şi a nivelului de zgomot în funcţionare;
Determinarea gradului de uzură a uleiurilor de ungere, etc.;
Pentru a se trage o concluzie despre starea tehnică a m-u se folosesc şi datele statistice despre
starea m-u, observaţiile pesonalului de servire, etc. O diagnosticare tehnică de calitate permite
reducerea substanţială a consumului de manoperă şi mijloace materiale necesare reparaţiilor. Totuşi,
metodele actuale de diagnosticare tehnică, nu permit încă stabilirea precisă a stării mecanismelor
m-u fără demontarea ei, aceasta atât datorită lipsei de aparatură adecvată de control cât şi datorită
lipsei datelor tehnice privind normele de uzură limită a pieselor şi a normativelor care stabileasc
perioadele la care trebuie să se facă diagnosticarea tehnică a m-u.

2.2. Indicatori de Mentenanţă, Mentenabilitate şi Disponibilitate a unui produs

7
2.2.1.Noţiuni (calitate, disponibilitate, fiabilitate, mentenabilitate, mentenanţă)
Noţiunile de mentenanţă, mentenabilitate şi disponibilitate a unui produs (piesă, maşină-
unealtă, instalaţie, etc.) sunt în strânsă legătură cu cea de fiabilitate care este la rândul ei o
caracteristică a calităţii produselor.
A. Calitate = expresie a gradului de utilitate socială a produsului, măsura în care acesta
satisface nevoia pentru care a fost creat şi respectă restricţiile impuse de interesele generale ale
societăţii privind eficienţa economico-socială, protecţia mediului natural şi social. Conceptul de
calitate a produselor grupează următoarele caracteristici: tehnice, psihosenzoriale, de disponibilitate,
economice si sociale.
B. Disponibilitatea = probabilitatea ca sistemul să fie apt de funcţionare după o durată de timp
consumată pentru reparaţii impuse de căderea care s-a produs după o anumită perioadă de bună
funcţionare. Disponibilitatea este afectată de două probabilităţi:
de funcţionarea fără căderi pe o anumită durată
de cădere şi de restabilire a bunei funcţionări în decursul unui interval de timp.
Caracteristicile de disponibilitate reflectă aptitudinea produselor de a-şi realize funcţiile utile
de-a lungul duratei lor de viaţă, aptitudine definită prin două concepte fundamentale: fiabilitate şi
mentenabilitate.
C. Fiabilitate = capacitatea unui produs de a-şi îndeplini funcţiile fără întreruperi datorate
defecţiunilor, într-o perioadă de timp specificată şi într-un sistem de condiţii de utilizare dat. Din
punct de vedere cantitativ fiabilitatea, este o mărime cu caracter probabilistic care măsoară şansa
funcţionării perfecte a produsului.
Deşi distincte, noţiunile de calitate şi de fiabilitate nu sunt disjuncte. Calitatea reprezintă
totalitatea proprietăţiilor produsului care-l faccorespunzător destinaţiei, iar fiabilitatea este
capacitatea ca produsul să-şi păstreze calitatea pe toată durata de utilizare, deci înseamnă, “calitate
în timp”.
D. Mentenabilitatea = este definită prin probabilitatea ca staea bună de funcţionare să fie
restabilită, în urma unei căderi; într-o perioadă dată de timp.
E. Mentenanţa = defineşte activitatea depusă în vederea restabilirii capacităţii de bună
funcţionare a produsului, după ce s-a produs o cădere. Mentenanţa este de două feluri:
a) preventivă – supraveghere şi revizii periodice;
b) corectivă – reparaţii mijlocii si capitale.
O sinteză a noţiunilor de fiabilitate, mentenabilitate şi disponibilitate se regăseşte în conceptul
mai larg de fiabilitate funcţională.
8
2.2.2. Indicatorii de determinare a mentenabilităţii, disponibilităţii şi fiabilităţii
funcţionale a unui produs

6
 2.2.2.1. Indicatorii de mentenanţă Aceştia sunt în legătură cu timpii de mentenanţă
corectivă. O schemă bloc a acestor timpi este redată în figura 2.1.

Timp de Timp de Timp de Timp

Timp de verificare a localizare a aprovizionare efectiv de Timp pt.
pregătire deficienţei defectului piese reparare probe finale

Timp de nefuncţionare Timp activ de Timp datorat

inclusiv de trecere în reparare deficienţelor
rezervă organizatorice

Timp de inactivitate

Fig. 2.1. Timpii de mentenanţă

corectivă
2.2.2.2. Indicatorii de mentenabilitate
Aceşti indicatori privesc acţiunile de mentenanţă pentru cuantificarea cărora trebuie să se
determine:
1. Posibilităţile de apariţie a activităţilor de mentenanţă;
2. Distribuţia timpilor necesari pentru aceste activităţi ; deosebim:
a) Timpul mediu pentru efectuarea activităţilor de mentenanţă;
b) Frecvenţa de apariţie a necesităţii unor acţiuni de mentenanţă.
Mentenabilitatea se determină:
a1) Experimental – prin simulare în laborator, pe standuri şi înregistrarea timpilor de intervenţie;
a2) Prin urmărirea comportării produsului la beneficiar şi organizarea „bazelor de date tehnice”.
2.2.2.3 Indicatorii de disponibilitate
Aceşti indicatori sunt legaţi de ciclul de funcţionare al produsului:
a) – media timpilor de bună funcţionare (MTBF):
n
t bi
i 1
MTBF , (2.1)
n
î care tbi - timpi de bună funcţionare în fiecare din cele n perioade de funcţionare.
b) – rata căderilor (λ):
1
MTBF . (2.2)
c) – media timpilor de reparare (MTR):
n 1
t ri
i 1
MTR , (2.3)
n 1
unde tri - timpi de reparare necesari remedierii celor n-1defectări.
d) – rata reparaţilor (µ):
1
MTR . (2.4)
e) – disponibilitatea (A):

7
 MTBF
A . (2.5)
MTBF MTR
2.2.2.4. Indicatori de fiabilitate funcţională:
( )T
R(t ) e , (2.6)

în care T - durata normată de funcţionare.

9 2.3.Mentenabilitatea maşinilor unelte şi a utilajelor

Prin mentenabilitatea m-u se înţelege o proprietate a acesteia axprimată prin probabilitatea ca

să potă fi supravegheată, întreţinută şi reparată într-o anumită perioadă de timp.
Mărimea mentenabilităţii m-u poate fi influenţată pozitiv prin:
aşezarea raţională a subansamblurilor care să permită independent realizarea
operaţiilor de întreţinere, şi reparaţii;
unificarea, standardizarea şi interschimbabilitatea pieselor de recondiţionare.
Nivelul mentenabilităţii m-u este determinat de tehnologia întreţinerii m-u şi de accesibilitatea
m-u pentru control, reglare, montare şi demontare.
Controlabilitatea = proprietate a m-u de a putea fi controlată şi evaluată.
Reglabilitatea = proprietate a m-u de a putea fi reglată la întreţinere.
Accesibilitatea = proprietate a m-u de a permite accesul la elementele sale (în special la acelea
care se uzează repede), măsurarea, montarea şi demontarea lor.
Pentru asigurarea unei mentenabilităţi ridicate trebuie cunoscute cauzele care accelerează
creşterea uzurii, cum sunt:
un control necorespunzător de exploatare li întreţinere a utilajului;
calitatea inferioară a reviziilor tehnice şi a reparaţiilor;
neînlăturarea defectelor constructiv-tehnologice şi de montaj;
folosirea de materiale necorespunzătoare pentru execuţia pieselor de uzură.
Pentru evaluarea mentenabilităţii unei m-u sunt folosiţi o serie de indicatori dintre care:
1. Coeficientul de folosire tehnică (Ku) – calculat pentru ciclul de reparaţie al m-u:
To
Ku , (2.7)
To Tds Tr
unde: To – timpul de funcţionare pentru o perioadă dată (în ore); T ds – durata opririlor pentru
întreţinere tehnică (în ore); Tr – durata opririlor pentru reparaţii (în ore).
2. Durata opririlor pentru revizii tehnice (Rt), reparaţii curente (Rc) şi capitale (Rk):
Do=Tds+Tr = n1TRt+n2TRc1+n3TRc2+TRk, (2.8)
unde: n1, n2, n3 –numărul reviziilor tehnice, al reparaţiilor curente I respectiv II.
3. Ponderea medie a timpului de oprire pentru revizii şi reparaţii Po:
Po = (Tds+Tr) / T. (2.9)
4. Ponderea medie a manoperei pentru întreţinere şi reparaţii pe o perioadă dată P m:
Pm = (Mds+Mr) / T, unde: (2.10)
Mds+Mr = n1MRt+n2MRc1+n3MRc2+MRk, (2.11)
în care Mds, Mr, MRt, MRc1, MRc2, MRk – manopera operaţiilor de revizie şi reparaţii curente şi
capitale (în ore-om).
Valorile indicatorilor sunt teoretice sau normative, valorile reale se determină pe bază de
observaţii, în condiţii reale de execuţie.

3. Structuri organizatorice ale activităţii de mentenanţă

8
 10
3.1. Rolul compartimentului de mentenanta in intreprinderile industriale
Unitatea industrială este un sistem de producţie complex pentru a cărei funcţionare eficientă
este necesară asigurarea condiţiilor optime pentru repararea şi întreţinerea mijloacelor fixe în
general şi a maşinilor unelte în special.
Pentru realizarea acestei funcţiuni, în unităţile industriale se creează un compartiment
specializat în executarea lucrărilor de întreţinere şi reparaţii – factor de creştere a potenţialului
productiv atât sub aspect extensiv cât şi intensiv prin prelungirea timpului tehnico-economic ale
acestora. Pentru realizarea activităţii de mentenanţă se adoptă diferite forme organizatorice funcţie
de: mărimea unităţii economice, ramura indurstrială, gradul de complexitate al m-u, etc.
Formele organizatorice ale activităţii de întreţinere şi reparaţii sunt:

Formatie Grupa de Compartimentul de Sector mecano- Gr. Planificare,

de lucru diagnoză Mentenanţă (CM) energetic urmărire, îndrumare

Sector execuţie Gr. Piese schimb,

reparaţii relaţii cu terţi

Gr. Consumuri şi
Formaţia de întreţinere şi Formaţia de întreţinere şi
bilanţuri energetice
reparaţii mecanice reparaţii surse energetice

Fig. 3.1. Ordinograma organizării CM

- uzina de reparaţii- pentru marile combinate, regii autonome de interes naţional, etc..
- secţia mecanică de întreţinere şi reparaţii sau compartimentul mecano-energetic pentru
celelalte unităţi industriale.
În cadrul intreprinderilor mari şi mijocii se constituie o secţie mecanică de întreţinere şi
reparaţii sau un Compartiment de Mentenanţă (CM) subordonată directorului tehnic sau inginerului
şef. Structura de organizare a acesteia este în fig. 3.1. Acesta cuprinde: un sector de planificare-
programare-urmărire şi raportare a producţiei, un sector de proiectare piese schimb şi aprovizionare,
formaţii de lucru pentru: întreţinere, reparaţii m-u, reparaţii AMC-uri, întreţinere şi reparaţii
edilitare, o formaţie de lucru cu caracter mecanic şi energetic. Se pot constitui şi ateliere cu
destinaţii speciale: ateliere de reparaţii ale m-u de producţie având subunităţi pentru întreţinerea
diferitelor tipuri de m-u, atelier de reparaţii de mijloace de transport, etc.

DGFPJ CJ de Statistică Direcţie Holding Furnizori, Beneficiari

Sv. Planificare, dezvoltare Conducere Firmă Sv. Marketing,

Aprovizinare, Desfacere

Sv. Organizare, personal, Drector Tehnic Sv. Transport, depozitare,

înv., retribuţii distribuţie

Sv. Programare consumuri, Conducere Sv. Financiar, contabil

urmărire prod. C.M. preţuri, analize ec.

Sv. Proiectare piese schimb Sv.Investiţii, dezvoltare

si autodotare firmă
Fig. 3.2. Diagrama relaţiilor funcţionale ale CM

9
 Secţia mecanică de întreţinere întocmeşte planuri de încărcare a m-u disponibile, asigură
dotarea cu SDV-uri şi accesorii a formaţiilor de lucru, efectuează lucrări de recondiţionare,
întocmeşte lista utilajelor pentru casare, urmăreşte respectarea normelor tehnice pentru reparaţii, etc.
Pentru îndeplinirea acestei atribuţii CM intră în relaţii funcţionale cu o serie de organe de conducere
ale întreprinderii conform unei diagrame asemănătoare cu cea prezentată în figura 3.2, exceptând
partea superioară.
Compartimentul mecano-energetic - Se constituie în scopul întreţinerii şi reparării utilajului în
inteprinderi mici şi mijlocii la nivel de atelier sau secţie de reparaţie, adesea având dublă
subordonare, at faţă de CM cât şi faţă de secţiile productive.

4. Organizarea şi planificarea reparării m-u

11 4.1 Sisteme de organizare a mentenanţei M-U în unităţile economice

A. Într-o primă etapă de organizare, executarea reparaţiilor se făcea după necesităţi, sistem ce
prezintă o serie de neajunsuri:
a) – scoaterea din producţie a m-u în mod neprevăzut şi dezorganizarea producţiei;
b) – creşterea în salturi a volumului şi costurilor reparaţiei:
c) – lipsa de date despre volumul de lucrări de reparaţii şi imobilizări de mijloace;î
d) – imposibilitatea prevederii executării planificate a întregului complex de măsuri tehnico-
organizatorice pentru mărirea de exploatare a m-u.
Acest sistem se poate utiliza pentru m-u folosite rar sau în caz de defecţiuni accientale.
B. Sisteme planificate de organizare a reparaţiilor:
B.1.– Sistemul de executare a reparaţiilor pe baza constatărilor- planificarea reparaţiilor se
face în urma evaluării stării tehnice a utilajului cu ocazia reviziilor tehnice; se poate folosi acest
sistem pentru utilajele din ateliere mici sau pentru cele cu încărcare intermintentă, respectiv, pentru
m-u complexe, de precizie.
B.2.– Sistemul reparaţiilor preventiv-planificate, după două metode:
B.2.1.- metoda standard- constă în introducerea m-u în reparaţie după un anumit număr de ore
de funcţionare, fără a se ţine seama de starea lor tehnică, după un proces tehnologic elaborat în
prealabil; sunt reglementate perioadele de execuţie a reparaţiilor, volumul şi conţinutul lucrărilor.
B.2.2.- metoda reviziilor tehnice periodice – m- intră în reparaţii planificate după un anumit
număr de ore de funcţionare, în mod periodic, într-o anumită succesiune potrivit unui ciclu de
reparaţii, înaintea fiecărei reparaţii efectuându-se o revizie tehnică pentru cunoaşterea stării maşinii
unelte.
Principiile ce stau la baza proiectării uni sistem de reparaţii preventiv-planificate sunt:
1. cunoaştere particularităţilor constructiv-funcţionale ale m-u şi instalaţiilor;
2. păstrarea constantă a volumuli de lucrări de reparaţii dacă condiţiile de funcţionare ale m-u
şi nivelul productivităţii şi al rentabilităţii rămâne constant;
3. mărirea volumului lucrărilor de repraraţii dacă numărul de ore de funcţionare creşte peste
limita planificată;
4. prevederea execuţiei reparaţiilor pe cicluri de structuri identice.

12 4.2 Categorii de lucrări de mentenanţă şi reparaţii ale m-u

Metoda reviziilor tehnice periodice se bazează pe normative tehnice de întreţinere şi reparare

a m-u care prevăd cuprinderea într-un ciclu de reparaţii a următoarelor lucrări de bază:
1. Revizia tehnică (RT) - ansamblu de operaţii care se execută înaintea unei reparaţii
planificate, în scopul determinării stării tehnice a m-u, când aceasta este oprita în zilele nelucrătoare.
La reviziile tehnice se îndepărtează toate defecţiunile mici şi se semnalează defectele mari prin

10
consemnarea lor în „Registrul de revizii tehnice”. Reviziile tehnice se fac de lăcătuşii si electricienii
de reparaţii împreună cu ungătorii şi operatorul masinii în cauza.
2. Reparaţia curentă (RC)- ansamblul de operaţii care se execută periodic potrivit
prevederilor de plan, în vederea înlăturării uzurii materiale sau a unor deteriorări locale, prin
repararea, recondiţionarea sau înlocuirea unor piese componente sau subansambluri uzate. RC poate
fi de gradul I (RC I) sau de gradul II (RC II), în funcţie de mărimea intervalului de timp de
funcţionare între reparaţii. În cadrul unei RC se efectuează operaţii cum sunt: demontarea parţială a
pieselor şi subansamblurilor cu uzură frecventă, repararea, econdiţionarea sau ajustarea acestora,
înlăturarea jocurilor inadmisibile, strângerea îmbinărilor, verificarea lanţurilor cinematice, repararea
dispozitivelor de protecţie etc.
a) RC I- reparaţii prin care se asigurp restabilirea capacităţilr de lucru a diferitelor
mecanisme, necesită o demontare locală în timpul când utilajele nu lucrează. Volumul lucrărilor la
RC I este de circa 18-20% din ce al reparaţiilor capitale şi se execută de echipe de reparaţii sub
conducerea unui şef de echipă aparţinând secţiilor de reparaţii ale serviciului Mec.Şef.
b) RC II- categorie de lucrări care necesită demontarea parţială a m-u care au fost
sesizate în „Fişa de constatare” întocmită cu ocazia RC I. RC II se execută de acelaşi personal ca şi
RC I, se înlocuiesc şi se recondiţionează piesele uzate, se reglează mecanismele şi jocurile din
îmbinările m-u fără a o demonta de pe amplasamentul său. Volumul lucrărilor care se execută la RC
II este de maxim 50-60% din cel al reparaţiei capitale pentru m-u respectivă.
Reparaţia capitală (RK)- categoria de intervenţie care se efectuează după expirarea ciclului de
funcţionare prevăut în normativul tehnic, având drept scop readucerea caracteristicilor tehnico-
economice ale m-u în starea inţială. Se execută operaţii ca: demontarea parţială/totală a
pieselor/subansamblurilor uzate, remontare, reglare, vopsire, probe şi rodaj. De cele mai multe ori
m-u se demontează de pe postament iar operaţiile de reparare se execută în cadrul atelierelor
specializate ale Compartimentului de mentenanţă.
Reparaţiile accidentale, avariile, întreţinerea si supraveghere zilnică constă în operaţii ca: ungere
şi curăţire zilnică, reglarea mecanismelor şi ajustarea lagărelor, etc., efectuate de catre:
a) operatorii m-u pentru operaţiile de întreţinere zilnică;
b) lăcătuşii şi electricienii de întreţinere - pentru avariile produse de calamităţi / forţă majoră;
c) echipe de intervenţie de întreţinere - pentru ieşirile accidentale din funcţiune cauzate
de vicii tehnologice sau profesionale.

13 4.3.Planificarea pe baze ştiinţifice a activităţii de întreţinere şi reparaţii

Pentru organizarea şi planificarea pe baze ştiinţifice a activităţilor de mentenanta a m-u se

utilizează un sistem de normative motivate tehnico-economic, elaborate de compartimentele de
specialitate din instituţii de cercetare şi proiectare. Dintre aceste normative cele amintim:
1. Ciclul de reparaţii –normativ de bază caracterizat prin:
a) durata ciclului de reparaţii – interalul de timp dintre două RK exprimat în ore de
funcţionare; se determină prin relaţii de calcul specifice cu considerarea unei serii de coeficienţi
tehnico-funcţionali specifici diferitelor m-u, de exemplu pentru m-u aşchietoare se utilizează o
relaţie de forma:
p pr mt ut g Av , (4.1)
unde: pr, mt, ut, g, - coeficienţi care depind de: tipul producţiei, materialele prelucrate, precizie şi
condiţiile în care lucrează m-u, respectiv gradul de mărime al m-u, coeficienţi care se dau tabelar în
literatura de specialitate; Av– coeficientul de vechime al m-u.
b) Structura ciclului de reparaţii – se defineşte prin numărul, succesiunea şi felul
reparaţiilor care se efectuează în cadrul ciclului. Această structură este diferită în raport cu felul
utilajului, gradul de uzură a pieselor şi subansamblurilor, gradul de precizie în funcţionare şi timpul
de funcţionare.

11
 2. Durata de funcţionare între diferite reparaţii şi revizii succesive – reprezintă intervale
de timp exprimate în ore de fucţionare între două reparaţii, revizii sau controale succesive,
determinae cu relatii de forma:
p
tr , (4.2)
n1 n2 n3 1
unde: n1=numărul de reparaţii curente de gradul I, n2=numărul RC II iar n3=numărul de RT făcute
în cadrul unui ciclu de reparaţii. Pentru operativitate, au fost elaborate normative şi tabele cu valori
pentru m-u aşchietoare cu vechime <10 ani, între 10÷20 ani şi > 20 ani.
3. Coeficienţii de complexitate R – reprezintă normative care caracterizează fiecare m-
u în parte din punctul de vedere al reparaţiilor. Aceşti coeficienţi rămân constanţi pentru toate
tipurile de reparaţii ale unei tipodimensiuni de m-u, variind însă valoarea şi structura unităţii de
complexitate a reparaţiei în funcţie de tipul reparaţiei. Pentru strunguri paralele, de exemplu,
formula de calcul a coeficientului de complexitate a reparaţiei (R) este următoarea:
R L K1 h K 2 l K 3 n c c1 , (4.3)
în care h - înălţimea vârfurilor faţă de batiu [mm]; l - distanţa între vârfuri [mm]; n - numărul de
trepte de turaţii ale cutiei de viteze; c - factor care caracterizează specificul şi complexitatea
reparaţiei diferitelor mecanisme considerate individual:
c=0,5x+c2+c3+c4 ,
unde: c2 - coeficient de complextate pentru reglarea vitezei axului principal; c 3 - coeficientul de
complexitate al mecanismului hidraulic de copiat; c4 - coeficientul de complexitate a reparaţiei
angrenajului intermediar), c1- coeficientul de complexitate a reparaţiei echipamentului hidraulic;
L=L1*L2*L3*L4, (4.4)
în care:L1,L2, L3, L4 sunt facturi ce iau în considerare particularităţile constructive;
- K1 - o constantă; K2 - coeficient al distanţei între vârfuri; K3 - coeficient al sistemului de
transmitere a mişcării la arborele principal şi al vitezei EMT de antrenare.
Toţi coeficienţii enumeraţi mai sus sunt daţi în sistemul de normative elaborat de Ministerul
Industriilor.
Pentru m-u la care nu s-au elabora foemele specifice de calcul, determinarea coeficientului
(R) se face utilizând o relaţie generală de forma:
µ=0,004x+0,04z-0,027z+1,98 , (4.5)
unde: x - numărul total de piese din compunerea m-u, y - masa m-u (tone), z - puterea (Kw).
4. Orele manoperă – normativul de executare a lucrărilor de reparaţii pe categorii de
lucrări stabilite în raport ca coeficientul (R); serveşte la planificarea necesarului de personal, a
gradului de încărcare a costului manoperei.
5. Durata de imobilizare – normativul care stabileşte perioada de timp maxim (în zile)
în care se poate executa reparaţia; depinde de volumul lucrărilor necesare reparaţiei respective, de
numărul de formaţii de muncă afectate şi de gradul de mecanizare a lucrărilor de eparaţii.
6. Norma de servire a întreţinerii utilajului – normă de muncă ce stabileşte numărul de
utilaje care pot fi deservite pe linia întreţinerii de către un muncitor; stă la baza calculului numărului
de muncitori care vor trebui să lucreze în activitate de deservire a utilajelor.
7. Costul reparaţiilor – exprimat în procente din valoarea de înlocuire a m-u, da
indicatii despre suma maximă care poate fi utilizată pentru executarea diferitelor reparaţii; serveşte
la stabilirea planului de cheltuieli pentru activitatea de întreţinere şi reparaţii.
Normativele de întreţinere tehnice şi reparaţii se prezintă sub două forme:
a) detaliate- oferă toate datele necesare calculului elementelor planului de reparaţii;
b) sintetice- stabilesc numai datele de bază: timpul de staţionare şi costul reparaţiei, numărul
de schimburi, ciclul de reparaţie, timpul de staţionare şi costul reparaţiei.

12
 14 4.4 Planificarea lucrărilor de întreţinere şi reparaţii şi pregătirea tehnică materială şi
organizatorică în sistemul reparaţiilor preventiv-planificate
a) Planificarea lucrărilor de reparaţii reprezintă activitatea de întocmire a planurilor anuale şi
lunare de reparaţie a m-u efectuată de compartimentul de mentenanta, pe baza normativelor tehnice
de reparaţii şi a datelor din evidenţa de funcţionare a utilajelor.
În planurile anuale se prevăd reviziile tehnice, felul reparaţiilor şi termenul lor de execuţie.
Succesiunea reparaţiilor se stabileşte conform structurii ciclului de reparaţie, iar data de intrare în
execuţie a lor se stabileste pe baza perioadelo de fucţionare între reparaţii, indicate în normativele
respective. (De exemplu dacă potrivit structurii ciclului de reparaţii pentru o m-u perioada de timp
între o RC şi o RT este de trei luni, iar data ultimei RC din anul precedent a fost luna X-a, rezultă că
m-u va trebui programată pentru RT peste trei luni, deci în luna a II-a a anului următor, ş.a.m.d.).
Odată cu întocmirea planului anual se întocmeşte şi graficul desfăşurării pe luni a planului de
revizii tehnice şi reparaţii pe anul respectiv – numit siplan operativ. Cu ajutorul acestui grafic se
pot controla uşor termenele de execuţie a reparaţiilor şi reviziilor tehnice, care decurg din structura
ciclului de reparaţii şi a perioadelor dintre reparaţii.
Graficul anual trebuie să asigure o continuare a graficului reparaţiilor anului precedent.
Planurile operative (lunare) de reparaţii pe formaţii şi ateliere de reparaţii, se întocmesc pe
baza planurilor anuale de reparaţii şi constau în:
Întocmirea planurilor lunare de execuţie a reparaţiilor pentru fiecare formaţie de lucru,
pentru fiecare schimb;
Corectarea în timpul anului a termenelor de intrare a m-u în reparaţie, pe baza funcţionării
reale a acesteia;
Încărcarea uniformă a formaţiilor de lucru de reparaţii, în fiecare lună a anului, pentru a
evita fluctuaţia numărului de muncitori.
Calitatea planificării operative depinde de priceperea şi experienţa personalului biroului de
planificare din compartimentul de mentenanta, de legătura strânsă a acestui personal cu şefii de
sectii şi maiştrii din atelierele de producţie. În felul acesta se pot lua din timp măsuri raţionale de
devansare sau amânare a intrării în reparaţie pentru anumite m-u dacă situaţii excepţionale cer acest
lucru iar starea tehnică permite o astfel de decizie.
Planurile lunare de reparaţii trebuie corelate cu planul producţiei de bază, se întocmesc cu
acordul şefului secţiei/atelierului de producţie şi devine obligatoriu pentru personalul din unităţiile
de reparaţii si producţie. Orice modificare a termenilor de intrare în reparaţie a unui utilaj se va
face numai la indicaţia scrisă a inginerului şef al unităţii.
b) pregătirea tehnică în cadrul acestui sistem de reparaţii conţine:
b1) pregătirea constructivă – necesită printre lucrările cele mai importante: întocmirea
albumului desenelor, determinarea nomenclaturii pieselor şi unificarea pieselor de schimb şi a
ansamblurilor.
Albumul desenelor pieselor utilajului este necesar pentru întocmirea tehnologiei de execuţie a
pieselor de schimb şi rezervă, stabilirea volumului lucrărilor de reparaţii, verificarea calităţii
pieselor de schimb şi a semifabricatelor lor, introducerea de înlocuitori pentru materiale deficitare,
îmbunătăţirea parametrilor utilajului şi modernizarea lui. Albumul de desene pentru fiecare utilaj
trebuie să conţină schemele cinematice, hidraulice, pneumatice, electrice şi de ungere, desenele de
ansamblu ale pieselor de schimb, specificaţia rulmenţilor, curelelor, lanţurilor, etc.. Desenele
pieselor se întocmesc cu ocazia demontării utilajului pentru reparaţiile planificate.
b2) pregătirea tehnologică – constă în elaborarea proceselor tehnologice tip de demontare,
executarea pieselor cele mai complexe, care cer un volum mare de muncă, remontarea utilajului,
elaborarea documentaţiei de constatare a defectelor iar în cadrul acesteia, a fişelor de constatare a
defectelor. Aceste fişe se întocmesc în forme preliminare la reviziile tehnice planificate cu 2-3 luni
înainte de efectuarea RK şi RC II, situaţia definitivându-se cu ocazia RK sau a RC II. Fişa de
constatare este documentul pe baza căruia se face recepţia lucrărilor de reparaţii, trebuie întocmită

13
amănunţit şi corect, constituind totodată caietul de sarcini pentru reparaţie. Ţinând seama de
importanţa acestor fişe, întocmirea lor trebuie încredinţată maiştrilor care conduc executarea
lucrărilor de reparaţii, care cunosc bine construcţia utilajului şi au o practică îndelungată în
exploatarea şi reparaţia lui.
c) pregătirea material-organizatorică are ca scop asigurarea executării lucrărilor de reparaţii cu
materialele şi piesele de schimb necesare, să asigure în permanenţă reînnoirea stocului de materiale
şi piese de schimb, precum şi păstrarea lor în depozite. Piesele de schimb care se păstrează în
depozite se numesc piese de rezervă. Piesele cu o durată de exploatare mai mare de1,5 ani nu se
păstrează în depozite ci se comandă la timpul oportun, ţinând seama de timpul de executare sau de
procurare a lor şi de termenul începerii reparaţiei. Stocul de piese procurate din comerţ se determină
în mod analog ca şi stocurile de materiale şi piese pentru producţia de bază.

5. Metode moderne de organizare a activităţii de mentenanta.

15 5.1 Utilizarea teoriei uzurii aleatoare a m-u

5.1.1. Stabilirea funcţiilor şi probabilităţilor matematice
Potrivit acestei teorii, pentru cunoaşterea stării utilajelor în timp trebuie să se stabilească o
serie de funcţii şi probabilităţi de avarie, durata medie de viaţă a utilajelor, etc..
1) Funcţia de supravieţuire a utilajului – se notează cu v(t) şi reprezintă probabilitatea
ca utilajul să fie în funcţionare după durata t de utilizare, când durata de funcţionare normală T este
mai mare ca t:
n(t )
v(t) = p; p , (T t), (5.1)
n(0)
unde:n(t) – numărul de m-u de un anumit tip în funcţiune la momentul t,
n(0) – numărul de m-u de tipul dat puse în funcţiune în momentul 0.
2) Probabiliatea de avarie – exprimă probabilitatea ieşirii din funcţiune a unui utilaj
într-un interval de timp cuprins între t-1 şi t, faţă de cele de acelaşi tip puse în funcţiune la t=0:
n(t 1) n(t )
p(t ) (5.2)
n(0)
sau: p(t)=p(t-1 T t), pentru cazul când durata de funcţionare normată [(t-1), t].
3) Probabilitatea condiţionată de avarie – exprimă probabilitatea de a avea un anumit
număr de iesiri de utilaje din funcţiune într-un interval (t-1, t):
n(t 1) n(t )
pc (t ) . (5.3)
n(t 1)
Studiul acestor funcţii şi probabilităţi se poate face şi grafic, asa cum este aratat in figura 5.1,
figura 5.2 si figura 5.3.
n n
n
v(t)=n(t)/n(0)

n(t)=n(0)=ct. v(t)=t - t

n(t 1) n(t )
p(t )
v(t)=1=ct. n(0)
t t t

Fig. 5.1. Funcţia de Fig. 5.2. Funcţia de supravietuire Fig. 5.3. Reprezentarea
supravietuire pt. pt. o m-u la care un numar egal de grafica a functiilor v(t)
o m-u cu o uzura piese ies din functiune la intervale si n(t) pt. o m-u
constanta în timp egale de timp oarecare

14
 4) Durata medie de viaţă a unui utilaj – se calculeaza cu relatia urmatoare:
n
n(t 1) n(t )
T t . (5.4)
t 1 n(0)

16 5.1.2. Stabilirea momentului optim şi a tipului de utilaj

Stabilirea momentului optim şi a tipului de utilaj care se va adopta pentru înlocuirea celui uzat
se va face în urma unei analize tehnico-economice bine fundamentate. În plan teoretic rezolvarea
acestor probleme ia în consideraţie teoria actualizării costurilor, potrivit căreia o sumă necesară
achiziţionării unui utilaj este susceptibilă de a produce dobânzi sau venituri dacă nu este achitată
integral iniţial. Deci trebuie să se determine suma X care reprezintă valoarea actuală ce trebuie
ataşată perspectivei realizării unei anumite sume Y în „n” ani. Costul actualizat Ca al întregii sume
care se plăteşte în n ani, când: suma plătită iniţial este Si , suma finală de acumulat este Cn iar
dobânda la numerar este i va fi dat de relatia:
Cn
Ca Si . (5.5)
(1 i )
Pentru stabilirea tipului de utilaj de achiziţionat pot fi folosite următoarele metode:
1. Metoda de determinare a tipului optim de utilaj pe baza costului minim de achiziţionare,
întreţinere şi reparare – stabileţte pentru fiecare utilaj în parte cota care-i revine din cheltuielile
anuale de achiziţionare, întreţinere şi reparare.
Folosind notaţiile: K - costul total de achiziţionare, întreţinere şi reparare pe un număr de ani
dinainte fixat; K - costul mediu de achiziţionare, întreţinere şi reparare pe un an; m - numărul de
achiziţionări de utilaje de acelasi fel în perioada considerată, determinat de gradul de uzură al
acestuia; i - o anumită înlocuire a utilajului, când i=1-m; n - numărul de ani de folosire a utilajului
între două înlocuiri, când j=1+n; Ai - costul de achiziţionare la înlocuirea i a utilajului; Cij – costul
de întreţinere si reparare la achiziţionarea i a utilajului în anul j, se pot scrie relaţiile:

K=A1+C11+C12+...+Cij+...+C1n+A2+C21+C22+C2j+...+C2n+Aj+Ci1+Ci2+...+Cij+...+Cin+Am
+Cm1+Cm2+Cmj+Cmn , (5.6)
sau sub forma restrânsa:

m n
K Ai Cij , (5.7)
i 1 j 1

respectiv:

m n
K 1
K Aj Cij . (5.8)
m n m n i 1 j 1

Se va adopta ca utilaj optim acela care prezintă costul mediu anual minim. La o analiză mai
complexă se poate lua în considerare şi fenomenul actualizării costurilor.
2. Metoda de stabilire a tipului optim de utilaj, în raport cu durata de recuperare a investiţiei
necesitată de achiziţionarea utilajului, din beneficiile care se obţinn prin utilizarea lui – constă în
calculul duratei de recuperare pentru fiecare tip de utilaj şi considerarea ca optimă alegerea acelui
utilaj care prezintă durata de recuperare minimă.
3. Metoda pe baza ratei de recuperare anuale a investiţiei nete– se calculează această rată
pentru fiecare tip de utilaj şi se stabileşte drept tip optim de utilaj care trebuie achizitionat acela

15
care prezintă rata de recuperare anuală cea mai mare. Pentru aplicarea acestei metode se calculează
următorii indicatori:
a) investiţia netă – valoarea de achiziţie minim valoarea utilajului vechi scos din funcţiune;
b) amortizarea netă anuală – amortizarea anuală a noului utilaj minus amortizarea anuală a
vechiului utilaj propus pentru casare;
c) economiile nete la costul de producţie – cheltuielile anuale cu folosirea vechiului utilaj minus
cheltuielile anuale de folosire a noului utilaj pentru acelaşi volum de producţie;
d) beneficiul net – economia anuală minus amortizarea anuală;
e) rata de recuperare anuală a investiţiei nete din mărimea economiilor nete şi amortizarea netă
– este raportul între economia anuală netă şi amortizarea anuală netă plus investiţia netă.

6. Întreţinerea tehnică a maşinilor-unelte

Obiectivele principale ale operatorilor de întreţinere curentă sunt: îngrijrea şi curăţarea zilnică,
ungerea regulată, supravegherea în funcţionare, verificarea periodică a preciziei geometrice a
pieselor, reglaje, înlăturarea promptă a micilor defecţiuni, etc.
17
6.2. Ungerea maşinilor şi utilajelor

Frecarea între două suprafeţe aflate în mişcare relativă este cauza principală a uzurii în timpul
exploatării maşinilor-unelte şi instalaţiilor. Reducerea uzurilor prin frecarea organelor maşinilor
presupune ungerea acestora, activitate care ocupă un loc important în cadrul activităţii de întreţinere
tehnică.
La diferite organe de maşini, în timpul funcţionării m-u deosebim trei regimuri de ungere:
a) Regim de ungere hidrodinamic- caracterizat prin existenţa unei pelicule de lubrifiant într-o
zonă centrală „n”, având grosimea de 3-10 ori mai mare decât înălţimea maximă a esperităţilor
suprafeţelor î contact şi două zone exterioare „m” aderente la suprafeţele ansamblului, care au o
mişcare relativă una faţă de alta. Funcţie de mărimea moleculei uleiului folosit, grosimea stratului
„n” este de 25 250x10-6 mm. Ungerea hidrodinamică se întâlneşte la ansamblurile de mare viteză,
ghidaje, etc.
b) Regim de ungere onctuos- caracterizat prin scăderea peliculei de lubrifiant „n” chiar până la
zero. Acest regim de ungere constituie limita regimului de ungere hidrodinamic, în care suprafeţele
active ale pereţilor solizi sunt totuşi separate printr-o peliculă foarte subţire de lubrifiant. Ungerea
onctoasă se întâlneşte la aparate cu viteză şi sarcini mici care au suprafeţele active cu o rugozitate
mică (Ra 0,8).
c) Regim de ungere semifluid - caracterizat prin prezenţa în procesul de alunecare şi a unor
contacte directe între suprafeţele de frecare. Acest tip de ungere apare în diferitele momente ale
funcţionării organelor de maşini-unelte aflate în mişcare: pistoane, segmenţi, patină-glisieră, roţi
dinţate, lagăre unse fără presiune, etc. Este un regim de ungere care pare tranzitoriu între cel
onctuos şi cel hidrodinamic, întâlnindu-se la porniri, opriri sau schimbări de sens.
Activitatea de ungere priveşte atât compartimentul producţiei cât şi cel de întreţinere şi
reparaţii a maşinilor şi instalaţiilor. Pentru realizarea unei ungeri corespunzătoare trebuie să se
asigure condiţiile:
- încadrarea activităţii de ungere într-o schemă de personal calificat corespunzător;
- întocmirea schemelor de ungere la m-u şi instalaţii cu indicarea locurilor de ungere,
calităţii lubrifianţilor şi a perioadelor de completare sau înlocuire;
- crearea unui sistem de evidenţă şi control a consumului de lubrifianţi;
- organizarea corespunzătoare a depozitării, manipulării, transportului lubrifianţilor şi a
recuperării uleiurilor uzate.
Tehnologia ungerii stabileşte următoarea metodologie de lucru:
- verificarea nivelului uleiurilor şi a pompelor de unrgere la începerea lucrului;

16
 - verificarea punctelor de ungere, a îmbinărilor şi a garniturilor de etanşare;
- completarea bazinelor de ulei, curăţarea filtrelor; rezervoarele şi conductelor;
- schimbarea uleiului la m-u după 2000-2500 ore de funcţionare;
- completarea cu unsoarea consistentă după 200-300 ore de funcţionare.
Pentru uşurinţa organizării activităţii de ungere se va apela la Clasificarea oficială şi culorile
simbol pentru lubrifianţi din STAS 871-68 precum şi la Simbolizarea periodicităţii ungerii, Fişa de
ungere şi Graficul de ungere – formulare tip date în literatura de specialitate.

7 .Procesul tehnologic de reparţii şi operaţiile sale principale

18 7.1. Reguli generale pentru reparaţii

Înainte de începerea lucrului, indiferent de felul reparaţiei se impune studiul cărţii
tehnice a m-u care trebuie reparată şi determinarea ordinii de demontare-montare necesare
intervenţiei.
Pentru reparaţii s-au desprins câteva reguli cu caracter universal, prezentate succint mai jos:
- să nu se folosească forţa de muncă în exces la demontarea pieselor;
- rulmenţii se vor verifica atent, se vor transporta cu grijă şi nu se vor forţa la demontare;
- garniturile de etanşare se demontează, nu se rup;
- şuruburile şi prezoanele nu se vor strânge inegal şi nu se forţează strângerea;
- în vederea montării rulmenţii şi piesele fretate nu se vor încălzii în exces;
- toate piesele se demontează fără lovire şi vor fi manipulate cu grijă;
- toate piesele şi suprafeţele m-u din zona de lucru se vor curăţa foarte bine;
- curăţarea pieselor asamblate nu se face cu aer comprimat pentru a se evita fixarea
impurităţilor între piesele cu mişcare relativă şi uzura prematură a acestora;
- nu se va lăsa niciodată o maşină demontată fără să fie acoperită cu o folie;
- în caz de nevoie, se vor folosi ciocane de plastic pentru demontare;
- pentru ungere se va folosi ulei curat;
- pentru ştergerea pieselor nu se va folosi material care lasă scame;
- după îndoirea la cald a ţevilor acestea se vor curăţa interior de zgură;
- în vederea ridicării releveelor pieselor acesea vor fi bine curăţate şi şterse;
- piesele demontate se vor aşeza în ordinea prevăzută de schema de montaj;
- toleranţele şi ajustajele la montare se vor respecta cu stricteţe;
- ghidajele m-u se vor proteja împotriva prafului abraziv;
- materialele pentru execuţia pieselor se vor utiliza după confirmarea calităţii lor;
- să se repare, modernizeze şi completeze dispozitivele de curăţare/protecţie;
- să se profite de momentul reparaţiei pentru înţelegerea concepţiei maşinii, desenarea pieselor
cu anduranţă scăzută şi aflarea cauzelor defecţiunilor;
- se vor face propuneri pentru modernizarea pieselor care se uzează mai rapid şi se va cere
părerea reparatorilor asupra exploatării maşinii;
- reparaţii făcute de înaltă calitate;
Înainte de a considera reparaţia terminată trebuie să se verifice funcţionarea normală a m-u, să
se controleze precizia m-u, să se execute o piesă de probă care trebuie să se încadreze ca timp şi
precizie în normative şi să se completeze cartea de evidenţă tehnică a maşinii atât cu piesele care au
fost înlocuite cât şi cu cauzele care au condus la defectarea lor.

19 7.2. Procesul tehnologic de reparaţii

Productivitatea mare, costul redus şi calitatea superioară cerută activităţii de mentenanţă

reclamă tipizarea lucrărilor de reparaţie. Acest lucru conferă avantajul că permite folosirea

17
dispozitivelor de control, de reparaţie şi auxiliare care contribuie la reducerea duratei, a efortului şi
a costului reparaţiilor.
Procesele tehnologice aplicate la utilaje
şi instalaţii, deşi de o mare diversitate, pot fi Pregătirea maşinii pentru intrarea în reparaţie
părţite în două categorii:
proces tehnologic de reparaţie Demontarea maşinii şi a subansamblurilor componente
individual pe tip de sistem tehnologic;
proces tehnologic de reparaţie pe
Reparare Demontarea maşinii în piese
subansambluri. construcţie componente
Procesul tehnologic de reparaţie a unui de bază
utilaj sau instalaţii cuprinde următoarele Curăţirea şi spălarea pieselor
operaţii:
lucrări pregătitoare; Constatarea defectelor şi sortarea
demontarea în piese componente; pieselor
spălarea pieselor;
Bune Reparabil Înlocuibil
constatarea defectelor; e e
sortarea pieselor;
întocmirea documentaţiei de reparaţie; Reparare Confecţionare
piese piese
repararea pieselor şi a echipamentului
electric; Remontarea
montarea pieselor în subansambluri sau subansamblurilor
ansambluri şi încercarea lor; Încercarea subansamblurilor
asamblarea utilajului sau instalaţiei;
vopsirea; Asamblarea maşinii
rodajul, controlul şi recepţia utlajului sau
instalaţiei;
predarea utilajului sau instalaţiei Încercarea maşinii
beneficiarului.
În figura 7.1 este prezentată schema
procesului tehnologic aplicat la reparaţia Predarea maşinii la beneficiar
capitală individuală a unei maşini de ridicat
sau transportat. Fig. 7.1

7.3 Conţinutul operaţiilor procesului tehnologic de reparaţie

20 7.3.1.Lucrări tehnico – administrative pregătitoare pentru reparaţii
Indiferent de sistemul organizatoric adoptat pentru Compartimentul de mentenanţă
şi indiferent de sistemul de planificare al activităţilor de mentenanţă, personalul compartimentului
de mentenanta trebuie să definească şi să întocmească, cu aproximativ 6 9 luni înainte de începerea
anului de plan, o serie de documente şi lucrări pregătitoare. Dintre cele considerate ca necesare şi
indispensabile amintim următoarele:
 planul anual de reparaţii;
 volumul lucrărilor de reparaţii în conformitate cu planul;
 necesarul de muncitori pentru realizarea planului de reparaţii;
 lucrările de reparaţii care se pot executa în atelierele proprii;
 stabilirea necesarului de colaborări pentru asigurarea reparaţiilor;
 planul de piese de schimb executabile în atelierele proprii;
 necesarul de materiale de întreţinere şi reparaţii care trebuie aprovizionat;
 necesarul de aparataj electric şi de automatizare care trebuie aprovizionat.
Eficienţa acestor lucrări pregătitoare se asigură prin următoarele activităţi:

18
 depunerea la timp a acestor necesaruri la serviciile funcţionale ale societăţii comerciale;
urmărirea obţinerii materialelor şi pieselor cerute precum şi întocmirea contractelor de
colaborare şi de aprovizionare pentru materialele şi piesele necesare;
urmărirea introducerii în planul societăţii comerciale proprii a pieselor de schimb posibil de a fi
executate în regim intern.
Tot în cadrul lucrărilor pregătitoare pentru activitatea de reparare a maşinilor şi utilajelor se
întocmeşte înaintea începerii reparării “Schema procesului tehnologic general al reparării” (vezi
figura. 7.1). Pentru reparaţiile Rc1 şi Rc2 schema procesului tehnologic de reparaţii se simplifică în
mod corespunzător.
În “Fişa de constatare” (vezi Lucrările de laborator 9 şi 10 ), se trec lucrările şi operaţiile care
trebuie executate la reparare, în ordinea din schema procesului tehnologic de reparare, arătându-se
în dreptul fiecărei operaţii manopera şi materialele necesare.
Deasemenea, în cadrul lucrărilor pregătitoare pentru reparaţii, compartimentul de mentenanta
emite către secţia unde se află maşina-unealtă care trebuie reparată o “Dispoziţie de lansare în
reparaţie” cu cel puţin o lună înainte de data planificată pentru intrarea în reparaţie a respectivului
utilaj. Această dispoziţie trebuie să cuprindă:
denumirea utilajului;
felul reparaţiei planificate (Rk, Rc1 etc.);
durata de imobilizare în reparaţie a utilajului;
data opririi utilajului din fabricaţie pentru introducerea lui în reparaţie;
data la care urmează ca utilajul să fie redat activităţii productive
numele, funcţia şi semnătura decidentului.
La predarea maşinii-unelte în reparaţie se întocmeşte “Procesul – verbal pentru predarea
mijlocului fix în reparaţie” (vezi Lucrările de laborator 9 şi 10), prin care se confirmă că maşina-
unealtă a fost / nu a fost introdusă în reparaţie conform planului.
Emiterea “Dispoziţiei de lansare în reparaţie” constituie pentru secţia de reparaţii semnalul
de pregătire a lucrărilor pentru asigurarea reparaţiei dar şi un contract (angajament) între secţia
beneficiară, pentru predarea maşinii-unelte în reparaţie şi secţia de reparaţii, pentru executarea
reparaţiei în timpul planificat. Realizarea planului de reparaţii se confirmă prin “Procesul – verbal
de recepţie şi predare a mijlocului fix în producţie după reparaţie”, care se încheie între secţia
executantă a reparaţiei şi secţia beneficiară (vezi Lucrări de laborator 9 & 10).

21 7.3.2 Demontarea m-u, curăţarea, spălarea,

sortarea pieselor, controlul şi constatarea
defectelor
a) Demontarea m-u trebuie precedată de: piese petrol
- studiul construcţiei m-u şi verificarea ei în stare
de repaus – măsurări geometrice, uzuri etc.;
- verificarea funcţionării m-u, încheierea P.V. de apă
predare a m-u în reparaţie, decuplarea m-u de la sursele sită
de energie, de aer, de abur, de gaz etc. şi dacă este cazul,
scoaterea m-u de pe fundaţie şi transferarea ei în secţia robinet
de reparaţii.
Demontarea m-u se face în ordinea stabilită prin
“Fişa tehnologică a operaţiilor de demontare” în Fig.7.2
subansambluri şi piese. Se folosesc metode potrivite şi
dispozitive universale (chei fixe, cleşti, dornuri etc.) şi speciale (extractoare, prese etc.) astfel încât
să nu se deterioreze piesele. Nu se admite lovirea pieselor cu ciocanul, tăierea şuruburilor, piuliţelor,
inelelor, rulmenţilor, semeringurilor şi bucşelor cu dalta, ferăstrăul sau flacără oxiacetilenică.

19
 Pentru remontarea uşoară şi corectă a pieselor după reparare se recomandă marcarea lor cu
vopsea, astfel încât să se asigure montarea fiecărei piese în poziţia iniţială.
Pentru o mai uşoară demontare şi remontare se recomandă utilizarea unei serii de trucuri
specifice acestei activităţi, cunoscute de muncitorii cu experienţă în domeniu ( vezi Laborator).
b) Curăţarea şi spălarea se face cu aer sub presiune după ce m-u a fost în prealabil stropită cu
petrol, detergent lichid sau alte soluţii. Piesele mari se curăţă şi se spală individual iar cele mici se
aşează mai multe în containere de plasă de sârmă şi se introduc în băile de spălare (fig.7.2).
După curăţarea de impurităţi piesele se spală cu apă caldă şi se usucă sub jet de aer cald.
La spălarea pieselor se folosesc perii, pensule din păr, pompe de şpriţuit şi băi de spălat. O
particularitate prezintă spălarea rulmenţilor, care se face în benzină sau ulei mineral fierbinte. Dacă
se constată că rulmentul prezintă pete de rugină, acestea se îndepărtează cu şmirghel nr. 000 apoi se
unge prin rotirea sa într-o baie de ulei 305 după care se depozitează la loc ferit de impurităţi.
c) Sortarea pieselor, controlul şi constatarea defectelor – constă în determinarea gradului de
uzură al pieselor cu instrumente de măsură şi control, stabilindu-se pe baza normativelor:
- abaterile dimensionale ale pieselor, rezultate în urma uzurilor;
- abaterile de formă rezultate în urma suprasolicitărilor;
- abaterile de poziţie reciprocă şi jocurile din ajustaje faţă de valorile nominale.
La piesele importante, supuse oboselii, se face şi un control defectoscopic nedestructiv.
Controlul se face după norme tehnice privind uzurile şi abaterile admisibile, prin examinare
vizuală şi măsurări cu aparatură specifică.
Scopul controlului este de a stabili posibilitatea utilizării pieselor în continuare şi a
procedeelor de recondiţionare potrivite. În funcţie de starea constatată a pieselor, acestea se sortează
în următoarele categorii:
Piese bune – a căror abateri dimensionale sunt în limitele admise – aceste piese se vor utiliza
în continuare fără alte modificări;
Piese reparabile – a căror abateri dimensionale depăşesc limitele admise, dar care mai pot fi
utilizate după o prealabilă recondiţionare. Aceste piese se trec în foaia de constatare cu precizarea
defecţiunii, a modului de reparare şi a numărului de desen al piesei;
Piese inutilizabile – piese care nu mai permit recondiţionarea – acestea se vor trimite la fier
vechi şi vor fi înlocuite cu altele noi, confecţionate sau aprovizionate din timp.

22 7.3.3 Criterii de bază la controlul uzurii pieselor mai importante după demontare
Pentru asigurarea calităţii reparaţiilor executate este necesar să se cunoască piesele şi
subansamblurile solicitate frecvent în funcţionare, locurile unde apar uzurile, cauzele acestora,
modul de depistare şi metodele de determinare şi de măsurare a gradului de uzură. În acest scop, în
continuare, se vor analiza şi arăta câteva metode şi mijloace.
a) Controlul arborilor şi axelor – se determină defectele importante:
- uzura fusurilor - cu micrometre şi calibre potcoavă;
- ovalitatea fusurilor – ca diferenţă de diametre (d1-d2), măsurate în două plane perpendiculare între
ele (fig. 7.3.a);

Fig. 7.3 Controlul uzurii

fusurilor: d1
a) - (d1-d2) – ovalitate;
d3

d4

d2
b) – (d3-d4) – conicitate
a) b)

- conicitatea fusurilor – ca diferenţă de diametre (d3-d4) măsurate în lungul fusului (fig. 7.3.b);

20
- diametrele arborilor canelaţi – se verifică cu micrometrul şi calibre potcoavă;
- canalele de pană – se verifică cu calibre tampon plate;
- arborii cu came – se verifică cu calibre potcoavă şi şabloane speciale de formă;
- încovoierea arborilor şi axelor lungi – se verifică pe strung cu micrometre şi comparatoare;
- arborii cotiţi – se verifică cu micrometre, calibre potcoavă şi neaparat se controlează defectoscopic.
b) Controlul alezajelor – se controlează ovalitatea şi conicitatea (fig. 7.4.a,b) cu micrometre
de interior, şublere de interior sau cu comparatoare cu cadran.

Fig.7.4
Controlul unui
D1 D2 a) Fig. 7.5
alezaj:
Controlul uzurii
a) – ovalitate
dinţilor la roţile
(D1-D2) în
dinţate cilindrice
două plane ┴;
cu ajutorul
b) – conicitate D3
şabloanelor
(D3-D4) în
lungul unei b)
generatoare.
D4

c) Controlul roţilor dinţate – se face vizual (pentru ştirbituri, fisuri pe corpurile dinţilor etc.) şi
cu şublerul special pentru roţi dinţate sau cu şabloane pentru măsurarea grosimii şi înălţimii dinţilor
pe cercul primitiv (vezi figura 7.5.);
d) Controlul rulmenţilor se face după spălare
şi curăţare (vezi § 7.3.2). Dacă se constată fisuri,
ştirbituri, exfolieri, urme de gripaj precum şi turtiri
pe colivie, rulmenţii nu se mai folosesc ci se
înlocuiesc cu alţii noi, corerspunzători
tipodimensiunilor originale.
Rulmenţii consideraţi buni, noi sau nu, se
verifică la mersul lin şi la nivelu zgomotului, prin
rotirea acestora cu mâna. Se mai verifică pe
standuri sau cu maşini speciale jocul radial şi jocul
axial al rulmenţilor în minimum două plane de
măsurare. Dacă este depăşită valoarea admisă la
media măsurărilor pe fiecare tip de joc, se impune
înlocuirea rulmentului uzat.
1. Controlul jocului radial al rulmenţilor –
Pentru această operaţie se utilizează aparate
speciale sau standuri de control. Principiul de bază,
constructiv şi funcţional, al unui astfel de aparat
este exemplificat în figura 7.6.
Rulmentul se montează cu inelul interior pe un
arbore cu rol de suport de control (fig. 7.6) iar
inelul exterior al rulmentului se pune în contact în
poziţia inferioară cu tija 2 şi în poziţia superioară
Fig. 7.6 Aparat pentru controlul jocului cu palpatorul 4, care tece prin piesa tubulară 3
radial al rulmenţilor - Schiţă funcţională până la tija minimetrului 5. Prin plasarea greutăţii
glisante G pe unul sau altul din capetele riglei suport ia naştere momentul de torsiune necesar

21
punerii în mişcare de translaţie verticală a barei 6 care va acţiona pârghiile orizontale echilibrate
aflate în legătură cu tijele palpatoare 4 şi respectiv 2. Sub acţiunea forţei verticale astfel apărute,
inelul exterior se va deplasa în jos, respectiv în sus, funcţie de poziţia greutăţii G pe riglă iar
minimetrul 5 va înregistra mărimea acestor deplasări. Dacă media jocului înregistrat pe parcursul a
2÷5 măsurători depăşeşte valoarea admisă prin normative, atunci rulmentul se declară impropriu
tipului respectiv de utilizare şi se propune înlocuirea sa cu unul nou a cărui joc radial să fie
corespunzător prescripţiilor tehnice.
2. Controlul jocului axial al rulmenţilor – Aparate, maşini şi dispozitive de control există
deasemenea şi pentru măsurarea bătăii / jocului axial al inelului exterior faţă de cel interior al
rulmenţilor. Principial un asfel de aparat este arătat în figura 7.7. Rulmentul se strânge pe inelul
exterior între platanul fix 1 şi cel mobil 2 cu ajutorul
piuliţei speciale 3. Suprafeţele frontale ale inelului
interior al rulmentului sunt presate prin intermediul
şaibelor 4 şi 5 sub acţiunea greutăţilor Q1 şi Q2 , Q1 =
Q2 . La coborârea manetei 6, eliminându-se contactul
dintre pârghia greutăţii Q1 şi sistemul de acţionare al
piuliei 3, inelul interior al rulmentului este împins pe
verticală în sus de greutatea Q2 cu o mărime sesizată
de comparatorul C. La ridicarea manetei 6 şi
restabilirea contactului ei cu pârghia greutăţii Q1,
ambele greutăţi Q1 şi Q2 sunt active. Asupra inelului
interior al rulmentului va rezulta o forţă de mărime –
Q1+Q2= - 2Q2+Q2= - Q2 , deci de aceiaşi valoare ca
anterior dar orientată pe verticală de sus în jos, care
va deplasa inelul interior pe această direcţie cu o
mărime sesizata deasemenea de către comparatorul C.
Măsurarea se poate efectua de ori câte ori este necesar,
în orice poziţie orizontalăreglată prin rotirea manetei
7, jocul axial maxim rezultând prin însumarea
Fig. 7.7 Aparat pentru controlul jocului indicaţiilor comparatorului C. Depăşirea valorii
axial al rulmenţilor - Schiţă funcţională jocului axial peste valoarea admisă de standarde
impune înlocuirea rulmentului cu unul nou, de aceiaşi
tipodimensiune şi declarat corespunzător după o prealabilă verificare a jocurilor radiale şi axiale.
Eventual, rulmentul vechi se poate declasa şi utiliza în alte scopuri unde valoarea jocurilor axiale şi
radiale nu impietează asupra rolului lor funcţional.

23 7.3.4. Întocmirea documentaţiei tehnice pentru repararea m-u.

Odata cu controlul pieselor, tehnologul de reparaţie împreună cu proiectantul
intocmesc schitele pieselor uzate reconditionabile cu indicarea operatiilor si dimensiunilor necesare.
Dupa unele schite se intocmesc desene de executie in cazul in care acestea nu sunt trecute de catre
constructor in cartea tehnica.
Cu desenele astfel intocmite se face un dosar tehnic al m-u care se ataseaza la cartea tehnica
ce se păstrează la Compartimentul de mentananta, de unde se consulta la fiecare reparatie si la
nevoie se corecteaza unele cote ale pieselor tinând seama de starea de uzura masurata.
În toate cazurile, pregatirea tehnica a reparatiilor trebuie sa constitue un proiect de reparatie
întocmit de proiectanti cu concursul tehnologului de reparatie.
La relevarea pieselor uzate, pentru restabilirea jocurilor initiale se tine cont de cele doua
procedee de reconditionare a pieselor :
a) – reconditionarea la dimensiuni de reparatii

22
 b) – restabilirea formei si dimensiunilor initiale ale preselor- in cazul in care
cele doua piese conjugate au ajuns la limita de rezistenta.
a) Procedeul reconditionarii la dimensiuni de reparatie se foloseste pentru restabilirea
formei geometrice si a calitatii suprafetelor piesei, fara a se reface exact la dimensiunile initiale.
Stratul uzat al piesei se indeparteaza până când piesa ajunge la o noua dimensiune numita de
reparatie – acestea pot fi standardizate sau stabilite prin norme interne astfel incât sa se asigure
interschimbabilitatea pieselor.
Dimensiunile de reparatie depind de marimea uzuri si de adaosul de prelucrare necesar sub
dimensiunea uzata, adaos ce trebuie sa tina seama de întreaga tehnologie de executie a piesei.
Calculul acestor dimensiuni de reparatie, in lumina celor precizate, se face astfel :
1. – pentru fusuri cu uzura neuniforma, primul diametru de reparatie este :
dr = dn-2(umax+a) ; (7.1)
in care : dr – diametrul de reparatie,
dn – diametrul nbominal al fusului,
umax – uzura maxima radiala,
a – adaosul de prelucrare necesar,
2. – pentru fusuri cu uzura uniforma :
drn = dn –n 2 ( 1 ut + a) = dn – n ir (7.2)
in care drn – diametrul la a n – a reparatie,
umax umax
1 , (7.3)
ut umax umin
ut – uzura totala (ut = dn – duzat max. adm)/2, (7.4)
2 ( 1 ut + a) = ir, (7.5)
ir – interval de reparatie.
Numarul maxim de interventii prin reparatie la un fus se stabileste functie de diametrul minim
admisibil dmin adm - calculat din conditii de rezistenta mecanica, de presiune specifica de ungere etc:
dn d min adm.
nr = (7.6)
ir
3. - pentru alezaje cu uzura neuniforma:
Dr = Dn + 2 (Umax + a), (7.7)
în care semnificatiile notatilor sunt similare ca în cazul fusului.
4. – pentru alezajele cu uzura uniforma:
Drn = Dn + n 2 (δ1 Ut + a) = Dn + n ir, (7.8)
iar numarul maxim de reparatii al alejajului este:
Dmax.adm. Dn
nr (7.9)
ir
Calculul treptelor dimensiunilor de reparatii se face de catre biroul de proiectari al
Compartimentului de Mentenanţă, se introduce in dosarul tehnic al m-u si sta la dispozitia
tehnologilor de reparatii atat pentru stabilirea dimensiunilor de reconditionare ale pieselor cat si in
cazul executiei de piese noi in locul celor gasite la control ca fiind piese inutilizabile.
7.4. Principalele operaţii de reparaţii pe tipuri de echipamente tehnologice

24 7.4.1. Repararea unui strung paralel

Strungul paralel S.N 400 se repară conform normelor după ciclul din fig. 7.8. Potrivit acestuia,
piesele în mişcare trebuie să reziste minim 1450 h de funcţionare şi numai după aceea se necesită
reglarea jocurilor sau eventuale reparaţii.

23
 Ciclul de reparatie existent (coddificat- 2-6-9): Rk = 1 ; Rc1 = 6 ; Rc2 =2 ; Rt = 9
R k / nou Rk
Rc1 Rc1 Rt Rc2 Rc1 Rc1 Rt Rc2 Rc1
Rt Rt Rt Rt Rc1 Rt
Rt Rt

T r = 1450 h T c = 3 000 h

T m =8700 h

T k = 26 100 h

Fig. 7.8. Ciclul de reparaţii pentru strungul paralel SN 400:

Rk – reparaţii capitale; Rc2 – reparaţie curentă de ordinul 1; Rc1 – reparaşie curentă de ordinul
2; Rt – revizie tehnică; T – durata unui ciclu de reparaţii capitale; t r-intervalul dintre două reparaţii
curente succesive.
Lucrările care trebuie să se execute la revizile tehnice, reparaţiile curente şi cele capitale,
grupate pe subansambluri, sunt redate în tabelul 7.1. Conţinutul fiecărei reparaţii este divers, uneori
acesta se inţelege din bunul simţ tehnic iar în alte cazuri se va apela la normative, nomenclatoare
sau la documentaţia tehnologică existentă la Compartimentul de Mentenanţă.
Tab.7.1
Conţinutul categoriilor de reparaţii la repararea unui strung normal parale tip SNA-400
Categoria de
Denumirea operaţiei reparaţie
Rt Rc1 Rc2 RK
1 2 3 4 5
La subansamblul - Batiu
Curăţarea ghidajelor de rizuri şi lovituri  
Răzuirea ghidajelor saniei  
Răzuirea sau rectificarea şi răzuirea ghidajelor 
Înlocuirea cremalierei sau recondiţionarea prin frezare a locaşurilor ei 
Frezarea locaşurilor cutiei de avansuri şi a suporţilor şurubului

conducător în cazul recondiţionării prin frezare sau rabotare a batiului
La subansamblul - Sanie
Demontarea pieselor de pe sania principală   
Demontarea completă a saniei  
Răzuirea ghidajelor saniei principale  
Reglarea penelor la sanie şi la suportul porcuţit    
Reglarea şurubului saniei transversale    
Răzuirea saniei portcuţit   
Răzuirea portcuţitului   
Rectificarea şurubului transversal, a şurubului suportului portcuţit şi
 
executarea de piuliţe corespunzătoare şuruburilor rectificate
Executare şurub transversal, şurub suport portcuţit şi piuliţe aferente 
Potrivirea şi ajustarea pieselor noi care se montează  
La subansamblul – Păpuşă mobilă
Răzuirea ghidajului suportului  
Alezarea locaşului pinolei  
Execuţia pinolei şi ajustarea acesteia în alezajul din corpul pinolei  
Recondiţionarea şurubului pinolei  

24
Execuţia piuliţelor şi ajustarea lor după şuruburilor recondiţionate  
Reglarea coaxialităţii pinolei cu păpuşa fixă    
La subansamblul – Cutie de viteze
Demontarea completă  
Spălarea, controlul şi sortarea pieselor  
Recondiţionarea pieselor uzate  
Executarea pieselor noi care să la înlocuiască pe cele uzate  
Ajustarea pieselor noi executate  
Reglarea jocurilor la rulmenţi şi lagăre    
Reparaea pompei de ungere  
Curăţarea filtrului de ulei    
Îndreptarea sau înlocuirea şi repoziţionarea ţevilor de ulei    
Repararea tamburilor frâne prin strunjire  
Inlocuirea tamburului frânei 
Reglarea frânei    
Verificarea instalaţiei de ungere şi a celei de răcire  
Repararea instalaţiei de ungere şi a celei de răcire  
Curăţarea şi verificarea axelor canelate  
Înlocuirea sau recondiţionarea axelor canelate 
Înlocuirea sau recondiţionarea roţilor baladoare  
Recondiţionarea suprafeţelor frontale ale roţilor dinţate  
Recondiţionarea cuplajelor de ghidare  
Remedierea defectelor la furcile şi organele de comandă  
Ajustarea şi montarea în vederea reglării a pieselor noi  
Rectificarea locaşului arborelui principal  
Reglarea coaxialităţii cu pinola păpuşii mobile    
La subansamblul - Cutie de avansuri
Demontarea completă  
Ajustarea suprafeţelor frontale ale dinţilor roţilor baladoare  
Recondiţionarea furcilor de cuplare  
Reglarea jocurilor la rulmenţi    
Recondiţionarea sau înlocuirea roţilor, axelor şi bucşelor uzate  
Reglarea pentru asigurarea paralelismului dintre şurubul conducător,   
bara de tracţiune, bara de pornire şi batiu
La subansamblul - Cărucior
Demontarea completă  
Reglarea declanşatorului de siguranţă    
Repararea şurubului conducător  
Execuţia sau recondiţionarea şi înlocuirea şurubului conducător  
Execuţia sau recondiţionarea şi înlocuirea barei de avans 
Recondiţionarea angrenajului melc-roată melcată  
Înlocuirea angrenajului melc-roată melcată 
Reglarea poziţiilor de cuplare    
Recondiţionarea sau înlocuirea roţilor, axelor şi bucşelor uzate  
Reglarea pentru asigurarea coaxialităţii şurubului conducător cu bara
   
de avans şi a paralelismului acestora cu batiul

25
 25 7.4.2.Repararea unui strung carusel

Fiind m-u grele, strungurile carusel se repară fără demontare de pe fundaţie. Se efectuează
operaţiile principale prezentate în tabelul 7.2.

Tab.7.2
Conţinutul categoriilor de reparaţii la repararea unui strung carusel
Categoria de
Denumirea operaţiei reparaţie
Rt Rc1 Rc2 RK
1 2 3 4 5
La subansamblul - Platou
Demontarea platoului în piese componente  
Curăţarea suprafeţelor platoului de rizuri şi lovituri    
Recondiţionarea canalelor în formă de T  
Strunjirea feţei drepte a platoului 
Răzuirea ghidajelor   
Reglarea jocurilor rulmenţilor    
Înlocuirea rulmenţilor  
Înlocuirea pinionului conic  
Repararea frânei   
Reglarea frânei    
Repararea roţilor dinţate  
Înlocuirea roţilor dinţate şi a axelor  
Montarea în subansamblu  
La subansamblurile – Suporţi verticali şi laterali
Demontarea suporţilor în piese componente  
Curăţarea ghidajelor de rizuri şi lovituri    
Răzuirea ghidajelor saniei  
Reglarea penelor de reglaj şi a plăcilor de reazem    
Răzuirea penelor de reglaj şi a plăcilor de reazem   
Rectificarea ghidajelor saniei  
Repararea cremalierei  
Executarea şi înlocuirea penelor de reglaj  
Repararea şuruburilor conducătoare şi a a piuliţelor   
Înlocuirea şuruburilor conducătoare şi a a piuliţelor  
Montarea în subansambluri  
La subansamblurile – Cutii de avansuri ale suporţilor verticali şi laterali
Demontarea în piese componente  
Înlocuirea garniturilor    
Reglarea jocurilor rulmenţilor    
Inlocuirea rulmenţilor  
Repararea axelor   
Înlocuirea axelor  
Execuţia şi înlocuirea bucşelor   
Repararea roţilor dinţate uzate execuţia roţilor dinţate   
Execuţia roţilor dinţate şi înlocuirea celor uzate  
Repararea pastilelor şi a furcilor pentru comutarea treptelor de avans    
Execuţie/înlocuire pastileşi furci pentru comutarea treptelor de avans   

26
 Recondiţionarea cuplajelor  
Montarea în subansambluri  
La subansamblul – Traversă
Demontarea completă în piese componente  
Curăţarea ghidajelor de rizuri   
Reglarea penelor şi plăcilor de reazem    
Răzuirea ghidajelor, penelor şi plăcilor de reazem   
Rectificarea ghidajelor  
Execuţia şi înlocuirea bucşelor şurubului conducător ale traversei  
Execuţia şi înlocuirea piuliţelor şurubului conducător ale traversei   
Recondiţionarea filetului şurubului conducător ale traversei   
Înlocuirea şurubului conducător ale traversei 
Montarea în subansamblu a traversei  
La subansamblele - Montanţi
Demontarea accesoriilor de pe montanţi  
Curăţarea ghidajelor de rizuri şi lovituri    
Răzuirea ghidajelor   
Rectificarea ghidajelor  
Montarea accesoriilor pe montanţi  
La Instalaţia de ungere
Demontarea sistemului de ungere în piese complete  
Verificarea etanşeităţii instalaţiei    
Înlocuirea garniturilor    
Reglarea distribuitorului de ungere    
Repararea armăturilor   
Înlocuirea armăturilor  
Înlocuirea conductelor deteriorate  
Curăţarea filtrelor    
Înlocuirea filtrelor   
Recondiţionarea pompei de ungere   
Înlocuirea pompei de ungere  
Montarea sistemului de ungere  
La Instalaţia electrică
Demontarea instalaţiei electrice 
Verificarea conductorilor electrici    
Repararea automatelor  
Repararea motoarelor  
Controlul rezistenţelor electrice ale cablurilor    
Înlocuirea elementelor uzate din instalaţia electrică    
Montarea instalaţiei electrice  
Reglarea preciziei strungului carusel    

Stungurile carusel cu platoul până la 1000 mm se uzează în mod similar cu strungurile

paralele grele şi au deci ciclul de reparaţii asemănător acestora. Se recomandă ca acestea să se
repare capital la 3800 h de funcţionare şi să fie revizuite tehnic lunar (după fiecare 500 h de
funcţionare) urmând ca după aceste reparaţii să se facă reparaţiile curente R c1 şi Rc2.
Strungurile carusel cu platou sub 1000 mm au turaţiile sub 150 rot/min, ca atare organele în
mişcare se uzează mai lent. Se recomandă reparaţia capitală după 52.000 h de funcţionare,
corespunzator duratei de serviciu normate pentru roţile, arborii şi axele acestor strunguri.

27
 Ciclul de reparaţii cuprinde şi revizile tehnice care se vor executa după fiecare 500 h de
funcţionare şi reparaţiile curente care se vor realiza după numărul de ore stabilit.
Intervenţia lunara, cu ocazia reviziilor tehnice, este necesară pentru curăţarea, spălarea
suprafeţelor, reglarea jocurilor pieselor în mişcare, reglarea preciziei, ungerea suprafeţelor
exterioare şi stabilirea stării tehnice la momentul respectiv, precum şi a lucrărilor care vor fi
necesare la operaţiile curente şi capitale.

26 7.4.3. Repararea unei maşini de frezat

Maşinile de frezat au în componenţa lor urmatoarele subansambluri: batiul vertical, cutia de

viteze, cutia de avansuri, mecanismul de acţionare al mesei, masa şi suporţii.
Bucşele, pastilele şi conductoarele electrice se verifică lunar;
Roţile dinţate baladoare şi plăcile de ambreaj nu rezistă mai mult de 13. 000 h de funcţionare şi
de aceea se înlocuiesc cu ocazia reparaţiei mijlocii (Rc2).
Roţile dinţate fixe, arborii şi axele rezistă până la 38.000 h şi dupa caz, se schimbă la reparaţia
capitală .
Ciclul de reparaţii al maşinii de frezat tip FU-1 este acelaşi cu cel al strungurilor SN 400
(vezi fig. 7.8).
In cazul exploatării maşinilor de frezat în regim de frezare intensivă (rapidă, degroşări) se
recomandă ca operaţiile necesitate de ciclul de reparaţii să se realizeze la durate de funcţionare mai
mici de 38.000h de funcţionare.
După efectuarea reparaţilor planificate sau necasare se va verifica obligatoriu precizia
geometrică a maşinii de frezat. Înaintarea efectuării verificărilor se va face încălzirea organelor
mobile ale maşinii prin pornirea maşinii şi verificarea succesivă a organelor mobile. Verificarea
preciziei geometrice a maşinii de frezat se face după STAS 3381- 70 .
Toleranţele admise la verificare pentru maşinile reparate sunt identice cu cele pentru maşinile
noi.
Pentru repararea unei maşini de frezat , principalele operaţii se dau în tabelul 7.3.

Tab.7.3
Conţinutul categoriilor de reparaţii la repararea unei maşini de frezat
Categoria de
Denumirea operaţiei reparaţie
Rt Rc1 Rc2 RK
1 2 3 4 5
Demontarea maşinii în subansambluri  
Demontarea subansamblurilor în piese  
Curăţarea rizurilor şi loviturilor ghidajelor    
Răzuirea ghidajelor   
Rabotarea sau frezarea şi rectificarea ghidajelor  
Netezirea suprafeţei mesei    
Rabotarea sau frezarea suprafeţei mesei  
Curăţarea rizurilor şi loviturilor mesei   
Răzuirea ghidajelor mesei   
Rabotarea sau frezarea şi rectificarea ghidajelor mesei  
Reglarea penelor    
Execuţia şi înlocuirea penelor de reglaj  
Execuţia / înlocuirea bucşelor filetate ale sistemului de reglaj al
 
înălţimii

28
 Rectificarea prin strunjire a filetului şurubului sistemului de reglaj  
Execuţia şi înlocuirea tijelor filetate ale sistemului de reglaj al înălţimii 
Înlocuirea garniturilor de etanşare    
Inlocuirea rulmenţilor  
Recondiţionarea fusurilor arborilor   
Echilibrarea arborilor  
Execuţia şi înlocuirea arborilor uzaţi  
Execuţia şi înlocuirea roţilor de curea 
Repararea apărătorilor    
Execuţia şi înlocuirea roţilor dinţate şi a roţilor de lanţ  
Recondiţionarea valţurilor   
Înlocuirea valţurilor  
Reglarea preciziei maşinii    
Verificarea stării aparatajului electric    
Repararea aparatajului electric  
Repararea motorului electric  
Montarea maşinii  

27 7.4.4. Repararea liniilor semiautomate şi automate de prelucrare la rece sau cald

În cazul producţiei pe linii automate sau semiautomate (uzine de automobile, tractoare, bunuri
de larg consum etc.) se recomandă să existe 50% utilaje de rezervă , în timp ce la producţia fără flux
se recomandă ca la 50 de m-u să existe una de rezervă.
Repararea unei m-u dintr-o linie automată înseamnă oprirea cel puţin a acelei linii de
producţie - lucru inadmisibil, sau înlocuirea maşinii care se repară cu o dublură – metodă foarte
costisitoare, ori găsirea altor soluţii care să asigure funcţionarea neîntreruptă şi repararea sistematică
a utilajelor, fără oprirea îndelungată a acestora pentru reparaţii. Pentru aceasta se impun
urmatoarele măsuri:
m-u să nu fie oprită arbitrar ci numai conform planificării;
durata reparării să fie minima;
să se cunoască perfect starea utilajului de cştre personalul de deservire (maistru, reglor ) si
personalul de reparaţii;
să se cunoască anduranţa fiecărui mecanism , pentru a evita căderile neprevazute;
întreţinerea corectă a mecanismelor, curăţarea şi ungerea lor regulată;
asigurarea unei interschimbabilităţi complete a subansamblurilor şi pieselor uzate ale m-u
prin modificări ale proiectelor iniţiale;
asigurarea executarii la timp a subansamblurilor si pieselor de uzura;
crearea unei rezerve de piese prelucrate care să asigure fluenţa activităţii productive pentru
zilele în care linia de producţie se află în reparaţie planificată.
Construcţia m-u moderne care echipează liniile de producţie semiautomate şi automate,
precum şi tehnologia de fabricaţie a acestora pot asigura în întregime, atât unificarea
subansamblelor şi pieselor, cât şi interschimbabilitatea lor.
Aparatajul electric, dantura pinioanelor, lagărele, piesele de fixare, diametrele axelor şi
alezajelor, îmbinarile cu caneluri, sau cu filet etc. pot fi unificate pe scară largă pentru diferite m-u
care formeaza liniile automate.

29
 8. Tehnologia reparării pieselor şi subansamblelor tip ale maşinilor-unelte

8.1. Procedee de recondiţionare a pieselor uzate

28 8.1.1 Recondiţionarea pieselor prin prelucrări pe maşini-unelte

La proiectarea procesului tehnologic de prelucrare, pentru realizarea pieselor la precizia

cerută şi la un cost minim de producţie, trebuie să fie cunoscute: desenul de execuţie, materialul
semifabricatului, echipamentul tehnologic disponibil în unitate, personalul calificat şi volumul de
muncă necesar.
 Desenul de execţtie al piesei trebuie să conţină toate datele privind forma piesei, dimensiunile,
toleranţele dimensionale şi de poziţie reciprocă, rugozităţile suprafeţelor, caracteristicile
materialului, tratamentul termic aplicat şi standardele de referinţă.
 Echipamentul tehnologic necesar se compune din m-u de lucru, sculele, dispozitivele,
verificatoarele, instrumentele de masură şi control, utilajele de ridicat/transportat şi utilaje auxiliare.
 Personalul calificat existent în atelierul de execuţie al Compartimentului de mentenanţă
constituie un factor important în rezolvarea lucrărilor de înaltă complexitate şi calitate.
 Materialele semifabricatelor utilizate la execuţia pieselor trebuie să asigure costuri reduse,
adaosuri de prelucrare optime şi un grad de utilizare cât mai ridicat. Coeficientul de utilizare al
materialului Kum se calculează cu urmatoarea relaţie:
Vp Mp
K um , (8.1)
Vsf M sf
în care: Vp, Mp – volumul, respectiv masa piesei finite; Vsf, Msf – volumul, respectiv masa
semifabricatului.
Prelucrările mecanice utilizate la lucrările de reparaţii nu diferă de cele aplicate în procesele
de prelucrare ale pieselor de producţie şi ca atare şi pentru aceste piese se întocmeşte documentaţia
tehnologică claşică: fişa tehnologică – cu succesiunea operaţiilor şi fazelor tehnologice necesare,
planul de operaţii – cu schiţa piesei, cote, indicaţii tehnologice, faze, mânuiri, scule, dispozitive,
verificatoare, maşina-unealtă, regimul de aşchiere, norme tehnice de timp.
Lucrările de prelucrare mecanică trebuie începute cu îndreptarea suprafeţelor de aşezare a
piesei, iar dacă aceasta a fost încărcată cu material prin diferite procedee, adaosul de material care
trebuie asigurat pentru îndepărtarea ulterioară prin operaţii de aşchiere se va găsi între limitele:
 După cromare………..0.05 0,15 mm;
- în funţie de dimenşiunile piesei
 După metalizare……..1 3 mm;
“ încărcate”
 După sudare………….2 5 mm.
Calitatea pieselor prelucrate, precum şi comportarea lor în exploatare sunt determinate de o
serie de condiţii care trebuie respectate, cum ar fi de exemplu: clasa de precizie, toleranţe, abaterile
de formă şi poziţie, rugozitatea suprafeţelor etc.

8.1.2. Recondiţionarea pieselor la dimensiuni de reparaţie

Piesele cu dimensiuni de reparaţie se prelucrează, în funcţie de natura şi mărimea uzurii, până

la obţinerea dimensiunii funcţionale imediat inferioare, a formei geometrice corecte şi a rugozităţii
corespunzatoare. Piesa conjugată cu care se asamblează sau cu care intră în contact se ajustează
după cea recondiţionată, astfel încât ansamblul să funcţioneze la parametrii prescrişi.
Adaosul pentru prelucrarea la cota finală se stabileşte ţinând seamă de felul prelucrării, de
tipul utilajului, de materialul piesei şi de dimensiunile finale impuse (vezi şi § 7.3.4). De exemplu,
dimensiunea de reparaţie pentru fusul unui arbore poate fi determinată cu relaţia:
d r d n 2(i a), (8.2)

30
în care: dr – dimensiunea de reparaţie a fusului arborelui; dn – diametrul nominal al fusului arborelui;
i – mărimea radială a uzurii fusului; a – adaosul radial necesar executării prelucrării.
Toleranţa la cota de reparaţie dr este identică cu aceea a piesei noi (iniţiale).

29 8.1.3. Recondiţionarea prin metoda pieselor suplimentare (compensatori de uzură)

Recondiţionarea suprafeţelor uzate ale unor piese prin montarea unor piese suplimentare se
foloseşte frecvent în cazul în care acele piese prezintă uzuri mari, dar rezistenţa mecanică de
ansamblu a piesei nu este încă depăşita. Prin acest procedeu de recondiţionare se urmareşte
restabilirea formei geometrice şi a dimensiunilor iniţiale ale pieselor. Din categoria pieselor şi
suprafeţelor care suportă un astfel de procedeu exemplificăm: piese cu suprafeţe plane, fusuri de
arbori, lagăre de alunecare, locaşuri pentru rulmenţi, găuri filetate, ghidaje, glisiere etc.
 În cazul fusurilor de arbori se
folosesc ca piese suplimentare
manşoane, operaţia de recondiţionare
fiind cunoscută şi sub numele de
manşonare (fig. 8.1). Manşonul 2 se
fixează, pe fusul care a fost anterior
prelucrat prin strunjire de finisare la
dimensiunea corespunzatoare, prin
procedee ca: puncte de sudură frontală, Fig. 8.1. Repararea unui fus prin manşonare
ştifturi filetate sau conice, montaj cu 1 – fus; 2 – manşon; 3 – sudura sau ştifturi
strângere sau fretare.
 În cazul alezajelor cilindrice se
foloseşte procedeul de bucşare. Acest procedeu constă în introducerea în alezajele prelucrate la
interior, la o cotă corespunzătoare, a unor bucşe care se montează cu strângere şi se fixează
suplimentar asemănător ca la manşonare (fig. 8.2 a).
 În cazul recondiţionării găurilor filetate se aplică bucşe filetate interior, fixate suplimentar cu
ştifturi filetate sau montate cu strângere. Practic, metoda implică tăierea unui nou filet de diametru
mai mare în piesa în cauză şi înşurubarea în acasta a unei bucşe. Bucşa are un filet la exterior
corespunzator celui din piesa prelucrată iar la interior are un filet identic cu cel al piesei iniţiale.
Suplimentar bucşa se poate fixa frontal cu ştifturi, puncte de sudură etc. (fig. 8.2 b).

Fig. 8.2 Repararea alezajelor uzate prin bucşare

a) alezaj: 1 – corp piesă; 2 – bucşă presată; 3 - ştift
b) gaură filetată: 1’ – piesă; 2’ – bucşă filetată; 3’ - ştift

 În cazul recondiţionării pieselor plate, glisierelor, ghidajelor plane etc. se folosesc drept
compensatori de uzură plăci de diferite forme, dimensiuni şi calitate de material, fixate, după caz,

31
prin sudură, şuruburi cu cap înecat (fig. 8.3), ştifturi, pene etc. Placa suplimentară se poate executa
din acelaşi material cu cel al piesei de bază sau din bronz, alamă, aluminiu, fontă, textolit, teflon etc.
Avantajele procedeului de recondiţionare cu piese
suplimentare sunt multe şi importante:
 Posibilitatea readucerii pieselor reparate la cotele
iniţiale;
 Cost mai redus decât acela al unei piese noi de aceiaşi
tipodimensiune;
 Economie de materiale şi de manoperă, mai ales în
cazul pieselor de dimensiuni mari;
 Calitate foarte bună a reparaţiei;
Dezavantajele procedeului de recondiţionare cu piese Fig. 8.3 Fixarea unui compensator
suplimentare sunt câteva: de uzură pe o suprafaţă plană
 Reducerea rezistenţei mecanice a piesei; 1 – piesă; 2 – placă adaos; 3 - şurub
 Modificarea rigidităţii iniţiale a piesei;
 Modificarea eforturilor reziduale în materialul de
bază al piesei, bucşei sau manşonului.
30
Tehnologia de execuţie a recondiţionării prin piese suplimentare cere în primul rând ca:
 fusul de arbore să fie prelucrat la un diametru mai mic (atat cât este necesar pentru îndepărtarea
urmei de uzură) iar manşonul să fie prelucrat la un diametru interior corespunzator montării presate
peste diametrul exterior al fusului. Diametrul exterior al manşonului trebuie să îndeplinească
prescripţiile tehnice ale fusului nou;
 alezajul, locaşul de rulment sau lagărul se prelucrează interior la un diametru mai mare, atât de
mare încât să elimine uzura şi să permită montarea ulterioară a unei bucşe cu peretele de minim 2,5
÷ 3 mm. Bucşa se va teşi exterior la 30÷45º pe 1÷2 mm pentru a asigura o bună centrare la presare
iar suprafaţa exterioară se rectifică în clasa 8 de precizie.
Îmbinarea prin presare a bucşelor şi manşoanelor presupune calculul ajustajului cu strângere,
adică a strângerii efective S. Exemplificând pentru cazul unei manşonări, acest lucru înseamnă că
trebuie să se ţină seama de diametrul efectiv al fusului d şi de diametrul efectiv al alezajului
manşonului D. Relaţia de calcul este urmatoarea:
S d D. (8.3)
Un calcul ingineresc riguros presupune să se calculeze strângerea reală S r tinând seama atât de
înalţimile maxime ale microneregularităţilor de pe suprafeţele fusului Rf max şi ale alezajului
manşonului Ram max cât şi de coeficienţii de integritate după presare a rugozităţii fusului şi alezajului
manşonului Kf respectiv Kma (Kf = Kma = 0,6):
S r S 2( K f R f max K am Ram max ). (8.4)
Din relaţia de mai sus rezultă că strângerea este cu atât mai mare şi mai sigură cu cât
rugozităţile suprafeţelor în contact sunt mai mici, contrar aparenţelor.
a) - În cazul presării la rece a bucşelor şi manşoanelor, forţa de presare este dată de relaţia:
Fp f d l p [daN], (8.5)
Tabel 8.1
în care: f – coeficientul de frecare dintre materialele Materialele pieselor în
în contact (0,05÷0.22, în funcţie de materialele fus- contact
Valoare
manşon – vezi Tab. 8.1); l – lungimea de contact fus- La exterior La interior
coeficient f
manşon exprimată în cm; p – presiunea specifică de Otel Otel 0,06÷0.22
strângere pe suprafaţa de contact data în daN/cm2.
Marimea forţei de presare se controlează cu Fonta Otel 0,06÷0,12
ajutorul manometrului presei hidraulice care se Alama Otel 0,05÷0,10
utilizează pentru efectuarea presării manşonului peste

32
fus. Cel mai indicat este ca forţa de presare să fie limitată prin reglajul presei hidraulice astfel încât
să se evite deteriorarea asamblării.

d2

P P

d1
p
d

Fig. 8.4 Asamblarea cu strângere a pieselor

Presiunea specifică de strângere p pe suprafaţa de contact se calculează cu relaţia 8.6.
p [daN/cm2], (8.6)
C1 C 2
d
E1 E 2
în care: E1, E2 sunt modulele de elasticitate ale materialelor fusului, respectiv manşonului; C1, C2 –
coeficienţi dependenţi de raportul d1/d (fig. 8.4) daţi în Tab. 8.2; = 10-3 Sr este mărimea strângerii.
Tabel 8.2 Tabel 8.3
10-6/1ºC
d1/d sau Coeficienţii d1/d sau Coeficienţii
Material [mm/ºC]
d/d2 C1 C2 d/d2 C1 C2 încălzire răcire
0,1 0,72, 1,32 0,6 1,83 2,43 Oţel laminat/turnat 11 -8,5
0,2 0,78 1,38 0,7 2,62 3,22 Fontă turnată 10 -8
0,3 0,89 1,49 0,8 4,25 4,85 Fontă maleabilă 10 -8
0,4 1,08 1,68 0,9 9,23 9,83 Cupru 16 -14
0,5 1,37 1,97 Bronz sau Staniu 17 -15
Alamă 18 -16
Aliaj de aluminiu 23 -18
Aliaj de magneziu 26 -21
În timpul presării are loc o deformare a manşonului ( 1), respectiv a bucşei ( 2), lucru de care
tebuie să se ţină seamă la stabilirea adaosului de prelucrare la rectificarea finală ulterioară presării:
2 p d 2 d1 2
12 . (8.7)
E1 2 d 2  d 21 2
b) – Presarea la cald a manşoanelor şi bucşelor se utilizează pentru asamblările puternic
solicitate. Temperatura de încălzire t se calculează în acest caz astfel:
l
t to 6
, (8.8)
10 d

33
în care: to – temperatura mediului ambiant; l – lungimea cu care trebuie să crească / scadă
perimetrul d al piesei cuprinzătoare; 10-6 - coeficientul de dilataţie / contracţie liniară a
materialului piesei cuprinzătoare (vezi Tab. 8. 3).
Piesele se încălzesc în băi de apă, ulei sau cu flacără, la aproximativ 100ºC, dar cu cel puţin
30ºC mai mult decât temperatura rezultată prin calcul. Acest lucru este necesar pentru a compensa
răcirea piesei, răcire care va surveni în timpul pregătirii acesteia în vederea presării. Dacă nu este
posibilă încălzirea piesei exterioare, atunci se va proceda la subrăcirea piesei interioare până la –
100ºC, prin scufundare în bioxid de carbon (CO2) lichefiat sau azot lchefiat (N2).
31
Alte cazuri de recondiţionare prin compensatori de uzură sunt cele care prevăd înlocuirea
unei părţi din piesa uzată care, fiind supusă unor
solicitări intense a ajuns la o uzură locală
accentuată sau a fost avariată parţial. Ca exemple
pentru astfel de cazuri se prezintă:
- recondiţionarea unei cremaliere deteriorate
parţial - prin frezarea porţiunii în cauză şi înlocuirea
cu o “pastilă “ de material care se danturează
ulterior la parametrii iniţiali (fig. 8.5); Fig. 8.5 Recondiţionarea unei cermaliere
- recondiţionarea unei roţi melcate prin prin înlocuirea unei părţi din piesă
îndepărtarea prin strunjire a
danturii sale şi montarea unei
coroane melcate corespunzator
executate (fig. 8.6).
- recondiţionarea roţilor de
rulare de la locomotive, vagoane,
macarale, poduri rulante - prin
înlocuirea bandajului roţii. De
cele mai multe ori aceste roţi Fig. 8.6 Recondiţionarea unei roţi melcate prin
sunt astfel proiectate încât să înlocuirea coroanei melcate
permită înlocuirea uşoară şi
sigură a bandajului exterior prin fretare (presare la cald), sudare sau cu şuruburi înşurubate în
obezile roţii.

32 8.1.4. Recondiţionarea pieselor prin sudare şi încărcare cu material de aport

La repararea m-u se aplică atât sudarea oxiacetilenică la piesele din fontă sau neferoase - cât
şi sudarea electrică - la încărcarea suprafeţelor uzate ale pieselor din oţel.
A. Sudarea pieselor din fontă-datorită marii sensibilităţi la fisurare atât în materialul de
bază cât şi în cusătura sudată, piesele din fontă trebuiesc preîncălzite în cuptoare speciale, cu foc de
cărbune de lemn, la 600-650 C. Ca material de adaos se folosesc vergele din fontă tip VRS 30 sau
VTS 36 STAS1245-65, iar pentru fluidizarea oxizilor se foloseşte borax (Na 2B3O7) sau fluxuri de
sudură - amestec de borax 56%, carbonat de sodiu 22% şi carbonat de potasiu 22%.
După sudare piesa se acoperă complet cu carbune de lemn sau se raceşte lent odată cu
cuptorul, atât după sudarea oxiacetilenică cât şi după sudarea electrică la rece sau cu preîncălzire.
În STAS 6662-62 sunt date formulele şi dimensiunile la sudarea manuală cu arc electric şi
gaze, iar in STAS 7242-69 sunt prezentaţi electrozii care se întrebuinţează la sudarea fontei cu arc
electric (Tab. 8.4).
Sudarea fontei fără încălzire prealabilă se execută cu electrozi din oţel sărac în carbon, cu
electrozi bimetalici sau cu electrozi din material monel (aliaj de cupru – nichel, Cu-Ni).

34
 Tab. 8.4 Electrozi pentru sudarea fontei cenuşii
Cusătura de sudură se va executa Denumirea Electrozilor Marca
întrerupt, permitându-se racirea piesei Electrod din aliaj monel învelit FF-M
la 50-600C. După sudare, piesa se Electrod cu înveliş bazic EF-B
acoperă cu nisip încălzit şi se lasă să se Electrod pentru sudarea fontei cu VT-S30
racească lent până la temperatura conţinut de siliciu de 0,30% şi de 0,36% VT-S36
ambiantă.
B. Sudarea şi încărcarea cu sudură a pieselor din oţel carbon sau oţel aliat – piesele
din aceste materiale care sunt supuse unor regimuri intense de exploatare sau uzuri intense (roţi
dinţate, arbori, piese de fixare, şuruburi, prezoane etc.) se sudează cel mai adesea cu arc electric,
dacă oţelurile din care sunt executate au un conţinut mediu de carbon echivalent mai mic de 0,45%.
Temperatura înaltă la care se face recondiţionarea aduce operaţiei câteva inconveniente:
 Modificarea proprietăţilor mecanice ale oţelului tratat termic face necesară aplicarea unui
nou tratament termic, uneori greu de executat sau chiar imposibil;
 Elementele de aliere din oţel se combină cu oxigenul din mediul exterior formând oxizi
greu fuzibili care ramân înglobaţi în materialul de bază şi-i înrăutăţesc caracteristicile mecanice;
 Oţelurile aliate cu conductivitate termică redusă trebuie preîncălzite pentru a nu fisura;
 Tendinţa de autocălire a oţelurilor sudate măreşte duritatea locală în zona influienţată
termic de sudare şi favorizează apariţia tensiunilor interne, a deformaţiilor şi fisurilor.
În tabelul 8.5 sunt prezentaţi electrizii recomandaţi la sudarea oţelurilor aliate, în conformitate
cu STAS 7241-69, iar în tabelul 8.6 sunt arătaţi electrozii folositi la sudarea pieselor din oţel
carbon. La sudarea pieselor cu duritate şi rezistenţă la uzură mare se întrebuinţeaza electrozi
speciali cu destinaţia indicată în tabelul 8.7.
Tabel 8.5 Tabel 8.6
Marcă electrod Domeniul de utilizare Marca electrod Destinaţia principală
EL-MoB Oţel cu molibden sudabil EL-38T Oţel carbon cu max. 0.2% C
EL-MoCrB Oţel cu molibden şi crom EL-38A şi profile subţiri / mijlocii
EL-Cr 1B idem EL-42A Oţeluri carbon calmate sau
EL-44T necalmate cu conţinut
Tabel 8.7 EL-44C echivalent în carbon de
Marca elecrod Destinaţia specială EL-42TFe maxim 0,26%
61EL-Cr11N Încarcarea pieselor din EL-42B Oţeluri calmate şi ne-
62EL-M12Mo oţel cu conţinut ridicat în EL-42Fe calmate max. 0,3% C, foarte
63EL-M13S mangan (T130, M135) EL-46T solicitate dinamic şi oţeluri
64EL-25 Piese uzate din oţel EL-46B slab aliate
65EL-40 carbon şi slab aliat EL-50 Oţel calmat, cu cabon între
75EL-Cr4S Pentru rezistenţă la uzură EL-50B 0,3÷0,5% şi oţel slab aliat
76EL-Cr25S f. puternică şi abrazivă EL-55B cu Mn şi Si
La executarea sudurii se va ţine seamă de următoarele recomandări:
 Piesele cu uzură mică, sub 1 mm, înainte de încărcarea cu sudură se prelucrează pe circa 1 3
mm adâncime pentru a se obţine un strat omogen în zona de interes ;
 Cordoanele de sudură se vor suprapune parţial iar la încărcarea în două straturi, acestea
trebuie să fie unul peste celălalt ;
 Pentru evitarea încălzirii neuniforme a fusurilor încărcate cu sudură, cordoanele de sudură se
vor aplica în mod alternative pe generatoarea fusului;
 Pentru evitarea încălzirii zonelor adiacente celei pe care se aplică încărcarea cu sudură,
acestea se izolează cu azbest şi se umezesc, sau se scufundă piesele în apă, exceptând zona care
trebuie încărcată cu sudură ;

35
 După încărcarea cu sudură piesele sunt neaparat supuse unui tratament termic de recoacere
de detensionare şi abia apoi se fac prelucrările mecanice urmate de tratamentul termic final şi
finisarea prin rectificare ;
 Forma, dimensiunile şi poziţionarea rostului de sudat precum şi modul de pregătire a
suprafeţelor de încărcat va fi expres specificat funcţie de particularităţile fiecărei piese supuse
recondiţionării prin sudare.

33 8.1.5. Recondiţionarea pieselor prin metalizare

Procedeul de metalizare constă în depunerea pe suprafaţa piesei a unui strat format din
particule de metal topit, antrenate de un curent de aer sau gaz inert comprimat. Stratul de metal
depus aderă mecanic la suprafaţa piesei, prin fixarea în microneregularităţile suprafeţei a unor
particule metalice foarte fine (0,001 0,015 mm) aflate în stare topită.
Avantajele procedeului de metalizarea utilizat la recondiţionarea pieselor uzate prin
restabilirea dimensiunilor iniţiale ale acestora sunt următoarele:
 Posibilitatea aplicării de straturi din orice metal pe aproape orice fel de metal de bază
 Grosimea stratului de metal depus poate fi cuprinsă între 0.03 şi 5 mm;
 Asigură rezistenţă mare la uzură în cazul frecării lichide sau semifluide;
 Procedeul este mai economic şi mai bun calitativ decât depunerea de metal prin sudare.
Dezavantajele procedeului de recondiţionare prin metalizare constau în următoarele:
 Stratul de material depus are rezistenţă redusă la tracţiune, încovoiere şi şoc;
 În straturile metalizate nu se pot tăia filete, danturi, canale sau găuri;
 Piesele metalizate nu se pot prelucra ulterior prin deformare plastică la rece sau la cald (forjare).
Tehnologia recondiţionării pieselor prin metalizare cuprinde următoarele operaţii de bază:
1) Controlul pieselor şi stabilirea mărimii uzurii ;
2) Pregătirea piesei în vederea metalizării – degroşarea piesei, decaparea etc.
3) Metalizarea propriu-zisă ;
4) Prelucrarea mecanică la cotele finale a suprafeţelor metalizate ale piesei ;
5) Îmbibarea cu ulei a stratului metalizat de pe piesa recondiţionată.
1) Controlul piesei şi măsurarea uzurii se face cu şabloane, calibre, şublere, micrometre etc.
2) Pregătirea suprafeţelor pentru metalizare – constă în degresare cu soluţie de sodă caustică
3%, sablare, strunjire cu rugozitate mare sau chiar şănţuire. Pentru a spori aderenţa stratului depus
prin metalizare, la aproximativ 2mm de capetele frontale ale fusurilor arborilor trebuie să se
prelucreze prin strunjire canale limitatoare late de maxim 2mm şi adânci de ~ 1,5 mm.
3) Metalizarea propriu-zisă – se va face la cel mult două ore de la pregătirea suprafeţei.
Metalizarea pieselor cilindrice se execută pe strung, cu piesa aşezată între vârfuri iar echipamentul
de metalizare este montat pe căruciorul strungului în locul suportului portcuţit.
Se recomandă utilizarea turaţiilor cuprinse între 30 şi 60 rot/min, avansuri longitudinale între
1,25 şi 2,5 mm/rot, adâncimi de strat depus egale cu adâncimea uzurii radiale plus 0,5 0,7 mm–în
cazul unei ulterioare strunjiri sau 0,15 0,2 mm–în cazul în care operaţia ulterioară este rectificarea.
Materialul de depunere prin metalizare este sub formă de sârmă cu diametru de 1,2 1,5 mm.
Echipamentul de metalizare are în compunere următoarele instalaţii:
- electrometalizatoare sau oximetalizatoare ;
- transformatoare coborâtoare de tensiune până la 20 40V ;
- camere de sablaj şi instalaţii de aer sau gaze inerte comprimate.
4) Prelucrarea mecanică a stratului metalizat – se execută prin rectificare sau aşchiere.
Procedeele de aşchiere utilizate sunt:strunjire, rabotare, frezare – executate cu scule armate cu
plăcuţe Hs10 pentru oţelurile cu conţinut ridicat de carbon sau cu plăcuţe HG01 pentru oţelurile
slabcarbonice sau neferoase.

36
 Rectificarea suprafeţelor metalizate se execută cu viteze v=10 20 m/s, cu avansuri f=5 10
mm/rot, sculele fiind discuri abrazive de granulaţie mare şi duritate mică.
5) Îmbibarea cu ulei a stratului metalizat – datorită unei porozităţi de peste 15% a stratului
depus prin metalizare, acesta se poate îmbiba cu ulei şi în felul acesta coeficientul de frecare scade
sub 0,04 la presiuni specifice de până la 140 daN/cm2. Totuşi straturile de acoperire cu rezistenţa
cea mai mare la uzură sunt acelea care au duritatea nativă cea mai ridicată, adică acelea care au
granulaţia cea mai fină.

34 8.1.6. Recondiţionarea pieselor prin acoperiri electrolitice

Acest tip de recondiţionare este economic şi de foarte bună calitate. Se aplică pentru
recondiţionarea pieselor importante – fusuri de arbori, ghidaje, pistonaşe, cilindri hidraulici etc.-
care au suferit uzuri mici ca adâncime sau pentru acoperiri cu straturi metalice cu rol estetic sau de
protecţie, de izolator, antioxidant etc. Repararea prin cromare se execută de regulă numai la piesele
uzate a căror înlocuire nu este economică şi pentru care există instalaţii electrolitice
cuprinzătoare.Ca procedee electrolitice de depunere de material se folosesc frecvent următoarele :
cromarea, ferizarea (ferarea), cuprarea şi nichelarea.
A). Cromarea – asigură următoarele avantaje :
 Duritate mare, 700 800 HB, fără a altera proprietăţile materialului de bază ;
 Rezistenţă mare la uzură mecanică şi la uzura de coroziune ;
 Temperatură de topire ridicată a stratului depus ;
Cromarea este de două feluri :
a) Cromarea netedă – aplicabilă pieselor a căror uzură nu depăşeşte 0,2mm adâncime
iar grosimea maximă de strat depus nu trebuie să depăşească 0,25mm ;
Tehnologia cromării netede cuprinde urătoarele operaţii de bază :
1. - rectificarea piesei în zona uzată până la dispariţia urmei de uzură şi revenirea la forma iniţială ;
2. – degresarea chimică, spălarea şi uscarea piesei ;
3. – izolarea suprafeţelor adiacente care nu se cromează cu pastă de cărbune, vopsea, şnur de azbest.
4. - cromarea propriu-zisă în băi de cromare cu piesa legată la catod.
Soluţia electrolitică este compusă din 150 g/l CrO3+1,5 g/l H2SO4 +H2O.
Timpul t necesar pentru depunerea unui strat de grosime h se calculează cu relaţia:
h
t 103 [h] , (8.9)
C Dc
în care : =6,9 gf/cm3 – greutatea specifică a cromului ; C=0,324 g/Ah – echivalentul electrochimic
al cromului; Dc – densitatea de curent în A/dm2 ; =12 18% - randamentul băii electrolitice.
În tabelul 8.8. sunt prezentate câteva regimuri de cromare cu utilizare specifică frecventă.
Tab. 8.8
REGIMURI DE CROMARE
Condiţii în care lucrează piesele Felul depunerii şi grosimea de strat Regim
Piese ale unor asamblări Depuneri lucioase şi lăptoase ; Dc=30 A/dm2
nedemontabile Grosimi dictate din raţiuni economice. T=318 323 K
Suprafaţa cromată lucrează la solicitări Depuneri lucioase; Dc=50 A/dm2
şi frecări mici Grosimi de strat de 0.08 0,12 mm T=323 328 K
Suprafaţa cromată lucrează la frecare Depuneri lucioase şi lăptoase ; Dc=35 50 A/dm2
cu solicitări medii–sub 20 daN/cm2 Grosimi de strat de 0,05 0,10 mm T=328 K
Suprafaţa cromată lucrează la frecare Depuneri lăptoase ; Dc=30 40 A/dm2
cu solicitări mari–peste 20 daN/cm2 Grosimi de strat de 0,03 0,05 mm T=333 338 K
T – temperatura băii electrolitice de cromare exprimată în K, (1 K=273,15 C)

37
 b) Cromarea poroasă – aplicabilă pieselor care lucrează în regim intens de frecare sau
presiuni ridicate.
Cromarea poroasă începe printr-un proces galvanic de cromare netedă, urmată de o a doua
fază de atacare anodică a stratului astfel depus în primă fază. Acest lucru se face prin inversarea
curentului în baia electrolitică timp de 6 10 minute, concomitent cu mărirea densităţii de curent
pâna la 50 A/cm2. Va rezulta un strat superficial de crom poros, cu grosime mai mică decât la
cromarea netedă.
B) Ferarea – procedeu de depunere electrolitică care prezintă următoarele avantaje :
 Stratul de fier electrolitic poate fi folosit ca strat intermediar cromării ;
 Stratul de fier depus poate fi tratat termic prin cementare şi cianurare ;
 Randamentul consumului de energie electrică este de 90%, mult superior cromării (18%) ;
 Viteza de depunere este mare, superioară cromării, atingând 0,13 0,26 mm/h ;
 Densitatea de curent necesară este inferioară cromării, doar 10 20 A/dm2.
Electrolitul necesar ferării este compus din : 500 g/l ClF3+150 g/l NaCl+3 g/l Hcl =H2O. Ca
anod se utilizează o placă din oţel moale iar temperatura necesară băii electrolitice este de ~.95 C.
După depunerea stratului, piesa se încălzeşte şi se menţine 30 de minute la 200 300 C pentru
a se elimina hidrogenul care s-a îmbibat în porii stratului depus.
Stratul depus prin ferizare este cenuşiu deschis, are o granulaţie fină şi o bună aderenţă.
Duritatea stratului depus este de 170 200 HB sau chiar de 45 HRC în cazul în care în electrolit se
adaugă 10 g/l MnCl.
Ferarea se aplică la recondiţionarea fusurilor arborilor, bucşelor lagărelor, camelor cilindrice
sau spaţiale complexe etc., pe porţiunile uzate care au fost în prealabil pregătite ca în cazul cromării.
C) Cuprarea – procedeu de depunere electrolitică utilizat cu precădere în cazurile :
 Acoperirea electrolitică a bucşelor din bronz ;
 Recondiţionarea cuzineţilor, ca strat intermediar depus înainte de cromare sau nichelare;
 Pentru protecţie împotriva carburării superficiale la cromarea pieselor ;
 La acoperirea pieselor de legătură care lucrează în mediu umed.
Regimul de lucru al băii electrolitice de cuprare este următorul :
- elecrolitul conţine : 200 g/l CuSO4+50 g/l H3SO4+H2O;
- temperature electrolitului este de 18 20 C;
- parametrii de curent sunt : Dc=2 3 A/dm3, U=1,5 2 V iar randamentul de =98%.
Creşterea concentraţiilor din electrolit, a densităţii de curent D c şi a temperaturii băii, are ca
efect creşterea vitezei de depunere şi scăderea uşoară a calităţii stratului depus.
Anodul este o placă de cupru electrolitic având grosimea sub 5 mm.
Tehnologia de cuprare a pieselor cuprinde aceleaşi operaţii ca şi tehnologia de cromare.
D) Nichelarea – este un procedeu care foloseşte atât tehnica de placare cât mai ales pe
aceea de depunere electrolitică. Se utilizează la placarea, respectiv acoperirea pieselor executate
din aliaje mai puţin rezistente la coroziune. În acest mod se recondiţionează piese pentru diferite
aparate, instalaţii, creuzete şi cazane, pompe pentru industri chimică etc.
Fiind un procedeu scump, nichelarea are o utilizare mai puţin frecventă în tehnica de
recondiţionare a pieselor şi echipamentelor tehnologice din industria constructoare de maşini.

35 8.1.7. Recondiţionarea pieselor prin deformare plastică

Procedeeele de recondiţionare prin deformare plastică se bazează pe proprietăţile plastice ale

metalelor şi aliajelor de bază folosite la execuţia pieselor. Deformarea plastică se poate face la
rece sau la cald.
Deformarea plastică la rece – este folosită la recondiţionarea pieselor din oţeluri cu conţinut
scăzut în carbon şi care au o duritate redusă. De asemenea este folosită şi pentru piese din aliaje
şi metale neferoase care au forme complexe. Prin deformare plastică la rece piesele se ecruisează,

38
 plasticitatea scade în favoarea durităţii concomitent cu apariţia tensiunilor interne favorizatoare
apariţiei de fisuri sau crăpături în piesă.
Deformarea plastică la cald – înlătură o parte din dezavantajele deformării plastice la rece. Se
poate executa cu încălzirea totală sau parţială a piesei pâna la temperatura de plastifiere.
Principalele operaţii de deformare plastică folosite în activitatea de reparaţii sunt : îndreptarea,
lărgirea, mandrinarea, refularea, strângerea şi moletarea.

8.1.8. Recondiţionarea pieselor prin folosirea materialelor plastice

Există o serie de materiale plastice care se pretează la folosirea în activitatea de reparaţie şi

recondiţionare a pieselor mecanice cum ar fi de exemplu următoarele:
Textolitul – este folosit pentru recondiţionarea prin placare a săniilor maşinilor de rabotat şi
a celor de frezat longitudinal ;
Ebonita – este folosită pentru recondiţionarea aparatelor electrice, suporţilor izolatori,
bilelor manetelor de comandă ale maşinilor-unelte etc.
Teflonul – este folosit la fabricarea roţilor dinţate, garniturilor, lagărelor şi a piuliţelor din
componenţa strungurilor, frezelor etc.
Plexiglasul – sub forma unor folii sau plăci se foloseşte la repararea sau confecţionarea de
vizoare pentru indicatoarele de ungere, ecrane de protecţie etc.
Folosirea materialelor plastice în recondiţionarea pieselor din construcţia de maşini este
limitată de parametrii la care lucrează piesa şi echipamentul tehnologic din care face parte : presiuni
mari, sarcini importante, temperaturi ridicate etc. De aceea, nu se poate da o reţetă universal
valabilă pentru utilizarea acestor materiale în activitatea de reparaţii şi recondiţionare a pieselor.

8.2. Tehnologia repararii pieselor şi subansamblurilor specifice maşinilor-unelte

36 8.2.1. Repararea cutiilor de viteze, de avansuri şi a carucioarelor specifice m-u

Principalele operaţii constau în înlocuirea, recondiţionarea, montarea şi reglarea jocurilor
pieselor componente. Iata în cele ce urmeaza câteva indicaţii privitoare la recondiţionarea câtorva
piese specifice acestor subansambluri şi organe de maşini:
La repararea cutiilor de viteză se recomandă:
 Canalul de pană al roţii de curea se uzează pe flancuri; după o uzură de maxim 0,8 – 1 mm
(aproximativ dupa 13 000 ore de funcţionare) trebiue să se mortezeze un nou canal de pană cu o
lăţime superioară şi să se ajusteze o pană nouă după canalul realizat;
 Rulmenţii din şaiba axului ambreiajului se înlocuiesc după 38. 000 de ore de funcţionare;
 Axele şi arborii canelaţi se uzează pe flancurile canelurilor. Arborii şi axele canelate se
înlocuiesc după 38.000 ore de funcţionare iar roţile dinţate care lucrează fară debreiere trebuie
înlocuite după 13.000 ore de funcţionare;
 Roţile dinţate se uzează în zona frontală a danturii din cauza cuplărilor repetate şi de aceea
necesită ajustări la fiecare RC2, respectiv înlocuirea lor cu ocazia RK.
 Arborii principali se recondiţionează cu ocazia RC2 după 13.000 ore de funcţionare iar ghearele
de cuplare se înlocuiesc la RK.
 Bucşele roţilor dinţate se înlocuiesc iar locaşurile acestora de pe arborele principal se
recondiţionează cu ocazia RK.
La repararea cutiilor de avansuri se recomandă
- Roţile dinţate şi baladoare care lucrează un timp mai îndelungat decât conjugatele lor se vor
examina cu prioritate şi se vor înlocui cu ocazia RC2 şi la RK;
- Bucşele şi pastilele se înlocuiesc la fiecare RC1 şi RC2;
- Rulmenţii se controlează şi se reglează prestrângerile cu ocazia reviziilor tehnice, a reparaţiilor
curente şi capitale;

39
- Asamblarea după reparaţii a cutiilor de viteză se va face respectând expres următoarelor faze:
- se ajustează pastilele pârghiilor de comandă,
- se montază pe capac, în locaşurile lor, pârghiile de comandă,
- se poziţionează pârghiile de schimbare pentru treptele de avans şi pentru paşii filetelor
verificând comenzile,
- se fixează capacul pe carcasă prin intermediul garniturii şi şuruburilor corspunzătoare,
- se montează ştifturile conice şi rozeta indicatoare pe capac.
La repararea cărucioarelor se recomandă suplimentar următoarele:
* - Axul dinţat şi roţile dinţate de pe acesta se vor înlocui după 13.000 ore de funcţionare;
* - Piuliţa şi şurubul conducător se recondiţionează sau se schimbă după 13.000 ore de funcţionare;
* - Rulmenţii se vor schimba cu ocazia fiecărei reparaţii capitale.

37 8.2. Repararea cuplajelor, ambreiajelor şi frânelor

a) Repararea cuplajelor – Comportă activităţi diferenţiate funcţie de tipul cuplajului:
- Cuplajele electrice – elementele supuse uzurii sunt inelele şi lamelele din cauciuc respectiv cupron;
acestea se înlocuiesc cu inele din cauciuc având caracteristicle de bază: t 60 daN/cm2, l= 250%
şi 55 SH, respectiv cu lamele noi executate din cupron.
- Cuplajele cardanice - nu permit recondiţionarea decât în foarte rare cazuri şi ca atare se necesită
înlocuirea lor totală în cazul în care se semnalează uzuri, jocuri, deteriorări etc.
- Cuplajele dinţate – dantura uzată se poate recondiţiona prin cromarea dură a danturii. Dacă dinţii
sunt prea subţiaţi sau rupţi, piesele conjugate tebuie executate în totalitate şi cuplajul se înlocuieşte.
b) Repararea ambreiajelor – Există mai multe tipuri de ambreiaje:
- Ambreiajul conic cu fricţiune (fig. 8.7) – Uzura se manifestă cu precădere asupra suprafeţelor de
contact ale pieselor conjugate 1 şi 4 care se ovalizează sau chiar se gripează. Repararea constă în
rectificarea ambelor piese conjugate cu păstrarea aceluiaşi unghi al conicităţii şi evitarea contactului
între piese la fundul manşonului 4;
- Ambreiajul cu gheare (fig. 8.8) – Uzura se datorează cuplărilor fercvente şi se manifestă în zona

Fig. 8.7 Ambreiaj conic cu fricţiune Fig. 8.8 Ambreiaj conic cu gheare
dinţilor (ghearelor) de cuplare ai pieselor condusă 1 şi conducătoare 2, precum şi la pietrele din
furca de comandă 5. Repararea constă în înlocuirea pieselor uzate excesiv şi a penei de ghidare,
respectiv recondiţionarea: dinţilor de cuplare, a canalului inelar 6, a canalului de pană din arborele
condus şi din manşonul 2.
- Ambreiajul cu plăci de fricţiune – Elementele supuse frecvent proceselor de uzură sunt : lamelele
de fricţiune, penele de alunecare şi canelurile de pe arborele condus. Recondiţionarea constă în
următoarele operaţii specifice :
 înlocuirea lamelelor cu altele noi confecţionate prin ştanţare din tablă de oţel OLC 15.
Lamelele se cementează pe o adâncime de h=0,5 mm, se tratează termic prin călire şi revenire şi
apoi se rectifică la cotele finale ;
 încărcarea cu sudură a penelor şi apoi prelucrarea lor prin aşchiere la cotele iniţiale ;
 cromarea şi apoi rectificarea canelurilor arborelui condus la dimensiunile iniţiale.

40
- Ambreiajele electromagnetice – Piesele supuse uzurii în funcţionare sunt lamelele de fricţiune.
Acest tip de ambreiaj se recondiţionează prin înlocuirea lamelelor de fricţiune cu altele noi de
acelaşi fel şi reglarea jocului de cuplare cu ajutorul piuliţei speciale care are acest rol funcţional.
Cauzele care duc la scoaterea din funcţiune a ambreiajelor electromagnetice şi modul de înlăturare a
defecţiunilor sunt prezentate sintetic în tabelul 8.9.
Tab. 8.9
Natura Cauza Modul de înlăturare
defectului
Cuplare slabă a întrfierului mare Se reglează jocul prin măturarea cu spionul
Ambreiajul nu Întrfierul este prea mic antimagnetic şi se realizează întrefierul dorit
transmite Tensiunea electrică de la bobine Se verifică tensiunea cu voltmetrul de curent
integral nu are valoarea normală continuu şi se reglează valoarea nominală
momentul Uleiul este prea vâscos Se schimbă cu ulei de vâscozitate 4 5E
Uleiul este prea abundent Se reduce debitul de ulei
Intrfierul este prea mare Se readuce întrefierul la valoarea normală
Ambreiajul Elemente sau izolaţii defecte ce Se verifică starea elementelor componente,
antrenează permit pătrunderea de tensiuni se înlocuiesc cele defecte, se reface izolaţia
maşina la mers rezuduale la inelul de alunecare şi se verifică inexistenţa tensiunilor reziduale
în gol Se înlocuieşte cu ulei corespunzător
Uleiul folosit este prea vâscos
Se reduce debitul de ulei
Ambreiajul se Se reglează întrefierul
încălzeşte peste Se verifică ungerea în lagăre sau la rulmenţi
Ambreiajul este reglat prea slab
temperatura Se verifică şi se iau măsuri ca lamelele să se
normală (80°C) poată deplasa liber
Inel de alunecare fără curent Se verifică tensiunea cu un voltmetru
Ambreiajul nu Periile de curent sunt uzate Se reglează / se înlocuiesc periile de contact
cuplează Inelul de alunecare este murdar Se curăţă inelul de alunecare
Bobina are atingere la masă Se verifică intensitatea cu un ampermetru
c) Repararea frânelor – se face diferenţiat funcţie de tipul constructiv de frână, cum ar fi :
- Frânele conice – Sunt asemănătoare ambreiajelor conice, cu deosebirea că inelul conic interior
este prevăzut cu material de fricţiune fixat cu nituri de cupru. Ca materiale de fricţiune se utilizează
azbestul şi ferodoul. Recondiţionarea frânei constă în înlăturarea materialului de fricţiune uzat,
curăţarea suprafeţelor, refacerea găurilor pentru nituri şi înlocuirea cu material de fricţiune nou ;
- Frânele cilindrice – Sunt asemănătoare ambreiajelor cilindrice cu saboţi şi disc. Recondiţionarea
la acest tip de frână constă în înlocuirea materialului de fricţiune nituit pe saboţi cu altul nou,
strunjirea de finisare şi apoi lustruirea discului de frână.

38 8.2.3. Repararea broşelor pentru maşini de alezatşi frezat

Recondiţionarea broşelor constă în înlăturarea uzurii de pe suprafaţa exterioară, din alezajul
conic şi de pe canalele de ghidare. Aceste efecte se obţin prin operaţii de rectificare la dimensiuni
corespunzătoare dimensiunilor pieselor conjugate cu care se asamblează.
Tehnologia de recondiţionare comportă următoarele operaţii specifice :
1) refacerea găurilor de centrare;
2) cositorirea a 6 puncte diametral opuse în canalele longitudinale ale broşei pentru a asigura
rezemarea lunetelor de sprijin;
3) rectificarea propriu-zisă la diametrul exterior în limitele de toleranţă de 0,004 mm pentru
ovalitate şi de 0,005mm pentru conicitate . În timpul acestei operaţii se verifică în mod repetat cu
comparatorul şi se rectifică, dacă este cazul, poziţiile celor trei zone de sprijin ale lunetelor de
sprijin suplimentar;

41
4) se îndepărtează cu dalta adaosurile de cositor din canale şi se verifică cu comparatorul
precizia dimensională şi de formă rezultată în urma operaţiei de rectificare;
5) rectificarea canalelor longitudinale de ghidare ale broşei – se face pe o maşină de rectificat
plan cu ax orizontal, fixând broşa pe trei prisme blocate pe masa maşinii de rectificat, aşa cum este
prezentat schematic în figura 8.9. Broşa aşezată pe prisma 1 se roteşte până când şablonul 2, care se
deplasează prin glisiere împreună cu echerul 4, vine în contact cu întreaga lungime a laturii
canalului superior opus echerului (Şablonul 2 are o cotă egală cu raza broşei plus jumătate din
lăţimea finală a canalului de ghidare şi minus 0,25 mm adaos de rectificare). În această poziţie broşa
se blochează cu ajutorul bridelor 5 şi se introduce în capătul broşei, prevăzut cu alezaj conic, dornul
de control 6. Acest dorn este purtător al riglei de control 7 pe care palpează comparatorul 8 cu
ajutorul căruia se fixează poziţia de « zero » a riglei. Poziţia de « zero’ serveşte ca reper pentru
rotirea broşei la 180° şi recentrarea ei în vederea verificării şi rectificării celui de al doilea canal
longitudinal al broşei ;
6) teşirea la 45° a muchiilor canalelor longitudinale rectificate, tot pe maşina de rectificat plan
cu ax orizontal, prin rotirea corespunzătoare a broşei din 45° în 45°;
7) rectificarea alezajului conic al broşei – se face direct pe maşina de alezat şi frezat orizontală
după o prealabilă asamblare corectă a broşei în maşină.

2,3 7
6
4 8
5

a b
Fig. 8.9 Dispozitiv pentru fixarea broşelor în vederea rectificării canalelor de ghidare şi
controlul recondiţionării
Toate operaţiile de recondiţionare care se execută la o astfel de broşă de maşină de alezat şi
frezat trebuie efectuate cu maximă atenţie, astfel încât, în final să se realizeze toleranţele prescrise.
De încadrarea strictă în aceste toleranţe depinde precizia de lucru a maşinii de alezat recondiţionate.

39 8.2.4. Repararea păpuşii mobile şi a batiurilor

a) Repararea papuşilor mobile – Se face după 38.000 de ore de funcţionare când uzura
alezajului pinolei ajunge la 0,8 1 mm iar în urma rectificărilor ghidajelor şi tălpii păpuşii, între
vârful papuşii fixe şi cel montat în arboreal principal, apare o denivelare.
Recondiţionarea constă în următoarele operaţii de bază:
- alezarea locaşului pinolei păpuşii mobile coaxial cu arborele principal al păpuşii fixe. Alezarea
se face pe o maşină de alezat orizontală trecând arborele portsculă prin alezajul păpuşii mobil;
- înlocuirea pinolei cu una nouă sau cu una în prealabil recondiţionată prin metalizare la un
diametru exterior corespunzător noului diametru din locaşul pinolei;
- rectificarea şi apoi răzuirea tălpii păpuşii mobile, astfel încât să existe între suprafeţele în
contact talpă-ghidj un număr minim de 18x14 pete de contact pe un pătrat cu latură de 25 mm;

42
 - montarea păpuşii mobile se va face cu ajustarea prealabilă a pinolei în alezaj şi a penei în
canalul de pană al pinolei.
b) Repararea batiurilor – Se face periodic pentru a li se reda precizia şi netezimea
suprafeţelor ghidajelor şi pentru înlăturarea fisurilor din corpul batiurilor turnate sau sudate.
În condiţii normale de exploatare, după circa 2 000 de ore de funcţionare, uzura ghidajelor
batiurilor ajunge până la 20 30 m. Compensarea uzurii ghidajelor se face în funcţie de forma şi
scopul funcţional al acestora, fie prin şine de reglare în formă de pană, fie prin aşchiere: rabotare,
frezare, rectificare şi răzuire manuală.
- Rabotarea şi frezarea ghidajelor – Această operaţie de recondiţionare a ghidajelor se
execută dacă uzura pe anumite porţiuni a depăşit 0,5mm.
Rabotarea sau fezarea se face pe maşini de rabotat cu masă mobilă, respective pe maşini de
frezat longitudinal. Batiul se poziţionează în trei puncte pe masa maşinii utilizând nivele cu
comparator şi se fixează cu ajutorul unor bride adecvate. Se vor utiliza scule corect şi corespunzător
ascuţite iar avansul de lucru se va alege cât mai mic pentru a rezulta o calitate cât mai bună a
suprafeţei prelucrate.
Dacă după prelucrare se constată că duritatea ghidajului este sub 180HB, atunci este necesar
să se aplice un tratament termic de călire superficială CIF sau durificare prin scintilaţie electrică.
După operaţiile de rabotare sau frezare ghidajele se rectifică şi apoi se răzuiesc
- Rectificarea suprafeţelor ghidajelor – Operaţia se aplică obligatoriu tuturor ghidajelor
prelucrate în vederea recondiţionării prin alte procedee. Totodată, operaţia de rectificare se poate
aplica şi ca operaţie finală de recondiţionare pentru ghidajele a căror uzură nu depăşeşte 0,3 0,5mm.
Pentru rectificare se folosesc maşini de rectificat plan cu masă mobilă, maşini de rabotat sau de
frezat cu masă mobilă adecvat dotate cu capete de rectificare sau maşini-unelte speciale de rectificat
ghidaje. Sculele abrazive folosite sunt de regulă de diametru mic, duritate şi granulaţie adecvată
materialului ghidajului iar regimul de lucru este: avans mic şi turaţii ridicate.
- Răzuirea manuală a ghidajelor – Ca operaţie directă de recondiţionare a ghidajelor se aplică
acelor ghidaje a căror uzură nu depăşeşte 0,25mm iar ca operaţie finală se aplică tuturor ghidajelor
prelucrate prin aşchiere în vederea recondiţionării.
Pentru efectuarea operaţiei de răzuire manuală sunt necesare următoarele :
demontarea batiului, transport şi poziţionare în poziţie orizontală / verticală pe o fundaţie solidă.
Reglarea poziţiei se face cu şuruburi de reglare sub care sunt plasate plăci de oţel de 10mm grosime;
Verificarea aşezării corecte se face cu ajutorul nivelelor de sensibilitate 0,02/1000mm pe cel
puţin 300mm lungime de batiu;

a)
b)
Fig. 8.10 a) - Dispozitiv cu comparator de trasare a reţelei de puncte
pentru răzuire ;
Trasarea pe suprafaţab)de ghidare de
- Reţeaua a unei reţele
puncte de puncte
trasată coplanare situate mai jos decât cota celei
cu dispozitivul
mai uzate porţiuni a ghidajului. Trasarea se face cu ajutorul unui dispozitiv ca cel prezentat în figura
8.10. În timpul operaţiei de răzuire aceste puncte nu trebuie atinse, ele servind ca puncte deorientare;

43
 Răzuirea propriu-zisă, operaţie care se efectuează în trei faze : degroşare, finisare şi tuşare cu
respectarea următoarelor indicaţii şi recomandări:
- Răzuirea se va începe întotdeauna cu suprafeţele de reazem, de separaţie sau de
ghidare. De exemplu, în cazul unui batiu de strung ordinea de răzuire a ghidajelor este aceea redată
în figura 8.11 ;

Fig. 8.11 Ordinea de răzuire a ghidajelor unui strung

paralel
- se utilizează scule speciale corespunzător ascuţite, vezi figura. 8.12. ;
- precizia planeităţii ghidajelor după răzuire şi tuşare trebuie să se încadreze în
abaterile maxime în direcţie
longitudinală şi transversală
arătate în normative ;
- numărul petelor
de contact pe un pătrat de
25x25mm2 trebuie să fie
cuprins între 6 şi 25, funcţie de
tipul ghidajului, destinaţia şi
clasa de precizie a maşinii–
unelte aparţinătoare.
Asemănător modului de Fig. 8.12 Geometrii şi poziţii corecte ale răzuitorului în timpul lucrului
reparare/recondiţionare a
ghidajelor batiurilor este şi cel necesar recondiţionării ghidajelor coloanelor şi traverselor din
construcţia diverselor maşini-unelte.
In ceea ce priveşte batiurile sudate care se fisurează, acestea se repară prin :
- stoparea fisurii prin găurirea capetelor acesteia ;
- sudarea fisurii;
- consolidarea zonei nefisurate prin sudarea de nervuri din acelaşi material cu cel al batiului ;
- detensionarea prin vibraţii a zonei sudate ;
- curăţarea, polizarea, chituirea şi vopsirea batiului în zona reparată.

40 8.2.5. Repararea săniilor longitudinale şi transversale

După 35.000 de ore de funcţionare în condiţii de exploatare normală, săniile prezintă uzuri pe
porţiunile cu rol de glisare. Recondiţionarea acestor sănii constă în ajustarea feţelor de contact cu
ghidajul batiului şi cu cel al saniei transversale anterior recondiţionate sau reparate.
Sania de recondiţionat se aşează pe hidajele batiului care în prealabil au fost acoperite cu un
strat subţire de vopsea sau var şi se presează alternativ colţurile saniei.
Ajustarea ghidajelor se face la început cu pila şi se continuă cu răzuitorul. Petele de contact se
verifică cu linealul de tuşat, fiind admise 8 10 pete de contact pe o suprafaţa de 25x25 mm2. După

44
răzuire se produce modificarea dimensiunilor de asamblare a cutiilor de manevră ale cărucioarelor.
În cazul în care abaterile sunt mai mari decât cele admise ele se îndepărtează astfel:
a) pentru abaterile în plan vertical – se deplasează cutia de avans şi suporţii acesteia în plan
vertical cu o valoare corespunzătoare;
b) pentru abaterile în plan orizontal – se răzuiesc suprafeţele de reazem ale cutiilor de avans şi ale
suporţilor acesteia;
c) pentru asigurarea coaxialităţii şurubului conducător cu piuliţa de antrenare şi a paralelismului
axei şurubului conducător cu ghidajele- Se măsoară abaterile cu ajutorul unui dispozitiv rezemat în
trei puncte, aşa cum este prezentat în figura 8.13. Cele trei puncte de reazem sunt situate la capetele
şurubului conducător şi respectiv la mijlocul acestuia din vecinătatea cutiei de manevră. Diferenţa
dintre cotele celor trei puncte reprezintă dezaxarea şurubului şi piuliţei. Indicaţia instrumentului de
măsură, dacă aceasta depăşeşte abaterea maxim admisă de 0,1 mm, reprezintă dimensiunea cu care
trebuie să se coboare pe verticală cutia de avans şi suporţii acesteia;

Fig. 8.13 Dispozitiv de

măsurat
1, 7 – bare gradate;
2 – suport ;
3 – şurub de reglaj reazem ;
4, 6, 8 – cursoare cu
verniere şi şuruburi
de blocare;
5 – cilindri de aşezare ;
9 – bridă ;
10 – vârf de măsurare ;
11 – bara de avans a
strungului paralel
care necesită reglarj;
12 – şurubul conducător al
strungului paralel
care necesită reglarj.

d) pentru reglarea jocului normal j al mecanismului pinion-cremalieră – mărimea jocului real a se

măsoară prin intermediul unui mulaj în ceară
introdus în golurile câtorva dinţi ai
cremalierei (fig. 8.14.). Mărimea deplasării
a

cremalierei necesară readucerii jocului la

valoarea normală se calculează:
A h a j. (8.10)
Dacă deplasarea cutiei nu (mai) este
h

posibilă, uzura fiind prea mare sau

posibilităţile de reglaj ale suporţilor epuizate,
atunci se aplică una din soluţiile următoare:
- pentru A < 2 mm – se raboteză
suporţii la o cotă corespunzătoare ; Fig. 8.14 Determinarea prin mulaj a cotei “a”
- pentru A 2 mm – se aplică
adaosuri de mărimi corespunzătoare pe ghidaje, cel mai adesea din textolit (fig. 8.15). Operaţiile de
bază necesare în acest caz sunt următoarele:

45
 - rabotarea sau frezarea
suprafeţei ghidajului ;
- pilirea dură a suprafeţei
aşchiate a ghidajului ;
- degresarea cu benzină şi
apoi cu acetonă a suprafeţei
prelucrate a ghidajului ;
- întinderea adezivului de
tip «Epodur» pe toată suprafaţa Fig. 8.15 Placarea ghidajelor planecu textolit
prelucrată a ghidajului ;
- aplicarea plăcii de adaos din textolit care în prealabil a fost preformată
corespunzător ;
- finisarea la cota finală calculată a ansamblului ghidaj astfel format.

41 8.2.6. Repararea arborilor

Arborii se uzează în zona canalului de pană (barele de avans) şi în zonele fusurilor pentru
lagăre.
Barele de avans se pot repara 10 (G6)
8 00,.014
04
prin mărirea canalului de pană (prin 8 (G6)
frezare) şi confecţionarea unei pene
corespunzătoare (fig. 16a) sau
frezarea unui nou canal de pană şituat
la 180o faţă de cel uzat (fig. 16b).
Arborii se pot repara prin
sudare (fig. 8.17), metalizare (fig.
8.18), cromare (fig. 8.19) sau prin
bucşare (fig. 8.20). În toate cazurile
a) b)
exemplificate mai jos sunt necesare
următoarele operaţii de prelucrare Fig. 8.16 Recondiţionarea canalelor de pană
comune :

0 , 005
30 0 , 004
30-0,5

33
(sudat)
(uzat)

Fig. 8.17 Recondiţionarea unui arbore prin încărcare cu sudură

- strunjirea de degroşare a fusurilor la o cotă care să asigure îndepărtarea uzurii şi practicarea

pe suprafaţa cilindrică a fusurilor a unor canalelor pentru facilitarea încărcării prin sudare sau

46

Fig. 8.18 Recondiţionarea unui arbore prin metalizare

metalizare;
- centrarea arborilor şi aplicarea metalizării sau sudurii ori a bucşelor;

Fig. 8.19 Recondiţionarea unui arbore prin cromare

- rectificarea centrelor arborilor şi apoi a tregului arborelui la cotele nominale

În cazul recondiţionării arborilor prin încărcare electrolitică, prin sudare sau prin metalizare,
în afara indicaţiilor tehnologice din subcapitolul 8.1, trebuie avute în vedere suplimentar
următoarele :

Fig. 8.20 Recondiţionarea unui arbore prin manşonare

Fig. 8.21 Scule pentru lustruirea manuală a fusurilor de arbori

 prelucrarea fusului pentru cromare trebuie să permită depunerea unui strat de crom mai
gros de 0,3 mm;
 fusul care urmează să fie supus cărcării prin metalizare va fi în prealabil filetat cu un pas p
= 1 1,5 mm şi înălţimea filetului mai mică de 0,8 mm, iar stratul depus (maxim 5mm grosime) se
va strunji cu 0,5 mm adaos pentru o ulterioara rectificare. Rectificarea se face după 24 de ore de la
momentul metalizării.

47
  după rectificare, fusul se lustrueşte normal cu ajutorul unor scule din lemn (fig. 21.a) sau
din metal căptuşit cu plumb (fig. 21.b) sau se lepuieşte cu dispozitive de tipul celui din fig. 22.

Bucşă din fontă

Fig. 8.22 Dispozitiv cu bucşă din fontă pentru lepuit fusuri de arbori
42 8.2.7. Repararea mecanismelor cu mişcare de translaţie

Din această categorie de mecanisme, mecanismul şurub-piuliţă este cel mai utilizat la maşini-
unelte ca de exemplu la: strunguri, maşini de frezat, maşini de rabotat, maşini de alezat şi frezat etc.
Scoaterea din uz a şuruburilor conducătoare se datorează uzurii filetului la şurub şi la piuliţă
cu peste 10% din grosimea spirei.
- Daca uzura nu a depaşit 10% din grosimea spirei, filetul se poate recondiţiona prin
adâncirea filetului, finisarea flancurilor şi rectificarea sau strunjirea fină a diametrului exterior. În
literatura de specialitate există date cu privire la erorile admise la şuruburile conducătoare şi de
avans precum şi tabele cu abaterile maxime admise la diametrele şi unghiurile de profil ale acestora.
 Operaţia de recondiţionare a filetului este precedată de controlul, măsurarea şi verificarea
şurubului conducător şi recondiţionarea găurilor de centrare şi a fusurilor. Tăierea unui nou filet se
face apoi cu freze de filetare sau pietre de rectificat reglate după golul de la jumătatea lungimii
filetului. Se vor utiliza linete de sprijin, lichide de răcire, scule corect ascuţite şi calibre de filet
pentru controlul prelucrarii.
 Piuliţa pentru şurubul conducător se execută din nou, de obicei, la dimensiunile filetului
şurubului conducător recondiţionat. Dacă piuliţa este de tip secţionată, ea se poate recondiţiona prin
frezarea stratului de reglare, introducerea adaosurilor, montarea piuliţei şi apoi tăierea unui nou filet
interior, mai adânc, la fel ca la şurub, după care se face rodarea piuliţei cu şurubul.
- Dacă uzura şurubului conducător depăşeşte uzura admisă, el nu se mai pot repara şi ca
atare se va înlocui cu o cuplă nouă “şurub-piuliţă”, executată din aceleaşi materiale şi la caeleaşi
condiţii de precizie ca şi cupla originală.
Din şuruburile uzate care nu se mai pot repara, se pot fabrica piese cu diametre inferioare. De
regulă din şuruburile mari se fac şuruburi mici, iar din piuliţele mici se fac altele mai mari,
economişindu-se astfel material.
Celelate mecanisme cu mişcare de translaţie realizate cu roţi dinţate şi cremaliere, melci-
cremalieră etc., se recondiţionează utilizând procedee specifice angrenajelor cu danturi.

8.2.8. Repararea mecanismelor cu mişcare de rotaţie

48
 Din grupa acestor mecanisme fac parte: mecanismele de transmisie cu curele, mecanismele de
transmitere cu lanţ, mecanismele de transmitere cu roţi dinţate, camele şi excentricii de comandă ai
unor mişcări etc.
a) Repararea mecanismelor de transmisie cu curele
Există două feluri de asfel de transmisii : cu roţi pentru curele late şi cu roţi cu canale pentru
curele trapezoidale.
Aceste mecanisme pot prezenta următoarele defecte :
canale uzate, joc mare între fusul arborelui şi butucul roţii,
canale de pană lărgite.
Repararea acestor roţi se face prin tragerea pe roată a
unei coroane pe care se execută canale noi: se îndepărtează
prin strunjire canalele uzate, se execută o coroană cu un
diametru interior corespunzător pentru un ajustaj cu strângere,
se presează coroana la cald şi apoi se sudează lateral prin
puncte sau se fixează în şuruburi, se strunjeşte exterior şi
frontal dupa care, se execută canalele pentru curele şi se
verifică forma acestora cu şablonul de control (fig. 8.23).
Fig. 8.23 Şablon pentru Dacă roata va lucra la viteze de peste 25 m/s, ea se va
controlul canalelor trapezoidale echilibra dinamic. Se face apoi un control final al respectării
condiţiilor de execuţie.
b) Repararea mecanismelor de transmsie cu lanţ
Uzura lanţurilor constă în mărirea pasului dintre centrele găurilor de asamblare a zalelor,
dereglarea transmisiei şi ieşirea lanţului de pe roţi. Aceste roţi nu mai pot fi recondiţionate sau
reparate şi ca atare trebuie înlocuite cu altele noi de aceleaşi dimensiuni şi caracteristici.
c) Repararea mecanismelor de transmisie cu roţi dinţate
La roţile dinţate de transmisie pot să apară următoarele defecte: dinţi rupţi, uzura flancurilor,
striviri, exfolieri, ciupituri sau subţieri ale dinţilor, deteriorarea canaleleor de pană sau a canelurilor
din butuc.
La constatare se verifică toată dantura şi se măsoară lungimea peste n dinţi Ln , verificând apoi
valoarea obţinută cu cele corespunzătoare tipului de dantură (dreaptă sau înclinată), modulului m,
deplasării etc., care sunt date în tabele şi nomograme.
Dacă dantura este uzată peste limitele admise, refacerea ei la parametrii iniţiali prin
recondiţionare este practic imposibilă. De aceea datele prin măsurarea lungimii peste n dinţi, a
grosimii dintelui, a golului dintre dinţi, a înălţimii dintelui etc., se folosesc pentru determinarea
elementelor geometrice iniţiale ale angrenajului necesare execuţiei acestuia.
Danturarea roţilor dinţate de înlocuire se face pe maşini universale de frezat cu cap divisor,
prin frezare cu freze disc-modul sau deget-modul, asigurându-se întreg traseul tehnologic necesar.
Există şi cazuri când roţile dinţate mari se pot recondiţiona prin strunjirea dinţilor şi tragerea
pe butuc a unei coroane care se va prelucra ulterior prin danturare ca mai sus.
d) Repararea angrenajelor melcate
Angrenajele melcate se găsesc de regulă în reductoarele de transmisie a puterii cu reducerea
turaţiei de până la 50 de ori.
Melcul se execută din oţel iar roata din fontă sau oţel cu coroană din bronz fosforos.
Ieşirea din uz a angrenajului se datorează uzării pe flancuri a spirelor melcului şi roţii peste
posibilităţile de compensare ale dispozitivelor de reglare cu care sunt prevăzute aceste angrenaje.
Refacerea angernajului se bazează pe măsurări ale elementelor de bază ale angrenajului şi
calculul celorlalte elemente geometrice. După executarea melcului, roata melcată se prelucrează
aproape de cota finală şi se montează împreună pe un aparat de controlat angenaje. Se prelucrează
apoi roata melcată până când ea verifică condiţiile de calcul şi distanţa dintre axe.
e) Repararea camelor şi excentricilor

49
 Camele au profile complexe şi precizii ridicate ale conturului.
Uzura apare pe conturul camei în zona de contact cu tachetul sau rola, pe suprafaţa exterioară
şi interioară a rolei, pe suprafaţa de contact a tachetului şi bolţul rolei.
Repararea camei presupune verificarea întregului complex de piese şi constă de regulă în
încărcarea prin sudură electrică sau fixarea de materiale de adaos şi prelucrarea profilului camei
până când conturul acesteia se suprapune peste cel al şablonului. Şablonul din tablă este
confacţionat după desenul ridicat pe cale grafică pentru profilul camei.
O camă nouă necesită pentru execuţie următoarele faze : forjarea unui semifabricat din
OLC15, OLC20, 38 MoCrAl 09 (sau turnarea ori decuparea din tablă groasă), trasarea profilului,
punctarea conturului, frezare, tratament termic, ajustarea profilului, finisarea prin lustruire şi rodare.

43 8.2.9. Repararea lagărelor de alunecare cu cuzineţi şi bucşă

Lagărele de alunecare sunt executate dintr-o

bucată sau din două bucăţi păsuite una peste alta şi
sunt de regulă prevăzute cu cuzineţi.
Lagărele fără cuzineţi dar cu un strat de aliaj
antifricţiune care s-a deteriorat, pot fi reparate prin
răzuire, prin returnarea stratului de antifricţiune din
lagăr sau prin înlocuirea totală a lagărului.
Lagărele cu cuzineţi se repară sau se
înlocuiesc cuzineţii având grijă să se aşeze corect
cuzinetul în locaşul bucşei cât şi pe arbore. Pentru
aceasta se execută două operaţii de păsuire, una la
exteriorul cuzinetului şi alta la interorul său. Fig. 24 Răzuirea suprafeţelor
Păsuirea la exterior se execută prin ajustarea exterioare ale cuzinetului
(răzuirea) suprafeţei exterioare „a” şi a suprafeţelor
inelare de sprijin „b” (fig. 24) şi controlul cu ajutorul
numărului petelor de contact.
Răzuirea se face cu un răzuitor triunghiular cu unghiul de tăiere 60 o-70o, cu muchiile drepte şi
bine ascuţite, mişcând răzuitorul perpendicular pe axa AB (fig. 25).
După ajustare, se controlează cu vopsea, prin rotirea cuzinetului în locaşul său şi pe fundul
arborelui. Ajustarea se consideră bună dacă se obţin 6-8 pete/25 mm2 respectiv 10-12 pete/25 mm2.
După răzuire se taie canalele de ungere şi se
verifică jocul funcţional.
 Lagărele şi bucşele de alunecare din oţel, dintr-
o bucată, care nu se mai pot regla şi ajusta prin răzuire,
se pot repara prin încărcare cu sudură, metalizare sau
depuneri electrolitice după care se prelucrează prin
strunjire şi apoi prin rectificare.
 Lagărele dintr-o bucată şi bucşele de
dimensiuni mari executate bimetalic se pot
recondiţiona prin turnarea de bronz sau material de
antifricţiune pe suprafeţele anterior prelucrate
corespunzător, sau mult mai simplu şi mai economic,
prin executarea cămăşii interioare astfel:
- se îndepărtează prin strunjire sau topire vechiul
material de antifricţiune,
- se curăţă bine suprafaţa interioară a bucşei şi se
culege materialul topit,

Fig. 8.25 Răzuirea suprafeţei

interioare a cuzinetului
50
 - se stabileşte compoziţia chimică a materialului de antifricţiune îndepărtat şi se pregăteşte
pentru refolosire (cântărire şi completare de material până la necesarul volumului pe care trebuie să-
l aibă bucşa după turnare; amestecare cu borax 2%),
- presarea manuală a amestecului (fig. 26) prin batere cu un ciocan prin intermediul bucşei 3
şi a unor garnituri metalice, în jurul cepului conic şi între pereţii bucşei,
- fixarea bucşei într-un dispozitiv de topire electrică cu arc a amestecului
- prelucrarea cămăşii la dimensiunile cerute.

4
3
6
Fig. 8.26 Presarea manuală a
amestecului antifricţiune în
bucşele sau lagărele
bimetalice
1 – bucşă; 1
5
2 – talpă dispozitiv;
3 – bucşă de presare;
2
4 – cep conic ;
5 – garnituri metalice ;
6 – amestec antifricţiune.

8.2.10. Înlăturarea defecţiunilor rulmenţilor

Rulmenţii cu urme de uzuri, ciupituri, oxidări etc. nu se mai pot folosi şi trebuie înlocuiţi.
Ceea ce se poate face unui rulment demontat este spălarea în benzină cu ulei 305 în proporţie
de 6-8% sau în baie caldă (80oC) de ulei, îndepărtatrea urmelor de coroziune cu o pâslă şi pastă de
oxid de crom+ulei mineral, spălarea, uscarea şi apoi ungerea rulmentului cu unsoare consistentă.
Repararea rulmenţilor se face numai în cazuri excepţionale, cum ar fi următoarele:
- nu se poate înlocui din lipsă de resurse ;
- se cere modificarea cotelor rulmentului conform unui nou lanţ de dimensiuni ;
- sunt rulmenţi pe ace sau pe role, direct pe arbore, caz în care se recondiţionaează fusul
arbrelui şi se înlocuiesc acele sau rolele.
44 8.2.11. Repararea pieselor filetate

Piesele care au filetele deteriorate se repară prin refiletare la

dimensiuni superioare celor iniţiale
şi prin schimbarea şuruburilor.
Repararea filetelor din batiuri,
60+20” blocuri hidraulice, blocuri motor etc.
se poate face şi prin înşurubarea
=

r unei inserţii metalice. Metoda

H

constă în introducerea între şurub şi

R gaura filetată a unei spire de filet
realizată din sârmă de oţel cu
=

duritatea de 45-50 HRC sau din

= =
g cu diametrul exterior puţin mai
Fig. 8.27 Protector de filet
H=1,08254·p; r = 0,1·p;
R =0,2165·p; g = 0,844·p
bronz fosforos, cu secţiune rombică
şi unghi la vârf de 60o (fig. 27).
Protectorul de filet se execută
mare decât gaura filetată, montajul
Fig. 8.28 Dispozitiv
pentru montare protecţie
de filet 51
făcându-se forţat cu un dispozitiv de forma celui din fig. 28, ceea ce permite obţinerea unei presiuni
mari între spirele ansamblării.
Această metodă prezintă următoarele avantaje :
- rezistenţă mecanică mare,
- anduranţă mare,
- rezistenţă la gripaj,
- posibilitatea înlocuirii protectorului de filet şi păstrarea filetului şi şurubului fără refiletări
ulterioare,
- siguranţă împotriva autodesfacerii.
În figura 29 se observă atât diferenţa între aşezarea teoretică şi practică a protectorului de
filet, cât şi modul de montaj cu sau fără spiră de antrenare.

a) b)

c)
Fig. 8.29 Protector de filet
a) – spiră de antrenare îndepărtată; b) – spiră de antrenare în stare montată;
A – detaliu theoretic; A’ – detaliu practice; c) – protector propriu – zis

52
 MENTENANŢĂ BAZATĂ PE FIABILITATE
2009/2010

Subiecte de examen
1. Definirea şi structura m.fixe ale intreprinderii
2. Indicatori de evaluare a volumului m.fixe
3. Indicatori de evaluare şi caracterizare a stării tehnice a mijloacelor fixe
4. Uzura m.fixe
5. Amortizarea m.fixe
6. Diagnosticarea tehnică-cerinţă a exploatării raţionale a m-u.
7. Indicatori de….Noţiuni introductive (calitate, disponibilitate, fiabilitate, mentenabilitate, mentenanţă)
8. Indicatori de determ. a mentenabilităţii, disponibilităţii şi fiabilităţii funcţionale a unui produs
9. Mentenabilitatea m-u.şi utilajelor
10. Structuri organizatorice ale activităţii de mentenanţă-Rolul Comp. de Ment. în intreprinderile industriale
11. Organizarea şi planific. reparării m-u. Sisteme de organizare a mentenanţei m-u în unităţile economice
12. Categorii de lucrări de mentenanţă şi reparaţii ale m-u.
13. Planificarea pe baze ştiinţifice a activităţii de întreţinere şi reparaţii
14. Planific. lucrărilor de I.R. şi preg. tehnică materială şi organizatorică în sist. rep. preventive-planificate
15. Utilizarea teoriei uzurii aleatoare a m-u. Stabilirea funcţiilor şi probabilităţilor matematice
16. Utilizarea teoriei uzurii aleatoare a m-u. Stabilirea momentului optim şi a tipului de utilaj
17. Ungerea maşinilor şi utilajelor
18. Reguli generale pentru reparaţii
19. Procesul tehnologic de reparaţii
20. Conţinutul operaţiilor procesului tehnologic de reparaţie-Lucrări tehnico-administrative pregătitoare
21. Demontarea m-u, curăţarea, spălarea, sortarea pieselor, controlul şi constatarea defectelor
22. Criterii de bază la controlul uzuri pieselor mai importante după demontare
23. Întocmirea documentaţiei tehnice pentru repararea m-u.
24. Principalele operaţii pe tipuri de maşini:- Repararea unui strung paralel
25. Principalele operaţii pe tipuri de maşini:- Repararea unei strung carusel
26. Principalele operaţii pe tipuri de maşini:- Repararea unei maşini de frezat
27. Principalele operaţii pe tipuri de maşini:- Rep. liniilor semiaut. şi aut. de prel. la rece sau la cald
28. Recond. pieselor prin prelucrări mecanice şi Recondiţionarea pieselor la dimensiuni de reparaţii
29. Recondiţionarea pieselor prin metoda pieselor suplimentare ( (bucşare şi placare)
30. Recondiţionarea pieselor prin metoda pieselor suplimentare. Tehnol. exec. rec. prin piese suplimentare
31. Recondiţionarea pieselor prin metoda pieselor suplim.. Alte cazuri de rec. prin compensatori de uzură
32. Recondiţionarea pieselor prin sudare şi încărcare cu material de aport
33. Recondiţionarea pieselor prin metalizare
34. Recondiţionarea pieselor prin acoperiri electrolitice
35. Recond. pieselor prin deformare plastică şi recondiţionarea prin folosirea materialelor plastice
36. Repararea cutiilor de viteze, de avansuri şi a cărucioarelor specifice m-u
37. Repararea cuplajelor, ambreiajelor şi frânelor
38. Repararea broşelor pentru maşini de alezat şi frezat
39. Repararea păpuşii mobile şi a batiurilor
40. Repararea săniilor longitudinale şi transversale
41. Repararea arborilor şi repararea mecanismelor cu mişcare de translaţie
42. Repararea mecanismelor cu mişcare de translaţie şi repararea mecanismelor cu mişcare de rotaţie
43. Repararea lagărelor de alunecare cu cuzineţi şi bucşă
44. Repararea pieselor filetate şi înlăturarea defecţiunilor rulmenţilor

53