Capitolul 2

Alegerea materialului optim folosind metoda valorilor

optime

După stabilirea rolului funcţional se alege materialul optim ce va

fi folosit la obţinerea piesei. Rolul funcţional ne arată şi proprietăţile
pe care trebuie să le îndeplinească piesa . O alegere optimă a unui
material pentru o anumită destinaţie , este o problemă foarte
complexă ce trebuie rezolvată de proiectant.
Concluzia este că dacă se doresc anumite proprietăţi se face o
proiectare a materialului cu o astfel de structură care să implice
cerinţele cerute de rolul funcţional . Adică se alege acel material care
să îndeplinească cerinţele minime de rezistenţă şi durabilitate ale
piesei în condiţiile unui preţ de cost minim şi al unei fiabilităţi sporite.
Proprietăţile unui material trebuie considerate ca o sumă de
relaţii între material şi mediul înconjurător în care va lucra.
Prezentăm o clasificare a proprietăţilor din punct de vedere al
alegerii materialului optim şi a caracteristicilor acestuia :
Fizice Greutate specifică , temperatura de topire ,
Proprietăţi condiţii termice
Chimice Rezistenţa la coroziune
Funcţionale
Mecanice Rezistenţa la rupere , duritatea
Electrice Conductibilitate , impedanţă
Magnetice Permeabilitate magnetică
Optice Opacitate , reflexie
Nucleare Perioada de înjumătăţire , absorbţia , atenuarea
Estetice Culoare , aspect , grad de netezime
Turnabilitate
Proprietăţi Deformabilitate
Tehnologice Uzinabilitate
Călibilitate
Sudabilitate
Preţ de cost , consum de resurse şi de energie ,
Proprietăţi coeficient de poluare si coeficient de protecţie a
operatorului
Economice
Nr. Proprietatea Game de Not Obs.
crt variate a
.
0 1 2 3 4

1 Densitatea materialului. Ρ < 5,0 1

in [Kg/dm3] 5,0…10,0 2

>10 3

2 Conductibilitate termica <0,2 1

Cr
0,2…0,4 2
in [cal/cm*s*° C]
>0,4 3

3 Rezistenta la coroziune. <0,02 3

Rc viteza de coroziune
0.02…0,05 2
in[mm/an]
>0,05 1

4 Duritatea. HB, <90 1

in [HB] 90…160 2

>160 3

5 Modulul de elasticitate. E <10 6

1

in [daN/cm2] 10 6…2,0*10 2
6

>2,0*10 6
3

6 Rezistenta la curgere a <700 1

materialului Rp 0,2
700…1500 2
In [N/mm ] 2
>1500 3

7 Rezistenta la rupere. Rm , <35,0 1

in [daN/mm2] 35,0…60,0 2

>60,0 3

8 Rezistenta la oboseala. σ1 <300 1

In [N/m2] 300…1000 2

>1000 3
 9 Alungirea relativa At <20% 1

[%] 20%…40% 2

>40% 3

10 Rezilienţa KCU 30/2 <50 1

in [J/cm2] 50…100 2

>100 3

11 Rezistenţa la fluaj <100 1 Se ţine

cont şi
in [N/mm2] 100…300 2 de
temperat
>300 3
ura

12 Proprietăţile tehnologice Satisfăcătoar 1 Notarea

(turnabilitatea e se face
,deformabilitatea , cu
Bună 2 calificativ
uzinabilitatea ,
e
sudabilitatea , Foarte bună 3
călibilitatea)

13 Preţul de cost , PC <500 3

in [lei/kg] 500…1000 2

>1000 1

Optimizarea alegerii materialului se bazează pe experienţa proiectantului şi pentru

o alegere rapidă a materialului se pleacă de la câteva date referitoare la : solicitările
din timpul exploatării , condiţiile de exploatare , clasa din care face parte piesa şi
condiţiile de execuţie . În continuare se va prezenta o metodă de alegere a
materialului optim numită metoda de analiză a valorilor optime .

Metoda presupune rezolvarea următoarelor etape :

1. stabilirea rolului funcţional al piesei , a tehnologicităţii construcţiei şi a condiţiilor

economice de funcţionare ale acesteia ;

2. determinarea şi stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului

optim ;
3. descompunerea factorilor analitici în elemente primare ;

4. aprecierea cantitativă a factorilor analitici se face folosind un sistem de notare ,

în funcţie de valoare fiecărei proprietăţi k acordându-i-se o notă tk;

5. stabilirea ponderii importanţei fiecărui factor primar se face ţinând cont de datele
rezultate din etapele 1 şi 3 acordând fiecărei proprietăţi k o pondere d k în stabilirea
m
ponderi trebuie îndeplinita condiţia : ∑ dk = 1 ;
k =1

6. alegerea soluţiei optime la momentul dat se face aplicând criteriul :

m
∑ Tk * d k = max im
k =1

7. analiza soluţiilor din punct de vedere al utilităţii lor şi stabilirea condiţiilor de înlocuire

economică a unui material cu alt material .

Ţinând cont de proprietăţile funcţionale (rezistenţa la coroziune, rezistenţa la rupere)

şi de cele tehnologice(turnabilitatea şi uzinabilitatea) la care se adaugă cele economice
materialul ales pentru realizarea piesei este OLC 25
 PROPRIETĂŢI FUNCŢIONALE Propriet
ăţi
PROPRIETĂŢI TEHNOLOGICE
CHIMIC econom
FIZICE MECANICE
E ice
N
r Rezistenţa Rezist
Materia Densi la (E× 106
Conductibi Durita enţa la Σ n
l tate coroziu )
c litatea te rupere Uzinabili Cost
ne Turnabilit Deformabilit Călibilitat
rt tatea [lei/k
[kg/d [daN/m ate ate ea
Termică [HB] [daN/ g]
m3] [mm/an m2]
] mm2]

V N V N V N V N V N V N V N V N V N V N V N

1 1 2 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 15 16 17 18 19 20 22 24
1 3 1 3

7. 0.0 300
1 Fgn 700 2 0.01 1 2 1.6 2 75 3 280 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 3
32 5 0 1,90

7, 0,0 325
2 Fc 250 2 0,13 1 2 1,1 2 25 1 220 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 3
3 5 0 1,60

7, 0,0 350
3 Fc 300 2 0,14 1 2 1,1 2 30 1 260 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 3
3 5 0 1,60

7, 0,0 380
4 Fc 400 2 0,14 1 2 1,1 2 40 2 294 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 3
3 5 0 1,75

7, 0,0 380
5 Fn 320 2 0,14 1 2 1,6 2 32 1 250 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 3
36 5 0 1,60

7, 0,0 415
6 Fn 350 2 0,15 1 2 1,6 2 37 2 225 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 3
38 5 0 1,75

7, 0,0 410
7 Fn 350n 2 0,16 1 2 1,6 2 30 1 240 3 Fb 3 N 1 S 1 S 1 3
34 5 0 1,60
 8, 0,0 100
8 CuZn15 2 0,3 2 2 1,2 2 64 3 60 1 Fb 3 B 2 Fb 3 S 1 1
8 5 00 2,10

8, 0,0 100
9 Cuzn39 2 0,2 2 2 1,2 2 30 1 65 1 Fb 3 B 2 Fb 3 S 1 1
4 3 00 1,80

1 Duralum 2, 0,0 0,7 500

3 0,25 2 2 1 30 1 50 1 Fb 3 B 2 Fb 3 S 1 1
0 iniu 8 2 4 0 1,75

1 7, 0,0 400
OL37 2 0,2 2 2 1,7 2 45 2 120 2 B 2 B 2 Fb 3 B 2 3
1 3 5 0 2,25

1 7, 0,0 450
OL 50 2 0,2 2 2 2,1 3 58 2 164 3 B 2 B 2 Fb 3 B 2 3
2 3 5 0 2,40

1 7, 0,0 475
OLC 25 2 0,2 2 2 2,1 3 54 2 187 3 B 2 B 2 Fb 3 FB 3 3 2,50
3 7 5 0

1 7, 0,0 500
OLC 60 2 0,2 2 2 2,1 3 62 3 210 3 B 2 S 2 B 2 Fb 3 3
4 8 5 0 2,50

1 7, 0,0 400
OT 40 2 0,2 2 2 2,5 3 40 2 110 2 Fb 2 S 1 B 2 S 1 3
5 4 5 0 1,95

1 7, 0,0 415
OT 50 2 0,2 2 2 2,1 3 50 2 138 2 Fb 3 S 1 B 2 S 1 3
6 45 5 0 2,00

1 7, 0,0 425
OT 60 2 0,2 2 2 2,1 3 60 2 164 3 Fb 3 S 1 B 2 S 1 3
7 5 5 0 2,05

1 7, 0,0 10 920
VCrW85 2 0,2 2 2 2,1 3 3 235 3 B 2 S 1 Fb 2 Fb 3 2
8 8 2 0 0 2,25

1 MoCrMn 7, 0,0 12 870

2 0,2 2 2 2,1 3 3 240 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 2
9 14 8 2 0 0 2,25

2 10CrNi3 7, 0,0 13 120

2 0,26 2 3 2,1 3 3 269 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 2
0 20 4 1 0 00 2,30

2 41MoCr1 7, 0,0 750

2 0,2 2 2 2,1 3 95 3 217 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 2
1 1 5 5 0 2,25
2 7, 0,0 130
12Cr130 2 0,3 2 2 2,1 3 60 2 187 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 3
2 5 2 00 2,20

2 2, 0,0 625
ATSi5Cu 3 0,2 2 3 0,8 1 20 1 90 2 Fb 3 Fb 3 S 1 N 1 1
3 6 1 0 1,70

2 12NiCr2 7, 0,0 2,1 127

2 0,14 1 3 3 75 3 192 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 2
4 50 9 1 4 50 2,25

2 0,0 2,1 145

SiCrNi60 8 2 0,13 1 3 3 80 3 223 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 2
5 1 6 00 2,25

2 7, 0,0 410
AUT9 2 0,2 2 2 2,1 3 51 2 156 2 B 2 S 1 B 2 Fb 3 2
6 3 5 0 2,05

2 7, 0,0 2,1 430

AUT12 2 0,2 2 2 3 56 2 160 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 2
7 3 5 2 0 2,10

2 7, 0,0 460
AUT30 2 0,2 2 2 2,1 3 66 3 185 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 2
8 4 5 0 2,25

2 7, 0,0 475
OSC7 2 0,2 2 2 2,1 3 69 3 207 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 2
9 7 5 0 2,25

3 7, 0,0 490
OSC10 2 0,2 2 2 2,1 3 75 3 221 3 B 2 S 1 B 2 Fb 3 2
0 7 5 02 2,25

d1=0,0 d5=0,1
Ponderea dk d2=0,05 d3=0,05 d4=0,1 d6=0,05 d7=0,05 d8=0,15 d9=0,15 d10=0,1 d11=0,1
5 5
Obtinerea piesei printr-un procedeu de turnare

Noţiuni generale despre obţinerea pieselor turnate

Topirea şi turnarea metalului constituie un proces tehnologic destinat

obţinerii pieselor turnate cu forme, dimensiuni şi utilizări diferite.
Piesele turnate prezintă următoarele avantaje faţă de piesele forjate
sau matriţate:
- posibilitatea unei prelucrări mecanice simple şi economice prin faptul
că piesa turnată în comparaţie cu cea forjată au dimensiuni şi forme mai
apropiate de piesa finită;
- posibilitatea unei producţii mari printr-o mecanizare dezvoltată şi
menţinere uniformităţii dimensiunilor şi proprietăţilor;
- repartizarea judicioasă a metalului în diferite părţi ale piesei astfel
încât să se satisfacă proprietăţile mecanice necesare;
- în unele cazuri se pot obţine proprietăţi fizice şi chimice ale piesei
turnate mai bine decât ale pieselor obţinute prin prelucrare sau deformare
plastică. Dar şi piesele turnate pot fi inferioare în unele cazuri piesele
obţinute prin deformare plastică;
- utilizarea imediată a deşeurilor (reţele de turnare, maselote) prin
retopire sau turnare;
- costul pieselor turnate este redus în cazul producţiei mari în
comparaţie cu cel al pieselor obţinute prin alte procedee.
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare
se pot enumera:
- consum mare de manoperă, îndeosebi la turnarea în forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea şi menţinerea
materialelor în stare lichidă la temperatura de turnare;
- necesită măsuri eficiente contra poluării mediului şi pentru
îmbunătăţirea condiţiilor de muncă.
O piesă turnată se obţine prin umplerea cu topitura unui material
metalic a unei cavităţi special executată într-o formă de turnare.
Forma de turnare poate fi alcătuită din un sau mai multe părţi în funcţie de
tipul formei:
- Forma deschisă este alcătuită din cavitatea formei umplută cu
metal.
- Forma închisă reprezintă modalitatea uzuală de turnare şi
presupune existenţa unei suprafeţe de separaţie care împarte forma,
respectiv piesa în mai multe părţi:
- cavitatea formei umplută cu metal lichid;
- cele două semiforme;
- pâlnie de turnare;
- răsuflători.
Piesa semifabricat obţinută prin turnare va avea adaosuri de material
clasificate astfel:
 - Ap: adaosuri de prelucrare-pe toate suprafeţele ale căror precizie
dimensională şi rugozitate nu pot reieşi din turnare;
- At: adaosuri tehnologice-pe toate suprafeţele a căror configuraţie nu
iese din turnare, în vederea simplificării formei tehnologice a piesei;
- Aî: adaosuri de înclinare-facilitează scoaterea modelului din formă;
- Rc: adaosuri sub forma razelor de racordare constructive-evită
defectele şi crăpăturile.
În funcţie de numărul de turnări ce se pot efectua în aceeaşi formă,
procedeele de turnare pot fi:
- În formă temporară, folosită la o singură turnare după care se
distruge pentru scoaterea piesei. Ele se execută din amestec de formare
obişnuit (nisip şi argilă) sau special (nisip şi lianţi).
- În forme permanente folosite la un număr foarte mare de turnări
ajungând chiar la zeci sau sute de mii, fără a necesita reparaţii
intermediare. Sunt forme metalice din fontă, oţel sau aliaje neferoase.
- În forme semipermanente folosite la câteva turnări, după uşoare
reparaţii intermediare. Acestea se execută din ciment, ipsos etc.
Pentru executarea roţilor de curea se întrebuinţează semifabricate
forjate, laminate,turnate sau presate. Având în vedere avantajele şi
dezavantajele pe care le prezintă obţinerea pieselor prin turnare faţă de
procedeele enumerate anterior am optat pentru executarea pinionului
prin turnare. Piesa poate fi executată prin majoritatea procedeelor de
turnare cunoscute. Dintre toate aceste procedee în urma studierii
condiţiilor tehnice şi economice necesare executării piesei am optat
pentru realizarea acesteia prin unul dintre următoarele
procedee:
turnarea în forme temporare;
turnarea in forme permanente;
 PROCEDEE DE OBŢINERE A PIESELOR ŞI
SEMIFABRICATELOR PRIN DEFORMARE PLASTICĂ

Principalele procedee de obţinere pieselor şi semifabricatelor

prin deformare plastică sunt:
- Laminarea;
- Extrudarea;
- Tragerea;
- Forjarea;
- Matriţarea;
Laminarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin
deformare plastică, la cald sau la rece, realizat prin trecerea forţată a
materialului prin spaţiul dintre doi cilindrii care se rotesc în acelaşi
sens sau în sens contrar. Laminarea are următoarele scopuri:
- să transforme materialul metalic (lingoul sau
semifabricatul) în profile de secţiune dorită din care să poată fi
prelucrate ulterior piesele dorite.
- să schimbe structura rezultată in urma turnării (grosolană)
într-o structură fină, care favorizează obţinerea de caracteristici fizico-
mecanice ridicate. Datorită proprietăţilor bune pe care imprimă
materialului şi datorită preţului de cost
scăzut, laminarea prezintă o deosebită importanţă pentru economie
(peste 75 % din cantitatea de oţel se prelucrează prin laminare,
precum şi o parte din materialele neferoase, se prelucrează prin
laminare). Semifabricatele care se laminează sunt lingourile de
diferite forme şi mărimi sau alte produse, obţinute fie prin forjare, fie
printr-o laminare anterioară (blume, ţagle, platine etc.). Operaţiile ce
alcătuiesc fluxul tehnologic de lminare sunt : alegerea şi pregătirea
semifabricatului
curăţirea de retasuri, debitarea la dimensiunile necesare, încălzirea la
temperatura de deformare, laminarea propriu-zisă, tăiera la
dimensiunile prescrise, lucrările de completare(curăţire, sortare etc.),
tratamentul termic de recoacere sau revenire şi controlul tehnic de
calitate.
Extrudarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică
ce constă în trecerea forţată a materialului, datorită împingerii, prin
orificiul unei scule cu dimensiunile secţiunii transversale mai mici
decât cele ale semifabricatului iniţial.
Forjarea liberă reprezintă procedeul de deformare plastică prin
care materialul supus deformării curge liber sau dirijat de forma
sculelor în două sau trei direcţii.
Matriţarea reprezintă un procedeu de deformare plastică în cadrul
căruia operaţia de deformare se execută în spaţiu îngrădit la o singură
apăsare. Spre deosebire de forjarea liberă, matriţarea este un
procedeu mult mai economic şi cu productivitate ridicată. Matriţarea
prezintă următoarele avantaje: calitatea suprafeţei foarte bună,
precizie dimensională ridicată, permite obţinerea unor piese de
complexitate mare, consum redus de material, productivitate ridicată
etc. Dezavantajele sunt legate în special de costul ridicat al matriţelor,
greutatea limitată a pieselor care se pot obţine (0,01-100 daN),
necesitatea unor utilaje specializate etc. Alegerea modului de obţinere
a unei piese, prin forjare liberă sau prin matriţare este condiţionată în
primul rând de numărul de piese, un rol hotărâtor avându-l gabaritul
şi configuraţia piesei. Piesele de dimensiuni mari se pot obţine numai
prin forjare liberă, cele de dimensiuni medii şi mici prin ambele
procedee (depinde de numărul de bucăţi), iar cele de dimensiuni mici
şi în producţie de serie sau masă numai prin matriţare. La producţia
de serie mică şi unicate este eficientă doar forjarea liberă.
Clasificarea matriţării se face după mai multe criterii:
- după temperatura de execuţie: la cald sau la rece;
- după modul de deformare în matriţă: matriţarea cu bavură
(în matriţă deschisă) şi fără bavură (închisă)
- după utilajul folosit: matriţarea la ciocane, prese, la maşina
orizontală de forjat etc.
- după viteza de deformare: matriţarea cu viteze mici de
deformare şi matriţarea cu viteze mari de deformare;
Matriţare are loc în cavitatea unei scule denumită matriţă,
alcătuită de obicei din două părţi numite semimatriţe. Semifabricatul
brut , debitat la dimensiunile necesare, încălzit la temperatura optimă
de deformare aşezat în locaşul de deformare din semimatriţa
inferioară este apăsat cu o forţă mereu crescândă, sub acţiunea
căreia metalul se deformează până la umplerea locaşului matriţei.
Semimatriţa superioară se fixează pe berbecul ciocanului prin
intermediul unei îmbinări coadă de rândunică şi al unor pene, iar
semimatriţa inferioară se fixează în şabota ciocanului. În final rezultă
piesa matriţată brută prevăzută cu o bavură, care se îndepărtează
printr-o operaţie ulterioară, rezultând piesa finită. Matriţele pot fi
închise sau deschise. La matriţarea în matriţe închise rezultă piese
fără bavuri. În cazul obişnuit al folosirii matriţelor deschise, pentru a
se umple complet locaşul de matriţare şi pentru o precizie cât mai
ridicată este necesar ca volumul brut al piesei finite matriţate să fie
mai mare decât volumul net al piesei finite, surplusul de material fiind
împins în canalul de bavură. Rolul bavurii fiind acela de a forţa
metalul să umple cavităţile matriţei, de a colecta surplusul de metal
care curge şi de a atenua şocul loviturii semimatriţei superioare
asupra celei inferioare.
De modul cum este conceput canalul de bavură depinde nu numai
umplerea corectă a cavităţilor matriţei ci şi consumul de metal,
precum şi modul de debavurare. Volumul canalului de bavură se
determină cu relaţia:
Vcb = P[h1b1+(h2+h1/2)b2] [mm3],
în care: P este perimetrul canalului de bavură ce trece prin centrul de
greutate. Pentru a se evita spargerea matriţei trebuie ca surplusul de
material să nu depăşească 0,6-0,8 din volumul canalului de bavură.
Piesele simple se pot matriţa direct din materialul iniţial (oţel
pătrat, rotund etc.). Pentru piesele de formă complexă se execută mai
întâi un semifabricat cu configuraţia apropiată de cea a formei
finite,prin operaţii pregătitoare (forjare liberă pentru producţia de
serie mică şi calibrare pentru producţia de serie mare)în cazul
producţiei de serie mică şi mijlocie toate cavităţile necesare pentru
modificarea succesivă a formei semifabricatului, denumite calibre, se
pot execta într-o singură matriţă, formând o matriţă cu calibre
multiple. În acest caz matriţarea se realizează prin trecerea succesivă
a semifabricatului prin toate calibrele matriţei, într-o ordine
prestabilită. În cazul producţiei de serie mare sau de masă, fiecare
calibru este amplasat pe o matriţă separată, montată fiecare pe alt
utilaj (ciocan sau presă), permiţând o productivitate foarte mare.
După rolul lor calibrele pot fi:
- pregătitoare (de gâtuire, de întindere, de îndoire, de
perforare, de formare, pentru turtire, pentrurefulare) ;
- de matriţare(prefinisare-pregătitoare) ;
- de retezare;
Tehnologia matriţării
Pentru ca un semifabricat să treacă de la forma iniţială (turnată sau
laminată) la cea finală (piesa matriţată) trebuie să se realizeze o serie
de faze, care prin ordinea lor conduc la o succesiune tehnologică.
Acestea sunt:
– debitarea semifabricatelor (prin aşchiere sau deformare
plastică);
– încălzirea semifabricatelor la temperatura optimă de
deformare;
– matriţarea propriu-zisă, printr-o singură operaţie sau o
succesiune de operaţii, în funcţie de mărimea şi complexitatea
piesei;
– operaţii complementare(debavurare, tratament termic,
calibrare, control tehnic, îndreptare etc.)
Pentru obţinerea unei piese finite de calitate este necesară
proiectarea corectă a acesteia şi respectarea următoarelor principii de
proiectare:
1) Întocmirea desenului piesei matriţate se face plecând de la
desenul piesei finite, la care se consideră adaosurile de prelucrare,
adaosurile tehnologice, înclinările necesare pentru scoaterea uşoară
a piesei din cavitatea matriţei.
Stabilirea adaosurilor de prelucrare se face ţinând cont de
calitatea suprafeţelor, valorile lor fiind stabilite în funcţie de
dimensiunile principale H şi L sau D, precum şi de clasa de precizie
 La stabilirea înclinărilor de matriţare trebuie să se aibă în vedere
că, cu cât unghiurile de înclinare sunt mai mari, cu atât mai uşor se
pot extrage piesele din cavitatea matriţei. Pe de altă parte însă cu cât
unghiurile sunt mai mari materialul urcă mai greu în cavităţile adânci,
iar consumul de material creşte. De obicei este valabilă regula că
înclinările interioare (3–100) sunt mai mari decât cele exterioare (1–70)
pentru a micşora nesiguranţa privind lipirea piesei pe dorn din cauza
contracţiei la răcire.
Razele de racordare se execută cu două scopuri: să se elimine
muchiile ascuţite şi să ajute la curgerea materialului în cavităţile
matriţelor.
2) Alegerea planului de separaţie se face ţinând cont de
următoarele principii de bază:
– pe cât posibil, planul de separaţie este bine să împartă piesa în
părţi simetrice şi egale;
– din punct de vedere al construcţiei sculelor este mai avantajos
ca acesta să fie drept;
– planul de separaţie să faciliteze şi o curgere uşoară a
materialului;
– planul de separaţie trebuie astfel ales să fie pe cât posibil
perpendicular pe suprafeţele ce urmează a fi aşchiate.
– Alegerea poziţiei planului de separaţie trebuie astfel făcută
încât curgerea materialului să asigure un fibraj corespunzător
realizării în anumite direcţii a unor proprietăţi mecanice
superioare.
3) Determinarea masei semifabricatului iniţial Msm. Se pleacă de
obicei de la masa piesei matriţate Mpm, luându-se în considerare şi
materialul care trebuie să fie eliminat în timpul procesului, sub formă
de bavură Mb şi de pierderi prin ardere Ma. Relaţia de calcul este:
Msm=Mpm+Ma+Mb
La stabilirea dimensiunilor semifabricatului iniţial trebuie ţinut
cont dacă se obţin piese de rotaţie sau piese alungite. Pentru a se
obţine piese finite de calitate, a unei precizii dimensionale ridicate,
după matriţare se execută operaţii de finisare ca:
– debavurarea, care constă în îndepărtarea bavurii rezultată în
urma procesului de matriţare, într-o matriţă de debavurat.
 – îndreptarea , în timpul procesului de matriţare, a debavurării
sau a tratamentului termic piesele pot suferi deformări nedorite
(îndoiri, turtiri locale, răsuciri etc.) , de aceea se supun operaţiei de
îndreptare. Îndreptarea se poate face la cald sau la rece (de regulă
după tratamentul termic şi curăţire). Operaţia se poate efectua în
locaşul de finisare al aeleiaşi matriţe, la presele de debavurare, în
matriţe de îndreptat la ciocane etc.
– calibrarea este operaţia finală de deformare a piesei matriţate,
având ca scop obţinerea unor dimensiuni mai exacte şi a unor
suprafeţe mai netede. Operaţia se execută în matriţe speciale de
calibrare. După modul de curgere a metalului, calibrarea poate fi plană
sau în volum. Calibrarea plană acţionează numai asupra anumitor
dimensiuni sau suprafeţe ale piesei matriţate, în timp ce calibrarea în
volum (mai puţin precisă) acţionează asupra întregii piese.
Turnar Matritare
ea a

m= 0.0331 kg M=m*Q m= 0.029 kg M=m*Q

Ctmat=Cma
Q= 15000 buc t*M Q= 15000 buc Ctmat=Cmat*M
Cmat
= 0.7 ron/kg Cmat= 0.7 ron/kg
Cman ron/pie ron/pie
= 0.45 sa Cman= 0.9 sa
ron/pie ron/pie
Cr 0.15 sa Cr 0.15 sa
M= 496.5 kg M= 435 kg
Ctmat 347.55 ron/lot Ctmat 304.5 ron/lot
Ctot=(Cr+Cman)*Q+Ctm
at Ctot=(Cr+Cman)*Q+Ctmat
9347.5 16054.
Ctot= 5 ron/lot Ctot= 5 ron/lot

OBS:-diferenta de masa in favoarea matritarii apare datorita

material din procesul de matritare;
-costul marit al manoperei apare datorita investitiei realizate in
matritei

m-masa piesei m-masa piesei

Q-cantitatea Q-cantitatea
M-masa totala piese M-masa totala piese
Cmat-costul cu materialul Cmat-costul cu materialul
Cman-cost manopera Cman-cost manopera
Cr-cost regie Cr-cost regie
Ctmat-cost lot material Ctmat-cost lot material
Ctot-costul total implicat de realizarea piesei Ctot-costul total implicat de realizarea piesei
Ctot(turnare)<Ctot(matrita
re)

Asadar, din punct de vedere economic, tinand cont de nr de piese de realizat, este recomandat ca si
procedeu optim, procesul de turnare