Sunteți pe pagina 1din 41

1.1.Studiul desenului de executie.

Din studiul desenului de executie a piesei ,prezentat in Fig.1.1. de mai jos


rezulta urmatoatrele :

Fig.1.1.Schita desenului de executie al piesei « INTARITURA»

• Piesa nu contine subansamble


• Forma piesei rezulta din desenul de executie
• Gabaritul piesei : 30mmx30mmx11mm
• Dimensiunile prescrise sunt pentru cote libere(Tolerante generale ISO/2768-mK).
• Rugozitatea este aleasa la o valoare de Ra 3,2 pentru toate suprafetele ,varianta
impusa de varianta tehnologica pe care o folosim.
• Nu contine suprafete filetate (interioare s-au exterioare)

1
• Din desenul de executie rezulta suficiente elemente de identificare geometrica si de
material a piesei precum si rolul functional al acesteia.
• Grosimea materialului este de g=1mm si este omogena pe toata suprafata piesei,se
alege ca materia prima sa fie sub forma de tabla sau banda.
• Toate razele de racordare si indoire ale conturului sunt cotate pe desen.
• Materialul din care se executa piesa este CuZn36.
• Procedeul tehnologic care se adopta este cel de prelucrare prin deformare plastica la
rece .

Abaterile tuturor dimensiunilor sunt trecute in tabelul de mai jos :


Abaterea
Dimensiunile Treapta de Abateri la Treapta de
trecuta pe
nominale toleranta cota libera toleranta
desen
24 - - ±0,5 IT14
20 - - ±0,5 IT14
15 - - ±0,5 IT14
13 - - ±0,5 IT14
12 - - ±0,4 IT14
10 - - ±0,3 IT14
9,5 - - ±0,3 IT14
7,5 - - ±0,3 IT14
7 - - ±0,3 IT14
6 - - ±0,2 IT13
R5 - - ±0,4 IT15
4 - - ±0,2 IT15
3 - - ±0,2 IT15
Ø2,5 - - ±0,6 IT16
Ø2,5 - - ±,6 IT16
Ø2,5 - - ±0,6 IT16
g=2 - - ±0,4
R2 - - ±0,2 IT13
R1,5 - - ±0,4 IT15
90⁰ - - ±1

1.2 Materialul semifabricatului


Piesa este realizata din materialul OL 37 cu proprietatile fizico-chimice-mecanice
si de prezentare sunt detaliate in Tabelul 1.2.de mai jos :

2
1.3 Stabilirea formei desfasuratei piesei.

1.3.1 Stabilirea formei semifabricatului plan

Stare Rezistenta Compozitia


Material Greutate Forme si dimensiuni de
de la rupere chimica
STAS specifica, livrare
livrare Rm [N/mm] [%]
Benzi Foi de tabla
C 0,15-0,13
Mn 0,5-0,45
Si max 0,5 800*1500
P 0,05-0,03 800*2000
20,25,26,30,
S 0,05-0,04 800*2500
OL32, 35,40,45,46,
Al 0,01-0,1 800*3000
OL 34, 50,55,60,65,
Fe restul 800*4000
OL 37 270……410 7,85 70,75,80,85,
1500*1500
STAS 90,95,100,
1500*2000
500/2-80 110,115,120,
1500*2500
130,140,150,
1500*3000
1500*4000
3
1.3.2 Stabilirea dimensiunilor desfasuratei
piesei

4
Prin definitie avem :
2 2

L = ∑ l i + ∑ lφ i
i =1 i =1

l5= l1 -r1-g l7= l3 -r-g


l5= 17-2-1.5 l7=10 -2-1.5
l5=13.5 l7= 6.5

l6= l2 -r1-g l8= l4 -r-g


l6=20-2-1.5 l8= 24 -2-1.5
l6=16.5 l8= 20.5

ρli1= π x 90/(1.5+0.445x2)
= π /2(1.5+0.445)
=3.75

ρli2 =π x 90/(1.5+1.445x2)
= π /2(1.5+0.445)
= 3.75

L1=(13.5+16.5)+3.75
L1=33.75 ~34 deoarece toleranta este:±0.2

L2=6.5+20.5+3.75
L2=30.75 ~31 deoarece toleranta este:±0.1

1.3.3 Desenul de executie al semifabricatului plan

5
20±0,5=R1+12±0,4
R1 = 20±0,5 -12±0,4
R1 = 8-0.5-0.4 rezulta R1 =8

10±0,3=R2 + 7±0,3
R2 =10±0,3 - 7±0,3
R2 =3-0.3-0.3 rezulta R2 =3

17±0.5=R3 + 3±0.2+ 9.5± 0.3


R3 =17±0.5- 3±0.2- 9.5± 0.3

R3 = 4.5-0.5-0.2-0.3

2.1.Tehnologicitatea dimensionala ,de forma si rugozitatii.


Precizia dimensionala si de forma la cote libere se aleg din standardul ‘’Tolerante
generale ISO 2768 –clasa mK ‘’-corespunzatoare .Rugozitatea piesei este deasemenea

6
aleasa egala cu cea rezultata din tehnoloia prelucrarii prin deformare plastica la rece
,respectiv Ra3,2 .
Dimensiunile nominale ,abaterile dimensionale,de forma ,rugozitati suprafete,la desenul
de executie si la cel posibil de realizat este prezentata in tabelul 2.1.,STAS 11111-86 de
mai jos :

Precizia impusa piesei Precizia obtnuta prin def. plast.la rece


Dimensiunea Abateri in Rugozitatea Rugozitatea
Abateri ale Concluzii
[mm] cote suprafetei Normala[mm] Precisa[mm] suprafetei
dimensiunii[mm]
libere[mm] Ra Ra
0 1 2 3 4 5 6 7
24 -
20 -
15 -
13 -
12 -
10 -
9,5 -
7,5 -
7 -
6 -
Ra3,2 1,6
R5 -
4 -
3 -
Ø2,5 -
Ø2,5 -
Ø2,5 -
2 -
R2 -
R1,5 -
R1,5 -

2.2. Tehnologicitatea formelor decupate

7
Concluzie !
Piesa este tehnologica din punct de vedere al formelor decupate.

2.3 Tehnologicitatea formelor perforate

d >1g
d >1x2
d >2→2.5>2 A

b >0.9g
b >0.9x2
b >1.8→4>1.8 A
Concluzie!
Piesa respecta conditiile de tehnologicitate a formelor decupate.

2.4 Tehnologicitatea pozitiei relative dintre elementele


pieselor la decupare-perforare

8
a >g =>a >2 A

Concluzie:
Piesa respecta conditiile tehnologicitatii pozitiei relative dintre elementele
pieselor de decupare-perforare => piesa poate fi realizata prin procedeul tehnologic de
decupare-perforare a tablelor.

2.5.Tehnologicitatea formelor de indoire


● a) raza de indoire
rminima =k r x g
rminima =0.5xg
rminima =0.5x2
rminima =1 => rdesen > rmin
1.5>1 A

Concluzie!
In urma conditiei rdesen >rmin rezulta ca indoirea se face liber.

● b) distanta dintre axa gaurii si axa de indoire ,t

9
t1=7 =>t1 >(r+d/2)
t1>1.5+2.5/2
t1>2.75 =>7>2.5 A

● c) lungimea bratului indoit

h1 >2xg
h1 >2x2
h1 >4 =>10 >4 A

10
Croirea semifabricatului are o importanta deosebita in stabilirea unui proces
tehnologic de presare la rece corect care sa indeplineasca conditiile cerute ( economie
material, pret de cost redus).
Croirea se va analiza in functie de tipurile de croire cunoscute si anume:
►croire fara deseuri;
►croire cu deseuri putine;
►croire cu deseuri;
Se prezinta un numar de scheme de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A).Aceste criterii
tehnice se pot referi la posibilitatea realizarii suprafetelor piesei prin procedee de
deformare plastica la rece.
Ierarhi
Modul
zarea
Nr. Variant de
Marimea Latime Eficienta sche
Crt a de realizar Schita croirii
puntitelor a benzii erorii melor
. croire ea
de
pasului
croire

Croire
cu
Cu cutit 1, 41,1 48,4
1 deseuri 2 2 40 40 2
de pas 5 9 7
a≠0
b≠0

Croire
cu
deseuri Cu cutit 1, 51,4 48,4
2 0 2 36 40 1
putine de pas 5 9 7
a≠0
b=0

Croire
cu
deseuri Cu cutit 43,2 40,6
3 0 2 2 40 40 6
putine de pas 2 9
a=0
b≠0

Croire
fara
Cu cutit 54,0 50,8
4 deseuri 0 0 2 40 40 5
de pas 3 9
a=0
b=0

Croire
cu
Cu cutit 1, 47,1 44,3
5 deseuri 2 2 36 40 4
de pas 5 4 7
a≠0
b≠0

11
Croire
cu
deseuri Cu cutit 1, 47,1 46,3
6 0 2 37 40 3
putine de pas 5 4 7
a≠0
b=0

Croire
cu
deseuri Cu cutit 49,2 46,3
7 0 2 2 33 35 7
putine de pas 6 7
a=0
b≠0

Croire
fara
Cu cutit 49,2 46,3
8 deseuri 0 0 2 33 35 8
de pas 6 7
a=0
b=0

►Croirea cu deseuri ( a≠0; b=0; )


● Latimea minima a benzii
Bc =nD+(n-1)a+nb+kc+∆ l [mm]
Bc=1x34+0x1.53+2x1.98+1x2
Bc=39,96mm
si alegem din STAS o valoare a latimii benzii de

BcSTAS =40mm

● Calculul coeficientilor de croire Kc,Kf:

Kc = (n xA x100)/(lsxp) unde : n=1; A=670 ; Bc=40 ; p=32,5;

Kc =41,19% p=32,.5 pasul dispozitivului

Kf = (N xA○ x100)/Lxls) unde : n=1 ; A○ =630,74 ; N=92,22 ; L=3000;


ls =40;

Kf =48,48%

12
►Croirea cu deseuri putine (a≠0 ; b=0 ; )
● Latimea minima a benzii
Bc =nD+(n-1)a+nb+kc+∆ l [mm]
Bc=1x34+0x1.53+0x1.98+2
Bc =36,04mm
si alegem din STAS o valoare a latimii benzii de

BcSTAS =40mm

● Calculul coeficientilor de croire Kc,Kf:


Kc = (n xA x100)/(lsxp) unde: n=1 ; A=670; P=32,53; ls =40;

Kc =51,49%

Kf = (N xA○ x100)/Lxls) unde: N=92.22; Ao=630.74; L=3000; ls=40;

Kf =48,47%

►Croirea dreapta cu deseuri putine ( a=0 ; b≠0 ; )


● Latimea minima a benzii
Bc =nD+(n-1)a+nb+kc+∆ l [mm]
Bc =1x34+0x1.53+2x1.98+2
Bc =40,36mm
si alegem din STAS o valoare a latimii benzii de

BcSTAS =45mm

● Calculul coeficientilor de croire Kc,Kf:


Kc = (n xA x100)/(lsxp) unde: n=1 ; A= 670; p=31 ; ls=50 ;

Kc =43,22%

Kf = (N xA○ x100)/Lxls) unde: N=96.77; Ao=630,74; L=3000; ls=50;

Kf =40,69%

►Croirea fara deseuri (a=0; b=0; )


● Latimea minima a benzii
Bc =nD+(n-1)a+nb+kc+∆ l [mm]
Bc =1x34+0x1.53+0x1.98+2

13
Bc =36,4mm
si alegem din STAS o valoare a latimii benzii de

BcSTAS =40mm

● Calculul coeficientilor de croire Kc,Kf:


Kc = (n xA x100)/(lsxp) unde: n =1; A=670; ls=40; p=31;

Kc =50,03%

Kf = (N xA○ x100)/Lxls) unde:N=96,77; Ao=630,74; L=3000; ls=40;

Kf =50,86%

►Croirea cu deseuri ( a≠0 ;b≠0 ; )

● Latimea minima a benzii


Bc =nD+(n-1)a+nb+kc+∆ l [mm]
Bc =1x31+0x1,3+2x1,98+2
Bc =37,36mm
si alegem din STAS o valoare a latimii benzii de

BcSTAS =40mm

● Calculul coeficientilor de croire Kc,Kf:


Kc = (n xA x100)/(lsxp) unde: n =1; A=670; ls=40; p=35.53;

Kc =47,14%

Kf = (N xA○ x100)/Lxls) unde: N=84,43; Ao=630,74; L=3000; ls=40;

Kf =44,37%

►Croirea cu deseuri putine ( a≠0 ; b=0 )


● Latimea minima a benzii
Bc =nD+(n-1)a+nb+kc+∆ l [mm]
Bc =1x31+0x1,53+0x1,98+2
Bc =33,4mm
si alegem din STAS o valoare a latimii benzii de

14
BcSTAS =40mm

● Calculul coeficientilor de croire Kc,Kf:


Kc = (n xA x100)/(lsxp) unde: n=1; A=670; ls=40; p=35,53;

Kc =47,14%

Kf = (N xA○ x100)/Lxls) unde: N=88,23; Ao=630,74; L=3000; ls=40;

Kf =46,37%

►Croirea cu deseuri putine (a=0; b≠0; )


● Latimea minima a benzii
Bc =nD+(n-1)a+nb+kc+∆ l [mm]
Bc =1x31+2x1,98+2
Bc =37,36mm
si alegem din STAS o valoare a latimii benzii de
BcSTAS =40mm

● Calculul coeficientilor de croire Kc,Kf:


Kc = (n xA x100)/(lsxp) unde: n =1; A=670; p=34; ls=40;

Kc =49,26%

Kf = (N xA○ x100)/Lxls) unde:N=88,23; Ao=630,74; L=3000; ls=40;

Kf =46,37%

►Croirea fara deseuri ( a=0; b=0; )


● Latimea minima a benzii
Bc =nD+(n-1)a+nb+kc+∆ l [mm]
Bc =1x31+0x1,63+2x1,98+2
Bc =33,4mm
si alegem din STAS o valoare a latimii benzii de
BcSTAS =40mm

● Calculul coeficientilor de croire Kc,Kf:


Kc = (n xA x100)/(lsxp) unde: n=1; A=670; p=34; ls=40;

Kc =49,26%

Kf = (NxA○x100)/(Lxls) unde: N=88,23; Ao=630,74; L=3000; ls=40;

15
Kf =46,37%

Observatie : Din cele 8 scheme alegem varianta 2 pentru care realizam proiectarea
tehnologica a echipamentului de deformare plastica la rece(matrita).

Procesul tehnologic pentru obtinerea piesei prin presare la rece consta in a stabili
felul operatiilor,precum si ordinea corecta necesara realizarii acesteia.
Pentru o aceeasi schema de croire se pot realiza mai multe procese tehnologice pentru o
piesa,in functie de volunul de productie si alti factori.
Se vor analiza trei variante de procese tehnologice pentru piesa respectiva ,pe baza
schemei de croire stabilita la punctul 4.

4.1 Proiectarea tehnologiei de prelucrare cu scule simple


Se utilizeaza la proiectarea tehnologiei pentru productia de serie mica si individuala.

Nr. Denumirea Nr Denumirea Schita operatiei M.U Scula Regim


Op operatiei faza fazei de

16
aschiere
Introducerea
a binzii in
stanta
1 Taiere
1 TAIERE Presa Stanta
Avans
b
banda

c Scos banda

a Introdus
piesa in
stanta
PERFORARE 1
2 Perforare 1 Presa Stanta
1

b Scos piesa

Introdus
a piesa in
stanta

PERFORARE
3 2 Perforare 2 Presa Stanta
2

b Scos piesa

Introdus
a piesa in
matrita

4 INDOIRE 1 1 Indoire 1 Presa Matrita

b Scos piesa

5 INDOIRE 2 2 Presa Matrita

4.2.Proiectarea tehnologiei de prelucrare cu scule simple cu


actiune succesiva
Se utilizeaza pentru productia de serie mijlocie.

17
Nr Regim
Nr
. Denumirea Denumirea de
faz Schita operatiei M.U Scula
O operatiei fazei aschier
a
p e
Introducere
a a binzii in
stanta
1 Taiere
Avans
2
banda

TAIERE 3 Scos banda Pres


1 PERFORAR Stanta
a
E
Introdus
b
piesa in
stanta
c
Perforare 1

b Scos piesa

Introdus
a piesa in
stanta

1 Perforare 2
Pres Matrit
2 INDOIRE
a a
2 Scos piesa

Introdus
c piesa in
matrita

4.3.Preiectarea tehnologiei de prelucrare


cu scule combinate si cu actiune succesiva
Se foloseste pentru productie de serie mare si masa.Se observa ca pana
la indoire conturul piesei a fost obtinut prin taiere cu poansoane de
diferite forme.

18
Nr, Denumirea Nr.
Denumirea fazei Schita operatiei M.U Scula
op operatiei faza

Introducere
a
benzii in stanta

1 Perforare

2 Perforare,Taiere
PERFORARE
1 TAIERE Presa Matrita
3 Taiere cutit pas
INDOIRE

4 Taiere

5 Indoire
Indoire
6
Retezare

Acest capitol are drept scop stabilirea formei poansoanelor ,precum si


locul unde se executa fiecare faza.
Schemele tehnologice de prelucrare le vom concepe in functie de tipul
placii active utilizat.

19
Schema tehnologica o vom desena la scara 1 :1 si pe hartie
milimetrica. Se aseaza piesa pe banda ,desenand conturul culinie
intrerupta ,conform schemei de croire aleasa.Forma poansoanelor si
locul unde se executa o faza se vor stabili pe baza unor criterii bine
stabilite.
Indiferent de forma piesei vom desena 3 scheme tehnologice de
prelucrare.
1.Schema tehnologica de prelucrare cand placa
activa este monobloc
Aceasta schema se realizeaza pentru operatiile de indoire libera la 90,
cat si pentru operatii de taiere , se poate utiliza aceeasi placa activa

2.Schema tehnologica de prelucrare cand placa


activa este asamblata monobloc
La realizarea acestei scheme tehnologice de prelucrare se tine cont de 2
criterii:
a)Criteriul prelucrarii orificiilor piesei de dimensiuni mici si
foarte mici
b)Criteriul prelucrarii pieselor indoite, diferit de 90

3.Schema tehnologica de prelucrare cand placa


activa este asamblata
Schema tehnologica conceputa trebuie sa tina cont de cele aratate mai
sus ,respectiv cautarea unor forme constructive ale poansoanelor, cat
mai simple ,pentru o usoara prelucrare a segmentelor.

CONCLUZII
Dupa ce au fost conceputa cele trei scheme tehnologice de prelucrare
, se va alege aceea care indeplineste conditiile optime pentru realizarea
piesei, la parametri ceruti.

● Anexat desenul schemelor tehnologice de prelucrare

20
In tabelul 6.1. sunt trecute valorile fortelor corespunzatoare procesului tehnologic de
stantare si indoire precum si a altor forte (scoatere,impingere,elastica).
Se cunosc : Kstantare = 1,3 ;Kimpingere = 0,06 Kscoatere =0,08 ;Kindoire90 = 0,97;b=lungime portiunii
de indoire = 15mm ;g=2mm,t=410N/mm 2 pentru OL 37

21
Ft=134738

Din table rezulta o forta totala minima necesara de Ftotal=134738N ,pe care o rotunjim in
plus la : Ftotala = 14Kn.
Alegem o presa tip PAI 16 a carei forta nominala este de 160Kn.

Nr. Forma in Forta de deformare


Nr. Formula de
Poansoa sectiunea Fin
Buc calcul
ne transversala Fi d Fimp Fsc Ftot
Fst=Kst l g t
1 1 Fimp=kimp l g
t 78884 - 8045 - 86929
Fst=Kst l g t
Fimp=kimp l g t
2 1
Fsc=ksc Fst
17056 - 1739 1364 20159
Fst=Kst l g t
Fimp=kimp l g t
3 3
Fsc=ksc Fst
8368 - 854 669 9891

4 1

Find = b/g2 /4lo - 2788 - - 2788

5 1
-
Find b g2 /4 lo - 2542 - 2542

6
Fst=Kst l g t
Fimp=kimp l g t
1 20254 - 2066 - 22320

►Calculul fortelor:
● Poanson dreptunghiular:
◦ Fst=Kst L g t
Fst =1,3x74x2x410

22
Fst=78884 N
n=hpl-1,3g/g
◦Fimp=kimp n Fst n=6-1.3x2 /2
Fimp=0,6x1,7x78884 n=1,7
Fimp=8045 N

●Poanson dreptunghiular
◦ Fst=Kst L g t
Fst=1,3x16x2x410
Fst=17056 N

◦Fimp=kimp n Fst
Fimp=0,06x1,7x17056
Fimp=1739N

◦Fsc=ksc Fst
Fsc=0,08x17056
Fsc=1364N

●Poanson circular
◦ Fst=Kst L g t
Fst=1,3x7,85x2x410
Fst=8368N

◦Fimp=kimp n Fst
Fimp=0,06x1,7x8368
Fimp=854N

◦Fsc=ksc Fst
Fsc=0,08x8368
Fsc=669N

●Poanson de indoire
◦ Find = b g2 /4 lo
Find=410x31x4/4x5
Find=2542N

●Poanson de indoire
Find = b g2 /4 lo
Find =410x34x4/4x5
Find=2788N

23
●Poanson dreptunghiular
◦Fst=Kst L g t
Fst=1,3x19x2x410
Fst=20254

◦Fimp=kimp n Fst
Fimp=0,06x1,7x20254
Fimp=1620

24
Are drept scop stabilirea punctului in care este aplicata rezultanta fortelor care actioneaza
simultan asupra matritei(stantei) in procesul de prelucrare.
In centrul de presiune al matritei se va monta cepul de prindere.

Avem:
● Poanson-1 cu centrul de presiune C1(4 ;5)
● Poanson-2 cu centrul de presiune C2(32 ;5)
● Poanson-3 cu centrul de presiune C3(58 ;28)
● Poanson-4 cu centrul de presiune C4(106 ;21)
● Poanson-5 cu centru de presiune C5(131 ;4)
● Poanson-6 cu centru de presiune C6(158 ;5)
● Poanson-7 cu centru de presiune C7(162 ;36)
● Poanson-8 cu centru de presiune C8(121 ;21)
● Poanson-9 cu centru de presune C9(121 ;12)

• Centrul de presiune de pe axa OX se defineste astfel :


4

∑x F
i =1
i i
Cpresiune ox= 4

∑F i =1
i

● Centrul de presiune de pe axa OY se defineste astfel :

25
4

∑y F
i =1
i i
Cpresiune oy= 4

∑F
i =1
i

Numeric avem :

Cpresiune ox = 4x2542+32x22320+58x2788+90x86929+
+3(131x9891)+162x86929+181x20159/144629

Cpresiune ox =106 mm

Cpresiune oy=5x2542+5x22320+28x2788+21x86929+
+4x9891+5x9891+12x9891+36x86929+21x20159

Cpresiune oy=21 mm

26
In determinarea elementelor constitutive in vederea realizarii desenului de
executie al matritei se tine seama ,in mare parte de [1],si [2].

8.1.Constructia si verificarea placii active.


Avand in vedere gabaritul placii active 200 mm x 260 mm se va proiecta o palca de
baza nenormalizata.
Grosimea placii active :
H= 2+1.3x√33+4 +9
H=25 mm

8.2.Costructia si verificarea placii de baza


hb=30 mm
Placa de baza nenormalizata va avea forma dreptunghiulara si va fi din otel laminat.In
acest caz dimensiunile (a x b) ale placii de active ,precum si celelalte elemente ale
pachetului inferior,se vor stabili de catre proiectant tinand cont de metodologia prezentata
anterior.
La proiectarea matritei se pot utiliza si elemente normative ( ex : coloanele ,bucse de
ghidare , pastile).La stabilirea dimensiunilor ( A x B) ale placii de baza , se va tine cont de
diametrele coloanelor dar mai ales , diametrul exterior al bucselor de ghidare (fig 8.2.1).
Pentru acestea se va desena punctatdiametrul exterior al bucsei de ghidare la o distanta de
circa 5-10 mm de marginea placii active si a placii de baza .
Acest lucru este necesar pentru ca gulerul bucsei din placa de cap ( care are dimensiunile
A x B ale placii de baza ) sa aiba pe ce se prijini, dupa care se vor desena coloanele.

27
8.3. Costructia si verificarea placilor de capat.
• Placa superioara (de capat ) se realizeaza din otel OLC45 cu rezistenta la
rupere Rm 120-180 Mpa.
• hc=25 mm
• Placa port poanson se stabileste constructiv cu 5-10 mm mai micadecat placa
activa.
• hpp=20 mm
• Grosimea placii de presiune : hp=3 mm
• Calculul cursei de lucru a matritei: c=20 mm
• Grosimea riglelor de conducere gr, a semifabricatului se adopta (2-5)xg
gr=4 mm
●Grosimea placii mobile (de retinere),g se stabileste din considerente de protectia
muncii(in pozitia deschisa a matritei), ca fiind cursa plus 2 mm.
gm=22 mm
●Din considerente de protectia muncii , intre pachetul inferior si cel superior , se
va lasa un spatiu de siguranta de 25-30 mm ( am ales 27 mm)

8.4. Costructia si verificarea elementelor de ghidare


• Placile de ghidare au rolul de a asigura ghidarea poansoanelor ,dimensiunile de
gabarit sunt identice cu ale placii active.
• Coloanele de ghidare .asigura precizia pozitiei relative dintre pachetul mobil si
cel fix.
• Bucsa de ghidare se monteaza pe placa de capat ,se utilizeaza o bucsa de ghidare
cu guler fixa (Anaxa 2 Coloane de ghidare)
• Rigla de conducere(ghidare) are rolul de a ghida semifabricatul tip banda in
interiorul matritei.Elementele dimensionale si constructive sunt date in Anaxa 3
Bucse de ghidare.
• Impingatoarele laterale au rolul de a elimina jocul dintre semifabricat si rigla si
este deasemenea schitati in fig 9.93 pag 222
• Asigurarea pasului se realizeaza cu ajutorul poansonului de generare si a
opritorului conturat in rigla de ghidare
• Elementul elastic- este reprecentat de arcul schitat - fig 9.93 pag 222 .

8.5. Costructia cepurilor de prindere

28
Se utilizeaza un cep de prindere cu filet prevazut cu doua frezaje laterale pentru a
putea fi utilizata o cheie fixa. (9.8 pag.233).

8.6. Costructia si verificarea elementelor de asamblare


• Stifturi de ghidare ,cu rol de asigurare a preciziei pozitiiei relative dintre diverse
elemente constitutive ale matritei ,sunt (Tabelul 9.56 pag 237) stift scurt pentru
orientarea riglei pe placa activa,a placii active ,placii de ghidare pe placa de
baza(stift lung) ;si placa de capat cu placa portpoanson.

• Suruburi cu rol de fixare a elementelor matritei .Se folosesc (Tabelul 9.57 pag
238) suruburi cu capcilindric crestat Grad B (4 buc) si lungi (4 buc).

Observatie : In desenul de executie al matritei sunt specificate dimensiunile


nominale si abaterile la cote liniare,unghiulare etc,precum si starea suprafetelor
(rugozitatea),tabelul de componenta ,indicatorul,date tehnicesi tehnologice.

29
Deasemenea se remarca cele patru vederi (si/sau in sectiune) precum si
detalierea unor componente speciale(surubul cu varf conic cu rol de ghidare
suplimentar pentru semifabricat la momentul indoirii).

30
Stabilirea dimensiunilor nominale si a tolerantelor elementelor active ale unei matrite se va
face pornind de la dimensiunile si tolerantele piesei de prelucrat,conform :

●La perforare considerand dimensiunea alezajului d, cu abaterea


superioara As si respectiv inferioara Ai se vor folosi relatiile:
►Piesa avand T≥1, dimensiunile poansonului vor fi:
dp=(dmax-0.2)-Tp=(d+As-0.2T)-Tp

Grosimea Otel moale cu (0,08 pana la 0,2%


materialului g C),cupru, alama

jmin jmax
2 0,1 0,18

dp=(2.5+0.3-0.2x0.6)-0.020 unde T=As-Ai


dp=2.68

►Iar ale placii active vor fi :


dpl=(dp-jmin)+Tpl=(d+As-0.2xT+jmin)
dpl=(2.5+0.3-0.2x0.6+0.100)
dpl=2.58 0

Grosimea
Toleranta de executie
materialului
g Tpl Tp
2 0,04 0,02

31
Acest calcul este necesar deoarece matrita lucreaza cu socuri,si trebuie sa verificam daca
poansonul cel mai mic rezista la flambaj
Verifcarea la compresiune a poansoanelor se face pentru sectiunea transversala ,cu aria
minima,conform relatiei:

σc=Fi/Amin ≤Rmc unde: Fi=este forta de deformare transmisa


prin poanson; Amin= este aria minima a sectiunii;

σc=9891/39.9
σc=2478 ≥ Rmc rezultta ca σ nu respecta conditia de mai sus de
aceea micsoram forta astfel incat sa respecte conditia.
Alegem Fi=3000 N rezulta : σ=3000/39.9
σ =75.18 ≤ Rmc
Verificarea la flambaj a poansoanelor se face avand in vedere solutia constructiva adoptata
pentru ghidarea acestora si coeficientul de sveltete determinat cu relatia:

λ=lf/imin unde : lf=lungimea de flembaj a carei valoare este:


√2/2 xl; imin= raza de inertie minima determinate cu relatia:
imin=√Imin/Amin ; unde Imin=este momentul de inertie minim al
sectiunii transversale ; Amin =aria minima a sectiunii transversale ;
lf=√2/2 xl
lf =√2/2x7.85
lf=5.55
imin=√Imin/Amin
Imin=¶ x D /32
Imin=3.834
Amin =4.90 rezulta imin=√Imin/Amin
imin=√3.834/4.90
imin=√0.7824
imin=0.884

λ=lf/imin
λ=5.55/0.884
λ=6.27 ≤ λ0 (λ0 ≤105)

32
Pentru cazul in care nu se respecta conditia λ> λ0 verificarea se face cu relatia :
σf=310-1.1x λ
σf=310-1.1x6.27
σf=303.1

Cu valoarea calculata a tensiunii de flambaj se verifica relatia :


Cef= σf /σc
Cef=303.1/75.18
Cef=4.03 rezulta Cef ≥ Ca =4...5

33
Pentru a putea fi executata matrita,in afara desenului de ansamblu, sunt necesare desenele
de executie pentru elementele nestandardizate sau nenormalizate.
Desenele de executie trebuie sa contina toate datele si elementele(dimensiuni ,
tolerante,tratament termic) sunt necesare pentru ca reperele sa poata fi prelucrate.
Poansoanele care se vor’nitui’ se vor prelucra la forma finala (inclusiv tratamentul termic
si rectificarea).
Pentru fixarea in placa port- poanson , poansonul se va decali pe lungimea de montare in
aceasta.
Dupa montarea poansoanelor in placa port-poanson,acestea se vor rectifica in stare
asamblata .
Placa activa reprezinta unul dintre cele mai complexe desene de executie.
Principalele moduri de cotare ale unei piese sunt:
► Cotarea in serie;
► Cotarea in paralel;
► Cotarea mixta;

Cotarea placi active monobloc


Desenul de executie al placii active trebuie sa cuprinda:
► Dimensiunile de gabarit: lungime , latime, grosime;
► Se vor marca si stabili rugozitatile suprafetelor care vor trebui sa fie
prelucrate pentru a putea fi utilizate ca baze tehnologice de masurare;
► Cotele de legatura tolerate (intre gaurile pentru stifturi si gaurile pentru
suruburi) se vor da fata de lungime si latime;
Cotele de legatura se vor trece pe toate desenele de executie unde apar(inclusiv pe desenul
de ansamblu). Cotarea acestora se va face in functie de masinile-unelte utilizate la
prelucrare astfel:
► Daca la prelucrare se vor utiliza masini-unelte universale , cotele de
legatura nu se tolereaza; Concordanta realizarii cotelor se va face prin prelucrarea
simultana a tuturor reperelor.
► Daca la prelucrare se vor utiliza masini-unelte de prelucrat in
coordonate ,cotele de legatura se tolereaza. In acest caz reperele se vor prelucra individual.

Anexat desenul de executie al placii active si desenele de executia a doua poansoane.

34
Tendinta de eficientizare a oricarei activitati a vietii sociale se manifesta cu justificata
acoperire , indeosebi in domeniul tehnic . Multitudinea de factori tehnici ,si economici care
caracterizeaza fabricarea unui produs ,pune in fata tehnologului o diversitate de variante
tehnice ,de posibilitati, de obtinere a piesei respective,dintre care trebuie adoptata aceea
care ,la un moment dat ,in anumite conditii date,satisface in cea mai mare parte restrictiile
impuse.
Stabilirea variantei rationale de proces tehnologic se face avand in vedere unele calcule
tehnico-economice referitoare , in principal la norma tehnica si la costul piesei.

Expresia normei de timp Nt :


NT= 1/Np, [min], unde Np =norma de productie

Norma de timp se defineste astfel :

NT= Tpi/no + Top + Td + Tir

Unde, Tpi =timpul de pregatire incheiere , Top= timpul operativ, Td = timpul de deservire ,
Tir = timpul de intreruperi reglementare, n=nr de piese realizate

NT= Tpi/no +Tu , unde Tu= Top + Td + Tir

Tu=tb+(ta1+ta2+ta3+tas/z x n1 unde : tb=timpul de baza pentru o


piesa in minute ; ta1=timpul ajutator pentru pornirea presei incursa de lucru , min ;
ta2=timpul ajutator pentru luarea semifabricatelor ; ta3=timpul ajutator pentru asezarea
piesei in stanta , min ; tas=timpul ajutator pentru avansarea semifabricatului cu un pas de
stantare , min ; z=nr de piese obtinuta la o cursa dubla a culisoului presei ; n1=nr de curse
duble ale culisoului preesei.

Felul Tipul avansului Relatii pentru timpii


semifabricatului 2-avans manual unitari( min)
Tu=tb+(ta1+ta2+ta3+tas/z x
Fasie de tabla 2 n1

tb=1/zxn unde z=1 ;


tb=1/1x160
tb=0.016 min

Felul Tipul avansului Relatii pentru timpii


semifabricatului 2-avans manual unitari( min)
Fasie de
tabla 2 tb=1/zxn unde z=1 ;

ta1=0.010min

Modul de cuplare Timpul pentru cuplare [min]

35
Cu pedala muncitorul stand jos 0,01

ta2=3.00 min
Lungimea fasiei Latimea fasieei in mm ,pana la
in mm , pana la 50 100 200 400

1500 1,5 1,8 2,2 3.00

ta3 =3.4 min


Lungimea fasiei Latimea fasieei in mm ,pana la
in mm , pana la 50 100 200 400

1500 2,5 2,6 2,8 3,4

tas=1.00

Latimea fasieei in mm ,pana la


Lungimea fasiei in mm , pana la
50 100 200 400

1500 0,6 0,7 0,8 1

Tu=tb+(ta1+ta2+ta3+tas/z x n1
Tu=0.0071+90.010+3+3.4+1/1x140)x1.12
Tu= 0.07721 min

Norma de productie se calculeaza cu formula :

Np=1/ NT
Np=1/0.07721
Np=12.95 min

Stabilirea variantei de proces tehnologic , in functie de restrictiile amintite, sau de altele ,se
poate face empiric , in urma calcule sumare aproximative , sau pe baza unor calcule

36
tehnico- economice complete pentru pentru fiecare varianta posibila de proces
tehnologic.Aceasta ultimaposibilitate de apreciere a variantei eficiente de proces
tehnologic presupune insa ,cunoasterea costurilor piesei in fiecare din variantele luate in
studiu ,cu toateimplicatiile pe care le incuba acest lucru .Aceasta metoda este foarte reoaie
si presupune practic proiectarea completa a tuturor variantelor de proces tehnologic ,dupa
care s-ar putea face o comparare reala si corecta a costurilor piesei realizata pe fiecare
varianta . Practic stabilirea variantei optime de proces tehnologic se face aproximand
costurile stantelor si matritelor care vor face parte din procesul tehnic analizat.

Costul unei piese obtinute prin deformare plastica la rece se determina cu relatia:

C=Cmat+Cman+Cr+Cau+Cas [lei/buc] in care : C=costul


piesei lei/buc ; Cmat=costul materialului din care se executa piesa [lei/buc]; Cman=costul
manoperei inglobate in piesa [lei/buc]; Cr=costul de regie [lei/buc]; Cau=amortizarea
utiilajelor de presare folosite in proceul tehnologic [lei/buc]; Cas =amortizarea stantelor si
matritelor [lei/buc];

Cmat=Ao x g x ρ x p/10 x kf [lei/buc] unde: Ao= aria


piesei plane ; g=grosimea materialului in mm ; ρ=greutatea materialului in kg/dm (vezi
tab.13.1); p=costul unitar al materialului in lei/kg; kf= coeficientul de folosire al
materialului % vezi tab.13.2);

Cmat=630x2x7.8x8/10000x48.47
Cmat=0.162 [lei/buc]

Tabelul 13.1

Materialu
Otel Cupru Alama bronz
Tabelul 13.2
l
Materialul
MasaSimbol Forma Grosimea, Formatul Costul
denumire
specifica de g [mm] tablei,latimea p,
in kg/dm 7,8 livrare8,94 8,5 benzii
8,8 [mm] [lei/kg]
Otel A1-A3 Table 2 (800x1500) 7,40-
9,15

Cman= Sp/60xTu+Sr/60x(Tpi/no) [lei/buc] unde:


Sp=retributia medie orara a presatorului, se ia 10.70 lei/ore; Tu=timpu unitar, in min;

37
Sr=retributia medie a reglorului, se ia 12.10 lei/ora; Tpi=timpul de pregatire-incheiere, in
min; no=nr de piese din lot,in bucati;
Cman=10.70/60x0.06638+12.10/60x13/1200
Cman=0.0140 [lei/buc]

Cr= Cman x R/100 [lei/buc] unde: Cman=costul manoperei


inglobate in piesa [lei/buc]; R=regia totala , in % (luam R=350-370%)
Cr=0.0140x350/100
Cr=0.049 [lei/buc]

Cap=(VpxAp/nx10000) x η unde: Vp=valoarea initiala a


presei, in lei (tab.13.3); Ap=norma de amortizare a presei, in % (Alegem Ap=4.2% , pentru
prese excentrice); n=programul anual de fabricatie, in buc/an; η=gradul de incarcare a
presei cu fabricarea programului anual de piese ,dat %;
η= NT x n/60 x (z1x ns x ds x kf) unde: NT=norma de timp in
min; n=programul anual de fabricatie , in buc/an; z1=nr de zile lucratoare dintr-un an ,se ia
307; ns=nr de schimburi dintr-o zi (am luat 2 schimburi); ds=durata schimbului in ore (se
ia 8 ore); kr=coeficientul pentru reparatiile preselor, are valori intre 095- 0.97);

η= 0.07721x40000/(60x307x2x8x0.96)x100
η=1.09 [%]

Cap=(52000x4.2/40000x10000)x1.09
Cap=0.000595 [lei/buc]

Cas=kx(Vs/n )unde: k=o constanta care ia valori intregi (vezi


tab 13.4); Vs=costul stantei sau matritei in lei; n=programul anual de fabricatie,in buc/an;
Cas=3x(7000/40000)
Cas=0.535 [lei/buc]
Tabelul 13.4

3
pana la 1pana 2 pana
pana
1 la 2 la 3
n/N la 4
k 1 2 3 4

Forma si Graficul dependentei costurilor de productie si a veniturilor din vanzari ale


produsuli functie de cantitatea productiei

38
• Costul de productie C[q] = Aq +B ,unde A = costul unitar ,B = costuri de regie

• Veniturile V[q] = q x ppretunitar,comparand graficele celor doua functii avem :

Fig.10.1

Concluzie :a)pentru o productie q>qcritic se poate trece la executia comenzii


b)pentru o productie q< qcritic costurile depasesc veniturile nu se accepta comanda sau se
accepta cu un prêt de vanzare mai mare(implica cresterea pantei lui v[q] deci deplasarea
spre stanga a punctului critic).

39
9.1. Montarea si reglarea matritei pe presa
• Se monteaza pe berbecul presei PAI-16 prin intermediul cepului de prindere
ansamblul mobil.Se strange cu o cheie fixa
• Se monteaza apoi in aceasi pozitie corestunzatoare desenului de executie pachetul
inferior de masa presei,si fixarea coloanelor de ghidare in bucse.
• Cunoscand caracteristicile geometrice ale matritei si ale presei se trece la reglarea
si apoi verificarea functionalitatii ansamblului.
• Se regleaza inaltimea berbecului fata de masa presei astfel incat intre ele sa poata
fi instalata matrita.
• Se regleaza lunfimea cursei berbecului in conformitate cu specificatiile di desenul
de executie al matritei(anexa 1).

9.2.Exploatarea si intretinerea matritei


• In timpul functionarii propriu-zise a matritei muncitorul trebuie sa urmareasca
buna functionare si sa intervina prin oprirea utilajului de presare in cazul in
care constata o defectiune.
• Dupa utilizare ,matrita trebuie verificata ,unsa,si impreuna cu ultima piesa
prelucrata depozitata pe raft impreuna
• Daca in timpul verificarii se constata defectiuni acestea se remediaza
obligatoriu inainte de depozitarea matritei.
• In cazul uzurii accentuate a muchiilor taietoare cele interschimbabile se
inlocuiesc iar cele fixe se repara prin rectificarea intregii placi active
• In cazul uzurii poansoanelor reconditionarea se face prin rectificarea
muchiilor daca este posibil ,daca nu se inlocuiesc.

9.3.Masuri de protectia muncii


• La transportarea semifabricatului se va purta manusi de protectie
• Se vor prevede masuri posibile in vederea mecanizarii si automatizarii
alimentarii si evacuarii pieselor ,deseurilor si pieselor semifinite.
• Presele sa fie prevazute cu dispozitive impotriva declansarii accidentale a
cursei active
• Presele sa fie verificate periodic din punct de vedere electric
• Presele sa fie prevazute cu sisteme de protectie a spatiului de lucru,prin
inchiderea cu gratare,butoanele de pornire sa fie protejate impotriva
declansarii accidentale.
• Presele vor fi deservite numai de personal calificat in acest domeniu
• Personalul muncitor trebuie sa respecte cu strictete activitatile prevazute in
planul de operatii al procesului tehnologic respectiv.

40
41