CURS - INSTALATII FRIGORIFICE

CUPRINS

1. NOTIUNI INTRODUCTIVE
............................................................2
1.1. PROCEDEE DE PRODUCERE A FRIGULUI
ARTIFICIAL..........
1.2. PROCEDEE DE RĂCIRE ÎN CIRCUIT
DESCHIS..........................
1.3. AGENŢI FRIGORIFICI ŞI PURTĂTORI
PURTĂTORI DE CĂLDURĂ
..............
2. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU COMPRIMARE
MECANICĂ DE VAPORI
(I.F.C.M.V.)...........................................11
2.1. INSTALAŢIA INTR -O TREAPTĂ, CU SUBRACITOR DE
TIP
RECUPERATIV.......................................................................
...........
2.2. INSTALAŢIA ÎNTR -O TREAPTĂ, CU SUBRĂCITOR DE
TIP
REGENERATIV.......................................................................
...........
2.3. NECESITATEA UTILIZĂRII INSTALAŢIILOR 
FRIGORIFICE
CU DOUĂ TREPTE DE
COMPRIMARE.......................................
2.4. INSTALAŢIA FRIGORIFICĂ CU DOUĂ LAMINĂRI ŞI
RĂCIRE INTERMEDIARĂ COMPLETĂ, PENTRU
AMONIAC....................
3. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU
ABSORBŢIE................................27
1
 3.1. DIAGRAMA ENTALPIE - CONCENTRAŢIE (h - x)
......................
3.2. INSTALAŢIA FRIGORIFICĂ CU ABSORBŢIE ÎNTR -O -O
TREAPTĂ, CU SOLUŢIE
HIDROAMONIACALĂ..........................
3.3. INSTALAŢIA FRIGORIFICĂ CU ABSORBŢIE
CU GAZ DE
COMPENSARE..............................................................
4. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU
EJECŢIE………………………..
EJECŢIE…………………… ….. 41
4.1. CONSIDERAŢII
GENERALE.............................................................
4.2. PRINCIPIUL DE FUNCŢIONARE A INSTALAŢIILOR 
FRIGORIFICE CU EJECŢIE
..............................................................
4.3. PROCESUL TEORETIC. CALCULUL
TERMIC...............................
4.4. DETERMINAREA CONSUMULUI REAL DE ABUR
DE LUCRU
.........................................................................................
4.5 MENTINEREA VIDULUI IN INSTALATIE
……………………….

NOTIUNI INTRODUCTIVE
2
 1.1. PROCEDEE DE PRODUCERE A FRIGULUI
ARTIFICIAL

Frigul artificial este produs în scopul scăderii şi a menţinerii

temperaturii unui corp, sau sistem de corpuri, sub temperatura
mediului înconjurător, reprezentat prin apă, aer şi pământ.
Procedeele care stau la baza realizării temperaturilor scăzute
 pot fi împărţite în două mari categorii:  procedee care folosesc
 agent frigorific şi  procedee fără agent frigorific. Cele cu agent
frigorific se bazează pe procese termice, iar cele fără agent
utilizează fenomene termoelectrice, termomagnetice şi
termomagnetoelectrice şi, nefiind utilizate în climatizare sau în
industria alimentară, nu vor fi tratate în această lucrare.
Procedeele care folosesc agent frigorific pot fi:
-  în circuit deschis (prin utilizarea gheţii, a amestecurilor 
refrigerente, a agenţilor  crigorifici sau eriogenici, prin evaporarea
apei sau a altor lichide) şi
-  în circuit închis, când agentul parcurge componentele
sistemului închis şi suferă o serie de transformări termodinamice
ce formează un ciclu frigorific.
Procedeele în circuit închis sunt realizate cu ajutorul unor
instalaţii frigorifice care sunt formate din maşini, aparate de
schimb de căldură, recipienţi, aparate de măsură şi control,
elemente de automatizare etc.
Asemenea instalaţii se bazează pe vaporizarea unor lichide la
saturaţie, denumite agenţi frigorifici  şi pot utiliza comprimarea
mecanică de vapori (I.F.C.M.V.), comprimarea vaporilor cu

3
 ajutorul ejectoarelor (I.F.cu ejecţie), sau comprimarea de vapo ri cu
ajutorul compresoarelor termochimice (I.F.cu absorbţie).
Instalaţia frigorifică funcţionează dacă există cel puţin două
surse de căldură: o sursă rece (corpul sau mediul răcit), de la care
se extrage căldură şi o sursă caldă, reprezentată în mod obiş nuit
 prin mediul înconjurător, în care se evacuează căldură.
Conform principiului al doilea al termodinamicii, funcţionarea
unei instalaţii frigorifice în scopul transferului de căldură de la
sursa rece cu temperatura t r la sursa caldă cu temperatura t a, (t a>tr)
este posibilă doar dacă se consumă energie electrică, mecanică sau
termică.
Substanţa care asigură răcirea sau menţinerea temperaturii
scăzute se numeşte agent frigorific. Acesta parcurge circuitul
închis al instalaţiei frigorifice extrăgând în mod continuu căldură
de la mediul răcit (de exemplu, aerul din spaţiul frigorific) pe care
o cedează apoi mediului ambiant. Pentru a putea fi circulat în
instalaţie, agentul frigorific trebuie să fie în stare fluidă. Î n scopul
 preluării unei cantităţi de căldură cât mai mari şi pentru a fi
 posibilă menţinerea temperaturii constante la sursa rece se preferă
schimbarea de fază prin vaporizarea agentului şi nu încălzirea lui
în stare lichidă sau de vapori.
Cele mai utilizate instalaţii frigorifice în industria alimentară
sunt cele cu comprimare mecanică de vapori (I.F.C.M.V.). În
cadrul acestor instalaţii există două aparate principale de schimb
de căldură: vaporizatorul V  în care agentul se vaporizează la
temperatura to şi  condensatorul K  în care agentul se condensează
la temperatura tk. Pentru a fi posibil transferul de căldură între
agent şi surse trebuie să se asigure diferenţele de temperatură în
aparate, deci: t o<tr şi tk>ta. La temperaturile to şi tk corespund
presiunile po şi pk (pk>po).
4
 Schema fluxurilor energetice cât şi schema de principiu a
instalaţiei frigorifice se prezintă în figura l.l. Mărimea Ф 0 [kW]
reprezintă cantitatea de căldură extrasă de agent în unitatea de
timp de la sursa rece şi se numeşte  putere frigorifică. Ridicarea
presiunii vaporilor de la po la presiunea pk se realizează cu ajutorul
 compresorului C  iar reducerea presiunii lichidului de la p k la p0 se
efectuează cu ajutorul ventilului de laminare VL. In mediul
ambiant este cedată in unitatea de timp căldură Ф k= Ф0+Pc [kW]
unde Pc este puterea necesară comprimării agentului frigorific. Pe
acelaşi principiu funcţionează şi  pompele de căldură (fig. 1.2.)
 pentru care, mediul ambiant reprezintă sursa rece, iar sursa caldă,
cu temperatura t î  ,(t î  > ta) este reprezentată prin apa sau aerul
încălzit. Scopul pompei de căldură este de a asigura fluxul de
căldură  mediului încălzit la temperatura t î .
Dintre procesele simple utilizate pentru obţinerea
temperaturilor scăzute, cele mai răspândite sunt:
-destinderea în maşini (detentoare) şi
-laminarea în ventile de reglaj (de laminare).

Fig. 1.1.Fluxurile energetice  Fig. 1.2. Schema 

(a) şi schema de principiu a   fluxurilor energetice 
instalaţiei frigorifice (b): V -   pentru pompa de 
vaporizator; C-compresor; K-  căldură.
condensator; VL-ventil de 

5
laminare 

Fig. 1.3. Procesele simple de obţinere a 

temperaturilor scăzute.

 Destinderea in detentoare se aplică în cazul gazelor. In condiţii

ideale destinderea se realizează izentropic (fig. 1.3.). In acest caz ,
la destinderea gazului cu starea 1 cu p 1 şi T1 până la presiunea p2
se obţine o scădere a temperaturii ΔTs=T1-T2S. Prin destindere
se obţine un lucru mecanic lD=h1-h2S. Intre aceleaşi limite de
 presiuni, în condiţii reale, la o destindere politropică l-2p se
obţine o cădere mai mică de temperatură ΔTp = T1 - T2p< ΔTs.
 Laminarea adiabatică (h=ct.), realizată în ventile de laminare
se foloseşte în cazul reducerii presiunii agenţilor lichizi sau în
cazul gazelor care au fost răcite mult sub temperatura ambiantă.
In construcţia instalaţiilor frigorifice cu vapori, reducerea
 presiunii agentului lichid se realizează numai cu ajutorul ventilelor 
de laminare şi nu în detentoare. La destinderea lichidelor lucrul
mecanic produs este neglijabil, încât utilizarea detentoarelor
(maşini scumpe) nu s-ar justifica sub aspect economic.

6
 Prin laminarea gazului se poate obţine o reducere a temperaturii
cu ΔTh = T1-T2h (efectul integral al laminării). Se subliniază faptul
că, nu totdeauna prin laminarea gazelor temperatura scade, ci
 poate să şi crească.

1.2. PROCEDEE DE RĂCIRE ÎN CIRCUIT DESCHIS

In cazul acestor procedee se utilizează anumite substanţe cu

care se realizează răcirea şi apoi ele sunt cedate în mediul ambiant.
a) Utilizarea gheţii şi a amestecurilor refrigerente.
Gheaţa hidrică, sub formă de blocuri sau sub formă măruntă
este folosită in industria alimentară pentru refrigerarea produselor.
Procedeul este utilizat industrial la refrigerarea peştelui şi a unor 
soiuri de legume, a produselor care necesită, pe lângă o răcire
rapidă, şi menţinerea în stare umedă a suprafeţei lor un timp
 îndelungat. Se utilizează gheaţa măruntă sub formă cilindrică,
solzi şi zăpadă. Produsele supuse refrigerării sunt, de regulă,
preambalate în lăzi de lemn în care se adaugă gheaţa măruntă.
Efectul de răcire se bazează pe preluarea de la produse a unei
călduri echivalente căldurii latente de topire a gheţii (1 t=335
kJ/kg). Viteza de refrigerare este cu atât mai mare cu cât
7
dimensiunile bucăţilor de gheaţă sunt mai mici. Lăzile cu produse
şi gheaţă sunt menţinute în spaţii răcite sau izoterme, astfel
aşezate, încât să permită scurgerea şi evacuarea apei provenite de
la topirea gheţii.

Gheaţa eutectică se obţine prin îngheţarea soluţiilor eute ctice la

temperaturi mai mici de 0°C. Gheaţa eutectică este utilizată ca
sursă de frig la răcirea vagoanelor şi a autodubelor pentru
transportul produselor alimentare, la răcirea containerelor izolate
termic ş.a.

Gheaţa uscată (dioxid de carbon solid) are proprietatea că, la

 presiunea atmosferică sublimează (trece direct în stare de vapori)
la temperatura de -78°C.

 Amestecurile refrigerente (apă-sare, gheaţă-sare etc.) sunt

însoţite de efecte endoterme, deci de scăderea temperaturii. Se
utilizează numai în scopuri de laborator.

b) Producerea temperaturilor scăzute prin evaporare în

 sistem deschis.
In condiţionarea aerului se utilizează în unele cazuri, procedeul
de răcire prin evaporarea apei. In acest caz, intensitatea procesului
este determinată de mărimea suprafeţei de contact di ntre apa care
se evaporă şi aerul care se răceşte şi se umidifi că, precum şi de
viteza aerului.

c) Producerea temperaturilor scăzute prin vaporizarea

unor lichide la saturaţie.

8
 La presiunea atmosferică, unele gaze lichefiate vaporizează la
temperaturi scăzute şi au o căldură latentă de vaporizare
apreciabilă. Produsele care pot fi congelate prin acest procedeu
sunt: fructe şi legume, produse de patiserie şi panificaţie, carne
 porţionată, peşte, păsări, preparate culinare, semipreparate din
carne tocată, îngheţată.
Agenţii criogenici utilizaţi în acest scop sunt: azotul şi aerul
lichid, protoxidul de azot, dioxidul de carbon.
Ca metode de congelare se folosesc: imersia, aspersia şi
convecţia în curent de vapori.
Aparatele de congelare prin contact direct cu azot sau cu aer
lichid funcţionează în flux continuu, lucrând prin aspersie şi prin
convecţie de vapori. Produsele sunt deplasate în lungul
aparatului pe benzi transportoare, cu mişcare liniară sau spirală.
Aparatele de congelare cu bandă, în mişcare liniară cuprind trei
secţiuni şi anume: secţiunea pentru răcirea preliminară cu azot
gazos, secţiunea pentru congelare cu azot lichid (prin aspersie) şi
secţiunea pentru uniformizarea temperaturilor produsului cu azot
gazos. Produsele alimentare, aşezate pe bandă transportoare, trec
succesiv prin cele trei secţiuni. Temperatura finală a produsului
 poate fi reglată prin variaţia vitezei benzii şi prin reglarea debitului
de azot lichid pulverizat.

1.3. AGENŢI FRIGORIFICI ŞI PURTĂTORI

DE CĂLDURĂ

 Agenţii frigorifici sunt fluide care transportă în cadrul unei

instalaţii frigorifice căldura preluată de la corpul supus răcirii,
către mediul ambiant reprezentat prin apa sau aerul de răcire al
condensatorului.
9
 Agenţii frigorifici trebuie să răspundă la o serie de cerinţe:
temperatură normală de vapo rizare (la presiunea de 760 mm Hg)
cât mai scăzută, presiuni convenabile î n condiţiile de lucru ale
instalaţiei, volumul specific al vaporilor aspiraţi de compresoare
să fie cât mai mic, căldură latentă de vaporizare cât mai mare , să
nu fie toxici, să nu fie inflamabili sau explozibili, să fie stabili sub
aspect chimic, să fie inerţi faţă de materialele cu care vin în
contact şi faţă de ae r, apă şi uleiurile de ungere. Se prezintă
 principalii agenţi frigorifici utilizaţi în industria alimentară.
 Amoniacul este cel mai utilizat agent frigorific din instalaţiile cu
comprimare mecanică de vapori, atât la noi în ţară cât şi pe plan
mondial. In condiţiile de lucru curent întâlnite în industria
alimentară, presiunea de condensare a amoniacului nu depăşeşte
14... 16 bar, iar presiunea de vaporizare scade sub cea atmosferică
de abia la valori inferioare temperaturii de -33,4°C. Alte avantaje
ale amoniacului: volumul specific mic la temperaturi de
vaporizare uzuale, căldură latentă de vaporizare mare (în jur de
1200 kJ/kg), uşurinţa depistării scăpărilor de amoniac datorită
mirosului caracteristic, solubilitatea în ulei redusă, nu exercită
acţiuni corozive asupra oţelului, dar în prezenţa apei atacă zincul,
cuprul, bronzul şi alte aliaje pe bază de cupru, cu excepţia
 bronzului fosforos. Dintre dezavantaje se menţionează: este toxic,
explozibil şi inflamabil la concentraţii volumice în aer de 15...28%
sau la concentraţii şi mai mici dacă în amestec se află şi vapori de
ulei.
 Freonii sunt utilizaţi pe scară largă în tehnica frigului
datorită avantajelor pe care le prezintă: neutralitate c himică,
exponenţi adiabatici mici, temperaturile la finele comprimării sunt
mici.

10
 Dezavantajele freonilor: viscozitatea lor redusă favorizează
scăpările de agent, solubilitate cu ulei de ungere, coeficienţi de
transfer de căldură mai mici decât la amoniac. Freonii atacă
garniturile şi se recomandă utilizarea unor materiale rezistente la
acţiunea freonilor.
Datorită problemelor foarte grave cauzate de distrugerea
stratului de ozon de către unii freoni asistăm în prezent la mutaţii
deosebite în tehnica frigului, materializate prin înlocuirea unor
agenţi frigorifici cu alţii care să corespundă sub aspect ecologic.
In acest sens, Protocolul de la Montreal din 1987 a stabilit
măsurile de limitare a producerii şi utilizării substanţelor 
distrugătoare ale stratului de ozon atmosferic. Cu acea ocazie s-a
stabilit înjumătăţirea emisiilor de CFC (clor -fluor-carbon) până în
1989 şi stoparea acestora până în 1992.
Comunitatea Europeană, după amendamentele făcute la
Londra în 1990, a propus prin Protocolul de la Copenhaga din
1992 să se renunţe la CFC până în 1995.
Au fost stabilite câteva criterii de apreciere a agenţilor
frigorifici prin impactul pe care îl au asupra atmosferei:
ODP- Potenţialul distructiv asupra ozonului ;
GWP-Global Warming Potenţial - ca o măsură a efectului
direct asupra încălzirii planetei;
TEWI-Total Equivalent Warming Impact - ca o măsură
asupra efectului de încălzire cauzat atât prin efectul de seră produs
de scăpările de agent, dar şi prin dioxidul de carbon rezultat în
instalaţiile de producere a energiei electrice necesare acţionării
instalaţiei frigorifice.
Se prezintă în continuare câteva soluţii de înlocuire a unora
dintre agenţii frigorifici folosiţi până acum, aşa cum sunt gândite
acestea pe plan internaţional, î n acest moment. Domeniul agenţilor 
11
 frigorifici este un domeniu intens cercetat şi, desigur pot interveni
modificări în urma descoperirii de noi substanţe care să răspundă
mai bine cerinţelor de ordin ecologic.
Substituientii la CFC . Cei mai promiţători înlocuitori ai CFC
 păreau a fi HCFC (hidrogen-clor-fluor-carbon) şi HFC (hidrogen-
fluor-carbon), în care unul sau mai mulţi atomi de hidrogen sunt
incorporaţi în legătura moleculară, înlocuind parţial (HCFC) sau
total (HFC) atomii de clor.
Din păcate, mărind conţinutul de hidrogen, pericolul
inflamabilităţii devine mai mare, în timp ce, cu cât conţinutul de
fluor este mai mare, cu atât mai mare este potenţialul de încălzire
globală (GWP), parametru ce se referă la efectul de seră.
Agenţii de tipul HCFC (în special R22) păreau cea mai
 promiţătoare soluţie de înlocuire a CFC, dar semnatarii
Protocolului de la Montreal au convenit la Copenhaga ca HCFC să
aibă numai un rol tranzitoriu, anul 2030 fiind limita până la care
este permisă utilizarea lor.
In aceste condiţii, HFC care nu conţin clor sunt freonii
consideraţi înlocuitorii ideali ai CFC şi ai HCFC. Dintre HFC
numai R134a, R152 şi R23 sunt neinflamabili şi netoxici, R134a
 înlocuind deja cu succes R12 în frigiderele casnice, transportul
frigorific şi condiţionarea aerului. Utilizarea R134a este însă
limitată la temperaturi care nu scad sub -25°C şi nu poate fi folosit
în regiunile calde şi umede din cauza higroscopicităţii uleiului
folosit.
In prezent, cei mai folosiţi înlocuitori pentru CFC rămân
HCFC, pe lângă proprietăţile tehnice ideale, prevalând uşurinţa
 procurării lor, (cantităţi suficiente, preţ accesibil).
 Hidrocarburi pure ca substituienţi. O parte a cercetătorilor şi -au
îndreptat atenţia asupra hidrocarburilor (propan, butan, pentan ),
12
 care pot fi folosite ca alternativă în multe situaţii, în cazul în care
sunt optimizate ecologic din punct de vedere al purităţii.
Instalaţiile pentru depozitarea şi manevrarea CFC pot lucra în
siguranţă cu hidrocarburi, numai cu condiţia să se facă modificări
importante din cauza limitelor inflamabilita ţii hidrocarburilor în
aer. Hidrocarburile testate (propan, normal- butan şi izobutan) au
următoarele calităţi: ODP=0, GWP=0, nu sunt toxice, nu sunt
 poluante, au preţul de fabricaţie mai mic, de cel puţin 4 ori, în
comparaţie cu orice alt înlocuitor al CFC aflat pe piaţă.
In fig 1.4. se prezintă o clasificare a agenţilor frigorifici
alternativi, iar în tabelul 1.1 se prezintă alternative pentru agenţii
frigorifici HFC şi HCFC.

 Fig. 1.4. Clasificarea structurală a agenţilor frigorifici 

 alternativi.

Pentru cei mai uzuali agenţi frigorifici şi anume amoniacul, R22

şi R134a sunt prezentate diagramele lg p -h (presiune-entalpie) în
anexa "DIAGRAME". Proprietăţile la saturaţie pentru amoniac şi
R22 sunt prezentate în anexele 1 şi 2 - "TABELE".
13
 Tabelul 1.1. Alternative pentru agenţii frigorifici HFC şi
 HCFC 

* R290 – Propan **600a – Izobutan

 Agenţi intermediari de răcire (purtători de căldură) sunt fluide

utilizate de obicei în faza lichidă în sisteme de răcire în care
căldura este preluată de la mediul răcit şi transferată agentului
frigorific. Ei se utilizează în instalaţiile la care contactul agentului
frigorific cu produsul răcit poate avea efecte nedorite, sau în
cazurile în care eventualele scăpări de agent pot fi periculoase
pentru personalul de deservire.
In acest caz, între mediul răcit şi vaporizator apare un circuit
secundar parcurs de agentul intermediar, numit şi agent purtător de
căldură. Aceşti agenţi trebuie să satisfacă următoarele cerinţe:
- temperatură joasă de congelare,
-viscozitate redusă,
-căldură specifică mare,
14
- acţiune corosivă redusă în raport cu metalele feroase şi
neferoase,
-stabilitate chimică,
- toxicitate redusă,
-neinflamabilitate şi lipsa pericolului de explozie.
La nivelul frigului moderat, cei mai utilizaţi agenţi intermediari
de răcire sunt saramurile, adică soluţiile de clorură de sodiu şi
clorură de calciu în apă şi soluţiile apoase de alcool (alcool etilic,
mono şi dietilenglicol, propilenglicol, glicerina, poliglicoli).
In funcţie de concentraţie, aceste soluţii apoase au o anumită
temperatură de congelare. In figura 1.5. se prezintă grafic această
dependenţă între temperatura de congelare şi concentraţie pentru
soluţiile de NaCl şi CaC l2 în apă. Evident, pentru x=0 rezultă
că temperatura de congelare este de 0°C. La creşterea
concentraţiei, această temperatură scade. La o anumită
concentraţie xE, în punctul eutectic, temperatura de congelare
devine minimă. In cazul soluţiei de clorură de sodiu, temperatura
minimă de congelare este de -21,2°C la XE=0,231. In cazul soluţiei
de clorură de calciu, această temperatură este de -55°C la XE
=0,303.

15
 Fig. 1.5. Influenţa concentraţiei asupra temperaturii de
 congelare a soluţiilor de NaCl şi CaCl  2

Pentru prevenirea îngheţării soluţiei la o eventuală scădere a

temperaturii de vaporizare t o se alege temperatura de solidificare a
soluţiei, tsol, cu 8...10°C mai mică decât temperatura t o:
tso l= to - (8...10)°C
Cu temperatura tsol determinată, se află apoi, din tabele sau
diagrame, concentraţia corespunzătoare a soluţiei.

2. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU COMPRIMARE

MECANICĂ DE
VAPORI (I.F.C.M.V.)

2.1. INSTALAŢIA INTR -O TREAPTĂ, CU SUBRACITOR 

DE TIP RECUPERATIV.
16
 Instalaţia cu o treaptă de comprimare se utilizează pentru
temperaturi de vaporizare nu prea scăzute (minimum -25°C). în
industria alimentară asemenea instalaţii asigură refrigerarea şi
 păstrarea produselor alimentare, condiţionarea aerului pentru
 procesele tehnologice (germinarea orzului la fabricarea malţului),
răcirea unor produse lichide (bere, vin, lapte), fabricarea gheţii etc.
Cele mai multe instalaţii frigorifice din industria alimentară
din ţara noastră utilizează amoniacul ca agent frigori fic. în afara
celor două aparate principale, vaporizatorul V şi condensatorul K,
instalaţia mai cuprinde un aparat de schimb de căldură,
subrăcitorul de tip recuperativ (fig.2.1.), răcit cu apă.

Fig. 2.1. Schema şi ciclul teoretic al instalaţiei frigorifice

 într-o treaptă, cu amoniac: V -vapor izator;
C- compresor; K-condensator; Sr-subrăcitor cu apă; VL-
ventil de laminare

In vaporizatorul V se produce vaporizarea la presiunea p0 şi

temperatura t0. Vaporii cu starea 1 sunt aspiraţi de compresorul C
în care se realizează comprimarea teoretică la entropie constantă
(s=ct) 1-2. In condensatorul K se asigură o transformare la
 presiune constantă (pk=ct) formată din răcirea 2 -2' urmată de
condensarea 2'- 3.
In subrăcitorul Sr se realizează o subrăcire a lichidului până
17
aproape de temperatura apei de răcire t ai.
Se recomandă t4 = tai+(2...3)°C. Subrăcirea 3-4 conduce la
creşterea puterii frigorifice specifice (q 0=h1-h5), la reducerea
consumului de energie pentru comprimare, la reducerea debitului
volumic de agent aspirat şi la reducerea debitului de apă de răcire.
In ventilul de laminare VL se asigură micşorarea presiunii de
ia pk la po.
Se cunoaşte valoarea puterii frigorifice  şi se calculează
următoarele mărimi:
 =  ̇  (h1 – h5) ec.b.t. V
=> ̇
Pc= ̇  (h2 – h1) ec.b.e.C
=> Pc
 = ̇  (h2 – h3) ec.b.t. K
=> 
  ̇  (h3 – h4) ec. b.t.
Sr => 
Pentru verificarea calculelor se  poate folosi ecuaţia de bilanţ
energetic pe întreaga instalaţie, care, cu valorile de mai sus trebuie
să fie probată:
 + Pc =  + 
Debitul volumic de vapori aspirat de compresor este:
 ̇ = ̇  v1
In funcţie de valoarea raportului de comprimare H=pk /po şi
de tipul compresorului cu piston care urmează a fi folosit se
determină coeficientul de debit  şi se calculează debitul volumic
teoretic:
 ̇ =  ̇  / 
Se aleg compresoare ale căror debite teoretice însumate să
depăşească debitul  ̇ , calculat, cu (5...25)%.
Debitele masice de apă de răcire pentru aparatele K şi Sr:

 
̇ = si 
 ̇ =
  
18
 
  

unde:
ca-căldura specifică a apei
 şi  - gradele de încălzire ale apei în cele două
aparate.
Pentru a asigura funcţionarea în condiţii uscate a
compresorului, deci pentru a evita aspiraţia lichidului, în schema
acestei instalaţii se introduce un separator de lichid SL (fig.2.2.).
Vaporizatorul V este alimentat cu lichid cu starea 6. O parte,
 ̇  ,din debitul total  ̇  care parcurge vaporizatorul se transformă
 în vapori cu starea 1. Din bilanţul termic pe conturul a -a se obţine
 ̇ 
 ̇     ;
 

 ̇
Se defineşte raportul n =  ̇
 număr dc recirculări, mărime
ce depinde de
diferenţa de nivel între aparatele SL şi V. Pe coloana de retur 
circulă vapori umezi cu starea 7.

Fig.2.2. Schema şi ciclul teoretic al instalaţiei frigorifice cu

 separator de lichid 

 =  ̇  (h7 – h6)
19
     
n =  ̇     
̇   

x7 - titlu de vapori în starea 7.

Debitul masic ̇, circulat de către compresor, se calculează
din ecuaţia de bilanţ termic pe conturul b -b
̇ =  
 

Prezenţa separatorului de lichid (de picături) nu modifică

 performanţele ciclului, dar compresorul este protejat împotriva
 pătrunderilor de lichid.
Instalaţia completă cuprinde o serie de aparate, cu rol bine
definit (fig. 2.3.).

Separatorul de lichid  SL este un recipient orizontal sau

vertical, dimensionat astfel încât viteza vaporilor să nu depăşească
o limită, pentru a fi posibilă separarea picăturilor de lichid şi
 protejarea, pe această cale, a compresorului.
După fiecare compresor se prevede câte un  separator de ulei
SU care reţine uleiul antrenat din compresor de către vapori.
După condensator, şi anume sub acesta, se montează
 rezervorul de amoniac lichid care asigură buna funcţionare a
instalaţiei la variaţ ia puterii frigorifice, sau colectarea agentului
lichid de pe o porţiune de instalaţie în cazul unei avarii.
Rezervorul este prevăzut cu indicator de nivel, manometru, supape
de siguranţă, legătură la aparatul de dezaerare, egalizarea presiunii
cu condensatorul.
 Filtrul F asigură reţinerea impurităţilor solide (nisip, rugină, etc),
protejându-se astfel ventilele de laminare şi compresoarele.
 Staţia de distribuţie SD este montată pe un perete din centrala
frigorifică şi asigură distribuirea agentului lichid pe toate circuitele
de răcire. Prin staţia de distribuţie se asigură umplerea cu agent la
 punerea în funcţiune sau completarea cu agent în timpul
exploatării.
20
 Fig. 2.3. Schema detaliată a instalaţiei frigorifice: V -
vaporizator; SL-separator de lichid; C-compresor; SU-separator
 de ulei; K-condensator; Sr-subrăcitor; F -filtru; SD-staţie de
distribuţie; Sî -staţie de încărcare (umplere); VL-ventil de
laminare; SSA-supapă de siguranţă pentru amoniac.
Când vaporizatorul este la distanţă mai mare sau este mon tat
deasupra separatorului de lichid se asigură circulaţia agentului cu
ajutorul pompelor de amoniac, în acest caz, separatorul de lichid
este de dimensiuni mai mari (separator acumulator) pentru a
permite acumularea agentului lichid din toate vaporizatoarele.
Circulaţia agentului se efectuează cu ajutorul pompelor cu canale
laterale fabricate la Tehnofrig Cluj-Napoca.

Exemplu de calcul:
 2.1. Sa se efectueze calculul termic al ciclului teoretic al 
unei instalaţii frigorifice cu comprimare mecanică de vapori de
 amoniac, într-o treaptă, funcţionând în următoarele condiţii:
-temperatura mediului răcit (aerul dintr -un spaţiu frigorific),
 t r=0 °C;
-temperatura apei de răcire, t  ai =20 °C;
- puterea frigorifică a instalaţiei,  =lOOO kW.

Rezolvare
21
 Se stabilesc condiţiile interioare de lucru, considerând răcirea
directă:
-Temperatura de vaporizare to este determinată de
temperatura tr a mediului răcit:
  =     = 0 °C -10°C = -10 °C
-Temperatura de condesare tk este determinată de
temperatura apei de răcire. Presupunând că se utilizează
condensator multitubular se poate admite o încălzire a apei în
condensator  = 5 °C şi se calculează temperatura medie a
apei:
 0,5  + tai = 0,5  5 + 20 = 22,5 °C .
=

Se presupune că diferenţa medie de temperatura din

condensator este  = 7,5 °C şi se calculează temperatura de
condensare tk:
tk= tam+  = 22,5 + 7,5 = 30 °C
Din tabelele de amoniac se determină presiunile de
vaporizare p0 şi de condensare pk, corespunzătoare
temperaturilor to şi tk:
p0 =2,9106 bar şi pk =11,69 bar
Se calculează raportul de comprimare:
H = pk /p0 =4,016
Pentru această valoare a lui H se poate folosi instalaţia
frigorifică într -o treaptă (fig. 2.1) Se admite diferenţa de
temperatură la capătul rece al subrăcitorului  =2 °C. Rezultă:
t4 = tai +  = 20 + 2 = 22 °C
Se utilizează tabelele cu proprietăţile termodinamice ale
amoniacului la saturaţie cât şi diagrama lg p -h pentru amoniac şi
se extrag valorile parametrilor de stare (tabelul 2.1.)

Tabelul 2.1. Parametrii în stările caracteristice pentru instalaţia

 frigorifică într -o treaptă
Mărim t P v h s X Paramet
ea rii
22
 Starea CC (bar) (m3 /kg (kJ/k (kJ/kg (kg/k determi
) ) g) -K) g) nanţi
1 -10 2,91 0,416 1369 3,306 1 t
06 7
6 -10 2,91 1,53- 74,5 - 0 t
06 IO-3 1,612
4
2 91 11,6 0,142 1568 3,306 - P, s
9 7
2 30 11,6 0,109 1396, 2,789 1 t
9 56 1
3 30 11,6 1,6810 264,7 - 0 t
9 "3 9 0,944
3
4 22 11,6 1,65- 226,7 -1,07 - t,P
9 10-3
5 -10 2,91 0,0502 226,7 -1,034 0,117 t, h
06 7 6

Parametrii în starea 5 se pot citi din diagrama lg p-h sau se

 pot calcula folosind valorile parametrilor în stările 1 şi 6 citite din
tabelul pentru amoniac (anexa 1):

  
x5 =     
 

v5 = v6 + x5 (v1 – v6) = 1,53 10-3 + 0,1176 (0,416 - 0,00153) =

0,05027m3 /kg
s5 = s6 + x5 (s1 - s6) = -1,61247+0,1176(3,3067 +1,61247) = -
1,034 kJ /(kg  K)

23
 Se calculează mărimile specifice:
q0 =h1 - h5 = 1369 -226,7 = 1142,3 kJ/kg
lc = h2 – h1 = 1568 - 1369 = 199 kJ / kg
qk = h2 - h3 = 1568 - 264,79 = 1303,21 kJ/kg
qSr= h3 – h4 = 264,79 - 226,7 = 38,09 kJ /kg

Debitul masic de agent frigorific:

 ̇ =    1000/1142,3 = 0,8754 kg/s =
3152 kg/h

Debitul volumic de agent aspirat de compresoare:

 ̇ = 
̇    = 0,87540,416 = 0,364 m3 /s = 1311 m3 /h
Sarcinile (puterile) termice ale aparatelor:
 =̇    = 0,8754 1303,21 = 1141
kW
 = 
̇    = 0,8754  38,09 = 33,3kW
Puterea necesară comprimării adiabatice:
Pc =
̇    = 0,8754199 = 174,2kW
Se verifică ecuaţia de bilanţ energetic pe întreaga instalaţie:
  Pc =  + 
  Pc = 1000 + 174,2 = 1174,2 kW
(energia introdusă în timp de o secundă)
 +  =1141+33,3 = 1174,3kW
(energia extrasă într -o secundă)
Debitele masice de apă de răcire, considerând circulaţia în
 paralel prin condensator şi subrăcitor şi o încălzire de 5 °C în
fiecare aparat (  =  = 5 °C):


 ̇    54,593 kg/s = 196536 kg/h



 ̇   1,5933 kg/s = 5,736 kg/h

 
̇ = 
 ̇  
 ̇  196536 + 5736 = 202272
kg/h
24
 Debitul volumic total de apă de răcire:
 ̇   ̇   202,272 m3 /h

Eficienţa frigorifică (coeficientul de performanţă)
 =  = 5,741
Randamentul exergetic al instalatiei
 =    = 0,473

unde:  =    = 0,0824


Pentru a alege compresoarele necesare ne putem orienta la

compresoarele 3AV-20 pentru care, la raportul de comprimare H =
4,016 şi t0= -10 °C, coeficientul de debit este  = 0,68. Se
calculează debitul volumic teoretic al compresoarelor  necesare:
 ̇   ̇  /  = 1311 / 0,68 = 1928 m3 /h
 Numărul de compresoare necesare:
n =  ̇ / 
 ̇ = 1928/343= 5,62
Se aleg şase compresoare 3 AV - 20.

Răcirea indirectă

Instalaţiile la care răcirea produselor se realizează direct la

vaporizator sau prin intermediul aerului răcit în vaporizator sunt
denumite instalaţii cu răcire directă.
Un asemenea mod de răcire este prezentat în figurile 2.1. şi
2.3. dacă se admite că vaporizatorul V este amplasat în interiorul
spaţiului frigorific.
Instalaţiile la care răcirea aerului din spaţiile frigorifice sau a
 produselor se realizează cu ajutorul unui agent intermediar lichid
sunt denumite cu răcire indirectă (fig.2.4.a). In acest caz
vaporizatorul V este imersat în agentul intermediar din bazinul de
25
 răcire. Agentul intermediar răcit în bazin este circulat cu ajutorul
 pompelor prin răcitorul 10 (de exemplu, cu saramură) amplasat în
spaţiul frigorific. Extrăgând căldura din spaţiul respectiv agentul
se încălzeşte cu 2...4 °C şi revine la bazin pentru a fi din nou răcit.
In locul bazinului de răcire prevăzut cu vaporizator imersat se
 poate utiliza un schimbător de căldură multitubular (fig.2.4.b).
Răcirea directă oferă o serie de avan taje în raport cu cea cu agent
intermediar, cum ar fi: consumuri de energie mai reduse datorită
folosirii unor temperaturi de vaporizare mai ridicate pentru
obţinerea aceluiaşi efect util final, necesită investiţii mai reduse
 prin excluderea părţii din instalaţie aferentă agentului intermediar,
inerţie termică redusă a instalaţiei. Acest din urmă aspect poate
constitui în acelaşi timp şi un dezavantaj deoarece la oprirea
instalaţiei, de exemplu din motive accidentale, temperaturile din
spaţiile răcite vor tinde să crească mult mai repede decât în cazul
instalaţiilor cu agent intermediar, la care agentul respectiv
constituie şi un acumulator de frig.
Din motivele expuse mai sus, instalaţiile frigorifice cu răcire
directă sunt de preferat în raport cu cele cu agent intermediar ori
de câte ori procesele tehnologice deservite permit acest lucru. In
cazul în care eventualele scăpări de agent frigorific la nivelul
vaporizatorului pot compromite tehnologia de răcire sau constituie
pericol pentru personalul muncitor se adoptă totuşi răcirea
indirectă.

26
 Fig. 2.4. Instalaţii cu răcire indirectă: a) cu bazin de răcire; b)
cu schimbător de
căldură multitubular: 1,4- ventile de laminare; 2 - separator-
 acumulator; 3 - pompă de amoniac; 5 - bazin de agent
intermediar; 8 -  agitator; 9 - distribuitor de agent intermediar;
10- răci tor de aer cu agent intermediar; 11 - vas de expansiune.

Răcirea indirectă este folosită în industria alimentară, cu

 precădere la răcirea lichidelor ca: mustul de bere, lapte, sucuri, cât
şi la condiţionarea aerului în spaţiile tehnologice.

Exemplu de calcul
2.2. Să se efectueze calculul instalaţiei frigorifice cu
comprimare mecanică de vapori de amoniac, considerând 
aceleaşi condiţii exterioare ca la problema 2.1., dar se presupune
că se utilizează răcirea indirectă (cu saramură ). Datele de
 calcul sunt:
-temperatura mediului răcit (aerul dintr -un spaţiu
 frigorific) t r= 0 "C;
-temperatura apei de răcire, t  m = 20 °C;
- puterea frigorifică a instalaţiei  1OOO kW (preluată
 de agentul intermediar);
-creşterea temperaturii vaporilor pe conducta de aspiraţie
datorită pătrunderii căldurii din exterior se consideră  tv=5
27
 °C;
-încălzirea saramurii în răcitorul de saramură din spaţiul 
 frigorific,  t s=3 °C;
- pe circuitul de saramură pătrunde din exterio r o cantitate
de căldură  0,15 
Rezolvare
In figura 2.5.a se prezintă schema de principiu a instalaţiei,
iar in figura 2.5.b este reprezentat ciclul teoretic în diagrama lg p-
h.

Fig.2.5. Schema de principiu a instalaţiei cu răcire intermediară

(a) şi reprezentarea procesului în diagrama lg p-h

Pentru tr= 0°C se consideră temperatura medie a saramurii t ms

=
- 8 °C, iar temperatura de vaporizare a agentului frigorific se
consideră t0 = -16 °C , iar p0 = 2,2647 bar. Presiunea de
condensare are aceeaşi valoare ca în cazul aplicaţiei numerice 2.1,
pk = 11,69 bar.
Raportul de comprimare este:
H = pk /p0 =11,69/2,2647 =5,162
Pentru această valoare a raportului de comprimare se poate
folosi instalaţia frigorifică într -o treaptă, cu compresoare cu
piston.
In tabelul 2.2. se prezintă valorile parametrilor în stările
caracteristice ciclului.
28
 Tabelul 2.2. Parametrii în stările caracteristice ciclului 
instalaţiei cu răcire intermediară
Mărim t P V h s X Paramet
ea rii
Starea (° (bar) (m3 /kg) (kJ/kg) (kJ/kg (kg/k Determi
C) K) g) -nanţi
1 -16 2,264 0,528 1362 3,3957 1 t
7 3
6 -16 2,264 1,51510 46,43 -1,72 0 t
-3
7
1 -11 2,264 0,530 1374 3,442 - p,t
7
2 10 11,69 0,153 1607 3,442 - p, s
5
2 30 11,69 0,109 1396,5 2,7891 1 t
6
3 30 11,69 1,6810 - 264,79 - 0 t
3
0,9442
8
4 22 11,69 1,6510 - 226,7 - - t,p
3
1,0756
5 -16 2,264 0,07364 226,7 - 0,13 t,h
7 1,0191 7

Parametrii în starea 5 se pot obţine prin calcul:

29
   
x5 =    = 0,137
 
v5 = v6 +X5 (v1 - v6 ) = 1,515  10-3 + 0,137  (0,528-
1,515  10-3 )= 0,07364m3 /kg
s5 =s6 +x5 (s1 - s6)= -1,72+0,137 (3,39573+ 1,72)= -
l,0191kJ/(kgK)

Se calculează mărimile specifice:

q0 = h1 – h5= 1362 - 226,7 = 1135,3 kJ/kg
lc = h2 – h1’ = 1607 - 1374 = 233kJ/kg
qk = h2 – h1 =1607 - 264,79 = 1342,21kJ/kg
qSr= h3 – h4 = 264,79 - 226,7 = 38,09 kJ/kg
qp = h1’ – h1 = 1374 -1362 = 12 kJ/kg (pătrunderea de căldură
 pe conducta de aspiraţie)
Se verifică ecuaţia de bilanţ energetic pe întreaga instalaţie,
în mărimi specifice:
q0 +qP +lc = qk + qSr
q0 +qP +lc = 1135,21+ 12 + 233 = 1380,3kJ/kg
qk + qSr =1342,21+38,09 = 1380,3 kJ/kg

Puterea frigorifică preluată de agentul frigorific de la

saramură este  ' :

 ' =  +  =    = 1,15  

Debitul masic de agent frigorific:
 ̇   /q0 =1150/1135,3 = l,013 kg/s = 3647 kg / h
Debitul volumic de agent aspirat de compresoare :
 ̇  =  ̇   =1,013 0,53 = 0,537 m3 /s = 1933 m3 / h
Puterile termice ale aparatelor:
 =  ̇  qK =1,0131342,21 = 1360 kW
 =  ̇  qSr =1,013  38,09 = 38,6 kW
30
 Pătrunderea de căldură pe conducta de aspiraţie.
 =  ̇  qp = 1,013  12 = 12,2 kW
Pătrunderea de căldură pe circuitul de saramură:
 = 0,15 = 0,15 = 0,151000 = 150 kW
Puterea necesară comprimării adiabatice:
P =  ̇  lc = 1,013  233 = 236 kW

Verificarea ecuaţiei de bilanţ energetic pe întreaga instalaţie.

  P +  +  =  + 
  P +  +  = 1000 + 236 +12,2 +150 =
1398,2 kW
 +  =1360+ 38,6 = 1398,6 kW
Debitele masice de apă de răcire:


 ̇    65,07 kg / s = 234260 kg / h



 ̇  = 1,847 kg / s = 6650 kg / h

 
̇ =   ̇  
 ̇ = 240910 kg / h
Debitul volumic total de apă de răcire:
 ̇  =  ̇  240,91 m3 /h


Eficienţa frigorifică:
   /P = 1000/236 = 4,237
Randamentul exergetic:
 =    = 4,237  0,0824 = 0,349
Pentru raportul de comprimare H = 5,162 corespunde
coeficientul de debit  = 0,62 Debitul volumic teoretic al
31
 compresoarelor necesare:
 ̇   ̇  /  = 1933/0,62 = 3118 m3 /h
 Numărul compresoarelor de tip 3AV-20 necesare:
n =  ̇ / 
 ̇ = 3118 / 343 = 9,09 => n = 9 compresoare.
Se observă că răcirea indirectă este dezavantajoasă,
conducând la creşterea puterii necesare comprimării şi a debitului
de apă de răcire, cât şi la creşterea debitului volumic aspirat. Sunt
necesare 9 compresoare 3AV-20 faţă de numai 6 compresoare de
acelaşi tip care ar fi suficiente în cazul răcirii directe. Ca urmare,
răcirea indirectă se va utiliza doar în situaţii absolut necesare.

2.2. INSTALAŢIA ÎNTR -O TREAPTĂ, CU SUBRĂCITOR 

DE TIP REGENERATIV.

In cazul freonilor se recomandă ca instalaţiile să funcţioneze

în condiţiile unor grade de supraîncălzire a vaporilor cât mai mari.
Practic se asigură o astfel de supraîncălzire a vaporilor pe seama
subrăcirii lichidului obţinut în procesul de condensare în cadrul
unui transfer regenerativ de căldură.
Schema de principiu a instalaţiei cu subrăcire regenerativă şi
ciclul teoretic reprezentat în diagramele lg p-h şi T-s sunt
prezentate în figura 2.6.

32
Fig. 2.6. Schema (a) şi ciclul teoretic (b) al instalaţiei frigorifice
 într-o treaptă, cu subrăcitor de tip regenerativ.

Subrăcitorul Sr este un aparat de schimb de căldură prin

suprafaţă şi participă în calculul termic al instalaţiei doar cu o
singură ecuaţie de bilanţ energetic, dar introduce

2.3. NECESITATEA UTILIZĂRII INSTALAŢIILOR 

FRIGORIFICE CU DOUĂ TREPTE DE COMPRIMARE

In industria alimentară, pentru congelarea şi păstrarea

produselor congelate sunt necesare temperaturi mai scăzute (t 0 = -
30 °C...- 45 °C) decât la refrigerare, pentru care, to = - 5°C...- 20
°C). La scăderea temperaturii de vaporizare creşte valoarea
raportului de comprimare pe care trebuie să -1 realizeze
compresorul, iar coeficientul de debit  scade. La rapoarte de
comprimare mari compresorul funcţionează în gol. O altă cauză
care limitează utilizarea instalaţiei cu o treaptă constă în aceea că,
la temperaturi de vaporizare scăzute, temperatura la finele
comprimării depăşeşte valorile admisibile de circa 145 °C
corespunzătoare temperaturii de cocsificare a uleiului ceea ce
poate conduce la griparea compresoarelor.
Trecerea la instalaţia frigorifică cu două trepte de
comprimare devine raţională la scăderea temperaturii de
vaporizare sub -15°C...-27°C pentru NH3 şi -20°C...- 35 °C pentru
R22. In aceste condiţii raportul de comprimare într -o treptă este
limitat la valori de 6...8. In continuare se prezintă cele mai
reprezentative instalaţii frigorifice cu amoniac şi freoni intâlnite în
industria alimentară, cu indicarea elementelor de calcul.

2.4. INSTALAŢIA FRIGORIFICĂ CU DOUĂ

LAMINĂRI ŞI RĂCIRE INTERMEDIARĂ COMPLETĂ,
33
 PENTRU AMONIAC

In figura 2.7. se prezintă schema de calcul şi este redat ciclul

teoretic în diagrama lg p - h. Intre cele două trepte de comprimare
se introduce o butelie de răcire intermediară, BRI.
Comprimarea vaporilor şi laminarea lichidului între presiunile
extreme se realizează în câte două trepte.

Fig.2.7. Schema (a) şi ciclul teoretic (b) pentru instalaţia

 frigorifică cu două trepte, cu două laminări şi cu răcire
intermediară completă.

Presiunea de vaporizare p0 şi cea de condensare pk sunt

determinate de condiţiile exterioare de funcţionare (t r => to=> p0 şi
ta =>tk=> pk). Presiunea intermediară pi  poate fi considerată ca un
 parametru în funcţie de care se poate realiza optimizarea.
In mod obişnuit se admit rapoarte de comprimare egale în
cele două trepte şi deci:
pi = √    . Vaporii comprimaţi în prima treaptă (de joasă
 presiune) au în starea 2, o temperatură ce depăşeşte temperatura
apei de răcire şi chiar temperatura t k de condensare. In aceste
condiţii se utilizează un  racitor intermediar RI în care vaporii se
34
 răcesc până la temperatura t 2’. Deoarece aparatele K şi RI
utilizează aceeaşi apă de răcire se poate admite t 2’ = tk. In
continuare, vaporii cu starea 2' sunt introduşi în masa de lichid din
BRI şi în urma barbotării ei ajung la tempe ratura lichidului, deci s-
a produs o răcire completă.
Cunoscând puterea frigorifică  se determină mărimile
necunoscute:
 = ̇  (h1 -h9) b.t. V =>
̇
P1 = ̇  (h2 – h1) b.e. C1 =>
P1
 = ̇  (h2 – h2’) b.t. RI
=> 
̇  h7 + ̇  h2’ = ̇  h8 + ̇  h3 b.t. BRI =>
̇
P2 = ̇  (h4 – h3) b.e. C2 =>
P2
 = ̇  (h4 – h5) b.t. K => 
 = ̇  (h5 – h6) b.t. Sr => 

 + P1 + P2 =  + 

Se verifică ecuaţia de bilanţ energetic pe întreaga instalaţie:

 + P1 + P2 =  + 
Debitele volumice aspirate de compresoare:
 ̇ = ̇  v1 si  ̇ = ̇  v2
Se apreciază coeficienţii de debit  X\ şi ^.H pentru cele două
trepte în funcţie de rapoartele de comprimare şi se calculează
debitele volumice teoretice:
 ̇   ̇   ̇   ̇  
35
 Pe baza acestor valori se aleg compresoarele pentru cele
două trepte.
O asemenea instalaţie se poate utiliza pentru realizarea
temperaturilor scăzute cerute pentru tunelele de congelare (to = -
40 °C) sau pentru depozitele de produse congelate (to= - 30 °C).

Exemplu de calcul

2.4. I Să se calculeze instalaţia frigorifică în două trepte, cu

două laminări, cu răcire intermediară completă, cu o singură
sursă de temperatură scăzută, cunoscându-se:
-temperatura medilui răcit (aerul dintr -un spaţiu frigorific) t  r = -
 30 °C;
-temperatura apei de răcire, t  ai = 20 °C;
- puterea frigorifică a instalaţiei  = 500 kW;
-agentul frigorific folosit este amoniacul;
-se utilizează răcirea directă;
-compresoarele aspiră vapori saturaţi uscaţi.

Rezolvare
Se stabilesc condiţiile interioare de lucru:
-temperatura de vaporizare t0 este:
t0= tr - tv = - 30 °C - 10 °C = - 40 °C

-temperatura de condensare tk este determinată de

temperatura apei de răcire:
tk= tam + tkm = tai + 0,5 tak + tkm = 20 + 0,5  5 + 7,5 =
30° C

- presiunile de vaporizare şi de condensare corespunzătoare

temperaturilor t0 şi tk sunt:
t0 = -40°C => p0 = 0,71591 bar
tk = 30°C => pk =11,69 bar

- presiunea intermediară pi se determină din condiţia ca

36
rapoartele de comprimare să fie egale:
pi = √    = √     = 2,893 bar

Rapoartele de comprimare din cele două trepte sunt egale între

ele şi au valorile:
H1 = p /i p0 = 2,893 / 0,71591= 4,02 şi H2 = pk / pi =
11,69 / 2,893 = 4,04

In tabelul de mai jos sunt redaţi parametrii în stările caracteristice:

Tabelul 2.4. Parametrii stărilor caracteristice

Mărim t p v h s x Parametri
ea i
Starea CC) (bar) (m3 /kg) (W/kg (W/kg- kg/  determina
) K) kg nţi
1 -40 0,7159 1,555 1328 3,79894 1 t
1
2 50 2,893 0,55 1515 3,79894 - p, s
2' 30 2,893 0,50 1466 3,65 - p,t
3 - 2,893 0,417 1369 3,308 1 P
10,2
8 - 2,893 1,534 73 -1,615 0 p
10,2 
4 90 11,69 0,141 1568 3,308 - p, s
4' 30 11,69 0,109 1396,5 2,7891 1 t
5 30 11,69 1,68 264,7 -0,94428 0 t

6 22 11,69 1,69 226,7 -1,07 - p.t

7 - 2,893 0,05 226,7 -1,03 0,11 p, h
37
 10,2 8
9 -40 0,7159 0,142 73 -1,6 0,09 p.h
1 5

Se calculează mărimile specifice:

q0 = h1 - h9 = 1328 - 73 = 1255 kJ/kg ̇

1C1 = h2 – h1 =1515 - 1328 = 187kJ/kg ̇
qRI = h2 -  = 1515 -1466 = 49 kJ/kg ̇
1C2 = h4 – h3 = 1568 - 1369 = 199 kJ/kg ̇
qk = h4 - h5 = 1568 - 264,7 = 1303,3 kJ/kg ̇
qSr = h5 -h6 = 264,7- 226,7 = 38 kJ/kg ̇

Debitele masice de agent frigorific:

̇ =  /qo = 500/1255 = 0,3984 kg/s = 1434 kg/h
  
̇ = ̇    = 0,3984  = 0,4858 kg/h
 
(s-a utilizat ecuaţia de bilanţ termic pe butelia intermediară)
Debitele volumice aspirate de compresoare:
 ̇ = ̇   = 1434 1,555 = 2230 m3 /h
 ̇ = ̇   = 1749 0,417 = 730 m3 /h
Puterile termice ale aparatelor:
 = ̇  qK = 0,4858 1303,3 = 633,14 kW
 = ̇  qSr = 0,4858  38 = 18,46 kW
 = ̇  qRI = 0,3984  49 = 19,52 kW
Puterile necesare comprimărilor adiabatice:
P1 = ̇  lC1 = 0,3984  187 = 74,5 kW
P2 = ̇  lC2 = 0,4858  199 = 96,67 kW

Ecuaţia de bilanţ energetic pe întreaga instalaţie:

 + P1 + P2 =  +  + 
 + P1 + P2 = 500 + 74,5 + 96,67 = 671,17kW
38
  +  +  = 633,14 + 18,46 + 19,52 = 671,12 kW
Eficienţa frigorifică:
 =  /( P1 + P2) = 500/(74,5 + 96,67) = 2,921
Randamentul exergetic:

 =    = 2,921 0,216 = 0,631

unde:  = Ta /Tr -1 = 295,5/243 -1 = 0,216
Debitele masice de apă de răcire, considerând circulaţia în
 paralel prin aparatele K, Sr şi încălzirea apei în fiecare aparat
egală cu ta = 5 °C:


 ̇    30,294 kg / s = 109058 kg/ h



 ̇   = 0,883 kg/s = 3180 kg/h


 ̇   = 0.934 kg / s = 3362 kg / h

  ̇  
 ̇    ̇   ̇ = 109058 + 3180 + 3362 =
115600 kg/h
 ̇ = 115,6 m3 / h
Debitul volumic total de apă de răcire este 

 Alegerea compresoarelor:
Considerând compresoare de tipul 2AV-20, 3AV-20 şi
4AU-20 se estimează coeficienţii de debit:  0,65 pentru
=

treapta de joasă presiune şi

 =0,68 pentru treapta de înaltă presiune. Se calculează debitele
volumice teoretice:
 ̇   ̇ /  = 2230/0,65 =3431 m3 /h
 
̇   ̇  /  = 730/0,68 = 1074 m3 /h
Se pot alege, de exemplu, 10 compresoare 3AVD- 20 (în două
trepte) şi 3 compresoare 4AU -20 în treapta de joasă presiune.
39
Debitele teoretice ale compresoarelor alese pentru cele două trepte
sunt:
-în prima treaptă:  ̇ = 10229 + 3456 = 3568 m3 /h
-în treapta a doua:  
̇ =10114 = 1140 m3 / h

3. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU ABSORBŢIE

Deşi procesele din aceste instalaţii sunt mai complexe decât

cele din instalaţiile cu comprimare mecanică de vapori totuşi
 primele instalaţii frigorifice cu funcţionare continuă s-au bazat pe
absorbţie (Ferdinand Carre,1859). Primele aplicaţii ale instalaţiilor 
cu absorbţie au fost legate de domeniul industriei alimentare: în
1862 s-a relizat un generator de gheaţa sub formă de blocuri şi
1876 s-a efectuat un transport de 80 tone de carne congelată,
răcirea fiind asigurată de instalaţia cu absorbţie cu apă -amoniac.
Instalaţiile cu absorbţie folosesc soluţii binare, cele mai
răspândite fiind soluţia hidroamoniacală (apă -amoniac) şi soluţia
de bromură de litiu-apă (LiBr -H20). Funcţionarea acestor instalaţii
este asigurată de energia termică.
Instalaţiile cu absorbţie prezintă o serie d e  avantaje faţă de
cele cu comprimare mecanică:
- automatizarea completă şi simplă, pentru reglarea consumului de
energie termică în funcţie de puterea frigorifică;
- utilaje statice, montate în aer liber;
- funcţionarea în condiţii foarte bune în regim de sarcină parţială;
-  pot funcţiona într -o singură treaptă până la temperaturi de -60
°C, utilizând arderea directă a gazelor în generatorul de vapori;
-  pot valorifica sursele termice de potenţial scăzut şi de asemenea,
40
 pot folosi energia solară;
- su praveghere simplă, minim de personal de exploatare şi fără a
avea o pregătire deosebită;
- lipsa uleiului de ungere, deci, un schimb bun de căldură. Dintre
dezavantajele instalaţiilor cu absorbţie se pot reţine:
- consum ridicat de metal în comparaţie cu instalaţiile cu
comprimare mecanică;
- inerţie termică mare şi deci, adaptare greoaie la variaţiile sarcinii
termice exterioare.
Aceste instalaţii se utilizează pentru puteri frigorifice mari,
constante sau cu variaţii mici în timp. Deşi au fost construite la noi
în tară, instalaţiile cu absorbţie au fost utilizate doar în industria
chimică. Un studiu tehnico -economic, corect realizat, poate da
câştig de cauză instalaţiilor cu absorbţie pentru multe domenii din
industria alimentară.
In prezent se realizează o gamă foarte largă de instalaţii cu
absorbţie, cu soluţie hidroamoniacală sau cu bromură de litiu -apă,
cu una, două sau mai multe trepte.
In acest capitol vor fi prezentate tipurile reprezentative de
instalaţii cu absorbţie care pot fi folosite în domeni ul industriei
alimentare.
In afară de instalaţiile frigorifice cu absorbţie s -au dezvoltat
şi alte sisteme bazate pe absorbţie şi anume, pompele şi
transformatoarele de căldură.

3.1. DIAGRAMA ENTALPIE - CONCENTRAŢIE (h - x)

Este diagrama de bază pentru reprezentarea proceselor şi

efectuarea calculului termic al instalaţiilor frigorifice cu absorbţie.
In cele ce urmează se prezintă diagrama h -x (entalpie
concentraţie) pentru soluţia hidroamoniacală care este cuplul cel
mai folosit pentru realizarea temperaturilor situate sub 0°C.
41
Această diagramă a fost stabilită pe cale experimentală de către
Merkel şi Bosnjakovic- şi se prezintă în anexa "DIAGRAME".
Concentraţia masică x se referă la componentul uşor volatil, deci
la amoniac (kg amoniac / kg soluţie).
Diagrama conţine următoarele  familii de curbe (figura 3.1.).
- Izoentalpele h= ct, care sunt drepte orizontale 1.
- Concentraţie constantă x= ct., drepte verticale 2.
- Izotermele în domeniul de lichid 3, pentru intervalul -
70...+200 °C. Alura acestor curbe se explică prin faptul că, la
formarea amestecului lichid, între apă şi amoniac are loc o
degajare de căldură (dizolvare exotermă).
- Izotermele în domeniul de vapori 4, reprezentate prin linii
drepte deoarece căldura de amestec între vaporii supraîncăziţi de
amoniac şi de apă este neglijabilă. Aceste drepte nu sunt
reprezentate în diagrama reală, dar pot fi uşor trasate când este
necesar.
- Izobarele pentru lichid 5, p= ct. sunt reprezentate între
limitele de presiuni uzuale în procesele din instalaţiile cu
absorbţie, de 0,002 MPa şi 2 MPa.
- Izobarele pentru vapori, între aceleaşi limite de presiuni ca la
lichid, sunt reprezentate prin curbele 6.
- Curbele izobare ajutătoare 7, trasate pentru fiecare izobară
din diagramă, servesc la determinarea stării de vapori în echilibru
cu lichidul respectiv şi la trasarea, prin linii drepte a izotermelor în
domeniul de vapori umezi.
- Curbele xk= ct. 8, trasate în domeniul de lichid asigură
determinarea rapidă a concentraţiei vaporilor în echilibru cu
lichidul.

42
 Fig. 3.1. Prezentarea diagramei entalpie concentraţie pentru
soluţia hidroamoniacală. 1- izoentalpe (h = ct.); 2- drepte de
concentraţie constantă (x - ct.); 3- izoterme în domeniul de
lichid; 4- izoterme in domeniul de vapori; 5- izobare pentru
lichid; 6- izobare pentru vapori; 7- izobare ajutătoare; 8-curbe
 x k= ct.

Referitor la folosirea diagramei h-x se fac următoarele

 precizări:
43
 - Entapia lichidului se modifică foarte puţin în funcţie de
 presiune dacă temperatura rămâne constantă deoarece căldu ra
specifică a lichidului depinde foarte puţin de presiune, încât
rezultă o singură reţea de izoterme, indiferent de valoarea
presiunii;
- Izotermele reprezentate în diagrama h-x pentru domeniul
de lichid sunt valabile pentru o anumită presiune p, num ai pe
 porţiunea de sub izobara respectivă;
- In domeniul de vapori supraîncălziţi, căldura specifică
depinde atât de temperatură cât şi de presiune şi, ca urmare, ar 
trebui trasate câte o familie de izoterme pentru fiecare izobară în
parte, iar diagrama s-ar complica foarte mult. Din acest motiv, în
diagrama h-x nu au fost reprezentate izotermele în domeniul de
vapori, dar ele se pot trasa uşor fiind reprezentate prin linii drepte.
- în domeniul de vapori umezi, izotermele sunt linii drepte ce
trec prin cele două stări, lichid şi vapori în echilibru. Izoterma în
domeniul de vapori umezi se trasează folosind curbele ajutătoare
7, sau curbele 8. în diagrama h-x nu sunt reprezentate izotermele
 în domeniul de vapori umezi deoarece familiile de izoterme
tre buie să fie trasate pentru fiecare izobară, încât diagrama ar 
deveni impracticabilă.
- La fixarea unei stări în diagrama h -x se va ţine seama de
legea fazelor pentru a stabili numărul de parametri independenţi
care determină starea respectivă, anume:
* pentru domeniile: lichid subrăcit, vapori supraîncălziţi şi
vapori umezi, o stare este determinată prin trei parametri
independenţi, de exemplu : t, p, x sau h, p, x etc;
* pentru stări de lichid şi de vapori la saturaţie sunt necesari doi
parametri, de exemplu: p, x ; p, t sau alţii.
- Diagrama entalpie -concentraţie trebuie privită ca o
diagramă spaţială în coordonatele h -x-p. Axa presiunilor este
 perpendiculară pe planul diagramei h-x. Ca urmare, un punct din
diagrama h-x reprezintă o infinitate de stări şi din acest motiv se
impune o foarte mare atenţie la folosirea acesteia.
- Pentru o stare de vapori umezi, determinată de exemplu,
44
 prin presiune, cncentraţie şi entalpie se poate stabili valoarea
temperaturii, fie prin încercări trasând diferite izoterme, fie prin
rotirea unei drepte care trece prin punctul respectiv, până când
cele două stări, de lichid şi de vapori la saturaţie, de pe izobara
respectivă, sunt în echilibru (concentraţia vaporilor este egală cu
concentraţia xk din starea lichidă).

Exerciţii de utilizare a diagramei h -x

Se consideră starea 1 de soluţie hidroamoniacală în care se

cunosc trei parametri: x1= 0,3kg/kg; t 1= 30°C; p1= 10bar=
1MPa. Să se reprezinte starea 1 în diagrama h - x, să se precizeze
natura ei şi să se determine valoarea entalpiei h1.
Se încălzeşte soluţia până în starea 2 de început de fierbere,
menţinându - se presiunea constantă. Vaporii în echilibru cu
lichidul 2 au starea 3. Să se determine parametrii în stările 2 şi 3.
Soluţia lichidă cu starea 2 se laminează până în starea 4 cu
 presiunea p=2 bar. Să se determine parametrii în starea 4 cât şi
în stările componente 4L şi 4V de lichid şi de vapori în echilibru.
Starea 4 este stare echivalentă între stările 4L şi 4V. Să se
calculeze raportul d intre cantităţile de vapori cu starea 4Vşi de
lichid ca starea 4L.
Rezolvare
Starea 1 se prezintă prin punctul de intersecţie intre izoterma
t1 şi dreapta x1. Aparent starea 1 nu are presiunea p 1=10 bar. Este o
stare de lichid subrăcit, situată în planul p1=10 bar care taie
suprafaţele limită de lichid şi de vapori (în diagrama spaţială) după
curbele p1=10bar (pentru lichid şi pentru vapori) din diagramă.
Folosind diagrama h-x pentru soluţia hidroamoniacală se
45
 determină h1= 23 kJ/kg.
Transformarea 1-2 se realizează la p =ct. Starea 2 (fig. 3.2.)
este determinată prin 2 parametri: p2 = p1=10 bar şi x2= x1= 0,3
kg/kg. Rezultă:
t2=102°C - temperatura de saturaţie a soluţiei cu x2= 0,3
kg/kg şi p2=10 bar.
h2= 347,4 kJ/kg
Căldura necesară pentru încălzirea unui kilogram de soluţie
de la starea 1 la starea 2 este:
q12= h2 – h1 = 324,4 kJ/kg.
Starea 3 de vapori saturaţi este determinată teoretic prin
 presiune şi temperatură (p3 = p2 şi t3 = t2) dar, practic, se fixează
pe izobara p3 = p2 = p1 = 10 bar şi concentraţie, deoarece în
domeniul de vapori umezi nu sunt reprezentate izotermele.
Concentraţia x3 se determină citind valoarea corespunzătoare stării
2: x3 = xk2 0,917. Aceeaşi valoare se obţine şi cu ajutorul
=

curbelor auxiliare, folosind traseul 2-a-3. Se citeşte valoarea

entalpiei:
h3= 1909 kJ/kg.
Starea 4 de vapori umezi este determinată de 3 parametri: p4
= 2 bar,
x4 = x2 = x1 = 0,3 kg/kg, h4 = h2 = 347,4 kJ/kg. Prin încercări se
determină temperatura t4. De exemplu, trasând izotermele de
60 °C şi 70 °C în domeniul de vapori umezi pentru izobara p4 = 2
 bar se poate observa că starea 4 este situată între ele. Se poate
aprecia t4 = 61 °C
Parametrii stărilor 4L şi 4V:
Starea4L: p4L= p4= 2bar; t4L = t4 = 61 °C; x4L= 0,224 kg/kg;
h4L= 171,6 kJ/kg Starea4V: p4V = p4= 2bar; t4V = t4 = 610C; x4V =
xk4L= 0,92 kg/kg; h4V = 1833 kJ/kg Raportul dintre cantităţile
de vapori şi de lichid se determină din ecuaţiile de bilanţ de
materiale, sau de bilanţ termic:
  

     =0,1226
  

46
 Fig. 3.2. Reprezentarea stărilor în diagrama entalpie-
concentraţie

3.2. INSTALAŢIA FRIGORIFICĂ CU ABSORBŢIE ÎNTR -O

TREAPTĂ, CU SOLUŢIE HIDROAMONIACALĂ

In cazul acestei soluţii binare, amoniacul este componentul

uşor volatil şi reprezintă agentul frigorific, iar apa este mediul
absorbant. Acest cuplu este utilizat pentru obţinerea temperaturilor 
scăzute, sub 0°C.
Schema de principiu se prezintă în figura 3.3.a, iar procesul
de lucru din
instalaţie este reprezentat în diagrama h -x (entalpie-concentraţie)
din figura 3.3.b. Se notează cu x concentraţia masică a
amoniacului în soluţie.
Generatorul de vapori GV este o construcţie compactă
(monobloc), formată din mai multe aparate. Un asemenea
ansamblu, realizat de firma Borsig, întâlnit şi la construcţiile din
ţara noastră se prezintă în figura 3.4. Aparatele componente, de jos
47
în sus, sunt: blaza (rezervor de soluţie săracă), fierbătorul, coloana
de epuizare (cu umplutură), coloana de concentrare (cu talere cu
clopot) şi condensatorul de reflux.

Fig. 3.3. Schema (a) şi ciclul teoretic în diagrama h-x (b) al 
instalaţiei frigorifice
cu absorbţie într -o treaptă, cu soluţie hidroamoniacală.

Funcţionarea instalaţiei.
Soluţia bogată cu starea 9a, de concentraţie x b şi debit masic
̇ se introduce deasupra coloanei de epuizare. Amestecul format
între această soluţie şi refluxul din coloana superioară constituie
refluxul pentru coloana de epuizare. Această soluţie lichidă
(refluxul) îşi micşorează concentraţia şi se încălzeşte în timp c e
străbate, de sus în jos, coloana. în continuare soluţia bogată curge
sub formă de peliculă la interiorul ţevilor fierbătorului F. Aburul
de încălzire circulă prin spaţiul dintre ţevi şi se condensează,
cedând căldură soluţiei amoniacale care fierbe. In urma degazării
rezultă vapori cu concentraţie mare în amoniac si soluţie săracă
care curge în blaza B. Vaporii produşi în fierbător străbat de jos în
sus cele două coloane (de epuizare şi de concentrare) şi -şi măresc
continuu concentraţia. La trecerea vapor ilor prin lichidul de pe
taler se realizează răcirea lor, urmată de o condensare parţială.
Căldura de condensare eliberată de vapori serveşte la încălzirea şi
48
vaporizarea parţială a lichidului de pe taler. Ca urmare, vaporii ce
se ridică de pe un taler au concentraţie mai mare decât la intrarea
lor pe talerul respectiv.

Condensatorul de reflux are rolul de a asigura formarea

condensului care constituie refluxul necesar rectificării. Vaporii
rectificaţi, având concentraţia
x =0,995...0,998 şi debitul masic ̇ se condensează în
condensatorul K. Lichidul format este subrăcit cu vapori reci în
aparatul Sr şi, după laminare, este introdus în vaporizator.
Vaporii reci circulă prin subrăcitorul Sr şi apoi pătrund în
absorbitor, la partea de jos a aparatului. Soluţia săracă din blaza B
curge prin aparatul de tip regenerativ SS unde se răceşte, apoi se
laminează şi se introduce la partea superioară a absorbitorului Ab.
In urma absorbţiei vaporilor de către soluţia săracă rezultă soluţia
 bogată, cu debitul masic ̇ , cu starea 9.Această soluţie este
circulată cu pompa P prin aparatul SS şi introdusă la presiunea
ridicată pk în generatorul de vapori, deasupra coloanei de epuizare.
Regeneratorul SS este un aparat de schimb de căldură î ntre
cele două soluţii: soluţia săracă cedează căldură şi se răceşte, iar 
soluţia bogată se încălzeşte. Ambele efecte sunt favorabile,
49
obţinându-se o reducere a puterilor termice ale aparatelor Ab şi F
şi, prin aceasta, rezultă o reducere a consumului de metan, de apă
de răcire şi de abur de încălzire.

 Analiza si calculul termic al instalaţiei .

Pentru a efectua calculul termic al instalaţiei se stabileşte

numărul de ecuaţii distincte de bilanţ de materiale şi de bilanţ
energetic. In baza metodei propuse se stabilesc elementele
caracteristice calcului termic al acestei instalaţii:
n = 2 (GV şi Ab), n1 = 0, n'= n2= l (GV sau Ab), ne = 2 (GV şi Ab),
k = 2 (apa şi amoniacul), s = 5 (K, V, SS, Sr, şi P).
Se calculează numărul maxim de ecuaţii distincte de bilanţ de
materiale şi de bilanţ energetic:
nt= n1 + 2n2+ ne + s = 2+2+5 = 9 ecuaţii

Se cunoaşte că:
PP = ̇  v9  (p k- p0)

Mărimile necunoscute în cele 9 ecuaţii sunt: ̇  ̇ ̇  h9a,

h6a, h5a, h3a, h9,  ,  , (    , deci nn = 11 necunoscute.
Prezenţa celor două regeneratoare SS şi Sr introduce două grade
de libertate. Pentru rezolvare, se impun prin temperaturi, stările 9a
şi 5a:
t9a tr - (1.. .3) °C şi t5a= t3 - (10.. .20) °C.
=

Schema de calcul a mărimilor necunoscute:

̇  (h3- h3a) = ̇  (h5a- b.t. Sr => h3a= h4
h5)
 = ̇  (h5 -h4) b.t. V => ̇
̇ = ̇ + ̇ b.m. GV => ̇  ̇
̇  xb = ̇  x” + ̇  xs b.m.NH3 => ̇  ̇
Pp = ̇  (h9`- h9) GV =>h9`
b.e. P
̇  (h6- h6a) = ̇  (h9a- b.t. Sr => h6a
50
 h9`)
 = ̇  (h2 – h3) b.t. K => 
 = ̇  h5a + ̇  h6a - b.t. Ab => 
̇  h9
 -  = ̇  h2 + ̇  b.t. GV =>  - 
h6 - ̇  h9a

Căldura de rectificare se determină după fixarea polului P al

rectificării în diagrama h -x:
 = ̇  (hP - h2)
Se verifică valorile calculate folosind ecuaţia de bilanţ
energetic pe întreaga instalaţie frigorifică:
 +  + Pp =    + 

 APLICATIE

Să se calculeze instalaţia frigorifică cu absorbţie cu soluţie

hidroamoniacală, într -o treaptă, considerând următoarele condiţii
de funcţionare:
- temperatura de condensare t k  = 30 °C;
- temperatura de vaporizare t 0 = -40 °C;
- temperatura maximă de fierbere a soluţiei t F=  t 6 = 150°C;
- puterea frigorifică a instalaţiei  1000kW.
 Pentru simplificarea calculelor se va considera concentraţia
vaporilor rectificaţi x” = 1.
Rezolvare
Presupunând x” = 1 se admite că pe circuitul principal
(condensator-vaporizator) se află amoniac curat, încât presiunile
de condensare şi de vaporizare sunt egale cu presiunile de saturaţie
pentru amoniac, la temperaturile t k şi t0. Pentru a uşura utilizarea
diagramei h-x (entalpie-concentraţie) se admit valorile: p k= 12 bar
51
 şi p0 = 0,7 bar. In figura 3.5. se prezintă procesul din instalaţie în
diagrama entalpie-concentraţie în care se admite x =1. In această
ipoteză simplificatoare procesele de condensare şi de vaporizare se
produc la temperaturi constante.
Se consideră absorbţia completă şi se neglijează căderea de
 presiune între vaporizator şi absorbitor. Pentru schema de
circulaţie a apei în paralel prin absorbitor şi condensator se poate
considera t9 = tk = 30 °C. Pentru starea 9 se mai cunoaşte şi
presiunea: p9 = pAb = po = 0,7 bar. Se neglijează creşterea entalpiei
 în pompe.
Din diagrama h-x pentru soluţia amoniacală se determină
valorile parametrilor de stare în punctele caracteristice pentru
 proces. Se subliniază cu o linie verticală mărimile ce determină
starea respectivă, în conformitate c u legea fazelor.

 Fig. 3. 5. Reprezentarea procesuluide lucru in

 diagrama h- x (entalpie concentraţie) în cazul x ’’  =0.

6 t6 = tF = 150 °C 9 p9 = p0 = 0,7bar 1 p1 = pk = 12 bar

p0 = pk = 12bar t9 = tk = 30 ° C x1 = xb = 0,238
h6 = 592 kJ/kg h9 =33,5 kJ/kg h1 =452 kJ/kg
x6 = xs = 0,128 x9 = xb = 0,238 t1 = 123 ° C
’
p2’ = pk = p =12 bar 2 p2 = pk = 12 bar
52
 t2’ = t1 =12 3 ° C x2 = x” = 1
h2’ = 2022 kJ/kg t2 = 30 ° C
x2’ = 0, 843 h2 =1637 kJ/kg

3 p3 = pk = 12 bar 5 p5 = p0 =
x3 = x” = 1 0,7bar
t3 = 30 ° C x5 = x” = 1
h3 =490 kJ/kg t5 = t0 = -40
°C
h5 =1549 kJ/kg

Pentru cele două regeneratoare SS şi Sr se impune câte una

dintre stările de ieşire din aparate, prin temperatură, astfel: t 9a= t1 -
2°C = 121°C şi t5a = t3 - 10 °C = 20°C.
Din diagrama h-x pentru soluţia hidroamoniacală se obţine
h9a = 444 kJ/kg.
Se utilizează diagrama lg p -h pentru amoniac cu ajutorul
căreia se stabileşte creşterea entalpiei specifice la presiunea p 0 a
vaporilor supraîncălziţi:
qSr = h5a- h5 = 129kJ/kg => h5a = h5+qSr = 1549 + 129 = 1678
kJ/kg
Din ecuaţia de bilanţ termic pe subrăcitorul Sr se determină
entalpia h3a:
h3a h3 – qSr = 490 -129 = 36l kJ/kg.
=

Putera frigorifică specifică:

q0 = h5a - h3 =1678-490 = 1188kJ/kg
Debitul masic de amoniac de pe circuitul principal.
̇ =   = 1000/1188 = 0,842kg/s = 3030kg/h
Factorul de circulaţie a soluţiei bogate:
  
f =       
 

53
 Debitele masice de soluţie:
̇ =   ̇ = 7,93  0,842 = 6,68 kg/s = 24037 kg/h
̇ = ̇  ̇ = 6,68 - 0,842 = 5,838 kg/s = 21007 kg/h
Se consideră un schimb de căldură total, tară pierderi î n
exterior. Din ecuaţia de bilanţ termic pe aparatul SS se calculează
entalpia specifică în starea 6a:
̇ (h5 -h6a)+ ̇ (h6a -h9) => h6a = 122kJ/kg => t6a =
42,5°C

Purerile termice ale aparatelor:

 = ̇  (h5a -h6a)+̇  (h6a -h9)= 0,842 (l678-122)+6,68
(l22-33,5)= 1902kW
 -  = ̇  (h2 -h6)+̇  (h6 -h9a) = 0,842 (l 637-592) + 6,68
(592 - 444) = 1869kW  = ̇  (h2 – h3) = 0,842  (l637 -
490) = 967 kW
 = ̇  (h6 – h6a) = 5,838  (592 -122) = 2746 kW
 = ̇  qSr = 0,842  129 = 109 kW
Prelungind izoterma 1-2', la intersecţia cu x"= 1 se fixează
 polul ideal al rectificării, Pi; pentru care corespunde entalpia
specifică hpi = 2429 kJ/kg.
Căldura specifică de rectificare în condiţii ideale:
QRi = hPi - h2 = 2429 - 1637 = 792kJ/kg.
Admiţând o valoare pentru randamentul rectificării, de
exemplu, ηR= 0,88 se determină sarcina termică specifică de
rectificare în condiţii reale:
qR= qRi / ηR = 900kJ/kg
Puterea termică de rectificare:
 = ̇  qR = 0,824 - 900 = 758 kW
Puterea termică a fierbătorului:
 =  +(   ) = 758 +1869 = 2627 kW
Verificarea calculelor folosind ecuaţia de bilanţ energetic pe
întreaga instalaţie frigorifică:
54
  +  =  +  + 
 +  = 1000 + 2627 = 3627 kW
 +  +  = 967 +1902 + 758 = 3627 kW

3.3. INSTALAŢIA FRIGORIFICĂ CU ABSORBŢIE

CU GAZ DE COMPENSARE

Asemenea instalaţie se folosesc în cazul puterilor frigorifice

mici şi anume, la frigiderele casnice. Prezintă avantajul că sunt
lipsite de piese în mişcare, nu au pompă mecanică de circulaţie a
soluţiei. întreaga instalaţie constă numai din piese statice, fără
uzură, fără întreţinere specială şi total lipsite de zgomot în timpul
funcţionării, calităţi esenţiale pentru un frigider menajer. De
asemenea, costul instalaţiei este mai redus decât al instalaţiilor cu
comprimare mecanică de vapori şi deci, frigiderele de acest tip
sunt mult mai accesibile. Singurul lor dezavantaj constă în consum
de energie electrică mai mare decât cel corespunzător acţionării
unei instalaţii echivalente cu compresor. Au fost făcute eforturi
 pentru reducerea consumului de energie, dar la noi în ţară s-a
considerat mai avantajoasă, sub aspect energetic, utilizarea
frigiderelor cu compresor.
Unele firme din străinătate ca, de exemplu, Sibir -Schileren din
Elveţia au adus o serie de perfecţionări frigiderului cu absorbţie,
 încât consumurile energetice au devenit comparabile cu cele ale
frigiderelor cu compresie.
Această instalaţie cu absorbţie s -a realizat prin introducerea
în circuitul agentului de lucru a unui gaz ajutător şi anume,
hidrogenul, iar instalaţia rezultată este denumită "cu absorbţie, cu
 gaz de compensare "

55
  Descrierea instalaţiei. Principiul de funcţionare.
In figura 3.8. se prezintă schema de principiu a instalaţiei
frigorifice cu absorbţie, cu gaz de compensare, unde au fost notate
aparatele, debitele şi stările caracteristice, schimburile energetice
cu exteriorul şi au fost evidenţiate circuitele de bază.
Instalaţia cu gaz de compensare trebuie să funcţioneze cu o
temperatură de condensare t^ determinată de temperatura aerului
care este utilizat ca agent de răcire la condensator, rectificator şi la
absorbitor. Admiţând că în condensator intră vapori puri de
amoniac, presiunea din acest aparat este presiunea de saturaţie pk 
a amoniacului, corespunzătoa re temperaturii tk. în toate aparatele
din instalaţie este aceeaşi presiune ca în condensator.
La această instalaţie se deosebesc trei circuite:

Circuitul de amoniac. Prin încălzirea soluţiei în fierbătorul

Fe se produce debitul masic (D+R) de vapori cu starea 2' şi
concentraţia x2. In rectificatorul Rc, răcit cu aer, se obţine o
creştere a concentraţiei vaporilor; refluxul R curge înapoi în
fierbător, iar vaporii cu debitul masic D, având starea 2 şi
concentraţia x2 = x" > x2. intră în condensator. Răci rea
condensatorului se realizează cu ajutorul aerului care preia fluxul
de căldură ØK de la vaporii de amoniac, asigurând condensarea
lor. Condensatul din starea 3 se subrăceşte până în starea 3a şi,
totodată, se laminează în tubul capilar. Curgerea amonia cului
lichid din condensator în vaporizator are loc ca urmare a diferenţei
de nivel ΔH3.
Prin preluarea fluxului de căldură Ø0 (puterea frigorifică) de
la mediul răcit, amoniacul lichid cu starea 3a se vaporizează.
Vaporii formaţi, cu starea 5, se supraîncălzesc în aparatul SS 2 până
 în starea 5a.

Circuitul de soluţie amoniacală . In fierbătorul Fe are loc

stratificarea soluţiei: soluţia săracă, având densitatea mai mare, se
află în partea de jos, iar deasupra ei este soluţia bogată (cu
56
 concentraţie mai mare în amoniac). Soluţia săracă cu starea 6, cu
concentraţia xs şi debitul masic (F - D) se răceşte în schimbătorul
de căldură SS1 până în starea 6a, cu care intră în absorbitor.
Circulaţia soluţiei sărace este asigurată de diferenţa de nivel ΔH 2.
In absorbitorul Ab, soluţia săracă absoarbe vaporii de
amoniac şi rezultă soluţia bogată cu starea 9, debitul F şi
concentraţia xb La instalaţia cu gaz de compensare, în absorbitor 
.

se produce o absorbţie selectivă a amestecului gazos (hidrogen şi

vapori de amoniac) venit din vaporizator, adică o epurare a
hidrogenului prin absorbţia amoniacului de către soluţia săracă.
Hidrogenul înde plineşte rolul de "gaz de compensare ".
Soluţia bogată, care rezultă în absorbitor, curge în rezervorul
Rz şi, în continuare, circulă prin schimbătorul de căldură SS1 în
care se preîncălzeşte şi ajunge în pompă prin termosifonul Pt.
Pompa prin termosifon este reprezentată printr -o serpentină
înfăşurată în jurul corpului de încălzire. Incălzirea soluţiei bogate
 în cadrul pompei prin termosifon se poate realiza atât cu ajutorul
rezistenţei electrice, cât şi cu soluţia săracă ce părăseşte
fierbătorul.

57
 Fig.  Schema instalaţiei frigorifice cu absorbţie cu gaz de
 compensare:
 Fe- fierbător; Ca - coloană ascendentă; Pt - pompă prin
 termosifon;
 Rc - rectificator; K - condensator; Tc - tub capilar; Te -
 ţeava de echilibrare; V - vaporizator; Ab -
 absorbitor; Rz - rezervor de soluţie bogată;
SSj - schimbător de căldură soluţie săracă- soluţie bogată;
SS 2 - suhrăcitor;
Cî - corp de încălzire (rezistenţă electrică).
-o-o- Soluţie bogată în NH3; = = = Soluţie săracă în NH3;
••••• Amoniac lichid; o o o o Amoniac vapori; +++
58
Hidrogen; +o+ o+ Hidrogen şi vapori de amoniac.

Vaporii care se formează în această parte de instalaţie

antrenează soluţia în sus, spre fierbător (principiul
termosifonului). Pe coloana ascendentă Ca circulă un amestec de
vapori în echilibru termodinamic cu soluţia. Densitatea acestui
amestec este mai m ică decât densitatea soluţiei. Circulaţia soluţiei
 bogate de la rezervorul Rz spre fierbător se realizează datorită
diferenţei de densitate produsă în urma încălzirii soluţiei în pompa
 prin termosifon. In acest mod, încălzirea elimină necesitatea
pompei.
Aparatul SS1 realizează încălzirea soluţiei bogate cu ajutorul
soluţiei sărace care se răceşte şi în acest mod se reduce atât sarcina
fierbătorului cât si cea a absorbitorului.

Circuitul de amestec gazos. In aparatele în care amoniacul se

află la presiunea parţială mai mică decât presiunea p k, se află
hidrogen, astfel încât, presiunea totală este aceeaşi, egală cu p k.
Soluţia săracă intră în absorbitor pe la partea superioară. în
acest aparat se află un amestec gazos format din hidrogen şi vapori
de amoniac; hidrogenul fiind mai uşor, se colectează în partea de
sus. Vaporii reci, în amestec cu hidrogenul, intră în aparat pe la
partea de jos. In absorbitorul Ab are loc un proces complex, de
schimb de căldură şi de substanţă. In urma absorbţiei vaporilo r de
amoniac de către soluţia săracă în amoniac, amestecul gazos îşi
reduce concentraţia în amoniac, de jos în sus şi, ca urmare,
 presiunea parţială a amoniacului scade în absorbitor, de jos în sus.
Soluţia bogată rezultată curge în rezervorul Rz.
In vaporizatorul V intră, pe sus, amoniacul lichid subrăcit. In
acest aparat se află un amestec gazos (NH 3+H2). Participaţia
amoniacului creşte de sus în jos, iar a hidrogenului, invers, de jos
 în sus.

59
 4. INSTALAŢII FRIGORIFICE CU EJECŢIE

4.1. CONSIDERAŢII GENERALE

Instalaţiile frigorifice cu ejecţie utilizează apa ca agent

frigorific. Privită din punct de vedere temodinarnic, apa poate fi
considerată ca un agent frigorific foarte bun, având căldura latentă
de vaporizare de aproape două ori mai mare decât a amoniacului şi
mult mai mare decât în cazul freonilor. De asemenea apa prezintă
şi alte avantaje: este ieftină, nu este toxică, nu este inflamabilă şi
nu prezintă pericol de explozie.
In schimb, apa în stare de vapori are şi două mari dezavantaje
ca agent frigorific şi anume:
- presiunile de saturaţie foarte scăzute la temperaturile de
vaporizare uzuale, ceea ce conduce la pătrunderi importante de aer 
în instalaţie prin neetanşeităţi;
- valorile volumelor specifice ale vaporilor, la temperaturile
uzuale pentru tehnica frigului, sunt foarte mari, ceea ce implică
debite volumice mari.
Menţinerea vidului înaintat în instalaţia frigorifică cu ejecţie
de vapori de apă se realizează cu ajutorul unor echipamente
auxiliare, care complică şi scumpesc instalaţia respectivă.
Ca urmare a celor de mai sus, rezultă că sfera de utilizare a
apei ca agent frigorific este redusă numai la temperaturi de
vaporizare mai mari de 0 °C, în mod obişnuit între 8... 11 °C,
rareori sub 4 °C. Chiar şi pentru asemenea instalaţii, cu
temperaturi de vaporizare ridicate, volumele specifice ale
vaporilor de apă sunt foarte mari, încât circularea lor constituie o
 problemă tehnică deosebită.
Antrenarea unor debite volumice de vapori, foarte mari, se
realizează la ora actuală, fie prin absorbţie, fie prin utilizarea de
turbocompresoare, sau cu ajutorul ejectoarelor.
60
 Pentru funcţionare, instalaţiile frigorifice cu ejecţie utilizează
aburul care se destinde într-un ejector şi asigură antrenarea
vaporilor reci produşi în vaporizator.
Deşi instalaţiile frigorifice cu ejecţie pot funcţiona cu orice agent
frigorific, singurele care s-au impus sunt cele cu vapori de apă.
Instalaţia cu ejecţie este o soluţie care convine sub aspect
economic atunci când aburul, care constituie agentul motor, nu
este produs în mod special în acest scop.
Este indicată folosirea ejectoarelor pentru antrenarea
vaporilor de apă din următoarele motive:
- ejectorul este o piesă statică, cu o construcţie simplă, ieftină şi
robustă, cu o lipsă aproape totală de uzură, deci cu o durată mare
de utilizare. Ca urmare, nu apare problema fundaţiei şi a
trepidaţiilor, cât şi a ungerii. In plus, este înlăturată prezenţa
defavorabilă a uleiului de ungere din circuitul agentului frigorific,
care înrăutăţeşte schimbul de căldură din aparate;
- deservire şi întreţinere uşoară, cu personal obişnuit, fără o
 pregătire specială;
- asigură parametrii aerului, fără pericolul de a fi impurificat cu
agent frigorific. Dezavantajele ejectoarelor sunt:
- consum specific mare de abur şi apă de răcire;
- adaptare dificilă faţă de condiţiile exterioare variabile
(temperatura apei de răcire şi temperatura mediului răcit, cât şi
presiunea aburului de lucru);
- reglarea dificilă a puterii frigorifice;
- randamentul redus al ejectorului.
Toate dezavantajele de mai sus pot fi limitate, încât
instalaţiile frigorifice cu ejecţie pot constitui varianta optimă din
punct de vedere tehnico-economic, în anumite conditii de
funcţionare.
In ceea ce priveşte consumul de abur, aceste instalaţ ii sunt
indicate atunci când aburul nu este produs în mod special, ci a fost
utilizat într-un proces tehnologic care necesită şi instalaţia
frigorifică, sau când provine de la o priză intermediară a unei
turbine.
61
 Consumul de apă de răcire poate fi redus considerabil prin
folosirea turnurilor de răcire sau a pompelor de căldură.
Reglarea puterii frigorifice este asigurată prin variaţia
numărului de ejectoare care lucrează în paralel pe un vaporizator 
comun, compartimentat (reglaj grosier) şi prin variaţia consumului
de abur la unul din ejectoare (reglaj fin).
Prin completarea instalaţiei cu aparatură de automatizare
corespunzătoare (termostate, presostate) se rezolvă şi problema
adaptării instalaţiei la condiţiile variabile de funcţionare.
 Domeniul de utilizare cel mai indicat pentru instalaţiile cu
ejecţie îl reprezintă condiţionarea aerului, fie de confort, fie de
 proces, care necesită temperaturi de vaporizare ridicate, în mod
obişnuit de 8... 11 °C. Cele mai multe instalaţii cu ejecţie produc
apă rece care este folosită pentru răcirea în diverse procese
tehnologice sau pentru condiţionarea aerului.
Folosirea instalatiilor cu ejecţie pentru răcirea unor produse
 alimentare (de exemplu, legume frunzoase) oferă avantajul că,
odată cu răcirea în vid a produselor respective se extrag şi gazele
dezvoltate şi, astfel, se pot înlătura oxidările premature şi se
reduce posibilitatea de dezvoltare a bacteriilor. Aceste instalaţii se
utilizează de asemenea în  fabricile de zahăr  pentru răcirea
soluţiilor în procesele de sedimentare, care necesită temperaturi de
9... 11 °C.
In industria chimică se folosesc instalaţiile frigorifice cu
ejecţie pentru cristalizarea în vid a sărurilor din soluţiilor lichide,
cât şi pentru prepararea apei reci, utilizată ca agent de răcire în
unele procese tehnologice.
In industria metalurgică se folosesc instalaţii frigorifice cu
ejecţie pentru răcirea aerului la locurile cu degajări mari de
căldură, în vederea îmbunătăţirii condiţiilor de muncă.
Instalaţiile cu ejecţie se pot utiliza şi în lucrările de
construcţii pentru prerăcirea componentelor betonului în cazul
realizării unui baraj.
Instalaţiile frigorifice cu ejecţie se utilizează în cazul puterilor 
frigorifice mari.
62
 S-au efectuat încercări de laborator pentru folosirea în
instalaţiile cu ejecţie şi a altor agenţi, de exemplu, a freonilor şi a
amoniacului, dar aceştia nu au căpătat încă o întrebuinţare practică
în asemenea situaţii.
S-au realizat cuplaje între instalaţiile cu comprimare
mecanică de vapori şi cele cu ejecţie. Treapta de ejecţie este
 plasată la temperaturi scăzute şi asigură vehicularea unor debite
volumice mari, cât şi menţinerea pe această porţiune de instalaţie a
unor presiuni scăzute.

4.2. PRINCIPIUL DE FUNCŢIONARE A INSTALAŢIILOR 

FRIGORIFICE CU EJECŢIE

Instalaţiile frigorifice cu ejecţie pot funcţiona în circuit închis

sau deschis .
a) Instalaţia în circuit închis
Această instalaţie este caracterizată prin două circuite
închise: circuitul agentului primar (motor) şi circuitul de răcire
(fig. 4.1).
In vaporizatorul V, care este un aparat de schimb de căldură
 prin suprafaţă, se realizează vaporizarea parţială a apei pe baza
 preluării căldurii de la agentul intermediar, care poate fi aerul sau
apa. Instalaţia uzuală în care mediul răcit este apa este instalaţia în
circuit deschis. Vaporizatorul V este aparatul care face legătura
dintre instalaţie şi sursa rece.

63
  Fig.  Schema instalaţiei cu ejecţie în circuit închis:
V-vaporizator; E-ejector; K-condensator; F- fierbător (cazan de
 abur);
VL-ventil delaminare; P1, P 2 – pompe

Ejectorul E realizează comprimarea vaporilor reci aspiraţi din

vaporizator. Pentru realizarea acestui proces se utilizează aburul
 produs de cazanul F. Aburul de lucru intră în ajutajul convergent-
divergent A al eject orului, în care se destinde până la presiunea p Q,
atingând viteza de 800..1000m/s. Amestecul format între aburul
destins şi vaporii reci aspiraţi din vaporizator este comprimat în
difuzorul D al ejectorului şi apoi intră în condensatorul K, unde
are loc condensarea. Aparatul K face legătura dintre instalaţie şi
sursa caldă (mediul ambiant). Ventilul de laminare VL realizează
laminarea condensului (apa) de la presiunea de condensare p k la
presiunea de vaporizare p 0.
Pompa P1 realizează recircularea apei în vaporizator în scopul
intensificării schimbului de căldură.
Cel de al doilea circuit, al agentului primar cuprinde:
- Fierbătorul F (cazanul de abur) în care are loc încălzirea şi
vaporizarea apei, asigurându-se aburul de lucru necesar
funcţionării ejectorului. Aburul de lucru folosit trebuie să fie
saturat uscat, la o presiune de aproximativ 5 bar. Aburul
supraîncălzit nu aduce avantaje remarcabile, iar aburul umed
conduce la eroziuni ale ejectoarelor. Folosirea aburului cu presiuni
mari influenţează nef avorabil randamentul ejectorului prin
creşterea pierderilor prin şoc în camera de ardere CA.
- Pompa P2 realizează circulaţia condensului prin cazanul de
abur.
Se observă că procesul care se desfăşoară într -o asemenea
instalaţie este un proces frigorific bazat pe comprimarea de vapori,
 în care agentul frigorific este apa. Compresorul mecanic este
înlocuit prin ejectorul de vapori de apă. Modificarea stării fizice a
agentului, în circuit închis se realizează cu ajutorul energiei
64
 potenţiale a aburului.

b) Instalaţia
b) Instalaţia în circuit deschis.
Schema de principiu se prezintă în figura 4.2.4 .2. Se observă că
la instalaţia în circuit deschis, atât circuitul agentului primar, cât şi
circuitul de răcire sunt deschise. în vaporizator, agentul frigorific
(apa) devine chiar agentul intermediar răcit, care este circulat cu
pompa P1 la utilizatorul de frig. în condensator schimbul de
căldură se realizează prin amestecul vaporilor cu apa de răcire
 pulverizată la partea superioară şi evacuată
evacuată apoi împreună cu
condensatul.

 Fig. ejecţie în circuit deschis: V -

 Schema instalaţiei cu ejecţie
vaporizator;
 E- ejector; F- fierbător;
 fierbător; CS -consumator de frig; VL - ventil de
laminare; P1 P 2 , P 3  pompe

Apar unele deosebiri în ceea ce priveşte construcţia utilajelor 

celor două instalaţii. Condensatorul şi vaporizatorul instalaţiei
in stalaţiei în
circuit deschis sunt aparate prin amestec şi nu prin suprafaţă,
su prafaţă, ca la
instalaţia în circuit închis.
Circuitul de răcire este alimentat cu apă proaspătă, prin
ventilul de laminare VL, pentru a înlocui vaporii reci extraşi din
vaporizator cu ajutorul ejectorului.
Comparând cele două instalaţii se evidenţiază faptul că,
 procesul în circuit deschis oferă avantajul diferenţelor de
65
 temperatură foarte mici, chiar neglijabile la schimburile de căldură
în condensator şi vaporizator, ceea ce conduce la un randament
exergetic mai mare faţă de procesul în circuit închis.
Instalaţiile frigorifice în circuit închis, cu condensator şi
vaporizator prin suprafaţă au gabarite mai mici şi pot fi instalate în
locurile de producţie, în imediata apropiere a utilizatorului de frig.
La instalaţiile în circuit deschis, cu condensator şi vaporizator prin
amestec, la care se produce amestecul vaporilor reci cu apa de
răcire (în condensator), condensatul nu poate fi introdus
intr odus direct în
cazan, ceea ce provoacă cheltuieli suplimentare pentru epurarea
apei.
Funcţionarea ejectorului în condiţii teoretice (fără pierderi) se
 poate urmări cu ajutorul figurii 4.3.

 Fig. Variaţia presiunii şi vitezei aburului în ejector.

Părţile componente principale ale ejectorului sunt: A -

ajutajul (duza), CA -camera de amestec şi D - difuzorul. In
ajutajul A, aburul de lucru se destinde de la presiunea pF.
(presiunea de alimentare) până la presiunea p0 din vaporizator şi,
ca urmare, viteza lui creşte continuu, de la valoarea iniţială w F
 până la valoarea wI. In ajutaj are loc transformarea energiei
 potenţiale în energie cinetică.
Considerând curgerea adiabatică şi neglijând frecările
(curgerea izentropă), în baza ecuaţiei primului principiu al
termodinamicii sub formă completă, pentru sisteme deschise,
rezultă expresia vitezei w I a aburului la ieşirea din ajutaj:
66
 wI = √   (    m/s
unde hF. şi hI (J/kg) sunt entalpiile specifice ale aburului în
secţiunile de intrare şi de ieşire din ajutaj.
Parametrii ce caracterizează curgerea aburului în secţiunea I,
de intrare în camera de amestec sunt p 0 şi wI.
In condiţiile uzuale de funcţionare a ejectorul ui în cadrul
instalaţiei frigorifice cu ejecţie de vapori de apă, viteza w I este mai
mare decât viteza sunetului în agentul de lucru (abur) şi, ca
urmare, se foloseşte ajutajul convergent -divergent.
nu meşte "jet primar" sau "jet
Jetul aburului de lucru se numeşte
ejectant", iar vaporii reci antrenaţi formează "jetul secundar" sau
"jetul ejectat".
In camera de amestec, care funcţionează
f uncţionează la presiunea
constantă p0, are loc amestecul celor două fluide, aburul de lucru
şi vaporii reci. Vitezele fluidelor în amestec se consideră că
variază după cum se indică în figura 4.3,
4. 3, aşa încât, în secţiunea de
amestec II, în care procesul de amestec se consideră terminat,
parametrii amestecului de fluide sunt p 0 şi wII. Viteza wII pentru
condiţiile uzuale ale procesului este mai m are decât viteza
sunetului.
La curgerea supersonică a amestecului, la transformarea
energiei cinetice a fluidului în mişcare în energie potenţială sub
formă de presiune, au loc "şocuri de comprimare" însoţite de
scăderea energiei cinetice deci şi a viteze i, curgerea devenind
subsonică. Ca urmare, creşterea totală a presiunii vaporilor de
agent în ejector se realizează, o parte, prin şocul de comprimare,
iar o altă parte, prin curgerea subsonică a fluidului
fluidu lui în difuzor, prin
transformarea continuă a energiei cinetice în energie potenţială,
fluidul curgând prin secţiuni din ce în ce mai mari.

4.3. PROCESUL TEORETIC. CALCULUL

TERMIC.

Schema de calcul al instalaţiei cu ejecţie este reprezentată în

67
 figura 4.4, iar în figura 4.5. este reprezentat procesul teoretic în
coordonate T-s şi h-s. S-a notat:
̇  ̇ - debitele masice ale vaporilor reci şi a aburului de
lucru (kg/s)
 ,  ,  - puterile termice ale vaporizatorului,
condensatorului şi cazanului de abur (kW);
at = ̇  / ̇ - coeficientul de consum specific de abur de
lucru în procesul teoretic (kg abur de lucru / kg vapori reci
aspiraţi).
Diagrama procesului teoretic este formată din două cicluri
suprapuse parţial:
- ciclul invers (frigorific) 5-l-2-2'-3-4-5, parcurs de ̇ (kg/s) de
agent;
- ciclul direct (motor) l-2-2'-3-3'-6-7-8-l, efectuat de ̇ (kg/s) de
agent.
Transformările de stare din figura 4.5. au următoarele
semnificării:
1-2 - comprimarea adiabatică a amestecului în difuzorul
ejectorului;
2-2'-3 -răcirea şi condensarea izobară a amestecului;
3-3' - pomparea adiabatică a unei părţi din condens în cazan;
3'-6 -reîncălzirea izobară a condensului în cazan, până la
starea de saturaţie;
6-7 -vaporizarea izoterm-izobară în cazan;
7- 8 -destinderea adiabatică a aburului de lucru în ajutaj,
 până la presiunea de vaporizare p0;
3-4 -laminarea (h=ct.) a apei în ventilul de laminare VL, cu
reducerea presiunii de la presiunea de condensare p k până de
presiunea de vaporizare p 0;
4-5 -vaporizarea izoterm-izobară a apei în vaporizatorul
V;
8-1-5 -procesul de amestec al aburului de lucru destins (cu
starea 8), cu vapori reci (cu starea 5), rezultând starea finală 1.

68
  Fig.  Schema de calcul a instalaţiei frigorifice cu ejecţie.

Calculul termic. Se consideră cunoscute următoarele mărimi:

 - puterea
frigorifică a instalaţiei (W); t o -temperatura de vaporizare (°C); t k -
temperatura de condensare (°C).
Prin cunoaşterea sau stabilirea sursei disponibile de abur de
lucru sunt cunoscuţi şi parametrii de stare ai acestuia:
tF = t7 [°C]; pF = p7 [MPa].
Pe baza acestor date trebuie determinate: debitele masice de
vapori reci antrenaţi, ̇ şi de abur de lucru ̇  în vederea
dimensionării conductelor respective; fluxurile de căldură  şi
 în vederea dimensionării condensatorului şi a cazanului;
puterea de antrenarea pompei P P pentru a se putea alege motorul
de antrenare.
Trebuie remarcat faptul că, prin notaţiile din figura 4.4
ecuaţia de bilanţ de materiale pe ejectorul E sau pe nodul N (E şi
 N sunt noduri identice) a fost deja folosită, încât rămâne la
dispoziţie doar posibilitatea scrierii ecuaţiilor de bilanţ energetic
(termic) pe cele patru aparate V, K, F, E şi pe pompa P.
Din aceste cinci ecuaţii se pot determina cele cinci mărimi
necunoscute: ̇ , ̇ ,  ,  şi Pp aşa cum se indică mai jos:

69
  Fig.  Reprezentarea procesului de lucru în condiţii 
 teoretice,
 a) în diagrama T-s; b) - în diagrama h-s

 =
̇   (h5 -h4) b.e. pe V => ̇
ec.
̇  h7 + ̇   =( b.e. pe E => ̇
̇  ̇   h2 ec. b.e. pe K => 
 =(̇  ̇   (h2- h3) b.e. pe F =>
 = ̇  (h7 – h3’) ec.

ec.
Pp = ̇  (h3’- h3) b.e. pe P => Pp
ec.

Starea 2, aparent necunoscută, poate fi determinată prin

calcul, aşa cum se indică la sfârşitul acestui paragraf.
Prin împărţirea ecuaţiilor de mai sus la debitul masic ̇
70
rezultă mărimile specifice, raportate la 1 kg de vapori reci:

q0 =   / ̇ = h5 - h4 [kJ/kg vapori reci]

qK =   / ̇ =(l + at)-(h2-h3) [kJ/kg vapori reci]
qF =   / ̇ = at  (h7 – h3’ ) [kJ/kg vapori reci]
lP = PP / ̇ = at  (h3’ - h3) [kJ/kg vapori reci]
Ecuaţia de bilanţ energetic pe întreaga instalaţie, scrisă în
mărimi specifice este: q0 +qF +lP = qK
In condiţiile teoretice, când se consideră procesele
reversibile, puterea produsă în ciclul direct (motor) P D este egală
cu puterea consumată în ciclul frigorific PF, (PD=PF):
PD- PP= ̇   (h7 -h8)-(h2 – h1)- (h3’ -h3)]
PF = ̇  (h2 – h1)
Coeficientul a, de consum specific de abur de lucru poate fi
calculat cu relatia:
 
at =  
 

Starea 2 se determină prin calcul dacă se consideră că

 procesele din ejector se produc fără pierderi, respectiv, se
neglijează pierderile cauzate de ciocnirile dintre particule şi de
schimbarea direcţiei de curgere şi se neglijează schimbul de
căldură cu exteriorul, cât şi schimbul de căldură la diferenţă finită
de temperatură în interiorul ejectorului. De altfel, numai în aceste
condiţii se poate admite că destinderea 7 -8 şi comprimarea 1-2
sunt transformări izentrope. In aceste condiţii se poate scrie o
ecuaţie de bilanţ de entropi i pe ejector:
̇   + ̇   (̇  ̇ )s2
Din ecuaţiile de bilanţ entalpic şi entropie pe ejector rezultă:
   
=
  
= 
= const.
Din această relaţie se deduce faptul că stările 7, 2 şi 5 se află
pe aceeaşi dreaptă în diagrama h -x, la intersecţia dreptei 7 -5 cu
71
 izobara pk.
Deoarece forma curbei limită a vaporilor de apă saturaţi
uscaţi, în coordonate h-s, între temperaturile uzuale procesului
frigorific la nivelul de condiţionare a aerului este foart e apropiat
de o dreaptă, în locul stării 2 poate fi considerată starea 2', situată
 pe curba limită, la intersecţia cu izobara.
In calculele termice se poate neglija creşterea entalpiei în
pompa P, deci se poate considera h 3’ = h3 şi Pp = 0.

 Să se efectueze calculul termic pentru instalaţia cu ejecţie,

în următoarele condiţii de funcţionare:
- temperatura de vaporizare a apei, t0= °C;
- temperatura de condensare, t k = 30 °C;
- presiunea aburului utilizat, p F = 6 bar;
- puterea frigorifică a instalaţiei,   3000 kW.

Rezolvare
Din tabelele cu proprietăţile pentru apă şi vapori (anexa
"DIAGRAME") se extrag valorile parametrilor de bază pentru
stările caracteristice, aşa cum se prezintă în tabelul 4.1. Se admite
că: h3’ = h3 şi deci Pp = 0.
Se au în vedere relaţiile: h 4 = h3; s8 = s7; s1 = s2;
           
x4 =  =  =  ; x8 =  =  = 
           
Tabelul 4.1. Parametrii principali în stările
 caracteristice
Mărimea t p h v s
U.M.
Starea [°C] [kJ/kg] [m3 /kg] [kJ/kg
[Pa]
K]
6 158,8 600000 670,5 0,0011 1,931
4
7 158,8 600000 2757 0,3156 6,761
72
 4
3 30 4241 125,71 0,0010 0,4366
2' 30 4241 2556 32,93 8,4523
5 7 1001,3 2514 129,1 8,9736
9 7 1001,3 29,45 0,0010 0,1063
4 7 1001,3 125,71 5 0,4493
8 7 1001,3 1896 96,8 6,761
2 35 4241 2568 33 8,456
1 7 1001,3 2370 122 8,456
Se calculează:
q0 =h5 -h4 = 2514-125,71 = 2388,29kJ/kg
̇     /q0 = 3000/2388,29 = l,256 kg/s = 4522 kg/h
 
at =   = 0,286 kg abur de lucru / kg vapori reci
 
̇  ̇   = 1,256-0,286 = 0,359 kg/s = 1293
kg/h
 =(̇  ̇   (h2- h3) = (1,256 + 0,359)- (2568
- 125,7l) = 3944kW
 =
̇   (h7 – h3) = 0,359 (2757 -125,71) = 944
kW
Se observă că valorile mărimilor calculate verifică ecuaţia de
 bilanţ energetic pe întreaga instalaţie:
   = 

4.4. DETERMINAREA CONSUMULUI REAL DE ABUR DE

LUCRU

In procesul real de producere a frigului, în instalaţia cu

ejecţie apar o serie de pierderi exergetice, care nu există în
procesul teoretic examinat şi care conduc la un consum mai mare
de abur de lucru.
O primă categorie de pierderi se datoreşte frecărilor pe
circuitele de agent, fiind materializată prin pierderi de presiune.
O altă categorie de pierderi este cauzată de imperfecţiunea
73
proceselor gazodinamice din ejector şi care cuprinde pierderi prin
frecare în ajutajul de destindere a aburului de lucru, pierderi prin
şoc în camera de amestec şi pierderi prin frecare în
difuzor. De asemenea apar pierderi cauzate de schimbul de căldură
la diferenţe finite de temperatură în condensator şi vaporizator.
In literatura de specialitate, precum şi în prospectele
diferitelor firme constructoare de instalaţii cu ejecţie se găsesc
reprezentări grafice care asigură stabilirea consumului specific
real, ar, de abur de lucru.

 Fig. 4.6. Coeficientul de consum specific real de abur de lucru,

după datele diferitelor firme constructoare: x - Wiegand; Δ -
 Ross-Heater; * - Kompressor; + - Jackson; o - Forster – Wheler

In figura 4.6. se prezintă dependenţa dintre ar şi raportul Δ

hc / Δ he unde
Δ hc = h2 – h1 şi Δ he =h7 -h8, stabilite conform figurii 4.4. Această

dependenţă are
la bază determinările experimentale ale diferitelor firme
constructoare de instalaţii frigorifice cu ejecţie.
APLICATIE
Sa  se determine coeficientul specific real de abur de lucru
(a r ) şi debitele
74
 masice m0 şi mF, considerând aceleaşi condiţii de funcţionare ca
 în cazul teoretic:
 t a = 7°C, t k = 30 °C, p F = 6 bar.
Rezolvare
Se calculează:
Δ hc =h2- h1 = 2568 - 2370 = 198kJ/kg

Δ he = h7-h8 = 2757-1896 = 861 kJ/kg

Δ hc / Δ he =198/861 = 0,23

Din figura 4.6 rezultă ar = 1,505 kg abur de lucru / kg vapori

reci.
Puterea frigorifică specifică are aceeaşi valoare ca şi în cazul
teoretic:
q0= 2388,29 kJ/ kg
Debitele masice:

̇     /q0 =3000/2388,29 =l,256kg/s = 4522kg/h
̇  ̇   = 1,5051,256 = l,890 kg/s = 6805kg/h
In urma unui calcul complet au fost calculate puterile termice 
şi  :
 = 8057 kW şi  = 4973 kW
Se observă deosebirile însemnate ce apar în condiţiile reale faţă
de cele teoretice: creşte foarte mult consumul de abur cât şi
 puterile termice ale condensatorului şi fierbătorului.

4.5. MENŢINEREA VIDULUI ÎN INSTALAŢIE

In vederea menţinerii vidului înaintat din instalaţia cu ejecţie

de vapori de apă (p0= 1000... 1300 Pa) se folosesc ejectoare
auxiliare pentru scoaterea aerului pătruns prin neetanşeităţi.
Prezenţa aerului în instalaţie şi, în general, a gazelor 
necondensabile conduce, pe de o parte, l a creşterea presiunii de
condensare pk şi, implicit, a consumului specific de abur de
motor, iar pe de altă parte reduce coeficientul total de schimb de
căldură a aparatelor.
In figura 4.7. se prezintă schema de principiu a unei instalaţii
75
frigorifice cu ejecţie în circuit închis (cu condensator prin
suprafaţă), prevăzută cu aparate auxiliare pentru menţinerea
vidului.
La această instalaţie, aburul de lucru care vine de la cazan
intră în ajutajul, ejectorului principal Ep, unde se destinde şi
antrenează vaporii reci din vaporizatorul V. Amestecul comprimat
în difuzorul ejectorului Ep intră în condensatorul principal al
instalaţiei, K. Condensul rezultat este circulat de către pompa P 2 şi
trimis, o parte, la cazan (printr-o clapetă de sens unic), iar o altă
parte, în vaporizator, printr-un ventil de laminare cu flotor VLF.
Apa răcită în vaporizator este circulată cu pompa P 1 la
consumatorul de frig CS şi apoi, prin ventilul de laminare VL este
introdusă din nou în vaporizator.

 Fig. 4.7  Menţinerea vidului în instalaţia frigorifică cu ejecţie,

.

cu condensatoare prin suprafaţă

 Ep - ejector principal; V- vaporizator; K - condensator principal;
 F cazan de abur; CS - consumator de frig; P1 , P 2 - pompe;
 EA1 ,EA 2- ejectoare auxiliare;
 KA 1 , KA 2 - condensatoare auxiliare; VP - ventil cu plutitor; VL
- ventil de laminare; VLF - ventil de laminare cu flotor; CR -
clapetă de reţinere.

Din cauza presiunii scăzute, în instalaţie pătrunde aer din

exterior, atât în vaporizator cât şi în condensator.
Amestecul de gaze necondensabile (aer) cât şi vapori de
76
 agent (apă) este evacuat din condensatorul instalaţiei, în exterior.
Acest amestec are presiunea p k= 4000....8000 Pa, încât la
evacuarea lui se utilizează o baterie formată din două ejectoare
auxiliare EA1, EA2. Fiecare dintre aceste ejectoare este alimentat
cu abur de lucru. Amestecul de aer (în general, gaze
necondensabile) şi abur este comprimat de ejectorul auxiliar EA 1
şi este introdus în condensatorul auxiliar KA 1 din prima treaptă. O
parte din a bur se condensează, iar amestecul rămas este aspirat de
ejectorul auxiliar EA2 şi comprimat în a doua treaptă de
condensare KA2. In acest fel se condensează şi aburul rămas din
 prima treaptă, iar aerul este evacuat în atmosferă. Pentru
asigurarea unei circulaţii corespunzătoare pe partea de lichid între
condensatoarele auxiliare şi condensatorul principal, având în
vedere faptul că presiunea creşte de la condensatorul principal la
condensatorul auxiliar KA1 şi apoi la condensatorul auxiliar KA 2,
instalaţia este prevăzută cu un ventil cu plutitor şi cu un zăvor 
hidraulic. Aparent , bateria de vacuumare măreşte consumul de
abur, însă ea asigură condiţii mai bune de funcţionare a instalaţiei
şi, prin evacuarea aerului se reduce raportul de comprimare în
ejectorul principal şi scade consumul de abur la acest dispozitiv.
In figura 4.8 se prezintă schema instalaţiei cu ejecţie cu
condensator şi vaporizator prin amestec (tip barometric). Se
observă aceeaşi construcţie şi la condensatorul auxiliar KA,
deservit de două ejectoare auxiliare EA 1 şi EA2.

77
 Fig. 4.8. Menţinerea vidului în instalaţia frigorifică cu ejecţie,
cu condensatoare şi vaporizatoare barometrice, prin amestec:
V- vaporizator; Ep - ejector principal; K condensator principal;
 EA1 , EA 2 ejectoare auxiliare;
-

 B1 - bazin pentru condens şi apă de răcire; B 2 - bazin pentru

apa răcită; P 1 - pompăpentru apă răcită; CS - consumator de
 frig; KA - condensator auxiliar; C 1 , C  2 -  conducte barometrice.

La partea superioară este montat vaporizatorul V, iar  sub el

este amplasat condensatorul principal K. Pe la partea superioară a
vaporizatorului se introduce apa care urmează să fie răcită. O parte
din această apă se vaporizează, vaporii reci formaţi fiind aspiraţi
de ejectorul principal Ep şi comprimaţi în condensatorul K. Apa
care nu se vaporizează se scurge prin tubul barometric în bazinul
B2, montat cu circa 11 m sub nivelul vaporizatorului. Din acest
 bazin, apa este luată cu pompa P1 şi circulată la consumatorii de
frig. La partea superioară a condensatorului K se introduce apa de
răcire, care se scurge în bazinul B 1.

78