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Los desechos sólidos o compuestos seleccionados, dependiendo de las condiciones locales,

pueden tener valor como materia prima para la industria, combustible para la producción de
energía, y material que se puede usar para la reclamación de terrenos. En el Capítulo 16 se
considera la evaluación de estas alternativas desde el punto de vista administrativo. El
propósito principal de este capitulo es describir la aplicación de técnicas y equipo discutido
en el Capitulo 8 para la recuperación de recursos, conversión de productos y energía. Un
propósito secundario es el de introducir algunos de los aspectos de diseño involucrados en
la implementación de sistemas de procesado; un tercer propósito es presentar algunos
esquemas comerciales de flujo que han sido desarrollados para la recuperación de
materiales y energía de los desechos sólidos.

En las siguientes secciones se presenta información sobre: 1) sistemas de procesado y

recuperación de materiales, 2) recuperación de productos de conversión química, 3)
recuperación de productos de conversión biológica, 4) recuperación de energía de la
conversión de productos, y 5) diagramas de flujo de sistemas de recuperación de materiales
y energía. En la Figura 9-1 se indica la secuencia para la presentación de esta información,
que a su vez, es un diagrama típico de flujo para la recuperación de recursos, conversión de
productos, y energía de los desechos sólidos. El término sistema frontal denota los procesos
(reducción de tamaño, separación, etc.) usados para recuperar materiales y la preparación
de componentes individuales para la conversión subsiguiente. El término sistemas
posteriores denota los procesos químicos y biológicos (incineración con recuperación de
calor, fermentación controlada, etc.) e instalaciones auxiliares relacionadas, usadas para la
conversión de desechos sólidos procesados en varios productos.
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En el Capítulo 8 se discutieron varios tipos de equipo y técnicas de procesado. El objetivo

de esta sección es mostrar como se pueden combinar los procesos individuales en
diagramas de flujo alternos, para la recuperación de materiales y la preparación de desechos
combustibles para el procesado subsiguiente.

    


 

Los principales materiales recuperables contenidos en los desechos sólidos municipales

son: papel, plásticos, textiles, vidrio, metales ferrosos y materiales orgánicos e inorgánicos.
En una situación dada, la decisión de recuperar cualquiera o todos los materiales se basa,
generalmente, en una evaluación económica y en consideraciones locales, que se discuten
en el Capítulo 16. las especificaciones de los materiales será una consideración crítica en la
evaluación económica de la recuperación de materiales; la razón es que aunque sea posible
separar varios componentes, puede no haber mercado para ellos si no satisfacen las
especificaciones necesarias. En la Tabla 9.1 se presentan especificaciones típicas de
materiales.

Materias Primas. En la Tabla 9.1 se reportan las especificaciones para ocho materiales
diferentes obtenidos de desechos municipales. Con cada comprador potencial se deben
acordar detalles específicos, tales como pureza del producto, densidad, y condiciones de
embarque. Cuando sea posible, también es beneficioso desarrollar un rango de
especificaciones y precios del producto. De tal manera, se pueden evaluar los costos de
procesado para obtener un producto de mejor calidad con respecto a un precio más alto en
el mercado, por la mejor calidad del producto.

Fuente de Combustible. Se puede obtener energía de desechos municipales en dos formas:

mediante el uso directo del calor producido de quemar los desechos y mediante la
conversión de los desechos a combustibles (aceite, gas, briquetas) que pueden ser
almacenadas y usadas localmente o transportadas a mercados distantes de energía. Las
especificaciones para el uso directo de los desechos para la producción de vapor,
generalmente, no son tan restrictivas como aquellas para la producción de combustible; sin
embargo, a medida que mejoren las técnicas de ignición y almacenamiento, las
especificaciones para el uso directo se pueden volver más estrictas.

Reclamación de Terrenos. La aplicación de desechos al suelo es una de las técnicas más

antiguas y más usadas en el manejo de desechos sólidos. La tecnología de la disposición en
el suelo se ha desarrollado hasta el punto de que las comunidades ahora pueden planear
proyectos de reclamación de terrenos que usan desechos sólidos sin temor al desarrollo de
problemas de salud pública. En la tabla 9.1 se mencionan algunas especificaciones típicas
para la reclamación terrenos. Los desechos orgánicos usados para relleno de suelos o
reclamación de terrenos exigen mayor control que los desechos inorgánicos. No se debe
iniciar una reclamación de terrenos usando uno o ambos tipos de desechos hasta no haber
asignado u uso final al terreno.

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Categoría de reuso y materiales Especificaciones típicas de los ítems

componentes
 
 

Papel y cartón Fuente; calidad; sin revistas; sin adhesivos; cantidad;

almacenamiento y lugar de entrega.
Caucho Normas de reencauche; especificaciones para otros
tipos de uso no bien definidos (ej. ABS, PVC); grado
de limpieza.
Textiles Tipo de material; grado de limpieza.

Vidrio Cantidad de material de desecho; color, sin etiquetas

o metal; libre de contaminación metálica; cantidad,
almacenamiento y lugar de entrega.
Metales ferrosos Fuente (doméstico, industrial, etc.); densidad; grado
de limpieza; grado de contaminación con estaño,
aluminio y plomo; cantidad, medios de embarque, y
lugar de entrega.
Aluminio Tamaño de las partículas; grado de limpieza;
densidad; cantidad, medios de embarque, y lugar de
entrega.
Metales no ferrosos Varían con las necesidades locales y los mercados.

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Combustibles orgánicos Composición, contenido de Btu; humedad; límites de

almacenamiento; cantidades garantizadas; venta y
distribución de energía y/o subproductos varía con
necesidades y mercados locales.
Papel desechado Varía con las necesidades y mercado locales.




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Orgánicos Reglamentos locales y estatales; método de

aplicación; control de la migración de gas metano;
 control de lixiviado; uso final asignado al terreno.

Inorgánicos Reglamentos locales y estatales; uso final asignado al

terreno.

 

 





Una vez se ha tomado la decisión de recuperar materiales y/o energía, se deben desarrollar
diagramas de flujo para la separación y procesado de los componentes deseados y
materiales combustibles, sujetos a especificaciones predeterminadas de los materiales.

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Diagramas de Flujo de los Procesos. En la Figura 9.2 y esquemáticamente en la Figura 9.3

(3) se presentan dos diagramas de flujo propuestos para la recuperación de componentes
específicos y la preparación de materiales combustibles para uso como fuente de
combustible, para sistemas frontales. En ambos casos, se ha adoptado un diagrama de flujo
de procesado en seco; la ventaja principal del procesado en seco sobre el húmedo es el
menor costo; el procesado húmedo involucra el uso de un hidropulpador. Otra ventaja es
que el equipo estándar usado en industrias de procesado de minerales se puede adaptar para
ser usado en la recuperación de componentes.

En ambos diagramas de flujo la clasificación con aire sigue a la fragmentación primaria, y

separadores de ciclón remueven el aire de la fracción liviana. Además, el diagrama de flujo
que se muestra en la Figura 9.3 incluye lo siguiente: 1) un secador antes del separador con
aire para satisfacer las especificaciones de contenido de humedad de la fracción liviana, 2)
una malla después del separador con aire para remover algunos de los componentes más
pesados de la fracción liviana, y 3) una segunda etapa de fragmentación. La fracción liviana
procesada que resulta del diagrama de flujo de la Figura 9.3 sería adecuada para la ignición
directa en una caldera de vapor. En ambos diagramas de flujo se remueven de la fracción
pesada: metales ferrosos, vidrio, y aluminio. También es importante anotar que en ambos
diagramas hay un residuo que debe ser dispuesto.

Ambos diagramas de flujo son flexibles en términos de equipo adicional u opciones

alternas de procesado para satisfacer las especificaciones variables de los materiales. De
una revisión de las Figuras 9.2 y 9.3, es evidente que se pueden preparar una variedad
considerable de diagramas de flujo. También se usan diagramas de flujo que incluyen la
separación manual de componentes específicos de los desechos.

Diseño y Distribución del Sistema. El diseño y la distribución de las instalaciones físicas

que componen el diagrama de flujo de la planta de procesado son un aspecto importante en
la implementación y el éxito de la operación de tales sistemas. En la Figura 9.4 se da la
distribución recomendada para el sistema que se muestra en la Figura 9.3. Los factores
importantes que deben ser considerados en el diseño y distribución de tales sistemas
incluyen: 1) eficiencia del funcionamiento del proceso, 2) confiabilidad y flexibilidad, 3)
facilidad y economía de la operación, 4) estética, y 5) controles ambientales (3).

De estos factores, el más importante, en relación con la obtención de una planta que
funcione adecuadamente, es el primero. Aunque hay varias maneras para evaluar el
funcionamiento del proceso, quizás la mejor está relacionada al grado de separación
alcanzada para los distintos componentes. La planeación cuidadosa asegurará que la carga
de diseño para los diferentes procesos no se exceda, para alcanza r la eficiencia óptima con
respecto a la separación de componentes. Se debe proveer una capacidad adecuada de
almacenamiento en la instalación de procesado, debido a que los desechos sólidos son
recolectados generalmente en la mañana, de manera que la tasa de alimentación del proceso
sea uniforme y no esté sujeta a oscilaciones.

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El primer paso en el diseño de una instalación de procesado será decidir sobre la cantidad
de material a ser procesado. En los lugares en donde se van a usar desechos procesados
como combustible las cantidades de diseño generalmente dependerán de la potencia
continua (base) que se debe desarrollar. Una vez se ha decidido esto, se dimensionan las
unidades individuales de acuerdo con las tasas de carga, las que a su vez se determinan en
base a las características de los desechos sólidos y los procesos de separación a ser usados.

Balances de Materiales y Tasas de Carga. Un aspecto importante en el diseño de cualquier

sistema de recuperación de materiales comprende el estimativo de las cantidades de
materiales que pueden ser recuperadas y el diseño apropiado de las tasas de carga. En las
Tablas 9.2 y 9.3 se presentan datos e información que pueden ser usados para estimar las
cantidades necesarias. En la Tabla 9.2 se identifican los componentes que normalmente
constituyen las fracciones livianas y pesada después de la fragmentación y clasificación con
aire. Las cifras de esta Tabla son aquellas de la Tabla 4.2.

Se debe anotar que en la Tabla 9.2 no ha sido considerado el contenido de humedad que se
puede haber perdido durante la fragmentación. El contenido de humedad típica de los
desechos sólidos varían del 15 al 40 por ciento, dependiendo de la ubicación geográfica y la
estación del año. En el Sur de los Estados Unidos el contenido medio de humedad es de
alrededor de 25 por ciento. En condiciones normales, durante la fragmentación, se puede
perder del 5 al 25 por ciento del contenido inicial de humedad; si no hay datos disponibles
de pruebas ejecutadas para estimar esta pérdida se puede usar un valor del 15 por ciento.

En la Tabla 9.3 se reportan las cantidades recuperables de metales ferrosos vidrio, y

aluminio, junto con información sobre la recuperación de materiales pesados de la fracción
liviana. En el Ejemplo 9.1 se ilustra el uso de esta información en la preparación de un
balance de materiales para un proceso de recuperación.

Para seleccionar apropiadamente los procesos componentes, se deben conocer las cargas
esperadas. Para la mayoría de los procesos las cargas se expresan en toneladas por hora. En
la determinación de las cargas de diseño se debe hacer un análisis cuidadoso para
determinar el número real de horas por día que operará el equipo. En el ejemplo 9.1
también se ilustra el desarrollo de las cargas.

Ejemplo 9.1. Determinación de las cantidades y cargas de material para un sistema de

procesado.

Prepare un balance de materiales para el diagrama de flujo dado en la Figura 9.2 y la

composición dada en la Tabla 9.2. Suponiendo que la planta de procesado va a ser diseñada
para manejar 1000 ton/día, estime las cargas horarias para los distintos procesos de
separación basado en 16 h/día de operación.

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 Componente Por ciento Fracción en peso Comentario
en peso * por ciento
Liviana Pesada
Desechos de alimentos 15 15 - Se supone que los
componentes integran la
Papel 40 40 - fracción liviana después de la
Cartón 4 4 - fragmentación. Después de la
clasificación con aire la
Plásticos 3 3 - fracción liviana contendrá de
Textiles 2 2 - 2 a 8 por ciento de
componentes de la fracción
Caucho 0,5 0,5 - pesada en peso.
Cuero 0,5 0,5 -
Recortes de jardín 12 12 -
Madera 2 2 -
Vidrio 8 - 8 Se supone que los
componentes integran la
Envases de hojalata 6 - 6 fracción pesada después de la
Metales no ferrosos 1 - 1 fragmentación. Después de la
clasificación con aire la
Metales ferrosos 2 - 2 fracción pesada contendrá del
Tierra, ceniza, ladrillo, etc. 4 - 4 15 al 20 por ciento de
componentes de la fracción
Total 100 79 21 liviana en peso

Solución

1. En los cálculos se usarán las siguientes suposiciones:

a. Contenido inicial de humedad = 25 por ciento
b. Con base en datos de experimentos, la pérdida de humedad durante la
fragmentación = 20 por ciento del valor inicial
c. La pérdida de humedad será del material en la fracción liviana
d. Fracción de materiales pesados contenida en la fracción liviana = 6 por
ciento de la fracción pesada (con base en peso después de la fragmentación)
e. Fracción de materiales livianos contenidos en la fracción pesada = 15 por
ciento de la fracción liviana (en base a peso después de la fragmentación)
f. Fracción liviana inicial = 79 por ciento (Ver Tabla 9.2)
g. Fracción pesada inicial = 21 por ciento (Ver Tabla 9.2)
2. Determine las cantidades del balance de materiales:
 a. Pérdida de humedad durante la fragmentación = 1000 ton/día x 0,25) 0,2 =
50 ton/día (45360 kg/día)
b. Peso total de la fracción liviana después de la fragmentación =(1000 ton/día
x 0,79 - 50 ton/día) = 740 ton/día (671.328 kg/día)
c. Peso total de la fracción liviana después de la clasificación con aire
incluyendo correcciones por arrastre = (1-0,15) 740 + 0,06 (1000 ton/día x
0,21) = 642 ton/día (582.422 kg/día)
d. Peso total de la fracción pesada incluyendo el arrastre de la fracción liviana
después de la clasificación con aire = (1 - 0.06) 210 ton/día + (0,15) 740
ton/día = 308 ton/día (279.418 kg/día)
e. Peso de metales ferrosos separados (suponiendo que se incluyen la categoría
de los envases de hojalata reportados en la Tabla 9.2) = 80 ton/día x 0,80
(Ver Tabla 9.3) = 64 ton/día (58.061 kg/día). (Nota. No se incluye el peso de
otros materiales que pudieran ser removidos junto con los metales ferrosos)
f. Peso de vidrio separado = 80 ton/día x 0,80 (Ver Tabla 9.3) 64 ton/ día
(58.061 kg/día). (Nota: No se incluye el peso de otros materiales que
pudieran ser separados junto con el vidrio)
g. Peso de aluminio separado = 10 ton/día x 0,70 (Ver Tabla 9.3) = 7 ton día
(6.350 kg/día). (Nota.- No se incluye el peso de otros materiales que
pudieran separarse junto con el aluminio)

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Fracción o Parte recuperable de los Comentarios

componente componentes originales por
ciento
Rango Típico
Fracción liviana 80 ± 95 90* La parte recuperable variará con la
composición de los desechos sólidos y las
Fracción pesada 90 ± 98 96! características después de la
fragmentación
Metales ferrosos 65 ± 95 85 Cantidades variables de material de las
fracciones livianas y pesadas serán
Vidrio 50 ± 90 80 separados con estos componentes,
Aluminio 55 - 90 70 dependiendo de los procesos específicos y
el equipo usado.

*
Con la fracción pesada se retendrán cantidades variables de
la fracción liviana (Ver Tabla 9.2)
 Ë
Cantidades variables de la fracción pesada serán arrastradas
con la fracción liviana (Ver Tabla 9.2)

h. Cantidad de residuo (suponiendo que la fracción de material pesado

contenido en la fracción liviana no será separada) = (308 - 64 - 64 - 7)
ton/día = 173 ton/día (156.946 kg/día).
3. Determine las cargas sobre los procesos individuales componentes. En la Tabla 9.4
se resumen los resultados de los cálculos necesarios.

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Cantidad total, Carga,*

ton/día ton/hora
Fragmentador 1,000 63
Clasificador 950 60
Separador magnético 308 20
Separador de vidrio 244 16
Separador de aluminio 180 12
Almacenamiento de residuo 173 11

*
Con base en 16 h/día de operación. Los valores se han redondeado.
Nota: ton/día x 907,2 = kg/día
ton/h x 907,2 = kg/h

Limitaciones de Equipo. En general, de la experiencia con operaciones de extremo frontal

se han encontrado más fallas del equipo y otros problemas operacionales que en los
procesos finales y sistemas de conversión de energía (23). El transporte de desechos sólidos
sin procesar ha demostrado ser especialmente difícil. Los transportadores han sido dañados
por los desechos sólidos descargados sobre ellos, especialmente aquellos que contienen
componentes más pesados y que frecuentemente se encuentran en desechos municipales.
También se han desarrollado problemas en los puntos de transferencia (por ejemplo, donde
se descartan los desechos del transportador a instalaciones de reducción de tamaño). El
alambre y las cuerdas en los desechos se atascan en el equipo y son comunes los derrames
de desechos. También han sido un problema el atascamiento y trabado del sistema del
transportador; debido a la naturaleza abrasiva de muchos componentes encontrados en los
desechos sólidos el desgaste sobre la mayoría del equipo de procesado ha sido mayor del
anticipado; esto, a su vez, ha conducido a periodos más largos de parada.
 Como resultado de éstas y otras limitaciones del equipo, muchos diseñadores recomiendan
ahora la instalación de dos o más trenes de procesos independientes, especialmente donde
la potencia se va a producir en forma continua. Donde quiera que sea posible, cuando se
están diseñando sistemas de separación de materiales, se recomienda practicar visitas a
instalaciones en operación para obtener información directa sobre el funcionamiento y las
exigencias de mantenimiento. Debido a que muchas firmas en este campo en desarrollo no
tienen una larga historia se recomienda que el equipo seleccionado sea tal que se pueda
reparar con partes estándar y componentes que, en caso necesario, puedan ser reconstruidos
o fabricados localmente. También, es importante la disponibilidad de un distribuidor local.

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. 

Los productos de conversión química que se pueden derivar de los desechos sólidos
incluyen: calor, una variedad de aceites, gases, y varios compuestos orgánicos relacionados.
En la Tabla 9.5 se reportan los principales procesos de conversión química que han sido
usados para la recuperación de productos utilizables de la conversión de desechos sólidos;
otros procesos están todavía en desarrollo o han sido propuestos (5). A excepción de la
incineración y los procesos pirolíticos, pocas instalaciones a escala completa que están en
operación, usan cualquiera de los otros procesos. Aún en el caso de la pirólisis, casi toda la
experiencia a escala completa están en las industrias de procesado de petróleo y madera.
Por esta razón, la mayor parte de la información presentada en esta sección trata
principalmente con incineración y pirólisis; también se considera un proceso combinado de
incineración- pirólisis.

Proceso Producto de Procesado Comentarios

la conversión necesario
Incineración Energía en Ninguno Debe haber mercados disponibles para el vapor,
con forma de probado en numerosas aplicaciones a escala
recuperación vapor completa, las normas sobre calidad del aire
de calor pueden prohibir su uso.
Combustible Energía en Desmenuzado, Si se desea la menor inversión, debe ser posible
suplementario forma de separación modificar las calderas existentes, las normas de
vapor con aire, calidad del aire pueden prohibir su uso.
separación
magnética
Incineración Energía en Desmenuzado, El incinerador de lecho fluidizado se puede usar
en lecho forma de separación también para lodos de industrias.
fluidizado vapor con aire,
separación
magnética
Pirólisis Energía en Desmenuzado, Tecnología probada únicamente en aplicaciones
 forma de gas separación piloto; aunque se minimiza la polución, las
o aceite magnética normas de calidad de aire pueden prohibir su
uso.
Hidrólisis Glucosa, Desmenuzado, Tecnología a escala de laboratorio únicamente.
furfural separación
con aire
Conversión Aceite, gas, Desmenuzado, Tecnología a escala de laboratorio únicamente.
química acetato de separación
celulosa con aire
En la revisión de los datos presentados sobre los distintos procesos, se debe anotar que el
propósito no es presentar información definitiva para diseño, si no más bien introducirla y,
cuando sea posible, describir algunos de los aspectos fundamentales de los distintos
procesos que serán importantes en la evaluación de su factibilidad ingenieril y económica.

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En el Capítulo 8 se discutió el uso de los procesos de incineración para la reducción de

volumen. En esta sección se consideran los sistemas de recuperación de calor y varios
cálculos sobre el particular. El calor contenido en los gases producidos durante la
incineración de desechos sólidos, se puede recuperar mediante la conversión a vapor.
Además, el calor remanente en los gases después de la recuperación de calor también se
puede usar para precalentar el aire para la combustión, el agua para la caldera, o el desecho
sólido combustible.

Normalmente, la conversión del calor contenido en los gases de la combustión a vapor se

realiza mediante: 1) la instalación de sistemas de precalentamiento del desecho en los
cuales los tubos de la caldera se prolongan más allá de la cámaras de combustión
convencionales construidas en material refractario, 2) incineradores de desechos sólidos en
cámaras de combustión construidas con paredes de agua (Ver Figura 9.5) y 3) calderas
especialmente diseñadas con paredes de agua (Ver Figura 9.6).

En los incineradores existentes se pueden instalar calderas para extraer calor de los gases de
combustión sin introducir exceso de aire o humedad. Normalmente, los gases del
incinerador enfriarán desde un rango de 1800 a 2000°F hasta un rango de 600 a 1000°F
antes de ser descargados a la atmósfera. Además de la producción de vapor, el uso de un
sistema de caldera es beneficioso en la reducción del volumen de gas a ser procesado en el
equipo de control de polución del aire.

En los incineradores de pared de agua, los muros de la cámara de combustión están

revestidos con tubos de caldera en posición vertical y soldados a secciones continuas (Ver
Figuras 9-5, 9.6 y 9.7). Como se muestra, los tubos están en el interior y se aíslan del
exterior para reducir pérdidas por radiación. El agua que circula por los tubos absorbe el
calor producido en la cámara de combustión. El agua calentada se usa para producir vapor.
Cuando se usan paredes de agua en lugar de materiales refractarios, no sólo son útiles para
la recuperación de vapor, sino que también son extremadamente efectivos en el control de
la temperatura de la hornilla sin reducir el exceso de aire; sin embargo, están sujetos a la
corrosión por el ácido clorhídrico producido por quemado de algunos compuestos plásticos.

Los desechos sólidos preparados también se pueden quemar directamente en grandes

calderas industriales que se usan ahora para la producción de energía con carbón
pulverizado o petróleo (Ver Figura 9.6). También pueden ser quemados junto con carbón o
petróleo. Aunque el proceso no está bien establecido con carbón, parece ser que alrededor
del 15 al 20% del calor puede provenir de desechos sólidos preparados; con petróleo como
combustible, alrededor del 10% del calor puede provenir de desechos sólidos (19).

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Métodos de Quemado. En incineradores y calderas de desechos sólidos se usan sistemas de

quemado en masa, suspensión, esparcidor de carrera y doble vórtice, dependiendo del grado
de procesamiento de los desechos (18, 23). El quemado en masa se usa cuando se van a
quemar desechos sin procesar (Ver Figura 9.5 y la discusión de incineración en el Cap. 8).
Normalmente, los desechos son transportador a través de la hornilla de la caldera en
parrillas reciprocantes, desplazables y de rodillos (Ver Tabla 8.3).

El quemado en suspensión se usa con desechos procesados (generalmente, fraccionamiento

primario seguido de clasificación con aire seguido de fraccionamiento secundario). En el
quemado en suspensión, los desechos sólidos procesados son descargados en la hornilla de
la caldera donde se secan y queman a medida que caen. En el fondo de la hornilla,
generalmente, se proveen parrillas para quemar las partículas de combustión más lenta. Una
parrilla de transportador remueve la ceniza del fondo de la caldera (Ver Figura 9.6).
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Para el quemado por distribución, el desecho sólido combustible procesado es alimentado

sobre una parrilla móvil e incinerado a medida que se desplaza sobre la hornilla.
Normalmente, es necesaria una parrilla grande que cubra el total por ciento del área
transversal de la hornilla debido a que el tamaño de las partículas, en el quemado por
distribución, es mayor que para quemado en suspensión. También se usará el tiro forzado y
aire para estimular la combustión, suministrándolos a través de las parrillas y los muros,
para distribuir el desecho sólido combustible procesado. En el extremo de la parrilla se usa
un transportador para remover la ceniza.

El sistema de quemado en doble vórtice tiene una cámara de combustión doble en forma de
cono con un extremo cerrado y el otro abierto para la salida de los gases calientes de la
combustión a la caldera. Los quemadores están en una caja a la cual el combustible y el aire
entran tangencialmente. La mezcla de aire y combustible se mueve en espiral hacia el
extremo cerrado en un vórtice exterior antes de desplazarse hacia el extremo abierto en un
vórtice interior.

Las partículas grandes son recirculadas por la fuerza centrífuga en el vórtice exterior para
completar la combustión. La ceniza y la escoria se recogen en el fondo de la cámara de
combustión.

Cálculos de Combustión. Para la operación apropiada del incinerador, se debe suministrar

suficiente aire para satisfacer las exigencias de (1) combustión primaria y secundaria y (2)
turbulencia para la mezcla de aire y desechos sólidos. En la práctica, donde se utilizan
hornillas recubiertas con refractarios, se ha encontrado que se debe suministrar entre el 100
y 200 por ciento de exceso de aire para satisfacer las exigencias de la combustión y
turbulencia y controlar la escoria y la acumulación de otros materiales sobre las paredes
refractarias. El gran flujo de gas resultante hace que el uso de tales incineradores sea
costoso, debido a la capacidad necesaria del equipo de control de polución del aire. En
contraste, cuando se utilizan sistemas de recuperación de calor, se ha encontrado adecuado
un exceso del 50 al 100 por ciento de a i re. Entonces, aunque las calderas son más
costosas, el tamaño menor y el costo del equipo de control de polución del aire
compensarán, en la mayoría de los casos, el costo inicial.

En el Capítulo 4 (Ver Tabla 4.3), se anotó que los elementos principales de los desechos
sólidos son: carbono, hidrógeno, nitrógeno y azufre. En la ceniza se encuentran cantidades
más pequeñas de otros elementos. En condiciones ideales, los productos gaseosos derivados
de la combustión de desechos sólidos municipales incluyen: dióxido de carbono, agua,
oxígeno, nitrógeno y dióxido de azufre. En realidad, son posibles muchas secuencias
diferentes de reacción, dependiendo de la naturaleza exacta de los desechos y las
características de operación del incinerador. Como consecuencia, en la descarga gaseosa de
un incinerador también se encuentra una variedad de compuestos de azufre y nitrógeno. Sin
embargo, en la siguiente discusión se supondrá que la incineración es un proceso ideal con
propósito de ilustración.

Para determinar la cantidad de aire que se debe suministrar para la combustión completa de
desechos sólidos, es necesario calcular las exigencias para la oxidación de carbono,
hidrógeno y azufre contenidos en los desechos. Las reacciones básicas son las siguientes:

Para carbono

C +; O2 p CO2 (9.1)
(12) (32)

Para hidrógeno

2H2+ O2
p 2H2O (9.2)

(4)(32)

Para azufre

S + O2; p SO2 (9.3)

(32.1) (32)

Si se supone que el aire seco contiene 23,15 por ciento de oxígeno en peso, entonces la
cantidad de aire necesario para la oxidación de un kilo de carbono sería igual a 11,52 kg
(32/12)(1/0,2315). Las cantidades correspondientes para hidrógeno y azufre son 34,56 y
4,31 kg, respectivamente. En cálculos de combustión, las necesidades de oxígeno para la
oxidación de hidrógeno se basan, generalmente, en el valor neto de hidrógeno disponible.
El valor neto de hidrógeno se calcula sustrayendo un octavo del porcentaje de oxígeno al
porcentaje total de hidrógeno inicialmente presente en la muestra. Este cálculo se basa en la
suposición de que el oxígeno en la muestra se combinará con hidrógeno para formar agua.
El calor producido en la combustión es parcialmente almacenado en los productos de la
combustión y parcialmente transferido por convección, conducción, y radiación a las
paredes del incinerador y al combustible que llega. Si se conoce la composición elemental
de los desechos sólidos, se puede estimar el con tenido de energía usando la forma
modificada de la ecuación de Dulong, dada en el Capitulo 4. (Ver Ecuación 4.2).
Frecuentemente, el contenido de energía de los desechos sólidos se basa en el análisis del
valor calórico de los componente individuales de los desechos (Ver Tabla 4.9).

En el ejemplo 9.2 se ilustran los cálculos necesarios de la combustión con objeto de

determinar la cantidad de aire para la combustión completa y estimar el calor producido del
proceso de combustión que está disponible para la conversión a vapor y finalmente a
energía eléctrica.

Ejemplo 9.2. Balances de materiales y calor en la incineración

Determine el calor disponible para la producción de vapor de una cantidad de desechos

sólidos con las siguientes características, a ser incinerados a una tasa de 250,000 lb/día
(113, 400 kg/d).

Componente Por ciento lb/día

del total
Combustible 60 150,000
Agua 20 50,000
No combustible 20 50,000

Nota: lb/día x 0,4536 = kg/día

Elemento Por ciento

Carbono 28
Hidrógeno 4
Oxígeno 23
Nitrógeno 4
Azufre 1
Agua 20
Inertes 20

Suponga que son aplicables las siguientes condiciones:

1. El valor calórico de los desechos sólidos quemados es 5,000 Btu/lb

 2. El residuo de la reja contiene 5 por ciento de carbón
3. Temperaturas:

Aire que entra, 80°F

Residuo de la reja, 800°F

4. Calor específico del residuo

5. Calor latente del agua = 1,040 Btu/lb
6. Pérdida por radiación = 0,005 Btu/Btu del aporte total a la hornilla
7. Todo el oxígeno en el desecho sólido está combinado como agua
8. Necesidades teóricas de aire basadas en la estequiometría.

Carbono (C + O2 p CO2) = 11,52 lb/lb

Hidrógeno (2H2 + O2 p 2H2O) = 34,56 lb/lb
Azufre (S + O2 p SO2) = 4,31 lb/lb

9. El valor calórico del carbono es 14,000 Btu/lb

10.Humedad en el aire de combustión es 1 por ciento

Solución

1. Calcule los pesos de los elementos de los desechos sólidos

2. Cálculo de la cantidad de residuos

Inertes = 50,000 lb/día

Residuo total = 50,000/0.95 = 52,600 lb/día
Carbono en el residuo = 2,600 lb/día

3. Cálculo del hidrógeno disponible y combinado en el agua

Hidrógeno disponible = 4% - 23%/8 = 1,125%

= 2,800 lb/día
Hidrógeno combinado en el agua = (4 - 1,125)% = 2,885%
= 7200 lb/día
Agua combinada = 57,500 + 7,200 = 64700 lb/día

4. Cálculo del aire necesario

Elemento lb/día
Carbono = (70000 ± 2600) (11,52) 776500
Hidrógeno = 2800 (34,56) 96800
Azufre = 2500 (4,31) 10800
 Total teórico de aire seco 884100
Aire total seco incluyendo 100 x 100 de exceso 1.768.200
Humedad 1768200 x 0,01 17.700
Aire total 1785900 (810084 kg/día)

Total de aire seco incluyendo 100 x 100 1.768,200 (100 por ciento de exceso)
Humedad 1.768,200 (0,01) 17700
Aire total 1.785900 (810,084 kg/día)

5. Cálculo de la producción neta de calor de los desechos sólidos

Producción bruta de calor = 25000 lb/d x 5000 Btu/lb = 1.250.000.000

Calor perdido en el carbono sin combustión = 2600 lb/día
(14000 Btu/lb)
= 36.000.000 Btu/día
Aporte neto de calor = (1250000000 - 36000000) Btu/día
= 1214000000 Btu/día (1280770000 Kj/día)

6. Cálculo de las pérdidas de calor latente

Humedad inherente = 50000 lb/día (1040 Btu/lb) = 52000000 Btu/lb

= 52000000 Btu/lb
Humedad en agua combinada = 64700 lb/día (1040 Btu/lb)
= 63000000 Btu/día
Humedad de la oxidación del hidrógeno =

= 27000000 Btu/día (28,48500 Kj/día)

7. Cálculo de las pérdidas en el reactor

Pérdidas por radiación = (0,005 Btu/Btu)(1250000000 Btu/día)

= 6000000 Btu/día
Calor sensible en el residuo =
= 52600 lb/d [(0,25 Btu/lb°F (800 - 80)°F]
= 9000000 Btu/día (9,495,000 kJ/día)

8. Total de pérdidas = 162000000 Btu/día (170,910,000 kJ/día)

9. Cálculo del calor disponible para producción de vapor = 1.052.000.000 Btu/día
(1.109.860.000 kj/día)

Calor disponible en los gases calientes = (1214000000 - 162000000)

Btu/día = 1052000000 Btu/día. Este es el calor sobre la temperatura normal del aire
(supuesta de 80°F) en los gases del desecho disponible a la entrada de una caldera. La
cantidad de vapor producido de penderá de la eficiencia de la caldera. Por ejemplo, si la
eficiencia de la caldera fuera del 85 por ciento, la eficiencia total sería del 72 por ciento.
Este valor es consistente con datos obtenidos en la Planta de Incineración de Chicago
Northeast (22). Gas y Temperatura de los Gases de Combustión. Junto con el conocimiento
de cantidad de aire necesario y la cantidad de calor disponible, también es lo importante
conocer la composición y temperatura de los gases de combustión para varias cantidades de
exceso de aire. Este es un factor importante en el diseño de sistemas de recuperación de
calor y para el control de olores. Por ejemplo, si la temperatura de combustión cae por
debajo de 1400 a 1600°F, para algunos desechos, los gases emitidos por la chimenea
pueden ser olorosos debido a la combustión incompleta. En el ejemplo 9.3 se ilustra una
muestra de cálculos para determinar la composición y temperatura de los gases que salen de
la cámara de combustión para desechos sólidos con las características consideradas en el
Ejemplo 9.2.

Ejemplo 9.3. Determinación de la composición de los gases de combustión.

Determine la composición de los gases de la combustión para los desechos sólidos del
Ejemplo 9.2. Para simplificar los cálculos, suponga que todo el carbón inicialmente
presente es convertido a dióxido de carbono. Estime también la temperatura de los gases de
la combustión en la salida de la cámara de combustión.

Solución

1. Determine los moles de oxígeno y las libras de aire necesario por 1 lb de desechos
sólidos. Los cálculos necesarios se presentan resumidos en la Tabla 9.6.
2. Determine los moles de gases producidos en la combustión completa 100 lb de
desechos sólidos. Determine también la composición de los gases de la combustión
si se usa 50 y 100 por ciento de exceso de aire. Los cálculos necesarios se ilustran
en las Tablas 9.7 y 9.8.
3. Estime la temperatura de los gases de la combustión. Para hacer esto se necesitan
datos sobre las entalpías de varios gases de la combustión. En la Tabla 9.9 se
presentan los datos necesarios. Usan datos de las Tablas 9.8 y 9.9, estime el
contenido de calor en el gas producido por una libra de desechos sólidos, usando la
siguiente ecuación:(14).

È!
c 2

 



 

 


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44
!


 

 



c %
 Componente Peso* Peso Peso Moles de Reacción y producto de la
por atómico atómico oxígeno combustión
ciento unidades necesario
Carbono 28 12,0 2,333 2,333 C + O2 = CO2 (dióxido de
carbono)
Hidrógeno 4 1,0 4,000 1,000 2H2 + O2 = 2H2O (agua)
Oxígeno 23 16,0 1,438 -0,739
Nitrógeno 4 14,0 0,286 --
Azufre 1 32,1 0,031 0,031 S + O2 (dióxido de azufre)
Agua 20 18,0 1,111 --
Inertes 20 -- -- --
TOTAL 100 2,465

Moles de aire necesarios por 100 lb de desechos sólidos = 2,645/0,2069 = 12,78

Libras de aire¡ necesario por libra de desechos sólidos = 12,78 (28,7)/100 = 3,67
*
Vea el Ejemplo 9.2
¡
Suponga la composición del aire, fracciones en volumen: dióxido de carbono, 0,0003;
nitrógeno 0,7802; oxígeno 0,2069; agua 0,0126. Suponiendo que son gases ideales, el
volumen de las fracciones se puede tomar como fracciones molares y son iguales a los
porcentajes en volumen divididos por 100. La composición dada es para los gases raros
incluidos con el nitrógeno y el contenido de humedad correspondiente al 70 por ciento,
60°F. El aire de esta composición tiene un peso de 28,7 lb/mol de gas total.

Para 1000°F y 50 por ciento de exceso de aire, los cálculos necesarios son:

È!
c 3
 




 



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! 



44
!

 

 



c %

Producto de combustión Moles de Productos de la Combustión

De la combustión* Del aire¡ Total Por ciento
Dióxido de carbono 2.333 0,004¡¡ 2.337 14.8
Agua (2000 + 1111 &) 0,161 3.272 20.8
Oxígeno -- -- -- --
Nitrógeno 0,143 9,97 10.113 64.2
Dióxido de azufre 0,031 -- 0.031 0.2
TOTAL 15.753 100.0

Moles de aire por mol de gas = 12,78/15,75 = 0,81

*
Datos derivados de la Tabla 9.6
¡
Moles de aire necesario por 100 lb de desechos sólidos = 12,78 (Ver Tabla 9.6)
¡¡
Cálculo guía: 12,78 (0,003) = 0,004 (Ver Tabla 9.6, segunda llamada)
&
Moles de humedad presentes en la muestra original.

En la Tabla 9.10 se muestra un resumen de valores tabulados de cálculos de 5 y 100 por

ciento de exceso de aire para temperaturas desde 1000 hasta 2500°F.

Si se supone que el contenido de energía en los desechos sólidos es de 5000 Btu/lb y que se
pierde el 15 por ciento de la energía, entonces los gases contendrán 4270 Btu/lb.
Refiriéndose a la Tabla 9.10 se puede ver que la temperatura de los gases con 50 por ciento
de exceso de aire seria de alrededor de 2000°F y alrededor de 1600°F para 100 por ciento
de exceso de aire.

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c 6

 



 






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44
!


 

 



c %7

 
 

8 

 

Por ciento de Moles de Total de Composición del gas, por ciento

exceso de aire exceso de aire¡ moles de gas
CO2 O2 N2 H2O SO2
0 0,0 100,0 14,8 -- 64,2 20,8 0,2
50 40,5¡¡ 140,5 10,5 6,0& 68,2+ 15,2 0,1
100 81,0 181,0 8,2 9,3 70,4 12,0 0,1

*
Refiérase a las Tablas 9.6 y 9.7
¡
Moles de exceso de aire = por ciento de exceso de aire (moles de aire/moles de gas)
¡¡
(50 por ciento de exceso de aire) (0,81, Ver Tabla 9.7) = 40,5
&
Por ciento de O2 = ((40,5 x 0,2069)/140,5)
+
Por ciento de N2 = {[64,2 + 40,5 (0,7802)]/140,5}100

En la Tabla 9.10 se muestra el resumen de valores tabulados de cálculos de 50 y 100 por

ciento de exceso de aire para temperaturas desde 1000 hasta 2500°F.
Si se supone que el contenido de energía en los desechos sólidos es de 5.000 Btu/lb y que
se pierde el 15 por ciento de la energía, entonces los gases contendrán 4.270 Btu/lb.
Refiriéndose a la Tabla 9.10 se puede ver que la temperatura de los gases con 50 por ciento
de exceso de aire sería de alrededor de 2000°F y alrededor de 1600°F para 100 por ciento
de exceso de aire.

È!
c c



 



! 
7
&'9!


  


)

Temperatura CO2 O2 N2 N2O

T, °F
1000 10.048 6.974 6.720 26.925
1500 16.214 11.008 10.556 31.743
2000 22.719 15.191 14.520 36.903
2500 29.539 19.517 18.609 42.405

*
De la Ref. 14
1
Gas, excepto agua líquida a la atmósfera de presión y 77°F

 



È '5
c 4

 



 
 


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Temperatura °F Btu
Exceso de aire, 50 por ciento Exceso de aire, 100 por ciento
 1000 2.245 2.689
1500 3.184 3.874
2000 4.162 5.108
2500 5.108 6.390

 


De todos los procesos de conversión química que han sido investigados, excluyendo la
incineración, la pirólisis ha recibido la mayor atención.

Descripción del Proceso. Debido a que la mayoría de las sustancias orgánicas son
térmicamente inestables, ellas pueden, mediante calentamiento en una atmósfera libre de
oxígeno, ser disociadas mediante una combinación de fraccionamiento térmico y reacciones
de condensación en fracciones gaseosa, líquida y sólida. Pirólisis es el término usado para
describir el proceso. En contraste con el proceso de combustión, que es altamente
exotérmico, el proceso pirolótico es altamente endotérmico. Por esta razón frecuentemente
se usa el término destilación destructiva como un término alterno para pirólisis.

Hasta ahora se han evaluado diferentes tipos de reactores para esta aplicación. Dependiendo
del tipo de reactor usado, la forma física de los desechos sólidos a ser pirolizados puede
variar desde desechos crudos sin fragmentar hasta la porción finamente molida de los
desechos remanentes después de dos etapas de fraccionamiento y clasificación con aire.

Productos de la Conversión. Las características de los tres principales componentes

resultantes de la pirólisis son:

1. Una fuente de gas que contiene principalmente hidrógeno, metano, monóxido de
carbono, dióxido de carbono, y varios otros gases, dependiendo de las
características orgánicas del material que está siendo pirolizado.
2. Una fracción que consiste de una fuente de brea y/o aceite que es liquida a
temperatura ambiente y se ha encontrado que contiene químicos como: ácido
acético, acetona y metanol .
3. Un material carbonizado consistente de carbón virtualmente puro más cualquier
material inerte que pueda haber entrado al proceso.

Para celulosa (C6H10O5), se ha sugerido que la siguiente expresión es representativa de la

reacción de pirólisis (5):

3(C6H10O5) ----> 8H2O + C6H8O + 2CO + 2CO2 + CH4 + H2 + 7C

(9.4)
En la ecuación 9.4 de la brea y aceite líquidos que se obtienen normalmente están
representados por la expresión C6H8O. Se ha encontrado que la distribución de las
fracciones de producto varían dramáticamente con la temperatura a la que se lleva a cabo la
pirólisis (5). En la Tabla 9.11 se reportan datos representativos del producto como función
de la temperatura de operación. En las Tablas 9.12 y 9.13 se dan las características típicas
de la fracción gaseosa y el material carbonizado respectivamente. Se ha estimado que el
contenido energético de los aceites pirolíticos es alrededor de 10.000 Btu/lb. y el contenido
energético del gas resultante sería de alrededor de 700 Btu/lb, en condiciones de máxima
gasificación.

En resumen, parece que mientras el proceso pirolítico es una gran promesa, faltan muchas
cosas por conocerse. Se debe reunir información básica y datos sobre la naturaleza de los
problemas a enfrentar cuando el proceso se opera continuamente durante un período de
tiempo sostenido. Por ejemplo, ¿serán superables los problemas de corrosión o control de
polución del aire?. Las respuestas a estas preguntas deben estar disponibles en 1980, en
vista del número de procesos corrientemente en operación, en plantas piloto, o que van a
ser puestos en operación.

È!
c 

  


  7

Temperatura, Desechos,¡ Gases, Ácidos Materiales Masa

°F lb lb piroleñosos carbonizados tomada en
y breas,¡¡ cuenta lb
lb
900 100 12,33 61,08 24,71 98,12
1200 100 18,64 18,64 59,18 99,62
1500 100 23,69 59,67 17,24 100,59
1700 100 24,36 58,70 17,67 100,73

*
De la Ref. 5
¡
En base a como se reciben, excepto que se han removido los metales y el vidrio
¡¡
Incluye todos los condensables; las cifras citadas incluyen 70 a 80% de agua
NOTA: lb x 0,4536 = kg

È!
c $

: 
  


 
 7

Gas Por ciento en volumen

900°F 1200°F 1500°F 1700°F
H2 5.56 16.58 28.55 32.48
CH4 12.43 15.91 13.73 10.45
CO 33.50 30.49 34.12 35.25
CO2 44.77 31.78 20.59 18.31
C2H4 0.45 2.18 2.24 2.43
C2H6 3.03 3.06 0.77 1.07
Balance 99.74 100.0 100.00 99.99

*
De la Ref. 5
NOTA: 0.555 (°F ± 32) = °C

È!
c %

-
8 

 
! ;
  7

Características Por ciento en volumen

900°F 1200°F 1500°F 1700°F Antracita de
Pensilvania!
Material volátil 21.81 15.05 8.13 8.30 7.66
Carbón fijo 70.48 70.67 79.05 77.23 82.02
Ceniza 7.71 14.28 12.82 14.47 10.32
Btu/lb 12.120 12.280 11.540 11.400 13.880

*
De la Ref. 5
Ë
Valores típicos
Nota: 0.555 (°F ±32) = 0°C
Btu/lb x 2.326 = KJ/kg

0 
+
 


Un desarrollo reciente en la conversión química de desechos sólidos es la combinación

incineración- pirólisis, proceso desarrollado por Union Carbide (20). El sistema completo
desarrollado alrededor de este proceso se conoce como sistema Purox.

Descripción del Proceso. La referencia a la Figura 9.8 hace posible una mejor descripción
del proceso. La alimentación de los desechos sólidos se hace a través de una compuerta de
carga ubicada en la parte superior del reactor. En la base de la hornilla se inyecta oxígeno
puro en la zona de combustión donde reacciona con el material carbonizado de la zona de
pirólisis. La temperatura generada en el horno es suficientemente alta para fundir vidrio
metal y otros materiales en un residuo fundido. El material fundido fluye continuamente
desde el horno a un tanque de enfriamiento con agua donde forma un material granular
duro.

Los gases calientes formados por la reacción del oxígeno y el carbón del material
carbonizado ascienden a través de los desechos en descenso. En la parte media de la
hornilla vertical, los materiales orgánicos son descompuestos por el calor en una atmósfera
esencialmente reductora para producir una mezcla de productos gaseosos. A medida que los
productos gaseosos ascienden, secan los desechos sólidos que entran por la parte superior
de la hornilla.

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c 6



,




 
+
 

&< 
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 )

A medida que la mezcla de gas deja la hornilla toma vapor de agua, la niebla de aceite
formada por la condensación de orgánicos hirviendo, y pequeñas cantidades de ceniza. Se
usa un sistema de limpieza de gas para remover la neblina de aceite y los sólidos en la
ceniza. El gas obtenido, después de la limpieza, se pasa por un condensador. El gas seco
resultante es comparable al gas natural en sus características de combustión (6.20).

Productos de la Conversión. En la Tabla 9.14 se reportan los productos gaseosos de la

conversión recuperados de este proceso. Como se muestra, la mezcla gaseosa está
compuesta principalmente de CO, CO2 y H2. Se espera que esta composición varíe con las
características de los desechos sólidos. En términos de eficiencia de la conversión, se
estima que al rededor del 75 por ciento de la energía contenida en los desechos sólidos es
recuperable cuando se usa el reactor de incineración pirólisis que se muestra en la Fig. 9.8.

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c *

 




:  

 
87

Componente Porcentaje en volumen¡

CH4 5
CO 40
CO2 23
H2 26
Orgánicos superiores 1
Nitrógeno 1
Valor calórico, Btu/lb 345-370

*
De la Ref. 6
¡
En base seca
NOTA: Btu/p3 x 37.259 = KJ/m3

Donde existe un mercado, puede ser más provechoso mejorar el gas obtenido de este
proceso, bajo en Btu, y llevarlo a la calidad de gas natural (960 a 980 Btu/pie3) en lugar de
usarlo directamente en la producción de energía eléctrica. Esto se realizaría normalmente,
mediante un proceso de metanización (vea la figura 9.9). Como se muestra en el diagrama
de flujo simplificado de la Figura 9.9, el proceso completo consistiría en las siguientes
cuatro etapas u operaciones básicas: 1) compresión del gas de alimentación y conversión
por sustitución, 2) remoción de ácido del gas, 3) metanización, y 4) recuperación de azufre.

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c c
 


  








!
'


 
8






&È
5
)
En la primera etapa, el gas pobre en Btu es comprimido de 2 a 300 lb/pg2. La conversión de
monóxido de carbón (CO) a dióxido de carbón (CO2) se rea liza en un reactor catalítico de
lecho fijo.

Conversión de CO a CO2.

CO + H2O CO2 + H2

Esta reacción es necesaria para obtener las relaciones apropiadas de monóxido de carbono-
hidrógeno para la mecanización. En la segunda etapa, la mayor parte del dióxido de
carbono (CO2) y ácido sulfhídrico (H2S) son removidos del gas efluente frío mediante
separación. En la tercer etapa, el gas separado es alimentado a una serie de tres reactores de
metanización donde el gas hidrógeno reacciona con el dióxido de carbono para formar
metano.

Conversión de gas separado a metano:

catalizador

CO + 3H CH4 + HO

catalizador

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O

En la cuarta etapa, se recupera azufre elemental de la fuente de gas condensado, usando el

proceso Stretford.

Ë
 




. 

Además de los diferentes procesos de incineración y pirolíticos en investigación y/o

construcción, una variedad de procesos están siendo evaluados en forma pública y privada.
Por ejemplo, la conversión hidrolítica de celulosa a glucosa, seguida por la fermentación de
glucosa a alcohol etílico, ha sido demostrada a escala piloto (8). No se puede manifestar
nada definitivo sobre estos procesos hasta que sean disponibles suficientes datos bien
documentados.

c %







' 
 

Los productos de la conversión biológica que se pueden obtener de desechos sólidos

incluyen: abono, metano, varias proteínas y alcoholes y una variedad de otros compuestos
orgánicos intermedios. En la Tabla 9.15 se reportan los principales procesos que han sido
 usados. Los dos procesos más desarrollados, fermentación controlada y digestión
anaerobia, se describen en detalle en esta sección después de la discusión de las bases de
los procesos.

È!
c /

 
' 
 





 

 

Proceso Producto de la conversión Proceso necesario Comentario

Fermentación Material parecido al Fragmentación, La principal limitación es la

controlada humus separación con aire falta de mercado; probado,
técnicamente en aplicaciones
a escala completa.
Digestión Gas metano Fragmentación, Tecnología a escala de
anaerobia separación con aire laboratorio únicamente.
Conversión Proteína, alcohol Fragmentación, Tecnología a escala de
biológica a separación con aire laboratorio únicamente.
proteína
Fermentación Glucosa, furfural Fragmentación, Usado junto con el proceso
biológica separación con aire hidrolítico.

* Para mayores detalles ver la Ref. 8


' 

 
' 

 

Para ayudar al lector a comprender los procesos de conversión biológica que van a ser
discutidos más adelante en esta sección, se presentan algunas bases de sistemas microbiales
y su relación a procesos de conversión de desechos sólidos. Los tópicos incluyen: 1) tipos
de organismos, 2) procesos asimilatorios y desasimilatorios, 3) metabolismo aerobio y
anaerobio, 4) necesidades de nutrientes, y 5) exigencias ambientales.

Tipos de Microorganismos. La clase general de microorganismos que son de interés en

relación a la conversión de desechos sólidos ya sea a masa celular o algún sub- producto del
metabolismo celular se llaman protistas. Los microorganismos en esta clasificación pueden
ser unicelulares o multicelulares, pero no tienen diferenciación celular. Específicamente,
los protistas de mayor interés en la conversión de desechos sólidos son: bacterias, hongos,
mohos y actinomicetas. Protozoos y algas son otros protistas, pero no tienen importancia
primaria.

Típicamente las bacterias son células individuales- cocoide, barras o espirales. Las formas
cocoides varían desde 0,5 hasta 4 â m en diámetro; las barras desde 0,5 hasta 20 â m de
longitud y 0,5 a 4 â m de ancho; las espirales pueden ser mayores de 10 â m de largo y
alrededor de 0,5 â m de ancho (1,2l. Las bacterias son de naturaleza ubicua y se encuentran
en ambientes: aerobio (en presencia de oxígeno) y anaerobio (en ausencia de oxígeno).
Debido a la gran variedad de compuestos orgánicos e inorgánicos que pueden ser utilizados
por las bacterias para sostener el crecimiento, las bacterias son usadas extensivamente en
una variedad de operaciones industriales para acumular productos intermedios o finales del
metabolismo. Pruebas sobre un número de especies diferentes de bacterias indican que ellas
son: 80 por ciento agua y 20 por ciento material seco, del cual 90 por ciento es orgánico y
10 por ciento inorgánico. Una fórmula empírica aproximada de la fracción orgánica es
C5H7NO2 (13). En base a esta fórmula, alrededor del 53 por ciento en peso de la fracción
orgánica es carbono. Los compuestos que constituyen la porción inorgánica incluyen: P2O5
(50 por ciento), CaO (9 por ciento), Na2O (11 por ciento) , MgO (8 por ciento) , K2O (6 por
ciento), y Fe2O3 (1 por ciento). Puesto que todos estos elementos y compuestos deben ser
obtenidos de] ambiente, una escasez de estas sustancias limitaría y en algunos casos
alteraría el crecimiento bacterial (13).

Se considera que los hongos son protistas multicelulares, no fotosintéticos, heterotrofos. La

mayoría de los hongos tienen la capacidad de crecer en condiciones de poca humedad que
no favorecen el crecimiento de bacterias. Además, los hongos pueden tolerar valores bajos
de pH. El valor óptimo del pH para la mayoría de las especies fungales parece ser de
alrededor de 5,6, pero el rango viable es desde 2 hasta 9. El metabolismo de estos
organismos es esencialmente aerobio, y crecen en filamentos largos compuestos de
agrupaciones de células llamadas "hiphae", variando en ancho de 4 a 20 â m. Debido a su
capacidad para degradar una amplia variedad de compuestos orgánicos en un amplio rango
de condiciones ambientales, los hongos han sido usados extensivamente en la industria para
la producción de compuestos valiosos, tales como ácidos orgánicos (por ejemplo, cítrico y
glucónico), varios antibióticos (por ejemplo, penicilina, griseofulvina), y enzimas (por
ejemplo, celulasa, proteasa, amilasa).

Las levaduras son hongos que no forman filamento (micelio) y además son unicelulares.
Algunos hongos forman células elípticas de 8 a 15 â m por 3 a5 â m, mientras otras son
esféricas, variando en tamaño de 8 a 12 â m de diámetro. En términos de operaciones de
procesado industrial, las levaduras se pueden clasificar como "silvestres" y "cultivadas". En
general, las levaduras silvestres son de poco valor, pero las cultivadas se usan
extensivamente para fermentar azúcares a alcohol y dióxido de carbono.

Las actinomicetas son un grupo de organismos con propiedades intermedias entre bacterias
y hongos. Con respecto a la forma, son semejantes a los hongos, excepto que el ancho de la
célula es de sólo 0,5 a 1,4 â m. Este grupo de microorganismos se usa extensivamente en la
industria para la producción de antibióticos. Las actinomicetas se agrupan a menudo con los
hongos para propósitos de discusión debido a que sus características de crecimiento son
parecidas. (2).

Procesos Desasimilatorios y Asimilatorios. Los microorganismos, deben tener una fuente

de energía y carbón para síntesis de nuevo material celular para continuar creciendo y
funcionando apropiadamente, también, para la síntesis celular son vitales los elementos
inorgánicos o nutrientes como nitrógeno y fósforo, y trazas de otros elementos como:
azufre, potasio, calcio y magnesio. El dióxido de carbono y la materia orgánica son las dos
fuentes más comunes de carbón celular para los microorganismos. Si un organismo deriva
carbono celular de dióxido de carbono se lo llama autotrófico; y si usa carbono orgánico se
lo llama heterotrófico.

En la síntesis de nuevo material celular también se necesita energía. Para los organismos
autotróficos la energía puede ser suministrada por el sol, como en la fotosíntesis, o por una
reacción de óxido- reducción. Si la energía es suministrada por el sol, el organismo se llama
autotrófico fotosintético. Si la energía es suministrada por una reacción de óxido-
reducción, se lo llama autotrófico quimiosintético. Para los organismos heterotróficos, la
energía necesaria para la síntesis celular es suministrada por la oxidación de materia
orgánica.

En este contexto, se pueden considerar como procesos desasimilatorios a aquellos procesos

asociados con la producción y/o captura de energía, mientras que los procesos asimilatorios
son aquellos asociados con la producción de tejido celular. En base a estas amplias
clasificaciones, la mayoría de las fermentaciones industriales (aerobias y anaerobias) son
desasimilatorias, en las que compuestos complejos (generalmente orgánicos) son
degradados a compuestos más simples o moléculas con una liberación simultánea de
energía. Los procesos biológicos asimilatorios generalmente se usan en la formación de
moléculas orgánicos complejas que no se pueden sintetizar económicamente mediante
técnicas convencionales de química orgánica. La mayoría de los antibióticos caen en esta
categoría.

La razón para hacer una distinción entre procesos desasimilatorios y asimilatorios que
siempre ocurren simultáneamente, es que las condiciones óptimas para cada proceso
pueden ser completamente diferentes: con frecuencia, tales consideraciones afectan el
diagrama de flujo de los procesos y el diseño de las instalaciones de procesado.

Metabolismo Aerobio y Anaerobio. Se llaman aerobios obligados a los microorganismos

que no pueden crecer o sobrevivir en ausencia de oxígeno. En forma semejante, son
anaerobios obligados aquellos organismos que no pueden sobrevivir o son inhibidos en
presencia de oxígeno. Los organismos capaces de crecer en presencia o ausencia de
oxígeno son llamados anaerobios facultativos. Muchos organismos facultativos poseen
sistemas metabólicos aerobio y anaerobio y pueden cambiar de un sistema a otro en
respuesta a la presencia de oxígeno. Otros organismos facultativos tienen solamente un
sistema metabólico anaerobio pero son insensibles a la presencia de oxígeno. Más adelante
en este capítulo, en las discusiones sobre fermentación controlada y digestión anaerobia, se
consideran en más detalle los procesos aerobio y anaerobio.

Exigencias Nutricionales. Los microorganismos deben tener todos los nutrientes necesarios
para sintetizar y mantener su tejido celular y así crecer y funcionar propiamente. Esto,
normalmente, incluye una fuente de carbono, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, sales
inorgánicas, fósforo, azufre y trazas de micronutrientes surtidos (24). Se debe hacer una
evaluación detallada para cada aplicación debido a que las exigencias varían con el
microorganismo en consideración.
Exigencias Ambientales. Las exigencias ambientales más importantes incluyen:
temperatura, contenido de humedad, pH y ausencia de toxicidad. El rango de temperatura
en el cual se ha encontrado que los microorganismos sobreviven varía desde -5 hasta 80°C.
El límite inferior está fijado por el punto de congelación del agua, el cual desciende por el
contenido de sales de la célula (2). El limite superior es establecido generalmente por las
características de los constituyentes que integran el tejido celular. Por ejemplo, la mayoría
de las proteínas y ácidos nucleicos son destruidos en el rango de temperatura de 50 a 90°C.
Para la mayoría de los organismos usados en la conversión de desechos sólidos, el rango de
temperatura para el crecimiento óptimo es mucho menor. Los microorganismos que crecen
mejor en rango de temperatura de 20 a 40°C son llamados mesofílicos y constituyen el
grupo más grande que se encuentra en la naturaleza. Aquellos que crecen mejor en un rango
de temperatura por debajo de 20°C son llamados psicrofílicos , y aquellos que crecen mejor
por encima de 45°C son llamados termofílicos. Estas distinciones no son muy rígidas, y han
sido identificados muchos microorganismos que se pueden adaptar a todos estos rangos de
temperaturas.

Debido a que el agua es esencial para el crecimiento de los microorganismos, se debe

conocer el contenido de humedad de los desechos a ser convertidos, especialmente si se va
a usar un proceso seco, como la fermentación controlada. En muchas operaciones de
fermentación controlada, ha sido necesario agregar agua para obtener actividad bacterial
óptima.

Las concentraciones de ion hidrógeno expresadas como pH o como tal, no es un factor

importante en el crecimiento de microorganismos dentro del rango de 6 a 9, el cual
representa una diferencia de mil veces en la concentración del ion hidrógeno. Sin embargo,
cuando el pH va por encima o debajo de este rango, parece que las moléculas sin disociar,
de ácidos o bases débiles, pueden entrar a la célula más fácilmente que los iones de
hidrógeno e hidróxilo, y, al alterar el pH interno, dañan la célula.

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En el Capitulo 4 se observó, Tabla 4.2, que la mayor parte de los desechos sólidos
municipales es orgánica en composición. A excepción del plástico, caucho y los
componentes de cuero, la fracción orgánica de los desechos sólidos municipales se puede
clasificar como sigue (17):

1. Constituyentes solubles en agua, un grupo que incluye azúcares, almidones,

aminoácidos, y varios ácidos orgánicos.
2. Hemicelulosa, un producto de la condensación de azúcares de cinco a seis carbones.
3. Celulosa, un producto de la condensación de azúcares de seis carbones, glucosa.
4. Grasas, aceites y ceras, los cuales son ésteres de alcoholes y ácidos grasos
superiores.
5. Lignina, un material cuya naturaleza química exacta todavía no es conocida
(Presente en algunos productos de papel como el periódico y el cartón.
6. Lignocelulosa, una combinación de lignina y celulosa.
7. Proteínas, están compuestas por cadenas de amino ácidos.
Si estos materiales orgánicos son separados de los desechos sólidos municipales y se
someten a la descomposición bacterial, el producto final remanente después de la actividad
bacterial desasimilatoria y asimilatoria es llamado humus. El proceso completo que
involucra la separación y conversión bacterial de los desechos sólidos orgánicos se conoce
como fermentación controlada.

La descomposición de los desechos sólidos orgánicos se puede llevar a cabo aerobia o

anaerobiamente, dependiendo de la disponibilidad de oxígeno. Debido a que el proceso
anaerobio es extremadamente lento y puede ser difícil controlar los olores ofensivos
asociados con este proceso, la mayoría de las operaciones de fermentación controlada son
aerobias.

En general, las características físicas y químicas del humus varían de acuerdo con la
naturaleza del material inicial, las condiciones bajo las cuales se llevó a cabo la operación
de fermentación y el grado de descomposición. Algunas de las propiedades del humus
resultante que lo distinguen de otros materiales naturales son (17):

1. Un color marrón oscuro a negro

2. Una relación carbón-nitrógeno baja
3. Un cambio continuo de naturaleza debido a la actividad de los microrganismos
4. Una capacidad alta para intercambio de bases y absorción de agua.

Descripción del Proceso. La mayoría de las operaciones de fermentación controlada

constan de tres etapas básicas. 1) preparación de los desechos sólidos, 2) descomposición
de los desechos sólidos, y 3) preparación del producto y mercadeo. La recepción,
clasificación, separación, reducción de tamaño, y adición de humedad y nutrientes forman
parte de la etapa de preparación. Se han desarrollado varias técnicas para realizar la etapa
de descomposición. En la fermentación controlada por hileras, los desechos sólidos
preparados se colocan en hileras al aire libre, las cuales se voltean una a dos veces por
semana durante un periodo de fermentación de unas 5 semanas, el material generalmente se
cura por 2 a 4 semanas más para asegurar la estabilización. Como alternativa a la
fermentación en hileras, se han desarrollado varios sistemas mecánicos. Controlando
cuidadosamente la operación mediante un sistema mecánico, es posible producir humus en
5 a 7 días. Con frecuencia el material fermentado se remueve y cura en hileras a campo
abierto durante un período adicional de unas 3 semanas. Una vez que los desechos sólidos
se han convertido en humus, están listos para la tercera etapa de preparación del producto y
el mercadeo. Esta etapa puede incluir molido a material fino, mezcla con varios aditivos,
granulación, empaque, almacenamiento, embarque, y en algunos casos, distribución directa.
Debido a que la descripción detallada de las varias maneras en las que se pueden realizar
estas tres etapas está fuera del alcance de este texto, se recomiendan las Ref. 4, 5 y 7.

Microbiología del Proceso. Aunque son extremadamente diversos, los principales

microorganismos involucrados en la descomposición aerobia de los desechos sólidos se
pueden identificar como: bacterias, hongos, levaduras y actinomicetas. Mientras se
encuentra que miembros de cada uno de estos grupos son capaces de descomponer todas las
materias primas en los desechos sólidos, como grupo prefieren diferentes compuestos.
Normalmente, las bacterias prefieren azúcares solubles simples, mientras los hongos,
levaduras y actinomicetas son particularmente efectivas en la descomposición de celulosas
y hemicelulosas.

Aparte de las exigencias metabólicas, la predominancia de microorganismos varía durante

el curso del proceso de fermentación. Uno de los mayores factores que contribuyen a que
esto ocurra es el calor liberado como resultado de las actividades desasimilatorias y
asimilatorias de los microorganismos en la conversión de los desechos sólidos a humus
estabilizado. Inicialmente, el material que está siendo fermentado se calienta como
resultado de la liberación de energía que acompaña a la degradación de los desechos
orgánicos fácilmente convertibles y los azúcares; cuando la temperatura sube por encima de
45 a 50°C, empiezan a predominar organismos termofílicos; estos organismos
predominarán a alrededor de los 55°C, que ha sido observada como la temperatura óptima
para estos organismos. En este rango de temperatura son comunes ciertos tipos de bacterias
y actinomicetas. En condiciones normales, la estabilización es más rápida en el rango
termofílico que en rango mesofilico.

La cantidad de oxígeno necesario para la estabilización aerobia de desechos sólidos

municipales se puede estimar usando la siguiente ecuación (17):

CaHbOcNd + 0,5 (ny + r - c) O2 p nCwHxOyNz + rH2O + (d - nx)NH3 + sCO2 (9.5)

donde r = 0,5  b - nx - 3 (d - nx)

s = a - nw

Los términos CaHbOcNd y CwHxOyNz representan la composición molar empírica de la

materia orgánica presente al principio y al final del proceso. Si se realiza la conversión
completa la expresión correspondiente es:

(9.6)

Si el amoniaco, NH3 va a ser oxidado a nitrato NO3, la cantidad de oxígeno necesaria para
realizar esto se puede calcular de las siguiente dos ecuaciones:

NH3 + 3/2 O2 p HNO2 + H2O (9 -7)

HNO2 + 1/2 O2 p HNO3 (9 -8)

NH3 + 2O2 p H2O + HNO3 (reacción total) (9.9)

En el ejemplo 9.4 se ilustra el cálculo de la cantidad de oxígeno necesario para la

estabilización de desechos sólidos preparados.

EJEMPLO 9. 4. Necesidades de Oxígeno para la Fermentación

Determine la cantidad de oxígeno necesario para la fermentación de 1,000 lb de desechos
sólidos. Suponga que la composición inicial del material a ser fermentado está dada por 
C6H7O2 (OH)3 5, que la composición final se estima que es  C6H7O2(OH)3 2, y que
después del proceso quedan 400 lb de material.

Solución

1. Determine los moles de material presente inicialmente y al final del proceso.

Moles inicialmente presentes:

Moles presentes al final:

2. Determine los moles de material que dejaron el proceso por mol de material que
entra al proceso.

3. Determine los valores de a, b, c, d, w, x, y, y z, y entonces determine el valor de r y

s de la Ec. 9.5.

Para el compuesto inicial (C30H50O25):

a = 30 b = 50 c = 25 d = 0

Para el compuesto final (C12H2O10):

w = 12 x = 20 y = 10 z = 0

El valor de r es:

r = 0,5  b - nx - 3(d - nz)

r = 0,5  50 - 1.0(20) = 15,0

El valor de s es:

s = a - nw s = 30 - 1,0(12) = 18
 4. Determine la cantidad de oxigeno necesario

lb O2 = 0,5(ny + 2s + r - c)O2
= 0,51  1,0(10) + 2(18) + 15 - 25 1.23(32)
= 708 lb (321 kg)

5. Comprobación de los cálculos con un balance de materiales.

lb kg
Aportes al proceso
Material orgánico 1,000 454
Oxígeno 708 321
1,708 775
Entregas del proceso
Material orgánico 400 181
Dióxido de carbón 1.23(18)44 974 442
Agua 1.23 (15) 18 332 151
1,706 774

Consideraciones de Diseño. En la Tabla 9.16 se presentan las principales consideraciones

de diseño asociadas con la descomposición biológica de desechos sólidos preparados. De
esta tabla se puede concluir que la preparación de un proceso de fermentación no es una
tarea simple, especialmente si se obtienen resultados óptimos. Por esta razón, la mayoría de
las operaciones comerciales que se han desarrollado son altamente mecanizadas y se llevan
a cabo en instalaciones especialmente diseñadas donde se pueden controlar eficazmente los
factores de diseño reportados en la Tabla 9.16. Al final de este capítulo se discuten algunas
de las operaciones comerciales de fermentación de tasa alta que han sido desarrolladas.

También se deben considerar las necesidades de área de terreno, aunque no aparecen en la

Tabla 9.16. Por ejemplo, en fermentación en hilera para una planta con una capacidad de 50
ton/día, serán necesarios alrededor de 2,5 acres. De este terreno, 1,5 acres serán dedicados a
construcciones, equipo de la planta, y vías. Se estima que por cada 50 toneladas
adicionales, se necesitarán 1,0 acre para la operación de fermentación y 0,25 acres para
construcciones y vías (7). El terreno necesario para sistemas altamente mecanizados varía
con el proceso; un estimativa de 1,5 a 2,0 acres para una planta de 50 ton/día es razonable;
para plantas más grandes las necesidades de área unitaria serán menores.
Preocupaciones Ambientales. Algunas preocupaciones ambientales importantes se
relacionan con la producción de olores, el arrastre de materiales sueltos por el viento, y la
posibilidad de llevar al suelo toxicidad de metales pesados. La producción de olores se
puede convertir en un problema, a menos que se ejerza un control apropiado, especialmente
en la fermentación por hileras el olor no ha sido un problema en procesos muy bien
controlados. En la fermentación por hileras, también es un problema el arrastre de papeles y
materiales plásticos.

Una preocupación que puede afectar a todas las operaciones de fermentación,

especialmente a aquellas que usan fragmentadores mecánicos, contempla la posible
toxicidad por metales pesados. Cuando se fragmentan metales presentes en desechos
sólidos, se generan partículas de polvo de metal por la acción del fragmentador; a su vez,
estas partículas se pueden adherir a materiales de la fracción liviana. Finalmente, después
de la fermentación, estos metales serían aplicados al suelo; mientras muchos de ellos no
tienen efectos adversos, metales como el cadmio (debido a su toxicidad) son un problema
real. Es necesario hacer más trabajo experimental para cuantificar el impacto de las
operaciones de procesado mecánico sobre la composición del humus de la fermentación.

  

! 

La conversión del material orgánico de los desechos sólidos a gases que contienen metano
se puede realizar de varias maneras, incluyendo hidrogasificación, pirólisis y digestión
anaerobia. La hidrogasificación se asocia generalmente con la conversión de materia prima
petroquímica; aunque el proceso se ha ensayado con desechos sólidos, no está bien definido
y no se considera en este libro. Previamente se ha considerado la producción de metano a
partir de desechos sólidos por pirólisis (vea la Sec. 9.2). En la siguiente discusión se
describe la producción de metano de desechos sólidos mediante digestión anaerobia, o
fermentación anaerobia como se la llama con frecuencia.

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7

Artículo Comentario
Tamaño de las partículas Los desechos sólidos se deben moler finamente (1 a 3 pg) para obtener
resultados óptimos.
Inoculación y mezcla La inoculación con desechos sólidos parcialmente descompuestos, alrededor
de 1 a 5 por ciento en peso, puede reducir el tiempo de fermentación.
También se puede agregar lodo de aguas servidas para preparar desechos
sólidos, cuando se agrega lodo la variable decisiva es el contenido de
humedad.
Mezcla/rotación El material en fermentación se debe mezclar o voltear a intervalos previstos o
cuando sea necesario, para evitar el secado, aterronamiento o canalización del
aire. La frecuencia de la mezcla o volteo dependerá del tipo de operación de
la fermentación.
Necesidad de aire Para obtener resultados óptimos, especialmente en sistemas mecánicos, debe
llegar a todas partes del material en fermentación, aire con una concentración
 remanente mínima del 50 por ciento del oxígeno inicial.
Oxígeno necesario total La cantidad teórica de oxígeno necesario se puede estimar usando la Ec. 9.5.
La cantidad real de aire a suministrar variará dependiendo de la operación.
Tasa máxima de consumo de La tasa se puede estimar usando la relación WO2 = 0,07 x 100.31T donde WO2
oxígeno es igual a la tasa de consumo de oxígeno en mg O2/h.g de material volátil y T
es igual a la temperatura en °C.
Contenido de humedad Durante el proceso de fermentación el contenido de humedad debe estar entre
50 y 60 por ciento. El valor óptimo parece estar alrededor del 55 por ciento.
Temperatura La temperatura óptima para estabilización biológica está entre 45 y 55°C. Se
ha encontrado que, para obtener mejores resultados, durante los primeros días
la temperatura se debe mantener entre 50 y 55°C y a 60°C para el resto del
período activo de fermentación. La actividad biológica se puede reducir
apreciablemente si la temperatura sube de 66°C.
Emisión de calor El calor liberado durante el proceso de fermentación es igual a la diferencia
en el contenido de energía del material al principio y al final del proceso de
fermentación.
Relación carbono- nitrógeno Se ha encontrado que relaciones iniciales carbón- nitrógeno (en peso) entre 35
y 50 son óptimas para la fermentación aerobia. A relaciones menores el
exceso de nitrógeno saldrá como amoniaco; y también se impide la actividad
biológica. A relaciones más altas el nitrógeno puede ser un nutriente
limitante. Para la mayoría de los desechos municipales la relación carbono-
nitrógeno después de la fermentación generalmente está entre el 10 y el 20
por ciento.
pH Para minimizar la pérdida de nitrógeno en forma de gas amoniaco, se debe
evitar que el pH suba por encima de 8,5.
Grado de descomposición El grado de descomposición se puede estimar midiendo la reducción de
materia orgánica presente usando la prueba de la DQO (demanda química de
oxígeno).
Cociente respiratorio, CR

CR se puede usar como una medida del grado de descomposición, cuando CR

Control de patógenos
= 1, el suministro total de oxígeno ha sido usado para oxidación de carbono.
Cuando CR > 1, se está formando más CO2 del que se está suministrando, lo
cual indica descomposición anaerobia. Cuando CR < 1, sólo una parte del
oxígeno se está usando para oxidar carbono. Valores bajos de CR son
características de procesos aerobios.
Durante la fermentación es posible matar todos los patógenos, malezas, y
semillas si el proceso es propiamente dirigido. Para hacer esto, la temperatura
se debe mantener entre 60 y 70°C durante 24 h.

*
Derivado en parte de las Referencias 4, 5, 7, 9 y 17.

Descripción del Proceso. En la mayoría de los procesos donde se va a producir metano de

desechos sólidos mediante digestión anaerobia, hay tres pasos básicos involucrados. El
primer paso comprende la preparación de la fracción orgánica de los desechos sólidos para
digestión anaerobia y generalmente incluye: recepción, clasificación, separación y
reducción de tamaño. El segundo paso comprende la adición de humedad y nutrientes,
mezcla, ajuste de pH a alrededor de 6.7, calentamiento del cieno a unos 55 a 60°C, y
digestión anaerobia en un reactor de flujo continuo, en el cual el contenido es mezclado
completamente durante un período de tiempo que varía entre 5 y 10 días. En la mayoría de
las operaciones, el contenido de humedad y los nutrientes se agregan a los desechos sólidos
procesados en forma de lodo de aguas servidas. Dependiendo de las características
químicas del lodo, puede ser necesario agregar nutrientes adicionales. La mezcla adecuada
es de importancia fundamental en el diseño y operación de los sistemas de digestión
anaerobia, debido a la formación de espuma y de una costra en la superficie que han
ocasionado problemas en la digestión de desechos sólidos. El tercer paso comprende la
captura, almacenamiento y la separación necesaria de los componentes del gas producido
durante el proceso de digestión. La disposición del lodo digerido es una tarea adicional a
ser realizada.

Microbiología del Proceso. La estabilización anaerobia o conversión de compuestos

orgánicos, ejecutada en ausencia de oxigeno, se piensa que ocurre en tres etapas: la primera
incluye la transformación, mediante enzimas,(licuefacción) de compuestos de mayor peso
molecular a compuestos adecuados para que sean usados como fuente de energía y carbono
celular; la segunda está asociada con la conversión bacterial de los compuestos que resultan
de la primera etapa en productos intermedios identificables de bajo peso molecular; y la
tercera etapa comprende la conversión bacterial de los compuestos intermedios en
productos finales más simples, tales como dióxido de carbono (CO2) y metano (CH4).

Debido a que los organismos específicos que participan en la fermentación anaerobia de

desechos sólidos no están bien definidos, es común ver los términos formadores de ácidos y
formadores de metano cuando se hace referencia a los organismos responsables de la
conversión de los compuestos orgánicos licuados en ácidos más simples e intermedios
relacionados y, a dióxido de carbono y metano.

La conversión total se puede representar por la siguiente ecuación (17):

CaHbOcNd p nCwHxNz + mCH4 + sCO2 + rH2O + (d - nz) NH3 (9.10)

donde s = a - nw - m
r = c - ny - 2s

Los términos CaHbOcNd y CwHxOyNz se usan para representar, en base molar, la

composición del material presente al principio y final del proceso. Si se supone que los
desechos orgánicos se estabilizan completamente, la expresión correspondiente es:
(9.11)

Se ha encontrado que en operaciones donde se han mezclado desechos sólidos con lodos de
aguas servidas el gas recogido de los digestores contiene entre el 50 y 60 por ciento de
metano. También se ha encontrado que se producen alrededor de 10 pie3 de gas por libra de
sólidos volátiles destruidos (0,62 m3/kg), o alrededor de 7 pie3 de gas por libra de material
agregado al digestor (0,454 m3/kg) (10).

Consideraciones de Diseño. Aunque el proceso de digestión anaerobia de desechos sólidos

todavía está en desarrollo, en la Tabla 9.17 se reportan algunas de las principales
consideraciones de diseño. Debido a la variabilidad de los resultados reportados en la
literatura se recomienda realizar estudios en plantas piloto si se va a usar el proceso de
digestión para la conversión de desechos sólidos.

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 #


  

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7

Artículo Comentario
Tamaño del material fragmentado Los desechos a ser digeridos se deben fragmentar a
un tamaño que no interfiera con el funcionamiento
eficiente de la operación de bombeo y mezcla.
Equipo de mezcla Se recomienda la mezcla mecánica para obtener
resultados óptimos y evitar la formación de espuma.
Porcentaje de desechos sólidos mezclados con lodo 60 por ciento parece un compromiso razonable,
aunque se han usado cantidades variables de desecho
desde 50 hasta más del 90 por ciento.
Tiempo medio de residencia hidráulica y de las En tiempo de lavado está entre 3 y 14 días. Use 7 a
células,  h =  c. 10 días para el diseño o base el diseño en resultados
de estudios piloto.
Carga 0,04 a 0.10 lb/pie3. No bien definida ahora. Se han
reportado cargas significativamente más altas.
Temperatura Entre 55 y 60°C.
Destrucción de desechos sólidos Varía desde alrededor del 60 hasta el 80 por ciento;
para propósitos de estimaciones se puede usar el 70
por ciento.
Sólidos totales destruidos Varían desde el 40 hasta el 60 por ciento,
dependiendo de la cantidad de material inerte
originalmente presente.
Producción de gas 8 a 12 pie3/lb de sólidos volátiles destruidos (CH4 =
 60 por ciento, CO2 = 40 por ciento).

*
Adaptado en parte de la Ref. 10
! Las tasas reales de remoción de sólidos volátiles pueden ser menores dependiendo de la
cantidad de material desviado a la capa de espuma.

NOTA: lb/pie3.día x 16.019 = kg/m3.día

pie3/lb x 0,062 = m3/kg.

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' 

 

Otros procesos biológicos que han atraído la atención incluyen la conversión de desechos
sólidos a proteína y/o glucosa y la recuperación de gases de rellenos existentes y
recientemente diseñados. En el Capítulo 10 se considera en mayor detalle el último
proceso.

En la consideración de los procesos de conversión químicos y biológicos sería útil tener en

mente que si todos los desechos sólidos de las 11 ciudades más grandes de los Estados
Unidos fueran convertidos a gas metano, se producirían alrededor de 700 billones de pie3
(en base a cifras de 1971) (6) Esto representa alrededor del 3 por ciento del consumo de
22.8 trillones de pie3 de gas natural de los Estados Unidos en 1971.

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Una vez se han obtenido productos de conversión de los desechos sólidos mediante uno o
más de los métodos químicos y biológicos enumerados en las Tablas 9.5 y 9.14, el
siguiente paso comprende su almacenamiento y/o uso. Si se va a producir energía de estos
productos, entonces es necesario un paso adicional de conversión. El propósito de esta
sección es triple. 1) presentar diagramas de flujo básicos disponibles para realizar esta
conversión, 1) presentar datos sobre la eficiencia de los componentes usados en los
diferentes procesos de conversión de los diagramas de flujo, y 3) ilustrar el uso de los datos
de eficiencia en el cálculo de producción de energía.

 






Los componentes principales involucrados en la recuperación de energía del calor, vapor,

diferentes gases y aceites, y otros productos de conversión son calderas para la producción
de vapor, turbinas de vapor y gas para fuerza motriz, y generadores eléctricos para la
conversión de fuerza motriz en electricidad. En la Figura 9.10 se muestran diagramas de
flujo típicos para sistemas alternos de recuperación de energía.
Combinación de Turbina de Vapor- Generador. Quizás el diagrama de flujo más común
para la producción de energía eléctrica involucra el uso de una combinación de turbina de
gas- generador, mostrado en la Figura 9.10a. Cuando se van a usar los desechos sólidos
como la fuente básica de combustible, son identificables cuatro modos de operación. En el
primero, se produce vapor de la incineración de desechos sólidos procesados, de bloques
sólidos combustibles, o de desechos sólidos sin procesar. En el segundo, se usa una caldera
para la producción de vapor de la conversión de combustible de bajo Btu producido de
desechos sólidos. En el tercero, se produce vapor en una caldera encendida con gas de bajo
Btu que ha sido metanizado. En el cuarto, se produce vapor en una caldera encendida con
aceite y compuestos relacionados producidos de desechos sólidos. Si se usan combustibles
de bajo Btu y aceites obtenidos de los desechos sólidos, puede ser necesario proveer una
fuente suplementaria de combustible.

(a) Opciones con combinación turbina de vapor- generador

(b) Opciones con combinación de compresor de gas- turbina de gas- generador.

 (c) Opción con turbina de gas- compresor generador.

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Combinación Turbina de Gas- Generador. En la Figura 9.10b y 9.10c se muestran dos

diagramas de flujo usando una combinación de turbina de gas- generador. En la Figura
9.10b, se comprime gas de bajo Btu a alta presión de manera que se pueda usar más
efectivamente en la turbina de gas. En el tipo de diagrama de flujo mostrado en la Figura
10c, se usan gases del escape a alta presión y temperatura. El compresor es generalmente
impulsado por una rueda de la turbina y se usa para comprimir aire para mantener alguna
otra parte del proceso, tal como un reactor de combustión de lecho fluidizado.

  
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En la producción de energía es una práctica común considerar la eficiencia total de la

conversión en términos del rendimiento térmico expresado como aparece en la Ecuación
9.12 (15):

Cuando se usa esta ecuación es útil recordar que el valor teórico para el equivalente
mecánico del calor es igual a 3.413 Btu/kWh.

Así, si la eficiencia total de la planta es el 20 por ciento, el rendimiento térmico sería igual a
17,065 Btu/kWh  (3,413 Btu/kWh)/0.2 . En la Tabla 9.18 se presentan datos típicos para
plantas de energía. Para propósitos comparativos, los valores para sistemas de recuperación
de energía de desechos sólidos varían desde 15.000 hasta 30.000 Btu/kWh. En el ejemplo
9.5, al final de esta sección, se ilustran los cálculos de eficiencia energética y rendimiento
térmico para un sistema típico de recuperación de energía usando un incinerador y una
combinación turbina de gas- generador.
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Tipo de calor Rendimiento Eficiencia

térmico de la térmica de la
planta Btu/kWh planta
Todas las plantas estacionarias de vapor, promedio 25.000 0,14
Plantas de vapor de estación central, medio 11.500 0,30
Mejor planta de vapor grande de estación central 8.500 0,40
Planta de vapor industrial pequeña sin condensación 35.000 0,10
Pequeña planta industrial de vapor con condensación 20.000 0,17
Planta de energía a vapor "sub-producto" 4.500-5.000 0,70-0,75
Planta diesel 1.500 0,30
Planta con motor a gas natural 14.000 0,24
Planta de motor a gasolina 16.000 0,21
Planta de motor a gas producido 18.000 0,19

*
De la Ref. 15
NOTA: Btu/kWh x 1.055 = kJ/kWh

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Para evaluar la eficiencia de la conversión de los diagramas de flujo propuestos en la Figura

9.10, se deben conocer datos de la eficiencia de los componentes individuales. Datos
representativos para calderas, reactores pirolíticos, turbinas de gas, combinaciones de
turbina de gas- generadores, generadores eléctricos, y de uso relacionado de la planta y
factores de pérdida se dan en la Tabla 9.19 y se discuten en esta sección.

Calderas. Los factores importantes que afectan la eficiencia de calderas usadas en conjunto
con la incineración de desechos sólidos incluyen: el contenido calórico de los desechos
sólidos, el contenido de humedad, la temperatura de salida de los gases, y la configuración
del o los sistemas de intercambio de calor. Aunque todas estas variables tenderán a serlo de
situaciones específicas, se pueden usar los datos presentados en la Figura 9.11 y la Tabla
9.19 como una guía en la estimación de la eficiencia de la caldera. Como se anota en la
Figura 9.11, las curvas dibujadas están basadas en desechos sólidos celulósicos con 50 por
ciento de exceso de aire en el proceso de combustión. Se supone que las eficiencias
reportadas de las calderas incluyen pérdidas por calor latente y radiación, calor sensible, y
carbón sin combustir, para calderas que queman combustibles convencionales, son
comunes eficiencias del orden del 85 por ciento.
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Componente Eficiencia Comentario

Rango Típico
Incinerador- caldera 40-68 63 Fuego masivo, vea las Figs. 8.6 y 9.11
Caldera
Combustible sólido 65-72 70 Fuego masivo, vea las Figs. 9.5 y 9.11
Combustible sólido 65-72 70 Desechos sólidos procesados, vea Fig.
9.6
Gas bajo en Btu 60-80 75 Se deben modificar los quemadores
Aceite de encendido 65-85 80 Aceites producidos de desechos
sólidos puede sede ser necesario
mezclarlos para reducir la corrosividad
Reactor de pirólisis
Convencional 65-75 70
Purox 70-80 75
Proceso de metanización 80-90 85 Conversión de gas bajo en Btu a
calidad de gas natural
Turbinas
Combustión de gas
Ciclo simple 8-12 10
Regenerativo 20-26 24 Incluye todos los accesorios necesarios
Expansión de gas 30-50 40
Sistema de turbina de vapor- generador
Menos de 12.5 MW 24-30 29+! Incluye condensador, calentadores y
todos los otros accesorios necesarios,
Más de 25 MW 28-32 31.6+! pero no incluye la caldera
Generador eléctrico
Menos de 10 MW 88-92 90
Más de 10 MW 94-98 96
Uso de la planta y factores de pérdida
Asignación para la estación de servicio
Turbina de vapor- generador 4-8 6
Proceso Purox 18-24 21
Proceso de metanización 18-22 20
Pérdidas de calor no incluidas 2-8 5

*
Valor teórico para equivalente mecánico de calor
+
La eficiencia varía con la presión en el escape. El valor típico dado se basa en una presión
en el escape en el rango de 2 a 4 pg HgA.
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Rendimiento térmico = 10.800 Btu/kWh  (3.413 Btu/kWh)/0,316

NOTA: Btu/kWh x 1.055 = kJ/kWh

Reactores Pirolíticos. En la Tabla 9.19 se presentan datos típicos para el reactor

convencional y tal reactor de incineración- pirólisis del proceso Purox descritos antes.
Turbina de Gas. En la Tabla 9.19 se dan datos sobre la eficiencia térmica de varias turbinas
de gas. Las eficiencias incluyen la asignación para los accesorios necesarios.

Sistema de Turbina de Vapor- Generador. Los datos reportados en la Tabla 9.19 para el
turbogenerador de vapor son consistentes con la mejor práctica moderna y reflejan todas las
asignaciones necesarias para los condensadores, calentadores y otros accesorios. Usando la
eficiencia típica reportada del 31,6 por ciento, el factor de rendimiento calórico
correspondiente sería de 10.800 Btu/kWh. Si se obtuviera una eficiencia del 75 por ciento
en la caldera, el rendimiento calórico total sería de alrededor de 14.400 Btu/kWh; esto se
compara bien con el valor dado en la Tabla 9.18 para plantas de vapor con estación central.
En el Ejemplo 9.5 se ilustran los cálculos necesarios que se deben hacer en la evaluación de
cualquier opción de energía. Como un renglón separado, también se incluyen valores
típicos de la eficiencia para generadores eléctricos.

Otros Usos y Factores de Pérdida. En cualquier instalación donde se produzca energía, se

debe hacer una asignación para atender a las necesidades de la estación o procesos de
generación y para las pérdidas de calor no contabilizadas. Normalmente, la asignación de
potencia auxiliar varía del 4 al 8 por ciento de la potencia producida; las pérdidas de calor
de los procesos generalmente variarán del 2 al 8 por ciento; cuando se usa la Ec. 9.12 en la
estimación del rendimiento calórico neto se deben considerar estos dos valores.

EJEMPLO 9.5. Cálculo de la Producción de Energía y la Eficiencia para Sistemas de

Recuperación de Energía usando una Planta de Caldera de Vapor- Turbina- Generador.

Estime la cantidad de energía producida por un sistema de conversión de desechos sólidos

con una capacidad de 1.000 ton/día. El sistema consiste de una combinación de
incinerador- caldera- turbina de vapor- generador eléctrico. Estime también el rendimiento
calórico y la eficiencia total del proceso, suponiendo que la asignación para el servicio de la
estación y las pérdidas de calor no contabilizadas son del 5 y 6 por ciento, respectivamente,
de la potencia total producida. Suponga que el valor energético de los desechos sólidos es
de 4.500 Btu/lb al incinerarlos.

Solución

1. Determine la producción de energía usando los datos reportados en la Tabla 9.19.
los cálculos necesarios se resumen en la Tabla 9.20.

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Artículo Valor
Energía disponible en los desechos sólidos, millones de Btu/h 375
Energía disponible en el vapor, millones de Btu/h 263
(375 millones de Btu x 0.7)
Generación de potencia eléctrica, kW 24.352
(263 millones de Btu/h)/(10.800 Btu/kWh*)
Asignación para servicio de la estación, kW -1.461
(24.352 x 0,06)
Pérdidas por calor no contabilizadas, kW -1.218
(24.352 x 0.05)
Producción neta de potencia eléctrica, kW 21.673
Eficiencia total, porcentaje 20
{(21.673 kW)/ (350.000.000 Btu/h)/(3.413 Btu/kWh)0.316 }(100)

*
De la Tabla 9.19  10.800 Btu/kWh = (3.413 Btu/kWh)0.316

NOTA: Btu/lb x 2.326 = kJ/kWh

Btu x 1.055 kJ
Btu/kWh x 1.055 kJ/kWh
Btu/h x 1.055 = kJ/h

2. Determine el rendimiento térmico para la planta propuesta usando la Ec. 9.12.

3. Determine la eficiencia total

Eficiencia = {(21.673 kW)/ (375.000.000 Btu/h)/(3.413 Btu/kWh) }100

= 20%

COMENTARIO. Si se supone que 10 por ciento de la potencia producida se usa para el

sistema de procesado en el extremo anterior (los valores típicos varían del 8 al 14 por
ciento) , entonces la exportación neta de potencia sería de 19.238 kW y la eficiencia total
sería de 17.5 por ciento.

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Hasta donde ha avanzado este capítulo se han discutido varios sistemas de procesado en el
extremo anterior, sistemas de conversión en el extremo posterior, y sistemas de
recuperación de energía. En esta sección, la discusión se centra en algunos sistemas que han
sido propuestos o construidos incorporando diferentes tipos de sistemas de extremo frontal,
extremo posterior y conversión de energía.

 
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De los muchos sistemas que usan procesos de recuperación de materiales y conversión

química, se han escogido tres para discusión detallada. El primero comprende la
recuperación de materiales y la producción de potencia de desechos sólidos procesados
usando una caldera de vapor y generador de turbina.

El segundo comprende la recuperación de materiales y la producción de potencia de

desechos sólidos procesados usando un reactor de pirólisis. El tercero comprende la
recuperación de materiales y la producción de briquetas combustibles para la generación de
potencia. También, se consideran sistemas para la codisposición de lodos de plantas de
tratamiento y desechos sólidos. Aunque la economía variará con la ubicación, parece que la
conversión de energía es efectiva en relación al costo, cuando la capacidad de la planta está
por encima de alrededor de 1.000 ton dadas de desechos sólidos por día.

Planta de Caldera de Vapor- Turbina- Generador. En la Figura 9.12 se muestra un diagrama

de flujo propuesto para la recuperación de materiales en bruto y energía de desechos sólidos
procesados. En la Figura 9.13 se da un flujo esquemático de materiales (23). En estas
figuras los desechos sólidos se entregan en la estación de recepción, la cual incluye
instalaciones de pesado y almacenamiento; se provee una capacidad de almacenamiento
para dos días. Los desechos son descargados, usando una grúa superior, para alimentar el
transportador para la primer etapa de fragmentado. Después de fragmentados, los desechos
se pasan por un secador para remover humedad. Los materiales ligeros pasan a través d e
un ventilador de tiro inducido y son introducidos en un ciclón, en el cual se separan
materiales livianos del aire. El aire del escape del ciclón se limpia con filtros de bolsas
antes de ser descargado a la atmósfera. El material que es descargado por el fondo del
ciclón es transferido a una segunda etapa de fragmentación mediante un transportador de
cinta.
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La fracción pesada descargada del clasificador es transferida al sistema de separación

magnética para procesado adicional y separación del material ferroso de la fracción pesada.
Se usan transportadores de cinta para transferir los materiales separados a recipientes de
almacenamiento para el acarreo desde la planta.

Después de una segunda etapa de fragmentado, un sistema de transporte neumático

transfiere los desechos desde el extremo del tren de proceso al recipiente de
almacenamiento y desde éste a las calderas. El sistema neumático es del tipo a presión e
incluye ventiladores para desplazamiento de presión positiva con silenciadores, compuertas
rotatorias de alimentación, tubería y separadores completos de ciclón con recolectores de
polvo. Los desechos sólidos procesados se almacenan en un tambor de paredes inclinadas,
parecido a los que se usan en ingenios azucareros (con este tipo de tambor se minimizan los
problemas de aislamiento y compactación). Los desechos sólidos procesados son quemados
en suspensión en la caldera de vapor. El vapor se usa para producir potencia con una
combinación de turbina- generador que tiene un rendimiento térmico de 10.695 Btu/kWh
(23).

Planta de Incineración- Pirólisis- Turbina de Gas- Generador. Se han propuesto o está en

desarrollo una variedad de sistemas usando el proceso de pirólisis. Entre ellos están los
sistemas: CPU 400, Garrett, Monsato, Landgard, Pyrotek y Wilwerding-Ward. En la Figura
9.14 (3) se muestra un diagrama de flujo completo para un sistema de recuperación de
materiales y recuperación de energía diseñado en base al sistema de pirólisis Garrett. En la
Figura 9.14 los desechos sólidos son depositados en una fosa de recepción, directamente de
los vehículos de recolección. Desde allí el desecho sólido pasa a través de un separador
magnético para la remoción de metales ferrosos; entonces se usa la clasificación con aire
para remover la mayoría de los inorgánicos remanentes tales como vidrio, metal , tierra y
piedras.
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La fracción pesada del clasificador con aire se pasa a través de una malla para la separación
de metales y orgánicos de la fracción de vidrio sucio.

La fracción metálica se pasa entonces a través de un separador de aluminio. Los materiales

remanentes se combinan con inorgánicos rechazados del proceso de recuperación de vidrio
y se almacenan antes de la disposición. La fracción de vidrio sucio se lleva a un sistema de
reclamación de vidrio.

La fracción liviana del clasificador con aire se pasa a través de un secador de tambor
giratorio para reducir la humedad; entonces, se tamiza la fracción liviana seca para reducir
el contenido inorgánico. El material seco, fragmentado y esencialmente orgánico es
descargado a un fragmentador secundario para pulverización adicional. Los desechos
sólidos pulverizados del fragmentador secundario son introducidos en un reactor pirolítico,
diseñado para descomponer con calor los desechos que están llegando. Aceite, gases que
salen, y humedad producidos del proceso pirolítico son pasados a través de un separador
caliente de ciclón para la remoción de carbón pirolítico, y de allí a través de un
condensador para la separación de aceite y agua del gas pirolítico. El carbón pirolítico,
separado del gas del reactor en el ciclón caliente, es apagado y almacenado para usarlo
como fuente de calor. También se puede usar para la purificación adicional del agua tratada
de desecho en un proceso de tratamiento avanzado.

El gas del condensador es recirculado al proceso mediante su aplicación al reactor pirolítico

y al secador de la fracción liviana. los gases que salen del secador son pasados a través de
una cámara de combustión seguida por un enfriador de aire y un filtro de bolsa antes de ser
descargado a la atmósfera. El agua de desechos condensada del gas pirolítico se combina

con aguas de desecho del proceso de separación de vidrio y son descargadas de la planta. El
aceite pirolítico puede ser vendido o usado en una caldera de fuego con aceite para la
producción de potencia.

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Recuperación de Recursos y Producción de Briquetas Combustibles. En la Figura 9.15 se

muestra un diagrama de flujo para la recuperación de materiales y combustible orgánico en
forma de pulpa semisólida. En la Figura 9.15 se usa un hidropulpador como la primer etapa
del proceso. Piezas de metal, latas de estaño y otros materiales no convertibles en pulpa son
lanzados del hidropulpador, del cual los materiales ferrosos son recuperados después de ser
lavados. El barro extraído del fondo del hidropulpador es bombeado a un ciclón liquido
para la remoción de los materiales más pesados, de los cuales aproximadamente el 80 por
ciento es vidrio. Después de que el barro pasa a través del ciclón, se separan
mecánicamente del lodo las fibras largas usadas para hacer papel. Entonces, se espesan los
orgánicos gruesos remanentes tales como caucho, textiles, plásticos, cuero, desechos de
jardín y pedazos pequeños de tierra y vidrio. En el diagrama de flujo que se muestra en la
Figura 9.15 este material se mezcla con sólidos de aguas servidas de la planta de
tratamiento cercana. Después de una etapa adicional de espesamiento, los desechos
combinados se queman en un reactor de lecho fluidizado. Cuando se va a producir potencia,
los sólidos orgánicos espesados (con o sin la remoción de fibra y sin la adición de sólidos
de aguas servidas) pudieran ser quemados en una caldera de paredes de agua. En forma
alterna, el combustible resultante pudiera ser vendido en masa o en forma de briquetas
combustibles comprimidas.

En Hempstead, New York, se va a construir y se espera será terminada alrededor de 1980,

una instalación de recuperación de recursos y producción de energía, utilizando un
diagrama de flujo similar al de la Figura 9.15. Los materiales orgánicos e inorgánicos no
recuperables que permanecen en el barro después de pasar por el ciclón líquido serán
desecados y convertidos en un producto combustible en forma de briquetas. Este material
será quemado en calderas para la producción de potencia. Los materiales a ser recuperados
incluyen: metales ferrosos, aluminio, y vidrio. La fibra para papel no se recupera debido a
que hay escasez de mercados suficientes, en parte como resultado de la prohibición de la
Federal Drug Administration de usar este material en muchos productos de papel, en base a
posible contaminación de la fibra.

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Sistemas de Procesamiento de Desechos Sólidos- Lodo de Aguas Servidas. Debido a los

problemas asociados con la disposición de lodos de aguas servidas y plantas de tratamiento
de industrias, han sido propuestos un número de procesos para el procesado de desechos
sólidos y lodos combinados. En la mayoría de los procesos, se mezcla lodo espesado o
parcialmente espesado con desechos sólidos combustibles procesados y se queman en una
caldera o son pirolizados. En la Figura 9.16 se muestra un diagrama de flujo propuesto por
Union Carbide Corporation usando un reactor de incineración- pirólisis. En 1976 (3) se
propuso y estuvo en investigación un diagrama de flujo similar que comprendería el uso de
hornillas de hogar múltiple. Se anticipa que se hará un mayor uso de tales sistemas
combinados cuando sea disponible información de diseño confiable. Los desechos sólidos
procesados también se pueden usar como fuente de combustible para el secado de lodos en
plantas de tratamiento. Entonces el papel desechado pudiera ser más valioso como
combustible que como materia prima para reventa.
 
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Para ser discutido aquí, han sido seleccionados dos sistemas completos que usan procesos
de conversión biológica: el sistema IDC- Naturizer (5) y un proceso para la conversión de
desechos sólidos a gas metano.

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IDC- Naturizer. En la Figura 9.17, los desechos sólidos son depositados en un área de
recepción o foso. Desde allí son transportados a fragmentadores para reducir el tamaño.
Después de la reducción de tamaño, se remueven varios componentes mediante separación
magnética. Entonces se agrega agua a los desechos, y son pulverizados y vueltos a moler
antes de ser transportados al sistema de digestión donde se amontonan hasta una altura
cercana a 6 pies (1,80 m), sobre transportadores continuos .Estos transportadores tienen
alrededor de 9 pies (2,70 m) de ancho por 150 pies (45 m) de largo. Los desechos son
botados o transferidos a un transportador más bajo, una vez al día en promedio, donde
ventiladores suministran aire al material en fermentación. Las temperaturas dentro del
material son aproximadamente de 140°F (60°C), o en el rango adecuado para organismos
termofílicos. Después de dos días de procesado, se vuelve a moler el material y reinserta en
el sistema de transporte de material en fermentación.

Al final de un tiempo de retención de 5 días, se remueve el material fermentado y pasa por

un tamiz. El tamiz separa los materiales no fermentados, tales como trapos y plásticos del
abono. El abono (humus) separado se vuelve a moler y transportar a montones de curado al
aire libre. Se deja durante 10 días adicionales para un curado adecuado del material
fermentado, después de los cuales se vende en masa, o se enriquece y empaca para vender
al detal.

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Conversión Biológica a Metano. En la Figura 9.18 se muestra esquemáticamente un

proceso para la conversión biológica de desechos sólidos a gas metano propuesto por Allis-
Chalmers, Inc. and Waste Management, Inc. (16). El primer paso comprende la
fragmentación de los desechos; después la separación de metal ferroso y clasificación con
aire, la fracción liviana se mezcla con lodo de aguas servidas o nutrientes químicos, y se
ajusta el pH. El barro resultante es alimentado a un digestor, después de haber sido
calentado a una temperatura de 130 a 140°F (54 a 60°C) cuyo contenido está
completamente mezclado. El tiempo de retención para el proceso es de alrededor de 5 días.
Se dice que el gas liberado durante la digestión contiene alrededor del 50 a 60 por ciento de
metano en volumen y un valor energético de unos 600 Btu/pie3 (16). Después de la
digestión los sólidos son desecados antes de la disposición.

Si el gas del digestor va a ser vendido a empresas distribuidores de gas, generalmente será
necesario mejorar el valor calórico desde unas 600 a alrededor de 975 Btu/pie3 que
corresponde a la calidad del gas natural. Normalmente, esto comprende la remoción de
vapor de agua y dióxido de carbono del gas. Se debe remover el ácido sulfhídrico para
minimizar la corrosión. En la Figura 9.19 se muestra un diagrama de flujo propuesto por
Pacific Gas and Electric Company of San Francisco and the East Bay Municipal Utility
District para realizar esto (16). En los Angeles hay en operación un sistema de
procesamiento de gas empleando tamices moleculares, para el procesado de gas de un
relleno (21).

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En la revisión de varios diagramas de flujo de procesos presentados en este capitulo es

aparente la ausencia de datos o información útiles para el diseño. Esta omisión fue
deliberada debido a la poca información a largo plazo que se pueda usar o sea confiable
para estos sistemas, especialmente aquellos que usan procesos de conversión química y que
han sido descritos. A medida que entren en operación más instalaciones a escala piloto y
escala total, esta situación puede cambiar. En la Ref. 21 se revisa un número de
instalaciones piloto y a escala completa. Sin embargo, debido a que muchos de estos
sistemas son particulares, todavía puede ser difícil obtener datos reales del funcionamiento.
Si tales sistemas van a ser considerados como parte del plan o estudio del manejo de
desechos sólidos, se recomienda hacer visitas a los sitios o lugares donde cada sistema en
consideración esté en operación.