2.2.

ASAMBLĂRI PRIN SUDARE

Terminologie specifică

sudură: rezultatul operației de sudare, adică îmbinarea sudată, în ansamblu;

cusătură sudată/ cordon de sudură: zonă a îmbinării sudate în care s-a stabilit legătura
chimică între suprafețele de asamblat;
material de bază: materialul din zona îmbinării aparținând pieselor care se sudează;
material de adaos: material din afara pieselor sudate, care, eventual, se adaugă pentru
obținerea unei calități superioare a asamblării;
rost: spaţiul dintre piesele de sudat care urmează sa fie umplut cu materialul de adaos;
zonă influiențată termic: porţiunea din materialul de bază vecină cusăturii, în care se
produc modificări structurale datorate încălzirii peste o anumită temperatur ă.

SUDAREA PRIN TOPIRE. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE PRIN

TOPIRE

Sudarea prin topire se realizează atunci când îmbinarea se realizează prin topirea
parțială a pieselor și, eventual, prin topirea materialului de adaos. Îmbinarea este asigurată
de cordonul de sudură, care este un volum de material solidificat care realizează
continuitatea structurii cristaline a celor două materiale.

Sudarea prin topire se caracterizează

prin apariția zonei influiențate termic (ZIT)
care este foarte importantă deoarece aici
pot apărea modificări microstructurale ce
conduc la reducerea rezistenței produsului
metalic sudat. Pentru a nu fi afectate
proprietățile mecanice ale pieselor care se
asamblează, este recomandabil ca zona
influiențată termic să fie cât mai mică. În
practică, zona influiențată termic este
colorată și se poate observa cu ochiul liber.

Clasificarea procedeelor de sudare prin topire se face, de regulă, în funcție de felul

sursei de încălzire, astfel:
Surse de încălzire electrică
SUDARE CU ARC ELECTRIC (SEI), la care marginile pieselor ce se asamblează sunt topite
local prin efectul caloric
al   arcului   electric,   fără   exercitarea   vreunei   solicitări   mecanice.
Din aceasta categorie fac parte procedeele de sudare cu arc electric descoperit sau
acoperit;
SUDAREA ÎN BAIE DE ZGURĂ
sudarea cu gaz este un procedeu de sudare prin topire la care incălzirea se produce prin
arderea unui gaz combustibil într-un gaz care întreține arderea (oxigen sau aer). Sudarea se
execută cu sau fără utilizarea unui material de adaos, introdus sub forma de vergea sau, mai
rar, sub forma de pulbere. Drept gaze combustibile se utilizează, de regulă, dar și
hidrogenul, gazul metan, propan, butan.
SUDAREA CU PLASMĂ
Surse de energie chimică
SUDAREA CU GAZE
SUDAREA TERMIT
Surse de energie prin radiație
SUDARE CU FASCICOL DE ELECTRONI
SUDARE CU LASER

Felul incalzirii marginilor de imbinat formeaza, de asemenea, un criteriu de clasificare

a procedeelor. Din acest punct de vedere se deosebesc:

—  sudarea chimica, la care marginile sunt incalzite si topite local prin caldura dezvoltata de
o reactie chimica exotermica sau prin turnarea unui metal. Din aceasta grupa fac
parte  procedeele de  topire  cu  flacara  de gaze sau cu termit;

—  sudarea electrica, la care marginile sunt topite prin efectul caloric

al   arcului   electric,   fara   exercitarea   vreunei   solicitari   meeanice. Din aceasta grupa
fac parte procedeele de sudare cu arc electric descoperit sau acoperit;

— sudarea electrochimica, la care marginile de imbinat sunt topite cu arc electric in mediu
de gaz protector   inert  sau  reducator   sau  in mediu de gaze reducatoare (H2, CO2);

—  sudarea termomecanica, la care marginile de imbinat sunt incalzite

cu  ajutorul  unei  reactii  chimice, iar  imbinarea se realizeaza in urma unei solicitari
mecanice (presare, laminare, lovire). In aceasta grupa intra procedeele cu flacara de gaze si
cu termit, realizate prin presiune, precum si procedeul de sudare prin forjare;

—  sudarea   electromecanica,   la   care   incalzirea   marginilor se realizeaza electric, iar

imbinarea se obtine printr-o solicitare mecanica. Din aceasta grupa fac parte procedeele de
sudare prin rezistenta electrica si presiune: cap la cap, in puncte, in linie etc.;

- sudarea mecanica prin presiune la rece sau prin frecare, la care imbinarea se obtine prin
actiunea unei forte de presare, frecare sau soc.
 Sudarea cu arc electric. In aceasta grupa intra toate procedeele de sudare cu arc
electric vizibil sau acoperit (sub strat de flux), cu electrod fuzibil sau nefuzibil, electrod de
carbune, cu plasma etc.

Sudarea se poate realiza cu sau fără material de adaos. Materialul adaos este
folosit în cazul în care piesele care se îmbină nu au aceleași proprietăți fizice și chimice –
de regulă atunci când se sudează metale sau aliaje diferite. De asemenea, se utilizează
material de adaos în cazul în care rosturile de sudură sunt de dimensiuni mari.
SUDAREA MANUALĂ CU ARC ELECTRIC

Sudarea cu arc electric este procedeul de îmbinare a

pieselor metalice prin topire, cu sau fără material de adaos,
temperatura necesară realizării asamblării obținându-se prin
crearea unui arc electric între electrodul de sudură și piesele
de îmbinat. În acest proces, energia electrică produsă de
arcul electric se transformă în cădură, materialele pieselor și
eventual materialul de adaos topindu-se parțial și realizând
baia de sudură; prin solidificarea materialului topit se obține cordonul de sudură.

Arcul electric este o descărcare electrică în gaze sau vapori, cu tendință de

automenținere, caracterizată de următoarele elemente:

 densități de curent foarte mari;

 starea fizică de agregare a arcului electric este plasma;

în coloana de arc, temperaturile sunt foarte ridicate (6000÷18000 K). Aceste temperaturi
se ating rapid  după apariția arcului electric (în milisecunde), iar temperatura  electrozilor
Sudarea manuală cu arc electric face parte din categoria sudării cu electrod învelit
(SEI) și este cel mai răspândit procedeu de sudare la nivel mondial.
Larga aplicare se datorează următoarelor caracteristici ale metodei:
 se pot suda, practic, toate tipurile de îmbinări, în orice poziție, de orice grosime;
 cusăturile pot fi continue sau fragmentate;
 modalitatea de operare este foarte simplă;
 sudarea propriu-zisă nu necesiă experiență vastă în domeniu;
 echipamentele se manevrează ușor;
 costul este scăzut.
La sudarea manuală cu arc electric există însă și dezavantaje:
 productivitatea este mică, viteza de sudare fiind redusă;
 timpii auxiliari sunt mari (alimentare cu electrozi);
 există pierderi de material semnificative (stropi, capete de electrozi);
 în cazul oţelurilor refractare călibile este nevoie de preîncălzire;
 mediul de lucru este nociv pentru sudor.

Principiul metodei de sudare manuală cu arc electric

Arcul electric se formează și se menține între un electrod metalic sau de cărbune și

piesa de sudat, ambele legate la o sursă de curent.
După amorsare, arcul formeaza o descărcare electrică puternică și se menține numai
dacă spațiul dintre electrod și piesă, format din gaze și vapori supraîncălziți,
este ionizat, adică devine conducător cu sarcini electrice libere (electroni și ioni). Această
stare a materiei constituită din ioni, elecroni și particule neutre (atomi și molecule) se
numește plasmă. Pentru aceasta, este necesar ca între electrod și piesă să existe o cădere
de tensiune U și să circule un curent I, adică să fie dezvoltata o putere de ionizare UI
suficientă ca atomii sa disocieze în ioni și electroni astfel încât aceștia să se deplaseze
continuu între electrod și piesă.
În funcție de modul de legare a electrodului și a piesei la sursă, se deosebesc
următoarele situații (fig. ):
1. Legare directă (fig. a), atunci când electrodul este legat
la polul negativ (catod), iar piesa este legată la polul pozitiv
(anod). Electronii formați la catod sunt respinși către piesă, iar
acest fenomen este cu atât mai intens, cu cât temperatura
catodului este mai mare. Se formează pe electrod o ”pată”
catodică care emite electroni și pe piesă o ”pată” anodică,
este bombardată continuu de electronii catodici, cu
temperatură mai mare decât a petei catodului.
2. Legare inversă (fig. b), în cazul în care electrodul este anod și piesa catod, situație în
care menținerea arcului este mai dificilă, deoarece pata catodică formată pe piesă fiind în
mișcare, emisia de electroni este mai dificilă; în acest caz pata catodică formată nu are timp
să ajungă la temperatura înaltă pentru ca emisia de electroni să fie cât mai mare. Pentru unii
electrozi, această legatură este benefică, în special atunci când topirea acestora este mai
lentă. Temperatura anodului este întotdeauna mai mare cu câteva sute de grade decât cea
a catodului, din cauza bombardamentului electronilor, care întotdeauna trec de la catod la
anod.

În timpul sudării cu electrod invelit,

arcul electric se produce între electrodul
adus în contact și apoi retras de pe
materialul care trebuie îmbinat.
Descărcarea electrică topește piesele
de sudat dar și electrodul formând baia de
material topit, iar învelisul electrodului –
care este un compus din minerale sau alte
substanțe protectoare– degajă un nor de fum ce protejează sudura de atmosfera
înconjurătoare.
Etapele existenței arcului electric sunt:
1. Formarea arcului
Amorsarea se realizează printr-un contact ușor al electrodului cu piesa, urmat de
îndepărtarea lui rapidă. Imediat ce sunt create condițiile de ionizare, iar tensiunea și curentul
sunt corespunzătoare, arcul se menține ușor, dacă este creat un interval de câțiva milimetri
(2-5mm) necesari operației de sudare. La producerea contactului se creează un scurt circuit,
iar intensitatea mare de curent dezvoltă o cantitate de caldură ce produce topirea
superficială a asperităților de pe suprafețele anodului și catodului în contact, astfel încât
incepe emisia de electroni. După retragerea electrodului, emisia de electroni stabilește
curgerea continuuă a curentului. În afară de electroni se mai formează ioni pozitivi care sunt
atrași de catod. Astfel, deplasarea purtătorilor de sarcină fiind în ambele sensuri, arcul se
menține sub forma unei coloane între catod și anod.
2. Mentinerea arcului
Pentru menținerea arcului sunt necesare următoarele mișcări ale electrodului față de
piesă:
 a. de apropiere a electrodului pe masura topirii acestuia astfel încât arcul sa fie
menținut la lungimea necesară;
b. de mișcare transversală, pendulară pentru topirea marginilor de sudat și pentru
obținerea lățimii prescrise a cordonului;
c. de înaintare a electrodului pe linia de sudare.

Electrozi de sudare

Electrozii pentru sudarea manuală cu arc

electric se prezintă sub forma unor vergele de sârmă,
cu lungime de 300...500 mm, de regulă acoperiți cu
un înveliș. La unul dintre capete electrodul nu este
învelit pe o lungime de 20...30 mm pentru prinderea
în portelectrod.
Electrozii pentru sudarea manuală cu arc
electric trebuie să îndeplinească următoarele condiții:
 să asigure  o funcționare stabilă a arcului electric, cu topirea uniformă a
învelișului și a sârmei;
 să conducă la realizarea unei anumite compoziții chimice a cordonului de sudură,
fără defecte de tipul incluziunilor sau suflurilor;
 să faciliteze formarea zgurii pe suprafața cordonului de sudură, iar această zgură
să poată fi îndepărtată ușor;
 să își păstreze în timp proprietățile mecanice, chimice și fizice;
 să prezinte toxicitate redusă în timpul fabricării și sudării.

O clasificare a electrozilor se face astfel:

Destinație  electrozi pentru sudarea oţelurilor carbon şi slab aliate
 electrozi pentru sudarea oţelurilor de înaltă rezistenţă utilizate
la temperaturi scăzute
 electrozi pentru sudarea oţelurilor utilizate la temperaturi
ridicate
 electrozi pentru sudarea oţelurilor inoxidabile şi refractare
 electrozi pentru încărcare
 electrozi pentru crăiţuire
 electrozi speciali
Compoziția  cu înveliş acid (A)
învelișului  cu înveliş rutilic (R)
 cu înveliş celulozic (C)
 cu înveliş bazic (B)
 cu înveliş dublu
 rutilic-bazic (RB)
 rutilic-celulozic (RC)
 rutilic-acid (RA)
Fuzibilitate  nefuzibili
o cărbune;
o wolfram.
 Fuzibili (același cu materialul de bază sau compatibil):
o înveliți;
o nînveliți.
 Învelişul electrodului de sudare conţine şase grupe de elemente caracteristice care
sunt dozate în anumite concentraţii şi granulaţii ce formează o pastă ce se aplică în strat
de grosime uniformă pe vergeaua metalică. Aceste elemete influenţează în mod direct
calitatea îmbinării sudate deoarece asigură:
 protecția băii de sudură, în principal nelăsând oxigenul din atmosfera ambiantă
să pătrundă în topitură și să formeze oxizi care ar fragiliza cusătura;
 stabilizarea arcului electric, chiar şi la densităţi reduse de curent, precum şi la
variaţii ale lungimii arcului electric:
 concentrarea arcul electric: la vârful electrodului se formează un crater în
învelişul electrodului care acţionează ca şi un ajutaj şi concentrează coloana arcului,
respectiv direcţionează transferul de material spre baia de sudură;
 alierea băii de sudură cu elemete care îmbunătățesc compoziția cusăturii sau
compensează pierderile produse prin vaporizare şi prin reacţiile chimice cu compuşii chimici
din baia de sudură care se separă în zgură;
 protejarea termică – zgura solidificată la suprafaţa cusăturii asigură o răcire lentă
aieselor, prevenind formarea structurilor de călire şi reducerea deformaţiilor post-sudare.
 izolarea electrică a vergelei metalice la sudarea în rosturi înguste şi adânci în
cazul atingerii accidentale a electrodului cu piesa.
 Electrozii de ultima generaţie permit sudarea
Electrozii de ultimă generație permit sudarea în condiţii dificile (umiditate, rugină pe
suprafeţe sau straturi de oxid) și pot avea productivitate crescuta prin adăugarea de
pulberi metalice in înveliş.

Scule, dispozitive şi utilaje pentru sudarea cu arc electric

Principalele scule și dispozitive folosite

la sudarea manuală sunt (fig.....):  
 clește  port – electrod, în care se
fixează electrodul în vederea sudării (fig./// a);
 clema (clește) de contact, care
servește pentru aducerea curentului la masă
sau la piesa de lucru (fig./// b, c);  
 perie de sarmă din oțel pentru curățarea zgurii și a stropilor de zgură (fig.///e);
 cleste multifuncțional, pentru îndepărtărea stropilor de sudură (fig.///d);
 ciocan de sudor pentru desprins zgura (fig./// f);
 ciocan cu cap rotund pentru ciocănirea sudurii (fig.///g).
 menghina de banc pentru prinderea pieselor;
 placa de sudare (fig.///h).
Aproximativ o treime din timpul alocat realizării unei îmbinări sudate, este alocat
montării și demontării pieselor, în vederea sudării. Există o mare varietate de dispozitive
universale, care, deși nu oferă întotdeauna aceeași precizie ca dispozitivele realizate special
pentru anumite construcții, sunt concepute pentru a instala corect piesele și a evita
numeroase defecte de pătrundere, de formă și dimensiune.
Dispozitivele de prindere a pieselor, care se utilizează la sudarea manuală cu arc
electric sunt, de obicei, simple și portabile. Dintre aceaste, fac parte:
 cleme universale care pot avea dimensiuni și forme diferite și care poziționează
ferm elementele necesare la un anumit unghi, făcând astfel procesul de sudare și prelucrare
a construcției mai convenabil (fig.///i, j);
  colțare și prisme magnetice pentru poziționarea pieselor la unghiul dorit (fig.///k);
 clești cu autosrângere de diferite forme,pentru a se potrivi la diferite elemente
înainte de sudare (fig./// l, m).

a. b. c. d.

e. f. g.

h. i. j.

k. l. m.

Fig. //// Scule și dispozitive folosite la sudare

Pentru ca arcul electric să poată fi întreţinut, utilajele care furnizează curentul sunt:
 generatoarele de sudare, care dau curent continuu;
 redresoarele de curent, care dau curent continuu;
 transformatoare de sudare, care dau curent alternativ.
Alegerea utilajului se face ţinându-se seama de avantajele şi dezavantajele fiecărui
tip de utilaj în diferite situaţii.
Astfel, generatoarele de sudare au elemente în mişcare, deci pierderi mari la mers în
gol şi randament mai scăzut. Stabilitatea arcului electric este însă bună. Generatoarele pot fi
antrenate de un motor electric, în acest caz numindu-se grup convertizor, sau de un motor
cu ardere internă în acest caz numindu-se grup electrogen.
Redresoarele de sudare sunt alimentate de la reţeaua trifazică de curent alternativ
pe care îl transformă în curent continuu au randament mare şi volum restrâns, asigură o
bună stabilitate arculu.
Transformatoarele de sudare sunt aparate robuste şi ieftine fără elemente în mişcare
şi cu un randament bun. Dezavantajele lor constau în pierderile relativ mari și în stabilitatea
mai redusă a arcului electric.

Parametrii regimului de sudare la sudarea manuală cu arc electric

Regimul de sudare reprezintă totalitatea parametrilor procesului de sudare care

asigură obținerea unor îmbinări sudate de forma, dimensiunile și calitatea cerute. La
sudarea manuală cu arc electric, parametrii regimului de sudare sunt:
 diametrul electrodului d;
 intensitatea curentului de sudare I;
 tensiunea curentului de sudare U;
 viteza de sudare v.
Diametrul electrodului se calculează cu relația:
d1,5s1/2 mm, unde s este grosimea pieselor care se vor suda.
La îmbinările sudate cap la cap sau în colț, pentru stratul de rădăcină se aleg
electrozi subțiri (2,5 mm sau 3,25 mm), iar pentru straturile de umplere a rostului se aleg
electrozi de diametru mai mare (4 mm, 5 mm) sau chiar utilizarea electrozilor cu învelis gros
cu pulbere de fier.
Curentul de sudare se alege în funcție de diametrul electrodului și de natura
învelișului, de poziția de sudare, de grosimea pieselor etc., în conformitate cu prescripțiile
date pentru electrozi.
Tensiunea depinde de lungimea arcului, tipul învelișului electrodului, curentul de
sudare, diametrul electrodului.
 Viteza de sudare depinde de materialul de bază, aria trecerii, tipul și diametrul
electrodului, pozitia de sudare, etc. Viteza de sudare este direct proporțională cu intensitatea
curentului de sudare.
În practică, se au în vedere următoarele reguli:
 la sudarea grosimilor mici, se aleg curenți reduși;
 la executarea sudarii in pozitii dificile se ia un curent de sudare mai mic cu 10-
15% fata de curentul pentru pozitii orizontale;
 dacă tensiunea de lucru este mai mare decât cea necesară menținerii arcului
electric, se crează supraînălțarea cu influiențarea lățimii cusăturii;
 viteza mare de lucru scade penetrația, astfel încât secțiunea sudurii va fi mai
mică;
 se respectă recomandările făcute de producătorul electrozilor înveliţi, care
cuprind, pe lângă valoarea lui intensității curentului, şi date privind tensiunea de mers în gol,
tensiunea arcului, natura curentului şi polaritatea, viteza de sudare.
    
Tehnologia sudării manuale cu arc electric

Pentru obținerea unei îmbinari prin sudare manuală cu arc electric, tehnologia de
execuție specifică presupune următoarele faze:
1. Alegerea diametrului electrozilor și a valorii parametrilor  de sudare.

Alegerea optimă a parametrilor de sudare este

foarte importantă pentru că aceltia influiențează
dimensiunile cordonului de sudare (fig. ): a-
supraînălșare; b- lățimea sudurii; h- adâncimea de
pătrudere

2. Pregătirea pieselor pentru sudare. În functie de grosimea pieselor, tipul și forma

îmbinarii, marginile pieselor se prelucrează prin tăiere cu flacăra și apoi prin așchiere,
formându-se rostul. Suprafețele rostului sunt ulterior curățate de impuritati (oxizi, vopsea,
zgura, etc) prin sablare, cu peria de sârmă sau alt procedeu de așchiere.

Dacă piesele supuse îmbinării au

tendința de a se deplasa reciproc, iar fixarea lor
nu poate fi obținută cu dispozitivele uzuale, ele
se pot prinde printr-un număr de suduri provizorii
efectuate cu electrozi cu diametrul mic (d < 4mm).

3. Executarea sudurii. Postul de sudare se considera pregătit când a fost reglată sursa

pentru regimul ales și conectată prin cleme și cabluri de legatură la piesă și la dispozitivul
portelectrod. Se face amorsarea arcului și se realizează sudarea propriu- zisă.
. http://www.scritub.com/tehnica-mecanica/SUDAREA-CU-ARC-ELECTRIC33635.php

4. Controlul calitatii îmbinarii sudate se face cu scopul identificarii si eliminarii

defectelor de suprafata ale cusaturilor si ale zonei influentata termic care reduc rezistenta si
siguranta în exploatare si influenteaza negativ forma si precizia constructiei
sudate3.                  Aprinderea si conducerea arcului. În functie de pozitia în spatiu a
sudurilor, electrodul trebuie tinut într-o pozitie corespunzatoare,

Metodele de amorsare a arcului sunt prezentate în figura 5.9.

 ura 5.9. Metodele de amorsare a arcului electric

a.) aprindere de chibrit                b.) prin atingere

Operatorul trebuie sa fie preocupat totdeauna ca pozitia electrodului sa fie înscrisa

într-un plan perpendicular pe suprafata baii de metal necesara realizarii sudurii (vezi figura

5.10). 

Figura 5.10. Pozitionarea electrodului

a). pozitie orizontala   pendulare; b). pozitie înclinata   ;

 c). pozitie verticala  ; d). pozitie cornisa;

e.). pozitie peste cap 

5.2.2.1.Imbinari cap la cap în jgheab

            Electrodul se conduce perpendicular pe cele doua componente în sectiune

transversala, si la un unghi de 60-900 fata de perpenduculara sectiunii longitudinale în
directia de sudare ( vezi figura 5.11)

            Electrodul poate fi condus în linie dreapta (cazul cel mai simplu) sau prin pendulare,
pendulare sub forma de arce de cerc si prin tesere vezi figura 5.12.

n general sudarea cu electrod invelit se utilizeaza la table peste 4 mm. Se poate suda si
table mai subtiri pâna la 1 mm. În acest caz prinderea de sudura provizorie se va face la o
distanta de 50 mm pentru ca la distante mai mari tablele se deformeaza si tablele dupa
sudare nu vor fi în plan.

Figura 5.12. Conducerea electrodului în rost

a.) linie dreapta  b)pendulare în zig-zag    c.)pendulare dupa arc de cerc

d.) tesere
            În cazul sudarii radacinii arcul se conduce în linie dreapta. Pentru straturile de
umplere electrodul poate fi condus în doua feluri în linie dreapta si pendulat. Daca se
utilizeaza pendularea atunci latimea pandularii trebuie sa cuprinda toata latimea rostului vezi
figura 5.13.

CRĂIȚUIRE
Pe linia refolosirii pieselor uzate si a economisiri de materiale, procedeele de sudare
sunt tot mai mult folosite la reconditionarea prin incarcare a organelor de masini cu rol
functional important (arbori cotiti, fusuri, etc.), precum si a diverselor piese de masini-
unelte si utilaje, ceea ce are ca urmare readucerea acestora la aceiasi parametri de
utilizare, intr-un timp scurt si la costuri reduse.

Defectele îmbinărilor sudate şi remedierea acestora

Defectele îmbinărilor sudate sunt abateri de la continuitatea, forma, dimensiunile,

aspectul exterior, structura și compoziția chimică prescrise în documentația tehnologică
pentru o anumită cusatură.
            Este necesar să se cunoască temeinic cauzele defectelor îmbinărilor sudate și
influența acestora asupra rezistenței în exploatare a produselor, pentru a se evita
compromiterea rolului pentru care a fost realizată respectiva construcție.
Remedierea defectelor este o operație dificilă și, de cele mai multe ori, imposibilă.
De aceea și din cauza influienței nefaste asupra produsului final, codurile și standardele
europene stabilesc tipurile de defecte și limitele între care acestea pot fi admise. Astfel,
normele europene încadrează defectele de sudare în șase grupe:
 Grupa 1: fisuri;
 Grupa 2: cavități;
 Grupa 3: incluziuni solide;
 Grupa 4: defecte de pătrundere și topire;
 Grupa 5: defecte de formă și de dimensiune;
 Grupa 6: alte defecte.
Cercetarea defectelor și a cauzelor producerii acestora are ca scop principal
stabilirea unor măsuri preventive, pentru a evita apariția defectelor și mai puțin soluționarea
lor. În fig. ///// sunt prezentate câteva măsuri menite să evite apariția defectelor.

Grupa Cauze Metode de evitare

1  gazele care nu sunt eliminate din băile de  înainte de sudare se lasă un
sudură, fie din cauza supraîncălzirii spațiu pentru a da libertate de
materialului de bază, fie din cauza vitezei mari acțiune contracțiilor ce se produc;
de răcire;  preîncălzirea pentru micșorarea
 sudarea într-un singur strat a cordoanelor vitezei de răcire;
înalte cu secțiune mică;  curățarea pieselor, uscarea
  rost insuficient;
 compoziția băii (gazele).
2  cavitățile au formă sferică fiind pori și sufluri
umplute cu gaze;
 umiditatea provenită din învelișul
electrozilor, sau impuritățile de pe suprafața
pieselor;
 regimul de lucru necorespunzător;
 compoziția chimică a materialului de adaos.
3  suprafața materialului de bază în rost
acoperită cu rugină, zgură, vopsea, ulei etc.;
 îndepărtarea insuficientă a zgurii de pe
fiecare strat și de la radacină;
 parametrii tehnologici necorespunzatori.
4  geometria și dimensiunea rostului aleasă
incorect;
 parametri tehnologici alesi necorespunzator
(intensitate prea mică a curentului, lungime
prea mare a arcului, viteză de sudare prea
mare);
 alegerea greșită a electrozilor.
5  abateri dimensionale sau de poziție ale
semifabricatelor;
 prinderea insuficientă prin puncte sau în
dispozitive;
 regim termic de încălzire prea puternic.
electrozilor înveliți și a fluxurilor;
 tratamente termice ulterioare
sudării.
 uscarea electrozilor înainte de
sudare, curațirea metalului de
bază;
 verificarea proceselor
tehnologice înainte de sudarea în
serie;
 adaptarea regimului de lucru la
compoziția materielului de bază
 curățarea suprafețelor înainte de
sudare;
 curațarea atentă și controlul
zgurii, de la fiecare cordon.
 verificarea mărimii rostului în
funcție de limitele rcomandate în
standarde;
 corelarea parametrilor
tehnologici;
 alegerea corectă a electrozilor
dimensional și calitativ
 controlul dimensional al pieselor
înainte de sudare;
 controlul modului de prindere al
pieselor;
 controlul regimului termic.

În figura de mai jos sunt prezentate cele mai frecvent întâlnite defecte de sudare.

Grupa
1

Fisură de crater în capul

Fisură transversală Fisuri ramificate
cordonului

Grupa
2

Suflură sferoidală Cuib de sufluri Retasură

Grupa
3

Incluziuni împrăștiate Incluziuni de flux Incluziuni metalice

Grupa
4
Penetrare ”în dinți de
Topire incompletă a piesei Penetrare incompletă
ferăstrău”

Grupa
5
Exces de pătrundere Retasură la rădăcină Aliniere defectuoasă a
pieselor

Grupa
6

Spațiu insuficient sau

Cordoane decalate Umflătură
excesiv între piese
Fig. /// Defecte ale îmbinărilor sudate

Controlul îmbinărilor sudate (încercări distructive şi nedistructive)

Verificarea sudurii necesită o gamă largă de operații care corelează cunoștințele
privind schemele de sudare, simbolurile sudurilor, procedurile de sudare cu codurile și
standardele prvind inspecția și testarea.
Controlul îmbinărilor sudate presupune operații premergătoare sudării (verificarea
calitativă a pieselor de sudat și a materialului de adaos, a rosturilor, a stării tehnice a
utilajului), operații de monitorizare în timpul sudării (parametrii regimului de sudare, condițiile
de mediu și protecție a muncii) și operații de verificare al asamblării finale.
Operațiile de verificare ale construcțiilor sudate pot fi nedistructive, situație în care
sudura rămâne intactă, sau distructive, atunci când este necesară tăierea cordonului de
sudură. Controlul sudurii vizează:
 verficarea dimensiunilor fiecărei piese sudate și a poziției ei relative în ansamblul
construcției;
 examinarea și verificarea cordoanelor de sudură;
 verificarea calității sudurii.
A. Încercările nedistructive sunt:
1. Măsurarea dimensiunilor, a poziției relative și a
caracteristicilor geometrice exterioare ale cordonului:
supraînălțarea (înălțimea cu care cusătura depășește suprafața exterioară a materialului de
bază), lățimea cusăturii (dimensiunea maximă a cordonului la exterior, perpendicular pe
direcția de sudare), lungimea reală a cusăturii. Mijloacele necesare acestor măsurări sunt
șabloanele, șublerele pentru suduri (fig. ///), rigle, lere.

Unghi Dimensiune cordon Lățimea cordonului

Fig. // Șublere pentru sudură

2. Verificarea vizuală. Adesea este cea mai simplă, mai ieftină și, dacă este
aplicată corect, cea mai eficientă metodă de control a sudurii, în cazul multor aplicații. Se
observă aspectul general al îmbinării, continuitatea cordonului de sudură ca și existența
unor defecte cum ar fi:, retasuri, excese de pătrundere, alinierea defectuoasă a pieselor,
umflături etc. Se pot folosi lupe, pentru vizualizarea defectelor de suprafață (fisuri, retasuri
etc.).
3. Controlul cu lichide penetrante se aplică pentru localizarea defectelor deschise
de suprafață (fisuri, pori etc.). Metoda presupune următoarele etape:
 curățarea suprafeței cordonului prin decapare, degresare sau
spălare cu solvenți organici sau detergenți; curățarea mecanică de tip
sablare, polizare sau perie de sârmă nu este recomandată deoarece
produce obturarea defectelor;
a.
 uscarea suprafețelor pentru ca lichidul de spălare să nu împiedice
pătrunderea lichidului penetrant;
 aplicarea unui lichid activ, penetrant, colorat sau fluorescent pe
suprafața cordonului de sudură, prin pensulare, pulverizare sau
imersie;
b.

 îndepărtarea excesului de penetrant prin ștergere, pulverizare sau

tamponare, după expirarea timpului de penetrare prescris de
producător, apoi uscarea suprafeței prin ștergere sau suflare cu aer
cald; c.

 aplicarea developantului prin imersare, pulverizare sau pensulare;

d.
 observarea suprafețelor, după developare.

e.
Fig. /// Controlul cu lichide
 penetrante

Pentru controlul sudurilor se folosesc în general truse portabile care conțin

penetrantul, developantul, soluția de curațare și materiale de curățare (carpe, perii etc.).
4. Verificări electrice și magnetice. Scopul acestor încercări este dectatrea
defectelor interioare ale sudurilor fără distrugerea îmbinărilor respective. Metoda se bazează
pe rezistența mai mare ce o opun defectele interioare ale sudurilor la trecerea unui curent
electric sau a unui flux magnetic.
De exemplu, la utilizarea unui defectoscop magnetic, dacă se pulverizează pe
suprafața verificată o pulbere feromagnetică, aceasta este atrasă în dreptul defectelor de
către forțele magnetice. Același fenomen apare dacă deasupra cordonului de sudură se
asează o hârtie pe care se presară pilitura de fier: se constată prezența defectelor de sudură
deoarece în jurul acestora se concentrează liniile de forță și provoacă îngrămădirea piliturii.
Sensibilitatea controlului magnetic depinde în mare măsură de starea suprafeței; asperitățile
provoacă perturbații ale fluxului de dispersie și împiedică deplasarea particulelor. De aceea,
este necesar ca înainte de control să se curețe cu peria de sârma oxizii neaderenți, urmele
de ulei etc.
5. Verificarea calității interioare a cusăturii prin
defectoscopie Roentgen se bazează pe faptul că razele
Roentgen, având o lungime de undă foarte mică și o
frecvență foarte mare, trec prin metale fiind absorbite
într-o măsură mai mare sau mai mică de cordonul de
sudură, după cum metalul prezintă sau nu defecte
interioare. Razele Roentgen sunt produse de un aparat
(fig. //), într-un tub Roentgen îmbracat într-o camașă
camașă de plumb, pentru a proteja personalul de
deservire contra radiațiilor periculoase penru sănătate. Fig. ///Aparat Roentgen
Tubul este prevazut cu un orificiu prin care este dirijat fasciculul de de raze către
sudura ce trebuie examinată, iar în spatele cusăturii se aseaza o placă fotografica
(radiografie) sau un ecran fluorescent (radioscopie) pe care apar defectele căutate sub
formă de pete.
7. Defectoscopia cu raze gama este asemănătoare cu cea cu raze Roentgen, cu
deosebirea ca sursa de radiație este o substanță radioactivă naturală sau artificială. Metoda
este mai ieftină, nu este necesară o sursă de energie, iar razele gamma sunt mai
penetrante, pemițând controlul pieselor groase. Substanța radioactivă emite razele gama
care sunt îndeptate spre cordonul de sudură; în spatele cusăturii se asează o placă
fotografică pe care vor apărea defectele sub formă de pete.
8. Metoda de verificare cu ultrasunete se bazează pe transmisiterea, reflexia și
absorbția undelor mecanice de o frecvență cuprinsă de regulă între 2 și 5 MHz. care se
propagă în îmbinarea sudată. Fasciculul de unde emis se reflectă în interiorul piesei și pe
defecte, după care revine către defectoscop ce poate fi în același timp emițător și receptor.
Poziționarea defectului se face prin interpretarea semnalelor. Metoda prezintă avantajul de a
putea aprecia distanța la care se află defectul, citindu-se direct pe ecran cu ajutorul unei
scari de masurare. însă este lentă datorită necesității de scanare multiplă a piesei și nu se
poate determina cu toata precizia forma, caracterul si marimea defectului, ceea ce urmeaza
sa se faca prin roentgenografie sau gamagrafie.
B. Controlul distructiv presupune tăierea cusăturii și examinarea calității sudurii
prin diverse încercări de laborator (tracțiune, duritate, reziliență, îndoire etc.).
 1. Controlul se realizează pe epruvete prelevate din îmbinare, situație în care
asamblarea sudată este distrusă.
2. Încercarea se realizează pe epruvete. Acestea se execută o dată cu îmbinarea
respectivă, fie în prelungirea cordoanelor de sudură, ele fiind fixate prin suduri usoare de
piesele îmbinate ce se verifică, fie separat. Dezavantajul acestei testări este că defectele
interioare nefiind uniform distribuite, uneori nu pot fi vizualizate (nu există) în epruvetă.
NSSM la sudarea manuală cu arc electric NSSM la sudarea manuală cu arc electric

Nerespectarea masurilor de tehnica a securitatii muncii la sudarea cu arc electric pot

produce numeroase accidente, ca: electrocutari, incendii, arsuri cauzate de scantei si
picaturile de metal si zgura, imbolnaviri ale ochilor, arsuri ale pielei provocate de
radiatiile arcului electric, intoxicari cu gazele si fumul degajat.

         Toate locurile de sudare trebuie protejate cu paravane, iar la intrari se va scrie ,,SE
SUDEAZA ,, , ,,PERICOL DE ORBIRE,, etc.

        Tensiunile retelei electrice si in unele cazuri si tensiunile surselor de curent de sudare

fiind periculoase, sudorul trebuie sa poarte echipamentul de protectie necesar,  manusi
,sort, bocanci si ghete din piele sau jambiere. Acestea asigura paza contra electrocutarilor si
totodata protectia necesara contra stropilor de metal si de zgura. Sortul de piele ,manusile si
ghetrele -jambiere protejeaza pieptul, mainile si picioarele sudorului.Pantalonii (fara
mansete) trebuie sa acopere bocancii sudorului, pentru ca sa nu patrunda stropii de metal si
zgura. Echipat cu acest echipament , impreuna cu casca de cap sau masca de mana ,
sudorul este protejat si contra radiatiile arcului.

         Toate aparatele, dupa instalarea lor pe locul de munca, trebuie legate la borna de

pamant. Aceste legaturi se executa de catre electrician odata cu instalatia electrica.

           Inainte de punerea in functiune a grupului, a redresorului sau a transformatorului de

sudare, sudorul, echipat, verifica daca nu sunt scurcircuite, daca legaturile din circuitul de
sudare si toate contactele sunt corecte. Sudorul trebuie sa cunoasca instructiunile de
folosire a aparatelor care lucreaza si sa mentina locul de munca intr-o perfecta ordine si
curatenie. Capetele cablurilor trebuie sa fie cositorite in papuci sinumai dupa aceea se
strang la bornele aparatului, la cleste sau la clema de contact.