SMARTFISH Structure Du Modele Reduit Frieden S2005

FRIEDEN Jeannot EPFL-SGM
MEYER Thiéry
Faculté des Sciences et Techniques de l’Ingénieur

IPR – INSTITUT DE PRODUCTION & ROBOTIQUE
Laboratoire de Conception de Systèmes Mécaniques - LCSM
Challenge SmartFish
STRUCTURE DU MODÈLE RÉDUIT

Projet de 6ème semestre
Étudiants :
FRIEDEN Jeannot
MEYER Thiéry
Responsable et collaborateur :
BENOIT Mathieu
Professeur :
GIOVANOLA Jacques
Date :
24.06.2005
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MEYER Thiéry
Tables des matières

Contexte Challenge SmartFish................................................................................................... 3
Introduction et objectifs du projet .............................................................................................. 3
Analyse de la situation ............................................................................................................... 4
Liste des exigences..................................................................................................................... 6
Propriétés mécaniques............................................................................................................ 6
Comportement aux chocs ....................................................................................................... 9
Tenue à la fatigue et comportement des fissures sous contraintes ......................................... 9
Propriétés thermiques ........................................................................................................... 10
Propriétés électriques ........................................................................................................... 11
Propriétés chimiques et reprise de l’humidité ...................................................................... 11
Propriétés magnétiques ........................................................................................................ 11
Propriétés optiques ............................................................................................................... 11
Propriétés liées à la production ............................................................................................ 11
Propriétés géométriques ....................................................................................................... 12
Cahier des charges.................................................................................................................... 13
Sélection des matériaux............................................................................................................ 16
Les matériaux composites à base de fibres .............................................................................. 17
Introduction .......................................................................................................................... 17
Principaux agents de renfort fibreux .................................................................................... 17
Tissus.................................................................................................................................... 21
Matrices................................................................................................................................ 23
Calcul des propriétés d’un stratifié....................................................................................... 24
Structures sandwiches .......................................................................................................... 24
Mesures du moule .................................................................................................................... 27
Historique des dessins CATIA................................................................................................. 28
Simulation des contraintes et déformations sur la structure..................................................... 30
Esquisse d’une solution............................................................................................................ 33
Conclusion................................................................................................................................ 34
Bibliographie............................................................................................................................ 35
Ouvrages............................................................................................................................... 35
Rapports ............................................................................................................................... 35
Sites Internet......................................................................................................................... 35
Remerciements ......................................................................................................................... 36
Annexes.................................................................................................................................... 37
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MEYER Thiéry
Contexte Challenge SmartFish

Notre projet, est un module d’un projet multidisciplinaire, appelé Challenge SmartFish. Il
s’agit de concevoir et de fabriquer un modèle réduit basé sur la forme du SmartFish, un drone
conçu par l’ingénieur diplômé Koni Schafroth, dans le but d’obtenir des records de
performances, notamment celle de dépasser le mur du son.
Le défi pour tous les participants est de collaborer avec des étudiants de différentes sections et
de travailler sur un projet qui n’a pas encore été traité, afin de pouvoir donner naissance à un
produit témoignant de leur engagement et de leurs compétences respectives.
Introduction et objectifs du projet

Pour commencer le projet il fallait, tout d’abord, prendre connaissance du produit SmartFish,
et des objectifs du Challenge SmartFish. Pour ce faire, on s’est référé au rapport de l’avant
projet [5] qui contient aussi un cahier des charges général.
Les étapes suivantes ont été prévues :
• Clarifier le but du projet.

• Prise de connaissance de toutes les documentations reçues au sujet du SmartFish.
• Discussion sur une amélioration possible du moule avec un modéliste. Si nécessaire,
fabrication d’un nouveau moule.
• Recherche de matériaux pour la structure. (Faire une analyse de situation, établir un
cahier des charges pour la structure, rechercher de solutions et les évaluer.)
• Adaptation du fichier CATIA à la version du moule, soit la version 14.
• Calcul des contraintes appliquées au fuselage. (Soit par similitudes sur des mesures
faites à Emmen, soit par des nouvelles simulations sur la géométrie de la version 14.)
• Discussions / Rendez-vous pour approfondir les problèmes envisageables lors de la
fabrication du modèle réduit.
• Simulation des contraintes et déformations sur la structure avec CATIA et
DesignSpace.
• Optimisation des renforts en fonction des déformations et des éléments à monter dans
le fuselage.
• Rapport bien documenté.
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Analyse de la situation
Avant de pouvoir présenter un cahier des charges structuré et complet, il est important de
définir le système étudié, en l’occurrence, la structure du modèle réduit. Par définition du
système, on entend :
- Sa délimitation, c’est-à-dire la détermination des frontières avec son environnement

extérieur et intérieur (éléments internes) ; et,
- Les interactions entre le système et les domaines décrits au point précédent.
Cependant, étant donné que les choix concernant les systèmes de guidage, de propulsion, de
commande et d’alimentation ne sont pas encore clairement définis, l’accent a été porté sur les
sollicitations et contraintes extérieures dues à l’environnement du modèle réduit. Dans ce cas,
la principale frontière considérée est constituée du fuselage.
Figure 1 Schéma des interactions entre le système et son environnement
La figure 1 met en évidence les différentes sollicitations et exigences auxquelles la structure

doit répondre. On distingue :
• Les contraintes mécaniques dues au champ de pressions (force de portance

principalement), à la force de gravité et aux éventuels impacts ;
• Les contraintes thermiques dues aux variations de température, à la chaleur produite par le
dispositif de propulsion (et le frottement de l’air) ;
• Les contraintes chimiques générées par des agents chimiques (solvants divers) ;
• L’absorption d’humidité ;
• La conductivité électrique (foudre) ;
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• La dégradation par les rayons UV ;

• Le vieillissement et
• La transparence aux ondes radios.
Cette liste n’est de loin pas exhaustive et est complétée à la section suivante, dans laquelle la
liste des exigences est élaborée.
A ce stade, il est important de souligner la très forte importance du matériau constituant la
structure. En effet, le respect des exigences précitées passe essentiellement par le choix d’un
matériau adéquat. Par conséquent, dans le reste du rapport, toute allusion à la structure fait
automatiquement référence à son matériau constitutif.
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MEYER Thiéry
Liste des exigences

Pour atteindre les objectifs du Challenge SmartFish, à savoir la réalisation d’un vol
supersonique, la structure du modèle réduit doit assumer différents types d’exigences. Celles-
ci sont à la fois fonctionnelles, dimensionnelles ou encore liées à la production.
Propriétés mécaniques
En aviation, pour obtenir des performances maximums il faut que la structure portante soit la
plus rigide et la plus légère possible. Dans cette optique, il s’agit d’optimiser des indices de
performance faisant intervenir les propriétés mécaniques et la masse volumique du matériau
constitutif. Afin de choisir les indices de performance mécanique à masse minimale
appropriés, il est nécessaire de faire certaines hypothèses :
En observant la distribution de pression sur l’extrados de la version 10 du SmartFish à Mach

0.9 et pour un angle d’attaque de 4 degrés, on constate que la pression varie très peu sur la
majeure partie de la structure à l’exception des ailes (plus exactement en bout d’aile) où des
forts gradients de pression dus à un choc sonique sont observables.
Figure 2 Champ de pressions sur l'extrados de la version 10 à Mach 0.9 pour un angle
d'attaque de 4 degrés (tiré de SmartFish Transonic Multi-Purpose Aircraft Concept)
En raison d’une géométrie proche de la version 10 à l’exception des entrées d’air, l’hypothèse
consistant à assumer que la structure de la version 14 travaille essentiellement en flexion est
justifiée.
La seconde hypothèse consiste à approximer les ailes par des poutres à section variables.
D’après les hypothèses susmentionnées, on se trouve dans un cas de « poutres en flexion ».

Alors, on peut montrer, en se basant sur les indices de performances en rigidité et solidité à
masse minimale adéquats, qu’il est possible de procéder à une première sélection des
matériaux.
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Indice de performance en rigidité à masse minimale E 1 / 2 / ρ

Pour une rigidité en flexion déterminée, la masse de la structure est d’autant plus légère que le
rapport E 1 / 2 / ρ est grand. Dans ce rapport, ρ est la masse volumique et E le module
d’élasticité ou module de Young.
Figure 3 Carte de sélection des matériaux. La droite rouge en trait pointillé donne des valeurs
de E et ρ correspondant à des valeurs constantes (E1/2/ρ = CE) de l'indice de performance.
La droite rouge en trait pointillé de la Figure 3 donne des valeurs de E et ρ correspondant à

des valeurs constantes de l’indice de performance. Elle a été établie avec la constante CE = 8
[GPa1/2 t-1 m3], généralement utilisée pour déterminer les matériaux qui ont des propriétés
intéressantes dans le domaine de l’aviation.
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Indice de performance en solidité à masse minimale Re / ρ

2/3
Pour une limite d’élasticité en flexion déterminée, la masse de la structure est d’autant plus
faible que le rapport Re / ρ est grand. Où ρ est la masse volumique et Re symbolise la
2/3
limite d’élasticité.
Figure 4 Carte de sélection des matériaux. La droite rouge en trait pointillé donne des valeurs
de Re et ρ correspondant à des valeurs constantes (Re2/3/ρ = CR) de l'indice de performance.
La droite rouge en trait pointillé de la Figure 4 donne des valeurs de Re et ρ correspondant à

des valeurs constantes de l’indice de performance. Elle a été établie avec la constante CR = 40
[Mpa2/3 t-1 m3].
Dans notre cas, on cherche à optimiser ces rapports, de sorte à obtenir des indices de
performance en rigidité et en solidité aussi élevés que possible tout en respectant les autres
exigences.
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Comportement aux chocs

Certaines parties du modèle réduit telles que le nez, le bord d’attaque des ailes, des dérives
horizontales et verticale ne sont pas à l’abri de chocs causés par une collision avec des corps
étrangers. Ces zones critiques doivent donc être conçues de manière à pouvoir absorber une
partie ou la totalité de ces chocs selon leur intensité.
Tenue à la fatigue et comportement des fissures sous contraintes

En vol, la structure du modèle réduit est soumise à des charges continues aléatoires
d’amplitudes variables. Ces sollicitations répétées peuvent entraîner la rupture par fatigue lors
d’applications de contraintes inférieures à la limite élastique du matériau. Il est donc
important de pouvoir définir le comportement du matériau à la suite d’un nombre de cycles de
charge élevés.
Afin d’éviter la rupture du matériau constitutif de la structure, il est également nécessaire de

s’intéresser au phénomène de propagation des fissures et donc de connaître la valeur du
facteur d’intensité critique des contraintes :
K c = ( E ⋅ Gc )1 / 2 = σ c ⋅ (π ⋅ l )1 / 2
Où le membre du milieu de l’équation dépend uniquement des propriétés du matériau. E

représente le module de Young, tandis que Gc se rapporte à l’énergie spécifique de rupture.
Le membre de droite de l’équation caractérise l’état de contrainte appliquée, avec σ c la
contrainte critique et l la longueur de la fissure.
Ainsi, quel que soit le matériau, il est possible de déterminer la valeur de la contrainte critique
σ c permettant la progression d’une fissure de longueur l à ne pas dépasser :
E ⋅ Gc
σc =
π ⋅l
9
MEYER Thiéry
Propriétés thermiques
Entre les conditions climatiques de vol et les conditions climatiques au sol, de grands écarts
existent, notamment au niveau de la température. Pour une altitude de vol de 5000 mètres au-
dessus du niveau de la mer, la température se situe entre –15 et –20°C.
Figure 5 Graphique de l'évolution de la température en fonction de l'altitude. Valeurs

mesurées par le radiosondage de Payerne du 28.04.2002, 00 UTC.
En supposant que la température au sol soit comprise dans un intervalle allant de 15 à 25°C,
l’écart maximum de température est de 45°C. La structure est donc soumise à un choc
thermique qui peut engendrer des contraintes mécaniques internes se libérant, suivant le
matériau constitutif, par la formation de microfissures.
Coefficient de dilatation thermique

De plus, pour assurer la stabilité dimensionnelle de la structure il est important que le
coefficient de dilatation thermique du matériau constitutif soit proche de zéro.
Conductivité thermique
La conductivité thermique et la résistance à la chaleur du matériau ne sont pas négligeables,
surtout à proximité du groupe de propulsion.
Comportement au feu
Par mesure de sécurité, il est également intéressant de connaître le comportement au feu du
matériau sélectionné.
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Propriétés électriques
Pour assurer une tenue à la foudre optimale de la structure, la conductivité électrique du
matériau doit être suffisamment élevée pour permettre l’écoulement des charges électriques
accumulées lors d’un foudroiement en vol. Si cette condition n’est pas respectée, un impact de
foudre peut entraîner la perforation de la structure avec les conséquences que cela implique.
Propriétés chimiques et reprise de l’humidité

Pour assurer le maintien des propriétés du matériau de la structure et donc une durée de vie
élevée du modèle réduit, ce même matériau ne doit pas ou très peu être sujet à la corrosion
(inertie chimique).
Il s’agit également de veiller à ce que l’absorption d’humidité par le matériau soit limitée. En
effet, une reprise d’humidité trop importante aurait pour conséquence d’alourdir la structure.
Propriétés magnétiques
La transparence aux ondes électromagnétiques doit être garantie dans l’espace où se trouve le
dispositif de guidage du modèle.
Propriétés optiques
Pour certains matériaux, une exposition prolongée aux UV (rayons ultraviolets) peut causer
une diminution de ses propriétés physiques. Ce phénomène n’est pas négligeable, étant donné
que le modèle réduit est exposé aux rayons du soleil.
Propriétés liées à la production

La section de Génie Mécanique dispose du moule utilisé par M. Koni Schafroth pour tester la
version 14 du SmartFish et il va de soi que la raison de cette acquisition est la réalisation du
modèle réduit.
Cet outil de production convient essentiellement au moulage au contact (appelé aussi

stratification manuelle) qui permet de réaliser une « coque » principalement à partir de tissus
en fibres de carbone, d’aramide ou de verre. Schématiquement, ce procédé consiste à déposer
successivement :
- un agent de démoulage ;
- un gel coat chargé de gel de silice, un voile d’un tissu léger acrylique ou polyester ;
- les couches de tissu ou de mat choisies et
- une résine combinée à un durcisseur qui est versée sur les renforts, et dont les bulles sont
chassées à l’aide d’un rouleau spécial dont l’emploi contraint les fibres à pénétrer la
résine.
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MEYER Thiéry
Remarque : Un gel coat de moulage est un revêtement polyester appliqué à la surface du

moule pour devenir une partie intégrante à la surface de la pièce moulée. Il
assure un rôle de protection contre les attaques de l’environnement et procure
un bel aspect de surface. Cette dernière propriété peut, selon la pièce, éliminer
le besoin de toute finition.
Afin d’optimiser la qualité des éléments ultra légers réalisés par cette méthode et, notamment
lors de la fabrication de stratifiés comprenant des noyaux en nids d’abeilles, il est possible
d’effectuer la stratification sous vide. Cette option permet de coller efficacement les structures
sandwich et d’augmenter le pourcentage de volume de fibres en extrayant la résine
excédentaire du stratifié.
D’autre part, afin que les stratifiés destinés à l’aéronautique présentent des propriétés
thermiques optimales, les résines nécessitent, en général, un traitement thermique.
Propriétés géométriques
Tout comme pour le choix du procédé de fabrication, l’achat du moule de la version 14 du
SmartFish n’est pas sans conséquence. Il impose la géométrie « externe » de la structure. Par
conséquent les dimensions telles que l’envergure, la corde, la surface des ailes et l’aspect
général du modèle réduit ne peuvent être modifiés.
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Cahier des charges

Description de la Base de la Importance de la Date de la
# spécification ou de la Valeur Unité spécification / spécification / dernière Responsable(s) Remarques
contrainte contrainte contrainte modification
1.0 Propriétés mécaniques
Indice de performance
Frieden Jeannot
1.1 en rigidité à masse Optimal GPa1/2 t m-3 Technique Forte 23.06.05 -
Meyer Thiéry
minimale E1/2/ρ
Indice de performance
Frieden Jeannot
1.2 en solidité à masse Optimal MPa2/3 t m-3 Technique Forte 23.06.05 -
Meyer Thiéry
minimale Re2/3/ρ
Comportement aux Frieden Jeannot Pas de fragilisation à
1.3 Optimal J cm-2 Technique Forte 23.06.05
chocs Meyer Thiéry basse température
MPa / 107 Frieden Jeannot
1.4 Tenue en fatigue Optimale Technique Forte 23.06.05 résiduelles après 107
cycles Meyer Thiéry
cycles
Facteur d’intensité
Frieden Jeannot
1.5 critique des contraintes Optimal (GPa J) 1/2 m-1 Technique Forte 23.06.05 -
Meyer Thiéry
Kc
2.0 Propriétés thermiques
Coefficient de dilatation Frieden Jeannot

2.1 Faible K-1 Technique Forte 23.06.05 Stabilité dimensionnelle
thermique Meyer Thiéry
13
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Évacuation de la chaleur
Frieden Jeannot
2.2 Conductivité thermique Elevée W m-1 K-1 Technique Moyenne 23.06.05 à proximité du groupe
Meyer Thiéry
de propulsion
Pas de transformation
Frieden Jeannot
2.3 Tenue en température Elevée - Technique Forte 23.06.05 de phase entre -30 et
Meyer Thiéry
200°C
Frieden Jeannot
2.4 Comportement au feu Ignifuge - Technique Forte 23.06.05 -
Meyer Thiéry
Frieden Jeannot
2.4 Conductivité électrique Elevée Ω-1 m-1 Technique Faible 23.06.05 Tenue à la foudre
Meyer Thiéry
3.0 Propriétés chimiques
Frieden Jeannot
3.1 Tenue en corrosion Elevée - Technique Forte 23.06.05 -
Meyer Thiéry
Frieden Jeannot
3.2 Tenue aux acides Elevée - Technique Forte 23.06.05 -
Meyer Thiéry
Frieden Jeannot
3.3 Tenue aux bases Elevée - Technique Forte 23.06.05 -
Meyer Thiéry
Frieden Jeannot
3.4 Tenue aux solvants Elevée - Technique Moyenne 23.06.05 -
Meyer Thiéry
Frieden Jeannot
3.5 Reprise de l'humidité Faible % Technique Forte 23.06.05 -
Meyer Thiéry
4.0 Propriétés optiques
Frieden Jeannot
4.1 Tenue aux rayons UV Elevée - Technique Forte 23.06.05 -
Meyer Thiéry
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Propriétés
5.0
magnétiques
Assurer la transparence
Frieden Jeannot
5.1 Perméabilité relative µr Elevée - Technique Forte 23.06.05 aux ondes
Meyer Thiéry
électromagnétiques
Propriétés liées à la
6.0
production
Frieden Jeannot Moule de la version 14

6.1 Stratification manuelle - - Client Forte 23.06.05
Meyer Thiéry du SmartFish
Frieden Jeannot
6.2 État de surface Haute qualité µm Technique Forte 23.06.05 -
Meyer Thiéry
Propriétés
7.0
géométriques
Frieden Jeannot
7.1 Envergure 0.99 m Client Forte 23.06.05
Meyer Thiéry
Frieden Jeannot
7.2 Longueur 1.3 m Client Forte 23.06.05
Meyer Thiéry
Frieden Jeannot Moule de la version 14
7.3 Surface extrados 0.77 m2 Client Forte 23.06.05
Meyer Thiéry du SmartFish
Frieden Jeannot
7.4 Surface intrados 0.65 m2 Client Forte 23.06.05
Meyer Thiéry
Frieden Jeannot
7.5 Forme - Client Forte 23.06.05
Meyer Thiéry
Exigences
8.0
économiques
Frieden Jeannot
8.1 Coût - CHF Client Faible 23.06.05 -
Meyer Thiéry
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MEYER Thiéry
Sélection des matériaux

Étant donné que, à ce stade de l’étude, la majorité des exigences n’est pas fixée
quantitativement mais qualitativement et que certaines d’entre elles limitent drastiquement le
nombre d’alternatives, une approche multicritère est difficilement envisageable.
Cependant, en analysant les différentes exigences auxquelles la structure doit répondre, il est
déjà possible d’éliminer certaines classes de matériaux.
Les indices de performances des propriétés mécaniques des matériaux permettent d’effectuer
une première sélection. En principe, tous les matériaux qui se trouvent sur les droites rouges
en trait pointillé des figures 2 et 3 possèdent les mêmes performances (en ne tenant compte
que des propriétés E, Re et ρ). On constate que trois classes de matériaux se distinguent :
1. les céramiques,
2. le bois et
3. les polymères thermodurcissables renforcés
Il est évident que le choix final du matériau se base également sur les autres critères
développés plus haut. C’est ce qui conduit inévitablement à l’élimination des céramiques qui
sont, en général, beaucoup trop fragiles pour une utilisation dans l’aéronautique. Elles ne
supportent ni les chocs mécaniques ni les chocs thermiques.
De même, malgré sa fréquente utilisation au début de l’aviation, le bois ne présente pas les
qualités requises. En effet, il manque d’homogénéité à cause de la présence de nœuds et il est
très sensible à l’humidité.
Sur la base de ces observations, l’alternative la plus intéressante pour la réalisation du modèle
réduit est l’utilisation de composites à base de fibres de carbone, de fibres de polyamide
aromatique (aramide) ou éventuellement de fibres de verre liées par une résine, elle-même
combinée à un durcisseur. Ils appartiennent à la « classe » des matériaux composites fibreux.
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MEYER Thiéry
Les matériaux composites à base de fibres
Introduction
Les matériaux composites fibreux sont composés d’une matrice renforcée par des fibres
polymères. La matrice assure la cohésion et l'orientation des fibres. Les propriétés de ces
matériaux composites dépendent fortement de la quantité, de la dimension, de l’orientation
des fibres et de leur mode de tissage. Par exemple, il est possible de passer d’un matériau
quasi isotrope à un produit fortement anisotrope en orientant les fibres dans une direction
unique.
Principaux agents de renfort fibreux

Les principaux agents de renfort fibreux utilisés dans la fabrication des composites organiques
se limitent, en général, à trois groupes :
1. Les fibres de verre

Les fibres de verre sont réparties en huit différents types selon leurs propriétés.
Type Indications générales

E A usage général ; bonnes propriétés électriques
D Hautes propriétés diélectriques
A Haute teneur en alcali (1)
C Résistance chimique
S Haute résistance mécanique
R Haute résistance mécanique
AR Résistant en milieu basique
E-CR Pour usage en milieu acide
(1) Hydroxyde d’un métal alcalin
Tableau 1 Les différents types de fibres de verre
Les fibres de verre R et S trouvent des applications dans le domaine de l’aviation,

contrairement aux fibres de verre E, malgré qu’elles représentent le matériau de renforcement
le plus couramment utilisé pour la production des matériaux composites (à cause du rapport
performances / prix).
Les fibres de verres R et S se distinguent des fibres de verre E par des meilleures propriétés
mécaniques. En effet, leur résistance en traction et leur module d’élasticité sont
respectivement 30 % et 20 % plus élevés.
Propriétés principales Types de verre

E R S
-3
Masse volumique [g cm ] 2.54 à 2.62 2.55 2.49
Résistance à la rupture en traction [MPa] 3200 à 3400 4400 4600
Module d’élasticité en traction [GPa] 72 à 73 86 87
Tableau 2 Propriétés principales des fibres de verre imprégnées, mesurée en traction

(selon ASTM D-2343)
17
MEYER Thiéry
Leur masse volumique est légèrement inférieure à celle des fibres de verre E. Elles possèdent
également une meilleure tenue en température, ainsi qu’une meilleure résistance chimique
(notamment en milieux acides). L’ensemble des fibres de verre a la propriété d’être ignifuge.
2. Les fibres de polyamides aromatiques ou aramides

Ce type de fibres se scinde en deux familles. D’un côté les méta-aramides et de l’autre les
para-aramides qui présentent des propriétés mécaniques supérieures. Par conséquent, ce sont
elles qui font l’objet de cette section et qui, par abus de langage, sont nommées fibres
aramides.
Propriétés principales Para-aramide haut module

Masse volumique [g cm-3] 1.44
Résistance à la rupture en traction [MPa] 3620
Module d’élasticité en traction [GPa] 124
Tableau 3 Propriétés principales des fibres aramides haut module imprégnées

(selon ASTM D-2343)
Au même titre que les fibres de verre R et S, les fibres aramides sont employées dans la
fabrication de matériaux composites pour l’industrie aéronautique. On les retrouve notamment
pour la réalisation des bords d’attaque des ailes afin d’améliorer la tenue de celles-ci aux
impacts de corps étrangers. Elles permettent également d’atténuer les vibrations.
Le tableau 3 montre que les fibres aramides possèdent une densité très faible et une résistance
en traction élevée. En revanche, pour des composites à base de fibres aramides la résistance
en compression est plus modeste que celle des composites renforcés par des fibres de verre ou
de carbone.
Comme dans le cas des fibres de carbone, le coefficient de dilatation thermique (longitudinal)
des fibres aramides est négatif. Cette propriété assure une certaine stabilité dimensionnelle des
composites renforcés par ce type de fibres, car combinées à une matrice dont le coefficient de
dilatation thermique est positif, le coefficient résultant est proche de zéro.
Contrairement aux fibres de verre, les fibres aramides sont inflammables, mais s’éteignent dès
que la source de feu est retirée. D’autre part, elles présentent une faible conductivité
thermique.
Au niveau de leurs propriétés chimiques, on constate une bonne résistance aux solvants ainsi
qu’aux solutions basiques. Par contre, elles peuvent être attaquées par des acides forts.
Les autres inconvénients des fibres aramides concernent d’une part leur reprise d’humidité
plus élevée que pour les fibres de verre et de carbone et d’autre part leur dégradation dans
certains cas, suite à une exposition prolongée aux UV.
On peut également observer qu’il s’agit d’un matériau très difficile à travailler et qu’il doit
être découpé avec des outils spéciaux (très tranchants et endurcis avec une couche de carbure
de tungstène) tels que des ciseaux à Kevlar.
18
MEYER Thiéry
3. Les fibres de carbone

Usuellement, les fibres de carbone sont classées selon leurs propriétés en traction. On
distingue cinq catégories :
Catégories Module d’élasticité en traction [GPa]

Les fibres d’usage général UG E < 200
Les fibres de haute résistance HR 200 ≤ E < 250
Les fibres de module intermédiaire MI 250 ≤ E < 400
Les fibres de haut module HM 400 ≤ E < 600
Les fibres de très haut module THM E ≥ 600
Tableau 4 Différentes catégories de fibres de carbone
L’avantage principal des fibres de carbones sur les autres fibres consiste en leurs propriétés
mécaniques très élevées comme en atteste le tableau 5.
Propriétés principales Carbone haute résistance

Masse volumique [g cm-3] 1.77
Résistance à la rupture en traction [MPa] 3590
Module d’élasticité en traction [GPa] 234
Tableau 5 Propriétés principales des fibres de carbone haut module imprégnées

(selon ASTM D-2343)
On constate également que les composites renforcés par des fibres de carbone se distinguent
par leur haute résistance à la compression et à la flexion.
D’autre part, ce type de composites présente une excellente tenue en fatigue. Cette propriété
est illustrée par le tableau suivant qui compare la résistance en traction pour des alliages
légers, des alliages de titane et des composites renforcés de fibres de carbone quasi isotropes,
après un nombre élevé de sollicitations cycliques.
Rapport entre la résistance en traction après

Matériaux
l’essai de fatigue et la résistance statique
Alliages légers 0.35
Aciers et alliages de titane TA 6V 0.40 à0.50
Composites quasi isotropes
0.70 à 0.90
Fibres de carbone / résine époxyde
Tableau 6 Rapport entre la résistance en traction après un essai de fatigue de 107 cycles et la
résistance statique
Au contraire de la conductivité thermique des fibres de carbone, leur conductivité électrique

est relativement élevée. Elle reste, cependant, de deux ou trois ordres de grandeur inférieure à
celle des métaux.
Concernant les propriétés chimiques, les fibres de carbone sont chimiquement inertes,
insensibles à la corrosion et très résistantes aux acides ainsi qu’aux solvants organiques.
19
MEYER Thiéry
Au niveau de leurs points faibles, on note leur faible résilience et leur faible allongement à la
rupture. De plus, vis-à-vis des ondes électromagnétiques, les fibres de carbone agissent
comme un blindage électromagnétique.
Le tableau suivant compare les principales caractéristiques des fibres de renfort présentées
plus haut. En raison du nombre élevé de types de fibre et de la variance des valeurs de leurs
propriétés selon les ouvrages, le tableau ne fournit pas des valeurs exactes, mais il permet
d’établir des ordres de grandeur.
Propriétés Fibres
Verre S Aramide HM Carbone HR Carbone HM
Propriétés physiques
Densité [g cm-3] 2.5 1.45 1.7 à 1.8 1.8 à 1.9
Module de Young en
90 125 230 à 250 390 à 580
traction [GPa]
Indice de performance en
rigidité à masse minimale 3.75 7.76 8.42 à 9.30 10.39 à 13.38
E 1 / 2 / ρ [GPa1/2 t-1 m3]
Résistance à la rupture en
4600 3600 3500 à 4900 2700 à 3900
traction [MPa]
Taux d’élongation à la
5.4 2.9 1.6 0.7
rupture en traction [%]
Coefficient de Poisson [-] 0.26 0.36 - -
Propriétés thermiques
Capacité thermique
0.74 1.4 0.71 -
massique [kJ kg-1 K-1]
Conductivité thermique
- 0.05 5 à 20 50 à 500
[W m-1 K-1]
Coefficient de dilatation
2 -3.5 -0.1 à -0.3 -0.8 à -1.5
linéique [10-6 K-1]
Résistivité volumique
1015 1015 10-3 10-4
[Ω cm]
Propriétés chimiques
Tenue à l’eau TB B TB TB
Tenue aux acides B F TB TB
Tenue aux bases F B TB TB
Tenue aux solvants TB B TB TB
Propriétés optiques
Tenue au rayonnement UV TB F TB TB
Reprise d’humidité à
20°C et 65% d’humidité - 3.5 - -
relative dans l’air [%]
"self-
Comportement au feu Ignifuge Ignifuge Ignifuge
extinguishing"
Tableau 7 Comparatif des principales propriétés des fibres de verre, des fibres aramides et
des fibres de carbone
20
MEYER Thiéry
Tissus
Pour la réalisation des composites fibreux dans l’aéronautique, les fibres sont utilisées, le plus
souvent, à l’état de tissus. Ils sont caractérisés par leur grammage en [g m-2]. Sans entrer dans
les détails de leur fabrication, il faut savoir que les tissus sont formés de l'entrecroisement
perpendiculaire des fils de chaîne et des fils de trame, selon un motif qui se répète. Les
propriétés des tissus dépendent des matériaux utilisés, du diamètre et du type de fils (continus
ou discontinus), de l'armure et des apprêts mécaniques ou chimiques.
Quelques termes pour mieux comprendre :
• La chaîne définit l’ensemble des fils placés, les uns à côté des autres, ayant la longueur de
la pièce de tissu.
• La trame définit les fils perpendiculaires aux fils de chaîne et qui s'entrecroisent avec
ceux-ci.
• L’armure définit le mode d'entrecroisement des fils de chaîne et des fils de trame.
Figure 6 Ruban unidirectionnel carbone / verre sur lequel

sont mis en évidence la chaîne et la trame
Les principales armures de base sont :
• L’armure unidirectionnelle (UD) : Elle se distingue par une trame très légère. Il s’agit
d’un tissu « 1D », contrairement aux trois suivants qui sont des tissus biaxiaux.
Figure 7 Armure unidirectionnelle
21
MEYER Thiéry
• L’armure toile ou taffetas : Chaque fil de chaîne passe dessus puis dessous chaque fil de
trame, et réciproquement. Les tissus de toile se drapent mal et la rigidité obtenue lors de
leur utilisation comme renfort dans des stratifiés est basse.
Figure 8 Armure toile ou taffetas
• L’armure sergé : Une caractéristique de l’armure sergé est l'entrecroisement oblique

(sillon du sergé), d’où l’appellation (incorrecte) de tissus diagonaux. Ce type de tissu est
plus flexible que le taffetas et donc plus facile à draper. Il se prête à la stratification de
composants bombés. La proportion des fils de chaîne de ces tissus est beaucoup plus
grande que celle des tissus à armure toile. Ainsi, les stratifiés à tissus de sergé sont très
rigides.
Figure 9 Armure sergé (ou croisée)
• L’armure satin : Les tissus de satin possèdent une séquence de « surcroisement» et « sous-
croisement » qui permettent, lors de leur utilisation comme renfort, d’obtenir des stratifiés
à rigidité élevée. Leur imprégnation est, en général, peu aisée, mais ils se prêtent très bien
à la production de stratifiés de forme complexe
Figure 10 Armure satin
En résumé, la toile se prête à la fabrication de plaques et de pièces planes. En revanche, pour

réaliser des pièces de formes complexes, il est préférable d’employer les tissus faciles à draper
que sont le sergé et le satin qui, de plus, produisent des stratifiés plus rigides.
Les principaux produits tissés provenant du groupe Suter Swiss-Composites et dont le

domaine d’application est l’aviation sont regroupés en annexes [D].
22
MEYER Thiéry
Matrices
Au même titre que les fibres, les matrices sont divisées en plusieurs familles. Cependant, pour
la fabrication d’éléments aéronautiques, les matrices thermodurcies et plus exactement les
résines époxydes ont fait leur preuve. Les avantages qu’elles procurent sont les suivants (liste
non exhaustive) :
• haute résistance statique et dynamique,

• bonne stabilité dimensionnelle,
• faible viscosité favorisant le mouillage des renforts fibreux et évitant la présence de
bulles,
• résistance thermique élevée et
• bonne résistance chimique
Normes Résine époxyde L +

Propriétés
aéronautiques durcisseur S
Résistance en traction MPa 350 450
Résistance en compression MPa 270 390
Résistance en flexion MPa 400 510
Module en flexion MPa 1.75 104 2.7 104
Résistance aux chocs kJ m-2 - 238
Résistance au cisaillement interlaminaire MPa 28 37
Conductivité thermique W m-1 K-1 - 0.2 à 0.4
Tableau 8 Comparatif entre les normes aéronautiques et les principales propriétés d’un
mélange composé d’une résine époxyde de type L et d’un durcisseur S
A la résine époxyde vient se mélanger un durcisseur qui permet d’initier le processus de

réticulation. Si certains mélanges durcissent bien à température ambiante, il est possible
d’obtenir des propriétés supérieures, notamment la résistance à la chaleur (augmentation de la
température de transition vitreuse), en effectuant un durcissement à chaud.
Thermodurcissage Résistance à la chaleur

10 h / 60 °C 90 °C
10 h / 70 °C 100 °C
10 h / 80 °C 110 °C
10 h / 90 °C 120 °C
10 h / 100 °C 130 °C
10 h / 110 °C Jusqu’à 140 °C
Tableau 9 Augmentation de la résistance à la chaleur d’un mélange composé d’une résine

époxyde de type L et d’un durcisseur VE 3261 par un traitement thermique
Les principales résines époxydes et durcisseurs provenant du groupe Suter Swiss-Composites

qui se prêtent à la fabrication de composants aéronautiques sont regroupés en annexes [D].
23
MEYER Thiéry
Calcul des propriétés d’un stratifié

Compte tenu du nombre élevé de possibilités quant au choix du type de renfort et de la
matrice, les fabricants ne fournissent pas (ou très peu) de valeurs des propriétés de stratifiés.
Cependant, le groupe R & G fournit un logiciel LamiCens (sous Microsoft Excel) destiné au
calcul des propriétés physiques, mécaniques et du coût d’un stratifié. Ce programme, présenté
en annexes [II], permet de fabriquer un stratifié en choisissant, entre autres, le type de renfort
(matériau et tissu), le nombre de couches, leur orientation et la matrice.
Structures sandwiches
Pour obtenir une résistance en flexion élevée, il n’est pas nécessaire de réaliser l’entièreté de
la structure dans un matériau haute performance. En effet, il est possible de réaliser une
structure sandwich composée au minium de trois couches associant rigidité, résistance
mécanique élevée et légèreté. Ce composite consiste en la combinaison de deux matériaux
aux performances différentes.
Les deux peaux ou semelles sont fabriquées à partir d’un matériau caractérisé par des
propriétés mécaniques élevées. Tandis que l’âme ou le noyau de la structure sandwich est
réalisée dans un matériau léger et dont les performances mécaniques sont plus faibles.
Figure 11 Éléments constitutifs d'une structure sandwich réalisée à partir d'un noyau en nids
d'abeille et de peaux en composites fibreux
Le noyau supporte les forces de cisaillement, tandis que les peaux sont soumises aux
contraintes de compression et de traction.
On trouve différents types de noyaux tels que les mousses polyuréthane, les mousses PVC et
les structure en nids d’abeille. Cette dernière, réalisée en aramide, est couramment employée
dans le domaine aéronautique car elle offre des propriétés mécaniques et fonctionnelles
intéressantes.
24
MEYER Thiéry
Structure aramide en nid d’abeilles

Propriétés Avantages
Faible masse volumique Économie de poids et d’énergie
Longévité
Résistance aux chocs
sécurité
Aucune corrosion galvanique
Non-conduction Longévité accrue
Transparence aux ondes radio
Faible dilatation thermique Stabilité dimensionnelle
Amortissement des vibrations Longévité accrue
Résistances à la chaleur et au feu Sécurité
Bonne résistance aux intempéries Longévité accrue
Tableau 10 Principales propriétés et avantages des structures aramides en nids d’abeille
Les structures en nids d’abeille se présentent sous la forme suivante :
Figure 12 Dimensions caractéristiques d'une structure en nids d'abeille
Où L symbolise la longueur, W la largeur et T l’épaisseur.
Les propriétés mécaniques des nids d’abeilles fabriqués par le groupe Euro-Composites sont
présentées sur le tableau suivant :
Propriétés mécaniques des nids d’abeille ECA EURO-COMPOSITES®

Cisaillement plan
Description du produit
Direction L Direction W
Résistance en
Taille des Résistance Module Résistance Module
densité compression
cellules min. min. min. min.
min.
mm kg/m³ MPa MPa MPa MPa MPa
ECA 3.2 29 0.54 0.52 22 0.28 12
ECA 3.2 48 1.9 1.16 38 0.62 24
ECA 3.2 64 3.7 1.48 50 0.82 30
ECA 3.2 64 3.1 1.6 60 0.94 38
ECA 3.2 80 4.7 1.95 68 1.05 38
ECA 3.2 96 6.6 2.45 86 1.42 56
ECA 3.2 123 10 2.9 98 1.76 71
25
MEYER Thiéry
ECA 3.2 128 11.3 2.95 104 1.78 74

ECA 3.2 144 13.2 3.05 110 1.9 80
ECA 3.2 200 23 3.6 120 2.2 84
ECA 4 29 0.6 0.45 18 0.26 11
ECA 4 48 2.26 1.06 34 0.56 22
ECA 4 64 3.9 1.44 48 0.8 30
ECA 4 80 5.1 1.9 66 0.98 36
ECA 4 123 9.3 3.4 110 1.86 58
ECA 4 128 10 3.5 115 1.9 60
ECA 4 144 13 3.6 120 2 70
ECA 4.8 32 0.9 0.58 23 0.36 16
ECA 4.8 48 2.6 0.98 34 0.56 22
ECA 4.8 64 3.4 1.7 52 0.92 34
ECA 4.8 96 8.4 2.26 78 1.32 46
ECA 4.8 96 7.3 2.52 88 1.44 56
ECA 4.8 123 9.3 3.4 110 1.86 58
ECA 6.4 24 0.54 0.34 14 0.18 11
ECA 6.4 32 0.8 0.54 22 0.3 12
ECA 6.4 50 2.15 1 30 0.56 20
ECA 6.4 64 3.4 1.54 54 0.79 32
ECA 9.6 24 0.52 0.32 13 0.16 9
ECA 9.6 32 0.68 0.56 18 0.29 11
ECA 9.6 48 1.8 1.15 30 0.66 20
ECA 12.8 32 0.75 0.46 16 0.26 9
ECA 12.8 64 2.8 1.6 52 0.88 26
ECA 19.2 24 0.5 0.5 11 0.22 9
ECA 19.2 32 0.7 0.6 18 0.32 14
ECA-R 4.8 29 0.6 0.31 9 0.32 14
ECA-R 4.8 48 2.3 0.66 18 0.72 36
ECA-R 4.8 64 3.8 0.72 22 0.9 48
ECA-R 6.4 48 2.3 0.66 15 0.72 33
ECA-R 6.4 56 2.8 0.74 18 0.78 36
ECA-R 6.4 64 3.2 0.82 21 0.92 40
Tableau 11 Propriétés mécaniques des nids d’abeille ECA EURO-COMPOSITES® pour des
échantillons d’une épaisseur de 12.7 mm.
Il est évident que les caractéristiques de la structure sandwich diffèrent fortement selon le
choix du type de peau (matériau, armure du tissu, grammage, matrice,…) et selon le choix du
noyau (matériau, dimensions,…). Par conséquent, il n’est pas possible d’obtenir des fabricants
les valeurs des propriétés mécaniques, physiques ou autres de telles structures composites.
26
MEYER Thiéry
Mesures du moule
Comme un des objectifs du projet consistait à créer, sur CATIA, la géométrie du modèle
réduit aux dimensions du moule et ayant à dispositions des fichiers CAD de la version 11 et
12 (géométries du drone d’environ 6 mètres de longueur), il s’agissait de déterminer les
facteurs d’échelles afin de pouvoir utiliser ces dessins.
Pour générer la géométrie du SmartFish qui correspond le plus possible à la forme du moule,
on a effectué plusieurs mesures sur le moule. En raison de la forme complexe du moule, il
s’est avéré assez difficile de prendre des mesures exactes sans appareils de mesures avancés
comme des lasers. C’est pourquoi on a pris plusieurs mesures à des points différents pour
ensuite contrôler les facteurs d’échelle déterminés. Voir mesures en annexe [I].
Avec les dimensions du moule qui ont pu être déterminées de façon la plus précise, comme sa
longueur, sa largeur, et la hauteur de la gouverne verticale on a déterminé les facteurs
d’échelle pour pouvoir réduire la taille des géométries des versions 11 et 12, à la taille du
moule. Les facteurs obtenus sont différents dans les trois directions, à savoir :
1) Selon x (Longueur du Smartfish) : 0,209

2) Selon y (Largeur du Smartfish) : 0,208
3) Selon z (Hauteur du Smartfish) : 0,210
Puis, on a vérifié les autres dimensions en comparant les mesures aux dimensions du dessin.
Sur quelques mesures, on a pu constater des différences qui, au pire, étaient toujours
inférieures à ~1mm. Cependant, on a conclu que ces déviations n’étaient pas supérieures aux
erreurs éventuelles de mesures.
27
MEYER Thiéry
Historique des dessins CATIA

Pour la création des dessins surfaciques et volumiques de la version 14 du SmartFish, deux
fichiers « *.igs » qui correspondent aux versions 11 et 12 ont servi comme base de travail. De
la version 11 on pouvait conserver la forme approximative des ailes, et de la version 12 la
forme des entrées d’air. En plus, on avait accès au moule, comme expliqué au point précédent,
pour vérifier les dimensions.
Procédure pour arriver au résultat actuel du fichier surfacique :
• Mettre à l’échelle les deux dessins surfaciques qui représentent le drone de 6 mètres de
longueur, contrairement au modèle réduit de 1,3 mètres de long ; le facteur d’échelle
n’étant pas uniforme dans les trois directions.
• Vérifications, à partir du moule, des dimensions principales de différentes parties du
SmartFish et rassemblement de celles-ci.
• Créations des parties restantes, conforme à la forme du moule.
• Amélioration du dessin en corrigeant des mauvais joints (discontinuité en point,
entrecroisement) entre des surfaces reprises des fichiers existants. Nouvelle itération,
de façon plus poussée, pour permettre un meilleur maillage lors d’une simulation
d’écoulement.
Création d’un dessin volumique

Création, à partir du fichier surfacique, pour obtenir, dans un premier temps, une coque
d’épaisseur constante de 4mm
• Problèmes rencontrés sous CATIA:
¾ Erreur fonction « ThickSurface » à cause des nombreux points d’inflexion sur les
surfaces.
¾ Extrusion suivant une direction donnée impossible, car l’épaisseur de la coque
n’est pas constante.
¾ Fonction « Offset » d’une surface ne fonctionne pas, car les surfaces sont trop
courbées.
• Solution trouvée :
Créer une surface à distance constante de la peau extérieure, pour remplir ensuite
l’espace entre les deux.
Comme les fonctions standard sous CATIA ne fonctionnent pas pour créer des
surfaces parallèles aux surfaces du SmartFish, on a décidé de diviser le SmartFish en
une partie supérieure et une partie inférieure et de se limiter à la moitié gauche en
raison de la symétrie. Sur chacune des parties, on a tracé des droites parallèles en
dessus, pour ensuite les projeter suivant la direction verticale sur la peau extérieure
du SmartFish afin d’obtenir des courbes planes. Puis, on a extrait le bord de la
surface au plan de symétrie et on a dessiné une parallèle à 4mm de celui-ci, afin
d’avoir une référence de distance pour la suite.
28
MEYER Thiéry
Droites parallèles
Courbes planes
Référence
Figure 13 Prise d’écran montrant la méthode pour créer une surface parallèle à la surface du
SmartFish
On a pu, ensuite, tracer des courbes parallèles aux courbes planes en prenant la distance entre
l’intersection du plan de ces courbes avec la référence (point) et l’extrémité des courbes
planes (point) respectivement. Vu le nombre de courbes parallèles à tracer (> 430 courbes),
elles ont été tracées à l’aide de Macros écrit sous « Visual Basic for Applications ». Voir les
Macros en annexes [A].
Finalement, il a fallu relier les différentes courbes à l’aide d’un « Blend » et bien lier la coque
intérieure et extérieure pour créer une « Closed Surface ». On n’a pas pu utiliser la fonction
« Blend » en demandant une continuité de tangence entre les différents bouts de surfaces,
sinon il y aurait eu propagation des petites erreurs de distance et la surface serait devenue
ondulée.
A noter que les fonctions « Fill » et « Multi-Section Surface » ne fonctionnent pas non plus, à
cause des nombreux points d’inflexions des courbes obtenues.
• Améliorations prévues de la surface :
Le fichier est devenu lourd et la surface obtenue n’est pas très lisse, parce qu’on n’a
pas pu respecter la tangence entre deux « Blend » voisins. Alors, on a essayé de créer
une surface plus lisse avec la fonction « Net Surface » dans la section « Freestyle ».
Pour cette méthode il faut que les profils et les guides se coupent bien et il faut éviter
que les courbes sortent (même légèrement) de l’allure finale de la surface.
Or ce travaille n’a pas encore pu être fini.
Les dernières versions des fichiers CATIA et les fichiers de départ se trouvent en annexes [B].
29
MEYER Thiéry
Simulation des contraintes et déformations sur la structure

L’objectif premier de la simulation était de pouvoir insérer un fichier texte contenant les
pressions attribuées à chaque cellule du maillage et d’étudier les contraintes et déformations
sur la structure constituées d’un matériau anisotrope.
Cependant, le logiciel à disposition, DesignSpace, ne possède pas les fonctions permettant de

créer des matériaux anisotropes et d’appliquer un champ de pressions issu d’un fichier texte.
Pour effectuer ces opérations, le logiciel Ansys est plus adapté.
Par conséquent, pour déterminer qualitativement les zones critiques de la structure certaines
approximations ont été nécessaires :
• Le champ de pression a été approché afin d’insérer des pressions constantes par
morceaux. Pour ce faire, la géométrie du modèle réduit a été partitionnée en surfaces
sur lesquelles des pressions constantes ont été appliquées.
Figure 14 Application des pressions constantes par morceaux
Cette opération a été effectuée pour l’intrados et l’extrados du modèle réduit pour des
pressions correspondant à un vol à Mach 0.8 avec un angle d’attaque de 0°. Il est évident que
ces conditions de vol ne représentent pas le cas de charge maximum, mais permettent, dans un
premier temps, de connaître les points sensibles de la structure.
30
MEYER Thiéry
• Le matériau appliqué à la structure est un alliage d’aluminium (isotrope) dont les

propriétés se trouvent sur le tableau suivant :
Figure 15 Propriétés de l'alliage d'aluminium utilisé pour la simulation
• Pour les conditions aux limites, on a choisi de définir un support fixe qui par définition
empêche une ou plusieurs surfaces planes ou courbes de se déplacer ou de se
déformer. La surface en question se trouve sur l’intrados où les gradients de pression
ne sont pas significatifs.
Figure 16 Support fixe comme conditions aux limites
31
MEYER Thiéry
En raison des approximations mentionnées plus haut, les résultats de la simulation ne

permettent pas de tirer des conclusions quant aux valeurs des contraintes équivalentes, de
cisaillement ou de la déformée totale obtenues.
On constate que la déformée totale maximale se trouve à la jonction des ailes avec le
« corps » du modèle réduit. On peut expliquer ce résultat par une importante différence de
pression en bout d’aile entre l’extrados et l’intrados. C’est cette différence de pression qui est
à l’origine de la force de portance et qui permet à l’avion de voler.
Figure 17 Déformée totale
Cette force appliquée en bout d’aile, combinée à la condition aux limites (support fixe)
s’apparente à un cas de charge d’une poutre encastrée. Dans ce cas, le moment maximum se
trouve à l’encastrement. Ce raisonnement confirme les résultats illustrés par la figure 17.
Afin de dimensionner la structure avec un certain coefficient de sécurité, il serait intéressant

d’effectuer la simulation avec un champ de pressions déterminé pour un nombre de mach de
0.8 (ou plus) et un angle d’attaque pour lequel la force de portance est maximale. Il est
évident qu’il ne s’agit pas d’un cas réaliste, mais il permettrait de déterminer les points
sensibles de la structure.
32
MEYER Thiéry
Esquisse d’une solution

Étant donné qu’il n’a pas été possible de procéder à une simulation des contraintes sur la
structure du modèle réduit en employant des matériaux anisotropes, la solution proposée ne
fournit pas des données quantitatives quant aux choix effectués.
On peut recommander l’emploi d’une structure sandwich (très utilisées dans l’aéronautique) à
cause de sa rigidité en flexion élevée et de sa faible densité. Cette rigidité importante provient
de l’augmentation de l’épaisseur du composite comparé à un stratifié sans structure alvéolaire.
On peut comparer la déformation des ailes à une poutre en flexion pour laquelle on sait que sa
rigidité est proportionnelle à l’épaisseur de la poutre au cube. L’utilisation d’une structure
sandwich permet de réduire les besoins de mettre des renforts à l’intérieur de la structure en
augmentant la rigidité de la coque. Il en résulte un gain de poids.
En raison des caractéristiques des fibres de carbone HM, il est judicieux de concevoir la peau,
en grande majorité, avec ces fibres. Cependant, pour optimiser la résistance aux chocs, il est
conseillé d’utiliser un tissu en fibres d’aramide aux bords d’attaque. Ce matériau convient
également à la réalisation du nez du modèle réduit (qui contient, selon [5], le dispositif de
guidage), car il autorise la transmission des ondes électromagnétiques.
Pour le type de tissu, l’utilisation d’un sergé ou d’un satin est la plus adaptée aux formes
bombées du modèle réduit, afin d’éviter la formation de plis.
Quant à la matrice, une résine époxyde de type L associée au durcisseur VE 3261, approuvée
par l’autorité fédérale de l’aviation (voir le catalogue en annexes [D]) permet de remplir le
cahier des charges.
Enfin, pour ne pas perdre en rigidité, on a décidé de joindre la partie supérieure et inférieure
de la coque et de permettre l’accès aux composants internes via une ouverture à l’endroit situé
sur la figure 18 :
Figure 18 Esquisse d'une solution
33
MEYER Thiéry
Conclusion
L’objectif principal du projet était de choisir le matériau constitutif de la structure du modèle
réduit et puis, à l’aide d’une simulation numérique, de déterminer les zones les plus sollicitées
lors d’un vol supersonique. Ces étapes étaient effectuées en vue de placer des renforts si
nécessaire et d’optimiser la structure entière pour garantir une rigidité optimale pour un poids
minimal.
Or, le chemin pour arriver à une solution définitive est loin d’être simple et demande de
nombreuses itérations. En effet, la réalisation des objectifs du projet nécessitait une bonne
préparation qui, souvent, a pris plus de temps que prévu :
• La recherche et la constitution d’un catalogue de matériaux le plus exhaustif et détaillé

possible a pris beaucoup de temps, car il est peu aisé d’acquérir des valeurs chez les
fabricants pour la liste des propriétés exigées. Mais, comme le choix du matériau
présente un critère important pour l’optimisation de la structure, on ne voulait pas se
limiter, dès le début, à un matériau par manque d’informations.
• La création d’un fichier CATIA propre a entraîné beaucoup de problèmes. Car, tout
d’abord, il fallait un dessin surfacique avec une surface bien connexe, sans trous, pour
permettre une simulation d’écoulement afin d’obtenir un champ de pression le plus
correct possible qui soit applicable, par la suite, à une simulation de contraintes et
déformations. Puis, la création d’un dessin volumique a nécessité des méthodes « non
ordinaires » à cause des surfaces très complexes du SmartFish.
• D’une part, la simulation des contraintes sous CATIA était impossible à ce stade,
parce que le dessin volumique était trop compliqué pour la génération d’un maillage et
que CATIA ne peut pas traiter de dessins surfaciques dans ses analyses.
D’autre part, la simulation sous Ansys Workbench, permettait d’utiliser le dessin
surfacique, mais il n’a pas été possible d’introduire un champ de pression sous la
forme d’un fichier texte, ni de créer un matériau anisotrope.
Ayant présenté les résultats de nos études dans les chapitres précédents, il reste à faire une
simulation des contraintes plus poussée en utilisant les valeurs exactes du champ de pression
et en entrant les propriétés anisotropes des matériaux composites utilisés.
Pour ce faire, on recommande d’utiliser Catia avec un fichier volumique où les surfaces ont
été lissées, parce que la possibilité est donnée d’introduire un champ de pression à partir d’un
fichier Excel.
De plus, la simulation nécessite une contrainte empêchant le déplacement rigide du modèle
réduit. Un encastrement ne serait pas conforme à la réalité où la force de portance et le poids
sont en équilibre. Ainsi, pour ne pas trop fausser les résultats il est conseillé de fixer le modèle
réduit avec des liaisons à faible rigidité à un cadre de rigidité élevé, placé autour du modèle
réduit et encastré.
Autrement, la possibilité d’utiliser Ansys (version complète) existe. Elle permet également
d’introduire un champ de pression à partir d’un fichier texte et de définir les propriétés d’un
matériau anisotrope.
34
MEYER Thiéry
Bibliographie
Ouvrages
[1] J. Mercier, G. Zambelli, W. Kurz, Introduction à la science des matériaux, 3ème

édition, PPUR, Lausanne, 1999
[2] Daniel B. Miracle, Composites, (ASM handbook ; vol. 21), Materials Park, Ohio :
ASM International, 2001
[3] Dieter R. Ziethen, CATIA V5 - Effiziente Konstruktion mit Makros : automatisierte
Erstellung von Volumenkörpern, Drahtgeometrie und Flächen mi CATScript,
München : Hanser, 2003
[4] Egbert Brass, Konstruieren mit CATIA V5 : Methodik der parametrisch-assoziativen
Flächenmodellierung, München : Hanser, 2002
Rapports
[5] Gabriel Ruiz, Diego Calame, Elaboration du Cahier des Charges d’un avion
miniature aux performances record sur la base du SmartFish, Projet 7ème semestre,
EPFL, LiCP (P. Xirouchakis) – 2004-2005
[6] Christoph Ulrich, Hans Pflugshaupt, SmartFish- Transonic Multi-Purpose Aircraft
Concept, Swiss Federal Institute of Technology Lausanne EPFL and Team
SmartFish
Sites Internet
• www.smartfish.ch
Encyclopédies, dictionnaires
• http://www.techniques-ingenieur.fr/
• http://www.grantadesign.com/userarea/teachingresource/ashbycharts.htm
Matériaux composites
• http://www.swiss-composite.ch/
• http://www.r-g.de/
• http://www.euro-composites.com/
• http://www.sfcomposites.com
• http://www.alcanairex.com/
Aéromodélismes
• http://www.amcm.net/Pages_amcm/Liens.htm
35
MEYER Thiéry
Remerciements
• Mathieu Benoit, responsable du projet, EPFL-LCSM
• Michele Gaffuri, Dipl., EPFL
• Joël Cugnoni, Assistant, LMAF
• Alain Schorderet, Dr., EPFL-LCSM
• David Fernández, étudiant 4ème, EPFL-SGM
• François Bonjour, Ingénieur ETS/HES, EPFL-LTC
• Julien Rion, Assistant, EPFL-LTC
• Roger Burri, passionné de modélisme aéronautique
• …Et tous les autres que l’on oublie.
36
MEYER Thiéry
Annexes
Sur papier :
I. Mesures du moule
II. Tutorial LamiCens
III. Visite de Roger Burri
Sur CD :
[A] Macros VBA pour création de la surface parallèle à la surface originale

(Intersection ; MakeBlend ; Parallele180505 ; Parallele240505)
[B] Fichiers CATIA & IGS
[C] Techniques de l’ingénieur (Matériaux composites)
[D] Catalogue des tissus, résines époxydes et durcisseurs provenant du groupe Suter
Swiss-Composites
[E] Suter Swiss-Composites Group
[F] Euro-Composites
[G] R & G (Logiciel LamiCens)
[H] Valeurs du champ de pressions à Mach 0.8 pour un angle d’attaque de 4°
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SMARTFISH Structure Du Modele Reduit Frieden S2005

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FRIEDEN Jeannot EPFL-SGM

Faculté des Sciences et Techniques de l’Ingénieur

STRUCTURE DU MODÈLE RÉDUIT

Tables des matières

Contexte Challenge SmartFish

Introduction et objectifs du projet

Les étapes suivantes ont été prévues :

• Clarifier le but du projet.

- Sa délimitation, c’est-à-dire la détermination des frontières avec son environnement

Figure 1 Schéma des interactions entre le système et son environnement

La figure 1 met en évidence les différentes sollicitations et exigences auxquelles la structure

• Les contraintes mécaniques dues au champ de pressions (force de portance

• La dégradation par les rayons UV ;

Liste des exigences

En observant la distribution de pression sur l’extrados de la version 10 du SmartFish à Mach

D’après les hypothèses susmentionnées, on se trouve dans un cas de « poutres en flexion ».

Indice de performance en rigidité à masse minimale E 1 / 2 / ρ

La droite rouge en trait pointillé de la Figure 3 donne des valeurs de E et ρ correspondant à

Indice de performance en solidité à masse minimale Re / ρ

La droite rouge en trait pointillé de la Figure 4 donne des valeurs de Re et ρ correspondant à

Comportement aux chocs

Tenue à la fatigue et comportement des fissures sous contraintes

Afin d’éviter la rupture du matériau constitutif de la structure, il est également nécessaire de

Où le membre du milieu de l’équation dépend uniquement des propriétés du matériau. E

Figure 5 Graphique de l'évolution de la température en fonction de l'altitude. Valeurs

Coefficient de dilatation thermique

Propriétés chimiques et reprise de l’humidité

Propriétés liées à la production

Cet outil de production convient essentiellement au moulage au contact (appelé aussi

Remarque : Un gel coat de moulage est un revêtement polyester appliqué à la surface du

Cahier des charges

1.0 Propriétés mécaniques

2.0 Propriétés thermiques

Coefficient de dilatation Frieden Jeannot

3.0 Propriétés chimiques

4.0 Propriétés optiques

Frieden Jeannot Moule de la version 14

Sélection des matériaux

Les matériaux composites à base de fibres

Principaux agents de renfort fibreux

1. Les fibres de verre

Type Indications générales

Tableau 1 Les différents types de fibres de verre

Les fibres de verre R et S trouvent des applications dans le domaine de l’aviation,

Propriétés principales Types de verre

Tableau 2 Propriétés principales des fibres de verre imprégnées, mesurée en traction

2. Les fibres de polyamides aromatiques ou aramides

Propriétés principales Para-aramide haut module

Tableau 3 Propriétés principales des fibres aramides haut module imprégnées

3. Les fibres de carbone

Catégories Module d’élasticité en traction [GPa]

Tableau 4 Différentes catégories de fibres de carbone

Propriétés principales Carbone haute résistance

Tableau 5 Propriétés principales des fibres de carbone haut module imprégnées

Rapport entre la résistance en traction après

Au contraire de la conductivité thermique des fibres de carbone, leur conductivité électrique

Quelques termes pour mieux comprendre :

Figure 6 Ruban unidirectionnel carbone / verre sur lequel

Les principales armures de base sont :

Figure 7 Armure unidirectionnelle

Figure 8 Armure toile ou taffetas

• L’armure sergé : Une caractéristique de l’armure sergé est l'entrecroisement oblique

Figure 9 Armure sergé (ou croisée)

Figure 10 Armure satin