CURS 1

Ştiinţa materialelor

- Ştiinţă interdisciplinară
- În final permite proiectarea optimă a materialelor
- Practic reprezintă studierea relaţiilor care există între structură şi proprietăţi
- În ansamblu implică studiul materiei solide, organică sau anorganică
- Este o întrepătrundere a informaţiilor din inginerie, chimie şi fizică

Caracteristicile principale ale materialelor sunt:

- Natura materialelor
- Tipul materialelor
- Dimenisunea
- Modalitatea de procesare
- Proprietăţile
- APLICAŢIILE

CLASIFICĂRI ALE MATERIALELOR

1. După provenienţă
- naturale: os, piele, lemn, piatră
- sintetice: materiale obţinute prin prelucrări
2. După materie
- solidă
• organică: metalică, sticle şi ceramice, polimeri
• anorganică: polimeri, materiale naturale
- lichidă
- vapori
3. În funcţie de distanţa particulelor (atomi, molecule, ioni) materialele pot exista în trei stări
structurale: amorfă, cristalină, sau mezomorfă
Starea amorfă
- distribuire dezordonată a particulelor în spaţiu (cu ordine la scurtă distanţă): sticlă naturală,
sticlele
- nu se păstrează o ordine specifică în aranjamentul spaţial al particulelor şi există aceleaşi
proprietăţi în orice direcţie (izotropie)
Starea cristalină
- distribuire ordonată şi repetabilă a unor particule în spaţiu pe domenii întinse
- o configuraţie care se repetă în structura de reţea
- efectul distribuţiei ordonate este apariţia anizotropiei proprietăţilor, însemnând că valoarea unei
anumite proprietăţi diferă în funcţie de direcţia de măsurare
Starea mezomorfă
- stare de tranziţie între starea amorfă şi starea cristalină
- specifică topiturilor
- distribuţia particulelor este o stare intermediară între distribuţia ordonată şi cea dezordonată
4. Clasificarea fizică a materialelor
- cristaline: metale şi polimeri, ceramice
- amorfe: unele metale, polimeri, sticle

Materialele ceramice
- fomate din compuşi anorganici fără caracter metalic care conţin metale (Al, Ca, Mg, Si) legate de elemente
nemetalice (oxigen, clor, fluor)
- pot fi cristaline sau amorfe
- stabile din punct de vedere termic (rezită la temperaturi înalte)
- stabilitate chimică ridicată
- de obicei sunt dure

Materialele organice
- polimeri definiţi ca macromolecule constituite dintr-un număr de atomi de carbon şi hidrogen legaţi
chimic sub forma unor catene lungi
- pot conţine atomi de oxigen, clor, sodiu, fluor etc
- prezintă proprietăţi de rezistenţă mecanică scăzute
- de obicei sunt stabile din punct de vedere chimic

Materiale compozite
- materiale alcătuite din 2 sau mai multe tipuri de materiale cu proprietăţi diferite
- proprietăţile materialelor compozite sunt în general diferite de cele ale materialelor din care sunt
constituite

Compoziţia chimică a materialelor e determinată de elementele chimice constituente. Acestea se numesc

componenţi şi pot fi:
- de bază (elementele care determină natura materialului)
- de aliere (elementele chimice adăugate intenţionat pentru a modifica proprietăţile)
- întâmplători – impurităţi, elemente nedorite care apar în compoziţia chimică din cauza procedeelor de
elaborare sau din materia primă; ei se combină de obicei cu cei de bază sau cei de aliere şi formează
incluziuni ce afectează proprietăţile.

În ştiinţa materialelor este foarte importantă legătura dintre compoziţia chimică, structura şi proprietăţile
materialului, precum şi modalitatea de modificare a acestora sub influenţa unor factori termici, chimici sau
mecanici. Materialele se deosebesc între ele prin proprietăţi, iar acestea sunt legate de structura atomică şi
cristalină.

Criterii de clasificare a proprietăţilor materialelor

1. După natură
a) intrinseci: chimice şi fizice (legate direct de natura materialului)
b) de utilizare: tehnologice, de exploatare
2. În funcţie de stabilitatea faţă de structură
a) independente de structură
b) dependente de strcutură

● Prop fizice: greutatea specifică, temperatura de fuziune, căldura latentă de topire, căldura specifică,
dilatarea termică, conductibilitatea, conductibilitatea electrică, supraconductibilitatea, opacitatea,
luciul metalic, magnetismul, magnetostricţiunea, termostricţiunea
● Prop economice: fac legătura între proprietăţile tehnologice şi cele funcţionale
● Prop chimice: rezultate la coroziune, refractaritatea
● Prop tehnologice: maleabilitatea, ductibilitatea, forjabilitatea, turnabilitatea, sudabilitatea,
aşchiabilitatea, călibilitatea
● Prop mecanice: rezistenţa mecanică la rupere, rezistenţa la încovoiere prin şoc (rezilienţă),
rezistenţa la uzare, rezistenţa la oboseală, elasticitatea, plasticitatea, revenirea elastică, relaxarea
plastică, tenacitatea, fragilitatea, curgerea, curgerea lentă (fluajul), duritatea, ecruisarea.

Prop fizice caracterizează comportarea materialelor la acţiunea unor stimuli fizici şi pot fi prop fizice
electrice sau magnetice.
Prop mecanice caracterizează comportarea materialelor la acţiunea distructivă a sarcinilor mecanice.
Rezistenţa la tracţiune – apare atunci când forţele acţionează pentru separarea materialelor
Rezistenţa la compresiune – apare atunci când forţele tind să comprime materialele
Rezistenţa la forfecare – apare atunci când forţele conduc la alunecarea unei părţi peste o altă parte a
materialului
Prop de plasticitate – caracterizează capacitatea materialelor de a se deforma
Elasticitatea – proprietatea materialelor de a se deforma sub acţiunea solicitărilor mecanice şi de a reveni la
forma iniţială după încetarea acţiunii forţelor
Ductilitatea – proprietatea materialelor de a putea fi trase în fire prin aplicarea unei solicitări
Maleabilitatea – proprietatea materialelor de a fi aplatizate în benzi fără a crăpa
Duritatea – proprietatea materialelor de a opune rezistenţă la pătrunderea în stratul superficial al unui
penetrator
Rezilienţa – capacitatea materialelor de a absorbi energia elastică

STRUCTURĂ – depinde de compoziţia chimică, de prelucrarea mecanică şi de tratamentul termic aplicat

În funcţie de stare materialele pot prezenta proprietăţi diferite. Evidenţierea structurii se poate efectua
prin metode directe, indirecte sau auxiliare.

Din punct de vedere al scalei sistemele, materialele şi structurile pot fi apreciate la:
- macroscală – sisteme inginereşti, materiale masive, structuri din componenete asamblate
- microscală – microstructura materialelor, sisteme microelectro-mecanice
- nanoscală – sisteme atomice şi moleculare, structuri electronice şi cuantice

Analiza structurii materialelor se efectuează în funcţie de scala de examinare. Astfel există macrostructuri,
microstructuri, structura fină sau reticulară la scară atomică sau nucleară.

Structura macroscopică poate fi pusă în evidenţă cu ochiul liber, cu lupa sau cu stercomicroscopul.

Structura microscopică poate fi evidenţiată cu microscoape (placa de mărire de la 5 ori până la 5 miliarde
de ori).

Structura fină e caracterizată de aranjamentul atomilor în reţele cristaline şi poate fi obţinută prin refracţie
de radiaţie X, microscopie ionică sau electronică.

Structura atomică reprezintă modul în care sunt alcătuiţi atomii, iar structura nucleară se referă la părţile
constitutive ale nucleului.

Materialele:

- Fragile
- Ductibile
CURS 2 – STRUCTURA CRISTALINĂ A MATERIALELOR
Materia are în principiu o structură discontinuă, fiind formată din atomi separaţi prin spaţii interatomice.

Substanţele chimice apar prin formarea legăturilor chimice. Acestea se formează datorită instabilităţii
atomilor aflaţi în stare fundamentală. Pentru obţinerea legăturilor chimice se produc interacţiuni de natură
chimică, rezultatul constând în stabilizarea atomilor individuali. În cadrul legăturilor chimice se găsesc atomi
individuali participanţi prin intermediul electronilor de valenţă.
legăturile chimice = o consecinţă a interacţiunilor de natură electrostatică dintre nuclei şi electroni

Forţele care reţin atomii apropiaţi într-un solid:

- energiile de interacţiune
- leg ionică
- leg covalentă
- leg metalică
- leg Van der Waals
- leg de hidrogen

Leg ionică = forţa de atracţie electrostatică dintre ioni încărcaţi pozitiv şi negativ; se realizează între metale
şi nemetale

! La temperatura camerei toţi compuşii ionici sunt solide cristaline.

Leg covalentă
- apare între atomi cu diferenţe de electronegativitate mici care sunt apropiaţi în tabelul periodic al
elementelor
- între nemetale şi nemetale
- se formează prin punerea în comun a electronilor de pe straturile exterioare.
- exemple: oxigenul, apa, dioxidul de carbon, sodiul

Leg metalică
- caracteristică metalelor
- reprezintă forţa de atracţie electrostatică dintre ioni încărcaţi pozitiv şi electroni de pe stratul exterior
delocalizaţi
- mai slaba decât leg ionică şi covalentă
- datorită ei metalele prezintă conductivitate termică şi electrică

Leg Van der Waals

- între atomi neutri şi molecule
- rezultatul fluctuaţiilor neutre din densitatea de electroni a tuturor moleculelor care produc apariţia
dipolilor. Tocmai aceşti dipoli temporari induc atracţia intermoleculară şi se numesc forţe Van der Waals.
Având valori de aprox 0,2eV pe atom reprezintă practic doar 1% din valoarea leg covalente

Leg de hidrogen
- un atom de hidrogen poate fi legat covalent de un singur atom, dar poate fi implicat suplimentar într-o
legătură electrostatică cu un alt atom, cu un caracter înalt electronegativ. Tocmai aceast ultimă legătură, de
obicei cu atomi de oxigen sau fluor, permite formare legăturilor de hidrogen cu alte structuri sau alţi atomi.

Structura cristalină a materialelor e caracterizată printr-o distribuiţie ordonată şi periodică în spaţiu a

particulelor elementare constitutive (atomi sau ioni).

Reţeaua spaţială reprezintă o reţea de puncte tridimensională determinată de aranjamentul atomilor în

structurile cristaline. Aranjamentul regulat de atomi poate fi divizat în paralelipipede elementare egale
între ele şi aflate în contact. Acest aranjament este ordonat şi periodic în cele 3 direcţii spaţiale. Laturile
paralelipipedelor formează un sistem de drepte paralele în 3 direcţii necoplanare.
Fig 1

!!

Folosind această relaţie şi alegând ca origine un nod al reţelei spaţiale poate fi determinat orice alt nod din
structură. Vectorul este vectorul de poziţie al nodului, iar a, b, c se numesc vectori fundamentali de
translaţie şi u, v, w sunt numere întregi ce reprezintă coordonatele nodului.

Există 14 tipuri de reţele spaţiale numite reţele Bravais.

Liniile care unesc punctele reţelei pot fi trasate în mai multe direcţii şi pot defini forma celulei elementare.

Celula elementară
- este practic elementul structural care se repetă regulat prin poziţionarea după direcţii paralele în spaţiul
tridimensional, formând un cristal
- poziţia relativă a atomilor în celula elementară este constantă de la celulă la celulă
- se caracterizează cu ajutorul parametrilor săi, iar un ansamblu de celule elementare formează o reţea
cristalină
- forma şi mărimea ei sunt determinate de lungimi şi unghiuri
- lungimea muchiilor se notează cu a, b, c
- unghiurile dintre muchii sunt măsurate în direcţia axelor cristalografice şi se notează cu α, β, γ
! aceste lungimi şi unghiuri se numesc parametrii reţelei

Fig 2

Toate sistemele cristaline sunt definite prin parametri.

Dacă nodurile celulei elementare sunt poziţionate doar în colţuri celula se numeşte primitivă sau simplă şi
se notează cu P (a).
Dacă nodurile se găsesc şi la intersecţia diagonalelor celula este cu volum centrat – CVC (b).
Daca nodurile sunt şi pe feţe la intersecţia diagonalelor acestora celula se numeşte cu feţe centrate – CFC
(c).
Daca avem strict noduri pe baze celula se numeşte cu baze centrate - (d)

Sistemul Lungimea axelor şi Reţeaua Bravais Simbolul

cristalin a unghiurilor reţelei
a=b=c Simplă P
α=β=γ=90° cu volum centrat I
Cubic cu feţe centrate F

a=b≠c Simplă P
α=β=γ=90° cu volum centrat I
Tetragonal

a≠b≠c Simplă P
α=β=γ=90° cu volum centrat I
ortorombic cu baze centrate C
cu feţe centrate F

Romboedral a=b=c Simplă R

α=β=γ˂120°≠90°
(trigonal)

hexagonal a=b≠c Simplă P

α=β=90°
 γ=120°

monoclinic a≠b≠c Simplă P

α=β≠γ=90° C
Cu baze centrate

triclinic a≠b≠c simplă P

α≠β≠γ≠90°

Într-o reţea cristalină se pot trasa linii numite direcţii cristaline sau plane numite plane cristaline.
Punctul O situat în originea celulei are coordonatele (0,0,0).
Punctul A are coordonatele (1,0,0).
Punctul B are coordonatele (1,1,0) şi poate fi atins plecând din origine şi parcurgând pe axa x o distanţă
egală cu lungimea vectorului a, după care parcurge pe paralela la axa y tot o distanţă egală cu vectorul a.

Nodurile celulei elementare sunt astfel definite de coordonatele reprezentate de distanţa de la nod la
origine pe axele de coordonate exprimate în parametri de reţea.

Nr de noduri N poate fi determinat din relaţia:

Nf Nc
N = Ni + +
2 8
Ni = nr particulelor din interiorul celulei
Nf = nr particulelor de pe feţe
Nc = nr particulelor din colţuri

Celulele primitive cuprind câte un nod pe celulă, iar cele neprimitive au: I şi C câte două noduri, iar F patru
noduri. În general structurile cristaline se caracterizează prin compactitate, aceasta fiind apreciată prin
numărul de noduri, cifra de coordinaţie şi prin gradul de umplere

DIRECŢIILE CRISTALOGRAFICE
- se notează [u, v, w] care reprezintă coordonatele celui mai apropiat nod de origine prin care trece o
direcţie paralelă cu direcţia dată şi care este trasată prin origine

Pentru determinarea indicilor unei direcţii care nu trece prin O se trasează o direcţie paralelă care trece
prin O şi printr-un nod de coordonate (U, V, W).

Fig. 3

Direcţiile legate prin relaţii de simetrie se redau prin indicii uneia dintre ele între paranteze unghiulare. ( <
>)
Planele cristalografice se notează cu literele (h, k, l) şi se numesc indici Miller. Indicii h, k, l între () reprezintă
inversul segmentelor tăiate de plan pe axele de coordonate măsurate în parametrii de reţea.

Planele legate prin relaţii de simetrie se notează folosind indicii unui singur plan între { }.

x, y, z – coordonatele atomului
u, v, w – coordonatele punctelor reţelei
[u, v, w] – indicii zonelor de axe
{h k l} – reţele reciproce
hkl
[h k l]

Reţeaua cristalină reprezintă schema de repetiţie care caracterizează un cristal şi nu aranjamentul real
al atomilor în cristal. Cea mai simplă structură cristalină implică o bază alcătuită dintr-un singur atom ataşat
fiecărui nod al reţelei. Baza poate fi formată dintr-o singură particulă sau din mai multe particule identice,
dar trebuie să fie identică din punct de vedere al compoziţiei, aranjamentului şi orientării.

Metalele cristalizează de obicei în structuri compacte de tip CVC, CFC sau HC (hexagonal compacte).
Locurile libere dintre particule se numesc interstiţii.

Cifra de coordinaţie reprezintă numărul de atomi situaţi la cea mai mică distanţă faţă de un atom dat,
iar gradul de umplere reprezintă raportul dintre numărul de particule care aparţin unei celule elementare
supra volumul celulei.

CURS 3
Compactitatea reţelei, sau gradul de umplere în atomi η, dacă r este raza atomică:

- CS:

- CVC:

- CFC:

Datorită distribuţiei geometrice şi ordonate a atomilor în corpurile cristaline materia este repartizată
inegal în diferite direcţii. Datorită acestui fapt compotarea materiei faţă de acţiuni fizice diferite este
diferită de la o direcţie la alta, deci sunt anizotrope.

Corpurile amorfe sunt izotrope, adică se comportă faţă de diferite acţiuni fizice fără nicio dependenţă cu
direcţia de aplicare a forţelor.

La nivelul grăunţilor cristalini materialele sunt anizotrope datorită faptului că planele şi direcţiile cristaline
au densităţi atomice diferite.

Pentru deformarea plastică a materialelor cea mai mare importanţă o au planele cristaline cu cea mai mare
densitate de atomi. În general anizotropia monocristalelor implică un întreg ansamblu de proprietăţi:
duritate, viteză de difuziune, deformabilitate, viteză de degradare/coroziune, conductivitate termică şi
electrică, permeabilitate magnetică.

Fibrele ceramice au de obicei rezistenţă superioară comparativ cu metalele. Compozitele metalo-ceramice

au proprietăţi combinate ale celor 2 clase. Pe direcţia longitudinală rezistenţa este:

!!

Dacă fibrele sunt orientate în aceeaşi direcţie proprietăţile depind de distribuţia orientării acestora. Dacă
fibrele ar fi orientate aleator materialul compozit ar fi izotrop.

Cu creşterea orientării fibrelor în direcţia de aplicare a forţelor rezistenţa creşte în direcţia paralelă şi scade
pe direcţia transversală.

Aluminiul:

- Un metal foarte utilizat în aerodinamică

- Proprietăţile sale nu sunt complet izotrope întrucât există câteva grade de anizotropie
- Apariţia unor denivelări marginale pe reperele din aluminiu deformate plastic este datorată
anizotropiei proprietăţilor mecanice
 - Într-un singur cristal de aluminiu prin rotirea axei de la 0° sau 90° la 45° faţă de axa tensiunii,
modulul de elasticitate creşte cu aproximativ 15%

Analiza curbei de tensiune-deformaţie indică natura anizotropică a limitei de curgere şi a alungirii la rupere.
Cea mai mare valoare a limitei de curgere o prezintă reperele debitate paralel cu direcţia de laminare.
Pentru direcţia 45° şi 90° faţă de direcţia de laminare se obţin valori mai reduse, aproape egale.

În funcţie de temperatură unele materiale au structuri cristaline diferite.

Materialele care prezintă transformări de la o structură cristalină la alta se numesc polimorfe, iar
elementele chimice cu această proprietate se numesc alotrope.

Exemple: Staniul α este ductil, tetragonal, de culoare albă, iar prin transformare în staniu β se transformă
într-un element fragil, în sistem cubic, cenuşiu. Această transformare se produce la temperatura de 286,2K
cu transformare de volum de aproximativ 27%.

Formele alotropice ale carbonului sunt: diamant cu structură cubică, grafit, lonsdaleit, fullerene,
nanotuburi de carbon, carbon amorf, grafenă.

CRISTALE REALE-IMPERFECŢIUNI CRISTALINE

Structura cristalelor nu e ideală => cristalele prezintă abateri de la distribuţia ordonată a atomilor, deplasări
ale acestora, modificări ale distanţelor interplanare sau modificări în distribuţia sarcinilor electrice. Aceste
tipuri de abateri de la o structură perfectă se numesc imperfecţiuni sau defecte de structură, iar cristalele
care le conţin se numesc cristale reale.

Datorită prezenţei imperfecţiunilor structurale pot fi explicate proprietăţile fizico-mecanice ale

materialelor cristaline. Proprietăţile macroscopice sunt influenţate de ansamblul legăturilor interatomcie,
structură şi defecte.

Procesarea materialelor determină formarea defectelor.

Apărute la nivelul reţelei acestea se numesc defecte de reţea.
Apărute la nivel subatomic acestea se numesc defecte electronice.
Pot fi statice sau dinamice.
Atomii unei reţele cristaline execută în jurul nodurilor reţelei o mişcare de vibraţie continuă determinată de
temperatură. Amplitudinea agitaţiei termice creşte cu temperatura, iar vibraţiilor respective li se asociază
ca particule fotonii.

Din punct de vedere al modului de localizare în cristal imperfecţiunile pot fi:

- punctuale: localizate în nodurile reţelei cristaline
- liniare: limitate la şiruri sau linii de ioni
- plane: formează suprafaţa
- tridimensionale: concentrate în elemente mici de volum

Defectele punctuale au ordine de mărime de tipul distanţelor interatomice şi pot fi simple sau complexe.
Imperfecţiunile simple sunt:
- atomii interstiţiali: de aceeaşi natură cu atomii din nodul reţelei care sunt poziţionaţi în interstiţii
- atomii de impurităţi sau străini de substituţie: de natură diferită faţă de cei din nodurile reţelei
- vacanţele: noduri neocupate de particule constitutive

În funcţie de modul de dispunere în structura cristalină impurităţile de substituţie sau interstiţie modifică
proprietăţile cristalului.

Defectele de tip vacanţă se formează prin deplasarea unui atom din interiorul corpului spre suprafaţa
acestuia. Neutralitatea electronilor/elementelor unei astfel de reţele este datorată formării unei perechi de
vacanţe numită defect Schottky.
Defectele de tip Frenkel implică formarea unei perechi de defecte punctuale dintre un atom interstiţial şi o
vacanţă.

Imperfecţiunile complexe sunt grupui de imperfecţiuni simple precum şiruri de vacanţe, de atomi
interstiţiali, colonii de vacanţe.

S = impurităţi de substituţie
V = vacanţe
I = impurităţi interstiţiale
SI = impurităţi autointerstiţiale

Importanţa imperfecţiunilor punctiforme e datorată transformărilor structurale produse prin difuziune în

stare solidă. Numărul impurităţilor punctiforme poate fi modificat prin variaţia temperaturii şi prin
prelucrări termice.

IMPERFECŢIUNI LINIARE DE TIP DISLOCAŢII

În urma aplicării unor forţe în interiorul materialelor se produc alunecări ale planurilor cristaline sincrone
sau asincrone.

Alunecarea sincronă
- reprezintă deplasarea totală a unor părţi din cristal faţă de cealaltă parte a acestora
- caracterizează cristalele perfecte şi implică tensiuni foarte mari

În cazul dislocaţiilor asincrone se deplasează doar o parte din cristal, în urma ei formându-se o dislocaţie.

Dislocaţiile sunt defecte la nivel de şir atomic evidenţiate în fenomenul de alunecare ce are loc în cursul
deformărilor plastice. Pot fi:
- marginale – de tip Taylor
- elicoidale – de tip Burger

Dislocarea mai poate fi definită ca un şir de atomi din interiorul unui cristal care mărgineşte în interiorul lui
un plan atomic incomplet. Dislocaţiile se definesc cu ajutorul vectorului Burgers care:
- uneşte 2 poziţii atomice apropiate
- se găseşte în planul de alunecare
- are sensul direcţiei de alunecare

Vectorul Burgers în cazul unui cristal perfect implică un circuit B închis, iar în cazul unor cristale reale
circuitul e închis cu ajutorul vectorului Burgers.

Fig 1

În funcţie de poziţia vectorului Burgers faţă de liniile dislocaţiilor, acestea pot fi:
- marginale (pană) – pozitive sau negative; vectorul B e perpendicular pe limita dislocaţiei
- elicoidale (în şurub) – la stânga sau la dreapta; vectorul B e paralel cu limita dislocaţiei, iar atomii sunt
dispuşi elicoidal faţă de limita dislocaţiei.

Dislocaţiile se pot deplasa prin cristal => deformarea plastică a materialelor.

Numărul dislocaţiilor dintr-un cristal se calculează folosind densitatea de dislocaţii (ρ) dată de raportul
dintre suma lungimilor segmentelor de dislocaţii şi volumul întregului cristal.

Prin creşterea tensiunii interne segmentele de dislocaţii se curbează întrucât curbarea creşte cu tensiunea
aplicată în final se pot obţine bucle de dislocaţie.

Proprietăţile dislocaţiilor:
- mobilitate mare
- prin mecanism de alunecare sau căţărare au o densitate specifică în material în funcţie de starea acestuia
- pot interacţiona între ele prin mecanism Frank-Reid

Imperfecţiuni de suprafaţă: suprafeţele din interiorul materialelor cristaline care separă proţiuni diferite
dintr-un anumit punct de vedere:
- al structurii cristaline
- al orientării cristaline
- al orientării magnetizării spontane

Au o dimensiune de ordiunul unei distanţe atomice.

Într-un aranjament cristalin unghiul θ reprezintă gradul de dezorientare.

Limitele la unghiuri mari au θ > 20° şi pot fi înclinate sau răsucite, reprezentate de:
- limita de grăunte: separă fie porţiuni cu structură cristalină diferită şi se numesc interfazice, fie porţiuni cu
orientări cristaline diferite. Limitele interfazice pot fi coerente, semicoerente sau incoerente.
- limita de sublim de maclă
- limita domeniilor antifază
- limita domeniilor magnetice

Limitele la unghiuri mici au θ < 20° şi conţin dislocaţii.

CURS 4 – CONSTITUŢIA FIZICĂ A MATERIALELOR METALICE

Sistem fizico-chimic= un corp sau un ansamblu de corpuri care se găsesc în interacţiune şi sunt izolate faţă
de mediul înconjurător.

Substanţele chimic omogene conţiune de sisteme pot fi izolate şi pot fi stabile timp îndelungat şi se numesc
comp alc sist

Sistemele chimice pot fi omogene sau eterogene.

O parte a unui sistem eterogen/omogen din punct de vedere fizico-chimic se numeşte fază. Materialele
metalice pot fi metale sau aliaje.

În cazul metalelor compuse dintr-o singură specie de atomi la solidificarea din topitură se formează o
singură fază numită element pur.

Aliajele sunt materiale metalice obţinute prin amestec până la scală atomică a unui metal cu alte metale
sau metaloide obţinute de obicei prin topire şi solidificare. Proprietăţile aliajelor sunt diferite de ale
componenţilor.

Metaloide:
- nemetale, pot fi utilizate ptr aliere (bor, siliciu, germaniu)
- unele sunt semiconductori
- formate din mai multe specii atomice pot cuprinde mai multe faze, adică au cristale ##### cu aranjamente
proprii
- substanţe complexe obţinute prin amestecul unui metal numit componenet de bază (în proporţia cea mai
mare) cu unul sau mai multe metale sau nemetale numite componenete de adaos sau aliere
- pot fi monofazice sau plurifazice

Totalitatea aliajelor alcătuite din aceeaşi componenţi fromează un sistem de aliaje. Sistemele de aliaje pot
fi omogene sau neomogene.

Principalele caracteristici ale fazelor:

- au aceeaşi structura sau aranjament atomic în tot volumul
- au aproximativ aceeaşi compoziţie şi aceleaşi proprietăţi în tot volumul
- există o interfaţă stabilă între o fază şi orice alte faze înconjurătoare

Fazele posibile în aliajele metalice sunt:

- metal pur
- soluţia solidă
- compusul definit

Soluţia solidă ( α )
- amestec la scală atomică a 2 componente şi are structura cristalină a elementului cu ccea mai mare
proporţie
- formarea ei implică un compus solvent şi un element care se dizlovă
Compuşii chimici (baze intermediare) sunt amestecuri a 2 componenet A şi B cu solubilitate parţială în stare
solidă la care conţinutul de element B depăşeşte limita de solubilitate a lui A şi care au structura cristalină
diferită de a componenţilor.
- fază ce există pe un interval de concentraţii
- atomii sunt distribuiţi pe o reţea unică de distribuţie static-uniformă
- după modul de distribuţie a atomilor care se dizolvă soluţiile solide pot fi de substituţie sau de interstiţie
- se formează atunci când forţele (F) dintre atomii de acelaşi fel sunt aproximativ egale cu cele dintre atomi
diferiţi
- cele de substituţie se formează atunci când atomii elementului dizolvat se dispun în nodurile reţelei
cristaline a solidului
- cele de interstiţie implică poziţionarea atomilor dizolvaţi printre atomii nodurilor reţelei
- în funcţie de solubilitate şi de locul ocupat pe axa compoziţiei chimice există soluţii solide cu solubilitate
parţială şi soluţii cu solubilitate nelimitată (rar)
Soluţii solide cu solubilitate nelimitată:
- obţinerea lor e posibilă dacă sunt îndeplinite simultan regulile Hume-Rothery:
1. Atomii trebuie sa aibă dimensiuni apropiate cu diferenţe de max 15%
2. Metalele trebuie să aibă aceeaşi reţea cristalină (izomorfi)
3. Metalele trebuie să aibă aceeaşi valenţă
4. Atomii trebuie să aibă aceeaşi electronegativitate cu aceeaşi concentraţie electronică
- componenţii sunt complet solubili şi se formează pe tot intervalul de concentraţii
Soluţii solide cu solubilitate parţială:
- sunt în general marginale, situate la exteriorul limitei de concentraţie
În funcţie de gradul de ordonare al atomilor în reţea soluţiile solide pot fi:
- dezordonate
- ordonate (faze Kurnakov): apar în aliaje la anumite condiţii de temperatură şi încălzire, atomii ocupând
locuri bine definite în reţea şi formând compuşi
Soluţiile solide solidifică într-un interval de temperatură şi timp, având o temperatură de început si una de
sfârşit de solidificare. După solidificare devin cristale cu proprietăţi asemănătoare solventului cu reţea
cristalină şi cu tip de legături caracteristice acestuia.

!!
Metalul pur
- fază alcătuită dintr-o singură specie atomică
- are reţea cristalografică proprie
- conductibilitate termică şi electrică mare, e plastică şi are rezistenţă mecanică redusă
- solidifică la temperaturi fixe (au punct de topire)

În funcţie de condiţiile în care apar şi de tipul legăturilor ineratomice compuşii definiţi pot fi:
- electrochimici: compuşi de valenţă normală cu legături puternice (ionice sau covalente)
- geometrici: compuşi al căror criteriu predominant de obţinere îl constituie raportul razelor atomice ale
atomilor componenţi
- electronici: se formează ptr rap clare, fixe între electroni de valenţă şi atomi (3/2, 7/4, 21/12)
Compuşii definiţi se fromează atunci când forţele de interacţiune dintre atomi de acelaşi fel sunt mai mici
decât cele dintre atomi diferiţi.
Formula de reprezentare a compuşilor definiţi:
!!

Compuşii definiţi:
- cristalizează în reţele diferite de cele ale componenţilor (f complexe în general)
- au rezistenţă mecanică ridicată
- temperatură de topire fixă mai mare decât cea a componenţilor

Clasificarea compuşilor se poate efectua în funcţie de:

1. După cum respectă legile valenţei – compuşi care respectă legile valenţei şi compuşi care nu
2. După modul de comportare la topire – cu topire congruentă (solubili până la temperatura de topire); cu
topire incongruentă (înainte de temperatura de topire se descompun)
3. După marimea domeniului de concetraţie care se formează – cu concentraţie fixă sau variabilă
4. După factorul care determina valoarea energiei libere

CONSTITUENŢI METALOGRAFICI
La examinarea microscopică, fazele sau asocierile de fază prezintă aspecte structurale caracteristice
numite constituenţi structurali sau metalografici. Pot fi:
- monofazici: alcătuiţi dintr-o singură fază şi au aspecte microscopice de constituent element chimic pur,
soluţie solidă sau compus chimic. Constituenţii se prezintă sub formă de cristale poliedrice omogene
aproape echiaxe.
- plurifazici: alcătuiţi din mai multe faze şi sunt amestecuri mecanice eutectice formate prin solidificare şi
amestecuri mecanice eutectoide formate în urma unei transformări în stare solidă.

Constituientul metal pur reprezintă imaginea la microscop a fazei metal pur. În funcţie de stare şi de
reţeaua cristalografică poate avea patru aspecte: în stare turnat apare sub forma de grăunţi neuniformi cu
margini dantelate cu distribuţie interdendritică a impurităţilor. După deformare plastică şi tratament termic
de recoacere are grăunţi rotunjiţi atunci când e în reţea CVC sau grăunţi maclaţi dacă e în reţea CFC. După
deformare plastică la rece, grăunţii sunt alungiţi, turtiţi şi răsuciţi.

Constituientul soluţie solidă reprezintă aspectul la microscop al fazei soluţie solidă. Poate fi neomogen,
dacă e în stare turnat, sau omogen, diferenţiat în funcţie de reţeaua cristalografică a soluţiei solide. La
microscop soluţiile neomogene apar sub forma unor segregaţii dendritice.

Omogenizarea structurii se poate obţine prin tratament termic de recoacere pentru omogenizare sau
prin deformare plastică la rece şi recoacere pentru recristalizare.

Solutiile omogene apar sub forma de grăunţi poliedrici maclaţi sau nemaclaţi.
 Constituentul compus chimic reprezintă aspectul microscopic al fazei compus chimic. Poate avea
urmatoarele aspecte: lamelar, punctiform, globular, acicular, poliedric.

Dupa mecanismul de formare, compuşii intermetalici pot fi primari, secundari sau după tratament
termic. Dacă sunt majoritari sunt grăunţi poligonali.

Constituentul amestec mecanic reprezintă aspecctul microscopic al unui aspect mecanic şi poate fi
eutectic (într-o reacţie eutectică) sau eutectoid (într-o reacţie eutectoidă).

Daca e in proportie minoritara, amestecul mecanic poate fi: globular, acicular sau sub formă de plachete.

STRUCTURILE DE ECHILIBRU sunt acele structuri cristaline formate la presiunea atmosferică şi la

temperatura camerei care nu se modifică în timp daca presiunea şi temperatura nu se modifică.

Condiţiile de echilibru ale unui sistem sunt date de legea fazelor care arată dependenţa dintre:
- numărul gradelor de libertate ale sistemului: Prin numarul gradelor de libertate (varianţa=V) se înţelege
numărul factorilor interni sau externi (temperatură, presiune, concentraţie) care pot fi modificaţi fără ca
numărul fazelor sistemului să se modifice.
- numărul componenţilor
- numărul fazelor.

Sistemele de aliaje pot fi în stare de echilibru sau în afara echilibrului. Legea fazelor arata faptul că un
aliaj poate conţine un număr de faze cel mult egal cu numărul componenţilor, în afara cazului în care
temperatura e constantă, iar compoziţia fazelor fixa.

!!

CURS 5 - DIAGRAME DE ECHILIBRU

Starea de echilibru se referă la situaţia în care aliajele sunt aduse prin topire, urmată de răcire
foarte lentă la starea solidă, astfel încât transformările de fază specifice să se producă prin trecerea
succesivă prin diferite stări cvasistatice de echilibru.

Un sistem fizico-chimic din mai mulţi componenţi poate fi descris prin diagrame de echilibru care
sunt de fapt reprezentarea grafică a legaturii dintre presiune, temperatură şi concentraţie în condiţii de
echilibru termodinamic. Astfel, diagramele descriu fazele componente ale sistemului la anumite
concentraţii şi temperaturi.

Diagramele sistemelor bicomponente sau binare au două scări: a temperaturii şi a concentraţiei.

Pe ordonata stângă se reprezintă variaţia cu temperatura a stării de echilibru a componentului A, iar pe cea
din dreapta a componentului B.
Pe abscisă e reprezentată concentraţia. În punctul A, concentraţia de component A e 100%. Pe masura
indepartarii de A spre dreapta, concentraţia în element A scade şi creşte concentraţia în B până la 100% în
punctul B.

Diagramele de echilibru pot fi binare, ternare, cuaternare etc. Cele ternare constau din 2 axe de
concentraţie şi 1 de temperatură, reprezentarea fiind în volum. Folosind diagramele, pot fi alese aliajele în
funcţie de constituţia fazică şi de transformările structurale produse la răcire şi la încălzire.
Pentru sistemele monocomponente cu diagrama presiune, temperatură e caracteristic PUNCTUL
TRIPLU. Pentru metale cu transformare polimorfă, diagrama prezintă câte un punct triplu pentru fiecare
transformare.
Orice aliaj e determinat de o verticală de compoziţie, iar starea sa la o anumită temperatură T e
determinată de un punct P de coordonate (x,T) aflat in planul diagramei.
Cu ajutorul verticalei de compoziţie prin aplicarea legii fazelor se pot trasa curbele de răcire şi
încălzire. De obicei concentraţia e dată în procente masice.
 Punctele în care se produc transformările structurale se numesc puncte critice. Concentraţiile
fazelor în echilibru la o anumită temperatură se determină folosind orizontala de temperatură trasată în
domeniul eterogen până la intersecţia acesteia cu liniile care delimitează domeniile omogene.

Diagramele de echilibru ale sistemelor binare se clasifica in functie de:

• Solubilitatea reciprocă a componenţilor
• După capacitatea acestora de a forma compuşi
• După influenţa manifestată de transformările polimorfice

În functie de solubilitatea reciproca a componenţilor există 3 tipuri de diagrame binare.

1. Cu componenţi
- complet solubili în stare lichidă şi solidă
- complet solubili în stare lichidă şi parţial solubili în stare solidă
- complet solubili în stare lichidă şi insolubili în stare lichidă

2. Sisteme de aliaje binare cu componenţi parţial solubili în stare lichidă şi parţial solubili/total insolubili în
stare solidă.

3. Componenţi complet insolubili în stare lichidă şi solidă.

Atomii de A si B trebuie sa difuzeze complet la răcire conform diagramei de echilibru, în final

obţinându-se o structură de echilibru. Proporţia de faze la o anumită temperatură se determină folosind
regula segmentelor inverse sau regula pârghiei. Completarea diagramelor pentru constituenţi se face luând
în calcul reacţiile invariante care se produc în sistem şi sunt descrise de linii orizontale.

Fig 1

Curba lichidus reprezintă locul geometric al punctelor de început de solidificare sau de sfârşit de topire.

Linia solidus reprezintă locul geometric al punctelor de sfârşit de solidificare sau de început de topire.

Aliajele solidifica în intervale de temperatura. Varianţa V a sistemelor pe porţiunea cuprinsă între

temperatura de început de solidificare şi cea de sfârşit de solidificare e egala cu 1. Temperaturile de început
şi de sfârşit de solidificare depind de compoziţia chimică.

Diagramele de echilibru se obţin prin unirea punctelor de început şi de sfârşit de solidificare.

Liniile solidus şi lichidus împart diagramele în 3 domenii:

1)deasupra curbei lichidus: există un singur lichid omogen, toate aliajele fiind topite.
2)interval de solidificare: între cele doua linii; se află în echilibru soluţie solidă şi lichidă.
3)sub linia solidus: toate aliajele sunt solide sub formă de soluţie solidă

Sub temperatura punctului 1, ducând orizontala T1 din lichid se separă cristale de soluţie solidă α.
Concetraţia primelor cristale de alfa corespunde punctelor de intersecţie al orizontalei de temperatură T1,
cu scăderea temperaturii concentraţia de compus B scade pe linia 1-Ta.

Folosind regula pârghiei, mărimea segmentelor luate în considerare se exprimă în concentraţie într-un
anumit compus. Astfel proporţia de faze se determină ca fiind raportul dintre mărimea segmentului opus
fazei respective şi mărimea întregului segment trasat în domeniul eterogen.

!!

!!

DIAGRAME DE ECHILIBRU CU COMPONENŢI TOTAL SOLUBILI ÎN STARE LICHIDĂ ŞI SOLIDĂ

 Pentru aceste sisteme e caracteristic faptul că solidusul şi lichidusul formează un minim, un maxim sau
un punct de inflexiune. În punctele de minim sau maxim, solidusul şi lichidusul sunt tangente una la alta şi
la orizontala de temperatură. Un astfel de punct se numeşte congruent, iar solidificarea se produce fără
modificări de concentraţie şi de temperatură.

Fig 2
Fig 3
Fig 4
Fig 5

DIAGRAME DE ECHILIBRU CU COMPONENŢI TOTAL SOLUBILI ÎN STARE LICHIDĂ ŞI PARŢIAL SOLUBILI ÎN

STARE SOLIDĂ CU TRANSFORMARE EUTECTICĂ

Fig 6
Fig 7

Diagramele de echilibru ale componenţilor partiaţi solubili în stare solidă prezintă o reacţie eutectică şi o
reacţie peritectică. Solubilitatea în component A variază cu temperatura pe linia E-l1-f1. Componentul A se
dizolvă în B şi face soluţia solidă β beta. Linia E-l1-f1 se numeşte linia solvus a lui B în A, linia E-l2-f2 se
numeşte curba solbus a lui A în B.

Reacţia eutectică e reacţia invariantă la care o fază lichidă se descompune în amestecul mecanic al altor
două faze solide.

Fig 8

Proportia de faze pe conoda C-E e următoarea:

Le=(C2/CE)*100

Ac=(2E/CE)*100

Din reacţia eutectică, pe conoda CE rezultă:

Ac=(2D/CD)*100

Bd=(C2/CD)*100

Pe orizontala l1-E-l2 are loc reacţia eutectică: Lichidce->Alface1->Betace2 !!

Sub temperatura punctului 3 soluţia solidă alfa devine suprasaturată în element B. Excesul de B se
separă sub formă de fază notata beta prim.
Ca aspect metalografic se observă grăunţi poliedrici alfa, având la intersecţii beta prim.
Sub temperatura punctului 4 din lichid se separă soluţie solidă afla rezultând creşterea conţinutului de B
a lichidului pe linia 4-E.
La temperatura punctului 5 lichidul are concentraţia corespunzătoare punctului E şi se transformă
eutectic în amestec de alfa+beta.
Pentru aliajele cu concentraţie cuprinsă între l2 şi f2 sub curba solvus (E-l2-f2) soluţia solidă beta devine
suprasaturată în A şi separă excesul sub formă de alfa secund.

Reacţia peritectică e reacţia invarianta la care o faza lichidă reacţionează cu o altă faza solidă formând o
nouă fază solidă.

Fig 9

Pe conoda CD în reacţie intră fazele: Ld=(2C/CD)*100

Alfac=(2D/CD)*100

Conoda CP: alfac=(2P/CP)*100

Betad = (C2/CP)*100

STUDIUL DIAGRAMEI DE ECHILIBRU CU COMPONENŢI TOTAL SOLUBILI ÎN STARE LICHIDĂ ŞI PARŢIAL

SOLUBILI ÎN STARE SOLIDĂ CU REACŢE PERITECTICĂ

Fig 10

Pe orizontala P-e1-e2 are loc o reacţie invariantă numită reacţie peritectică. Solubilitatea lui B în A
variază cu temperatura pe linia E1-f1, căzând la micşorarea temperaturii. E1-f1 e linia solvus a lui B în A.
Solubilitatea lui A în B scade cu micşorarea temperaturii pe linia E2-f2, care e linia solvus a lui A în B.
Sub temperatura punctului 1 din lichid se separă soluţie solidă beta cu concentraţie ridicată în
component beta. După separarea lui beta scade concentraţia acestuia în lichid pe linia 1-P, deci la
temperatura punctului 2 lichidul are concentraţia punctului B, iar la interacţiunea cu beta de concentraţie
e2 conduce la formarea unei soluţii solide alfa de concentraţie Ce1.

CURS 6 - SISTEMUL DE ALIAJE FIER-CARBON OŢELURI

Microstructura unui aliaj depinde de compoziţie şi de faptul că viteza de răcire poate permite sau
nu menţinerea echilibrului.
Sistemul fier carbon e studiat datorită importanţei industriale a oţelurilor şi a fontelor.

Fierul e un metal alb-argintiu cu temperatura de topire de 1538 grade, are densitatea 7850
kg/m^3, un modul de elasticitate cuprins între 135-210 GPa, cu o limita de curgere Re=100-140 N/mm^2,
rezistenţa la tracţiune Rm=200-250 N/mm^2, duritate 45-55 HBS, alungirea la rupere A=40-50 de procente.

Carbonul se poate dizolva în fierul topit şi formează o soluţie solidă, omogenă de carbon în fier.
Prin solidificarea acestei soluţii din topitură, carbonul se poate separa sub formă de cementita (Fe3C) sau
liber sub forma de grafit.

Diagrama fier-carbon stă la baza obţinerii principalelor materiale utilizate.

În stare solidă, fierul prezintă două transformări polimorfice:

- fierul alfa cu structura CVC: e stabil până la 912 grade, iar la 768 grade prezintă o transformare magnetică
trecând din starea feromagnetică în cea paramagnetică. Fierul alfa paramagnetic se numeste fier beta;
- între 912 şi 1394 grade celsius e stabil fierul gamma cu structura CFC.
- Fierul delta e stabil între 1394 şi 1538 (temp de topire) grade celsius şi e diferit de fierul alfa prin
parametrii de reţea.

Cementita e o fază meta-stabilă cu 6,67% C. Are structura rombică-complexă, temp de topire 1600°C,
duritatea 1000 HV şi nu prezintă plasticitate, e fragilă. Prin menţinere timp îndelungat la temperatură
ridicată, cementita se descompune în fier şi grafit.

Variaţia parametrilor de reţea ai Fe are urmatorul aspect: Fig 1

Grafitul e o forma stabilă de existenţă a carbonului în aliajele Fe-C. Are structură hexagonală, densitate
2,5 g/cm^3, are duritate mică şi o temperatură de sublimare de 3540°C.

Deoarece cementita e o fază meta-stabilă, diagrama Fe-C are două aspecte:

1) la temperaturi mai înalte, liniile pentru Fe-grafit (linie punctata)
2) la temperaturi mai joase, liniile caracteristice pentru fier-cementită (Fe-Fe3C) (linii nepunctate)

Fig 2 – Diagrama Fe-Fe3C (fier-carbon/fier-cementită)

 Explicatia diagramei
N şi G sunt puncte de transformare polimorfică a fierului.
P şi S caracterizează solubilitatea maximă a carbonului în ferită.
E e cea mai mare concentraţie a carbonului în austenită.
C e concentraţia eutectică.
S e concentraţia eutectoidă.

În fierul solid, carbonul se dizolvă în toate cele 3 forme polimorfice, formând soluţii solide.
Austenita e o soluţie solidă interstiţială de carbon în fier gamma şi are structura CFC. Solubilitatea
maximă a carbonului în fierul gamma e de 2.11% la temperatura de 1148°C corespunzătoare punctului E şi
scade cu micşorarea temperaturii pe linia E-S pana la 0.77% la 727°C. Domeniul de existenţă a austenitei e
G-O-S-E-J-N-G.

Ferita e o soluţie solidă interstiţială de carbon în fier alfa cu structura CVC şi o concetraţie maximă de
carbon de 0.0218% . Ferita Delta e o soluţie solidă interstiţială de carbon în fier delta. Solubilitatea maximă
a carbonului în fier delta e de 0.1% la 1495°C şi scade cu micşorarea temperaturii. Domeniul de existenţă e
A-N-J-B.

Cementita e un compus interstiţial de tip Fe3C care la temperatura mediului ambiant are 6.67% C. Are
structura orto-rombică, nu suferă transformări polimorfice, dar la 213°C are o transformare magnetică.

PUNCTUL A B C D E F G H J K N P Q S
ABSCISA % C 0 0.54 4.3 6.67 2.11 6.67 0 0.1 0.16 6.67 0 0.02 0.002 0.77

ORDONATA 1538 1495 1148 1250 1148 1148 91 1495 1495 727 1392 727 Temp 727
T 2 mediului
ambiant

Indicii c şi r alocaţi notaţiilor transformărilor care se produc în punctele critice corespund faptului că au
fost obţinuţi la încalzire (c) sau la răcire (r).
- A0 e pct critic al cementitei 213°C
- A1 e temp eutectoidă 727°C
- A2 e temp Curie a feritei 768°C
- A3 e temp de transformare a fierului alfa în fier gamma (linia GOS)
- Acem e linia de precipitare a cementitei secundare din austenită dacă e la răcire, sau de dizolvare a
cementitei secundare în austenită la încălzire.

Completarea diagramei pentru constituenţi se face ţinând cont de reacţiile invariante care au loc în
sistem pe orizontalele de temperatură HJB, ECF şi PSK.
Aliajele a căror verticală e situată între punctele H şi B (0.1-0.54%) suferă la 1495°C transformarea
peritectică.
HJB: LCB(0.54%C)+DeltaCH(0.1)->ACJ(0.16%C) reactia peritectica
!

Aliajele a căror verticală de concentraţie e cuprinsă între punctele E şi C (2.11-6.67% C) suferă la 1148°C
o reacţie eutectică.
ECF: LcC(4.3%C)->AcE(2.11%)+CemcF(6.64%) reactie eutectica

Aliajele cu verticala de concentraţie între punctele P şi K (0.02 si 6.67%) se transformă prin reacţie
eutectoidă la 727°C.
PSK: AcS(0.77%C)->FcP(0.02%C)+Cem”cK(6.67%C)
 Amestecul mecanic de austenită şi cementită format prin transformare eutectică cu structura alcatuită
din formaţiuni cristaline globulare de austenită uniform distribuite într-o masă de cementită se numeşte
ledeburită.

Amestecul mecanic de ferită şi cementită format prin transformare eutectoidă cu structura alcatuită din
formaţiuni lamelare alternante de ferită şi cementită se numeşte perlită.

Eutectoidul e o faza solidă care se transformă în alte două faze solide. Clasificarea alajelor Fe-C:
1. Aliajele cu cel mult 0.02% C se numesc fier tehnic.
2. Aliajele cu 0.02-2.11% C se numesc oteluri.
3. Aliajele cu 2.11-6.67% C se numesc fonte.
În mod curent aliajele cu până la 0.77% C cristalizează în sistemul metastabil fier-cementită.

Oţelurile cu 0.02-0.77%C se numesc hipoeutectoide, cele cu 0.77%C se numesc eutectoide, iar cele cu
0.77-2.11%C se numesc hipereutectoide.

Verticala de 4.3% C implică o transformare eutectică.

Fontele pot fi hipoeutectice (2.11-4.3%C), eutectice (4.3%C) sau hipereutectice (4.3-6.67%C). Fontele
pot fi albe (se solidifică după diagrama metastabilă), cenuşii (dupa diagrama stabila sau dupa ambele
diagrame).

În sistemul metastabil la temperaturi ridicate există fazele lichid, ferită delta, cementită şi austenită, iar
la temperaturi joase există ferită alfa şi cementită.
La temperaturi ridicate, constituenţii din sistemul meta-stabil sunt: lichid, ferită delta, cementită
primară, austenită, ledeburită.
La temperaturi joase, constituenţii sunt: ferită, cementită terţiară, perlită, ledeburită transformată,
cementită primară.

Oţelurile carbon tehnice se obţin prin procedee tehnologice indirecte, materia primă fiind fonta.
Procedeul principal constă în reducerea concentraţiei de carbon. Constituentul tipic al structurii de echilibru
pentru oţeluri poate fi:
- perlită când alcătuieşte singură structura (oţeluri eutectoide)
- perlită şi ferită (oţelurile hipoeutectoide)
- perlită şi cementită secundară (oţelurile hipereutectoide)

Fig 3

Dacă se consideră un oţel cu o concentraţie de 0.015% C, sub temperatura punctului 7, ferita devine
suprasaturată de carbon şi separă excesul de carbon sub formă de cementită terţiară care se dispune pe
limita grăunţilor de ferită care la microscop apar sub formă de grăunţi poliedrici.

Sub temperatura punctului 8 din lichid se separă soluţie solidă delta ca efect al creşterii concentraţiei de
carbon pe linia 8-B. Astfel la temperatura punctului 9 lichidul are concentraţia corespunzătoare punctului B,
interacţionează cu soluţia solidă delta şi rezultă austenită de concentraţie caracteristică punctului H.
Prin reacţie peritectică sub temperatura punctului 11, din austenită se separă ferita, ceea ce are ca efect
creşterea concentraţiei în carbon a austenitei pe linia 11-S.
La temperatura punctului 12 austenita conţine 0.77% C şi se transformă eutectoid într-un amestec
mecanic de ferită şi cementită numit perlită.
Sub temperatura punctului 3 austenita devine suprasaturata în carbon şi separă excesul sub formă de
cementită secundară, ceea ce are ca efect scăderea concentraţiei de carbon a austenitei pe linia 3-S.
La temperatura punctului 4 austenita contine 0.77% C şi se transformă eutectoid în perlită.
Sub temepratura punctului 4 aliajul conţine perlită şi cementită secundară. Cementitia secundară e
dispusă sub forma unei reţele rectangulare care înconjoară grăunţii de perlită lamelară.

Calculul proporţiilor de contituenţi

 Proporţiile de faze şi constituenţi din oţeluri se determină folosind orizontala de temperatura cuprinsă
între 0,006% şi 6.67% C pentru faze şi pentru constituenţi între 0.006 şi 0.77% C pentru oţeluri
hipoeutectoide şi 0.77-6.67% C pt oţeluri hipereutectoide.

CURS 7 - SISTEMUL DE ALIAJE FIER-CARBON. FONTE

Fontele sunt aliaje ale fierului cu carbonul în proporţie cuprinsă între 2.11-6.67%C. Deoarece în
structură e prezentă carbura de fier (cementita, Fe3C) care e dură şi fragilă sau grafitul în formă liberă,
fontele sunt considerate aliaje nedeformabile.

Structura fontelor se formeaza pe diagrama fier-grafit sau fier-carbon sau fier-cementită. Diagrama
de echilibru stabil fier-grafit are configuraţia asemanatoare diagramei fier-cementită, dar unele linii şi
puncte caracteristice au poziţiile uşor modificate. Literele care marchează punctele caracteristice cu poziţii
modificate sunt notate cu indicativul „prim”.

Diagrama Fier-Grafit

Punctul A C’ D’ E’ F’ G K’ P’ Q S’
ABSCIS 0 4.26 100 2.08 6.4 0 100 0.02 0.006 0.68
A %C
ORDON. 1538 1154 3540 1154 1154 910 738 738 Temp 738
°C mediulu
i
ambiant

Aliajele cu concentraţia de carbon 2.11-6.67% care pot suferi atât transformarea eutectică, cât şi
transformarea eutectoidă se numesc fonte albe. Au carbonul sub forma de cementită şi cristalizează
conform diagramei de echilibru meta-stabil.
Fontele cenusii sunt obţinute prin aliere cu siliciu (1.2-7%) şi au carbonul legat în cementită sau sub
formă de grafit. La aceeaşi compoziţie chimică, masa metalică în care este înglobat grafitul diferă în funcţie
de grosimea de perete a reperului şi de procedeul de turnare. Formarea structurii se face pe ambele
diagrame, dar solidificarea în sistemul stabil fier-grafit e condiţionată de posibilitatea de formare a
grafitului, adica de gradul de grafitizare. Pe măsură ce concetraţiile de siliciu ale fontelor scad şi vitezele de
răcire din stare lichidă cresc, transformările structurale se produc parţial sau nu se produc deloc.

Formarea structurilor conform diagramei fier-grafit e posibila daca simultan sunt indeplinite 3 condiţii:
1) concentraţia de carbon e suficient de mare
2) răcirea e foarte lentă astfel încât să se asigure producerea transformarilor în condiţiile echilibrului stabil
3) să existe concentraţii suficient de mari de elemente grafitizante (fosfor, aluminiu, nichel, cupru)

TRANSFORMAREA EUTECTICA
- are loc la atingerea temperaturii de 1153°C corespunzătoare liniei E’C’F’, unde faza lichidă are
concentraţia de carbon corespunzătoare punctului C’ (4.26%).
Rezultatul desfăşurării transformării eutectice este un amestec mecanic de austenită şi grafit numit
eutectic cu grafit. Grafitul rezultat din reacţie are formă lamelară.

L=>Feγ(C)+C sau L=>γ+Grafit

TRANSFORMAREA EUTECTOIDA

Fontele cenuşii conţin în structură grafit lamelar datorită efectului grafitizant al siliciului. Prezenţa
grafitului conduce la producerea aspectului cenuşiu pe suprafaţa de rupere.
Transformarea eutectoidă are loc la temperatura de 727°C corespunzătoare izotermei P’S’K’, unde
austenita are concentraţia de carbon corespuzătoare abscisei punctului S’ (0.68%).
Feγ(C)=>Feα (C)+C sau γ=>α+Grafit

CLASIFICAREA FONTELOR ALBE

Fonta alba eutectică cu 4.3% carbon are ca faze ferita şi cementita. Constituenţii fiind ledeburită
transformată.
Fontele albe hipoeutectice (2.11-4.3%) au ca faze ferita şi cementita, constituenţii fiind ledeburita
transformată, perlită şi cementită secundară.
Fontele albe hipereutectice au ca faze ferită şi cementită, iar constituenţii sunt ledeburită
transformată şi cementită primară.

Fontele albe solidifică după diagrama metastabilă fier-cementita. La 1148°C se transformă eutectic
în austenită cu 2.11% carbon şi cementită cu 6.67%.
!!

La fontele albe hipoeutectice transformarea e precedată de formarea austenitei primare, iar la cele
hipereutectice de formarea cemenitei primare. După solidificare austenita precipită cementita secundară,
iar la 727°C se transformă perlitic.

Microstructura fontelor hipoeutectice conţine cementită secundară, perlită şi ledeburită. Cele

eutectice conţin ledeburită, iar cele hipereutectice conţin cementită primară şi ledeburită.

Sub temepratura punctului 5, din lichid se separă austenita ceea ce are ca efect creşterea
concentraţiei de carbon din soluţie pe linia 5C.
La temperatura punctului 6, lichidul are concentraţia corespunzătoare punctului C (4.3%) şi se
transformă eutectic într-un amestec mecanic de cementită şi austenită . Sub temperatura punctului 6,
austenita liberă şi austenita din ledeburită devin suprasaturate în carbon şi separă excesul sub formă de
cementită secundară pe linia ES.
La temperatura punctului 7, austenita are 0.77% Carbon şi se transformă eutectoid în perlită, iar
ledeburita devine ledeburită transformată formată din ferită şi cementită.

Fontele albe hipoeutectoide conţin perlită, cementită secundară şi ledeburită transformată.

Pentru fontele eutectice între temperatura punctului C şi cea a punctului X scade conţinutul în
carbon al austenitei astfel încât la 727°C austenita se transforma eutectoid în ferită şi cementită obţinându-
se ledeburită transformată.
În cazul fontelor hipereutectice sub 727°C, din lichid se separă cementită primară, ceea ce are ca
efect scaderea concentraţiei de carbon în lichid care la temperatura punctului 10 va conţine 4.3% carbon şi
se transformă eutectic în ledeburită. La temperatura punctului 11 austenita din ledeburită se transformă în
ferită şi cementită, obţinându-se ledeburita.

FONTE CENUSII
- conţin mai mult de 2.08% carbon
- cristalizează după sistemul stabil fier-grafit sau dupa ambele sisteme.

Cele cu 4.26% carbon se numesc fonte cenusii eutectice.

Cele cu 2.11%-4.26% carbon se numesc fonte cenusii hipoeutectice.
Cele cu 4.26-6.67% carbon se numesc fonte cenusii hipereutectice.

La fontele cenuşii hipoeutectice, prin solidificare se formează austenita primară care la 1154°C se
transformă eutectic. Forma grafitului e lamelară, în rozete sau hiperdendritic.
!!

Solidificarea fontelor cenuşii hipereutectice începe cu separare de grafit primar şi se termină cu

transformarea eutectică, grafitul eutectic depunându-se parţial pe grafitul primar. Imediat după solidificare,
prin răcire ulterioară, austenita se transformă fie după sistemul stabil, fie după ambele sisteme. Dacă se
transformă după sistemul stabil, la răcire austenita se răceşte în carbon, depunând grafit astfel încât la
734°C are loc reacţia eutectoidă în care austenita se transformă în ferită şi grafit.

În funcţie de structura masei metalice de baza fontele cenuşii pot fi:

- feritice: dacă transformarea se produce în sistemul stabil şi structura e formată din ferită+grafit
- ferito-perlitice: obţinute prin răcire moderată la nivelul transformării eutectoide astfel încât reacţia se
produce dupa ambele sisteme. Conţin ferită+perlită+grafit
- perlitice: se obţin prin răciri rapide la nivelul transformării eutectoide (conţin perlită şi grafit)
- perlito-cementitice: se obţin prin răciri rapide la temperaturi superioare temperaturii eutectoide. Conţin
perlită+cementită+grafit

Caracteristicile de rezistenţă mecanică, plasticitate şi tenacitate sunt influenţate esenţial de

cantitatea, forma, dimensiunea şi distribuţia grafitului.
Supraîncalzirea aliajelor asigură obţinerea unui lichid omogen cu posibilitate de germinare a
grafitului. Viteza de răcire trebuie să fie foarte mică.
Compoziţia chimică a aliajelor e influnentă la solidificare datorită existenţei elementelor grafitizante
(siliciu şi fosfor) sau a celor care împiedică grafitizarea (nichel, mangan).
Cei mai importanţi factori care influenţează şi determină solidificarea în sistemul fier-grafit sunt:
- temperatura de elaborare
- viteza de răcire
- compoziţia chimică

FONTE MODIFICATE

Fontele maleabile au în structură formaţiuni compacte şi rotunjite de grafit numite aglomerări sau
cuiburi de grafit. Datorită formei rotunjite, efectul de concentrare a tensiunilor mecanice e redus şi se
îmbunătăţesc caracteristicile de tenacitate şi plasticitate. Cele mai bune caracteristici mecanice le au
fontele cu grafit nodular.

Piesele obţinute din fonte maleabile implică un proces tehnologic în două etape:
1) se toarnă piesa din fontă albă hipoeutectică
2) piesele se reîncălzesc, se menţin la o anumită temperatură o perioadă lungă de timp şi se răcesc lent
pentru descompunerea parţială sau totală a cementitei şi generarea cuiburilor de grafit.

Fontele modificate se obţin prin introducerea în fonta lichidă a unor cantităţi mici de substanţe
numite modificatori care schimbă mecanismul obişnuit al germinării şi creşterii formaţiunilor de grafit.

Fontele cu grafit nodular pot fi modificate cu magneziu, ceriu, stronţiu, siliciu, nichel, calciu,
aluminiu (în cantităţi mici).
DUPĂ PARŢIAL!!!
CURS 8+9 – TRANSFORMĂRI ÎN STARE SOLIDĂ
- reprezintă procese care au loc în materialele metalice în condiţii bine determinate de temperatură,
presiune şi concentraţie în urma cărora se înregistrează fie modificări compoziţiei chimice a unei faze prin
precipitare din aceasta a altei faze, fie modificări compoziţiei chimice a unei faze până la o anumită
concentraţie şi temperatură după care are loc o transformare polimorfă combinată cu o separare de fază
nouă (transformare eutectoidă)
Se apreciază şi evaluează din punct de vedere:
- termodinamic: oferă indicii privind starea generală a sistemului, forţa motrice a transformării şi condiţii de
stabilitate
- al mecanismului: indică modul în care se produce deplasarea şi aranjamentele atomilor prin trecerea din
starea iniţială în cea finală
- al cineticii: indică modul în care viteza transformării depinde de temperatură, presiune şi timp
- al morfologiei: indică modul în care succed structuri care se formează prin transformări

Termodinamica transformărilor urmăreşte starea iniţială şi cea finală a materialului şi se apreciază cu

ajutorul energiei libere întrucât o fază este cu atât mai stabilă cu cât energia sa liberă e mai mică.

!! F = U - TS + PV

Forţa motrice a unei transformări se exprimă prin diferenţa dintre energia liberă a stării finale (a fazei
care germinează) şi se notează cu Ff şi energia liberă a stării iniţiale (a fazei motrice) care se transformă şi se
notează Fi. => F = Ff – Fi

Pe parcursul derulării transformării în stare solidă se produc mici modificări locale de la valoarea
medie a compoziţiei şi a energiei care se numesc fluctuaţii. În funcţie de natura fluctuaţiile pot fi:
- omofazice: care determină prin transformări omogene aranjamente atomice cu importanţă mică, dar cu
întindere pe volume mari
- eterofazice: care determină prin transformări eterogene aranjamente atomice drastice, dar cu întindere
pe volume foarte mici

Transformările omogene se produc fără procese de germinare şi creştere simultan în tot volumul şi
pot fi:
- de tip ordine/dezordine prin care se fromează soluţii solide ordonate
- spinoidale/spinodale produse prin difuzie în sistem cu lacune de miscibilitate, prin care se obţin structuri
modulate sau periodice

Transformările eterogene
 De obicei o transformare începe prin formarea unor nuclee şi continuă prin creşterea acestora.
Transformările eterogene au loc prin procese de germinare şi creştere în 3 moduri:
- cu difuziune: se produc la grade de subrăcire mici şi temperaturi relativ mari când germenii ating o
dimensiune critică datorată subrăcirii
- intermediare/ mixte: mobilitatea unor specii de atomi e nulă, iar a altora e mare
- fără difuzie/ martensitice: se produc la subrăciri mici cu mobilitate atomică mică

Transformările cu difuzie presupun o deplasare dezordonată a particulelor elementelor constitutive şi

au loc la temperaturi apropiate de temperatura de echilibru. Se mai numesc şi transformări civile.
Transformările fără difuzie presupun deplasări mari, ordonate, pe distanţe mai mici decât distanţa
dintre particule astfel încât după transformare o particulă are aceeaşi vecini ca şi înainte de transformare.
Se mai numesc şi transformări militare.

Transformările intermediare au loc în condiţii în care mobilitatea atomilor e mică, dar diferită de 0, iar
forţa motrice e mult mai mică decât cea necesară producerii transformării martensitice pure.

Clasificarea transformărilor în starea solidă

Dacă se presupune o transformare cu difuzie la răcire gradul de subrăcire este mic. Transformările fără
difuzie presupun grade de subrăcire mari. În urma transformărilor se obţine o faza beta în afara echilibrului.

În general transformările fără difuzie se numesc martensitice şi în urma acestora se obţine din soluţie
solidă de temperatură înaltă o fază beta prim numită martensită.
În cazul în care gradul de subrăcire este cuprins între gradul de subrăcire necesar transformării fără
difuzie şi cel al transformării cu difuzie, transformarea are loc şi cu şi fără difuzie fiind intermediară sau
mixtă.

Transformările au loc în aliaje care prezintă variaţia solubilităţii componenţilor cu temperatura şi pot fi:
1. Descompunerea solutiilor solide suprasaturate.
2. Formarea solutiilor solide la incalzirea amestecurilor bifazice.
3. Transformarea eutectoida.
4. Transformarea martensitica.
5. Transformarea mixta.

Transformări eterogene cu difuzie:

În aceasta categorie intră:

1. Transformarea polimorfa.
2. Dizolvarea.
3. Precipitarea.
4. Transformarea eutectoida.
5. Transformarea eutectoida inversa.

Transformarea polimorfă implică modificarea structurii cristaline fără modificarea compoziţiei chimice.

Dizolvarea apare la aliaje compuse din matrice şi particule de fază secundară şi implică redizolvarea
acestora în matricea care îşi schimbă uşor compoziţia chimică şi parametrii de reţea. Se produce prin
încălzire peste curba de transformare sau prin răcire sub nivelul acesteia la trecere dintr-un domeniu bifazic
într-unul monofazic. Dizolvarea stă la baza tratamentului termic de călire pentru punere în soluţie care
constă în încălzire peste curba solvus a aliajelor compuse din matrice + fază secundară, o menţinere la
temperatura de încălzire un timp suficient pentru dizolvarea completă a fazei secundare, urmată de o răcire
cu viteză mare pentru suprimarea precipitării astfel încât la temperatura camerei se obţine o soluţie solidă
suprasaturată.

!!
 Precipitarea din soluţii solide suprasaturate este transformarea în care soluţia solidă instabilă datorită
suprasaturării se descompune parţial într-o altă fază cristalină astfel încât după transformare structura este
formată din masă metalică de bază (monofazică) şi o altă fază secundară rezultată din transformarea fazei
iniţiale. Poate fi continuă sau discontinuă.

Îmbătrânirea poate fi naturală dacă se produce la temperatura camerei sau artificială dacă se produce
prin tratament termic.
Precipitarea stă la baza tratamentului termic de îmbătrânire, iar microstructurile obţinute sunt formate
din particule de precipitat metastabil sau stabil dispersate în soluţia solidă alfa.

Transformarea eutectoida (Tr. Perlitica)

Se poate produce în sisteme de aliaje care conţin soluţii solide sau compuşi stabili doar la temperaturi
ridicate. În acest caz faza solidă stabilă la temperaturi mari se transformă simultan prin răcire în două sau
mai multe faze care se deosebesc compoziţional şi structural unele de altele şi faţă de faza iniţială.
Produsul transformării se numeşte eutectoid. Transformarea are la bază germinarea, creşterea şi difuzia
atomilor. Forţa motrice a transformării o constituie diferenţa de energie liberă între faza iniţială şi cea
finală.
Întrucat toate caracteristicile transformării eutectoide la oţeluri se întâlnesc şi în cadrul altor aliaje se
studiază transformarea perlitică. Aceasta constă în separarea simultană a feritei şi cementitei din
ausetenită la temperaturi mai mici de 727°C. În acest caz faza iniţiatoare este cementita, germenii acesteia
formându-se la limitele grăunţilor de austenită. Lamelele de cementită cresc şi se dezvoltă ceea ce induce
reducerea concentraţiei de carbon local şi contribuie la apariţia feritei. Prin creşterea acestora zonele
învecinate se îmbogăţesc în carbon şi apare din nou cementita.

Austenita0,77%C -> Ferita0,02%C + Cementita6,67%C (Perlită)

 Formarea germenilor este o consecinţă a unor fluctuaţii de energie sau de compoziţie, procesul de
formare nefiind cu difuzie. Transformarea este discontinuă şi celulară astfel că indiferent de compoziţia
aliajului transformarea se produce numai atunci când acesta a atins compoziţia eutectoidului.
Amestecul fazic rezultat are caracter lamelar, iar distanţa interlamelară depinde de gradul de subrăcire.

!!

Cu cât temperatura de descompunere a austenitei dupa mecanism perlitic este mai redusă, cu atât
distanţele parcurse prin difuzie de atomii de carbon sunt mai mici, iar perlita va fi mai fină şi cu duritate
mare.
În funcţie de aceste distanţe perlita poate fi grosieră(grosolană), fină(sorbitică) sau troostitică(troostită).

Creşterea germenilor are loc numai dacă din zonele învecinate apare un aport de carbon, zonele
respective transformându-se în ferită. Viteza de transformare este dependentă de timp şi dacă iniţial
procentul de faza transformată este mic viteza transformării creşte cu 50%.

Transformarea martensitica

Se produce în metale şi aliaje care prezintă transformări polimorfe. Constă în trecerea la un grad mare de
subrăcire sau la o viteză mare de răcire a unei soluţii solide într-o altă soluţie solidă suprasaturată cu
aceeaşi compoziţie cu a fazei iniţiale, dar cu o structură cristalină diferită.
Răcirea rapidă produce o subrăcire a austenitei până la aproape 200°C la care formarea prin difuzie a
fazelor în echilibru este imposibila, astfel austenita se transformă în fază metastabilă numită martensită.
Transformarea se produce prin mecanism de translaţie, atomii efectuând deplasări colective şi
coordonate care duc la transformarea structurii CFC a austenitei în reţeaua CVC a feritei, dar datorită
suprasaturării în carbon reţeaua martensitei este deformată şi alungită pe o latură de tip tetragonal cu
volum centrat(TVC).

La alierea fierului cu carbon, domeniul fierului gama coboară de la 912°C la 727°C, iar fierul gama dizolvă
intrstiţial maxim 0,77%C.
Transformarea fierului gama în fier alfa prin răcire rapidă este îngreunată de atomii de carbon, deci
austenita se subrăceşte masiv până la o temperatură critică numita martensită start (M s). După aceasta
procesul are loc într-un interval de temperaturi la care răcirea continuă până la o temperatură martensită
final (Mf).
Temperaturile Ms si Mf sunt caracteristici de material şi depind de compoziţia chimică. Microscopic
cristalele de martensită aciculară sunt bine individualizate, au margini zimţate şi formează între ele unghiuri
bine definite.
Fiecare cristal de martensită germinează în interiorul cristalului de austenită şi creşte brusc fără difuzie
până la lungimea maximă cu o viteza cuprinsă între 1000 şi 5000 m/s. Primele plachete de martensită au
dimensiunile cele mai mari şi străbat întregul grăunte de austenită. Cele formate ulterior sunt mai subţiri şi
mai scurte corespunzător volumului de austenită pe care îl au la dispoziţie.
 În oţeluri şi aliaje pe bază de fier reţeaua cristalină a martensitei apare în urma unei transformări Bain,
obţinându-se celula de tip TVC.
Microscopic martensita este de două tipuri:
1. Cu substructura în şipci (densitate mare de dislocaţii)
2. În plachete, aciculară cu substructura maclată.

Transformarea bainitică

La subrăciri cuprinse între 200-500°C sau prin menţinere izotermă la 500°C Ms, austenita subrăcita se
transformă în constituentul intermediar dintre perlită şi martensită numit bainită. Acesta are un grad de
dispersie foarte fin cu structură bifazică compusă din ferită suprasaturată în carbon şi o carbură Fe xC (x<3).
La temperaturile de răcire menţionate viteza de difuzie a fierului este nulă în timp ce difuzia carbonului
se produce rapid. Viteza de creştere a bainitei este relativ mică. Procesul are loc în trei etape succesive:
1. Apariţia unor zone suprasaturate în carbon numite ferită bainitică şi a unor zone de austenită săracă în
carbon.
2. Prin reducerea temperaturii în reţeaua cristalină apar tensiuni interne şi alunecări plastice care
favorizează transformarea în martensită.
3. Prin difuzia ulterioară a carbonului se separă martensită şi se formează un amestec de ferită alfa
suprasaturată în carbon şi carburi de tipul Fe xC (x=2,4%C).

Bainita poate fi superioară şi are plăci de ferită şi carburi alungite asemănătoare perlitei sau inferioară şi
are ace de ferită şi carburi fine punctiforme şi este asemănătoare cu martensita (Fe 2,4C).
Din punct de vedere cinetic transformarea se produce şi cu şi fără difuzie. Bainita are rezistenţă mecanică
mare şi tenacitate ridicată.

Transformarea eutectoidă inversă (Transformarea amestecurilor [ferito-cem în austenită] )

Constă în formarea la încălzire din amestecuri bifazice a unei soluţii solide. Acest proces este tipic
aliajelor care la răcire prezintă transformare eutectoidă. În aliajele FeC transformarea amestecurilor ferito-
cementitice în austenită se numeşte austenitizare. Acest proces implică recristalizarea totală a structurilor
perlitice iniţiale prin încălzirea la temperaturi superioare punctelor critice.
Austenitizarea se explică prin tendinţa permanentă a sistemului de a avea energie liberă minimă. La
temperaturi superioare temperaturii A1 austenita are energie liberă mai mică decât perlita; procesul
decurge prin germinare şi creştere, deci cu difuzie.
Vitezele de germinare şi de creştere depind de temperatura şi de concentraţia în carbon a perlitei.
Creşterea germenilor de austenită are loc prin deplasarea interfeţelor ferită-austenită şi cementită-
austenită.
Ferita 0,02%C + Cementita 6,67%C -> Austenita 0,77%C
 Viteza de transformare creşte cu creşterea procentului de carbon din oţel şi depinde de prezenţa
elementelor de aliere. Elementele care formează carburi (crom, vanadiu şi molibden) reduc viteza de
transformare, iar cele care nu formează carburi (nichel, cobalt, aluminiu şi siliciu) măresc viteza
transformării.
Cu cât structura iniţială este mai fină cu atât numărul germenilor este mai mare şi distaneţele parcurse de
atomi prin difuzie sunt mai mici şi austenitizarea mai rapidă.

CURS 10 - DEFORMAREA PLASTICĂ A MATERIALELOR METALICE

Deformarea plastică reprezintă procesul de prelucrare a materialelor metalice care constă în
modificarea formei şi dimensiunilor semifabricatelor în scopul obţinerii formei finale a pieselor sub acţiunea
unor forţe lente sau rapide fără a distruge integritatea structurală a materialului în sine.
Pe lângă modificarea formelor şi a dimensiunilor, se obţine şi modificarea structurală şi implicit
proprietăţile de rezistenţă mecanică şi plasticitate.

Deformarea plastică reprezintă totalitatea fenomenelor de alunecare, maclare, difuzie şi

transmigrare atomică intercristalin sau interfazic.

Clasificarea tipurilor de deformaţii cuprinde:

- deformaţiile elastice
- deformaţiile anielastice
- deformaţiile plastice

Deformaţiile elastice au caracter permanent şi sunt deformaţiile al căror efect asupra formei,
dimensiunilor, structurii şi proprietăţilor încetează după anularea forţei exterioare care le-a produs.
Deformaţiile anielastice au caracter nepermanent şi sunt deformaţii care dispar în timp după
îndepărtarea forţelor exterioare.
Deformaţiile plastice au caracter permanent, sunt precedate de deformaţii elastice, iar efectele lor
se păstrează şi după îndepărtarea forţelor care le-au provocat.

Acţiunii de deformare exercitată de către un sistem de forţe asupra unui corp i se opune acţiunea
fortelor interioare de rezistenţă care sunt caracterizate prin tensiuni şi eforturi unitare.
Tensiune - rezistenţa internă raportată la unitatea de secţiune transversală care se opune forţelor
exterioare.

Determinarea proprietăţilor mecanice ale corpurilor e posibilă prin efectuarea unor încercări
mecanice specifice, care analizează comportarea corpurilor sub acţiunea unor forţe exterioare aplicate în
condiţii stabilite convenţional. Principalele încercări pt determinarea proprietăţilor mecanice sunt:
- tracţiunea
- compresiunea
- răsucirea
- forfecarea
- rezistenţa la oboseala
- uzura
- încovoierea sub şoc
 Alungirea procentuală dupa rupere (ε) reprezintă alungirea remanentă a probei între două repere
după rupere, exprimată în procente. Duritatea creşte cu creşterea ariei de sub curba tensiune-deformaţie.
Fragilitatea creşte cu scăderea acestei arii.

ε = ΔL/L0 * 100

Limita de proporţionalitate (Rp) reprezintă tensiunea până la care între tensiune şi deformaţie
există o relaţie de proporţionalitate.

Rp=Fp/S0 unde Fp = forţa aplicată la limita de proporţionalitate şi S 0 e aria iniţială a secţiunii transversale a
epruvetei.

Limita de elasticitate (Rp0.02) reprezină tensiunea până la care materialul se comportă elastic, adică
deformaţia rămasă după îndepărtarea forţelor care au provocat-o e mai mică de 0.02%.
Rp0.02=Fp0.02/S0
unde Fp0.02 reprezintă forţa aplicată la limita de elasticitate

Limita de curgere (Rp0.2 ) reprezintă tensiunea la care începe practic deformarea plastică a
materialului şi căreia îi corespunde o deformaţie remanentă de 0.2%.

Rp0.2=Fc/S0 unde Fc e forţa aplicată la limita de curgere

Rezistenta la rupere (Rm) e tensiunea maximă pe care o poate suporta materialul fără să se rupă.

Rm=Fmax/S0 unde Fmax e forţa maximă aplicată

E - valorile modulului de elasticitate longitudinală, e raportul dintre tensiunea aplicată unui corp şi
deformaţia produsă în condiţii de deformaţie elastică conform legii lui Hooke
E = σ/ε

RUPEREA e fenomenul de distrugere a integrităţii unui corp. Cea mai uzuala modalitate de
apreciere a comportării materialelor sub efectul acţiunilor forţelor exterioare se poate efectua folosind
curba tensiune-deformaţie. Aceasta se determină de obicei la solicitări statice de tracţiune sau torsiune.
În domeniul elastic se aplică legea lui Hooke: σ = E * ε unde σ (sigma) = tensiunea normală şi E =
modulul de elasticitate.
În domeniul plastic, formula e σ = K * ε n unde K = coef de rezistenţă şi n=coeficient de ecruisare

Tensiunea corespunzătoare punctului A (σp) se numeşte „limită de proporţionalitate” şi reprezintă

tensiunea până la care tensiunea şi deformaţia sunt direct proporţionale.
Tensiunea corespunzătoare punctului B (σ e) se numeşte „limită de elasticitate” şi reprezintă
comportarea materialului până la acel punct de tip elastic.
Tensiunea din punctul C (σ c) la care începe deformarea plastică (curgerea) se numeşte „limită de
curgere” şi reprezintă tensiunea necesară producerii unei deformaţii permanente de 0.2%.
Tensiunea din punctul D (σ r) reprezintă tensiunea maximă pe care o poate suporta materialul fără
să se rupă şi se numeşte „rezistenţă la rupere” (Rm).

În funcţie de aspectul curbelor tensiune-deformaţie, materialele pot fi:

1. ideal fragile (materialele amorfe)
2. real fragile (fonte albe)
3. elasto-plastice (ductile)

În funcţie de deformarea plastică care precede ruperea, există ruperea fragilă fără deformaţii
plastice premergătoare ruperii şi ruperea ductilă care e precedată de deformaţii plastice.
În funcţie de mecanismul de producere a ruperii, aceasta poate fi prin smulgere sau clivaj, fragilă şi
care constă în ruperea legăturilor interatomice normale în planul ruperii (plan de mică densitate în atomi)
sau prin forfecare ductilă care constă în ruperea legăturilor interatomice într-o direcţie paralelă cu planul
de rupere.

La scară atomică deformarea plastică se realizează prin deplasări ireversibile ale unor pachete de
atomi în raport cu altele prin două mecanisme: alunecare şi maclare.

Alunecarea e principalul mecanism de deformare plastică şi se realizează sub acţiunea

componentelor tangenţiale ale tensiunilor. Alunecarea presupune deplasarea unor pachete de atomi pe
planele de mare densitate atomică (plan de alunecare) care formeaza un unghi egal sau apropiat de 45 de
grade faţă de direcţia de aplicare a solicitării. Direcţiile de mare densitate atomică se numesc „direcţii de
alunecare”.

Maclarea reprezintă o forfecare locală a reţelei cristaline sub acţiunea unei forţe care determină o
rearanjare a poziţiilor atomilor astfel încat regiunea maclată devine din punct de vedere cristalografic
imaginea în oglindă a restului cristalului. Planul care delimitează zona maclată de restul cristalului se
numeşte „plan de maclare”. În urma maclării, anumite direcţii şi plane de mare densitate atomică sunt
aduse în poziţii orientate favorabil alunecării (aprox 45 de grade). Maclarea ajută deformarea prin
alunecare.

Deformarea plastică la rece

Comportarea unui material la deformarea plastică depinde de temperatură la care se produce

deformarea. Dacă deformarea plastică se produce la temperaturi mai mici decât temperatura de
recristalizare modificările structurale produse prin deformare se menţin, iar deformarea este plastică la
rece. Dacă deformarea are loc la temperaturi mai mari decât această temperatura e la cald.

Temperatura de recristalizare (Trec) e egală cu temperatura de topire, înmulţită cu o constantă k:

Trec = Ttop * K
Temperatura de recristalizare e o constantă de material şi depinde de material, de compoziţia
chimică şi de starea structurală a materialului. Starea structurală determină valoarea constantei K, care e:
- 0.1-0.2 pentru metale pure
- 0.3-0.4 pentru amestecuri mecanice
- 0.5-0.6 pentru aliaje de tip soluţie solidă.

În urma deformării plastice se produc urmatoarele modificări structurale:

- schimbarea formei şi dimensiunii grăunţilor
- schimbarea orientării spaţiale a grăunţilor
- modificarea structurii fine a fiecărui grăunte.

Acestea induc modificarea proprietăţilor fizico-mecanice prin:

- creşterea limitei de curgere, a rezistentei la rupere şi a durităţii
- reducerea proprietăţilor de plasticitate şi ecruisarea (durificarea sub tensiune) o dată cu creşterea
gradului de deformare plastică.
Gradul de deformare poate fi exprimat astfel (cele 3 formule).
!!!
 Deformarea plastică e exprimată de obicei în funcţie de lungimea reperului deformat.
ε = (l1-l0/l0) * 100

Cu creşterea gradului de deformare se produce alungirea grăunţilor cristalini astfel încât pe direcţia
de deformare are loc o alungire şi o micşorare a secţiunii grăunţilor în secţiune transversală. La grade mari
de deformare, grăunţii sunt puternic alungiţi, practic îşi pierd identitatea şi se obţine structură fibroasă de
deformare plastică la rece formată din grăunţi puternic alungiţi.

Ecruisarea mecanică reprezintă fenomenul de creştere a rezistenţei mecanice ca urmare a

defomării plastice la rece. Dislocaţiile se pot deplasa în interiorul cristalelor ducând la deformarea acestora.
Odată cu creşterea gradului de deformare, cresc proprietătile de rezistivitate termică şi electrică, rezistenţa
mecanică şi scad proprietăţile de conductivitate termică şi electrică şi plasticitatea.

Pentru obţinerea simultană a anumitor proprietăţi ale produselor metalice se pot aplica
următoarele metode de deformare plastică la rece:
- laminare
- forjare
- trefilare
- extrudare
- ambutisare
- întindere
- îincovoiere

Prin încălzirea materialelor deformate plastic la rece sunt induse următoarele transformări
structurale:
- restaurarea/restabilirea
- recristalizarea
- creşterea grăunţilor recristalizaţi

Restaurarea se produce la încălzirea corpurilor la temperaturi mai mici decât temperatura de

recristalizare şi constă în modificarea configuraţiei de imperfecţiuni structurale şi reducerea numărului
acestora. Pe parcursul restabilirii nu se produc modificări structurale observabile prin microscopie optică.
În urma restaurării nu se produc modificări ale proprietăţilor mecanice, dar se modifică proprietăţile fizice
în sensul că revin la valorile de dinainte de deformarea plastică.
Recristalizarea constă în apariţia unei generaţii noi de grăunţi cristalini cu densitate de
imperfecţiuni structurale mult mai mică şi are loc prin încălziri la temperaturi egale sau mai mari decât
temperatura de recristalizare. Creşterea grăunţilor se realizează prin germinarea noilor grăunţi la limitele
grăunţilor puternic deformaţi şi se termină atunci când în întregul volum al materialului se formează noile
cristale mai mari. Creşterea la temperaturi mai mari decât temperatura de recristalizare se produce prin
coalescenţă. De obicei, mărimea grăunţilor recristalizaţi e mai mică decât mărimea acestora înainte de
deformare.

Trec = K * Ttop
 Prin recristalizare se modifică şi proprietăţile astfel încat cele fizice revin la valorile iniţiale, iar cele
mecanice odată cu creşterea temperaturii scad (rezistenţa mecanică) sau cresc (plasticitate).

DEFORMAREA PLASTICĂ LA CALD

Are loc atunci când temperatura de deformare e mai mare decât temperatura de recristalizare, deci
e însoţită de recristalizare.
Recristalizarea produsă în prezenţa deformării plastice se numeşte „recristalizare dinamică”. Pe
parcursul procesului, materialul se ecruisează, dar datorită vitezei mari de difuzie, ecruisajul e îndepărtat
prin recristalizare, iar materialul devine permanent deformat plastic. Principalele particularităţi ale
deformaţiilor plastice la cald, sunt:
1. întrucât nu apare durificarea, gradul de deformare poate fi practic nelimitat.
2. unele defecte de turnare se pot înlatura sau efectul lor poate fi minimizat, producându-se compactizarea
materialului prin sudarea golurilor apărute la turnare
3. materialele cu reţea hexagonal compact (hc) tratate la temperaturi înalte, permit aplicarea unor grade de
deformare mult mai mari decât cele prin deformare plastică la rece
4. la suprafaţa probei răcirea e mult mai rapidă, deci aceasta va avea proprietăţi diferite faţă de centru şi
granulaţie mai fină.

Micşorarea dimensiunii grăunţilor are ca efect creşterea tenacităţii, ceea ce presupune creşterea
rezistenţei mecanice şi a plasticităţii.
În cazul materialelor cu conţinut mare de impurităţi, prin deformare plastică la cald se obţine o
structură fibroasă de deformare plastică la cald numită „fibraj” care constă din incluziuni nemetalice
puternic alungite. Ideală e obţinerea unui fibraj continuu care urmăreşte conturul produsului.

Fluajul e proprietatea materialelor de a se deforma lent şi continuu sub acţiunea unei sarcini
constante, chiar şi mai mici decât cele corespunzătoare limitei de curgere. Comportarea materialelor la
fluaj se caracterizează prin curba de fluaj sau de variaţie a deformării în timp care prezintă 3 zone.

Superplasticitatea reprezintă proprietatea unor materiale de a se deforma plastic foarte mult şi

uniform fara a se rupe. Se manifestă la viteze mici de deformare daca sunt îndeplinite două condiţii:
1. granulaţie fină şi stabilă (graunţi mai mici de 10 micrometri)
2. temperatura de deformare ridicată (0.5 din temperatura de topire)
În esenţă, superplasticitatea e un proces realizat prin difuzie.

Materialele optime din punct de vedere al manifestării superplastice sunt:

- aliajele difazice
- fie aliajele eutectice sau eutectoide
- fie aliajele care conţin precipitate fin dispersate

CURS 11 – TRATAMENTE TERMICE

 Tratamentele termice reprezintă un ansamblu de operaţii aplicate materialelor metalice care
prezintă transformări structurale în stare solidă pentru a modifica proprietăţile fizice şi uneori, chimice ale
acestora şi pentru a conferi proprietăţi mecanice necesare. Pentru caracterizarea condiţiilor de încălzire şi
răcire poate fi utlizat un ciclu grafc al tratamentului termic, care include etapele principale: încălzire,
menţinere şi răcire.

Comportarea materialelor în procesele derulate în timpul tratamentelor termice este exprimată de

caracteristicile valorice ale acestora, prin parametrii termodinamici şi cinetici. Caracteristicile cinetice
exprimă dependenţa vitezei de transformare cu temperatura la care aceasta se produce şi cu timpul care a
trecut de la atingerea acestei temperaturi. Determinarea caracteristicilor cinetice constă în stabilirea
variaţiei în timp a proporţiei de fază transformată în timpul încălzirii sau răcirii.
Încalzirea pieselor supuse tratamentului termic se poate efectua în cuptoare electrice sau cu gaz,
orizontale sau verticale, în aer sau cu atmosferă controlată.

Cel mai convenabil criteriu de clasificare a tratamentelor termice implică variaţia cu temperatura a
sistemului metalic în starea în care se afla înainte de tratamentul termic si în starea în care acesta este adus
după efectuarea procedurii. Daca sistemul include una sau mai multe faze solide sub formă de cristale
individualizate prin compoziţie chimică, reţea cristalină, densitate şi distribuţie de defecte structurale
starea sa termodinamică este apreciată prin valoarea mărimii potenţial termodinamic.

U – TS + pdV = μ (potenţialul termodinamic)

Unde U - energia internă, T – temperature, S – entropia, p – presiunea, dV - variaţia de volum

Variaţia grafică a energiei libere cu temperatura este o curbă descendentă. Dacă cele două curbe
ale energiei libere nu se intersectează transformările se numesc recoaceri fără transformare de faza şi au
scopul atingerii mai rapide al stării de echilibru. Dacă cele două curbe se intersectează, tratamentul se
numeşte recoacere cu transformare de faza şi are ca scop atingerea echilibrului din punct de vedere al
numărului fazelor structural, dar nu şi al proporţiei acestora.

Clasificarea tratamentelor termice

1. După mecanismul transformărilor interne: tratamente termice, termochimice sau termomecanice.

2. După adâncimea de pătrundere a efectului tratamentului termic: tratamente termice pătrunse,

tratamente termice superficiale sau tratamente termice termochimice superficiale

3. După natura aliajelor: TT aplicate oţelurilor, TT aplicate fontelor sau TT aplicate aliajelor neferoase.

Principalele tratamente termice aplicate oţelurilor sunt:

- recoacerea: de detensionare, de omogenizare, de recristalizare, de normalizare, de globlulizare
- calirea: pătrunsă, superficială, prin inducţie, cu flacără, în electroliţi, la temperaturi joase, cu role
- revenirea: joaă, medie, înaltă

Recoacerea este tratamentul termic aplicat produselor sudate, turnate, deformate plastic sau
prelucrate mecanic pentru stabilirea unei structuri de echilibru prin corectarea stării de tensiuni şi a
structurilor defectuoase. În funcţie de condiţiile de incălzie , recoacerile pot fi:
- de ordinul I, fără transformare de fază, subcritice
- de ordinul II, cu transformări de fază, supracritice sau intercritice.
Cele de ordinul I sunt: recoacerea de detensionare, de omogenizare şi de recristalizare.
Recoacerea de detensionare se aplică pentru reducerea tensiunilor remanente, fără modificarea
semnificativă a proprietăţilor produselor. Prin reducerea tensiunilor remanente are loc o reducere la minim
a deformaţiilor produse prin aplicarea unor tratamente termice anterioare şi după prelucrarea prin
aşchiere eliminându-se posibilitatea de apariţie a fisurilor.

(Diagrama)
 Recoacerea de omogenizare este aplicată pentru uniformizarea prin difuzie a neomogenităţilor chimice,
fizice şi structurale, rezultate în urma solidificării în condiţii reale a oţelurilor. Se aplică de obicei oţelurilor
turnate, complex aliate.

(Diagrama)

Recoacerea de recristalizare se aplică în principal pentru eliminarea stării de ecruisare şi pentru

aducerea materialului într-o stare care permite deformarea plastică. Temperatura de menţinere trebuie să
fie mai mare decât pragul de cristalizare pentru a permite desfăşurarea proceselor de restaurare a reţelei,
de germinare şi de creştere a grăunţilor. În general banda de temperatură trebuie sa fie cuprinsă între 500
şi 700o C, fără a fi depăşită temperatura A c1, la care perlita se transformă în austenită. După o recristalizare
corectă, sub temperatura Ac1 se obţine perlită globulară. Durata de menţinere scade cu creşterea
temperaturii şi depinde de compoziţia chimică şi de granulaţia oţelului. Răcirea se face în aer.

Recoacerea de normalizare are ca scop:

- obţinerea unei granulaţii fine
- uniformizarea structurii
- anularea tensiunilor şi a structurilor de turnare, de deformare plastică la cald sau apărute prin aplicarea
unor tratamente termice anterioare incorect.
De obicei se urmăreşte ameliorarea proprietăţilor mecanice. În general se aplică pieselor turnate sau
forjate din oţel-carbon şi slab aliate. În cazul pieselor cu secţiuni mari răcirea până la temperatura Ac1 se
face în aer, urmată de răcire cu cuptorul. (Diagrama)

Recoacerea de globulizare are scopul îmbunătăţirii prelucrabilităţii prin aşchiere şi a prelucrabilităţii prin
deformare plastică. Se obţin structuri corespunzatoare pentru aplicarea unor tratamente termice
ulterioare. Poate fi clasificată astfel:
1. Recoacere subcritică (menţinerea sub temp Ac1, cu încălzire la 640°C până la 680°C, menţinere 6 până la
12 ore şi răcire în aer)
2. Recoacere combinată (încălzire cu 20°C până la 70°C peste temperatura Ac1, menţinere între 1 şi 5 ore,
răcire foarte lentă până la temperatura Ar1, adică 15-30°C pe ora, urmată de răcire în aer)
3. Recoacere pendulară (implică înlocuirea răcirii lente cu mai multe răciri pendulare de scurtă durată
produse în intervalul Ac1-Ar1)
4. Îmbunătăţire (implică călire la martensită plus revenire înaltă la perlite)

Călirea este tratamentul termic care are drept scop creşterea durităţii materialelor prin încălziri şi
răciri în anumite condiţii pentru influenţarea structurii în sensul obţinerii altor constituenţi sau pentru
finisarea şi distribuirea uniformă a celor existenţi.
Prin încălzire se obţine o soluţie solidă omogena stabilă la temperaturi înalte.
În funcţie de transformările care se produc, călirea poate fi: de punere în soluţie sau martensitică.
Prin călire de punere în soluţie se obţine o soluţie solidă răcită cu viteză mare care este adusă la
temperatura ambianta fără producerea transformarilor.
Călirea martensitică implică obţinerea unei soluţii solide stabilă la temperaturi înalte, care prin răcire se
transformă într-o altă soluţie solidă cu o reţea cristalină proprie. Noua soluţie solidă este din punct de
vedere termodinamic în afara echilibrului şi este foarte dură.
În funcţie de adâncimea de penetrare a efectului călirii aceasta poate fi pătrunsă sau superficială.
Pătrunsă - se obţin structuri martensitice pe cât posibil în toată secţiunea piesei.
- cantitatea de martensită obţinută în urma răcirii depinde de raportul în care se afla vitezele de răcire ale
suprafeţei şi centrului piesei cu viteza critică de călire. Se numeşte viteză critică inferioară de călire (Vcri)
viteza la care austenita începe să se transforme în martensită. Viteza la care toată austenita este
transformată în martensită se numeşte viteză critică superioară (Vcrs). Răcirea cu viteze cuprinse între
aceste doua bariere conduce la obţinerea unor structuri cu proporţii variabile de martensită şi cu alţi
constituenţi de tip ferito-perlitici sau bainite. Pentru obţinerea unei structure complet martensitice, viteza
de racire trebuie sa fie mai mare decât viteza critică superioară.
 Prin călire superficială se urmăreşte obţinerea unor structuri de călire doar într-un strat de o anumită
adâncime.
Parametrii călirii includ: mediul de încălzire, temperatura de încălzire, durata de încălzire şi menţinere,
mediul de răcire.

Călirea mai poate fi: obişnuită, întreruptă, în trepte.

Călirea obişnuită implică menţinerea la o anumită temperatură şi răcirea rapidă, structurile obţinute fiind
martensită+troostită sau martensită+carburi.
Prin călire întreruptă se obţine martensită, răcirea efectuându-se în două medii: prima răcire în apă şi a
doua în ulei.
Prin călirea în trepte se pot obţine structuri martensitice sau de tip martensită+carburi+austenită
reziduală. Răcirea este mai complexa, în sensul că se efectuează de la temperatura de austenitizare la o
temperatură cuprinsă între martensită start şi martensită final, menţinere izotermă şi răcire bruscă până la
obţinerea martensitei în tot volumul.
Călirea izotermă constă în incălzire şi menţinere la un anumit palier, răcire până la domeniul bainitic,
menţinere la temperatura transformării izoterme şi răcire în aer.

Revenirea este un tratament termic final şi se aplica întotdeauna după călire. Temperatura de
încălzire este cuprinsă între 100°C şi temperatura Ac1. Are ca scop reducerea tensiunilor interne şi a
durităţii şi mărirea tenacităţii. Pe parcursul revenirii se produce difuzia atomică a carbonului, azotului,
fierului şi a elementelor de aliere. În final, se obţine o structură mai apropiată de echilibru.
Revenirea joasă se aplică pentru menţinerea unei durităţi ridicate, rezistenţă la compresiune, încovoiere
şi uzare. Încălzirea se efectueaza între 100 - 250°C.
Revenirea medie se aplică pieselor elastic şi cu rezistenţă medie la uzură, încălzirea fiind între 300-450°C
Revenirea înaltă între 450-600°C. Se aplică reperelor cu rezistenţă statică la oboseală şi cu caracteristici
de plsticitate şi tenacitate ridicate.

CURS 12 - TRATAMENTE TERMOCHIMICE

Au drept scop îmbogăţirea straturilor superficiale ale pieselor cu un anumit element chimic. Pe
lângă modificări structurale, în straturile superficiale se produc şi modificări compoziţionale.
Astfel, se atinge obiectivul aplicării tratamentelor termochimice în sensul obţinerii unei diferenţe
semnificative de structura şi caracteristici mecanice între stratul îmbogăţit şi miezul neafectat.
În general tratamentele termochimice se numesc cementări şi pot fi clasificate dupa:
- elementul de îmbogăţire superficială
- utilizările în exploatare.

Clasificarea elementelor termochimice:

1. Îmbogăţirea cu un element:
- Carbon (carburare) - mediu solid, lichid sau gazos (gaz metan sau atmosfere controlate)
- Azot (nitrurare)
- Sulf (sulfizare)
- Bor (borurare)
- Aluminiu (alitare)
- Crom (cromizare)

2. Îmbogăţirea cu două elemente:

I. Carbon şi azot
- mediu lichid (cianurare) - la temperaturi joase, medii sau înalte
- mediu gazos - la temperaturi joase (carbonitrurare) şi la temperaturi ridicate (nitrocarburare)
II. Sulf şi azot (sulfocianurare)
3. Îmbogăţirea cu trei elemente: sulf, azot şi carbon (sulfocianurare)

Practic tratamentul termochimic se realizeaza prin introducerea piesei într-un mediu capabil să
cedeze atomi activi cu care se saturează metalul. Cementarea are loc prin trei procese care se produc în
starea gazoasă la limita gaz-metal şi în metal.

1. Disocierea - are loc în fază gazoasă şi constă în descompunerea moleculelor pentru formarea atomilor
activi a elementului care difuzează

2. Absorbţia - are loc în suprafeţele limită gaz-metal

3. Difuzia - constă în deplasarea atomilor activi spre interiorul metalului

Carburarea
- are drept scop îmbunătăţirea în carbon a straturilor superficiale ale pieselor cu conţinut de 0.7 -1% carbon
pentru obţinerea unei durităţi ridicate prin călire ulterioară.
- constă în îcălzire peste temp Ac3 în domeniul 870-950 o C într-un mediu solid, lichid sau gazos, capabil să
cedeze atomi de carbon, urmat de răcire în anumite condiţii. Obligatoriu în general se aplică ulterior
tratament termic de călire şi revenire. La carburare au loc următoarele fenomene fizico-chimice:
1. Reacţii între componenţii mediului de carburare
2. Transportul spre suparafaţa metalică a componenţilor care eliberează carbonul
3. Transferul de carbon la interfaţa mediu-piesă (absorbţie/desorbţie)
4. Difuzia carbonului în matricea metalică
5. Interacţiunea carbonului cu componenţii materialului solid
Pentru carburarea în mediu solid se utilizează carbonul din mangal, cocs, cărbune de provenienţă
animal şi activatori, de obicei carbonate sau cloruri.
Compoziţia mediilor lichide de obicei implică până la 85% carbonat de sodiu, 10-15% clorură de sodiu,
5-10% carburi de siliciu.
Mediile gazoase pot fi naturale, obţinute prin piroliză sau formate din endogaz.
Cele mai moderne procedee de carburare sunt:
- carburarea la presiune redusă
- carburarea ionică
- carburarea accelerată cu azot şi propan
- carburarea pe bază de azot şi metanol.
Factorii care influenţează distribuţia carbonului în strat sunt:
- temperatura de carburare
- durata de menţinere
- caracteristicile mediului de carburare
- caracteristicile oţelului.
Pentru piesele mici, adâncimea de carburare este de 0.1 - 0.3 mm, iar pt piesele mari de 0.5- 2 mm.
Piesele corect carburate prezintă în zona superficială o structură perlitică, în zona de trecere o structura
perlito-feritică, iar in zona neafectată de carburare structura iniţială, de obicei ferito-perlitică.

Nitrurarea

- procedeul termochimic de saturare superficială a reperelor din oţeluri aliate cu azot, pentru creşterea
durităţii superficiale, a rezistenţei la uzură şi la coroziune.
- se aplică în intervalul 500-600oC, adâncimea stratului este de 0.1 - 0.3mm, iar structura stratului este
formată din mai multe substraturi dure şi rezistente la uzura.
- menţinerea este de aproximativ 10 ore pentru piesele mici şi de 50 pana la 60 de ore pentru piesele mari.
Pentru accelerarea procesului poate fi aplicată nitrurarea în două trepte.
Nitrurarea în mediu gazos se face pentru 20 pana la 80 de ore în amoniac, la 500 - 530 oC.
 Nitrurarea în mediu chimic se face în băi cu cianuri la 550 - 580 oC sau în băi cu săruri neutre.
De obicei, este un tratament final. Se aplică arborilor cotiţi, roţilor dinţate, cămăşilor de cilindri etc.
Faza gama prim, de interstiţie, cu reţea CFC are cea mai mare duritate (500HV), iar faza epsilon, de
interstiţie, cu toate ca este dură, este şi mai fragila şi instabilă la cald.

Carbonitrurare (cianurare)

- este tratamentul termochimic de îmbogăţire superficială simultană cu carbon şi azot.

- durata de menţinere este în funcţie de adâncimea stratului.
În funcţie de temperatura la care se desfăşoara, carbonitrurarea poate fi:
- la temperatură înaltă (peste temperatura AC3, în domeniul 800-900 oC)
- la temperatură medie (în domeniul 700-720 oC)
- la temperatură joasă (în domeniul 550-580 oC).
Printre avantajele carbonitrurării se regăsesc:
- creşterea durităţii şi a rezistenţei la uzare
- necesitatea aplicării unor temperaturi mai reduse decât la carburare
- stabilitatea caracteristicilor mecanice
- gama largă de oţeluri la care poate fi aplicat.
În functie de transformarile produse în el, poate fi: cu transformare (în domeniul 727-900oC) şi fără
transformare (la temperaturi mai mici de 727oC).
Cianurarea în mediu lichid se efectuează prin introducerea în băi topite de cianuri cu menţineri între
15 min şi 5 ore pentru obţinerea unor straturi de 0.04 - 0.7mm.
Cianurarea în medii gazoase se numeşte nitrocarburare. După carbonitrurare se aplică fie o călire
simplă, fie călire în trepte şi revenire joasă.

Sulfizarea

- constă în îmbogăţirea straturilor superficiale cu sulf, pentru îmbunătăţirea caracteristicilor de frecare.

- este un tratament final şi poate fi aplicat după carburare sau nitrurare sau după călire şi revenire.
- piesele sulfizate au proprietăţi antigripante.
În lipsa lubrifiantului, sulfura de fier se descompune, particulele de sulf se topesc şi creează o peliculă
lubrifiantă. Simultan creşte şi rezistenţa la oboseală. Sulfizarea poate fi:
- de temperaturi înalte (în domeniul 830-900 oC)
- de temperaturi medii (între 450-580 oC)
- de temperatură joase (între 150-200 oC şi menţineri de 2-3 ore).

Sulfocianurarea

- are scopul îmbogăţirii straturilor superficiale cu sulf, azot şi carbon simultan.

- se obţin straturi cu grosimi de până la 0,15 mm.
- în general se obţin efecte combinate ale sulfizării şi cianurării cu rezistenţă la oboseală mai ridicată.
- Este un tratament final!
- Se realizează în medii lichide (la 550-580 oC, cu durate de menţinere de până la 2 ore).

Borurarea

- este tratamentul termochimic de saturare superficială cu bor, în general a pieselor din oţel cu conţinut de
carbon mic sau mediu
- se aplică pentru creşterea rezistenţei la uzare şi la temperaturi ridicate.
- adâncimea stratului este de maxim 0.2mm cu durităţi de până la 1550 HV.
- în funcţie de adâncimea stratului temperaturile pot fi între 850-1050 oC, cu durate de menţinere între una
şi 10 ore.
- se poate aplica în mediu gazos, lichid sau solid: mediile solide pot fi pulberi de bor, ferobor sau carburi de
bor. De obicei mediul lichid este boraxul (Na2O7B4), iar mediile gazoase pot fi triclorura de bor sau diboran
(B2H6).
- După borurare poate fi aplicată călirea şi revenirea.

Aluminizarea (alitarea)

- implică îmbogăţirea straturilor superficiale cu aluminiu pentru creşterea rezistenţei la oxidare la

temperaturi ridicate şi a rezistenţei la coroziune.
- Se aplică la temperaturi de 750-1100 oC
- Se obţin straturi de pana la 0.8mm.

Cromarea

- implică saturarea straturilor superficiale cu crom pentru creşterea rezistenţei la coroziune şi la uzare până
la 700oC.
- se aplică în pulberi şi paste la 900 - 1050oC cu menţinere până la 3 ore; în medii lichide la 1000 - 1100oC
sau în medii gazoase la temperaturi de 950oC şi menţinere 4 ore.
- grosimea stratului este cuprinsă între 0.05 - 0.5 mm.

Silicizarea

- implică îmbogăţirea în siliciu a straturilor superficiale pentru creşterea rezistenţei la uzură şi la coroziune
în apă marină şi în acizi.
- se poate aplica în medii solide, la 1100 - 1200oC şi menţineri de 6 - 12 ore, în medii lichide la 1000oC, 2 ore
sau în medii gazoase 1000oC, 2 ore, dar răcire cu cuptorul până la 100-200 oC.

Șerardizarea

- implică îmbogăţirea cu zinc a straturilor superficiale pentru creşterea durităţii, a rezistenţei la uzură, a
rezistenţei la coroziune şi a refractarităţii (temp la care se înmoaie un material refractor – material care
rezistă la temp înalte fără a-şi schimba structura).
- în medii solide la 380oC pentru 1-10 ore, în medii lichide prin cufundare în zinc topit, la 430-460 oC sau în
medii gazoase la 870oC, 48 ore, în vid.

CURS 13 -ALIAJE NEFEROASE

Materialele metalice neferoase

Clasificarea aliajelor neferoase cuprinde:

1. Aliaje uşoare şi foarte uşoare (Al, Magneziu, Titan)
2. Aliaje grele cu punct scăzut de topire (pe bază de plumb, staniu, bismut)
3. Aliaje grele cu punct înalt de topire (pe bază de cupru şi nichel)

Cuprul şi aliajele de cupru

Cuprul
- nu prezintă transformări polimorfe
- are greutatea specifică 8,93g/cm3,
- cristalizează CFC
- are Ttopire = 1083°C.
- ocupă locul al doilea în ceea ce priveste conductivitatea electrică şi termică.
- proprietăţile mecanice depind în principal de tratamentul termic: are rezistenţă mecanică de 200-250
MPa, duritate maxim 50 HB, alungirea 40%.
- se dizolvă în acid sulfuric şi acid azotic şi este atacat de sulf, clor şi de hidrogen.
- prin deformare plastică la rece se ecruisează, atingând rezistenţa mecanică de aproximativ 500MPa şi
duritate de aproximativ 100HB.
Există câteva impurităţi cu efecte negative asupra cuprului: bismutul şi plumbul provoacă fragilitatea
la cald, făcând practic imposibilă prelucrarea plastică la cald. Compusul Cu2O provoaca aşa numita boală de
hidrogen prin apariţia vaporilor de apă care produc fisurarea la deformarea plastică la cald. Sulful reduce
plasticitatea, rezistenţa mecanică şi rezistenţa la coroziune, dar îmbunătăţeşte aşchiabilitatea. Fierul reduce
conductibilitatea termică, electrică şi rezistenţa la coroziune. Arseniul, beriliul şi fosforul reduc drastic
conductibilitatea electrică şi termică.
Proprietăţile cuprului pot fi îmbunătăţite prin aliere cu zinc, staniu, aluminiu, beriliu, siliciu şi nichel.
Astfel, creşte rezistenţa la temperaturi ridicate, dar scade conductibilitatea electrică.

Cele două clase mari de aliaje de cupru sunt:

- alame (aliaje Cu-Zn cu maxim 45%Zn): pot fi obişnuite (Cu-Zn) sau speciale (Cu-Zn+Al,Mn,Ni,Sn,Si).
- bronzuri (aliaje Cu-Staniu, Aluminiu, Plumb etc): obişnuite (Cu-Sn) sau speciale (Cu-Pb,Si,Mn,Be,Al,Zr).

Alamele au proprietăţi superioare cuprului şi sunt mai ieftine, mai rezistente, mai putin plastice şi
mai rezistente la coroziune.
Prelucrabilitatea prin aşchiere poate fi îmbunătăţită prin alierea cu 2,5% Si, care reduce în acelaşi timp şi
temperatura de topire.
În alamele cu plumb acesta are rolul de a fărâmiţa aşchiile la prelucrarea prin aşchiere. În aceste aliaje
plumbul este practic insolubil, regăsindu-se sub formă de globule.
Alamele pot conţine şi aluminiu (aprox. 4%) pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii, a rezistenţei la
coroziune şi pentru creşterea durităţii.
Alamele cu nichel de tip Cu-Ni-Zn se numesc în industrie alpaca. Nichelul măreşte domeniul soluţiei
solide şi îmbunătăţeşte plasticitatea. În acelaşi timp creşte rezistenţa la coroziune până la 350 oC,
proprietăţile mecanice ramânând neschimbate.
Alamele binare care conţin între 4 - 45% Zn sunt destinate prelucrării prin deformare plastică.
Dacă sunt necesare proprietăti speciale, se utilizează alame complexe cu Si, Pb, Al, Ni.
Simbolizarea alamelor se face prin notarea elementului de baza, după care urmează simbolul
elementului de aliere, însoţit de un număr care reprezintă concentraţia elementului de aliere.
Alamele speciale cuprind simbolurile elementelor de aliere: CuZn 30Al5Fe3Mn2 .

Bronzurile sunt aliaje cu staniu, aluminiu, beriliu, plumb, cadniu, crom, argint sau titan. Au
rezistenţă mare la coroziune şi proprietăţi de elasticitate foarte bune.
Bronzurile cu staniu (max 30% staniu) sunt rezistente la coroziune şi la oboseală, au proprietăti anti-
frictiune, au sudabilitate şi prelucrabilitate prin aşchiere bune şi sunt turnabile.
Bronzurile cu aluminium permit obţinerea unor proprietăţi mecanice comparabile cu ale aliajelor de
titan sau wolfram sau a oţelurilor speciale. Au dezavantajul că prezintă auto recoacere, care constă în
separarea la turnare a unei faze gama secundară sub formă de reţea, la limita de grăunte. Sunt greu de
sudat, au incluziuni şi microretasuri.
Bronzurile cu beriliu au rezistenţă bună la coroziune, sunt plastice în stare călită, sunt rezistente la
frecare şi la oboseală.
Bronzurile cu titan, zirconiu, indiu sau telur sunt bronzuri speciale cu utilizări în industia electronică,
nucleară, electrotehnică, întrucât sunt destinate obţinerii unor conductori cu diametre de ordinul
micrometrilor.
În general, bronzurile se clasifică în laminabile (de obicei aliaje binare Cu-Sn) şi pentru turnătorie (au
de obicei conţinut ridicat de staniu sau sunt aliaje complexe (CuSn11Zn2) ).
Simbolizarea este similară cu simbolizarea alamelor.

Aluminiul şi aliajele sale

Aluminiul
- este cel mai răspândit metal din scoarţa terestră unde se găseşte sub formă de bauxite şi criolită.
- are densitatea de 2,7g/cm3
- cristalizeaza CFC
- are temperatura de topire 660,6 oC
- prezintă conductibilitate termică şi electrică ridicată şi o bună plasticitate.
- are turnabilitate slabă, sudabilitate bună şi rezistă la coroziune până la aproape 400 oC.
Rezistenţa aluminiului poate fi îmbunătăţită prin aliere cu siliciu, cupru, magneziu, nichel şi beriliu.
Aliajele de aluminiu se comportă bine la temperaturi scăzute, în contactul cu oxigenul, hidrogenul sau heliul
lichid.

Clasificare:
1. de turnătorie:
2. Deformabile
3. Nedurificabile
4. durificabile

1. Aliajele de aluminiu de turnătorie conţin cantităţi mari de elemente de aliere care formează
eutectice binare sau complexe, care conţin baze secundare ale elementelor de aliere, formate cu aluminiul,
între ele sau de tip compuşi. Cele mai utilizate sunt aliajele Al-Si, Al-Si-Cu, Al-Mg, Al-Cu-Mg.
Aliajele Al-Si (siluminurile) sunt folosite pentru turnarea pistoanelor. Au turnabilitate bună, rezistă la
coroziune, au sudabilitate şi prelucrabilitate prin aşchiere bune.
Aliajele Al-Cu, numite duraluminiu, conţin până la 14%Cu când sunt binare şi pot conţine mici adaosuri
de magneziu, mangan, siliciu, crom.
Aliajele aluminiu-magneziu se numesc hidronaluminiu, conţin până la 15%Mg, au rezistenţă mecanică
bună, densitate mică şi sunt rezistente la coroziune. Se pot lustrui foarte bine şi se pot folosi în tehnici
spaţiale.
Aliajele Al-Zn au aproximativ 12% Zn, rezistenţă bună la coroziune şi stabilitate dimensională ridicată.
Daca sunt aliate suplimentar şi cu Cu, se folosesc pentru turnarea cuzineţilor.

2. Aliajele de aluminiu deformabile sunt nedurificabile structural şi sunt aliate cu mangan şi

magneziu. Cele durificabile structural conţin cupru, magneziu şi siliciu, zinc sau litiu. Din punct de vedere
structural, conţin soluţie solidă cu baza aluminiu, faze secundare şi compuşi ai elementelor de aliere.

3. Aliajele nedurificabile sunt de tip aluminiu-mangan (seria 3000) sau aluminiu-magneziu (seria
5000).

4. Aliajele de aluminium durificabile sau călibile pot fi seria 2000 şi sunt Al-Cu-Mg, seria 6000 Al-Mg-
Si sau seria 7000 Al-Zn-Mg şi eventual Cupru. La aliajele de aluminiu durificabile sau călibile, durificarea se
obţine în trei etape:
1. Punerea în soluţie a elementelor durificatoare
2. Răcirea rapidă pentru a reduce soluţia solidă metastabilă la temperatura ambianta (călirea)
3. Precipitarea fazelor secundare, durificatoare, prin descompunerea soluţiei solide
Aliajele din seria 2000 sunt uşor deformabile şi au rezistenţa mecanică de aproximativ 250MPa.

Magneziul şi aliajele de magneziu

Magneziul
- are densitate de 1,75g/cm3
- cristalizează în reţea hexagonal compact
- se topeşte la 650°C
- prezintă anizotropie mecanică şi rezistenţă la coroziune foarte redusă.
Pentru îmbunătăţirea rezistenţei la coroziune, magneziul se aliază. În industria aeronautică aliajele de
magneziu se folosesc la armături pentru motoare, cutii de viteză şi la carcasele cutiilor de transmisie.
 Aliajele pot fi de turnatorie sau deformabile.
Cele mai importante elemente de aliere sunt aluminiul (între 3 şi 9%) pentru îmbunătăţirea turnabilităţii,
zincul (ăntre 0,5 şi 3%) şi manganul (max 1,5%) pentru creşterea rezistenţei la coroziune.
Aliajele deformabile pot fi prelucrate sub formă de bare, lingouri, table sau plăci. Pentru creşterea
rezistenţei la temperaturi înalte se aliază cu toriu.
Piesele turnate din aliaje de magneziu sunt folosite în industria aerospaţială pentru aplicaţii
structurale secundare datorită greutăţii reduse şi a proprietăţilor de amortizare. Pentru a preveni
coroziunea trebuie aplicate tratamente de suprafaţă.
La aliajele de tip magneziu-aluminiu sau magneziu-aluminiu-zinc, aluminiul se introduce pentru
creşterea rezistenţei mecanice şi la coroziune şi a turnabilităţii.
La aliajele de tip magneziu-zinc-zirconiu sau magneziu-zinc, zincul are rolul rafinării reţelei cristaline. Au
dezavantajul de a nu putea fi reparate prin sudare.
La aliajele de turnare de tip magneziu-argint (aprox. 2,5% argint), argintul are rolul durificarii şi creşterii
rezistenţei la tracţiune.

Titanul şi aliajele sale

Titanul
- are temperatura de topire 1668oC
- rezistenţa la rupere de max 880MPa
- alungirea maxima este 28%
- duritatea de max 260HB.
Se dilată de 2,5 ori mai puţin decât aluminiul la încălzire.
Există sub forma de titan alfa, titan beta, titan alfa plus beta.
Aliajele de titan cu structură alfa nu se durifică prin tratament şi sunt stabile până la temperaturi de
500oC. Se aliază în principal cu aluminiul (2 - 7%) pentru creşterea rezistenţei mecanice, dar scade
plasticitatea.
Aliajele cu structură beta au plasticitate ridicată în stare călita, au reţea CVC. Dacă sunt tratate prin călire
şi îmbătrânire le creşte rezistenţa mecanică. Au rezistenţă crescută la coroziune.
Aliajele binare de tip alfa plus beta pot fi tratate prin călire şi revenire, se prelucrează uşor, dar au
rezistenţă la fluaj redusă.
Principalele elemente alfa-stabilizatoare sunt: elementele de interstiţie carbon, azot şi oxigen sau de
substituţie aluminiul.
Elementele beta stabilizatoare sunt de substituţie vanadiu, niobiu, molibden, tantal, crom, mangan şi fier
sau de interstiţie: hidrogen.
Elementele de substitutie neutre sunt zincul, staniul, hafniul şi germaniul.

CURS 14 - MATERIALE COMPOZITE

În principiu, nu există o definiţie unanim acceptată pentru materialele compozite.
Cea mai utilizata definiţie le descrie ca fiind formate la scală microscopică din două sau mai multe
materiale unite între ele şi cu faze distincte din punct de vedere chimic.
Materialele compozite sunt eterogene la nivel microscopic şi statistic omogene la nivel macroscopic.
Compozitele sunt sisteme de corpuri solide deformabile, din materiale insolubile între ele.
Unul dintre materiale se numeşte matrice şi este definit ca fază continuă, iar celălalt element principal
este armătura sau ramforsarea şi se adauga în matrice pentru a îi modifica proprietăţile.
Armatura este faza discontinuă şi este distribuită în matrice uniform. Practic au utilitate în majoritatea
domeniilor.
Principial, răspund unor exigente speciale în ceea ce priveşte rezistenţa mecanică şi rigiditatea,
rezistenţa la agenţi chimici, stabilitatea dimensională, estetică, proprietăţile izolatoare, rezistenţa la
solicitari variabile, la şoc şi la uzură, masă redusă şi rezistenţă la coroziune.
În interior cu toate că sunt omogene, proprietăţile variază în funcţie de zonă. Rezistenţa mecanică
variază în funcţie de direcţia de măsurare.
Proprietăţi anizotrope sunt: rigiditatea, dilatarea, conductivitatea electrică şi rezistenţa la fisurare.
Indiferent de tipul compozitului, trebuie analizate şi caracterizate complex aspectele privind deteriorările
posibile sub acţiunea unor sarcini, efectul asupra capacităţii portante şi comportarea în condiţii de variaţii
de temperatură, umiditate sau sub acţiunea unor agenţi chimici.
În funcţie de tipul matricei, compozitele pot avea:
- bază polimerică (PMC): cele mai utilizate la momentul actual
- bază metalică (MMC)
- ceramică (CMC)
- de tip carbon-carbon (CCC)

În funcţie de tipul materialelor de ramforsare, compozitele pot conţine:

- fibre continue aliniate
- fibre discontinue
- particule
- diferite forme arhitecturale fibroase obţinute prin tehnologii textile

Pentru reducerea costurilor de producţie şi pentru creşterea eficienţei se pot dezvolta compozite
hibride, combinâd diferite tipuri de ramforsări. Cele mai importante tipuri de determinări asupra
compozitelor implica studiul la solicitări mecanice simple sau complexe şi la acţiunea mediului.
O altă clasificare poate fi:
1. Compozite fibroase, obţinute prin obţinerea în diferite matrici a unor structuri fibroase
2. Compozite laminate, obţinute prin suprapunerea diferitelor tipuri de materiale laminate
3. Compozite speciale, obţinute prin armarea unor matrici cu diferite tipuri de particule
4. Compozite armate cu fibre
5. Compozite hibride, obţinute prin combinarea materialelor organice şi anorganice
6. Compozite stratificate
7. Compozite armate cu particule

1. Materialele compozite fibroase sunt obţinute din fibre cu diferite forme şi dimensiuni înglobate
în diferite tipuri de elemente matriceale. În general, fibrele sunt mai rezistente la întindere decât acelaşi
material în formă masivă. Fibrele pot fi utilizate şi dacă au dimensiuni reduse cu raport lungime-diametru
relativ mic, iar dacă sunt monocristaline şi nu prezintă defecte se numesc wiskers. Pentru compozite se pot
utiliza: fibre naturale (ex: iuta), fibre sintetice-organice (polipropilena, nailon, poliester) sau aramide dacă
sunt termorigide. Cele mai folosite fibre sintetice anorganice sunt cele din sticlă, carbon sau bor.

2. Materialele compozite stratificate sau laminate sunt constituite din straturi din cel puţin două
materiale lipite cu un adeziv. Aceasta categorie cuprinde:
1. Materialele stratificate, obţinute din materiale care pot fi saturate cu diverse materiale plastice şi apoi
tratate
2. Materiale compozite fibroase şi stratificate realizate dintr-o succesiune de straturi suprapuse astfel încat
fibrele unui strat să fie paralele şi de obicei fiecare strat să aibă orientare diferită.
3. Bimetalele, obţinute din două metale diferite cu coeficienţi de dilatare termică semnificativ diferiţi. La
modificarea temperaturii bimetalul se deformează şi poate fi folosit astfel ca mijloc de determinare a
temperaturii.
4. Metalele de protecţie, rezultate în urma acoperirii unui metal cu alt metal.
5. Sticla laminată (securit), obţinută prin lipirea de obicei a unui strat de polivinil între 2 straturi de sticlă.

3. Compozitele armate cu particule, obţinute prin înglobarea într-o matrice a unuia sau mai multor
material sub formă de particule. Particula şi matricea pot fi metalice sau nemetalice:
1. Particule nemetalice în matrice nemetalică: ciment
2. Particule metalice în matrice nemetalică: combustibil de rachete
3. Particule metalice în matrice metalică: particule de plumb înglobate într-o matrice de cupru
4. Particule nemetalice în matrice metalica: cermetul

În industria aerospaţială compozitele sunt utilizate în principal datorita rezistenţei la solicitari de

tipul: vibraţii, acceleraţii mari, condiţii severe de mediu, presiuni variabile, radiaţii. Cele mai importante
caracteristici utilizate sunt: greutatea redusă, rigiditatea, coeficientul de dilatare termică redus, stabilitatea
dimensională. Aplicaţii în construcţii aerospaţiale:
- protecţie termică: C/C,Si/Si,B/Al,Si-fagure de albină
- stabilitate structurală: fibre aramide, de sticlă, de C
- forme complexe: răşini epoxidice, poliamidice şi termoplastice ramforate cu fibre sau particule