Carte Bratucu Compress

1.
Materiale de bază folosite în construcţia echipamentelor tehnice din industria alimentară şi agricultură
1. MATERIALE DE BAZĂ FOLOSITE ÎN CONSTRUCŢIA

ECHIPAMENTELOR TEHNICE DIN INDUSTRIA ALIMENTARĂ ŞI
AGRICULTURĂ
1.1. Aspecte generale
Sub denumirea de produse agroalimentare se recunosc toate produsele de origine vegetală sau
animalieră, începând cu cele aflate în procesele de recoltare, cele care sunt supuse prelucrărilor
primare sau proceselor tehnologice complexe, precum şi cele aduse în stare finită pentru ambalare şi
consum. În toate situaţiile se utilizează o gamă extrem de largă de echipamente tehnologice
specifice, unele de mare complexitate tehnică, cărora li se impun la proiectare şi execuţie condiţii
general-valabile pentru toate sistemele tehnice (fiabilitate şi mentenabilitate, costuri de fabricare şi
întreţinere, siguranţă în exploatare etc.), dar şi o mulţime de restricţii suplimentare, care urmăresc
evitarea degradării fizice şi chimice a materiilor prime biologice, în scopul păstrării caracteristicilor
naturale definitorii ale acestora. Pentru îndeplinirea simultană a acestor cerinţe proiectanţii şi
fabricanţii utilajelor din această categorie sunt obligaţi să apeleze la materiale şi semifabricate de o
mare diversitate, capabile să satisfacă în condiţii optime atât cerinţele tehnice, cât şi pe cele
economice. Pe baza cunoaşterii temeinice a restricţiilor impuse prin legislaţia naţională şi europeană
în legătură cu limitele interacţiunii între elementele active ale echipamentelor tehnice şi materiile
prime agroalimentare, pe de o parte, precum şi a caracteristicilor diferitelor materiale accesibile
proiectanţilor şi tehnologilor, pe de altă parte, se pot obţine soluţii tehnico-economice optime în
orice situaţie concretă.
Din punct de vedere tehnic, materialelor folosite în construcţia utilajelor tehnologice din acest
domeniu li se cer performanţe superioare legate de rezistenţa la diferite solicitări, comportament
bun în limite largi de temperaturi (inclusiv negative), rezistenţă la uzările de orice fel,
prelucrabilitate bună, tenacitate etc. Restricţiile provenite din partea produselor agroalimentare
vizează, în primul rând, evitarea reacţiilor chimice şi satisfacerea cerinţelor igienico-sanitare tot mai
complexe.
Utilizarea exclusivă a unor oţeluri aliate, chiar şi în situaţii fără cerinţe exprese, înseamnă
costuri de fabricaţie foarte mari şi nejustificate. În foarte multe situaţii materialele metalice pot fi
înlocuite cu succes de către materiale nemetalice, mai ieftine şi mai uşor de prelucrat.
1.2. Materiale metalice şi proprietăţile lor
Dintre cele 144 elemente descoperite (109 denumite) şi cuprinse în sistemul periodic, circa 80
au proprietăţi metalice, dar dintre acestea numai o parte (20…25) sunt utilizabile ca materiale
metalice. În stadiul actual al producţiei industriale metalele se pot grupa în:
 metale de uz general, comune: Fe, Ni, Al, Cu, Pb, Zn, Mg, Sn etc.;
 metale de aliere: Cr, Mn, Si, Mo, Ti, Zr, Nb, Ta, Sb etc.
Metalele au proprietăţi cu totul specifice datorate forţelor de legătură speciale dintre atomii
dispuşi în forme geometrice spaţiale regulate (reţele cristaline). Practic, toate metalele sunt mai mult
sau mai puţin impurificate de elemente străine, metalice sau nemetalice, accidental (gaze, zgură)
sau adăugate intenţionat (alte metale în cantităţi de peste 0,01%). Acestea, în majoritatea utilizărilor,
nu deranjează, ci dimpotrivă, în cazul celor adăugate intenţionat în cantităţi controlate, îmbunătăţesc
proprietăţile metalului de bază (prin aliere). În acest fel apar aliajele, materiale complexe,
constituite din două sau mai multe elemente (componenţi metalici sau nemetalici) în diferite
9
1. Materiale de bază folosite în construcţia echipamentelor tehnice din industria alimentară şi agricultură
proporţii, aparţinând unui sistem binar, ternar sau polinar. La scară microscopică, aliajele sunt
alcătuite din constituenţi structurali omogeni, numiţi şi faze (metale pure, soluţii solide şi compuşi
intermetalici sau chimici) sau eterogeni, care sunt amestecuri mecanice de faze.
Proprietăţile fizico-mecanice ale aliajelor depind de proprietăţile constituenţilor structurali,
respectiv de natura fazelor de echilibru şi de proporţia lor în structură, precum şi de imperfecţiunile
acestora, care apar întotdeauna în structura (reţeaua) policristalină reală a materialelor metalice.
Interes tehnic prezintă în special aliajele, care constau, în majoritate, din soluţie solidă tenace,
deformabilă plastic.
Proprietăţile fizice ale materialelor se referă la conductibilitatea termică, conductibilitatea
electrică şi proprietăţile magnetice, proprietăţile chimice au în vedere rezistenţa la coroziune şi
refractaritatea, proprietăţile mecanice includ rezistenţa la diferite solicitări, elasticitatea,
comportarea plastică, tenacitatea, fragilitatea, duritatea, relaxarea, rezistenţa la oboseală, rezistenţa
la uzare etc., iar proprietăţile tehnologice caracterizează modul lor de comportare la diferite metode
de prelucrare: deformare plastică, turnare, sudare, aşchiere, tratamente termice etc.
Aceste proprietăţi depind în mare măsură de compoziţia şi structura aliajelor, existând o certă
corelaţie între acestea şi diagramele de echilibru.
De exemplu, metalele pure au cea mai mare conductivitate termică λ [cal./cm·s oC], pe care
însă impurităţile o micşorează. De asemenea, aceasta este mai redusă pentru aliaje, micşorându-se
mai pronunţat în cazul formării de soluţii solide. În general, conductivitatea termică scade cu
temperatura (la oţeluri carbon λ1200oC = 0,63λ20), dar în cazul unor oţeluri aliate cu Cr, Ni, Mn,
aceasta creşte uşor cu temperatura. Importanţă tehnică prezintă şi dilatarea termică a metalelor şi
aliajelor, exprimată prin coeficientul de dilatare termică α [ mm/mm· oC ] . Aliajele (cu excepţia
celor de Al) au coeficienţii de dilatare termică mai mari decât metalele pure.
Refractaritatea este proprietatea complexă a metalelor şi aliajelor de a rezista la temperaturi
înalte la acţiunea corozivă a gazelor (îndeosebi oxigen), respectiv de a nu forma la suprafaţă straturi
groase de oxizi, de a-şi păstra o rezistenţă mecanică (în special la fluaj) cât mai ridicată şi de a nu
prezenta modificări dimensionale inacceptabile. Aceasta se obţine prin alierea (înaltă) cu Cr, Al, Si
şi Ni (foarte rezistente şi ca metale de bază), capabile să formeze pelicule de oxizi subţiri,
compacte, continue şi aderente la suprafaţa metalică din care provin.
În legătură cu aşchiabilitatea materialelor se ştie că oţelurile cu 0,3…0,6%C au aşchiabilitatea
bună, creşterea conţinutului de C impunând reducerea vitezelor de aşchiere. De asemenea,
conţinuturi mai ridicate de S, P şi Pb în oţeluri şi alame îmbunătăţesc mult aşchiabilitatea.
Durabilitatea sculelor în cazul aşchierii fontelor se reduce pe măsură ce conţinutul total de carbon
creşte şi creşte pentru conţinuturi mai mari de Si (structură ferito-grafitică).
În acest mod se pot analiza toate proprietăţile materialelor metalice, proprietăţi verificate
temeinic pe cale experimentală.
Materialele metalice utilizate în construcţia utilajelor tehnologice pentru manipularea şi
procesarea produselor agroalimentare pot fi grupate în câteva categorii importante:
 materiale cu utilizare generală;
 materiale rezistente la coroziune;
 materiale rezistente la temperaturi înalte (refractare);
 materiale rezistente la temperaturi joase (criogenice);
 materiale cu elasticitate mare;
 materiale rezistente la uzare;
 materiale de adaos pentru îmbinări sudate;
 materiale electrotehnice etc.
10
În fiecare categorie sunt incluse numeroase materiale, care, la rândul lor, se grupează în
oţeluri, fonte, aliaje neferoase şi materiale sintetizate.
1.3. Materiale metalice cu utilizare generală
Cele mai întrebuinţate materiale metalice de uz general sunt aliajele fierului, respectiv
oţelurile (care conţin practic până la 1,5%C) şi fontele (care pot conţine până la 4,5%C).
Proprietăţile mecanice ale aliajelor feroase se pot modifica în limite largi, în mai mare măsură decât
în cazul altor materiale, prin diverse elemente de aliere şi tratamente termice. De asemenea,
materialele feroase pot fi prelucrate aproape prin toate procedeele tehnologice cunoscute şi de cele
mai multe ori pot fi refolosite. Fierul industrial conţine întotdeauna C ca element însoţitor, provenit
din procesul de elaborare, unele elemente adăugate în mod intenţionat ca Si şi Mn, iar ca impurităţi
P şi S.
1.3.1. Oţelurile
Se clasifică după mai multe criterii:

 după calitate ( ale compoziţiei STAS R7171): oţeluri carbon, oţeluri slab aliate şi oţeluri
aliate (medii şi înalt aliate);
 după utilizare: oţeluri carbon sau aliate de construcţii (cu 0,08...0,65%C), oţeluri de
cementare (0,08…0,25%C) şi oţeluri de îmbunătăţire (0,3...0,65%C); oţeluri carbon sau aliate de
scule (0,65…1,5%C); oţeluri aliate cu propietăţi fizice, chimice, mecanice sau tehnologice
deosebite (oţeluri speciale);
 după natura semifabricatelor: oţeluri turnate în piese şi oţeluri deformate plastic (la cald
sau rece);
 după structură: oţeluri hipo - eutectoide (0,08...1,5...2%C)
1.3.1.1. Oţelurile carbon obişnuite (de uz general)
Aceste oţeluri conţin în mod voit doar Fe şi C, precum şi Mn, Si sau Al provenite din procesul
de elaborare, dar şi impurităţi (S,P,O,N,H), ale căror conţinuturi maxime sunt limitate în funcţie de
calitatea şi domeniul de utilizare al oţelului. Oţelurile carbon obişnuite formează cea mai importantă
grupă de materiale folosită în construcţia de maşini agricole, tractoare, instalaţii de transportat şi
ridicat etc. Sunt materiale tenace, rezistenţa lor fiind însoţită de deformabilitate plastică, având ca
inconvenient principal, în comparaţie cu alte aliaje tenace şi rezistente (aluminiul, aliaje de Ti),
greutatea specifică mare. Caracteristicile lor de rezistenţă mecanică cresc, iar cele de plasticitate
scad cu conţinutul de C. Oţelurile cele mai rezistente sunt cele eutectoide (perlitice), care sunt cele
mai frecvent utilizate ca oţeluri de scule, dar pot fi folosite şi ca oţeluri de construcţie, cărora li se
cer proprietăţi mecanice ridicate. Oţelurile carbon obişnuite au până la 0,6%C, sunt nealiate, iar ca
excepţii slab aliate cu Mn (OL 44) sau cu Mn, Si şi V (OL 52), disponibile sub formă de laminate
(bare – STAS 333; 334; 395, table – STAS 505;901, benzi – STAS 908; 9236, sârme – STAS 563 şi
ţevi), forjate (bare – STAS 11519/11520 etc.) Se utilizează netratate termic (eventual normalizate,
iar cele forjate – recoapte), în construcţii de maşini, pentru construcţii metalice etc., solicitate static,
la temperaturi cuprinse între – 40o şi 300oC. Se simbolizează prin OL (L – laminat), urmate de
cifrele care ridica rezistenţa minimă de rupere la tracţiune, în daN/mm2. Aceste oţeluri sunt ieftine,
uşor aşchiabile, sunt moi, au o foarte bună deformabilitate plastică şi o bună sudabilitate.
Oţelurile carbon obişnuite sunt elaborate cu diferite grade de dezoxidare, ne (n), semi (s) şi
calmate (k), şi în patru clase de calitate (1…4), după garanţiile de livrare, conform STAS 500/2.
11
Oţelurile carbon obişnuite sunt utilizate în funcţie de caracteristicile lor de rezistenţă şi de

prelucrabilitate garantate, ţinând însă seama şi de următoarele: calitatea 1 corespunde pentru
construcţii metalice îmbinate prin nituri sau şuruburi (OL 30, pentru piese fără pretenţii, ca plăci
pentru acoperire, balustrade etc.); pentru construcţii sudate calitatea se alege (de obicei 2, 3 sau 4)
în funcţie de periculozitate, iar pentru elemente de construcţie deformate plastic la rece - în funcţie
de gradul de deformare, grosimea semifabricatului şi temperatura de exploatare (STAS R 8542).
Între caracteristicile mecanice ale oţelurilor carbon de uz general şi rezistenţa la rupere, la
tracţiune Rm se pot lua în considerare, orientativ, corelaţiile arătate în tabelul 1.1.
Tabelul 1.1
Caracteristici mecanice ale oţelurilor carbon de uz general
Coeficientul de multiplicare
Rezistenţa la rupere la:
Limita de Limita de Încovo-
Carac- Tracţiune Răsucire Încovo- Tracţiu-
Durita- curgere curgere la Forfe- Răsu- iere Răsucire
teristica alternant alternant iere ne
tea, HB aparentă, torsiune, care, cire, alternant pulsatorie
simetrică simetrică pulsato- pulsatorie,
Re(Rp) τc τrf τr simetrică, , τ0
, σ-1 t , τ-1 rie, σ0 σ0t
σ-1
0,55… 0,35… 0,7… 0,5… 0,6… 0,75… 0,9… 0,4…
Rmx 2,85 0,85 0,23
0,75 0,45 0,8 0,6 0,9 0,9 1,3 0,5
Conţinutul de carbon înrăutăţeşte capacitatea de deformare plastică la rece. Pentru matriţare

complexă sunt recomandate oţeluri cu maximum 0,08%C; pentru ambutisare este indicat oţelul OL
32, care satisface condiţia unui conţinut mic de carbon. La conţinuturi de 0,15…0,30%C (OL 37
(42), OL 44 (52)) se pot executa numai îndoiri şi ambutisări mai puţin accentuate; pentru îndoiri
mai accentuate se impune C<0,20%. La 0,3…0,4%C (OL 50) este posibilă numai îndoirea la raze
mari, care depind şi de grosimea materialului; până la 8 mm grosime îndoirea se poate realiza la
rece, peste această limită, numai la cald (peste 400 oC)
Aşchierea oţelurilor carbon obişnuite se realizează, în general, în starea lor deformată la
rece,normalizată, eventual după o recoacere de detensionare la circa 6000C.
Toate aceste oţeluri se pretează la sudarea prin presiune cap la cap, prin puncte sau în linie.
Sudabilitatea prin topire depinde de tendinţa de durificare (călire) şi de rupere fragilă a acestor
oţeluri, (cu cât conţinutul de C este mai mare creşte şi tendinţa de durificare). Se sudează foarte
bine, fără măsuri speciale oţelurile OL 32…OL 42 şi parţial OL 44 şi OL 52. Oţelurile cu
conţinuturi de C, Mn şi Si mai mari (OL 50…OL 70) sau chiar oţeluri ca OL 42…OL 52 cu secţiuni
> 35 mm trebuie preîncălzite (la 100o…300oC) înainte şi eventual detensionate după sudare.
Utilizările specifice oţelurilor carbon obişnuite sunt indicate orientativ în tabelul 1.2.
Concomitent sunt precizate şi oţelurile carbon de calitate care pot fi înlocuite cu bune rezultate de
unele oţeluri carbon obişnuite calmate, cu conţinuturi mai scăzute de S şi P, tratate termic
(termochimic).
Tabelul 1.2
Utilizări ale oţelurilor carbon obişnuite
Marca Exemple de utilizări
OL 30 Construcţii metalice de mică importanţă ca: table, plăci de fundaţii, parapete,
balustrade, bride, flanşe şi mantale pentru recipiente de presiune redusă, ţevi şi mufe
pentru instalaţii etc.
12
OL 32 Piese ambutisate la rece sau la cald, piese ştanţate, piese cu tenacitate ridicată,
OL 34 solicitate moderat la temperatură normală, ca: şuruburi brute, inele de strângere,
tiranţi, nituri, lanţuri sudate şi calibrate, armături, piese pentru maşini agricole
(suporturi, clicheţi, ciocane), rondele, şuruburi de fundaţii; în construcţii metalice
sudate, ca: suporturi, rame, carcase, cutii, capace, flanşe, mantale, inele de etanşare,
cuie, cârlige de macara etc.
OL 37 Piese de mică importanţă sau prelucrate la rece (şuruburi, piuliţe, nituri, tiranţi,
(OLC15) cârlige, bucşe), carcase; organe de maşini slab solicitate (piese pentru maşini agricole,
(OLC20) melci, osii, bolţuri etc.), care se pot cementa;construcţii sudate mediu solicitate static
sau la oboseală, cu concentrare redusă a tensiunilor: suporturi, lagăre, cutii şi
reductoare de turaţii, rezervoare, stâlpi, poduri, recipiente, ferme.
OL 42 La fel ca şi OL 37, dar pentru solicitări mai mari, organe de maşini supuse la solicitări
(OLC 25) variabile şi şoc, ca: biele, manivele, organe pentru transmiterea mişcării de rotaţie,
arbori şi osii cu elasticitate redusă; piese cu solicitări nu prea mari, ca: roţi dinţate
cilindrice cu dinţi drepţi, piese filetate, piese pentru construcţii metalice (suporturi,
flanşe, recipiente etc.)
OL 44 Construcţii mecanice sau metalice puternic solicitate static sau dinamic la temperaturi
normale sau negative, cu pericol de rupere fragilă; organe de maşini, bolţuri, carcase,
structuri (grinzi, poduri, portaluri), recipiente sub presiune etc.
OL 50 Piese mecanice solicitate mediu, static sau dinamic, organe de maşini pentru
(OLC mecanisme de transmitere, arbori drepţi şi cotiţi , arbori pentru turbine şi alte organe
35) cu mişcări rapide, osii, pinioane, tije, pârghii, şuruburi de precizie, flanşe, suporturi
pentru rulmenţi, volanţi, mantale de recipiente, cârlige pentru macarale, menghine de
mână, scule de capacitate mică; construcţii metalice: batiuri sudate, mantale, capace,
cutii, carcase, blocuri, tiranţi etc. .
OL 52 Construcţii mecanice şi metalice sudate, cu greutate redusă, puternic solicitate static
sau dinamic, la temperaturi negative, cu pericol mare de rupere fragilă (batiuri,
carcase, reductoare, cutii, grinzi, poduri)
OL 60 La fel ca OL 50, dar pentru solicitări mai mari, în special piese cu raportul
(OLC volum/greutate mic; piese puternic solicitate, îndeosebi la presiunea de contact: roţi
45) dinţate, melci, ghidaje, bolţuri de centrare, fusuri de prese, şuruburi speciale de
presiune, pene, roţi de lanţ etc.
OL 70 Piese solicitate dinamic sau la uzare intensă; osii, arbori rigizi, organe de distribuţie
(OLC necălite; roţi dinţate, cuplaje, pene; scule dure necălite: matriţe, filiere, dornuri de
55) presare, valţuri, mandrine, ciocane etc.
1.3.1.2. Oţelurile carbon de calitate şi slab aliate
Acestea sunt oţeluri nealiate cu compoziţie chimică şi proprietăţi mecanice garantate (oţelurile
carbon de calitate) conform STAS 880 sau care conţin elemente de aliere introduse voit în
compoziţie, în care suma totală a acestor elemente este sub 5% (slab aliate).
Oţelurile carbon de calitate se utilizează, în general, tratate termic sau termochimic, în
construcţia de maşini pentru piese mai puternic solicitate mecanic (inclusiv la şocuri). Se
simbolizează OLC (C-de calitate), urmate de cifrele reprezentând conţinutul de carbon, în sutimi de
procente. În funcţie de caracteristicile prescrise sunt oţeluri de calitate propriu-zise şi superioare,
iar în funcţie de tratamentul termic aplicat, pentru cementare şi pentru îmbunătăţire. Cele superioare
(OLC 10X…OLC 60X) au proprietăţi mai bune (max. 0,035% S şi P fiecare; adâncime minimă de
13
călire garantată). Oţelurile carbon de calitate sunt disponibile ca semifabricate deformate plastic-
aceleaşi ca şi din oţeluri carbon, în plus doar pentru OLC: bare laminate, STAS 6433, sârme, STAS
893 şi STAS 1298 etc.
Oţelurile aliate de construcţie se simbolizează prin cifre care ridică conţinutul de C (în sutimi
de %), urmate de simbolurile elementelor de aliere în ordinea crescândă a conţinutului sau
importanţei şi alte cifre care reprezintă conţinutul (în zecimi de % ) elementului principal de aliere
(cel anterior acestor ultime cifre). De exemplu: 34 Mo Cr Ni 15 – conţine 0,34% C şi 1,5%Ni.
Oţelurile aliate sunt disponibile deformate plastic la cald, de regulă în laminate (bare, STAS 333/4,
STAS 395, STAS 6433; benzi STAS 8430; sârmă STAS 563) sau pentru forjare (STAS 463). Pot fi
obişnuite sau superioare (notate în plus cu X la urmă).
 Oţelurile pentru cementare trebuie supuse carburării la suprafaţă şi ulterior călirii şi unei
reveniri joase, pentru a rezulta o structură martensitică dură la suprafaţă şi miez tenace. În funcţie de
compoziţia lor chimică pot fi: nealiate sau aliate cu Cr, Ni - Cr, Ni – Mo. În mod obişnuit oţelurile
de cementare nealiate, inclusiv marca 15Cr08(X) se călesc în apă, iar cele aliate în ulei. Cel mai
convenabil şi ieftin tratament termic ulterior – aplicabil pieselor de importanţă mică – este călirea
direct la temperatura de cementare (900 … 9500C); aceasta se aplică oţelurilor nealiate (OLC 10,
OLC 15, STAS 880), cărora li se cere doar rezistenţă la uzare, precum şi oţelurilor slab aliate, de
tipul Cr – Mn – Ti (21Ti MnCr12(X) etc., STAS 791) sau Cr – Mo (12MoCr10, STAS 11500/2). Se
mai poate aplica o răcire în aer până la circa 760 0C şi apoi călirea în apă, prin care se evită apariţia
unei structuri grosolane.
În cele mai multe cazuri însă piesele se răcesc lent de la temperatura de cementare la cea
normală, aplicându-li-se în fapt o normalizare; apoi se reîncălzesc la temperaturi peste 900 oC şi se
călesc (cazul 18MnCr10, 16CrMn12, 20CrNi15). În cazul pieselor importante, după cementare se
aplică o călire dublă: prima de la temperaturi în jur de 900 oC (în scopul finisării structurii miezului)
şi a doua la temperaturi peste 760 oC, pentru călirea corectă şi a stratului superficial (structură
martensitică fină). În toate cazurile se aplică în final o revenire joasă (stabilizarea martensitei).
Oţelurile nealiate pentru cementare, în stare recoaptă, sunt uşor sudabile (prin topire), cele
aliate însă trebuie preîncălzite şi, după sudare, supuse recoacerii. Aşchiabilitatea cea mai favorabilă
o au oţelurile în stare normalizată sau recoaptă, cu structură mai grosolană. Deoarece adâncimea de
călire a oţelurilor nealiate pentru cementare este mică, acestea pot fi utilizate pentru piese cu
dimensiuni (diametre) de până la 10 mm, în timp ce oţelurile aliate (ex. 21TiMnCr12) până la 80
mm, iar cele de tipul 13CrNi30, pentru dimensiuni şi mai mari.
Utilizările cele mai reprezentative ale oţelurilor pentru cementare, nealiate şi aliate sunt
prezentate în tabelul 1.3.
Tabelul 1.3
Utilizări ale oţelurilor de cementare
Marca STAS Exemple de utilizări
OLC 10 Piese fără rezistenţă mare în miez: şaibe, furci, tije, pene de ghidare,
culbutori, supape, discuri, eclise, bucşe şi role pentru lanţuri; piese
880 cu plasticitate mare: ţevi, şaibe, inele de etanşare, garnituri.
OLC 15 Idem: bolţuri şuruburi de mişcare, piuliţe, pârghii, chei, pene de
ghidare; buloane, şuruburi, cârlige, cuple.
15Cr08 Bolţuri de pistoane, culbutori, arbori cu came, axe de diferenţial,
17CrNiMo06 791 bucşe, roţi dinţate, melci, instrumente de măsurat.
18MnCr10 11500/2 Bolţuri de pistoane, arbori cu came, roţi dinţate etc.
20MoNi35
14
21(28)TiMnCr12 Piese cu rezistenţă statică, tenacitate şi rezistenţă la oboseală a

21MoMnCr12 miezului, supuse la presiuni mari şi solicitate (variabil) mediu: roţi
dinţate pentru maşini grele, arbori etc.
13(20)CrNi30(15 Idem: roţi dinţate, arbori, pene etc.
)
18MoCrNi13
16CrMn12
20MoCrNi06 Sape de foraj, burghie pentru săpat gropi etc.
11504
17MoNi35
 Oţelurile de îmbunătăţire servesc la obţinerea concomitentă a unei rezistenţe şi tenacităţi
ridicate, fiind supuse unei căliri urmată de o revenire înaltă (îmbunătăţire). Pentru asigurarea unei
durităţi corespunzătoare martensitice, conţinutul lor de C trebuie să fie de 0,25 … 0,60%, iar în
cazul unor secţiuni mai mari ale pieselor se apelează la oţeluri aliate (STAS 791). În funcţie de
compoziţia lor chimică, oţelurile de îmbunătăţire sunt, în principiu, de cinci tipuri: nealiate, aliate
cu Mn (- Si),cu Cr (- V), cu Cr – Mo (-Al) şi cu Ni – Cr (- Mo).
În afara tratamentului specific de îmbunătăţire, acestor oţeluri li se mai aplică recoacere de
înmuiere (celor carbon: încălzire la 680 … 700 oC şi răcire în cuptor, obţinându-se HB = 150 …
240) şi mai frecvent, normalizate.
Prezenţa manganului îmbunătăţeşte călibilitatea (35Mn16X), dar cele aliate numai cu Mn
formează structuri grosolane, motiv pentru care se adaugă Si sau V (35MnSi12). Asemenea oţeluri
sunt mai rezistente la uzare, dar mai greu prelucrabile şi au tendinţă de decarburare superficială.
Prezenţa cromului îmbunătăţeşte călibilitatea, dar şi plasticitatea. Adaosuri de Si şi V (ex.
50VCr 11) ameliorează proprietăţile după îmbunătăţire, aceste oţeluri având, la aceleaşi dimensiuni,
Rp0,2 superioare celorlalte oţeluri aliate numai cu Cr.
Adaosul de molibden îmbunătăţeşte în şi mai mare măsură călibilitatea decât Cr. Oţelurile Cr –
Mo (ex. 33MoCr11) au caracteristici mecanice asemănătoare oţelurilor Cr – V cu acelaşi conţinut de
C.
Nichelul măreşte, înainte de toate, tenacitatea oţelurilor pentru îmbunătăţire.
Până la C < 0,35% aceste oţeluri se sudează bine, dar condiţionat, necesitând preîncălzire şi
recoacere după sudare prin topire. Aşchiabilitatea cea mai favorabilă o au cele nealiate, cu până la
0,45%C, precum şi cele de tip 35Mn16 în stare normalizată. Pentru toate celelalte mărci este
recomandabilă o recoacere prealabilă de înmuiere.
Mare importanţă la alegerea oţelurilor de îmbunătăţire are şi duritatea superficială, alături de
adâncimea de călire ce trebuie obţinută. Duritatea superficială realizabilă creşte cu conţinutul de C,
de la 51 … 57 HRC pentru circa 0,35% C (OLC 35 CS, 40Cr10CS – STAS 10677, 33MoCr11) la
58 … 64 HRC pentru OLC 55 CS, 50VCr11. Oţelurile nealiate sunt călibile până la adâncimi de
circa 4 mm, iar cele aliate până la circa 12 mm. Astfel de oţeluri îşi găsesc utilizare în construcţia
vehiculelor (arbori, arbori cotiţi şi cu came) maşinilor–unelte (roţi dinţate, arbori principali), roţi
pentru lanţuri solicitate puternic, roţi melcate etc.
O grupă aparte a oţelurilor pentru îmbunătăţire o formează cele pentru nitrurare, care conţin
elemente de aliere (Al, Cr, Mo, V) ce formează nitruri speciale. Aceste oţeluri sunt aşchiabile atât
după recoacerea de înmuiere, cât şi în stare îmbunătăţită. Sudarea lor prin topire nu este ridicată.
În tabelul 1.4 sunt precizate domeniile de utilizare ale unor oţeluri de îmbunătăţire.
Tabelul 1.4
Utilizări ale oţelurilor de îmbunătăţire
Marca STAS
OLC 25 880 Osii, buloane, manşoane, flanşe, şuruburi şi alte piese mici
15
OLC 35 Piese mai puternic solicitate: arbori cotiţi (de dimensiuni mici), biele, butuci
(sudaţi) de roţi, bandaje etc.
OLC 45 Piese cu rezistenţă ridicată şi tenacitate medie: discuri de turbine, arbori cotiţi,
biele, coroane dinţate, volanţi, roţi cu clichet, flanşe, pene, melci, buloane şi
piuliţe pentru aparatură de înaltă presiune etc.
OLC 45 X Piese cu rezistenţă şi mai ridicată: arbori canelaţi, cremaliere, roţi dinţate,
şuruburi conducătoare, pârghii etc.
OLC 55 Piese cu rezistenţă foarte ridicată, nesolicitate puternic la şoc: pinioane, tije,
came etc.
OLC 60 Piese cu rezistenţă ridicată şi elasticitate: excentrice, bandaje, arcuri, bucşe
elastice, role de presiune etc.
OLC 60 X Idem: melci, coroane melcate, cuplaje, roţi de curea, sectoare dinţate, pene de
ghidare etc.
35 Mn 16 Piese solicitate la torsiune: arbori (netezi, cu caneluri, cotiţi), roţi, came,
35 MnSi 12 lonjeroane, bandaje etc.
28 TiMnCr 12 Piese cu rezistenţă (inclusiv la oboseală şi uzare) şi tenacitate, supuse la presiuni
mari şi solicitate (variabil) mediu: roţi dinţate (pentru maşini grele), arbori
791 (inclusiv cu came)
40(B)Cr 10 Piese puternic solicitate în construcţia de tractoare, maşini autopropulsate etc.;
roţi de antrenare, arbori, tije d pistoane hidraulice, roţi dinţate (cianurate),
supape de admisie etc.
50 VCr 11 Idem: angrenaje, biele, came etc.
33 MoCr 11 Idem cu secţiune mare: rotoare de turbine, arbori pentru motoare cu ardere
41 MoCr 11 internă etc. ; piese solicitate superficial: arbori planetari, roţi dinţate, fuzete,
biele, buloane , şuruburi etc.
30(34)MoCrN Idem ,dar de dimensiuni şi mai mari; piese solicitate la şocuri puternice:
781 angrenaje mari etc.
i 20(15)
38 MoCrAlo 9 Piese de înaltă rezistenţă (inclusiv la uzare), călibile şi nitrurabile: roţi dinţate,
arbori, arbori de distribuţie, cămăşi de cilindri hidraulici, tije de supape, role,
bucşe etc.
Pentru piese de dimensiuni mai mici se recomandă oţelurile de tipul 38 MoCrA109, acesta
fiind şi stabil după revenire şi rezistent la temperaturi înalte. Un astfel de oţel are după nitrurare o
duritate superficială de circa 900 HV şi Rp0,2 ≥60 daN/mm2 la Ø 80 mm.
1.3.1.3. Oţelurile pentru turnare în piese
Aceste oţeluri sunt din punct de vedere tehnologic şi economic mai avantajoase la piesele cu
configuraţie complicată decât cele executate prin forjare sau sudare. În pofida proprietăţilor în
general scăzute de turnare şi a sensibilităţii pronunţate la răcire ale oţelurilor, destul de numeroase
oţeluri nealiate (OT 400 … OT 700 – cifrele reprezentând Rm min. în N/mm2, STAS 600) sau aliate
(STAS 1773, simbolizate ca şi cele prelucrate la cald, dar cu T înainte) se elaborează şi se utilizează
pentru turnare de piese.
Oţelurile turnate, comparativ cu cele laminate, au rezistenţa (R m ≤ 60 daN/mm2 în stare
normalizată), plasticitatea şi tenacitatea inferioare celor în direcţia laminării şi uşor superioare celor
perpendiculare pe aceasta. Rezistenţele la oboseală, la temperaturi înalte şi la uzare sunt, de
asemenea, sensibil inferioare celor ale oţelurilor laminate.
Oţelurile slab aliate (cel mai frecvent cu Mn, Cr, Ni, Mo, Si, V, Ti, la 0,3 … 0,4%C) sunt mai
dificil de turnat (au temperaturi de topire şi de turnare mai ridicate, fluiditate scăzută, contracţie
16
mare la solidificare, segregaţie majoră). Adaosurile de Mn, Si, Cu, V, P ameliorează uşor fluiditatea.
Aceste oţeluri se folosesc totuşi la turnarea în piese pentru proprietăţile lor mecanice superioare şi
bine echilibrate ce se obţin în urma unor tratamente termice.
Oţelurile turnate sunt sudabile (cele aliate numai cu preîncălzire la 300 … 500 oC), fiind
posibilă executarea unor construcţii complexe prin sudarea mai multor piese turnate sau laminate.
Domeniile de utilizare ale oţelurilor nealiate (pentru temperaturi cuprinse între 10 … 2500C) sunt
role pentru cabluri şi lanţuri, roţi dinţate, carcase de reductoare, corpuri de pompe, arbori cotiţi,
flanşe, furci cardanice, etc., iar ale celor aliate: pentru piese rezistente la solicitări mecanice, la
coroziune, la temperaturi înalte, la uzare etc.
1.3.1.4. Oţelurile pentru deformarea plastică la rece
Acestea sunt oţeluri carbon moi, cu maximum 0,1%C, disponibile sub formă de table şi benzi
cu grosimi de 0,4 … 3,0 mm şi diferite calităţi. Conform STAS 9485 aceste oţeluri sunt de
următoarele mărci: A1, A2, A3, A4 şi A5, fiecare recomandându-se pentru anumite grade de
deformare. Pentru îndoirea la rece a unor elemente (cu bună stabilitate a formei) de structuri
portante ale materialului rulant şi rutier se recomandă oţelurile cu raport R p0,2/Rm mic, de exemplu
oţelul slab aliat L 42 – STAS 11505.
1.3.1.5. Oţelurile cu aşchiabilitate ridicată
Aceste oţeluri se utilizează la fabricarea pieselor mici, de serie foarte mare (masă), care se
prelucrează, de regulă, pe maşini unelte automate. Materialele fac parte din categoria oţelurilor
nealiate de cementare şi îmbunătăţire, care au conţinuturi ridicate de S (0,01 … 0,3%) şi P (0,04 …
0,15%) şi care permit obţinerea unei aşchiabilităţi mai ridicate, cu viteze mari, de 50 … 70 m/min.
şi chiar până la 130 m/min. Acestea sunt denumite oţeluri pentru automate (STAS 1350),
simbolizate AUT, urmate de cifrele reprezentând conţinutul de carbon – sub 0,4 % - în sutimi de %.
Se livrează laminate la cald (bare – STAS 333/4, STAS 6433) sau trase la rece.
Se mai utilizează oţelurile aliate pentru automate, de exemplu, cu 0,15 … 0,30% Pb (OL56Pb,
38Cr05 Pb, STAS11521) care au şi un efect lubrifiant, mărind durabilitatea sculelor până la de 4 ori.
Oţelurile pentru automate pot fi supuse aceloraşi tratamente termice (chiar regimuri) la care se
supun oţelurile de compoziţii chimice similare, dar cu conţinuturi scăzute de S şi P; astfel, mărcile
AUT 12 şi AUT 20 se pot cementa şi cianura, iar AUT 30 şi AUT 40M se pot îmbunătăţi prin călire
şi revenire înaltă.
1.3.1.6. Oţelurile cu înaltă rezistenţă mecanică, sudabile
Sunt oţeluri slab aliate cu Mn, Si, Mo, Cr, Ni, V, Ti, Al etc. (max. 2% fiecare şi sub 5% în
total), caracterizate prin structură (granulaţie) austenitică fină (STAS 9021) şi R m = 60 … 220
daN/mm2. Pentru asigurarea unei sudabilităţi corespunzătoare a oţelurilor de înaltă rezistenţă,
conţinutul de C echivalent se limitează la Ce ≤ 0,4%, iar grosimea maximă sudabilă la 37 mm.
Din această categorie de materiale fac parte îndeosebi oţelurile OL 52.3 (4) (STAS 500/2),
OCS 52 … OCS 58 (STAS 9021), 15Cr08, 13(18)CrNi30(20), 18MnCr10 (STAS 791), 17MoNi35
(STAS 11504), RV 52, R 58 (STAS 11502), 20Mn10 (STAS 11513), OCT 65 (STAS 8183 (5)).
Oţelurile cu granulaţie fină de tipul OCS sunt indicate mai ales pentru construcţii metalice
sudate (grinzi rulante, utilaje feroviare şi auto, poduri etc.), permiţând o reducere sensibilă a
greutăţii acestora şi a consumului de metal, prin comparaţie cu utilizarea altor mărci de oţeluri. Cu
17
bune rezultate se utilizează aceste oţeluri de batiuri, carcase, scheletele metalice ale transportoarelor
etc.
O grupă aparte de oţeluri de construcţie ultrarezistente o constituie oţelurile de tip
„Maraging”, înalt şi complex aliate (cu 18 … 26% Ni, 8 … 10% Co, 3 … 5% Mo etc.), la care C ≤
0,03%, cu structură martensitică şi rezistenţă mecanică foarte ridicată (Rm = 220 … 250 daN/mm2).
Prin tratamente termice specifice se asigură, plasticităţi ridicate, sudabilitate bună, prelucrabilitate
prin aşchiere şi chiar turnabilitate satisfăcătoare. Astfel de materiale îşi găsesc aplicaţii tot mai largi
la realizarea pieselor solicitate puternic sau supuse la presiuni mari, ca: arbori de antrenare,
rezervoare sub presiune, elemente ale cutiilor de viteze, angrenaje, pistoane etc.
Oţelurile şi tratamentele termice recomandate pentru organe de maşini de uz general sunt
indicate în tabelul 1.5.
Tabelul 1.5
Oţeluri şi tratamente termice recomandate pentru organe de maşini de uz general

Tipul organului Oţelurile şi tratamentele termice recomandate
Organe de asamblare
OLC 20, 18MnCr1O, 18MoCrNi13, 13CrNi30 cianurate şi ulterior tratate
termic; OLC 45, 35Mnl6, 34MoCrNi15, 41MoCr11, 50VC11 îmbunătăţite
Arbori canelaţi, arbori
la 35…45 HRC.
cu profil K
Pentru reducerea deformaţiilor se recomandă călire izotermă la martensită, în
băi de săruri cu temperatura de ~ 200 °C.
OL 37, OL 50...OL 70 netratate;
Bolţuri, ştifturi
OLC 25...OLC 60 netratate termic sau îmbunătăţite.
OL 50. . .OL 70 netratate ;
Pene
OLC 35...OLC 60 netratate termic sau îmbunătăţite.
OL 37...OL 60, AUT 12, OP 25 netratate;
Piuliţe OLC 25...OLC 45, 35Mn16, 33MoCr11, 40Cr10, 41MoCr11, AUT 30,
AUT 40 îmbunătăţite .
Şuruburi (obişnuite,
Idem cu piuliţele (ecxepţie OP 25);
buloane, prezoane,
OLC 25, OLC 35 cianurate şi călite la 56...62 HRC.
speciale etc.)
Şaibe, rondele (brute,
OL 34, OL 37 netratate.
obişnuite, speciale)
Organe în mişcare de rotaţie
OL 60, OL 70 netratate;
Cuplaje
OT 550, OT 600 tratate termic.
Arbori cu flanşe dintr-
OLC 35, OLC 45, 40Cr1O, 41MoCr11 îmbunătăţite la 30-40 HRC; OL 50, OL
o bucată pentru
60 normalizate.
cuplaje rigide
Discuri de turbine cu
OLC 45, 40Cr10, 33MoCr11, 34MoCrNi15 îmbunătăţite.
abur sau gaze
18
Arbori, osii (bare de

torsiune, axe auto, osii OLC 35... OLC 50, 35Mn16, 40Cr1O, 41MoCr11, 34MoCrNi15,
de vagoane), arbori 21MoMnCr12, 18MoCr1O, 28TiMnCr12 îmbunătăţite, cu eventuală călire
cardanici şi planetari superficială a fusurilor.
fuzete,arbori melcaţi,
OL 50, OL 60, OLC 45, OLC 60, 35Mn16, 40Cr1O îmbunătăţite la 20…
Arbori cotiţi
30 HRC, fusurile călite superficial (2 … 5 mm).
OLC 15, OLC 20, 15Cr08, 13CrNi30, 21MoMnCr12 cementate şi călite;
OLC 45, 40Cr1O, 35Mn16 îmbunătăţite şi călite superficial.
Came, arbori cu carne
Se mai pot utiliza fonte aliate îmbunătăţite sau normalizate şi călite
superficial.
Organe cu mişcare de translaţie
Supape de admisie, de OLC 45, 40Cr10, 41CrNi12 îmbunătăţite;
evacuare (scaune, tije) 38MoCrAl 09.

Bolţuri de capete de
OLC 10, OLC 15, 15Cr08, 15CrNi15.
cruce, de pistoane
Pistoane, capete de OL 50, OLC 35 forjate, eventual îmbunătăţite; OT 550.
pistoane
Tije de legătură OL 50, OL 60, OLC 35, OLC 45, 40Cr1O, 50VCr11.
Cămăşi de cilindru 38MoCrAl 09 nitrurat; oţel turnat; fontă cenuşie.
Oţeluri carbon de îmbunătăţire călite (total sau superficial) ; fontă cenuşie
Ghidaje
călită superficial.
Organe ale transmisiilor mecanice
19
Roţi dinţate: 13CrNi30, 18MoCrNil3, 20MoNi35, 21MoMnCrl2, 21TiMnCrl2

 foarte greu cementate (> 1,5 mm) şi călite (58...62 HRC la suprafaţă şi 30...40 HRC în
solicitate (viteze miez).
periferice mari ~ 12
m/s şi încărcări
specifice mari,
combinate cu şocuri);
 greu solicitate 18MoCrNil3, 18MnCrlO, 15Cr08 cementate (1 ... 1,5 mm) sau
(viteze şi presiuni carbonitrurate (0,6...0,8 mm) şi călite (55...60 HRC la suprafaţă şi 20...30 HRC
mari; şocuri); în miez).
 mediu solicitate OLC 45, 40Crl0, 41MoCrll îmbunătăţite (30...35 HRC) şi călite
(viteze medii ~ 8...12 superficial (50...55 HRC).
m/s, presiuni mari;
şocuri);
40Crl0, 50VCrll, 41MoCrll îmbunătăţite (45...50 HRC); ev. cianurate
 mediu solicitate
(0,2...0,3 mm), călite direct şi revenite jos (55 HRC la suprafaţă şi 40...45
(viteze medii şi mici ~
HRC în miez) ; îmbunătăţite (40...45 HRC) şi călite superficial (52...56 HRC)
4 ...8 m/s, presiuni
mari, fără şocuri);
 slab solicitate OLC 15, OLC 20 cementate (0,6...1 mm) şi călite (55...60 HRC la
(viteze medii ~ 6...12 suprafaţă); carbonitrurate (0,4 ... 0,6 mm) şi călite direct.
m/s, presiuni mici,
şocuri);
 slab solicitate OLC 45, 35Mnl6, 40Crl0, 35MnSil2 îmbunătăţite (20...25 HRC) ;
(viteze mici < 6 m/s, Oţeluri carbon sau aliate turnate.
presiuni mici, cu sau
fără şocuri);
13CrNi30, 21MoMnCr12 călite şi revenite (58...63 HRC);
Melci (arbori melcaţi)
OLC 45, 40Cr1O, 41CrNi12 călite şi revenite (45...55 HRC).
Eclise OLC 45, 40Cr1O, 50VCr11 îmbunătăţite (40...50 HRC).
Role(bucşe), bolţuri OLC 15, OLC 20, 15Cr08, 18MnCr1O, 21MoMnCr12.
Organe de transformare a mişcării
OLC 25. . .OLC 45, 35Mn16, 40Cr1O, 50VCr11, 33MoCr11, 41CrNi12
Biele(capete)
îmbunătăţite (210...280 HB).
35Mn16, 33MoCr11, 40Cr10, 41CrNi12, 34MoCrNi15 îmbunătăţite
Buloane de bielă
(27...37 HRC).
1.3.1.7. Oţelurile microaliate şi de înlocuire
Aceste oţeluri se utilizează tot mai mult în construcţia echipamentelor tehnice în locul unor
materiale mult mai scumpe. Oţelurile microaliate şi de înlocuire au elemente de aliere în proporţii
foarte mici (sutimi sau miimi de %), care micşorează granulaţia şi îmbunătăţesc călibilitatea.
20
De exemplu, oţelurile microaliate cu V (0,01 … 0,03%), călite şi revenite înalt, au duritatea,

Rm şi Rp0,2 mult superioare oţelurilor similare fără V. Astfel OL 52.3(4) cu circa 0,03% V şi 0,006%
N are pe lângă Rp0,2 uşor mărită, tenacitate şi durabilitate îmbunătăţite. Asemănătoare sunt şi
oţelurile microaliate cu Nb, Ti etc.
Bune rezultate dau oţelurile microaliate cu B (0,0015 … 0,005%). Prezenţa unui adaos de
0,001% B (în 40BCr10, STAS 791) conferă aceeaşi călibilitate ca şi 1,33% Ni + 3,1% Cr + 0,04%
Mo, economisindu-se astfel elemente de aliere scumpe, deficitare şi îmbunătăţindu-se concomitent
proprietăţile mecanice ale oţelurilor. Astfel, oţelul pentru cementare microaliat cu 0,002 … 0,005%
B (20MnB5, STAS 11511), având şi 0,8 … 1,1% Cr are călibilitatea şi rezistenţa mecanică
superioare oţelului cu 1, 65 … 2,0% Ni şi 0,2 … 0,3% Mo.
Oţelurile aliate de înlocuire, cu adaosuri mai mari de Cr şi Mn permit economisirea
substanţială a Ni, iar W este înlocuibil de către Mo. Un oţel cu 1,4 … 1,8% Cr, 0,7 … 1,1% W şi
doar 0,35 % Ni călit are proprietăţi mecanice similare şi fragilitate la rece mai scăzută decât
oţelurile mai bogat aliate cu Ni.
În acelaşi mod se pot analiza şi alte posibilităţi de înlocuire a unor oţeluri scumpe şi
pretenţioase cu oţeluri microaliate, mult mai ieftine.
1.3.2. Fontele
Fontele sunt aliaje Fe-C, al căror conţinut de C depăşeşte 2,08%, situându-se cel mai frecvent
între 2,2…4,5%, în prezenţa unor conţinuturi relative ridicate de elemente însoţitoare (Si, Mn, P).
Aceste aliaje au, în general, foarte slabe proprietăţi plastice (forjabilitate) şi redusă sudabilitate,
rezistenţă mecanică mai mică decât a oţelurilor, dar bună turnabilitate (temperatură de topire mai
scăzută, fluiditate mare, interval de solidificare şi implicit tendinţă de segregare reduse, contracţie
mică la solidificare – până la max. 2%), precum şi o bună capacitate de amortizare a vibraţiilor.
Fontele sunt utilizate în construţia de maşini, cu precădere pentru piese turnate, chiar pretenţioase,
cu costuri mult mai reduse decât ale pieselor prelucrate prin deformare plastică sau sudare.
Clasificarea fontelor se face după numeroase criterii, de bază fiind cel legat de structura
acestora: albe, cenuşii şi pestriţe. Se mai utilizează criteriul alierii (aliate şi nealiate), al modificării
(modificate şi nemodificate) etc.
Fontele albe (cementitice) sunt dure, fragile (duritate 350…500 HB, Rm = 20…40 daN/mm2) şi
neprelucrabile prin aşchiere. Dintre acestea, cele de compoziţie hipoutectică (C < 4,3%) prezintă
interes limitat, în scopuri antiuzare, precum şi la obţinerea fontelor maleabile.
Fontele cenuşii (de turnătorie) pot fi, în funcţie de forma grafitului prezent în structura lor: cu
grafit lamelar, nodular (fonte modificate) sau în cuiburi (de recoacere – fonte maleabile), iar după
structură: fonte perlitice, perlito – feritice sau feritice.
Fontele pestriţe au simultan caracteristicile fontei albe cementitice (cu ledeburită) şi de fontă
cenuşie (cu grafit).
Fontele nealiate conţin în afară de Fe şi C: max 3% Si, 1,5% Mn, 0,3% P, 0,1% S etc.
Fontele aliate conţin în plus, faţă de cele nealiate unele elemente de aliere: min 0,3% Cr, Ni,
Cu, Al (fiecare), min. 0,1% Mo, V, Ti, precum şi Si peste 3…4%, Mn peste 1,5…2%, P peste 0,3%,
toate adăugate în mod voit în vederea obţinerii unor proporţii superioare.
Proprietăţile fizico – mecanice şi prelucrabilitatea (turnabilitatea, aşchiabilitatea) fontelor sunt
determinate de masa metalică de bază, precum şi de cantitatea şi forma grafitului din structură.
Acţiunea defavorabilă minimă asupra rezistenţelor mecanice (Rm, Rt = (1,5 … 2)Rm şi Rc = 4Rm) o au
formaţiunile de grafit cât mai sferoidale, fine, uniform distribuite, izolate (grafitul modular,
punctiform).
21
1.3.2.1. Fontele cenuşii cu grafit lamelar
Aceste fonte au compoziţia chimică: 2,8…3,6% C, 0,5…3,5% Si, 0,4…1,0% Mn, 0,1…1,0%
P, S < 0,15% şi rezistenţa minimă la tracţiune: Fc 100…Fc 400, STAS 568; (F – fontă; c - cenuşie) şi
STAS 8541. Exemplu: Fc 100 – fontă cenuşie cu rezistenţa minimă la tracţiune de 100 N/mm2.
Dintre fontele cenuşii cu grafit lamelar, din punctul de vedere al proprietăţilor mecanice şi
aşchiabilităţii, cele mai favorabile sunt cele cu structură perlitică, cu grafit fin, uniform distribuit şi
izolat. Fonta perlito–feritică are rezistenţa ceva mai scăzută, dar o foarte bună capacitate de
amortizare a vibraţiilor (utilizabilă la carcase, batiuri etc.).
Fontele cenuşii au Rm = 10…40 daN/mm2, Rt = 26…60 daN/mm2, Rc = 45…185 daN/mm2,
duritatea 100…300 HB etc. (valorile inferioare corespund fontelor cu mai multă ferită şi cu grafit
mai fin). O cantitate mai redusă de grafit şi implicit formaţiuni (lamele) de grafit mai mici (deci
rezistenţă sporită) atrag însă dificultăţi în ceea ce priveşte turnarea fontelor, întrucât turnabilitatea
cea mai bună o au fontele eutectice sau uşor hipereutectice.
Turnabilitatea (fluiditatea) fontelor mai este influenţată favorabil de conţinutul de Si şi de cel
de P (recomandat în fontele pentru turnarea pieselor cu pereţi subţiri). Sudarea fontelor este dificilă,
o rezistenţă acceptabilă a sudurii la solicitări mecanice necesitând preîncălzire la 500…600 oC sau
cel puţin la 100…400o C (sudare semicaldă).
Caracteristicile mecanice ale fontelor pot fi considerabil îmbunătăţite prin tratamente termice;
se aplică, de exemplu, călirea (superficială, pătrunsă sau izotermă la circa 820…950 0C, cu răcire în
apă sau ulei) şi revenirea (la 300…4000C, cu răcire lentă), îndeosebi la fontele perlitice pentru
mărirea în primul rând a durităţii şi prin aceasta, a rezistenţei la uzare (până la de 5 ori), dar şi a
altor proprietăţi mecanice (rezistenţa la rupere, rezistenţa la oboseală).
Utilizările fontelor cenuşii cu grafit lamelar sunt numeroase şi variate, de la piese mecanice
mici, fabricate în serie mare (turnate în cochilie), până la produse masive, grele, conform
recomandării din tabelul 1.6.
Tabelul 1.6
Utilizări ale fontelor cenuşii cu grafit lamelar
Fc Fc Fc Fc Fc
Domeniul de Fc Fc
Exemple (piese turnate) 10 15 25 30 40
utilizare 200 350
0 0 0 0 0
Capace, cutii, plăci de bază,
Slab solicitate, fără
suporturi, lingotiere mijlocii X X
frecare
şi mari
Mediu solicitate la Cărucioare, suporturi,
X X
frecare (p <0,5 MPa) cochile, lingotiere mici
Maşini agricole, textile, de
Cu pereţi subţiri X X
cusut etc.
Cu compactitate
ridicată, pentru p = Ţevi, vane, ventile, fitinguri X
1,0..3,0 MPa
Blocuri motor, chiulase,
pistoane, cilindri (inclusiv de
De mare importanţă locomotive), compresoare, (X) X X X
pompe, batiuri, axe, corpuri,
volanţi
Cu tenacitate ridicată Segmenţi de piston, arbori cu X X X X
22
came, roţi dinţate, matriţe,

arbori cotiţi
Arbori cotiţi, roţi de
dimensiuni mari, corpuri de X X
pompe hidraulice
Fontele cenuşii pentru maşini-unelte (Fc X 300, STAS 8541) sunt utilizate pentru batiuri,
mese, ghidaje, corpuri de pompe, cilindri, discuri şi roţi (mari) etc.
1.3.2.2. Fontele modificate
Sunt fonte de calitate superioară şi se obţin prin modificare, respectiv prin introducerea unei
cantităţi mici de substanţe, care conduc la formarea unui grafit fin, uniform dispersat.
Fontele modificate pot fi cu grafit lamelar fin, rotunjit, uniform distribuit, vermicular (Fc
300… Fc 400) şi cu grafit nodular, conform STAS 6071 (obţinute prin adăugare de 0,2…0,5% Mg
ca prealiaj pe bază de Si sau Ni). Fontele cu grafit nodular se simbolizează Fgn (de la iniţialele
denumirii lor) şi un grup de cifre care reprezintă Rm în N/mm2 şi un altul care ridică alungirea.
Datorită formei de dispunere a grafitului (cea mai favorabilă), aceste fonte au proprietăţi superioare
tuturor celorlalte fonte, fiind apropiate de ale oţelurilor.
Compoziţia chimică a fontelor pentru nodulizare este: 3,1…3,7%C, 2,0…2,7% Si, 0,15…
0,3% Mn, P < 0,12%, S < 0,02%. Masa de bază a pieselor din fontă nodulară se obţine perlitică,
ferito – perlitică, sau feritică, caracteristicile mecanice diferind în consecinţă (tabelul 1.7), în funcţie
de condiţiile de turnare şi de tratamentele termice ulterioare, care influenţează mai puternic
proprietăţile mecanice decât în cazul fontelor cu grafit lamelar.
Tabelul 1.7
Caracteristicile mecanice ale fontelor nodulare
Structur Rm, Rp0,2, A, % Rc, Ri, KCU, HB, Rez. la
a daN/mm2 daN/mm2 Alungi-
rea
daN/mm 2
daN/mm j/cm2 oboseală,
rez. la rupere lim. de curgere compresiune 2 rezilienţa duritatea daN/mm2
încovoiere
Feritică
10… 80… 150…
(Fgn 370 37…50 23…30 80…105 80…85 ≈ 22
20 150 200
…400)
Perlitică
40… 180… 24…
(Fgn 600 50…80 35…45 >2 90…130 80…120
80 300 28
…800)
Influenţa grosimii pereţilor piesei turnate asupra proprietăţilor de rezistenţă este însă mai mică
decât în cazul fontelor cu grafit lamelar.
Modulul de elasticitate al fontelor cu grafit nodular este sensibil mai ridicat (1650…1850
MPa) decât al fontelor cu grafit lamelar (~ 1200 MPa), iar capacitatea de amortizare a vibraţiilor
mai mică. Aceste fonte au deformabilitate plastică acceptabilă, pretându-se la o astfel de prelucrare
(îndeosebi după recoacere la 9700C).
23
Tratamentul termic specific - în afara călirii indicate la fontele cu grafit lamelar – este
recoacerea de normalizare (încălzire la 870…9500C, 1…2 h, răcire în aer), în urma căreia rezistenţa
creşte substanţial. Aşchiabilitatea acestor fonte este foarte bună. Câteva indicaţii de utilizare pentru
diferite mărci de fontă cu grafit nodular se dau în tabelul 1.8.
Tabelul 1.8
Utilizări ale fontelor cu grafit nodular
Marca Caracteristici Exemple de utilizare
Aşchiabilitate foarte Piese pentru maşini agricole, autovehicule (în locul
Fgn 370 - 17
bună, plasticitate bună fontei cenuşii, pentru micşorarea greutăţii pieselor)
Aşchiabilitate foarte Piese sub presiune (corpuri de pompe şi vane), piese
Fgn 400 - 12
bună, plasticitate bună pentru maşini agricole, piese solicitate la şoc etc.
Fgn 450 – 5 Matriţe, armături etc.
Structură ferito-
Arbori cotiţi pentru motoare, arbori cu came, corpuri
Fgn 500 – 7 perlitică
de compresoare, piese pentru utilaje mari
Rezistenţă ridicată în Segmenţi de piston, roţi dinţate, matriţe, piese de
Fgn 600 – 2 stare brută turnată, contact cu arbori trataţi termic, cilindri de laminor
călibilitate superficială
Structură fină după
normalizare şi revenire Arbori cotiţi de mari dimensiuni, (motoare Diesel),
Fgn 700 -2
(sau prin aliere), piese pentru turbine, roţi dinţate şi pinioane, came,
Fgn 800 -2
plasticitate şi rezistenţă ghidaje, piese pentru maşini agricole, saboţi de frână.
la uzare foarte bună
1.3.2.3. Fontele maleabile
Fontele maleabile au caracteristici superioare, care se obţin prin grafitizarea celor albe turnate
în piese, printr-un tratament termic caracteristic – recoacere de maleabilizare (transformarea
structurii cementitice într-o matrice metalică de bază, constituită total sau preponderant din ferită şi
C; acesta fie că este eliminat complet – cazul fontei maleabile albe sau cu miez alb, fie că se
precipită în cuiburi – cazul fontei maleabile negre sau cu miez negru) – STAS 569, mărcile având
precizate în simbolizare structura (albă, neagră, perlitică), Rm min şi A.
Proprietăţile mecanice ale fontelor maleabile se situează între cele ale fontelor cenuşii cu
grafit lamelar şi cele ale oţelurilor turnate. Prezenţa perlitei în structură îmbunătăţeşte în toate
cazurile Rm şi duritatea, dar micşorează A, respectiv deformabilitatea, care oricum rămân
remarcabile (superioare celor ale fontelor cenuşii obijnuite, dar inferioare celor ale fontelor cu grafit
modular). Proprietăţile mecanice ale fontelor maleabile albe sunt puternic influenţate nu numai de
cantitatea de perlită, ci şi de grosimea pereţilor piesei (fig. 1.1). Spre deosebire de acestea,
proprietăţile fontelor maleabile negre (mai cu seamă ale celor feritice, dar şi ale celor perlitice –
sensibil mai rezistente decât primele) nu sunt aproape deloc influenţate de grosimea pereţilor piesei.
Modulul de elasticitate este aproximativ acelaşi (E = 1750 MPa) pentru toate fontele maleabile.
Proprietăţile mecanice (de rezistenţă,
inclusiv la uzare) ale fontelor maleabile
perlitice pot fi îmbunătăţite prin aplicarea unor
tratamente de călire sau de îmbunătăţire.
Aşchiabilitatea fontelor maleabile albe
este similară celei a oţelurilor turnate, iar a
celor maleabile negre, mai bună. Sudabilitatea
fontelor maleabile albe cu grosimi ≤ 6 mm este
24
Fig. 1.1. Proprietăţile mecanice ale fontelor

maleabile
corepunzătoare (asemănătoare cu cea a oţelurilor cu conţinut scăzut de C), dar cele negre se sudează
dificil. Datorită proprietăţilor superioare şi costurilor inferioare de producere, fontele maleabile
negre sunt mai mult folosite în construcţia de maşini decât cele albe.
Utilizarea fontelor maleabile este îngrădită de grosimea limitată a pereţilor pieselor (maxim
25…30 mm), iar a celor negre, parţial şi de duritatea redusă, care împiedică folosirea lor pentru
piese rezistente la uzare. În general, se recomandă pentru piese turnate mici, de forme complicate,
cu pereţi subţiri, cu bună rezistenţă, oarecare tenacitate şi bună rezistenţă la şocuri.
Câteva tipuri de piese pentru care se recomandă fontele maleabile sunt:
 piese ale maşinilor agricole: Fma 350 (A ≈ 3%), Fmn 300 (A ~ 6%);
 bucşe: Fma 350 (400);
 cămăşi de cilindri, roţi dinţate, organe de legătură, bucşe: Fmn 400 (A ~ 3%);
 armături, organe de legătură: Fmn 300;
 arbori cu came, arbori cotiţi, cămăşi de cilindri: Fmn 320 (A ~ 8%), Fmn 350 (A ~ 10%);
 organe de legătură supuse la solicitări alternative (biele, manivele): Fmn (350) 370, (A ~ 12%);
 piese ale maşinilor textile poligrafice, industria alimentară: Fmn 450 (A ~ 6%);
 piese puternic solicitate ca roţi dinţate, roţi de lanţ, pistoane şi supape (pentru motoare diesel):
Fmp 500…Fmp 700 (A ~ 5…2%).
1.3.2.4. Fontele aliate
Fontele aliate sunt fonte cenuşii, albe sau maleabile, datorită prezenţei unor elemente de
aliere: >o,3% Ni, Cr, Cu sau W; >0,1% Mo, V sau Ti; >2% Mn; >4% Si. Acestea posedă
caracteristici mecanice îmbunătăţite, inclusiv rezistenţă la uzare şi la temperaturi înalte (fontele slab
şi medii aliate) sau rezistenta ridicata la coreziune (fontele bogat aliate).
În funcţie de structură şi de proprietăţi, fontele slab şi medii aliate (pentru utilizări diverse şi
nu speciale) se împart în:
- fonte cenuşii perlitice cu Ni, Cr, Cu, Mo, V etc. în diferite combinaţii (Ni-V-Mo, Mo-Cr, Cu-
Cr-V); cele care conţin Ni, Cr, Mo, Cu, au Rm = 35…40 daN/mm2 şi rezistenţă bună la uzare şi
oxidare; sunt utilizabile pentru principalele piese turnate ale motoarelor cu ardere internă şi
compresoarelor;
- fonte cenuşii aciculare (bainito - martensitice), cu Ni şi Mo sau Ni şi W, prin a căror dozare,
în funcţie şi de viteaza de răcire, se pot obţine direct din turnare – eventual prin tratamente termice
ulterioare – structuri de călire sau de revenire (martensitică, bainitică), cu separări fine de grafit
lamelar sau nodular şi implicit diverse proprietăţi, oricum însă ridicate (Rm = 40…70 daN/mm2,
300…400 HB). Aceste fonte sunt recomandate pentru turnarea unor piese greu solicitate ca: arbori
cotiţi pentru motoare diesel şi compresoare, segmenţi de pistoane, cămăşi de cilindri răciţi cu aer,
roti dinţate, arbori cu came, matriţe pentru prelucrarea materialelor neferoase etc.
1.3.3. Aliajele neferoase.
În construcţia echipamentelor pentru manipularea sau procesarea produselor agroalimentare,

se utilizează cu scopuri bine definite o serie de metale şi aliaje neferoase, precum: aluminiul şi
aliajele sale, cuprul şi aliajele sale, aliajele de magneziu, aliajele de zinc etc.
1.3.3.1. Aluminiul şi aliajele de aluminiu.
25
Datorită proprietăţilor sale tehnologice (plasticitate la cald şi la rece, turnabilitate), dar şi a

raportului favorabil dintre caracteristicile mecanice şi masa specifică mică, aluminiul, şi în special
aliajele sale, au o largă întrebuinţare în construcţia de maşini. Se utilizează îndeosebi în industria
aeronautică şi de autovehicule, cu precădere pentru piese cu mişcare rapidă, la care inerţia să fie cât
mai mică (rotoarele compresoarelor, suflantelor, roţi de curea), precum şi pentru diferite carcase,
recipiente pentru depozitat şi transportat etc.
Conductivitatea termică relativ ridicată a aluminiului îi conferă utilizabilitate pentru piese
cărora li se cere o viteză maximă de transport de căldură (pistoane de motor, schimbătoare de
căldură etc.). conductivitatea electrică ridicată (circa 62% din cea a cuprului, raportând la volum şi
190%, raportând la greutate) asigură utilizarea aluminiului şi în industria electrotehnică. În acelaşi
timp, aluminiul şi aliajele sale posedă şi o bună rezistenţă la coroziune în atmosferă, apă etc.
Aluminiul tehnic primar (STAS 7607) conţine 98,0…99,8% Al şi este destinat a fi prelucrat,
îndeosebi ca aliaje superioare, prin turnare şi deformare plastică la cald sau la rece. Proprietăţile
acestuia sunt substanţial influenţate de ecruisare, care, până la o anumită limită, dublează Rm, limita
de elasticitate şi duritatea (deoarece scade A).
În construcţia de maşini se utilizează ,de obicei, aliajele de Al cu Cu, Mg, Zn, Mn, Si, Ni, Fe,
elemente care (având solubilitate limitată şi variabilă în Al) conduc la îmbunătăţirea proprietăţilor
mecanice şi tehnologice, făcând oportună aplicarea tratamentelor termice de durificare (călire) prin
precipitare (îmbătrânire).
Aliajele de aluminiu se diferenţiază, mai ales, după modul de prelucrare, şi anume: prin
deformare sau prin turnare. Prin deformare la cald poate fi prelucrat orice aliaj de Al, ceea ce nu
este valabil pentru turnare în piese, aluminiul turnându-se relativ greu datorită tensiunii superficiale
mari şi fluidităţii reduse. Aliajele pentru turnare permit însă, ca urmare a turnabilităţii foarte bune,
obţinerea unor piese de configuraţie complicată şi cu o bună calitate a suprafeţelor, care frecvent, nu
mai necesită prelucrări prin aşchiere.
Pentru deformări pronunţate, cea mai favorabilă stare a aliajelor de Al (de exemplu pentru
baterea niturilor) este cea obţinuta după revenire (2…3 minute) la peste 200° C.
În cele două categorii de aliaje sunt materiale care nu se durifică prin tratament termic, dar au
o bună sudabilitate (aliajele Al-Mn, Al-Mg etc.), dar şi materiale durificabile (Al-Cu (-Mg), Al-Zn-
Mg, Al-Mg-Si).
Comportarea la oboseală a aliajelor de Al se deosebeşte de cea a aliajelor feroase, rezistenţa la
rupere scăzând mai accentuat pentru aliajele durificate, comparativ cu cele nedurificate.
Aliajele de Al, atât cele pentru deformare, cât şi cele pentru turnare, au o prelucrabilitate prin
aschiere mai bună decât oţelurile, permiţând viteze de aşchiere mai mari. Mai dificilă este însă
obţinerea unei calităţi bune a suprafeţelor aşchiate. Aşchiabilitatea este cu atât mai bună, cu cât
rezistenţa aliajelor este mai ridicată, fie prin aliere (pentru prelucrarea rapidă pe strunguri automate
se recomandă prezenţa plumbului şi bismutului până la 2% în aliajele Al-Mg-Si, Al-Cu-Mg), fie
prin ecuisare sau durificare prin îmbătrânire.
În general, aliajele de aluminiu – cu excepţia celor ce contin Cu – se sudează bine (de
exemplu aliajele Al-Zn-Mg, Al-Mg-Si), luând unele măsuri de protecţie: la sudarea cu arc electric
(cel mai favorabil procedeu) – mediu de gaz protector (inert) sau electrozi înveliţi, iar la sudarea cu
flacără – strat de flux. Îmbinări rezistente, durabile pot fi obţinute prin lipirea pieselor de Al.
 Aliajele de aluminiu pentru turnătorie sunt aliajele Al-Si, Al-Cu, Al-Mg, Al-Zn, precum
şi cele polinare, obţinute din materiale recuperabile (deşeuri, şpan, rebuturi) şi turnate (STAS
201/1,2) în blocuri sau în piese (în amestecuri de formare, cochile, sub presiune). Conţinuturile
elementelor de aliere sunt mai ridicate decât în aliajele deformabile. Caracteristicile mecanice ale
acestor aliaje sunt indicate în tabelul 1.9.
Tabelul 1.9
26
Caracteristicile mecanice ale aliajelor de Al turnate

Rm min, A min,
Tipul de aliaj HB min
MPa %
Al-Cu 1,1…3,2 0,5…8 50…125
Al-Si 1,1…2,6 0,5…9 50…110
Al-Mg 1,3…2,4 1…6 45…75
Al-Zn 1,7…2,4 1…3 60…85
 Aliajele Al-Si (siluminuri) cu 4…12% Si se utilizează mai rar binare, pentru că nu sunt
durificabile prin tratament termic, deşi au foarte bune proprietăţi de turnare, bună sudabilitate (cu
flacără), dar caracteristici mecanice scăzute. Siluminurile (eutectice) sunt indicate pentru turnarea
de piese cu pereţi subţiri şi configuraţie complicată, mai puţin solicitate sau lucrând în mediu
coroziv (corpuri de pompe, fitinguri, blocuri motor, cartere, chiulase etc.).
Când se impun rezistenţă (tenacitate) şi stabilitate la coroziune mai ridicate sunt utilizabile
aliajele de Al-Si cu adaosuri de Cu, Mg sau de ambele (siluminuri complex aliate). Adaosul de până
la 4%Cu îmbunătăţeşte şi mai mult proprietăţile de turnare, precum şi duritatea, Rm, Rp0,2 şi
aschiabilitatea, iar adaosuri mici de Mg (0,3…0,6%) – permiţând durificarea prin precipitare –
măresc rezistenţa mecanică. Aceste aliaje mai conţin Fe şi Mn, ambele accentuând efectul
durificării, precum şi Ni.
De exemplu, aliajele ATSi7Mg şi ATSi10 Mg (A-aluminiu, T-turnat, 7 şi 10% Si, 0,3 şi 0,4%
Mn) sunt recomandate la fabricaţia de motoare (carcase de cutii de viteze), trenuri de aterizare,
aparate electrice etc.; aliajele ATSi6Cu4, ATSi10Cu3Mg, ATSi12CuMgNi (cu 12% Si, 1,2% Cu şi
Mg fiecare, 1,1% Ni, 0,3% Mn) şi ATSi18CuMgNi – cu coeficient de dilatare termică redus
(~17·10-6) şi stabilitate ridicată la cald – sunt foarte potrivite pentru pistoane, iar aliajul ATSi5Cu3
pentru piese puternic solicitate (carcase, corpuri etc.).
 Aliajele binare Al-Cu sunt mai puţin utilizate pentru că se toarnă relativ greu prin procedeele
clasice şi au tendinţă de fisurare la solidificare. Dacă sunt aliate complex (cu până la 5% Si sau cu
Mg), se trateaza termic foarte bine, asigurând rezistenţe relativ ridicate (Rm=3,0 MPa) şi se
prelucrează bine prin aşchiere, motive pentru care aceste aliaje sunt întrebuinţate în construcţii
deosebite, în industria aviatică pentru fabricarea de pistoane, chiulase de motor (de exemplu
ATCu4Ni2Mg2) etc.
 Aliajele din sistemul Al-Mg (cu 3…10% Mg) sunt cele mai uşoare aliaje de Al, cu rezistenţă
mecanică destul de ridicată, foarte bună rezistenţă la coroziune şi aşchiabilitate excelentă. Deşi se
elaborează mai greu (având oxidabilitate mare) şi au turnabilitate scăzută, totuşi se pretează la
executarea unei game de piese importante în industria aeronavală, chimică etc. La aceste aliaje se
recomandă o recoacere mai îndelungată de omogenizare după turnare.
 Aliajele Al-Zn, întotdeauna aliate şi cu Mg sau Si, au rezistenţă mecanică şi la coroziune
reduse, sunt ceva mai grele, însă se elaborează uşor şi se toarnă bine.
 Aliajele de aluminiu deformabile au utilizare foarte largă, preponderentă faţă de cele
turnabile, datorită prelucrabilităţii, în special la cald, prin laminare, forjare (matriţare), ambutisare
etc. (STAS 7608).
Dintre aliajele netratabile, importanţă prezintă cele de tipul Al-Mn (cu 0,8…1,6% Mn) şi Al-
Mn-Mg (cu 0,5…3,0% Mg), sub formă de profile, table, tevi, etc., utilizabile în stare recoaptă sau
ecruisată. Acestea sunt foarte uşor deformabile (prin ambutisare), au rezistenţe medii, dar prin
prelucrare la rece se ecruisează, crescându-le rezistenţa. Până la un conţinut de 1,5% Mg au şi o
bună rezistenţă la coroziune (in aer umed, apă de mare).
27
o Aliajele Al-Mg (cu 1…7% Mg) posedă bună rezistenţă şi plasticitate (în stare recoaptă,
Rm=2,0…3,6 MPa, iar în stare ecruisată, Rm= 3,5…4,6 MPa, A=10…6%) şi maleabilitate (maximă
pentru 4…6% Mg), se sudează bine şi mai ales au bună rezistenţă la coroziune. Aceste aliaje sunt
adecvate pentru prelucrare prin ambutisare adâncă, au bună aşchiabilitate, fiind utilizabile pentru
suprastructura aeronavelor şi vehiculelor, rezervoare, conducte etc.
o Aliajele Al-Mg-Si (avial, anticorodal, cu 0,5…1,0% Mg, 1,5% Si, 0,2…1,0% Mn) – cu
rezistenţă medie, foarte bună deformabilitate la cald şi sudabilitate – se pretează în mod deosebit la
extrudare şi se utilizează ca atare (profile extrudate), de obicei după îmbătrânire artificială.
Din categoria aliajelor deformabile care se durifică prin tratament termic (duraluminiuri slab,
mediu, sau bogat aliate), se remarcă în mod deosebit aliajele de tipul Al-Cu-Mg, deseori cu
adaosuri variabile de Mn şi chiar Si, întrebuinţate în stare recoaptă sau durificată. Duraluminiul
obişnuit este aliajul pe baza sistemului Al-Cu-Mg (-Mn), conţinând 3,8…4,8% Cu, 0,4…0,8% Mg
şi Mn fiecare. Tratamentul termic al duraluminurilor constă în general în călire de la 505…515° C
(în apă caldă) şi îmbătrânire naturală (70…120h), eventual artificial (prin încălzire la 120…150° C
timp de 3…6 h). Numeroase utilizări în construcţia de maşini îşi găsesc duraluminiurile sub formă
de bare, profile extrudate, laminate, piese forjate şi prelucrate, cu rezistenţă mărită, având
conţinuturi mai ridicate de Cu, Mg, Mn, precum şi cele cu plasticitate, care au conţinuturi mai
reduse din aceste elemente.
Rezistenţa la coroziune a duraluminiurilor este relativ scăzută, în special în stare tensionată,
recomandându-se în astfel de utilizări placarea lui cu aluminiu pur. Aschiabilitatea acestor aliaje
este foarte bună, mai ales în cazul prezenţei unor adaosuri de 1.3% Pb şi Bi.
Dintre numeroasele utilizări ale duraluminiurilor trebuie menţionate: suprastructuri de nave şi
autovehicule, containere, elice, cadrurile unor echipamente din industria alimentară etc.
Utilizare tot mai lungă îşi găsesc aliajele Al-Mn-Mg-Cu cu 4…7% Zn, 2…3% Mn, ≤2% Cu,
de mare rezistenţă (Rm≥5,0 MPa, As≥6%), având şi bună sudabilitate, precum şi aliajele de tipul Al-
Cu-Mg-Ni (cu 1…2,3% Ni), cu bună rezistenţă şi la temperaturi mai ridicate şi forjabilitate bună
(utilizabile pentru pistoane, chiulase etc.).
1.3.3.2. Cuprul şi aliajele de cupru
 Cuprul are importante caracteristici tehnice: plasticitate bună la cald (la 700…950° C) şi la
rece, foarte ridicată conductivitate electrică şi termică (0,94 cal/cm·s·°C), precum şi rezistenţă la
coroziune (în apă, aer, acizi neoxidanţi etc.). Ultimele două proprietăţi determină utilizarea lui la
schimbătoare de căldura, plăci de focare, benzi de radiatoare, elemente de etanşare etc. În medii
care conţin hidrogen, la temperaturi ridicate, apare “boala de hidrogen”, care constă în
microfisurarea pieselor din acest metal.
Caracteristicile mecanice ale cuprului primar (STAS 270/1,2) sunt relativ scăzute, motiv
pentru care în construcţia de maşini se utilizează mai mult sub forma de aliaje (alame şi bronzuri),
turnate sau deformabile plastic, îndeosebi pentru piese rezistente supuse şi la coroziune.
 Alamele utilizate practic sunt aliaje ale cuprului cu până la 45% Zn, având proprietăţi
mecanice şi tehnologice suficient de ridicate, superioare celor ale cuprului, precum şi o bună
stabilitate la coroziune. Variaţia caracteristicilor mecanice ale alamelor binare (Cu-Zn) depinde în
limite foarte largi de conţinutul de Zn. Alamele se prelucrează în general, bine la cald şi la rece
(extrudare, ambutisare).
La prelucrarea plastică la rece, alamele se ecruisează puternic şi pentru îndepărtarea
tensiunilor se supun unei recoaceri de recristalizare la 350…450° C.
28
În intervalul 250...650° C apare fragilitatea alamelor α, datorită impurităţilor (Pb, Bi, Sb). În
alamele cu 32…38% Zn se admite însă până la 1% Pb sau cele cu 38…45% Zn (care se prelucrează
la cald în stare β) conţin până la 3% Pb (alame cu Pb), aceasta îmbunătăţindu-le substanţial
aşchibilitatea. Alamele au turnabilitate foarte bună.
Aerul atmosferic (uscat), aburul supraîncălzit, apa şi alte medii nu provoacă corodarea
alamelor. Acţiunea simultană a mediilor corozive (inclusiv atmosfera umedă) şi a tensiunilor
interne remanente ( ~0,6 MPa) duce la separarea zincului şi fisurarea prin coroziune a alamelor, cu
atât mai accentuată, cu cât conţinutul de Zn este mai mare. Limitarea acestui pericol este posibilă
prin aplicarea unei recoaceri de detensionare la 260° C.
Aliajele de Cu-Zn care conţin şi adaosuri de Al (1…6%), Si, Mn, Ni, Fe, Pb sau altele sunt
alame speciale, care, în general au o sporită stabilitate la coroziune, proprietăţi tehnologice şi
mecanice bune, precum şi unele proprietăţi speciale. Conţinuturi de până la 4% Al măresc rezistenţa
şi duritatea, fără a micşora tenacitatea, turnabilitatea, rezistenţa la coroziune (şi la oxidare), dând în
acelaşi timp posibilitatea aplicării tratamentului termic de durificare. Un conţinut de până la 4% Mn
ridică caracteristicile mecanice şi în special rezistenţa la coroziune ( în abur supraîncălzit, în apa de
mare). Siliciul (2,5…4%) îmbunătăţeşte turnabilitatea şi sudabilitatea, conferă proprietăţi de
rezistenţă la coroziune în aer atmosferic şi la temperaturi înalte. Staniul (0,5…1,5%) conferă o
deosebită stabilitate la coroziunea în apa de mare, în timp ce Fe ridică caracteristicile mecanice şi
tehnologice (tenacitatea).
o Alamele pentru turnătorie (STAS 199/1 şi 199/2). Se utilizează în cochile şi în amestecuri
pentru formare, pentru obţinerea de armături (CuZn32(33)Pb2, CuZn40PbSn, CuZn40Mn2Al),
piuliţe, roţi melcate (CuZn35Mn2FeAlNi), elice (CuZn40Mn3Fe), fusuri, tije filetate
(CuZn30Al5Fe3Mn2) şi alte piese de maşini (inclusiv antifricţiune din CuZn38Pb2Mn2) având, în
general, o înaltă rezistenţă la coroziune, pe lângă bune proprietăţi tehnologice şi mecanice.
o Alamele deformabile sunt aliaje Cu-Zn binare (conţin şi până la 3% Pb) şi speciale,
disponibile (STAS 95) ca: moi (cu plasticitate ridicată), jumătate tari (cu rezistenţă şi duritate mari
şi plasticitate scăzută) şi tari ( puternic ecruisate prin deformare plastică la rece, având Rm ≥
6,2MPa, A≥12%), în funcţie de regimul de deformare plastică (tabelul 1.10). Toate acestea se
pretează la prelucrări la cald sau la rece.
Tabelul 1. 10
Caracteristicile mecanice ale unor alame deformabile
Marca (STAS Starea (simbolizare
Rm, MPa A5, % HB
95) STAS)
m(0) 2,8…3,6 50 70
CuZn30 ½t (HA) 3,6…4,3 33 110
t(HB) 4,3…5,2 15 130
m 2,9…3,8 50 70
CuZn36(37) ½t 3,8…4,5 28 110
t 4,5…5,4 12 140
m 3,5 43 80
CuZn40 ½t 4,2 23 115
t 4,8 12 140
Pentru deformări plastice la rece corespund mai ales alamele cu conţinuturi mai mari de Cu
(Cu Zn 5…Cu Zn 30), cele mai utilizate fiind cele cu 63…67% Cu sau 70…72% Cu. Dacă
conţinutul de Cu depăşeşte 80%, aliajele se numesc tombacuri, materiale (sub formă de table,
benzi) foarte maleabile, care însă se prelucrează mai greu prin aşchiere.
29
 Bronzurile sunt aliaje ale cuprului cu Sn, Al (cele mai mult utilizate), Si, Mn, Pb, Be etc.
Fiecare dintre elementele de aliere conferă caracteristici specifice, fiind indicate a se utiliza în
domenii bine stabilite.
 Bronzurile cu Sn prezintă interes tehnic numai în situaţii în care Sn se află în proporţie de
maximum 25…30%, după care aliajele devin dure şi fragile. La conţinuturi până la 14% Sn
structura acestora este relativ moale şi plastică, la cald şi la rece. Aliajele cu 13,5…22% Sn au
structura bifazică, fiind dure şi fragile, putând fi supuse călirii la temperaturi mai mari de 600°C şi
reveniri. Bronzurile cu Sn au proprietăţi mecanice şi tehnologice bune, iar aliajele cu mai puţin de
10% Sn se pot prelucra prin deformare plastică (laminare) chiar şi la rece, în urma căreia se
durifică, dar pot fi apoi recoapte pentru recristalizare.
Turnabilitatea bronzurilor este bună, dar au o accentuată tendinţă de segregare, motiv pentru
care bronzurile cu Sn turnate trebuie supuse unei recoaceri de omogenizare. De asemenea,
bronzurile cu ,Cu au o bună rezistenţă la coroziune în diferite medii (apă, abur, atmosferă etc.).
o Bronzurile pentru turnătorie conţin între 10…14% Sn şi includ, de regulă Zn şi Pb
(bronzuri „roşii”, mai puţin rezistente, dar mai ieftine), precum şi Ni şi P (STAS 197/1,2). În afara
utilizării ca materiale antifricţiune, rezistente la uzare, aceste bronzuri au o comportare bună şi la
coroziune (CuSn10…CuSn14, cu Rm ≥2,2 MPa, A=2…10% şi HB≥70), fiind utilizabile pentru
turnarea de cuplaje, armături, axe, şuruburi pentru piuliţe de ghidare (ale şuruburilor conducătoare),
melci şi roţi melcate sau dinţate puternic solicitate, carcase statoare şi rotoare de pompe şi turbine,
palete pentru turbine de apă etc. Bronzurile cu Sn+Zn sunt recomandate pentru armăturile de
presiune etc., iar cele cu Sn+Zn+Pb (Rm≥18daN/mm², HB≥55) pentru armăturile care lucrează în
apă şi abur până la 25 bar, precum şi pentru alte piese mai uşor solicitate
o Bronzurile deformabile se caracterizează prin conţinuturi mai mici (max 9%) de Sn (STAS
93 - care conţine şi câte 4% Pb şi Zn) şi structură monofazică, plastică la cald şi la rece. În funcţie
de gradul de ecruisare aceste bronzuri sunt moi, semitari şi tari (arcuitoare). Bronzurile cu 2…4%
Sn sunt întrebuinţabile în special pentru şuruburi, arcuri, plase de sârma, armături. Rezistenţa cea
mai bună o au cele cu 6…10% Sn, laminate (table, bare, sârme) utilizabile pentru roţi dinţate, palete
de turbine şi alte piese.
 Bronzurile cu aluminiu au importanţă industrială atunci când aliajele de Cu conţin maxim
10…12%Al. Rezistenţa mecanică a acestor bronzuri creşte cu mărirea conţinutului de aluminiu,
proprietăţile putând fi îmbunătăţite (până la Rm = 7,0…9,0 MPa, dar A mică) şi printr-un tratament
termic de călire în apă de la 750…800°C şi revenire la 400…500°C (eventual la 650°C, pentru a
obţine o alungire A mai ridicată).
Bronzurile care conţin 5…10% Al au proprietăţi mecanice net superioare celor cu Sn şi bune
proprietăţi tehnologice mai ales de turnare. Rezistenţa la coroziune (în atmosfera ambiantă, apă de
mare, exceptând însă aburul supraîncălzit) este de circa 9 ori mai ridicata decât cea a bronzurilor cu
Sn. Prezenţa fierului în bronzurile cu Al îmbunătăţeşte rezistenţa (inclusiv la cald şi la coroziune),
ca şi Ni şi Mn, însă ultimul reduce fluiditatea.
Caracteristicele mecanice ale acestor bronzuri pot fi majorate (Rm cu până la 15%, iar A cu
până la 45%) prin modificare cu adaosuri concomitente mici (0,01%) de B şi Ti.
Bronzurile cu Al se prelucrează ca semifabricate prin turnare şi prin deformare plastică.
o Bronzurile de turnătorie conţin 9…15% Al, dar în general sunt mai complexe, conţinând
şi Fe, Mn, Si (STAS 198/1,2), cele mai reprezentate mărci fiind specificare în tabelul 1.11.
Tabelul 1.11
Aliaje cupru-aluminiu (bronzuri cu aluminiu) turnate in piese
Marca aliajului Modul de turnare Rm, Mpa A5 , % HB
30
Cu Al 9 N-C, F, TC 3,4…3,9 15…16 80…90

Cu Al 9 Fe 3 N-C, F, TC 4,4…4,9 10…12 90…100
Cu Al 9 Fe 5 Ni 5 N-C, F, TC 5,4…6,4 10…11 110...120
Cu Al 10 Fe 3 N-C, F, TC 4,9…5,4 12…14 100…120
Cu Al 10 Mn2 N-C 4,4…4,9 12 90…100
Fe3
Legendă: N-nisip; C-forme metalice; F-centrifugal; TC- continuu
Acestea se recomandă pentru: armături (CuAl9); piese cu rezistenţă mecanică şi

anticorosivitate (pompe de apă, rotare de pompe centrifugale, angrenaje elicoidale, pârghii, carcase,
bucşe etc.) ale utilajelor din industria alimentară, maşinilor textile, în construcţia locomotivelor,
navelor (CuAl9Fe3); pentru piese din categoria organelor de maşini (roţi dinţate, melci şi roţi
melcate, armături, flanşe etc., solicitate mecanic şi la coroziune CuAl10Mn2Fe3 turnat şi
CuAl9Mn2 deformabil).
Largă utilizare îşi găsesc bronzurile cu Al şi Ni (CuAl9Fe5Ni5) turnate, respectiv deformabile,
cu 10% mai uşoare decât bronzurile cu Sn, dar cu rezistenţa de circa 50% mai mare (ventile de abur
supraîncălzit, armături de cazane, corpuri distribuitoare, piese ale turbinelor cu abur şi pompelor,
rotoare, carcase, ghidaje, tije, roţi melcate etc.).
o Bronzurile deformabile conţin până la 7% Al, sunt disponibile sub formă de bare, benzi,
profile, ţevi (STAS 203). Prin prelucrare plastică la rece se ecruisează, iar rezistenţa le creşte mult.
Bronzurile cu 8…11% Al se pretează bine la prelucrări la cald, fiind utilizate la scaunele de supape,
glisiere, tije de pistoane etc. La un conţinut de 15% (Fe+Ni+Mn+Si+Sn), în stare deformată la cald
bronzurile au Rm= 45…70daN/mm².
 Bronzurile cu Mn conţin 5…15% Mn, aflat în soluţie cu Cu. Au plasticitate foarte bună,
rezistenţă mecanică ridicată la temperaturi de până la 400…450°C şi sunt rezistente la coroziune. Se
utilizează la executarea de armături, ventile, conducte pentru aburi (supraîncălzit). Un aliaj cu 20%
Mn, 20% Ni, restul Cu, după ecruisare şi îmbătrânire, are Rm=130 daN/mm², Rp0,2=120 daN/mm²,
A=3% şi HB=350…450, fiind foarte indicat pentru organe de maşini puternic solicitate (roţi dinţate
cilindrice şi elicoidale, rulmenţi cu bile , şuruburi, arcuri etc.).
 Bronzurile cu siliciu prezintă interes tehnic sub forma aliajelor Cu-Si, în care conţinutul de
Si nu depăşeşte 4…5 %, şi care conţin eventual şi alte adausuri ca Zn, Fe, Mn, Ni, Al, Pb. Aceste
bronzuri au caracteristici mecanice foarte bune (Rm= 3,5…8,5 MPa), plasticitate ridicată la cald şi
la rece şi bune proprietăţi de turnare. Aliajele călibile de tip kuprodur (0,8…1,0% Si şi 3,2…4,0%
Ni) se prelucrează foarte uşor la rece şi au după tratament Rm= 7,0 MPa, A=8% şi HB=180, fiind
indicate pentru şuruburi, cleme etc. Înlocuiesc cu succes bronzurile cu Sn, faţă de care sunt mai
ieftine.
1.3.3.3 Aliajele de magneziu
Magneziul are cea mai mică densitate (1,75 g/cm³) dintre toate metalele utilizate în construcţia
de maşini, dar rezistenţa şi plasticitatea lui sunt reduse. În consecinţă, se utilizează exclusiv sub
formă de aliaje (ultrauşoare - γ < 2 g/cm³) pentru turnătorie, sau deformabile (laminabile), care sunt
inferioare celor de aluminiu, atât sub aspectul rezistenţei mecanice, cât şi al comportării la
coroziune. Cele mai importante elemente de aliere ale magneziului sunt: Al (3…9%), Zn (0,5…
3%), Mn (până la 1,5 %), ultimul îmbunătăţind rezistenţa la coroziune.
o Aliajele de Mg turnate se utilizează în construcţii aeronavale (elice, trenuri de aterizare) şi
alte construcţii foarte uşoare (cartere, corpuri de pompe, aparate foto-optice şi de birou etc.)
31
Aliajele Mg-Al-Cu cu 8% <(Al+Cu)<12%, au conductivitatea termică foarte bună, fiind

indicate pentru confecţionarea pistoanelor motoarelor cu ardere internă.
Aliajele Mg-Al-Zn (denumite electron) sunt turnabile şi deformabile la cald (laminabile,
forjabile, extrudabile) şi se caracterizează prin proprietăţi mecanice ridicate, bună rezistenţă la
şocuri (rezilienţă ridicată) unele putând fi tratabile termic.
o Aliajele laminabile Mg-Mn (cu 1,3….2,5%Mn) posedă anticorosivitate şi sudabilitate
bună, fiind recomandate pentru rezervoare şi recipiente rezistente la coroziune.
Aşchiabilitatea acestor aliaje este foarte bună, sudabilitatea satisfăcătoare, iar deformarea
plastică la rece scăzută.
1.3.3.4. Aliajele de zinc
Zincul are ca principală caracteristică stabilitatea chimică foarte ridicată în atmosfera ambiantă
şi în apă, ca urmare a unei pelicule de oxid protectoare. Se toarnă foarte bine, se laminează uşor în
table, benzi, sârme, se sudează (Rm=1,2…1,6 MPa, A=35…45%, HB=30…35). Principalele
elemente de aliere ale zincului sunt Al (~4%) şi Cu, existând aliaje de Zn pentru turnătorie (STAS
6925/1,2), cât şi deformabile, care însă se pot utiliza doar la temperaturi de până la 80°C.
o Aliajele turnabile sunt recomandate pentru turnarea sub presiune a pieselor de serie mare,
de dimensiuni mici, cu grosimi ale pereţilor ≥ 0,6 mm, cu găuri dificile de Φ ≥0,8 mm şi precizie
deosebită (corpurile carburatoarelor, piese pentru mecanică fină, roţi dinţate, armături, robinete
etc.).
Din sistemul Zn-Al (-Cu) prezintă interes aliajele cu 1…5%Al şi eventual 1…3%Cu (ex:
zamak-urile cu circa 4%Al, având Rm=2,5…3,0 MPa) precum şi aliajele cu 5…55Al, pentru piese
turnate cu stabilitatea dimensională în timp (foarte bun este aliajul cu 20…25%Al, având Rm ≥ 3,0
MPa, A=10%).
1.3.4. Materialele sinterizate
În construcţia de maşini, inclusiv pentru industria alimentară şi agricultură se utilizează tot

mai mult materiale sinterizate pe bază de pulberi de fier, oţel, bronz, aluminiu, în locul unor
semifabricate (turnate şi laminate) din oţel, aliaje neferoase, fontă. Piesele sinterizate, în general de
dimensiuni mici şi foarte complexe se obţin direct la forma şi dimensiunile finale, cu precizii uneori
foarte bune.
Rezistenţa materialelor sinterizate feroase este comparabilă cu cea a fontelor cenuşii,
materialelor uşoare şi aliajelor acestora (Al, Mg) sau a oţelurilor carbon (nealiate) şi depinde de
compactibilitatea lor. Aceasta diminuează mult alungirea şi rezilienţa sinterizatelor, care prezintă
astfel o fragilitate accentuată.
Utilizarea materialelor sinterizate este determinată de porozitatea lor. Materialele cu
porozitate foarte mare (> 30%) se întrebuinţează în special ca filtre, cele cu porozitate ridicată (18…
25%) sau medie (> 10%) sunt destinate executării pieselor solicitate la frecare uzare şi la solicitări
mecanice.
Din materialele sinterizate se pot executa piese ce se utilizează frecvent şi în componenţa
echipamentelor tehnice din agricultură şi industria alimentară, precum: lagăre, carcase, rulmenţi şi
role, roţi dinţate, manivele, came, flanşe, duze, filtre, pistoane, pompe de ulei, roţi pentru lanţuri,
scaune de ventile, piese de glisare etc.
De exemplu, pentru confecţionarea roţilor dinţate se recomandă pulberile de fier sau oţel, iar
în cazul pretenţiilor mari de rezilienţa – Fe cu 0,7…1% C şi 5% Cu, sau pulberi de oţel prealiat cu
0,3…0,5%C, 1.5…1.8%Ni şi 0,25%Mo, care poate ajunge după o dublă sinterizare chiar la Rm=10
32
MPa. Bronzul sinterizat din pulberi prealiate cu 8…10% Sn şi 2% Zn cu mică porozitate este
utilizabil pentru piese cu valori înalte ale rezistenţei mecanice şi ale alungirii şi rezistente chiar şi la
coroziune. Pentru roti dinţate, came, piuliţe, şaibe, piese de lăcătuşărie, aparate foto, ceasuri etc., îşi
găsesc întrebuinţare alamele sinterizate cu 10…30%Zn (eventual şi cu 1,2…2,6% Ni, 1,3…1,9% P,
şi 0,25…0,5% Fe, sau aliaje Cu-Ni-Zn) având bună rezistenţă mecanică, stabilitate la coroziune şi
bună prelucrabilitate.
În construcţia de maşini şi instalaţii din industria alimentara îşi găsesc o larga utilizare filtrele
sinterizate, sub forma de tuburi, discuri, diverse profile, table şi benzi subţiri, cu porozitate până la
50%, din oţeluri inoxidabile (18% Cr – 8% Ni) pentru filtrarea acizilor, bazelor sau din bronz
(Cu+(8…10 %)Sn).
1.4. Materiale rezistente la coroziune
1.4.1 Necesitatea utilizării materialelor anticorosive
Numeroase componente ale echipamentelor tehnice sunt expuse proceselor de coroziune, ca

urmare a acţiunii factorilor din mediul în care îşi desfăşoară activitatea. Pentru alegerea materialelor
care să fie insensibile la fenomenele de coroziune, trebuie cunoscute atât formele de manifestare a
coroziunii, cât şi modul de apreciere a mărimii acesteia.
În practică se întâlnesc mai multe forme de atac corosiv, cu consecinţe diferite, cele mai
importante dintre acestea fiind prezentate în continuare.
 Coroziunea generală de suprafaţă se manifestă de regulă uniform, dar şi neuniform sub
formă de pete. Atacul este provocat de soluţiile acide, iar în cazul celor oxidante se prezintă la
suprafaţa otelurilor sub forma unor pelicule de culoare închisă, formate din produse ale coroziunii
(săruri bazice, carbonaţi etc.). Pelicula formată este pasivă din punct de vedere chimic faţă de
agentul corosiv, protejând în felul acesta metalul de bază. Coroziunea unor oţeluri inoxidabile este
uniformă în acid clorhidric, dar neuniformă în mediul atmosferic, iar în apă se produce o coroziune
sub formă de pete. Aprecierea intensităţii acţiunii corosive se face în [g/mm²·h] sau [mm/an]. De
exemplu, pierderea de 0,004 g/mm²·h prin coroziune generală uniformă de suprafaţă în cazul unui
oţel inoxidabil corespunde unei subţieri de circa 0,0045 mm/an.
 Coroziunea punctiformă ( ciupituri – pitting) se manifestă prin aceea că metalul este atacat
numai în unele puncte ale suprafeţei, progresând în adâncime, până la perforarea piesei. Se produce
în cazul oţelurilor inoxidabile în contact cu soluţii care conţin ioni de clor, fiind periculoasă datorită
dificultăţilor de supraveghere. Evaluarea cantitativă se face, de obicei, prin numărul de puncte pe
unitatea de suprafaţa şi adâncimea lor maximă.
 Coroziunea intercristalină se produce de-a lungul limitelor grăunţilor cristalini, consecinţa
fiind o deteriorare a structurii, urmată de scăderea rezistenţei mecanice. Se manifestă la oţeluri
inoxidabile austenitice, după prelucrări la temperaturi cuprinse între 400…800°C, prin deformare
plastică sau sudare. La aliajele de aluminiu din categoria duraluminiurilor fenomenul respectiv
apare după încălzirea pentru îmbătrânire artificială În faza incipientă sau în cazuri uşoare,
coroziunea intergranulară se manifestă prin apariţia unor fisuri, cel mai frecvent cu ocazia unor
operaţii de deformare plastică. Acest tip de coroziune este periculos deoarece nu poate fi sesizat din
exterior, iar atunci când este profund poate provoca distrugerea totală (dezagregarea la pulbere) a
metalului.
 Coroziunea selectivă se manifestă prin aceea că dintr-un aliaj poate fi atacat numai un
constituent sau pot fi dizolvate soluţii solide, din care un component se separă iarăşi ca metal. Un
33
exemplu în acest sens este dezincarea alamei, în structură formându-se zone de Cu, slăbindu-se
local rezistenţa aliajului.
 Fisurarea corosivă sub tensiune poate să apară sub efectul unor tensiuni remanente
existente în metal şi se produce la punerea lui în exploatare, chiar în medii foarte puţin agresive.
 Oboseala la coroziune şi cavitaţia se produc în condiţiile unor eforturi dinamice
(alternante sau ciclice), la acţiunea şocurilor din partea mediilor lichide, când efectul corosiv se
amplifică.
Cunoaşterea acestor elemente conduce la necesitatea alegerii materialelor anticorozive care
vor intra în construcţia diferitelor echipamente numai pe baza unei analize temeinice a condiţiilor de
solicitare şi mediului în care acestea îşi vor desfăşura activitatea.
1.4.2. Oţeluri anticorosive ( inoxidabile).
1.4.2.1. Aspecte generale
Oţelurile carbon şi cele slab aliate nu rezistă la coroziune în diferite medii agresive (puternic
bazice, neutre, soluţii acide) sau chiar în aer sau apă; fac excepţie oţelurile RCA 37, RCB 52 STAS
500, slab aliate cu ( Cr+Cu+P)< 1%, care au rezistenţă mărită la coroziunea atmosferică.
Rezistenţa la coroziune a oţelurilor anticorosive ( inoxidabile) în atmosferă, apă şi alţi agenţi
chimici se datoreşte, în principal, prezenţei cromului în compoziţia acestora, începând de la 12…
13%. Acţiunea acestuia se manifestă prin formarea pe suprafaţa metalului a unui strat extrem de
subţire de oxid, impermeabil, rezistent la acţiunea mediilor corosive. În tabelul 1.12 se prezintă
viteza de corodare a unor oţeluri în condiţii atmosferice.
Tabelul 1.12
Viteza de corodare a unor oţeluri în condiţii atmosferice
Pierderea în greutate, g/m2
Materialul
În 2 ani În 5 ani
Oţel moale 1500 3700
Oţel cu 13% Cr 115 270
Oţel cu 18% Cr - 135
Oţel cu 30% Cr - 70
Oţel cu 12% Cr+12% Ni 45 160
Oţel cu 18% Cr+8%Mo 55 165
Oţel cu 18% Cr+8%Ni 25 85
Oţel cu 18% Cr+8%Ni+0.6%Ti 20 70
Oţel cu 18% Cr+8%Ni+2.5%Mo 1 1
Oţel cu 25%Cr+20%Ni 20 80
Aluminiu - 165
Bronz fosforos - 200
Zinc - 385
Aliaj 54%Cu+44%Ni - 440
În compoziţia celor mai multe oţeluri anticorosive (inoxidabile) sunt prezente concomitent
mai multe elemente de aliere, iar structura rezultată va depinde de suma acţiunilor acestora. Ca
atare, din varietatea mare a acestor oţeluri, se disting următoarele categorii (clase) principale:
- oţeluri cu 13.....17% Cr ( martensitice sau feritice);
- oţeluri cu 17....30% Cr ( feritice);
- oţeluri Cr-Ni ( austenitice);
34
- oţeluri austenito-feritice.
În continuare se vor prezenta principalele caracteristici şi domeniile recomandate de utilizare
ale acestor categorii de oţeluri
1.4.2.2. Oţelurile cu 13.....17% Cr ( martensitice sau feritice)
Aceste oţeluri se împart în 4 grupe ( tabelul 1.13), în funcţie de conţinutul de Cr şi

caracteristicile mecanice şi tehnologice.
Tabelul 1.13
Oţeluri inoxidabile martensitice şi feritice
Grupa Conţinutul de C, % Conţinutul de Cr,%
A <0,15 12…14
B 0,20…0,40 13…15
C 0,60…1,00 14…16
D ~ 0,1 16…18+2…4%Ni
Oţelurile din grupa A (12Cr130, STAS 3583; T15Cr130(x), STAS 6855) şi cele cu conţinut
mai mic de C din grupa B (20Cr130, STAS 3583, T20Cr130(x), STAS 6855) posedă bună rezistenţă
mecanică şi la coroziune. Se pot căli prin racire în aer, dar se recomandă călirea în ulei, urmată de
revenire înaltă ( 650….780°C). Adaosurile de Ni (<1%), Mo (0,2…0,6%), Ti (0,15…0,2%) sau 1%
Cu îmbunătăţesc proprietăţile mecanice, rezistenţa la coroziune şi sudabilitate.
O sudabilitate foarte bună o au oţelurile feritice care conţin adaosuri de Al (0,2…0,4%), de
exemplu 7AlCr130, STAS 11523, utilizabile la ţevile schimbătoarelor de caldură, elemente de
asamblare pentru recipiente tehnologice etc.
Oţelurile cu mai mult C din grupa B (30(40)Cr130, STAS 3583; T40Cr130, STAS 6855), şi în
special cele din grupa C ( 90VMoCr180, STAS 11523) se utilizează pentru duritatea deosebită ce se
obţine în urma călirii, având şi tenacitate foarte bună.
Conţinutul mai ridicat de Cr, corelat cu un conţinut scăzut de C, conferă oţelurilor din grupa
D (22NiCr170, STAS 11523) o anticorosivitate superioară celorlalte oţeluri, iar adaosul de Ni
(2,00...4,00%) asigură caracteristici mecanice foarte bune.
Aceste oţeluri (în special cele din grupele A şi B) au stabilitatea chimică foarte bună la
temperaturi de până la 300 °C, în medii slab agresive. Utilizările cele mai importante ale oţelurilor
din grupele A şi B sunt: carcase, palete, ventile şi supape (corpuri, scaune, tije) ale pompelor şi
turbinelor( cu abur sau hidraulice), arbori, axe, şuruburi, piuliţe, armături, cămăşi pentru cazane din
industria alimentară şi de uz casnic şi chiar pentru instrumente medicale.
Oţelurile din grupa C se recomandă pentru bile de rulmenţi inoxidabili, scaune de supape,
instrumente chirurgicale etc., iar cele din grupa D, în special pentru piese în industria alimentară şi
la articolele de uz casnic (vase,cuţite) etc.
1.4.2.3. Oţelurile cu 17…30 Cr ( feritice)
Aceste oţeluri au rezistenţa la coroziune superioară celor cu 13…17% Cr şi sunt mai ieftine
decât cele Cr-Ni. În funcţie de conţinutul de Cr, acestea se împart în două grupe: cu 16...18% Cr şi
cu 25...30%Cr.
 Oţelurile cu 16…18% Cr au sub 0,15% C, de exemplu 8(Ti)Cr170, STAS 3583;
T15Cr170, STAS 10718, se utilizează de obicei recoapte la 750……850°C şi răcite în aer sau apă,
având ductibilitate ridicată. Se prelucrează bine prin deformare plastică, însă sunt sensibile la
supraîncalzire, având tendinţe de fisurare. De asemenea, prezintă dificultăţi şi la sudare.
35
Prin folosirea unor adaosuri se pot îmbunătăţi caracteristicile mecanice ( Ni – 22Ni Cr170,
STAS 11523) sau tehnologice ( circa 0,5% Ti, Nb, Ta, care îmbunătăţesc sudabilitatea, iar peste
0,07% S, aşchiabilitatea), fie pentru mărirea rezistenţei la coroziune ( până la 2% Cu sau/şi Mo, Si).
Pentru îmbunătăţirea turnabilităţii este necesar un conţinut mai ridicat de C ( 0,2…0,3%), care însă
impune şi un conţinut înalt de Cr ( 18...20%) pentru menţinerea rezistenţei la coroziune( exemplu
T15Cr200, STAS 10718).
Aceste oţeluri prezintă sensibilitate la coroziunea intercristalină după încălzirea la peste
900…..950°C, precum şi la circa 475°C, care se poate anihila prin adaosuri de Ti, Nb, Ta.
Rezistenţa la oxidare a acestor oţeluri este remarcabilă pâna la temperaturi de 800…..850°C,
precum şi în medii care conţin sulf. Rezistenţa la coroziune este foarte bună în apa de mare, acizi
minerali, acid azotic, amestecuri sulfonitrice (la rece), acid fosforic diluat (la rece), acid acetic, iar
oţelurile cu 17% Cr + 2 % Mo au rezistenţă înaltă până la fierbere pe întreg domeniul de
concentraţii al substanţelor specificate. Soluţiile bazice atacă slab oţelurile cu circa 17% Cr.
Aceste oţeluri se întrebuinţează în industria alimentară, chimica, pentru aparate electrocasnice,
schimbătoare de căldură, rezervoare de acizi, recuperatoare, amestecătoare, piese de închidere,
bandaje, bolţuri, şuruburi, piuliţe etc.
 Oţelurile cu 25…30% Cr, feritice, chiar cu până la 0,35% C ( T15Cr280, STAS 10718)
sunt rezistente la oxidare la temperaturi înalte, putând fi utilizate şi în medii corosive umede.
Tratamentul termic tipic aplicat acestor oţeluri constă în recoacere la 750...850°C, cu răcire în aer
sau în apă ( în funcţie de secţiune). Prelucrarea lor la rece, mai ales a celor care conţin peste 20% Cr
trebuie făcută cu grija deoarece sunt extreme de sensibile la şocuri la temperatura ambiantă.
Sensibilitatea la coroziune intercristalină poate fi anihilată prin încălzire la temperaturi de peste
550°C.
Conţinutul de C al oţelurilor cu 25….30% Cr turnate este mai ridicat (0,5...0,75%, faţa de
0,3...0,35% pentru cele laminate sau forjate), fără ca acestea să-şi piardă rezistenţa la coroziune, în
special la temperaturi înalte ( ex. oţelul T75Cr280(x), STAS 6855).
Oţelurile din această categorie au rezistenţa mai redusă în medii corosive umede, dar rămân
stabile în medii sulfuroase oxidante, mai puţin însă în medii reducătoare (acid clorhidric,
fluorhidric, cloruri), în special la temperaturi înalte. Aceste oţeluri au rezistenţa bună în acid azotic
(ca şi cele Cr – Ni tip 18-8) şi superioară celei a oţelurilor cu 17%Cr, dar au stabilitate redusă la
acizii sulfurici şi organici (ex. acetic), precum şi în apa de mare. Se recomandă utilizarea lor ca bare
laminate, piese forjate sau turnate în industria acidului azotic, în medii sulfoazotoase, acetice şi,
limitat, în apa de mare,ca tuburi pentru aparataj de schimb de căldură, instalaţii de piroliză, cutii
pentru recoacere, şicanele camerelor de ardere, amortizoarele vetrelor, electrozi pentru bujii etc.
1.4.2.4 Oţelurile Cr – Ni (austenitice)
Aceste oţeluri conţin (alături de 12…25%Cr) şi 5…25%Ni, cel mai reprezentativ fiind cel cu
18%Cr şi 8%Ni, denumit „18 - 8”, cu conţinuturi mici sau foarte mici de C (0,03…0,16%), de
exemplu 12NiCr180, 10TiNiCr180 – STAS 5383 şi STAS 10322; T15(Mo)NiCr180(x) – STAS
6855; T6(10,15)(Mo)NiCr180 – STAS 10718. Sensibilitatea minimă la coroziunea intercristalină
este dată de conţinuturi foarte mici (sub 0,03% C), de exemplu oţelul 2MoNiCr175 – STAS 11523.
Aceste oţeluri conţin frecvent şi adaosuri de 2…4 % Mo (tipul 18 – 8 Mo), care le măresc
mult rezistenţa la coroziune, mai ales în acizii organici, sulfuric şi în cloruri (la coroziune
punctiformă). Alte adaosuri stabilizatoare pot fi Ti şi Nb, care îmbunătăţesc sudabilitatea şi
turnabilitatea şi micşorează substanţial sensibilitatea acestor oţeluri la coroziune intercristalină.
Alături de tipul reprezentativ 18 – 8 mai există şi alte tipuri de oţeluri Cr – Ni (austenitice) :
12 – 12, 20 – (10 – 12), ca de exemplu T6CuMoNiCr200 – STAS 10718, precum şi 25 – 20, precum
36
10TiAlCrNi320 – STAS 11523. Oţelurile de tip 12 – 12 (alături de cele 18 – 12) au maleabilitate

ridicată şi se pretează la prelucrări prin ambutisare adâncă. (ex. 2NiCr185, STAS 11523). Rezistenţa
la acizii clorhidric, sulfuric (mai ales până la concentraţie de 60%) şi organici, la baze (indiferent de
concentraţie şi temperatură), la H2S, în sol şi la apa de mare este mai ridicată pentru oţelurile care
conţin şi circa 1,5 %Cu, alături de conţinuturi mai mari de Cr (20%), Ni (25%) şi Mo (4,5%),
respectiv oţeluri de tipul 20 – 25 Mo şi eventual Ti sau Nb (C ≤ 0,03%), ca de exemplu oţelul
2CuMoCrNi250, STAS 11523.
Tratamentul termic aplicat oţelurilor Cr – Ni (austenitice) constă în călire la 1000…1100 °C,
cu răcire rapidă în apă sau aer, ceea ce le conferă proprietăţi mecanice foarte bune, o plasticitate
ridicată, o bună sudabilitate etc.
Sensibilitatea la coroziunea intercristalină a oţelurilor de tip 18 – 8 se anihilează, de regulă,
ulterior deformării la cald sau sudării, prin încălzirea la 950…1150 °C şi răcire rapidă.
Din gama largă de oţeluri anticorosive (inoxidabile), cel mai frecvent folosite sunt cele de tip
18– (8-10), 18–8 Mo şi 20–25 Mo. Acestea au rezistenţă bună la coroziune în mediul atmosferic
(industrial, marin) şi în diverşi agenţi chimici, precum acid azotic (de orice concentraţie, dar în mai
mică măsură la temperaturi ridicate), acid sulfuric, acid acetic, hidroxizi alcalini (până la
temperaturi de 50 °C).
Aceste oţeluri sunt utilizabile sub formă de table, profile sau turnate, pentru eşapamente,
armături de cuptoare, retorte, construcţii sudate, la tot tipul de echipamente folosite în industria
alimentară, bolţuri, manşoane, şuruburi, schimbătoare de căldură, piese pentru arzătoare,
evaporatoare, ţevi pentru distilatoare, ţevi fierbătoare etc.
Deoarece nichelul este un material deficitar şi scump (oţelurile Cr Ni sunt de 6…7 ori mai
scumpe decât cele care conţin doar Cr), au apărut şi oţeluri anticorosive, inoxidabile (austenitice)
„de înlocuire”, mai ieftine, în care Ni este înlocuit ( în diferite proporţii) de 12…18 % Mn şi până la
0,4 % N. Azotul (0,25 … 0,4% ) poate înlocui până la circa o treime din conţinutul de Ni, conferind
oţelurilor cu 20…23 % Cr rezistenţă la coroziune similară celor 18 – 8. Oţelurile 18 – 8 N pot fi
utilizate chiar şi pentru ambutisări adânci.
În tabelul 1.14 se prezintă comportamentul unor oţeluri inoxidabile în diferite medii corosive.
Tabelul 1.14
Comportarea unor oţeluri inoxidabile în diferite medii corosive.
Concentraţie, Oţelul
Mediul Temperatură
%
corosiv °C (f-fierbere) A Cr 18 - 8 18–8 Mo
(c-concentrat)
20 20 f.b f.b. f.b.
f b (bună) f.b. f.b.
Acid acetic
50…c 20…70 b f.b. f.b.
f b/s (slab) b f.b./b.
Acid clorhidric 5…100 20…f s s s
Acid fluorhidric 5…25 20…50 s s s
10…50 20…f f.b. f.b. f.b.
Acid azotic
65 f b/s b f.b.
10…25 20 f.b. f.b. f.b.
25 f b b f.b./b
Acid fosforic
85…c f…100 s b b
c 100 s s s
37
10 20…50 s s f.b.
Acid sulfuric
10…60 20…f s s s
Amoniac soluţie
toate 20…f f.b. f.b. f.b.
apoasă
Azotaţi de amoniu,
toate 20…f f.b. f.b. f.b.
Na, K etc.
Benzină 20…f f.b. f.b. f.b.
Clor uscat sau
20…f s s s
umed
Clorură de amoniu 10 20 f.b. f.b. f.b.
20 f.b./b f.b./b f.b.
Clorură de K, Na Soluţie saturată
f b f.b./b f.b./b
Clorură ferică 10 20…70 s s s
Apă de mare 20 b f.b./b f.b.
Apă dulce 20…f f.b. f.b. f.b.
Potasă şi sodă
10 20…f f.b. f.b. f.b.
caustică
Săpunuri,
20 f.b. f.b. f.b.
detergenţi
Vapori de apă 300 f.b. f.b. f.b.
f.b.
Uleiuri minerale 50 f.b.
f.b.
În cazul în care comportamentul la coroziune al unuia dintre oţelurile exemplificate este slab
(s) se recomandă utilizarea unor aliaje complexe cu Ni, Cr, Mo, Cu şi Fe, care în anumite proporţii
pot satisface bine ( b) sau foarte bine (fb) cerinţele impuse de un anumit mediu corosiv.
1.4.2.5. Oţelurile austenito – feritice
Aceste oţeluri au peste 20% Cr, iar prezenţa unui adaos ≤ 8% Ni le conferă o structură
intermediară austenito–feritică ( proporţia de ferită depinde de condiţiile de încălzire), precum şi o
bună rezistenţă la coroziune faţă de o serie de agenţi chimici. De asemenea, aceste oţeluri au limita
de curgere ridicată, iar turnabilitatea şi sudabilitatea sunt bune. Durificarea prin încălzire la 450…
600°C are loc fără ca rezistenţa la coroziune şi ductibilitatea acestor oţeluri să scadă, ceea ce
constituie un avantaj fată de oţelurile aliate numai cu Cr (feritice). Având o fluiditate bună, oţelurile
din această categorie se recomandă a se folosi mai ales pentru piese turnate, dar şi pentru o gamă
largă de alte piese precum: ţevi ( cu cusătură ), conducte şi rezervoare, cazane, schimbătoare de
căldură etc.
1.4.3. Aliajele de nichel
Nichelul este stabil la acţiunea chimică a numeroase medii, ca: atmosferă, gaze de ardere (mai
puţin cele bogate în sulf), apă (inclusiv cea de mare), acizi organici şi minerali (clorhidric, sulfuric –
până la concentraţia de 60…70%, excepţie făcând cei oxidanţi, de ex. acizii azotic şi fosforic). De
38
asemenea, nichelul este rezistent şi în soluţii alcaline (îndeosebi hidroxid de sodiu) şi neutre (sulfaţi,
nitraţi), precum şi în halogenuri, chiar la temperaturi înalte. În general, aliajele pe bază de Ni sunt
utilizate ca materiale anticorosive pentru instalaţii de răcire, recipiente de reacţie, cazane, pompe
etc. în industria alimentară, chimică, petrolieră etc., atât datorită pasivizării lor uşoare, cât şi
caracteristicilor mecanice ridicate.
Aliajele Ni–Cr, care conţin de regulă şi adaosuri mari de Fe şi mai puţin Cu, Mo, Ti etc. (de
tipul incorcel , cu 13…20 % Cr, 0…20 % Fe, 2…3 % Mo etc.) sunt larg întrebuinţate pentru
stabilitatea lor în medii oxidante calde şi mai puţin pentru rezistenţa lor la acţiunile corosive ale
mediilor umede.
Aliajul care conţine 65 % Ni şi 35 % Cr (corronel 230) este bine sudabil şi mai rezistent decât
oţelurile Cr–Ni (austenitice) în acid azotic concentrate şi în amestecuri de acizi azotic şi fluorhidric,
precum şi la temperaturi înalte, caracteristice unor procese tehnologice din industria alimentară sau
chimică.
Aliajul toloy 657 (50 % Ni + 48 % Cr + 2%Nb), are o bună rezistenţă la coroziune, fiind
utilizabil la instalaţii de granulare supraîncălzitoare şi tot felul de echipamente din industria
alimentară (în medii agresive umede cele mai rezistente sunt aliajele Ni – Mo – Fe şi Ni – Mo – Cr
– Fe (de tip hastelloy), care conţin 3…30 % Mo şi adaosuri mari de Cr, Fe, Si. Molibdenul, în
special peste 15% măreşte rezistenţa la acţiunea mediilor corosive reducătoare (acid clorhidric,
fluorhidric şi sărurile lor), în soluţiile majorităţii acizilor minerali (în HCl soluţie 5 % la 50 °C, rar
în H2SO4 aliajul Ni – 28 Mo este instabil doar la concentraţii > 50 % şi la temperatura de fierbere).
În medii oxidante, comportare superioară au aliajele Ni–Mo–Cr. Rezistenţa maximă la coroziune a
unor astfel de aliaje se obţin în stare călită (în apă sau aer) de la 1150…1175 °C.
Caracteristicile mecanice ale acestor oţeluri sunt superioare celor, ale oţelurilor Cr–Ni şi se
menţin până la circa 650 °C, deformabilitatea este bună şi permite orice prelucrare la rece, fiind mai
ecruisabile decât oţelurile Cr–Ni.
Aliajele Ni–Mo (-Cr), cu foarte bună rezistenţă la coroziune în condiţii severe (în acizi) se
utilizează în aplicaţiile în care oţelurile inoxidabile de tip 18–8Mo sau 20–25MoCu nu corespund
(în industria chimică, alimentară etc.).
Alte aliaje anticorosive cu bază de Ni sunt cele Ni–Cu, de tip monel K, S, care conţin 62…70
%Ni, 1…4 %Si, 0,5…4 %Al, 2…3 %Fe, restul Cu (au circa 0,25 %C). Rezistenţa lor mecanică este
bună la fel ca şi plasticitatea la rece şi la cald (uşor laminabile, forjabile, extrudabile, dar şi
turnabile), fiind stabile în acid sulfuric (până la concentraţie de 85 %), acid fluorhidric, acid
clorhidric gazos, majoritatea acizilor organici, gaze concentrate, halogenuri, soluţii apoase de săruri
şi alcalii, gaze uscate şi chiar atmosferă umedă. Se utilizează la coloane de distilare, centrifuge,
malaxoare, cazane, conducte, organe de maşini speciale etc.
1.4.4. Fonte anticorosive
Fontele sunt rezistente la acţiunea corosivă a apei, mediului atmosferic, acidului sulfuric
concentrat, amestecurilor sulfoazotoase, alcaliilor concentrate şi metalelor topite. Se înţelege că
stabilitatea la coroziune este mai mică la fontele nealiate şi creşte prin aliere tot mai înaltă şi mai
complexă.
 Fontele maleabile şi cele modificate au, comparativ cu fontele cenuşii cu grafit lamelar,
stabilitate sensibil superioară faţă de acizi şi soluţii apoase agresive.
 Fontele cenuşii slab aliate, care conţin 0,4…0,8 % Cr şi 0,4…1,0 % Ni, posedă o bună
rezistenţă în soluţii şi topituri de hidroxid de sodiu şi potasiu.
 Fontele cu conţinuturi de 14…17 % Si şi C redus (< 0,8%) sunt rezistente, chiar până la
fierbere, în acizii oxidanţi (îndeosebi azotic, la concentraţii ≤ 70 % ) acid sulfuric şi într-o serie de
39
acizi organici (acetic etc.). În acid clorhidric rezistenţa lor scade cu creşterea temperaturii, dar
adaosuri de ~ 3,5 % Mo (fontă anticlor) îmbunătăţesc această caracteristică. Aceste fonte rezistă
bine şi în acid fosforic, soluţii de săruri, atmosferă umedă, dar nu se recomandă pentru aplicaţii în
medii reducătoare (acid sulfuros), în alcalii topite, acid fluorhidric. Se utilizează pentru cilindri,
pistoane, pompe, cuve, injectoare cu vapori, palete de agitare, tuburi de legătură etc.
 Fontele înalt aliate (25…35 %) cu Cr (feritice) sunt foarte rezistente în medii oxidante
(acizi azotic şi fosforic), în acizi organici (acetic etc.), în soluţii de hidroxizi de sodiu şi de potasiu,
în sulfaţi de amoniu şi de sodiu, în clorură de zinc şi în apă de mare. Au rezistenţă mai mică la
acţiunea majorităţii acizilor minerali (clorhidric, sulfuric), în medii reducătoare şi în atmosfere cu
sulf. Adaosuri de Mo ≤ 4 % îmbunătăţesc mult anticorosivitatea acestor fonte. Se utilizează pentru
conducte de transportat acizi oxidanţi, roţi de lanţuri de transportoare, creuzete pentru topirea Pb,Al
etc.
 Fontele (austenitice) înalt aliate cu 13 … 35 % Ni, de tip nirezist, cu grafit lamelar sau
nodular au stabilitate foarte ridicată la corosiune (de circa 10 ori mai mare decât cea a fontelor
cenuşii, superioară oţelurilor anticorosive, inoxidabile de tip 18–8, dar inferioară fontelor înalt aliate
cu Si) în acizi neoxidanţi sau uşor oxidanţi (sulfuric, la temperatură normală; fosforic, la
concentraţii de ~ 10% şi temperaturi medii), precum şi în acizi organici (acetic). În acid clorhidric
astfel de fonte (cu puţin C) rezistă bine doar la temperatura normală şi concentraţii < 25%, dar sunt
puternic corodate de acidul azotic. Când conţin peste 18% Ni rezistă bine şi în soluţii de hidroxid de
sodiu şi potasiu. Se utilizează la echipamente pentru manipularea acizilor minerali, tobe de filtrare
în industria sărurilor (Fa1NiCuCr15.6.(2)3, STAS 10066), bucşe şi supape pentru instalaţii chimice,
în industria alimentară (Fa1(gn)NiSiCr30.5.5) cămăşi de cilindri, distribuitoare, cilindri hidraulici
etc.
 Fontele microsilal (ex. Fa1(gn)NiSiCr20.5.2(3)) posedă o bună stabilitate în acid sulfuric
şi acetic la temperatură normală. Peste 2% Cr le înrăutăţeşte prelucrabilitatea, dar la conţinuturi
mari de Ni ( ~ 30%) se poate mări conţinutul de Cu (până la 10%) fără ca prelucrabilitatea să fie
afectată. Astfel de fonte se utilizează în construcţia de maşini agricole, autovehicule, nave, în
industria chimică şi petrolieră etc.
1.4.5. Metale şi aliaje neferoase rezistente la coroziune
1.4.5.1. Aluminiul şi aliajele de aluminiu
 Aluminiul de puritate tehnică (min. 99,5%) prezintă o bună rezistenţă la coroziunea

atmosferică (chiar în medii cu SO2, negru de fum, praf), la acţiunea apei (dulci) până la 180oC şi
faţă de o serie de agenţi chimici (acizi organici şi azotic la concentraţii de peste 80%, hidroxid de
amoniu etc.), datorită formării pe suprafaţa metalului a unei pelicule subţiri, compacte şi aderente
de oxid protector. Unele adaosuri de aliere (Si, Zn, dar nu şi Mg, Ti) în exces împiedică formarea
peliculei continue ce asigură pasivizarea metalului.
Aluminiul este atacat (coroziune punctiformă) de acizi halogenaţi (clorhidric, fluorhidric), de
cel azotic diluat, de cel fosforic, precum şi, intens, de baze (hidroxid de sodiu, de calciu, amoniac),
în timp ce soluţiile saline neutre au o acţiune corosivă mai slabă. S-a utilizat mult în industria
alimentară pentru vase, recipiente, folii, iar aliajele aluminiului în industria chimică la rezervoare,
conducte, robinete etc.
40
Descoperirea unor reacţii nocive asupra organismului uman, restricţionează utilizarea

aluminiului în industria alimentară doar la componente care nu vin în contact direct cu produsele
aflate în procese tehnologice de prelucrare.
 Aliajele Al–Mg au rezistenţa la coroziune similară cu a aluminiului tehnic primar şi chiar
superioară în medii corosive alcaline şi saline, precum şi în atmosferă umedă. Conţinuturi de peste
5% Mn măresc tendinţa de corodare intercristalină şi de fisurare corosivă (sub tensiune), dezavantaj
ce poate fi anihilat prin adaosuri de < 1% Mn. Aceste aliaje (ca cele de tip dural inox) se
prelucrează bine prin deformare (laminare, forjare, extrudare), utilizându-se la fabricarea de
panouri, accesorii, conducte, rezervoare în industria alimentară, chimică etc.
Dintre aliajele de Al pentru turnătorie, rezistenţa la coroziune cea mai ridicată o au cele cu
circa 10% Mg (ex. ATMg10, STAS 201/2). Acestea rezistă bine la coroziune în soluţii bazice
(inclusiv soluţie diluată de sodă şi de săpun), fiind folosite pentru executarea pieselor supuse
solicitărilor statice şi dinamice mari, care lucrează în contact cu agenţii chimici, la temperaturi sub
200oC (armături, carcase etc.).
 Aliajele Al–Si turnate, care conţin circa 10% Si (ex. ATSi10Mg, ATSi12) rezistă foarte
bine la coroziune în apă de mare, atmosferă umedă şi în medii cu CO 2, precum şi la acţiunea
corosivă a acidului azotic concentrate, a amoniacului, a sulfului, a apei oxigenate, în alcooli, cetone,
acizi graşi etc. De exemplu, aliajul ATSi4Mg, rezistent la acţiunea a numeroşi agenţi chimici este
recomandat pentru piese în industria chimică.
 Aliajele Al–Mg–Si, care conţin 0,4…3,5% Mg şi 0,3…1,5% Si prezintă o rezistenţă
superioară duraluminiurilor la coroziunea intercristalină, având şi foarte mare stabilitate la apa de
mare. Se utilizează în construcţii navale, de utilaje textile şi pentru industria alimentară.
1.4.5.2. Magneziul şi aliajele de magneziu
Comportarea la coroziune a magneziului (inferioară celei a aluminiului) este influenţată în

mod hotărâtor de adaosurile de elemente de aliere. De exemplu, Mn (până la 2%), Al (până la 8%)
şi Zn (până la 3%) îmbunătăţesc rezistenţa la coroziune a magneziului.
Aliajele de Mg, contrar celor de Al, posedă stabilitate acceptabilă în soluţii bazice, iar dintre
acizii minerali, în cel fluorhidric şi cromic. În apă de mare rezistă doar aliajele de Mg cu conţinuturi
mari de Mn. În mediul atmosferic aliajele de Mg au stabilitate bună.
1.4.5.3. Titanul şi aliajele de titan
Ca urmare a faptului că se acoperă spontan cu o peliculă protectoare de oxid, titanul are o

excelentă rezistenţă la acţiunea corosivă a apei de mare, a mediilor oxidante (acid azotic), a
clorurilor umede, a alcaliilor diluate, precum şi a acizilor organici. Din acest considerent este
utilizabil în industria alimentară, chimică, navală, la serpentinele încălzitoarelor băilor galvanice şi
chiar la fabricarea de arcuri (în locul oţelurilor inoxidabile).
Mai redusă este rezistenţa titanului în medii precum: clor uscat, acizi neoxidanţi (fluorhidric,
clorhidric, fosforic, sulfuric diluat).
Prezenţa unor elemente de aliere (20…30% Mg sau ~ 9% Ta, eventual 0,01…0,1% B, ca şi
Zn, V) în aliajele de Ti îmbunătăţesc rezistenţa în medii reducătoare (acid clorhidric) şi în acid
sulfuric.
Titanul are o rezistenţă înaltă la coroziune în aer la temperatură normală, precum şi la
temperature înalte, putând fi exploatat vreme îndelungată 550…560oC. Dintre aliajele (binare) de
Ti, cele cu Al şi Be sunt stabile şi la acţiunea corosivă a gazelor calde.
41
1.4.5.4. Cuprul şi aliajele de cupru
 Cuprul are rezistenţă la coroziune ridicată, care se transmite şi aliajelor bogate în Cu

(alame, bronzuri). Înalta stabilitate a acestor materiale, alături de o ridicată conductivitate termică,
faţă de acţiunea corosivă a mediului atmosferic, a gazelor uscate, a apei, a vaporilor de apă
supraîncălziţi şi a unor acizi anorganici face ca acestea să fie folosite la transmiterea căldurii,
pentru condensatoare, schimbătoare de căldură, preîncălzitoare, distilatoare şi răcitoare în
industria acidului acetic, a fermenţilor, a acizilor graşi, pentru recipiente, armături şi alte aparate
în industria chimică.
Cuprul nu este atacat de acizi neoxidanţi (clorhidric, fluorhidric, fosforic – diluaţi) dar nu
rezistenţă în aer umed şi nici în contact cu mediile oxidante (acid sulfuric la temperaturi înalte, acid
clorhidric în prezenţa oxigenului, sulfurile sau soluţiile bazice). Trebuie evitată încălzirea cuprului
care conţine oxid de Cu (Cu2O) în atmosfere reducătoare (apare „boala de hidrogen”).
În atmosferă, în apă de mare, acid acetic etc. cuprul se acoperă cu un strat protector, cu
caracter bazic.
 Alamele cu 60…90% Cu au caracteristici de anticorosivitate similare cu ale cuprului, fiind
larg utilizate la armături (STAS 199/2), schimbătoare de căldură, tuburi de condensatoare, ţevile
fierbătoarelor (CuZn30, STAS 95), ţevi – furtun şi alte aparate (CuZn20). Aceste aliaje au rezistenţă
la coroziune în leşii (exceptând mediile amoniacale), dar în acizi minerali şi organici (clorhidric,
azotic, acetic) nu prezintă stabilitate suficientă, după cum nici în atmosfere care conţin SO 2, H2S,
CO2 etc.
Rezistenţa superioară la coroziune au alamele cu adaosuri de Al (până la 2,5…3,0%), de până
la 2,5% Mn (în apă de mare), de până la 3% Ni (în apă şi soluţii alcaline) şi de până la 0,7% Si
(micşorează tendinţa spre fisurare corosivă). Se utilizează la fabricarea de arcuri, ţevi pentru
condensatoare, schimbătoare şi transmiţătoare de căldură (ex. Alama cu 22% Zn şi 2% Al).
Alama cu 62% Cu, 2% Mn şi câte 1% Al, Ni şi Fe, restul Zn este rezistenţă la acţiunea apei de
mare, utilizându-se la capace, corpuri, supape etc., pentru echipamente din industria chimică şi
alimentară. Alama specială, care conţine 10…17% Zn, câte 1% Al, Ni, Si şi restul Cu (tungum), de
înaltă rezistenţă mecanică şi la coroziune este folosită pentru conducte de presiune, inclusiv la
aeronave.
 Bronzurile cu Sn au rezistenţa la coroziune comparabilă cu cea a cuprului, fiind stabile în
gaze uscate, O2 la temperatură normală, în soluţii alcaline, saline etc. Anticorosivitatea este mai
redusă în hidroxid de amoniu, acid sulfuric diluat şi foarte scăzută în soluţii de acid clorhidric,
săruri oxidante, gaze care conţin clor, brom sau iod, gaze sulfuroase, soluţii de amoniac.
Bronzurile cu Sn deformabile sunt folosite ca benzi pentru furtunuri metalice, ţevi, conducte
(CuSn2, CuSn4Pb4Zn4, STAS 93) şi la alte piese din industria chimică (CuSn4, CuSn6).
Mai larg se utilizează bronzurile cu Sn turnate în piese (Cu Su 10, STAS 197/2) la rotoare,
carcase, pompe, turbine etc.
Dintre cele mai anticorosive aliaje pe bază de Cu sunt bronzurile cu Al, care au stabilitate
chimică superioară cuprului, fiind utilizate în medii cu hidroxizi alcalini, medii reducătoare
(inclusiv H2S, SO2, şi cloruri), fiind atacate slab de soluţii de acid clorhidric şi mai intens de agenţi
chimici oxidanţi (acid azotic).
Mai larg utilizate sunt bronzurile cu Sn turnate în piese, care fiind rezistente la coroziune se
utilizează pentru carcase, statoare şi rotoare pentru pompe şi turbine, precum şi la armături
rezistente la acizi (CuSu10, STAS 197/2). Între cele mai anticorosive aliaje pe bază de Cu sunt
bronzurile cu Al, care au stabilitate chimică superioară cuprului, iar dacă li se mai adaugă până la
6% Ni, până la 4,5% Fe şi până la 3% Mn se obţin performanţe identice cu cele ale oţelurilor
42
inoxidabile. Aceste bronzuri au largi utilizări la refrigeratoare, schimbătoare de căldură, ţevi de

condensatoare (CuAl5, STAS 2003), pentru armături sau organe de comandă hidraulice
(CuAl10Fe3Mn, STAS 198), şuruburi (CuAl10Fe5Ni5, STAS 203) etc.
 Excelentă rezistenţă la coroziune posedă aliajele Cu-Ni, cu 5…30% Ni, circa 1% Fe şi 1%
Mn, în soluţii alcaline (hidroxid de sodiu), apă de mare, halogeni etc. Se utilizează în aplicaţii care
necesită anticorosivitate şi concomitent rezistenţă mecanică la temperaturi înalte ca: evaporatoare,
schimbătoare de căldură, cazane preîncălzitoare pentru apă sub presiune, în instalaţiile de răcire etc.
Aliajele Cu-Ni cu 20…30% Ni (tip melchior) au rezistenţă înaltă la coroziune în atmosfera
ambiantă, apă de mare, vapori condensaţi, gaze uscate, soluţii bazice, compuşi organici, se
prelucrează bine la rece şi la cald şi se utilizează pentru articole de menaj, aparate medicale etc.
1.4.5.5. Plumbul şi aliajele de plumb
Plumbul îşi datorează deosebita sa rezistenţă la coroziune capacităţii de formare la suprafaţa

lui a unor pelicule dense şi aderente de diverşi compuşi de Pb. Nu este atacat de acidul sulfuric (la
temperatură normală, până la concentraţia de 80%), fosforic (până la concentraţia de 60%), de
mediul atmosferic umed şi cu CO2 şi nici de soluţiile alcaline diluate. Plumbul nu rezistă în acizi
clorhidric, acetic, fluorhidric, azotic şi nici în alcalii concentrate.
Plumbul aliat cu Sb (0,5…13%) este folosit la fabricarea plăcilor de acumulatoare şi anozilor
insolubili în băi galvanice (STAS 672). Se utilizează pentru ţevi şi conducte, antiacide în aparate şi
instalaţii chimice, în industria hârtiei etc.
43

Carte Bratucu Compress

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Carte Bratucu Compress

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

1.

1. MATERIALE DE BAZĂ FOLOSITE ÎN CONSTRUCŢIA

1.1. Aspecte generale

1.2. Materiale metalice şi proprietăţile lor

Se clasifică după mai multe criterii:

1.3.1.1. Oţelurile carbon obişnuite (de uz general)

Oţelurile carbon obişnuite sunt utilizate în funcţie de caracteristicile lor de rezistenţă şi de

Conţinutul de carbon înrăutăţeşte capacitatea de deformare plastică la rece. Pentru matriţare

1.3.1.2. Oţelurile carbon de calitate şi slab aliate

21(28)TiMnCr12 Piese cu rezistenţă statică, tenacitate şi rezistenţă la oboseală a

1.3.1.3. Oţelurile pentru turnare în piese

1.3.1.4. Oţelurile pentru deformarea plastică la rece

1.3.1.5. Oţelurile cu aşchiabilitate ridicată

1.3.1.6. Oţelurile cu înaltă rezistenţă mecanică, sudabile

Oţeluri şi tratamente termice recomandate pentru organe de maşini de uz general

Arbori, osii (bare de

Tipul organului Oţelurile şi tratamentele termice recomandate

Organe ale transmisiilor mecanice

Roţi dinţate: 13CrNi30, 18MoCrNil3, 20MoNi35, 21MoMnCrl2, 21TiMnCrl2

1.3.1.7. Oţelurile microaliate şi de înlocuire

De exemplu, oţelurile microaliate cu V (0,01 … 0,03%), călite şi revenite înalt, au duritatea,

1.3.2.1. Fontele cenuşii cu grafit lamelar

came, roţi dinţate, matriţe,

1.3.2.2. Fontele modificate

1.3.2.3. Fontele maleabile

Fig. 1.1. Proprietăţile mecanice ale fontelor

1.3.2.4. Fontele aliate

1.3.3. Aliajele neferoase.

În construcţia echipamentelor pentru manipularea sau procesarea produselor agroalimentare,

1.3.3.1. Aluminiul şi aliajele de aluminiu.

Datorită proprietăţilor sale tehnologice (plasticitate la cald şi la rece, turnabilitate), dar şi a

Caracteristicile mecanice ale aliajelor de Al turnate

1.3.3.2. Cuprul şi aliajele de cupru

Cu Al 9 N-C, F, TC 3,4…3,9 15…16 80…90

Legendă: N-nisip; C-forme metalice; F-centrifugal; TC- continuu

Acestea se recomandă pentru: armături (CuAl9); piese cu rezistenţă mecanică şi

1.3.3.3 Aliajele de magneziu

Aliajele Mg-Al-Cu cu 8% <(Al+Cu)<12%, au conductivitatea termică foarte bună, fiind

1.3.3.4. Aliajele de zinc

1.3.4. Materialele sinterizate

În construcţia de maşini, inclusiv pentru industria alimentară şi agricultură se utilizează tot

1.4. Materiale rezistente la coroziune

1.4.1 Necesitatea utilizării materialelor anticorosive

Numeroase componente ale echipamentelor tehnice sunt expuse proceselor de coroziune, ca

1.4.2. Oţeluri anticorosive ( inoxidabile).

1.4.2.1. Aspecte generale

1.4.2.2. Oţelurile cu 13.....17% Cr ( martensitice sau feritice)

Aceste oţeluri se împart în 4 grupe ( tabelul 1.13), în funcţie de conţinutul de Cr şi

1.4.2.3. Oţelurile cu 17…30 Cr ( feritice)

1.4.2.4 Oţelurile Cr – Ni (austenitice)

10TiAlCrNi320 – STAS 11523. Oţelurile de tip 12 – 12 (alături de cele 18 – 12) au maleabilitate

1.4.2.5. Oţelurile austenito – feritice

1.4.3. Aliajele de nichel

1.4.4. Fonte anticorosive

1.4.5. Metale şi aliaje neferoase rezistente la coroziune

1.4.5.1. Aluminiul şi aliajele de aluminiu

 Aluminiul de puritate tehnică (min. 99,5%) prezintă o bună rezistenţă la coroziunea

Descoperirea unor reacţii nocive asupra organismului uman, restricţionează utilizarea

1.4.5.2. Magneziul şi aliajele de magneziu

Comportarea la coroziune a magneziului (inferioară celei a aluminiului) este influenţată în

1.4.5.3. Titanul şi aliajele de titan

Ca urmare a faptului că se acoperă spontan cu o peliculă protectoare de oxid, titanul are o

1.4.5.4. Cuprul şi aliajele de cupru

 Cuprul are rezistenţă la coroziune ridicată, care se transmite şi aliajelor bogate în Cu