2

Universitatea Politehnica din Bucuresti

Facultatea Ingineria si Managementul Sistemelor Tehnologice
Specializarea Ingineria si Managementul Calitatii

PROIECT
PREGATIREA PROCESELOR DE FABRICATIE
Profesor coordonator

S.l. Dr. Ing. Radu. Constantin

Student:

Ion Steluta corina

Grupa 631 CB
 2

Cuprins

CAPITOLUL 1
1.1. Întreprinderea-componentă de bază a unui sistem de producţie Scurtă prezentare
a evoluţiei sistemelor de producţie
1.2 Sistemul de producţie industriale
1.3 Întreprinderea de producţie - obiect al managementului producţie
1.3.1. Abordarea conceptului de întreprindere de producţie (firmă)
1.3.2. Trăsăturile de bază ale unei întreprinderi de producţie
CAPITOLUL 2
2.1. Procesul de producţie: noţiune, tipologie, factori de influenţă
2.1.1. Noţiunea de proces de producţie
2.1.2. Tipologia proceselor de producţie
2.1.3. Factorii care influenţează asupra modului de organizare a proceselor de producţie
2.2. Metode de organizare a producţiei de bază
CAPITOLUL 3
3.1. Pregătirea producţiei noilor produse.
3.1.1. Obiective, şi posibilităţi de asimilare a noilor produse
3.1.2. Problematica pregătirii fabricaţiei. Studiul de conjuctură şi prognoză
3.2. Etapele principale ale stabilirii unui proces de pregătire a fabricaţiei
3.3. Controlul aprovizionării
3.4. Pregătirea utilajelor, instalaţiilor, maşinilor şi suprafeţelor de producţie
CAPITOLUL 4
4.1. Date initiale generale:
Nr de piese pe an
Nr de schimburi
Nr de ore pe schimb
4.2. Cracteristici de material
4.2.1. Masa reperului
4.2.2. Clasa de piesei- clasa corpurilor complexe
4.2.3. Proiectarea semifabricatului
4.2.4. Adaosurile totale de prelucrare
4.3. Normarea tehnică
4.4. Determinarea tipului de producţie
4.5. Determinarea numarului de masini-unelte
4.6. Determinarea coeficientului de incarcare al MU
4.7. Determinarea lotului optim
CAPITOLUL 5
5.1. Aprovizionarea locurilor de muncă cu materii prime şi materiale necesare
5.2. Metode de dimensionare a suprafeţelor de producţie
5.3. Tipuri de amplasare a mijloacelor de muncă pe suprafeţelede producţie
5.4. Organizarea halei de productie
 2

CAPITOLUL I
1.1. Întreprinderea-componentă de bază a unui sistem de producţie Scurtă
prezentare a evoluţiei sistemelor de producţie.

 Tratarea sistemică a unei unităţi de producţie presupune determinarea

interacţiunilor dintre diversele subsisteme şi structuri componente ale
acesteia.
 În general, prin sistem se înţelege un ansamblu de elemente aflate într-o
relaţie de interdependenţa şi interacţiune reciprocă, formând un tot
organizat şi funcţional.
 Sistemele sunt caracterizate de trei elemente, şi anume:

a) obiective;

b) sarcini;

c) funcţii.
 2

1.2.Sistemul de producţie industrial

Obiectivul unui sistem este bine definit atunci când există un mijloc ce

poate fi utilizat pentru obţinerea rezultatelor dorite.

Sarcina sistemului derivă din obiectivul sistemului, în sensul că un anumit obiectiv poate fi
atins prin realizarea mai multor sarcini.

Funcţia unui sistem este proprietatea acestuia de a transforma intrările în ieşiri şi defineşte
modul cum se realizează sarcina.

Sistemul de producţie este componenta principală a complexului economic naţional,

contribuind la cristalizarea într-o structură unitară a tuturor celorlalte sisteme, care contribuie
la desfăşurarea proceselor economice şi sociale.

Producţia este activitatea socială în care oamenii cu ajutorul mijloacelor de producţie,

exploatează şi modifică elemente din natură în vederea realizării de bunuri materiale destinate
necesităţilor de consum.

Comportamentul sistemului de producţie depinde esenţial de obiectivele acestuia, de

structura şi de relaţiile sale cu mediul înconjurător şi de sistemul social în care evoluează.

Acest comportament este de trei tipuri:

comportament anticipativ;

comportament activ;

comportament pasiv.
 2

1.3. Întreprinderea de producţie - obiect al managementului producţie

1.3.1 Abordarea conceptului de întreprindere de producţie (firmă)

În sens economic, o întreprindere (firmă) indiferent de mărime, forma de proprietate şi

organizare - produce bunuri şi servicii destinate vânzării pe piaţă, scopul urmărit fiind
obţinerea de profit.

Întreprinderea este veriga organizatorică unde are loc fuziunea dintre factorii de producţie
(resurse umane şi material-organizatorice) cu scopul de a produce şi desface bunuri
economice în structura, cantitatea şi calitatea impusă de cererea de pe piaţa şi obţinerea de
profit.

În cadrul oricărei economii, întreprinderea urmăreşte realizarea următoarelor obiective:

economic; social

Obiectivul economic se concretizează în:

 optimizarea permanentă a combinării factorilor de producţie utilizaţi în vederea

obţinerii celor mai bune rezultate economice cu costuri cât mai reduse şi având în
permanenţă în vedere situaţia pieţelor de aprovizionare şi desfacere;
 distribuirea veniturilor obţinute din procesul de producţie.

Obiectivul social este determinat de faptul că activitatea oricărei întreprinderi se desfăşoară

într-un context social dat.Rolul social al întreprinderii se manifestă:

 faţă de salariaţi, deoarece aceştia îşi consumă o mare parte din timpul lor în cadrul
întreprinderii unde trebuie să existe condiţii favorabile atât din punct de vedere al
muncii desfăşurate cât şi din punct de vedere al salarizării acestora. Prin măsurile
întreprinse, managerii trebuie să creeze condiţii favorabile pentru promovarea atât a
personalului cât şi a tehnologiei.
 faţă de consumatori, pentru care întreprinderea industrială trebuie să producă cele mai
bune produse şi servicii cerute de către aceştia; pentru aceasta, întreprinderea trebuie
să furnizeze o informaţie cât mai completă şi obiectivă asupra produselor sale, prin
politici de publicitate şi reclamă cât mai adecvate.
 2

1.3.3 Trăsăturile de bază ale unei întreprinderi de producţie

Prin obiectul său de activitate, o întreprindere are rolul de a-şi folosi cu eficienţa
mijloacele de producţie pe care le deţine în condiţiile folosirii cât mai complete a
capacităţilor de producţie, a unei calităţi ridicate a produselor şi a obţinerii de
profit.

O întreprindere de producţie industrială se caracterizează prin trei trăsături de

bază:

unitatea tehnico-productivă;

unitatea organizatorico-administrativă;

unitatea economico-socială
.
 2

CAPITOLUL II
2.1.Procesul de productie: notiune, tipologie, factori de influenta

2.1.1. Notiunea de process de productie

Conceptul de proces de producţie poate fi definit prin totalitatea acţiunilor conştiente

ale angajaţilor unei întreprinderi, îndreptate cu ajutorul diferitelor maşini, utilaje sau instalaţii
asupra materiilor prime, materialelor sau a altor componente în scopul transformării lor în
produse, lucrări sau servicii cu anumita valoare de piaţă.

2.1.2. Tipologia proceselor de productie

Criterii de clasificare:
• Modul de participare la obtinerea produsului finit
• Gradul de continuitate
• Modul de obtinere a produsului finit
• Gradul de periodicitate
• Natura tehnologica a operatiilor
Dupa modul de participare la obtinerea produsului finit:
-procese de productie de baza
-procese de productie auxiliara
-procese de productie de servire
Procesele de productie de baza: transforma materiile prime si materialele in produse
finite care constituie obiectivul activitatii de baza al intreprinderii, se grupeaza in:*procese de
baza pregatitoare,
*procese de baza prelucratoare,
*procese de baza de montaj-finisaj.
 2

Procese de productie auxiliara: asigura obtinerea unor bunuri materiale sau lucrari care
nu constituie obiectul activitatii de baza al intreprinderii, insa contribuie la buna functionare a
proceselor de productie de baza.

Procese de productie de servire: au ca obiectiv executarea unor servicii care nu

reprezinta obiectul activitatii de baza al intreprinderii, insa ajuta la buna desfasurare a
proceselor de productie de baza si auxiliare.

Dupa gradul de continuitate:

-procese de productie continue

-procese de productie periodice

Procesele de productie continue:acele procese in cadrul carora are loc transformarea

materiilor prime si a materialelor in produse finite, in instalatii de aparatura, parametrii
tehnologici avand aceleasi valori pe tot parcursul procesului de productie.

Procese de productie periodice:acele procese in care produsele se elaboreaza sub

forma de sarje la intervale de timp egale cu timpul necesar pentru elaborarea unei sarje.

Dupa modul de obtinere a produsului finit

-procese de productie directe

-procese de productie sintetice

-procese de productie analitice

Procesele de productie directe:produsul finit se obtine ca urmare a executarii unor

operatii succesive asupra aceleiasi materii prime(ex:procesul de obtinere a produselor lactate).

Procese de productie sintetice:conduc la obtinerea produsului finit dupa prelucrarea

succesiva a mai multor materii prime(procesul de productie din industria constructiilor de
masini).

Procese de productie analitice: dintr-un singur fel de materie prima se obtine o gama
variata de produse(ex:procese de productie din industria chimica, petrochimica, rafinarii).
 2

Dupa gradul de periodicitate

-procese de productie ciclice
-procese de productie neciclice
Procesele de productie ciclice:au caracter repetitiv si sunt specifice tipului de productie
in serie mare sau de masa, prelucrarea produselor se facepe loturi de fabricatie sau sub forma
de sarje.
Procesele de productie neciclice:se repeta la perioade mari de timp si sunt specifice
pentru tipul de productie de serie mica sau unicate.
Dupa natura tehnologica a operatiilor
-procese de productie chimice
-procese de productie de schimbare a configuratiei
-procese de transport
Procesele de productie chimice:se efectueaza la instalatii capsulate in cadrul carora
materiile prime se transforma in urma unor reactii chimice sau termochimice(procese de
productie din industria aluminiului, a maselor plastice).
Procese de schimbare a configuratiei:au la baza operatii de prelucrare mecanica a
materiilor prime cu ajutorul unor masini sau agregate tehnologice(ex:procese de rectificare, de
frezare).
Procese de transport: asigura deplasarea materiilor prime si a materialelor de la un loc
de munca la altul in interiorul intreprinderii.
2.1.3. Factorii care influenteaza modul de organizare a proceselor de productie
o Felul materiilor prime folosite
o Caracteristicile produsului finit
o Felul procesului tehnologic utilizat
o Volumul productiei fabricate
o
Dupa felul materiilor prime folosite:
-procese de productie extractive:factorul uman actioneaza cu ajutorul mijloacelor de
munca in vederea extragerii din natura a unor minereuri, titei, carbune, etc., fapt ce contribuie
 2

la adaugarea de valoare si respectiv, valoare de intrebuintare, transformandu-le in materii

prime.
-procese de productie prelucratoare:au ca obiect prelucrarea materiilor prime
provenite din industria extractiva si a celor din agricultura.

Dupa caracteristicile produsului finit:

-procese omogene: au caracteristici identice in toata masa lor
-procese eterogene:au proprietati diferite in masa lor, sunt de uz curent si exceptional.
Felul procesului tehnologic utilizat un anumit tip de operatii tehnologice executate intr-o
anumita succesiune, anumite utilaje si forta de munca de un anumit nivel de calificare. Dat
fiind faptul ca un produs poate fi realizat prin doua sau mai multe variante de proces
tehnologic, se pune problema alegerii acelei variante de proces tehnologic care sa conduca la
obtinerea unor produse de calitate superioara cu cheltuieli cat mai reduse.
2.2.1. Metode de organizare a productiei de baza

 Functiunea de organizare a managementului oricarei intreprinderi de productie

industriala, ocupa un loc central in atentia organismelor de conducere ale
acesteia, datorita faptului ca exista o mare diversitate de conditii specifice in care
acestea isi desfasoara activitatea.
 Din acest motiv, in rezolvarea concreta a organizarii procesului de productie, va
trebui sa se tina seama de influenta acestor particularitati asupra metodelor si
tehnicilor de organizare a activitatii intreprinderii.

 O influenta puternica asupra metodelor de organizare a activitatii de productie o

are tipul de productie existent in cadrul intreprinderii. Din acest punct de vedere,
metodele de organizare a procesului de productie pot fi:

- Metode de organizare a productiei in flux, pentru tipul de productie de masa;

 2

- Metode de organizare a productiei pe comenzi, pentru tipul de productie de serie;

- Metode de organizare a productie pe unicate, pentru tipul de productie

individuala.intre aceste metode, in practica, nu exista o delimitare stricta; astfel, o
intreprindere in care predomina tipul de seri mare, poate folosi cu succes metoda de
organizare a productiei in flux cu rezultatele ei cele mai eficiente. Exista tendinta ca de
avantajele deosebite ale organizarii productiei in flux sa beneficieze si intreprinderi care
fabrica un sortiment larg de produse, in serii mici sau chiar unicate.

Cap III: Pregatirea productiei noilor produse

3.1.1 Pregatirea productiei noilor produse

Prin pregătirea producţiei se înţelege ansamblul măsurilor de creare şi asimilare în

fabricaţie a unor noi produse, modernizarea celor aflate deja în fabricaţie şi de utilizare a celor
mai perfecţionate tehnologii şi metode de organizare în producţie.
Obiectivele care stau în faţa activităţii de pregătire a producţiei pot fi înansamblu
următoarele:
• asigurarea fabricaţiei noilor produse şi modernizarea celor existente la nivelul
cerinţelor din ce în ce mai diversificate ale consumatorilor;
• asigurarea celor mai bune condiţii de desfăşurare a activităţii de pregătire a fabricaţiei
noilor produse şide asimilare a celor mai perfecţionate tehnologii de fabricaţie;
• reducerea la minimum posibil a duratei de pregătire a producţiei şi realizarea acesteia
cu cele mai mici costuri.
Prin activitatea de proiectare a noilor pro duse se urmăreşte determinarea formei, a
dimensiunilor şi a caracteristicilor calitative ale produselor care urmează să fie asimilate în
fabricaţie.
Proiectarea noilor produse cuprinde următoarele faze principale:
• elaborarea temei de proiectare şi a studiului tehnico-economic;
• elaborarea proiectului tehnic;
• elaborarea desenelor de execuţie.
 2

Tema de proiectare cuprinde date referitoare la:

• denumirea produsului;
• destinaţia produsului;
• condiţiile de utilizare;
• caracteristicile constructive şi de calitate ale produsului;
• parametrii de exploatare; cantitatea în care se va produce;
• termenele de proiectare pe faze, etc.
Pregatirea productiei reprezinta ansamblul de activitati din cadrul întreprinderii,care
definesc, fundamenteaza si asigura resursele umane, materiale, energetice si informationale,
necesare functionarii eficiente a sistemului de productie în raport cu obiectivele stabilite
pentru o perioada de timp determinata. Indiferent de ramura sau subramura careia îi apartine
întreprinderea, de tipologia sau specificul sistemului de productie respectiv, pregatirea
productiei prezinta trei laturi distincte si interdepedente .
3.1.2. Problematica pregatirii fabricatie
Pregătirea producţiei cuprinde două etape:
• pregătirea tehnică;
• pregătirea material-organizatorică.
Pregătirea tehnică cuprinde la rândul său:
• proiectarea produselor;
• pregătirea tehnologică;
• executarea, încercarea şi omologarea prototipului şi a seriei zero.
Asimilarea după o concepţie proprie constă în valorificarea posibilităţilor proprii de
cercetare şi proiectare a noilor produse.
Avantajele principale ale acestui mod de asimilare sunt reprezentate, în principal, de faptul că
se valorifică resursele proprii de cercetare şi în acelaşi timp se fac economii însemnate, legate
de achiziţionarea unor licenţe de fabricaţie.
 2

Asimilarea pe baza unor licenţe de fabricaţie constă în achiziţionarea de documentaţie tehnică

de la alte întreprinderi cu profil similar din ţară sau străinătate. Această modalitate de
asimilare în fabricaţie are ca avantaje:
• reducerea duratei de asimilare în fabricaţie cu durata de timp necesară
elaborării documentaţiei noilor produse;
• asigurarea, o perioadă de timp, a asistenţei tehnice de către firma
producătoare a produsului asimilat;
• cheltuieli reduse de publicitate, datorită faptului că noul produs asimilat este deja
cunoscut pe pieţele de desfacere.
Asimilarea după un model de referinţă se foloseşte mai rar; modelul de referinţă este
un produs care se constituie ca punct de plecare în activitatea de proiectare a noilor produse.a
În acest caz, noul produs trebuie să înlăture toate elementele de uzură morală a modelului de
referinţă, reţinând numai acele caracteristici de performanţă ale acestuia.

Controlul aprovizionarii

Controlul aprovizionarii se face cu ajutorul urmatoarelor chestionare:

2
2
2
 2

Pregatirea utilajelor, instalatiilor, masinilor si suprafetelor de productie

Indiferent de marimea sau sfera in care isi desfasoara activitatea o firma, aceasta
trebuie sa se aprovizioneze cu o serie de materiale specifice proceselor ce trebuie efectuate.
Aceste materiale pot fi:
•Materii prime
•Piese semifabricat
•Componente
•Subansamble
•Dispozitive de verificare
•Scule
Asigurarea materiala si organizatorica a fabricatiei urmeaza etapei de pregatire
tehnologica si cuprinde ansamblul masinilor, utilajelor si instalatiilor de lucru, precum si
activitatile care au drept scop asigurarea tuturor conditiilor tehnice, materiale si de forta de
munca cerute de realizarea eficienta a sarcinilor din programul de productie pentru o anumita
perioada.
 2

In cadrul acestei etape un rol important revine activitatilor de pregatire a factorilor activi
de productie:
•Masinile
•Utilajele
•Instalatiile
•Suprafetele de productie
Aceasta activitate se realizeaza parcurcand un proces care cuprinde:
o Analiza documentatiei de pregatire tehnologica pentru produsele din programul
de fabricatie si intocmirea situatiei centralizatoare a tuturor utilajelor prevazute in
fisele tehnologice, concretizata in “Lista utilajelor”
o Confruntarea tipului si caracteristicilor utilajelor stabilite in secventa anterioara cu
existentul de utilaje din cadrul verigilor de productie si intocmirea listei cu utilaje,
masinile si instalatiile de procurat prin investitii care vor fi puse ulterior in
functiune. In cadrul acestei secvente se executa urmatoarele activitati:
•Verificarea starii tehnice a fiecarui utilaj existent
•Analiza planului de reparatii pentru fiecare utilaj
•Verificarea formelor de contractare cu furnizorii pentru masinile, utilajele si instalatiile
ce se procura prin investitii, astfel ca acestea sa intre in productie la termen, cu precizarea
totodata, a masurilor interne pentru montarea si efectuarea rodajelor si probelor tehnologice
aferente acestora
•Controlul activitatii de pregatire tehnica a executiei, cand se compara sarcina de
productie ordonantata pe termene de livrare a produselor, cu starea tehnica a utilajelor
cuprinse in capacitatile de productie cu care se executa acestea.
Dupa ce se stabileste numarul de masini, utilaje sau instalatii tehnologice, este necesara
dotarea acestora si a locurilor de munca cu SDV-urile necesare. Aceasta etapa se realizeaza in
mai multe etape:
•Analiza documentatiei tehnologice, urmarind elaborarea unei situatii centralizatoare
pe tipuri de sdv-uri codificate
 2

•Analiza comparativa a necesarului de sdv-uri cu sdv-urile existente atat in depozit cat si

in sectiile de productie, inclusiv comenzile lansate pentru conceperea si executia sdv-urilor
speciale

•Stabilirea sistemului de aprovizionare a locurilor de munca cu sdv-uri

•Stabilirea masurilor tehnico-administrative pentru intretinerea, repararea si
reconditionarea sdv-urilor

Calitatea lucrarilor si a masurilor stabilite in etapa de pregatire materiala si

organizatorica a fabricatiei influenteaza in mod hotarator rezultatele activitatii de productie,
atat pe linia costurilor de productie, pe linia productivitatii muncii cati si pe linia realizarii
sarcinii de productie.

In acest proces complex de control al aprovizionarii trebuie avute in vedere cateva etape
cheie foarte importante in buna desfasurare a acestuia:

 Evaluarea furnizorilor
 Metodologia de evaluare a furnizorilor
 Date despre aprovizionare
 Controlul oportunitatii si exactitatii datelor de aprovizionare
 Verificarea produsului aprovizionat
 Inregistrarea calitatii materialelor aprovizionate
 Relatiile cu furnizorii
 2

Capitolul IV
4.1 Date initiale generale

Sistemul de productie este un ansamblu de factori productivi interdependenti,

determinand principalele proportii de desfasurare ale procesului de productie in spatiu si in
timp, permite crearea conditiilor materiale si tehnico-organizatorice necesare realizarii
fabricatiei la parametrii optimi de eficienta economica.

Se proiectează procesul tehnologic de pregatire a fabricației pentru piesa “Corp motor

hidraulic” în condițiile unui volum de producție bucăti

N=200buc/an și a lucrului într-un schimb de 8 ore/zi.

4.2. Caracteristici de material:

Aliajele aluminiu-siliciu se folosesc foarte mult în turnătorii, la

fabricarea pieselor pentru autovehicule şi aerospaţiale [4], [5], datorită
proprietăţilor de turnare superioare (în special fluiditatea) [2], în
comparaţie cu alte aliaje ale aluminiului. Rezistenţa la coroziune este
bună în atmosfera obișnuită și în apa de mare pentru aliajele care au
adaosuri de fier. Prelucrarea mecanică este dificilă, datorită faptului că
aliajele sunt moi, elimină greu așchia şi prezintă din aceste cauze
aderențe pe scule.Siliciul îmbunătăţeşte proprietăţile de turnare,
dar scade plasticitatea. La un conţinut mai mare îmbunătăţeşte
proprietăţile mecanice şi proprietăţile anitcorozive.
 2

Clasa piesei: Piesa face parte din clasa corpurilor complexe

4.2.1. Masa reperului:

Piesa are o masa de 3,875 kg.

4.2.3 Proiectarea semifabricatului.

 2

4.2.4 Adaosurile totale de prelucrare

4.3.Normarea tehnică

1. Semifabricatul inițial se obține prin turnare.

2. Strunjire cilindrica de degresare
3. Strunjire cilindrica pe cealalta parte
4. Strunjire de semifinisare pe o parte
5. Strunjire de semifinisare pe cealalta parte
6. Frezare de degresare
7. Gaurire(din flansa)
8. Gaurire+Filetare
9. Gaura inclinata (Gaurire+Frezare+Filetare)
10. Alezare
11. Gaurire+Filetare
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii, în condiţii tehnico-
organizatorice determinate şi cu folosirea raţională a tuturor mijloacelor de producţie.Prin managementul
 2

producţiei se înţelege totalitatea activităţilor legate de planificare, coordonare, comanda şi controlul

producţiei. Ĩn definiţia de mai sus se găsesc principalele funcţii ale managementului. In cadrul funcţiei de
planificare managerii trebuie să facă planificarea resurselor tehnice, de timp şi umane pentru fiecare loc de
muncă. Ĩn procesul de planificare a producţiei reperului care face obiectul prezentului proiect se pleacă de la
datele rezultate din proiectul tehnologic sintetizate în tabelul de mai jos.
Timpul Timpul de Norma de Retributia Aria
Nr. Denumire operatie unitar pregatire timp utilajului
operatie
Tu[min] Tp2i [min] NT [min] [lei/oră] [m2]
1 Strunjire cilindrica de 9,5 10 9,55 50 2,7
degrosare
2 Strunjire cilindrica pe 8 10 8,5 50 2,7
cealalta parte
3 Strunjire de semifinisare 7,5 8 7,6 50 2,7
pe o parte
4 Strunjire de semifinisare 8,5 9 8,3 50 2,7
pe cealalta parte
5 Frezare de degresare 5.5 6 5,45 50 2,8
6 Gaurire(din flansa) 7 8 6,9 50 3,2
7 Gaurire+Filetare 8,9 9 8,8 45 3,2
8 Gaura inclinata 9,7 10 9,5 45 3,2
(Gaurire+Frezare+Filetare
)
9 Gaurire+Filetare 5,5 6 5,55 45 6,5
10 Alezare 4,5 5 4,45 40 6,5

4.4.Determinarea tipului de producţie

Sistemul de producţie este un ansamblu de factori productivi interdependenţi, care

determinând principalele proporţii de desfăşurare ale procesului de producţie în spaţiu şi în
timp, permite crearea condiţiilor materiale şi tehnico-organizatorice necesare realizării
fabricaţiei la parametrii optimi de eficienţă economică.
Una dintre metodele de fundamentare ştiinţifică de estimare a sistemului de producţie
este metoda coeficientului sistemului de producţie.
Coeficientul sistemului de producţie Ksp se calculează cu relaţia:
Ksp=rg/tg
 2

unde: rg este ritmul mediu de fabricaţie al produsului[min/buc];

tig – norma de timp la operaţia i.
Dacă din calcule rezultă:
- ksp ≤ 1- producţia este considerată de masă (M);
- 1< ksp ≤10 - producţia este considerată de serie mare (SM);
- 10 < ksp ≤ 20 - producţia este considerată de serie mijlocie (Sm);
- 20 < ksp - producţia este considerată de serie mică (sm).
Ritmul mediu de fabricaţie rmed se calculează cu relaţia:
rmed=Fn/N ·60 [min/buc]
unde: Fn este este fondul nominal de timp (resursa de timp) în min;
N – programa de producţie.(N=20000 buc/an)
Termenul de livrare fixat prin comandă este de un an. În aceste condiţii resursa de timp se
calculează cu relaţia:
Fn=60·z·ks·h
unde : z este numărul de zile lucrătoare în perioada luată în considerare;
ks – numărul de schimburi în care se lucrează;
h – numărul de ore lucrate pe schimb.
Deci, indicele de apreciere a tipului de producţie kij, devine:
kij=60·z·ks·h/Nj·tij
Pentru cazul luat în considerare:
z=251; ks=1; h=8
Fn=60·251·1·8=120480 [min/an]
Nj=N1+N2+N3=2700+130+30=2860 [buc/an]
deoarece N1 = 2700 este numărul de piese comandate; N 2 = 130 - numărul de piese de schimb;
N3 = 30 - numărul de piese rebut acceptate:
rmed=120480/2700=44,62 [min/buc]
În continuare se prezintă valorile obţinute pentru kij, la fiecare operaţie:
- pentru operaţia 1 (strunjire), rezultă:
k11=r11/t11=44,62/9,55=4,67=>serie mare
-pentru operatia 2(strunjire), rezulta:
k21=44,62/8,5=5,24=> serie mare
- pentru operaţia 3 (strunjire), rezultă:
 2

k31=44,62/7,6=5,87=> serie mare

- pentru operaţia 4 (strunjire), rezultă:
k41=44,62/8,3=5,87=> serie mare
- pentru operaţia 5 (frezare), rezultă:
k51=44,62/5,45=8,18=> serie mare
- pentru operaţia 6 (gaurire), rezultă:
k61=44,62/6,9=6,46=> serie mare
- pentru operaţia 7 (găurire+filetare), rezultă:
k71=44,62/8,8=5,07 => serie mare
- pentru operaţia 8 (gaura inclinata), rezultă:
k81=44,62/9,7=4,6=> serie mare
- pentru operaţia 9 (gaurire+filetare), rezultă:
k91=44,62/5,55=8,03=> serie mare
- pentru operaţia 10 (alezare), rezultă:
k101=44,62/4,45=10,02=> serie mijlocie

PM= 0/10·100=0%
PSM= 9/10·100=90%
Ps.mij = 1/10·100=10%
Ps.mică= 0/10·100=0%
Deoarece predomină producţia de serie mare se alege ca tipologie a producţiei seria mare şi se
va face în continuare organizarea produţiei în conformitate cu principiile de proiectare
corespunzătoare caracteristicilor acestui tip de producţie.

4.5.Determinarea numarului de masini-unelte

Determinarea numărului de maşini-unelte mc,i necesare executării operaţiei i, în cadrul
procesului tehnologic de fabricaţie a reperului j:
mc,i=ti/rmed·kup
unde: ti este timpul necesar executării operaţiei i; mc,i – numărul calculat de maşini la operaţia
i; rmed – ritmul mediu de fabricaţie; kup – coeficientul de utilizare planificat (kup = 0,93).
mc,i = a + b
 2

în care: a este este partea întreagă, iar b este partea zecimală.

Din considerente de ordin practic, numărul de maşini-unelte rezultat din calcul se majorează
sau se micşorează până la o valoare întreagă (mi) după următoarele reguli:
m’ = a, dacă b ≤ 0,15
m’’ = a + 1, dacă b>0,15
Deci:
m11= 9,55/( 44,62·0,93) =0,23013; se alege m11=1 M.U.
m12= 8,5/(44,62 ·0,93) =0,20483, se alege m 12=1 M.U.
m13 = 7,6/( 44,62·0,93) =0,18314, se alege m13=1 M.U.
m14= 8,3/( 44,62·0,93) =0,20001, se alege m 14=1 M.U.
m15= 5,45/( 44,62·0,93) =0,13133, se alege m15=1 M.U.
m16= 6,9/( 44,62·0,93) =0,16627, se alege m16=1 M.U.
m17= 8,8/( 44,62·0,93) =0,21206, se alege m17=1 M.U.
m18= 9,5/( 44,62·0,93) =0,22893 se alege m 18=1 M.U.
m19= 5,55/( 44,62·0,93) =0,13374, se alege m19=1 M.U.
m110= 4,45/( 44,62·0,93) =0,10723, se alege m 110=1 M.U.

4.6.Determinarea coeficientului de incarcare al MU

Coeficientul de încărcare al maşinii-unelte se determină cu relaţia:
kin,c=mc,i/mo,i ·100[%]
unde: kîn,ci este coeficientul de încărcare al maşinii-unelte de la operaţia i; mci – numărul de
maşini calculat la operaţia i; mo,i – numărul de maşini adoptat la operaţia i.
Făcând calculele rezultă:
k11=(0,23013/1)·100 =23,013 [%]
k12=(0,20483/1)·100 =20,483 [%]
k13= (0,18314 /1)·100 = 18,314[%]
k14=(0,20001 /1)·100 =20,001 [%]
k15= (0,13133/1)·100 = 13,133[%]
k16= (0,16627/ 1)·100 =16,627 [%]
k17= (0,21206/1)·100 = 21,206[%]
k18= (0,22893 /1)·100 =22,893 [%]
k19=( 0,13374/1)·100 =13,374 [%]
 2

k110=(0,10723 / 1)·100 = 10,723[%]

Coeficientul de încărcare a liniei de fabricaţie kin,L se calculează cu relaţia:

Făcând calculele rezultă:

kin,L=1,79767/( 10)·100=17,9767%

4.11.5. Calculul lotului optim de producţie

Din analiza lucrărilor de specialitate rezultă că producţia de serie se realizează numai pe loturi
de fabricaţie. Fabricaţia pe loturi este impusă de respectarea principiilor paralelismului şi
ritmicităţii,
constituind o premisă de bază a optimizării operative a procesului tehnologic de fabricaţie.
Optimizarea lotului de fabricaţie constă în minimizarea cheltuielilor de producţie pe unitatea
de obiect al muncii.
Determinarea lotului optim se face cu relaţia următoare conform [1]:

unde: Nj = 4000 buc/an este volumul de producţie; D – cheltuielile dependente de mărimea

lotului, în lei/lot; Cm – cheltuieli materiale (cheltuiele cu semifabricatul), în lei/buc; A1 –
cheltuielile independente de mărimea lotului, în lei/buc; τ – coeficient ce are valori funcţie de
forma de organizare; εn = 0,2, este un coeficient care cuantifică pierderea în lei.
Cheltuielile dependente de lot, D se calculează cu relaţia:
D=B+B[lei/lot]
în care: B este reprezintă cheltuielile cu pregătirea-încheierea fabricaţiei la locul de muncă în
lei/lot;
Cheltuielile B se determină cu o relaţie de forma:

unde: tpî,i este timpul de pregătire-încheiere, la operaţia i, în min/lot; Smi – salariul pe oră al
muncitorului la operaţia i, în lei/oră; mi – numărul de maşini-unelte de la operaţia i.
Introducând datele rezultă:
 2

B=1/60[10 •50•1+10•50•1+8•50•1+9•50•1+6•50•1+8•50•1+9•45•1+10•45•1+6•45•1+5•40•1]
B=71,25 lei/lot
Cheltuielile B’ se determină cu relaţia:
B’= P/100•B[lei/lot]
în care: P este un procent ce ţine seama de cheltuielile cu pregătirea administrativă a lotului.
Se consideră P =25
B’=25/100•71,25=17,8125 [lei/lot]
Înlocuind B şi B’ în relaţia (4.439), se obţine:
D=71,25+17,8125=89,0625[lei/lot]
Cheltuielile materiale Cm se determină cu relaţia:
Cm= ms•Csf-md•Cd
unde: ms este masa semifabricatului, în Kg (1,27 Kg); Csf – costul unui Kg de piesă matriţată, se
consideră C1 = 82,20 lei/lot; md – masa deşeurilor, în Kg; Cd – costul unui Kg de deşeu.
Cm=3,875•54,56-0,4455687•15,25=204,625 lei/buc
Cheltuielile A independente de mărimea lotului se calculează cu relaţia:
A= Cm+Cs+Cind+Cif[lei/buc]
unde: Cm sunt cheltuielile cu materialul, în lei/lot; Cs – cheltuielile cu salariul muncitorului
direct operativ, în lei/buc; Cind – cheltuieli indirecte, în lei/buc; Cif – cheltuielile cu întreţinerea
şi funcţionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv, în lei/buc.
Cheltuielile cu salariul se determină cu relaţia:

în care: topi este timpul operativ la operaţia i, în min; smi – salariul muncitorului de la operaţia i,
în lei/oră.
Cs=1/60[9,5•50+8•50+7,5•50+8,5•50+5,5•50+7•50+8,9•45+9,7•45+5,5•45+4,5•40]
=59,40833[lei/buc]
Cheltuielile indirecte Cind se determină cu relaţia:

unde: Rf este regia de fabricaţie a secţiei, în procente. Se consideră Rf = 250%.

Cind=59,40833•250/100=148,520
Cheltuielile cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv Cif se
 2

determină cu relaţia:

unde: tui este timpul unitar consumat pentru executarea operaţiei i, în min/buc; a i – cota orară
a cheltuielilor cu întreţinerea şi funcţionarea utilajului la operaţia i, în lei/oră; mi – numărul de
maşini unelte de acelaşi tip care participă simultan la realizarea operaţiei i, lei/h.
Cif=1/60[9,5•15•1+8•15•1+7,5•15•1+8,5•15•1+5,5•15,8•1+7•15,2•1+9,7•15,2•1+5,5•15,2•1+4,5•
14,5•1] =16,53483 lei/buc
Înlocuind rezultatele în relaţia (4.448), rezultă:
A=204,625+59,40833+148,520+15,25=427,803 lei/buc

Coeficientul τI se determină cu relaţia:

în care: αI este un coeficient ce reprezintă numărul mediu de loturi pentru diverse forme de
organizare a producţiei (organizare succesivă -α si, organizare paralelă - αp, organizare mixtă -
αm).Deoarece producţia este de serie mare se aplică organizarea paralelă fără respectarea
principiului proporţionalităţii, deci:

unde: tui timpul unitar consumat pentru executarea operaţiei i, în min/buc

=10/ 44,62=0,22411

2 •2860 •89,0625
No=√ (204,625+427,803)•0,22411• 0,2 =134,05 buc/lot
Se ia nec=130 buc/lot
N=2860/130=22 loturi/an

CAPITOLUL V
 2

5.1.Aprovizionarea locurilor de muncă cu materii prime şi materiale necesare

În orice firmă industrială se disting următoarele tipuri de stocuri:
- stocuri necesare fabricaţiei compuse din materii prime, repere special tratate, repere
normale, repere intermediare fabricate de firmă;
- stocuri de piese de schimb necesare maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor tehnologice,
inclusiv materiale consumabile, piese, materiale şi produse pentru întreţinerea acestora;
- stocuri de semifabricate, care apar între diferitele faze tehnologice ale procesului de
fabricare a produsului finit;
- stocurile de produse finite.
Dupa stabilirea tipului de productie si al numarului de masini unelte necesare, se va trece la
aprovizionarea cu materii prime si materiale necesare fabricatiei. Astfel se va calcula necesarul
de materiale si se va analiza lista furnizorilor. Furnizorii reprezinta un factor cheie in procesul
de productie. Unul din cele opt principii de management prezentate in standardul ISO 9001 :
2001 se numeste “Relatii reciproc avantajoase cu furnizorii”. Nu se pot realiza produse bune
prin utilizarea unor materiale si servicii slab calitative. Practic include evaluarea furnizorilor
folosind principiul calitate si certificarea sistemelor de management.
În orice firmă industrială se disting următoarele tipuri de stocuri:
- stocuri necesare fabricaţiei compuse din materii prime, repere special tratate, repere
normale, repere intermediare fabricate de firmă;
- stocuri de piese de schimb necesare maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor tehnologice,
inclusiv materiale consumabile, piese, materiale şi produse pentru întreţinerea acestora;
- stocuri de semifabricate, care apar între diferitele faze tehnologice ale procesului de
fabricare a produsului finit;
- stocurile de produse finite.
Metoda standard constă în faptul că fiecare utilaj sau instalaţie intră în reparaţii la intervale de
timp dinainte stabilite, pentru fiecare din acestea în parte.
Felul, volumul şi conţinutul reparaţiilor care vor fi efectuate au un caracter standard, potrivit
unei documentaţii tehnice, indiferent de starea de funcţionalitate a utilajului în momentul
intrării în reparaţie.
Avantajul acestei metode este dat de următoarele elemente:
- permite efectuarea reparaţiilor pe baza unei documentaţii bine întocmite;
- este uşor de aplicat;
 2

- are eficientă ridicată pentru întreprinderile care au în dotare un număr mare de maşini şi
utilaje.
Dezavantajele acestei metode sunt date de faptul că:
- necesită un volum foarte mare de muncă pentru întocmirea documentaţiei necesare aplicării
metodei;
- ridică nejustificat costul reparaţiilor, la acele utilaje pentru care se execută activităţi de
reparaţii, fără ca starea lor tehnică să impună acest lucru.
Lista materiilor prime

Număr
Materiale
Bucăţi

Semifabricat piesă: corp motor 1

Tarod 1

Freza cilindro-frontala 1

Scule de rectificat ;

Freza disc 1

Burghiu 1

Subler

Cutit de strunjit 1

micrometru

Consumabile Număr Bucăţi/Cantitate

Birotica -in functie de necesitati
Papetarie -in functie de necesitati
Diluanti -in functie de necesitati
Lavete -in functie de necesitati
Echipamente de protectie -in functie de necesitati
Materiale pentru curatare -in functie de necesitati
Materiale pentru uz alimentar -in functie de necesitati
 2

5.2. Metode de dimensionare a suprafetelor de productie

In urma analizei modului de organizare a procesului de productie poate rezulta necesitatea
unor modificari de fluxuri tehnologice sau de amplasari sau reamplasari de utilaje. In acest caz
este nevoie sa se faca o dimensionare judicioasa a suprafetelor de productie. Pentru aceasta
se folosesc mai multe metode dintre care mai utilizate sunt urmatoarele:
- metoda pe baza de calcul
- metoda prin elaborarea unui proiect sumar
- metoda pe baza tendintei coeficientilor si a extrapolarii
Metoda pe baza de calcul consta in stabilirea necesarului de masini, utilaje si instalatii a
necesarului de suprafata pentru fiecare tip de utilaj sau instalatie in parte. In final se calculeaza
suprafata pe total grupa de utilaje prin inmultirea normativului de suprafata si numarul de
utilaje de acelasi tip. Tot pe baza normativului de suprafata se stabilesc si suprafetele necesare
deplasarii muncitorilor, a mijloacelor de transport pentru depozitarea materiilor si
materialelor sau a echipamentelor tehnologice. Suprafata totala de productie se obtine prin
insumare la suprafata de productie suprafetele necesare serviciilor auxiliare sau de servire sau
pentru administratia intreprinderii.
Determinarea necesarului de masini, utilaje sau instalatii se poate face prin utilizarea unor
relatii de calcul specifice, acestea sunt diferentiate dupa cum utilajele sunt de prelucrare
mecanica, elaboreaza sarje sau sunt folosite in turnatorii.
Metoda pe baza unui proiect sumar consta in aceea ca se elaboreaza un proiect de
detaliu care sa ofere o prima orientare asupra spatiilor necesare in functie de solutiile de
amplasare adoptate, solutiilor adoptate. Dimensionarea spatiilor pe baza normativelor de
utilizare a spatiului se foloseste in mod frecvent in cazul in care anumite ripuri de suprafete se
repeta de la un proiect la altul.
In concluzie, folosirea acestei metode se bazeaza pe normativele existente pentru diferitele
masini sau utilaje
Astfel, pentru masinile mici este necesara o suprafata de 10-12mp, pentru cele mijlocii 15-
25mp, iar pentru cele mari 30-45mp.
La fel se stabileste suprafata de productie necesara pentru activitati de control tehnic de
calitate sau auxiliare
Metoda pe baza tendintei coeficientilor sau a extrapolarii. Pe baza acestei metode se
pot determina indicatori precum raportul dintre suprafata utila si suprafata totala, sau intre
 2

suprafata construita si cea utila.

Suprafetele de productie se pot determina si prin extrapolare, adica tinandu-se seama de
tendinta acestor coeficienti si necesarul de suprafata estimat intr-o perioada viitoare.

5.3.Tipuri de amplasare a mijloacelor de munca pe suprafetele de productie

O problema care se cere rezolvata din punctul de vedere a organizarii productiei o constituie
tipul optim de amplasare a locurilor de munca pe suprafetele de productie si modul in care se
va face circulatia produselor si deplasarea personalului pentru executarea operatiilor de
prelucrare. Din acest punct de vedere pot fi adoptate trei solutii si anume:
-proiectare pe baza pozitiei fixe a obiectului de prelucrat
-proiectare pe baza procesului tehnologic sau pe grupe omogene de masini
-proiectare de functie de produsul prelucrat sau pe linii tehnologice
Proiectarea pe baza pozitiei fixe a obiectului de prelucrat consta in aceea ca produsul
care trebuie prelucrat ocupa o pozitie fixa, iar muncitorii impreuna cu echipamentele
tehnologice se deplaseaza la acesta, in ordinea impusa de succesiunea operatiilor tehnologice.
Acest tip de organizare a procesului de productie se recomanda a se folosi in acele unitati de
productie care fabrica produse grele si de dimensiuni mari, numarul produselor este mic, iar
procesul tehnologic este relativ simplu.

Proiectarea pe baza procesului tehnologic presupune faptul ca utilajele au o pozitie fixa in

acest caz deplasarea fiind efectuata de produsele care urmeaza a fi prelucrate. Utilajele sunt
grupate pe grupe omogene de masini asemanatoare din punctul de vedere al tehnologiei de
prelucrare. Va exista in acest caz grupa de masini strunguri, freze, raboteze etc. Acest mod de
amplasare a locurilor de munca este specific unitatilor de productie cu tip de productie de
serie mica sau unicate.

Proiectarea in functie de produsul prelucrat se foloseste in unitatile de productie care au un tip

de productie de serie mare sau masa. Amplasarea utilajelor se face incadrul unor linii
tehnologice specializate in fabricarea unui produs sau a unor produse asemanatoare din punct
de vedere tehnologic, in succesiunea impusa de fluxul tehnologic al produselor.
 2

5.4.Organizarea halei de productie

Intrare