III.

CĂLIRI
Călirile sunt tratamente termice care urmăresc aducerea materialului într-o stare
foarte îndepărtată de echilibru, prin efectuarea unei răciri cu viteze suficient de mari
pentru a împiedica total sau parţial transformarea structurală care ar fi avut loc în
condiţii de echilibru. De multe ori, materialul călit nu satisface în măsura dorită decât
unele caracteristici, în particular cele de rezistenţă, în dauna celor de plasticitate si
tenacitate.
Pentru realizarea unui efect optim din punctul de vedere al comportării
tehnologice in exploatare, piesele călite sunt supuse unui tratament termic ulterior
(revenire, grupa a IV-a). Criteriul principal de clasificare a tipurilor de tratamente termice
de călire este extinderea zonei călite în raport cu ansamblul piesei. Astfel, dacă efectul
călirii se manifestă în întreaga piesă, se numeşte călire volumincă (pătrunsă) iar dacă
efectul călirii se manifestă numai într-un strat superficial, de adâncime dorită, se
vorbeşte despre călire superficială.
După efectul asupra structurii al tratamentului de călire există următoarea
clasificare:
a) călire martensitică;
b) călire de punere în soluţie.

A. CĂLIREA MARTENSITICĂ

Obţinerea în piesă a unei structuri martensitice este posibilă atât pentru oţeluri,
cât şi pentru aliaje neferoase de tip soluţie solidă de substituţie. În practica industrială,
importanţă majoră au structurile martensitice obţinute în aliajele feroase de tip soluţie
solidă interstitială (oţeluri carbon şi aliate).
Tratamentul termic de călire este urmat aproape întotdeauna de tratamentul de
revenire, cu scopul obţinerii unei structuri finale care să asocieze caracteristici de
rezistenţă şi tenacitate bune. Posibilitatea realizării unei căliri martensitice volumice este
condiţionată în primul rând de viteza critică de călire martensitică. Aceasta se defineşte
ca fiind cea mai mică viteză de răcire la care austenita subrăcită se transformă numai în
martensită (daca se neglijează cantitatea redusa de austenita reziduala care poate
aparea la viteze mari de răcire).
Diagrama din fig. 1 prezintă curbele de descompunere anizotermă a austenitei
subrăcite astfel:
1 – corespunde începutului formării feritei
2 – corespunde începerii formării perlitei
3 – corespunde sfârşitului transformării ferito-perlitice
4 – este linia începerii formării bainitei
5 – este poziţia punctului martensitic superior sub care începe transformarea în
martensită.
6 – este linia de sfârşit a formării bainitei
Curba 7, tangentă la cotul bainitic, trasată în coordonate logaritmice, reprezintă
viteza critică de călire martensitică şi asigură obţinerea unei structuri de martensită şi
austenită reziduală. Pentru viteze de răcire mai mari, de exemplu VCr2 (8, fig. 1) se
obţine de asemenea o structură integral martensitică. Pentru o viteză de răcire mai
mică, VCr3 < VCr1 (9, fig. 1), nu se mai obţine o structură integral martensitică.
Datorită faptului că în punctul 12 se intersectează domeniul bainitic, la racire
începe formarea bainitei, proces care se sfârşeşte în punctul 13, sub care întreaga
cantitate de austenită rămasă se transformă în martensită. Structura finală va conţine
aşadar bainită, martensită şi puţină austenită reziduală. Pentru un oţel cu altă

1
compoziţie chimică la care, de exemplu, curbele de început de formare a feritei,
respectiv bainitei sunt 10 şi 11, viteza critică de călire este mai mare, respectiv vcr2.
Se constată deci că viteza critică de călire martensitică este o caracteristică de
material şi că, prin decalarea către stânga a liniilor din diagrama de descompunere
anizotermă, se obţine o creştere a vitezei critice de călire. Pe de alta parte, o decalare
spre dreapta are drept rezultat micşorarea vitezei critice de călire martensitică.
0
T C
A 3
Vcr 2 >Vcr 1
1
2
11
F P 3
9

4
7

12
10
8 B
Mf 6

5
Vcr2 13
M Vcr1 Vcr3

log t
Fig.1. Diagrama de descompunere anizoterma a austenitei subracite.

Călirea martensitică volumică se produce cu atat mai complet cu cat viteza

critică de călire este mai mică. Datorită faptului că viteza efectivă de răcire este limitată
superior, calirea patrunsa nu se poate obtine pentru orice grosime si tip de material.
Materialele care prezinta viteze critice de calire mici nu au o comportare buna la sudare,
deoarece structurile dure pot aparea chiar la o racire lenta.
Viteza critică de călire depinde în special de compoziţia chimică a oţelului cu
observaţia că, în general, elementele de aliere tind sa o micşoreze. Supraîncălzirea
determină creşterea şi stabilizarea grăunţilor de austenită ducând la decalarea spre
dreapta a liniilor diagramelor de descompunere anizoterme, deci micşorează viteza
critică de călire martensitică. Posibilitatea realizării călirii martensitice pătrunse depinde
de configuraţia geometrică, în special de grosimea de perete, cât şi de caracteristicile
mediului de călire. Considerând două table de grosimi δ2 < δ1, se pot reprezenta
curbele 1, 2, 3, 4 (fig. 2) corespunzătoare vitezelor de răcire pe directia grosimii în aer
(2, 4) şi respectiv în apă (1, 3).
La o aceeaşi grosime se constată că vitezele medii de răcire sunt mai mari în
apă decât în aer, dar că aceste viteze scad mult pe măsură avansam catre centrul
piesei.
Considerând piesa de grosime δ1 rezultă necesitatea unei viteze critice de răcire
în aer mică (vcr1).
Trecând la o răcire în apă, (curba 3) pentru obţinerea unei structuri integral
martensitice, este necesară o viteză critică de răcire mai mare, vcr2.
Micşorând grosimea piesei la δ2 obţinem curbele de răcire 1 şi 2
corespunzătoare unor viteze critice de răcire şi mai mari, vcr3 şi vcr4.
Dacă in cazul piesei cu grosimea δ1 viteza de călire martensitică are valoarea
particulară vcr5 înseamnă că o structură integral martensitică se obţine numai în stratul
superficial de grosime δcm.

2
 Vcr

1
Vcr4

2
Vcr3

3
Vcr2
Vcr5
4
Vcr1
d cm d2

d1

Fig.2. Reprezentarea schematizata a curbelor de racire pentru doua materiale cu

grosimi diferite.

Pentru ordinul de mărime al vitezelor medii de răcire în apă a tablelor de diferite

grosimi δ se redă într-o diagramă variaţia vrm între 800 şi 400 °C; vrm 8/4 se exprimă în
[°C/min] şi se determină într-un punct situat la adâncimea δ/4. (fig. 3)

vm 8/4
t8/5≈9s
[0C/min]
t8/5≈18s

1000

500

200

100

50

20

10
20 50 100 200 500
δ [mm]
Fig. 3. Evoluţia vitezei de racire in functie de grosime.

Se consideră o scădere foarte rapidă a vitezei medii de răcire o dată cu

creşterea grosimii determinând apariţia unor dificultăţi în tratarea tablelor din oţel QT
(călit şi revenit) utilizat în structuri sudate.
Pentru fiecare marcă de oţel există o grosime limită peste care, chiar la călirea în
apă, nu se poate obţine o structură integral martensitică.
Se constată că se obţine o viteză de răcire egală cu cele uzuale la sudare (luate
în considerare prin timpul de racire intre 800 si 500 oC, t8/5) în cazul călirii în apă a
componentelor cu grosimi de 25-40 mm, punctul de măsurare situandu-se la 6,
respectiv 10 mm faţă de suprafaţă.

3
 Tipuri de călire martensitică

Călire completă. Încălzirea realizează o austenitizare completă cu un anumit

grad de omogenizare a austenitei; la oţelurile hipoeutectoide, temperatura de încălzire
este Ac3 + (30 - 40) °C, evitându-se o încălzire mai înaltă pentru a nu promova efectul
de supraîncălzire. Structura obţinută după călire este integral martensitică, eventual cu
mici proporţii de austenită reziduală (sub 5%).
Călire incompletă. Se realizează o austenitizare parţială la temperaturi egale cu
Ac1 + (40 - 50) °C dar sub Ac3 sau Acem. În acest caz se obţin structuri mixte martensito
- feritice la oţelurile hipoeutectoide şi structuri cu martensită şi cementită secundară
la oţelurile hipereutectoide.
În funcţie de condiţiile de răcire există următoarele variante:
 1. Călirea obişnuită (curba 1, fig. 4). Se caracterizează printr-o răcire
continuă monotonă în întreg intervalul de temperaturi de deasupra lui Ac3
până la temperatura normală. Are avantajul simplităţii dar dezavantajul
formării unor tensiuni proprii mari care determină distorsionarea piesei şi
iniţierea fisurilor.
Se aplică pentru piese cu forme simple şi secţiuni mici din oţeluri carbon.

0
T C

A3

I
II

4
3

1 2
5
Ms

T0
log t
Fig. 4. Curbele de răcire la călire.

2. Călirea în două medii (curba 2)

Viteza de răcire iniţială se întrerupe la o temperatură superioară punctului

martensitic superior Ms, de unde procesul de răcire continuă cu o viteză mai mică, fără
a se intersecta alt domeniu din diagrama de descompunere anizotermă a austenitei.
Acest procedeu se poate realiza practic utilizând două medii de călire diferite (de
exemplu apă şi ulei), fapt pentru care este denumită şi călire în două medii. Datorită
tensiunilor proprii mai mici faţă de cazul anterior, scade pericolul fisurării dar apar
dificultăţi în stabilirea cu precizie a momentului schimbării mediului de răcire.

4
 3. Călirea în trepte (curba 3)

Se caracterizează prin aceea că după răcirea cu viteză relativ mare până la o

temperatură superioară punctului martensitic superior, piesa este introdusă într-o baie
de săruri topite aflate la o temperatură cu câteva zeci de grade peste Ms. Menţinerea
unui anumit interval de timp în condiţii izoterme asigură o oarecare relaxare a
tensiunilor proprii, datorită egalizării temperaturii în diferitele puncte din volumul piesei.
Înainte de a intersecta vreun domeniu al diagramei de descompunere
anizotermă, deci înainte de a începe transformarea austenitei (de exemplu într-o bainită
inferioară), se realizează un proces de răcire rapidă. În acest fel se obţine o reducere
substanţială a tensiunilor proprii. Se aplica pentru produse cu geometrie variabila,
sensibile la fisurare.

4. Călirea izotermă (Călirea bainitică, curba 4)

Procesul de răcire este iniţial întrerupt la o temperatură sensibil mai mare decât
Ms şi urmează o menţinere la această valoare până la intersectarea şi parcurgerea
integrală a domeniului bainitic. După aceea se efectuează o răcire până la temperatura
ambiantă şi se obţine o structură integral bainitică. Se aplica produselor de mare
importanta, la care este necesara o imbinare favorabila a caracteristicilor de rezistenta
si plasticitate.

5. Călirea sub „0”°C (curba 5)

Procesul de răcire descris într-una din variantele 1 sau 2 se poate efectua într-un
mediu adecvat, astfel încât piesa să se răcească cu câteva zeci de grade sub punctul
de îngheţ (0oC). Prin aceasta răcire se urmăreşte eliminarea austenitei reziduale printr-
o transformare forţată de gradientul mare de temperatură. Se aplică pentru produse la
care nu este permis un continut mare de austenită reziduală, cu caracteristici ridicate de
rezistentă elastică si stabilitate dimensională la diferite temperaturi de utilizare
(instrumente de măsură si control dimensional de mare precizie).

B. CĂLIREA DE PUNERE ÎN SOLUŢIE

Acest tratament termic poate îmbunătăţi unele caracteristici tehnologice

necesare unor prelucrări mecanice ulterioare (deformarea plastică), poate duce la
mărirea forţelor de coeziune sau poate pregăti materialul pentru aplicarea unui alt
tratament ce determină îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice.
Prin parcurgerea ciclului de tratament se realizează următoarea succesiune de
modificări structurale:
- la încălzire se asigură dizolvarea cristalelor de fază secundară în soluţii solide
de bază ca urmare a unui proces de difuzie în stare solidă.
De regulă temperatura de încălzire trebuie să depăşească temperatura de
solubilizare a fazelor secundare, iar durata de menţinere este destul de lungă.
- la răcire se urmăreşte evitarea separării unor noi cristale de fază secundară şi
obţinerea unor soluţii solide suprasaturate.
Principalul parametru la călirea de punere in soluţie este viteza de răcire.
În cazul oţelurilor se urmăreşte, în general, dizolvarea unor particule de carburi
(de exemplu carburi de Cr în oţeluri inoxidabile austenitice) compuşi intermetalici duri
(faze  , ), nitruri sau carbonitruri.

5
 IV. REVENIREA ŞI ÎMBĂTRÂNIREA

Prin aceste tratamente termice se urmăreşte obţinerea unor structuri cu

precipitări fin şi uniform distribuite, plecând de la o structură bază a unei soluţii solide
suprasaturate. Se aplică aşadar produselor care au fost în prealabil călite.
Prin tratamentul de îmbătrânire se obţine, intr-o primă fază o creştere a
caracteristicilor de rezistenţă, ca urmare a unei consolidări prin precipitare fin dispersă.
Prin revenire se realizează trecerea de la o structură cu valori foarte mari ale
caracteristicilor de rezistenţă şi duritate, cu caracteristici foarte mici ale celor de
plasticitate şi tenacitate, către o structură cu valori ceva mai scăzute ale rezistentei şi
durităţii dar cu o tenacitate şi plasticitate suficient de ridicate.
Revenirea este o denumire utilizată mai ales pentru tratamentele aplicate
aliajelor feroase iar îmbătrânirea pentru aliaje neferoase.
Parametrii fundamentali pentru ambele tipuri de tratament sunt temperatura de
încălzire şi durata de menţinere la respectiva temperatură.
Aşa cum s-a arătat în capitolul referitor la consolidarea prin precipitare fin
dispersă există o echivalenţă a efectelor între temperatură şi timp de menţinere.
In cadrul diagramei de tratament se prevede, de regulă, o viteză de încălzire
mică, având in vedere faptul că materialul călit are o mare tendinţă de fisurare datorată
stării structurale şi a tensiunilor proprii mari.
Pentru oţeluri există următoarele tipuri de reveniri:
a) revenire joasă [Ti (150 - 250)oC)];
b) revenire înaltă (Ti>3500C până la 650oC sau chiar mai mult, dar sub punctul
Ac1).
Principalele etape parcurse la revenirea unui oţel carbon călit sunt:
- Până la 100 - 1500C încălzirea determină trecerea martensitei cu grad
mare de tetragonalitate către martensita de revenire. Astfel, din soluţia solidă
suprasaturată de carbon în fier  se precipită carbura  , într-o formă foarte fin
dispersată. Din acest motiv scade concentraţia în carbon a soluţiei solide suprasaturate,
rezultând şi o micşorare a volumului specific, implicit o oarecare micşorare a tensiunilor
proprii şi o reducere a pericolului de fisurare.
- La temperaturi în jur de 250oC, eventuala austenită reziduală prezentă în
structură se transformă într-o bainită inferioară. Cu acest prilej are loc o creştere a
volumului specific, ceea ce generează noi tensiuni proprii, uneori capabile să provoace
fisurarea.
- În jurul temperaturii de 300 – 400oC, şi peste aceasta, carburile 
precipitate anterior se transforma în cementită şi continuă procesul de ieşire a
carbonului din soluţia suprasaturată, cu formarea de cementită. Structura obţinută este
o sorbită de revenire şi asigură o înmănunchere optimă a proprietăţilor de rezistenţă cu
cele de tenacitate.
- La temperaturi mari, în jur de 700oC, se produc precipitări masive de
cementită care tind să prezinte o formă sferică, procesul denumindu-se sferoidizarea
carburilor.