DIAGRAMAS Y EQUIPOS DEL PROCESO:

VIA SECA:

Paso 1: Extracción: La materia prima necesaria para la fabricación del cemento se

extrae de las canteras. Su extracción se realiza mediante voladuras controladas a cielo
abierto. El material obtenido es cargado en camiones mediante palas para su
transporte a las instalaciones de trituración
Paso 2: Trituradora. Mediante un proceso de trituración y machaqueo por fases se
consigue reducir el tamaño original de la materia prima (de gran tamaño) a la
granulometría adecuada para el proceso de fabricación (menos de 3 cm)

Paso 3: Pre-homogenización. La materia prima triturada llega mediante cintas

transportadoras a la nave pre-homogenización donde se almacena en capas
superpuestas, para posteriormente ser extraída mediante cortes transversales

Paso 4: Molienda crudo. El material pre-homogenizado es transportado a la molienda

de crudo junto con la dosificación necesaria de otras materias primas, en la molienda,
los materiales son deshumidificados y molidos, obteniendo como resultado el polvo
del de crudo que es almacenado en sitios. Tras la molienda se le acopla un filtro al final
de la misma para eliminar impurezas de tamaños variables.

Paso 5: Torre de calentamiento. El polvo crudo entra en la torre de precalentamiento

donde baja en contracorriente con los gases provenientes del horno que se
encuentran a altas temperaturas, el polvo de crudo es deshidratado y carbonatado
durante este proceso.

Paso 6: Horno de clínker. El polvo es sometido a temperaturas que no superan los

1500 ºC en un horno giratorio de grandes dimensiones. A su salida el polvo es enfriado
bruscamente obteniendo como resultado el clínker

Paso 7: Molienda de cemento. El clinker obtenido es almacenado en sitios de gran

capacidad, del cual es extraído y mezclado con aditivos como calizas, yeso, ceniza y
otros, para su mezclado y molienda en un molino de bolas.

Paso 8: Almacenamiento y expedición. Como resultado de la molienda del clinker con

distintas cantidades de aditivo y correctores se obtienen distintos tipos de cementos
que son almacenados para su expedición.

VIA HUMEDA:
Paso 1: Extracción: La materia prima necesaria para la fabricación del cemento se
extrae de las canteras. Su extracción se realiza mediante voladuras controladas a cielo
abierto. El material obtenido es cargado en camiones mediante palas para su
transporte a las instalaciones de trituración.

Paso 2: Trituradora. Mediante un proceso de trituración y machaqueo por fases se

consigue reducir el tamaño original de la materia prima (de gran tamaño) a la
granulometría adecuada para el proceso de fabricación (menos de 3 cm)S

Paso 3: Pre-Homogenización: Las materias primas (a menudo con alto contenido de

humedad) se muelen con agua para formar una pasta bombeable. La pasta se
homogeniza en unas balsas y previo paso al horno, se filtran en filtros de prensa.

Paso 4’: Homogenización. Consiste en una serie de balsas donde la pasta reposa con el
factor tiempo como clave del proceso. Electrofiltro: Los electrofiltros se utilizan para
separar y retener eficientemente el polvo de los gases por las chimeneas

Paso 5’: Secador: son extensos usados en el cemento, explotación minera, materiales
de construcción, productos químicos, grano, producción del fertilizante, industria de
los materiales secos, para controlar las temperaturas más secas, en y hacia fuera el
equipo para configurar galvánico caliente a través del termómetro demuestra el
extremo previsto del secador y fuera de la temperatura, para mejorar control la
temperatura del cuerpo del cilindro (generalmente 350-380 grados) proporcionó la
base.
Paso 6’: Horno de clínker. La pasta es sometida a temperaturas que no superan los
1500 ºC en un horno giratorio de grandes dimensiones. A su salida es enfriada
bruscamente obteniendo como resultado el clínker. Como variación entre el horno
para el proceso de vía seca o húmeda, solo entra en juego las dimensiones del mismo.

Paso 7: Molienda de cemento. El clinker obtenido es almacenado en sitios de gran

capacidad, del cual es extraído y mezclado con aditivos como calizas, yeso, ceniza y
otros, para su mezclado y molienda en un molino de bolas.

Paso 8: Almacenamiento y expedición. Como resultado de la molienda del clinker con

distintas cantidades de aditivo y correctores se obtienen distintos tipos de cementos
que son almacenados para su expedición.

VIA SEMISECA

Paso 1: Extracción: La materia prima necesaria para la fabricación del cemento se

extrae de las canteras. Su extracción se realiza mediante voladuras controladas a cielo
abierto. El material obtenido es cargado en camiones mediante palas para su
transporte a las instalaciones de trituración.(Vía seca)

Paso 2: Trituradora. Mediante un proceso de trituración y machaqueo por fases se

consigue reducir el tamaño original de la materia prima (de gran tamaño) a la
granulometría adecuada para el proceso de fabricación (menos de 3 cm)
Paso 3: Pre-homogenización. La materia prima triturada llega mediante cintas
transportadoras a la nave pre-homogenización donde se almacena en capas
superpuestas, para posteriormente ser extraída mediante cortes transversales

Paso 4: Molienda crudo. El material pre-homogenizado es transportado a la molienda

de crudo junto con la dosificación necesaria de otras materias primas, en la molienda,

Los materiales son deshumidificados y molidos, obteniendo como resultado el polvo

del de crudo que es almacenado en sitios. Tras la molienda se le acopla un filtro al final
de la misma para eliminar impurezas de tamaños variables.

Paso 5’’: Plato granulador: la harina cruda seca se granula con agua y alimenta un pre-
calentador de parrilla delante del horno, o a un horno largo equipado con cadenas.

Paso 6: Horno de clínker. El polvo es sometido a temperaturas que no superan los

1500 ºC en un horno giratorio de grandes dimensiones. A su salida el polvo es enfriado
bruscamente obteniendo como resultado el clínker

Paso 7: Molienda de cemento. El clinker obtenido es almacenado en sitios de gran

capacidad, del cual es extraído y mezclado con aditivos como calizas, yeso, ceniza y
otros, para su mezclado y molienda en un molino de bolas.

Paso 8: Almacenamiento y expedición. Como resultado de la molienda del clinker con

distintas cantidades de aditivo y correctores se obtienen distintos tipos de cementos
que son almacenados para su expedición.
VIA SEMIHUMEDA :

Paso 1: Extracción: La materia prima necesaria para la fabricación del cemento se

extrae de las canteras. Su extracción se realiza mediante voladuras controladas a cielo
abierto. El material obtenido es cargado en camiones mediante palas para su
transporte a las instalaciones de trituración

Paso 2: Trituración con agua: En el proceso de trituración, le adicionamos agua con el

fin de aumentar la facilidad de trituración y formar una densa pasta.

Paso 3:Filtro - prensa: es un sistema de filtración por presión, consisten en una serie
de placas y marcos alternados con una tela filtrante a cada lado de las placas. Las
placas tienen incisiones con forma de canales para drenar el filtrado en cada placa. Con
capacidad de 0.5 a 300 pies cúbicos. Podemos encontrarlas en acero al carbón
resistencia química o bien de acero inoxidable.

Paso 4: Secador: son extensos usados en el cemento, explotación minera, materiales

de construcción, productos químicos, grano, producción del fertilizante, industria de
los materiales secos, para controlar las temperaturas más secas, en y hacia fuera el
equipo para configurar galvánico caliente a través del termómetro demuestra el
extremo previsto del secador y fuera de la temperatura, para mejorar control la
temperatura del cuerpo del cilindro (generalmente 350-380 grados) proporcionó la
base.
Paso 5: Horno de clinker: El polvo es sometido a temperaturas que no superan los
1500 ºC en un horno giratorio de grandes dimensiones. A su salida el polvo es enfriado
bruscamente obteniendo como resultado el clinker

Paso 6: Molienda de cemento. El clinker obtenido es almacenado en sitios de gran

capacidad, del cual es extraído y mezclado con aditivos como calizas, yeso, ceniza y
otros, para su mezclado y molienda en un molino de bolas.

Paso 8: Almacenamiento y expedición. Como resultado de la molienda del clinker con

distintas cantidades de aditivo y correctores se obtienen distintos tipos de cementos
que son almacenados para su expedición.

ULTIMA RESEÑA:

- En Europa, más del 75% de la producción se basa en procesos de vía seca, gracias a la
disponibilidad de materias primas secas. En España este porcentaje es superior (93%):
de los 58 hornos existentes 47 son de vía seca. Los procesos húmedos consumen más
energía y por lo tanto tienen un mayor coste de producción. Las plantas que emplean
procesos húmedos o semihúmedos lo suelen hacer porque normalmente sólo tienen
acceso a materias primas húmedas

Todos los procesos tienen en común los siguientes subprocesos:

* Obtención de materias primas

* Almacenamiento y preparación de materias primas

* Almacenamiento y preparación de combustibles

* Cocción de las materias primas para la obtención de clínker

* Molienda del clínker para obtener cemento

* Almacenamiento, ensacado y expedición de cemento

EXPLICACION DEL PROCESO

VIA SECA: (MAS COMUN):

Inicio: Extracción: En la mayoría de los casos la cantera está próxima a la planta. Antes
de obtener la arcilla o la caliza se realizan voladuras con cargas explosivas para poder
recoger la arcilla y la caliza (que forman la corteza terrestre de la zona donde está la
mina) con las respectivas maquinarias.

1 TRITURADORA DE ARCILLA (AL 2 O 3 ·2SIO 2 ·H 2 O )

2 TRITURADORA DE CALIZA (CACO 3 )

- Operación básica: Triturado

Una trituradora es una máquina que procesa un material, de forma, que produce dicho
material con trozos de un tamaño menor al tamaño original.

En el proceso de trituración hay dos tipos de trituradoras: trituradoras primarias y

trituradoras secundarias. La única diferencia entre las dos maquinaras es la
granulometría con la que deja la materia prima (aprox.):

-Las trituradoras primaras: de 1 m a 10 cm

-Las trituradoras secundarias: de 10 cm a 1 cm

Como ejemplo de trituradoras secundarias podemos poner una trituradora de martillo

rotatorio ya que para materiales blandos se recomienda se utilice una máquina con
estructura sencilla, de alta velocidad , alta calidad y que no tenga un alto coste
energético.
Como es obvio cada trituradora será diferentes en relación a su utilización, finalidad y
naturaleza geotecnia de la materia prima, como caso genérico hemos puesto estos
tipos a modo de ejemplos:

La trituradora primaria cono tiene una

funcionalidad simple, ya que: se llena el gran
recipiente que rodea a la campana vibratoria,
entonces dicha campana empieza a vibrar,
moviéndose dejando pasar las rocas pequeñas
hacia el hueco del final, pero machacando
aquellas que tiene tamaños desproporcionados.

La trituradora secundaria de martillos-

rotatorio, consiste en machacar el material por
los martillos giratorios de alta velocidad. Esta
trituradora de martillo del anillo tiene las
características de la estructura simple, del
cociente machacante grande, y de la alta
eficacia de la producción. Puede ser utilizada
para machacar los materiales secos o mojados.
Se utiliza para machacar materiales duros y bajo-abrasivos, cuya fuerza compresiva no
es más que 100MPa, y cuyo no es porcentaje de la humedad más el de 15%. Los
materiales comunes son carbón, sal, tiza, yeso, piedra caliza...

3 ALMACENAMIENTO/ SILOS DE DOSIFICACIÓN

- Operación básica: Pre-homogenización:

Nada más salir de la trituradora, la materia ya desfragmentada se guarda en almacenes

cubiertos. Hay que prestar especial atención a la composición química del crudo y a la
adecuada finura del mismo ya que según su composición y proporción de minerales se
podrán hacer diferentes tipos de cementos. Es necesario que sea lo más homogénea
posible.

Los silos de dosificación son los lugares donde se les suministra la composición y
proporción de los minerales que hacen diferentes cementos. Dependiendo de los
minerales naturales de la roca triturada, la fabrica mete minerales como hierro, sílice o
en algunos casos óxidos de aluminio.

4 MOLIENDA:

- Operación básica: Molienda

El objeto de la molienda es, más específicamente, el aumento de la superficie

específica de un material (siempre de acuerdo con una distribución granulométrica
establecida) concepto que se extiende al de obtención de una adecuada reactividad

Para el próximo escalón del proceso de fabricación del cemento o de una reactividad
apropiada en el producto acabado (cemento) propiamente dicho.

El material a moler pasa en general a los molinos de preparación en fragmentos cuyo

tamaño varía desde 0 hasta el tamaño del puño como máximo. El tamaño más
adecuado de grano para la alimentación de los molinos combinados, los molinos de
circuito cerrado, con cangilones, con tamices separadores o separadores de aire, no
debería pasar de los 25 mm

Podemos decir que hay tres tipos de molinos:

- Molinos de circuito cerrado con elevador de noria y separadores centrífugos: El

material a moler entra en el molino en corriente uniforme; las arenillas o gravas
gruesas producidas pasan, llevadas por un elevador de noria, a un separador que por
medio de la fuerza centrífuga separa los granos de mayor tamaño. Una corriente de
aire circular dentro del separador arrastra las fracciones finas. Las arenillas o fracciones
más gruesas regresan al molino para ser sometidas a nueva molienda

- Molinos combinados: con dos, tres y más cámaras, de un diámetro que varía de 1.2 a
3.6 m y de 8 a 16 m de longitud, según el tamaño del material a moler, su dureza y la
finura que se desea obtener. Cada cámara tiene un diferente grado de llenado y
también diferente tamaño de los cuerpos de equipo

- Electrofiltro: Los electrofiltros sirven para retirar las partículas de polvo que se han
generado en la molienda del crudo, de forma que no sean emitidas a la atmosfera.

La electrofiltración es la separación de partículas solidas o liquida suspendidas en

corrientes gaseosas por la acción de un campo eléctrico. El principio de operación
consiste en dotar a las partículas de carga eléctricas, para, bajo la acción de un campo
eléctrico, depositarlas sobre superficies de captación y, posteriormente separarlas
definitivamente de la corriente gaseosa.

Los electrofiltros son los únicos equipos de desempolvado en los que las fuerzas
encargadas de la separación actúan exclusivamente sobre las partículas y no sobre la
totalidad de la masa de gas, produciendo mucha bajas pérdidas de carga
5 INTERCAMBIADOR DE CALOR

- Operación básica: Intercambio de calor

El intercambiador de ciclones consiste en cuatro ciclones dispuestos uno encima del

otro. Para lograr una mejor separación, el último tramo, el situado más alto, está
dispuesto como ciclón doble. Los ciclones están conectados entre sí por tuberías
ascendentes de sección cuadrada, pero la tubería superior es de sección circular. Cada
ciclón y su tubería forman un tramo del intercambiador, tramos que van numerados
del I al IV de arriba abajo. Las tuberías de salida del polvo de los ciclones, desembocan
en las tuberías de los gases ascendentes del tramo situado debajo. La tubería de salida
del polvo del tramo IV desemboca en el horno. En el intercambiador, el intercambio
térmico se realiza en los tubos ascendentes y en los ciclones, individualmente
considerados, en una corriente de la misma dirección para el polvo y los gases; como
conjunto, el intercambiador de calor trabaja a contracorriente de modo gradual. El
intercambio térmico se verifica en estado de suspensión. La gran superficie que
presenta el crudo en el intercambiador produce un intercambio muy activo. La parte
más importante de la transmisión de calor se realiza en los tubos ascendentes El
contenido térmico de los gases de salida del intercambiador permite recuperarlo para
el secado de materias primas. Una característica común a todos los sistemas pre-
calcinadores es la de dividir la entrada de combustible entre dos unidades de
quemadores, una en el horno y otra en los pre-calentadores de suspensión. El proceso
presenta la gran ventaja de permitir el uso del combustible de bajo poder calorífico y
de alto contenido en cenizas, para su quema en el calcinador, donde una combustión
sin llama a temperatura relativamente baja, inferior a 900 ºC, es suficiente para
conseguir la des-carbonatación pretendida.
Un horno rotativo provisto con pre-calentador de ciclones ya instalado, al añadirle un
pre-calcinador, verá aumentada su capacidad de clínker en un 100 %, según los casos.
En hornos de nueva implantación, equipados con pre-calcinadores, es posible alcanzar
producciones de clínker hasta tres veces mayores comparadas con las que se consigue
en hornos rotativos convencionales con pre-calentadores, al paso que también podrán
reducirse las dimensiones del tubo rotativo en longitud y diámetro.

El intercambiador de calor además tiene como finalidad indirecta la eliminación de

gases como CO2 y el posible agua todavía persistente que se ha podido producir en la
pre-homogenización y en la molienda.

Apéndice: Funcionamiento de los ciclones: El ciclón es esencialmente una cámara de

sedimentación en que la aceleración gravitacional se sustituye con la aceleración
centrifuga. En un ciclón el gas entra en la cámara superior tangencialmente y
desciende en espirales hasta el ápice de la sección cónica; luego asciende en un
segundo espiral, con diámetro más pequeño, y sale por la parte superior a través de un
ducto vertical centrado. Los sólidos se mueven radialmente hacia las paredes, se
deslizan por las paredes, y son recogidos en la parte inferior. El diseño apropiado de la
sección cónica del ciclón obliga al cambio de dirección del vórtice descendente, el
vórtice ascendente tiene un radio menor, lo que aumenta las velocidades tangenciales;
en el cono se presenta la mayor colección de partículas, especialmente de las
partículas pequeñas al reducirse el radio de giro
6 HORNO DE CLINKER

Para la fabricación de clínker, el crudo, o la pasta en la vía húmeda se llevan al sistema

de horno donde se seca, se precalienta, se calcina y se sintetiza para producir clínker
de cemento. Posteriormente, el clínker se enfría con aire y luego se almacena.

En el proceso de formación del clínker es esencial mantener las temperaturas del

material en el horno entre 1.400 - 1.500 ºC, que se corresponden con unas
temperaturas de llama de cerca de 2.000 ºC. Se requiere un exceso de aire en la zona
de clinkerización del horno. Desde que se introdujo el horno rotatorio, allá por el año
1895, ha llegado a ser la parte central de todas las instalaciones modernas de
producción de clínker.

Maquinaria:

El horno rotativo consta de un tubo de acero con una relación de longitud a diámetro
de entre 10:1 y 38:1. El tubo es soportado por dos a siete (o más) estaciones de apoyo,
tiene una inclinación de 2,5 a 4,5% y una velocidad de rotación de 0,5 a 4,5
revoluciones por minuto. La combinación de la inclinación del tubo y la rotación causa
que el material discurra lentamente a lo largo de él. Para proteger la chapa de las altas
temperaturas, el horno rotativo se forra completamente con ladrillos refractarios
resistentes al calor. Los hornos largos de vía húmeda están equipados con aditamentos
internos como las cadenas, para mejorar la transferencia térmica.
Calentamiento del horno

El combustible introducido a través del quemador principal produce la llama principal

con unas temperaturas de llama alrededor de 2.000 ºC. Por razones de optimización
del proceso, la llama tiene que ser ajustada dentro de ciertos límites. En los
quemadores modernos, el tamaño de la llama se ajusta mediante la regulación de los
aires primario (10-15% del total del aire de combustión) y secundario. En el caso de
utilizar carbón/coque de petróleo como combustible, se puede alimentar directa o
indirectamente. En el caso de inyección directa no se requiere almacenamiento de
carbón molido. El combustible pulverizado se inyecta directamente dentro del horno
con el aire de barrido del molino actuando como agente de transporte y como aire
primario.

En el caso de utilizar el fuelóleo, a viscosidad y presión adecuadas, éste se inyecta a

través de una boquilla de atomización en el horno. La configuración de la llama se
regula mediante el aire primario, que se introduce por multicanales situados alrededor
de la boquilla inyectora de fuelóleo, que ocupa una posición central.

En el caso de quemadores del horno para gas natural, se diseñan de acuerdo al

principio de los multicanales, con lo cual el gas reemplaza no sólo al carbón o fuelóleo,
sino también al aire primario.

Hornos rotativos largos

Los hornos rotativos largos se pueden alimentar con pasta, tortas de filtrado molidas,
nódulos o crudo seco y por ello, son aptos para todos los tipos de proceso. Los hornos
largos más grandes tienen una relación longitud a diámetro de 38:1 y pueden tener
más de 200 metros de longitud. Estas enormes unidades producen alrededor de 3.600
toneladas/día empleando el proceso. Los hornos rotativos largos están diseñados para
secar, precalentar, calcinar y clinkerizar, de tal manera que sólo se completan con el
sistema de alimentación y el enfriador. La parte primera de los hornos largos va
equipada con pantallas de cadenas para mejorar la transferencia térmica. La
alimentación típica del horno húmedo contiene de 32 a 40% de agua, necesaria para
mantener su fluidez. Este agua tiene que ser evaporada en la zona de secado diseñada
especialmente en la sección de entrada del horno, en donde se consume una porción
significativa de calor consumido en el horno. Esta tecnología tiene un consumo
específico de calor superior a la vía seca, lo que conlleva a una mayor emisión de gases
de combustión y de vapor de agua
6' ENFRIADOR :

- Operación básica: Intercambio de calor

El enfriador tiene dos tareas: recuperar el calor del clínker caliente tanto como sea
posible (el clínker sale del horno alrededor de los 1.450 ºC) para devolverlo al proceso;
y reducir la temperatura del clínker a un nivel apto para su manipulación posterior. El
calor es recuperado por el precalentamiento del aire empleado para la combustión en
el quemador principal, tan cerca como sea posible del límite termodinámico. Hay dos
tipos principales de enfriadores: rotativos y de parrilla

-Enfriador de tambor rotatorio

El tambor enfriador consiste en un tubo rotatorio instalado a continuación del horno.

Los hornos rotatorios de 60–90 m de largo disponen de enfriadores de 2 a 5 m de
diámetro y de 20–25 m de largo. El número de vueltas de los tambores enfriadores
varía entre 0-8 vueltas/minuto. Aproximadamente, en el 70 % de la longitud del
enfriador de tambor hay paletas elevadoras o listones elevadores de material cerámico
refractario o de aceros de alta resistencia al desgaste; tales dispositivos elevan el
clinker y después lo dejan caer, con lo cual entran en contacto íntimo el aire de
enfriamiento y el clinker, y con ello se aumenta el rendimiento del enfriador.

Enfriador de parrilla
Enfriador Fuller. Se comprobó que en este enfriador se producía un intercambio
térmico muy bueno entre el aire de refrigeración y el
clinker caliente. Frente al enfriador de tambor, el Fuller
requiere un 20 % menos de espacio para su instalación.
El enfriador Fuller permite el control exacto de la
temperatura del aire secundario y de la temperatura
del clinker y tiene muy pocas pérdidas por radiación y
convección. Con el enfriador Fuller es posible el rápido
enfriamiento Estudio técnico, lo que es de gran
importancia para la formación del silicato tricálcico, y
hace posible que, al entrar en el enfriador, el clinker
tenga una temperatura del orden de 1360 a 1400 °C,
con lo que el rendimiento térmico del enfriador se eleva un 72–75 %. Utilizando un
exceso de aire de enfriamiento puede enfriarse el clinker hasta por debajo de 65 °C, lo
cual permite la molienda inmediata del clinker.

7 MOLIENDA DEL CEMEN TO

Para fabricar cemento, es necesario el yeso. Según la normativa, debe haber

aproximadamente un 4% de yeso, y por tanto un 96% de clinker. El objetivo de la
adición de yeso es regular el fraguado, principalmente reduce la velocidad de
hidratación del AC3 permitiendo así que todas las fases se fragüen a la vez. El yeso se
añade en la molienda del cemento junto con el clinker. Previamente se tritura (igual
que la caliza y la arcilla pero aparte de éstas) y luego se prehomogeneiza, para
posteriormente ser enviado a la molienda del cemento. El proceso de fabricación de
cemento termina con la molienda conjunta de clinker, yeso y otros materiales
denominados "adiciones". Los materiales utilizables, que están normalizados como
adiciones, son entre otros:

- Escorias de horno alto. En la práctica se utilizan como activadores hidróxido cálcico

(cal hidratada del clinker de cemento portland) y sulfatos (yeso, anhidrita).
- Humo de sílice. Consiste en partículas esféricas muy finas conteniendo al menos el 85
% en masa de dióxido de sílice amorfa.

- Puzolanas naturales. Las puzolanas (y principalmente las naturales) son materiales

que reaccionan con el hidróxido cálcico a temperaturas ordinarias, dando como
resultado productos capaces de desarrollar resistencias (endurecimiento hidráulico).
Las puzolanas más comúnmente empleadas son las tolvas volcánicas. Para la buena
calidad de las puzolanas es que contengan SiO2 y Al2O3 en gran proporción y en la
forma más reactiva posible, a fin de que puedan combinarse con la cal Ca(OH)2.

- Cenizas volantes. Las cenizas volantes se obtienen por precipitación en las

instalaciones para la captación del polvo de los gases de hornos o calderas que
queman carbón pulverizado, y en particular en las de las centrales termoeléctricas.
Constan principalmente de partículas vítreas procedentes de materiales fundidos, en
cuya composición predominan SiO2, Al2O3 y Fe2O3.

- Sulfatos. En la molienda del cemento se añade siempre al clinker un sulfato (yeso o

una mezcla de yeso y anhidrita II), a fin de regular el tiempo de fraguado, retardándolo
adecuadamente. El retraso del fraguado es producido por una reacción del sulfato con
el aluminato tricálcico que, en otro caso, fraguaría muy deprisa, de manera que cuanto
mayor es el contenido de aluminato tricálcico mayor es la cantidad de yeso necesaria.
Sin embargo, cantidades demasiado altas de sulfato en el cemento pueden dar lugar a
fenómenos de expansión de éste. En función de la composición, la resistencia y otras
características adicionales, el cemento es clasificado en distintos tipos y clases. Las
materias primas, en proporciones controladas, se muelen y se mezclan juntas para
formar una mezcla homogénea con la composición química requerida. Para los
sistemas de horno seco y semi-seco, los componentes de las materias primas se
muelen y se secan hasta lograr un polvo fino, haciendo uso principalmente de los gases
calientes de salida del horno y/o del aire de salida del enfriador de clínker. Para las
materias primas con alto contenido de humedad, y en los procesos de arranque, puede
necesitarse un lugar auxiliar para proporcionar calor adicional.

Los sistemas más usuales de molienda en seco son:

- molino de bolas con descarga central

- molino de bolas, barrido por aire

- molino vertical de rodillos

- molino horizontal de rodillos (sólo hay unas pocas instalaciones hasta ahora).

Otros sistemas de molienda, menos frecuentemente empleados son:

- molino de bolas con descarga final en circuito cerrado

- molino en circuito abierto

- prensa de rodillos, con o sin secador triturador

La finura y la distribución granulométrica de las partículas de crudo que salen del

sistema de molienda son de la mayor importancia para el subsiguiente proceso de
calcinación.

El patrón fijado para estos parámetros se alcanza mediante el ajuste del separador
empleado para la clasificación del producto que sale del molino. En la molienda de vía
seca, se emplean separadores de aire.

Maquinaria:

1. Molino de bolas. Consiste de un recipiente cónico o cilíndrico dispuesto en forma

horizontal cuya longitud nunca debe exceder en 1,5 veces su anchura. El cilindro se
llena parcialmente con bolas de acero inoxidable. La rotura del material ocurre
principalmente por los mecanismos de impacto y fricción. Cuando el cilindro empieza a
rotar, las bolas son empujadas por la fuerza centrifuga hacia la pared superior del
cilindro. Durante el movimiento, se produce un mecanismo de fricción entre las bolas,
y éstas, al caer impactan y fragmentan el material.

2. Molino de rodillos: El reductor instalado en la parte superior de las unidades

principales se conectarán con el eje central para rotar por los acoplamientos. Y el eje
central de unidad de la base de rodillos de pulido rotar el rodillo y se instalará en la
base para proceder a rodar junto con el molino de moler interior. Y los materiales que
entraron en la tolva de alimentación de la parte superior lateral de la máquina y luego
se dispersa alrededor de la placa de distribución de rotación con el eje central. Y a
continuación, los materiales serán uniformemente entró en el espacio entre el anillo
de pulido y rodillos y luego ser dado de alta por la toma de corriente después de la
molienda y trituración.
.

8 - 9: SILOS DE CEMENTO Y ALMACENES DE SACOS DE CEMENTOS

En la carga a granel, provenientes de silos, el cemento se conduce mediante vises

transportadores, aerodeslizadores o aparatos neumáticos a los vagones o camiones
situados sobre plataformas–báscula, y cuando se ha alcanzado el peso deseado, el
chorro de cemento se interrumpe automáticamente. El principal componente de un
sistema de carga a granel es el grupo de carga, (comprendiendo la envoltura interior,
con puertas para la extracción de polvo), la manguera de carga de doble fuelle
(alternativamente se puede emplear un tubo telescópico de acero), la tobera de punta
cónica (para su entrada en la boca de carga del vehículo–tanque de transporte granel
formando un cierre hermético al polvo) y el indicador del nivel de llenado

El ensacado y la carga del cemento en los medios de transporte dependen de las

posibilidades de su expedición por ferrocarril, camiones o barcos, y corresponde a la
fábrica evaluar los procedimientos más favorables, “en sacos” o “a granel”, en la
actualidad se emplean los sacos de papel que se llenan con máquinas ensacadoras de
una o varias bocas dispuestas en fila, o en máquinas rotatorias. Las ensacadoras de
tipo lineal comprenden una fila de tres o cuatro boquillas de llenado. El nivel de
cemento en la tolva de alimentación situada por encima de la máquina debe
mantenerse tan constante como sea posible.

En la actualidad, estas máquinas ensacadoras únicamente son usadas para

capacidades de llenado de hasta 80 t/h. Por encima de las 120 t/h la máquina más
usada es la ensacadora rotativa La paletización puede efectuarse directamente sobre
la propia plataforma del vehículo que los ha de transportar, o indirectamente, con
almacenado intermedio. La carga de sacos con almacenado intermedio varía según el
método de soporte y de seguridad de las unidades de carga.
En cuanto a su estado de agregación los combustibles se clasifican en sólidos, líquidos
y gaseosos. Entre los combustibles sólidos hallamos el carbón de hulla, los lignitos, la
turba, la madera y el cok. Tanto la hulla como el lignito se utilizan en los hornos
rotatorios y en los secaderos, el cok en los hornos verticales. De los combustibles
líquidos se emplean, ante todo, los distintos tipos de fuel. De los combustibles
gaseosos, en la industria del cemento la mayoría de las veces se usa el gas natural.

Los costes de transporte de gas natural son de tres a cinco veces menores que las del
fuel. El envío de gas natural no exige ningún elemento de transporte y el coste de la
obra civil y de los elementos para las canalizaciones sólo representan una fracción de
los costes de la obra civil para el establecimiento de ferrocarriles para el transporte de
carbón. Las inversiones para las canalizaciones para el suministro del gas natural se
amortizan entre tres y cinco años. Por otra parte, utilizando las canalizaciones para el
gas natural, la industria del cemento queda ligada a un solo proveedor. Los costes de
las Instalaciones de preparación del carbón, en una fábrica de cemento suponen,
aproximadamente, del 15–20 % del coste de la totalidad de la maquinaria.

MOLIENDA PARA EQUIPOS DE VIA HUMEDA, SEMIHUMEDA Y SEMISECA:

Los hornos de vía húmeda o semi-húmeda emplean la molienda húmeda. Los

componentes de las materias primas se muelen junto con agua añadida para formar
una pasta. Para lograr la finura requerida de la pasta, que cumpla con las demandas de
calidad, suelen utilizarse los sistemas de molienda en circuito cerrado. La pasta que
sale del proceso de molienda, requiere posteriormente una mezcla y homogeneización
para lograr la óptima composición del crudo, antes de ser enviada al horno. La pasta se
almacena en balsas, tanques o bien en silos para luego meterse en el pre-calentador y
en posteriormente en el horno clinker. Se utilizan equipos de filtración como los
electrofiltros o filtros de prensa y secadores.