TEMA PROIECTULUI

Să se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanică prin aşchiere în condiţiile unei producţii de serie mică a
reperului din figura următoare:

56 5
6 caneluri 16 x 17 x 5
0,5 x 450

Ø20,5 -0,14
Ø25,5 -0,14
Ø17,2 -0,14

Ø19 -0,021

Ø19 -0,021
Ø16 -0,08

Ø20 -0,14

0
0

8 +0,04
0

0
38
14
71 214
217,1
74,1
237,1
240,1
327 +0,65
-0,65

8-0,04
0

21-0+0,04

1
 1. STUDIUL CONDIŢIILOR ŞI DATELOR INIŢIALE
-

1.1. Studiul desenului de execuţie

Desenul de execuţie constituie cel mai important document pentru elaborarea procesului tehnologic de fabricaţie
a unui reper.
Verificarea desenului de execuţie a unui reper prezintă următoarele două aspecte:
- respectarea prescripţiilor standardelor în vigoare;
- verificarea tehnologicităţii piesei.

Aceste verfificări prevăd următoarele:

- construcţia reperului;
- forma;
- dimensiunile;
- toleranţele;
- gradul de finisare;
- materialul.

1. dpdv al STAS-ului
STAS 1769-86
2. dpdv al modului de întocmire al desenului
Desenul a fost executat pe un format A3, sacara folosită este 1:1 fiind trecute toate cotele.
3. dpdv al datelor tehnice
- avem o cotă cu dimensiunea 15[mm], la care nu este respectată scara de 1:1;
- avem arbore canelat 6x28x32, dar pe desen este trecut 6x26x32;
- materialul folosit este 41MoCr11 cu următoarele caracteristici:
1. T.T. călire-revenire 32...35 HRC;
2. σr=70...80 [daN/mm2];

2
3. HB= 203...230;
4. Toleranţe ms conform STAS 2300-88;
4. dpdv al tehnologicităţii piesei
forma constructivă a piesei este relativ medie;
prelucrabilitate bună- coeficientul de prelucrabilitate este CM=0,7;

1.2. Alegerea semifabricatului

- Reperul este executat din este 41MoCr11 cu următoarele caracteristici:

1. T.T. călire-revenire 32...35 HRC;
2. σr=70...80 [daN/mm2];
3. HB= 203...230;
Având în vedere că producţia este individuală şi că piesa finală nu prezintă diametre mari între diametrele secţiunilor
transversale, alegem un semifabricat laminat la cald, normalizat, sub formă de secţiune circulară, conform STAS 333 – 87, din
şirul de valori: 22; 25; 26; 28; 30; 32.
+0 , 5
Din calculele ulterioare rezultă pentru semifabricat dimensiunea: Φ28 −0, 7 (Tsmf=1,2 mm).
Acest semifabricat prezintă o structură de ferită în rpoporţie de 30 ÷ 60%, iar restul perlită. O asemenea structură este
favorabilă prelucrării prin aşchiere.
Condiţii de formă (conform STAS 333 – 87)
- abaterea de la rectilinitate: 3 mm/m
- ovalitatea, exprimată prin diferenţa dintre două diametre perpendiculare măsurate în aceeaşi secţiune: 0,75 din abaterile
limită la diametru;
- barele trebuie tăiate fără îndoirea capetelor şi fără deformarea sensibilă a secţiunii transversale.

3
 2. STABILIREA TRASEULUI TEHNOLOGIC

Pentru obţinerea unei piese finite dintr-un semifabricat există mai multe posibilităţi de abordare a succesiunii operaţiilor
de prelucrare. Dar nu orice succesiune de operaţii poate asigura îndeplinirea conocmitentă a celor trei criterii care stau la baza
elaborării proceselor tehnologice.
Un principiu de bază care trebuie respectat la elaborarea proceselor tehnologice îl constituie menţinerea, pe cât posibil, a
aceloraţi baze tehnologice.
Un aspect important care trebuie avut în vedere la elaborarea proceselor tehnologice este gradul de detaliere a acestora pe
operaţii şi faze de prelucrare.
În elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi principiul concentrării operaţiilor. Concentrarea
tehnică a operaţiilor se bazează pe executarea unui număr mare de prelucrări: elementare, succesive, la un singur loc de muncă,
păstrând, de regulă, aceeaşi orientare şi fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat conţine, de regulă, un număr mare de
operaţii cu faze multiple şi, în cadrul fiecărei operaţii, semifabricatul suferă transformări importante ale formei şi dimensiunilor.
Notarea suprafeţelor reperului:

A B C D E F G H I K
L

M
N

R Q P

2.1. Stabilirea succesiunii operaţiilor

Alegerea succesiunii se face ţinând seama de următorii factori:

- productivitatea maşinilor – unelte existente;

4
 - condiţiile tehnice impuse;
- mărimea coeficientului total (Δtot) de precizie impus, ce trebuie realizat în urma fiecărei suprafeţe în parte.

Valoarea coeficientului de precizie total, Δtot , este dată de relaţia:

Tsmf
∆tot = , unde:
Tp
Tsmf – toleranţa semifabricatului, [μm];
Tp – toleranţa piesei obţinute după prelucrare, [μm].
De asemenea, valoarea coeficientului de precizie total, Δtot , se poate obţine prin combinarea diferitelor metode de
prelucrare pe diferite maşini – unelte:
∆tot = ∆1 ⋅ ∆2 ⋅ ∆3 ⋅ ⋅ ∆m , în care:
∆i (i =1, m ) este coeficientul de precizie al fazei respective.
Dacă valoarea lui Δtot calculat ca produs de Δi este cel puţin egală cu valoarea lui Δtot c, suprafaţa se consideră încheiată.
+0 , 5
Pentru reperul dat am ales ca semifabricat de pornire bara rotundă Φ28 −0, 7 . Deci:
Tsmf 1200
∆tot c = = = 82 ,307 , în care:
Tp 13
Tp = 13 µm – toleranţa suprafeţei piesei cu dimensiunea Φ20 +0 , 015
−0 , 002 mm şi rugozitatea Ra = 0,8 µm.

Alegem operaţiile de prelucrare în următoarea ordine:

1. strunjire de degroşare – clasa 7 cu T1 = 0,280 mm

Tsmf 1200
∆1 = = = 4,28
T1 280
2. strunjire de finisare – clasa 5 cu T2 = 0,084 mm
T1 280
∆2 = = = 3,33
T2 84
3. rectificare de degroşare – clasa 4 cu T3 = 0,021 mm
T2 84
∆1 = = =4
T3 21

5
 4. rectificare de finisare – clasa 2 cu T4 = 0,014 mm ≈ Tp.
T3 21
∆1 = = = 1,5
T4 14
4
Deci: ∆ tot = Π ∆ i = 85,614 > ∆ c tot = 82,307 .
i =1

Suprafaţa este considerată încheiată.

2.2. Traseul tehnologic de prelucrare

Nr. Denumirea Schiţa operaţiei S. D. V. M. U.

crt. operaţiei
1. Debitarea - pânză circulară de - fierăstrău
fierăstrău circular F.C.
- şubler 200

6
Nr. Denumirea Schiţa operaţiei S. D. V. M. U.
crt. operaţiei
2. Frezarea şi - freză cilindro- - maşină de
centruirea la frontală frezat şi
capete - burghiu de centruit
centruire bilaterală
- şubler R.D.G.

3. Strunjire de - cuţit de degroşare S.N. 400

degroşare - inimă de antrenare
(prinderea I) - şubler

7
Nr. Denumirea Schiţa operaţiei S. D. V. M. U.
crt. operaţiei
4. Strunjire de - cuţit de degroşare S.N. 400
degroşare - inimă de antrenare
(prinderea I) - şubler

5. Strunjire de - cuţit de finisare S.N. 400

finisare şi - cuţit de teşire
teşire - inimă de antrenare
- micrometru

8
Nr. Denumirea Schiţa operaţiei S. D. V. M. U.
crt. operaţiei
6. Strunjire de - cuţit de finisare S.N. 400
finisare şi - cuţit de teşire
teşire - inimă de antrenare
(prinderea II) - micrometru

7. Strunjire - cuţit de canelat S.N. 400

canale - şubler
- inimă de antrenare

9
Nr. Denumirea Schiţa operaţiei S. D. V. M. U.
crt. operaţiei
8. Frezare canal - freză deget - freză
pană - - şubler verticală
ajustare - pilă rotundă F.V.32

9. Frezarea - freză melc de - maşină de

canelurii - canelat danturat F.D.
ajustare - micrometru 320
- şubler
- calibru pentru
arbori canelaţi
- pilă rotundă

10. Tratament călire + revenire la 40 ÷ 45 HRC

termic

10
Nr. Denumirea Schiţa operaţiei S. D. V. M. U.
crt. operaţiei
11. Rectificare de - disc abraziv C.E.Z. 312 M
degroşare - rugozimetru

12. Rectificare de - disc abraziv C.E.Z. 312 M

finisare - rugozimetru

13. Control final - masă de control

- prismă de control
- şubler
11
Nr. Denumirea Schiţa operaţiei S. D. V. M. U.
crt. operaţiei
- micrometru
- comparator
- rugozimetru

Etapa2: Calculul adaosurilor de prelucrare şi al dimensiunilor intermediare

Noţiuni de bază

a) Adaosul de prelucrare
Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:
- metoda de calcul analitic;
- metoda experimental – statistică.
Comparativ cu adaosurile de derminate experimental – statistic, calculul analitic poate conduce la economii de material
de 6 ÷ 15% din greutatea piesei finite.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează cu ajutorul relaţiilor:
1. – pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafeţele exterioare şi interioare de revoluţie:
2 ⋅ Ac min = 2 ⋅ ( Rzp + S p ) + 2 ⋅ (ρ 2
p + ε c2 )
2. – pentru adaosuri simetrice la suprafeţe plane opuse prelucrate simultan:
2 ⋅ Ac min = 2 ⋅ ( Rzp + S p ) + 2 ⋅ ( ρ p + ε c )
3. – pentru adaosuri asimetrice:
Ac min = Rzp + S p + ρp + εc , în care:
Ac min – adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;
Rzp – înălţimea neregularităţilor de suprafaţă rezultate la faza precedentă;

12
Sp – adâncimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedentă;
εc – eroarea de aşezare la faza de prelucrare considerată.

b) dimensiunile intermediare
Relaţiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza schemelor de dispunere a adaosurilor
intermediare şi toleranţelor tehnologice.
În cazul producţiei de serie mică sau individuală se foloseşte metoda obţinerii individuale a dimensiunilor.
Dispunerea adaosurilor de prelucrare se face conform schemei următoare:

Tc /2
Suprafeţe exterioare

A min
Tp/2
A min
A nom

Suprafeţe interioare
A max
A max

A nom

Dc max
dp max

Dc min
Tp /2
dp min

Dp max
1. – pentru suprafeţele exterioare cu adaosuri
Tc /2

Dp min
d max
dc min

simetrice se pot scrie relaţiile:

2·Ac nom = 2·Ac min + Tp
dp max = dc max + 2·Ac nom
dp min = dp max – Tp
dp nom = dp max (rotunjt)
2. – pentru suprafeţele interioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relaţiile:
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp
Dp min = Dc min – 2·Ac max
Dp max = Dp min – Tp
Dp nom = Dp min (rotunjit)

În documentaţia tehnologică se va prescrie cota:

Dp nom = Dp min + Tp

13
 La dimensiunile nominale ale semifabricatelor brute, abaterile limită sunt date în plus şi în minus, conform schemei
următoare:

Tc /2
Aci /2
As /2

As /2A min
A min
A nom

A max
A max

A nom
d max sf

Dc max
d min sf

Dc min
d nom sf

D max sf
D nom sf
Ac /2

D min sf
Tc /2

dc max
dc min
Suprafeţe exterioare Suprafeţe interioare

1. – pentru suprafeţele exterioare cu adaosuri dispuse simetric:

2·Ac nom = 2·Ac min + Ai
dnom sf = dc max + 2·Ac nom
2. – pentru suprafeţele interioare cu adaosuri dispuse simetric:
2·Ac nom = 2·Ac min + As
Dnom sf = Dc min – 2·Ac nom

Observaţie:
p – indice semnificând operaţia precedentă;
c – indice semnificând operaţia curentă;
Ai – abaterea inferioară la diametrul semifabricatului brut;
As – abaterea superioară la diametrul semifabricatului brut.

- Suprafaţa cilindrică exterioară G

14
 a) ptr. rectificarea de degroşare, după strunjirea de finisare:

2 ⋅ Ac min = 2 ⋅ ( R zp + S p ) + 2 ⋅ ρ 2p + ε c2 , în care:

εc = 0 (prindere între vârfuri);

Rzp = 25 [µm;]
Sp = 30 [µm];
ρp = 2·Ac ·lc = 2·0,12·145,4 = 34,89 [µm];
Deci, 2·Ac min = 2·(25 + 30) + 2·34,89 = 170[µm];
Având Tp = 100 [µm], se obţine:
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 270 [µm];
dp max = dc max + 2·Ac nom = 32 + 0,27 = 32,27 [mm];
Rotunjim: dp max = 32,3 [mm] = dp nom
dp min = dp max – Tp = 32,3 – 0,1 = 32,2 [mm];
0
dp nom = 32,3 −0,100 mm – diametrul nominal de la care porneşte rectificarea

b) ptr. de strunjirea de finisare şi după strunjirea de degroşare:

2 ⋅ Ac min = 2 ⋅ ( R zp + S p ) + 2 ⋅ ρ 2p + ε c2 , în care:
εc = 0 (prindere între vârfuri);
Rzp = 63 [µm];
Sp = 60 [µm];
ρp = k ⋅ ρcentr
2
+ ρc2 = 7 [µm];
ρc = 2·0,12·230= 52,2[µm];
ρcentr = 55 [µm];
k = 0,06
Deci, 2·Ac min = 386 [µm];
Având Tp = 250 [µm], se obţine:
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 630 [µm];
dp max = dc max + 2·Ac nom = 32,93 [mm];
15
Rotunjim: dp max = 32,94 [mm] = dp nom
dp min = dp max – Tp = 32,69[mm];
0
dp nom = 32,94 −0 , 250 mm – diametrul nominal de la care se porneşte strunjirea de finisare;

c) Înainte de strunjirea de degroşare, pornind de la semifabricat:

2 ⋅ Ac min = 2 ⋅ ( R zp + S p ) + 2 ⋅ ρ 2p + ε c2 , în care:
εc = 0 (prindere între vârfuri)
Rzp +Sp = 200[µm];
ρc = 0,01XD=329,4 [µm];

Deci, 2·Ac min =1050 [µm];

Având Ai = –900 [µm], se obţine:
2·Ac nom = 2·Ac min + |Ai| = 1950[µm];
dnom sf = dc max + 2·Ac nom = 34,89 [mm];
+0 , 3
dnom sf = 35 −0,9 mm – diametrul nominal al semifabricatului de la care se porneşte strunjirea de degroşare;

- Suprafaţa cilindrică exterioară H

a) ptr. strunjirea de degroşare şi după strunjirea de finisare a suprafeţei G

2·Ac nom = 35-32,4=2,6 [mm];

- Suprafeţele cilindrice exterioare E şi C

a) ptr. rectificare, după strunjirea de finisare:

2 ⋅ Ac min = 2 ⋅ ( R zp + S p ) + 2 ⋅ ρ 2p + ε c2 , în care:

16
εc = 0 (prindere între vârfuri);
Rzp = 29 [µm;]
Sp = 30 [µm];
ρp = 2·Ac ·lc = 55 [µm];
Deci, 2·Ac min = 220[µm];
Având Tp = 180 [µm], se obţine:
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 300 [µm];
dp max = dc max + 2·Ac nom = 25 + 0,30 = 25,30[mm];
Rotunjim: dp max = 25,3 [mm] = dp nom
dp min = dp max – Tp = 25,3 – 0,18 = 25,05 [mm];
0
dp nom = 25,3 −0,18 mm – diametrul nominal de la care porneşte rectificarea

b) ptr. strunjirea de finisare, după strunjirea de degroşare:

2·Ac nom = 32,94-25,3=213 [µm];

- . Suprafeţa φ24 (operaţia precedentă fiind strunjirea de finisare a suprafeţelor C+E)

2·Ac nom = 25,3 – 24 = 1,3 [mm];

- Suprafeţele frontale de capăt

Suprafeţele frontale de capăt vor fi supuse prelucrărilor de:

- debitare cu fierăstrău circular;
- strunjire;
2 ⋅ Ac min = 2 ⋅ ( R zp + S p ) + 2 ⋅ ( ρ p + ε c ) , în care:
Rzp + Sp = 0,2 [mm];
ρp = 0,01·D = 0,01·35 = 0,35 [µm];
εc = 0

17
Deci, 2·Ac min = 2·0,2 + 2·0,35= 1,10[mm];
Toleranţa la lungimea de debitare, în treapta 14 de precizie este 1400[µm].
Abaterile limită sunt ±0,6 [mm].
Deci, 2·Ac nom = 2·Ac min + |Ai| = 1,1 + 0,6 = 1,71 [mm];

Lnom = Lmax + 2·Ac nom = 230 + 1,7 = 231,7 [mm];

Se rotunjeşte: Lnom = 232 [mm].
La debitare se va respecta cota: Lnom = 232 ± 0,6 [mm];
Valoarea recalculată a adaosului este:
2·Ac nom = Lnom – L = 232– 230 = 2 [mm].
Pe fiecare suprafaţă frontală: Ac nom = 1 [mm].

18
 Etapa3: Calculul adaosurilor de prelucrare şi al dimensiunilor intermediare

Noţiuni de bază

Regimul de aşchiere este factorul principal care determină valoarea normei de lucru şi reprezintă totalitatea următorilor
parametri:
- adâncimea de aşchiere;
- avansul de lucru;
- viteza de aşchiere.
Alegerea regimului de aşchiere se face în concordanţă nu numai cu operaţia, ci şi cu faza de lucru. La alegerea celui mai
raţional regim de aşchiere se iau în considerare valorile cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru în ceea ce priveşte
productivitatea, precizia de prelucrare şi rugozitatea suprafeţelor de prelucrat.
La proiectarea regimului de lucru se stabilesc următoarele etape de lucru:
- alegerea maşinii – unelte;
- alegerea sculei aşchietoare;
- determinarea adâncimii, avansului şi vitezei de aşchiere;
- determinarea turaţiei de lucru şi recalcularea vitezei de lucru şi a durabilităţii sculei;
- determinarea momentului de torsiune şi a puterii efective de aşchiere.

3.1. Alegerea maşinii – unelte

Alegerea tipului şi dimensiunii maşinii – unelte se face pe baza caracteristicilor producţiei şi semifabricatelor care
urmează a fi prelucrate. La producţia de serie mică şi unicate, când la aceeaşi maşină urmează să se execute mai multe operaţii,
ea trebuie să corespundă condiţiilor de trecere uşoară de la o operaţie la alta.
Pentru alegerea maşinii unelte trebuie să se ia în calcul următorii factori:
- felul prelucrării ce trebuie executată;
- dimensiunile şi forma semifabricatului;
- precizia cerută la prelucrare;

19
 - schema cinematică a maşinii, având în vedere concordanţa cu regimul de aşchiere ales şi materialul de prelucrat;
- puterea efectivă a maşinii – unelte.

1. Strung normal SN 400

h = 400 mm
l = 750 mm
P = 7,5 kW
Gama de turaţii: 12 15 19 24 30 33 46 58
[rot/min] 76 96 12 15 185 230 30 38
0 0 5 0
48 60 76 95 120 150
0 0 5 5 0 0
0,0 0,0 0,1 0,1 0,1 0,1
6 8 0 2 4 6 Gama de avansuri:
0,1 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 [mm/rot]
8 0 2 4 6 8
0,3 0,4
0,04 0,4
0,05 0,40,070,5 0,6
0,09
6 06 40 8 5 6 2 3
0,7 0,8
0,10 0,8
0,11 0,90,121,1 1,2
0,15
2 01 83 6 6 2 0 8
1,4 1,6 1,7 Gama de avansuri transversale:
0,17 0,18 2,20,202,8 3,5
0,22
4 00 64 4 3 8 [mm/rot]
6 2
0,25 0,30 0,34 0,36
3 0 0 8
0,40 0,45 0,50 0,60
6 2 6 0
0,68 0,73 0,81 0,90
0 2 2 4
1,01 1,20 1,36 1,62
2 0 0 20 4
2,02 2,72
4 0
2. Maşina de frezat verticală FV – 32

- dimensiunea mesei: 1250 x 325

- cursa longitudinală a mesei: 700 mm

19 23, 30 37, 47, Gama de avansuri ale maşinii:

5 5 5 [mm/rot]
60 75 95 110 150
19 220 24 300 375
0 0
47 600 75 950
5 0 Gama de turaţii ale 30 37, 47, 60 75 95
arborelui principal: 5 5
[rot/min] 11 150 180 23 300 37
8 0 5
47 600 750 95 115
5 0 0
3. Maşina de rectificat exterior cilindric CEZ 312 M.

- diametrul maxim al pietrei abrazive: 200 mm;

- lungimea maximă de rectificat: 500 mm
- conul maşinii: morse;
- turaţia axului port – piesă [rot/min]: 15 25 30 40 50 80
- avans longitudinal: 0 ÷ 10 m/min 0 0 0 0 0 0
- avans transversal: 0,01 ÷ 0,1 m/min.

21
 Alegerea sculelor aşchietoare

După stabilirea felului sculelor aşchietoare şi cunoscându-se suprafaţa de prelucrat şi faza de lucru – degroşare,
semifinisare, finisare – se alege scula cu geometria optimă corespunzătoare. După natura materialului de prelucrat, după
proprietăţile lui fizico – mecanice şi după regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei aşchietoare care să poată realiza o
prelucrare optimă în condiţiile date.
- cuţit de strunjit pentru degroşare:
cuţit 20x20 STAS 376 – 88/p30 k = 900
- cuţit de strunjit pentru finisare:
cuţit 20x20 STAS 376 – 80/p30 k = 900
- cuţit lamă pentru canelat:
cuţit 18x3 STAS 354 – 63/Rp3
- burghiu de centruire:
burghiu B4 STAS 1114/2 – 82/Rp5
- disc abraziv pentru rectificare
disc 11x50-12x3-20D91-M75 STAS 12295/2-85
- pânză de fierăstrău circular pentru debitare:
pânză circulară fierăstrău STAS 6734 – 70

3.2. Calculul parametrilor regimurilor de aşchiere

3.2.1. Debitarea semifabricatului

a) Se adoptă:
- adâncimea de aşchiere: t = B = 4 [mm];
(B – lăţimea pânzei circulare)

22
 - avansul de lucru: s = 60 [mm/min];
- viteza de lucru: v = 11,5 [m/min];
b) Alegerea maşinii – unelte:
- se foloseşte o maşină – unealtă cu fierăstrău circular FC 710 cu caracteristicile:
• dimensiunile pânzei: Ø710
• dinesiunea barei de tăiat: Ø28 x 7000
• cursa maximă port – pânză: 300 [mm];
• gama vitezelor periferice ale pânzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]
• avansul de lucru continuu: 0 ÷ 400 [m/min];
• puterea motorului: 7,5 [kW].

3.2.2. Strunjirea

* Adâncimea de aşchiere

2 ⋅ Ac nom
t=
2
a) Suprafaţa N,A:
• degroşare: t = 1,4 [mm];
• finisare: t = 0,1 [mm];

b) Suprafaţa C,E,J,L:
• degroşare: t = 3,82 [mm];
• finisare: t = 0,15 [mm];

c) Suprafaţa H:
- degroşare: t = 085 [mm];
d) Suprafaţa G:
• degroşare: t = 1,3 [mm];
23
 • finisare: t = 0,2 [mm];

*Adoptarea avansurilor

- pentru degroşare: s = 0,4 [mm/rot];

- pentru finisare: s = 0,07 [mm/rot];
Verificarea avansului pentru degroşare:
1. din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului
b ⋅ h2
Fz = ⋅σ r [daN]
6⋅L
b = 20 [mm];
h = 20 [mm];
L = 30 [mm];

Fz = C 4 ⋅ t x1 ⋅ s y1 ⋅ HBn1
C4 = 35,7
t = 1,3 [mm];
HB = 241
x1 = 1;
y1 = 0,75;
n1 = 0,75;
3,83 ⋅ h ⋅ b ⋅ h / 2
s= y1
= 1,293 [mm/rot]
C 4 ⋅ t x1 ⋅ HB n1
sadm = 1,02 [mm/rot] > s = 0,4 [mm/rot]

2. din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei aşchietoare.

xs
8,3 ⋅ c 1,8  0,71 
s= ⋅  = 0,83 [mm/rot]
t 0,13 ⋅ σ r  sin k 
c = 3 [mm]
24
 σr = 80 [daN/mm2]
k = 900
xs = 0,7

3. din punct de vedere al rigidităţii piesei:

3
2,18 ⋅ E ⋅ t ⋅ D  D 
s= y1 ⋅ 
C 4 ⋅ t y1 ⋅ HB n1  L 
D= diametrul de prelucrat, mm;
E= modul de elasticitate=2050000[daN/mm2];
L=lungimea de prelucrat, mm;
I=0,05XD4;

- ptr. Suprafaţa H: s=4,12 [mm/rot];

- ptr. Suprafaţa C,E,J,L: s=4,38 [mm/rot];
- ptr. Suprafaţa A,N: s=3,52[mm/rot];
- ptr. Suprafaţa G: s=4,72[mm/rot];
sadoptat = 0,4 mm/rot < s

*Calculul vitezei de aşchiere

Cv
v= n
⋅ k1 ⋅ ... ⋅ k n
 HB 
T m ⋅ t xv ⋅ s y v ⋅ 
[m/min]

 200 

25
Cv = 60,8 k2 = 0,7;k10,96;
T = 60 [min]; k3 = 0,93
tGdeg = 1,3;tGfin=0,2;tC,E,L,Jdeg=3,82;tE,L,J,Cfin=0,15 [mm] k4 =1
HB = 240 k5 = 1
m = 0,1 k6 = 1
xv = 0,25 k7 = 1
yv = 0,66 k8 = 1
n = 1,5 k9 = 1

VGdeg = 39,76 [m/min]; VGfin = 199,69 [m/min];

VE,L,J,Cdeg = 44,05 [m/min]; VE,L,J,Cfin = 211,93 [m/min];

*Alegerea strungului şi a turaţiilor de lucru

1. Alegerea strungului
Fz ⋅ v ⋅
Ne = 3
[kw]
6⋅ 1 0
Fz= C 4 ⋅ t x ⋅ s y ⋅ H n [ daN] ;
1 1 1

FzG = 116,66 [daN]; Fz E,L,J,Cdeg = 495,5 [daN]; Fz E,L,J,Cfin = 44,57 [daN];

C4 = 35,7;
v = 119,69 [m/min];

Ne = 2,37 [kW]  S.N. 400.

2. Alegerea turaţiilor de lucru

26
 1000 ⋅ v
n= [rot/min]
π ⋅D
nGdeg = 1242,5 [rot/min] → nad = 1000 [rot/min].
nGfin = 1603,75 [rot/min] → nd = 1600 [rot/min].
nC,E,L,Jdeg = 1762 [rot/min] → nad = 1600 [rot/min].
nC,E,L,Jfin = 2797 [rot/min] → nad = 2797 [rot/min].

3.2.3. Rectificarea

Obs!
Se rectifică exterior suprafeţele C,E,J,L şi suprafaţa G (canelura)

a) Determinarea avansului
[
sl= β ⋅ B mm rot ; ]
β=0,63; B=12 [mm]; sl=7,56 [mm/rot]; s t E , L , J ,C =0,05[mm/rot];
L
  t, G
 D G =186,9/32=5,84 s =0,004[mm/rot];

b) Determinarea vitezei

v=
T 0, 5 ⋅ t
[
0,165 ⋅ d 0 ,3 ⋅ k1 ⋅ k 2 m
min
];

T=5 [min]; t=0,01[mm]; d=25 [mm]; k1=95; k2=0,82;

VC,E,L,J=15,31 [m/min];
VG=25 [m/min];

Lungimea cursei mesei

Determinarea forţei de aşchiere

27
Determinarea puterii

28
 CALCULUL NORMEI DE TIMP

5.1 Debitarea

Tpî = 3,6 min

l + l1 + l 2
tb = =0,66 min
s⋅n
ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,8 min
tdt = 0,0132 min
1,2
tdo = ⋅ Tef =0,0066 min
100
ton = 0,0657 min
NT = 1,531 min

5.2. Frezarea suprafeţelor frontale de capăt:

Tpî = tpî1 + tpî2 = 16 + 10

Tpî = 26 min
Tpî = tpî1 + tpî2 = 3 + 4
Tpî = 7 min
tb = 1 min
ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min
tdt = 0,067 min
tdo = 0,014 min
ton = 0,042 min

NT = 1,902 min

5.3. Centruirea:
29
Tpî = tpî1 + tpî2 = 3 + 4
Tpî = 7 min
tb = 1 min
ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min
tdt = 0,067 min
tdo = 0,014 min
ton = 0,042 min

NT = 1,902 min

5.4. Strunjirea de degroşare

Tpî = 15 + 1,1 + 1 = 17,1 min

tbI = 1,085 min
taI = 5,11 min
tdt = 0,027 min
tdoI = 0,0108 min
tonI = 0,340 min

NTI = 6,743 min

tbII = 0,254 min

taII = 3,14 min
tdoII = 0,00063 min
tdtII = 0,0063 min
tonII = 0,176 min

30
 NTI = 3,576 min

5.5. Strunjirea de finisare

Tpî = 17,2 min

tbI = 1,944 min
taI = 5,11 min
tdtI = 0,0486 min
tdoI = 0,0194 min
tonI = 0,388 min

NTI = 7,662 min

tbII = 0,589 min

taII = 2,67 min
tdtII = 0,0147 min
tdoII = 0,0088 min
tonII = 0,179 min

NTI = 3,459 min

5.6. Strunjirea canalelor

Tpî = 16,1 min

tb = 1,184 min
ta = 3,57 min
tdt = 0,029 min
tdo = 0,0118 min
ton = 0,186 min

31
 NT = 3,783 min

5.7. Frezarea canalului de pană

Tpî = 29 min
tb = 0,872 min
ta = 0,95 min
tdt = 0,0476 min
tdo = 0,0258 min
ton = 0,082 min

NT = 2,653 min

5.8. Dantura canelurilor

Tpî = 33 min
tb = 1,922 min
ta = 10,79 min
tdt = 0,0497 min
tdo = 0,0192 min
ton = 0,3816 min

NT = 13,49 min

5.9. Rectificarea de degro;are

Tpî = 17,7 min

tb = 3,236 min

32
ta = 2,390 min
tdt = 0,819 min
tdo = 0,112 min
ton = 0,168 min

NT = 6,902 min

5.10. Rectificarea de finisare

Tpî = 17,7 min

tb = 1,24 min
ta = 2,54 min
tdt = 0,298 min
tdo = 0,075 min
ton = 0,113 min

NT = 4,443 min

33
 4. CALCULUL TEHNICO – ECONOMIC

În lipsa unor principii de alegere a succesiunii operaţiilor, numărul variantelor tehnologice care se pot întocmi pentru
prelucrarea prin aşchiere a unei piese este dat în relaţia:
V=N!
V – numărul variantelor de proces tehnologic
N – numărul operaţiilor necesare prelucrării unei piese.
Necesitatea alegerii variantei optime din punct de vedere tehnico – economic se impune pentru rezolvarea următoarelor
etape ale proiectării tehnologice:
- alegerea semifabricatului;
- alegerea variantei procesului tehnologic de prelucrare mecanică;
- alegerea echipamentului tehnologic;
- precizarea mijloacelor de transport uzinal;
- organizarea procesului de producţie în spaţiu şi timp.
Dintre variantele de proces tehnologic care se pot ]ntocmi pentru prelucrarea unei piese trebuie să se aleagă aceea care să
asigure realizarea corectă a piesei, în condiţiile tehnice impuse de documentaţie, la preţul de cost cel mai mic, cu un volum de
timp cât mai redus.
Alegerea celei mai avantjoase variante tehnologice din punt de vedere tehnico – economic se face în baza unor indici
tehnico – economici. Se compară valorile acestor indici pentru variantele luate în analiză cu valori ale aceloraşi indici cunoscuţi
din activitatea de producţie a unor întreprinderi cu tehnologie avansată.
Printre cei mai importanţi indici tehnico – economici se prezintă următorii:
- coeficientul timpului de bază
- coeficientul de continuitate în funcţionare M. U.
- coeficientul de utilizare a materialului
- norma de timp pentru întreg procesul tehnologic
- preţul de cost al unei piese.
Dacă se iau în discuţie două variante tehnologice pentru care s-au făcut investiţii diferite, obţinându-se cost minim al
produsului, pentru investiţii se va calcula termenul de recuperare al investiţiilor, cu relaţia:

34
 I 2 − I1
Tr = ≤ Trm , în care:
C1 − C 2
I1 şi I2 – investiţiile la variantele 1 şi 2
C1 şi C2 – costurile variantelor 1 şi 2
Trm – termenul de recuperare normat al investiţiei suplimentare.
Investiţiile la varianta 2 asigură un cost al produsului mai mic. Dacă termenul de recuperare normat este cel puţin egal cu
termenul de recuperare, se alege varianta 2 de proces tehnologic, care asigură un cost minim al produsului, deşi se fac investiţii
mai mari.

35
 1. Coeficientul timpului de bază
tb
Cb = , în care:
Tu
tb – timpul de bază [min]
Tu – timpul unitar [min]
Tu = tb + ta + tdt + tdo + ton [min]

- debitare: Cbd = 0,427

- frezarea suprafeţelor frontale: Cbff = 0,575
- centruire: Cbc = 0,545
- strunjire: Cbs = 0,202
- frezare canal pană: Cbfc = 0,369
- frezare caneluri: Cbcan = 0,146
- rectificare degroşare: Cbrd = 0,481
- rectificare finisare: Cbrf = 0,2906

2. Coeficientul de continuitate în funcţionare M. U.

tb
Cc = , în care:
Tef
tb – timpul de bază [min]
Tef – timpul efectiv [min]

- debitare: Ccd = 0,452

- frezarea suprafeţelor frontale: Ccff = 0,642
- centruire: Ccc = 0,746
- strunjire: Ccs = 0,2105
- frezare canal pană: Ccfc = 0,478
- frezare caneluri: Cccan = 0,151

36
 - rectificare degroşare: Ccrd = 0,575
- rectificare finisare: Ccrf = 0,328

3. Coeficientul de utilizare a materialului

g
Cm = , în care:
G
g – greutatea piesei finite, [kg] g = 0,899 kg
G – greutatea semifabricatului, [kg] G = 1,373 kg

4. Norma de timp pentru întregul proces tehnologic

Ttot = Σ NT = 58,24 [min]

5. Preţul de cost al unei piese

M = m·G – m1·k·(G – g) [lei], în care:
m – costul unui kg de material
m1 – costul unui kg de deşeu
G – greutatea semifabricatului
g – greutatea piesei finite
k – coeficient de utilizare a deşeurilor.

37
 Tema proiectului
Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare pe strungul automat tip SARO conform reperului din desenul de
execuţie

38