CURS 5 Ecoteh TT

Tehnologii ecologice de tratament termic

II. Tratamente termomecanice aplicate otelurilor

Tratamentele termomecanice sunt în mod firesc incluse în categoria tehnologiilor

ecologice de tratament termic. După cum se va vedea, ele implica o serie de încălziri, răciri şi
deformări plastice, deci etape ale proceselor tehnologice de călire, revenire şi deformare plastică.
Faţă de acestea din urmă, tratamentele termomecanice nu pun probleme suplimentare legate de
securitatea personalului şi protecţia mediului.
Gama acestor tratamente este vasta; dintre acestea, vom prezenta intr-o maniera succinta
tratamentele termomecanice de temperatură înaltă iar celelalte vor fi doar menţionate, cu câteva
precizări.

1. Principiile, definirea si clasificarea tratamentelor termomecanice

Este cunoscut faptul ca materialele metalice reale in stare recoapta au un nivel de

rezistenta mecanica minim si foarte scazut in comparaţie cu rezistenţa teoretică posibila,
dedusa din structura lor cristalina ideala (lipsita de orice defect macro, micro sau
submicroscopic). De asemenea, este cunoscut faptul ca rezistenta mecanica a materialelor
metalice poate fi marita pe doua cai diametral opuse: a) prin ,,curatirea” de imperfectiuni
de cristalinitate (cazul ,,mustăţilor” monocristaline) sau b) prin crearea de imperfectiuni
(in special dislocatii) si a unor conditii de deplasare limitata sau de imobilizare a acestora
in cursul solicitarilor mecanice exterioare.
Pentru produsele macroscopice obisnuite (organe de masini, scule sau alte
componente de aparate si utilaje) este posibila folosirea celei de a doua cai, prin aliere,
deformare plastica si tratamente termice, prin care se pun in funcţie urmatoarele
mecanisme de frânare a deplasarii dislocatiilor prin reteaua cristalina a materialului
metalic:
a) cresterea densităţii de dislocatii, astfel incât câmpul de tensiuni din jurul unora
dintre ele sa impiedice deplasarea usoara a celorlalte;
b) crearea de bariere in calea dislocatiilor mobile, de tipul suprafeţelor de separaţie
(limite, sublimite) sau al particulelor de faze durificatoare secundare;
c) crearea de acumulari (segregaţii, atmosfere de atomi straini sau de
vacanţe), ,,condensate" pe dislocatiile din reteaua cristalina a soluţiilor solide;
d) crearea de construcţii atomice ordonate (din punctul de vedere al compozitiei sau
al orientarii cristalografice), ceea ce obliga dislocatiile sa consume o mare parte din
energia lor, in vederea realizarii proceselor de ordonare - dezordonare.
Mecanismele mentionate trebuie numai sa limiteze mobilitatea dislocatiilor si nu
trebuie sa conduca la completa lor imobilizare, deoarece apariţia unor vârfuri de tensiuni,
care depasesc rezistenta teoretica a materialului mecanic, conduce la relaxarea acestora
prin clivaj, deci prin rupere fragila. Vârfurile de tensiuni atinse in jurul concentratorilor
de tensiuni interne trebuie sa aiba o valoare maxima inferioara rezistentei teoretice pentru
ca materialul metalic să aibă plasticitate si ductilitate si sa nu fie complet fragil.

1
 Cel mai simplu mijloc de durificare il reprezinta deformarea plastica la rece, care
realizeaza - prin definiţie - mecanismele de durificare (a) si (b).
Toate cele patru mecanisme mentionate sunt puse in functiune - in cazul aliajelor
feroase - prin aplicarea tratamentelor termice de calire la martensita si revenirea ulterioara,
deoarece:
- creste densitatea de dislocatii, ca urmare a ecruisajului fazic caracteristic
transformarii austenita - martensita;
- formarea unui numar mare de cristale de martensita dintr-un singur graunte
austenitic conduce la aparitia a numeroase sublimite (suprafete de separatie intre ace);
- la revenire apar carburi disperse (coerente sau necoerente cu matricea, in functie
de temperatura de revenire), care constituie bariere semipermeabile pentru deplasarea
dislocatiilor;
- in anumite conditii de revenire joasa e posibila acumularea de atomi liberi de
carbon (si azot) pe dislocatii;
Combinarea deformarii plastice cu tratamentele termice reprezinta calea cea mai
eficienta pentru punerea in functiune a tuturor mecanismelor de durificare a otelurilor (ca
aliaje feroase deformabile la cald sau la rece) si această combinare reprezinta esenţa
tratamentelor termomecanice.
Prin tratament termomecanic se intelege totalitatea operatiilor de deformare,
incalzire si racire, realizate in diferite succesiuni posibile, care au ca rezultat obtinerea unei
structuri finale si a unor proprietati corespunzatoare, in conditiile unei mari densitati de
dislocatii si a unei distributii specifice a imperfectiunilor structurale create de deformarea
plastica.
Acordarea rolului principal deformarii plastice se datorează faptului ca prin acest
mijloc de actiune se creeaza in mod direct imperfectiunile de cristalinitate si - mai mult
decât atât - se asigura si o anumita distribuţie orientata a lor, care poate fi determinate prin
schema de deformare folosita. Pentru a se atinge nivelul de durificare maxim, este necesar
sa se aleaga modalitatea optima de deformare plastica, cel mai eficient grad de deformare,
cea mai buna schema de combinare a tratamentului termic cu deformarea plastica si sa se
corecteze in mod corespunzator regimul de tratament termic.
Din punct de vedere tehnologic, criteriul cel mai indicat pentru clasificarea
tratamentelor termomecanice este acela al succesiunii operatiilor de deformare si de
tratament termic (fig. 1).
In schema prezentata in Fig. 1, transformarile care stau la baza tratamentelor termice
sunt ilustrate prin diagrame de transformare ale austenitei subracite, respectiv prin cicluri
termice de calire, reveniri si imbatrâniri mecanice. Din aceeasi schema rezulta ca
deformarea plastica se efectueaza asupra austenitei de temperatura inalta sau subracita sau
asupra produselor de transformare ale austenitei subracite (perlita, bainita, martensita,
amestecuri de ferita si carburi). Atunci când deformarea se exercita asupra austenitei aflate
la temperatura superioara temperaturii sale de recristalizare simpla, tratamentul
termomecanic este considerat de temperatura inalta (TTMTI), iar când se aplica austenitei
aflate la temperatura inferioara temperaturii sale de recristalizare simpla sau produselor de
transformare ale austenitei, tratamentul termomecanic este considerat de temperatura joasa
2
(TTMTJ). In acest caz tratamentul este denumit si ereditar, deoarece transformarile in stare
solida se produc in conditii in care desfasurarea lor este influentata de starea stabila
deosebita creata printr-un tratament termomecanic anterior.

Fig. 1. Clasificarea şi schemele tehnologice ale tratamentelor termomecanice: a — tratament termomecanic de

temperatura inalta (TTMTI), cu ulterioara calire la martensita si revenire; b — tratament termomecanic de
temperatura inalta (TTMTI) cu ulterioara transformare izoterma a austenitei in perlita (P) sau in bainita (B); c -
tratament termomecanice de temperatura joasa (TTMTJ sau ausforming) cu ulterioara calire la martensita si
revenire; d — tratament termomecanic izoterm de temperatura joasa (TTMITJ) cu deformare in cursul
transformarii izoterme in perlita, P (isoforming) sau in bainita, B; e — tratament termomecanic ereditar
(TTME) format din TTMTI + recoacere de inmuiere + calire la martensita si revenire; f — tratament
termomecanic ereditar (TTME) format din TTMTI cu calire izoterma la bainita + calire la martensita si revenire;
g — tratament termomecanic ereditar (TTME) format din TTMITJ la perlita sau bainita + calire la martensita si
3
revenire; h — tratament termomecanic preliminar (TTMP); i — tratament termomecanic format din calire la
martensita si ulterioara imbatrânire mecanica (marforming); j — tratament termomecanic format din TTMTI la
martensita + imbatrânire mecanica; k — tratament termomecanic format din calire izoterma la bainita şi
ulterioara îmbatrânire mecanica la cald sau din imbatrânire mecanica la rece si revenire; 1 — patentare
2. Tratamente termomecanice de temperatura inalta (TTMTl)

2.1. Elemente de metalurgie fizica a deformarii plastice la cald.

Tratamentele termomecanice de temperatura inalta (TTMTI), corespunzatoare schemelor a
si b din fig. 1, au ca operatie iniţiala deformarea plastica la cald a austenitei stabile si ca operaţie
finala subracirea si transformarea austenitei deformate in martensita (schema a), in perlita sau in
bainita (schema b). Rezultatul TTMTI depinde in cea mai mare masura de starea austenitei formata
in cursul deformarii plastice la cald.
Desfasurarea procesului de deformare plastica la cald poate fi urmarita si analizata cu
ajutorul curbei tensiune - deformatie pe care se pot identifica patru stadii succesive de durificare
deformationala in functie de gradul de deformare (fig. 2):
I — durificare parabolica slaba la grade mici de deformare;
II — durificare accentuata, practic liniara;
III — durificare parabolica incetinita, cu ulterioara durificare (fig. 2, a), sau fara durificare (fig.
2, b);
IV — deformare stabilizata fara durificare (la tensiune practic constanta).
Stadiul I corespunde durificarii slabe prin alunecarea libera si usoara a dislocaţiilor, iar
stadiul II durificarii accentuate prin multiplicarea si alunecarea frânata a dislocatiilor, care se
incheie cu formarea unei substructuri de ecruisaj la cald, caracterizata printr-o mare densitate de
dislocatii ramificate neregulat distribuite sau formând celulele de dislocatii. Din acest stadiu
incepe sa se manifeste si o slaba dedurificare, bazata pe procese activate termic.
In stadiul III se produc, simultan, durificarea deformationala si de-durificarea prin destindere si
poligonizare; in acest stadiu, pâna la virful de durificare, se obţine o substructură celulara sau de
poligonizare, cu subgraunţi alungiti, in care exista o densitate mare de dislocatii libere, nefixate in
sublimite. Dupa vârful de durificare maxima, catre sfârsitul stadiului III si inceputul stadiului IV
substructura se poligonizeaza stabil (capatând o stare de echilibru dinamic), iar subgraunţii devin
echiacşi si au o densitate de dislocatii libere mai redusa.

Fig. 2. Curba de durificare prin deformare plastica la cald cu vârf de durificare (a) si fara vârf (b) si influenta
temperaturii de deformare (c) si a vitezei de deformatie (d) asupra curbelor de durificare.

Stadiul IV, stabilizat, este un stadiu specific deformarii plastice la cald în care procesul de
dedurificare bazat pe poligonizarea dinamica egaleaza pe acela de durificare deformationala, astfel
4
incât deformaţia creste apreciabil, fara o creştere corespunzatoare a tensiunii (la o rezistenţa la
deformare constanta).
Gradul in care se desfasoara fiecare dintre stadiile menţionate depinde de factori interni, de
material (compozitie chimica, mobilitatea atomilor, energia defectelor de împachetare) si de factori
externi, tehnologici (temperatura si grad de deformare, viteza de deformare).
Temperatura si viteza de deformare au cea mai mare influenţă asupra cineticii proceselor de
dedurificare (fig. 2, b si c). Impreuna cu gradul de deformare acesti parametri tehnologici determina
substructura concreta a materialului metalic (diametrul subgrauntilor, unghiul de dezorientare dintre
ei, ş.a.).
Care din cele doua mecanisme de dedurificare — restaurarea dinamica (poligonizarea)
sau recristalizarea dinamica — acţioneaza in cursul deformarii plastice la cald, depinde in cea
mai mare masura de natura metalului: metalele cu energie mare a defectelor de impachetare
(Feα, Al) se inmoaie in special prin poligonizare dinamica, iar cele cu energie mica a defectelor
de impachetare (Feγ , Cu, Ni) sunt inclinate mai mult spre recristalizare dinamica. Cele doua
mecanisme nu sunt alternative, ci se succed in procesul de deformare, iar substructura stabila
rezultata in procesul de deformare plastica la cald va determina o frânare efectiva a recristalizarii
(ulterioara deformarii), chiar la o mentinere relativ indelungata dupa terminarea deformarii.
Situatiile ce se pot intilni, la sfârsitul deformarii plastice la cald sunt urmatoarele:
a) materialul se afla in starea de ecruisaj la cald (stadiul II pe curba de durificare
deformationala); in acest caz se obtin caracteristici de rezistenta foarte ridicate, dar
ductilitatea si rezistenta la rupere fragila sunt scazute;
b) materialul se afla in starea in care se formeaza substructura de restaurare dinamica
(stadiul III); in acest caz se obtin caracteristici de rezistenta mai scazute, dar si
caracteristici de ductilitate si o rezistenta sporita la rupere fragila;
c) materialul se afla in stadiul IV, de curgere stabilizata, având o substructura de
poligonizare dinamica stabila; in acest caz se obtine cel mai armonios ansamblu de
caracteristici mecanice de rezistenta, plasticitate si ductilitate, superioare acelora ce se
obtin numai prin aplicarea tratamentelor termice clasice;
d) materialul se afla in stadiul IV, dar cu o substructura predominant determinata de
recristalizarea dinamica; si in acest caz se obtine un complex de caracteristici favorabil,
dar nesigur.
2.2. Transformarea martensitica a austenitei deformata plastic la cald. Datorita
substructurii sale de dislocaţii deosebite, austenita deformata plastic la cald influenteaza
cinetica transformarii sale in martensita, la racirea rapida specifică TTMTI, precum si
morfologia si proprietatile martensitei obţinuta pe aceasta cale.
Principalele influenţe sunt urmatoarele:
1) Gradul de deformare al austenitei are o influenţă complexă asupra vitezei de
transformare A → M, in sensul ca la grade mici de deformare transformarea este activată,
la grade medii este frânata, iar la grade mari este accelerata pe masura ce creste gradul de
deformare. Aceasta influenţă complexa se concretizeaza in variatia corespunzatoare a
temperaturii Ms, a carui poziţie se modifică in mod corespunzator cu gradul de deformare
anterioara a austenitei la temperaturi superioare aceleia la care transformarea ar putea
incepe chiar in cursul deformarii austenitei (fig. 3).
2) Durata de mentinere post-deformaţionala are, de asemenea, o influenţă complexa,
dependentă si de compozitia otelului. Astfel, la otelul cu 1,2% C si 6% Cr, deformat la
1025°C, durata pâna la 1 min nu influenteaza poziţia temperaturii M s si proportia de
austenita transformata in martensita dupa racirea la temperaturi negative, dar o menţinere
5
postdeformationala de 10 min ridica temperatura Ms cu 10-15° si mareste proporţia de
martensita formată de la circa 55% (la calirea austenitei nedeformate) la cca 65-70%; in
schimb, la oţelul cu 1,2% C si 5% Mn, temperatura M s nu se ridica (chiar scade cu 3-4°C)
dar proporţia de martensita formată - neinfluenţată la menţineri pâna la 1 minut - scade de
la cca 35%, (la calirea austenitei, nedeformate) pâna la cca 25%, dupa mentinere
postdeformatională de 10 min. Diferenţa de comportare a celor doua oţeluri se explica prin
faptul ca la cel cu Mn (deformat cu 60% la 1025°C) austenita are o substructură
predominant de recristalizare, cu graunti foarte fini, care pot fi cauza scaderii temperaturii
Ms si a proportiei de martensită formata.

Fig. 3. Influenta gradului de deformare asupra poziţiei temperaturii Ms a austenitei deformate la cald; oţel
42Ni26 deformat la 300°C.

3) Deoarece martensita se obtine printr-un proces de simpla rotire a planelor si

directiilor cristalografice din reţeaua cristalina a austenitei, vecinatatea reciproca a atomilor
se pastreaza, ceea ce implica si conservarea structurii de dislocatii a austenitei;
4) Martensita obtinuta din austenita deformata plastic la cald are o morfologie
asemanatoare cu a martensitei obtinuta din austenita nedeformata, respectiv este de tipul
martensitei in sipci (in pachete) sau aciculara (de maclare), de cele mai multe ori, ambele
tipuri de martensita coexistând in proporţii diferite, in functie de compozitia otelului.
Apar, totusi, deosebiri introduse de deformarea anterioara a austenitei. Astfel, la otelul de
imbunatatire cu 0,38% C + 1% Cr + 1% Si, calit obisnuit, se formeaza - in special -
martensita in sipci, care se pastreaza asa si la calirea austenitei deformate, dar
dimensiunile pachetelor sunt ceva mai mici, in sensul ca scade proportia de pachete de
dimensiuni mai mari si se obtine o distributie mai uniforma a pachetelor de dimensiuni
mai mici. La otelul OSC8, la care se obtine atât martensita in sipci, cât si aciculara,
deformarea anterioara a austenitei face ca proportia de martensită in sipci sa crească de la
40% (in starea de calire obisnuita) la 60% (dupa calirea specifică TTMTI).
Finisarea structurii martensitei de TTMTI, in comparatie cu aceea de la calirea
obisnuita se observa independent de marimea grauntelui austenitic, dar dependent de
structura dislocationala a austenitei, deoarece dislocatiile din austenita joaca rolul de
locuri de generare preferentiala a cristalelor de martensita.
5) Mentinerea postdeformationala prelungita atenueaza efectele TTMTI la grade mari
de deformare si mentineri de peste 2 min, obtinându-se martensita asemanatoare aceleia
de la calirea obisnuita.
6) Daca in austenita s-a creat o substructură de ecruisaj la cald, cu o densitate mare
de dislocatii libere, atunci intervalul Ms - Mf se ridica, iar proportia de austenita reziduala
6
scade.
Daca in austenita s-a creat o substructură extinsa, cu subgraunţi mici, cu sublimite
stabile, intervalul Ms - Mf scade si proportia de austenita reziduala creste.
Intrucât substructura austenitei la TTMTI este, de regula, mixta, efectele mentionate
mai inainte pot sa se combata reciproc si sa nu se observe o deplasare a intervalului Ms -
Mf si o variatie a proportiei de austenita reziduala, in comparatie cu calirea clasica.
2.3. Revenirea martensitei dupa TTMTI. Faza finala a TTMTI o reprezinta cel mai
des revenirea joasa a martensitei de calire, prin care se urmareste realizarea urmatoarelor
procese: eliminarea (atenuarea) tensiunilor de calire macro si microscopice (ceea ce
reduce riscul fisurarii sau al ruperii pretimpurii a pieselor), redistribuirea defectelor de
cristalinitate prin restaurare, difuzia si redistribuirea atomilor de carbon supradizolvati in
austenita de calire si descompunerea martensitei de calire.
Descompunerea martensitei de calire in cursul revenirii joase are loc cu formarea de
martensita de revenire cu tetragonalitate redusa (c/a = l,01) si cu eliberare de carbon sub
forma de clustere (aglomerari pe anumite plane cristalografice) sau/si cu formare de
carbura metastabila. Descompunerea este accelerata de cresterea temperaturii, prin alierea
cu nichel si sub actiunea deformarii si este frânata prin alierea cu aluminiu, crom, mangan,
molibden, wolfram, titan si cobalt. In otelurile cu carbon scazut si cu temperatura Ms
ridicata, descompunerea incepe inca in procesul de racire la calire (autorevenire).
Tratamentul termomecanic de temperatura inalta accentueaza autorevenirea in
otelurile cu temperatura Ms ridicata, astfel ca proportia de martensita autorevenita este mai
mare decât in cazul calirii obisnuite. Aceasta influenta nu se menţine insa in cursul
ulterioarei reveniri joase, când se pot constata rezultate diferite, in functie de compozitia
otelului si de regimul de TTMTI aplicat; in unele cazuri proportia de martensita de revenire
ramâne tot timpul mai mare dupa TTMTI, pe când in alte cazuri este mai mica, sau nu
difera de aceea obtinuta prin calirea obisnuita. Astfel, la otelurile cu peste 0,6% C slab sau
mediu aliate cu crom (inclusiv la otelurile de rulmenti), proportia de martensita de revenire
este, intotdeauna, cu 5-40% mai mare dupa TTMTI decât dupa calirea obisnuita, pe când la
otelurile cu 0,6- 0,8% C si 18- 20% Ni situatia este inversa. Diferentele constatate se
datoresc diferentelor de substructura ale austenitelor deformate la cald in cadrul TTMTI; in
cazul crearii unei substructuri de ecruisare la cald sau de poligonizare incompleta, din
austenita cu densitate mare de dislocaţii se obtine o martensita ereditar asemanatoare, care
se descompune mai usor la revenire, pe când daca austenita are substructura de
poligonizare completa, martensita obtinuta din ea prin calire se descompune mai greu la
revenire.
2.4. Influenţa TTMTI asupra comportării mecanice a oţelurilor
TTMTI influenteaza comportarea otelurilor fata de diferitele tipuri de solicitari mecanice
(statice, dinamice, ciclice, la temperaturi scazute). Studiul sistematic al acestei probleme a
fost efectuat asupra otelurilor cu 2% Si si 1% Cr, cu 0,4% C (40CrSi20, de imbunatatire) si
0,6% C (60CrSi20, de arc), la care s-au comparat caracteristicile mecanice de interes practic
in starile de TTMTI si de calire obisnuita, in ambele cazuri cu ulterioara revenire joasa,
medie si inalta.
In cele ce urmeaza sunt rezumate principalele rezultate ale acestui studiu.
1. Caracteristicile de tractiune la deformatii plastice mici (in domeniul trecerii de la
comportamentul elastic la cel plastic) sunt influenţate in mare masura si in sensul
pozitiv de catre TTMTI, respectiv al cresterii limitei de proportionalitate, mai ales la
temperaturi de revenire joasa şi medie.
7
 2. TTMTI mareste capacitatea otelurilor de a relaxa tensiunile, atunci când sunt
solicitate pe durate scurte la tensiuni inferioare limitei de curgere.
3. TTMTI imbunatateste atât caracteristicile de rezistenta la tractiune (Rm, RP0,2), cât
si pe cele de plasticitate (A5) si tenacitate (Z), in special dupa revenirea la temperaturi joase si
medii. Efectele cele mai mari se manifestă in ceea ce priveste tenacitatea.
4. TTMTI mareste rezistenta reala la rupere (Rm0) in special dupa revenirea joasa si
medie. Valorile mai mari pentru Rm0 ale otelurilor tratate termomecanic dovedesc ca
acestea au o tenacitate mai ridicata si o mai mare siguranta in exploatare.
5. Diferentele favorabile in ceea ce priveste caracteristicile mecanice la incercarea la
tractiune se mentin pe intervalul de temperaturi de incercare cuprinse intre -70°C si
+230°C.
6. TTMTl mareste cu 20 – 30% rezilienta la temperatura ambianta a otelului 40CrSi20
(pâna la Trev=500°) si nu are efect vizibil la otelul 50CrSi20 decât dupa revenirea la 300°C.
La ambele oteluri curba dependentei rezilientei de temperatura de incercare (in intervalul -
100°C…+ 100°C) dupa aplicarea TTMTI, fata de calirea obisnuita, este deplasata cu cca
20°C mai jos.
7. Tenacitatea la rupere (ductilitatea) este simtitor imbunatatita prin aplicarea
TTMTI, efectul crescând cu cresterea temperaturii de revenire; astfel, pentru nivelul de
rezistenta de 1370 MPa, la otelul 40CrSi20 TTM lungimea defectului nepericulos se
mareste de 1,5 ori, iar la otelul 60CrSi20 de 1,8 ori.
8. TTMTI reduce viteza de propagare a fisurilor de oboseala, la otelul 40CrSi20
reducând sensibilitatea la suprasarcina, iar la otelul 60CrSi20 marind capacitatea de frânare
a ruperii; la otelul 40CrSi20 creste rezistenta la oboseala prin incovoiere rotativa cu 17%.
9. Toate efectele pozitive ale TTMTI asupra ductilitatii otelurilor de imbunataţire si de
arc sunt corelate cu fractografii ale suprafetelor de rupere, la care se constata o crestere a
proportiei de componentă ductilă in comparaţie cu tratamentul clasic.
10. Comparând caracteristicile mecanice de tractiune si de incovoiere prin soc, in cazul
aplicarii a patru tipuri de prelucrari la otelul 40CrSi20, s-au pus in evidenta superioritatea
TTMTI si a TTME fata de calirea obisnuita si calirea dubla (tabelul 2.4). In starile cu
revenire la 180°C, ordinea in care cresc caracteristicile mecanice este: calire clasica, calire
dubla, TTME, TTMTI, aceasta ordine corespunzând finisarii structurii martensitice de
revenire si cresterii densitaţii de dislocaţii.
Tabelul 2.4. Valori comparative ale caracteristicilor mecanice ale otelului 40 CrSi 20
Nr.crt. Prelucrarea* Rp 0,01 Rp 0,2 Rm Z A5 KCU
(tratamentul)
MPa (N/mm2) % % J/cm2

1. Calire clasica+ 1 207 ±10 1570 ±16 1942 ±14 45 ±1,0 7,7±0,2 23 ± 1,7
revenire 180°C
2. Calire dubla+ 1315 ± 5 1 638 ± 10 2011 ± 15 48,3 ± 1,3 6,8 ± 0,2 13 ± 1,5
revenire 180°C
3. TTMTI+ reve- 1310± 10 1671 ± 17 2070 ±10 54,8±0,8 9,6 ± 0,2 31 ± 0,5
nire 180°C
4. TTMTE+ reve- 1 494 ± 5 1661 ± 16 2021 ± 12 52,3 ± 0,3 9,1 ± 0,2 20 ± 1,0
nire 180°C

5. Călire clasica+ 917 ± 5 948 ± 10 1073 ±10 59 ± 0,7 12,6 ± 0,3 42 ± 1,0
revenire 600ºC
6. TTMTI + reve- 981 ± 10 986 ± 10 1099 ± 13 59,8 ± 0,7 13,4 ± 0,4 48 ± 1,0
nire 600°C

8
 * 1 - Calire 900°C/0,5 h/ solutie NaCl 6%; 2 – 900ºC/0,5h/ solutie NaCl 6% + 870° (baie de sare)/4 min/soluţie NaCl
6%; 3 - 900°C/ ε = 40%; 4 - 900°C/ ε = 40% + 870° (baie de sare) /4 min/sol NaCl 6%.

2.5. Parametrii tehnologici ai TTMTI

Rezultatele tratamentelor termomecanice de temperatura inalta depind, in esenta, de

starea austenitei deformata plastic la cald, in momentul racirii ei rapide in vederea obtinerii
martensitei de calire. La rândul ei, starea austenitei este determinată de o serie de factori
interni (de otel) si externi (tehnologici).
Factorii interni sunt exprimati prin compozitia chimica a otelului, care determina
compozitia austenitei, cinetica procesului de difuzie si energia defectelor de impachetare.
Carbonul micsoreaza energia defectelor de impachetare si decelereaza autodifuzia
atomilor de fier, contribuind la creşterea vitezei proceselor de dedurificare, contribuind in
acest fel la scaderea proportiei de structura de ecruisare termica, instabila. In schimb,
elementele carburigene (Cr, W, Mo, V, Nb) dizolvate in austenita determina o puternica
frânare a proceselor de difuzie. Manganul si nichelul incetinesc dedurificarea in otelurile
cu carbon scazut. Microalierea cu elemente rare, zirconiu şi bor, duce la adsorbtia atomilor
lor pe limitele de graunte si in aglomerarile de dislocatii, având ca efect cresterea
stabilitatii substructurii produsa prin deformare la cald.
Dintre factorii externi, rolurile principale revin temperaturii, gradului, vitezei si
schemei de deformare plastica la cald, duratei de mentinere postdeformationale si vitezei de
racire.
Temperatura de deformare trebuie sa fie situata in domeniul de stabilitate
termodinamica a austenitei si al temperaturilor de deformare uzuale, dar catre limita
inferioara a intervalului. O temperatura prea ridicata conduce la un graunte austenitic
grosolan si la o neuniformitate pronuntata a dislocatiilor introduse de deformare, care
contribuie la accelerarea recristalizarii. In general, exista un domeniu de temperaturi
optim, determinat, de regula, prin experienţe, in care se determina anumite caracteristici
mecanice de interes practic pentru oţelul supus TTM. De exemplu, rezistenta la oboseala a
otelului cu 0,55% C slab aliat cu Mn si Cr si microaliat cu B, deformat cu un grad de 50%,
are un maximum in jurul temperaturii de 950°C, peste care această caracteristica scade
brusc.
Gradul de deformare optim este cuprins, de regula, intre 25% si 40% / faza (trecere).
Gradele de deformare foarte mari duc la un ecruisaj exagerat (si la cresterea
corespunzatoare a rezistenţei la deformare) si la incalzirea suplimentara, cu depasirea
temperaturii optime de lucru. Fiecare otel are un anumit grad de deformare optim, pentru o
anumita caracteristica (sau un anumit ansamblu de caracteristici); in general,
caracteristicile de rezistenta pot sa treaca prin valori maxime la deformarea cu 25%, iar
cele de plasticitate şi tenacitate la 40-45%.
Viteza de deformare influenteaza in corelatie cu temperatura de deformare,
cresterea având efecte asemanatoare cu scaderea temperaturii. Acest parametru este, de
fapt, determinat de viteza de lucru a utilajului (in special la laminare, unde se realizeaza
viteze foarte mari). De multe ori, influenza pozitiva a TTMTI este anulata de vitezele de
deformare exagerat de mari, care aduc austenita in stadiul de ecruisaj termic, care
favorizeaza desfaşurarea recristalizarii in dauna poligonizarii.
Schema de deformare, determinată de procedeul de deformare utilizat, prin
intermediul starilor de tensiune si de deformare, are o influenta mare asupra rezultatelor
TTMTI. Cele mai sensibile la schema de deformare sunt caracteristicile de ductilitate
9
(KCu, Z), care capata valori diferite la acelasi grad de deformare realizat prin procedee
diferite. Astfel, forjarea in matrita si laminarea confera valori maxime pentru aceste
caracteristici, la grade de deformare de 1,5 - 3 ori mai mici decât in cazul extrudarii. Acest
ultim procedeu (in a carui schema de tensiuni apar numai tensiuni de compresiune) asigura
si cea mai mare crestere de rezistenţă, dar la grade de deformare mari (cca 70%).
Durata de menţinere postdeformatională are un rol determinant in stabilirea
rezultatelor TTMTI. La otelurile carbon, la care viteza procesului de recristalizare este
foarte mare, se recomanda ca aceasta durata sa fie redusa la minimum posibil, in functie de
conditiile locale (tip utilaj de deformare, utilaj de racire); microalierea cu V sau Nb poate
sa mareasca aceasta durata la câteva zeci de secunde.

2.6. Aplicatii industriale ale TTMTI

Spre deosebire de alte tratamente termomecanice, TTMTI are avantajul ca poate fi
aplicat - teoretic - oricarui otel, in combinatie cu orice proces de deformare plastica la cald,
cu conditia de a adopta la utilajul de deformare o instalatie de racire rapida adecvata.
Aplicatiile cele mai frecvente se intâlnesc in cazul laminarii produselor de forme simple
(table, platbande, bare rotunde sau hexagonale, tevi s.a.). In cazul otelurilor carbon
(semidure) laminate la cald se aplica TTMTI urmat de revenire joasa sau medie sau
TTMTE, constând din deformare cu racire, urmata de calire si revenire joasa sau medie.
Caracteristicile de rezistenta cresc intr-o anumita masura, cresteri mai mari constatându-
se la caracteristicile de plasticitate si tenacitate, care ajung - insa - la valorile pentru
tratamentul de calire + revenire obisnuit, dupa revenirea medie sau inalta. In plus, prin
TTMTI se imbunatateste si rezistenta la oboseala in prezenta mediilor corozive.
In cazul otelurilor de scule, gradul de deformare si temperatura de revenire au
influente mai complexe decât in cazul otelurilor de imbunatatire; astfel, pe când la otelul
de tip OLC 40 rezistenta la rupere creste repede dupa deformarea cu 25% si mai lent sau
deloc la deformari pâna la 40% (in functie de temperatura de revenire joasa), la otelul de
tip OSC 9 rezistenta la rupere are un maximum la ε =25% si revenirea la 300°C. Acest
mod de influenta la otelul OSC9 se manifestă si asupra caracteristicilor de plasticitate si
tenacitate.
La introducerea in practica a tratamentelor termomecanice de temperatura inalta
trebuie avute in vedere si urmatoarele dificultati si dezavantaje legate de utilizarea acestui
procedeu:
1) Pentru a obtine reproductibilitatea necesara unei productii de calitate constanta,
parametrii tehnologici (forta, numar de treceri si grade de deformare, temperatura, durata
postdeformationala, viteza de racire, temperatura de revenire) trebuie menţinuti in limite
strânse şi strict controlabile.
2) Intrucât tratamentul se bazeaza pe modificari de substructura, orice factor de creare
a anizotropiei macro si microscopice (fibraj, segregatii in benzi, incluziuni aliniate) poate
sa afecteze caracteristicile de tenacitate si ductilitate pe directia transversala. Pachetele sau
acele lungi de martensita formate preferential paralel cu directia de laminare, dau - prin
revenire - precipitate de carburi preferentiale, astfel ca de-a lungul acestor regiuni apar
plane de slabire a rezistentei mecanice.
3) Produsele din otel tratate termomecanic au duritati foarte ridicate (HRC ≥ 50), ceea
ce le face foarte greu de prelucrat prin aschiere ca procedee conventionale. De asemenea,
aceste produse nu pot fi sudate, deoarece modificarile de structură care apar in ZIT nu pot
fi remediate la nivelul atingerii proprietatilor initiale.
10
 4) La piesele de forme complicate, obtinute prin matritare sau extrudare se obtin
caracteristici mecanice neuniforme, ca urmare a neuniformitatii gradului si vitezei de
deformare, caracteristice acestor procedee.

3. Tratamente termomecanice izoterme (TTMIZ)

Tratamentele termomecanice izoterme au ca schema de realizare tehnologica obţinerea

austenitei stabile termodinamic si ulterioara ei deformare plastica, urmata de
transformarea sa, pe cale izoterma, in perlita sau in bainita. In functie de pozitia
temperaturii de deformare TD in raport cu temperatura de recristalizare T recrist se folosesc
doua variante principale:
a) cu deformare la TD > Trecrist (TTMIzTI, v. fig. 1, b);
b) cu subracire si deformare la TD < T recrist (TTMIzTI, fig. 1, d), fiecare cu câte doua
subvariante, in functie de constituentul principal obtinut prin transformarea izoterma:
al) Tratament termomecanic izoterm de temperatura inalta, la perlita
a2) Tratament termomecanic izoterm de temperatura inalta, la bainită
bl) Tratament termomecanic izoterm de temperatura joasa la perlita;
b2) Tratament termomecanic izoterm de temperatura joasa, de bainita.
Toate tratamentele se bazeaza pe faptul ca austenita deformata are o substructura
diferita de aceea a austenitei nedeformate si ca prin aceasta cinetica transformarii sale
izoterme se modifica, influenţând intr-o masura mai mare sau mai mica structura
constituentilor de ulterioara transformare izoterma, precum si proprietatile lor.

3.1. Tratamente termomecanice izoterme de temperatura inalta

3.1.1. Tratamentul termomecanic izoterm la perlita (TTMTIP).
Acest tratament reprezinta - de fapt - o transformare izoterma a austenitei deformate
plastic la cald (la temperatura superioara temperaturii Ac3 a otelului), adusa, prin subracire, in
domeniul de temperatura cuprins intre Ar1 si cotul perlitic (teoretic, intre 700°C si 550°C, practic,
la 600- 650°C).
Deformarea se realizeaza, cel mai adesea, prin laminare la cald obinuita la un laminor
cuplat cu o instalatie de preracire accelerata de la temperatura de sfirsit de laminare pâna la
temperatura de mentinere izoterma si cu un cuptor de mentinere izoterma. Intrucât viteza de
preracire este invers proportionala cu grosimea produsului laminat si nu poate depasi câteva
grade/secunda, tratamentul se aplica cu rezultate bune numai la produse relativ subtiri din oteluri
aliate, a caror diagrama de transformare izoterma in domeniul perlitic este suficient de mult
deplasata spre dreapta. De altfel, pozitia curbei de inceput de transformare determina si alegerea
temperaturii de mentinere izoterma, pe considerentul ca perioada de incubatie la temperatura
aleasa sa fie la minimum 1- 2 min, timp in care austenita sa poata fi preracita pâna la aceasta
temperatura.
Cercetarile efectuate cu diferite tipuri de oteluri au aratat ca deformarea plastica la cald
micşoreaza stabilitatea austenitei, in domeniul perlitic, fapt pus in evidenta prin micsorarea
perioadei de incubatie si a duratei de transformare (respectiv, prin cresterea vitezei de
transformare). Efectul este cu atât mai mare, cu cât temperatura de deformare este mai joasa si
gradul de deformare este mai mare.
In legatura cu aceasta influenta a deformarii plastice (care se extinde si asupra
transformarii izoterme a austenitei in bainita), trebuie avut in vedere faptul ca intensitatea cu care
ea se manifesta depinde de compozitia chimica a otelului. Astfel, la otelurile cu carbon ridicat
11
(de arc, de scule) perioada de incubatie este mai putin influentata decât durata totala a
transformarii, iar la unele oteluri cu continut mediu de carbon si complex aliate situatia este,
oarecum, inversa.
Un rol important in sensibilizarea austenitei il are durata de mentinere postdeformationala
(intervalul de timp dintre terminarea deformarii si inceputul preracirii), intrucât cresterea sa face
ca efectul de accelerare a transformarii sa scada treptat, mai ales dupa deformarea cu grad mai
mare. Aceasta influenta se datoreste probabil cresterii grauntelui de austenita recristalizat static
in cursul mentinerii postdeformaţionale, intrucât viteza transformarii austenitei in perlita, care
este germinata pe limitele de graunte este mai mica in prezenta unei granulatii mai mari.

3.1.2. Tratamentul termomecanic izoterm la bainita (TTMTIB).

La acest tratament termomecanic austenita este deformata la cald (peste A3) si este
subracita intre cotul perlitic (cca 500°C) si punctul Ms al otelului (obisnuit, peste 300°C), fiind -
in final - transformata - pe cale izoterma - in bainita. Si pentru acest tratament trebuie utilizate
oteluri aliate, in ale caror diagrame TTT curbele de inceput de transformare sa fie deplasate
suficient de mult la dreapta.
Deformarea la cald a austenitei influenteaza cinetica transformarii sale izoterme in
bainita, dar in sens invers aceluia de la transformarea perlitica, respectiv frâneaza transformarea.
Influenta este mai mare asupra duratei totale a transformarii si mai redusa asupra
perioadei de incubatie. Durata transformarii creste cu temperatura de deformare si scade cu
gradul de deformare. Ca si in cazul transformarii perlitice, durata de mentinere
postdeformationala (de pauza dupa deformare) are o influenta, care trebuie sa fie luata in seama
la elaborarea tehnologiei de TTM. In acest caz insa, efectul este resimtit in special asupra duratei
de transformare totală; la durate postdeformationale mici (sub 10s) efectul este de frânare a
transformarii, iar la durate mari, de accelerare.
Bainita provenita din austenita deformata are caracteristici mecanice superioare aceleia
obtinuta din austenita nedeformata. Ca si in cazul perlitei sunt ameliorate, in special, limita de
curgere si rezistenta la incovoiere prin soc.

3.2. Tratamentul termomecanic izoterm de temperatură joasă

3.2.1. Tratamentul termomecanic izoterm la perlită (TTMTJP).

Fig. 4. Schema variantelor de tratament

termomecanic de temperatura joasa, izoterm, la perlita.

La acest tratament termomecanic austenita de

temperatura inalta (peste A3) este subracita la o
temperatura in domeniul transformarii perlitice (intre Ar1
si cotul perlitic, respectiv intre 700 si 500°C) si este, apoi
deformata plastic. In functie de momentul si durata deformarii in raport cu duratele de incubatie
si de transformare, tratamentul are trei variante principale (fig. 4).

12
 1) Deformarea are loc in cursul perioadei de incubatie, iar transformarea in perlita (la
otelurile eutectoide) sau in ferita si perlita (la otelurile hipoeutectoide) este consecutiva
deformarii.
2) Deformarea incepe dupa un timp mai mare decât perioada de incubatie si are loc
simultan cu transformarea.
3) Deformarea are loc dupa terminarea transformarii izoterme a austenitei subracite in
perlita. Tratamentul izoterm la perlita corespunde, de fapt, variantelor 1 si 2.
Si in aceste cazuri deformarea austenitei are, ca prim efect, modificarea cineticii
transformarii in sensul accelerarii acesteia.

3.2.2. Tratamentul termomecanic izoterm la bainită (TTMTIB).

Schemele tratamentului sunt similare cu ale TTMTIP, dar cu deosebirea ca temperatura

de subracire, mentinere izoterma si deformare este situata în domeniul transformarii bainitice
(traseele d, e si f in fig. 4).
In acest caz, deformarea accelereaza transformarea austenitei in bainita, iar efectul este cu
atât mai mare cu cât temperatura de mentinere izoterma este mai coborâtă.
Fragmentarea deformatiei totale in mai multe treceri accelereaza mai mult si face sa
creasca suplimentar proportia de austenita transformata.
Efectele menţionate afecteaza, in special, perioada de incubatie a transformarii, dar - in
toate cazurile - transformarea nu se termina complet, ramânând proportii variabile de austenita
netransformata (reziduala); o parte din austenita reziduala se poate transforma - la racire - in
martensita; in acest fel, microstructura otelului prelucrat prin TTM este formata, in final (dupa
racirea in aer) din proportii variabile de bainita inferioara, austenita reziduala si martensita
autorevenita, dependente de compozitia otelului si de conditiile de lucru (temperatura de
mentinere izoterma, grad de deformare, fragmentarea deformarii, durata si momentele de timp
ale aplicarii fortei de deformare).
Proportia de austenita reziduala variaza nemonoton cu temperatura de menţinere
izoterma, chiar in conditiile calirii izoterme clasice (in absenta deformarii): ea este maxima la
temperatura cotului bainitic si scade, fie că: a) temperatura creste spre partea superioara a
intervalului de transformare bainitica (spre 500°C), fie că b) temperatura coboara spre punctul
Ms al otelului. Acest lucru se explica prin diferentele de concentratii in carbon ale austenitei
netransformate: in cazul (a) austenita reziduala dizolva mai mult carbon si are - deci - un punct
Ms mai ridicat, astfel încât o parte din ea reuşeşte să se transforme în martensită de autorevenire,
pe când în cazul (b) austenita dizolvă mai puţin carbon, are punctul Ms coborât şi rămâne
netransformată.

4. Tratamente termomecanice de temperatură joasă (TTMTJ)

In cazul TTMJ otelul este austenitizat, apoi subrăcit pâna la temperaturi inferioare
temperaturii Ar1, dar superioare temperaturii Md (temperatura de inceput de transformare a
austenitei in martensita prin deformare plastica). In acest domeniu austenita este suficient de
stabila pentru a fi deformata plastic si a fi - apoi - calita la martensita. In continuare, martensita
astfel obţinută este supusă revenirii.
TTMTJ este aplicabil numai otelurilor aliate cu stabilitate mare a austenitei subracite in

13
intervalul 500-550°C (cel mai des folosit in acest procedeu), respectiv a acelora cu domenii
bainitice deplasat in jos si spre dreapta, pe diagrama de transformare izoterma a austenitei.
Tratamentul mai este cunoscut si sub denumirea de Ausforming. Sub actiunea deformarii
plastice se micsoreaza mult (de 5-10 ori) perioada de incubatie si creste viteza de transformare a
austenitei subracite, ceea ce impune urmarirea speciala a eventualelor transformari in procesul
de deformare sau la racirea ulterioară.
Incercari efectuate pe un oţel (0,45% C; 2,68% Cr; 8,35%, Ni) cu stabilitate mare a
austenitei subracite in intervalul 750...300°C au aratat ca limita de curgere a austenitei deformate
prin compresiune in intervalul 400- 650°C variaza in limite restrânse, dar este destul de ridicata
(400- 340 N/mm2), ceea ce implica, pentru un astfel tratament, utilizarea de utilaje de deformare
puternice. In plus se constata ca si coeficientul de ecruisare al austenitei creste cu scaderea
temperaturii de deformare, ceea ce se explica prin crearea de piedici in calea deplasarii
dislocaţiilor libere. Efectul este contracarat de procesele de dedurificare bazate pe procese de
activare termica, asa cum se poate constata in cazul in care deformarea a fost inceputa la 650°C
si terminata la 525°, când nu s-a mai atins acelasi grad de durificare ca atunci când deformatia s-
a efectuat numai la 525°C.
Martensita obtinuta din calirea austenitei metastabile ,,moşteneste” substructura acesteia,
o dovada in acest sens fiind faptul ca ambele caracteristici de rezistenta (R p0,2, Rm) ale martensitei
cresc liniar cu limita de curgere a austenitei deformate la cald, indiferent de temperatura la care
s-a atins nivelul dat de rezistenta.

14