Fabricarea și repararea
autovehiculelor
CUPRINS ……………………………………………………………………………………………………….……3
1
3.3.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de
prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata ……………………………….…………………….18
3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor mecanice,
tratament termic si control ……………………………………………….…………………………………19
3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice ………….….………………………………..………….20
3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a
piesei (si a dispozitivelor ce asigura realizarea acestora) …………………………………….…….20
3.6 Alegerea S.D.V.-urilor ………….………………………..……………….…………………………………………21
3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor
intermediare (interoperationale) ……………………………………………………………………………..23
2
6.4 Calculul pretului piesei …………………………………………………………………………………….….……37
3
3. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI
A NORMELOR TEHNICE DE TIMP ……………………………………………………………………..……….46
3.1 Determinarea regimurilor optime de lucru ………………………………………………………………..46
3.2 Determinarea normelor tehnice de timp ……………………………………………………………………46
4
III. PROIECTUL DE ASAMBLAREA AUTOVEHICULELOR RUTIERE ……….……49
5
4.1.2 Asamblarea prin presare la rece ………………….…………………………………………………………………….58
4.1.3 Asamblarea prin fretare ………………………………………….…………………………………………………….…..58
4.1.4 Asamblarea prin deformare plastica la rece …………….…………………………………………………..……59
4.1.5 Asamblarea prin sudare si lipire ………………………………….……………………………………………………..59
4.2 Stabilirea normelor tehnice de timp si definitivarea divizarii pe posturi
a procesului tehnologic ……….……………………………………………………………………………….…….59
4.2.1 Stabilirea normelor tehnice de timp ………………….………………………………………………………………59
4.2.2 Definitivarea divizarii pe posturi si intocmirea ciclogramei de asamblare …………………...……60
6
I. PROIECTUL DE FABRICARE A PIESELOR
DE AUTOVEHICULE
1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii
acesteia.
1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei
- (sub)ansamblul din care face parte piesa, cu executarea, in memoriul tehnic a unor schite sau
scheme cinematice pentru clarificarea pozitiei piesei in (sub)ansamblu;
- Principalele suprafete functionale ale piesei (se recomanda executia unei schite a piesei cu
numerotarea acestor suprafete);
- Rolul functional al piesei;
- Piesele conjugate, tipul ajustajelor formate cu acestea;
- Conditiile de lucru (factorii de mediu, tipul ungerii s.a.);
- Solicitarile (mecanice, termice, chimice) ale principalelor suprafete ale piesei.
Vor fi mentionate si analizate conditiile tehnice impuse de catre proiectant, prin desenul de
excutie:
- Conditiile dimensionale – dimensiuni nominale principale, treptele de precizie ISO sau/si tolerantele
acestora;
- Conditiile de forma geometrica a principalelor suprafete, tolerantele la planeitate, circularitate,
cilindricitate, s.a.;
- Conditiile de pozitie reciproca (a axelor, muchiilor, suprafetelor), tolerante la paralelism,
perpendicularitate, coaxialitate, simetrie, bataie frontala sau radiala, s.a.;
- Conditii de calitate a suprafetei – rugozitatea principalelor suprafete (recomandabil, exprimate prin
parametrul Ra, abaterea medie patratica), duritatea impusa anumitor suprafete (exprimata in
unitati Vickers, Brinell sau Rockwell), tratamentele termice sau termochimice recomandate de
proiectant, ca si eventualele acoperiri de suprafata;
- Alte conditii tehnice impuse de proiectant, precum rigiditatea elementelor elastice (arcuri,
segmenti), recomandari privind controlul de calitate, masa piesei finite, s.a.;
Pentru corecta stabilire a bazelor tehnologice, se recomanda indentificarea bazelor de cotare
adoptate de proiectant.
7
In cazul constatarii unor lipsuri sau erori, a unor neconcordante cu cerintele tehnologice, in
cadrul desenului de executie, proiectantul tehnologiei de fabricatie trebuie sa impuna corecturile sau
modificarile respective prin dialogul purtat direct cu proiectantul constructor, care avizeaza nota de
modificare (v. STAS 7075 – 75).
8
1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului
(sistemului) de productie
Fr = [ Zc - ( Zd + Zs ) ]∙ ns ∙ ts ∙ kp [ ore/an ] (I.1.1)
Unde:
Zc este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc =365zile/an;
Zd – numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd = 52 sau 104 zile/an;
Zs – numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs = 6 zile/an
ns – numarul de schimburi dat prin tema [schimburi/zi];
ts – durata unui schimb; ts = 8 ore/schimb;
kp – coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate
in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda [2*]:
kp = 0,97 pentru ns =1 ; kp =0,96 pentru ns =2 ; kp =0,94 pentru ns =3.
Ritmul liniei tehnologice Rλ, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii operatiilor
(pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si faze, alegerea
utilajelor, S.D.V.-urilor si a structurii fortei de munca.
9
1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie
Unde:
Zr este numarul de zile pentru care trebuie sa exista rezerva de piese;
Zr =2..3zile la piese de baza, mari;
Zr =5..10zile la piese marunte;
Zl = Zc - ( Zd + Zs ) – numarul anual de zile lucratoare;
Pe langa stabilirea tipului productiei, in aceasta etapa, se recomanda si adoptarea preliminara a
metodei de organizare a fabricatiei (in flux sau fara flux).
Pentru corecta proiectare, in continuare, a procesului tehnologic, este necesara o atenta analiza
a particularitatilor tipului de productie si a metodei de fabricatie adoptate [1*(tab.1.5)].
BIBLIOGRAFIE – Capitolul 1
11
2. ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A METODEI SI PROCEDEULUI DE OBTINERE A
SEMIFABRICATULUI
*
Metodele si procedeele sunt concurente daca satisfac in totalitate conditiile tehnice limita impuse, deci sunt aplicabile, ele putand
prezenta diferente de ordin cantitativ, sub aspect tehnico-economic.
12
Tabel I.2.1
Compatibilitatea procedeului cu:
Decizia
Economicitatea
de
Nr. Procedee
Tipul alegere a
crt. concurente Mate- Dimen- Solicita- Indice de
Forma Precizia produc- Cheltuieli procede-
rialul siunile rile utilizare a
tiei semifabri- ului
materialului
care reduse
ridicat
In cazul adoptarii metodelor si procedeelor la care apar aceste probleme, se va executa o schita
pentru prezentarea pozitie semifabricatului in forma de turnare sau in matrita, cu evidentierea planului
de separatie al piesei, adoptat pe baza recomandarilor din literatura de specialitate; solutiile vor fi
justificate.
Tinand seama de indicatii din literatura de specialitate si, eventual, de procesul tehnologic de
semifabricare existent aplicat in intreprinderea constructoare a piesei auto respective, se prezinta, pe
scurt, succesiunea operatiilor de semifabricare (obtinerea propriu-zisa a semifabricatului, operatii de
pregatire, control, tratamente termince, acoperiri de suprafete, etc.), cu mentionarea principalelor
utilaje, S.D.V.-uri, materiale si a principalilor parametrii de lucru (temperaturi, durate, s.a.). Prezentarea
se va face tabelar:
13
Tabelul I.2.2
Operatii si faze de Masini, utilaje,
Nr. crt. Materiale auxiliare Parametrii tehnologici
semifabricare instalatii si SDV-uri
BIBLIOGRAFIE – Capitolul 2
14
3. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICA SI
CONTROL A PIESEI
La elaborarea unei noi tehnologii de fabricatie se porneste, de obicei, prin analiza tehnologiilor
existente aplicate pentru piesa respectiva sau pentru alte piese din acelasi grup (exemplu: arbori cotiti,
biele, pistoane, tamburi de frana, arbori sau roti dintate din cutia de viteze, s.a.).
Procesul tehnologic similar existent va fi prezentat, prin aspectele sale principale, sub forma
tabelara:
Tabelul I.3.1
Nr. Operatii si faze de Masini, unelte si
SDV-uri Observatii
crt. prelucrare utilaje
In legatura cu procesul tehnologic prezentat, vor fi analizate cateva aspecte, utile in stabilirea
limitelor asemanarii cu acesta, a procesului tehnologic proiectat:
- Particularitati impuse de dotarea tehnica anterioara, de eventuala preluare sub licenta a
tehnologiei aplicate in intreprinderea constructoare – gradul de modernizare, concordanta cu
tendintele noi in tehnologia de fabricatie a tipului respectiv de piese;
- Tipul de productie si metoda de organizare a fabricatiei in intreprinderea constructoare
respectiva.
Observatie: In etapa documentarii la intreprinderea constructoare a piesei respective (sau a
unor piese similare) se vor avea in vedere si aspectele tehnico-economice ale fabricatiei (norme de
timp, consumuri normate s.a.), necesare in analiza comparativa a eficientei economice a celor doua
procese tehnologice – cel existent si cel proiectat (cap.6).
Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind ultimile
aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice impuse prin
desenul de executie. In acest scop, etapele de lucru vor fi:
- enumerarea tuturor suprafetelor functionale ale piesei (v. I.1.1.1.), impreuna cu conditiile tehnice
impuse – dimensiuni, tolerante dimensionale (treapta de precizie ISO), tolerante de forma si
precizie reciproca, rugozitate;
- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posibile, compatibile cu forma si conditiile tehnice
mentionate, pentru fiecare suprafata (se va avea in vedere, in primul rand, rugozitatea, celelalte
conditii impuse fiind, in general, in stransa legatura cu aceasta) [1*(8.3)];
- analiza gradului in care respectivele procedee satisfac, pe langa cerintele tehnice, si pe cele legate
de economicitatea procesului tehnologic – aprecieri calitative sau cantitative (note);
- adoptarea variantei optime de (ultim) procedeu de prelucrare, pentru fiecare suprafata.
15
Organizarea analizei si deciziei se face tabelar:
TABELUL I.3.2
Analiza comparativa a
Conditii tehnice impuse: procedeelor – satisfacerea
cerintelor:
Procedee Concluzii
Nr. Tipul Dimensiu-
posibile de (procedeu
suprafetei suprafetei nea si
Abateri de aplicat De adoptat)
precizia Rugozi- Economi-
forma si Tehnice produc-
(toleranta, tate ce
pozitie tivitate
clasa de
precizie)
Strunjire de
… … …
finisare
S1 Cilindrica
(exemplu) exterioara
Φ48+0.03 O / 0,02 0,8 Rectificare
de … … …
degrosare
Pentru stabilirea succesiunii operatiilor ce preced procedeul de prelucrare final (v1.3.2), pentru
fiecare suprafata, se utilizeaza un algoritm bazat pe criteriul realizarii coeficientilor globali de precizie
( g ) si de rugozitate ( g ) [1*(par.19.1.6)]:
T R
iar,
Algoritmul presupune ca, pornind de la ultimul procedeu aplicat (in ordine inversa) sa se
prevada procedee de prelucrare din ce in ce mai putin precise, pentru care (cunoscand precizia si
16
rugozitatea realizabile), sa se calculeze coeficientii de precizie si rogizitate partiali:
Unde indicii i-1 si i se refera la operatia precedenta (ulterioara, ca ordine a stabilirii), respectiv la
in=1 iT gT (I.3.4)
in=1 iR gR
in=1 iR 1,05 gR
In general pot fi propuse mai multe variante de succesiune a operatiilor, criteriul de alegere
fiind cel economic.
In cadrul proiectului, succesiunea logica a operatiilor va fi stabilita pentru fiecare suprafata care
este prelucrare, iar metoda coeficientilor globali de precizie sau de rugozitate va fi aplicata, la indicatia
indrumatorului de proiect, pentru una din suprafetele piesei, de obicei la cea la care se impun cele mai
severe conditii tehnice.
Avand in vedere ordinea operatiilor, stabilita pentru fiecare suprafata (I.3.3.1) si anumite criterii
tehnico-economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor, de la preluarea semifabricatului, pana la
obtinerea piesei finite.
Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic (operatii concentrate
sau diferentiate) cu caracterul productiei (serie mica, mijlocie, mare sau de masa).
Criteriile tehnice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice [2*,…,10*]. Mentionam
cateva dintre acestea:
- In primele operatii se prelucreaza suprafete ce for servi ulterior ca baze tehnologice, cele ce
reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea eventualelor defecte de semifabricare;
- Toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare;
- Suprafetele cu precizia cea mai ridicata sau care se pot deteriora usor se prelucreaza ultimele (ex.
Filetele);
- Prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii piesei se executa in finalul procesului tehnologic;
- Prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice pe suprafetele respective;
- Dupa etapele mai importante se preved operatii de control intermediar.
Tinand seama si de procesul tehnologic existent (I.3.1), se vor stabili si prezenta toate operatiile
de prelucrare mecanica, tratament termic (termochimic) si control, in ordinea propusa si se vor
numerota. Numerotarea facuta (se recomanda numerotarea din 5 in 5 sau din 10 in 10) se va utiliza in
17
toate etapele proiectului. Vor fi evidentiate prelucrarile ce se efectueaza ca face ale aceleiasi operatii si
se vor sublinia si justifica diferentierile fata de procesul tehnologic existent. Prezentarea se face tabelar.
Tabelul I.3.3
Suprafata Suprafetele baze Denumirea Numarul de ordine
Nr. crt. Faza
prelucrata tehnologice operatiei al operatiei
Pentru fiecare operatie se vor alege si mentiona masinile – unelte si utilajele necesara
[8,9,10,11,13,16] in functie de:
- Tipul prelucrarii;
- Dimensiunile de gabarit ale piesei;
- Caracteristicile functionale ale utilajului (gama de turatii si avansuri, puterea) prevazute a fi
necesare;
- Precizia si rigiditatea utilajului;
- Tipul productiei si metoda de organizare a fabricatiei, gradul de incarcare al utilajului;
- Costul utilajului si productia interna de utilaje.
In special in cazul productiei de serie mare sau masa se va analiza gradul de aplicabilitate a
strungurilor semiautomate multi cutite, a masinilor de copiat, a masinilor unelte cu comanda program
[1*,2*,3*,4*,13,14].
Dupa alegerea utilajelor vor fi prezentate tabelar sau sub forma de fise tehnice, principalele
caracteristici ale aceastora, inclusiv gamele (valorile discrete) turatiilor si avansurilor realizabile, date
necesare la adoptarea regimurilor de lucru (de aschiere) [v. si 15, cap.10].
3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei (si a dispozitivelor ce asigura
realizarea acestora)
Din cataloage de scule standardizate sau speciale [12,13,16,1*], se adopta si se prezinta sumar
(denumirea, principalele caracteristici) sculele utilizate la fiecare operatie, definite prin:
- Materialul propus pentru scula (otel rapid, scule cu placute din carburi metalice, diamant industrial,
s.a.);
- Destinatia sculei (degrosare, finisare);
- Forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule, prin simbolizarea STAS.
Pentru discurile abrazive se vor mentiona pe langa dimensiuni si caracteristicile: de material,
granulatie, duritate, liant.
Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu materialul, forma, dimensiunile si
conditiile tehnice de precizie si calitate ale suprafetei impuse piesei de prelucrat, avand in vedere
criteriul economic [17,21].
Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate la I.3.5, se adopta celelalte dispozitive si
verificatoare, recomandabil, dintre cele standardizate. Dispozitivele speciale se proiecteaza odata cu
proiectarea tehnologiei de fabricatie (aspect ce nu intra in obiectul proiectului de fata).
La alegerea S.D.V.-urilor trebuie avut in vedere diferentierea, in aceasta privinta, a diferitelor
tipuri de productie:
- In productia de masa – grad de utilizare cu S.D.V.-uri ridicat, dispozitive de control automat si activ,
verificatoare speciale;
- In productia de serie – grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri cu tendinta de utilizare a S.D.V.-urilor
compuse din elemente demontabile si utilizarea verificatoarelor speciale;
- In productia individuala – grad redus de utilare cu S.D.V.-uri (de obicei, normale, iar uneori foarte
specializate) si utilizarea instrumentelor de masura universale.
1
Elaborarea schemei de bazare si fixare (SBF) s-a facut pe baza unei analize calitative. Pentru obtinerea variatiei optime (SBF-O) se
poate utiliza metodologia SEFA-DISROM, ce presupune stabilirea, prin calculul erorilor de bazare, a schemelor de bazare tehnic
acceptabile (SB-TA) si apoi, prin calcule economice, a SBF-O [6].
19
operatiei
Dupa cum s-a mentionat la I.2.3 adaosurile de prelucrare stabilite prin metoda experimental-
statistica au valori neeconomice (mari). Din acest motiv la productia de serie mare si masa se
recomanda calculul analitic, pentru determinarea adaosurilor intermediare (indepartate la fiecare
AT = i=1 Ai ,
m
(I.3.6)
Unde m este numarul total de operatii de prelucrare mecanica aplicate suprafetei respective.
Calculul se bazeaza pe premisa ca marimea adaosului intermediar trebuie sa acopere erorile de
prelucrare la faza precedenta si cele de asezare, la faza curenta, componentele aceastuia fiind, deci:
adancimea media a rugozitatii, Rzp, adancimea stratului superficial defect, Sp, si abaterile spatiale, ρp
(toate trei considerate la faza precedenta); eroarea de bazare si fixare la operatia curenta, εc.
- Adaosurile trebuie sa fie cat mai mici atat pentru obtinerea unui coeficient ridicat de utilizare a
materialului, cat si pentru reducerea durate prelucrarii;
- Adaosurile pentru operatiile ce se executa dupa tratamente termice trebuie sa fie marite cu
valoarea deformarii piesei in timpul tratamentului;
- In cazul pieselor mai putin rigide, se va tine seama de deformarea piesei datorita fortelor de fixare si
aschiere;
- Tolerantele la adaosul de prelucrare pentru fiecare operatie (si, implicit, cele ale dimensiunilor
intermediare) nu trebuie sa treaca de limitele preciziei economciii a prelucrarii respective, au valori
de 25 – 40% din dimensiunea medie a adaosului si se considera, pentru arbori si suprafetele plane,
in minus, iar pentru alezaje, in plus, adica “in corpul piesei”, de la dimensiunea intermediara
respectiva.
Metodologia de calcul, prezentata in [2*,3*,5*,18,19] presupune determinarea succesiva a
adaosurilor de prelucrare la fiecare operatie, incepand cu ultima (in ordine inversa) si, implicit,
determinarea dimensiunilor intermediare (pentru care se stabilesc si tolerantele corespunzatoare).
Aceste valori se mentioneaza in schitele planului de operatii si sunt utile la calculul regimului de
aschiere.
*
Va fi abordat numai la indicatia indrumatorului de proiect.
20
Cadrul didactiv indrumator va recomanda suprafata (sau suprafetele) pentru care se va efectua
calculul analitic, in genereal acelasi cu cea pentru care s-a stabilit prin calcul succesiunea logica a
operatiilor (v.I.3.3.1).
Odata cu elaborarea capitolului 3, se poate trece la completarea planului de operatii (V.I.7.4),
urmand ca, dupa elaborarea capitolului 4 acesta sa fie completat cu regimurile de lucru si normele de
timp.
BILBIOGRAFIE – Capitolul 3
1. Gavrilas, I. si Voicu, N. Tehnologia pieselor tip arbore, bucsa si disc pe masini unelte clasice
si cu comanda program, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1975.
2. Gavrias, I. si Voicu, N. Tehnologia de fabricare a rotilor dintate pe masini unelte clasice si cu
comanda program, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1982.
3. Draghici, G. Tehnologia tip a pieselor place, cu axe incrucisate, cu profil complex si
elicoidale, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1977.
4. Ciocirdia, C. si Zgura, Gh. Tehnologia prelucrarii carcaselor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1975
5. Gagrilas, I. s.a. Tehnologii de prelucrare cu scule din materiale dure si extra dure, Ed.
Tehnica, Bucuresti, 1977.
6. Tache, V. si Bragaru, V. Dispozitive pentru masini-unelte. Proiectarea schemelor de
orientare si fixare a semifabricatelor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1976.
7. Tache, V. s.a. Constructia si exploatarea dispozitivelor, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1982.
8. Moraru, V. s.a. Exploatarea masinilor unelte, I.P.B., 1978.
9. Moraru, V. s.a. Masini-unelte speciale, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982.
10. *** Catalog de masini-unelte de prelucrat metale prin aschiere, O.I.D.-I.C.M., Bucuresti,
1987 (CA 87).
11. ***Catalog de fise tehnice ale tehnologiilor noi in constructia de masini, Vol. I, II,…, X, O.I.D.-
I.C.M., Bucuresti, 1980 (084,1010).
12. ***Catalog de scule, dispozitive, verificatoare, matrite realizate de diverse intreprinderi
constructoare de masini (fise tehnice elaborate in 1986…1988), (CA 19 S.D.V.8).
13. ***Catalog de tehnologii pentru sisteme flexibile de prelucrare, O.I.D.-I.C.M, 4 volume
(CT.41).
14. Petriceanu, Gh. s.a. Proiectarea proceselor tehnologice si reglarea strugurilor automate, Ed.
Tehnica, Bucuresti, 1979.
15. Vlase, A. s.a. Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, Vol. 1 si
2, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1983 si 1984.
16. ***Standarde de Stat, Grupa C1 – Scule si dispozitive; C51 – Masini-unelte pentru prelucrare
prin aschiere, C52 – Masini pentru polizat si rectificat, I.S.S., Ed. Tehnica, Bucuresti, 1981 (1983).
17. Ceausu, I. s.a. S.D.V. Conducerea activitatilor de conceptie, fabricatie, gestiune, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1977.
18. Draghici, G. s.a T.C.M. Indrumar de proiectare. Adaosuri de prelucare, Univ. din Brasov,
1982.
21
19. Picos, C. Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1974.
- adancimea de aschiere – t [mm] este grosimea stratului indepartat prin aschiere, de pe suprafata
piesei, la o singura trecere;
- avansul – s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea deplasarii sculei in raport
cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii secundare;
- viteza de aschiere – v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu suprafata de
prelucrat.
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea sculei (intre reascutiri) –
T [min].
1.Metoda clasica – presupune stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei ( prin calcul sau
din normative), determinarea succesiva (alegere din normative, pe baza unor recomandari sau prin
calcul) a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t,s,v), urmata de un numar redus de verificari
ale conditiilor restrictive.
In literatura de specialitate sau in normative sunt prezentate diferite variante ale metodei:
variante bazate, in primul rand, pe calcule analitice [1,8], pe alegerea valorilor din tabele normative,
*)
In anumite conditii speciale, criteriul de optimizare poate fi ales si altul – de exemplu minimizarea consumului de energie la
prelucrare.
22
completata prin calcule analitice sumare [3] sau pe utilizarea nomogramelor (reprezentari grafice ale
relatiilor analitice sau valorilor din tabele [6].
- stabilirea durabilitatii sculei T, fie pein utilizarea u nor recomandari cu caracter general, a unor
tabele normative sau, mai bine, prin calcul, cu ajutorul unor relatii empirice de optimizare, in raport
cu costul sau cu productivitatea prelucrarii.
- pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:
cv k
Tm = (I.4.1.)
v t xv s yv
in care coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschierii) si exponentii m, xv, yv se
stabilesc pe baze experimentale, se pot determina parametrii regimului de aschiere (t, s, v) prin
alegerea a doi dintre ei si calculul celui de-al treilea. Succesiunea stabilirii celor trei parametri este
dictata de gradul in care acestia influenteaza functia de optimizare:
- alegerea din tabele normative, urmata de verificari ale satisfacerii restrictiilor referitoare la
resitenta sculei, rezistenta mecanismului de avans, rugozitatea suprafetei s.a.;
23
- calculul valorilor limita (maxime) rezultate din fiecare restrictie in parte si adoptarea celei
mai mici dintre valori.
In ambele cazuri, valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama avansurilor realizabile
de catre masina-unealta (v. I.3.4.).
- calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat (de ex. la strunjire), in functie de viteaza calculata si
dimensiunea piesei (diametrul), urmat de alegerea celei mai apropiate valori, na, din gama
de turatii a masini—unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na;
- verificarea puterii necesare pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor, parametrii regimului de saschiere se adopta, fara calcule de optimizare
sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere [2, 4, 8, 10, 7*] sau pe baza
regimurilor aplicate in intreprinderea constructoare a piesei auto respective.
Trebuie si in acest caz, totusi, avute in vederile valorile discrete realizabile de catre masinile-
unelte, in privinta avansului si turatiei (deci vitezei).
Fie ca au fost determinate analitic sau adoptate, regimurile de aschiere corespunzatoare tuturor
operatiilor vor fi prezentate intr-un tabel:
Tabelul I.4.1.
Nr. de ordine si v na
Faza t s Obs.
denumirea operatiei (n) (va)
In cazul operatiilor de alta natura decat aschierea, cuprinse in procesul tehnologic (tratamente
termice, prelucrari prin deformare plastica la rece sau la cald – rulare, tasare, sablare s.a.) vor fi
mentionate eventualele regimuri de lucru specifice – forte, presiuni, temperaturi, durate s.a.
Pentru proiectele ce au ca tema fabricatia unor piese ce nu implica, in general, prelucrari prin
aschiere (ex. piese de caroserie obtinute prin ambutisare), la elaborarea capitolelor 3 si 4 se va analiza
cu atentie modelul propus in prezentul indrumar, urmarindu-se rezolvarea unor probleme similare
(privind succesiunea operatiilor, utilajele si S.D.V.-urile, modul de orientare si fixare, regimurile de lucru
– forte, viteze s.a.), in conditiile specifice respectivului proces tehnologic [11,…15].
Daca piesa al carei proces tehnologic se proiecteaza are o constructie complexa, procesul
tehnologic cuprinzand, pe langa operatii de prelucrari mecanice, si operatii de asamblare (sudare,
presare, insurubare, lipire etc.), vor fi mentionati si parametrii regimului de lucru specifici acestor
operatii (ex. biele cu cap demontabil, cartere sudate pentru punti, saboti de frana cu garnituri de
frictiune nituite sau lipite, elemente elastoamortizoare din cauciuc vulcanizat la armaturi metalice
s.a.)(v.III).
Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei operatii tehnologice
in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se stabileste in
functie de posibilitatile de exploatare a utilajului, S.D.V.-urilor, in conditiile aplicarii metodelor de lucru
moderne, tinand seama si de gradul de calificare a muncitorilor, corespunzator acestor metode.
24
Determinarea normelor tehnice de timp se poate face:
- prin calcul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti componente si insumarea acestora;
- pe baze statistice, prin analiza normelor de timp stabilite la operatii similare si preluarea acestora
sau calculul prin interpolare, tinand seama de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp (fig. I.4.1.), semnificatia componentelor si recomandari privind
determinarea acestora vor fi prezentate, pe scurt, in continuare; la elaborarea proiectului este necesara
consultarea lucrarilor de specialitate [1*, 2, 3, 6].
Timp de baza tb
Timp operativ top
Timp auxiliar ta
Timp
unitar tu
Timp de deservire
Norma Timp de deservire a organizatorica tdo
de timp locului de munca tdl
tu Timp de deservire
tehnica tdt
Timp
Timp de odihna si
pregatire
Timp intreruperi necesitati fiziologice ton
incheiere
tpi reglementare tir
Timp de intreruperi
tehnologice si
organizatorice tto
Fig. I.4.1.
unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii de avans [mm] si vs este viteza de
avans [mm/min]. Pentru fiecare tip de prelucrare relatia (I.4.2.) ia forme specifice [1*, 3*, 4*].
Pentru alte operatii decat cele de aschiere, pentru timpul de baza pot fi deduse relatii similare sau
aceasta poate fi adoptata pe baze statistice (cronometrare).
- top - timpul operativ – (top = tb + ta) se calculeaza ca si componentele sale pentru fiecare faza a
operatiei, dupa care se insumeaza, pentru determinarea timpului operativ total, la fiecare operatie.
25
- tdo - timpul de deservire organizatorica – timpul consumat pentru asezarea semifabricatelor,
sculelor, primirea si predarea schimbului etc. – se determina, in general, ca procent (0,5…7%) din
top, in functie de tipul si marimea masinii-unelte.
- tdt - timpul de deservire tehnica – timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea masinii-
unelte, indreptarea perioadica a muchiei aschietoare a sculei etc; se determina din normative, pe
componente sau global, ca procent (2…8%) din tb.
- ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman – se determina ca procent
(3…7%) din top.
- tu - timpul unitar – timpul total corespunzator prelucrarii unei piese – se obtine ca insumare a
componentelor:
In cadrul proiectului se vor determina analitic normele de timp pentru principalele operatii din
procesul tehnologic (in primul rand, pentru cele la care regimurile de aschiere s-au determinat analitic).
Pentru celelalte operatii (inclusiv cele pentru care nu exista recomandari in normative), normele de
timp se vor stabili comparativ cu procesele tehnologice similare existente.
In final, avand in vedere faptul ca normele de timp stabilite vor fi utilizate in elaborarea
capitolelor urmatoare si la completarea planului de operatii, se recomanda prezentarea centralizata,
tabelara, a principalelor componente:
Tabelul I..4.2.
Nr. de ordine si
Faza tb ta tu tpi / nlot tn Observatii
denumirea operatiei
BIBLIOGRAFIE – Capitolul 4
2.Picos, C. s.a. Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere, Vol. 1 si 2, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1979 si 1982
26
3.Vlase, A. s.a. Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, Vol. 1 si
2, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1983 si 1984
4.Georgescu, G.S. Indrumator pentru ateliere mecanice, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1978
6.*** Normative de timpi pentru operatii din industria constructiilor de masinipentru prelucrari
prin aschiere, M.I.C.M.-I.C.T.C.M. – Oficiul de informare Documentare pentru industria Constructiilor de
masini (O.I.D.-I.C.M.)(Calea Victoriei nr.33, sect.1, Bucuresti).
7*** Informare documentara pentru prelucrari la rece. Publicatie neperiodica, 150 numere pe
an editata de O.I.D.-I.C.M.
9. Petriceanu, Gh. s.a. Proiectarea proceselor tehnologice si reglarea strungurilor automate, Ed.
Tehnica, Bucuresti, 1979
10.Buzatu, V. si Zenovei, C. Tabele pentru ateliere mecanice, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1970
11. Ica, C. si Ica, O. Ambutisarea la rece. Realizarea pieselor cu forme neregulate, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1983
12. Zgura, G. s.a. Stantarea si matritarea la rece. Indrumar de proiectare. I.P.B. 1975
13. Rosinger, S. Procese si scule de presare la rece: culegere de date pentru proiectare, Ed.
Facla, Timisoara, 1987.
14. Romanovschi, V.P. Indrumar pentru presarea la rece (traducere din limba rusa), Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1970
15. Zgura, G. s.a. Prelucrarea metalelor prin deformare plastica la rece, Ed. Tehnica, Bucuresti,
1977
27
5.CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE, S.D.V.-URI SI MATERIALE
-volumul de lucrari anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii-unelte
(se poate accepta egalitatea celor doua valori):
unde tDV [min] reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatorului, rezultat din analiza
componentelor normei de timp.
In cazul operatiilor la care se prelucreaza simultan mai multe piese, la acelasi utilaj si de
catre acelasi operator (ex. tratamente termice in cuptor), norma tehnica va fi raportata la numarul
pieselor prelucrate simultan (intr-o sarja).
Rezultatele acestor calcule pot fi prezentate tabelar sau odata cu calculele necesarului de
forta de munca, utilaje si S.D.V.-uri.
Zo – durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor (Zo = 20 zile);
unde Zr este numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii - se adopta, in functie
de numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3...8%) din fondul de timp nominal, iar
ku – coeficient de folosire a utilajului, cu valori medii recomandate de 0,8...0,9.
mi = Vi / Fm (I.5.6.)
Tabelul I.5.1.
Numar de muncitori
Calificarea Volumul
Nr. Norma de Fondul de Adoptat
muncitorului de lucrari Calculat Operatii
operatiei timp tn timp Fm mia
(meseria) Vi mi concentrate
In urma calculelor, cu relatia (I.5.6.) vor rezulta valori mi reale (cu parte zecimala); adoptarea
valorilor intregi se va face pe baza unei analize a particularitatilor procesului tehnologic:
- in general, rotunjirea se va face la cea mai apropiata valoare intreaga superioara (cu exceptia
cazurilor in care partea zecimala este sub 0,05...0,1 cand se poate face aproximarea catre valoarea
intraga inferioara);
- se va naliza, in special in cazul in care Fm >> Vi (deci mi calculat <<1), posibilitatea concentrarii ai
multor operatii ce necesita aceeasi calificare sau calificari apropiate si efectuarea lor de catre un
singur muncitor, astfel ca, pentru operatiile respective mi sa fie cat mai apropiat de unitate;
- la adoptarea valorilor, se va tine seama si de tipul productiei, de metoda de organizare a fabricatiei
si, eventual, de posibilitatea aplicarii poliservirii utilajelor, de catre muncitori [3,4].
29
Relatia de calcul a numarului de utilaje necesar pentru operatia “i” este similara cu (I.5.6.):
ui = V i / F u (I.5.7.)
Tabelul I.5.2.
Numar de utilaje
Norma Volumul
Nr. Denumirea Fondul de Adoptat
de timp de lucrari Operatii
operatiei utilajului timp Fm Calculat u uia
tn Vi i
concentrate
Pentru adoptarea valorilor intregi ale numarului de utilaje, din fiecare tip, se va tine seama de
recomandari similare facute la I.5.2.3.
Calculul necesarului de S.D.V.-uri se poate face prin calcul analitic sau, mai putin precis, pe baze
statistice. In cazul proiectului se recomanda utilizarea metodei analitice prezentata in literatura de
specialitate [1*, 1,2.]
Norma de consum anual de scule, Ncs, se determina tinand seama de durabilitatea acestora
(intre reascutiri) (v. I.1.3.2.), T[min] de timpul de lucru normat, tb [min] (v. I.4.2.), de numarul de
reascutiri posibile, r si de volumul productiei – numarul de piese prelucrate anual Npp (v.I.1.3.2.).
tb
N cs = k y N pp (I.5.8.)
(r + 1) T
unde: k y este un coefficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale sculei k y =1,05...1,1.
30
M
r= (I.5.9.)
h
unde M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de material al sculei ce se poate
indeparta prin reascutire, organizarea calculelor se poate face dupa modelul din tabelul I.5.3.:
Tabelul I.5.3.
Nr. N cs
Scula M h T t0 ky N pp
operatiei
Calculat Adoptat
N pp n v
N ev = ky
nd i
(I.5.10.)
Tabelul I.5.4.
Nr. Ncv
Dispozitivul nv nd i ky Npp
operatiei Calculat Adoptat
Volumul semifabricatului poate fi apreciat pe baza desenului de executie al acestuia sau prin
calcul, dupa aproximarea cu imbinari de corpuri geometrice simple, al caror volum poate fi usor
determinat.
Cunoscand densitatea, se calculeaza masa de material consumat, pentru o piesa mcf [kg].
31
Tot aici se recomanda, tinand seama de adaosurile de prelucrare (deci de volumul piesei finite),
calculul cantitatii de material recuperabil, pentru o piesa mdr [kg].
Dupa stabilirea normelor de consum pentru o piesa, se poate determina necesarul anual de
materiale, concentrat intr-un tabel:
Tabelul I.5.5.
Nr. crt. Material Nr. operatiei Cantitate unitara Npp Cantitate totala
BIBLIOGRAFIE – Capitolul 5
1. Ceausu, I. s.a. S.D.V. Conducerea activitatilor de conceptie, fabricatie, gestiune, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1977.
2. Radetchi, V. Organizarea gospodariei de S.D.V., Ed. Tehnica, Bucuresti, 1965 (T.II.11204).
3. Anton, Gh. Si Rusitoru, Gh. Organizarea si conducerea unitatilor industriale si de transport,
Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1979.
4. Homos, T. Conducerea si organizarea intreprinderilor constructoare de masini. Indrumar de
laborator, I.P.B., 1977
5. *** Normativ de consum de materiale.
32
6. CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A PIESEI
Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele similare existente, sau
pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic, in cazulelaborarii, in paralel, a mai
multor variante, compatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul
piesei, se determina costul piesei sau al lotului de piese. La baza calculelor stau valorile determinate la
cap.5., privind consumurile de forta de munca, utilaje, S.D.V.-uri si materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de fabricatie, acestea fiind
clasificate in doua categorii:
- cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs; in componenta lor
intra:
- cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile cu deseurile
recuperabile, Cmat;
- cheltuieli cu manopera directa, Cman;
- cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt comune mai multor
produse ; in componenta lor intra:
- cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;
- cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie), Rs;
- cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), Ri;
Costul de fabricatie unitar, Cu, se obtine prin insumarea acestor articole de calculatie:
33
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenienta acestuia, de costul de sectie,
pretul de productie sau livrare si tine seama de materialul de baza utilizat si de cheltuielile de
semifabricare.
In anumite cazuri se adauga si costul altor materiale specifice utilizate (daca acestea se regasesc
direct in produsul finit).
1 cas + as
C man = 1 + S i t ni [lei/piesa] (I.6.3.)
60 100
unde insumarea se face pentru toate operatiile “i” din procesul tehnologic, tni reprezentand
norma de timp la operatia respectiva. Calculul se poate face utilizand tabelul urmator:
Tabelul I.6.1.
34
Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor utilajelor sectiei; cheltuieli pentru
reparatii; cheltuieli cu energia , combustibilul si alte materiale tehnologice; cheltuieli cu reparatia si
intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea manoperei
directe cu coeficientul de repartitie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia utilajelor, kCIFU. Valoarea
acestui coeficient poate fi apreciat intre 0,25...0,50.
Regia de sectie, RS, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere si de alta
natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuieli
administrativ-gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de
cercetare, inventii si inovatii. Se calculeaza ca procent (100%...350%) din Cman (se va avea in vedere
procentul aplicat in intreprinderi ce executa operatii similare).
b
Pp = Cn 1 + [lei/piesa] (I.6.5.)
100
unde b reprezinta beneficiul (venitul net) al intreprinderii, exprimat procentual (uzual
b=6%...15%).
TVA
Pl = Pp 1 + [lei/piesa] (I.6.6.)
100
unde TVA reprezinta taxa pe valoarea adaugata, exprimata procentual (TVA=18%).
ac
Pa = Pl 1 + [lei/piesa] (I.6.7.)
100
unde ac reprezinta adaosul comercial, exprimat procentual (uzual ac=0%...30%).
35
BIBLIOGRAFIE – Capitolul 6
7. MATERIALUL GRAFIC
Dupa cum s-a mentionat, in cazul constatarii unor lipsuri, erori sau neconcordante ale
reprezentarilor cu cele impuse prin STAS (ex. simboluri de rugozitate utilizate in alte tari s.a.),
proiectantul tehnologiei (studentul) trebuie sa faca modificarile si corecturile necesare.
Desenul trebuie sa fie prezentat intr-un numar de proiectii suficient pentru evidentierea tuturor
pieselor cu care piesa din tema intra in relatie (contact, influenta termica etc.).
Numerotarea a fost facuta pentru sistematizarea indrumarului; in cadrul proiectului, memoriul tehnic (cap..1-6.) si materialul grafic
sunt parti distincte.
36
In desen vor fi mentionate cotele de gabarit, cotele referitoare la elementele de asamblare si, in
special, cotele functionale – ajustajele pe care le formeaza piesa din tema, conform STAS-urilor in
vigoare.
Pentru desenul de ansamblu, se permite prezentarea in copie (helio, foto, xerox), la o scara
corespunzatoare, cu eventualele completari referitoare la aspectele mentionate mai sus.
1. Fisa tehnologica – prin care se stabileste desfasurarea procesului tehnologic, fara detalierea
operatiilor. Se utilizeaza numai pentru productia de serie mica (si piese simple), cuprinzand (in cazul
proiectului de fata): denumirea piesei, materialul, masa si starea semifabricatului, numarul si
denumirile operatiilor, masinile-unelte si S.D.V.-urile, categoria de calificare a muncitorilor, timpii
normati, date privind valoarea manoperei si materialului, o schita a piesei s.a., conform formularelor
tipizate.
2. Planul de operatii cuprinde prezentarea detaliata a procesului tehnologic; se foloseste
pentru productia de serie mijlocie, mare si de masa sau pentru piese complicate la serie mica. Fiecare
operatie este tratata separat pe una sau mai multe file ale planului de operatii, cuprinzand: denumirea
piesei, numarul si denumirea operatiei, materialul si starea semifabricatului, utilajul, numarul si
denumirea fazelor, S.D.V.-urile utilizate, parametrii regimului de aschiere (t, s, r, n, i) pentru fiecare faza
(tb, ta) si pentru intreaga operatie (tb, ta, tpi, tu, tn), ca si schita semifabricatului sau piesei, in pozitie de
prelucrare, cu marcarea suprafetelor prelucrate, a conditiilor tehnice impuse pentru operatia respectiva
(dimensiuni, tolerante s.a.) si a schemelor de bazare si fixare a piesei, reprezentate conform simbolizarii
informationale.
Completarea planului de operatii se va face pe formulare tipizate.
Pentru majoritatea pieselor auto ce vor constitui tema proiectelor de an, forma de prezentare a
procesului tehnologic de prelucrare mecanica va fi planul de operatii. Tot pe formularele planului de
operatii vor fi mentionate si operatiile de control, interoperational sau final (aceasta se poate realiza si
prin utilizarea de formulare tipizate pentru “Gama de control”).
Tabelul I.7.1.
Fazele prelucrarii
Norme de
Norme timp pe
Nr. Denumirea Schita MU si Denu- Regimuri de
Nr. SDV- de operatii
operatiei operatiei operatiei utilaje mirea aschiere
fazei uri timp
fazei
t s v n i tb ta tb ta tu tn
38
II. PROIECTUL DE RECONDITIONAREA
PIESELOR DE AUTOVEHICULE
Studiul piesei al carei proces tehnologic de reconditionare trebuie elaborat va incepe cu analiza
(sub)ansamblului din care face parte piesa, analiza rolului functional al piesei in cadrul acestui
(sub)ansamblu si prezentarea conditiilor tehnice impuse piesei prin desenul de executie. Aceasta
analiza va fi facuta urmand indicatiile date la proiectul de fabricare a pieselor auto (v. I.1.1.) si va fi
structurata astfel:
In urma analizei rolului functional al piesei, a solicitarilor (mecanice, termice etc.) la care este
supusa piesa cat si a conditiilor de lucri, analiza facuta in paragraful precedent, se vor stabili acele
suprafete ale piesei care pot suferi un proces de uzare cat si tipul proceselor de uzare [1*]:
39
- uzare prin frecare ( abraziva, hidroabraziva, gazoabraziva, eroziva etc. );
- uzare prin oboseala si imbatranirea materialelor;
- uzare prin coroziune;
- alte forme de uzare.
Vor fi analizate si principalele deformatii pe care le poate suferi piesa sub actiunea solicitarilor
mecanice sau termice la care este supusa piesa ( alungiri, comprimari, incovoieri, torsionari ) si se vor
stabili abaterile de forma sau de pozitie reciproca care pot fi generate. De asemenea pot fi analizate si
modificari ale altor conditii impuse pieselor, cum ar fi conditiile de calitate a suprafetelor (rugozitatea),
duritatea anumitor suprafete, precum si rigiditatea piesei ( arcuri, segmenti, elemente
elastoamortizoare etc.).
Se va efectua o schita a piesei cu indicare si numerotarea principalelor suprafete care se pot uza
si a principalelor defecte care pot aparea la piesa respectiva.
Criteriul tehnic este recomandat in general in cazul cuplelor cinematice cu solicitari dinamice
intense, la care depasirea uzurii limita poate determina aparitia uzurilor de avarie.
Criteriul functional stabileste limitele de uzura in raport cu momentul in care indicii functionali
ai agregatului respectiv ating valori limita.
Criteriul reconditionabilitatii se aplica la piesele la care inrautatirea indicilor calitativi apare intr-
un stadiu de uzare foarte avansat, stadiu la care reconditionarea pieselor poate fi imposibila.
Criteriul sigurantei in functionare, aplicat in special pentru piese din cadrul sistemelor de
directie si franare, stabileste valori limita pentru probabilitatea starii de nedefectare a autovehiculului
sau subansamblului.
In general, stabilirea limitei de uzare este mai putin bazata pe metode teoretice, ci mai mult pe
metode statistico-matematice si experimentale. Amanunte cu privire la aplicarea criteriilor si la
stabilirea durabilitatii unor piese caracteristice autovehiculului (in special cuple cinematice ale
mecanismului motor) pot fi studiate in lucrarea [1*, cap.4].
Valori ale uzurilor limita pot fi stabilite si pe baza indicatiilor prezentate in lucrarile de
specialitate care trateaza conditiile tehnice pentru repararea diferitelor subansamble ale
autovehiculelor, editate de uzina producatoare sau de institute de cercetare in domeniu [7].
Se va stabili, pentru fiecare suprafata care se uzeaza si pentru fiecare defect care apare la piesa
respectiva, modul in care se va face masurarea dimensiunilor efective sau abaterile de la forma sau
pozitie ale suprafetelor uzate. Se va stabili instrumentul de masura si precizia necesara acestuia pentru
fiecare uzura sau defect posibil.
Analiza piesei uzate facuta in paragrafele 1.2, 1.3 si 1.4 va fi sintetizata tabelar (tabelul II.1) in
corelatie cu desenul piesei uzate (v. II.6.3).
40
Tabelul II.1.1
Nr. Suprafata Piesa Tipul Dimensiuni sau abateri de forma si pozitie Trepte de Modul de
Crt. uzata sau conjugata procesului recondi- constatare
denumirea de uzare Nominale Limita tionare a uzurii
defectului prevazute sau
Dimen- Joc sau Dimen- Joc sau
de defectului
siuni strangere siuni strangere
proiectant
La elaborarea acestui paragraf se va tine seama de indicatiile date pentru proiectul de fabricare
a pieselor de autovehicule (I.1.3.) cu adaptarile corespunzatoare si pastrand aceeasi structurare a
paragrafelor:
Pentru metoda restabilirii formei si dimensiunilor initiale, vor fi analizate procedee de incarcare
a suprafetei uzate prin sudare, metalizate prin pulverizare termica, acoperire electrolitica sau chimica,
prelucrare electromecanica, bucsare, mansonare etc.
In cazul deformarilor spatiale ale pieselor, vor fi analizate metodele de indreptare la rece sau la
cald a piesei sau posibilitatile de eliminare a abaterilor de forma si pozitie prin prelucrari mecanice.
41
Procedeele concurente de reconditionare propuse trebuie sa asigure restabilirea formei,
dimensiunilor si proprietatilor fizico-mecanice ale piesei uzate, in concordanta cu desenul de executie al
piesei noi.
ia = f (mp,fp,dp,Sp,Fp,Σpt) (II.2.1)
fp - forma piesei;
b. Criteriul durabilitatii are in vedere alegerea ca procedeu optim, acel procedeu care asigura
piesei o durabilitate maxima. Criteriul este exprimat prin indicele durabilitatii:
id = iu ∙ io ∙ iad ∙ c (II.2.2)
Cr Cn
(II.2.3)
Lr Ln
Acest criteriu este dificil de aplicat in cadrul acestui proiect, din lipsa datelor necesare.
42
2.3. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in
desenul de executie
Pentru fiecare suprafata care este reconditionata si care necesita prelucrari mecanice, se va
stabili acel procedeu de prelucrare care va asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de executie.
Analiza se va efectua la fel ca in paragraful I.3.2.
Din acest motiv, pe langa indicatiile tehnologice prezentate in paragraful I.3.3.2, trebuie sa se
tina seama si de urmatoarele indicatii:
- in urma demontarii (sub)ansamblelor care trebuiesc reparate, pieselor uzate li se aplica in primul
rand operatia de spalare si curatire. De buna executare a acestor operatii depinde precizia stabilirii
starii de uzare a pisei si, in consecinta, calitatea procesului tehnologic de reconditionare.
Curatirea se face prin metode mecanice sau prin metode fizico-chimice ( prin spalare chimica,
electrochimica, cu ultrasunete etc.).
Metoda aplicata depinde de impuritatile si substantele care trebuie indepartate prin spalare.
Dupa operatia de spalare si uscare a piesei, vor fi prevazute operatii de constatare a starii
tehnice a lotului de piese uzate si de sortare a pieselor in trei categorii: bune, reconditionabile si
reformabile.
43
2.8. Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare
(interoperationale)
(v.I.3.7)
Acest capitol va fi realizat conform indicatiilor din capitolul 4, din partea I a indrumarului de
proiect. Singurele deosebiri sunt acelea ca, pe langa operatiile de prelucrare mecanica, trebuiesc
determinate si regimurile optime de lucru si normele tehnice de timp ale operatiilor de incarcare cu
material compensator de uzura, a operatiilor de bucsare (mansonare) etc., prin studiul literaturii de
specialitate indicata in bibliografie.
Vor fi parcurse toate etapele indicate in capitolul 6 din partea I a indrumatorului de proiect.
6. MATERIALUL GRAFIC
45
BIBLIOGRAFIE – Proiect “Reconditionarea pieselor de autovehicule – FRIA”
46
III. PROIECTUL DE ASAMBLAREA AUTOVEHICULELOR RUTIERE
In urma analizei desenului de ansamblu si, eventual, a caietului de sarcini al produsului, vor fi
prezentate conditiile tehnice specifice ansamblurilor si anume :
47
- dimensiunile functionale si tolerantele lor, insistand in privinta ajustajelor ( jocurilor si strangerilor)
dintre piese; se vor mentiona dimensiunile nominale si tolerantele pieselor respective, efectuandu-
se pentru principalele ajustaje, reprezentarea grafica a campurilor de tolerante. In cazul
necunoasterii valorilor exacte ale tolerantelor, acestea vor fi evaluate conform analizei rolului
functional al ajustajului, a treptelor de precizie ISO ale pieselor, dupa consultarea tabelelor ISO
(STAS) [2,3];
- dimensiunile si tolerantele de pozitie reciproca a diferitelor suprafete, muchii, axe, puncte ale
pieselor si ansamblurilor de ordin inferior componente;
- cotele (si tolerantele acestora) referitoare la pozitiile extreme ale pieselor in miscare;
- alte conditii tehnice specifice ansamblului respectiv.
La elaborarea acestui paragraf se va tine seama de indicatiile date pentru proiectul de fabricare
a pieselor de autovehicule, mentionandu-se aceleasi puncte, cu adaptarile de rigoare (v.I.1.3.):
L = Npa ∙ t / Fr (III.1.1)
t - timpul total de montaj al produsului, estimat, pornind de la cei practicati in industrie pentru
produse similare, corelati in functie de diferentierile constructive pe care le prezinta acestea [ore/buc].
48
Se vor face consideratii in privinta aplicarii, in cazul concret analizat, a principiilor de baza ale
organizarii tehnologice: diviziunea si concentrarea operatiilor. Prin diviziune se urmareste
descompunerea operatiilor tehnologice complexe in operatii simple, a caror executare cu randament
maxim se poate face cu mijloace relativ simple. Prin concentrare se tinde sa se organizeze executia
similara a cat mai multor astfel de operatii simple, pe locuri de munca situate cat mai aproape unul de
altul.
Se vor preciza solutiile adoptate pentru urmatoarele caracteristici ale organizarii tehnologice:
Optiunile se vor face in urma analizei indicatiilor din literatura de specialitate [1,4,1*] si a
situatiei concrete din intreprinderile ce realizeaza produse similare; se va utiliza cutia morfologica
prezentata in [1].
49
2. ANALIZA POSIBILITATILOR DE REALIZARE A CONDITIILOR TEHNICO-DIMENSIONALE
IMPUSE. VERIFICAREA PRINCIPALELOR LANTURI DE DIMENSIUNI SI A PRECIZIEI
ELEMENTULUI DE INCHIDERE
Rezulta din lanturi de dimensiuni. Componentele acestora sunt: cotele reperelor si tolerantele la
ceste cote ale elementelor, jocurile in cuple sau strangerile din ajustajele fixe, rezultate din rezolvarea
lanturilor de dimensiuni simple alezaj-arbore, dimensiunile caracteristice ale elementelor
compensatoare date in desenele de executie si de ansamblu.
Tinand seama de analiza facuta la 1.1.2. se vor prezenta principalele cote rezultate la asamblare
si lanturile de dimensiuni din care provin, mentionandu-se valorile cunoscute ale cotelor si tolerantelor
componente, ca si tipul acestora (reducatoare sau maritoare), in raport cu dimensiuneqa considerata
de ”inchidere”.
Pentru exemplificare, in cazul asamblarii unui motor cu ardere interna cu piston, cotele
functionale, respectiv lanturile de dimensiuni analizate vor fi: jocul piston-cilindru,jocurile biela-bolt-
piston, jocul fus arbore cotit-cuzinet, jocul axial al arborelui cotit si al arborelui de distributie,
suprainaltarea camasilor de cilindru fata de blocul motor, distanta intre capul pistonului la PMI si
suprafata chiulasei, jocul ”termic” culbutor-supapa s.a.
Rezolvarea unui lant de dimensiuni consta, dupa caz, in rezolvarea uneia din problemele:
- problema directa, prin care, cunoscandu-se valorile nominale, tolerantele si abaterile limita ale
dimesiunilor componente (primare), se cere sa se determine valoarea nominala, toleranta si abaterile
limita ale dimensiunii de inchidere.
- problema inversa, prin care, cunoscandu-se valoarea nominala, toleranta si abaterile limita ale
dimensiunii de inchidere, precum si valorile nominale ale dimensiunilor primare, se cere sa se
determine tolerantele si abaterile limita ale acestor dimensiuni.
50
2.2. Rezolvarea principalelor lanturi de dimensiuni (l.d.)
La proiectarea unei tehnologii de asamblare se pune problema alegerii uneia dintre metodele
de asigurarea a preciziei impuse pentru cotele functionale:
Unitatile de asamblare reprezinta diviziunile unitare din care este alcatuit ansamblul. Acestea
pot fi piese (repere) sau ansambluri de ordin inferior (executate anterior).
Vor fi stabilite si listate unitatile de asamblare, evitandu-se divizarea excesiva a acestora. Vor fi
mentionate, pentru fiecare, numarul de bucati identice si, daca exista, va fi evidentiata unitatea de
asamblare de baza (piesa de baza) ce indeplineste rolul de element de legatura si care asigura pozitia
relative a celorlalte unitati de asamblare.
51
3. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE ASAMBLARE
Pentru realizarea conditiilor tehnice impuse (v.1.1. si cap.2.) pot fi aplicabile mai multe metode
si procedee de asamblare. De exemplu, in cazul unui ajustaj cu strangere, se poate aplica presarea la
rece sau fretarea prin incalzirea unei piese sau prin subracirea celeilalte. Chiar in cazul in care
proiectantul a propus explicit o metoda de asamblare, la elaboarea tehnologiei de executie se poate
propune inlocuirea acesteia cu alta care, satisfacand aceleasi conditii tehnice, prezinta avantaje
tehnologice sau economice.
Vor fi, deci, prezentate, pentru fiecare imbinare dintre piese (si/sau subansambluri) variantele
de metode si procedee de asamblare posibile si se va decide asupra celei optime.
52
asamblare, precizia de executie) ca si a celor de manipulare, tinand seama si de 3.1., se va dopta
succesiunea logica a operatiilor si se va efectua numerotarea acestora.
Pentru reprezentarea unor operatii care se executa simultan in acelasi loc de munca, simbolurile
se deseneaza adiacente.
Tabelul IV.2.
Schema structurala se va face din materialul graphic al proiectului; la realizarea acesteia se vor respecta normele generale privind
reprezentarile grafice; in memorial ethnic vor fi mentionate eventualele particularitati ale reprezentarii grafice elaborate.
53
Nr. de ordine si Utilaje, masini si
Scule Dispozitive Verificatoare
denumirea operatiei instalatii
54
4. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP
Prin regim de lucru se intelege ansamblul parametrilor tehnologici (cinematici, dinamici, termici,
electrici, de material) ce definesc operatia; principalele tipuri de operatii ce intervin in procesele
tehnologice de asamblare sunt: insurubarea, presarea (“la rece” si fretarea), deformarea plastica
(nituirea, sertizarea, bordurarea), deformarea elastica, lipirea si sudarea. Desi bazele teoretice ale
stabilirii valorilor optime pentru regimurile de lucru la aceste operatii nu sunt la fel de riguroase ca in
cazul aschierii (v.I.4.1.), pentru proiectarea unui proces tehnologic de asamblare eficient este necesara
o atenta adoptare a a parametrilor tehnologici corespunzatori.
Regimul de lucru la insurubare (surub, prezon, piulita) este definit prin momentul limita de
strangere si, in cazul mecanizarii operatiei, turatia de lucru. In anumite situatii speciale (reglarea
pozitiei) se poate impune numarul de rotatii la strangere.
Tabelul III.4.1. valori effective ale coeficientului de importanta si limitei de curgere [1*]
55
Valori ale coeficientului de importanta Valori ale tensiunii limita de curgere
Nr.
crt. Materialul
Suruburi de asamblare de la: ki c (daN/mm2)
surubului
Fp,min = π ∙ d ∙ l ∙ p ∙µ (III.4.3.)
Pentru expresia de calcul a presiunii p si valorile uzuale ale constantelor ce intervin se pot utiliza
lucrari de organe de masini [6,7] sau lucrarile [1*, 8, 13].
unde β reprezinta un coeficient de siguranta pentru care se iau valorile β = 1,5...2,0 (valori mari
pentru prese de puteri mici ) [1*, 6, 13].
Fretarea se poate realiza fie prin incalzirea piesei cuprinzatoare, fir prin subracirea piesei
cuprinse, astfel incat la momentul asamblarii intre cele doua piese sa existe jocul la montaj, j m.
56
Temperatura minima de incalzire a piesei cuprinzatoare, Tmin [K] se determina [1*,6,7,8] cu
relatia:
smax + j om
Tmin = 10 −3 + Ta (IV.4.5.)
d
In cazul subracirii piesei cuprinse (in CO2 solid, NH3, N2 sau O2 lichid) se utilizeaza o relatie
similara pentru determinarea temperaturii maxime de subracire a piesei cuprinse.
In ambele cazuri se vor mentiona agentul si durata de incalzire (subracire), intervalul maxim de
timp pana la efectuarea asamblarii [1*,6,8,13].
Procedeele de asamblare prin deformare plastica la rece (nituire, sertizare, bordurare) difera ca
utilaj si conditii de lucru. Parametrii tehnologici principali, specifici metodei sunt forta si viteza de
deformare.
Calculul fortei necesare deformarii plastice, pentru fiecare procedeu, se face conform
indicatiilor din literatura de specialitate [1*, 2, 9, 12, 23, 24].
a. Calculul analitic al necesarului de timp de munca, pe baza de normative, norma rezultand din
insumarea tuturor categoriilor de timp;
57
b. Comparatia cu norme de timp de munca pentru operatii sau lucrari asemanatoare, pentru
care exista nome de timp in intreprinderea constructoare sau de reparatii;
In cadrul proiectului vor fi aplicate ambele metode, prima pentru operatii tipizate, pentru care
au fost stabilite norme de timp (insurubare, presare s.a.) [1,22], iar cea de-a doua pentru celelalte
operatii, pentru care normele de timp vor fi stabilite prin comparatie cu cele practicate in
intreprinderea constructoare.
Pentru operatiile de asamblare, in multe cazuri, este greu sa se faca delimitarea precisa intre
timpul de baza si cel auxiliar si de aceea acesti timpi se contopesc in timpul operativ top. La
determinarea acestuia se va avea in vedere tipul procesului de lucru: mecanizat-automatizat sau
manual-mecanizat [1].
Se vor stabili normele de timp pentru toate operatiile, iar rezultatele vor fi prezentate
centralizat, intr-un tabel similar cu cel ce urmeaza.
Tabelul III.4.2.
Dupa determinarea normei de timp pentru toate operatiile, acestea vor fi comparate cu ritmul
liniei (v.III.1.2.) si vor fi trase concluzii la aplicarea divizarii si concentrarii operatiilor.
Astfel, daca timpul de lucru pentru o operatie, tni , este mult mai mare decat ritmul liniei Rλ si
operatia nu poate fi divizata decat pentru ca o parte din ea (una sau mai multe faze) sa se execute la un
alt loc de munca (in cadrul altei operatii), atunci se urmareste realizarea conditiei tni ≈ 2 ∙ Rλ, operatia
respectiva urmand sa fie executata in paralel, la doua posturi, de catre doi muncitori.
58
1
2
tn1 3
4
… t [min]
Tnt = ∑tni
Fig. III.4.1.
59
5.3. Calculul neceasrului de S.D.V.-uri
Ca si in cazul proiectului de “Fabricare”, se vor analiza doua variante de proces tehnologic: cel
existent si cel propus. Se vor prezenta caracteristicile variantei optime (economice) de asamblare a
produsului specificat in tema de proiect.
La calculul cheltuielilor materiale se va avea in vedere suma preturilor de livrare ale pieselor si
ansamblurilor de ordin inferior primite ca produse finite ale altor unitati. Aceasta suma se poate
determina din cataloage sau se evalueaza din informatiile obtinute la documentarea in intreprinderile
constructoare de ansambluri similare.
7. MATERIALUL GRAFIC
- prezenta unui numar suficient de proiectii, sectiuni, din care sa rezulte clar pozitia si modul de
asamblare a tuturor reperelor componente;
- completarea tabelului de componenta si pozitionarea reperelor;
- prezenta cotelor specifice desenelor de ansamblu, conform STAS 6134-76: dimensiuni de gabarit,
dimensiuni principale, dimensiuni de legatura cu piesele sau ansamblurile invecinate, dimensiuni
functionale, dimensiuni nominale si campuri de toleranta ale pieselor ce formeaza ajustaje,
dimensiuni care se realizeaza la asamblare, alte dimensiuni necesare pentru operatiile de
asamblare. Pe desenul de ansamblu vor fi mentionate si conditiile tehnice speciale privind ordinea
si momentele limita de strangere, pozitii reciproce s.a.
In functie de complexitatea desenului, de comun acord cu indrumatorul de proiect, se poate
prezenta ca material grafic o copie helio, xerox, cu indeplinirea stricta a cerintelor sus-mentionate.
61
(v.III.3.3.)
Aceleasi elemente pot fi prezentate intr-o fisa-film realizata conform indicatiilor de la I.7.
62
10. Nicolaescu, D. s.a. Fabricarea si exploatarea anvelopelor si camerelor de aer, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1988
11. Gafitanu, M. s.a. Rulmenti. Proiectare si tehnologie, Vol. I si II, Ed. Tehnica, Bucuresti 1977
12. Zgura, G. Prelucrarea metalelor prin deformare la rece, Ed. Tehnica, Bucuresti 1977
13. Iliescu, C. Tehnologia stantarii si matritarii la rece, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti,
1977
14. Hecht, Gh. si Irimie, I. Indrumator pentru tehnologia stantarii si matritarii la rece, Vol. I si II,
Ed. Tehnica, Bucuresti, 1980
15. Marincas, D. si Chiru, A. Tehnologii speciale de fabricare si reparare a autovehiculelor,
Universitatea din Brasov, 1989
16. Million, A. si Million, C. Lipirea si aliaje de lipit, Vol. I si II, Ed. Tehnica, Bucuresti 1975
17. Popovici, V. s.a. Ghidul lucrarilor de sudare, taiere, lipire, Ed. Scrisul Romanesc, Craiova,
1984
2*. Draghici, G. Bazele teoretice ale proiectarii proceselor tehnologice in constructia de masini,
Ed. Tehnica, Bucuresti, 1971, (T.III.19.787)
3*. Draghici, G. Tehnologia constructiilor de masini, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1984
4*. Ciocirdia, C. s.a. Bazele elaborarii proceselor tehnologice in constructia de masini, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1983 (T.III.36.131)
63
5*. Picos , C. Indrumar de proiect. Tehnologia constructiilor de masini, Institutul Politehnic din
Iasi, 1969 (T.IV.9854)
6*. Picos , C. Tehnologia constructiilor de masini, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1974
8*. Antonescu, S. si Ionascu, G. Indrumar de proiect la disciplina tehnologia mecanicii fine, I.P.B.,
1983 (T.III.35.190)
9*. Nanu, A. s.a. Tehnologia materialelor, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1983
10*. Nanu, A. s.a. Manualul inginerului mecanic, Tehnologia constructiilor de masini, Ed.
Tehnica, Bucuresti, 1972
64