Programarea Si Operarea Centrelor de Prelucrare CNC - S

ALEXANDRU CĂREAN IOAN ALEXANDRU POPAN
U.T.PRESS
Programarea şi operarea centrelor de prelucrare CNC 1
CUPRINS
PREFAŢĂ ...................................................................................................... 5
1. PROGRAMAREA CENTRELOR DE PRELUCRARE CNC .................. 7
1.1. Informaţii de bază din procesul tehnologic de prelucrare prin aşchiere
.................................................................................................................... 7
1.2. Prelucrare pe maşini-unelte convenţionale ......................................... 7
1.3. Prelucrare pe maşini-unelte cu comandă numerică ............................. 8
1.4. Sistemul de coordonate ..................................................................... 10
1.5. Puncte de referinţă în spaţiul de lucru al maşinii-unelte CNC .......... 14
1.5.1. Punct de referinţă maşină ........................................................... 16
1.5.2. Punct de zero piesă ..................................................................... 17
1.5.3. Punct de referinţă sculă .............................................................. 20
1.6. Întocmirea documentaţiei tehnologice la centrele de prelucrare ....... 21
1.6.1. Evaluarea desenului de execuţie şi a materialului piesei ........... 22
1.6.2. Cunoaşterea maşinilor-unelte CNC/echipamentelor CNC ......... 24
disponibile la prelucrarea piesei ........................................................... 24
1.6.3. Cunoaşterea/stabilirea întregului itinerar tehnologic de............. 24
prelucrare .............................................................................................. 24
1.6.4. Alegerea metodei de elaborare a programului CNC .................. 25
1.6.4.1. Programarea manuală .............................................................. 25
1.6.4.2. Programarea asistată de calculator .......................................... 26
1.6.5. Alegerea originii piesei şi a dispozitivului de prindere .............. 26
1.6.6. Stabilirea planului de operaţie (succesiunea fazelor de
prelucrare) ............................................................................................ 27
1.6.7. Selecţia sculelor aşchietoare şi a portsculelor ............................ 29
1.6.7.1. Selecţia parametrilor geometrici ai sculei ............................... 30
1.6.7.2. Selecţia parametrilor tehnologici ai sculei .............................. 31
1.6.8. Determinarea traiectoriei sculei/sculelor .................................... 33
1.6.9. Elaborarea programului CNC..................................................... 41
1.6.9.1. Elemente ale limbajului de programare CNC ......................... 41
1.6.9.2. Formatul de programare .......................................................... 49
1.6.9.3. Caracterul modal şi nemodal al cuvintelor CNC .................... 51
1.6.9.4. Modurile de programare .......................................................... 52
1.6.9.5. Structura programului CNC .................................................... 54
1.7. Tipuri de mişcări ale sculei ............................................................... 58
1.7.1. Poziţionarea cu avans rapid G00 ................................................ 59
1.7.2. Interpolarea liniară în sistem cartezian G01 ............................... 61
1.7.3. Interpolarea circulară în sistem cartezian G02/G03 ................... 61
1.7.3.1. Programarea parametrilor de interpolare................................. 62
2 Programarea şi operarea centrelor de prelucrare CNC
1.7.3.2. Programarea razei la interpolarea circulară ............................ 63

1.8. Programarea unei temporizări ........................................................... 68
1.9. Retragerea în punctul de referinţă G28 ............................................. 69
1.10. Corecţia de rază la frezare (cutter radius offset) ............................. 70
1.10.1. Rolul corecţiei de rază la frezare ............................................. 70
1.10.2. Activarea corecţiei de rază ....................................................... 74
1.10.3. Anularea corecţiei de rază ........................................................ 78
1.11. Corecţia de lungime a sculei (tool lenght offset) ............................ 82
1.12. Modalităţi de apropiere şi depărtare de contur a sculei .................. 86
la frezare................................................................................................... 86
1.13. Interpolarea circulară versus interpolarea elicoidală ...................... 90
1.15. Posibilităţi de programare CNC utilizând subprograme ............... 100
1.16. Cicluri de găurire FANUC/HAAS ............................................... 105
1.16.1. Consideraţii generale privind ciclurile de găurire .................. 105
1.16.2. Ciclu de găurire standard - G81 ............................................. 107
1.16.3. Ciclu de găurire cu temporizare - G82 ................................... 110
1.16.4. Ciclul de găurire adâncă standard - G83 ................................ 112
1.16.5. Ciclul de găurire adâncă cu rupere de aşchii – G73............... 114
1.16.7. Ciclu de alezare - G85............................................................ 118
1.16.8. Ciclu de alezare cu bară de alezat - G76 ................................ 120
1.17. Programarea parametrică (Custom macro) ................................... 123
2. STUDII DE CAZ ................................................................................... 129
2.1. Studiul de caz nr.1........................................................................... 129
2.2. Studiul de caz nr. 2.......................................................................... 134
2.3. Studiul de caz nr. 3.......................................................................... 139
2.4. Studiul de caz nr. 4.......................................................................... 156
2.4.1. Varianta nr. 1 de itinerar tehnologic ........................................ 158
2.4.2. Varianta nr. 2 de itinerar tehnologic ........................................ 172
3. ELEMENTELE COMPONENTE ALE UNUI CENTRU DE
PRELUCRARE CNC ................................................................................ 177
3.1. Maşina-unealtă CNC ....................................................................... 177
3.2. Echipamentul de comandă CNC ..................................................... 180
3.2.1. Descrierea comenzilor de pe panoului frontal – partea stângă 182
3.2.2. Descrierea tastaturii de pe panoul frontal – partea dreaptă jos 183
3.2.3.1. Taste funcţionale ................................................................... 184
3.2.3.2. Taste de avans pe axe ............................................................ 185
3.2.3.3. Taste de reglaj [OVERRIDES] ............................................. 186
3.2.3.4. Taste de afisare [DISPLAY] ................................................. 187
3.2.3.5. Taste cursor .......................................................................... 188
3.2.3.6 Taste mod ............................................................................... 188
3.2.3.7. Taste numerice ...................................................................... 191
3.2.3.8 Taste alfa-numerice ................................................................ 192

3.2.4. Descriera ecranului de comandă de pe panoul frontal ............. 193
3.2.4.1. Bara pentru mod şi ecranul activ ........................................... 195
3.2.4.2. Afişarea corecţiilor/decalajelor ............................................. 196
3.2.4.3. Codurile active ...................................................................... 196
3.2.4.4. Scula activă ........................................................................... 197
3.2.4.5. Ecranul Timers & Counters (cronometre şi contoare) .......... 197
3.2.4.6. Resetarea cronometrelor şi contoarelor ................................. 198
3.2.4.7. Alarme şi mesaje ................................................................... 198
3.2.4.8. Bara de stare a sistemului ...................................................... 199
3.2.4.9. Afişajul de poziţie ................................................................. 199
3.2.4.10. Bara de introducere ............................................................. 199
4. REGLARE ŞI OPERARE CNC ............................................................ 200
4.1. Punerea în funcţiune și oprirea mașinii ........................................... 200
4.2. Definirea punctului de referință a mașinii ....................................... 200
4.2.1. Referința pe toate axele ............................................................ 201
4.2.1. Referinta pe câte o singură axă ................................................ 201
4.3. Încălzirea arborelui principal .......................................................... 201
4.4. Deplasarea pe axe în mod manual ................................................... 202
4.4.1. Deplasarea cu roata de mână [HANDLE] ................................ 202
4.4.2. Deplasarea cu tastele axelor [JOG KEY] ................................. 204
4.5. Operarea centrului de prelucrare în modul MDI ............................. 204
4.5.1. Schimbarea de sculă în modul [MDI] ...................................... 205
4.5.2. Stabilirea turației arborelui principal........................................ 205
4.6. Pregătirea sculelor/port-sculelor și montarea lor în magazia de scule
................................................................................................................ 205
4.7. Montarea dispozitivului de prindere a piesei .................................. 208
4.8. Deteminarea (setarea) punctului de zero piesă ................................ 209
4.8.1. Definirea punctului de zero piesă, într-un colț ......................... 210
4.8.2. Definirea punctului de zero în centrul piesei ........................... 214
4.8.3. Validarea corectitudinii definirii punctului de zero piesă ........ 218
4.9. Determinarea geometriei sculelor.................................................... 219
4.9.1 Măsurarea sculelor .................................................................... 219
4.9.1.1. Măsurarea lungimii sculelor cu ajutorul unei cale ................ 220
4.9.1.2. Măsurarea lungimii sculelor cu coala de hârtie ..................... 223
4.9.2 Validarea corectitudinii măsurării sculelor ............................... 224
4.9.3. Utilizarea corecţiei de rază a sculei .......................................... 224
4.9.4. Reglarea echipamentului CNC în vederea fabricării pieselor de
precizie ............................................................................................... 225
4.10. Sisteme de coordonate [POSITION] ............................................. 228
4.11. Gestionarea programelor CNC ...................................................... 229
4.11.1. Lista de programe .................................................................. 229

4.11.2. Navigarea în directoare .......................................................... 230
4.11.3. Crearea unui program nou ..................................................... 230
4.11.4. Selectarea unui program ........................................................ 230
4.11.5. Realiarea unui duplicat a unui program ................................. 231
4.11.7. Copierea programelor în unitatea de comandă CNC ............. 231
4.11.8. Crearea unui director.............................................................. 232
4.11.9. Redenumirea unui program.................................................... 232
4.11.10. Editarea/modificarea programelor ....................................... 232
4.12. Simularea programelor CNC ........................................................ 233
4.13. Testarea programelor CNC ........................................................... 234
4.14. Rularea programelor CNC ............................................................ 235
5. BIBLIOGRAFIE .................................................................................... 236
6. ANEXE .................................................................................................. 238
Anexa 1 .................................................................................................. 238
Anexa 2 .................................................................................................. 241
PREFAŢĂ
Concurenţa acerbă manifestată în cadrul economiei globale obligă firmele

industriale din domeniul prelucrărilor mecanice să realizeze produse competitive.
Pe piaţa de produse industriale există o serie de tendinţe care nu fac viaţa uşoară
firmelor industriale, printre care cererea de variante noi de produse, durata de
existenţă redusă a produsului, dimensiunile mici ale loturilor, termenele de livrare
scurte, presiunea ridicată asupra preţului, cerinţele stricte de calitate etc. Aceleaşi
tendinţe sunt şi în domeniul fabricaţiei prin aşchiere a pieselor componente în
construcţia de maşini. Prin utilizarea eficientă a maşinilor cu comandă numerică în
prelucrările prin aşchiere se răspunde repede şi bine acestor tendinţe.
Progresul în domeniul calculatoarelor continuă să schimbe felul în care
maşinile-unelte cu comandă numerică sunt utilizate în fabricaţia de piese
componente. Echipamentele CNC îşi îmbunătăţesc continuu performanţele în hard
şi soft, astfel încât azi sunt capabile să controleze cu succes o operaţie de prelucrare
pe o maşină-unealtă CNC singulară sau să controleze mai multe operaţii pe mai
multe maşini-unelte CNC, cuprinse într-un sistem flexibil de prelucrare.
Maşinile-unelte CNC din domeniul prelucrărilor prin aşchiere au o serie de
avantaje faţă de suratelor lor, maşinile-unelte convenţionale, cum ar fi
productivitatea mult crescută, precizia mare de prelucrare, repetabilitatea,
posibilitatea de prelucrare a suprafeţelor complexe etc. Dar există şi câteva
dezavantaje, printre care costul de achiziţie, menţinerea şi întreţinerea în funcţie,
instruirea personalului etc. Punând în balanţă avantajele şi dezavantajele, rezultatul
conduce la utilizarea tot mai crescută a acestor maşini în fabricaţie.
Cunoştinţele din această carte sunt bazate şi pe rezultatele obţinute în urma
diverselor colaborări şi contracte ale autorilor cu firmele din domeniul fabricaţiei
prin aşchiere din Transilvania. În ultimii 15 ani, am desfăşurat o serie de colaborări
şi programe de instruire pentru programatorii şi operatorii CNC din firme precum
S.C. ARMĂTURA S.A. Cluj-Napoca, S.C. Gühring S.R.L Cluj-Napoca, S.C.
Teximp Cluj S.R.L., S.C. UNIMET CUG S.A. Cluj-Napoca, S.C. FIMARO S.A.
Cluj-Napoca, S.C. NAPOMAR S.A. Cluj-Napoca, ALPHAMETALS S.R.L. Cluj-
Napoca, DKER GRUP ROMANIA S.R.L. Cluj-Napoca, Uzina Mecanica Cugir
S.A., S.C. NOVA GRUP S.R.L. Cugir, VCST Automotive Production Alba,
Angrenaje Roţi Dinţate S.R.L. Alba Iulia, S.C. IAMU S.A. Blaj, PRODIMA S.R.L.
Bistrita, S.C. UNIO S.A. Satu Mare, Rominserv Valves Iaifo S.A. Zalău, S.C.
Emsil TechTrans S.R.L. Oradea etc.
Lucrarea de faţă este o incursiune în vastul univers al programării CNC,
dar şi al operării CNC al centrelor de prelucrare. Prin cunoştinţele teoretice, dar
mai ales prin aplicaţiile practice, lucrarea este utilă în primul rând studenţilor de la
facultatea de Construcţii de Maşini din Cluj-Napoca. Trebuie menţionat că
majoritatea aplicaţiilor din această lucrare sunt executate la lucrările de laborator la

disciplinele legate de tehnologiile de fabricaţie ale specializării Tehnologia
Construcţiei de Maşini, atât la licenţă cât şi la master. Prin înţelegerea noţiunilor
teoretice şi practice ale acestei cărţi, viitorii ingineri primesc abilităţi şi competenţe
practice în concordanţă cu cerinţele angajatorilor de pe piaţa muncii din domeniul
fabricaţiei prin aşchiere. Pe de altă parte, lucrarea este utilă inginerilor tehnologi,
mai ales programatorilor CNC şi operatorilor CNC începători, dar şi avansaţi din
firmele industriale care utilizează în fabricaţie aceste maşini.
Credem că prin însuşirea cunoştinţelor din această carte, absolvenţii noştri
se vor integra mai rapid şi vor aduce profit firmelor în care lucrează. Profit mai
mare al firmelor industriale înseamnă mai mulţi bani la bugetul de stat. Astfel se
pot aloca mai mulţi bani pentru educaţie. Educaţia de calitate pentru membrii
societăţii înseamnă progres.
Lucrarea este structurată pe patru capitole. În capitolul 1 se prezintă
elementele de bază privind programarea centrelor de prelucrare CNC. De
asemenea, sunt scoase în evidenţă diferite tehnici de programare în cazul frezării a
mai multor tipuri de suprafeţe utilizând echipamente CNC de tip FANUC/HAAS.
O serie de aplicaţii din acest capitol utilizează facilităţile avansate ale acestor tipuri
de echipamente, cum ar fi ciclurile de găurire, subprogramele sau programarea
parametrică.
Capitolul 2 prezintă patru studii de caz, de la piese mai simple la piese mai
complicate, unde sunt elaborate programe CNC pentru prelucrarea completă a
pieselor.
Capitolul 3 prezintă echipamentul CNC de tip HAAS aflat pe două din cele
cinci centre de prelucrare din dotarea departamentului de Ingineria Fabricaţiei, şi
anume HAAS VF-2SS şi HAAS TM-1.
În capitolul 4 sunt prezentate elementele de bază privind pregătirea unui
centru de prelucrare în vederea rulării programului CNC. Cu alte cuvinte, este
vorba de aşa-zisa reglare sau setare a maşinii, prin care se iau în considerare
originea maşinii, originea piesei, se măsoară sculele etc.
Autorii aduc mulţumiri specialiştilor din firmele industriale enunţate mai
sus pentru schimbul de idei şi cunoştinţe, pentru sugestiile lor care au contribuit la
îmbogăţirea conţinutului acestei cărţi.
Cu speranţa că informaţiile prezentate în această lucrare vor deveni repede
familiare cât mai multor specialişti din România, autorii doresc cititorilor succes şi
aşteaptă observaţiile şi criticile celor care doresc să contribuie la ameliorarea
conţinutului ediţiilor următoare.
Autorii
1. PROGRAMAREA CENTRELOR DE
PRELUCRARE CNC
1.1. Informaţii de bază din procesul tehnologic de prelucrare

prin aşchiere
Procesul tehnologic de prelucrare prin aşchiere se realizează intr-un

sistem tehnologic de prelucrare. In principal, elemente sistemului tehnologic
de prelucrare sunt maşina-unealtă, dispozitivul de prindere, scula
aşchietoare şi piesa, iar elementele componente ale procesului tehnologic de
prelucrare prin aşchiere sunt operaţia, faza şi mişcarea.
Elementele componente ale procesului tehnologic de prelucrare sunt
în interacţiune şi interdependenţă permanentă cu elementele sistemului
tehnologic. Fiecare dintre aceste elemente componente înglobează un
anumit volum de informaţii necesare procesului de prelucrare. În funcţie de
felul cum sunt gestionate informaţiile despre elementele componente ale
procesului tehnologic cât şi ale sistemului tehnologic, se poate influenţa
eficienţa procesului de prelucrare. Pentru prelucrarea unei piese pe o
maşină-unealtă, trebuie transmise sistemului tehnologic informaţiile despre
procesul tehnologic, adică succesiunea mişcărilor sculei. Elementul
intermediar care transmite informaţiile despre proces sistemului tehnologic
este operatorul maşinii-unelte. Modul în care aceste informaţii sunt
transmise maşinilor-unelte convenţionale şi maşinilor-unelte cu comandă
numerică este mult diferit.
1.2. Prelucrare pe maşini-unelte convenţionale
În prelucrarea convenţională, pe baza desenului de execuţie a piesei

şi eventual a unei documentaţii sumare (fişă tehnologică/plan de operaţie),
operatorul maşinii mai întâi reglează (pregăteşte) maşina pentru piesa
respectivă. Reglajul maşinii este sumar şi constă în prinderea piesei în
dispozitivul de fixare şi pregătirea sculelor adecvate operaţiei de prelucrare.
Apoi, în derularea succesiunii fazelor de prelucrare, operatorul maşinii
execută orice comandă (de exemplu fixare turaţie, avans/viteză de avans,
pornire lichid de aşchiere etc.), respectiv fiecare mişcare a sculei utilizându-
şi o mână sau ambele mâini, până la execuţia completă a piesei. Designul

maşinii oferă o serie de butoane, leviere, întrerupătoare, roţi de mână etc.
care sunt tot timpul acţionate de operator. Operatorul repetă aceleaşi mişcări
fizice pentru fiecare piesă.
Succesiunea fazelor de prelucrare, respectiv a tuturor mişcărilor
sculei/sculelor constituie de fapt programul de prelucrare. Acest program se
află în mintea operatorului. Operatorul maşinii-unelte convenţionale nu este
capabil de fiecare dată să repete din mintea lui exact la fel toate mişcările
sculei/sculelor pentru acelaşi proces tehnologic, de la o piesă la alta. Acesta
nu poate avea acelaşi nivel de performanţă tot timpul zilei. De aceea nu
poate fi prezis exact timpul de execuţie a unei piese şi nu se poate asigura cu
certitudine precizia de prelucrare a fiecărei piese. Piesele nu vor fi exact la
fel din punctul de vedere al preciziei. Menţinerea toleranţelor şi a calităţii
suprafeţei sunt cele mai tipice probleme în prelucrarea convenţională. Pe de
altă parte, diferiţi operatori ale aceluiaşi tip de proces tehnologic pe aceeaşi
maşină vor obţine piese in timpi de execuţie diferiţi. In concluzie, la
prelucrarea convenţională, influenţa subiectivă a factorului uman este foarte
mare.
1.3. Prelucrare pe maşini-unelte cu comandă numerică
În prelucrarea pe maşini-unelte cu comandă numerică, operatorul

maşinii (operatorul CNC) are o implicaţie fizică redusă in desfăşurarea
procesului tehnologic. Operaţia de prelucrare se desfăşoară pe baza unui
program de prelucrare numit program CNC sau program piesă. Acesta este
elaborat de către inginerul tehnolog (programatorul CNC). Proiectarea
tehnologică a întregului proces de prelucrare a piesei se face intr-un
compartiment de proiectare. In general, procesul tehnologic de prelucrare a
unei piese este format din mai multe operaţii de prelucrare, unele pe masini-
unelte convenţionale iar altele pe maşini-unelte CNC. Programul CNC
cuprinde informaţiile de prelucrare pentru o singură operaţie de prelucrare,
in general, dintr-o singură prindere a piesei. Operatorul CNC reglează
maşina-unealtă (prinde piesa în dispozitivul de fixare, activează originea
piesei/programului, măsoară sculele, încarcă programul CNC in memoria
echipamentului CNC etc.). Apoi, de regulă, împreună cu programatorul
CNC, verifică programul şi execută prima piesă din lot. Se aduc eventualele
modificări asupra programului, dar şi asupra datelor din regiştrii de corecţie
ai sculelor, până când piesa rezultă la precizia cerută.
Odată ce programul CNC este omologat pentru noua piesă, timpul de

execuţie pentru fiecare piesă este identic, iar precizia dimensională se
menţine de la o piesă la alta.
La execuţia unei piese, operatorul CNC are intervenţie în primul
rând la schimbarea piesei. In rest, doar supraveghează execuţia programului.
De regulă, după un anumit număr de piese executate, el intervine cu anumite
corecţii privind uzura sculelor, pentru a menţine câmpul de toleranţă al
piesei. Programatorul CNC este responsabil pentru realizarea unui program
CNC optim, iar operatorul CNC este răspunzător pentru verificarea pieselor
şi pentru intervenţia în vederea eliminării posibilelor rebuturi ale piesei.
Operatorul CNC trebuie să ajusteze, să corecteze sau să compenseze adecvat
uzura sculelor.
Prelucrarea pe maşini-unelte cu comandă numerică sau pe scurt
prelucrarea CNC, cum este utilizat termenul astăzi, este net superioară din
punctul de vedere al productivităţii, dar şi a repetabilităţii preciziei de
prelucrare faţă de prelucrarea convenţională.
Comanda numerică (Numerical Control - NC) este o comandă după
program al unei maşini-unelte, unde comanda sau controlul asupra modului
de lucru sau de operare al maşinii-unelte o face un echipament computerizat
(Computer Numerical Control - CNC) ataşat maşinii-unelte. Echipamentul
CNC, prin intermediul programului CNC (elaborat într-un limbaj de
programare specific), comandă/controlează întreg procesul de prelucrare al
unei piese în cadrul operaţiei respective.
Procesul de prelucrare bazat pe comanda numerică este un proces în
care fazele de prelucrare din cadrul operaţiei sunt executate automat într-o
succesiune specificată prin intermediul unui program CNC. Programul
conţine toate informaţiile geometrice şi tehnologice privind deplasările
sculei/sculelor. Maşinile-unelte cu comandă numerică, prescurtat MUCN sau
cum sunt denumite astăzi, maşini-unelte CNC, operează ca şi calculatoarele
pe principiul binar, utilizând doar două caractere pentru procesarea
informaţiilor, 0 şi 1. Datorită acestor cifre a apărut denumirea de comandă
numerică. MUCN-urile sunt maşini flexibile, trecerea de la prelucrarea unui
tip de piesă la alta, chiar în situaţia celor mai complicate piese, se poate face
foarte rapid, de la o zi la alta sau chiar în cadrul aceleaşi zile. Astfel, aceste
maşini se utilizează atât la producţia de unicate, în cazul pieselor cu formă
complexă, cât şi la producţia de serie.
1.4. Sistemul de coordonate
La prelucrarea pe maşini-unelte CNC, pentru a programa mişcările

sculei în spaţiul de lucru al maşinii, este necesară tot timpul o raportare a
mişcărilor sculei la un sistem de referinţă. Sistemul de referinţă utilizat este
sistemul de coordonate cartezian. Sistemul de coordonate cartezian mai este
denumit şi sistem de coordonate rectangular. Sistemul are trei axe de
coordonate perpendiculare între ele. El se asociază axelor numerice ale
maşinii. Axa unei maşini-unelte reprezintă o linie imaginară, de-a lungul
căreia se desfăşoară o anume mişcare/deplasare a sculei sau a piesei.
Maşinile-unelte CNC au două tipuri de axe numerice, şi anume axe
liniare şi axe de rotative. Figura 1.1 scoate în evidenţă modul de definire şi
sensul pozitiv al axelor numerice. Sensul pozitiv al axelor numerice liniare
X, Y şi Z este dat de “regula mâinii drepte”, iar sensul pozitiv al axelor
numerice de rotaţie A, B şi C este dat de “regula burghiului“.
+W
Z
Y
+V
+B
+C
+Z O +A
X
+Y
+U
+X
Fig. 1.1. Definirea axelor numerice
Degetul mijlociu indică sensul pozitiv al axei Z. Degetul mare arată

sensul pozitiv al axei X, iar degetul arătător sensul pozitiv al axei Y. Axele
maşinilor-unelte cu comandă numerică sunt reglementate prin recomandarea

ISO R-841, iar la nivel naţional prin STAS 8902-1983.
Modul de definire şi sensul pozitiv al axelor numerice liniare este
identic, fie că maşina-uneltă CNC este un centru de prelucrare
vertical/orizontal fie centru de strunjire CNC. În figura 1.2 sunt ilustrate cele
3 axe numerice liniare la un centru de prelucrare vertical.
+Z X
+Y Y
+X
Fig. 1.2. Sensul pozitiv al axelor de coordonate dat de

regula mâinii drepte
În spaţiul de lucru al maşinii-unelte CNC există 2 sisteme de axe,

unul legat maşină şi unul legat de piesă. Sensul pozitiv de deplasare a
elementelor mobile (săniilor) ale unui centru de prelucrare este sensul care
duce la deplasări relative între sculă şi piesă de sens pozitiv, faţă de sistemul
de axe al piesei. Literele X, Y, Z sunt utilizate pentru notarea deplasării
sculei în raport cu piesa. Modul în care sunt atribuite axele de coordonate
diferitelor axe numerice, conform normelor menţionate, se face după
următoarele reguli:
Axa Z de mişcare este întotdeauna identică sau paralelă cu axa
arborelui principal al maşinii. La maşinile-unelte CNC de găurit, frezat şi centre
de prelucrare etc., axa Z este identică cu axa sculei. Sensul pozitiv al axei Z
corespunde deplasării care conduce la mărirea distanţei dintre sculă şi piesa.
Axa X de mişcare este în majoritatea cazurilor orizontală şi paralelă

cu suprafaţa de aşezare a piesei, reprezentând axa principală de deplasare în
planul în care se realizează prelucrarea piesei şi perpendicular pe direcţia
sculei. În acest caz, se pot evidenţia următoarele situaţii deosebite:
- dacă axa Z este verticală, sensul axei X este pozitiv atunci când
scula se deplasează relativ spre dreapta faţă de piesă, judecând
cazul când operatorul stă în faţa maşinii (fig. 1.2);
- dacă axa Z este orizontală, sensul pozitiv al axei X este dat de
deplasarea relativă spre dreapta a sculei faţă de piesă, judecând
cazul când se priveşte dinspre arborele principal spre piesă (fig.
1.3).
Fig. 1.3. Centru de prelucrare orizontal cu 4 axe numerice [3]
Axa Y de mişcare este perpendiculară pe axele X şi Z, formând cu

acestea un triedru de sens direct.
Sistemul liniar de axe de coordonate X, Y, Z astfel definit se
numeşte sistem primar. Pe lângă axele liniare numerice ale maşinilor-unelte
CNC pot exista şi axe numerice circulare. Axa de rotaţie numerică indică o
mişcare de rotaţie perpendiculară pe o anumită axă liniară. Rotaţiile în jurul
axelor X, Y, Z formează sistemul de axe circulare A, B, C. Conform figurii
1.1, regula burghiului indică sensul pozitiv al axelor numerice circulare.
Unele maşini-unelte CNC pot avea şi alte mişcări adiţionale. De
exemplu, dacă există deplasări paralele cu axele primare X, Z şi Z, atunci
sistemul se numeşte sistem secundar, axele fiind codificate cu literele U, V şi W.
Cu cât numărul axelor numerice ale unei maşini-unelte este mai

mare, dar mai ales cu cât numărul de axe care se deplasează simultan şi
corelat este mai mare, cu atât posibilităţile de prelucrare sunt mai mari.
Bineȋnţeles, preţul de cost al maşinii creşte proporţional cu creşterea
numărului de axe. Centrele de prelucrare verticale dispun de minimum 3 axe
numerice liniare X, Y şi Z, iar centrele de prelucrare orizontale dispun de
minimum 4 axe numerice, 3 axe liniare X, Y, Z şi o axa circulară B (fig.
1.3). Axa B este esenţială la centrele de prelucrare orizontale, pentru
poziţionarea pieselor prismatice în vederea prelucrării pe toate feţele de
lucru dintr-o singură prindere.
În figura 1.4 este ilustrată sugestiv posibilitatea echipării unui centru
de prelucrare vertical cu 5 axe numerice. În acest caz, scula poate realiza 2
rotaţii A şi B în jurul axei X şi Y. Din punctul de vedere al aşchierii, nu are
importanţă cine se deplasează, scula sau piesa, importantă este mişcarea
relativă dintre sculă şi piesă. Figura 1.5. prezintă posibilitatea echipării unui
centru de prelucrare vertical cu 6 axe numerice. În acest caz, piesa poate fi
rotită în 3 axe numerice rotative, A, B şi C.
+Z
+Z
+B
+A +C
+B
+Y
+X
+A
+Y +X
Fig. 1.4 Posibilitatea de prelucrare Fig. 1.5 Posibilitatea de prelucrare

în 5 axe numerice [3] în 6 axe numerice [3]
Posibilităţile de prelucrare ale unui centru de prelucrare, mai ales din

punctul de vedere al complexităţii suprafeţelor, cresc odată cu creşterea
numărului axelor numerice ale maşinii, a numărului de axe care se deplasează
simultan şi mai ales a numărului de axe care se deplasează simultan şi corelat.
Astfel există prelucrări în 2 axe, 2½ axe, 3 axe, 4 axe, şi 5 axe.
In cazul centrelor de prelucrare verticale, la prelucrarea în 2 axe,
scula se deplasează simultan şi corelat după 2 axe, X şi Y.
Prelucrarea în 2½ axe este prelucrarea în care scula se deplasează

simultan şi corelat în două axe, de regulă (X şi Y) după o anumită curbă,
după care are loc o deplasare cu un anumit increment pe axa Z, apoi
reluându-se deplasarea simultană în 2 axe după X şi Y, după aceeaşi curbă
sau după o alta, din nou un increment pe axa Z ş.a.m.d.
La prelucrarea în 3 axe, scula se deplasează simultan şi corelat după
3 axe, de exemplu după axele X, Y şi Z, X, Y şi A sau X, Y şi B etc. La
prelucrarea în 2 axe, 2½ axe şi 3 axe, direcţia sculei faţă de piesă rămâne
aceeaşi tot timpul prelucrării.
La prelucrarea în 4, respectiv în 5 axe, scula se poate deplasa
simultan şi corelat, de exemplu după axele X, Y, Z şi A, respectiv X, Y, Z,
A şi B. La prelucrarea în 4 şi 5 axe, scula îşi schimbă direcţia faţă de piesă
în timpul prelucrării. Scula se poziţionează perpendicular pe piesă în punctul
de contact.
1.5. Puncte de referinţă în spaţiul de lucru al maşinii-unelte

CNC
În prelucrarea convenţională sunt considerate patru elemente de bază

ale sistemului tehnologic Acestea sunt: maşina-uneltă (M-U), dispozitivul
de prindere a piesei (D), scula aşchietoare (S) şi piesa de prelucrat (P). Un
element distinct al procesului de prelucrare este operatorul maşinii. Acesta,
prin derularea programului de prelucrare din mintea lui şi utilizând fizic
ambele mâini, face ca aceste patru elemente ale sistemului tehnologic să
inteacţioneze corect şi să rezulte în urma prelucrării piesa, la cotele din
desenul de execuţie. Fixarea piesei în dispozitiv nu necesită neapărat o
poziţie univocă a piesei faţă de dispozitiv la fiecare prindere a piesei
următoare. Oricum, operatorul maşinii trebuie să atingă cota anterioară a
piesei de fiecare dată când prelucrează o cotă cu aceiaşi sculă sau cu scule
diferite. Cu alte cuvinte, operatorul trebuie mereu şi mereu să regleze (să
seteze sau să ia o aşchie de probă cum mai este cunoscut procedeul) scula în
raport cu piesa.
În prelucrarea CNC pot fi considerate intuitiv doar trei elemente de
bază ale sistemului tehnologic (fig. 1.6). Acestea sunt maşina-unealtă, piesa
de prelucrat şi scula aşchietoare. Dispozitivul de prindere a piesei
(menghina în acest caz) este fixat pe masa maşinii. Poziţia acestuia rămâne
neschimbată pentru operaţia de prelucrare respectivă, aşa ca putem
considera dispozitivul făcând intuitiv parte din componenta maşina-unealtă.
În prelucrarea CNC, nu operatorul maşinii face ca cele trei elemente să
interacţineze corect între ele, încât să rezulte precizia de prelucrare a piesei
la fiecare piesă. Intercţiunea/controlul dintre cele trei elemente de bază o

face echipamentul CNC prin programul CNC. Oricum, operatorul face o
reglare (setare) a maşinii, piesei şi sculelor, dar o face doar o singură dată, la
prima piesă din lot. Cu alte cuvinte, fiecare din aceste trei elemente sunt
independente, dar ele trebuie să lucreze/să interacţioneze împreună. De
aceea, în etapa de omologare a unui program CNC pentru o nouă piesă
trebuie stabilită o relaţie matematică între poziţia celor trei elemente de
bază, şi anume maşină, piesă şi sculă cu sistemul de axe de coordonate.
Relaţia care se stabileşte este între trei puncte foarte importante (puncte de
referinţă), câte un punct ataşat de fiecare dintre cele trei elemente, maşină,
piesă şi sculă [14].
Fig. 1.6. Sistemul tehnologic de prelucrare CNC la un centru de prelucrare

vertical
Aceste trei puncte de referinţă importante se găsesc în spaţiul de lucru al

maşinii-unelte CNC. Punctele de referinţă sunt controlate de echipament, ele
trebuie să lucreze împreună, ca o echipă. La frezele/centrele de prelucrare
CNC, spaţiul de lucru este tridimensional şi este un paralelipiped cu laturile
egale cu mărimea curselor pe cele 3 axe numerice X, Y şi Z.
Ce este punctul de referinţă? Este o locaţie fixată sau selectată
arbitrar pe fiecare din cele trei elemente de bază ale sistemului tehnologic
CNC, maşină, piesă şi sculă. Aceste trei puncte sunt ilustrate în figura 1.7.
Frontal A.P.
Om
(G43 H) L1
G54 Z P
Op Piesa
Menghina
Masa masinii
G54 X Om
G54 Y
Op
Y
X
Fig. 1.7. Punctele de referinţă din spaţiul de lucru al maşinii
În momentul în care se stabileşte relaţia matematică între cele trei

puncte, punctul de referinţă al maşinii Rm devine originea sistemului de
coordonate al maşinii Om, punctul de referinţă al piesei devine originea
sistemului de coordonate al piesei Op, iar punctul de referinţă al sculei
devine punctul programat al sculei P.
1.5.1. Punct de referinţă maşină
Punctul de referinţă maşină Rm este stabilit de către producătorul

maşinii şi este fix. De cele mai multe ori, acest punct este de fapt punctul de
zero maşină Om sau originea sistemului de coordonate al maşinii. Acesta nu
poate fi schimbat de programator sau operator. Cu toate că există o încercare

de unificare, locaţia punctului de zero maşină în sistemul de coordonate
poate varia de la producător la producător. La pornirea maşinii, după
punerea sub tensiune, acest punct de referinţă trebuie activat. Această
operaţie este obligatorie pentru că altfel maşina nu poate executa programul
CNC. La majoritatea maşinilor-unelte CNC, punctul de zero maşină se află
la extremitatea pozitivă a fiecărei axe de coordonate. Coordonatele
punctului programat în cadrul programului CNC sunt calculate de la punctul
de zero maşină. Pe panoul echipamentului CNC există un buton specific
“REF. POINT” care declanşează deplasarea spre punctul de referinţă. La
extremităţile fiecărei axe numerice sunt fixaţi senzori electromecanici. La
momentul când sunt activaţi aceşti senzori, se trimite un semnal spre
echipamentul CNC şi deplasarea pe axa respectivă se opreşte. Pe panoul
echipamentului se aprinde un led verde. Din motive de siguranţă, deplasarea
în extremitatea fiecărei axe la centrele de prelucrare se face de obicei mai
întâi pe Z şi apoi pe X şi Y. Nu este exclus ca deplasarea spre punctul de
referinţă să se facă simultan pe toate axele, acest lucru depinde de maşină.
La un centru de prelucrare vertical, la activarea butonului “REF. POINT”,
sania verticala – axa Z se deplasează în sus, sania longitudinala (masa
maşinii) – axa X înspre stânga, iar sania transversală – axa Y înspre faţa
maşinii, adică înspre operator.
1.5.2. Punct de zero piesă
Fiecare piesă care se prelucrează trebuie fixată în dispozitivul de

prindere, care la rândul lui este fixat pe masa maşinii. Pe de o parte,
dispozitivul trebuie să fie adecvat operaţiei respective, să aibă o prindere
sigură şi să nu-şi schimbe poziţia la fiecare rulare a programului pentru
piesa următoare. Pe de altă parte, fiecare piesă care se prelucrează trebuie
sa-şi păstreze poziţia faţă de dispozitiv. Odată ce prinderea este făcută, se
poate selecta punctul de referinţă al piesei. Acest punct de referinţă se va
utiliza în program pentru a stabilii relaţia cu punctul de referinţă al maşinii,
punctul de referinţă al sculei şi dimensiunile desenului de execuţie. Punctul
de referinţă al piesei este denumit zero piesă Op sau zero program. Acest
punct Op este de fapt originea sistemului de coordonate al piesei. De regulă,
este un punct flexibil, în sensul că este la îndemâna programatorului. Poate
fi aleasă o singură origine a piesei sau mai multe.
Punctul de zero piesă se alege în funcţie de modul de cotare al
piesei. De regulă, la piesele prismatice, se alege într-un colţ (fig. 1.8a), dar
uneori poate fi în centrul piesei (fig. 1.8b).
a. b.
Fig. 1.8 Modalităţi de alegere a punctului de zero piesă
Aşa cum rezultă din figura 1.7, distanţa dea lungul axelor pe X, Y şi
Z între punctul de zero maşină Om şi punctul de zero piesă Op constituie un
element de reglare pentru fiecare tip de piesă şi trebuie introdusă într-o
locaţie de memorie specifică a echipamentului CNC.
La citirea programului funcţia pregătitoare G54 face legătura cu
locaţia de memorie unde se găsesc cele trei distanţe pe X, Y şi Z faţă de
originea maşinii (fig. 1.9).
Fig. 1.9. Imagine ecran HAAS pentru setarea originii piesei în registrul G54
Pentru determinarea poziţiei piesei pot fi utilizate mai multe

modalităţi. Aceste modalităţi depind în primul rând de dotarea maşinii-
unelte CNC.
La elaborarea unui program CNC se programează mişcările sculei în
diferite locaţii ale sistemului de coordonate al piesei. Privind desenul de
execuţie a piesei, există două modalităţi de cotare, şi anume cotarea în
sistem absolut şi cotarea în sistem incremental. Diferenţa dintre cele două
sisteme este dată de punctul care este considerat origine. Cele două sisteme
răspund cerinţelor asociate cotării tehnologice, respectiv cotării funcţionale.
Figurile 1.10 şi 1.11 ilustrează poziţia celor trei găuri în cotarea în sistem
absolut, respectiv în cotare în sistem incremental. Termenii de cotare în
sistem absolut şi cotare în sistem incremental sunt interschimbabili cu termenii
de programare în sistem absolut şi programare în sistem incremental.
La programarea în sistem absolut, la fiecare mişcare de poziţionare a
sculei la cele trei găuri A, B şi C se dau coordonatele punctului final al
mişcării sculei faţă de originea piesei, indiferent de poziţia curentă a sculei.
În tabelul alăturat figurii 1.10 sunt date coordonatele poziţiilor celor trei
găuri prin cotare în sistem absolut. Toate cotele sunt raportate la originea
piesei. Programarea în sistem absolut este specifică cotarii tehnologice a
piesei.
Fig.1.10. Exemplificarea cotării in sistem absolut
La programarea în sistem incremental, la fiecare mişcare a sculei se

dau coordonatele punctului final al mişcării sculei faţă de punctul iniţial al
sculei. Programarea în sistem incremental descrie distanţa reală ce urmează
a fi parcursă de către sculă (fig. 1.11.). Programarea în sistem incremental se
asociază cu cotarea funcţională a piesei.
Fig.1.11. Exemplificarea cotării in sistem incremental
1.5.3. Punct de referinţă sculă
La centrele de prelucrare, punctul de referinţă al sculei se află la

intersecţia dintre axa sculei şi vârful sculei. Acest punct de referinţă se va
utiliza în program pentru a stabilii relaţia cu punctul de referinţă al maşinii
Om, punctul de zero piesă Op şi dimensiunile desenului de execuţie. Acest
punct de referinţă este de fapt punctul comandat sau programat P.
La scrierea programului CNC se descrie traiectoria punctului
programat P faţă de sistemul de axe al piesei. Cu alte cuvinte, deplasăm
punctul programat al sculei P faţă de punctul de zero piesă. Indiferent cu ce
sculă prelucrăm, punctul programat este acelaşi la fiecare sculă, adică
centrul, respectiv vârful sculei. În figura 1.12 este ilustrat punctul programat
al sculei la patru tipuri de scule, dintre cele mai utilizate la centrele de
prelucrare, burghiu, freza cilindr-frontală monobloc, freză cilindro-frontală
cu plăcuţe şi freză frontală.
P P P P
Fig. 1.12 Punctul programat P la diferite scule utilizate pe centre de

prelucrare
Ce este diferit la fiecare sculă sunt caracteristicile geometrice, adică

lungimea de ieşire in afară a sculei, ca distanţă între frontalul arborelui
principal şi vârful sculei, respectiv diametrul sculei. Aceste caracteristici
proprii fiecărei scule (lungime rază/diametru) constituie elemente de reglare
şi se introduc în registrii de memorie specifici. Adresele H, respectiv D fac
legătura cu locaţia de memorie unde se găsesc corecţia de lungime a sculei,
respectiv corecţia de rază a sculei (fig. 1.13)
Fig. 1.13. Imagine ecran HAAS pentru întroducerea datelor privind

dimensiunile sculelor utilizate
1.6. Întocmirea documentaţiei tehnologice la centrele de

prelucrare
Pentru întocmirea documentaţiei tehnologice în cazul centrelor de

prelucrare CNC trebuie urmaţi o serie de paşi. Aceştia depind, in principal,
de mai mulţi factori, printre care de bază sunt tipul şi complexitatea piesei,
seria de fabricaţie, mărimea/dotarea firmei cu maşini-unelte CNC, practicile
curente ale firmei de elaborare a proceselor tehnologice etc. Fără a fi o
procedură ideală, aceşti paşi pot fi:
• evaluarea desenului de execuţie şi a materialului piesei;
• cunoaşterea maşinilor-unelte CNC/echipamentelor CNC disponibile
pentru prelucrarea piesei;
• cunoaşterea/stabilirea întregului itinerar tehnologic de prelucrare;
• alegerea metodei de elaborare a programului CNC;
• alegerea originii piesei şi a dispozitivului de prindere;
• stabilirea planului de operaţie (succesiunea fazelor de prelucrare);
• selecţia sculelor aşchietoare şi a portsculelor;
• determinarea traiectoriei sculei/sculelor;
• elaborarea programului CNC.
1.6.1. Evaluarea desenului de execuţie şi a materialului piesei
Elaborarea programului CNC trebuie să înceapă cu o analiză atentă a

întregului proces tehnologic de prelucrare a piesei. Punctul de plecare este
desenul de execuţie al piesei.
Desenul de execuţie al piesei este cel mai important document care
stă la baza elaborării întregului proces tehnologic, ca de altfel şi a
programului CNC. De aceea, înţelegerea corectă a desenului este foarte
importantă, atât din punctul de vedere al toleranţelor dimensionale, cât şi al
condiţiilor de formă a suprafeţelor, al condiţiilor de poziţie a suprafeţelor
între ele, dar şi a condiţiilor de rugozitate a suprafeţelor. Firmele
prelucrătoare prin aşchiere pot deţine desenele de execuţie sub formă tipărită
sau sub formă digitală în format pdf, dxf, dwg sau chiar modelul 3D.
Materialul piesei şi a semifabricatului de pornire contează foarte
mult în elaborarea întregului proces de prelucrare al piesei, ca de altfel şi în
elaborarea programului CNC. În funcţie de forma geometrică a piesei şi de
materialul piesei se aleg sculele aşchietoare. În funcţie de forma geometrică
a semifabricatului de pornire se determină traiectoria sculelor.
În vederea elaborării programului CNC, se consideră piesa din figura
1.14, o piesă relativ simplă, pentru care se stabilesc paşii care trebuie
urmaţi.
Pentru un programator CNC cu experienţă, s-ar putea considera că
doar acest desen de execuţie ar fi suficient pentru a elabora programul CNC,
deoarece piesa este relativ simplă şi bineînţeles şi programul. Pentru un
programator în curs de instruire, după cum se va evidenţia în subcapitolele
următoare, pot fi necesare mai multe desene/schiţe care ajută la elaborarea
programului CNC.
Fig. 1.14. Desen utilizat în vederea elaborării programului CNC
Trebuie menţionat că, în această carte, desenele de execuţie pentru

care se elaborează programele CNC sunt, de fapt, mai mult nişte schiţe, în
sensul că aceste desene nu pot cuprinde toate condiţiile unui desen de
execuţie perfect valid. Intenţia de bază este de a scoate cât mai bine în
evidenţă diferite tehnici de programare CNC.
Se consideră că materialul piesei este aluminiu. Semifabricatul de
pornire se obţine din bară cu profil pătrat de 70x70 mm. Dimensiunile lui
sunt de 70x70x16 mm. Prin prelucrare se urmăreşte obţinerea unei rugozităţi
generale a suprafeţelor Ra=3,2.
1.6.2. Cunoaşterea maşinilor-unelte CNC/echipamentelor CNC

disponibile la prelucrarea piesei
Pentru a putea stabili un proces tehnologic de prelucrare eficient,

inginerul tehnolog/programatorul CNC trebuie să cunoască toate maşinile-
unelte din firma respectivă, atât maşinile-unelte convenţionale, cât şi
maşinile-unelte CNC. Este posibil ca pentru prelucrarea unei piese, unele
operaţii de prelucrate, cum ar fi cele de pornire, de exemplu, operaţia de
bazare a semifabricatului să fie realizată pe maşini-unelte convenţionale, iar
celelalte operaţii să fie realizate pe maşini-unelte CNC. Cunoaşterea de către
programatorul CNC a proceselor de prelucrare prin aşchiere pe diferite
maşini-unelte este prima condiţie care trebuie îndeplinită, ca acesta să poată
realiza programe CNC optime.
La o maşină-unealtă CNC trebuie cunoscute, în principal,
caracteristicile tehnice de bază, cum ar fi numărul axelor numerice,
dimensiunile spaţiului de lucru, adică mărimea curselor pe axele numerice,
turaţia maximă a arborelui principal, mărimea vitezei de avans rapid pe axe,
mărimea vitezei de avans de lucru, puterea motorului arborelui principal,
numărul sculelor din magazia de scule, sistemul de schimbare a sculei,
timpul de schimbare a sculei, diferite accesorii etc.
Echipamentul CNC sau sistemul de control este inima maşinii-unelte
CNC. Cunoaşterea caracteristicilor standard şi celor opţionale permite
programatorului CNC utilizarea metodelor avansate de programare (precum
ciclurile de lucru, subprogramele, programarea parametrică etc.), care fac
posibilă elaborarea rapidă a programului CNC. Fără a utiliza tehnicile de
programare, ca şi facilităţile de programare CNC avansate, nu se pot obţine
programe CNC eficiente. Înţelegerea de către operator a programului CNC
este iarăşi o cerinţă foarte importantă în succesul prelucrării.
1.6.3. Cunoaşterea/stabilirea întregului itinerar tehnologic de

prelucrare
Prelucrarea cu succes a unei piese prin aşchiere presupune

cunoaşterea/stabilirea întregului proces tehnologic de prelucrare, de la
semifabricat la piesa finită. Trebuie cunoscut/stabilită succesiunea corectă a
operaţiilor/fazelor de prelucrare. În condiţiile de astăzi, marea majoritate a
operaţiilor se realizează pe maşini-unelte CNC şi mai puţine pe maşini-
unelte convenţionale.
Dintre elementele care compun documentaţia tehnologică pentru

operaţiile de prelucrare pe maşini-unelte CNC, cel mai important element
este programul CNC.
Pentru prelucrarea piesei din figura 1.14, pot fi luate in considerare
mai multe variante de prelucrare. Semifabricatul poate fi pregătit prin
debitarea lui dintr-o bară cu profil pătrat cu dimensiunile de 70x70 mm.
Astfel, prima operaţie de prelucrare ar putea fi o debitare la dimensiunea
finala de 17 mm pe un ferăstrău mecanic. Se consideră, in acest caz, că in
cea de-a doua operaţie se executa o frezare plană la cota de 16 mm. Operaţia
poate fi făcută fie pe o freză universală, fie pe o freză CNC sau pe un centru
de prelucrare. Cea de-a treia operaţie se poate executa pe un centru de
prelucrare vertical, unde prin mai multe faze de prelucrare se realizează
piesa la cotele din desenul de execuţie, lăţimea finala a piesei fiind de 15
mm. Pentru această operaţie se va elabora programul CNC.
1.6.4. Alegerea metodei de elaborare a programului CNC
Metodologia de elaborare a programului CNC este în funcţie de mai

multe aspecte, printre care mai importante sunt complexitatea piesei,
diversitatea pieselor, seria de fabricaţie, practicile firmei etc. Există două
metode de bază privind elaborarea programelor CNC, si anume prin aşa-zisa
programare manuală şi prin programare asistată de calculator.
1.6.4.1. Programarea manuală
Programarea manuală este metoda de programare care se utilizează

de când au apărut maşinile-unelte cu comandă numerică. Metoda se aplică
în cazul prelucrării pieselor uzuale din domeniul construcţiei de maşini. La
acest mod de programare nu se utilizează un program de fabricaţie asistată
de calculator de tip CAM (Compuer Aided Manufacturing). Programul
poate fi editat pe un PC, utilizând un editor NC sau chiar editorul NotePad.
Pentru o programare mai rapidă trebuie utilizate facilităţile de programare
precum ciclurile de lucru, subprogramele, programarea parametrică etc.
Programul CNC elaborat poate fi transferat echipamentului CNC prin cablu,
in cazul unei legături directe PC – CNC si utilizând un soft de transfer, cum
ar fi NCnet Lite, sau cu ajutorul unei memorii card sau chiar un stick.
Programele scurte pot fi introduse direct de la tastatura echipamentului
CNC.
La programarea manuală există anumite dezavantaje, dar şi unele
avantaje. Un prim dezavantaj ar fi timpul alocat pentru elaborarea
programului care, de regulă, este mai mare decât la programarea asistată de

calculator. Posibilitatea de avea un număr de erori creşte. Utilizând un
sistem de verificare/simulare al programul, cum ar fi CIMCO, NCPlot etc.,
o parte din erori pot fi eliminate. Celelalte erori se elimină la maşină odată
cu omologarea programului. În cazul prelucrării pieselor complexe, cum ar
fi a celor din domeniul matriţelor, programul CNC nu poate fi dezvoltat
decât prin programare asistată de calculator.
Partea pozitivă la programarea manuală este că există şi anumite
avantaje deloc de neglijat. Programarea manuală cere implicare totală din
partea programatorului in elaborarea programului, dar şi mai multă libertate
in dezvoltarea lui. Programatorul este oarecum forţat să cunoască tehnicile
de programare foarte bine. Trebuie să ştie tot timpul ce se întâmplă in
prelucrare şi de ce, trebuie stăpânite în profunzime toate detaliile privind
operaţia de prelucrare. Oricum, pentru o dezvoltare eficientă a unui program
CNC prin programare asistată, sunt necesare cunoştinţe detaliate de
programare manuală.
1.6.4.2. Programarea asistată de calculator
La elaborarea programelor CNC prin programare manuală sunt anumite

limite, mai ales în cazul pieselor complexe. Nevoia de a creşte eficienţa,
siguranţa şi calitatea programelor CNC a condus în ani la dezvoltarea
programării asistate de calculator. Acest lucru presupune azi utilizarea
sistemelor CAD/CAM.
CAD/CAM înseamnă Computer Aided Design/Computer Aided
Manufacturing. Primul grup de litere, CAD, acoperă partea de proiectare
constructivă, iar cel de-al doilea grup de litere, CAM, acoperă partea de
proiectare tehnologică, unde elaborarea programului CNC este partea de
bază. De exemplu, cu ajutorului sistemului de proiectare SolidWorks se
poate realiza modelul 3D al piesei. Modelul 3D se preia cu ajutorul
sistemului SolidCAM şi, urmând paşii necesari, se obţine automat
programul CNC. Astăzi se găsesc pe piaţă multe sisteme de tip CAD, CAM
sau CAD/CAM. Alte sisteme care lucrează integrat sunt Pro/ENGINEER,
CATIA etc.
1.6.5. Alegerea originii piesei şi a dispozitivului de prindere

Pentru desenul de execuţie reprezentat în figura 1.14, originea piesei
sau punctul de zero piesă se alege în colţul din stânga jos şi pe suprafaţa finită
de sus a piesei. Deoarece piesa este de formă prismatică şi permite prinderea ei
într-un dispozitiv tip menghină, originea piesei, cel puţin teoretic, se poate alege
în oricare din cele patru colţuri ale piesei (fig. 1. 15). De asemenea, menghina
poate fi aşezată şi fixată pe masa maşinii, fie pe direcţia axei Y, cu două
variante de alegere a originii piesei, aşa cum este ilustrat în figura 1.15.a şi
1.15.b, fie pe direcţia axei X, aşa cum rezultă din figura 1.15.c. Printr-o analiză
atentă a celor trei situaţii de prindere, respectiv de alegere a originii piesei, se
poate opta pentru varianta cea mai bună. Este recomandat ca una din cele două
axe X sau Y, respectiv una din cele două laturi de prindere ale piesei, să fie pe
bacul fix. Important este ca, la următoarea prindere a piesei, aceasta să-şi
păstreze poziţia anterioară, adică să se păstreze reglajul maşinii. Astfel, distanţa
dintre originea maşinii Om şi originea piesei Op rămâne neschimbată.
Bac fix Bac fix

Op
Bac mobil
Bac fix
Op Bac mobil Bac mobil
Op
Y Y Y
X X X
a. b. c.
Fig. 1.15 Variante de alegere a originii piesei şi a orientării menghinei
1.6.6. Stabilirea planului de operaţie (succesiunea fazelor de

prelucrare)
În funcţie de complexitatea piesei, de numărul sculelor implicate în

prelucrare etc., se poate întocmi un plan de operaţie care cuprinde
succesiunea fazelor de prelucrare. Fiecare fază de prelucrare poate conţine
un desen de fază de unde rezultă doar dimensiunile care se prelucrează la
faza respectivă.
Pe baza desenului de operaţie din figura 1.14, se consideră
prelucrarea suprafeţelor piesei din mai multe faze pe un centru de prelucrare
vertical. Prinderea piesei pe masa maşinii poate fi făcută într-o menghină
universală sau una specială, tipică prelucrărilor CNC. Semifabricatul cu
dimensiunile 70x70x16 mm se orientează (aliniază), eventual centrează şi se
fixează în menghină, conform figurii 1.15a. În prealabil, menghina a fost
orientată şi fixată pe masa maşinii. Se stabileşte succesiunea firească de
execuţie a fazelor de prelucrare. Succesiunea fazelor poate fi făcută în multe
variante. Nu sunt reguli fixe pentru a stabili care este cea mai bună
succesiune de prelucrare. Fiecare caz de operaţie de prelucrare CNC este
considerat individual şi se justifică pe baza criteriilor de siguranţă, eficienţă
şi calitate. O abordare de bază pentru determinarea succesiunii fazelor de
prelucrare trebuie evaluată atent şi din prisma tuturor operaţiilor de
prelucrare. O analiză atentă a operaţiei de prelucrare poate conduce spre o
variantă optimă a succesiunii fazelor de prelucrare. Stabilirea
succesiunii/ordinii fazelor de prelucrare se face luând în considerare şi
sculele utilizate. În cazul operaţiei în discuţie pentru prelucrarea piesei, s-au
luat în considerare următoarele patru faze de prelucrare:
1- Frezare plană la cota de 15 mm
2- Găurire 2xØ10 mm
3- Frezare contur exterior 60x60 mm
4- Frezare contur interior (buzunar dreptunghiular 22x40 mm)
Faza 1, de frezare plană a feţei superioare a piesei (fig. 1.16), se

poate realiza cu o freză frontală. Se recomandă ca frezarea să se facă cu un
diametru al frezei care să acopere întreaga suprafaţă. Dacă se utilizează o
freză frontală cu diametru de 80 mm, se poate îndepărta adaosul de
prelucrare de 1 mm dintr-o singură trecere Dacă se utilizează o freză
frontală cu diametrul de 63 mm, atunci prelucrarea se face din două treceri.
Din desenul de execuţie al fazei 2 (fig. 1.17) rezultă dimensiunile
piesei după faza de găurire. La faza de găurire poate fi utilizat un burghiu
Ø10 mm. Se presupune că, în acest caz, burghiul utilizat nu necesită în
prealabil o fază de centruire.
Fig. 1.16. Desenul fazei 1 Fig. 1.17. Desenul fazei 2

În figura 1.18 este reprezentat desenul de execuţie al fazei 3, de unde

rezultă cotele de frezare ale conturului exterior la dimensiunea de 60x60 mm.
Fig. 1.18. Desenul fazei 3 Fig. 1.19. Desenul fazei 4
Se poate utiliza o freză tip cilindro-frontală, cu diametrul de 16 mm

din carbură monobloc. Se consideră o soluţie rezonabilă ca frezarea
conturului exterior, pe adâncimea totală de 4 mm, să se realizeze dintr-o
singură trecere.
Dimensiunile obţinute la cea de-a 4 - a fază de prelucrare (frezare
contur interior) sunt ilustrate în figura 1.19. Raza de 6 mm a conturului
interior de tip buzunar dreptunghiular impune utilizarea unei freze cilindro-
frontale cu diametrul maxim de 12 mm.
1.6.7. Selecţia sculelor aşchietoare şi a portsculelor
Selecţia sculelor şi portsculelor necesare operaţiei de prelucrare

constituie o etapă foarte importantă în elaborarea programului de prelucrare.
Prinderea sculei aşchietoare în arborele principal a unui centru de prelucrare
se face prin intermediul portsculei (fig. 1.20). Portscula este elementul de
legătură care face posibilă prinderea sculei în arborele principal.
L (H..)
Ds (D..)
Arbore principal
Scula aschietoare Portscula
Fig. 1.20. Exemplu de sistem de sculă/portsculă utilizat la centrele

de prelucrare
Selecţia sculelor depinde de mulţi factori, de exemplu, depinde de

sistemul de prindere a portsculei în arborele principal, de dimensiunile
piesei şi tipul operaţiei/fazei de prelucrare, de succesiunea fazelor de
prelucrare, de fixarea piesei pe masa maşinii prin intermediul dispozitivului
de prindere etc. Alegerea sculei trebuie făcută din două puncte de vedere de
bază. Mai întâi, se alege scula din punctul de vedere al geometriei, adică al
dimensiunilor acesteia, iar apoi din punctul de vedere al parametrilor
tehnologici, viteză de aşchiere, viteză de avans şi adâncime/lăţime de
aşchiere.
Unul din elementele de reglare ale centrului de prelucrare este
introducerea dimensiunilor sculelor (corecţiile sculelor), adică a lungimii
sculelor şi a diametrelor, în cazul frezării cu partea periferică a sculei.
Lungimea sculei L este distanţa de la frontalul arborelui principal până la
vârful sculei. Această lungime se introduce într-un registru de memorie
adecvat H(LENGHT), la coloana GEOMETRY. Apelarea prin program a
valorii acestei lungimi se face prin adresa H la prima deplasare a sculei pe
direcţia axei Z. Diametrul sculei se introduce în registru de memorie adecvat
D(DIA), la coloana GEOMETRY. Apelarea prin program a diametrului
sculei (corecţiei de rază) se face prin adresa D, împreună cu una din funcţiile
G41/G42.
1.6.7.1. Selecţia parametrilor geometrici ai sculei
În acest caz de prelucrare, după cum deja s-a menţionat, pentru cele
4 faze de prelucrare sunt alese 4 tipuri de scule. Descrierea sculelor din
perspectiva geometriei acestora se poate face prin aşa-zisa “listă de scule”.
Această listă poate fi în rezumat de tipul tabelului următor:
Nr/Denumire Nr. Descriere sculă Dimensiune Nr.

fază scula [mm] dinţi
Dc zn
1. Frezare plană T01 Freză frontală Ø80/Ø63 5-6 plăcuţe
2. Găurire 2x Ø10 T02 Burghiu Ø10 2 dinţi
3. Frezare contur T03 Freză cilindro- Ø16 3 dinţi
exterior frontală
4. Frezare contur T04 Freză cilindro- Ø12 2-3 dinţi
interior frontală
Trebuie menţionat că sunt multe variante posibile de scule care pot

prelucra această piesă. Această variantă este aleasă din perspectiva unei
învăţări a modului de alegere a sculei, în vederea dezvoltării unui program
CNC, dar şi având în vedere o bună eficienţă a procesului de prelucrare.
Diametrul sculei la frezare este foarte important, deoarece în funcţie de
acesta depinde traiectoria sculei. Dacă, de exemplu, s-ar avea în vedere ca la
cele trei faze de frezare să se utilizeze un număr cât mai mic de scule? Într-o
asemenea situaţie, prelucrarea este posibilă doar cu o singură sculă. O freză
cilindro-frontală cu diametrul de 12 mm poate realiza cele trei faze de
frezare. Limita minimă a diametrului sculei este dată de lăţimea de aşchiere
a sculei la frezarea conturului exterior în zona teşirii de 15o şi în zona razei
de 10 mm (fig. 1.14). În acest caz, faza de frezare plană s-ar realiza dintr-un
număr mare de treceri, productivitatea fiind astfel micşorată.
1.6.7.2. Selecţia parametrilor tehnologici ai sculei
Selecţia parametrilor tehnologici ai sculei este o etapă foarte

importantă în dezvoltarea unui program CNC. O selecţie optimă a
parametrilor tehnologici asigură îndeplinirea obiectivului ca proces de
prelucrare, precizie şi productivitate. Programatorul CNC trebuie să ia
decizii privind următorii parametrii tehnologici ai sculei la un proces de
frezare sau găurire:
- turaţia n [rot/min];
- viteza de avans vf [mm/min];
- adâncimea de aşchiere ap [mm];
- lăţimea de aşchiere ae [mm].
Parametrii de aşchiere turaţia n şi viteza de avans vf se prescriu în
programul CNC prin adresele tehnologice S (Speed) şi F (Feed). Adâncimea
de aşchiere ap şi lăţimea de aşchiere ae rezultă din traiectoria sculei, descrisă

prin adresele geometrice X, Y şi Z.
Turaţia sculei se calculează cu formula standard:
v 1000
n= c
  Dc
unde: - vc este viteza de aşchiere în mm/min, se alege din catalogul de
scule în corespondenţa material piesă/sculă;
- Dc este diametrul frezei.
Viteza de avans a sculei se calculează cu formula standard:
v f = f z  zn  n
unde: - fz este avansul pe dinte la frezare în mm/dinte, se alege din
catalogul de scule în corespondenţa material piesă/sculă şi adâncimea de
aşchiere ap / lăţimea de aşchiere ae;
- zn este numărul de dinţi ai frezei.
Adâncimea de aşchiere ap şi lăţimea de aşchiere ae se aleg în funcţie
de tipul prelucrării şi recomandările date în cataloagele de scule.
Trebuie menţionat că faţă de valorile parametrilor tehnologici
recomandaţi în cataloagele producătorilor de scule, programatorul trebuie să
aducă anumite ajustări, în funcţie de specificitatea şi restricţiile procesului
de prelucrare, cum ar fi puterea maşinii, turaţia maximă, viteza de avans
rapid pe axe, rigiditatea sistemului tehnologic (mărimea în consolă a sculei,
rigiditatea piesei) etc.
Pe considerentele menţionate mai sus, pentru prelucrarea piesei pe
un centru de prelucrare CNC de tip HAAS, cu cele 4 scule aşchietoare,
parametrii tehnologici aleşi, respectiv calculaţi, sunt reprezentaţi sintetic în
tabelul următor.
Nr/Denumire Nr. Viteză Avans Turaţie Viteză de

fază scula de pe dinte sculă avans
aşchiere fz n vf
vc [mm] [rot/min] [mm/min]
[m/min]
1. Frezare T01 200 0,15 796/1010 400
plană
2. Găurire T02 150 0,1 1500 100
3.Frezare T03 400 0,1 4000 800
cont. ext.
4.Frezare T04 300 0,08 3500 600
cont. int.
1.6.8. Determinarea traiectoriei sculei/sculelor
Determinarea traiectoriei sculei la fiecare fază de prelucrare este

partea cea mai laborioasă la elaborarea unui program CNC prin programare
manuală. Traiectoria este formată dintr-o serie de mişcări ale sculei în
corelaţie cu piesa. Trebuie menţionat că întotdeauna la programarea CNC se
consideră că scula se mişcă in raport cu piesa indiferent cum se deplasează
în realitate săniile (axele) maşinii. Acest principiu se aplică la toate
maşinile-unelte CNC. Elementul cheie în acest principiu este de a vizualiza
tot timpul mişcarea sculei şi nu mişcarea piesei. La prelucrare scula urmează
o traiectorie dată de centrul sculei. Există 2 grupe tipice de traiectorii ale
sculei:
- traiectoria punct cu punct sau de poziţionare
- traiectoria continuă sau de conturare
Traiectoria de poziţionare a sculei este specifică pentru prelucrările
de găurire, alezare, tarodare etc. sau la apropierea, respectiv depărtarea de
piesă la frezare. Poziţionările se fac cu avans rapid.
Traiectoria continuă generează un contur (profil) al piesei.
Traiectoria sculei la frezarea de conturare se realizează cu avans de lucru.
Aceasta se află mereu la o distanţă egală cu raza sculei şi de aceea se
numeşte echidistantă la conturul de prelucrat. În fiecare caz de traiectorie,
datele geometrice de programare se referă la programarea fiecărei noi poziţii
ale sculei la fiecare mişcare.
La programarea manuală, în general, pentru a determina traiectoria
sculei faţă de piesă, pot fi necesare o serie de schiţe ajutătoare. Aceste schiţe
facilitează determinarea punctelor de coordonate ale traiectoriei sculei.
Uneori sunt necesare o serie de calcule bazate pe algebră şi trigonometrie
pentru a determina aceste puncte de coordonate. Deşi desenul de execuţie al
fazei de prelucrare este geometric definit, din el nu rezultă întotdeauna toate
punctele de coordonate între anumite intersecţii ale elementelor de contur.
Aceste puncte trebuie determinate pe baza unor schiţe şi a eventualelor
calcule.
Dacă la prima fază de prelucrare se consideră frezarea plană în două
variante, fie cu freza frontală cu diametrul de 80 mm, fie cu diametrul de 63
mm, atunci vor fi două scheme de prelucrare cu 2 traiectorii diferite.
Frezarea cu freza cu diametrul de 80 mm este preferată din motive de
productivitate, iar traiectoria sculei este simplu de determinat.
În figura 1.21 este reprezentă o schemă a traiectoriei sculei la faza de

frezare plană cu o freză frontală cu diametrul de 80 mm. Diametrul frezei
acoperă toată suprafaţa piesei aşa că frezarea se poate face dintr-o singură
trecere. Pentru simplificare, chiar dacă este mai puţin tehnologic, mişcarea
de aşchiere a sculei se consideră în acest caz pe mijlocul piesei. Traiectoria
sculei este compusă din mai multe mişcări ale sculei cu avans rapid pentru
apropiere şi retragere de piesă şi o singură mişcare a sculei cu avans de
lucru.
După o comandă de schimbare a sculei prin program, prima mişcare
a sculei este de poziţionare a ei în planul XZ într-o zonă rezonabilă de
apropiere faţă de piesă. Din punct de vedere geometric, faţă de sistemul de
coordonate X, Y şi Z, acest punct de coordonate al sculei, punctul 1 de pe
figură, poate fi amplasat la X=-45 mm şi Y=35 mm. Pe axa Z, punctul l de
coordonate este, de regulă, în punctul de referinţă, adică acolo unde are loc
şi schimbarea sculei, o cotă cât mai retrasă la limita domeniului de lucru.
Desigur, această poziţionare a sculei pe axa X şi Y se face cu avans rapid.
Traiectoria următoare de apropiere de piesă pe axa Z poate fi
segmentată în 3 mişcări, şi anume din punctul l în punctul 2, din 2 în 3 şi din
3 în 4 sau poate fi o mişcare directă în punctul 4, având în vedere că scula se
află în afara piesei. Fie că scula se poziţionează pe axa Z în punctul 4, prin 3
mişcări intermediare, fie că se poziţionează direct cu o singură mişcare,
aceste mişcări sunt cu avans rapid.
Mişcarea frezei din punctul 4 de coordinate X-45, Y35 este o
mişcare cu avans de lucru până freza iese complet din piesă, adică în
punctul de coordonate X115, Y35, punctul 5 de pe figură. Ultima mişcare a
frezei este de retragere cu avans rapid în poziţia de schimbare a sculei,
punctul 6. În acest caz de prelucrare, traiectoria sculei la frezarea plană este
compusă din 6 mişcări, în care doar una este cu avans de lucru.
Fig. 1.21. Traiectoria sculei la frezarea plană cu o freză cu diametrul de 80

mm
În figura 1.22 este reprezentată o schemă a traiectoriei sculei la faza

de frezare plană cu o freză frontală, cu diametrul de 63 mm.
Fig. 1.22. Traiectoria sculei la frezarea plană cu o freză cu diametrul de 63

mm
În acest caz, diametrul frezei nu acoperă toată suprafaţa piesei, aşa

că frezarea se face din 2 treceri. Desigur, această modalitate de frezare este
mai puţin productivă. Poziţia celor 2 treceri faţă de originea piesei este
aleasă pe considerente tehnologice, asigurându-se o lăţime tehnologică ae
rezonabilă. Traiectoria sculei conţine în total 10 mişcări ale sculei, faţă de 6
mişcări ale sculei la frezarea cu o freză frontală cu diametrul de 80 mm. Din
cele 10 mişcări ale sculei doar 2 mişcări sunt cu avans de lucru. Pe de altă
parte, analizând cele 2 traiectorii din figurile 1.21 şi 1.22, se poate afirma
că, în cazul de prelucrare cu freza cu diametrul de 63 mm, schema de
prelucrare ce conţine traiectoria sculei este de mare ajutor pentru

determinarea mişcărilor sculei.
In figura 1.23 este reprezentată schematic traiectoria sculei la faza de
găurire.
20 15
14
35 56
Fig. 1.23. Traiectoria sculei la găurire
Traiectoria sculei la găurire este asemănătoare cu traiectoria sculei

de la faza de frezare plană. După poziţionarea sculei la prima gaură, cu
coordonatele (14, 35), burghiul face 2 mişcări cu avans rapid până în
punctul 3. Acest punct poate fi cât mai apropiat de piesă, aproximativ la 2
sau 3 mm de piesă. Găurirea efectivă, mişcarea între punctele 3 şi 4 se face
cu avans de lucru. Cota pe axa Z a punctului 4 trebuie să asigure ieşirea
burghiului din piesă. Retragerea burghiului din gaură se face cu avans rapid,
până in punctul 5, care are aceeaşi poziţie cu punctul 3. Următoarea mişcare
este de deplasare cu avans rapid la cea de-a doua gaură, în punctul 6. Se
execută găurirea cu avans de lucru până în punctul 7, după care scula se
poate retrage cu avans rapid in punctul iniţial, adică punctul 8, aflat la
acelaşi nivel cu punctul 1.
Cum se determină traiectoria sculei la faza de frezare contur
exterior? Se determină pe baza conturului de prelucrat din desenul fazei 3
din figura 1.18 şi a razei frezei care se utilizează la prelucrare. In timpul
aşchierii partea periferică a frezei este în contact cu piesa. La frezarea de

conturare, muchia sculei aşchietoare este tangentă la profilul (conturul)
piesei. Traiectoria sculei este traiectoria descrisă de centrul sculei, adică este
de fapt echidistanta la contur. Conturul de prelucrat este format din 6
elemente, 5 liniare şi un arc de cerc. Intersecţiile dintre punctele contur sunt
notate de la P1 la P6. Din figura 1.14 se poate observa că, deşi desenul este
geometric univoc definit, nu cunoaştem toate punctele de pe conturul piesei,
şi anume nu cunoaştem coordonata X a punctului P3. Calculul de
determinare se bazează pe relaţiile trigonometrice, deci este uşor de
determinat. Dacă desenul este realizat cu un sistem CAD, cum ar fi, de
exemplu, AutoCAD sau SolidWorks, coordonatele pot fi determinate cu
uşurinţă. Dacă toate punctele de pe conturul de prelucrat sunt cunoscute,
urmează determinarea punctelor de pe echidistantă şi astfel traiectoria sculei
este cunoscută.
Punctul de start al sculei se află într-o zonă de siguranţă de piesă, s-a
considerat în acest caz 14 mm depărtare de piesă. Considerând frezarea cu o
sculă cu diametrul de 16 mm, în figura 1.24 este prezentată echidistanta la
contur, împreună cu punctele de intersecţie. Dacă punctele de echidistantă 5,
8, 9, 10 şi 11 se determină uşor, punctele 6 şi 7 necesită ceva calcule.
Traiectoria sculei se compune din următoarele mişcări:
a) - 4 mişcări cu avans rapid, 3 pe direcţia axei Z, din poziţia
punctului 1 în poziţia punctului 4 şi una de apropiere tangentă la conturul de
prelucrat, de la punctul 4 la punctul 5. Punctul 4 se află la adâncimea de
prelucrare ap de 4 mm.
b) - 6 mişcări cu avans de lucru, din punctul 5 în punctul 6 apoi, 7,
8, 9, 10 şi 11. Freza cilindro-frontală cu diametrul de 16 mm aşchiază cu
partea periferică. Centrul sculei se află mereu la o distanţă egală cu raza
sculei, adică la 8 mm de contur. Cu alte cuvinte, echidistanta este un offset
la conturul de prelucrat. Punctele 6, 7, 8, 9, 10 şi 11 de pe echidistantă
trebuie determinate. Ele rezultă din schiţa ilustrată de figura 1.24. Conturul
de prelucrat în acest caz este unul foarte simplu. Când conturul de prelucrat
este unul complex, adică conţine numeroase intersecţii de tip linie-linie,
linie-arc sau arc-arc, atunci şi echidistanta va avea aceleaşi tipuri de
intersecţii de tip linie-linie, linie-arc sau arc-arc. În asemenea situaţii
determinarea punctelor de pe echidistantă necesită o serie de calcule. Din
figură se poate observa că traiectoria descrisă de centrul sculei este de
aceeaşi formă cu a profilului de prelucrat, adică este un offset la contur.
c) - 2 mişcări cu avans rapid, una de retragere de pe contur, din
punctul 11 în punctul iniţial 4, care în succesiunea mişcărilor sculei este
notat cu 12 şi una de retragere pe direcţia Z, în punctul de schimbare a
sculei.
Fig. 1.24 Traiectoria sculei la frezarea conturului exterior

După cum se poate observa, determinarea traiectoriei centrului sculei
necesită ceva timp în etapa de realizare a programului. Dar ce se întâmplă
dacă programul întocmit ajunge în memoria maşinii şi se constată că nu
există freză cu diametrul de 16 mm, ci doar cu diametrul de 12 mm sau 20
mm? Răspunsul scurt de rezolvare a problemei ar fi că trebuie programat
conturul piesei şi utilizată corecţia de rază şi nu programată echidistanta
dată de centrul sculei. Dar, la această etapă de cunoştinţe incipiente de
programare CNC, se consideră că programarea centrului sculei este un bun
moment de învăţare.
Pe aceleaşi principii, în figura 1.25 este reprezentată schematic

traiectoria sculei la faza de frezare a conturului interior (buzunar
dreptunghiular).
Fig. 1.25. Traiectoria sculei la frezarea conturului interior
Similar cu frezarea conturului exterior, centrul frezei cu diametrul de

12 mm se va deplasa pe o echidistantă la conturul buzunarului
dreptunghiular, la o distanţă de 6 mm. Traiectoria sculei pentru frezarea
buzunarului cuprinde:
- 2 mişcări cu avans rapid de apropiere de contur până la 2 mm
(punctul 3 de pe figura 1.25);
- o mişcare de pătrundere în material cu avans de lucru, până la

adâncimea de frezare de 4 mm, punctul 4;
- 7 mişcări cu avans de lucru, în care centrul sculei parcurge
echidistanta la conturul interior, până revine în punctul 4, care acum în
succesiunea mişcărilor, este notat cu 11. Punctele 5, 6, 7,8, 9, 10 sunt uşor
de determinat.
- o mişcare de retragere cu avans rapid în punctul de schimbare a
sculei.
După parcurgerea acestui pas dificil pentru determinarea a
traiectoriei sculei/sculelor, se poate trece la pasul de scriere a programul
CNC.
1.6.9. Elaborarea programului CNC
Odată ce traiectoria sculei pentru fiecare fază de prelucrare este

identificată, practic se cunosc, din punct de vedere geometric, toate
mişcările sculei, atât cele cu avans rapid cât şi cele cu avans de lucru. Din
figurile 1.21 – 1.25 rezultă coordonatele fiecărei mişcări ale sculei faţă de
sistemul de axe al piesei.
La modul simplificat, operaţia de prelucrare este suma fazelor de
prelucrare, iar o fază de prelucrare este o sumă de mişcări ale sculei pentru
realizarea unei suprafeţe. Programul CNC cuprinde o descriere codificată în
conformitate cu limbajul de programare a operaţiei de prelucrare, deci
cuprinde descrierea tuturor mişcărilor sculei/sculelor pentru execuţia piesei.
În cadrul programului, punctul programat P al sculei se deplasează faţă de
punctul de zero piesă. Punctul programat descrie traiectoria centrului sculei.
Fiecare mişcare elementară a sculei constituie o linie de program.
Ce tipuri de informaţii sunt necesare pentru a programa o mişcare
elementară a sculei astfel încât aşchierea să fie posibilă? În general, sunt
necesare 4 tipuri de informaţii, şi anume informaţii pregătitoare, geometrice,
tehnologice şi auxiliare. Se poate considera şi un al 5- lea tip de informaţii,
încadrându-le la “altele”. Informaţiile cele mai voluminoase din cadrul unui
program sunt cele geometrice. La scrierea programului, aceste tipuri de
informaţii sunt codificate în conformitate cu limbajul de programare.
1.6.9.1. Elemente ale limbajului de programare CNC
Ca orice limbaj de programare din domeniul calculatoarelor,

limbajul de programare CNC are sintaxă proprie. Există un limbaj de
referinţă internaţional, şi anume ISO 6983, care este recomandat tuturor
fabricanţilor de maşini-unelte CNC. Aceştia, insă, uneori îl personalizează

prin introducerea unor mici modificări care conţin simboluri şi coduri
proprii. Varianta de programare ISO mai este cunoscută şi sub denumirea
G-code. În limbajul de programare CNC există 4 termeni de bază utilizaţi în
manualele de programare şi operare. Aceşti termeni constituie cheia
înţelegerii terminologiei CNC generale (fig. 1.26).
Fig. 1. 26. Termenii de bază de programare
Programul CNC descrie prin intermediul limbajului de programare

toate mişcările sculei/sculelor în succesiunea firească de execuţie a piesei.
Blocul CNC, fraza sau linia de program descrie o mişcare elementară a
sculei, cu toate cele 4 tipuri de informaţii. Nu este neapărat nevoie ca in
fiecare bloc să se găsească toate cele 4 tipuri de informaţii. Cuvântul CNC
cuprinde descrierea unui tip de informaţie din cele 4 de bază. Cuvântul este
alcătuit dintr-o adresă tipică informaţiei şi conţinutul sau codul informaţiei.
Caracter CNC
Un caracter CNC este unitatea cea mai mică a unui program CNC.
Caracterele sunt de tip alfa-numeric. Ele sunt combinate în cuvinte CNC.
Sunt trei tipuri de caractere utilizate:
• Cifre. Sunt 10 cifre disponibile de la 0 la 9. Numerele sunt utilizate
în 2 moduri, şi anume un mod pentru valorile întregi (numere fără
punctul zecimal) şi un mod pentru valorile reale (numere cu punct
zecimal). Numerele pot avea valori pozitive sau negative.
• Litere (Adrese). Pot fi utilizate toate cele 26 de litere ale alfabetului
englez (de la A la Z). Toate echipamentele CNC acceptă literele
mari, iar unele acceptă şi literele mici. Pentru a nu fi nici un dubiu,
pot fi utilizate doar literele mari. În continuare sunt date
semnificaţiile adreselor pentru programarea ISO 6983 [21]:
- A – axa de rotaţie în jurul axei X (a patra axă);
- B – axa de rotaţie în jurul axei Y (a cincea axă);
- C – axa de rotaţie în jurul axei Z (a şasea axă);
- D – activează corecţia de rază a sculei (tool radius offset).
Adresa D este utilizată pentru a selecta diametrul sau raza sculei
când este necesară o corecţie. Numărul care urmează după
adresă, în general, este între 0 şi 100. Adresa D este urmată de 2
cifre. Conţinutul adresei D selectează numărul registrului offset
care conţine dimensiunea diametrului/razei, când se utilizează

corecţia de rază G41 sau G42;
- F – viteză de avans în mm/min;
- G – funcţie/comandă pregătitoare. Adresa are menirea de a
pregăti tipul de operaţie sau instrucţiune de programare dată de
codurile G în blocul sau linia de program respectivă. Codurile G
controlează funcţiile echipamentului CNC. Adresa G este urmată
de 2 sau 3 cifre. De exemplu, G00 pregăteşte un mod de mişcare
a sculei cu avans rapid, G81 pregăteşte un ciclu de găurire etc;
- H – activează corecţia de lungime a sculei (tool lenght offset).
Adresa H este urmată de 2 cifre, presupunând că magazia de
scule conţine maximum 99 de scule. Se programează împreună
cu G43 sau G44.
- I – parametru de interpolare corespunzător axei X;
- J – parametru de interpolare corespunzător axei Y;
- K – parametru de interpolare corespunzător axei Z;
- L – număr de repetări a unui ciclu de găurire sau a unui
subprogram;
- M – funcţie/comandă auxiliară. Adresa M se utilizează pentru a
specifica un anumit cod M (M code). Codurile M controlează
funcţiile maşinii. Adresa este urmată de 2 cifre. La
echipamentele HAAS, există o restricţie şi anume că intr-o line
de program nu poate fi programată decât o singură funcţie M;
- N – numărul blocului (liniei) de program. Adresa poate fi
introdusă opţional. Aceasta poate fi utilizată pentru a identifica
sau număra liniile de program.
- O – adresă de identificare a programului la echipamentele
FANUC şi HAAS. Adresa este urmată de un număr întreg
cuprins între 0 şi 99999. Pentru o identificare mai sigură a unui
program, între paranteze poate fi trecut numele programului;
- P – timp de întârziere sau temporizare. Adresa P se utilizează
pentru a programa o temporizare în milisecunde cu G04 sau în
ciclurile de găurire G82, G83, G86, G88, G89 sau G73;
- – apelarea unui număr de subprogram. Se programează
împreună cu M98. Valoarea adresei P este un număr întreg
cuprins între 0 şi 99999;
- Q – adresă utilizată în ciclurile de găurire sau frezare;
- R – rază la interpolarea circulară;
- – plan de siguranţă la ciclurile de găurire sau frezare;
- S – turaţia arborelui principal în rot/min. Valoarea adresei S este
un număr întreg de la 1 la 99999;
- T – selecţia sculei. Valoarea adresei T este un număr întreg de la 1 la

99;
- U – mişcare liniară secundară, paralelă cu axa X;
- V – mişcare liniară secundară, paralelă cu axa Y;
- W – mişcare liniară secundară, paralelă cu axa Z;
- X, Y şi Z – mişcare liniară pe axa X, Y sau Z. Se specifică o
poziţie sau o distanţă pe axa X, Y sau Z. Utilizarea punctului
zecimal este obligatorie. Dacă nu este introdus punctul zecimal,
valoarea de deplasare se consideră a fi în microni.
• Semne şi operatori matematici sau logici. In programarea CNC, pe
lângă cifre şi litere sunt utilizate şi unele simboluri:
+ adunare;
- scădere;
* înmulţire;
/ împărţire, sau omiterea unor blocuri;
= egal;
( ) paranteze rotunde, pentru mesaje de comentarii sau
utilizate în calcule;
[ ] paranteze pătrate, utilizate in calcule;
< mai mic decât;
> mai mare decât;
. punct zecimal;
, virgula, separator de parametri;
: bloc principal.
• Caractere speciale:
% caracterul început de program;
@ a rond;
& caracter de format, uneori are acelaşi efect ca blancul;
$ identificatori variabile de sistem;
# semnul diez;
EOB
Space
LF sfârşit de bloc.
Cuvântul CNC
Cuvântul CNC este o combinaţie de caractere alfanumerice, sau, cu

alte cuvinte constituie ansamblul format din adresa şi conţinut. Fiecare
cuvânt începe cu o adresă (literă mare), urmată de un conţinut format din
mai multe cifre. Şirul de cifre poate avea semn şi punct zecimal. Semnul
este aşezat întotdeauna între adresă şi şirul de cifre. Semnul plus (+) poate
lipsi. De exemplu, cuvinte CNC sunt:
• G01 - deplasarea sculei pe axe prin interpolare liniară. Conţinutul
cuvântului nu este o valoare, ci un cod fix care indică unul din cele
două moduri de deplasare liniară cu avans de lucru G01 sau cu avans
rapid G00. Cuvintele de tip Gxx sau Gxxx specifică informaţii
pregătitoare.
• X115. Y35. Prin aceste 2 cuvinte se specifică codificat, în
conformitate cu limbajul de programare, o informaţie geometrică
privind mişcarea sculei. Conţinutul cuvântului după adresă este de
fapt valoarea de deplasare pe axa respectivă, 115 mm pe direcţia axei
X şi 35 mm pe direcţia axei Y. La echipamentele HAAS după partea
întreagă trebuie specificat punctul zecimal.
• S3000 F450. Prin aceste 2 cuvinte se specifică codificat o informaţie
tehnologică privind mişcarea sculei. Scula se roteşte cu o turaţie de
3000 rot/min şi se deplasează cu o viteză de avans de 450 mm/min.
După valoarea vitezei de avans trebuie specificat punctul zecimal.
• M03 – Prin acest cuvânt se specifică codificat o informaţie auxiliară
de pornire a arborelui principal in sensul de rotaţie orar. Şi în acest
caz conţinutul cuvântului nu este o valoare, ci un cod fix, care indică
unul din cele două sensuri de rotaţie a arborelui principal, M03 sau
M04.
Blocul/fraza CNC
Blocul CNC se mai numeşte şi frază CNC. Blocul constituie o linie

de program. Fiecare bloc al programului este compus dintr-un cuvânt sau
mai multe cuvinte iar fiecare cuvânt este compus din două sau mai multe
caractere.
În echipamentul CNC fiecare bloc trebuie separat de celelalte
blocuri. Pentru a separa blocurile în modul MDI (Manual Data Input),
fiecare bloc trebuie să se termine cu simbolul cod EOB, care este abrevierea
de la End Of Block. Acest cod este desemnat prin tasta EOB. Când se
elaborează programul CNC pe un calculator personal se apasă tasta ENTER
pentru a marca terminarea unui bloc. Fiecare bloc conţine o serie de
instrucţiuni individuale care sunt executate simultan.
Programul CNC
Suma blocurilor CNC constituie programul de prelucrare. Structura

programului poate fi puţin diferită între diverse tipuri de echipamente CNC,
dar logica de programare nu se schimbă de la un echipament la altul.
Programul CNC începe de obicei cu un număr de program sau o identificare
similară, urmată de blocurile CNC (liniile de program). La echipamentele
FANUC/HAAS identificarea programul se face prin litera mare O, urmata
de 4 sau 5 cifre. De exemplu, prin cuvântul O15001 este identificat
programul cu numărul 15001. Programul se termină cu un cuvânt de oprire,
M02 sau M30.
Programul de prelucrare, denumit şi program CNC sau program
piesă, este alcătuit dintr-o succesiune de blocuri CNC, scrise sub formă
codificată în concordanţă cu limbajul de programare, indicate în ordinea
firească de execuţie a fazelor/mişcărilor sculei din cadrul operaţiei
respective.
În programarea CNC, formatul de programare şi sintaxa în cadrul
blocului trebuie respectate şi sunt in concordanţă cu specificaţiile
echipamentului CNC. Formatul de programare a evoluat în ultimii ani.
Astăzi, formatul uzual care se foloseşte este aşa numitul format de
programare cu cuvinte şi adrese (Word Address Format).
Pentru elaborarea unui program CNC trebuie cunoscute funcţiile de
programare şi formatul acestora. Informaţiile (funcţiile) pregătitoare şi
auxiliare necesare pentru descrierea mişcărilor sculei constituie elemente
fundamentale utilizate la programarea CNC. În continuare, sunt prezentate
funcţiile de bază, de tip “G” şi „M” pentru echipamentele CNC înrudite de
tip FANUC şi HAAS utilizate pe centrele de prelucrare.
Funcţii G
Principalele funcţii de tip G pentru echipamentele FANUC şi

HAAS, în cazul centrelor de prelucrare prin frezare sunt [19]:
Cod Grupa Descriere funcţie Format Modal
G00 01 Avans rapid G0 X.. Y.. Z.. x

G01* 01 Interpolare liniară G1 X.. Y.. Z.. x
G02 01 Interpolare circulară in sens orar G2 X.. Y.. R.. x
G2 X.. Y.. I.. J.. x

G03 01 Interpolare circulară in sens antiorar G3 X.. Y.. R.. x
G3 X.. Y.. I.. J.. x
G04 00 Temporizare in 1/1000 secunde G4 P30 o
G17* 02 Selectare plan XY G17 x
G18 02 Selectare plan ZX G18 x
G19 02 Selectare plan YZ G19 x
G20 06 Selectare programare in INCH G20 x
G21* 06 Selectare programare in MM G21 x
G28 00 Deplasare in punctul de referinţă G28 X.. Y.. Z.. o
G29 00 Poziţionare prin punctul de referinţă G29 X.. Y.. Z.. o
G40* 07 Anularea corecţiei de raza a sculei G01/G00 G40 X.. Y.. x
G41 07 Corecţie de rază a sculei la stânga G01/G00 G41 X.. Y.. D.. x
G42 07 Corecţie de raza a sculei dreapta G01/G00 G42 X.. Y.. D.. x
G43 08 Corecţie de lungime a sculei pozitivă G43 H.. Z.. x
G44 08 Corecţie de lungime de sculei negativă G44 H.. Z.. x
G49* 08 Anularea corecţiei de lungime a sculei G49 x
G50*# 11 Anulare scalare G50 x
G51# 11 Activare scalare G51 X.. Y.. Z.. P.. x
G52 00 Selectare sistem de coordonate local G52 X.. Y.. Z.. x
G53 00 Selectare sistem de coordonate maşină G53 X.. Y.. Z.. o
G54* 12 Selectare sistem de coordonate piesă G54 x
G55 12 Selectare sistem de coordonate piesă G55 x
G58 12 Selectarea sistem de coordonate piesă G58 x
G59 12 Selectarea sistem de coordonate piesă G59 x
G65# 00 Apelare Macro-subprogram G65 P... A.. B.. .. o
G68# 16 Rotirea sistemului de coordonate G91/90 G68 X.. Y.. R.. x
G69* 16 Anularea rotirii sistemului de coordonate G69 x
G70 00 Ciclu prelucrare găuri pe un cerc G70 I.. J.. o
G71 00 Ciclu prelucrare găuri pe un arc de cerc G71 I.. J.. K.. o
G72 00 Ciclu prelucrare găuri pe o dreapta G72 I.. J.. K.. o
G73 09 Ciclu de găurire adâncă cu rupere de aşchii G73 Z.. R.. Q.. P.. F.. x
G74 09 Ciclu de tarodare filet pe stânga G74 Z.. R.. F.. x
G76 09 Ciclu alezare cu bară de finisare G76 Z.. R.. P..Q..F.. x
G80* 09 Anulare ciclu de găurire G80 x
G81 09 Ciclu găurire standard G81 Z.. R.. F.. x
G82 09 Ciclu de găurire cu temporizare G82 Z.. R.. P.. F.. x
G83 09 Ciclu de găurire adâncă standard G83 Z.. R.. Q.. P.. F.. x
G84 09 Ciclu de tarodare filet pe dreapta G84 Z.. R.. Z.. F.. x
G85 09 Ciclu de alezare G85 Z.. R.. F.. x
G86 09 …………………………… ………………... x
G87 09 …………………………… ………………... x
G88 09 …………………………… ………………... x
G89 09 Ciclu de alezare G89 Z.. R.. P.. F.. x
G90* 03 Programare in coordonate absolute G90 G01 X.. Y.. Z.. x
G91 03 Programare in coordonate incrementale G91 G01 X.. Y.. Z.. x
G94* 05 Viteză de avans in mm pe minut G94 G01 X.. F.. x
G98* 10 Retragere la nivelul iniţial G98 G81 Z.. R.. F.. x

G99 10 Retragere la nivelul de siguranţă R G99 G81 Z.. R.. F.. x
Funcţiile G urmate de simbolul *, #, x şi o au următoarele

semnificaţii:
* - aceste funcţii G sunt active după cuplarea comenzii numerice, respectiv

după Reset;
# - aceste funcţii G sunt opţionale;
x - aceste funcţii G sunt modale, adică sunt active atâta timp, până se face
anularea printr-o altă funcţie din aceeaşi grupă. Într-un bloc poate fi
activă
doar o singură funcţie G care face parte din aceeaşi grupa;
o - aceste funcţii G sunt nemodale, adică sunt valabile doar in blocul in care
sunt specificate.
Funcţii M
Principalele funcţii de tip M pentru echipamentele FANUC şi

HAAS, în cazul centrelor de prelucrare prin frezare sunt [19]:
Cod Funcţii
M00 Oprire program
M01 Oprire opţională a programului
M02 Sfârşit de program fără salt înapoi la începutul programului
M03 Pornire arbore principal in sens orar
M04 Pornire arbore principal in sens antiorar
M06 Schimbare de sculă
M08 Pornire lichid de răcire
M09 Oprire lichid de răcire
M19 Orientare arbore principal
M30 Sfârşit de program cu salt înapoi la început de program
M88 Pornire lichid de răcire prin arborele principal
M89 Oprire lichid de răcire prin arborele principal
M98 Apelare subprogram M98 P..
M99 Sfârşit de subprogram
Menţiune importantă! În vederea elaborării unui program CNC

corect, eficient şi sigur, programatorul trebuie să cunoască bine şi să fie la
curent pe de-o parte, cu toate detaliile şi specificaţiile tehnice conţinute în
cartea maşinii-unelte CNC pe care se execută piesa, iar pe de altă parte, cu

cele conţinute de versiunea echipamentului CNC ataşat maşinii-unelte.
1.6.9.2. Formatul de programare
Formatul de programare cu cuvinte şi adrese este bazat pe o

combinaţie a unei litere şi a uneia sau mai multor cifre şi simboluri. Blocul
CNC în care freza cu diametrul de 80 mm se deplasează cu avans de lucru
din punctul 4 în punctul 5, la faza de frezare plană, este ilustrat in figura 1.
27.
Figura 1.27. Format de programare cuvinte cu adrese
Fiecare literă, cifră sau simbol reprezintă un caracter în programul

CNC. O aranjare alfanumerică unică creează un cuvânt CNC unde litera se
numeşte adresă, iar valoarea numerică cu semn sau fără constituie conţinutul
informaţiei. Adresa se referă la un registru specific din memoria
echipamentului. Exemple tipice de cuvinte CNC, în care ordinea este
întâmplătoare, pot fi următoarele:
N45 G01 X15. Y-38.25 H03 D03 T03 S3500 F750. M03 P50006 L04
Adresa (litera) defineşte înţelesul (sensul) cuvântului şi trebuie scrisă
întotdeauna prima. De exemplu, Y-38.25 este corect, dar -38.25Y nu este
corect. Nu sunt permise spaţiile în cadrul cuvântului. Spaţiile sunt permise
înaintea cuvântului, adică înainte de adresă, între cuvinte. Conţinutul
cuvântului indică întotdeauna desemnarea numerică a cuvântului. Această
valoare poate varia mult şi depinde de adresă. Conţinutul cuvântului poate
fi, de exemplu, numărul blocului N, o comandă pregătitoare G, o deplasare
pe axe X, Y sau Z, un registru offset pentru corecţia de lungime H sau
pentru corecţia de rază D, un număr de sculă T, o turaţie S, o viteză de avans
F, o funcţie auxiliară M etc.
Orice cuvânt are o serie de caractere. Numărul minim este de două

caractere. Cuvântul defineşte o singură instrucţiune pentru unitatea
echipamentului CNC. Cuvintele de mai sus au următoarele înţelesuri într-un
program CNC:
N45 Numărul blocului/frazei/liniei de program;
G01 Comandă pregătitoare (interpolare liniară cu avans de
lucru;
X15. Deplasare pe axa X cu valoare pozitivă de 15 mm;
Y-38.25 Deplasare pe axa Y cu valoare negativă de -38.25 mm;
H03 Numărul corecţiei de lungime a sculei numărul 3;
D03 Numărul corecţiei de rază a sculei numărul 3;
T03 Scula numărul 3;
S3500 Turaţie la arborele principal de 1500 rot/min;
F750. Viteză de avans de 750 mm/min. La echipamentele
HAAS punctul zecimal este obligatoriu;
P50006 apelarea subprogramului cu numărul 50006;
L04 repetare a subprogramului 50006 de 4 ori;
Blocul următor N75 indică o deplasare rapidă a sculei în modul de
programare absolut, în poziţia X-45. Y35. cu pornirea lichidului de răcire:
N75 G90 G00 X-45. Y35. M08
unde: N75 Numărul blocului;
G90 Mod de programare absolut;
G00 Interpolare liniară cu avans rapid;
X-45. Y35. Coordonatele poziţiei unde se deplasează scula;
M08 Pornire lichid de răcire.
Orice echipament CNC procesează un bloc ca o unitate completă, nu
face niciodată o procesare parţială. Atât timp cât numărul blocului este
indicat mai întâi, orice echipament CNC permite o ordine aleatoare în bloc a
cuvintelor. Cei mai mulţi programatori respectă neoficial o ordine a
cuvintelor in bloc, de exemplu mai întâi informaţiile pregătitoare (codurile
G), urmate de informaţiile geometrice (X, Y, Z), informaţiile tehnologice
(T, S, F), informaţiile auxiliare (codurile M) etc. Astfel, ordinea următoare
este una uzuală:
N.. G.. X.. Y.. Z.. T.. S.. F.. M..
Fiecare cuvânt poate fi scris numai într-un anumit format sau sintaxă
de programare. Numărul de cifre după adresă depinde de tipul adresei, iar
numărul de cifre ca parte întreagă este setat de producătorul echipamentului
CNC. De exemplu, pentru un cuvânt care desemnează o deplasare a sculei

pe axa X, cei mai mulţi producători de echipamente CNC indică formatul
sub următoarea abreviere ilustrată în figura 1.28.
Fig. 1.28. Sintaxa de programare a adresei X
La scrierea unui program CNC trebuie cunoscut care este formatul

de programare a fiecărui cuvânt în conformitate cu manualul de programare.
1.6.9.3. Caracterul modal şi nemodal al cuvintelor CNC
În principiu, toate cuvintele CNC sunt modale sau nemodale.

Caracterul modal sau nemodal al cuvintelor se referă la modul în care acestea,
o dată programate într-un bloc, îşi menţin sau nu acţiunea şi în blocurile
următoare. Cuvintele care rămân active şi în blocurile următoare celui
programat sunt de tip modal. Un astfel de cuvânt îşi menţine acţiunea până
când în program apare un cuvânt tot de tip modal, dar cu alt conţinut, din
cadrul aceleiaşi grupe. Prin această facilitate, pe de o parte, programatorul are
posibilitatea de a micşora mărimea programului, acesta ocupând mai puţin loc
în memorie, iar pe de altă parte, reduce timpul de realizare a unui program.
De exemplu, funcţia de interpolare liniară G01 programată într-un bloc
este modală. Dacă interpolarea liniară G01 se continuă şi în blocul următor,
atunci funcţia G01 nu mai trebuie programată. Funcţia G01 este anulată de
către G02 sau G03 atunci când se programează. Se revine la interpolarea
liniară dacă se programează din nou G01.
Adresele nemodale rămân efective numai în fraza în care au fost
programate După această frază, acţiunea lor este anulată. De exemplu, funcţia
G04 care are caracter nemodal, se programează pentru a specifica un timp de
întârziere. Pentru a activa o întârziere şi în blocul următor, trebuie programat

din nou G04.
Marea majoritate a cuvintelor au caracter modal. În instrucţiunile
echipamentelor CNC este specificat care cuvinte sunt modale şi care sunt
nemodale.
1.6.9.4. Modurile de programare
Există două moduri de bază de a poziţiona scula de la un punct de

coordonate la altul, şi anume prin poziţionare absolută şi prin poziţionare
incrementală. Termenii de poziţionare absolută şi poziţionare incrementală
sunt interschimbabili cu termenii de programare absolută şi programare
incrementală.
La programarea absolută, toate cotele sau deplasările sculei sunt date
de la originea piesei. Orice punct de coordonate programat conţine valori
absolute faţă de originea piesei. Semnul fiecărei coordonate depinde de
direcţia şi sensul deplasării sculei faţă de cele 4 cadrane ale sistemului de axe.
Coordonatele X şi Y la un centru de prelucrare sunt pozitive în primul cadran.
În al doilea cadran coordonatele X sunt negative, iar Y sunt pozitive.
Raţionamentul continuă în acelaşi mod în funcţie de cadran.
La programarea incrementală, deplasarea sculei nu se măsoară de la
originea piesei, ci de la ultima poziţie a sculei. Deplasarea programată a sculei
se bazează pe schimbarea poziţiei dintre două puncte succesive. Valoarea
coordonatei este întotdeauna incrementată faţă de poziţia precedentă a sculei.
La programare se introduce distanţa relativă între poziţia curentă şi următorul
punct programat. Semnul fiecărei coordonate depinde de direcţia şi sensul
deplasării sculei faţă de sistemul de axe. De exemplu, pentru a deplasa scula pe
direcţia şi sensul pozitiv al axei Z la un centru de prelucrare, se introduce
semnul pozitiv, însă acest lucru poate fi şi omis, semnul plus fiind implicit.
Pentru a deplasa scula în sensul negativ se introduce semnul negativ.
Trecerea de la un mod de programare la altul se face prin specificarea
funcţiilor G90/G91, funcţii care fac parte din aceeaşi grupă.
Pentru frezarea canalului lat de 10 mm şi adânc de 4 mm ilustrat în
figura 1.29 cu o freză cilindro-frontală cu diametrul de 10 mm, sunt necesare
trei mişcări de aşchiere cu G01 ale sculei, Punctul 1 de pe figură constituie
punctul de start al aşchierii. Programarea acestor mişcări se face în ambele
moduri de programare astfel:
N20 G00 G90 X-6. Y35. S3000 M03

N25. G43 Z-4. (poziţia punctului 1 a sculei);
N30 G01 X40. Y 35. F300. (poziţia punctului 2 a sculei);
N35 G91 X20. Y-20. (poziţia punctului 3 a sculei) ;
N40 G90 X60. Y-6. (poziţia punctului 4 a sculei).
Y 60
(20)
G90
10
1 2 G91
45°
(20)
0
7
Ø1
3
35
G90
15
X
40
7
O
4
Fig. 1.29. Schiţă explicativă pentru programarea absolută şi incrementală
Modurile de programare absolută şi incrementală au avantajele şi

dezavantajele lor. De exemplu, la programarea absolută, programatorul ştie
întotdeauna unde se află scula faţă de originea piesei. În cazul programării
incrementale, este mai uşor de înţeles ce face scula. De exemplu, la
programarea absolută este mai uşor ca scula să se întoarcă la punctul de start,
doar prin introducerea aceloraşi valori. Pentru întoarcerea sculei în punctul de
start în cazul programării incrementale, programatorul trebuie să efectueze
calcule pentru a şti cât de departe s-a deplasat scula faţă de punctul de start.
Pentru a face o modificare într-un program scris prin programare absolută, de
exemplu, dacă este necesară modificarea unui bloc, în programarea
incrementală trebuie modificate două blocuri. La programarea absolută, o
greşeală în programare duce la rebutarea unei singure dimensiuni a piesei, pe
când la programare incrementală, greşelile de programare se transmit în lanţ,
cauzând rebutarea mai multor cote ale piesei.
Alegerea modului de programare depinde de modul de dimensionare a
piesei şi de preferinţa programatorului. De obicei, se utilizează programarea
absolută, dar se poate începe programarea în modul absolut, iar apoi să se
treacă în modul incremental, dacă poate fi mai uşor să se calculeze valorile

incrementale de pe desenul de execuţie. Se poate reveni oricând la
programarea absolută. Programarea în sistem incremental are avantaje atunci
când la elaborarea programelor CNC se utilizează subprograme.
1.6.9.5. Structura programului CNC
Pentru prelucrarea piesei din figura 1.14, pe baza dimensiunilor din

schiţele care cuprind traiectoriile sculelor la cele 4 faze de prelucare,
programul CNC de execuţie a piesei este următorul:
%
O15001 (EX. PROGRAM - PPR1)
(DR. ING. AL. CAREN, OCT. 2015)
(MASINA: HAAS VF-2SS)
N5 G17 G40 G80
(1-FREZARE PLANA)
N10 T1 M06 (FR. FRONTALA FI 80 MM)
N15 G90 G54 G00 X-45. Y35. S2000 M03 (1)
N20 G00 G43 H01 Z50. M08 (2)
N25 G00 Z2. (3)
N30 G01 Z0. F100. (4)
N35 G01 X115. Y35. F350. (5)
N40 G00 Z50. M09 (6)
N45 G28 G91 Z0. M05
N50 M01
(2-GAURIRE 2xFI 10 MM)

N55 T2 M06 (BURGHIU FI 10 MM)
N60 G90 G54 G00 X14. Y35. S1500 M03 (1)
N65 G00 G43 H02 Z50. M08 (2)
N70 G00 Z2. (3)
N75 G01 Z-20. F150. (4)
N80 G00 Z2. (5)
N85 G00 X56. Z2. (6)
N90 G01 Z-20. F150. (7)
N95 G00 Z50. M09 (8)
N100 G28 G91 Z0. M05
N105 M01
(3-FREZARE CONTUR EXTERIOR)

N110 T3 M06 (FR. CIL-FR. FI 16 MM)
N115 G90 G54 G00 X-14. Y-14. S3000 M03 (1)
N120 G00 G43 H03 Z50. M08 (2)
N125 G00 Z2. (3)
N130 G00 Z-4. F100. (4)
N135 G01 X-3. Y-14. F350. (5)
N140 G01 X-3. Y66.139 (6)
N145 G01 X22.607 Y73. (7)
N150 G01 X73. Y73. (8)
N155 G01 X73. Y15. (9)
N160 G02 X55. Y-3. R18. (10)
N165 G01 X-14. Y-3. (11)
N170 G00 X-14. Y-14. (12)
N175 G00 Z50. M09 (13)
N180 G28 G91 Z0. M05
N185 M01
(4-FREZARE CONTUR INTERIOR)

N195 G90 G54 G00 X35. Y35. S2000 M03 (1)
N200 G00 G43 H04 Z50. M08 (2)
N205 G00 Z2. (3)
N210 G01 Z-4. F100. (4)
N215 G01 X35. Y21. F200. (5)
N220 G01 X40. Y21. (6)
N225 G01 X40. Y49. (7)
N230 G01 X30. Y49. (8)
N235 G01 X30. Y21. (9)
N240 G01 X35. Y21. (10)
N245 G00 X35. Y35. (11)
N250 G00 Z50. M09 (12)
N255 G28 G91 X0. Y0. Z0. M05
N260 M30
%
Programul poate fi scris pe calculator utililizând un editor de texte de

tip NC sau poate fi introdus direct de la tastatura echipamentului. Programul
cuprinde şi simbolul procent % la începutul şi sfârşitul programului. Aceste
simboluri sunt absolut necesare în vederea transmisiei programului spre

memoria CNC-ului.
Programul O15001 este o structură tipică de program de frezare şi
găurire. Analizând structura programului pentru fiecare fază de frezare, dar
şi pentru găurire, se poate observa că traiectoria totală a fiecărei scule se
compune din 3 parţi:
• o traiectorie de apropiere de piesă cu un număr de mişcări cu avans
rapid;
• o traiectorie compusă din mai multe cu avans de lucru în care scula
este în contact cu piesa pentru aşchierea propriu-zisă;
• o traiectorie cu un număr de mişcări cu avans rapid în care scula se
depărtează de piesă, spre punctul de schimbare a sculei.
Ca exemplificare se consideră faza 3 de frezare a conturului exterior,
în care liniile program:
N105 G00 G54 G90 X-14. Y-14. S3000 M03 (1)
N110 G00 G43 H03 Z50. M08 (2)
N115 G00 Z2. (3)
N120 G00 Z-4. F100. (4)
descriu mişcările de apropiere de piesă până la adâncimea de prelucrare de 4
mm, iar liniile de program:
N125 G01 X-4. Y-14. F300. (5)
N130 G01 Y65.314 (6)
N135 G01 X6.686 Y74. (7) colt
N140 G01 X74. Y74. (8)
N145 G01 X74. Y4.686 (9)
N150 G01 X65.314. Y-4. (10)
descriu mişcările de aşchiere a conturului piesei. Cifrele 5, 6, 7, 8, 9 şi 10
din comentariile de la sfârşitul fiecărui bloc sunt punctele urmate de centrul
sculei, puncte care se află pe echidistanta la conturul de prelucrat (figura
1.24).
Următoarele 2 linii de program:
N160 G00 X-14. Y-14. (12)
N165 G00 Z100. M09. (13)
descriu mişcările de îndepărtare a sculei de piesă.
Utilizarea comentariilor într-un program CNC este recomandată.
Comentariile cuprinse în paranteze fac programul mai uşor de înţeles, mai
ales pentru operatorul CNC, dar şi pentru programator. Cel puţin
comentariile legate de schimbarea fazei de prelucrare şi cele legate de
schimbarea sculei sunt binevenite în structurarea programului. Comentariile

de începutul programului, de regulă, fac o identificare legată de numele
piesei prelucrate, numele operatorului, dată, tipul maşinii-unelte CNC pe
care se prelucrează piesa etc. Unii programatori, în comentariile de început a
programului, fac o înşiruire a sculelor utilizate. Practicile curente sunt
diferite, nu există o reţetă privind utilizarea comentariilor. Echipamentul
CNC ignoră comentariile trecute în paranteze.
În programul O15001 de mai sus, fiecare fază de prelucrare se
termină cu un stop opţional M01. La rularea programului, când se ajunge la
acest cuvânt programul se opreşte. Astfel, la etapa de reglare a maşinii
(omologarea programului), se poate face mai uşor o verificare a fiecărei
faze a programului, se aduc posibile modificări de program, se pot măsura
cotele realizate în cadru fazei respective etc. La apăsarea butonului
CYCLE START execuţia programului se reia. După omologarea
programului, aceste opriri opţionale pot fi ignorate prin apăsarea tastei
Option Stop. Astfel, programul se opreşte complet la citirea cuvântului M30
de la sfârşitul programului.
Numerotarea blocurilor sau liniilor de program nu este obligatorie în
acest caz. Numerotarea blocurilor poate fi făcută din 1 în 1, din 5 în 5, sau
din 10 în 10. Programul se execută în succesiunea liniilor de program.
Numerotarea blocurilor este necesară într-un program în care se utilizează
programarea parametrică (CUSTOM MACRO).
Fiind primul program CNC din această carte, se impune o mică
analiză a primelor linii de program. Primul bloc de program N5 G17 G40
G80 poate fi considerat un bloc de siguranţă. Funcţia G17 activează planul
de interpolare XY. Funcţia G40 anulează corecţia de rază. Este
recomandată anularea corecţiei de rază, deoarece este posibil ca funcţia
corecţie de rază să fi rămas activă dint-o rulare anterioară a unui program.
Funcţia G80 anulează un posibil ciclu de găurire rămas din greşeală activ
dintr-o rulare anterioară a unui program.
În linia de program N10 T01 M06 are loc o schimbare de sculă.
Scula numărul 1 din magazia de scule ajunge în arborele principal al
maşinii. În următoarea linie de program, N15 G90 G54 G00 X-45. Y35.
S2000 M03 (1) are loc o poziţionare a sculei cu avans rapid pe cele 2 axe, şi
anume X-45. Y35. într-o zonă rezonabilă, aproape de conturul piesei (fig.
1.21). Deplasarea se face în modul de programare absolut G90. Funcţia G54
activează originea piesei. Arborele principal se roteşte in sens orar M03, cu
turaţia de 2000 rot/min.
În următoarele 3 linii de program:

N20 G00 G43 H01 Z25. M08 (2)
N25 G00 Z2. (3)
N30 G01 Z0. F100. (4)
au loc 3 mişcări ale sculei de poziţionare cu avans rapid. În linia de program
N20 G00 G43 H01 Z25. M08 (2) are loc prima deplasare a sculei pe direcţia
axei Z, când trebuie activată corecţia de lungime a sculei G43. Lungimea
sculei este memorată în locaţia de memorie H01. Numărul aflat după adresa
H, de regulă, este acelaşi cu numărul sculei active. Vârful sculei se
deplasează corect la cota Z50. Fără activarea corecţiei de lungime există
riscul unei coliziuni cu piesa. Funcţia M08 porneşte lichidul de răcire.
La rularea programului în regim “bloc cu bloc”, în acest moment se
poate verifica dacă prima sculă a fost corect măsurată (dacă s-a luat bine
corecţia de lungime a sculei T01). Prin introducerea unei cale de 50 de mm
intre vârful sculei şi piesă se verifică dacă deplasarea este corectă.
Având în vedere că poziţionarea sculei se face in afara piesei, în loc
de cele 3 mişcări din liniile N20, N25 şi N30, s-ar putea programa o singură
mişcare de poziţionare de tipul. N20 G00 G43 H01 Z0. M08 (4). Prima
variantă de programare conferă mai multă siguranţă.
În linia de program N35 G01 X115. Y35. F350. (5) are loc mişcarea
de frezare plană cu G01 până la ieşirea completă a sculei in afara piesei în
punctul de coordonate X115. Y35. Viteza de avans programata este de 350
mm/min, adică F350. In blocul N40 G00 Z50. M09 (6) scula se retrage
rapid deasupra piesei şi se opreşte lichidul de aşchiere. In linia N45 G28
G91 Z0. M05 arborele principal se retrage pe axa Z în punctul de zero
maşină şi se opreşte. Linia N50 M01opreşte opţional programul. Urmează o
schimbare de sculă ş. a. m. d.
1.7. Tipuri de mişcări ale sculei
Funcţiile care controlează sau modifică mişcările sculei pe axe sunt

funcţiile pregătitoare sau, după cum sunt cunoscute, codurile G. Sunt o
serie de coduri G, în general de la G00 la G99 sau chiar mai mult, pentru a
specifica un anumit tip de operare al maşinii, de exemplu:
- poziţionare cu avans rapid G00, deplasare cu avans de lucru, fie
liniară G01, fie circulară G02/G03;
- frezarea de conturare cu corecţie de rază G41 sau G42;
- coduri utilizate la reglajul maşinii pentru stabilirea originii piesei
(G54 – G59);
- diferite tipuri de cicluri de găurire (G80 - G89);
- modul de programare absolut G90 sau incremental G91.
Aceste coduri G se utilizează în programare în conformitate cu

specificaţiile echipamentul CNC respectiv.
1.7.1. Poziţionarea cu avans rapid G00
Mişcările de poziţionare a sculei cu avans rapid sunt mişcări

neproductive dar necesare. Aceste mişcări nu pot fi total eliminate, dar pot
fi reduse. La aceste mişcări scula nu este în contact cu piesa. Mişcările cu
avans rapid se desfăşoară în anumite situaţii, printre care mai importante
sunt următoarele:
- de la poziţia de schimbare a sculei înspre zona în care se află piesa;
- de la piesă la poziţia de schimbare a sculei;
- mişcări între diferite poziţii ale zonelor de aşchiere ale piesei;
- mişcări de evitare a diferitelor obstacole.
Mişcarea sculei dintr-o poziţie în alta se poate face cu avansul rapid
maxim de deplasare pe axe. Avansul rapid maxim poate fi diferit de la un
constructor de maşini la altul. Astăzi, cele mai uzule valori ale vitezei de
deplasare cu avans rapid sunt de aproximativ 30000 mm/min, dar pot
ajunge şi la 75000 mm/min, depinde de tipul maşinii. Valorile vitezei de
avans rapid pot fi aceleaşi pe fiecare axă sau diferite. La centrele de
prelucrare, de regulă, viteza de avans rapid pentru axa Z este diferită faţă de
cea de pe axele X şi Y, unde viteza de avans este aceeaşi.
Mişcarea rapidă poate fi făcută doar liniar, după o singură axă sau
simultan după mai multe axe. Pentru mai multă siguranţă, poziţionarea
rapidă se face mai întâi simultan pe axa X şi Y şi apoi pe axa Z. Astfel pot
fi evitate anumite obstacole. Mişcarea poate fi făcută cu arborele principal
în rotaţie sau nu. De asemenea, mişcarea poate fi programată în mod
absolut sau incremental. Pentru programarea unei mişcări cu viteză de
avans rapid se utilizează funcţia pregătitoare G00. Funcţia viteză de avans F
nu trebuie programată, iar dacă se programează este ignorată, adică rămâne
rezidentă în memorie. Viteza de avans se activează la prima mişcare de
aşchiere cu G01, G02 sau G03.
La execuţia programului viteza de avans rapid poate fi modificată de
un potenţiometru de pe panoul echipamentului CNC, de la rata de 100%, la
50%, 25% sau 5%.
Apropierea de piesă se face într-o zonă de siguranţă, de exemplu la 2

mm de piesă, aşa cum este specificat în linia de program N115 şi figura
1.30:
N110 G54 G90 G00 X20. Y30. S2000 M03

N115 G43 Z2. H01
N120 G01 Z-25. F150.
Cei 2 mm de deplasare in mod absolut cu avans de lucru conduc la
un timp neproductiv mic. Pentru mai multă siguranţă această distanţă poate
fi mărită, de exemplu la 25 mm, cel puţin pentru operatorii CNC începători
sau în curs de instruire. Astfel, mişcarea pe direcţia axei Z poate fi împărţită
în două mişcări separate (fig. 1.31):
N110 G54 G90 G00 X20. Y30. S2000 M03

N115 G43 Z25. H01
N120 G01 Z2. F50.
N125 G01 Z-25. F150.
Fig. 1.30. Apropiere directă la Fig. 1.31. Apropiere la distanţă

distanţă minimă de piesă minima de piesă în 2 mişcări
Mişcarea sculei de la Z25. la Z2. este făcută, în acest caz, cu avans

de lucru, nu cu avans rapid.
1.7.2. Interpolarea liniară în sistem cartezian G01
Mişcarea sculei prin interpolare liniară este utilizată pentru aşchierea

in linie dreaptă, de la un punct de coordonate iniţial la un punct de
coordonate final, cu viteză de avans constantă. În acest mod scula se
deplasează de la o poziţie la alta pe drumul cel mai scurt. Mişcarea de
interpolare liniară poate fi după o singură axa, fie pe X, fie pe Y, fie pe Z
sau pe mai multe axe simultan, când mişcarea este după o linie înclinată.
Ce înseamnă interpolare liniară? La o mişcare a sculei cu interpolare
liniară echipamentul de control este capabil să calculeze mii de puncte de
coordonate intermediare între punctul iniţial sau de start al aşchierii şi
punctul final al aşchierii. Rezultatul calculului face ca scula să se deplaseze
pe traiectoria cea mai scurtă între cele două puncte.
În blocul în care se programează o interpolare liniară cu G01 trebuie
ca funcţia viteză de avans F să fie activă. Viteza de avans de lucru se
activează în primul bloc în care se programează o interpolare liniară.
Funcţia G01, cât şi viteza de avans F sunt modale, aşa că nu mai trebuie
programate în blocurile următoare cu interpolare liniară. În aceste blocuri se
programează doar coordonatele care se schimbă.
Formatul de programare este următorul:
G01 X.. Y.. Z.. F..
Interpolarea liniară poate fi programată în sistem absolut G90 sau în
sistem incremental G91.
1.7.3. Interpolarea circulară în sistem cartezian G02/G03
La majoritatea aplicaţiilor de frezare de conturare există două tipuri

de mişcări ale sculei cu avans de lucru. Una este interpolarea liniară, iar
cealaltă este interpolarea circulară. Controlarea traiectoriei de-a lungul unui
arc de cerc este similară cu cea de parcurgere a unui segment liniar.
Scula se poate deplasa între două puncte pe un arc de cerc prin
programarea funcţiilor G02 sau G03. Trebuie remarcat că există mai multe
modalităţi de a programa un arc de cerc. Acestea depind de performanţele
echipamentului. La marea majoritate a echipamentelor CNC, pentru
programarea într-un bloc a deplasării sculei pe un arc de cerc, de regulă,
trebuie indicate următoarele trei elemente de bază:
- sensul de aşchiere pe arc: G02 - interpolare circulară în sensul acelor

de ceasornic sau G03 - interpolare circulară în sens invers acelor de ceasornic;
- coordonatele punctului final al arcului;
- date despre geometria arcului.
O interpolare circulară se poate programa în oricare plan al
sistemului de coordonate al centrelor de prelucrare. Planul specific X-Y este
selectat cu funcţia G17, planul X-Z prin funcţia G18 iar planul Y-Y prin
funcţia G19 (fig.1.32). Sensul de rotaţie în diferite plane se defineşte stând
cu faţa la axa perpendiculară pe planul de lucru. Scula se deplasează în
sensul acelor de ceasornic dacă se programează G02 şi în sens invers acelor
de ceasornic dacă se programează G03.
La CNC de tip FANUC/HAAS, datele despre geometria arcului de
cerc pot fi definite în următoarele două moduri:
- prin parametrii de interpolare;
- direct prin utilizarea razei.
G02 G18 G03
G02 G03
G17 G19
Z X
G03 G02
Fig. 1.32. Selecţia planului şi sensului interpolării circulare [3]
1.7.3.1. Programarea parametrilor de interpolare
Parametrii de interpolare desemnaţi prin adresele I, J şi K, sunt

proiecţii ale distanţei de la punctul iniţial sau de start al arcului la centrul său.
La centrele verticale planul de interpolare specificat prin funcţia G17
corespunde axelor X şi Y. La interpolarea circulară în planul X Y parametrul
de interpolare I reprezintă proiecţia distanţei de la punctul de start al arcului

la centrul său pe axa X, iar parametrul de interpolare J reprezintă proiecţia
distanţei de la punctul de start al arcului la centrul acestuia pe axa Y (fig.
1.33.). Aceste proiecţii sunt considerate în sens vectorial (cu semnul plus
sau minus) şi sunt de fapt distanţe incrementale ale proiecţiei razei.
Fig. 1. 33. Interpolare circulară la frezare
Referitor la figura 1.33 formatul de programare este următorul:

G90 (G91) G02 X.. Y.. I.. J.. F..
Atunci când se utilizează parametrii de interpolare I şi J, nu există
restricţii privind mărimea arcului. Se poate realiza prin interpolare circulară
orice mărime de arc, chiar un arc de 360, adică un cerc complet.
1.7.3.2. Programarea razei la interpolarea circulară
În foarte multe cazuri, cotarea desenelor este astfel făcută încât este
mai uşor ca la interpolarea circulară să fie programată direct raza arcului şi
nu parametrii de interpolare.
Pentru a nu exista ambiguităţi privind traiectoria arcului, la o
anumită rază specificată, este necesar a se cunoaşte unghiul subîntins de arc.
Conform figurii 1.34, punctul de start Pi şi punctul final Pf de pe contur pot
fi conectate cu patru arce diferite şi cu aceeaşi rază. Arcele au diferite
lungimi şi centre diferite. Pentru acelaşi centru de arc cu aceeaşi rază există
două arce.
Cum se evită ambiguitatea în astfel de situaţii? Pentru arcul mai
scurt, adică unghiul subîntins de arc este mai mic sau egal cu 180º, raza este
programată cu semn pozitiv. Pentru arcul mai lung, unghiul subîntins de arc
este mai mare decât 180º dar mai mic decât 360º, raza este programată cu
semn negativ.
2
G0
R
Pf
Y G02
Ps
R
Pf
Ps
0 X
Fig. 1.34. Interpolare circulară prin frezare cu programarea razei [3]
Pentru programarea arcului mai mic, respectiv mai mare decât 180º,
formatul de programare este următorul:
G90 (G91) G02 X.. Y.. R.. F.. respectiv
G90 (G91) G02 X.. Y.. R-.. F..
În vederea exemplificării interpolării circulare se consideră

prelucrarea celor trei canale (de 60o, de 240o şi de 360o) ale piesei din figura
1.35 pe un centru de prelucrare cu un echipament de tip HAAS. Pentru
programare şi prelucrare se utilizează o freză cilindro-frontală Ø6 mm cu
trei dinţi. Adâncimea de prelucrare este de 4 mm. Valorile parametrilor de
aşchiere programaţi S şi F sunt orientative.
Fig. 1.35. Schiţa nr. 1pentru exemplificarea interpolării circulare la frezare

(PPR2)
Programul CNC este redat mai jos în două variante de programare:
O15002 (INT. CIRC. CANAL - PPR2) O15003 (INT. CIRC. CANAL - PPR2)
N5 G17 G40 G80 N5 G17 G40 G80
(1-FREZARE CANAL - 60) (1-FREZARE CANAL - 60)
N10 T1 M06 (FR. CIL-FR. FI 6 MM) N10 T1 M06 (FR. FR. FI 6 MM)
N15 G90 G54 G00 X15.588 Y-9. S2000 N15 G90 G54 G00 X15.588 Y-9. S2000
M03 M03
N20 G43 H01 Z50. M08 (2) N20 G43 H01 Z50. M08 (2)
N25 Z2. (3) N25 Z2. (3)
N30 G01 Z-4. F50. (4) N30 G01 Z-4. F50. (4)
N35 G02 X0. Y-18. R18. F300. N35 G02 X0. Y-18. I-15.588 J9. F300.
N40 G00 Z2. N40 G00 Z2.
N45 G00 X-9. Y-15.588 N45 G00 X-9. Y-15.588
N50 G01 Z-4. F50. N50 G01 Z-4. F50.
N55 G02 X18. Y0. R-18. F300. N55 G02 X18. Y0. I9. J15.588 F300.
N60 G00 Z2. N60 G00 Z2.
N65 X28. Y0. N65 X28. Y0.
N70 G01 Z-4. F50. N70 G01 Z-4. F50.
N75 G03 X28. I-28. J0 F300. N75 G03 X-28. Y0. R28. F300.
N80 G00 Z2. N80 G03 X28. R28.
N85 G00 Z50. M09 N85 G00 Z2.
N90 G28 G91 X0. Y0. Z0. M05 N90 G00 Z50. M09
N95 M30 N95 G28 G91 X0. Y0. Z0. M05
N100 M30
In prima coloană (programul O15002) interpolările pentru canalele

de 60o şi 240o sunt programate cu ajutorul razei, iar intepolarea canalului de
360o, se face cu parametrii de intepolare I şi J. In cea de-a doua coloană
(programul O15003) interpolările pentru canalele de 60o şi 240o sunt
programate cu ajutorul parametrilor de interpolare, iar interpolarea canalului
de 360o cu ajutorul razei.
In figura 1.36 se consideră prelucrarea unui contur exterior format
din trei elemente liniare şi trei elemente circulare (două arcuri cu raza de 10
mm şi un arc cu raza de 28 mm) şi un contur interior (buzunar circular) cu
diametrul de 40 mm. Frezarea se face pe o adâncime de 4 mm cu freză
cilindro-frontală cu diametrul de 20 mm cu 4 dinţi. Semifabricatul are
dimensiunile de 60x60x15. Originea piesei se alege în colţul din stânga jos
şi pe suprafaţa de sus a piesei. Valorile parametrilor de aşchiere programaţi
S şi F sunt orientative.
Fig. 1.36. Schiţa nr. 2 pentru exemplificarea interpolării circulare la frezare

(PPR3)
În conformitate cu schema de prelucrare din figura 1.37 pentru

frezarea conturului exterior, scula pleacă din punctul de start de coordonate
(X-18, Y-18, Z-4), iar pentru frezarea conturului interior din punctul de start
de coordonate (X30, Y30, Z-4).
Fig. 1.37. Traiectoria sculei la frezarea de conturare exterioară şi interioară
Frezarea in acest caz de prelucrare s-a făcut cu programarea

centrului sculei atât la conturul exterior cât şi la conturul interior.
Programul CNC este următorul:
O15004 (INT. CIRC. CONTUR - PPR3)

N5 G17 G40 G80
(FREZARE CONTUR EXTERIOR)
N15 G90 G54 G00 X-18. Y-18.
N20 S2000 M03
N25 G43 H01 Z50. M08 (2)
N30 Z2.
N35 G01 Z-4. F100. (4)
N40 G01 X-6. Y-18. F300.
N45 G01 Y48.
N50 G02 X14. Y68. R20.
N55 G01 X30.
N60 G02 X30. Y-8. R38.
N65 G01 X14.

N70 G02 X-6. Y12. R20.
N75 G01 X-18. Y12.
N80 G00 Y-18.
N85 G00 Z2.
N90 G00 X30. Y30.
N95 G00 Z-4. F100.
(FREZARE CONTUR INTERIOR)
N100 G01 X20. F300.
N105 G03 X20. Y30. I10.
N110 G01 X30. Y30.
N115 G00 Z2.
N120 G00 Z50. M09
N125 G28 G91 X0. Y0. Z0. M05
N135 M30
1.8. Programarea unei temporizări
Temporizarea (dwell) utilizată la programele CNC este o mică pauză

programată, de regulă, la finalul unei prelucrări sau pentru acţionarea unui
accesoriu al maşinii. În această perioadă de timp programată axele maşinii
se opresc, restul funcţiilor rămân neschimbate. Când perioada de timp
specificată se termină, de la blocul următor funcţiile reintră în normal.
Temporizarea se programează cu ajutorul funcţiei pregătitoare G04
şi a adresei P urmată de valoarea temporizării în milisecunde. Funcţia G04
este de tip nemodal, îşi păstrează acţiunea doar în blocul în care a fost
programată. Formatul este următorul:
G04 P..
De exemplu, dacă blocul următor este de tipul G04 P1000, acest
lucru înseamnă că s-a programat o temporizare de o secundă. Se consideră
în figura 1.38 operaţia de lărgire cilindrică a două alezaje cu diametrul de 13
mm, la diametrul de 20 mm. Operaţiile de centruire, respectiv de găurire au
fost realizate anterior.
Fig. 1.38. Schiţă pentru exemplificarea programării unei temporizări (PPR4)
Programul parţial este următorul:
O15005 (TEMPORIZARE - PPR4)

N5 G17 G40 G80
(ADANCIRE CILINDRICA 2xFI 20)
N15 G90 G54 G00 X15. Y20.
N20 S2000 M03
N25 G43 H01 Z25. M08 (2)
N30 Z2.
N35 G01 Z-10. F100.
N40 G04 P500 (TEMPORIZARE 0,5 S)
N45 G00 Z2.
N50 G00 G91 X30.
N55 G01 G90 Z-10. F100.
N60 G04 P500
N65 G00 Z2. M09
N75 G28 G91 X0. Y0. Z0. M05
N80 M30
1.9. Retragerea în punctul de referinţă G28
Funcţia G28 activează o retragere automată a sculei în punctul de

referinţă a maşinii printr-un punct intermediar programat pe X, Y şi/sau Z.
Scula se retrage cu avans rapid, mai întâi în punctul intermediar şi apoi în
punctul de referinţă. De obicei această funcţie se utilizează înainte de
schimbarea sculei. Dacă se utilizează comanda incrementală G28 G91 X0.
Y0. Z0. maşina se va poziţiona cu avans rapid simultan pe cele trei axe în
punctul de referinţă (zero maşină). La utilizarea acestei funcţii este necesară
multă atenţie pentru a evita posibile coliziuni cu dispozitivul de prindere
sau cu piesa. Este bine ca înainte de a utiliza această comandă scula să fie
retrasă pe axa Z într-o poziţie de siguranţă. În figura 1.39 sunt ilustrate
sintetic mişcările sculei generate de utilizarea acestei funcţii. Alăturat figurii
se afla şi programul
Fig. 1.39. Retragerea în punctul de referinţă
1.10. Corecţia de rază la frezare (cutter radius offset)
1.10.1. Rolul corecţiei de rază la frezare
Programarea centrului sculei la frezarea de conturare poate fi o

metodă acceptabilă pentru elaborarea programului CNC, dar este ineficientă
la prelucrare. Pentru înţelegerea modului de programare a corecţiei de rază
la frezarea de conturare, se consideră prelucrarea profilului reprezentat în
figura 1.40. Profilul din această figură este identic cu profilul din desenul
fazei de frezare a contur exterior din figura 1.18.
Fig. 1.40. Profil pentru exemplificarea corecţiei de rază
În paragraful 1.6.9.5. este redat programul CNC complet de

prelucrare pentru desenul de execuţie a piesei din figura 1.14. Din acest
program s-a extras doar programul pentru frezarea profilului din figura 1.40,
care este prezentat în continuare. Blocurile din program descriu traseul dat
de centrul sculei cu o freză cilindr-frontală cu diametrul de 16 mm.

N100 T3 M06 (FR. CIL.-FR. FI16 MM)
N105 G90 G54 G00 X-14. Y-14. S3000 M03 (1)
N110 G00 G43 H03 Z50. M08 (2)
N115 G00 Z2. (3)
N120 G00 Z-4. F100. (4)
N125 G01 X-4. Y-14. F300. (5)
N130 G01 Y65.314 (6)
N135 G01 X6.686 Y74. (7)
N140 G01 X74. Y74. (8)
N145 G01 X74. Y4.686 (9)
N150 G01 X65.314. Y-4. (10)
N155 G00 X-14. Y-4. (11)
N160 G00 X-14. Y-14. (12)
N165 G00 Z50. M09. (13)
N170 M01
Dacă la elaborarea programului CNC se programează centrul sculei,

în situaţia în care se schimbă diametrul sculei utilizate în prelucrare, fie că
nu există scula respectivă fie că se uzează, atunci trebuie modificat
programul CNC. În figura 1.41 se prezintă sugestiv trei echidistante a sculei
la frezarea cu trei scule diferite cu diametrul de 12 mm, 16 mm şi 20 mm.

Dacă se programează centrul sculei, atunci este necesar câte un program
distinct pentru fiecare sculă. Pentru a evita aceste inconveniente trebuie
programată corecţia de rază, astfel încât indiferent de mărimea diametrul
sculei care se utilizează în prelucrare, programul CNC să rămână
neschimbat.
Fig. 1.41. Diferite echidistante pentru frezarea aceluiaşi contur
Corecţia de rază a sculei este o facilitate a echipamentelor CNC care

permite programarea unui contur fără a cunoaşte exact diametrul (raza)
sculei la elaborarea programului. Dacă se utilizează corecţia de rază, poate fi
programat întotdeauna direct conturul piesei, indiferent de diametrul (raza)
sculei utilizată la prelucrare. De asemenea, poate fi compensată traiectoria
sculei datorită uzurii sculei. Sistemul de control va calcula traiectoria
descrisă de centrul sculei (echidistanta) pe baza a trei elemente de bază, şi
anume:
- coordonatele punctelor de pe conturul piesei;
- specificarea direcţiei de deplasare a sculei faţă de contur G41 sau
G42;
- specificarea prin adresa D a offsetului unde este memorată raza
reală sau diametrul real al frezei.
Trebuie menţionat că, deşi la unele echipamente CNC, în registrul de
corecţie se introduce raza frezei, iar la altele se introduce diametrul frezei,
noţiunea de corecţie de rază se păstrează. Sistemul de control ştie să

determine punctele de intersecţie de pe echidistantă indiferent dacă în
registrul de corecţie se utilizează diametrul frezei sau raza frezei.
Cu ajutorul acestor trei elemente de bază, sistemul de control poate
genera traseul dat de centrul sculei (echidistanta), chiar dacă se programează
conturul de prelucrat. Astfel, programarea devine mai uşoară deoarece, în
general, punctele de pe conturul piesei sunt cunoscute, în timp ce unele
puncte de intersecţie de pe echidistanta la contur nu pot fi necunoscute.
Sistemul de control generează echidistanta la contur, oarecum similar cum
generează sistemele CAD un offset la contur.
Operatorul CNC introduce în registrul de corecţie al sculei diametrul
măsurat al frezei care se utilizează în prelucrare. Trebuie menţionat că
echidistanta se calculează la fiecare rulare a programului pe baza valorilor
citite, atât din prima coloană GEOMETRY, cât şi din cea dea doua coloană
WEAR (fig. 1.13). Iniţial scula are un diametru, dar după un număr de piese
prelucrate, acesta se micşorează din cauza uzurii sculei. Uzura sculei se
înregistrează în coloana WEAR şi se compensează, în ipoteza programării
corecţiei de rază. Astfel, operatorul are posibilitatea şi responsabilitatea să
aducă ajustări în registrul corecţiei de rază, în aşa fel încât să se menţină
câmpul de toleranţă al dimensiunii în cauză. Traiectoria centrului sculei se
determină pe baza sumei celor două valori citite din coloana GEOMETRY
şi WEAR a registrului de corecţie D(DIA) la rularea programului.
Direcţia de deplasare a sculei faţă de contur trebuie aleasă pe
considerente tehnologice, şi anume frezarea în sensul avansului sau frezarea
contra avansului (fig. 1.42).
a. b.
Fig. 1.42. Ilustrarea corecţiei de rază la stânga G41, respectiv la dreapta G42
Pentru programarea corecţiei de rază se utilizează funcţiile G41 sau

G42, depinde pe care parte a conturului se deplasează scula. Dacă freza se
deplasează pe partea stângă a conturului faţă de direcţia de prelucrare se
programează G41, iar dacă freza se deplasează pe partea dreaptă a
conturului faţă de direcţia de prelucrare se programează G42. Dacă se
utilizează metoda de frezare în sensul avansului, atunci se programează
funcţia G41, iar dacă se utilizează metoda de frezare contra avansului,
atunci se programează funcţia G42. Din punctul de vedere strict al
programării, sensul de deplasare a frezei faţă contur poate fi, fie pe stânga,
fie pe dreapta, dar din punctul de vedere tehnologic nu este acelaşi lucru
dacă frezarea se realizează cu scula aflându-se faţă de direcţia de deplasare
pe partea stângă a conturului sau pe partea dreaptă a conturului. In cazul
aşchierii de astăzi, pe centre de prelucrare cu scule performante este mai
adecvată frezarea în sensul avansului, atât la frezarea unui contur exterior,
cât şi la frezarea unui contur interior. Anularea corecţiei de rază se face cu
funcţia G40.
1.10.2. Activarea corecţiei de rază
Pentru a utiliza eficient funcţia corecţiei de rază trebuie luate în

considerare câteva aspecte geometrice, printre care mai importante sunt
următoarele:
- alegerea poziţiei de start a sculei, de unde se activează corecţia
de rază;
- cunoaşterea modului în care acţionează corecţia de rază între
poziţia de start şi de final a sculei;
- alegerea poziţiei de final a sculei, de unde se anulează corecţia de
rază.
Alegerea poziţiei de start, de unde se activează corecţia de rază,
depinde de mai mulţi factori. Este foarte importantă o regulă, şi anume că
poziţia de start a sculei trebuie să fie la o distanţă de siguranţă faţă de
contur, iar activarea corecţiei se face numai cu o deplasare liniară a sculei cu
avans rapid G00 sau cu avans de lucru G01. Când se alege poziţia punctului
de start al sculei, programatorul trebuie să analizeze şi să răspundă la câteva
întrebări importante cum ar fi:
- Care este diametrul cel mai probabil al sculei?
- Care este mărimea optimă a distanţei de apropiere intre sculă şi
contur?
- Care este direcţia de mişcare a sculei faţă de contur, pe stânga
sau pe dreapta?
- Este evitată coliziunea sculei cu piesa?

- Pot fi utilizate alte diametre ale sculei în prelucrare şi care este
ordinul de mărime?
Având in vedere întrebările puse anterior, figura 1.43 scoate in
evidenţă o posibilă poziţie a punctului de start al sculei Ps, înainte de a fi
activată corecţia de rază. Având în vedere un diametru posibil (propus) al
frezei de 16 mm, s-a considerat o poziţie rezonabilă a punctului Ps în
punctul de coordonatele (X-14, Y-14, Z-4). Astfel, periferia frezei se află la
6 mm de laturile piesei.
Fig.1.43. Alegerea punctului de start al sculei
Liniile de program până când scula ajunge în punctul de start Ps

sunt:
N105 G00 G54 G90 X-14. Y-14. S3000 M03
N110 G00 G43 H03 Z50. M08
N115 G00 Z2.
N120 G00 Z-4.
Sunt mai multe posibilităţi de apropiere a sculei din punctul de start

Ps spre primul element de pe conturul de prelucrat. Oricum, mărimea
distanţei de apropiere a sculei de contur la activarea corecţiei de rază trebuie
să fie mai mare decât mărimea razei active a sculei. Se prezintă în
continuare activarea corecţiei de rază pentru două variante de apropiere a
sculei de conturul de prelucrat.
În prima variantă se activează corecţia de rază la stânga conturului

G41, scula apropiindu-se dinspre punctul de start Ps direct spre primul punct
P1 de pe contur. Figura 1.44 ilustrează programarea corecţiei de rază în
blocul următor:
N125 G01 G41 X5. Y5. D03 F300. (P1)
Datorită funcţiei G41 şi a funcţiei D03 unde se înregistrează

valoarea razei efective a frezei, sistemul de control nu deplasează centrul
sculei în punctul P1 de coordonate X5. Y5., ci va deplasa centrul sculei în
punctul A.
Unde se află punctul A? Punctul A se află în vârful vectorului numit
corecţie de rază Vcr. Cum se generează acest vector şi care este orientarea
lui? Acest vector se află pe normala în punctual P1 al primului element
P1P2 de pe contur. Mărimea vectorului Vcr este egală cu valoarea razei
active a frezei citită în D03, adică suma valorilor din coloana GEOMETRY
şi WEAR. În acest moment centrul sculei se află pe echidistanta primului
element de pe contur, în punctul A.
Fig.1.44. Activarea corecţiei de rază la stânga conturului cu G41, cu

apropiere directă spre primul punct de pe contur.
Dacă activarea corecţiei de rază se face la dreapta conturului cu G42,

aşa cum este programat în următorul bloc:
N125 G01 G42 X5. Z5. D03 F300 (P1)
atunci centrul sculei se va poziţiona în punctul B, care se află pe normala în
punctul P1 la primul element P1P6 de contur. Datorită funcţiei G42,
vectorul corecţie de rază se generează acum pe partea dreaptă a conturului
care trebuie frezat (fig. 1.45).
Fig.1.45. Activarea corecţiei de rază la dreapta conturului cu G42, cu

apropiere directă spre primul punct de pe contur.
În cele două figuri anterioare, la această variantă de activare a

corecţiei de rază scula se deplasează pe 2 axe spre primul punct P1 de pe
contur. Această metodă este corectă şi aplicabilă, dar poate avea anumite
restricţii.
În cea de-a doua variantă luată în considerare la activarea corecţiei
de rază cu G41, scula se apropie tangent pe prelungirea primului element de
pe contur, în punctul P. În acest caz scula se deplasează perpendicular pe
prelungirea conturului (fig. 1.46.a) în următorul bloc de program:
N125 G01 G41 X5. Y-14. D03 F300. (P)
a) b)
Fig.1.46. Activarea corecţiei de rază la stânga G41 şi la dreapta G42 cu
apropiere a sculei tangent la conturul de frezat.
Centrul sculei se plasează pe normala la elementul P1P2, în vârful

corecţiei de rază, adică în punctul A. Acest punct se află pe echidistantă.
În mod similar are loc activarea corecţiei de rază la dreapta profilului

(fig. 1.46.b), cu următorul bloc program:
N125 G01 G42 X-14. Y5. D03 F300. (P)
În acest moment se poate pune din nou o întrebare. Cum ştie
sistemul de control, în blocul de activare a corecţiei de rază, care este
direcţia primului element de pe contur, atât timp cât activarea corecţiei se
face într-un singur bloc? Trebuie menţionat că echipamentele CNC de azi
pot citi în avans cu cel puţin un bloc sau două blocuri. Această trăsătură este
cunoscută sub numele „ look ahead” [14].
La activarea corecţiei de rază la stânga conturului (fig. 1.46a) în
blocul:
N125 G01 G41 X5. Y-14. D03 F300 (P)
s-au programat coordonatele punctului P, dar în blocul următor:
N130 G01 X5. Y60. (P2)
sistemul de control citeşte coordonate punctului P2 pe principiul “look
ahead”. Astfel ştie care va fi direcţia primului element de pe contur şi cum
să construiască vectorul corecţie de rază Vcr.
În blocurile următoare se programează punctele de pe conturul piesei
P3, P4, P5 şi P6:
N135 G01 X23.607 Y65. (P3)
N140 G01 X65. Y65. (P4)
N145 G01 Y15 (P5)
N150 G02 X55. Y5. R10. (P6)
Sistemul de control calculează toate punctele de intersecţie de pe
echidistantă şi plasează centrul sculei în mod corespunzător, chiar dacă s-a
programat conturul piesei şi nu echidistanta.
La frezarea ultimului element de pe contur scula îşi continuă
deplasarea până la ieşirea de pe contur. Se programează punctul de
coordonate Q care se află pe prelungirea ultimului element a conturului de
frezat. Poziţia punctului Q pe direcţia X se află la nivelul punctului de start
programată în următorul bloc program:
N155 G00 X-14. Y-4. (Q)
Corecţia de rază la stânga conturului este încă activă. Ultimul vector
al corecţiei de rază este perpendicular pe ultimul element de pe contur, în
punctul Q.
1.10.3. Anularea corecţiei de rază
Odată ce scula a ajuns in afara piesei, tangentă pe prelungirea

ultimului element de contur, în punctul Q se poate anula corecţia de rază cu
funcţia G40. Mărimea distanţei de retragere a sculei în care se face anularea
corecţiei de rază trebuie să fie mai mare decât raza activă a sculei. În acest
caz, punctul final al prelucrării este identic cu punctul de start Ps. Blocul
este următorul:
N160 G00 G40 X-14. Y-14. (Ps)
Figura 1.47 ilustrează anularea corecţiei de rază după ce toate
elementele de pe contur au fost programate.
Fig.1.47. Anularea corecţiei de rază

Programul complet de prelucrare a conturului exterior utilizând
corecţia de rază este descris în continuare pe coloana din dreapta,
comparativ cu programul din coloana din stânga, unde este programat
centrul sculei:
O15006 (FREZARE CONT. EXT. - PPR1) O15007 (FREZARE CONT. EXT. - PPR1)
(PROGRAMARE FARA C.R.) (PROGRAMARE CU C.R.)
N100 T03 M06 (FR. CIL-FR. FI 16 MM) N100 T03 M06 (FR CIL.-FR. FI 16 MM)
N105 G90 G54 G00 X-14. Y-14. S3000 M03 N105 G90 G54 G00 X-14. Y-14. S3000 M03
(1) (1)
N110 G00 G43 H03 Z50. M08 (2) N110 G00 G43 H03 Z50. M08 (2)
N115 G00 Z2. (3) N115 G00 Z2. (3)
N120 G00 Z-4. F100. (4) N120 G00 Z-4. F100. (Ps)
N125 G01 X-3. Y-14. F300. (5) N125 G01 G41 X5. Y-14. D03 F300. (P)
N130 G01 Y66.139 (6) N130 G01 Y60. (P2)
N135 G01 X22.607 Y73. (7) N135 G01 X23.607 Y65. (P3)
N140 G01 X73. Y73. (8) N140 G01 X65. Y65. (P4)
N145 G01 X73. Y15. (9) N145 G01 Y15. (P5)
N150 G02 X55. Y-3. R18. (10) N150 G02 X55. Y5. R10. (P6)
N155 G01 X-14. Y-3. (11) N155 G01 X-14. Y5. (Q)
N160 G00 X-14. Y-14. (12) N160 G00 G40 X-14. Y-14. (Ps)
N165 G00 Z50. M09 (13) N165 G00 Z50. M09 (13)
N170 G28 G91 X0. Y0. Z0. M05 N170 G28 G91 X0. Y0. Z0. M05
N175 M30 N175 M30
În mod similar se programează conturul interior pentru frezarea

buzunarului dreptunghiular din desenul fazei 4 (fig. 1.19), utilizând corecţia de
rază (fig. 1.48).
Fig.1.48. Programare contur interior cu corecţie de rază la stânga conturului

Corecţia de rază se activează la apropierea de contur, în mişcarea
liniară cu avans de lucru între punctele Ps şi P1. În continuare se
programează punctele de pe contur P2, P3, P4, P5 şi P1. Corecţia de rază se
anulează cu G40 la mişcarea de depărtare a sculei de contur (mişcarea între
punctele P1 şi Ps). Programele de frezare a conturului interior sunt redate în
cele două coloane care urmează, în două variante de programare. În coloana
din stânga este descris programul bazat pe programarea centrului sculei, iar
în coloana din dreapta este descris programul bazat pe programarea
conturului cu corecţie de rază.
O15008 (FREZARE CONT. INT. - PPR1) O15009 (FREZARE CONT. INT. - PPR1)
(PROGRAMARE FARA C. R. ) (PROGRAMARE CU C. R.)
N175 T4 M06 (FR. CIL-FR. FI 12 MM) N175 T4 M06 (FR. CIL-FR. FI 12 MM)
N180 G90 G54 G00 X35. Y35. S2000 M03 N180 G90 G54 G00 X35. Y35. S2000 M03
(1) (1)
N185 G00 G43 H04 Z50. M08 (2) N185 G00 G43 H04 Z50. M08 (2)
N190 G00 Z2. (3) N190 G00 Z2. (3)
N195 G01 Z-4. F100. (4) N195 G01 Z-4. F100. (Ps)
N200 G01 X35. Y21. F200. (5) N200 G01 G41 X35. Y15. D04 F200. (P1)
N205 G01 X40. Y21. (6) N205 G01 X46. Y15. (P2)
N210 G01 X40. Y49. (7) N210 G01 X46. Y55. (P3)
N215 G01 X30. Y49. (8) N215 G01 X24. Y55. (P4)
N220 G01 X30. Y21. (9) N220 G01 X24. Y15. (P5)
N225 G01 X35. Y21. (10) N225 G01 X35. Y15. (P1)
N230 G00 X35. Y35. (11) N230 G00 G40 X35. Y35. (Ps)
N235 G00 Z100. M09 (12) N235 G00 Z100. M09 (12)
N240 M30 N240 M30
În acest moment este bine-venită o revenire la cea de-a doua

aplicaţie legată de interpolarea circulară, de la paragraful 1.10. În această
aplicaţie, programul CNC s-a realizat prin programarea centrului sculei. Pe
baza cunoştinţelor din acest paragraf şi a schiţei din figura 3.49 se
elaborează programul prin programarea conturului cu corecţie de rază, atât
la frezarea conturului exterior, cât şi la frezarea conturului interior.
Fig. 1.49. Schiţă explicativă pentru programarea conturului exterior si

interior
Programul O15010 de mai jos este varianta de programare utilizând

corecţia de rază.
O15010 (FREZ C. E-I CU C.R. - PPR3)

N5 G17 G40 G80
(FREZARE CONTUR EXTERIOR)
(PROGRAMARE CONTUR)
N15 G90 G54 G00 X-18. Y-18.
N20 S2000 M03
N25 G43 H01 Z50. M08 (2)
N30 Z2.
N35 G01 Z-4. F100. (4)
N40 G01 G41 X4. Y-18. D01 F300. (ACTIVARE CORECTIE DE RAZA)
N45 G01 Y48.
N50 G02 X14. Y58. R10.
N55 G01 X30.

N60 G02 X30. Y2. R28.
N65 G01 X14.
N70 G02 X4. Y12. R10.
N75 G01 G40 X-18. Y12. (ANULARE CORECTIE DE RAZA)
N80 G00 Y-18.
N85 G00 Z2.
N90 G00 X30. Y30.
(FREZARE CONTUR INTERIOR)
(PROGRAMARE CONTUR)
N95 G00 Z-4. F100.
N100 G01 G41 X10. Y30. D01 F300. (ACTIVARE CORECTIE DE RAZA)
N105 G03 X10. Y30. I20.
N110 G01 G40 X30. Y30. (ANULARE CORECTIE DE RAZA)
N115 G00 Z2. M09
N120 G53 X0. Y0. Z0. M05 (RETR. ÎN PUNC. DE REF. Rm PE CELE TREI
AXE)
N125 M30
1.11. Corecţia de lungime a sculei (tool lenght offset)
Aşa cum s-a menţionat in paragraful 1.5, la etapa de reglare a

maşinii, trebuie stabilită legătura între cele trei puncte de referinţă din
spaţiul de lucru al centrului de prelucrare, şi anume originea maşinii Om,
originea piesei Op şi punctul programat al sculei P.
În figura 1.50 sunt ilustrate trei tipuri de scule împreună cu
portsculele aferente. Ele sunt montate şi aduse pe rând in arborele principal.
Conform figurii, cele trei scule sunt aliniate pe linia frontalului arborelui
principal, acesta aflându-se în punctul de referinţă. Mărimea distanţei dintre
frontalul arborelui principal şi vârful sculei este lungimea sculei. Aceasta
este, de fapt, distanţa dintre diametrul mare al conului portsculei şi vârful
sculei. Corecţia de lungime a sculei se referă la lungimea iniţială a sculei,
când aceasta se încarcă în magazia de scule, iar pe urmă în timpul prelucrării
pieselor la lungimea curentă sau corectată. În timpul prelucrării de serie,
această lungime se poate modifica şi de aceea se numeşte corecţie de
lungime.
Corecţia de lungime permite programatorului să ignore lungimea
precisă a fiecărei scule la elaborarea programului CNC. La elaborarea
programului tot timpul se programează vârful, respectiv centrul sculei, adică
punctul P. Apelarea corecţiei de lungime se face prin programarea funcţiei
G43 (corecţie pozitivă de lungime), împreună cu adresa H şi numărul

aferent sculei. Programarea corecţiei de lungime se face în blocul în care
scula execută prima deplasare după axa Z. De exemplu, pentru scula
numărul 1 din program, programarea corecţiei de lungime poate avea
următorul format de bloc:
G00 G43 Z25. H01
În acest bloc, mărimea corecţiei de lungime este citită din registrul
de corecţie şi se adaugă la deplasarea pe axa Z. Atât G43, cât şi H01 au
caracter modal. Anularea corecţiei de lungime se face cu funcţia G49.
Dacă nu se programează corecţia de lungime, este foarte posibilă o
coliziune între sculă şi piesă. La reglarea maşinii trebuie determinată
corecţia de lungime pentru toate sculele utilizate în programul de prelucrare.
De cele mai multe ori, lungimea sculei, măsurată la reglarea maşinii,
constituie chiar corecţia de lungime.
Există mai multe modalităţi de determinare a corecţiei de lungime a
sculei, printre care pot fi remarcate două de bază. O primă modalitate de
bază ar fi aceea în care corecţia de lungime poate fi determinată in afara
maşinii sau direct pe maşină, utilizând un instrument ajutător. În cea de-a
doua modalitate de bază, corecţia de lungime a sculei poate fi determinată
direct la maşină fără a utiliza vreun instrument ajutător.
Dacă pentru determinarea corecţiei de lungime a sculei se utilizează
un instrument ajutător şi se face in afara maşinii, atunci acest instrument
poate fi unul digital, care înregistrează pentru fiecare sculă, atât lungimea
sculei, cât şi raza sau diametrul sculei. Dacă instrumentul de determinare a
corecţiei sculei se utilizează pe maşină, atunci în această situaţie sunt mai
multe variante. De exemplu, se poate utiliza un dorn calibrat cu lungime şi
diametru cunoscute sau un palpator. Prin atingerea piesei cu aceste
instrumente se poate determina atât originea piesei, cât şi corecţia de
lungime. Figura 1.50 scoate în evidenţă corecţia de lungime a sculei, care
este în acest caz chiar lungimea sculei.
Frontal A.P. Om Om Om
L2 (H02)
T03
T01 T02
L3 (H03)
L1 (H01)
P
P
P
Fig. 1.50. Lungimea sculei la diferite tipuri de scule
Valorile determinate pentru corecţia de lungime, în cazul

echipamentelor HAAS, se introduc de catre operatorul maşinii în registrul
aferent H(LENGHT).
O metodă avansată de determinare pe maşină a corecţiilor de
lungime, dar şi de rază a sculei poate fi aceea prin care scula atinge, cu
vârful ei, respectiv cu periferia ei, un instrument de tip palpator montat pe
masa maşinii. În momentul atingerii aceste valori se înregistrează automat în
regiştrii adecvaţi.
Modalitatea cea mai simplă de determinare a corecţiei de lungime a
sculei la maşină este atunci când nu se utilizează nici un instrument ajutător.
În acest caz, în etapa de reglare a maşinii, după luarea originii piesei pe
axele X şi Y, se atinge cu fiecare sculă originea piesei pe axa Z, adică
suprafaţa piesei. Distanţa parcursă pe axa Z de vârful sculei (punctul P) până
la suprafaţa piesei, unde de fapt este originea piesei Op, este chiar corecţia
de lungime a sculei. (fig. 1.51). Aceasta este o metodă indirectă de
determinare a corecţiei de lungime. În acest caz, corecţia de lungime este în
legătură directă cu lungimea sculei.
Frontal A.P. Om Om Om
T03
T01 T02
P
P
P
H02
H03
H01
Z0
Piesa
Fig. 1.51. Determinarea corecţiei de lungime a sculei prin atingerea originii

piesei
Fiecare din cele două modalităţi de bază, prezentate doar în rezumat,

au anumite avantaje şi dezavantaje. În practică se aplică ambele variante,
depinzând de practicile firmei, de seria de fabricaţie, de numărul sculelor
implicate în prelucrare ş.a.m.d. Dacă se aplică prima modalitate de
determinare a corecţiei de lungime, atunci la reglajul maşinii, în registrul de
memorie G54 (WORK ZERO OFFSET), vor fi trei valori, pe X şi Y, dar şi
pe Z (figura 1.52a). Dacă la reglajul maşinii se aplică cea de-a doua
modalitate de determinare a corecţiei de lungime, atunci în registrul de
memorie G54 vor fi doar două valori, pe X şi pe Y (fig. 1.52b).
Frontal A.P. Frontal A.P.
G43 H04
T04 T04
G54
G43 H04
Z0 Z0
Piesa Piesa
Masa Masa
a. b.
Fig. 1.52. Modalităţi de determinare a corecţiei de lungime
1.12. Modalităţi de apropiere şi depărtare de contur a sculei

la frezare
Termenii de apropiere (intrare) şi depărtare (ieşire) a sculei de

conturul de prelucrat la frezare se referă la metoda de programare a mişcării
sculei din poziţia de start înspre contur si a mişcării sculei de la contur
înapoi înspre punctul de start. Termenii de apropiere, respectiv depărtare din
SolidCAM sunt „lead in”, respectiv „lead out”. Trebuie menţionat că sunt
mai multe tehnici de programare prin care scula se poate apropia, respectiv
depărta de contur. Aceste tehnici sunt asemănătoare, fie că este vorba de
frezarea unui contur exterior, fie un contur interior. Pentru a scoate in
evidenţă tehnicile de programare, se consideră frezarea conturului circular
exterior şi interior din figura 1.53. Prelucrarea se face dintr-un semifabricat
laminat de profil pătrat, cu dimensiunile de 50x50x15 mm, utilizând o
singură sculă, o freză cilindro-frontală cu diametrul de 16 mm şi trei dinţi,

pentru ambele faze de frezare.
Fig.1.53. Schiţă pentru exemplificarea apropierii/depărtării de

contur a frezei (PPR5)
Sunt mai multe modalităţi de apropiere şi depărtate, fiecare cu
avantajele, respectiv dezavantajele ei, dintre care două metode sunt mai
utilizate şi anume:
- apropiere/depărtare prin mişcare liniară normală la contur;
- apropiere/depărtare prin mişcare in arc de cerc tangent la contur.
În figura 1.54a şi b este ilustrată modalitatea de apropiere si
depărtare printr-o mişcare liniară normală la conturul exterior, respectiv
interior.
a. b.
Fig. 1.54. Apropiere/depărtare printr-o mişcare liniară normală la contur
Originea piesei se află pe axa de simetrie a semifabricatului si

suprafaţa piesei. Această modalitate de programare are avantajul că este mai
simplu de programat, in schimb are dezavantajul că este mai puţin

tehnologică. Se pretează, în general, mai mult la frezarea de degroşare.
Punctul de start Ps al sculei se află la coordonatele X-38. Y0., în cazul
frezării conturului exterior (fig. 1. 54a), respectiv în punctul de zero piesă la
frezarea conturului interior (fig. 1.54b).
Programul de prelucrare este descris în cele ce urmează:
O15011 (APROP/DEPART – LINIARA - PPR5)

N5 G17 G40 G80
(FREZARE CONT. EXT. FI 48 MM)
N10 T01 M06 (FREZA. CIL-FR. FI 16 MM)
N15 G90 G54 G00X-38. Y0. S2000 M03
N20 G00 G43 H01 Z50. M08
N25 G00 Z2.
N30 G01 Z-4. F100.
N35 G01 G41 X-24. Y0. D01 F500. (activare c. r. nr.1 pentru sc. 1)
N40 G02 X-24. Y0. I24. J0.
(N40 G02 X24. Y0. R24.)
(N41 G02 X-24. Y0. R24.)
N45 G00 G40 X-38. (anulare c. r. nr. 1 pentru sc. 1)
N50 G00 Z2.
(FREZARE CONT. INT. FI 40 MM)

N55 G00 X0. Y0. S2000 M03
N60 G00 Z-4. F100.
N65 G01 G41 X20. Y0. D11 F500. (activare c. r. nr.11 pentru sc. 1)
N70 G03 X20. Y0 I-20.J0.
(N70 G03 X-20. Y0. R20.)
(N71 G03 X20. Y0. R20.)
N75 G00 G40 X0. Y0. (anulare c. r. nr. 11 pentru sc. 1)
N80 G00 Z50. M09
N85 G53 X0. Y0. Z0. M5 (retragere în punctul de refer. Rm pe cele trei
axe)
N90 M30
Deoarece frezarea se execută cu aceeaşi sculă pentru două conturi

diferite, se poate utiliza corecţia de rază multiplă. La frezarea conturului
exterior, mărimea corecţiei de rază se apelează prin funcţia D01, iar la
frezarea conturului interior, mărimea corecţiei de rază se apelează prin
funcţia D11. Utilizând în programare corecţia de rază multiplă, se poate
realiza un control mai bun din punctul de vedere dimensional al celor două
suprafeţe cilindrice.
Figura 1.55a ilustrează modalitatea de apropiere si depărtare de
conturul exterior printr-o mişcare în arc de cerc, iar figura 1.55b ilustrează
aceeaşi metodă de apropiere şi depărtare faţă de conturul interior. Mărimea
razei arcului de apropiere/depărtare trebuie să fie mai mic decât mărimea
razei conturului şi mai mare decât raza sculei.
a. b.
Fig. 1.55. Apropiere şi depărtare de contur printr-o mişcare în arc de cerc
Modalitatea de apropiere, respectiv depărtare prin arc tangent la

contur are dezavantajul că este mai dificil de programat, in schimb are
avantajul că este mai tehnologică. Se pretează, în general, mai mult la
frezarea de finisare.
În cazul acestei modalităţi de apropiere şi depărtare de conturul

exterior, programul de prelucrare este următorul:
O15012 (APROP/DEPART - IN ARC - PPR5)

N5 G17 G40 G80
(FREZARE CONT. EXT. FI 48 MM)
N15 G90 G54 G00 X-38. Y0. S2000 M03
N20 G00 G43 H01 Z50. M08
N25 G00 Z2.

N30 G01 Z-4. F100.
N35 G00 G41 X-38. Y-14. D01 F500. (ACTIVARE CORECTIE DE RAZA)
N40 G03 X-24. Y0. R14.
N45 G02 X-24. Y0. I24.
N50 G03 X-38. Y14. R14.
N55 G00 G40 X-38. Y0. (ANULARE CORECTIE DE RAZA)
N60 G00 Z2.
(FREZARE CONT. INT. FI 40 MM)

N65 G00 G54 X0. Y0. S2000 M03
N70 G00 Z-4. F100.
N75 G01 G41 X2. Y-18. D11 F500. (ACTIVARE CORECTIE DE RAZA)
N80 G03 X20. Y0. R18.
N85 G03 X20. Y0. I-20.
N90 G03 X2. Y18. R18.
N100 G00 Z50. M09
N105 G53 G49 Z0. M05 (RETR. IN Rm CU ANULARE CORECTIE DE
LUNG.)
N110 M30
1.13. Interpolarea circulară versus interpolarea elicoidală
Una din operaţiile de prelucrare frecvent folosite la centrele de

prelucrare, de exemplu în cazul pieselor prismatice sau tip carcasă este
lărgirea alezajelor prin frezare.
În funcţie de tipul sculelor utilizate, dar şi de alte considerente, ca
tehnică de programare se utilizează, fie interpolarea circulară (fig. 1.56), fie
interpolarea elicoidală (fig. 1.57). În cele două figuri, Ds reprezintă
diametrul semifabricatului prelucrat într-un proces anterior, Dc reprezintă
diametrul sculei, o freză cu plăcuţe schimbabile, iar Dm reprezintă
diametrul care trebuie prelucrat.
Fig.1.56. Frezarea circulară Fig.1.57. Frezarea elicoidală
Figura 1.58 prezintă desenul de fază pentru lărgirea alezajului cu

diametrul de 30 mm la diametrul de 40 mm, pe o adâncime de 12 mm.
Originea piesei se află în colţul din stânga jos.
Fig. 1.58. Schiţă pentru exemplificarea interpolării circulare vs. elicoidale

(PPR6)
Aşa cum s-a menţionat anterior, în astfel de cazuri de prelucrare sunt

2 metode de bază de frezare. O primă metodă este de frezare prin interpolare
circulară din mai multe treceri. Cea de-a doua metodă este de frezare prin
interpolare elicoidală.
Referitor la prima metodă de prelucrare prin lărgire a alezajelor, se
consideră frezarea din 3 treceri, cu adâncimea de aşchiere ap = 4 mm.
Programul CNC, în varianta de programare absolută, este redat mai jos.
O15013 (INTERP. CIRC.- G90 - PPR6)

N5 G17 G40 G80
N15 G90 G54 G00 X30.Y30. S3000 M03
N20 G43 Z50. H01 M08
N25 Z2.
N30 G01 Z-4. F100.
N35 G01 G41 X50.Y30.D01 F400. (APROP. DE CONTUR CU
ACTIVARE C. R.)
N40 G03 X50. I-20. (INTERP. CIRCULARA PE UN ARC DE 360)
N45 G01 G40 X30. (DEPARTARE DE CONTUR CU ANULARE C.R.)
N50 G00 Z-8. F100.
N55 G01 G41 X50.Y30.D01 F400.
N60 G03 X50. I-20.
N65 G01 G40 X30.
N70 G00 Z-12. F100.
N75 G01 G41 X50.Y30. D01 F400.
N80 G03 X50. I-20.
N85 G01 G40 X30. Y30.
N90 G00 Z50. M09
N95 G53 X0. Y0. Z0. M05
N100 M30
După ce scula se poziţionează la adâncimea de frezare (Z-4. , Z-8. şi

Z-12. ) se realizează 3 mişcări de bază, blocurile N75, N80 şi N85, care se
repetă la fiecare trecere.
Referitor tot la prima metodă de prelucrare prin lărgire a alezajelor,
în continuare este redat programul CNC, în varianta de programare
incrementală.
O15014 (INTERP. CIRC - G91 - PPR6)

N5 G17 G40 G80
N10 T01 M06 (FR. CIL-FR. F I16 MM)
N15 G90 G54 G00 X30. Y30. S3000 M03

N20 G43 Z50. H01 M08
N25 Z2.
N30 G01 Z0. F100.
N35 G01 G91 Z-4.
N40 G01 G41 X20.Y0. D01 F400. (ACTIVARE CORECTIE DE RAZA)
N45 G03 I-20.
N50 G01 G40 X-20. (ANULARE CORECTIE DE RAZA)
N55 G00 Z-4. F100.
N60 G01 G41 X20. Y0. D01 F400.
N65 G03 I-20.
N70 G01 G40 X-20.
N75 G00 Z-4. F100.
N80 G01 G41 X20. Y0. D01 F400.
N85 G03 I-20.
N90 G01 G40 X-20.
N95 G00 G90 Z50. M09
N100 G53 X0. Y0. Z0. M05
N105 M30
Privind cea de-a doua metodă, operaţia de lărgire prin frezare se face
prin interpolare elicoidală. Dacă la interpolarea circulară scula se deplasează
simultan pe 2 axe, X şi Y, la interpolarea elicoidală scula se deplasează prin
interpolare circulară pe X şi Z şi simultan pe axa Z cu pasul p. Formatul de
programare este următorul:
G02 X.. Y.. Z.. I.. J.. F.. sau

G03 X.. Y.. Z.. I.. J.. F..
Practic, la o interpolarea elicoidală pe un arc de 360o, se descrie o

spiră completă. Pentru frezarea pe toată adâncimea de prelucrare a acestui
caz programul cuprinde 3 blocuri cu interpolare elicoidală şi un bloc cu
interpolare circulară pentru a asigura planeitatea la fundul alezajului.
Programul CNC de frezare elicoidală, utilizând programarea in
sistem absolut este redat mai jos:
O15015 (INTERP. ELIC. - G90 - PPR6)

N5 G17G40 G80
N10 T01 M06 (Fr. Cil-fr. FI 16mm)
N15 G90 G54 G00 X30.Y30. S3000 M03
N20 G43 Z50. H01 M08
N25 Z2.
N30 G01 Z0. F100.
N35 G01 G41 X50. Y30. D01 F400. (ACTIVARE CORECTIE DE RAZA)
N40 G03 Z-4. I-20.
N45 Z-8. I-20.
N50 Z-12. I-20.
N55 Z-12. I-20.
N65 G00 Z50. M09
N70 G53 X0. Y0. Z0. M05
N70 M30
Daca pentru operaţia de lărgire a alezajului se utilizează programarea

in sistem incremental, atunci programul CNC este de următoarea structură:
O15016 (INTERP. ELIC.- G91 - PPR6)

N5 G17 G40 G80
N15 G90 G54 G00 X30.Y30. S1000 M03
N20 G43 H01 Z50. M08
N25 Z2.
N30 G01 Z0. F100.
N35 G01 G91 G41 X20.D01 F400. (ACTIVARE CORECTIE DE RAZA)
N40 G03 X0. Y0. Z-4. I-20.
N45 Z-4. I-20.
N50 Z-4. I-20.
N55 I-20.
N60 G01 G40 X-20. (ANULARE CORECTIE DE RAZA)
N65 G00 G90 Z50. M09
N70 G53 X0. Y0. Z0. M05
N75 M30
Cu ajutorul programului CIMCO Edit v7, în figura 1.59 este ilustrată

traiectoria sculei la operaţia de lărgire a alezajelor în cazul frezării circulare,
iar în figura 1.60 este ilustrată traiectoria sculei la operaţia de lărgire a
alezajelor în cazul frezării elicoidale.
Fig.1.59 Traiectoria sculei la Fig.1.60 Traiectoria sculei la

frezarea circulară frezarea elicoidală
Trebuie menţionat că principala aplicaţie a interpolării circulare este
frezarea filetelor. Astăzi tot mai adesea, procesul de tarodare al filetelor este
înlocuit de frezarea filetelor interioare, la procesele de lucru pe centrele de
prelucrare.
1.14. Frezarea filetelor

Procesul de filetare pe centrele de prelucrare poate fi făcut prin două
metode de bază. Prima metodă este prin tarodare. Utilizând ciclul G84, se
obţin filete interioare pe dreapta, iar utilizând ciclul G74, se obţin filete
interioare pe stânga. Cea de-a două metodă este prin frezare. Pe centrele de
prelucrare CNC se pot prelucra prin frezare atât filete interioare, cât şi filete
exterioare.
De regulă, procesul de frezare a filetelor se pretează la piesele
prismatice. Operaţia de frezare a unui filet se realizează printr-o mişcare de
interpolare elicoidală. Mişcarea elicoidală poate fi pe dreapta sau pe stânga,
aşa cum rezultă din figura 1.61.
Fig. 1.61. Mişcarea elicoidală la filetare [18]

Procesul de frezare a filetelor se poate realiza cu două tipuri de freze,

fie cu freze monotăiş, fie cu freze multităiş. Figura 1.62 scoate în evidenţă
procesul de filetare interioară utilizând ambele tipuri de freze.
Fig. 1.62. Proces de frezare a filetelor interioare [18]
Atât frezele monotăiş, cât şi frezele multităiş utilizate la frezarea

filetelor exterioare şi interioare sunt de două tipuri de bază, si anume: freze
din carbură monobloc (fig. 1.63a şi b) si freze cu plăcuţe schimbabile (fig.
1.63c şi d).
a b c d
Fig. 1.63. Tipuri de scule utilizate la frezarea filetelor [6]
Frezele din figura 1. 63a şi c pot aşchia o singură spiră a filetului la

o mişcare de interpolare elicoidală cu pasul p. In acest caz, scula va realiza
un număr de mişcări elicoidale pană asigură lungimea filetului. Frezele din
figura 1.63b, şi d pot aşchia întreaga lungime a filetului cu o singură mişcare
elicoidală de un pas.
Frezarea unui filet interior pe dreapta cu o sculă din carbură
monobloc multităiş se execută în mai multe mişcări. Prima mişcare este de
poziţionare a frezei pe direcţia centrului găurii pană la adâncimea filetului.
Mişcarea de apropiere (intrare) pană la diametrul de fund al filetului,
respectiv mişcarea de depărtare (ieşire) poate fi făcută in 2 variante, si
anume:
- intrare - ieşire radială;
- intrare - ieşire tangenţială in arc.
Conform figurii 1.64, la frezarea filetului dintr-o singură trecere, în
cazul în care intrarea şi ieşirea este radială, mişcările sculei sunt:
1-2 intrare radială cu avans de lucru cu activarea corecţiei de rază
G41;
2-3 mişcare elicoidală cu avans de un pas pe axa Z;
3-4 ieşire radială cu avans de lucru, cu anularea corecţiei de rază
G40.
Fig. 1.64. Intrare - ieşire radială la frezarea filetelor interioare [6]
Conform figurii 1.65, în cazul în care intrarea şi ieşirea este

tangenţială în arc, mişcările sculei sunt:
1-2 deplasare liniară rapidă cu activarea corecţiei de rază G41;
2-3 intrare tangenţială in arc cu mişcare elicoidală cu 1/4P;
3-4 mişcare elicoidală cu avans cu un pas P pe axa Z;
4-5 ieşire tangenţială in arc cu mişcare elicoidală cu 1/4P;
5-6 deplasare rapidă cu anularea corecţiei de rază G40.
Fig. 1.65. Intrare - ieşire tangenţială în arc [6]
Mărimea razei arcului Ra de intrare/ieşire trebuie să fie mai mică

decât mărimea razei de fund a filetului Rm şi mai mare decât raza sculei Rc.
Figura 1.66 scoate în evidenţă poziţiile sculei la frezarea filetelor
interioare dintr-o singură trecere, cu sculă din carbură monobloc.
Fig. 1.66. Poziţiile sculei la frezarea filetelor interioare [6]

Pentru exemplificare se consideră prelucrarea filetului exterior

M42x1,5 şi filetul interior M32x1,5 prin frezare pe un centru de prelucrare
vertical de tip HAAS (fig. 1.67.). Se consideră că suprafaţa cilindrică
exterioară cu diametrul de 42 mm, precum şi suprafaţa cilindrică interioară
cu diametru de 30,4 mm au fost prelucrate anterior.
Fig. 1.67. Desen de fază pentru exemplificarea frezării filetelor (PPR7)
Programul de frezare a filetului exterior M42x1,5, precum şi a

filetului interior M32x1,5 este redat în continuare. Originea piesei se află pe
axa de simetrie pe suprafaţa de sus a piesei. Frezarea ambelor filete se face
dintr-o singură trecere. Intrarea frezei la diametrul de fund al filetului se
face printr-un arc de 90o tangent la contur. Ieşirea frezei se face desemenea
printr-un arc de 90 tangent la contur. Programul este următorul:
O15017 (FREZARE FILETE - PPR7)

N5 G17 G40 G80
(FREZARE FILET EXTERIOR M32X1,5)
N10 T1 M06 (FREZA DE FILETAT MULTITAIS)
N15 G90 G54 G00 X-28. Y0 S3000 M03
N20 G43 H01 Z50. M08
N25 G00 Z2.
N30 G01 Z-12.75 F100.
N35 G01 G41 X-28. Y-12.9 D06 F520.
N40 G03 X-15.1 Y0. Z-13.5 R12.9
N45 G02 X-15.1 Y0. Z-15. I15.1 J0
N50 G03 X-28. Y12.9 Z-15.75 R12.9
N55 G01 G40 Y0.
N60 G00 Z2.
N65 M00
(FREZARE FILET INTERIOR M24X1,5)

N70 G00 X0. Y0. S2000 M03
N75 G01 Z-10. F100.
N80 G01 G41 D05 X2. Y-10. F200.
N85 G03 X12. Y0. Z-9.625 R10.
N90 G03 X12. Y0. Z-8.125 I-12. J0.
N95 G03 X2. Y12. Z-7.75 R10.
N100 G01 G40 X0. Y0.
N105 G00 Z50. M09
N110 G53 X0. Y0. Z0. M05
N115 M30
1.15. Posibilităţi de programare CNC utilizând subprograme
Dacă structura unui program CNC include mişcări similare şi

repetitive ale sculei, atunci structura lui poate fi schimbată dintr-un singur
program lung, în două sau mai multe programe mai scurte. Blocurile de
program care descriu mişcări similare şi repetitive se scriu o singură dată şi
se consideră o secţiune separată de program. Această secţiune de program
este apelată de câte ori este nevoie.
Pentru exemplificarea utilizării subprogramelor, se consideră figura
1.68. Aceasta prezintă desenul de execuţie pentru prelucrarea a două tipuri
de canale, un canal deschis şi un canal închis, câte două din fiecare. Lăţimea
canalelor este de 12 mm, iar adâncimea lor este de 5 mm.
Fig. 1.68. Exemplu tipic de piesă unde se pot utiliza subprograme (PPR8)
În astfel de situaţii, programul CNC are mai multe secţiuni de

program. Programul care apelează celelalte secţiuni de program se numeşte
program principal, iar celelalte secţiuni de programe apelate, care cuprind
mişcări similare şi repetitive ale sculei, se numesc subprograme. Fiecare
program are propriul sau nume şi este salvat in memoria CNC-ului.
Pentru a apela din programul principal un subprogram se utilizează
o funcţie de tip M, în concordanţă cu tipul de echipament CNC. De fapt, un
subprogram este un segment de program care rulează sub alt program.
Subprogramul poate apela un alt subprogram, numărul apelărilor depinde de
tipul echipamentului CNC.
Cele mai uzuale aplicaţii în care se pot utiliza subprogramele CNC
sunt:
- mişcări repetitive de prelucrare, mai ales la prelucrarea de degroşare;
- prelucrarea canalelor şi a filetelor;
- prelucrarea reţelelor de găuri;
- funcţii legate de schimbarea sculei;
- subprograme pentru încălzirea maşinii.
Din punct de vedere structural, subprogramele CNC sunt similare cu

programele CNC standard, au aceeaşi sintaxă de programare. Un
subprogram poate utiliza atât programarea absolută, cât şi programarea
incrementală. De cele mai multe ori este mai benefică programarea
incrementală. In schimb, în programarea standard, in general, în programul
principal se utilizează programarea absolută. Subprogramele se încarcă în
memoria sistemului CNC la fel ca şi celelalte programe. Dacă
subprogramele sunt corect implementate într-un program principal, atunci
ele pot aduce avantaje semnificative şi anume:
- reducerea timpului de elaborare a programului;
- micşorarea lungimii programului;
- modificări mai rapide şi mai uşoare în program făcute chiar la
maşină;
- reducerea erorilor de programare;
- programare atractivă şi prietenoasă.
Pentru a asigura eficienţa şi flexibilitatea programării CNC utilizând
tehnica subprogramelor, un aspect foarte important pentru programator este
să identifice mişcările similare şi repetitive ale sculei.
Pentru a putea fi recunoscut de către sistemul CNC, un subprogram
trebuie să aibă elemente distinctive faţă de programul principal. Tehnica de
programare CNC utilizând subprograme este în mare măsură identică,
indiferent de tipul echipamentului CNC. In continuare, sunt subliniate
câteva aspecte mai importante şi specifice privind acest mod de programare,
valabil pentru programarea CNC pe echipamente tip FANUC (HAAS).
Numele subprogramului este identificat la fel ca şi programul standard
prin litera mare O, urmată de 4 sau 5 cifre, in funcţie de versiunea
echipamentului CNC. Apelarea din programul principal a unui subprogram
se face prin funcţia M98 şi adresa P, urmate de numărul subprogramului, de
exemplu M98 P15601, adică subprogramul numărul 15601. Funcţia M99
indică terminarea subprogramului, moment în care se revine în programul
principal la următorul bloc care a apelat subprogramul. In figura 1.69 se
poate observa desfăşurarea tehnicii de programare cu ajutorul
subprogramelor în cadrul programului principal O15018.
Fig. 1.69. Rularea unui program CNC şi a unui subprogram [4]
Dacă un subprogram trebuie să se repete de mai multe ori, acest lucru

se specifică odată cu apelarea lui prin adresa L, urmată de numărul de
repetări, de exemplu M98 P15601 L8, care înseamnă că subprogramul
15601 este apelat succesiv de 8 ori.
În cazul frezării celor două tipuri de canale (un canal deschis şi un
canal închis) din figura 1.68, se utilizează o freză mai mică decât mărimea
canalului. Se consideră că o freză cilindro-frontală cu diametrul de 10 mm şi
trei dinţi este o bună alegere. Prelucrarea se execută în două faze, o trecere
de degroşare pe lungimea canalului, urmată de o trecere de finisare pe
contur. Se utilizează aceeaşi sculă, atât la degroşare cât şi la finisare (fig.
1.70).
Deoarece mişcările sculei sunt identice pentru frezarea fiecărui tip de
canal, se poate face un subprogram. Subprogramele vor fi apelate după
poziţionarea sculei la fiecare canal.
Fig. 1.70. Schema de prelucrare a canalelor

Programul principal şi cele două subprograme sunt descrise în

continuare.
O15018 (FREZARE CU SUBPRGRAME - PPR8)

N5 G17 G40 G80
N10 T01 M6 (FREZA CIL-FR. FI 10 MM)
N15 G90 G54 G00 X-8. Y20. S3000 M3
N20 G43 Z2. H01 M08
N25 G00 Z2.
N30 M98 P15601 (APELARE SUBPR. O15601)
N35 G00 X-8. Y50.
N45 G00 X38. Y20.
N55 G00 X38. Y50.
N65 G90 Z50. M09
N70 G53 X0. Y0. Z0. M05
N75 M30
O15601 (SUBPR. CANAL DESCHIS)

N100 G91
N105 G01 Z-6.7 F100.
N110 G01 X28. F200.
N115 G00 Z6.7
N120 G00 X-28.
N125 G01 Z-7. F100
N130 G01 G41 Y-6. D01 F200.
N135 G01 X28.
N140 G03 X0. Y12. R6.
N145 G01 X-28.
N150 G00 G40 Y-6.
N155 G00 G90 Z2.
N160 M99
O15602 (SUBPR. CANAL ÎNCHIS)

N200 G91
N205 G01 Z-6.7 F100.
N210 G01 X20. F200.
N215 G01 Z-0.3
N220 G01 G41 Y-6. D01 F200.

N225 G03 X0. Y12. R6.
N230 G01 X-20.
N235 G03 X0. Y-12. R6.
N240 G01 X20.
N245 G01 G40 X0. Y6.
N250 G00 G90 Z2.
N255 M99
1.16. Cicluri de găurire FANUC/HAAS
1.16.1. Consideraţii generale privind ciclurile de găurire
Procesul de găurire este unul dintre cele mai uzuale procese de

aşchiere care se desfăşoară pe maşinile de frezat şi centrele de prelucrare
CNC. Trebuie menţionat că operaţia de găurire este asemănătore din punctul
de vedere al mişcărilor sculei, atât la operaţia de găurire normală sau
standard, cât şi la operaţiile de centruire, lărgire, adâncire, tarodare, alezare
cu alezorul sau cu bară de alezat etc. Astfel, toţi fabricanţii de echipamente
CNC au incorporat în sistemul de control metode eficiente de programare
pentru prelucrarea găurilor. Uzual, aceste metode sunt cuprinse în aşa-zisele
cicluri de găurire (canned cycles sau fixed cycles, cum sunt denumite în
limbajul de programare CNC). Ciclurile fixe sunt mici module condensate,
care conţin o serie de paşi a unor instrucţiuni de prelucrare preprogramate.
Ciclurile sunt denumite fixe, deoarece formatul lor intern nu poate fi
schimbat de către programator.
Operaţia de găurire este o operaţie de prelucrare simplă, în sensul că
nu necesită deplasări ale sculei simultan după mai multe axe. Mişcarea
efectivă de aşchiere este după direcţia axei Z. De regulă, piesele pot avea
mai multe găuri similare, astfel că scula se deplasează cu avans rapid pe
axele X şi Y la poziţia fiecărei găuri, după care urmează efectiv mişcarea de
găurire pe direcţia axei Z. Un ciclu de găurire simplifică programul CNC
prin înlocuirea mai multor blocuri cu un singur bloc.
Pentru o operaţie de găurire uzuală, dintr-o singură trecere, fără a
utiliza un ciclu de găurire, scula trebuie să execute patru paşi de bază:
• Pasul 1: mişcare cu avans rapid de poziţionare pe axele X si Y la
gaura de prelucrat;
• Pasul 2: mişcare de apropiere de piesă, cu avans rapid, pe axa Z în
punctul de start al prelucrării (planul de siguranţă);
• Pasul 3: mişcare cu avans de lucru pe axa Z până la adâncimea

specificată a găurii;
• Pasul 4: mişcare de retragere pe axa Z la o poziţie de sigurantă.
Pentru a programa aceste mişcări ale sculei sunt necesare patru
blocuri de program. La un ciclu de găurire toate, aceste mişcări sunt
programate într-un singur bloc. În conformitate cu figura 1.71, în general, la
un ciclu de găurire sunt necesari următorii paşi de bază:
• Pasul 1: mişcare cu avans rapid de poziţionare pe axele X si Y la
gaura de prelucrat;
• Pasul 2: mişcare cu avans rapid de poziţionare pe axa Z la nivelul de
sigurantă (nivelul R);
• Pasul 3: mişcare cu avans de lucru până la adâncimea specificată a
găurii la planul sau nivelul Z;
• Pasul 4: prelucrare specifică pe fundul găurii;
• Pasul 5: mişcare de retragere la nivelul R (G99);
• Pasul 6: mişcare de retragere la nivelul iniţial (G98).
Numărul paşilor sunt în funcţie de tipul ciclului de găurire.
Fig.1.71. Paşii de bază ai unui ciclu de găurire
Pe direcţia axei Z sunt două niveluri foarte importante la fiecare tip

de ciclu. Primul nivel este de fapt poziţia punctului de start al sculei.
Această poziţie pe direcţia Z, de regulă, se află deasupra suprafeţei piesei cu
2 – 5 mm şi este desemnată prin adresa R. Cel de-al doilea nivel este poziţia
finală a prelucrării, desemnată prin adresa Z.
Distanţa de parcurgere pe axa arborelui principal se poate programa
în cele două moduri, şi anume în sistem absolut - G90, când valorile se
indică faţă de punctul de zero piesă si in sistem incremental – G91, când
valorile se indică faţă de ultimul punct programat. Programarea în sistem

absolut este mai uzuală.
Ultima mişcare a sculei, de retragere din fundul găurii, se poate face
în două feluri. Prin programarea funcţiei G98, retragerea se face la nivelul
iniţial (fig. 1.72a), iar prin programarea funcţiei G98, retragerea se face la
nivelul de siguranţă sau nivelul R (fig. 1.72b). Nivelul iniţial este cel în care
se află scula la activarea ciclului. Dacă în blocul de apelare a ciclului nu se
programează nici una din funcţiile G98 sau G99, atunci este activă implicit
funcţia G98. Această opţiune este utilă atunci când suprafaţa pe care se află
găurile este sub suprafaţa de sus a piesei sau atunci când în traiectoria sculei
de la o gaură la alta pot fi anumite obstacole, de exemplu bridele de prindere
a piesei.
a. b.
Fig. 1.72. Retragerea sculei la finalul ciclului de găurire
Fiecare ciclu de găurire are un format de programare propriu.

Anularea unui ciclu fix se face cu funcţia G80. În continuare sunt descrise
câteva dintre cele mai uzuale cicluri de găurire tip FANUC/HAAS.
1.16.2. Ciclu de găurire standard - G81
Ciclul de găurire standard este utilizat pentru operaţia de găurire

dintr-o singură trecere sau la operaţia de centruire, când la fundul găurii nu
se cere o temporizare. Figura 1.73 ilustrează sintetic mişcările care
caracterizează acest tip de ciclu. Formatul de programare este următorul
[16]:
G81 X.. Y.. Z.. R.. F..
cu următorii paşi sau mişcări de execuţie a ciclului:

1. mişcare cu avans rapid la poziţia de găurire în coordonate X Y;
2. mişcare cu avans rapid la nivelul R;
3. mişcare cu avans de lucru până la adâncimea Z;
4. retragere rapidă până la planul R (G99) sau la nivelul iniţial
(G98).
Fig. 1.73 Ciclul de găurire standard – G81

În figura 1.74 se prezintă desenul de execuţie a patru găuri cu
diametrul de Ø5 mm. Adâncimea găurilor în acest caz este de 12 mm.
Programul de prelucrare se face în două variante. În prima variantă, de
prelucrare clasică, mişcările sculei sunt programate pas cu pas, iar în cea de-
a doua variantă, utilizând ciclul G81. Astfel poate fi făcută o comparaţie
între numărul de blocuri ale programului în fiecare variantă de programare.
Scula utilizată este un burghiu cu diametrul de 5 mm. Unghiul la vârf al
burghielor poate fi între 118º şi 140º. Astfel, pentru gaura cu diametrul de 5
mm, adâncimea finală de găurire este de aproximativ 13,5 mm.
Fig. 1.74. Desen pentru exemplificarea ciclurilor de găurire (PPR9)

Programul CNC în varianta clasică fără ciclu de găurire este

următorul:
O15019 (GAURIRE CLASICA - PPR9)

(GAURIRE 4xFI 5 MM)
N5 G17 G40 G80
N15 G00 X10. Y25. S1500 M03
N20 G43 Z25. H01 M08
N25 Z2.
N30 G01 Z-13.5 F150.
N35 G00 Z2.
N40 G00 X40. Y40.
N45 G01 Z-13.5
N50 G00 Z2.
N55 G00 X60. Y10.
N60 G01 Z-13.5
N65 G00 Z2.
N70 G00 X40. Y10.
N75 G01 Z-13.5
N80 G00 Z2.
N85 G00 Z100.M09
N90 G53 X0. Y0. Z0. M05
N95 M30
Programul CNC în varianta de prelucrare utilizând ciclul de găurire

G81 este următorul:
O15020 (GAURIRE CU CICLUL G81 - PPR9)

(GAURIRE 4xFI 5 MM)
N5 G17 G40 G80
N15 G00 X10. Y25. S1500 M03
N20 G43 Z25. H01 M08
N25 G81 G99 Z-13.5 R2. S1500 F150.
N30 X40. Y40.
N35 X60. Y10.
N40 X40. Z10.
N45 G80 G00 Z50. M09
N50 G53 X0. Y0. Z0. M05
N55 M30
După ce s-a terminat prima găurire (blocul N25) şi burghiul se află

la nivelul R, urmează o poziţionare cu avans rapid la cea de-a doua gaură
(blocul N30) şi ciclul se reia, ş.a.m.d. De fapt, la orice ciclu de găurire, după
fiecare poziţionare a sculei într-o nouă locaţie ce urmează după blocul de
descriere a ciclului, ciclul se repetă cu aceiaşi parametrii ai ciclului. După
realizarea ultimei găuri trebuie dezactivat respectivul ciclu de găurire.
Anularea se face cu funcţia G80.
Programul 15019, pentru prelucrarea aceloraşi patru găuri, conţine
18 blocuri, iar programul 15020, conţine doar 10 blocuri. Astfel este
evidentă eficienţa utilizării ciclurilor de găurire. Cu cât numărul de găuri
care se prelucrează este mai mare, cu atât este mai evidentă importanţa
utilizării ciclurilor de găurire.
1.16.3. Ciclu de găurire cu temporizare - G82
Ciclul de găurire G82 este asemănător cu ciclul G81, în sensul că

operaţia de găurirea se face tot dintr-o singură trecere. Deosebirea este că la
ciclul G82, la finalul mişcării de găurire, se activează o temporizare. Ciclul
se poate aplica la operaţiile de centruire, adâncire cilindrică sau conică,
lamare etc. Formatul de programare a ciclului este următorul [16]:
G82 X.. Y.. Z.. R.. P.. F..
cu următorii paşi de execuţie a ciclului (figura 1.75):

4. temporizare la adâncimea găurii, în milisecunde (adresa P);
5. retragere rapidă până la nivelul iniţial (G98) sau la nivelul R
(G99).
Fig. 1.75 Ciclul de găurire cu temporizare – G82
Ca exemplu de programare, se consideră operaţia de centruire pe

poziţiile celor patru găuri din figura 1.74. Burghiul de centrare are unghiul
la vârf de 90o. Dacă presupunem că după burghierea celor patru găuri de 5
mm urmează o operaţie de tarodare pentru un filet metric normal de M6x1,
atunci înaintea tarodării este necesară o teşire de 0,5x45o. Teşirea poate să
rezulte direct din operaţia de centruire sau poate fi făcută după operaţia de
găurire. Dacă se urmăreşte ca teşirea să rezulte din operaţia de centruire,
atunci trebuie stabilită corect adâncimea la care se face centruirea. O teşire
corectă din operaţia de centruire se asigură dacă diametrul mare al
conicităţii este de 6 mm. Astfel, adâncimea de centruire trebuie să fie de 3
mm.
Programul operaţiei de centruire în cele patru locaţii este următorul:
O15021 (CENTRUIRE CU CICLUL G82 - PPR9)

(CENTRUIRE PENTRU 4xFI 5 MM)
N5 G17 G40 G80
N10 T02 M06 (CENTRUITOR LA 90 GRADE)
N15 G00 X10. Y25. S1500 M03
N20 G43 Z25. H02 M08
N25 G82 G99 Z-3. R2. P500 F150.
N30 X40. Y40.
N35 X60. Y10.
N40 X40. Z10.
N45 G80 G00 Z50. M09
N50 G53 X0. Y0. Z0. M05
N55 M30
1.16.4. Ciclul de găurire adâncă standard - G83
La găurirea dintr-o singură trecere, dacă adâncimea găurii este mai

mare de trei ori decât diametrul burghiului, atunci aşchiile au tendinţa să se
lipească pe canalele burghiului. Dacă găurirea continuă, lipirea aşchiilor se
accentuează şi există posibilitatea ruperii sculei. La ciclul de găurire adâncă
standard, G83, operaţia de găurire se execută din mai multe treceri sau
pătrunderi. Fiecare trecere poate fi făcută cu o valoare constantă de
pătrundere sau cu o valoare regresivă.
Când găurirea adâncă din mai multe treceri se face cu o valoare
constantă pe fiecare trecere, atunci varianta de ciclu se consideră de găurire
adâncă normală sau standard. Pentru programarea fiecărei treceri constante
se utilizează adresa Q. Dacă găurirea adâncă se face cu treceri cu valori
diferite, din ce în ce mai mici, atunci varianta de ciclu se consideră de
găurire adâncă regresivă. Pentru programarea valorilor variabile la fiecare
trecere se folosesc adresele I, J şi K. Dacă se utilizează adresele I, J si K,
atunci la prima trecere se pătrunde cu valoarea programată sub adresa I,
fiecare trecere succesivă va fi redusă cu valoarea programată sub adresa J,
iar trecerea minimă de aşchiere va fi programată sub adresa K. Această
variantă de ciclu este valabilă doar la echipamentele HAAS [1].
Formatul de programare pentru varianta de ciclu G83 de găurire
adâncă standard, cu utilizarea adresei Q, este următorul [16]::
G83 X.. Y.. Z.. R.. Q.. F..
cu următorii paşi de execuţie a ciclului (fig. 1.76):

3. mişcare cu avans de lucru până la o anumită adâncime pe Z,
fixată prin valoarea adresei Q;
4. mişcare de retragere cu avans rapid la nivelul R;
5. mişcare cu avans rapid până la adâncimea anterioară, mai puţin
distanta de siguranţă d (mărimea distanţei d este setată printr-un
parametru al maşinii);
6. repetarea paşilor 3, 4 şi 5 până când adâncimea Z este atinsă;
(G99).
Fig. 1.76. Ciclul de găurire adâncă standard - G83
Mişcările de retragere repetată a burghiului la nivelul R asigură atât

ruperea aşchiilor, cât şi o bună evacuare a aşchiilor. Pentru exemplificarea
programării ciclului G83, se consideră că cele patru găuri de Ø5 din figura
1.74 trebuie prelucrate pe adâncimea de 25 mm. Considerându-se
prelucrarea, în acest caz, o operaţie de găurire adâncă, programul este
următorul:
O15022 (GAURIRE ADANCA CU CICLUL G83 - PPR9)

(GAURIRE 4xFI 5 MM)
N5 G17 G40 G80
N15 G00 X10. Y25. S1500 M03
N20 G43 Z25. H01 M08
N25 G83 G99 Z-26.5 R2. Q10. F150.
N30 X40. Y40.
N35 X60. Y10.
N40 X40. Z10.
N45 G80 G00 Z50. M09
N50 G53 X0. Y0. Z0. M05
N55 M30
1.16.5. Ciclul de găurire adâncă cu rupere de aşchii – G73
Ciclul de găurire adâncă cu rupere de aşchii este asemănător cu

ciclul G83. Se utilizează tot pentru găurirea adâncă din mai multe treceri,
atunci când ruperea aşchiei este mai importantă decât retragerea burghiului
la nivelul R pentru evacuarea aşchiilor. Ciclul G73 este mai rapid decât
ciclul G83, de aceea este cunoscut în literatura de specialitate sub denumirea
de “high speed”.
Ciclul G73, ca şi ciclul G83, are două variante. În prima variantă se
utilizează adresa Q pentru programarea fiecărei treceri de mărime constantă
până la fundul găurii. În cea de-a doua variantă de ciclu, la echipamentele
HAAS se pot utiliza opţional adresele I, J şi K pentru programarea
trecerilor cu valori variabile regresive [1].
Formatul de programare al ciclului în varianta de utilizare a adresei
Q este asemănător cu cel al ciclului G83 în aceeaşi variantă de programare
[16]:
G73 X.. Y.. Z.. R.. Q.. F..
cu următorii paşi de execuţie a ciclului (figura 1.77):

3. mişcare cu avans de lucru până la adâncimea pe Z fixată prin
valoarea adresei Q;
4. retragere rapidă cu o distanţă d pentru ruperea aşchiei (mărimea
distanţei este setată printr-un parametru al maşinii);
5. mişcare cu avans de lucru pe Z cu distanţa Q plus distanţa d
6. repetarea paşilor 4 şi 5 până adâncimea Z este atinsă;
(G99).
Fig. 1.77. Ciclul de găurire adâncă cu rupere de aşchii – G73
Mărimea distanţei d de retragere pentru ruperea aşchiilor este mică,

ea poate fi de ordinul zecimilor de milimetru.
Este cazul să menţionăm că la utilizarea ciclurilor G83 şi G73,
programatorul trebuie să stabilească cât mai bine mărimea cu care burghiul
intră la fiecare trecere. Prelucrarea găurilor din prea multe treceri fără a fi
necesar conduce, în cazul în care numărul de găuri este mare, la creşterea
inutilă a timpului de prelucrare. Pentru a determina mărimea adecvată
pentru o trecere, trebuie luaţi în considerare mai multe aspecte tehnologice,
printre care prelucrabilitatea materialului, rigiditatea prinderii piesei
condiţiile de reglare a maşinii etc.
Pentru exemplificarea programării ciclului G73 se consideră că cele
patru găuri de Ø5 din figura 1.74 trebuie prelucrate pe aceiaşi adâncime de
25 mm. Programul O15023 de mai jos prezintă găurirea în acest caz.
O15023 (GAURIRE ADANCA CU CICLUL G73 - PPR9)

(GAURIRE 4xFI 5 MM)
N5 G17 G40 G80
N15 G00 X10. Y25. S1500 M03
N20 G43 Z25. H01 M08
N25 G73 G99 Z-26.5 R2. Q10. F150.
N30 X40. Y40.
N35 X60. Y10.
N40 X40. Z10.

N45 G80 G00 Z50. M09
N50 G53 X0. Y0. Z0. M05
N55 M30
1.16.6. Ciclul de tarodare - G84
Ciclul de tarodare G84 este asemănător cu ciclul de găurire standard

G81. Operaţia de tarodare pe maşini unelte CNC poate fi considerată în
anumite situaţii destul de dificil de realizat. În cazul ciclului G84 trebuie
îndeplinite anumite condiţii. Cea mai importantă condiţie este asigurarea
unei relaţii stabile între turaţia tarodului şi pasul tarodului.
Viteza de avans a tarodului, egală cu pasul filetului, trebuie să fie
constantă, pentru a evita eventuala rupere a lui. De asemenea, alegerea
geometriei tarodului este foarte importantă. De exemplu, conicitatea
tarodului trebuie să fie diferită pentru tarodarea unei găuri străpunse faţă de
cea a unei găuri înfundate. Ciclul G84 este utilizat pentru tarodarea unui
filet pe dreapta, iar ciclul G74 pentru tarodarea unui filet pe stânga. La ciclul
G84 tarodul este pe dreapta iar arborele principal se roteşte in sens normal
(M03).
Formatul de programare al ciclului este următorul [16]:
G84 X.. Y.. R.. Z..F..
cu următorii paşi de execuţie ai ciclului (fig. 1.78):

3. mişcare cu avans de lucru până la adâncimea pe Z;
4. oprirea arborelui principal;
5. schimbarea sensul de rotire a arborelui principal (M04) şi
mişcare cu avans de lucru la nivelul R;
6. oprirea arborelui principal;
7. rotaţie arbore principal în sens normal (M03) şi retragere rapidă
până la nivelul iniţial (G98), sau la nivelul R (G99).
Fig. 1.78 – Ciclul de tarodare - G84

Trebuie menţionat că la ciclul de tarodare, nivel R trebuie să fie mai
mare decât la celelalte cicluri pentru a permite stabilitatea vitezei de avans
în perioada de accelerare.
Dacă filetul care trebuie prelucrat este pe stânga, atunci la operaţia
de tarodare se aplică ciclul G74. În acest caz de tarodare, rotaţia iniţială a
arborelui principal se programează cu funcţia M04.
Pentru exemplificarea programării ciclului de tarodare G84 se
consideră că cele patru găuri de Ø5 din figura 1.71 sunt la adâncimea de 16
mm şi trebuie filetate cu un tarod M6 pe dreapta, pe o adâncime de 12 mm.
Programul O15024 de mai jos prezintă tarodarea în acest caz.
O15024 (TARODARE CU CICLUL G84 - PPR9)

(TARODARE 4xM6x1)
N5 G17 G40 G80
N10 T03 M06 (TAROD M6x1)
N15 G00 X10. Y25. S200 M03
N20 G43 Z25. H03 M08
N25 G84 G99 Z-12. R5. F200.
N30 X40. Y40.
N35 X60. Y10.
N40 X40. Z10.
N45 G80 G00 Z50. M09
N50 G53 X0. Y0. Z0. M05
N55 M30
1.16.7. Ciclu de alezare - G85
Există mai multe tipuri de cicluri de alezare, de la G85 la G89, care

sunt asemănătoare din punctul de vedere al geometriei mişcărilor, dar există
anumite diferenţe din punctul de vedere tehnologic [16]. Ciclul de alezare
G85 este ciclul de alezare de bază. Se utilizează fie la alezarea găurilor de
dimensiuni normale cu alezorul, fie la alezarea de degroşare cu bară de
alezat. Când operaţia se realizează cu alezorul, diametrul burghiului de la
operaţia de găurire anterioară alezării, trebuie astfel ales, încât adaosul de
prelucrare pentru alezare să fie adecvat.
Formatul de programare este asemănător cu cel al ciclului G81 [16]::
G85 X.. Y.. R.. Z..F..
cu următorii paşi de execuţie ai ciclului (fig. 1.79):
1. mişcare cu avans rapid la poziţia de găurire în coordonate X

Y;
4. retragere rapidă până la nivelul iniţial (G98) sau rămânere la
nivelul R (G98).
Fig. 1.79. Ciclul de alezare - G85
În timpul ciclului de alezare, după ce scula ajunge la adâncimea de

alezare, aceasta se retrage cu avans de lucru cu acelaşi sens de rotire, adică
cel normal (M03).
Pentru exemplificarea programării ciclului de alezare cu alezorul -

G85 se consideră figura 1.80 în care sunt reprezentate 2 alezaje (2xØ10H8)
pe adâncimea de 20 de mm. Pentru condiţiile de precizie a celor 4 găuri
indicate pe desen se recomandă operaţia de alezare cu un alezor. Operaţia
anterioară alezării este o găurire a celor 4 găuri cu un burghiu cu diametrul
de Ø9,8 mm pe adâncimea de 25 de mm.
Programul pentru alezarea celor 2 găuri utilizând ciclul de alezare cu
alezorul G85 este prezentat in continuare:
O15025 (ALEZARE CU CICLUL G85 - PPR10)

(ALEZARE 2xFI 10H8 MM)
N5 G17 G40 G80
N10 T04 M06 (ALEZOR FI 10H8)
N15 G00 X15. Y15. S1500 M03
N20 G43 Z25. H04 M08
N25 G85 G99 Z-20. R2. F80.
N30 X35. Y55.
N35 X55. Y15.
N40 G80 G00 Z50. M09
N45 G53 X0. Y0. Z0. M05
N50 M30
Fig. 1.80. Desen pentru exemplificarea ciclului de alezare – G85 (PPR10)

1.16.8. Ciclu de alezare cu bară de alezat - G76
Acest ciclu de alezare se utilizează la prelucrarea de finisare a

alezajelor cu bară de alezat. Este cel mai utilizat ciclu dintre toate ciclurile
de tip alezare. În general, se poate obţine o precizie de prelucrare în clasa
IT6. Se pot prelucra alezaje de dimensiuni mici, chiar sub 10 mm, dar şi
alezaje de dimensiuni mari, chiar peste 100 mm. În general, scula de alezat
este de tip bară cu reglaj micrometric. La alezarea cu ciclul G76, axa de
rotaţie a barei de alezat coincide cu axa alezajului.
Formatul de programare al ciclului este următorul [16]::
G76 X.. Y.. Z.. R..Q.. P.. F..
cu următorii paşi de execuţie a ciclului (fig. 1.81):

3. mişcare cu avans de lucru până la adâncimea Z de prelucrare;
4. temporizare în milisecunde cu valoarea indicată sub adresa P, la
fundul alezajului, dacă este cazul;
5. oprirea arborelui principal M05
6. orientarea arborelui principal
7. deplasare incrementală pe direcţia opusă vârfului sculei cu
valoarea specificată sub adresa Q;
8. retragere rapidă până la nivelul iniţial (G98) sau rămânere la
nivelul R (G98) ;
9. deplasare incrementală a vârfului sculei cu valoarea indicată sub
adresa Q;
10. pornire arbore principal.
Fig. 1.81. Ciclul de alezare cu bară de alezat - G76
În timpul ciclului G76, când bara de alezat ajunge la adâncimea de

prelucrare, arborele principal se opreşte într-o poziţie orientată unghiular, de
regulă, pe direcţia pozitivă a axei X. Pentru a nu deteriora suprafaţa
cilindrică prelucrată la retragerea din alezaj, scula trebuie deplasată pe
direcţia opusă vârfului sculei. Deplasarea incrementală poate fi făcută, de
regulă, sub adresa Q. Echipamentele HAAS au şi o altă modalitate de
programare a retragerii sculei, la care deplasarea incrementală se face pe o
direcţie care se programează prin adresele I şi J [1].
Pentru exemplificarea programării ciclului de alezare cu bară de
alezat – G76 se consideră figura 1.82 în care sunt reprezentate 2 alezaje
(2xØ20H6) pe adâncimea de 25 de mm. Pentru toleranţa şi rugozitatea
indicate pe desen a celor 2 alezaje se recomandă operaţia de alezare cu o
bară de alezat. In operaţia anterioară (adâncire prin frezare cilindrică sau
frezare elicoidală), se obţine diametrul de Ø19,7 mm.
Fig. 1.82. Desen pentru exemplificarea ciclului de alezare - G76 (PPR11)
Programul pentru finisarea celor 2 alezaje utilizând ciclul de alezare

cu bară de alezat - G76 este următorul:
O15026 (ALEZARE CU BARA DE ALEZAT-CICLUL G85 – PPR11)

(ALEZARE 2xFI 20H6 MM)
N5 G17 G40 G80
N10 T05 M06 (ALEZOR FI 20H6)
N15 G00 X15. Y25. S1500 M03
N20 G43 Z25. H05 M08
N25 G76 Z-25. G99 R2. Q1. P500 F100.
N30 X55. Y25.
N45 G80 G00 Z50. M09
N50 G53 X0. Y0. Z0. M05
N55 M30
1.17. Programarea parametrică (Custom macro)
În subcapitolul 1.6.4. s-au scos în evidenţă câteva aspecte privind

cele două metode de bază utilizate la elaborarea programelor CNC, şi
anume prin aşa-zisa programare manuală şi prin programare asistată de
calculator. În această carte, toate programele CNC sunt elaborate prin
programare manuală. Odată cu evoluţia echipamentelor CNC în ani, s-au
dezvoltat şi tehnicile de programare manuală. Astfel, se poate considera că
până în acest moment sunt trei moduri diferite sau trei tehnici de programare
manuală la elaborarea programelor CNC, şi anume:
- programarea convenţională;
- programarea conversaţională;
- programarea parametrică (macro programming)
Programele CNC de la O15001 până la 15026 sunt elaborate prin
programare manuală convenţională. În general, toate echipamentele CNC de
azi permit dezvoltarea de programe în care se utilizează funcţiile de bază de
programare, ciclurile de lucru, subprograme etc.
Programarea conversaţională este un mod de programare pe care îl
oferă doar unele tipuri de echipamente CNC. De exemplu, anumite versiuni
ale echipamentelor SINUMERIK sau HEIDENHAIN permit atât
programarea convenţională, cât şi programarea conversaţională. Acest mod
de programare permite utilizatorului să elaboreze programe direct de la
consola echipamentului, fără ca acesta să deţină cunoştinţe largi despre
tehnologiile de prelucrare şi despre programarea lor. Programatorul este
ghidat de paşii care trebuie urmaţi în parcurgerea unei faze de prelucrare
introducând date precum dimensiunile legate de suprafaţa prelucrată,
parametrii de aşchiere etc. Această metodă de programare are anumite
limitări, în sensul că poate fi utilizată numai la geometrii specifice ale
pieselor.
După anii 1990, unii producători de echipamente CNC au înglobat
în software-ul lor funcţii specifice din limbajele de programare precum
BASIC, PASCAL sau C++. În lumea programatorilor CNC, acest mod de
programare este numit cel mai adesea programare parametrică sau macro
programminng. Astfel se deschide un mod de programare cu posibilităţi
nemărginite pentru maşinile-unelte CNC, posibilităţi care sunt limitate doar
de imaginaţia programatorului. În sens matematic, programarea parametrică
înseamnă un program scris în termeni de parametri, care poate face lucruri
diferite doar schimbând valoarea unor parametrii in program. Cu alte
cuvinte, programarea parametrică este o tehnică de scriere a unui singur
program pentru o familie de piese. Acest mod de programare necesită mult
mai multe cunoştinţe decât la programarea convenţională. Deşi are

numeroase avantaje, nu este foarte utilizat, îl practică doar programatorii
CNC experimentaţi. În acest paragraf sunt scoase în evidenţă doar câteva
aspecte legate de acest mod de programare.
Figura 1.83 prezintă desenul de execuţie al unei piese la care se cere
lărgirea unui alezaj. Se consideră că operaţia de lărgire se realizează prin
frezare pe un centru de prelucrare CNC. In acest caz de prelucrare, lărgirea
trebuie realizată de la diametrul de 30 mm la diametrul de 40 mm pe o
adâncime de 20 mm. În funcţie de tipul frezei, diametrul acesteia, direcţiile
de avans ale acesteia etc. se poate stabili o tehnică sau strategie de
îndepărtare a materialului prin frezare. Mărimea adâncimii de aşchiere la
frezare poate fi variabilă în funcţie de dimensiunile alezajului prelucrat şi
diametrul frezei. O astfel de prelucrare este foarte frecventă. Dar pentru
aceeaşi strategie de îndepărtare a materialului la dimensiuni diferite ale
alezajelor trebuie elaborate programe separate. Cu alte cuvinte, prin
programarea convenţională se elaborează programe asemănătoare dar
diferite. Programarea parametrică permite realizarea unui singur program
pentru orice dimensiuni ale alezajelor. Echipamentele CNC de tip
FANUC/HAAS pot avea implementat acest mod de programare care uzual,
se mai numeşte “FANUC CUSTOM MACRO B”.
Fig.1.83. Operaţie de prelucrare tipică pentru programarea parametrică

(PPR12)
În cadrul unui asemenea program, toate elementele care sunt

variabile de la o piesă la alta sunt definite la începutul programului. Pentru
definirea elementelor variabile se utilizează caracterul #. În figura 1.84 sunt
ilustrate elementele variabile care caracterizează această prelucrare.

Variabilele #1, #2, #3, şi #5 definesc elementele specifice ale prelucrării în
cauză. Toate variabilele definite prin caracterul # sunt singurele elemente
care se schimbă de la un program la altul. Corpul programului rămâne
neschimbat.
Fig.1.84. Parametrizarea datelor geometrice ale suprafeţei de prelucrat
Într-un program în care se utilizează programarea parametrică, pe

lângă definirea variabilelor/parametrilor la începutul programului, în corpul
programului pot fi operaţiuni de tipul atribuirii variabilelor/parametrilor la
adrese, calcule/relaţii matematice, funcţii trigonometrice (SIN, COS, TAN,
ASIN, ACOS, ATAN), funcţii logice (AND, OR, XOR), funcţii boleene
(EQ, NE, GT, LT, GE, LE), salturi program (GO TO) etc.
Fără a intra în detaliile acestui vast univers al programării
parametrice, programul următor este unul în care lărgirea are lor cu treceri
repetate prin mişcări de frezare cu interpolare circulară:
O15027 (PROG. PAR. FREZ. CIRC.- PPR12)

(LARGIRE PRIN FREZARE CILINDRICA)
(ORIGINE: CENTRUL PIESEI)
N10 G17 G40 G80
N20 #1= -4. (PRIMA INTRARE PE Z)
N30 #2= -20. (ULTIMA INTRARE PE Z)
N40 #3= 40. (DIAMETRUL DE FREZAT)
N50 #4= #3 / 2
N60 #5= 4. (PASULINC DE INTRARE PE Z)
N70 #11= 1800 (TURATIA SCULEI)
N80 #12= 400. (VITEZA DE AVANS)
N90 T01 M06 (FREZ. CIL.-FR. FI 20 MM)

N100 G00 G54 G90 X0. Y0. S#11 M03
N110 G43 H01 Z50. M08
N120 G00 Z2.
N130 G00 Z#1
N140 G01 G41 X#4 Y0. D04 F#12
N150 G03 X#4 Y0. I - #4
N160 G01 G40 X0. Y0.
N170 #1= #1 - #5
N180 IF [ #1 GE #2 ] GOTO130
N190 G00 Z50. M09
N200 G53 X0. Y0. Z0. M05
N210 M30
Pentru orice program de lărgire a unui alezaj cu alte dimensiuni sau
alţi parametrii de aşchiere, singura modificare este doar în liniile de program
N10, N20, N30, N40, N50, N60, N70 şi N80. Celelalte linii ale programului
rămân neschimbate.
Dacă procedura de îndepărtare a materialului este cu treceri repetate
prin frezare elicoidală, atunci programul următor este valabil pentru orice
prelucrare tipică de acest fel:
O15028 (PROG. PAR. FREZ. ELIC.- PPR12)

(LARGIRE PRIN FREZARE ELICOIDALA)
(ORIGINE: CENTRUL PIESEI)
N10 G17 G40 G80
N20 #1= 0. (PRIMA INTRARE PE Z)
N40 #3= 40. (DIAMETRUL DE PRELUCRAT)
N50 #4= #3 / 2
N60 #5= 4. (PASUL DE INTRARE PE Z)
N70 #11=1800 (TURATIA SCULEI)
N80 #12=400. (VITEZA DE AVANS)
N90 T01 M6 (FREZ. CIL.-FR. FI 20 MM)
N100 G00 G54 G90 X0. Y0. S#12 M03
N110 G43 H01 Z50. M08
N120 G00 Z2.
N130 G01 Z#1 F#12
N140 G01 G41 X#4 D04 F#12
N150 G03 X#4 Y0 Z#1 I-#4 J0
N160 #1=#1-#5
N170 IF [#1GE#2] GOTO 140
N180 G03 X#4 Y0. I-#4 J0

N190 G00 G40 X0. Y0.
N200 G00 Z50. M09
N210 G53 X0. Y0. Z0. M05
N220 M30
Programul următor este o variantă de programare parametrică de

lărgire a unui alezaj prin frezare elicoidală, în care trecerile repetate sunt
cuprinse într-un subprogram:
O15029 (PROG. PAR. FR. ELIC.CU SUBPR - PPR12)

(LARGIRE PRIN FREZ ELICOIDALA)
(14-08-2016)
N10 G17 G40 G80
N20 #1= 0. (PRIMA INTRARE PE Z)
N40 #3= 40. (DIAMETRUL DE PRELUCRAT)
N50 #4= #3 / 2
N60 #5= 2. (PASUL DE INTRARE PE Z)
N70 #11= 1800 (TURATIA SCULEI)
N80 #12= 500 (AVANS)
N90 T08 M06 (FREZ CIL-FR FI 20 MM)
N100 G00 G54 G90 X0. Y0. S#11 M03
N110 G43 H08 Z50. M08
N120 M98 P15603
N130 G00 Z50. M09
N140 G53 X0. Y0. Z0. M05
N150 M30
O15603 (SUBPR. PAR.CU FREZ. ELIC)

N210 G01 Z#1 F100.
N220 G91
N230 G42 D#32 X - #4 Y0 F#7
N240 G02 X0. Y0. I#4 J0. Z - #5 (SALT)
N250 #1= #1 - #5
N260 #6= #1 - #5
N270 IF [ #6 GE #2 ] GOTO240
N280 G02 X0. Y0. I#4 J0
N290 G01 G40 X#4 J0.
N300 G90
N310 G00 Z50.
N320 M99
Pentru a putea utiliza programarea parametrică în mod eficient, este

nevoie să se identifice piesele potrivite pentru această tehnică de
programare, cum ar fi:
- Piese asemănătoare ca formă, dar diferite ca dimensiune;
- Piese care se repetă frecvent;
- Piese la care tehnologia şi utilizarea SDV-urilor este asemănătoare;
- Serie mare de piese.
Programarea parametrică oferă câteva avantaje faţă de programarea

convenţională, printre care:
- Schimbarea rapidă a reperului fabricat fără a necesita alt program;
- Reduce timpul de elaborare şi verificare a programului CNC;
- Programe flexibile construite într-o logică prin care acelaşi
program
poate fi utilizat pentru cerinţe diferite;
- Productivitate ridicată;
- Repetabilitate;
- Erorile de programare sunt eliminate in mare măsură sau chiar
complet.
2. STUDII DE CAZ
Studiile de caz următoare scot in evidenţă aspecte importante privind

programarea centrelor de prelucrare verticale cu echipamente CNC de tip
FANUC/HAAS. În concordanţă cu noţiunile fundamentale ale programării
CNC din capitolul 1, se consideră în continuare mai multe exemple de piese
test sau piese de probă, împreună cu programele CNC aferente. Desenele de
execuţie ale acestor piese conţin diferite tipuri de suprafeţe specifice
proceselor de aşchiere pe centre de prelucrare. Marea majoritate a
suprafeţelor din desenele de execuţie sunt prelucrate prin diferite procese de
frezare. Pentru fiecare studiu de caz sunt scoase în evidenţă diferite tehnici
de programare. De asemenea, pentru fiecare studiu de caz este elaborat
programul CNC pentru toată operaţia de prelucrare din prinderea respectivă.
Operaţia cuprinde mai multe faze de prelucrare.
Materialul pieselor prelucrate luat în discuţie este aluminiu.
Parametrii de aşchiere consideraţi pentru fiecare sculă din cadrul fazelor de
prelucrare sunt informativi. Valorile turaţiei, respectiv a vitezei de avans se
aleg pe baza recomandărilor din cataloagele de scule, în concordanţă cu
perechea material piesă – sculă. Oricum, în cazul unei producţii de serie,
odată cu testarea programului CNC, parametrii de aşchiere trebuie optimizaţi.
2.1. Studiul de caz nr.1
În figura 2.1. este reprezentat desenul de execuţie în vederea

prelucrării piesei test nr. 1. Se consideră doar prelucrarea unei singure
operaţii, dintr-o singură prindere. Dimensiunile semifabricatului de pornire
sunt:70x70x17 mm. Originea sistemului de coordonate al piesei este ales în
colţul din stânga jos, respectiv pe suprafaţa superioară a piesei finite. Toate
cotele care trebuie prelucrate sunt cote libere.
Se consideră itinerarul tehnologic al operaţiei de prelucrare cu
următoarele faze:
1-Frezare plană T01 - (H01) - Freză frontală Ø63 mm;

2-Găurire Ø16 mm T02 - (H02)- Burghiu Ø16 mm;
3-Frezare contur exterior T03 - (H03) - Freză cilindro-frontală Ø16 mm;
4-Frezare canal deschis T04 - (H04) - Freză cilindro-frontală Ø12 mm;
5-Frezare canal inchis T04 - (H04) Freză cilindro-frontală Ø12 mm.
Pentru fiecare sculă utilizată este indicat sub adresa H şi registrul de

corecţie de lungime aferent. Corecţia de rază nu se ia în considerare în acest caz.
Fig. 2.1. Modelul 2D şi 3D al piesei test nr. 1 (PT1)

În vederea elaborării programului CNC pentru fazele 1, 3, 4 şi 5 sunt

bine-venite câteva schiţe privind traiectoria sculei. Astfel, figura 2.2 scoate
în evidenţă traiectoria centrului sculei la faza 1 de frezare plană, iar figura
2.3 scoate în evidenţă traiectoria centrului sculei la faza 3 de frezare a
conturului exterior.
Fig. 2.2. Traiectoria sculei la frezarea plană

Fig. 2.3. Traiectoria sculei la frezarea conturului exterior
Figura 2.4 arată traiectoria sculei la faza 4 de frezare a canalului

deschis, respectiv la faza 5 de frezare a canalului închis.
Fig. 2.4. Traiectoria sculei la frezarea canalului deschis şi închis
Programul CNC pentru cele 5 faze de prelucrare, realizat prin

programarea centrului sculei, este redat în continuare:
O15030 (ST CAZ 1 PT1)

(MASINA: HAAS 2VF-2SS)
(ORIGINE PIESA: - COLT STANGA JOS)
N5 G17 G40 G80
(1-FREZARE PLANA)
N10 T1 M06 (FR. FRONTALA FI 63 MM)
N15 G00 G54 G90 X-35. Y55. S2000 M03
N20 G00 G43 H01 Z50. M08
N25 G00 Z2.
N30 G01 Z0. F50. (1)
N35 G01 X105. Y55. F350. (2)
N45 G00 Y10. (3)
N55 G01 X-35. Y10. F350. (4)
N60 G00 Z100.
N65 M01
(2-GAURIRE FI 16 MM)
N75 G00 G54 G90 X35. Y35. S1500 M03 (1)
N80 G43 H02 Z50. M08 (2)
N85 Z2. (3)
N90 G01 Z-22. F200.
N95 G00 Z2.
N100 G00 Z100. M09
N105 M01

N110 T3 M06 (FR. CIL.-FR. FI 16 MM)
N115 G00 G54 G90 X-13. Y-13. S3000 M03 (1)
N120 G00 G43 H03 Z50. M08 (2)
N125 G00 Z2. (3)
N130 G01 Z-4. F100. (4)
N135 G01 X-3. Y-13. F300. (5)
N140 G01 Y63.314 (6)
N145 G01 X6.686 Y73. (7)
N150 G01 X73. Y73. (8)
N155 G01 X73. Y10. (9)
N160 G02 X60. Y3. R13. (10)
N165 G00 X-13. Y3. (11)
N170 G00 X-13. Y-13. (12)
N175 G00 Z100. M09
N180 M01
(4-FREZARE CANAL DESCHIS)

N190 G00 G54 G90 X-9. Y35. S1800 M03 (1)
N195 G00 G43 H04 Z50. M08 (2)
N200 G00 Z2. (3)
N205 G01 Z-3. F100. (4)
N210 G01 X-9. Y32. F250. (5)
N215 G01 X14. (6)
N220 G01 Y38. (7)
N225 G01 X-9. Y38. (8)
N230 G00 X-9. Y35. ( 9)
N235 G00 Z2. (10)
(5-FREZARE CANAL INCHIS)

N240 G00 X56. Y50. (11)
N245 G01 Z-3. F300. (12)
N250 G01 Y20. F300.
(N250 G01 G91 Z-30.)
N255 G00 G90 Z100. M09
N260 M30
2.2. Studiul de caz nr. 2
În figura 2.5. este reprezentat desenul de execuţie în vederea

prelucrării piesei test nr. 2. Se consideră doar prelucrarea unei singure
operaţii, dintr-o singură prindere. Dimensiunile semifabricatului de pornire
sunt:70x70x17 mm. Originea sistemului de coordonate al piesei este ales în
colţul din stânga jos, respectiv pe suprafaţa superioară a piesei finite. După
cum se poate observa din figurile 2.1 si 2.5, dimensiunile celor două piese
test, în cea mai mare parte, sunt asemănătoare. Trebuie remarcat că, pentru
acest studiu de caz, cotele conturului exterior, ale conturului interior închis,
ale canalului deschis si ale canalului închis sunt tolerate. La programarea
acestor contururi se utilizează corecţia de rază.
Fig. 2.5. Desenul de execuţie al piesei test nr. 2 (PT2)
Se consideră următoarea succesiune a fazelor de prelucrare în cadrul

operaţiei de prelucrare:
1-Frezare contur exterior

T01 - (H01 – D01) - Freză cilindro-frontală Ø16 mm;
2-Frezare contur interior
T01 - (H01 - D05) Freză cilindro-frontală Ø16 mm;
4-Frezare canal deschis
T02 - (H02 – D02) Freză cilindro-frontală Ø10 mm;
5-Frezare canal inchis
T02 - (H02 – D06) Freză cilindro-frontală Ø10 mm.
Pentru fiecare sculă utilizată este indicat sub adresa H şi D registrul

de corecţie de lungime şi de rază aferent. Pentru operaţia de frezare formată
din patru faze se utilizează două tipuri de scule. Pentru primele două faze se
consideră frezarea cu o freză cilindro-frontală cu diametrul de 16 mm, iar
pentru fazele 3 şi 4 se consideră frezarea cu o freză cilindro-frontală cu
diametrul de 10 mm.
În vederea elaborării programului CNC pentru cele 4 faze de frezare,
sunt bine-venite câteva schiţe privind traiectoria sculei. Astfel, figura 2.6
scoate în evidenţă traiectoria sculei la faza 1 de frezare a conturului exterior
şi la faza 2 de frezare a conturului interior circular.
Fig. 2.6. Traiectoria sculei la frezarea conturului exterior şi interior
Figura 2.7 scoate în evidenţă traiectoria sculei la faza 3 de frezare a

canalului deschis şi la faza 4 de frezare a canalului închis.
Fig. 2.7. Traiectoria sculei la frezarea canalului deschis şi închis
Programul CNC pentru prelucrarea piesei în contextul descris mai

sus este redat în continuare:
O15031 (ST CAZ 2-PT2)

(MASINA: HAAS 2VF-2SS)
(ORIGINE PIESA: - COLT STANGA JOS)
N5 G17 G40 G80
N15 G00 G54 G90 X-13. Y-13. S3000 M03 (1)
N20 G00 G43 H01 Z50. M08 (2)
N25 G00 Z2. (3)
N30 G01 Z-4. F100. (4)
N35 G01 G41 X5. Y-13. D01 F400. (5)
N40 G01 Y60. (6)
N45 G01 X10. Y65. (7)
N50 G01 X65. Y65. (8)
N55 G01 X65. Y10. (9)
N60 G02 X60. Y5. R5. (10)
N65 G01 X-13. Y5. (11)
N70 G00 G40 X-13. Y-13. (12)
N75 G00 Z2. M09 (13)
N80 M01
(2-FREZARE CONTUR INTERIOR)

N85 G00 X35. Y35. (14)
N90 G01 Z-4. F100. (15)
N95 G01 G41 X47. D05 F300. (16)
N100 G03 X47. Y35. I-12.
N105 G00 G40 X35. Y35.
N110 G00 Z100. M09
N115 M01
(3-FREZARE CANAL DESCHIS)

N125 G00 G54 X-9. Y35. S1800 M03 (1)
N130 G00 G43 H02 Z50. M08 (2)
N135 G00 Z2. (3)
N140 G01 Z-3. F100. (4)
N145 G01 G41 X-9. Y26. D02 F300. (5)
N150 G01 X14. (6)
N155 G03 X20. Y32. R6. (7)
N160 G01 X20. Y37. (8)
N165 G03 X14. Y44. R6. (9)
N170 G01 X-9. Y44. (10)
N175 G00 G40 X-9. Y35. ( 11)
N180 G00 Z2. (12)
N185 M01
(4-FREZARE CANAL INCHIS)

N190 G00 X56. Y50. (13)
N195 G01 Z-3. F250. (14)
N200 G01 G41 X62. Y50. D06 (15)
N205 G03 X50. Y50. R6. (16)
N210 G01 Y20. (17)
(N210 G01 G91 Y-30. )
N215 G90 G03 X62. Y20. R6. (18)
N220 G01 X62. Y50. (19)
N225 G00 G40 X56. Y50.
N230 G00 Z100. M09
N235 M30
In acest program s-a utilizat corecţia de rază multiplă. Aceeaşi sculă
T01 apelează, la activarea corecţiei de rază, registrul D01 la frezarea
conturului exterior şi registrul D05 la frezarea conturului interior. În mod
similar, la activarea corecţiei de rază, scula T02 apelează registrul D01 la

frezarea conturului exterior şi registrul D05 la frezarea conturului interior.
Acest studiu de caz este unul mai special, deoarece conţine elemente
de proiectare tehnologică pentru prelucrarea completă a tuturor suprafeţelor
unei piese test, de tip prismatic, ilustrată în figura 2.8 şi 2.9.
Fig. 2.8. Desenul de execuţie al piesei test nr. 3 (PT3)

Fig. 2.9. Vedere axonometrică cu cele 2 feţe de bază ale piesei test nr. 3 (PT3)
Se consideră că semifabricatul de pornire este un paralelipiped cu

dimensiunile de 60x60x24 mm. Toate suprafeţele piesei sunt prelucrate, în
marea majoritate a lor, prin frezare de degroşare sau finisare. Cotele libere
se realizează, în general, prin prelucrări de degroşare, iar cotele tolerate şi cu
condiţii de precizie de formă, de poziţie, precum şi de rugozitate se
realizează, în general, prin prelucrări de finisare. Deşi piesa implică operaţii,
respectiv faze de prelucrare relativ simple, este necesară multă atenţie la
stabilirea itinerarului tehnologic, la întocmirea programelor CNC, la
reglarea (setarea) maşinii şi la execuţia piesei.
Având în vedere forma şi dimensiunile semifabricatului de pornire,
piesa poate fi prelucrată pe un centru de prelucrare vertical în cadrul a două
operaţii de prelucrare. Prinderea piesei se face în menghină. Fiecare operaţie
necesită prinderea separată a piesei, la fel ca şi reglajul propriu al maşinii.
Originea piesei în cadrul celor două operaţii de prelucrare se află în centrul
de simetrie a piesei.
Figura 2.10 ilustrează semifabricatul, piesa, precum şi materialul
îndepărtat în cadrul celor două operaţii de prelucrare. Pornind de la
secţiunea piesei sunt scoase în evidenţă dimensiunile şi adaosurile de
prelucrare de bază în cazul celor două operaţii. Din figură rezultă că adaosul
de frezare pe cele două feţe ale piesei este de 1 mm. De asemenea, adaosul
de frezare pe fiecare din cele patru feţe ale piesei este de 1 mm.
Fig. 2.10. Schiţa celor două operaţii ale studiului de caz nr. 3 (PT3)
Pe baza dimensiunilor semifabricatului piesei şi a dimensiunilor

piesei finite, în corelaţie cu sculele alese pentru prelucrare, s-a considerat un
itinerariu tehnologic în cadrul celor două operaţii. La prima prindere a
semifabricatului, în conformitate cu figura 2.11, se realizează operaţia 1 de
prelucrare completă a tuturor dimensiunilor din partea de sus a piesei.
Fig. 2.11. Prinderea semifabricatului în dispozitiv la operaţia nr. 1
Operaţia 1 cuprinde mai multe faze de prelucrare prin care rezultă

dimensiunile piesei, in conformitate cu desenul de execuţie al operaţiei 1
(fig. 2.12).
Fig. 2.12. Desenul de execuţie al operaţiei 1 (PT3)
De regulă, pentru fiecare operaţie de prelucrare (fiecare prindere a

piesei) se reglează (setează) maşina şi se elaborează câte un program CNC.
În acest caz de prelucrare există o excepţie, în sensul că pentru operaţia 1 se
elaborează două programe CNC, şi anume programul O15032 şi programul
O15033.
In figura 2.13 este reprezentată schema de prelucrare a operaţiei 1,
împreună cu fazele aferente.
Fig. 2.13. Schema fazelor de prelucrare ale operaţiei 1 (PT3)
Itinerarul tehnologic al operaţiei 1 este unul demonstrativ, în sensul

că are multe faze de prelucrare, tocmai pentru a scoate în evidenţă cât mai
multe tehnici de programare. Acesta este descris în mod sintetic împreună
cu sculele aferente şi regiştrii indicaţi pentru corecţia de lungime şi de rază a
sculei şi cuprinde următoarele faze:
1-1-Frezare plană faţa 1

T01 - (H01) – Freza frontală Φ63 mm;
1-2-Frezare degroşare contur exterior 52,6x52,6; - (4 treceri)
T02 - (H02 – D02) – Freza cilindro-frontală Φ16 mm
(Subprogram: O15603);
1-3-Frezare finisare contur exterior 52x52
T03 - (H03 – D03) – Freză cilindro-frontala Φ12 mm
1-4-Teşire contur exterior 52x52 la 0,5x45˚
T04 - (H04 – D04) – Centruitor Centruitor la 90º
……………………………………………………………………
1-5-Găurire Φ14 mm
T05 - (H05) – Burghiu Φ14 mm
(Ciclul G81);
1-6-Largire Φ17.8 mm - frezare elicoidală (13 spire)
T02 - (H02 – D02) – Freza cilindro-frontala Φ16 mm

1-7-Frezare degroşare Φ29,4 mm; - (4 treceri)
T02 - (H02 – D02) – Freza cilindro-frontală Φ16 mm
1-8-Frezare finisare Φ30H8 mm
T03 - (H03 – D08) – Freza cil-frontala Φ12 mm
1-9-Alezare Φ18H7 mm
T06 – (H06) – Alezor Φ18 mm
(Ciclul G85);
1-10-Tesire 30H8 la 0,5x45˚
T04 - (H04 – D04) – Centruitor la 90º
(Subprogram: O15605).
Operaţia 1 cuprinde 10 faze de prelucrare. Pentru primele 4 faze de

prelucrare, de la faza 1-1 la faza 1-4, s-a elaborat programul O15032, iar
pentru următoarele faze, de la faza 1-5 la faza 1-10, s-a elaborat programul
O15033.
În conformitate cu figura 2.13, faza 1-1 de frezare plană se poate
realiza dintr-o singură trecere, având în vedere că diametrul frezei frontale
este mai mare decât lăţimea piesei. Prelucrarea conturului exterior se
realizează din două faze de frezare, una de degroşare şi una de finisare. Faza
1-2 de frezare de degroşare a conturului exterior conţine 4 treceri. Cum
trecerile sunt identice se utilizează un subprogram care cuprinde geometria
trecerii respective (subprogramul O15603). Acest subprogram se apelează la
fiecare trecere. La faza 1-3, de frezare a conturului exterior, se apelează din
nou subprogramul O15603. La fel se apelează acelaşi subprogram şi la faza
1-4 de teşire a muchiilor conturului exterior la 0,5x45º.
Programul O15032 descrie prelucrarea primelor 4 faze din cadrul
operaţiei 1:
O15032 (PT3-OP1)
(PRELUCRARE OPERATIA 1 - FAZE: 1-1,1-4)
(ORIGINE PIESA: - CENTRUL PIESEI)
N5 G17 G40 G80
(1-1-FREZARE PLANA FATA 1)
N10 T1 M06 (FREZA FRONTALA FI 63 MM)
N15 G00 G54 G90 X-65. Y0. S2000 M03
N20 G00 G43 H01 Z50. M08
N25 G01 Z0. F100.

N30 X65. F300.
N35 G00 Z100. M09
N40 M01
(1-2-FREZARE DEGR. CONT. EXT. 52,6x52,6 MM)

N45 T2 M06 (FR. CIL. - FRONT. FI 16 MM)
N50 G00 G54 G90 X-40. Y-40. S3000 M03
N55 G43 H02 Z50. M08
N60 G01 Z-3. F100.
N65 M98 P15603 D02 F400. (APELARE SUBPGRAM)
N70 G01 Z-6. F100.
N75 M98 P15603 D02 F400.
N80 G01 Z-9. F100.
N85 M98 P15603 D02 F400.
N90 G01 Z-12. F100.
N95 M98 P15603 D02 F400.
N100 G00 Z100. M09
N105 M01
(1-3-FREZARE FINIS. CONT. EXT. 52x52 MM)

N110 T3 M06 (FR. CIL.- FRONT. FI 12 MM)
N115 G00 G54 G90 X-40. Y-40. S4000 M03
N120 G43 H03 Z50. M08
N125 G01 Z-12. F100.
N130 M98 P15603 D03 F300.
N135 G00 Z100. M09
N140 M01
(1-4-TESIRE CONT. EXT. 52x52 LA 0,5x45)

N145 T4 M06 (CENTRUITOR FI 10 MM LA 90º)
N150 G00 G54 G90 X-40. Y-40. S2000 M03
N155 G43 H04 Z50. M08
N160 Z30.
N165 G01 Z-2.5 F100.
N170 M98 P15603 D04 F300.
N175 G00 Z100. M09
N180 M30
O15603 (SUBP. CONTUR EXTERIOR 52x52 MM)
N5 G01 G41 X-26. Y-40.
N10 G01 Y22.
N15 G02 X-22. Y26. R4.

N20 G01 X22.
N25 G02 X26. Y22. R4.
N30 G01 Y-22.
N35 G02 X22. Y-26. R4.
N40 G01 X-22.
N45 G02 X-26. Y-22. R4.
N50 G03 X-40. Y-14. R14.
N55 G00 G40 X-40. Y-40.
N60 M99
În figura 2.14 este reprezentată traiectoria sculelor la faza 1-2 de

frezare de degrosare a conturului exterior de 52,6x52,6 mm, la faza 1-3 de
frezare de finisare a conturului exterior de 52x52 mm şi faza 1-4 de teşire la
0,5x45º a muchiilor conturului exterior.
Fig. 2.14. Traiectoria sculelor la fazele 1-2, 1-3 şi 1-4
Programul O15033 descrie prelucrarea următoarelor faze, conform

schemei de prelucrare din figura 2.13, de la faza 1-5 la faza 1-10.
O15033 (PT3-OP1)
(PRELUCRARE OPERATIA 1 - FAZE:1-5,1-10)
N5 G17 G40 G80
(1-5-GAURIRE FI 14 MM)
N15 G00 X0. Y0. S1500 M03
N20 G43 H05 Z50. M08

N25 Z30.
N30 G81 Z-28. R2. F75.
N35 G80 Z100. M09
N40 M01
(1-6-LARGIRE - FREZARE DEGR. FI 17,8 MM)

N45 T2 M06 (FREZ. CIL.- FRONT. FI 16 MM)
N50 G00 G54 G90 X0. Y0. S3000 M03
N55 G43 H02 Z50. M08
N60 Z30.
N65 G01 Z0. F100.
N70 G01 G41 X9. D02 F300.
N75 M98 P15604 L14
N80 G90
N85 G01 G40 X0. Y0.
N90 G00 Z100. M09
N95 M01
(1-7-FREZARE DEGROSARE FI 29,4 MM)

N100 T2 M06 (FREZ. CIL.- FRONT. FI 16 MM)
N105 G00 G54 G90 X0. Y0. S4000 M03
N110 G43 H02 Z50. M08
N115 Z30.
N120 G01 Z0.
N125 M98 P15605 D02 F300. L4
N130 G90
N135 G00 Z100. M09
N140 M01
(1-8-FREZARE FINISARE F30H8 MM)

N145 T3 M06 (FR. CIL. FRONT. FI 12 MM)
N150 G00 G54 G90 X0. Y0. S4000 M03
N155 G43 H03 Z50. M08
N160 Z30.
N165 G01 Z-9. F100.
N170 M98 P15605 D03 F400.
N175 G90
N180 G00 Z100. M09
N185 M01
(1-9-ALEZARE CU ALEZORUL FI 18H7)

N190 T6 M06 (ALEZOR FI 18 MM)
N195 G00 X0. Y0. S1500 M03
N200 G43 H06 Z50. M08
N205 Z30.
N210 G85 Z-26. R2. F100.
N215 G80 Z100. M09
N220 M01
(1-10-TESIRE CONT. INT. FI 30H8 LA 0.5x45)

N230 G00 G54 G90 X0. Y0. S4000 M03
N235 G43 H04 Z50. M08
N240 Z30.
N245 G01 Z-0.5 F100.
N250 M98 P15605 D04 F300.
N255 G90
N260 G00 Z100. M09
N265 M30
O15604 (SUBP. ELICOIDAL FI 18 MM)

N5 G91
N10 G03 X0. Y0. Z-2. I-9.
N15 G90
N20 M99
O15605 (SUBP. CONTUR INTERIOR FI 30H8)

N5 G91
N10 G00 Z-3.
N15 G01 G41 X15.
N20 G03 X0. Y0. I-15.
N25 G00 G40 X-15.
N30 G90
N35 M99
frezare de degrosare a conturului interior circular cu diametrul de 29,4 mm
şi la faza 1-8 de frezare de finisare a conturului interior circular cu diametrul
de 30H8 mm. Subprogramul O15605 este apelat de 4 ori la faza de frezare
de degroşare şi o dată la faza de frezare de finisare.
Fig. 2.15. Traiectoria sculelor la fazele 1-7 şi 1-8
Figura 2.16 ilustrează dimensiunile principale ale piesei prinsă în

bacurile menghinei la finalul primei operaţii.
Fig. 2.16. Imagine piesa-dispozitiv la finalul operaţiei 1
Pentru execuţia operaţiei 2, de prelucrare completă a tuturor

dimensiunilor din partea de jos a piesei (fig. 2.8), se întoarce piesa şi se
prinde intre bacurile menghinei, în conformitate cu imaginea arătată în
figura 2.17.
Trebuie menţionat că este necesar un nou reglaj sau setare a maşinii
(luarea originii piesei, măsurarea sculelor etc.) în corespondenţă cu această
prindere a piesei în dispozitiv şi sculele aferente.
Fig. 2.17. Prinderea piesei în dispozitiv la operaţia nr. 2
Operaţia 2 de prelucrare a piesei se realizează pe baza desenului de

execuţie a operaţiei nr. 2 ilustrat în figura 2.18.
În figura 2.19 este ilustrată schema de prelucrare a operaţiei 2.

Trebuie menţionat că în această schemă sunt evidenţiate doar fazele de
frezare, nefiind incluse şi fazele de centruire, găurire şi tarodare.
Fig. 2.19. Schema fazelor de frezare ale operaţiei 2 (PT3)
Itinerarul tehnologic de prelucrare al operaţiei nr. 2 stă la baza

elaborării programului CNC (O15034). Succesiunea fazelor este descrisă în
mod sintetic, împreună cu sculele aferente şi numărul regiştrilor indicaţi H
şi D pentru corecţia de lungime şi de rază a sculei, în continuare:
2-1 - Frezare plană faţa 2 a piesei

T01 - (H01) – Freză frontală Φ63 mm;
2-2 - Frezare contur exterior 58x58 mm; (2 treceri)
T02 - (H02 – D02) – Freză cilindro-frontală Φ16 mm
2-3 şi 2-4 - Frezare degroşare şi finisare 2 canale 10P9; (3 treceri)
T07 – (H07 – D07) - Freză cilindro-frontală Φ8 mm
(Subprogram: O15607)
2-5 - Teşire 2 canale la 0,5x45º
T04 - (H04 - D04) - Centruitor
2-6 - Centruire 4xΦ5 mm
T04 - (H04) – Centruitor la 90º
(Ciclul G82)
2-7 - Gaurire 4xΦ4,2 mm
T08 - (H07) – Burghiu Φ4,2 mm
(Ciclul G73)
2-8 - Tarodare 4xM5
T09 - (H09) – Tarod M5

(Ciclul G84)
Programul O15034 descrie operaţia 2 de prelucrare a piesei cu cele 8

faze de prelucrare, în conformitate cu itinerarul tehnologic şi schema de
frezare din figura 2.19:
O15034 (PT3-OP2)
(PRELUCRARE OPERATIA 2 - FAZE: 2-1, 2-8)
N5 G17 G40 G80
(2-1-FREZ PLANA FATA 2)
N10 T1 M06 (FREZA FRONTALA FI 63 MM)
N15 G00 G54 G90 X-65. Y0. S2000 M03
N20 G43 H01 Z50. M08
N25 G01 Z0. F100.
N30 X65. F300.
N35 G00 Z100. M09
N40 M01
(2-2-FREZARE CONTUR EXTERIOR 58x58 MM)

N50 G00 G54 G90 X-40. Y-40. S3000 M03
N55 G43 H02 Z50. M08
N60 Z2.
N65 G01 Z0. F100.
N70 M98 P15606 D02 F300. L2
N75 G00 Z100. M09
N80 M01
(2-3 SI 2-4-FREZ. DEGR. SI FIN. 2 CANALE)

N85 T7 M06 (FR. CIL. FR. FI 8 MM)
N90 G00 G54 G90 X18. Y15. S3000 M03
N95 G43 H07 Z50. M08
N100 Z2.
N105 G01 Z0. F100.
N110 M98 P15607 F200. (2-3-DEGROSARE)
N115 M98 D07 P15608 F150. (2-4-FINISARE)
N120 G00 Z2.
N125 G00 X-18. Y15.
N130 G01 Z0.

N135 M98 P15607 F200. (2-3-DEGROSARE)
N140 M98 D07 P15608 F150. (2-4-FINISARE)
N145 G00 Z100. M09
N150 M01
(2-5-TESIRE 2 CANALE – 0,5x45)

N160 G00 G54 G90 X18. Y-15. S4000 M03
N165 G43 H04 Z50. M08
N170 Z2.
N175 G01 Z-2.5 F100.
N180 M98 P15608 D04 F300.
N185 G00 Z2.
N190 G00 X-18. Y-15.
N195 G01 Z-2.5 F100.
N200 M98 P15608 D04 F300.
N205 G00 Z100. M09
N210 M01
(2-6-CENTRUIRE PENTRU 4xM5)

N220 G00 G54 G90 X7. Y20. S1000 M03
N225 G43 H04 Z50. M08
N230 Z2.
N235 G82 Z-2.5 R2. P200 F100.
N240 X-7. Y20.
N245 X-7. Y-20.
N250 X7. Y-20.
N255 G00 G80 Z100. M09
N260 M01
(2-7-GAURIRE 4xFI 4,2 MM)

N265 T8 M06 (BURGHIU FI 4,2 MM)
N270 G00 G54 G90 X7. Y20. S1000 M03
N275 G00 G43 H08 Z50. M08
N280 G00 Z2.
N285 G73 Z-25. Q5. R2. F150.
N290 X-7. Y20.
N295 X-7. Y-20.
N300 X7. Y-20.
N305 G00 G80 Z100. M09

N310 M01
(2-8-TARODARE 4xM5)
N315 T9 M06 (TAROD M5)
N320 G00 G54 G90 X7. Y20. S150 M03
N325 G00 G43 H09 Z50. M08
N330 Z20.
N335 G01 Z2. F100.
N340 G84 Z-12. R2. P200 F150.
N345 X-7. Y20.
N350 X-7. Y-20.
N355 X7. Y-20.
N360 G00 G80 Z100. M09
N365 M30
O15606 (SUB. CONT. EXT. 58x58 MM)

N5 G91
N10 G01 Z-5.5
N15 G41 X11. Y0.
N20 Y67.
N25 G02 X2. Y2. R2.
N30 G01 X54.
N35 G02 X2. Y-2. R2.
N40 G01 Y-54.
N45 G02 X-2. Y-2. R2.
N50 G01 X-54.
N55 G02 X-2. Y2. R2.
N60 G03 X-11. Y11. R11.
N65 G00 G40 X0. Y-24.
N70 G90
N75 M99
O15607 (SUBP. DEGROSARE CANALE)

N5 G91
N10 G01 Y-30. Z-1. F100.
N15 Y30. Z-1.
N20 Y-30. Z-1.
N25 Y30. Z-1.
N30 Y-30. Z-1.
N35 Y30. Z-1.
N40 Y-30.
N45 G90
N50 M99
O15608 (SUBP. FINISARE CANALE)

N5 G91
N10 G01 G41 X5.
N15 G01 Y30.
N20 G03 X-10. Y0. R5.
N25 G01 Y-30.
N30 G03 X10. R5.
N35 G01 G40 X-5.
N40 G90
N45 M99

frezare de degrosare a celor două canale şi la faza 2-4 de frezare de finisare
a celor două canale. Subprogramul O15607 este apelat de 2 ori la faza de
frezare de degroşare a celor două canale, iar subprogramul O15608 este
apelat de 2 ori la faza de frezare de degroşare a celor două canale.
Fig. 2.20. Traiectoria sculelor la fazele 2-3 si 2-4
Figura 2.21 ilustrează dimensiunile finale ale piesei prinsă in

bacurile menghinei la finalul celor 2 operaţii.
Fig. 2.21. Dimensiunile piesei la finalul procesului de prelucrare
Dacă la toate programele CNC anterior abordate, atât la cele din

capitolul l, cât şi la studiile de caz din acest capitol, semifabricatul de
pornire a fost de tip prismatic, în acest studiu de caz este analizată
elaborarea programului CNC dintr-un semifabricat de tip bară cilindrică
pentru o piesă cu majoritatea suprafeţelor cilindrice. Piesa test este parte
componentă dintr-un ansamblu care constituie o maşină de curse de
Formula 1 în miniatură (fig. 2.22).
Fig. 2.22. Maşină de curse de Formula 1 [22]
În figura 2.23 este reprezentat desenul de execuţie pentru roata faţă

de la maşina de curse de Formula 1, iar în figura 2.24 sunt vederile
axonometrice ale piesei.
Fig. 2.23. Desenul de execuţie a piesei test nr. 4 (PT4)

Fig. 2.24. Vedere axonometrică cu cele 2 feţe de bază ale

piesei test nr. 4 (PT4)
După cum este cunoscut, Formula 1 este o întrecere de automobilism

care se organizează anual sub forma unui campionat mondial, patronat de
Federaţia Internaţională a Automobilului. Numele de Formula provine de la
faptul că toate echipele înscrise în campionat trebuie să îşi construiască
maşinile (cunoscute şi sub numele de monoposturi) după un anumit
regulament, o formulă pe care o decide FIA. Cifra 1 provine de la faptul ca
întrecerea este catalogată drept cea mai prestigioasă formulă organizată de FIA.
Având în vedere că marea majoritate a suprafeţelor piesei sunt
cilindrice, varianta tehnologică de prelucrare recomandată ar fi ca
suprafeţele să fie prelucrate prin strunjire. Acest studiu de caz este unul
specific, în sensul că se iau în considerare două variante de itinerar
tehnologic de prelucrare, fiecare variantă cu două operaţii de prelucrare. În
prima variantă de itinerar tehnologic, ambele operaţii se realizează pe un
centru de prelucrare CNC, unde suprafeţele cilindrice ale piesei sunt
realizate prin frezare. În cea de-a doua variantă de itinerar tehnologic, prima
operaţie se realizează pe un strung CNC, iar cea de-a doua operaţie se
realizează pe un centru de prelucrare CNC.
În studiul de caz de fată se analizează ambele variante de itinerar
tehnologic, dar cu mai multe detalii pentru varianta în care ambele operaţii
se realizează pe un centru de prelucrare vertical.
2.4.1. Varianta nr. 1 de itinerar tehnologic
În această variantă, semifabricatul de pornire se obţine dintr-o bară

rotundă laminată de Ø50 mm şi are dimensiunile de Ø50x24 mm. Pornind
de la aceste dimensiuni ale semifabricatului, toate suprafeţele piesei trebuie
prelucrate, în marea majoritate a lor, prin frezare de degroşare sau finisare.

Cotele libere se realizează, în general, prin prelucrări de degroşare, iar cotele
tolerate şi cu condiţii de precizie de formă, de poziţie, precum şi de
rugozitate se realizează, în general, prin prelucrări de finisare. Deşi piesa
implică operaţii, respectiv faze de prelucrare relativ simple, este necesară
multă atenţie la stabilirea itinerarului tehnologic, la întocmirea programelor
CNC, la reglarea (setarea) maşinii şi la execuţia piesei.
Piesa poate fi prelucrată în cadrul a două operaţii, respectiv din două
prinderi. Datorită formei cilindrice a semifabricatului, prinderea se face în
dispozitiv de tip universal cu 3 bacuri. Suprafaţa de prindere a bacurilor
trebuie să fie cilindrică. Fiecare operaţie necesită propriul reglaj (setare a
maşinii), în corespondenţă cu sculele alese. Originea piesei în cadrul celor
două operaţii de prelucrare se află în centrul de simetrie a piesei.
Figura 2.25 ilustrează semifabricatul, piesa, precum şi materialul
îndepărtat în cadrul celor două operaţii de prelucrare. Pornind de la
secţiunea piesei, sunt scoase în evidenţă dimensiunile şi adaosurile de
prelucrare de bază în cazul celor două operaţii. Din figură se văd simbolic
bacurile universalului, iar adaosul de frezare pe cele două feţe ale piesei este
de 1 mm. De asemenea, adaosul de frezare pe diametrul maxim al piesei
este 1 mm.
Fig. 2.25. Schiţa celor două operaţii ale studiului de caz nr. 4
Întocmirea itinerarul tehnologic de prelucrare (succesiunea fazelor)

pentru operaţia nr. 1 se face pe baza dimensiunilor semifabricatului, a
dimensiunilor piesei din desenul de operaţie (fig. 2.26) şi a sculelor alese

pentru fiecare fază.
La prima prindere a semifabricatului, în conformitate cu figura 2.27,

se realizează operaţia 1 de prelucrare completă a tuturor dimensiunilor din
partea de sus a piesei.
Fig. 2.27. Prinderea semifabricatului în dispozitiv la operaţia nr. 1
In figura 2.28 este reprezentată schema de prelucrare a operaţiei 1,

împreună cu fazele aferente. Figura scoate în evidenţă şi mărimea
adaosurilor de prelucrare la fazele de finisare.
Fig. 2.28. Schema fazelor de prelucrare ale operaţiei 1
Itinerarul tehnologic, precum şi programul CNC al operaţiei 1

(O15035) sunt demonstrative, în sensul că au multe faze de prelucrare,
tocmai pentru a scoate în evidenţă cât mai multe tehnici de programare.
Itinerarul tehnologic este descris în mod sintetic împreună cu sculele
aferente şi regiştrii indicaţi pentru corecţia de lungime şi de rază a sculei şi
cuprinde următoarele faze:
1-1-Frezare plană (frontală)

T01 – (H01) - Freză frontală Ø63 mm
1-2-Găurire Ø6 mm
T02 - (H02) - Burghiu Ø6 mm
(Ciclul G83);
1-3-Frezare elicoidală la Ø13,8 mm
T03 - (H03 – D03) - Freză cilindro-frontală Ø12 mm
(Subprogram O15609);
1-4-Frezare degroşare la Ø45,6 mm
T04 - (H04 – D04) - Freza cilindro-frontală Ø16 mm
1-5-Frezare degroşare la Ø39,4 mm
T04 - (H04 – D14) – Freză cilindro-frontală Ø16 mm

1-6-Frezare finisare la Ø45+-0,040 mm
T03 - (H03 – D03) Freză cilindro-frontală Ø12 mm
1-7-Frezare finisare la Ø40H8 mm
T03 - (H03 – D13) Freză cilindro-frontală Ø12 mm
1-8-Alezare Ø14H8 mm
T05 – (H05) - Alezor Ø14 mm
(Ciclul G85);
1-9-Tesire muchii 0,5x45 la Ø45 mm
T06 - (H06 – D06) Centruitor la 90º
1-10-Tesire muchii 0.5x45 la Ø40 mm
T06 - (H06 – D06) Centruitor la 90º
(Subprogram O15611).
Programul O15035 descrie operaţia 1 de prelucrare, cu cele 10 faze,

conform schemei fazelor din figura 2.28:
O15035 (PT4 - OP1)

(PRELUCRARE OPERATIA 1 - FAZE:1-1,...1-10)
N5 G17 G40 G80
(1-1-FREZARE PLANA)
N10 T01 M06 (FREZA CIL.-FR. FI 63 MM)
N15 G00 G54 G90 X-65. Y0. S1500 M03
N20 G00 G43 H01 Z50. M08
N25 G00 Z2.
N30 G01 Z0. F100.
N35 G01 X65. F300.
N40 G00 Z50. M09
N45 M01
(1-2-GAURIRE FI 6 MM)
N55 G00 G54 G90 X0. Y0. S2000 M03
N60 G00 G43 Z50. H02 M08
N65 G00 Z2.
N70 G83 Z-28. R2. F100.

N75 G00 G80 Z50. M09
N80 M01
(1-3-FREZ ELICOIDALA LA FI 13,8 MM)

N85 T03 M06 (FREZ. CIL.- FR. FI 12 MM)
N90 G00 G54 G90 X0. Y0. S3000 M03
N95 G00 G43 H03 Z50. M08
N100 G00 Z2.
N105 G01 Z0. F100.
N110 G01 G41 X7.
N115 M98 P15609 D03 F200. L12
N120 G01 G40 X0.
N125 G00 Z50. M09
N130 M01
(1-4-FREZARE DEGROSARE LA FI 45,6 MM)

N135 T04 M06 (FREZA CIL.- FR. FI 16 MM)
N140 G00 G54 G90 X-35. Y0. S3000 M03
N145 G00 G43 H04 Z50. M08
N150 G00 Z2.
N155 G01 Z-4.7 F100.
N160 M98 P15610 D04 F300.
N165 G01 Z-9.7
N170 M98 P15610 D04 F300.
N175 G01 Z-14.7
N180 M98 P15610 D04 F300.
N185 G00 Z50. M09
N190 M01
(1-5-FREZARE DEGROSARE LA FI 39,4 MM)

N200 G00 G54 G90 X0. Y0. S3000 M03
N205 G00 G43 H04 Z50. M08
N210 G00 Z2.
N215 G01 Z0.3 F100.
N220 M98 P15611 D14 F300. L4
N225 G00 Z50. M09
N230 M01
(1-6-FREZARE FINISARE LA FI 45+-0,05 MM)


N240 G00 G54 G90X-35. Y0. S4000 M03
N245 G00 G43 Z50. H03 M08
N250 Z2.
N255 G01 Z-15. F100.
N260 M98 P15610 D03 F200.
N265 G00 Z50. M09
N270 M01
(1-7-FREZARE FINISARE LA FI 40H8 MM)

N280 G00 G54 G90 X0. Y0. S4000 M03
N285 G00 G43 Z50. H03 M08
N290 G00 Z2.
N295 G01 Z-9. F100.
N300 M98 P15611 D13 F200.
N305 G00 Z50. M09
N310 M01
(1-8-ALEZARE FI 14 MM)
N315 T5 M06 (ALEZOR FI 14 MM)
N320 G00 G54 G90X0. Y0. S2000 M03
N325 G00 G43 Z50. H05 M08
N330 G00 Z2.
N335 G85 Z-25. R2. F50.
N340 G00 G80 Z50. M09
N345 M01
(1-9-TESIRE 0,5X45 LA FI 45 MM)

N355 G00 G54 G90 X-35. Y0. S4000 M03
N360 G00 G43 Z50. H06 M08
N365 Z2.
N370 G01 Z-2.5 F100.
N375 M98 P15610 D06 F300.
N380 G00 Z50. M09
N385 M01

N395 G00 G54 G90 X0. Y0. S4000 M03
N400 G00 G43 Z50. H06 M08

N405 G00 Z2.
N410 G01 Z0.5 F100.
N415 M98 P15611 D06 F300.
N420 G00 Z50. M09
N425 M30
O15609 (SUBP. ELICOIDAL)

N5 G91
N10 G03 X0. Y0. Z-2. I-7.
N15 G90
N20 M99
O15610 (SUBP. FI45+-0,050)

N5 G90
N10 G41 X-22.5 Y0.
N15 G02 X-22.5 Y0. I22.5 J0
N20 G00 G40 X-35.
N25 M99
O15611 (SUBP. FI 40H8)

N5 G91
N10 G01 Z-3.
N15 G41 X20. Y0.
N20 G02 X0. Y0. I-20.
N25 G01 G40 X-20.
N30 G90
N35 M99
Pentru execuţia operaţiei 2, de prelucrare completă a tuturor

dimensiunilor din partea stângă piesei (fig. 2.23), se întoarce piesa şi se
prinde intre bacurile universalului, în conformitate cu imaginea arătată în
figura 2.29.
Trebuie menţionat că este necesar un nou reglaj sau setare a maşinii
(luarea originii piesei, măsurarea sculelor etc.) în corespondenţă cu această
prindere a piesei în dispozitiv şi sculele aferente.
Fig. 2.29. Prinderea piesei în dispozitiv la operaţia nr. 2
Operaţia 2 de prelucrare a piesei se realizează pe baza desenului de

execuţie a operaţiei nr. 2 ilustrat în figura 2.30.
Analiza şi succesiunea fazelor de prelucrare ale operaţiei 2 sunt

făcute cu ajutorul schemei de prelucrare ilustrată în figura 2.31.
Fig. 2.31. Schema fazelor de frezare ale operaţiei 2 (PT3)
Programul CNC al operaţiei 2 (O15036) are la bază schema de

prelucrare şi itinerarul tehnologic de prelucrare. Succesiunea fazelor de
prelucrare sunt descrise în mod sintetic, împreună cu sculele aferente şi
numărul regiştrilor indicaţi H şi D pentru corecţia de lungime şi de rază a
sculei, în continuare:
2-1-Frezare plană (frontală)

T01 - (H01) - Freză frontală Ø63 mm
2-2-Frezare exterioară elicoidală la Ø49 mm
T04 - (H04 - D04) - Freză cilindro-frontală Ø16 mm
2-3-Frezare interioară elicoidală la Ø42 mm
T04 - (H04 – D14) - Freză cilindro-frontală Ø16 mm
2-4-Gaurire 8xØ7 mm pe cercul de Ø28 mm
T07 - (H07) - Burghiu Ø7mm
(G70 - Găuri pe cerc);
2-5-Frezare 4 buzunare triunghiulare
T08 - (H08 - D08) - Freză cilindro-frontală Ø6 mm
(G68 - Rotire);
2-6-Tesire muchii 0,5x45º la Ø49 mm
T06 - (H06 – D06) Centruitor Ø10 la 90º
2-7-Tesire muchii 0,5x45º la Ø40 mm
2-8-Teşire muchii 0,5x45º la cele 3 buzunare triunghiulare
(G68 - Rotire);
Programul O15036 descrie operaţia 2 de prelucrare a piesei cu cele 8

faze de prelucrare, în conformitate cu itinerarul tehnologic şi schema de
prelucrare din figura 2.31:
%
O15036 (PT4 - OP2)
(PRELUCRARE OPERATIA 2 - FAZE:1-1,...1-8)
N5 G17 G40 G80
(2-1-FREZARE PLANA)
N15 G00 G54 G90 X-65. Y0. S1500 M03
N20 G00 G43 H01 Z50. M08
N25 G00 Z2.
N30 G01 Z0. F100.
N35 G01 X65. F300.
N40 G00 Z50. M09
N45 M01
(2-2-FREZARE EXT. ELICOIDALA LA FI 49 MM)

N55 G00 G54 G90 X-35. Y0. S3000 M03
N60 G00 G43 H04 Z50. M08
N65 G00 Z2.
N70 G01 G41 X-24.5 D04 F300.
N75 M98 P15612 F200. L6
N80 G00 G40 X-35.
N85 G00 Z2.
N90 M01
(2-3-FREZARE INT. ELICOIDALA LA FI 42 MM )

N95 G00 X0. Y0.
N100 G00 Z0.
N105 G01 G41 X21. Y0. D14 F250.
N110 M98 P15613 F350. L4
N115 G03 X21. Y0. I-21.
N120 G01 G40 X0. Y0.
N125 G00 Z50. M09
N130 M01
(2-4-GAURIRE 8xFI 7 MM PE CERC – FI 28 MM)

N140 G00 G54 G90 X0. Y0. S2000 F100. M03
N145 G43 H07 Z50. M08
N150 Z2.
N155 G81 X0. Y0. Z-11. R-2. L0
N160 G70 X0. Y0. I14. J0. L8
N165 G00 G80 Z50. M09
N170 M01
(2-5-FREZARE 4 BUZ. TRIUNGHIULARE)

N175 T08 M06 (FREZA CIL-FR FI 6 MM)
N180 G00 G54 G90 X0. Y0. S2000 M03
N185 G43 Z50. H08 M08
N190 Z2.
(ROTATIE 0)
N195 M98 P15614
(ROTATIE 90)
N200 G68 X0. Y0. R90.
N205 M98 P15614
(ROTATIE 180)
N210 G68 X0 Y0 R180.
N215 M98 P15614
(ROTATIE 270)
N220 G68 X0. Y0. R270.
N225 M98 P15614
N230 G69 (ANULARE ROTIRE)
N235 G00 Z100. M09
N240 M01

N250 G00 G54 G90 X-35. Y0. S4000 M03
N255 G00 G43 Z50. H06 M08
N260 Z2.
N265 G01 Z-2.5 F100.
N270 G01 G41 X-24.5 D06 F200.
N275 G03 X-24.5 Y0. I24.5
N280 G00 G40 X-35.
N285 G00 Z2.
N290 M01

N295 G00 X0. Y0.
N300 G01 Z-2.5 F100.
N305 G01 G41 X21.
N310 G03 X21. Y0. I-21. F300.
N315 G01 G40 X0. Y0.
N320 G00 Z2.
N325 M01
(2-8-TESIRE 0,5X45 TRIUNGHI)

(ROTATIE 0)
N330 M98 P15615
(ROTATIE 90)
N335 G68 X0. Y0. R90.
N340 M98 P15615
(ROTATIE 180)
N345 G68 X0 Y0 R180.
N350 M98 P15615
(ROTATIE 270)
N355 G68 X0. Y0. R270.
N360 M98 P15615
N365 G69 (ANULARE ROTIRE)
N370 G00 Z100. M09
N375 M30
O15612 (SUBP. FR. ELIC EXT. FI 49 MM)

N5 G91
N10 G03 X0. Y0. Z-2. I24.5
N15 G90
N20 M99
O15613 (SUBP. FR. ELIC. INT. FI 42 MM)

N5 G91
N10 G03 X0. Y0. Z-1. I-21.
N15 G90
N20 M99
O15614 (SUBP. FR. BUZ. TRIUNGHI)
N5 G00 X0. Y14.
N10 G01 Z-11. F100.
N15 G01 G41 X0. Y18.5 D08 F200.
N20 G01 X-1.072

N25 G03 X-4.536 Y12.5 R4.
N30 G01 X-3.464 Y10.644
N35 G03 X3.464 Y10.644 R4.
N40 G01 X4.536 Y12.5
N45 G03 X1.072 Y18.5 R4.
N50 G01 X0. Y18.5
N55 G00 G40 X0. Y14.
N60 G00 Z2.
N65 X0. Y0.
N70 M99
O15615 (SUBP. TESIRE BUZ. TRIUNGHI)

N5 G00 X0. Y14.
N10 G01 Z-8. F100.
N15 G01 G41 X0. Y18.5 D06 F200.
N20 G01 X-1.072
N25 G03 X-4.536 Y12.5 R4.
N30 G01 X-3.464 Y10.644
N35 G03 X3.464 Y10.644 R4.
N40 G01 X4.536 Y12.5
N45 G03 X1.072 Y18.5 R4.
N50 G01 X0. Y18.5
N55 G00 G40 X0. Y14.
N60 G00 Z2.
N65 X0. Y0.
N70 M99
%
Pentru programarea fazei 5 de găurire 8xØ7 mm pe un diametru de

Ø28 mm s-a utilizat ciclul de găurire standard G81, împreună cu ciclul de
găurire a unui şir de găuri aranjate pe un cerc G70. Semnificaţia adreselor
din ciclul G70 este următoarea:
- I – raza cercului pe care sunt aranjate găurile;
- J – unghiul de start al găurilor;
- L – numărul găurilor.
Semnificaţia funcţiei L0 în linia de program N155 este aceea că nu
se realizează găurirea în centrul piesei.
Pentru frezarea celor 4 buzunare triunghiulare s-a utilizat funcţia

rotire G68. Conturul buzunarului este cuprins într-un subprogram. Acesta se
repetă de 4 ori, după ce în prealabil, funcţia rotire este activă la rotire cu un
unghi de 0º, 90º, 180º şi 270º. Funcţia rotire este utilizată şi la teşirea
muchiilor la 0,5x45º a celor 4 buzunare triunghiulare.
În figura 2.32 este reprezentată traiectoria sculei la frezarea celor 4
buzunare triunghiulare.
Fig. 2.32. Simularea traiectoriei sculei la faza 2-5.
2.4.2. Varianta nr. 2 de itinerar tehnologic
În cea de-a doua variantă de itinerar tehnologic de prelucrare a piesei

din figura 2.23, prima operaţie se realizează pe un strung CNC, iar cea de-a
doua operaţie se realizează pe un centru de prelucrare vertical CNC. În
varianta a doua de itinerar tehnologic, desenul de execuţie al primei operaţii
este reprezentat în figura 2.33.
Se consideră că în cadrul primei operaţii piesa se poate prelucra din
bară laminată de Ø50 mm pe un strung CNC după o schemă de prelucrare
ca cea ilustrată în figura 2.34. Originea piesei Op este pe partea frontală şi
axa piesei.
Fig. 2.33. Desenul de execuţie al operatiei 1
Fig. 2.34. Schema de prelucrare cu fazele aferente ale operaţiei 1

Itinerarul tehnologic al operaţiei 1 este descris în mod sintetic

împreună cu sculele aferente şi cuprinde următoarele 7 faze de prelucrare.
1-1-Strunjire frontală
T0101 (cutit de strunjire exterioară
1-2-Strunjire degroşare exterioară - ciclul g71
T0101 - Cutit de strunjire exterioară
(Ciclul G71);
1-3-Strunjire finisare exterioară
T0202 - Cutit exterior de finisare
(Ciclul G70);
1-4-Găurire Ø13 mm - ciclul g83)
T0303 - Burghiu Ø13 mm)
(Ciclul G83);
1-5-Strunjire degroşare interioară
T0404 - Cutit interior de strunjire
(Ciclul G71);
1-6-Strunjire finisare interioară
T0404 (cutit strunjire int.)
(Ciclul G70);
1-7-strunjire de retezare - ciclul g75)
T0505 (cutit de canelare 3 mm
(Ciclul G75).
În conformitate cu funcţiile de programare din anexa 2, fără a intra

în detalii de programare, programul de prelucrare pe un strung CNC cu
echipament de tip FANUC pentru cele 10 faze de prelucrare ale operaţiei 1
este următorul:
O1599 (PT4 - OP1-IT2)

(PRELUCRARE OPERATIA 1 - IT2)
(MASINA: LYNX 220-FANUC)
(ORIGINE PIESA: - FRONTALUL SI CENTRUL PIESEI)
N5 G28 U0 W0
(1-1 STRUNJIRE FRONTALA) T0101
N10 T0101 (CUTIT STRUNJIRE EXT.)
N15 G50 S4000
N20 G96 S200 M4
N25 G00 G54 X54. Z2.
N30 G01 Z0. F0.15
N35 G01 X-1.6

N40 G00 Z2.
N45 G00 G42 X54. Z2.
(1-2 STRUNJIRE DEGR. EXT.- CICLUL G71)

N50 G71 U2. R0.5
N55 G71 P60 Q90 U0.5 W0.15 S200 F0.3 T0101
N60 G00 X40. Z2. (P)
N65 G01 X45. Z-0.5 F0.2
N70 G01 Z-15.
N75 G01 X48. Z-15.
N80 G01 X49. Z-15.5
N85 G01 Z-28.
N90 G01 X54. (Q)
N95 G28 U0 W0
N100 M01
(1-3 STRUNJIRE FINIS. EXT - CICLUL G70)

N105 T0202 (CUTIT STR. EXT. DE FINISARE)
N110 G96 S300 M4 T0202
N115 G00 X54. Z2.
N120 G70 P60 Q90 S300 F0.1
N125 G40 G28 U0 W0
N130 M01
(1-4 GAURIRE FI 13 MM - CICLUL G83)

N135 T0303 (BURGHIU FI 13 MM)
N140 G97 S1000 M3
T0303
N145 G00 X54. Z2.
N150 G00 X0. Z2.
N155 G83 Z-28. Q5000 R0.5 F0.1
N160 G00 Z2.
N165 G00 G28 U0 W0
N170 M01
(1-5 STRUNJIRE DEGR. INT.- CICLUL G71)

N175 T0404 (CUTIT STRUNJIRE INT.)
N180 G96 S200 M4
N185 G00 X54. Z2. T0404
N190 G00 X10. Z2.
N195 G00 G41 X13. Z2.
N200 G71 U1. R0.2

N205 G71 P210 Q240 U-0.4 W0.15 S200 F0.15
N210 G00 X45. Z2. (P)
N215 G01 X40. Z-0.5
N220 G01 Z-12.
N225 G01 X15. Z-12.
N230 G01 X14. Z-12.5
N235 G01 X14.. Z-24.
N240 G01 X13. (Q)
N245 G00 Z2.
N250 G28 U0 W0
N255 M01
(1-6 STRUNJIRE. FINIS. INT.- CICLUL G70)
N260 G0 X13. Z2.
N265 G70 P210 Q240 S300 F0.1
T0404
N270 G40 G28 U0 W0
N275 M01
(1-7 STRUNJIRE DE RETEZARE - CICLUL G75)
N280 T0505 (CUTIT DE CANELARE 3 MM)
N285 G96 S200 M4
N290 G00 X54. Z2. T0505
N295 G00 Z-26.
N300 G00 X52.
N305 G75 R0.3
N310 G75 X13. Z-26. P2000 Q0. F0.1
N315 G00 X54.
N320 G00 Z2.
N325 G28 U0 W0
N330 M30
În această variantă tehnologică de prelucrare, aşa cum s-a menţionat
anterior, în cea de-a doua operaţie, prelucrarea se realizează pe un centru de
prelucrare vertical. Fazele de prelucrare sunt identice cu fazele de la operaţia
1 a primei variante tehnologice, excepţie fiind faptul că lipseşte faza de
frezare a piesei la diametrul de 49 mm. În acest caz, pentru operaţia 2 este
valabil programul O15036 de la prima variantă tehnologică, cu excepţia
menţionată.
3. ELEMENTELE COMPONENTE ALE UNUI

CENTRU DE PRELUCRARE CNC
3.1. Maşina-unealtă CNC
În mediul industrial, cele mai des întâlnite tipuri de centre de

prelucrare CNC sunt cele cu arbore vertical şi cele cu arbore orizontal.
În figura 3.1 sunt ilustrate părţile constructive de bază, ale unui
centru de prelucrare vertical cu comandă numerică:
Fig. 3.1. Centru de prelucrare vertical [19]
1. Schimbătorul de scule;
2. Uşa;
3. Arborele principal;
4. Sistemul electric;
5. Lampă de lucru;
6. Sistemul de blocare a geamului lateral;
7. Compartimentul de depozitare;
8. Pistol cu aer comprimat;
9. Raft de depozitare;
10. Containerul de aşchii;

11. Sistem de fixare a portsculei;
12. Transportorul de aşchii;
13. Raft pentru depozitarea portsculelor;
14. Sistem de iluminat;
A. Schimbătorul de scule;
B. Sistemul de comandă;
C. Arborele principal [19].
În figura 3.2 sunt ilustrate părţile constructive de bază ale unui

centru de prelucrare orizontal cu comandă numerică:
Fig. 3.2 Centru de prelucrare orizontal [19]
1. Arborele principal;
2. Sistem de protecţie;
3. Sistemul de schimbare a sculelor;
4. Magazia de scule;
F. Masa maşinii [19].
În cadrul acestui material este prezentat centrul de prelucrare de tip

HAAS VF-2SS, ilustrat în figura 3.3, având următoarele caracteristici
constructive de bază:
Fig. 3.3. Centru de prelucrare vertical HAAS VF-2SS din dotarea Dep.
Ingineria Fabricației, Facultatea Construcții de Maşini
- Număr de axe...3 (X, Y, Z), opţional 4 axe;

- Cursă pe axa X...762 mm;
- Cursă pe axa Y...406 mm;
- Cursă pe axa Z...508 mm;
- Lungimea mesei...914 mm;
- Lăţimea mesei...356 mm;
- Viteza de avans rapid...35,6 m/min;
- Putere motor arbore principal...20 kW;
- Turaţia maximă arbore principal...12000 rot/min;
- Număr maxim de scule în magazie...24
- Timp de schimbare a scule...1,6 sec.;
- Increment minim de deplasare...0,001 mm;
- Con arbore principal...CT sau BT 40, [19].
Axele centrului de prelucrare HAAS sunt ilustrate în figura 3.4,

având următoarea configuraţie:
- Axa X este orientată pe direcția longitudinală a mesei maşinii;
- Axa Y este orientată perpendicular pe masa maşinii;
- Axa Z este perpendiculară pe masa maşinii şi coliniară cu axa
arborelui principal.
Fig. 3.4. Axele centrului de frezare [20]
3.2. Echipamentul de comandă CNC
Pe piaţă sunt mai multe tipuri de echipamente de comandă CNC.

Cele mai răspândite în Europa, dar şi în România sunt: FANUC, HAAS,
SINUMERIK, HEIDENHAIN, OKUMA, etc.
Elementele de bază, privind operarea şi programarea centrelor de
prelucrare sunt asemănătoare, între diferitele tipuri de echipamente de
comandă CNC.
În figura 3.5 este ilustrat panoul de comandă HAAS pentru frezare,
ataşat centrului de prelucrare vertical HAAS VF-2SS. Prin intermediul
echipamentului se realizează programarea/operarea/reglarea CNC a
centrului de prelucrare.
Fig. 3.5 Panoul de comandă HAAS
Panoul de comandă al echipamentului CNC este prevăzut cu mai

multe părţi, care au diferite funcţii pentru comanda/controlul maşinii:
- Pe panoul frontal în partea stângă sunt poziţionate comenzile de
bază [POWER ON], [POWER OFF], [EMERGENCY STOP], [HANDLE
JOG], [CYCLE START] şi [FEED HOLD];
- În partea dreaptă sus se află ecranul de comandă;
- În partea dreaptă jos se află tastatura de comandă;
- În partea superioară a panoului se află lampa de avertizare, care
oferă o confirmare optică a stării maşinii;
- În partea laterală din dreapta se află portul USB, de transfer al
datelor.
3.2.1. Descrierea comenzilor de pe panoului frontal – partea

stângă
Pentru o operare uşoară a sistemului de comandă HAAS, acesta este

prevăzut în partea stângă cu comenzile uzuale:
[POWER ON] – La apăsarea acestui buton se pune în funcţiune
maşina;
[POWER OFF] – La apăsare, maşina se opreşte;
[EMERGENCY STOP] – Prin apăsarea acestui buton se opresc:
toate deplasările axelor maşinii, rotaţia arborelui principal, schimbătorul de
scule şi pompa de lichid de răcire;
[HANDLE JOG] (roata de mână) – Se utilizează în regim manual
pentru a realiza deplasări manuale pe axe sau deplasări incrementale până la
nivelul de 1 micron. De asemenea, se utilizează pentru deplasarea în
programul CNC sau în meniu, în timpul editării;
[CYCLE START] – La apăsarea acestui buton se comandă execuţia
programului CNC sau pornirea simulării unui program CNC în modul
grafic. Acţionarea acestui buton necesită o atenţie sporită;
[FEED HOLD] – Acest buton are funcţia de oprire a mişcării de
deplasare (de avans) în timpul execuţiei unui program sau a simulării
acestuia. Arborele principal va continua să se rotească, iar la apăsarea
butonului [CYCLE START] se continuă execuţia programului [19].
3.2.2. Descrierea tastaturii de pe panoul frontal – partea dreaptă

jos
Fig. 3.6. Tastatura echipamentului de comandă HAAS [21]
În conformitate cu figura 3.6 tastele sunt împărţite în 8 câmpuri şi

anume [21]:
1 – Taste funcţionale F1 – F4;

2 – Taste de avans pe axele X, Y, Z sau şi pe axa a 4-a, dacă este cazul;
3 – Taste de reglaj [OVERRIDES];
4 – Taste de afişare [DISPLAY];
5 – Taste cursor;
6 – Taste pentru selectarea diferitelor moduri de operare;
7 – Taste numerice;
8 – Taste alfa-numerice;
3.2.3.1. Taste funcţionale
Tastele funcţionale sunt ilustrate în figura 3.7. Funcţiile acestor taste

sunt următoarele:
Fig. 3.7. Taste funcţionale [21]
[RESET] – Prin apăsarea acestei taste se comandă oprirea din

execuţie a unui program şi resetarea programului. De asemenea această
funcţie este utilizată la ştergerea alarmelor sau erorilor apărute.
[POWER UP/RESTART] – La apăsarea acestei taste se realizează
iniţializarea maşinii (elementele mobile ale maşinii se deplasează în
punctele de referinţă).
[RECOVER] – Această funcţie serveşte la resetarea magaziei de
scule în cazul apariţiei unei erori, în timpul schimbării sculelor sau a unei
opriri nedorite.
[F1 – F4] – Aceste taste primesc diferite destinaţii, în funcţie de
modul de operare selectat.
[TOOL OFFSET MEASURE] – În procesul de reglare a maşinii, la
apăsarea acestei taste se înregistrează lungimea sculei.
[NEXT TOOL] – Selectează următoarea sculă din magazia de scule.
[TOOL RELEASE] – Această funcţie eliberează scula din arborele
principal în modul MDI sau HAND JOG.
[PART ZERO SET] – În procesul de reglare a maşinii la apăsarea
acestei taste se înregistrează punctul de zero piesă pe axele X, Y şi Z [21].
3.2.3.2. Taste de avans pe axe
În figura 3.8 sunt prezentate detaliat tastele de avans pe axe.
Fig. 3.8. Taste de avans pe axe [21]
[CHIP FWD] – La apăsarea acestei taste se porneşte transportorul

pentru evacuarea aşchiilor din zona de lucru;
[CHIP STOP] – Cu ajutorul acestei taste se opreşte transportorul de
aşchii;
[CHIP REV] – Pornirea transportorului de aşchii în direcţie opusă;
[+X/-X; +Y/-Y; +Z/-Z] – Aceste taste servesc la deplasarea manuală
pe direcţia axelor X, Y, Z în sens pozitiv sau negativ;
[+A/-A; +B/-B] – Cu aceste taste se realizează rotaţiile pe axele
opţionale, a 4-a axă şi/său a 5-a axă, dacă aceste axe sunt disponibile la
maşină;
[JOG LOCK] – La apăsarea acestei taste, iar apoi a unei taste de
axă, se produce o deplasare spre capătul cursei respective;
[CLNT UP] – Această tastă realizează o deplasare în sus a duzei de
răcire;
[CLNT DOWN] – Deplasarea în jos a duzei de răcire;
[AUX CLNT] – Pornirea lichidului de răcire prin arborele principal
[21].
3.2.3.3. Taste de reglaj [OVERRIDES]
Tastele de reglaj [OVERRIDES] a parametrilor de lucru sunt

prezentate în cele ce urmează:
Fig. 3.9. Taste de reglaj [OVERRIDES] [21]
[-10 FEED RATE] – Prin apăsarea acestei taste se micșorează

viteza de avans cu 10% față de valoarea programată;
[100% FEED RATE] – Tasta pentru revenirea la viteza de avans
programată;
[+10 FEED RATE] – Crește viteza de avans cu 10% față de
valoarea programată;
[-10 SPINDLE] – Micșoreaza turația cu 10% din valoarea
programată;
[100% SPINDLE] – Tasta pentru revenirea la turația programată;
[+10 SPINDLE] – Crește turația cu 10% față de valoarea
programată;
[HAND CNTRL FEED] – Controlul vitezei de avans cu ajutorul
roții de mână cu un increment de 1%;
[HAND CNTRL SPIN] – Controlul turației cu ajutorul roții de
mână cu un increment de 1%;
[CW/FWD] – Rotire arbore principal în sensul acelor de ceasornic;
[CCW/REV] – Rotire arbore principal în sens invers acelor de
ceasornic;
[STOP] – Oprire arbore principal;
[5%RAPID / 25%RAPID / 50%RAPID / 100%RAPID] – Cu
ajutorul acestor taste se limitează viteza de avans rapid pe axe, la procentul
specificat, din valoarea maximă a vitezei de avans rapid [21].
3.2.3.4. Taste de afisare [DISPLAY]
Tastele de afişare permit accesul la diferite ecrane de lucru, la

informaţiile operaţionale, la paginile de ajutor, etc. Aceste taste sunt
utilizate adesea pentru comutarea între panourile active în cadrul unui mod
de operare. La apasarea în mod repetat a unora din aceste taste se pot
vizualiza ecrane suplimentare. Câmpul cu aceste taste este ilustrat în figura
urmatoare:
Fig. 3.10. Taste de afișare - [DISPLAY] [21]
[PRGRM / CONVRS] – Afișează programul CNC activ. În modul

“edit”, dacă se apasă tasta de 2 ori, se intră în secțiunea [QUICK CODE];
dacă se apasă de 3 ori, se intră în secțiunea [VISUAL QUICK CODE];
[POSIT] – Afișează cele 4 tipuri de poziționări pe axe;
[OFFSET] – Afișează setările corecției de lungime a sculei,
corecției de rază a sculei, compensarea uzurii sculei și setarea zero piesa;
[CURNT COMDS] – Afișează detalii despre programul CNC activ.
La apăsarea succesivă a tastei [PAGE/DOWN] se poate vizualiza ALL
ACTIVE CODES (codurile G, M active), TOOL LIFE (durata de viață a
sculei), TOOL LOAD (încărcările pe sculă), MAINTENANCE (date
privind întreținerea mașinii) etc.;
[ALARM MESGS] – Afișează alarmele generate și ecranul cu
mesajul dat de eroarea respectivă. De asemenea, se poate vizualiza un ecran
cu istoricul mesajelor de erori;
[PARAM/DGNOS] – Afișează parametri care definesc
caracteristicile tehnice ale mașinii. Acești parametri sunt setati de către
fabricantul mașinii. Nu este permisă modificarea acestor parametri de către
operator, ci doar de specialiștii reprezentanței mașinii;
[SETNG/GRAPH] – Afișează diferite setări ale mașinii. Aceste
setări pot fi modificate. La a doua apasare, se afișează simularea grafică a
traiectoriei sculelor. Cu ajutorul simulării traiectoriei sculelor se aduc
modificări în programul CNC, în faza de testare a programului;
[HELP/CALC] – Afișează o descriere sumară a codurilor G si M,

definește caracteristicile comenzilor, precum și date privind depanarea și
întreținerea, etc. La a 2-a apăsare se afișează calculatorul [21].
3.2.3.5. Taste cursor
Tastele cursor, utilizate la navigarea în ecranele diferitelor moduri de

lucru, sunt urmatoarele:
Fig. 3.11. Taste cursor [21]
[HOME] – Deplasează cursorul în partea de sus a ecranului. De

exemplu, în modul [EDIT] acest lucru înseamnă primul cuvânt NC din
prima linie a programului CNC;
[UP/DOWN ARROWS] – Deplasează în sus/jos linia de program
sau un articol dintr-un câmp;
[PAGE UP/DOWN] – Schimbă ecranele de lucru sau mută cursorul
cu o pagină mai sus/jos, în cazul în care se navighează într-un program
CNC;
[LEFT ARROW] – Deplasează cursorul spre stanga;
[RIGHT ARROW] – Deplasează cursorul spre dreapta [21].
3.2.3.6 Taste mod
Cu ajutorul tastelor mod se aduce mașina, respectiv echipamentul

CNC în diferite moduri de operare. Modul curent este afişat întotdeauna în
colţul din stânga sus al ecranului. Tastele sunt așezate pe 6 randuri (figura
3.12).
Fig. 3.12. Taste “mod” (mod de operare) [21]
Tastele modului [EDIT]
[EDIT] – Selectează modul EDIT, utilizat la editarea programelor în

memoria echipamentului CNC;
[INSERT] – Introduce în program textul din linia de introducere
date;
[ALTER] – Înlocuieşte textul/caracterul marcat cu textul/caracterul
din linia de introducere date;
[DELETE] – Şterge caracterul pe care se află cursorul sau şterge un
bloc de program selectat;
[UNDO] – Anulează ultimele modificări efectuate în modul EDIT
[21].
Tastele modului [MEM]
[MEM] – Selectează modul de rulare/execuţie a unui program CNC

din memorie. Este de fapt execuţia în regim automat a programului. Rularea
programului poate fi facută în mai multe modalităţi. Aceste modalităţi sunt
specificate prin apăsarea tastelor [SINGLE BLOCK], [DRY RUN],
[OPTION STOP] sau [BLOCK DELETE];
[SINGLE BLOCK] – Activează sau dezactivează modul SINGLE
BLOCK. Când acest mod este activ la apasarea CYCLE START se execută
numai un singur bloc de program. La următoarea apăsare CYCLE START

se execută blocul urmator, s.a.m.d;
[DRY RUN] – Este utilizat la verificarea mișcărilor axelor mașinii,
fără a avea loc procesul efectiv de așchiere;
[OPTION STOP] – Activează sau dezactivează modul de oprire
opţională a programului. Când modul este activ și programul în derulare,
când se ajunge la funcţia M01 mașina se oprește. Continuarea execuţiei
programului se face prin apăsarea tastei [CYCLE START];
[BLOCK DELETE] – Activează sau dezactivează funcţia de
ignorare a blocurilor de program care au în faţă semnul „/“. Aceste blocuri
nu se execută la derularea programului [21].
Tastele modului [MDI/DNC]
[MDI/DNC] – Introducerea manuală a datelor (Manual Data Input).

În acest mod se pot edita și apoi executa programe scurte. De exemplu,
programul de rotire a arborelui principal sau de schimbare a unei scule;
Modul DNC – Controlul numeric direct (Direct Numerical Control)
permite rularea programelor foarte mari din memoria unui calculator
conectat la ehipamentul CNC;
[COOLNT] – Pornirea și oprirea pompei lichidului de așchiere.
Pompa de înaltă presiune se activează prin apăsarea tastei SHIFT, apoi
COOLNT;
[ORIENT SPINDLE/SPINDLE JOG] – Rotește arborele principal
într-o poziţie dată, iar apoi se blochează;
[ATC FWD] – Aduce o sculă specificată din magazia de scule, în
arborele principal. De exemplu, pentru aducerea sculei nr. 3 în arborele
principal, în modul MDI sau JOG, se tastează T03 apoi se apasă ATC FWD;
[ATC REV] – Aducerea sculei din arborele principal înapoi în
magazia de scule.
Tastele modului [JOG]
[HAND JOG] – Prin apăsarea acestei taste se selectează modul de

lucru în regim manual. În continuare se utilizează roata de mână;
[.0001/.1], [.001/1.], [.01/10.], [.1/100.] – Selectează valoarea
deplasării pe axa respectivă, la fiecare diviziune a roţii de mână.
Programarea poate fi facută în mm sau în inch. Cum în sistemul European
programarea se face în mm, primul număr este înmulţit cu 10 (exemplu,
.0001 devine 0.001 mm) [21].
Tastele modului [ZERO RET]
[ZERO RET] – Selectează modului de trimitere a axelor (săniilor)

în punctul de referinţă (punctul de zero mașină). Se afișează poziţia pe axe,
în 4 moduri diferite și anume: (OPERATOR, WORK G54, MACHINE,
DIST TO GO);
[ALL] – Trimite toate axele în punctul de referinţă (zero mașină).
Comanda este similară cu POWER UP RESTART cu excepţia faptului că
nu are loc schimbarea de sculă. Se utilizează pentru a restabili poziţia de
zero pentru axe;
[ORIGIN] – Setează valorile selectate la valoarea zero;
[SINGL] – Trimite axa selectată în punctul de referinţă (zero
mașină);
[HOME G28] – Trimite cu avans rapid toate axele în zero mașină.
Tasta [HOME G28] trimite de asemenea în origine o singură axă, în acelaşi
mod ca și tasta [SINGLE] [21].
Tastele modului [LIST]
[LIST PROGRAM] – Afișează meniul pentru încărcarea şi salvarea

programelor CNC;
[SELECT PROGRAM] – Selectează din lista de programe un
anumit program care se va utiliza în continuare. Astfel, acest program
devine programul activ (curent);
[SEND] – Această tastă servește la transmiterea datelor prin portul
serial;
[RECEIVE] – Recepţionează datele prin portul serial;
[ERASE PROGRAM] – Cu această tastă se șterge programul
selectat în modul [LIST PROGRAM], iar în modul [MDI] șterge întregul
program [21].
3.2.3.7. Taste numerice
Tastele numerice sunt utilizate la editarea programului, la setarea

corecţiilor de lungime și raza, etc. Se pot introduce valori numerice, dar și
semne speciale. În conformitate cu figura următoare, acestea sunt:
Fig. 3.13. Taste numerice [21]
[0] – [9] – Introducere numere întregi;

[.] – Adaugă punctul zecimal în linia de introducere date;
[-] – Adaugă semnul minus (-) în linia de introducere date;
[CANCEL] – Șterge ultimul caracter tastat;
[SPACE] – Adaugă un spaţiu între caracterele introduce;
[ENTER] – Răspunde la promptere, inscripționează datele,
introduce în memorie, etc.;
[SHIFT] – La apăsarea tastei, urmată de apăsarea unei taste
numerice, se introduce caracterul special tipărit cu galben în colţul din
stânga sus al tastei numerice [21].
3.2.3.8 Taste alfa-numerice
Tastele alfa-numerice cuprind adresele utilizate la scrierea

programelor CNC. Figura următoare ilustrează aceste taste.
Fig. 3.14. Taste alfa numerice [21]

[A]-[Z] – Literele scrise cu majuscule sunt implicite. Prin apăsarea

tastei [SHIFT] și tasta unei litere, se va scrie cu literă mică;
[ ; ] – Caracterul de încheiere a unui bloc. De fapt se indică sfârşitul
unei linii de program;
[ ( ], [ ) ] – Se utilizează pentru scrierea comentariilor în program;
[SHIFT] – Se utilizează pentru accesul la caracterele suplimentare
disponibile. Caracterele suplimentare pot fi văzute în colţul din stânga sus a
tastelor [EOB], [ ( ] si [ ) ];
[ / ] – Se utilizează împreună cu tasta [SHIFT]. Blocul în fața căruia
se află caracterul [/], este omis la execuția programului;
[ [ ] [ ] ] – Tastele [SHIFT], [ ( ] sau [SHIFT], [ ) ] sunt utilizate în
funcţiile macro [21].
3.2.4. Descriera ecranului de comandă de pe panoul frontal
În figura 3.15 este ilustrat ecranul de comandă HAAS. Acesta este

organizat în mai multe panouri, care variază în funcţie de modul şi de tastele
de afişare utilizate.
1 2 3 4 5 6
12 11 10 9 8 7
Fig. 3.15. Ecranul sistemului de comandă
1 – Bara pentru mod şi ecranul activ;

2 – Ecranul programului CNC activ;
3 – Codurile active;
4 – Ecranul principal;
5 – Starea lichidul de răcire;
6 – Scula activă;
7 – Timpii pe ciclu și numărul de piese realizate / Managementul sculei;
8 – Bara de pictograme;
9 – Bara de stare a sistemului;
10 – Afişajul de poziţie / Indicatoarele de sarcină pe axe;
11 – Starea arborelui principal / Ajutor editor;
12 – Bara de introducere date [21].
Panoul activ, la un moment dat are un fundal alb. Se poate interveni

asupra datelor dintr-un panou, doar atunci când panoul respectiv este activ,
iar la un moment dat, doar un panou este activ. Dacă se dorește intervenția
în tabelul “Corecţii scule program”, se apasă tasta [OFFSET] (corecţii)
până când tabelul este afişat cu un fundal alb. Se pot opera apoi modificările
dorite ale datelor. În majoritatea cazurilor, se poate opera panoul activ cu
ajutorul tastelor de afişare.
3.2.4.1. Bara pentru mod şi ecranul activ
Funcțiile masinii sunt organizate în trei moduri: Setare, Editare şi

Operare. Fiecare mod oferă toate informaţiile necesare pentru executarea
sarcinilor referitoare la modul respectiv, organizate astfel încât să intre pe
un ecran. De exemplu, modul Setare afişează atât tabelele pentru corecţiile
sculelor şi decalajele de origine, cât şi informaţiile de poziţie.
Modul Editare oferă două panouri pentru editarea programelor şi
asigură accesul la sistemele opţionale Visual Quick Code (VQC, codul rapid
de vizualizare), Intuitive Programming System (IPS, sistemul de programare
intuitiv) şi Wireless Intuitive Probing System (WIPS, sistemul fără fir de
palpare intuitivă), (dacă sunt instalate). Modul Operare include MEM -
modul în care se pot rula programele.
Fig. 3.16. Bara pentru mod şi afişaj prezintă (1) modul curent şi (2) funcţia
afişată curent.
Tabelul 3.1. Modul, accesul la taste şi afişarea barei [19]

3.2.4.2. Afişarea corecţiilor/decalajelor
Există două tabele de corecţii/decalaje, tabelul Program Tool Offsets

(corecţii scule program) şi tabelul Active Work Offset (decalaje de origine
active). În funcţie de mod, aceste tabele pot să apară în două panouri de
afişare separate, respectiv pot fi incluse în acelaşi panou. Se utilizează
butonul [OFFSET] (corecţie), pentru a comuta între tabele.
Tabelul 3.2.Tabelele de corecţii/decalaje [19]
3.2.4.3. Codurile active
Acest ecran furnizează informaţii în timp real, nemodificabile, cu

privire la codurile active în program, în momentul respectiv. Concret,
codurile ce definesc tipul de mişcare în curs de execuţie (deplasare rapidă
versus avans liniar versus avans circular), sistemul de poziţionare (absolut
versus incremental), compensarea razei sculei (stânga, dreapta sau
dezactivată), ciclul închis activ şi decalajul de origine, sunt afișate în acest
meniu. Acest ecran furnizează de asemenea codurile active Dnn, Hnn, Tnn
şi cel mai recent cod Mnnn.
Fig. 3.17. Exemplu de ecran “Coduri active”

3.2.4.4. Scula activă
Acest ecran furnizează informaţii cu privire la scula curentă din

arborele principal, inclusiv tipul de sculă (dacă este specificat), încărcarea
maximă înregistrată a sculei şi procentul duratei de viaţă a sculei rămase
(dacă se utilizează sistemul de management avansat al sculei).
Fig. 3.18. Exemplu de ecran “Sculă activă”
3.2.4.5. Indicatorul de nivel al lichidului de răcire
Nivelul lichidului de răcire este afişat în colţul din dreapta sus al

ecranului în modul OPERARE: MEM. O bară verticală indică nivelul
lichidului de răcire. Bara verticală clipeşte atunci când lichidul de răcire
ajunge la un nivel ce ar putea cauza probleme în privinţa fluxului de lichid
de răcire. Acest indicator este afişat de asemenea în modul
DIAGNOSTICARE, ce poate fi accesat prin intermediul tab-ului GAUGES
(indicatoare).
3.2.4.5. Ecranul Timers & Counters (cronometre şi contoare)
Secţiunea “cronometre” a acestui ecran (amplasată în partea din

dreapta jos a ecranului) furnizează informaţii referitoare la duratele
ciclurilor (This Cycle: timpul pentru ciclul curent, Last Cycle: timpul pentru
ciclul anterior şi Remaining: timpul rămas din ciclul curent). Secţiunea
“contoare” include două contoare M30, precum şi un ecran Loops
Remaining (bucle rămase).
Fig. 3.19. Ecranul de cronometre și contoare
• M30 Counter #1: şi M30 Counter #2: de fiecare dată când un

program ajunge la o comandă M30, ambele contoare avansează cu o unitate.
Dacă setarea 118 este activată, contoarele vor avansa de asemenea de fiecare
dată când un program ajunge la o comandă M99.
• Loops Remaining: prezintă numărul de bucle subprogram rămase de
parcurs, pentru finalizarea ciclului curent.
3.2.4.6. Resetarea cronometrelor şi contoarelor
Pentru a reseta cronometrele şi contoarele din pagina CURRENT

COMMANDS (comenzi curente) TIMERS AND COUNTERS
(cronometre şi contoare):
1. Se apasă tastele săgeţi pentru a marca numele cronometrului sau
contorului pe care doriţi să îl resetaţi.
2. Se apasă tasta [ORIGIN] (origine) pentru a reseta cronometrul
sau contorul.
SUGESTIE: Se pot reseta independent contoarele M30 pentru a
urmări piesele prelucrate în două moduri diferite; de exemplu, piesele
prelucrate într-un schimb şi totalul pieselor prelucrate.
3.2.4.7. Alarme şi mesaje
Se apasă tasta [ALARMS] (alarme) pentru a accesa ecranele Alarme

şi Mesaje. Se apasă din nou tasta [ALARMS] (alarme) pentru comutarea
între ecranele ALARMS (alarme) MESSAGES (mesaje).
3.2.4.8. Bara de stare a sistemului
Bara de stare a sistemului este o secţiune needitabilă a ecranului,

amplasată central, în partea inferioară. Aceasta afişează mesajele pentru
utilizator referitoare la acţiunile ce trebuie executate.
3.2.4.9. Afişajul de poziţie
Afişajul de poziţie apare de obicei în apropierea centrului părţii

inferioare a ecranului.
Acesta indică poziţia curentă a axei, în raport cu patru puncte de
referinţă (Operator, Piesa de prelucrat, Maşina şi Distanţa de parcurs). În
modul SETARE: AVANS RAPID, acest afişaj indică simultan toate
poziţiile relative. În alte moduri, apăsaţi tasta [POSITION] (poziţie) pentru
a comuta între diferitele puncte de referinţă.
Fig. 3.20. Afişajul de poziţie
3.2.4.10. Bara de introducere
“Bara de introducere” este secţiunea de introducere a datelor

amplasată în colţul din stânga jos al ecranului. Aici apar datele introduse de
utilizator, pe măsură ce sunt tastate.
Fig. 3.21. Bara de introducere a datelor

4. REGLARE ŞI OPERARE CNC
In general, la prelucrarea unei noi piese pe un centru de prelucare

este necesar un nou reglaj al mașinii. În toți pașii de urmat la reglarea
mașinii (setarea mașinii), de fapt, trebuie adusă mașina și echipamentul
CNC la condițiile concrete de prelucrare, în cadrul operației respective: tipul
și forma piesei, tipul și forma semifabricatului, posibilitatea de prindere a
semifabricatului, sculele utilizate, etc.
4.1. Punerea în funcţiune și oprirea mașinii
Punerea în funcţiune a unui centru de prelucrare CNC HAAS se

realizează în următorii pași:
- Se cuplează comutatorul din spatele mașinii pe poziția [ON]. Următoarele

comenzi sunt din fața mașinii, de la panoul echipamentului CNC;
- Se apasă [POWER ON]. Trebuie așteptat pană se parcurge un timp de
inițializare și încărcare a softului;
- Se închide ușa mașinii pentru a verifica daca senzorul de siguranță
funcționează în mod corespunzator;
- Se decuplează butonul [EMERGENCY STOP] (ciuperca roșie);
- Se apasă tasta [RESET] până dispar toate alarmele și mesajele de eroare
(presiune, aer, etc.). Dacă o alarmă nu poate fi ştearsă, atunci este posibil ca
mașina să aibă nevoie de o intervenţie service.
Oprirea mașinii se realizează în următorii pași:

- Se apasă [EMERGENCY STOP];
- Se apasă [POWER OFF];
- Se decuplează mașina de la comutatorul general din spatele mașinii [19].
4.2. Definirea punctului de referință a mașinii
Este primul pas care se realizează, după punerea sub tensiune a

mașinii. În urma acestui pas, echipamentul CNC controlează axele de
mișcare ale mașinii. În spațiul de lucru al mașinii, punctul de referință
(punctul de zero) este poziționat în partea din dreapta sus a mașinii. Există
mai multe posibilități de definire a punctului de referință.
4.2.1. Referința pe toate axele
Realizarea simultană a referinței pe toate axele este varianta cea mai

rapidă și mai utilizată. Se face în următorii pași:
- Se apasă tasta [POWER UP/RESTART]. Cele 3 sănii ale mașinii, sania
longitudinală (axa X), sania transversală (axa Y) și sania verticală (axa Z) se
deplasează în punctul de referință (punctul de zero mașină). De asemenea se
alege referința și la magazia de scule.
După alegerea referinței mașinii, se recomandă deplasarea pe axe,
din zero mașină, astfel:
- Se apasă tastele [HAND JOG] și [.1], iar apoi [X];
- Se rotește roata de mână și se deplasează axa X spre minus. Cu alte
cuvinte, sania longitudinală se deplasează înspre dreapta;
- Se procedează în mod similar și cu axele Y si Z.
4.2.1. Referinta pe câte o singură axă
În cazul în care se dorește luarea puncului de referință pe o singură

axă se parcurg următorii pași:
- Se selecteaza axa pe care se doreste deplasarea [X];
- Se apasa tasta [SINGL], dupa care pentru comandarea deplasarii se
apasa tasta [ZERO RET];
- Se procedeaza in mod similar si cu axele [Y] si [Z].
La încheierea acestei proceduri, unitatea de comandă va afişa modul

de operare [MEM]. Maşina este pregătită de funcţionare.
4.3. Încălzirea arborelui principal
Este recomandat ca, înainte de utilizarea mașinii, să fie rulat un

program de încălzire a arborelui principal. Programul de încălzire aduce lent
arborele principal la turaţia de lucru. Astfel, se asigură distribuirea
lubrifiantului şi stabilizarea termică a arborelui principal.
Exemplu de program de încălzire:
%
O02020;
S500 M3;
G04 P200;
S1000 M3;
G04 P200;
S2500 M3;
G04 P200;
S5000 M3;
G04 P200;
S7500 M3;
G04 P200;
S10000 M3;
G04 P200;
M30;
%
4.4. Deplasarea pe axe în mod manual
Operarea centrelor de prelucrare se poate realiza în două

moduri/regimuri de bază și anume, modul manual, respctiv modul automat.
Operarea în modul manual se utilizează la setarea mașini, iar modul automat
se utilizează la rularea programelor CNC.
Există mai multe posibilități de operare în modul manual, dintre care
cele mai des utilizate sunt deplasările cu ajutorul tastelor [JOG KEY] și cele
cu ajutorul cu roții de mână [HANDLE].
4.4.1. Deplasarea cu roata de mână [HANDLE]
Deplasarea pe axe cu ajutorul roții de mănă este cea mai utilizată. Se

realizează în următorii pași:
- Se apasă tasta [HAND JOG]. Pe ecranul echipamentului, în câmpul
afișajului de poziție, vor aparea cele 4 sisteme de coordonate
[OPERATOR], [WORK G54], [MACHINE] și [DIST TO GO];
Fig. 4.1. Meniul “POSITION”

- Se stabilește o viteză de avans de deplasare pe axe, prin apăsarea pe

una din cele 4 taste pentru deplasări incrementale și anume:
o tasta: - deplasare de 0,001 mm, la rotirea roții de

mână cu o diviziune;


o tasta: - deplasare de 1 mm la rotirea roții de mână

cu o diviziune;
- Se alege pe care din axe se dorește să se facă deplasarea;

- Se apasă tasta [-X] sau [+X], apoi prin rotirea roții de mână spre
stânga (-), se deplasează masa mașinii pe direcție longitudinală (axa
X) spre dreapta (-). Prin rotirea roții de mână spre dreapta (+), se
deplasează masa mașinii pe direcție longitudinală (axa X) spre
stânga;
- Se apasă tasta [-Y] sau [+Y], apoi prin rotirea roții de mână spre
stânga (-), se deplasează masa mașinii pe direcție transversală (axa
Y) înspre spatele mașinii (-), iar prin rotirea roții de mână spre
dreapta (+), se deplasează masa mașinii pe direcție transversală (axa
Y), înspre fața mașinii (+);
- Se apasă tasta [-Z] sau [+Z], apoi prin rotirea roții de mână spre stânga
(-), se deplasează arborele principal pe direcție verticală (axa Z) în jos (-
), iar prin rotirea roții de mână spre dreapta (+), se deplasează arborele
principal pe direcție verticală (axa Z), în sus (+) [21].
4.4.2. Deplasarea cu tastele axelor [JOG KEY]
Un alt mod de deplasare pe axe, destul de des utilizat, este cel cu

ajutorul funcției [JOG KEY]. Se realizează în următorii pași:
- Se apasă tasta [HAND JOG]. Pe ecranul ehipamentului, în câmpul
afișajului de poziție, vor apărea cele 4 sisteme de coordonate
[OPERATOR], [WORK G54], [MACHINE] și [DIST TO GO];
- Se stabilește o viteză de deplasare pe axe, prin apăsarea pe una din
cele 4 taste pentru deplasări incrementale (în funcție de viteza cu
care se dorește să se deplaseze masa ex: .001);
- Se alege pe care din axe se face deplasarea ( de exemplu axa [X ]);
- Pentru realizarea mișcării se apasă butonul [JOG LOCK], iar mașina
se deplasează continuu până la anularea acestei comenzi, care se
realizează de la același buton [21].
4.5. Operarea centrului de prelucrare în modul MDI
Modul de lucru MDI (Manual Data Input) este un mediu de

programare creat pentru introducerea manuală a datelor, fără a fi nevoie de
realizarea unui program standard.
Apelarea modului de lucru MDI se realizează prin apăsarea tastei
[MDI/DNC]. În figura 3.2 este ilustrată interfața acestui meniu.
Fig. 4.2. Modul de lucru MDI [19]
Introducerea unui nou program se realizează de la tastatura

sistemului de comandă și are aceeași sintaxă cu cea a unui program normal.
După scrierea unu cuvant sau a unei fraze de program, se apasă tasta
[WRITE/ENTER], pentru validare. Și în cazul acestui meniu, pentru
despărțirea blocurilor de program sau a frazelor, se introduce caraterul [;]
prin apăsarea tastei [EOB]. Pentru ștergerea unui cuvant se selecteaza cu
ajutorul tastelor “săgeți” sau a roții de mână, cuvantul respectiv și apoi se
apasă tasta [DELETE] [19].
4.5.1. Schimbarea de sculă în modul [MDI]
Pentru aducerea în arborele principal a unei scule sau pentru încărcarea

magaziei cu sculele necesare prelucrării, se parcurg următorii pași:
- Se alege modul de lucru [MDI], prin apăsarea tastei [MDI DNC];
- În fereastra deschisă se introduce programul:
T1 M6;
Unde: T1 este scula dorită și M6 este comanda de schimbare a sculei.
- Pentru executarea programului se apasă butonul [CYCLE
START][19].
4.5.2. Stabilirea turației arborelui principal
În cazul în care se dorește pornirea rotației arborelui principal, pentru a

prelucra manual o suprafață sau alte aplicații, se parcurg următoarele etape:
- Se alege modul de lucru [MDI], prin apăsarea tastei [MDI DNC],
- În fereastra deschisă se introduce programul:
S500 M3;
Unde: S500 este turația dorita (500 rot/min), M3 este comanda de rotație
a axului în sens orar și M4 este comanda de rotație a axului în sens antiorar.
- Pentru executarea programului se apasă butonul [CYCLE
START][19].
4.6. Pregătirea sculelor/port-sculelor și montarea lor în magazia

de scule
Pentru fixarea sculelor și a dispozitivelor de măsură în arborele

mașinii-unelte, sunt utilizate port-scule standardizate, așa cum este cea
prezentată în figura 3.3. Pentru a putea fabrica piese de precizie, într-un
timp scurt, este nevoie ca port-sculele să ofere precizie de fixare și
rigiditate.
Fig. 4.3. Port-scula [24]
Principalele părți ale unei port-scule sunt: conul de fixare în arborele

mașinii (A), zona de echilibrare (B) și partea de fixare a sculelor (C). [24]
Fixarea port-sculei în arborele mașinii se realizează prin tragere, cu
ajutorul unui dispozitiv de tragere (A).
Prin intermediul dispozitivului de tragere se acționează asupra port-
sculei cu o forță axială care permite fixarea port-sculei pe secțiunea conică a
ei (fig. 4.4). [24]
A- Dispozitiv de tragere
B- Tireta
C- Direcția de strângere
D- Direcția de destrângere
Fig. 4.4. Fixarea port-sculei în arborele mașinii [24]
În tabelul 4.1 sunt prezentate principalele tipuri de port-scule

utilizate la fixarea sculelor și dispozitivelor.
Tabel 4.1. Principalele tipuri de port-scule [24]

1. Cu bucșă elastică 2. Cu mandrină hidraulică 3. Cu fixare prin fretare
Fixarea sculei este La acest tip de prindere, Utilizând un dispozitiv

realizată prin fixarea se realizează prin de încălzire, alezajul
tensionarea unei bucșe deformarea alezajului de port-sculei este dilatat
elastice cu ajutorul unei fixare cu ajutorul unui pentru introducerea
piulițe. Acest tip de dispozitiv hidraulic. sculei.
port-sculă oferă o Această soluție de fixare O dată cu răcirea, port-
precizie și o rigiditate, oferă o strângere uniformă scula se contractă,
puțin mai scăzută față pe întreaga circumferinta, fixând scula precis și
de celelalte tipuri. precum rigiditate și precizie rigid.
crescută.
4. De tip Weldon 5. Cu fixare pe dorn 6. Cu mandrină mecanică
Fixarea sculelor prin În cazul acestui tip de Fixarea sculelor se

sistemul Weldon se port-sculă sculele se realizează cu ajutorul
realizeaza cu ajutorul unui centrează pe zona unui dispozitiv mecanic,
șurub care tensionează cilindrică a dornului, care acționează asupra
scula pe direcție radială. fiind antrenate cu sculei, cu trei bacuri.
Acest tip de fixare oferă ajutorul penelor. Se Datorită forței de
precizie și rigiditate, dar utilizează pentru fixare strângere și preciziei
este nevoie ca scula să fie frezelor clindro-frontale. scăzute, este
prevazută cu o aplatizare. recomandată la fixarea
burghielor.
4.7. Montarea dispozitivului de prindere a piesei
Fixarea pieselor în tipul prelucrarii, pe mașinile cu comandă

numerică, reprezintă un aspect important al procesului. Pornind de la modul
de fixare, se realizează intinerarul tehnologic, se aleg sculele și se realizează
programul CNC. Sistemul de prindere se alege în funcție de configurația
piesei, având în vedere rigiditatea, precizia de poziționare / repoziționare și
un timp scăzut de acționare.
Principalele tipuri de sisteme de fixare, utilizate în prelucrările pe
centre de prelucrare CNC sunt următoarele:
Dispozitive de tip menghină
Menghina este dispozitivul de fixare cel mai des folosit la frezare,

datorită faptului că se pretează bine configurațiilor prismatice ale pieselor.
Aceste dispozitive pot fi acționate mecanic, mecanico-hidraulic, hidraulic
sau pneumatic. Pentru a repoziționa piesa (semifabricatul) cu precizie, se
utilizează un sistem de oprire (tamponare), așa cum se observă în figura 4.5.
Fig. 4.5. Sistem de fixare de tip menghină [26]
Sistem de fixare cu bridă
Atunci când configurația sau dimensiunile piesei nu permit fixarea în

menghină, se utlizează dispozitive speciale, de tip bridă. Acest tip de fixare
este ilustrat în figura 4.6.
Fig. 4.6. Sistem de fixare cu bridă [25]

Sistem de fixare în universal sau mandrină
Pentru fixarea pieselor cilindrice pe masa mașinii, se utilizează

universalul sau diferite tipuri de mandrine. În figura 4.7 este prezentată
fixarea de tip universal cu trei bacuri.
Fig. 4.7. Sistem de fixare de tip universal [23], [19]
4.8. Deteminarea (setarea) punctului de zero piesă
Prin determinarea punctului de zero piesă (sau decalarea originii)

este definit locul în care este amplasată piesa de prelucrat pe masa mașinii-
unelte (fig. 4.8).
X
Om
Y
G54
Z
X
Y
Op
Fig. 4.8. Punctul de zero piesă

Pentru determinarea punctului de zero piesă, în practică sunt utilizate

mai multe tehnici de măsurare. În acest caz s-a ales metoda cu taster 3D,
deoarece este una din cele mai des întalnite.
Pentru definirea punctului de zero, se introduc distanţele pe cele 3
axe, de la punctul de zero mașină la punctul de zero piesă, în unul dintre
regiștrii: G54, G55,....G59, G154P, G154P2 ..... aflaţi în meniul „WORK
ZERO OFFSET”.
Fig. 4.9. Meniul „WORK ZERO OFFSET”
Apelarea meniului „WORK ZERO OFFSET” se realizează prin

apăsarea tastei ”OFFSET”, iar deplasarea în interiorul lui se realizează cu
ajutorul tastelor săgeţi.
Punctul de zero piesă este ales în cele mai multe cazuri în funcţie de
configuraţia piesei într-unul din colţuri sau în centru, pe suprafaţa superioară
a piesei.
4.8.1. Definirea punctului de zero piesă, într-un colț
Pentru definirea punctului de zero se ating succesiv suprafeţele care

definesc acest punct, cu ajutorul tasterului 3D. Pentru aceasta se alege
modul de lucru manual, prin apăsarea tastei “HAND JOG”, axă pe care se
realizează deplasarea (+X) și incrementul de deplasare (.001).
Cu ajutorul roții de mână se atinge suprafața piesei pe direcția (+X) și se
reglează indicatorul tasterului la (0), așa cum este prezentat în figura 4.10.
Fig. 4.10. Definirea punctului zero piesă pe axa X
Pentru introducerea distanței dintre punctul de zero piesă și zero

mașină se parcurg următorii pași:
• Se apelează meniul” WORK ZERO OFFSET”, prin apăsarea
butonului “OFFSET”;
• Se selectează coloana cu axa pe care s-a facut măsurătoarea (X
AXIS) și registrul în care se lucrează (G54);
• Se apasă tasta “PART ZERO SET”.
Fig. 4.11. Distanța dintre punctul de zero piesă și zero mașină pe axa X
Similar, utilizând modul de lucru manual, se atinge suprafața piesei pe

direcția (+Y) și se reglează indicatorul tasterului la (0), așa cum este
prezentat în figura 4.12.
Prin poziționarea cursorului pe coloana corespunzătoare axei Y (Y
AXIS), prin apăsarea tastei “PART ZERO SET” se definește punctul de
zero piesă pe axa Y.
Fig. 4.12. Definirea punctului zero piesă pe axa Y
Fig. 4.13. Distanța dintre punctul de zero piesă și zero mașină pe axa Y
Definirea punctului de zero piesă pe axa Z se realizează prin

palparea suprafeței superioare a piesei cu ajutorul tasterului 3D (figura
4.14).
Z Ltaster
Fig. 4.14. Definirea punctului zero piesă pe axa Z
Pentru definirea punctului de zero piesă, se poziționează cursorul cu

ajutorul tastelor săgeți pe coloana corespunzatoare axei “Z” și se apasă tasta
“PART ZERO SET” (fig. 4.15).
Fig. 4.15. Distanța dintre punctul de zero piesă și punctul zero mașină pe
axă, fară lungimea tasterului 3D
În momentul acesta echipamentul măsoară distanța pe axa “Z”, de la

punctul de zero mașină la vârful axului mașinii, neținând cont de lungimea
tasterului. Pentru a defini punctul de zero piesă, în punctul unde s-a palpat
cu tasterul se adună lungimea tasterului.
În exemplul dat, după coborârea arborelui principal până la aducerea
acului tasterului la valoarea "0", în meniul “WORK ZERO OFFSET” este
afişată pentru axa Z valoarea -170.039.
Pentru adunarea lungimii tasterului ”Lt” se introduce de la tastatura
dimensiunea sa (în acest caz 175.8 mm) și se apasă tasta [WRITE/ENTER]
şi "Y". Rezultatul este evidențiat în figura de mai jos.
Fig. 4.16. Distanța dintre punctul de zero piesă și punctul zero mașină pe
axa Z, cu lungimea tasterului 3D
4.8.2. Definirea punctului de zero în centrul piesei
În practică există piese la care, punctul de zero piesă trebuie definit în

centru (exemplu: placile de matrite, piese de revolutie, etc.).
În definirea punctului se palpează suprafața din stanga piesei pe axa
[+X], așa cum este prezentat în figura 4.17. În acest mod se definește un
punct de zero piesă intermediar.
+X
Fig. 4.17. Palparea piesei pe axa [+X]
Pentru măsurarea acestei valori se apelează meniul “WORK ZERO

OFFSET”, prin apăsarea butonului [OFFSET]. Utilizând tastele “săgeți” se
poziţionează cursorul în deptul originii în care se lucrează (ex. G54),
respectiv pe coloana axei pe care se realizează măsurătoarea (în cazul acesta
X AXIS) și se apasă tasta [PART ZERO SET] (fig. 4.18).
Fig. 4.18. Definirea puntului de zero piesă intermediar pe axa [X]
În etapa aceasta punctul de zero piesă se află pe muchia din partea

stângă a piesei. Pentru a muta punctul de zero in centrul piesei se adună
jumatate din lungimea acesteia.
Măsurarea piesei se poate face utilizând instrumente de măsură

(șubler, micrometru) sau tasterul 3D.
Pentru această măsurătoare se palpează suprafaţa opusă a suprafeţei
palpate anterior [-X], utilizând tasterul 3D și se citește dimensiunea
măsurată din meniul “POZITION” din dreptul axei [X] și pe coloana
[WORK G54]. Această măsurătoare este evidenţiată în figura 4.19.
-X
Fig. 4.19. Masurarea piesei pe axa X
Pentru mutarea punctului de zero piesă în centru piesei se adaugă

jumătate din dimensiunea piesei pe axa [X], in cazul prezentat
79.29/2=+39.645 mm. Valoarea astfel calculată se introduce de la tastatură
apasandu-se tastele [WRITE/ENTER] și [Y] pentru confirmare (fig. 4.20).
Fig. 4.20. Punctul de zero definit în centrul piesei pe axa [X]
Pentru definirea punctului de zero piesă, pe axa [+Y] se palpează

frontal piesa, așa cum este prezentat în figura 4.21.
-Y
+Y
Fig. 4.21. Palparea piesei pe axa Y
Pentru măsurarea acestei valori se apeleaza meniul “WORK ZERO

OFFSET” prin apăsarea butonului [OFFSET]. Utilizând tastele “săgeţi”, se
poziţionează cursorul în dreptul originii în care se lucrează (ex. G54),
respectiv pe coloana axei pe care se realizează măsurătoarea (în cazul acesta
Y AXIS) și se apasă tasta [PART ZERO SET] (fig. 4.22).
Fig. 4.22. Definirea puntului de zero piesă intermediar pe axa [Y]
Similar cu procedura realizată pentru axa precedentă, se palpează

suprafaţa opusă a piesei [-Y], utilizând tasterul 3D și se citește dimensiunea
măsurată din meniul “POZITION”, din dreptul axei [Y] si pe coloana
[WORK G54].
Valoarea măsurată în cazul acesta este de 57.62/2=+28.81 mm și
este adunată în meniul “WORK ZERO OFFSET” pe coloana [Y AXIS], în
dreptul originii utilizate (în cazul acesta G54).
Fig. 4.23. Punctul de zero definit în centrul piesei pe axa [Y]
4.8.3. Validarea corectitudinii definirii punctului de zero piesă
Pentru validarea corectitudinii definirii punctului de zero piesă se

recomandă trimiterea unei scule într-un anumit punct, la o distanţă
cunoscută și măsurabilă faţă de originea piesei (de exemplu: 100 mm).
Pentru verificare trebuie utilizat un burghiu sau o freză cilindro-frontală,
deja masurate.
Această verificare presupune executarea unei secvenţe de program

care va fi executat în modul MDI:
G90 G54; (G54, G55, G56 - originea utilizată)

T01 M6; (T__ - se completează cu numărul sculei utilizate)
G00 X0. Y0. ;
G43 H01 Z200.; (H__ - se completează cu numărul sculei utilizate)
Z100.; (- pentru cazul în care este utilizată o cală de 100 mm)
Pentru siguranţă, programul va fi rulat utilizând funcţia [SINGLE

BLOCK] și avansul rapid între 5% și 25%. După încheierea programului,
între sculă și piesă se va introduce o cală de control (de exemplu: 100 mm)
care va confirma corectitudinea reglajului.
4.9. Determinarea geometriei sculelor
4.9.1 Măsurarea sculelor
Pentru a fabrica o piesă pe mașinile-unelte cu comandă numerică, pe

langă definirea punctului de zero al piesei trebuie definite geometriile
sculelor așchietoare utilizate. Principalele dimensiuni definitorii ale sculelor
utilizate sunt lungimea și diametrul acestora. Denumirile utilizate pentru
aceste marimii sunt: „corecţia lungimii sculei”, notată cu litera “H
(LEGTH)” si „corecţia de diametru a sculei”, notată “D(DIA)”.
Dimensiunile sculelor utilizate sunt introduse în tabelul “TOOL OFFSET”,
din figura 4.24.
Fig. 4.24. Tabelul cu dimensiunile sculelor “TOOL OFFSET”

4.9.1.1. Măsurarea lungimii sculelor cu ajutorul unei cale
Pentru determinarea lungimii sculelor “H”, între sculă și suprafaţa

piesei unde s-a definit puctul de zero se interpune o cală de dimensiune
cunoscută și cât mai precisă. În figura 4.25 este prezentat modul în care se
realizează această măsurătoare pentru o freza cilindrică.
Lt
Lc
Fig. 4.25 Măsurarea sculelor
Distanţa dintre frontalul axului principal și punctul de zero, notată cu

“Lt”, este afișată în meniul “POSITION”, pe coloana WORK G54 (sau
originea în care se lucrează), linia pentru axa Z.
Lt
Fig. 4.26 Meniul “Position”

Pentru calcularea lungimii sculei se utilizează următoarea formulă:
H=Lt-Lc [mm]
Unde: H – este lungimea sculei;

Lt – este distanţa dintre ax și punctul de zero;
Lc – este lungimea calei utilizate.
În cazul prezentat în figurile 4.24 si 4.25 pentru măsurarea frezei

cilindrice cu o cală plan paralelă de 100 mm, lungimea sculei, “H”, este:
H=181.9 -100= 81.9 [mm]
Pentru introducerea lungimii sculei “H”, se apelează meniul “TOOL

OFFSET”, prin apăsarea butonului [OFFSET]. Cu ajutorul săgeţilor se
poziţionează cursorul în dreptul numarului sculei măsurate și pe coloane
H(LENGTH) / GEOMETRY. Valoarea calculată a lungimii (exemplu:
H=81.9 mm) se introduce de la tastatură după care se apasă tasta
[WRITE/ENTER], iar pentru confirmare se utilizează tasta [Y] (fig. 4.27).
Fig. 4.27. Introducerea lungimii sculei în meniul “TOOL OFFSET”
Diametrul sculelor notat cu “D” se introduce tot în meniul “TOOL

OFFSET” în dreptul numărului sculei măsurate pe coloana D(DIA) /
GEOMETRY. Valoarea diametrului “D” poate fi aleasă din catalogul
producătorului de scule (în cazul sculelor noi sau a celor cu placuţe) sau
poate fi măsurată. Această valoare se introduce de la tastatură (exemplu
D=63 mm) și se apasă tasta [WRITE/ENTER], iar cu tasta [Y] se confirmă
comanda (fig. 4.28).
Fig. 4.28. Introducerea diametrului sculei în meniul “TOOL OFFSET”
Pentru măsurarea altor scule utilizate în fabricaţie, cum ar fi frezele

cilindro-frontale sau burghiele, în aceste situaţii se interpune cala între scula
așchietoare si punctul de zero, asa cum este prezentat în figura 4.29.
Fig. 4.29. Măsurarea frezelor cilindro-frontale și a burghielor
Utilizând etapele prezentate anterior, dimensiunile sculelor sunt

introduse în meniul “TOOL OFFSET”, așa cum este prezentat în figura
4.30.
Fig. 4.30. Meniul “TOOL OFFSET”
4.9.1.2. Măsurarea lungimii sculelor cu coala de hârtie
O altă metodă de măsurare a lungimii sculelor este cea cu coala de

hârtie. Această metodă constă în interpunerea între vârful sculei așchietoare
și punctul de zero al piesei, a unei coli de hârtie (figura 4.31).
Fig. 4.31. Măsurarea sculelor cu coala de hârtie
Pentru această măsurătoare se selectează modul de lucru manual

“HAND JOG” poziţionând scula de măsurat la o distanţă de 2-3 mm faţă de
suprafaţa piesei (punctul de zero). Utilizând un avans mic (0.001 mm) se
deplasează scula pe axa Z, spre coala de hârtie. Concomitent cu această

deplasare, coala de hârtie este deplasată continuu (stanga-dreapta), până
când va fi tensionată foarte puţin cu scula, astfel încât hârtia să se agaţe în
vârful sculei.
În cazul acesta, distanţa dintre ax și punctul de zero “Lt” va fi egal
cu lungimea sculei “H”. Valoarea măsurată se introduce în biblioteca de
scule, în coloana H (LENGTH) / GEOMETRY.
4.9.2 Validarea corectitudinii măsurării sculelor
Pentru validarea corectitudinii măsurării sculelor se recomandă

trimiterea fiecărei scule într-un anumit punct, la o distanţă cunoscută și
măsurabilă, faţă de originea piesei, de exemplu 100 mm.
Această verificare presupune executarea unei secvenţe de program
care va fi executat in modul MDI:
G90 G54; (G54, G55, G56 - originea utilizată)

T01 M6; (T__ - se completează cu numărul sculei verificate)
G00 X0. Y0. ;
G43 H01 Z200.; (H__ - se completează cu numărul sculei verificate)
Z100.; (- pentru cazul în care este utilizată o cala de 100 mm)
Pentru siguranţă, programul va fi rulat utilizând funcţia [SINGLE

BLOCK] și avansul rapid intre 5% și 25%. După încheierea programului,
între sculă și piesă se va introduce o cală de control (de exemplu, de 100
mm), care va confirma corectitudinea reglajului.
4.9.3. Utilizarea corecţiei de rază a sculei
În procesul de așchiere apare fenomenul de uzură a sculelor,

fenomen care aduce după sine o modificare dimensională a pieselor.
Realizarea pieselor de precizie impune utilizarea în programarea mașinilor-
unelte, a corecţiei de rază, pentru a putea compensa, din regiștri, uzura
sculei. Astfel, în meniul „TOOL OFFSET”, pe coloana corespunzătoare
diametrului „D(DIA)”, există două sub-coloane: „GEOMETRY”, în care se
introduce diametrul nominal al sculei și „WEAR”, în care se introduce
uzura sculei. Astfel, echidistanta la conturul piesei pe care se deplasează
centrul frezei este egală cu valoarea frezei din registrul „GEOMETRY”,
scazând valoarea uzurii din registrul „WEAR”. În exemplul din figura 4.32,
distanţa dintre conturul piesei și echidistanta pe care se deplasează centrul

frezei este de (12-0.05)/2=5.975 mm.
Fig. 4.32. Corecţia de uzură a sculei pe diametru
În meniul „TOOL OFFSET”, pe coloana corespunzătoare lungimii

sculei „H(LEGTH)” există două sub-coloane: „GEOMETRY”, în care se
introduce lungimea măsurată a sculei și „WEAR”, în care se introduce uzura
sculei. În cazul acesta, lungimea efectivă a sculei este lungimea citită de pe
coloana „GEOMETRY”, scazând valoarea uzurii de pe coloana „WEAR”.
În exemplul din figura 4.33 lungimea sculei este 117.100-0.1=117
mm.
Fig. 4.33. Corecţia de uzură a sculei pe lungime
4.9.4. Reglarea echipamentului CNC în vederea fabricării

pieselor de precizie
Pentru înţelegerea metodologiei de lucru, în procesul de frezare a

pieselor de precizie, este propus următorul studiu de caz: realizarea unei
piese, cu un contur exterior patrat cu dimensiunile de 60x60 mm, cu o

abatere dimensională de ±0.05 mm, așa cum este prezentată în figura 4.34.
Fig. 4.34. Piesa de prelucrat
Pentru acest studiu de caz, s-a reglat freza pentru prelucrarea unui lot
de 100 de piese, din material OLC45, semifabricatul de pornire având
dimensiunile de 70x70x15 mm. Pentru realizarea prelucrării s-a ales o freză
cilindro-frontala cu diametrul de 20 mm, cu 4 dinți.
Etapele parcurse în reglajul prelucrării au fost următoarele: fixarea
semifabricatului în menghină, alegerea originii în centrul piesei și măsurarea
frezei.
Pentru măsurarea lungimii frezei s-a utilizat metoda de măsurare cu
cală, dimensiunea obținută fiind de 150.9 mm, iar diametrul frezei de 20
mm, a fost introdus manual în meniul “TOOL OFFSET”, conform
specificațiilor producătorului de scule (figura 4.35).
Fig. 4.35. Dimensiunile frezei utilizate

În timpul așchierii, datorită fenomenului de uzură, dimensiunile

frezei scad, ducând la o creștere a dimesiunii piesei reglate (cota de 60 mm).
Din acest considerent se impune ca primele piese să fie reglate la o cotă cât
mai apropiată de limita inferioară a campului de toleranță (60-0.05 mm),
astfel încât odată cu apariția uzurii frezei, dimensiunea piesei va crește spre
limita superioară a câmpului de toleranță (60+0.05 mm).
Fig. 4.36. Câmpul de variație a dimensiunii reglate
Se reglează mașina, astfel încât conturul obținut la primele piese să

fie de 60-0.04 (59.96) mm, aproape de limita inferioară a câmpului de
toleranță (60-0.05 mm). În figura 4.36 este ilustrat, cu culoare neagră,
conturul programat, 60 mm, iar cu culoarea albastră este ilustrat conturul
reglat 60-0.04 (59.96) mm.
Fig. 4.37. Schema de prelucrare a piesei

Pentru obținerea acestei dimensiuni, în meniul “TOOL OFFSET” se

definește diametrul frezei ca fiind mai mic cu -0.04 mm (19.96 mm) decât
diametrul real al frezei, de 20 mm. Așa cum se poate observa în imaginea
din figura 4.38 pe caloana “D(DIA) /WEAR” se introduce o valoare de -
0.04 mm, care se adună la diametrul nominal al frezei (20 mm), rezultând
astfel o valoare de 19.96 mm.
Fig. 4.38. Introducerea corecției de diametru al frezei
4.10. Sisteme de coordonate [POSITION]
Sistemul de comandă HAAS este prevazut cu un meniu pentru

afișarea poziției sculei, numit “POZITION”. Acest meniu este afișat
continuu pe ecranul sistemului de comandă și afișează poziția în cele 4
sisteme de coordonate [OPERATOR], [WORK G54], [MACHINE] și
[DIST TO GO]. Pentru activarea lui se apasă tasta [POSIT].
Fig. 4.39. Sistemele de coordonate ale mașinii
Sistemul de coordonate [OPERATOR] este un sistem care ne

afișează distanța pe cele trei axe, față de un punct definit de operator. Acest
punct se definește prin poziționarea mașinii, utilizând modul manual în acel

punct și apăsarea tastei [ORIGIN]. Este un mod de lucru foarte util în cazul
prelucrărilor în modul manual, considerând acel punct referința pentru
celelalte deplasări.
Sistemul de coordonate [WORK G54] este sistemul care ne
afișează distanța de la punctul de zero piesă [G54, G55….] la punctul în
care se află scula în fiecare moment.
Sistemul de coordonate [MACHINE] ne afișează distanța dintre
punctul de zero mașină și punctul în care se află scula.
Sistemul de coordonate [DIST TO GO] afișează distanța pe care o
va parcurge mașina din punctul în care se află pana în punctul în care se va
deplasa în următoarea mișcare. Acest sistem de coodonate este util în
verificarea programului, comparând această valoare cu distanța efectivă de
pe mașină. În acest mod pot fi identificate erorile de măsurare a originii și a
sculelor. De exemplu, dacă în program există o deplasare pe axa Z la Z0, iar
scula pleacă de la Z100, în acest sistem se va vizualiza o lungime de -100
mm. Această valoare poate fi masurată efectiv sau aproximată visual [19].
4.11. Gestionarea programelor CNC
4.11.1. Lista de programe
Unitatea de comanda HAAS încorporează un sistem de

managmentul datelor, respectiv a dispozitivelor de stocare și transfer a
datelor. Acest sistem este constituit dintr-un meniu tip tabelar asa cum se
poate observa în figura 4.40.
Fig. 4.40. Sistemul de management a datelor [19]
Apelarea acestei aplicații se realizează prin apăsarea tastei [LIST

PROG], în modul de lucru [EDIT]. În acest meniu se navighează cu ajutorul
sageților, iar pentru selecție este utilizată tasta [ENTER][19].
4.11.2. Navigarea în directoare
Pentru a deschide un director sau un subdirector, se deplasează

cursorul până la acesta și se apasă tasta [WRITE ENTER]. Pentru a ieși
dintr-un director sau sub-director, se deplasează cursorul la începutul
acestuia sau se apasă tasta [CANCEL] .
4.11.3. Crearea unui program nou
Primul pas în realizarea unui program este apelarea directorului de

programe prin apăsarea tastei [LIST PPROG] în modul de lucru [EDIT].
Pentru creearea noului program se introduce numele programului Oxxxxx
(numele este format din litera O, urmată de cinci cifre) şi apăsarea tastei
[WRITE ENTER].
4.11.4. Selectarea unui program
Pentru editarea sau rularea unui program este necesară afișarea lui în
unitatea de comandă și selectarea lui. Vizualizarea programelor se realizează
prin apăsarea tastei [LIST PROG], care va deschide directorul de programe,

existent în memoria echipamentului. Cu ajutorul săgeților se poziționează
cursorul în dreptul programul dorit și se apasă tasta [SELECT PROG].
Selectarea unui program se mai poate face prin introducerea numărului
programului (Oxxxx) de la tastatură și apăsarea tastei [SELECT PROG]. În
momentul selectării apare litera „A” lângă numele programului, acesta
devenind activ. Programul activ poate fi editat atât în modul [EDIT], cât și
rulat în mod automat în modul [MEM], prin apăsarea tastei [CYCLE
START] [19].
4.11.5. Realiarea unui duplicat a unui program
Uneori, în producție, se întâlnesc piese foarte asemănătoare și pentru

realizarea lor se poate modifica un program deja existent.
Pentru realizarea unui duplicat a unui program se parcurg următorii
pasi:
• Se deschide managerul de dispozitive prin apăsarea tastei [LIST
PROG];
• Utilizând tastele “săgeți”, se deplasează cursorul în dreptul
programului care se dorește a fi copiat;
• Se scrie de la tastatură numele noului program duplicat (Oxxxxx);
• Pentru crearea duplicatului se apasă tasta [F2] [19].
4.11.6. Ştergerea programelor
Pentru ștergerea unui program se utilizează modul [EDIT],

apelându-se directorul de programe, prin apăsarea tastei [LIST PROG]. Se
utilizează tasta “săgeată în sus” sau “săgeată în jos”, se marchează
programul de șters, apoi prin apăsarea tastei [ERASE PROG] se șterge
programul. Pentru a elimina posibilitatea ștergerii unui alt program,
comanda trebuie confirmată prin apăsarea tastei [Y] sau anulată prin
apăsarea tastei [N]. O altă modalitate de ștergere a unui program este aceea
prin care se scrie de la tastatură numele programului (Oxxxx) și se apasă
tasta [ERASE PROG] [19].
4.11.7. Copierea programelor în unitatea de comandă CNC
Sistemul de comandă oferă posibilitatea de copiere a programelor de

pe dispozitive externe, cum ar fi un calculator sau un dispozitiv USB. De
altfel, pentru arhivarea și stocarea programelor vechi, acestea pot fi

transferate din memoria sistemului de comandă, în dispozitive externe.
Copierea unui program presupune următorii pași:
- Selectarea programului cu ajutorul tastelor “săgeți” și apăsarea tastei
[ENTER];
- Navigarea în directorul de destinație cu ajutorul tastelor “săgeți” și
apăsarea tastei [ENTER];
- În final, pentru realizarea copierii, se apasă tasta [F2] [19].
4.11.8. Crearea unui director
Pentru un management bun al datelor din memoria sistemului de

comandă se recomandă utilizarea directoarelor.
Crearea unui nou director în sistemul de comandă HAAS presupune
introducerea numelui directorului de la tastatură și apăsarea tastei
[INSERT].
4.11.9. Redenumirea unui program
Redenumirea unui fișier, aflat în memoria sistemului de comandă

sau pe un dispozitiv de tip USB, se realizează prin marcarea lui, urmată de
scrierea noii denumiri și apăsarea tastei [ALTER].
4.11.10. Editarea/modificarea programelor
Pentru modificarea unui program existent este necesară apelarea

modului de lucru “editare” prin apăsarea tastei [EDIT], ilustrat în figura
4.41. Prin apelarea acestui mod de lucru, pe ecranul sistemului de comandă
se deschid doua ecrane de lucru, unul activ și unul inactiv. Comutarea între
cele două ferestre se realizează prin apăsarea tastei [EDIT].
În editarea unui program, primul pas este deschiderea programului în
fereastra activă, prin introducerea numelui acestuia (Oxxxxx) și apăsarea
tastei [SELECT PROG].
Deplasarea prin program, în vederea modificării, se realizează cu
ajutorul tastelor “săgeți” sau a roții de mână.
.
Fig. 4.41. Meniul de editare HAAS [19]
Introducerea unui cuvant sau a unui grup de cuvinte se realizează în

următorii pași: poziționarea cursorului în locul unde se dorește introducerea
textului, scrierea textului de la tastatură și apăsarea tastei [INSERT] sau
[WRITE/ENTER].
Stergerea unui cuvant se realizează prin selectarea lui cu ajutorul
tastelor “săgeți” sau a roții de mână și apăsarea tastei [DELETE].
Revenirea asupra unor modificări anterioare în program, se
realizează prin comanda [UNDO]. Această comandă poate anula, de la
ultima operație până la ultimele nouă operații realizate [19].
4.12. Simularea programelor CNC
În timpul elaborării unui program CNC pot apărea diverse erori care
pot duce la apariția unor alarme cum ar fi erorile de sintaxă sau chiar
coliziuni ale echipamentelor puse în mișcare.
Primul pas în identificarea erorilor este o analiză vizuală atentă a
programului. Cu toate acestea există erori care pot trece neobservate. Din
acest considerent, producătorii echipamentelor cu comandă numerică au
dezvoltat sisteme de simulare grafică a prelucrarilor.
Simulatorul echipamentelor HAAS permite simularea prelucrării pe
baza programului CNC realizat, luând în considerare geometria sculelor,
originea piesei și dimensiunile mesei.
Acest simulator poate fi apelat în urmatoarele moduri de lucru

[MEM], [MDI], [DNC] sau [EDIT], prin următorii pași:
- Se apasă tasta [SETNG/GRAPH], până când pe ecranul sistemului
de comandă se va deschide aplicația de simulare “Graphics”
(grafice);
- Pentru pornirea efectivă a simulării se apasă tasta [Cycle Start].
Programul permite prin apăsarea tastei [F2] și a tastelor [Page Up] /
[Page Down] mărirea sau micșorarea imaginii, pentru o analiză amănunțită a
traiectoriilor simulate. Pentru controlul vitezei de simulare se utilizează
tastele [F3] sau [F4] [19].
4.13. Testarea programelor CNC
În timpul realizării programului și a setării mașinii (definirea originii

și măsurarea sculelor) pot interveni erori care nu pot fi observate în timpul
simulării. În acest caz, se recomandă rularea programului deasupra piesei, la
o distanță de 50-100 mm, utilizând modul de lucru [SINGLE BLOCK]. În
acest mod de lucru mașina va executa câte o frază din program pentru
fiecare apăsare de buton.
Pentru această verificare se parcurg următoarele etape:
1. Se alege modul de lucru [SINGLE BLOCK];

2. Se reduce avansul de deplasare la 5-25% din cel programat;
3. Se ridică originea piesei pe axa Z cu 50 mm;
Pentru decalarea originii, se introduce de la tastatura valoarea “+50
mm” in meniul “WORK ZERO OFFSET”, in registrul “G52”, pe
axa “Z” (figura 4.42);
Fig. 4.42. Decalarea originilor din registrul “G52”

4. Se alege modul de lucru automat, prin apăsarea tastei [MEM];

5. Se apasă butonul [CYCLE START], pentru rularea programului.
Este foarte important ca valoarea afișată în registrul [DISTANCE
TO GO] să fie comparată cu dimensiunea efectivă pe care se va deplasa
scula. În cazul observării unor diferențe, deplasarea va fi oprită de la
tasta [HOLD FEED].
4.14. Rularea programelor CNC
Odată testat programul și verificate setarile, se poate trece la

realizarea efectivă a prelucrării. Pentru aceasta, se alege modul de lucru
[MEM] și se apasă tasta [CYCLE START] (pornire ciclu).
5. BIBLIOGRAFIE
1. Alton, L., J., Haas CNC Mill & Lathe Programmer: De Anza
College, Cupertino, SUA, 2009.
2. Berce, P., Bâlc, N., ş.a., Tehnologii de fabricaţie prin adăugare de
material şi aplicaţiile lor, Editura Academiei Române, Bucureşti,
2014.
3. Cărean, Al., Tehnologii de prelucrare cu CNC, Editura Dacia, Cluj-
Napoca, 2002.
4. Cărean, Al., Cărean M, Increasing the Efficiency of CNC
Programming by Using Subprograms, Review of Management and
Economic Engineering, Ed. Todesco, Cluj-Napoca, vol 10, nr.3
(4`1), 2011, p.29-37, ISSN 1583-624X
5. Cărean, Al., Cărean M., Study Regarding the Efficiency of the
Utilization of CNC Machine Tools, Review of Management and
Economical Engineering, Ed. Todesco, Cluj-Napoca, vol 9, nr.3
(37), 2010, p.65-72, ISSN 1583-624X
6. Cărean, Al., Popan, I., A., Carean, M., Studies about thread milling
programming methods, Academic Journal of Manufacturing
Engineering, AJME-2013, Vol. 11, Issue 3, ISSNN 1583-7904, pg.
50-55.
7. Damian, M., Cărean Al., Roş, O., Revnic, I., Caizar, C., Fabricaţie
asistată de calculator, Editura Casa Cărţii de Ştiinţă, 2003.
8. Hoffman, P., J., Hopewell, E., S., Jane, B., Sharp, K., M., Precision
Machining Technology, Delmar, Cengage Learning, Canada, 2012.
9. Kalpakjian, S., Schmid, S., R., Manufacturing Engineering and
Technology, Pearson Prentice Hall, New Jersey, SUA, 2010.
10. Mattson, M., CNC Programming: Principles and Applications,
Delmar, Cengage Learning, Canada, 2010.
11. Peterson, M., J., CNC Programming: Reference Book, Published by

Create Space, Lexington, KY, SUA, 2008.
12. Roş, O. şi Cărean Al., Tehnologia prelucrării pe maşini-nelte cu
comandă numerică, Editura Dacia, 1995.
13. CNC Programming using Fanuc Custom Macro B, McGraw-Hill
Companies, Inc., New York, SUA, 2010.
14. Smid, P., CNC Programming Handbook: A Comprehensive Guide to
Practical CNC Programming, Industrial Press Inc., New York, SUA,
2008.
15. Smid, P., CNC Programming Techniques: An Insider’s Guide to
Effective Methods and Applications, Industrial Press Inc., New
York, SUA, 2006.
16. FANUC Series 21i, 210i, Operator’s Manual, GE Fanuc Automation
Europe, 2006
17. Industrial Press, Machinery’s Handbook, 28th Edition, New York,
2008.
18. SANDVIK Coromant, Technical Guide: Metal Cutting Technology,
Suedia, 2010.
19. Haas Automation INC, Freza – Manualul operatorului 96-0082 rev.
Y, 2010;
20. Haas Automation INC, Programming workbook, 2002;
21. Haas Automation INC, Mill Operator’s Manual, 2008;
22. Workbook for lecturer, Formala 1 Racing Car, Christiani –
Technical Institute for Vocational Training, 2010;
23. www.cncsupport.co.za;
24. www.mstar.ro, Agendă tehnică, Dormer;
25. www.mmsonline.com;
26. www.tormach.com;
27. www.haas.com;
28. www.doosan.com;
6. ANEXE
Anexa 1
Caracteristicile tehnice principale ale centrului de prelucrare vertical

HAAS VF-2SS :
- număr de axe...................................3 (X, Y, Z)

- cursa pe axa X............................... 762 mm
- cursa pe axa Y................................406 mm
- cursa pe axa Z............................... 508mm
- lungimea mesei..............................914 mm
- latimea mesei.................................356 mm
- viteza de avans rapid………......... 35,6 m/min
- putere motor arbore principal........ 20 kW
- turaţia max. arbore principal.........12000 rot/min
- numar max. de scule in magazie…24
- timp de schimbare a scule..............1,6 sec.
- increment minim de deplasare…...0,001 mm
- con arbore pincipal....................CT sau BT 40 [27]
Caracteristicile tehnice principale ale frezei verticale TM 1 – HAAS:
- număr de axe............................3 (X, Y, Z)

- cursa pe axa X...........................762 mm
- cursa pe axa Y...........................305 mm
- cursa pe axa Z............................406 mm
- suprafaţa utilă a mesei…............1213x268 mm
- viteza de avans rapid…...............5100 mm/min
- putere motor arbore principal......5,6 kW
- turaţia max. arbore princ.... .........4000rot/min
- increment minim de deplasare.....0,001 mm
- dimensiune con arbore pincipal...ISO 40 [27]
Funcţiile de bază ale echipamentului CNC tip HAAS (compatibil

FANUC)
Adrese-cuvinte pregătitoare
G00 Poziţionare cu avans rapid
G01 Interpolare liniară cu avans de lucru
G02 Interpolare circulară în sens orar
G03 Interpolare circulară în sens antiorar
G04 Temporizare. Timpul se specifică sub adresa P
G17, G18, G19 – Selecţia planului de interpolare
G28 Retragere în punctul de referinţă al maşinii
G40 Anulare corecţie de rază

G41 Corecţie de rază la stânga conturului
G42 Corecţie de rază la dreapta conturului
G43 Corecţie de lungime pozitivă
G44 Corecţie de lungime negativă
G52 Deplasare locală de origine

G53 Activare coordonate maşină
G54 Activarea primei origini a piesei
G55 Activarea celei de-a doua origini a piesei
.....
G59 Activarea celei de-a şasea origini a piesei
G63 Activare castom macro
G68 Rotirea sistemului de coordonate
G70 Ciclu prelucrare găuri pe un cerc
G73 Ciclu de găurire adâncă (high speed peck drilling)
G74 Ciclu de tarodare - filet pe stânga
G76 Ciclu de alezare de finisare (boring)
G80 Anulare ciclu fix
G81 Ciclu de găurire, centruire
G82 Ciclu de găurire, lamare
G83 Ciclu de găurire adâncă
G84 Ciclu de tarodare - filet pe dreapta
G85 Ciclu de alezare
......
G90 Programare în sistem absolut
G91 Programare în sistem incremental
G94 Viteza de avans în mm/min
G95 Avans în mm/rot
G98 Retragere în planul iniţial la cicluri fixe
G99 Retragere în planul de siguranţă la cicluri fixe
Adrese geometrice
X, Y, Z axele numerice liniare

I parametru de interpolare corespunzător axei X – proiecţia distanţei de la
punctul de start al arcului la centrul arcului pe axa X
J parametru de interpolare corespunzător axei Y – proiecţia distanţei de la
punctul de start al arcului la centrul arcului pe axa Y
R raza arcului
Adrese-cuvinte tehnologice
T numărul sculei
S turaţia [rot/min]
F viteza de avans [mm/min] sau avans [mm/rot]
Adrese-cuvinte auxiliare
M00 Oprire necondiţionată a programului

M01 Oprire condiţionată (opţională) a programului
M02 Sfârşit program
M03 Rotaţie arbore principal în sens orar
M04 Rotaţie arbore principal în sens antiorar
M05 Oprirea rotaţiei arborelui principal
M06 Schimbarea automată a sculei
M08 Pornirea lichidului de răcire
M09 Oprirea lichidului de răcire
M19 Poziţionare orientată a arborelui principal
M30 Sfârşit de program cu revenire la prima frază
M98 Apelare subprogram

M99 Sfârşit subprogram
Alte adrese
H Adresă pentru corecţia de lungime

D Adresa pentru corectia de rază
P, Q, R Adrese utilizate la ciclurile de găurire, subprograme etc.
L Adresă pentru numărul de repetări ale unui subprogram
Anexa 2
Caracteristicile tehnice principale ale centrului de strunjire CNC - Lynx 220 –

FANUC :
- diametrul maxim de strunjire ..........220 mm

- lungimea maximă de strunjire .........400 mm
- cursa pe axa X…........................….145 mm
- cursa pe axa Z……........….…......…420 mm
- domeniu turaţie arbore princip........0-6000.
rot/min
- avansul rapid pe axa X…...............30 m/min
- avansul rapid pe axa Z……............36 m/min
- numărul posturilor din capul revolver.12
- timpul necesar indexării cu o poziţie...2 s
- putere motor c.c. - arbore principal 15 kw
- forţa de strângere din pinolă...... .50-500 daN
- increment minim de deplasare…....0,001mm
- lungime maşină …………….............2,6 m
- lăţime maşină...................................1,6 m
- greutate maşină...............................3200 Kg
- programare pe diametru [28]
Adrese-cuvinte pregătitoare
G00 - Poziţionare cu avans rapid

G01 - Interpolare liniară cu avans de lucru
G02 - Interpolare circulară în sens orar
G03 - Interpolare circulară în sens antiorar
G32 - Filetare cu pas constant
G04 – Temporizare. Timpul se specifică sub adresa P
G17, G18, G19 – Selecţia planului de interpolare
G28 - Retragere în punctul de referinţă
G40 - Anulare corectie de rază

G41 - Corectie de rază la stânga profilului
G42 - Corectie de rază la dreapta profilului
G50 – Limitare turaţie arbore principal
G53 - Activarea originii maşinii

G54 - Activarea primei origini a piesei

….
G59 - Activarea celei de-a 6 - a origini a piesei
G70 – Ciclu de finisare

G71 – Ciclu de degroşare longitudinală
G72 – Ciclu de degroşare frontală
G73 – Ciclu de degroşare paralel cu conturul
G74 – Ciclu de canelare frontală/găurire, pe direcţia Z

G75 – Ciclu de canelare/retezare pe direcţia X
G76 – Ciclu de filetare multiplă
G80 Anulare ciclu fix

G83 Ciclu de găurire
G84 Ciclu de tarodare
G86 Ciclu de alezare
G90 – Ciclu de strunjire longitudinală

G92 – Ciclu de filetare
G94 – Ciclu de strunjire frontală
G96 - Programarea vitezei constante de aşchiere în m/min

G97 - Programarea turaţiei în rot/min
G98 - Programarea vitezei de avans în mm/min
G99 - Programarea avansului în mm/rot
Adrese geometrice
X, Z - axe numerice liniare (programare în sistem absolut)

U, W - axe numerice liniare (programare în sistem incremental)
I si K - parametri de interpolare corespunzător axelor X si Z.
Proiecţii ale distanţei de la punctul de start al arcului la centrul său
R - raza arcului
Adrese-cuvinte tehnologice
T numărul sculei
S turaţia sau viteza de aschiere
F avansul sau viteza de avans
Adrese-cuvinte auxiliare
M00 - Oprire necondiţionată a programului

M01 - Oprire condiţionată (opţională) a programului
M02 - Sfârşit program
M03 - Rotire arbore principal în sensul acelor de ceasornic

M04 - Rotire arbore principal în sens invers acelor de ceasornic
M05 - Oprire arbore principal
M08 - Pornire lichid de aşchiere

M09 - Oprire lichid de aşchiere
M19 – Poziţionare orientată arbore principal
M30 - Sfârşit program cu revenire la prima frază
M98 – Apelare subprogram

M99 - Sfârşit subprogram
Alte adrese
D, P, Q, R, L Adrese utilizate la diferite cicluri cde prelucrar

ISBN 978-606-737-102-4

Programarea Si Operarea Centrelor de Prelucrare CNC - S

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Programarea Si Operarea Centrelor de Prelucrare CNC - S

Titlu original:

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

ALEXANDRU CĂREAN IOAN ALEXANDRU POPAN

1.7.3.2. Programarea razei la interpolarea circulară ............................ 63

3.2.3.8 Taste alfa-numerice ................................................................ 192

4.11.1. Lista de programe .................................................................. 229

Concurenţa acerbă manifestată în cadrul economiei globale obligă firmele

majoritatea aplicaţiilor din această lucrare sunt executate la lucrările de laborator la

1.1. Informaţii de bază din procesul tehnologic de prelucrare

Procesul tehnologic de prelucrare prin aşchiere se realizează intr-un

1.2. Prelucrare pe maşini-unelte convenţionale

În prelucrarea convenţională, pe baza desenului de execuţie a piesei

şi o mână sau ambele mâini, până la execuţia completă a piesei. Designul

1.3. Prelucrare pe maşini-unelte cu comandă numerică

În prelucrarea pe maşini-unelte cu comandă numerică, operatorul

Odată ce programul CNC este omologat pentru noua piesă, timpul de

1.4. Sistemul de coordonate

La prelucrarea pe maşini-unelte CNC, pentru a programa mişcările

Fig. 1.1. Definirea axelor numerice

Degetul mijlociu indică sensul pozitiv al axei Z. Degetul mare arată

maşinilor-unelte cu comandă numerică sunt reglementate prin recomandarea

Fig. 1.2. Sensul pozitiv al axelor de coordonate dat de

În spaţiul de lucru al maşinii-unelte CNC există 2 sisteme de axe,

Axa X de mişcare este în majoritatea cazurilor orizontală şi paralelă

Fig. 1.3. Centru de prelucrare orizontal cu 4 axe numerice [3]

Axa Y de mişcare este perpendiculară pe axele X şi Z, formând cu

Cu cât numărul axelor numerice ale unei maşini-unelte este mai

Fig. 1.4 Posibilitatea de prelucrare Fig. 1.5 Posibilitatea de prelucrare

Posibilităţile de prelucrare ale unui centru de prelucrare, mai ales din

Prelucrarea în 2½ axe este prelucrarea în care scula se deplasează

1.5. Puncte de referinţă în spaţiul de lucru al maşinii-unelte

În prelucrarea convenţională sunt considerate patru elemente de bază

la fiecare piesă. Intercţiunea/controlul dintre cele trei elemente de bază o

Fig. 1.6. Sistemul tehnologic de prelucrare CNC la un centru de prelucrare

Aceste trei puncte de referinţă importante se găsesc în spaţiul de lucru al

Fig. 1.7. Punctele de referinţă din spaţiul de lucru al maşinii

În momentul în care se stabileşte relaţia matematică între cele trei

1.5.1. Punct de referinţă maşină

Punctul de referinţă maşină Rm este stabilit de către producătorul

poate fi schimbat de programator sau operator. Cu toate că există o încercare

1.5.2. Punct de zero piesă

Fiecare piesă care se prelucrează trebuie fixată în dispozitivul de

Pentru determinarea poziţiei piesei pot fi utilizate mai multe

Fig.1.10. Exemplificarea cotării in sistem absolut

La programarea în sistem incremental, la fiecare mişcare a sculei se

Fig.1.11. Exemplificarea cotării in sistem incremental

1.5.3. Punct de referinţă sculă

La centrele de prelucrare, punctul de referinţă al sculei se află la

Fig. 1.12 Punctul programat P la diferite scule utilizate pe centre de

Ce este diferit la fiecare sculă sunt caracteristicile geometrice, adică

Fig. 1.13. Imagine ecran HAAS pentru întroducerea datelor privind

1.6. Întocmirea documentaţiei tehnologice la centrele de

Pentru întocmirea documentaţiei tehnologice în cazul centrelor de

• elaborarea programului CNC.

1.6.1. Evaluarea desenului de execuţie şi a materialului piesei

Elaborarea programului CNC trebuie să înceapă cu o analiză atentă a

Fig. 1.14. Desen utilizat în vederea elaborării programului CNC

Trebuie menţionat că, în această carte, desenele de execuţie pentru

1.6.2. Cunoaşterea maşinilor-unelte CNC/echipamentelor CNC

Pentru a putea stabili un proces tehnologic de prelucrare eficient,

1.6.3. Cunoaşterea/stabilirea întregului itinerar tehnologic de

Prelucrarea cu succes a unei piese prin aşchiere presupune

Dintre elementele care compun documentaţia tehnologică pentru

1.6.4. Alegerea metodei de elaborare a programului CNC