STUDIU DE CAZ PRIVIND SUDAREA PRIN PROIECȚIE A

REZISTENȚEI PIESELOR DIN OȚEL ALUMINIZAT

I. Voiculescu1*, V. A. Oprea1, I.M. Vasile1
1
Universitatea Politehnica din Bucuresti, Facultatea de Inginerie industriala si Robotica
313 Splaiul Independentei St., Sector 6, 060042 – Bucuresti, Romania
*Adresa de corespondenta a autorului: ioneliav@yahoo.co.uk

REZUMAT
Sudarea prin proiecție cu rezistență electrică este un proces mecanizat, nepoluant,
utilizat pentru a obținerea asamblărilor între materiale metalice similare sau
diferite. Principalele avantaje ale acestui proces de sudare sunt posibilitatea de a
obține mai multe puncte de sudură în zone diferite, în același timp, la care se
adaugă o durată mai mare de utilizare a electrozilor comparativ cu procesul de
sudare prin rezistență electrică în puncte. Lucrarea analizează efectele stratului
subțire de aluminiu existent pe suprafețele pieselor din oțel moale asupra formării
corecte a punctelor de sudură, în cazul concret al asamblării prin sudare cu acest
procedeu a formelor utilizate pentru fabricarea pâinii. Pentru a evidenția geometria
sudurii și imperfecțiunile zonelor sudate, au fost efectuate secțiuni transversale prin
probe sudate cu diverse valori ale parametrilor regimului de sudare. Din analizele
microscopice optice și electronice a rezultat că unele puncte sudate adiacente
prezintă o linie de topire întreruptă, care este presărată cu insule alungite alcătuite
din compuși bogați în aluminiu. Aceste imperfecțiuni au determinat ruperea
prematură a formelor de coacere în timpul exploatării, la temperaturi între 180-
200oC. Lucrarea prezintă efectul modificării valorilor parametrilor de sudare
asupra dimensiunilor punctului de sudură, în corelație cu prezența incluziunilor
bogate în Al-rich care apar pe zona de topire a sudurii.

CUVINTE CHEIE: Sudura prin proiecție, strat superficial din aluminiu,

microstructură

1. INTRODUCERE temperatura de topire în aceaste zone de contact,

datorită scăderii rezistenței la curgere a materialelor,
Procesul de sudare prin proiecție este derivat din proeminențele se aplatizează sub influența forței de
schema generală de sudare prin rezistență la puncte, presiune P, iar sudarea continuă în mod similar cu
cu diferența că zonele comune de îmbinare se obțin sudarea prin puncte [3].
prin deformarea locală a suprafeței (proeminențe),
care au ca effect concentrarea liniilor de curent în Fig. 1 Schema procesului de sudare a proiecției de
timpul sudării [1-3]. Sudarea prin rezistență electrică rezistență
este utilizată în principal pentru îmbinarea prin sudare
a tablelor subțiri cu aceeași grosime, în timp ce
sudarea prin proiecție poate fi aplicată și
componentelor cu grosimi diferite.
În sudarea prin proiecție (Fig. 1), componentele care
urmează să fie sudate (1 și 2) sunt presate cu forța P
prin intermediul electrozilor cu suprafață plană (4 și
5), conectați la secundarul transformatorului electric
de joasă tensiune (6). În zona de contact a acestor
1 – proba superioară cu proiecții; 
proeminențe se obține o concentrare a liniilor de
2 – proba plată;
curent electric și o forță de presare localizată. În
3 și 4 - electrozi (inferior și superior) ai dispozitivului
prima etapă, atunci când piesele sunt parcurse de
de presare; 
curentul de sudare, proeminențele și zonele adiacente
5 - proiecție făcută prin deformare la rece; 
ale acestora, sunt încălzite rapid. Când se atinge
6 – sursa de current pentru sudare

Universitatea Politehnica din Bucuresti, “Facultatea de Inginerie industriala si Robotica”

 Universitatea Politehnica din Bucuresti, “Facultatea de Inginerie industriala si Robotica”
Îmbinarea va conține mai multe puncte de sudură,
situate pe proeminențele realizate pe una dintre
componente. Obținerea îmbinărilor de calitate este
condiționată, în primul rând, de o efectuare atentă a
proeminențelor și prin asigurarea curățării optime a
suprafețelor, astfel încât curentul de sudare și forța de
presare să fie distribuite cât mai uniform posibil pe
proeminențe.
Când se sudează mai multe proiecții în același timp,
pot apărea probleme în distribuția egală a curentului
și a căldurii, ceea ce poate provoca aplatizarea
neuniformă a proeminențelor. Astfel de probleme pot
fi evitate prin stabilirea distanței optime între proiecții
(de patru ori diametrul lor). De obicei, forma și
înălțimea de proiecțiilor (0.5 la 1,5 mm) sunt stabilite
pe baza grosimii materialului, valorii alungirii și a
rezistenței la curgere [3, 4]. La sudarea prin proiecție,
geometria proeminențelor este decisivă pentru
obținerea unei rezistențe adecvate a îmbinării
(valoarea optimă este mai mică de 0,2mm)
[4]. Datorită scăderii rapide a valorii limitei de
curgere a materialului în timpul încălzirii, sunt
necesare multe teste pentru a ajusta valorile corecte
ale parametrilor de sudare [5-7]. Pregătirea suprafeței
probelor înainte de sudare este un factor important
care afectează calitatea sudurii. Orice contaminant,
cum ar fi unsoarea și peliculele de oxid, afectează
dramatic rezistența zonei de contact dintre piese [7,
8].
Materialul electrodului trebuie să aibă o
conductivitate electrică foarte bună pentru a minimiza
supraîncălzirea zonei de contact dintre acesta și
piesele care urmează să fie sudate. Deși cuprul este
metalul preferat, aliajele Cu-Cr sau Cu-Cr-Be sunt
uneori utilizate pentru a crește rezistența la
compresiune a electrodului [9-12]. În unele lucrări [9,
10] au fost raportate rezultate de creștere a
durabilității electrozilor pentru sudarea prin rezistență
electrică, prin utilizarea unor matrici compozite,
obținute prin încorporarea de carburi de wolfram în
matrici de cupru.
O caracteristică a sudurii prin proiecție este
capacitatea de a elimina rapid straturile de acoperire
de la suprafață, permițând expunerea directă a celor
două metale pentru a forma punctul sudat. Acest
aspect este benefic, deoarece adesea materialul de
acoperire poate difuza în sudură și formează compuși
care diminuează rezistența mecanică.
Un exemplu este sudarea oțelului galvanizat,
atunci când evaporarea rapidă a zincului provoacă
formarea de pori în sudură. O altă problemă apare
atunci când piesele care se sudează sunt fabricate din
materiale diferite, cum ar fi oțelul și aluminiul, sau
atunci când se sudează foi de oțel placate cu aluminiu
[12-14].
Studiile din literatura de specialitate au arătat
că, în cazul în care curentul de sudare crește de la 4 la
11 kA și timpul de sudare crește de la 50 la 300 ms,
diametrul nucleului sudat crește [12], cauzând
formarea de puncte sudate grosiere și fisuri la
interfața îmbinării [15]. În aceste situații, au fost
raportate valori ale aderenței mai slabe și fisuri în
sudură, prin slăbirea rezistenței limitelor de grăunte
ca urmare a localizării compușilor intermetalici (faze
Fe2Al5 și Fe4Al13) [15-18].
Aluminizarea este un proces de difuzie termo-
chimică efectuat la temperaturi ridicate, de obicei în
intervalul de 800–1000°C, prin care stratul de
suprafață al materialului este impregnat cu
aluminiu. Folosind metoda PACK Powder,
temperatura pentru aluminizare poate scădea la
550oC. Este utilizat în principal pentru oțeluri, dar și
pe aliaje pe bază de nichel și cobalt pentru a obține o
rezistență mai mare la fluaj, duritate și rezistență la
coroziune. În timpul sudării, acoperirea aluminizată
poate suferi diverse modificări ale grosimii, efecte de
vaporizare sau expulzare de pe suprafețe, precum și
fisuri sau exfoliere [19]. Din acest motiv, sudarea
pieselor aluminizate necesită mai multe teste decât
cele neacoperite.
Lucrarea analizează efectul parametrilor de
sudare asupra interfeței sudate obținute prin procesul
de sudare cu rezistență electrică prin
proiecție. Piesele sudate au fost realizate din tablă de
oțel aluminizat cu grosimi diferite. Deoarece 3 puncte
au fost făcute în același timp, dimensiunile lor sunt
analizate comparativ. Se analizează geometria
zonelor sudate cu valori diferite ale parametrilor de
sudare, cu evidențierea concentrației elementelor
chimice și a fenomenelor asociate datorită compușilor
intermetalici care apar pe interfața de sudură.
2. METODE DE CERCETARE
În lucrare, piesele din oțel aluminizat au fost sudate
cu ajutorul unui aparat de sudură din seria TECNA
8005D (putere maximă de sudare de 200 kVA, curent
maxim de sudare pentru oțel de 28kVA) (Fig. 2).
Fig. 2 Aparat de sudură cu proiecție de rezistență

A fost utilizat un electrod cu fața plată având
suprafața de lucru de 25x25mm, (Fig. 3).
Fig. 3 Electrod pentru sudare cu rezistență electrică
prin proiecție
Analiza microstructurală a fost efectuată prin
microscopie optică, folosind microscopul Olympus
GX51 echipat cu software specializat pentru
procesarea (analiza) imaginii și cu microscopie
electronica de scanare SEM, cu ajutorul
microscopului S Inspect, echipat cu senzor Z2e
EDAX AMAETEC.
Testarea microdurității a fost efectuată cu
echipamentul Shimadzu HMV 2T în următoarele
condiții: Temperatura +25°C (temperatura de
referință + 23 ±5°C) și umiditatea 55%.
Microduritatea a fost măsurată pe secțiunea
transversală a eșantioanelor sudate, aplicând sarcina
de indentare de 0.2 N și timpul de indentare de 10s.
Pentru a studia microstructura și pentru a
măsura microduritatea pe zona sudată, punctele
sudate au fost tăiate folosind masina de tăiere de
înaltă precizie IsoMet 4000. Zonele cu secțiune
transversală au fost încorporate la cald în rășina
conductivă (Fig. 4) și apoi au fost supuse la slefuire
de degrosare folosind hârtie abrazivă succesivă (400,
ECHIPAMENT DE SUDURĂ SI TEHNOLOGIE
600, 800, 1000 și 1500). Etapa finală a preparării
metalografice a fost lustruirea cu pulbere alfa alumină
având granulația cuprinsă între 3 și 0.1 μm.
Pentru evidențierea caracteristicilor
microstructurale (dimensiunea granulelor și
caracteristicile fazelor, imperfecțiunile interfeței de
sudură și măsurarea liniei de sudură) suprafețele
lustruite au fost atacate cu reactiv chimic
metalografic specific (Nital 4%).
Fig. 4 Mostre sudate pregătite pentru analiza
microstructurii
3. PROCEDURA EXPERIMENTALĂ
Procesul de sudare a proiecției a fost utilizat pentru
obținerea matrițelor pentru coacerea pâinii. În acest
scop, un set de 8 matrițe, cu grosimea peretelui de 0.8
mm, au fost asamblate pe 2 rânduri paralele, fiind
ranforsate cu o bandă cu grosime de 1.2 mm și lățime
de 32 mm. Au fost făcute trei proeminențe pe părțile
cu pereți mai subțiri, la distanțe relativ egale de
aproximativ 10 mm, pentru a asigura contactul în trei
puncte cu banda de rigidizare. (Fig. 5).
Un număr recomandat a fost ales pentru punctele
sudate simultan (trei), pentru a obține un contact sigur
între cele două suprafețe ale pieselor sudate.
Sunt studiați cei trei factori principali ai regimului de
sudare prin proiecție: Forța de presare, puterea
electrică și timpul de sudare.
Forța de presare trebuie setată pentru a obține
doar o mică deformare la vârful proeminenței înainte
de trecerea curentului prin îmbinare. Apoi, forța poate
fi menținută constantă pe tot parcursul perioadei de
sudare sau poate fi ușor crescută în ultima parte a
procesului, pentru a oferi un efect de forjare.
Fig. 5 Măsurarea distanței și a detaliilor de pe
eșantionul sudat prin proiecție
Pentru valori reduce ale puterii și timpi de
sudare scurți, rezistența la forfecare a sudurilor este
2021
 Universitatea Politehnica din Bucuresti, “Facultatea de Inginerie industriala si Robotica”

scăzută. Încălzirea și topirea excesivă a materialului al suprafeței de oțel aluminizat

pot se pot produce pentru valori mari ale puterii și un
timp prea lung de menținere în timpul sudării, ceea ce
a
poate cauza deformarea excesivă a peretelui
eșantionului sau perforarea acestuia [1, 20].
Valoarea forței de presare la începutul procesului
a fost diferită pentru cele trei tipuri de regimuri
analizate. Dacă valoarea acestui parametru este prea
mare, proiecția se aplatizează rapid înainte de
formarea punctului de sudură. În acest fel, suprafața
200µm
de contact este crescută și densitatea curentului este
redusă, limitând cantitatea de căldură concentrată
local, cee ace produce un nucleu topit cu secțiune
discontinuă sau insuficientă, care nu are rezistența la b
forfecare necesară. Pentru a studia efectul valorilor
parametrilor regimului de sudare, sudurile au fost
realizate cu valori diferite ale acestora, care sunt
prezentate în tabelul 1.

Tabel 1. Parametrii de sudare a proiecției

Mostră Forța Timp de Timp Puterea 5 µm
electrodului, presiune, de de
daN ms sudare sudură,
ms kVA
1.1 420 10 7 19.81 Pentru a studia geometria sudurii, unele analize au
1.2 400 10 7 19.18 fost efectuate în secțiune transversală prin punctele
2.2 470 10 5 18.10 sudate. Aspectele secțiunii transversale pentru
eșantioanele sudate folosind valori diferite ale
4. REZULTATE SI DISCUȚII parametrilor regimului de sudare sunt prezentate în
figura 7.
Piesele din acest studiu au fost fabricate prin tablă de După cum se poate observa din figura 7, pentru
oțel aluminizată și laminată. Oțelul acoperit cu cele trei eșantioane analizate, interfața sudată a
aluminiu este utilizat pe scară largă în fabricarea de îmbinării nu este continuă și are lungimi diferite. În
matrițelor de coacere. Stratul subțire de aluminiu de același timp, amprenta formată deasupra miezului
calitate alimentară îmbunătățește rezistența la topit are valori diferite de înălțime, în funcție de forța
coroziune și facilitează extragerea produselor din de presare și de puterea de sudare (tabelul 2).
formele de coacere. Analiza optică a microstructurii În cazul eșantionului 1.1, în partea de sus a
suprafeței de oțel aluminizat indică formațiunile sudurii există o crustă îngroșată din aliaj de aluminiu
dendritice din aluminiu alfa și compușii (Fig. 8) cu o grosime de aproximativ 161µm.
interdendritici formați între elementele de aliere (Fig. Acumulările de compuși formate prin desprinderea
6b). Conform analizei EDS efectuate pe suprafața de stratului de oxid de aluminiu și acumularea de
tablă de oțel aluminizată, compoziția chimică conține impurități pe suprafețele piesei în timpul sudării au
(wt.%): 79.31 al; 11.96 si; 2.04 Fe; 0.34 Cr; 0.40 Ca fost în mare măsură expulzate în zonele laterale ale
și 5.96 O. Elemente precum Ca și O pot proveni și sudurii. Cu toate acestea, porțiuni mici de compuși
din atmosfera de lucru în care probele au fost expuse sunt vizibile sub formă de insule alungite (de 2-10µm
pe o perioadă de funcționare de aproximativ 6 lungime) presărate pe linia de fuziune a nucleului
luni. Compoziția chimică măsurată în diferite puncte topit.
în secțiunea transversală a stratului aluminizat (Fig. Diametrul efectiv al zonei sudate constă din
6b) a demonstrat existența unui strat intermediar (cu porțiuni circulare cu bună aderență alternând cu zone
o grosime de aproximativ 5 microni) situat la mici cu incluziuni aplatisate și desprinderi, la ambele
interfața dintre componenta de oțel și stratul capete ale miezului topit.
aluminizat (cu o grosime de aproximativ 20
microni). De-a lungul stratului de intermediar Fig. 7 Secțiuni transversale ale probelor sudate prin
compoziția chimică conține (wt.%): 1.22 Al; 0.94 proiecție
Si; 96.29 Fe; 1 Co; 0.54 Cu. Analiza suplimentară
care a fost efectuată pe linia de fuziune a sudurii a
relevat prezența filmelor de aluminiu discontinuu sau
a compușilor Al-Si care au provenit din stratul
aluminizat.

Fig. 6 Analiza microstructurii și a elementului chimic

 ECHIPAMENT DE SUDURĂ SI TEHNOLOGIE

H
H1
H2

În timpul sudării, pe zona punctului de sudură, stratul

a) Eșantion 1.1.
de aliaj de aluminiu a fost topit mai întâi și apoi
solidificat rapid. Prin urmare, tensiunile de contracție
generate de acest proces au provocat crăparea sau
ruperea stratului protector, expunând astfel zona de
oțel neacoperită la coroziunea din mediul de lucru
(ulei fierbinte, abur, temperaturi de aproximativ 180-
200oC).
Pentru a evalua rezistența la forfecare a punctelor
sudate, eșantioanele au fost supuse încercării de
tracțiune. Încărcarea prin forfecare a unui singur
punct poate fi calculată utilizând relația 1:
b) Eșantion 1.2.
4F
τ= 2
πD
(1)

unde F este forța de rupere și D este diametrul

punctului sudat. Pentru eșantionul 1.1, valoarea lui τ a
D fost de 20.87 daN/mm2. Aspectul punctelor desprinse
în timpul încercării de forfecare este prezentat în Fig.
9 (a – suprafață superioară; b - suprafață inferioară).

Fig. 9 Aspectul suprafețelor de rupere după

c) Eșantion 2.2.
încercarea de forfecare
Tabel 2. Dimensiunile de sudură ale eșantioanelor în
a b
secțiune transversală
Mostră H, H1 H2 Diametru de
mm mm mm sudură, D
mm
1.1 1.955 1.783 1.697 3.125
1.2 2.108 1.611 1.757 2.603

2.2 1.923 - - 1.528

Examinând aspectul suprafețelor de rupere se poate
Fig. 8 Crusta de aluminiula suprafața punctului sudat observa că, deși au fost realizate simultan, secțiunile
pentru proba 1.1 punctelor de sudură nu sunt egale și perfect circulare.
Acest lucru se poate datora uzurii suprafeței
electrodului, care nu apasă cu o presiune egală asupra
tuturor celor 3 proeminențe, poziționării incorecte a
eșantionului, deformării incorecte a proiecțiilor sau
dezechilibrului termic care este generat în îmbinare
prin alimentarea cu current electric a oțelurilor
acoperite.
100µm 20µm Pentru a evita efectul nedorit de modificare a
stratului de aluminiu, valorile puterii electrice în
timpul sudării (de la 19,81 kVA la 19.18 kVA) și ale
forței de presare (de la 420 daN la 400 daN) au fost
ușor reduse în cazul eșantionului 1.2.
Consecința imediată a acestei modificări a valorilor

2021
 Universitatea Politehnica din Bucuresti, “Facultatea de Inginerie industriala si Robotica”
parametrilor de sudare a fost păstrarea integrității
stratului de protecție atât pe zona deformată, cât și pe
suprafața plană a punctului de topire. Cu toate
acestea, nu s-a obținut o bună expulzare a
incluziunilor de compuși din linia de fuziune de
sudură, ceea ce a redus diametrul efectiv al punctului
de sudură și implicit rezistența la forfecare (τ = 18.32
daN/mm2).
În cazul eșantionului 2.2, timpul de sudare a fost
redus la 5 ms, iar valoarea forței de presare a fost
mărită la 470 daN. În același timp, a fost necesar să
se reducă puterea electrică pentru a diminua efectul
aplatizării rapide a proiecțiilor. Schimbarea valorilor
parametrilor de sudare nu a fost benefică în acest caz,
deoarece diametrul punctului de sudură a fost redus la
jumătate față de cazul eșantionului 1.1, reducându-se
proporțional valoarea rezistenței de forfecare (la
10.32 daN/mm2). În același timp, s-au format zone de
non-aderență la ambele capete ale miezului topit,
umplute cu oxizi acumulați și incluziuni (Fig. 10).
Fig. 10 Zonele de capăt ale sudurii pentru eșantionul
2.2
Crăpătura extinsă de la marginea sudurii
Acumularea de incluziune și aliaj de aluminiu la
marginea de sudură
Analiza compoziției chimice efectuată pe incluziunile
acumulate pe linia de fuziune (Fig. 11) a subliniat
prezența unor compuși care conțin (wt. %): 43-44
Al; 0.65-4 Si; 0.5 O; 1-1.2 Co; 0.3-0.4 Mn și Fe (rest
până la 100%).
Dimensiunea acestor incluziuni (înălțimea de 250 µm
și lungimea de 500 µm) este mult mai mare în această
probă în comparație cu cele identificate în probele
anterioare (20-50 µm).
Fig. 11 Analiza EDS a includerii din linia de fuziune
pentru eșantionul 2.2
a
20µm
Locul de amplasare a punctelor de măsurare a
compoziției chimice
b
Intensitate, Curent
Energie, keV
Spectrul elementelor chimice în zona cu incluziuni
5. CONCLUZII
Obținerea îmbinărilor sudate cu caracteristici
adecvate între componentele din oțel aluminizat
necesită alegerea corectă a valorilor parametrilor
regimului și efectuarea mai multor teste mecanice
pentru a valida tehnologia de sudare.
Dacă valoarea forței de presare este corelată direct cu
puterea și timpul de sudare, este posibilă îndepărtarea
completă a stratului de aluminiu din zona punctului
de sudură.
Dintre cele 3 tipuri de regimuri de sudare prin
proiecție analizate în lucrare, valorile
corespunzătoare pentru parametrii regimului de
sudare correct se situează în următoarele intervale:
Forța de presare între 400 și 420 daN, timpul de
sudare de 7 ms și puterea între 19.81 și 19.18
kVA). Pentru valorile puterii mai mici din acest
interval, s-a obținut o rezistență la forfecare
suficientă, iar stratul de aluminizare nu a fost afectată
pe întreaga suprafață a punctului sudat, ceea ce
asigură o bună protecție la coroziune.
MULȚUMIRI
Cercetarea a fost sponsorizată de Agenția Executivă
pentru Educație Superioară, Cercetare, Dezvoltare și
Inovare (CNCS CCDI - UEISCDI), în cadrul
proiectului grant Ref. PN-IIII-P2-2.1-PED-2019-
3953/514PED 2019 - material compozit nou cu
straturi ceramice depuse prin prelucrarea laser pentru
aplicații la temperaturi și coroziune ridicate –

LEASCERHEA, în cadrul PNCDI III.
BIBLIOGRAFIE
[1] Sun, X., Effect of Projection Height on Projection Collapse and
Nugget Formation - A Finite Element Study, Welding Research
Supplement, pp. 211-s to 216-s, 2001.
[2] Gould, J. E., Challenges and Advances in Resistance Spot
Welding Aluminium Sheet, Resistance and Solid-State Welding.
Edison Welding Institute, EWI, 28 April, 2014.
[2] Wang, X., Zhang, Y., Effects of Welding Procedures on
Resistance Projection Welding of Nuts to Sheets, ISIJ International,
Volume 57, Issue 12, pp. 2194–2200, 2017.
[3] Huang, H.-Y., Tseng, K.-H., Process Parameters in
Resistance Projection Welding for Optical Transmission Device
Package, Journal of Materials Engineering and Performance,
Volume 20, Issue 2, pp. 244-249, 2011.
[4] Han, G., Ha, S., Marimuthu, K. P., Murugan, S. P., Park,
Y., Lee, H., Shape optimization of square weld nut in projection
welding, The International Journal of Advanced Manufacturing
Technology, Issue 7-8, 2021.
[5] Koal, J., Baumgarten, M., Heilmann, S., Zschetzsche, J.,
Füssel, U., Performing an Indirect Coupled Numerical Simulation
for Capacitor Discharge Welding of Aluminium Components.
Processes, Volume 8, 1330; doi:10.3390/pr81113302020, 2020.
[6] Song, Q. Testing and Modeling of Contact Problems in
Resistance Welding, Ph.D Thesis, Technical University of
Denmark, Kongens Lyngby, Denmark, 2003.
[7] Pakala, H., An investigation into the processes of projection
welding of galvanized sheet, Welding International, Volume 10,
Issue 1, pp.5-13, 2009.
[8] Vedani, M., Microstructural and mechanical properties of
stainless steel electrical resistance projection welds.  Welding
International, Volume 16, Issue 9, pp. 696-703, 2002.  https://doi.org/10.3390/ma14051129, 2021.
[9] Voiculescu, I., Geanta, V., Vasile, I.M., Ştefanoiu, R., Iacob,
M., Research regarding the obtaining of the electrode for spot
welding, Metalurgia International, Special Issue, no. 1, pp.52-55,
2013.
[10] Ceorapin, C. G.; Iovanas, R., Voiculescu, I.; Iovanas D.M,
Pascu A., Spot Welding Electrodes with the Active Area Achieved
by Cladding with MMA Welding, Book Series: Annals of DAAAM
and Proceedings, Volume 20, pp. 1361-1362, 2009.
ECHIPAMENT DE SUDURĂ SI TEHNOLOGIE
[11] Enrique, P.D., Al Momani, H., DiGiovanni, Ch., Jiao, Z.,
Chan, K. R., Zhou, N. Y., Evaluation of Electrode Degradation
and Projection Weld Strength in the Joining of Steel Nuts to
Galvanized Advanced High Strength Steel, J. Manuf. Sci. Eng.,
141(10): 104501 (8 pages), 2019.
[12] Saha, D.C, Park, Y.-D., A Review on Al-Al/Al-Steel
Resistance Spot Welding Technologies for Light Weight Vehicles,
Journal of KWJS, Volume29, No.4, pp.397-40, 2011.
[13] Zhang, W. H., Qiu, X. M., Sun, D. Q., Ha,n L. J., Effects of
resistance spot welding parameters on microstructures and
mechanical properties of dissimilar material joints of galvanised
high strength steel and aluminium alloy, Science and Technology
of Welding and Joining, Volume 16, Issue 2, pp. 153-161, 2011. 
[14] Spinella, D.J., Van Otteren, R., Borsenik, B., Patrick, E.P.,
Single-Sided Projection Welding of Aluminum Automotive Sheet Using
the HY-PAK  ® Welding Process, JOURNAL OF MATERIALS &
MANUFACTURING, SAE Transactions, Volume 109, Section 5, pp.
963-969, 2000.
[15] Gullino, A., Matteis, P., D’Aiuto, F., Review of Aluminum-
To-Steel Welding Technologies for Car-Body Applications, Metals,
Volume 9, Issue 315, doi:10.3390/met9030315, 2019.
[16] Huang, H.-Y., Tseng, K.-H., Resistance projection welding
for TO-Can style package [J]. Acta Metallurgica Sinica (English
Letters), Volume 22, Issue 4, pp. 255-262, 2009.
[17] Miyamoto, K., Nakagawa, S., Sugi, C., Sakurai, H. et al.,
Dissimilar Joining of Aluminum Alloy and Steel by Resistance Spot
Welding, SAE Int. J. Mater. Manf. Volume 2, Issue 1, pp. 58-67,
2009.
[18] Taufiqurrahman, I., Ahmad, A., Mustapha, M., Ginta, T.
L., Haryoko, L. A. F., Shozib, I. A., The Effect of Welding
Current and Electrode Force on the Heat Input, Weld Diameter,
and Physical and Mechanical Properties of SS316L/Ti6Al4V
Dissimilar Resistance Spot Welding with Aluminum Interlayer,
Materials, Volume 14, Issue 1129.
[19] Yutanorm, W., Juijerm, P. Diffusion enhancement of low-
temperature pack aluminizing on austenitic stainless steel AISI 304
by deep rolling process, Kovove Materialy, Volume 54, Issue 4,
pp. 227–232, 2016.
[20] Raut, M., Achwal, V., Optimization of Spot Welding Process
Parameters for Maximum Tensile Strength, Int. J. Mech. Eng. &
Rob. Res., Volume 3, No. 4, pp. 506- 517, 2014.
2021