CURS 1 Gavril MUSCĂ 1

Cunoașterea Maşinilor-unelte CNC

1. INTRODUCERE
a) Istoricul tehnologiei NC, CNC
b) Concepte privind tehnologia CNC

2. CUNOAȘTEREA MAȘINILOR-UNELTE CNC

2.1. Clasificare după tipul prelucrării
a) Mașini așchietoare CNC
 Strunguri CNC
 Mașini de frezat CNC
 Mașini de rectificat
b) Mașini CNC deformare și tăiere
 CNC ghilotine și mașini de
ștanțare
 CNC îndoire
 CNC îndoire sârme şi arcuri
 Îndoire ţevi CNC

c) Mașini CNC neconvenționale:

CNC EDM cu fir sau electrod
masiv;
CNC PLASMA;
CNC debitare cu jet apă;
CNC Laser;
CNC fascicul de electroni;
CNC ultrasunete.

d) Mașini CNC pentru sudura.

e) Mașini CNC pentru controlul și inspectarea
CURS 1 Gavril MUSCĂ TFAC 2018-2019
CURS 1 Gavril MUSCĂ 2
calității.

f) Prelucrări cu scule plasate pe roboți.

2.2. După domeniul de folosire

a) Mașini CNC pentru prelucrarea pieselor din construcția de

mașini
b) Mașini CNC pentru industria militara si aerospațială
c) Mașini pentru prelucrarea pieselor din industria de larg
consum;
d) Mașini CNC pentru prelucrarea danturii in stomatologie.

2.3. Avantajele folosirii CNC

a) Reducerea timpilor neproductivi (configurare,
reglare, schimbare scule, mișcări auxiliare).
b) CNC permite managementul timpului de prelucrare,
determină timpii pentru fiecare operație și pentru
întreaga piesă.
c) Asigură o mare flexibilitate a prelucrării (se
modifică ușor programe, detectarea defectelor,
planifica procesul de prelucrare;
d) Creste calitatea prelucrării, crește precizia, scade
frecvența controlului de calitate, verifica reglarea
sculelor ; asigură măsurarea cotelor prelucrate –
palpatoare Renishaw UK;
e) Reducere stocuri scule- port-scule;
f) Reduce suprafața de lucru (o MUCN înlocuiește mai
multe MU
clasice).
CURS 1 Gavril MUSCĂ TFAC 2018-2019
CURS 1 Gavril MUSCĂ 3
2.4 Dezavantajele folosirii CNC
a) Cost investiție mare, 50.000, 100.000, 500.000
Euro;
b) Cost întreținere mare;
c) Personal calificat.

3. Sistemul de prelucrare MU + NC
sau CNC
Structura unei mașini CNC pentru prelucrare este compusă din:
• Mașina care realizează prelucrarea și
• Echipamentul de comandă numerică CN (NC –Numerical
Control sau CNC – Computerized Numerical Control), fig. 3.1.

1-mașina-unealtă, 2- ușa de acces, 3 – universalul port-piesa, 4 – turela port-

scule, 5 – echipamentul de comandă.
Fig. 3.1. Structura unei mașini-unelte comandate numeric

CURS 1 Gavril MUSCĂ TFAC 2018-2019

CURS 1 Gavril MUSCĂ 4

a) Structura Mașinii
 Rigiditate mare;
 Stabilitate la vibrații;
 Stabilitatea termică;
 Amortizarea efectelor dinamice.
b) Ghidaje
 Frecare mică cu elemente de rulare;
 Lagăre hidrostatice sau aerostatice;
 Lagăre placate cu plastic dur (poli- tetra-
fluor-etilenă).
c) Arbore principal (piesă, sculă)
 Stabilitatea la turații mari;
 Asigurarea unei game largi de turații;
 Antrenarea: Motor variabil CC;
 Motor CA acționat prin
impulsuri;
 Orientare (orizontal sau vertical):
Deformații minime sub
acțiunea piesei sau
forțelor de lucru;
Schimbarea automată a
sculelor.

d) Sistemul de avans:
 Antrenarea: Motor
variabil CC;
 Motor CA acționat prin impulsuri;
e) Sistemul de poziționare direct sau cu feedback:
 Precizia de poziționare rezultă din compararea
poziției reale cu cea programată și corectarea ei;
 Dispozitivele de măsurare: Inductosyn liniar; Inductosyn

CURS 1 Gavril MUSCĂ TFAC 2018-2019

CURS 1 Gavril MUSCĂ 5
rotativ;
Dispozitive optice cu scale
gradate.

f) Schimbarea automata a sculelor:

 Creste productivitatea si scade timpul de
schimbare a sculelor (timp actual 3-7
secunde);
 Plasarea sculelor:
Cap revolver (6, 8, 12 scule);
Magazie disc de scule (12-40
scule);
Magazie longitudinală de
scule (12-40 scule);
 Braț de schimbare scule (simplu, dublu);
 Selecția sculelor (pe baza cod portsculă),
secvențială sau întâmplătoare;

g) Alimentarea cu piese:
 Manuală (timp mare, protecția muncii);
 Alimentare din bara cu limitator lungime (strung
CNC);
 Alimentare cu un dispozitiv de tip conveior;
 Alimentare cu Palete pe care se plasează
dispozitivul de prindere (Palete duble, multiple).
 Alimentare cu roboţi.
h) Strângerea şi fixarea piesei:
 Manuală (timp mare, protectia muncii);
 Hidraulică;
 Platou magnetic;

i) Facilităţi maşini CNC:

CURS 1 Gavril MUSCĂ TFAC 2018-2019

CURS 1 Gavril MUSCĂ 6
o Stabilitatea termica, răcire si recirculare ulei;
o Calibrarea axială;
o Măsurarea si compensarea on-line a deformaţiilor
axiale, transversale, torsionale;
o Măsurarea dimensiunilor sculelor şi compensarea
offset, a erorilor termice;
o Centralizarea ungerii ghidajelor;
o Sisteme de răcire a sculelor sau pieselor:
• Cu aer;
• Cu ulei;
• Cu emulsie.
i) Facilități mașini CNC:
• Colectarea așchiilor sisteme conveier;
• Autodiagnostic pentru întreținere şi service;
• Deservirea de roboți.

4. Mașini CNC
4.1. Strunguri CNC
4.2. Mașini de găurit şi frezare CNC

4.1. Elementele unui strung CNC

CURS 1 Gavril MUSCĂ TFAC 2018-2019

CURS 1 Gavril MUSCĂ 7

4.2. Maşina de frezare CNC

CURS 1 Gavril MUSCĂ TFAC 2018-2019

CURS 1 Gavril MUSCĂ 8

5. Tipuri de control numeric

a) control punct cu punct, prelucrare în punct;

b) control prelucrare pe direcții paralele axelor de comandă,

prelucrare paraxială;

c) control prelucrare continuă în plan, conturare 2D;

CURS 1 Gavril MUSCĂ TFAC 2018-2019

CURS 1 Gavril MUSCĂ 9

d) control prelucrare continuă în plan şi

poziționare pe adâncime, control 2½ D;

e) control prelucrare continuă cu deplasarea sculei simultan

pe cele 3 axe, control 3 D;

6. Puncte speciale în programarea

CNC

a) Zero mașină (M)

Punctul zero mașină M este definit de
fabricantul mașinii CNC și nu poate fi
schimbat. Acest punct este originea
sistemului de coordonate atașat mașinii
CNC.
b) Zero piesă (W)
Punctul zero piesă este originea sistemului de
referință atașat piesei. În cazul mașinilor de
frezare CNC este un punct oarecare, plasat pe
fața superioară a piesei într-un punct fix al
dispozitivului de prindere a piesei. În cazul
strunjirii punctul W este plasat pe axa piesei la
CURS 1 Gavril MUSCĂ TFAC 2018-2019
CURS 1 Gavril MUSCĂ 10
partea extremă a acesteia.
Punctul de referință R
Punctul de referință R este punctul în care se retrage
sistemul de lucru pentru a schimba scula. Schimbarea
sculei trebuie realizată în siguranță, fără a afecta
siguranța operatorului și fără a lovi elementele mașinii,
dispozitivul port-piesă sau piesa

Punctul de referință apașat sculei i, Ti

Punctul de referință atașat sculei este punctul de

origine al sculei și este considerat punctul care este
deplasat de către echipament pe traiectoria
programată pentru prelucrare. Întrucât vârful sculei
este, de fapt punctul ce trebuie să fie în contact cu
suprafața prelucrată, pentru fiecare sculă i trebuie
precizate doua cote, una pe orizontală (L) și una pe
verticală (Q) care definesc vârful așchietor în
raport cu punctul Ti, figura de mai jos.

CURS 1 Gavril MUSCĂ TFAC 2018-2019