Boletín Técnico Nº 2

CONTROL DE DENSIDAD DE MEZCLAS

DISEÑADAS POR EL METODO
MARSHALL

DICIEMBRE 2000
BOLETÍN TÉCNICO CONTROL DE DENSIDAD DE MEZCLAS
Nº 2 DISEÑADAS POR EL METODO MARSHALL
DICIEMBRE 2000
INTRODUCCIÓN

El Método de Diseño Marshall permite obtener un contenido óptimo de

asfalto para mezclas asfálticas en caliente. Los parámetros que se
estudian durante el diseño son: Estabilidad y Fluencia Marshall, Vacíos
de la Mezcla (Va), Vacíos en el Agregado Mineral (VAM) y Vacíos
Llenos de Asfalto (VFA).

De acuerdo al criterio de diseño Marshall del Instituto del Asfalto

(USA), la determinación del contenido de asfalto óptimo se basa
principalmente en los Vacíos de la Mezcla. El óptimo contenido
asfáltico debe ser tal que los Vacíos en la Mezcla compactada sean de
3 a 5 %, y que se cumplan condiciones específicas según el tipo de
tránsito respecto de:

Estabilidad y Fluencia: para asegurar que la mezcla no

sufrirá deformación.
Vacíos en el Agregado Mineral: para asegurar suficiente
espacio en el agregado para alojar el asfalto.
Vacíos Llenos de Asfalto: para asegurar la durabilidad de la
mezcla.
El contenido de Vacíos de la Mezcla se debe controlar en
terreno. Esto se realiza indirectamente a través del control
de densidad, debido a que existe una relación directa entre
estos dos parámetros.

ENFOQUE VOLUMÉTRICO DEL DISEÑO DE MEZCLAS

ASFÁLTICAS

Una vez que la mezcla asfáltica ha sido colocada y compactada,

comienza un proceso de densificación producido por las cargas de
tráfico. El criterio de diseño, que especifica un contenido de Vacíos en
la Mezcla de 3 a 5%, considera los vacíos que debe alcanzar la mezcla
tras algunos años de servicio (2 a 3 años).

El rango de vacíos dado por el criterio de diseño, está basado en

numerosas investigaciones que muestran que el desempeño de la
mezcla depende fundamentalmente del contenido de vacíos tras 2 a 3
años de servicio:

- Vacíos en la Mezcla inferiores al 3% tienden a producir inestabilidad y

exudación.
- Vacíos en la Mezcla mayores al 5% producen mezclas permeables al
aire y agua, por lo que son propensas a sufrir envejecimiento

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 prematuro y posterior desintegración.

El proceso de densificación de la mezcla depende del tipo de cemento

asfáltico usado, nivel de tráfico, condiciones climáticas, granulometría
y propiedades del agregado. La tasa de densificación decrece con el
tiempo, ya que a medida que la mezcla se compacta se va haciendo
más difícil aumentar la densidad. La Figura 1 muestra una curva típica
de densificación de la mezcla en función del tiempo, por lo tanto, y de
acuerdo a numerosas experiencias de terreno, el contenido inicial de
Vacíos en la Mezcla (mezcla recién compactada) debe estar alrededor
del 8%. Existe consenso en que niveles mayores al 8% dan lugar a
mezclas muy permeables al aire y agua, resultando en oxidación
prematura, desprendimiento y desintegración.

Figura 1: Ejemplo de variación de densidad y contenido de vacíos en la mezcla

asfáltica.

VACÍOS EN LA MEZCLA

El contenido de vacíos de una mezcla asfáltica compactada se puede

calcular, para cualquier contenido asfáltico de acuerdo a:

donde:
Va : Porcentaje de vacíos en la mezcla.
DMT : Densidad máxima teórica de la mezcla.
G : Densidad Marshall. Densidad real de la probeta.

La Densidad Máxima Teórica de la Mezcla (dmt) se calcula en función

de la Densidad Específica del agregado (rE):

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 Donde DMM es la Densidad Máxima de la Mezcla medida en
laboratorio (ensayo Rice), y Pb y rb son el contenido y densidad del
asfalto, respectivamente.
Dado que la DMT de la mezcla es un valor constante para un
contenido asfáltico, el único parámetro que define el contenido de
vacíos de la mezcla es su densidad real (G). Este es el parámetro que
en la práctica se mide para controlar las propiedades volumétricas de
la carpeta.

CONTROL DE LA DENSIDAD EN TERRENO

La forma más común de controlar la densidad en terreno es mediante

una comparación entre la densidad obtenida durante la construcción y
un valor de referencia, que puede ser la densidad máxima de la
mezcla, la densidad de laboratorio, o la densidad referencia del tramo
de prueba.

Control por Densidad Máxima de la Mezcla

En este método se debe determinar la Densidad Máxima de la Mezcla

producida en la planta (DMMp), de acuerdo al método Rice. El
porcentaje de compactación referido a la densidad de referencia se
calcula como sigue:

Por ejemplo, si se requiere un contenido de vacíos inicial (en la mezcla

colocada) cercano al 8%, se debe especificar en terreno un 92% de la
densidad de referencia DMMp (Figura 2).

Nota: Se debe verificar que la mezcla producida en planta cumpla con

los parámetros determinados en el diseño Marshall.

Control por Densidad de Laboratorio (Densidad Marshall)

En este caso se usa como referencia la Densidad Marshall (G)

obtenida en una probeta fabricada con la mezcla producida en la
planta. El porcentaje de compactación referido a la densidad de
referencia se calcula como sigue:

Por ejemplo, si se desea un contenido de vacíos de la mezcla

colocada cercano al 8%, se debe especificar un 96% de compactación

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 en relación a la Densidad Marshall (Figura 2), dado que el 100% de la
Densidad Marshall corresponde a un Contenido de Vacíos del 4% (3 a
5%).

Control por Densidad de Tramo de Prueba

Este método involucra la construcción de un tramo de prueba (o tramo

de control) al inicio de cada capa de mezcla asfáltica. Durante la
construcción del tramo de prueba, se monitorea la densidad de la
mezcla continuamente mediante lectores nucleares, una vez que se ha
alcanzado la densidad especificada por el laboratorio, el proceso de
compactación termina. Posteriormente se toma una serie de testigos
de la capa colocada y se calcula el Promedio de Densidad Tramo de
Prueba. El porcentaje de compactación referido a la densidad de
referencia se calcula como sigue:

La densidad de referencia obtenida debe ser comparada con valores

obtenidos a partir de la mezcla producida en la planta, ya sea densidad
máxima de la mezcla o densidad de laboratorio, para verificar que la
densificación obtenida es adecuada. Una vez verificada la densidad
del tramo de prueba, se especifica que la densidad obtenida en el
resto del proyecto sea aproximadamente el 100% de dicha densidad
(Figura 2), ya que la densidad de referencia es exactamente la
densidad en sitio. Es importante que el procedimiento de compactación
usado en el tramo de prueba sea el mismo que se usará durante todo
el proyecto.

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 Figura 2: Distintas escalas de densidad de referencia, considerando un
contenido de vacíos de diseño del 4% e inicial del 8%.

Porcentaje a Controlar en Terreno

La Figura 2 muestra la relación existente entre las distintas escalas de

densidad. La escala de vacíos de la mezcla y densidad máxima son
absolutas, mientras las de densidad de laboratorio y tramo de prueba
son relativas y dependen del contenido de vacíos de diseño o inicial
que se desea obtener. En el ejemplo de la Figura se considera un
contenido de vacíos de diseño de 4 % e inicial de 8 %. En este caso,
se pueden usar las siguientes especificaciones de densidad: 92% de
densidad máxima, 96 % de densidad Marshall o 100% de la densidad
del tramo de prueba.

Editor General: Roberto Orellana López

Preparado por: Guillermo Thenoux y Hñector Carrillo. Pontificia Universidad Católica de
Chile

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