2021.07.22 - Bogdan Stoica

Inginerie Mecanică și Electrică /Utilaj Petrolier și Petrochimic Florin Bogdan Stoica
CUPRINS
Introducerea............................................................................................................................5
Capitolul 1. Analiza critică a tehnologiilor de fabricare a prăjinilor de pompare și mufele

lor...........................................................................................................................................7
1.1.Forme constructive ......................................................................................................7
1.2 Condiții tehnice............................................................................................................9
1.3 Materiale , semifabricate și tratamente termince .......................................................10
1.4 Procesul tehnologic de fabricare.................................................................................13
Capitolul 2. Proiectarea tehnologiei de fabricare a prăjinilor de pompare și mufele lor.....16
2.1. Proiectarea tehnologiei de fabricare a prăjinilor de pompare de tip CEP-CEP.........16
2.2. Proiectarea tehnologiei de fabricație a mufelor de legătură pentru prăjinile.............36
de pompare de tip CEP-CEP............................................................................................36
Capitolul 3. Metode de creștere a rezistenței la uzura mufelor de legătură.........................43
Capitolul 4. Controlul calității fabricației............................................................................49
4.1 Aspecte generale.........................................................................................................49
4.2 NORME DE TEHNICĂ ȘI SECURITATEA MUNCII............................................50
Concluzii..............................................................................................................................51
Bibliografie :........................................................................................................................52
4
Introducerea.
Pe plan mondial , exploatarea zăcămintelor de petrol și gaze reprezintă un domeniu
important în industria extractivă.
Acest lucru se datorează creșterii solicitării acestor bogății naturale , ca sursă de
metrii prime într-o gamă variată în industria petrolieră și constructoare de mașini. Atât pe
plan mondial cât și în țara noastră , cel mai răspândit sistem de exploatare a sondelor de
petrol și gaze îl reprezintă pompajul de adâncime.
Pompajul de adâncime este reprezentativ pentru sondele neeruptive cu producție
redusă. În România acest tip de sonde reprezintă cca. 83% din totalul acestora.
Caracteristicile dimensionale și de rezistență ale materialului prăjinilor de pompare
și a mufelor de legătură diminuează sarcinile , care sunt prelucrate de către
acestea ,adâncimea de fixare a pompei și debitul zilnic care este extras.
În ultima perioadă nu au fost aduse îmbunătățiri semnificative asupra principiului
sistemului de extracție cu prăjini de pompare , însă în cadrul tehnologiilor de fabricație și a
materialelor au apărut schimbări radicale.
Aceste îmbunătățiri ale comportării în exploatare s-au putut realiza doar prin
perfecționarea continuă a calității oțelurilor și a tehnologiilor de fabricație. Cu toate
îmbunătățirile aduse , agresivitatea mediilor de lucru precum și creșterea adâncimii de
pompare , au avut ca efect reducerea durabilităților garniturii de pompare , ceea ce a adus
la creșterea numărului de ruperi la sondă.
În cadrul acestei lucrări se prezintă cercetările teoretice cu privire la proiectarea
tehnologiei de fabricație a prăjinilor de pompare de 1” , respectiv a mufelor de legătură.
Motivul pentru care am ales această temă de licență , îmi oferă oportunitatea de a
pune în valoare cunoștințele dobândite în toți cei patru ani de studii.
Lucrarea este structurată pe 5 capitole :
 Cap I . În primul capitol am realizat analiza critică a formelor constructive
și a tehnologiilor de fabricație;
 Cap II . În cel de-al doilea capitol am realizat etapele proiectării tehnologiei
de fabricație a prăjinilor de pompare și a mufelor lor de legătură;
 Cap III . În cel de-al treilea capitol s-au metode de creștere a rezistenței la
uzura mufelor de legatură.
5
 Cap IV . În cel de-al patrulea capitol este reprezentat modul în care are loc
verificarea calității fabricației.
 Cap V . În cel de-al cincilea capitol sunt reprezentate normele de tehnică și
securitate în muncă.
6
Capitolul 1. Analiza critică a tehnologiilor de fabricare a prăjinilor de

pompare și mufele lor
Prăjinile de pompare au rolul de a transmite mișcarea de la unitatea de pompare la
pompa de adâncime , lungimea garniturii de pompare având valori de pâna la 3000 m .
1.1.Forme constructive .
Prăjina de pompare ( figura 1 ) este reprezentată printr-o tijă cilindrică cu capetele

refulate a cărei geometrie asigură asamblarea prăjinilor prin filetare.
Capul refulat al prăjinii de pompare este alcătuit din :
Fig.1. Prăjină de pompare

 Pătratul de antrenare ;
 Umărul îmbinărilor ;
 Filetul cilindric executat pe cepul 3 ;
 Degajare .
Conform normelor API , prăjinile de pompare se împart în două tipuri constructive:
Prăjini de tip cep-mufă , de dimensiuni normale sau scurte :
Lungimile normale ale prăjinilor de pompare sunt : 7620 mm și 9144 .
7
Prăjinile scurte : 416 ; 610 ; 910 ; 1220 ; 1930 ; 2440 ; 3050 și 3660 mm
Prăjini în construcție combinată , alcătuite din fibră de sticlă.
În general, prăjinile de pompare se livrează echipate cu o mufă de legatură.
În figura 2 se prezinta o mufă normală pentru prăjina de pompare de 25,4 mm .
Fig.2. Mufă pentru asamblarea prăjinilor de pompare.

Pentru constructia mufelor de legatură se folosesc îmbinări filetate cu umăr (,figura
3) , având următoarele caracteristici ale filetului:
8
Fig.3. Îmbinarea filetată a prăjinilor de pompare.

 Profil triunghiular , cu vârful spirei teșit și cu raza de racordare la baza spirei
 Pasul filetului este: p = 2,540 mm ;
 Înățtimea teoretică a spirei filetului : H = 0,86603p .
 Unghiul la vârf = 60 °.
1.2 Condiții tehnice
Avarierea prăjinilor de pompare în exploatare este influențată de trei factori :

Oboseala sub acţiunea solicitărilor variabile (reprezentând 99 % din ruperea cepurilor);
 Uzura datorată frecării cu coloana ţevilor de extractive ;
 Coroziunea datorită hidrogenului sulfurat, oxigenul şi dioxidul de carbon .
Avarierea mufelor poate fi provocată de :
 Prestrângerea excesivă a îmbinărilor , care conduce în special la mufele cu
diametru redus , la deformarea sau fisurarea feței frontale ;
 Ruperea la oboseală prin propagarea unnor fisuri inițiale la suprafața interioară
sau la suprafața exterioară , în dreptul loviturilor , uzurilor sau punctelor de
coroziune .
Datorită factorilor de exploatare menționați mai sus, se impun următoarele condiții
tehnice ale prăjinilor de pompare :
 Abaterea maximă la rectilinitatea corpului prăjinii este limitată prin săgeată
maximă de 1,65 mm pe lungimea de 304,8 mm, măsurată oriunde de lungimea
prăjinii ;
 Bătaia radială admisă a umărului cepului faţă de corpul prăjinii, la o distanţă de
457,2 mm de umăr este 5,08 mm ;
9
 Abaterea admisă de la perpendicularitatea feţei frontale a umărului cepului pe axa

filetului, măsurată ca abaterea de la paralelism între umărul cepului şi faţa
calibrului inel înşurubat pe cepul filetat este de 0,03 mm ;
 Nu se acceptă îndreptarea la rece a îndoiturilor având săgeata mai mare decât 1,65
mm pe o lungime de 304,8 mm ;
 Defectele de pe suprafaţa exterioară trebuie îndepărtate prin polizare, cu condiţia
încadrării diametrului final în limitele toleranţei admisibile ;
 Filetul cepurilor se execută prin rulare ;
 La capetele refulate ale prăjinii trebuie asigurată continuitatea fibrajului ;
 Rugozitatea suprafeţelor prelucrate ale cepului este : Ra max = 63 μm ;
Abaterea maximă de la coaxialitatea filetelor mufei este de 0,5 mm pe lungimea
mufei şi de 11,9 mm la 3810 mm .
Pentru asigurarea unei durabilităţi maxime a îmbinării filetate se prescriu valorile
momentului de pretensionare, controlate în practică prin măsurarea deplasării pe
circumferinţă a două repere trasate pe cep şi mufă . În tabelul 1 sunt prezentate
dimensiunile prăjinilor de pompare la înșurubare.
Tabelul 1 . Valoarea deplasării relative pe circumferință la înșurubarea
prăjinilor de pompare.
Dimensiune prăjinii Prima înșurubare , Reînșurubare prăjini
prăjini grad D grad C,D și K
mm in min max min max

12,7 1/2 4,8 6,3 3,2 4,8
15,9 5/8 6,3 7,1 4,8 6,3
19,1 3/ 4 7,1 8,7 5,5 6,7
22,2 7 /8 8,1 9,5 7,1 9,1
25,4 1 11,1 12,7 9,5 11,1
28,6 1 1/ 8 14,3 16,7 12,7 15,1
1.3 Materiale , semifabricate și tratamente termince .
Prăjinile de pompare se execută din 6 clase de rezistență ( C,K,D Carbon,D Aliaj,

KD,D Special) [Catalog Tenaris].
10
În funcție de tipul de sarcină și de nivelul de coroziune din puțuri sunt disponibile

următoarele tipuri de oțel :
1. Gradul C - Destinate puțurilor cu sarcini mici, medii necorozive sau inhibate
eficient ;
2. Gradul K - Proiectat pentru sarcini mici și medii în puțuri corozive unde se
recomandă inhibarea ;
3. Gradul D Carbon - Proiectat pentru panglici necorozive sau inhibate eficient cu
sarcini moderate ;
4. Gradul D Aliaj - Proiectat pentru sarcini moderate până la dimensiuni mari în
puțuri necorozive sau inhibate eficient;
5. Gradul KD - Proiectat pentru puțuri corozive în care se recomandă încetinirea , cu
sarcini moderate;
6. Gradul D Special - Proiectat pentru sarcini moderate până la dimensiuni mari în
puțuri necorozive sau inhibate eficient.
În tabelul 2 , se prezintă compoziția chimică și proprietățile mecanice , respective
tratementele termice aplicate uzual pe plan international pentru fabricarea prăjinilor de
pompare , fiind prezentate din catalogul Tenaris.
Tabelul 2.Compoziții chimice și proprietăți mecanice.
Compoziți Gradele API
e chimică C K D Carbon D Aliaj KD D Special
1530M 4621M 1530 4142M 4320 4330M
C 0.31-0.36 0.18-0.25 0.31-0.36 0.40-0.45 0.18-0.25 0.29-0.37
Mn 1.40-1.60 0.70-1.00 1.40-1.60 0.75-1.00 0.80-1.00 0.70-0.95
S 0.025max 0.025max 0.025max 0.025max 0.025max 0.025max
P 0.025max 0.025max 0.025max 0.025max 0.025max 0.025max
Si 0.25-0.40 0.15-0.30 0.25-0.40 0.15-0.30 0.15-0.35 0.15-0.35
Ni 0.15max 1.65-2.00 0.15max 0.25max 1.15-1.50 1.65-2.00
Cr 0.20max 0.30 max 0.20max 0.80-1.10 0.70-0.90 0.80-1.10
Mo 0.05max 0.20-0.30 0.05max 0.15-0.25 0.20-0.30 0.20-0.30
V 0.10-0.20 - 0.10-0.15 - 0.03-0.07 0.035-0.100
Nb - - - - - -
Al 0.01-0.04 0.01-0.04 0.01-0.04 0.01-0.04 0.01-0.06 0.01-0.06
Cu 0.25max 0.25max 0.25max 0.25max 0.25max 0.25maxx
Proprietați mecanice
YS 60 min 60 min 85 min 100* 85 min 100*
UTS 90-115 90-115 115-140 120-140 115-140 125-140
11
Tratament termin
Normalizare Normalizare Normalizare Normalizare Normalizare Normalizare
Temperat Răcire Temperat Temperat Temperat
Prăjinile de pompare se execută din semifabricate obţinute din oţel rotund laminat
la cald (STAS 12565-88), având toleranţa la diametru şi ovalitatea limitate, supus operaţiei
de refulare la capete. Refularea capetelor se execută la cald pe maşini de forjat orizontal,
din două aşezări . Se recomandă încălzirea capetelor prin inducţie folosind curenţi de
frecvenţă industrială, la temperatura de deformare de 1150 ±50°C pe o lungime de circa
400...450 mm . Deformarea plastică la cald a capetelor prăjinii se realizează în mai multe
etape dependente de diametrul și gradul prăjinii.
În figura 6 se prezintă forma capului prăjinii după operația de deformare plastică
iar în următoarele figuri se obține forma capului refulat.
Fig.6. Forma capului refulat.
a) d)
b) e)
c) f)
12
1.4 Procesul tehnologic de fabricare.
În cadrul procesului tehnologic de fabricare , vom parcurge o serie de etape

prevăzute in figura 7.
Fig.7. Procesul tehnologic de fabricare prăjina de pompare cap refulat.

Tratamentul termic .
o Tratamentul termic se aplică după matriţarea capetelor cu scopul obţinerii
caracteristicilor mecanice prescrise, a eliminării tensiunilor interne şi a
uniformizării structurii materialului.
o Se aplică tratamentul termic de normalizare sau normalizare şi revenire.
o Principala problemă tehnologică la tratamentul termic o reprezintă asigurarea
rectilinităţii prăjinii .
o Încălzirea la temperatura de normalizare se realizează în cuptoare tip cameră,
durata încălzirii fiind 50...60 min .
o Cuptoarele sunt uzual încălzite electric, cu deplasarea continuă a prăjinii în diferite
zone de temperatură până la atingerea temperaturii finale .
Îndreptare .
o Îndreptarea prăjinilor de pompare se efectuează la cald la 500...600°C prin întindere
şi torsionare, forţa de deformare fiind în funcţie de dimensiunea prăjinii.
o După îndreptare, prăjinile prezintă o alungire remanentă de 20...40 mm.
o Răcirea se realizează în aer, pe pat de răcire.

Prelucrare mecanică.
Procesul tehnologic de prelucrare mecanică cuprinde numai prelucrarea capetelor
prăjinii, prezentând particularităţile determinate de forma prăjinii de tipul producţiei
(producţie de serie mare) şi de condiţiile tehnice severe impuse .
13
o Se utilizează două scheme de bazare:

 Bazarea pe suprafaţă neprelucrată a pătratului pentru cheie
 Bazarea pe suprafaţa exterioară (strunjită) a umărului filetului.
o Prima schemă pentru suprafața neprelucrată a pătratului presupune:
 Se realizează utilizând mandrine pneumatice autocentrabile cu
bacuri profilate semipătrat.
 Abaterea de la necoaxialitatea axei prăjinilor cu cea a capului
refulat este determinată de precizia operaţiei de refulare şi
matriţare a capului , având valori în limitele 0,6...0,8 mm.
o A doua schemă pentru suprafața exterioară a umărului filetului presupune:
 Strunjirea suprafeţei exterioare a umărului filetului cu bazare pe
corpul prăjinii de pompare (în mandrine cu autocentrare)
 Prelucrarea capului prăjinii cu bazare pe suprafaţa exerioară a
umărului.
 Abaterea de necoaxialitate dintre cap şi corp în acest caz este de
0,1...0,2 mm
o În funcţie de programul de producţie şi de dotarea tehnică se pot utiliza două tipuri
de procese tehnologice:
 Prelucrarea capetelor se realizează din două aşezări, câte una
pentru fiecare cap.
 Prăjina execută mişcarea principală de aşchiere fiind susţinută de
lunete în mai multe puncte, prelucrarea decurgând în patru poziţii
ale capului revolver
o Poziții de prelucrare:
 La prima poziţie se execută strunjirea suprafeţei exterioare a
umărului cepului,
 La a doua poziţie se prelucrează suprafaţa exterioară a cepului şi
suprafaţa frontală a umărului,
 La poziţia a treia se prelucrează simultan degajarea şi teşirea feţei
frontale,
14
 La a patra poziţie se execută filetul prin rulare, cu capete de filetat

prevăzute cu trei matriţe care se deschid automat la închieierea
cursei de lucru.
Prelucrarea pe liniile automate presupune :
o Curgerea simultană la ambele capete, utilizând maşini agregat orizontale cu doi
arbori şi sisteme de transport între maşini ;
o La prima maşină agregat se execută prelucrarea de degroşare a cepului şi a
suprafeţelor exterioară şi frontală ale umărului filetului. Prăjina este staţionară,
bazarea efectuându-se pe suprafaţa exterioară a corpului ;
o La a doua maşină agregat se efectuează prelucrările de finisare ale cepului şi
umerilor, asigurând perpendicularitatea umerilor pe axa filetului, se execută
degajarea de la baza cepului şi teşiturile. Bazarea se efectuează pe suprafeţele
exterioare ale umerilor (bază prelucrată), prăjina executând mişcarea de rotaţie, iar
sculele mişcarea de avans ;
o La a treia maşină agregat se execută filetul prin rulare, prăjina fiind fixă.
Verificarea calităţii prăjinilor de pompare cuprinde :
o Controlul dimensional al prăjinilor;
o Controlul caracteristicilor mecanice;
o Analiza macrostructurii şi microstructurii;
o Determinarea abaterilor de formă şi de poziţie;
o Controlul profilului şi dimensiunilor filetului;
o Controlul calităţii suprafeţei;
o Controlul nedistructiv.
15
Capitolul 2. Proiectarea tehnologiei de fabricare a prăjinilor de pompare

și mufele lor
2.1. Proiectarea tehnologiei de fabricare a prăjinilor de pompare de tip CEP-

CEP
2.1.1 . Alegerea semifabricatului

Prin semifabricat se înţelege o bucată de material sau o piesă brută care în urma
unei serii de prelucrări (mecanice, tehnice etc.) va deveni o piesă finită ce respectă toate
condiţiile impuse prin desenul de execuţie (formă, dimensiune, toleranţă, calitatea
suprafeţelor).
Procedeul de obținere a semifabricatului este determinat de o serie de factori:
o Tipul şi proprietăţile mărcii materialului;
o Forma şi dimensiunile piesei finite;
o Volumul productiei.
La stabilirea procedeului de obţinere a semifabricatului pot să apară două cazuri:
o Alegerea unui semifabricat având forma şi dimensiunile cât mai apropiate de cele
ale piesei finite, caz în care costul semifabricatului este ridicat dar costul
prelucrarilor mecanice va fi mic;
o Alegerea unui semifabricat având forma şi dimensiunile mai mari decat ale piesei
finite, caz în care costul semifabricatului va fi mic dar costul prelucrărilor mecanice
ce se vor executa va creşte.
În conformitate cu rolul funcţional al reperului studiat, numarul de piese ce se
executa si marca materialului, se adopta semifabricatul „bară laminată la cald” STAS
12565-88. Semifabricatul utilizat pentru realizarea prăjinilor de pompare este o bară din
otel rotund laminat la cald.
Dimensiunile sunt prezentate in tabelul 2.1 , iar în tabelul 2.2 sunt prezentate
lungimile de livrare a barelor de oțel rotund .
Tabelul 2.1. Dimensiunile semifabricatului inițial.
Diametru Abateri Ovalitate Aria secțiunii Masa
limită maximă
in mm mm mm mm
2
kg /m
16
1 25,4 ±0,2 0,15 387,06 3,3

Tabelul 2.2. Dimensiunile de livrare ale oțelului laminat.
Diametru Lungime nominală Abateri
in mm mm mm mm mm
1 25,4 416 610 910 ±10
Semifabricatul de pornire (fig.2.1) în vederea prelucrării prin așchere a prăjinilor de
pompare este următorul :
Fig.2.1. Semifabricat de pornire.

În vederea deformării plastice se parcurg următoarele etape :
1. Curățirea semifabricatului prin sablare;
2. Controlul semifabricatului se realizează folosind EDDY CURRENT
3. Refulare I , II , III ;
Refulare I
Refulare II
Refulare III
4. Fasonare pătrat;
17
5. Matrițarea cepului ;
6. Marcarea țevii;
7. Tratament termic;
8. Prelucrările prin așchiere ale cepurilor .
2.1.2. Proiectarea filmului tehnologic pentru prăjinile de pompare de 1 inch:
Una din etapele importante în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare a

unei piese o reprezintă stabilirea structurii acestuia şi a numărului de operaţii necesare
obţinerii caracteristicilor finale.
Stabilirea succesiunii operaţiilor, aşezărilor şi fazelor ( filmul tehnologic ) se face
în funcţie de tipul semifabricatului adoptat, de volumul producţiei, de baza materială şi de
ultima operaţie de prelucrare mecanică ce se execută pentru fiecare suprafaţă a reperului
studiat.
Proiectarea filmului tehnologic se poate realiza ţinând seama de două aspecte:
o diferenţierea operaţiilor – când piesele se prelucrează pe un număr relativ mare de
maşini-unelte, fiecare executând un anumit tip de prelucrare (strunjire, găurire,
frezare, etc.).
o concentrarea operaţiilor – când se utilizează un număr relativ mic de maşini-unelte
şi utilaje specializate.
În tabelul 2.3 este reprezentat filmul tehnologic pentru prăjina de pompare . În carul
operației II s-a efectuat strunjirea de degroșare și de finisare pentru capul cepului prăjinii
de pompare , asemănător realizându-se și pentru celălalt cap.
Tabelul 2.3. Proiectarea filmului tehnologic pentru prăjina de pompare.
Operația Așsezar Faza Denumirea fazei Schița așezării Utilaj,
ea SDV
0 1 2 3 4 5
18
Tratament termic
de îmbunătățire
I A Cuptor
tip
camera
1 Strunjire de CNC
degroșare frontală LT580
2 Strunjire de
degroșare
cilindrică
3 Strunjire de
degroșare frontală
II A 4 Strunjire de
degroșare
cilindrică
exterioară
5 Strunjire frontală CNC
de finisare LT580
6 Strunjire de
finisare cilindrică
ext.
7 Degajare
8 Strunjire de
finisare cilindrica
ext
9 Strunjire frontal de
finisare
10 Teșire 1×45°.
11 Teșire 1×45°
12 Filetare
13 Strunjire frontală CNC

LT580
14 Strunjire de
degroșare
cilindrică ext
19
15 Strunjire frontală
B
16 Strunjire de
degroșare
cilindrică ext
17 Strunjire frontala CNC

de finisare LT580
18 Strunjire de
ext.
19 Degajare.
20 Strunjire de
ext.
B
21 Strunjire frontal de
finisare.
22 Teșire 1×45°
23 Teșire 1×45°
24 Filetare.
III A 25 Control tehnic - -
2.1.3. PROIECTAREA BAZĂRII ȘI FIXĂRII PIESEI .
Pentru obținerea unei piese, semifabricatul este așezat într-un dispozitiv sau pe
masa mașinii-unelte. Așezarea unei piese se compune din fixarea acesteia în dispozitiv și
orientarea acestuia.
Prin operația de bazare se înțelege modul în care are loc poziționarea suprafeței
semifabriatului în raport cu traiectoria pe care o are suprafața tăișurilor sculelor
așchietoare.
Prin operația de fixare se înțelege nemișcarea semifabricatului de pe masa mașinii-
unelte sau de pe cea a dispozitivului de lucru , dar păstrând gradele de libertate care conduc
la generarea suprafetei respective. La aşezarea piesei pot să apară următoarele erori:
- Eroarea de bazare, b, definită ca variaţia de poziţie a suprafeţei prelucrate faţă de
baza de referinţă,
20
- Eroarea de fixare, f, definită ca variaţia de poziţie a suprafeţei prelucrate faţă de

baza de referinţă, determinată de forţele de fixare;
- Eroarea dispozitivului, d, este nulă deoarece se consideră că dispozitivul este nou
și nu generează erori;
Eroarea de instalare, i, se determină cu relaţia genarala: [Picos v1, pg.61]:

ε i=√ ε 2b + ε 2f + ε 2d (2.1)
Eroarea de instalare se poare determina cu suficienta precizie , utilizând relatiile :
1. Pentru suprafețe de revoluție :
ε i=√ ε 2b + ε 2f (2.2)
2. Pentru suprafețe plane :
ε i=ε b + ε f (2.3)
În tabelul 2.4 sunt prezentate valorile erorilor de bazare pentru fiecare faza în parte,
pentru prăjinile de pompare.
Tabelul 2.4. Valorile erorilor de bazare pentru prăjinile de pompare.
ε f , [ μm ]
εb , εi ,
Operația Schema de orientare Faza [ μm ] În În [ μm ]
direcție direcție
radială axială
1, 3, 5,
7,9,10,11 0 370 - 80
II,A
2,4,6,8 0 - 100 40
13,15,17, 0 370 - 80
2022,23
II,B
14,16,21 0 - 100 60
2.1.4. Calculul adaosului de prelucrare
21
Pentru a determina valoarea optimă a adaosului de prelucrare acesta are o

importanță tehnico-economică deosebită în cazul determinării proceselor tehnologice de
prelucrare mecanică a pieselor de mașini. Valoarea adaosului de prelucrare trebuie să fie
stabilită astfel încât , în condiții concrete de fabricație sa se asigure obținerea unei calități
prescrise ale pieselor într-un cost minim.
În cazul în care adaosurile de prelucrare sunt prea mari , are loc o mărire a
cosumului de metal ,așchiere , va crește consumul de scule așchietoare , rezultând în final
un cost mult mai mare al piesei finite.
În cazul în care adaosurile de prelucrare sunt prea mici , nu pot fi indepărtate
complet , straturrile superficiale și eventualele defecte ale semifabricatului , ce va conduce
la imposibilitatea obținerii preciziei și rugozității prescrise a suprafețelor prelucrate .
Adaosurile de prelucrare se împart în:
o Adaosuri de prelucrare intermediar – este stratul de material ce se îndepărtează la
operaţia (sau faza) respectivă de prelucrare prin aşchiere de pe suprafaţa
considerată.
o Adaosuri de prelucrare total – este stratul de material ce se îndepărtează prin
efectuarea tuturor operaţiilor (fazelor) succesive de prelucrare prin aşchiere a
suprafeţei considerate, de la semifabricat până la piesa finită.
Adaosul de prelucrare poate fi:
o Adaos simetric – este adaosul prevăzut pentru prelucrarea suprafeţei exterioare şi
interioare de revoluţie (cilindrice, conice etc.) sau pentru prelucrarea simultană a
suprafeţelor plane paralele opuse.
În tabelul 2.5 se prezintă relațiile de calcul pentru suprafețele exterioare cu adaos
simetric .
Tabelul 2.5. Relații de calcul pentru suprafața exterioară.
Nr.crt Tipul de suprafață Formula de calcul
2 A pi ,nom=2 A pi ,min +T i−1
Suprafața exterioară cu d i−1 ,max =d i , max +2 A pi ,nom
1 adaos simetric d i−1 ,nom =di −1 , max
d i−1 ,min =di−1 , max +T i−1
Pentru a determina adaosurile de prelucrare prin metoda analitică de calcul se vor parcurge
următoarele etape :
22
1. Stabilirea succesiunii fazelor de prelucrare pentru suprafața considerată
2. Se determinarea valorilor parametrilor ,
- R z ,i−1 =Rugozitatea;
- Si−1 = Adâncimea stratului superficial;
- ρi−1 =Abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat față de bazele tehnologice ale
piesei,;
- ε i = Eroarea de instalare a suprafeței de prelucrat.
3. Determinarea adaosului minim de prelucrare cu relațiile:
- Pentru adaosuri simetrice la suprafața cilindrică exterioare :
2 A pi ,min =2(R ¿ ¿ z ,i−1+ S i−1)+2 √ ρi−1 + ε 2i ¿ ,

2 (2.4)
- Pentru adaosuri simetrice la suprafeța frontală:
A pi , min=R z , i−1+ Si−1 + ρi−1 +ε i , (2.5)

A pi , min – Adaosul de prelcrare minim pentru faza i ;
R z ,i−1 – Rugozitatea (înalțimea neregulată a profilului) ;
Si−1 – Adâncimea stratului superficial defect ;
ρi−1- Abateri spațiale ale suprafeței față de bazele tehnologice ale piesei.
ϵ i – Eroarea de instalare a suprafeței de prelucrat.
Exemplu de calcul: Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafața cilindrică exterioară
ϕ 35+0,15
−0,35 .
1. Stabilirea succesiunii fazelor de prelucrare pentru suprafața considerată
Pentru prelucrarea suprafetei cilindrice exterioare se efectueaza in urmatoarele faze:

- Elaborare semifabricat;
- Strunjire de degrosare ;
- Strunjire de finisare .
2. Determinarea valorilor parametrilor: R zi−1 ; Si−1 ; ρi−1 ; ε i
- Pentru semifabricatul de pornire vom avea următoaarele valori : [Picos v1]
23
R z ,i−1=200
Si−1=250
ρ i−1=491
- Pentru prelucrare in faza 2 (strunjire exterioară de degrosare): [Picoș v1]
R z ,i−1=200
Si−1=250
ρ i−1=411
ε i=370
- Pentru prelucrare in faza 6 (strunjire exterioară de fininisare) : [Picoș, v1]
R z ,i−1=40
Si−1=40
ρi−1=29,46
ε i=100
3. Determinarea adaosului minim de prelucrare :
Pentru determinarea adaosului minim de prelucrare se utilizeaza relatia 2.4 . Adaosurile

minime calculate pentru fiecare faza in parte sunt:
- Pentru faza 1(strunjire exterioară de degrosare) ;
2 A pi ,min =2 ( 200+250 ) +2 √ 411 + 370 =2006 μm

2 2
- Pentru faza 7 ( strunjire de finisare) ;
2 A pi ,min =2 ( 40+ 40 ) +2 √29,46 +100 =368 μm

2 2
4. Determinarea adaosul nominal :Adaosul nominal de prelucarea pentru suprafața

cilindrică exterioară se calculeaza cu relația 2.6 .
A pi , nom=2 A pi , min +T i−1 (2.6)

Adaosurile nominale calculate pentru fiecare faza in parte sunt:
- Pentru faza 2 ( strunjire de degroșare ) :
2 A pi .nom =2006+1600=3606 μm
- Pentru faza 6 ( Stunjire de finisare) :
2 A pi ,nom=368+165=533 μm
24
5. Pentru suprafața cilindrică exterioară de degroșare calculul diametrelor maxim și

minim se realizează cu relația :
d min =d nom −T i ;d max=d nom +T i ( 2.7)

Înlocuind valorile în relația (2.7) vom avea :
d min =35−0,162=34,83 mm
d max =35+0,162=35,16 mm
Exemplu de calcul:
6. Pentru suprafața cilindrică exterioară de fnisare calculul diametrelor maxim și
minim se realizează cu relația :
d min ,i−1=dmin ,i + A min ; d max , i−1=d m ∈,i +T i (2.8)

d min ,i−1=35,15+3,99=38,24 mm
d max ,i−1=35,15+1,9=37,05 mm
Valorile adaosurilor de prelucrare determinate prin calcul pentru suprafețele prelucrate ale
prăjinii de pompare sunt prezentate în tabelul 2.5
Tabelul 2.5. Determinarea adaosurilor de prelucrare pentru prăjinile de pompare.
Operația Elementele adaosului Adaosul Adaosul Toleranța Dimensi Dimensiunea Notarea cotei
de prel a minim [ μm ] minim nominal [ μm ] unea nominală
suprafeței [ μm ] calculat nominală [ mm ]
Rz S ρ ε [ μm ] [ mm ] Max Min
+0,15
Suprafața cilindrică exterioară ϕ 35−0,35
Semifabric 450 491 - - - 1900 38,62 39,14 36,94

at
Strunjire 20 250 411 370 2006 2461 1600 35 35,16 34,83
de 0 +0,15
ϕ 35−0,35
degroșare
Strunjire 40 40 29,46 100 368 533 165 35 37,05 38,24
de finisare
+0,13
Suprafața cilindrica exterioară ϕ50,08−0,25
Semifabric 450 691 - - - 1900 51,81 53,71 49,91

at
Srunjire de 20 250 681 370 2467 4367 1600 50 51,81 49,94
degroșare 0 +0,13
ϕ50,08−0,25
Stunjire de 40 40 29,46 100 2600 4200 195 50 50,21 49,84
25
finisare
+0,15
Suprafața frontală ϕ 47,63 0
Semifabric 620 1240 - - - 1600 51,84 59,84 49,24

at
Strunjire 20 250 400 100 1960 4020 1000 49,63 49,68 48,78
de 0 47,63 +0,15
0
degroșare
Strunjire 32 30 11,34 110 960 2940 620 47,63 47,78 47,63
de finisare
+0,8
Suprafața frontală ϕ 150
Semifabric 620 1240 - - - 1100 18 18,85 17,9

Stunjire de 20 250 400 100 1940 4980 1000 15 17,39 16,68
degroșare 0
Strunjire e 32 30 11,34 110 790 2560 620 15 16,8 16 15+0,8
0
finisare
2.1.5. ALEGEREA SDV-URILOR ȘI MAȘINILOR UNELTE.
Pentru alegerea mașinilor-unelte necesare se ține cont de organizarea operațiilor de

formă , ridigitatea semifabricatului și dimensiunile acestuia , de tipul producției , de
precizia piesei , de modul de fixare și de modul de bază .
Mașinile-unelte utilizate pentru prelucrările de strunjire sunt în general strungurile
care sunt construite într-o gamă de tipodimensiuni . Acestea constituie cca. 25% din totalul
mașinilor-unelte existente în societățile comerciale de mașini , datorită faptului că
strunjirea reprezintă operația principală pentru realizarea corpurilor de rotatie , prin
punerea în comun a doua mișcări și anume :
o Mișcarea de așchiere ; Mișcarea de avans .
În cadrul acestei lucrări s-a ales un strung CNC LT580(figura 2.2) , acesta având
specificațiile necesare prezentate în tabelul 2.6.
26
Fig.2.2. Strung CNC LT580.

Tabelul 2.6. Specificații CNC LT580.
Capacități CU325
Înaltimea centrelor mm 290
Diametru peste batiu mm 580
Diametru în gol mm 380
Lățime batiu mm 400
Distanța între centre mm 1000,1500,2000
Alegere SDV-urilor necesare.pentru realizarea prelucrării prin așchiere a prăjinii de
pomoare cât și pentru mufele de legătură,acestea fiind ilustrate în tabelul 2.7.
27
Tabelul2.7. Alegerea sculelor așchitoare.

1.Cuțit drept pentru
degroșat 12×12.
Secțiunea 12×12
cozii
L , mm 100
H , mm 12
x, mm 0,6
y, mm 3
c, mm 5
k, mm 12
r, mm 0,4
2.Cuțit drept pentru finisat
20×12.
Secțiunea 20×12
cozii
L,mm 125
H,mm 20
x,mm 1,1
y, mm 2,5
R,mm 0,4
Pentru realizarea unei prelucrări în condiții date trebuie să se aleaga în mod

corespunzator materialul părții active a cuțitului în funcție de natura și proprietățile fizico-
mecanice ale materialului semifabricatului.
Materialul părții active poate fi confecționat din următoarele oțeluri :
o Oțel aliat pentru scule ;
o Oțel rapid ;
o Oțel carbon pentru scule ;
o Carburi metalice și mineraloceramice ;
28
o Diamante industriale.
2.1.6. Calculul regimului de așchiere pentru prăjina de pompare.
Elementele componente ale regimului de așchiere sunt :

a. Adâncimea de așchiere (t) care este definită ca mărime a tăișului principal
aflat în contact cu piesa de prelucrat.
b. Avansul (s) este determinat în mm la o rotație a piesei sau sculei.
c. Viteza de așchiere (v) care este definită ca viteză la un moment dat, în
direcția mișcării așchietoare a unui punct pe tăișul sculei.
Exemplu de calcul: Calculul regimului de așchiere pentru operația de strunjire de
degroșare a suprafeței exterioare ϕ 35+0,15
−0,35 .
Adâncimea de așchiere se stabilește în funcție de adaosul de prelucrare determinat

pentru operația data .
Adâncimea de așchiere se va determina cu ajutorul următoarei relații : [picos, v1]:
An,k
t= (2.14)
2× i
unde: t – Reprezintă adâncimea de așchiere [ mm ]
An , k – Adaosul nominal al fazei [ mm ]
i – Numărul de treceri care este egal cu 1.
An , k =2,4 mm
Înlocuind valorile în relatia (2.14) vom avea :
2,4
t= = 1,2 mm
2
Exemplu de calcul:
Stabilirea avansului de așchiere.
În cazul lucrărilor de strunjire de degroșare , valoarea avansului depinde de :
o Rezistența corpului cuțitului;
În cazul cuțitelor cu secțiune dreptunghiulară asansul se determină cu relația :
s=
În care : : s – Avansul [ rot /min ]

√
y1 b×h× ( hL ) × R
6 ×C 4 × HB n 1 × t x1
a ,i
h×b – Reprezintă secțiunea corpului cuțitului [ mm2 ]
29
L- Lungimea în consolă a cuțitului [ mm ]

L = 1,5 × h (2.16)
Se obține :
h h
= =0,66
L 1,5 ×h
Ra , i - Reprezintă tensiuena unitară admisibilă la încovoiere a materialului din care
este confecționat corpul cuțitului.
C 4 - Coeficient care ține seama de materialul de prelucrat și materialul părții active
a sculei așchietoare , C 4=35,7
HB – Duritatea Brinell a materialului de prelucrat , HB = 285
t- Adâncimea de așchiere , t = 1,5mm
x1, y1 , n1 – exponenti , x1 = 1 , y1 = 0,75 , n1 = 0,35.
Înlocuind în relația (2.15) vom avea :
√
s = 0,75
40 × 40× 0,67 ×55
0,35
6 × 35,7× 285 ×1,5
1 = 15,75
mm /rot
o Rezistența plăcuței din carburi metalice;
Pentru a realiza avansul din punct de vedere a rezistenței plăcuței din carburi
metalice se utilizează următoarea relație:
8,3 ×c 1,8
s= 0,3 (2.17 )
t × Rm
Unde: C- Reprezintă grosimea plăcuței din carburi metalice,C– adoptându-se 10
mm;
Rm = Rezistența de rupere la tracțiune a materialului prelucrat:
2
Rm =965 … 1060 N /mm ,
Unde: Rm =1000 N /mm2 = 100 daN /mm2,
Înlocuind în relația de calcul (2.17) vom avea :
1,8
8,3 ×10
s= =5,5 rot /min
0,670,3 ×100
o Eforturi admise de mecanismele de avans ale mașinii-unelte ;
Verificarea din punct de vedere al forței admise de rezistența mecanismului de
avans se face comparând componenta axială a apăsării de așchiere cu forța admisă de
mecanismul de avans . Mișcarea de avans prin intermediul cuplului cinematic pinion-
cremalieră este folosit la obținerea mișcării de avans la strunjirea longitudinală.
30
În figura 2.3 este prezentată schema forțelor ce acționează asupra saniei

longitudinale .
Fig.2.3. Schema forțelor ce acționează asupra saniei longitudinale.

Forța Q ce acționează asupra saniei longitudinale este dată de relația:
Q= F x + ( F z + F y ) × μ ( 2.18)
Punând condiția ca Q< F t se obține :
F x + μ ( F z + F y)< F t (2.19 )
Unde : μ = 0,1 ;
F y =0,4 × F z ;
F x =0,2 × F z ;
Q=0,34;
F z =0,34 ;
Calculul forței tangențiale se realizează cu relația :
F t=π ×m ×b × y × R ai ( 2.20)
Unde : m – Modul pinionului cremalierei ;
y – Coeficient de formă a dintelui ;
b – Înalțimea dintelui pinionului;
Rai – Rezistența admisibilă la încovoiere .
o Momentul de torsiune admis de mecanismul mișcării principale a mașinii-
unelte.
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mișscării principale

a mașinii-unelte se determină cu următoarea relație :
¿ Fz × D
2 Mt= , ( 2.21)
1000
În care : F z – Reprezintă componenta principală a forței de așchiere , F z =1472mm .
D – Reprezintă diametrul de așchiere , D= 32 mm.
Înlocuind valorile în relația (2.21 ) vom avea :
31
¿ 147,2× 32
2 Mt= =47,10 N ∙m .
1000
Pentru realizarea dublului momentului de torsiune pe mașina-unealtă , se utilizează
relația următoare:
19500 × N m ×η
2 M t= ( 2.22)
n
În care : N m = Puterea motorului, N m =7,5 kW ;
η – Randamentul mașinii-unelte , η = 0,85 ;
n – Turația arborelui principal , n = 305 rot /min .
Înlocuind valorile în relația ( 2.22) vom avea :
19500 ×7,5 ×0,85
2 M t= =407,58 N ∙ m
305
Exemplu de calcul :
Viteza de așchiere se determină în funcție de materialul semifabricatului ,
materialul părții active a sculei , adâncimea și avansul sculei de așchiere .
Valoarea vitezei de așchiere se va determina din tabelele normative în funcție de
factorii enumerați mai înainte sau se va calcula cu relația lui Time-Taylor :
Cv
×k 1 × k 2 × k 3 ×k 4 × k 5 ×k 6 × k 7 ×k 8 × k 9
v= m xv
T ×t × s ×
HB
200
yv
a ( ) (2.23)
În care : C v - Coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se

prelucrează și ale materialului sculei așchietoare.
C v =294
T – Duritatea sculei așchietoare :
T = 90 min
m,xv,yv,n – Exponenți :
m = 0,125
xv = 0,18
yv = 0,35
n = 1,75
k1 – Coeficient care ține seama de influența secțiunii transversale a cuțitului :
ξ
q
k1=( ) (2.24)
20 ×30
0,08
40 × 40
k1 = ( ) = 1,08 ≅ 1
20 ×30
32
În care : q = Suprafața secțiunii transversale a corpului cuțitului, q= 40×40 mm2 ;

ξ- Coeficient care ține seama de materialul de prelucrat , ξ=0,08.
k2 – Coeficientul care ține seama de influența unghiului de atac principal :
45 ρ
ϰ r = 90° k 2=( ) ( 2.25)
ϰr
k 2=¿
Unde : ρ- Reprezintă un exponent în funție de natura materialului de prelucrat ,
ρ=0,4 .
k 3 –Reprezintă un coeficient care ține seama de influența de atac secundar :
0,09
a
ϰ 'r=45 ° k 3=( ) (2.26)
ϰ 'r
k 3=¿
Unde : a = 15 pentru scule așchietoare cu plăcuțe din carburi metalice.
k 4-Reprezintă un coeficient care ține seama de influența razei de racordare a
vârfului cuțitului.
μ
r
k 4=( ) (2.27)
2
1 0,1
k 4=( ) =0,993
2
Unde : r – Raza de racordare a vârfului cuțitului , r = 1
μ– Coeficient care ține seama de tipul prelucrării și materialului de prelucrare, μ =
0,1.
k 5−¿ Coeficient care ține seama de influența materialului din care este
confecționată partea activă a sculei așchietoare , k 5=1.
k 6 - Coeficient care ține seama de materialul de prelucrat , k 6= 1
k 7- Coeficient care ține seama de modul de obținere a semifabricatului , k 7 = 1
k 8 - Coeficient care ține seama de starea staratului superficial al semifabricatului ,
k8 - 1
k 9 – Coeficient care țin seama de forma suprafeței de degajare , k 9 = 1
Determinarea turației de lucru :
Exemplu de calcul:
Pentru a determina turația arborelui peincipal al mașinii-unelte se utilizează relația:
33
1000× v
n= (2.28)
π ×D
1000× 50
n= =497,35 rot /min
π × 32
Din gama de turații a mașinii-unelte vom avea :
n a=600 rot /min
294
v= 0,125 0,18 0,35
90 × 0,67 ×0,8 × ¿ ¿
v = 27,9 m/min
Viteza reală de așchiere se va determina prin intermediul următoarei relații :
π × D ×n a
v ef = (2.29)
1000
π ×32 ×290
v ef = =29,15 m/min
1000
Pentru a determina durabilitatea efectivă a sculei așchietoare se va utiliza
următoarea relatie :
T = T ec × ¿ (2.30)
T = 90 × ¿
Pentru a determina puterea efectivă se va utiliza relatia :
F z × v ef
N e= (2.31)
6000 ×η
147,2× 29,15
N e= =0,9
6000× 0,8
Rezultatele regimului de așchiere vor fi trecute în tabelul 2.8.
34
Tabelul 2.8. Parametrii regimului de așchiere pentru suprafețele prăjinii de pompare

t s1 sa Cv X1 Y1 N1 T k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 k8 k9 vc nc na v ef Fz Ne
mm rot/min - - - - min - - - - - - - - - m/min rot/min m/ daN kW
min
L= Degroșar 2,0 0,3- 0,4 294 1 0,75 0,3 90 1,1 1 0,87 1,0 1 1 0, 1 1 57,47 38 390 55,3 448,1 5,4
47,6 e 4 0,4 5 2 2 9 4
mm
Finisare 0,8 0,1- 0,1 294 1 0,75 0,3 90 1,1 1 0,87 1,0 1 1 0, 1 1 53,28 35 360 58,3 203,4 2,4
8 0,15 4 5 2 2 9 6
L=15 Degroșar 0,8 0,5- 0,8 294 1 0,75 0,3 90 1,1 1 0,87 1,0 1 1 0, 1 1 67 60 630 43,2 191,1 1,7
mm e 7 0,9 5 2 2 9 9
Finisare 0,8 0,5- 0,8 294 1 0,75 0,3 90 1,1 1 0,87 1,0 1 1 0, 1 1 54,07 49 500 42,8 187,3 1,6
1 0,9 5 2 2 9 1
Φ50,8 Degroșar 1,9 0,5- 0,8 294 1 0,75 0,3 90 1,1 1 0,87 1,0 1 1 0, 1 1 57,88 33 355 66,5 431,1 5,9
e 6 0,9 5 2 2 9 9
Finisare 1,8 0,5- 0,8 294 1 0,75 0,3 90 1,1 1 0,87 1,0 1 1 0, 1 1 46,81 27 300 66,3 413,7 5,7
0,9 5 2 2 9 5
35
2.2. Proiectarea tehnologiei de fabricație a mufelor de legătură pentru prăjinile
de pompare de tip CEP-CEP
2.2.1. Alegerea semifabricatului

Prin semifabricat se înţelege o bucată de material sau o piesă brută care în urma unei serii
de prelucrări (mecanice, tehnice etc.) va deveni o piesă finită ce respectă toate condiţiile
impuse prin desenul de execuţie (formă, dimensiune, toleranţă, calitatea suprafeţelor).
Proiectantul, prin desenul de executie, stabileşte marca materialului utilizat pentru
confectionarea reperului, iar tehnologul, pe baza analizei condiţiilor tehnice, condiţiilor de
exploatare şi tipului de fabricaţie, stabileşte procedeul de obţinere a semifabricatului
necesar satisfacerii cerinţelor proiectantului.
Procedeul de obtinere a semifabricatului este determinat de o serie de factori ca:
o tipul şi proprietăţile mărcii materialului;
o forma şi dimensiunile piesei finite;
o volumul productiei.
La stabilirea procedeului de obţinere a semifabricatului pot să apară două cazuri:

o alegerea unui semifabricat având forma şi dimensiunile cât mai apropiate de cele
ale piesei finite, caz în care costul semifabricatului este ridicat dar costul
prelucrarilor mecanice va fi mic;
o alegerea unui semifabricat având forma şi dimensiunile mai mari decat ale piesei
finite, caz în care costul semifabricatului va fi mic dar costul prelucrărilor mecanice
ce se vor executa va creşte.
În conformitate cu rolul funcţional al reperului studiat, numarul de piese ce se executa

si marca materialului, se adopta un semifabricat, EN 10210 – 1, țeavă cu pereți groși
figura 2.4.
36
Fig 2.4. Țeavă cu pereți grosi.

Ad=18
Td
=± 0,5
2
Td
l=l+2 Ad ±2( )
2
l=104 +2× 18 ±1
l=140 ± 1
Td
D= ( d+ Ad ) ± =( 60,3+18 ) ± 0,5=78,3± 0,5
2
2.1.7. Proiectarea filmului tehnologic pentru mufa de legătură
Pentru stabilirea filmului tehnologic, pentru mufa de legătură se parcurg aceleași

etape si aceași parte teoretică ca și în cazul prăjinilor de pompare de 1 in.
În tabelul ( 2.9 ) este prezentat filmul tehnologic pentru mufa de legătură .
Tabelul 2.9. Proiectarea filmului tehnologic pentru mufa de legătură .
Operați Așezare Faz Denumire Schița așezării Utilaj
a a a a fazei , SDV
0 1 2 3 4 5
I A - Debitare - -
A 1 Strunjire CNC
frontală LT58
0
37
II B 2 Strunjire CNC
frontală LT58
0
C 3 Strunjire CNC
de LT58
degroșare 0
cilindrică
exterioară
4 Teșire
1×45°
5 Teșire
1×45°
D 6 Strunjire CNC
de LT58
degroșare 0
cilindrică
interioara
ϕ 32
7 Strunjire
cilindrică
interioară
de finisare
ϕ32
8 Strunjire
cilindrică
interioară
de
degroșare
ϕ35,39
9 Strunjire
cilindrică
interioară
38
de finisare
ϕ 35,39
10 Teșire
degajare
filet
11 Strunjire
rază de
racordare
12 Strunjire
cilindrică
int de
degroșare
II E ϕ35,39
13 Strunjire
cilindrică
interioară
de finisare
ϕ 35,39
14 Teșire
degajare
filet
15 Strunjire
rază de
racordare
16 Filetare
III A 17 Frezare CNC
18 Frezare LT58
0
2.1.8. Proiectarea bazării și fixării piesei
În cadrul acestui sub-punct se vor calcula similar erorile de bazare și fixare ale
mufei de legătură.
39
Tabelul 2.10. Valorile erorilor de bazare pentru mufa de legătură.

ε f , [ μm ]
εb , εi ,
În În
Operația Schema de orientare Faza [ μm ] direcție direcție [ μm ]

radială axială
3 0 420 - 100
II,A,
B,C
1,2 0 - 110 50
6,8 0 420 - 90
7,9
II,D,E
0 - 110 70
2.1.9. Calculul adaosului de prelucrare .
Urmând aceleași etape de prelucrare ca la prăjina de pompare de 1 in s-au calculat

și adaosurile de prelucrare pentru mufa de legătură de 1 in. Folosind aceleași relații de
calcul rezultă adaosurile de prelucrare specifice fiecărei operații în parte fiind prezentate în
tabelul 2.11.
Tabelul 2.11.Determinarea adaosurilor de prelucrare pentru mufa de
legătură.
Operația de Elementul adaosului de Adaos Adaosul Toleranța Dimensiu Dimensiunea Notarea
prelucrare a prelucrare ul nominal [ μm ] nea nominală cotei
suprafeței Rz S ρ ε minim calculat Nominală
[ μm ] [ μm ] [ mm ] Max Min
1 ,56
Suprafața frontală ϕ 55 , 60
Semifabricat 720 440 - - - 2900 61,31 61,56 54,4 ϕ

Strunjire de 160 250 320 420 1250 4150 1850 59,76 62,9 57,1
40
degroșare 55,61,56
0
Strunjire de 50 50 19,2 110 785 2635 1560 55,6 57,16 55,6
semifinisare
+0 ,12
Suprafața cilindrică interioară ϕ 32−0 , 25
Semifabricat 320 507 - - - 1300 35,72 35,72 34,42 ϕ

+0,12
Strunjire de 160 250 390 320 2344 3643 309 34,04 34,04 32,74 32−0,25
degroșare
Strunjire de 50 50 30,5 69,2 1625 1925 162 32 32,12 31,75
semifinisare
+0 ,12
Suprafața cilindrică interioară ϕ35 , 39−0 , 25
Semifabricat 320 507 - - - 1300 38,24 39,24 38,82 ϕ

Strunjire de 160 250 365 320 2344 2343,6 390 37,46 38,46 37,16 35,39+0,12
−0,25
degroșare
Strunjire de 50 50 30,5 69,2 1563 1953 162 35,39 35,51 35,14
semifinisare
+0 , 12
Suprafața ciliindrică exterioară ϕ55 , 6−0 , 25
Semifabricat 320 507 - - - 1300 58,54 59,54 58,24 ϕ

Strunjire de 160 250 450 320 1520 2820 460 57,9 58,9 57,6 +0,12
55,6−0,25
degroșare
Strunjire de 50 50 30,5 69,2 1730 2189 190 55,6 55,72 55,35
semifinisare
2.1.10. Calculul regimului de așchiere pentru mufa de legătura.
Calcului regimului de așchiere pentru mufa de legătură se va calcula similar ca în

cazul prăjinii de pompare , valorile obținute fiind prezentate în tabelul 2.12
41
Tabelul 2.12. Parametrii regimului de așchiere pentru suprafețele mufei de legătură.

t s1 sa Cv X1 Y1 N1 T k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 k8 k9 vc nC na v ef Fz N
m rot/min - - - - min - - - - - - - - - m/min rot/min daN kW
L=55,6 Degroșare 2,3 0,3 – 0,4 294 1 0,7 0,3 120 1,1 1 0,8 1,0 1 1 0,9 1 1 53,5 306 355 48,6 420,6 0
0,4
Finisare 0,4 0,1- 0,1 294 1 0,75 0,35 120 1,12 1 0,87 1,02 1 1 0,9 1 1 779 446 450 78,5 332,3 0
0,15
Φ32 Degroșare 1,25 0,5- 0,8 294 1 0,75 0,35 90 1,12 1 0,87 1,02 1 1 0,9 1 1 60,6 597 600 60,2 406,4 5
0,9
Finisare 0,27 0,5- 0,8 294 1 0,75 0,35 90 1,12 1 0,87 1,02 1 1 0,9 1 1 59,4 591 600 60,2 327,5 4
0,9
Φ35,39 Degroșare 1,17 0,5- 0,8 294 1 0,75 0,35 90 1,12 1 0,87 1,02 1 1 0,9 1 1 63,1 568 600 66,6 406,4 5
0,9
Finisare 0,3 0,5- 0,8 294 1 0,75 0,35 90 1,12 1 0,87 1,02 1 1 0,9 1 1 62,7 564 600 66,6 327,5 4
0,9
42
Capitolul 3. Metode de creștere a rezistenței la uzura mufelor de legătură

Atunci când alegem o metoda impotriva uzurii mufelor de legatura principalul scop
este acela de a crește durabilitatea acestora,astfel ca in practica se utilizeaza diverse metode
de cresterea a durabilitatii ,unele cu o eficacitate mai mare iar altele ineficiente .
Dintre aceste metode cele mai des folosite sunt :
 Metalizarea prin pulverizare
 Metalizarea prin pulverizare cu flacără
Metalizarea prin pulverizare sau pulverizare termică -reprezintă un procedeu
de încărcare a suprafețelor pieselor cu un metal în scopul obținerii unor anumite
caracteristici fizico-dimensionale și anume :
o Creșterea rezistenței la coroziune;
o Creșterea rezistenței la uzare;
o Recondiționarea suprafețelor uzate în exploatare.
Metalizarea prin pulverizare constă în topirea și proiectarea metalului de depunere
pulverizat în particule foarte fine pe suprafața piesei folosind un jet puternic de aer sau gaz.
În general , procesul de metalizare prin pulverizare necesită parcurgerea
urmatoarelor etape:
o Pregătirea suprafeței de metalizat,constă în curățirea suprafeței prin degresare,
spălare și uscare.
o Mascarea sau protejarea suprafețelor,constă în protejarea suprafețelor ce nu vor fi
metalizate.
o Preîncălzirea piesei,constă în încălzirea suprafeței de încărcat la o temperatură mai
mica cu 10...40 % decât temperatura de recristalizare .
o Pulverizarea propriu-zisă, constî în depunerea prin pulverizare a metalului topit pe
suprafața piesei cu ajutorul unui echipament numit metalizor.
Fazele de lucru parcurse pe timpul procesului de metalizare sunt:
o Topirea materialului de depunere, realizându-se cu ajutorul uneia din următoarele
surse de căldură ,și anume flacără de gaze , arc electric sau laser;
o Pulverizarea și proiectarea particulelor topite , realizându-se cu ajutorul aerului
comprimat sau cu un gaz inert sau actitv;
o Fuzionarea materialului depus.
Calitatea depunerii este influențată de următorii parametrii:
o presiunea aerului comprimat sau a gazului de pulverizare;
o distanța dintre metalizor si suprafața piesei de metalizat ;
o viteza de metalizare ;
o parametrii sursei termice (tensiunea și intensitatea curentului electric –la
metalizoarele cu arc electric )
Avantajele acestei metode sunt :
o poate fi folosită pentru a acoperii suprafețe de dimensiuni mari ;
o grosimea stratului depus este cuprinsă intre 0,01 și 10 mm;
43
o poate fi utilizata și in cazul pieselor cu grosimi mici fără a se produce deformarea

acestora ;
o instalațiile de metalizare au un preț accesibil.
Dezavantajele metodei de metalizare prin pulverizare pot fi :
o nu pot fi realizate filete sau caneluri intrucat stratul depus nu poate fi prelucrat prin
așchiere;
o plasticitatea stratului depus este scazută;
o stratul depus pe materialul de bază nu prezintă o aderență ridicată.
2. Metalizarea prin pulverizare cu flacără –se realizează prin topirea metalului
de depunere cu o flacără de gaze și proiectarea acestuia sub formă pulverizată pe suprafața
piesei. Pulverizarea se execută sub acțiunea unui jet oxigaz sau a unui jet oxigaz în amestec
cu un gaz pulverizator (aer comprimat ).
o În funcție de starea inițială a materialului de depunere (sârmă sau pulbere ) ,se pot
utiliza două procedee de metalizare cu flacără oxigaz:
o Metalizarea cu flacără și sârma –metalul de depunere este folosit sub formă de
sârmă.
Sârma de metalizare este antrenată continuu in metalizor ,spre flacăra de gaze cu
ajutorul unui dispozitiv de avans cu role de antrenare. La ieșirea din becul arzător se
formează o flacără de gaze obținută in urma arderii în oxigen a unui gaz combustibil.
În prezența căldurii degajate de flacără ,capătul sârmei se topește și cu ajutorul
jetului de aer comprimat insuflat prin ajutajul metalizatorului,metalul topit este pulverizat
și proiectat pe suprafața piesei de metalizat.
Pentru formarea flăcării oxigaz pot fi utilizate gaze combustibile precum :
o Acetilena;
o propanul ;
o hidrogenul.
Metalizarea prin pulverizare cu flacără și sârmă se poate realiza folosind :
o Pulverizarea cu vergele ,unde metalul de depunere este utilizat sub formă de
vergea .
o Pulverizarea cu corzi flexibile ,unde metalul de depunere este utilizat sub forma
unor corzi flexibile.
Metalizarea prin pulverizare cu flacără și pulbere- se realizează prin incărcarea
suprafeței piesei cu o pulbere fină ce este confecționată din metalul de depunere.
o Dintr- un rezervor situat in partea superioară a metalizatorului este preluat
materialul de depunere sub formă de pulbere,iar mai apoi un flux de gaz
transportator (aer comprimat)cu viteză cuprinsă intre 60 si 240 m/s antrenează
pulberii in flacără si particulele aduse în stare plastică sau topită.
o Ca și în cazul metalizări cu flacără si sârmă cât și în cazul metalizării cu flacără și
pulberi ,după acoperirea suprafeței , legaturile dintre particulele depuse și
materialul de bază nu asigură caracteristiciile fizico-mecanice corespunzatoare.Din
acest motiv ,după depunerea stratului ,acesta este retopit rezultând astfel o
compactizare uniformă in toată masa acestuia.
44
Componentele principale ale echipamentului tehnologic utilizat pentru metalizarea

prin pulverizare cu flacără sunt :
o metalizor;
o butelii;
o debitmetru;
o compresor prevăzut cu filtru de aer și unitate de control a aerului;
o furtunuri pentru gaze.
În cadrul acestei metode ca și pulbere des întâlnită și folosită este cea de la Stellite ally
60.
Stellite este o gamă de aliaje de cobalt-crom concepute pentru rezistență la uzură .
Aliajele pot conține, de asemenea, tungsten sau molibden și o cantitate mică, dar
importantă de carbon.
Deloro alloy 60 este un aliaj de bază de nichel dur cu rezistență excelentă la uzură,
duritate la temperaturi ridicate și rezistență la coroziune. Poate fi măcinat, dar nu este
prelucrabil. Acoperirile Deloro alloy 60 au caracteristici de topire superioare. Fuziunea
stratului de acoperire poate fi realizată prin torță cu oxi-combustibil, încălzire prin inducție
sau prin fuziune în cuptor.
Deloro 60 se folosește pentru acoperirea dură a capstanelor de tragere a sârmei, a
pieselor pompei (cum ar fi carcasele, rotorele, pistonii, manșoanele și arborii), fețele de
etanșare mecanice, șuruburile de alimentare, șuruburile centrifugei, bucșele, piesele
echipamentelor de turnare a plasticului și sticlei și prelucrarea chimică și robinete pentru
industria petrolieră.
În tabelul 2.13 sunt prezentate caracteristicile pulberei Deloro 60.
45
Tabelul 2.13. Caracteristici pulbere.

Aliaj Compozitie Duritate Intervalul de Aplicație
topire
HRC
Deloro Si 4.4 60 1030-1090 ◦C Oferă un grad foarte mare de

60 rezistență la abraziune și
B 3.2
coroziune.
C 0.75
Prezintă rezistență la uzură puțin
Cr 15 mai mică decât Stellite SF 20, dar
caracteristici de topire mai bune.
Ni Bal
Este utilizat pe scară largă pe
pistonii de pompare, inelele de
etanșare, cuplajele mecanice și
piesele mașinii supuse particulelor
abrazive.
Poate fi, de asemenea, util ca strat

de acoperire sudat cu pulbere, în
unele zonele mici sau plane care
necesită protecție sau poate fi și
pulverizat cu plasmă.
Un alt procedeu pentru creșterea rezistenței uzurii mufelor de legătură o reprezintă

cromarea dură.
Cromarea dură fiind cunoscută și sub denumirea de “rezistent la uzură” , diferă de
cromul decorativ prin următoarele caracteristici :
o Acesta are ca și scop mărirea rezistenței piesei la uzură și coroziune dar mai puțin
să îmbunătățească aspectrul său;
46
o Cromul dur se depune la grosimi de ordinul sutelor de microni , pe când cel

decorativ depășește 0,5 μm;
o Acesta se aplică direct pe piese , fără straturi intermediare.
Prin cromare dură se mărește considerabil rezistența la uzură a mufelor de leegătură ,

unde deteriorarea mecanică este conjugată cu o coroziune electrochimică. Stratul de crom
dur aplicat plăcilor de stereotipi la presele rotative , mărește tirajul și permite o reproducere
exactă și o ștergere curată .
Cromarea scuelelor așchietoare le conferă o uzură minimă , previne griparea lor în
timplul lucrului reducând fricțiunile sau minimalizează coroziunea lor.
Datorită durității mari la stratul de crom și a unei bune stabilități chimice în funcție de
condițiile tehnologice respective , cromarea dură a devenit cel mai larg procedeu .
Clasificarea acoperirii de crom în funcție de condițiile de exploatare , aceasta fiind
prezentată în tabelul 2.14.
Tabelul 2.14. Clasificarea acoperirilor de crom.
Simbolul Presiunea Grosimea Starea Exemple de
acoperirii specifică minimă μm suprafeței utilizare
CrU 1 Până la 5 60 Lucioasă Instrumente de
măsurat
CrU 2 5-25 50 Lucioasă- Piese de mașini-
Lăptoasă unete
CrU 3 Peste 25 30 Lăptoasă Piese care
lucrează la
presiuni
specifice mari ,
la sarcină
dinamică cu
încălzire de
proveniență
mecanică
CrU 4 - 100 Poroasă Piese a caror
funncțiunne
depinde de
47
asigurarea unei
ungeri potrivite.
De asemenea , nu se recomandă să se cromeze piesele solicitate la cald

și la presiune mare , deoarece este posibil ca acoperirea să crape , să se
fragmenteze și astfel este incompatibilă cu contactul cu lubrefianți. Astfel ,
cromarea dură se recomandă pentru piesele cu duritatea mai mare de 62 HCR.
Tehnologia de aplicare a cromului dur.
Piesele care urmează să se acopere cu un start de crom dur sunt supuse următoarelor
operații:
1. Tratament termic . Acesta se execută numai în cazul în care oiesele sunt
confecționate din oțel de duritate mare , peste 30 HCR , unde operația trebuie să se
efectueze la o temperatură cumprinsă între 150-200℃ timp de 30-60 minute.
2. Prelucrarea mecanică. Această operație reprezintă gradul de finisare al
suprafețelor ce urmează să fie acoperite .
3. Degresarea în solvenți organici . În cadrul acestui procces se utilizează benzina
sau mai eficient tricloretilena.
4. Uscarea. Această opetație trebuie să se realizeze în aer comprimat.
5. Montrea pieselor pe suporți. Prinderea pieselor pe dispozitivele de suspendare se
realizează în cazul unei producții mari , cu ajutorul unor suporți special executați
pentru fiecare piesă .
6. Izolarea suprafețelor care nu se cronează. Portiunile care nu se cromează sunt
acoperite cu lacuri vinilice și nitrolulozice care se aplică pe suprafața piesei cu o
pensulă în 3-4 straturi lasând aproximativ 2 ore să se usuce fiecare strat.
7. Spălarea. Această metodă constă mai întâi în spălarea cu apa caldă pentru a
îndepărta urmele de alcalii de la degresare și apoi în apă rece .Se verifică gradul de
degresare al suprafeței prin cufundarea piesei în apă curată.
48
Capitolul 4. Controlul calității fabricației.
4.1 Aspecte generale.
Controlul calității fabricației produselor prezintă ansamblul de procedee de

măsurare , verificare , analiză care se execută cu scopul de a constata dacă produsul
corespunde prescripțiilor tehnoce respective.
În funcție de caracteristicile producției , controlul se execută cu metode și mijloace
diferite , satisfăcând anumite condiții , cum ar fi:
Furnizarea unor rezultate sufficient de sigure în ceea ce privește prezicia parametrilor
controlați ;
o Să se efectueze cu o productivitate ridicată;
o Să asigure condiții de muncă și de manevre ușoare;
o Să nu necesite un număr mare de ooperatori;
o Să fie economice.
Obiectivele urmărite de controlul tehnic sunt:
o Verificarea pe toate mijloacele de etapele procesului de fabricație a calității
pieselor;
o Identificarea și eliminarea rebuturilor cât mai aproape de locul de unde se produc;
o Analiza cauzei apariției rebuturilor ;
Controlul tehnic se efectuează pe următoarele etape ale procesului tehnologic :
o Controlul la locul de muncă , efectuat de operator;
o Controlul pe operație sau pe secție, efectuat de controlori;
o Controlul general al producției , efectuat de serviciul controlului tehnic;
o Controlul efectuat de beneficiarul produsului , efectuat de serviciul tehnic.
După procedeele de control aplicate , avem:
o Controlul vizual;
o Controlul dimensional;
o Controlul mecanic;
o Control funcțional.
Dupa metoda de control , avem:
o Control bucată cu bucată;
o Control static prin eșantionare.
După caracterul mijloacelor de control , avem:
o Control automatizat;
o Control mecanizat;
o Control manual.
49
4.2 NORME DE TEHNICĂ ȘI SECURITATEA MUNCII.
Mașinile-unelte sunt prevăzute încă de la constructie cu dispositive care realizează

protecția contra suprasarcinilor , contra deplasărilor excesive ale unor organe mobile ,
contra uzurii ghidajelor , lagărelor și a altor mecanisme, contra vibrațiilor .
Suprasolicitarile accidentale ale unor organe de mașini , inclusive a motoarelor , se
datorează frecării prea mari , frânării excesive sau blocării unor organe ale mașinii. Aceste
suprasolicitări pot duce la deformarea sau chiar la deteriorarea unora dintr mecanismele
lanțurilor cinematice.
Dispozitivele electrice de protecție contra suprasolicitărilor se realizează pe diferite căi :
o Electrică;
o Hidraulică;
o Mecanică;
Motoarele electrice se protejează prin siguranțe fuzibile și relee termice care
întrerup funcționarea la apariția suprasolicitărilor. În sistemele hidraulice protecția contra
suprasarcinilor se realizează prin supapele de siguranță si releele de presiune , care se
deschid sau dau un semnal de comandă, oprind pompa când presiunea depășește anumite
valori.
Protecția operatorului uman are în vedere atât reducerea efortului fizic depus cât și
protecția contra accidentului. Reducerea efortului fizic are în vedere încă de la construnția
mașinii-unelte , prin proiectarea și amplasarea juduicioasă a diferitelor elemente de
commandă , dotarea mașinilor-unelte grele cu scări , platforme și balustrade și prin
utilizarea unor instalații și dispozitive de ridicat.
Principalele surse de accidente a operatorilor mașinilor-unelte sunt :
o Așchiile ;
o Particulele abrazive;
o Desprinderea unor piese atunci când se rotesc;
o Electrocutarea.
50
Concluzii.
În cadrul acestei lucrări s-a prezentat tehnologia de realizare a prăjinilor de
pompare de 1” (25,4 mm ) și a mufelor de legătura ale acestora , formele constructive ,
materialele și carateristicile lor mecanice.
În capitolul I , pe baza cercetăilor teoretice s-a constatat că pentru fabricarea prăjinilor
de pompare și a mufelor de legătură sunt necesare următoarele etape :
o Formarea prăjinii ( utilizând oțel laminat la cald și refulat la capete);
o Tratamentul termic , de îmbunătățire.
În capitolu II s-a efectuat proiectarea tehnologiei de fabricație a prăjinilor de pompare
și a mufelor de legătură atindu-se o serie de etape :
o Alegerea semifabricatului ;
o Proiectarea filmului tehnologic;
o Proiectarea bazării și fixării piesei;
o Calculul adaosului de prelucrare;
o Alegerea SDV-urilor și a mașinilor-unelte;
o Calculul regimului de așchiere.
În capitolul III s-au studiat metode de creștere a rezistenței la uzura mufelor de legătură
, acestea realizându-se prin intermediul pulverizării cu flacără folosind pulberea Deloro
60 , dar și prin intermediul cromării dure.
În capitolul IV s-au evidențiat metode de control necesare prăjinilor de pompare.
În capitolul V s-au evidențiat norme de tehnocă și securitate în muncă , cu scopul
evitării accidentelor de catre toți operatorii mașinilor-unelte.
51
Bibliografie :
1. Marius Bădicioiu., Thehnologia materialelor , deformare plastic, sudare,procedee
conexe sudării., Ploiești , Editura “Universității Petrol-Gaze” din Ploiești, 2014.
2. Picoș C., Pruteanu O, ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin

așchiere, Manual de proiectare , vol 1 , Editura “Universitas”, Chișinău, 1992.71-
076/2007.
3. Picoș C., Pruteanu O, ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin

așchiere, Manual de proiectare , vol 2 , Editura “Universitas” , Chișinău, 1992.
4. Vlase A., ș.a. Regimuri de așchiere , adaosuri de prelucrare și norme de timp, vol
1 , Editura Tehnică, București, 1983.
5. Vlase A., ș.a. Regimuri de așchiere , adaosuri de prelucrare și norme de timp, vol
2 , Editura Tehnică, București, 1983.
6. Ulmanu V., Zecheru G. Dăghici., Fabricarea utilajului petrolier și petrochimic.
7. https://www.stellite.com/us/en/products/stellite-family/stellite-family-deloro.html
8. https://zmmlathes.ro/?gclid=EAIaIQobChMIqe3Y-
b2Y7QIVAed3Ch3vfgHgEAAYASAAEgKshfD_BwE
9. https://magazin.asro.ro/Search?q=STAS+12565-88
10. https://www.grosmetal.ro/teava-trasa
11. https://www.scribd.com/document/318367775/Cromarea-Dura
12. Tenaris., Sucker Rods General Catalogue.
13. Prelucrări mecanice prin așchiere., TANAVIOSOFT 2012.
52

2021.07.22 - Bogdan Stoica

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

2021.07.22 - Bogdan Stoica

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Inginerie Mecanică și Electrică /Utilaj Petrolier și Petrochimic Florin Bogdan Stoica

Capitolul 1. Analiza critică a tehnologiilor de fabricare a prăjinilor de pompare și mufele

1.1.Forme constructive ......................................................................................................7

1.2 Condiții tehnice............................................................................................................9

1.3 Materiale , semifabricate și tratamente termince .......................................................10

1.4 Procesul tehnologic de fabricare.................................................................................13

Capitolul 2. Proiectarea tehnologiei de fabricare a prăjinilor de pompare și mufele lor.....16

2.1. Proiectarea tehnologiei de fabricare a prăjinilor de pompare de tip CEP-CEP.........16

2.2. Proiectarea tehnologiei de fabricație a mufelor de legătură pentru prăjinile.............36

de pompare de tip CEP-CEP............................................................................................36

Capitolul 3. Metode de creștere a rezistenței la uzura mufelor de legătură.........................43

Capitolul 4. Controlul calității fabricației............................................................................49

4.1 Aspecte generale.........................................................................................................49

4.2 NORME DE TEHNICĂ ȘI SECURITATEA MUNCII............................................50

Capitolul 1. Analiza critică a tehnologiilor de fabricare a prăjinilor de

Prăjina de pompare ( figura 1 ) este reprezentată printr-o tijă cilindrică cu capetele

Fig.1. Prăjină de pompare

Fig.2. Mufă pentru asamblarea prăjinilor de pompare.

Fig.3. Îmbinarea filetată a prăjinilor de pompare.

1.2 Condiții tehnice

Avarierea prăjinilor de pompare în exploatare este influențată de trei factori :

 Abaterea admisă de la perpendicularitatea feţei frontale a umărului cepului pe axa

mm in min max min max

1.3 Materiale , semifabricate și tratamente termince .

Prăjinile de pompare se execută din 6 clase de rezistență ( C,K,D Carbon,D Aliaj,

În funcție de tipul de sarcină și de nivelul de coroziune din puțuri sunt disponibile

Fig.6. Forma capului refulat.

1.4 Procesul tehnologic de fabricare.

În cadrul procesului tehnologic de fabricare , vom parcurge o serie de etape

Fig.7. Procesul tehnologic de fabricare prăjina de pompare cap refulat.

o Răcirea se realizează în aer, pe pat de răcire.

o Se utilizează două scheme de bazare:

 La a patra poziţie se execută filetul prin rulare, cu capete de filetat

Capitolul 2. Proiectarea tehnologiei de fabricare a prăjinilor de pompare

2.1. Proiectarea tehnologiei de fabricare a prăjinilor de pompare de tip CEP-

2.1.1 . Alegerea semifabricatului

1 25,4 ±0,2 0,15 387,06 3,3

Fig.2.1. Semifabricat de pornire.

Una din etapele importante în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare a

13 Strunjire frontală CNC

17 Strunjire frontala CNC

III A 25 Control tehnic - -

2.1.3. PROIECTAREA BAZĂRII ȘI FIXĂRII PIESEI .

- Eroarea de fixare, f, definită ca variaţia de poziţie a suprafeţei prelucrate faţă de

Eroarea de instalare, i, se determină cu relaţia genarala: [Picos v1, pg.61]:

2.1.4. Calculul adaosului de prelucrare

Pentru a determina valoarea optimă a adaosului de prelucrare acesta are o

1. Stabilirea succesiunii fazelor de prelucrare pentru suprafața considerată

2. Se determinarea valorilor parametrilor ,

- Si−1 = Adâncimea stratului superficial;

- ε i = Eroarea de instalare a suprafeței de prelucrat.

3. Determinarea adaosului minim de prelucrare cu relațiile:

- Pentru adaosuri simetrice la suprafața cilindrică exterioare :

2 A pi ,min =2(R ¿ ¿ z ,i−1+ S i−1)+2 √ ρi−1 + ε 2i ¿ ,

A pi , min=R z , i−1+ Si−1 + ρi−1 +ε i , (2.5)

1. Stabilirea succesiunii fazelor de prelucrare pentru suprafața considerată

Pentru prelucrarea suprafetei cilindrice exterioare se efectueaza in urmatoarele faze:

2. Determinarea valorilor parametrilor: R zi−1 ; Si−1 ; ρi−1 ; ε i

- Pentru semifabricatul de pornire vom avea următoaarele valori : [Picos v1]

Pentru determinarea adaosului minim de prelucrare se utilizeaza relatia 2.4 . Adaosurile

2 A pi ,min =2 ( 200+250 ) +2 √ 411 + 370 =2006 μm

- Pentru faza 7 ( strunjire de finisare) ;

2 A pi ,min =2 ( 40+ 40 ) +2 √29,46 +100 =368 μm