GLOSSAIRE DU LEAN

MANUFACTURING :
 5S
 AQF
 AMDEC
 ANALYSE DE LA VALEUR
 BPC
 BPE
 CARTOGRAPIE DE LA CHAINE DE VALEUR
 CELLULES
 CHAINE DE VALEUR
 CHAKUCHAKU = CHARGERCHARGER
 COUT CIBLE
 DIAGRAMME SPAGHETTI
 FLUX CONTINU
 FLUX CADENCE
 FLUX POUSSE
 FLUX TIRE
 HEIJUNKA
 HOSHIN KANRI
 JIDOKA
 JUSTE A TEMPS
 KAIKAKU
 KAIZEN
 KANBAN
 LISSAGES DES VENTES
 LOGISTIQUE
 MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE (TPM)
 METHODE DES 5 QUESTIONS
 METHODE DU COUT DE REVIENT PAR ACTIVITE
 METHODE DU COUT DE REVIENT STANDARD
 MRP
 MUDA
 PACTE
 PDCA (Plan Do Check Act)
 PERFECTION
 POLYVALENCE
 PROCESSUS
 SMED : Changement rapide de séries
 SUPPLY CHAIN MANAGEMENT (gestion de la chaîne logistique)
 SUPPLY CHAIN (chaîne logistique)
 SYSTEME TIRE
 SIX SIGMA
 TRAVAIL ALLOUE
 TEMPS DE TRAITEMENT
 TEMPS DE CYCLE
 TEMPS D’EXECUTION
 TAKT TIME
 TABLEAU ANDON
 VILLAGES DE PROCESSUS
 VALEUR
 Glossaire du Lean Manufacturing

• 5S :
Désigne 5 mots commençant par un S, utilisés pour créer une unité de travail se
prêtant au contrôle visuel et à la production LEAN.

Seiri = SEPARER = signifie séparer les outils, les pièces et les règles nécessaires, de
ceux qui ne le sont pas. Eliminer tous ce qui n’est pas utile.
Seiton = RANGER/IDENTIFIER =signifie ranger et identifier avec soins les pièces, les
outils.
Seiso = NETTOYAGE =désigne une campagne de nettoyage.
Seitsuke = CONTROLE QUOTIDIEN = signifie procéder aux 3 taches précédentes
chaque jour afin de maintenir l’unité de travail dans un ordre parfait.
Shitsuke = VERIFIER = désigne l’habitude d’appliquer toujours les 4 premières étapes.

• AQF : Assurance Qualité Fournisseur.

Remplace le contrôle réception par l’amélioration de la fiabilité de ses processus,
participe au développement du fournisseur, concept d’entreprise étendue.

• AMDEC :
Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité.
Approche systématique appliquant une méthode basée sur des tableaux pour faciliter
les processus mentaux utilisés par les ingénieurs afin d'identifier la probabilité des
modes de défaillance et leurs effets, et ainsi hiérarchiser les efforts d'amélioration.
Généralement utilisée pour les applications de conception, processus et système.

• ANALYSE DE LA VALEUR :
Méthode aidant à déterminer la qualité juste selon le point de vue du client. On va
en fait venir pondérer l’importance d’un critère aux yeux des clients et le comparer
aux efforts fournis par le producteur et consacré à cette partie.
Cela permet de se rendre compte facilement des points de sur qualité et des
domaines où l’on doit se perfectionner.
Parfait outil pour répondre à la problématique de la définition de la valeur dans la
démarche lean.

• BPC : Bon du Premier Coup.

Réaliser la qualité voulue dès le premier essai et sans retouches, évitant ainsi tous
les retours en arrière. Permet de viser le flux continu.

• BPE : Business Process Excellence :

Méthodologie qui permet par l'amélioration permanente des processus, d'augmenter
la valeur reçue par le client. Sert à viser la perfection.

• CARTOGRAPIE DE LA CHAINE DE VALEUR :

Identification de toutes les activités comprises dans une chaîne de valeur pour un
produit ou une famille de produits. Permet le repérage des étapes génératrices de
valeur ou non.
Aussi appelée VSM (Value Stream Mapping) en anglais.

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• CELLULES :
Disposition de machines différentes exécutant des opérations différentes dans un
ordre le plus souvent en forme de U à de travailler en flux cadencé et le déploiement
de l’effort humain en fonction des besoins du moment, en faisant appel à des
opérateurs polyvalents.

• CHAÎNE DE VALEUR :
L’ensemble des activités nécessaires pour développer, commander et fournir un
produit, de la définition du concept au lancement, de la commande à la livraison, de
la matière première aux mains du client.

• CHAKU CHAKU = CHARGER CHARGER :

Cellule disposée en U. Méthode de travail en flux cadencé, dans laquelle l’opérateur
va d’une machine à l’autre en prenant une pièce sur une machine pour la placer dans
la suivante, puis la prochaine, etc.

• COÛT CIBLE :
Le coût de développement et de production qu’un produit ne peut pas dépasser
pour que le client obtienne entière satisfaction et que le producteur obtienne un
retour sur investissement déterminé et satisfaisant.

• DIAGRAMME SPAGHETTI :
Une carte du chemin suivi par un produit dans la chaîne de valeur chez un
producteur de masse, appelé ainsi parce que le chemin du produit ressemble en
général à un plat de spaghetti (confusion et surpassement des flux).

• FLUX CONTINU :
La réalisation progressive de toutes les tâches de la chaîne de valeur, afin qu’un
produit passe de la définition du concept au lancement, de la commande à la livraison
et de la matière première aux mains du client sans arrêt, déchets ou retour en
arrière.

• FLUX CADENCE :
Une situation dans laquelle les produits achevés passent un par an dans les
différentes étapes des processus de développement, prise de commandes et
production sans interruption, retour en arrière ou déchet. Comparé à lot et file
d’attente.

• FLUX POUSSE :
Organisation de la production privilégiant la disponibilité des matières liées
notamment à la saisonnalité de leur production. Les produits finis devront pouvoir
être conservés et stockés jusqu’à leur commercialisation.

• FLUX TIRE :
Organisation de la production consistant à ne déclencher la fabrication qu’après
réception de la commande. Évite le stockage de produits finis ou les stocks d’en-cours
de fabrication.

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• HEIJUNKA (lissage de la production) :

Création d’un « programme lissé », en exécutant les commandes dans un ordre
répétitif et en lissant les variations quotidiennes du portefeuille pour l’adapter à la
demande à long terme.
Par exemple, si un client commande chaque semaine 200 produits A, 200 produits
B et 400 produits C en lot de 200, 200 et 400 respectivement, le lissage de la
programmation permettra d’organiser la production de ces commandes dans l’ordre
suivant : A, C, B, C, A, C, B, C, A, C …
De même si un client commande au total 1000 produits par semaine par lot de 200
unités le 1er jour, 400 le 2ème, 0 le 3ème, 100 le 4ème et 100 le 5ème, le programme lissé
demandera la production de 100 produits par jour, dans l’ordre A, C, A, B …
Le lissage de la programmation est inévitable dans toutes les entreprises, qu’elles
produisent en masse, ou selon LEAN, à moins qu’elles-mêmes et tous leurs
fournisseurs n’aient une capacité de production infinie et des temps de changement
de fabrication nuls. Les producteurs LEAN ont tendance à créer un excédent de
capacité à mesure qu’ils libèrent des ressources et qu’ils réduisent les temps de
changement de fabrication ; l’écart à court terme entre le programme lissé et la
demande effective est ainsi progressivement réduit, aidé par le lissage des ventes.

• HOSHIN KANRI :
Outil d’aide à la décision stratégique qui concentre les ressources sur les activités
indispensables pour atteindre les objectifs. À l’aide de diagrammes matriciels
semblables à ceux utilisés pour le déploiement de la qualité par fonction, 3 à 5
objectifs clefs sont sélectionnés et tous les autres écartés. Les objectifs sélectionnés
sont traduits en projets déterminés et déployé dans l’entreprise jusqu’au niveau des
exécutants. Cette méthode permet de répartir également et d’aligner les ressources,
et de fixer des objectifs clairement mesurables par rapport auxquels les progrès sont
régulièrement évalués. Également appelé déploiement d’une politique.

• Jidoka (Arrêt automatique) :

Inventé par le fondateur de Toyota, Sakichi Toyoda inventa des machines capables
de remplacer certains contrôles humains, afin d’arrêter automatiquement les lignes
de production en cas de n’importe quelles ’anomalies afin d’éviter que des défauts
passent au travers des contrôles et la génération de nombreux retours en arrière.

• JUSTE À TEMPS :
Système qui permet de fabriquer et de livrer les produits voulus au moment voulu
et dans les quantités voulues. Le but est de faire en sorte que les tâches soient
exécutées à quelques minutes ou secondes d’intervalle de manière à travailler en flux
cadencé. Les concepts fondamentaux du juste à temps sont le flux continu, le
système tiré, le travail alloué et le takt time. Le JAT est en fait une adaptation
occidentale de nombreux principe Lean sans oser les aborder tous.

• KAIKAKU (révolution instantanée) :

Amélioration radicale d’une activité afin d’éliminer le gaspillage, par exemple en
réorganisant les opérations de fabrication de manière à ce que, au lieu de circuler
entre des « villages de processus », le produit passe par toutes les étapes de
fabrication dans un espace restreint. Également appelée amélioration des systèmes.

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• KAIZEN (amélioration continue) :

Amélioration continue et progressive d’une activité, pour créer davantage de valeur
en réduisant le gaspillage. Également appelée amélioration des processus.

• KANBAN :
Carte attachée à des boîtes de pièces, qui pilote la demande dans le système de
production Toyota, en signalant la situation de la production et des livraisons.

• LISSAGES DES VENTES :

Systèmes de relations avec les clients visant à éliminer les pointes de demande
provoquées par le système de vente lui même (à cause, par exemple, des objectifs
trimestriels ou mensuels de vente) et instaurer des relations durables avec les clients
pour pouvoir anticiper les achats futurs.

• LOGISTIQUE :
Une fonction dont la finalité est la satisfaction des besoins exprimés ou latents de
clients externes aux meilleures conditions économiques pour l’entreprise (extrait de
Norme X 50600 1991, AFNOR)

• MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE (TPM) :

Une série de méthodes, créées par Nippondenso (membre du groupe Toyota),
visant à ce que chaque machine soit toujours en état de fonctionner afin d’éviter
toute interruption de la production.

• MÉTHODE DES 5 QUESTIONS :

Méthode de Taiichi Ohno, consistant à poser 5 questions chaque fois qu’un
problème se présente, afin d’en identifier la cause puis de définir et de mettre en
œuvre des mesures correctives efficaces.

• MÉTHODE DU COÛT DE REVIENT PAR ACTIVITÉ :

Méthode de gestion comptable qui répartit les coûts en fonction des ressources
utilisées (espace, matières premières, heures/machines, et effort humain) pour
concevoir, commander ou fabriquer un produit. À comparer à la méthode du coût de
revient standard.

• MÉTHODE DU COÛT DE REVIENT STANDARD :

Un système de gestion comptable qui affecte les coûts aux produits en fonction du
nombre d’heures/machine et d’heures/hommes dont dispose un service de production
pendant un temps donné. Ce type de système encourage les responsables à fabriquer
des produits inutiles ou à choisir une combinaison de produits qui n’est pas
nécessairement optimum de manière à minimiser le coût de revient par produit en
utilisant à plein les machines et les employés. Comparé à la méthode du coût de
revient par activité

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• MRP (calcul des besoins nets) :

Système informatique servant à déterminer la quantité de matières qui sera utilisée
par une opération de production et le moment de leur utilisation. Les systèmes MRP,
comportent un programme directeur de production, une nomenclature énumérant
tout ce qui est nécessaire à la fabrication de chaque produit et un fichier de données
sur les stocks ; ils peuvent ainsi programmer la fabrication et la livraison des
éléments nécessaires. Les systèmes de management des ressources de production
(souvent appelé MRPII), version améliorée des systèmes MRP, comprennent par
ailleurs des outils de planification de la capacité en termes financiers et un outil de
simulation permettant d’évaluer divers programmes de production.

• MUDA (gaspillages) :
Toute activité qui consomme des ressources sans créer de valeur. Au nombre de 7
selon Toyota :
SUR PRODUCTION : produire trop, trop tôt.
STOCKS : toutes immobilisations de valeurs
ATTENTES : entre deux étapes ou deux processus
PROCESSUS : Générant des erreurs et des gaspillages par lui-même
MOUVEMENTS : inutiles et superflus
TRANSPORT : Tous les transports superflus et n’apportant aucune valeur
PRODUCTION DE PIÈCES DÉFECTUEUSES

• PACTE :
Programme d'Amélioration Continue par le Travail en Équipe.
Groupe de travail constitué par des salariés de l'usine et du bâtiment administratif
dont l'objectif est, pendant une semaine, de participer au processus d'amélioration
continue

• PERFECTION:
Élimination totale du gaspillage, afin que toutes les activités d’une chaîne de valeur
créent de la valeur.

• PDCA (Plan Do Check Action) :

Le PDCA désigne la boucle de la qualité, dite roue de Deming. Deming a proposé
cette représentation dans les années 50 pour exprimer le cycle de l'action efficace.
Plan: Prévoir/planifier
Do: Réaliser
Check: Vérifier
Act: Consolider/Améliorer

• POKA YOKE (détrompeurs) :

Un système ou une procédure destiné à éviter toute erreur pendant la prise de
commande ou la production. Par exemple, un dispositif développé à partir de certains
schémas de commandes classiques, qui signale toute commande non conforme à ces
schémas. L’examen de ces commandes permet souvent de découvrir des erreurs de
saisies et des achats effectués sur la base d’informations erronées.
Autre exemple : un ensemble de cellules photoélectriques disposées dans les bacs à
pièces répartis sur la chaîne d’assemblage pour empêcher les produits de passer à
l’étape suivante s’il leur manque une pièce. Dans ce cas, le système est conçu pour
stopper la progression du produit si le rayon lumineux émis par la cellule n’a pas été
interrompu par le passage de la main de l’opération lorsqu’il prend une place dans le

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bac contenant la pièce destinée au produit en cours d’assemblage à ce moment-là.
Ces systèmes sont aussi appelés parfois BAKA YOKE.

• POLYVALENCE :
On remarquera toujours que, par différents aspects et nouvelles contraintes du
Lean, l’on parle de l’évolution nécessaire des ressources humaines nécessaires. La
polyvalence, cette capacité pour un opérateur de pouvoir occuper différents rôles ou
de permuter à volonté sans aucun souci, facilitera notamment les implantations de
cellules en U et la flexibilisation globale de l’outil de production.

• PROCESSUS :
Une série d’opérations individuelles nécessaire pour créer un produit, exécuter une
commande ou fabriquer un produit.

• SIX SIGMA :
Approche basée sur des données quantifiées qui évalue les problèmes spécifiques à
l'entreprise. Etablit un lien entre les résultats d'une activité et les besoins du marché.
Six Sigma a deux objectifs : 1) Au niveau stratégique : développer une adéquation
quasi parfaite entre une organisation et son marché et apporter de réelles
améliorations (et des revenus supplémentaires) aux résultats nets. 2) Au niveau
opérationnel : recentrer totalement les attributs des produits ou services
commerciaux sur les spécifications des clients et réduire considérablement la
variation du processus qui est à l'origine des défauts ayant un impact négatif sur la
clientèle.

• SMED : Changement rapide de séries.

Une série de techniques mises au point par Shigeo Shingo pour préparer une
machine à une nouvelle fabrication en moins de 10 min. Changement instantané est
le terme employé lorsque la modification prend moins de 10min. L’objectif futur est
de réduire ce temps à zéro, pour ne pas entraver le flux continu.

• SUPPLY CHAIN (chaîne logistique) :

Le réseau global servant à fournir des produits et services des matières premières
jusqu’aux clients finals à travers un flux rationalisé d’information, distribution
physique, et argent (Dictionnaire de l’APICS, American Production and Inventory
Control Society)

• SUPPLY CHAIN MANAGEMENT (gestion de la chaîne logistique) :

Un groupe de méthodes utilisées pour intégrer effectivement fournisseurs,
fabricants, entrepôts et magasins, pour que les produits soient produits et distribués
aux bonnes quantités, aux bons endroits, et au bon moment, afin de minimiser le
coût global du système tout en satisfaisant le service client

• SYSTÈME TIRE :
Un système de pilotage de la production et des livraisons d’aval en amont, dans
lequel rien n’est produit par le fournisseur en amont tant que le client en aval
n’exprime pas un besoin. Le contraire du système poussé. Voir aussi KANBAN.

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• TABLEAU ANDON:
Système de contrôle visuel installé dans un atelier, composé d’un tableau
électronique suspendu visualisant la situation des opérations de production et
signalant les problèmes dés leur apparition.
Le management par la performance est également une thématique clairement
concernée par l’utilisation de tableau Andon.

• TAKT TIME :
Terme emprunté à l'allemand qui signifie "cadence" d'une opération. Dans la
pratique, définit le rythme (minute/unité) auquel une opération doit fabriquer un
produit fini pour répondre à la demande des clients.
Le temps de fabrication nécessaire par la demande du client. Par ex, si un client
demande 240 pièces par jour et que la journée de travail de l’usine dure 480 minutes,
le TAKT TIME sera de 2 minutes ; si le client veut 2 nouveaux produits par mois, le
TAKT TIME est de 2 semaines. Le TAKT TIME rythme la production en fonction de la
demande du client et il régule la cadence de tout système Lean.

• TEMPS D’EXÉCUTION :
Le temps nécessaire pour qu’un produit passe de la définition du concept au
lancement du processus de développement, de la commande à la livraison, ou de la
matière première aux mains du client. Il comprend le temps de traitement et la durée
de la file d’attente. Comparer à temps de traitement et délai.

• TEMPS DE CYCLE :
Temps nécessaire pour exécuter une opération complète. Si le temps de cycle de
chaque opération d’un processus peut être réduit jusqu’à être exactement égal au
cycle, les produits peuvent être fabriqués en flux cadencés.

• TEMPS DE TRAITEMENT :
Le temps pendant lequel un produit est traité durant les phases de conception ou de
production, et le temps de traitement effectif d’une commande. En général, le temps
de traitement est une fraction de temps d’exécution et du délai.

• TRAVAIL ALLOUE :
Une description précise de chaque tâche, indiquant le temps, le cycle, l’ordre
d’exécution des tâches ainsi que le stock minimum de pièces nécessaire pour
conduire l’activité.

• VALEUR :
Un élément fourni au client au moment voulu, pour un prix approprié et qui est
toujours défini par le client lui-même.

• VILLAGES DE PROCESSUS :
Groupement de machines ou d’activités (rectifieuses ou enregistrement de
commandes, par exemple) selon la nature des opérations exécutées. Comparé à
cellules. Organisation typique de la production de masse.

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