Capitolul 1.

Noţiuni de defectologie

1. DEFECTOSCOPIA NEDISTRUCTIVĂ ŞI OBIECTIVELE SALE

Controlul calităţii subansamblelor şi produselor reprezintă una din fazele esenţiale ale
fabricaţiei. Importanţa controlului a crescut şi creşte pe măsura dezvoltării economiei,
ştiinţei şi tehnicii. Dintre factorii de semnificaţie în legătura cu intensificarea preocupărilor
pentru controlul produselor se menţionează:
a) Evoluţia tehnologiilor de vârf din construcţiile aerospaţiale, echipamentelor pentru
centrale electrice nucleare, utilaje chimice speciale etc.
b) Intensificarea preocupărilor pentru realizarea unor produse şi construcţii de dimensiuni
mari cum sunt: petrolierele şi mineralierele, platformele de foraj marin, instalaţiile
termoenergetice pe lignit şi şisturi bituminoase, vase de presiune pentru centrale nucleare,
coloane chimice, poduri s.a.m.d.;
c) Expansiunea procedeelor de sudare, universalizarea sudării pentru asamblarea
nedemontabilă a produselor şi construcţiilor;
d) Necesitatea asigurării protecţiei individuale, sociale şi a mediului, prin ameliorarea
calităţii produselor şi obligativitatea garantării fiabilităţii acestora.
e) Considerente tehnico-economice de reducere a greutăţii specifice, folosirea
înlocuitorilor de materiale deficitare, precum şi necesitatea admiterii deficienţelor în limite
acceptabile, ca rezultat inerent al aplicării tehnologiilor de prelucrare a semifabricatelor,
inclusiv a tehnologiilor de sudare, într-o nouă concepţie de proiectare constructiv –
tehnologică cunoscută sub denumirea de „fitness for purpose” (adecvarea pentru utilizare)
în care toate etapele de la concepţia şi până la realizarea produsului sunt subordonate
calităţii şi eficienţei acesteia.
In asemenea conjunctură, asigurarea calităţii produselor este riguros condiţionată de
aplicarea şi promovarea unor metode şi tehnologii moderne, eficiente şi sigure, de control
şi testare pe toată durata execuţiei şi a exploatării. Expansiunea procedeelor tehnologice
moderne, apariţia şi extinderea procedeelor neconvenţionale, cuprinderea practică a
tuturor materialelor în sfera de interes, a condus de asemenea la dezvoltarea şi
diversificarea rapidă a metodelor defectoscopiei nedistructive. Mai mult chiar, se poate
aprecia pe bună dreptate că propulsorul defectoscopiei nedistructive îl reprezintă astăzi
acele tehnologii, care operează cu cele mai fine imperfecţiuni de materiale. Astfel, ca o
extindere a controlului vizual de suprafaţă s-a dezvoltat cu precădere metoda cu lichide
penetrante de contrast, metodele magnetice bazate pe câmpul de dispersie, variaţia
permeabilităţii, curenţi turbionari, etc. Ca metode de control de adâncime se detaşează
metoda ultrasonică, în acest sens se consideră remarcabile eforturile ultimilor ani în
direcţia dezvoltării imaginei discontinuităţilor, prelucrarea automată a rezultatelor cu
ajutorul calculatorului.
Notabil este aportul metodelor de control cu radiaţii penetrante Y şi gama, atât prin
industrializarea şi comercializarea izotopilor radioactivi de mare activitate, cât şi prin

1
mărirea durabilităţii tuburilor röntgen, miniaturizarea petelor focale ale acestora, precum şi
prin construirea acceleratoarelor liniare şi circulare destinate defectoscopiei pieselor de
grosime mare. Progrese relevante s-au obţinut în ceea ce priveşte dezvoltarea radiografiei
în timp real ceea ce facilitează monitorizarea proceselor de prelucrare şi în special a
procedeelor de sudare şi posibilitatea reglării adaptive a parametrilor tehnologici.
• Defectoscopia reprezintă un ansamblu de procedee pentru examinarea
materialelor, pieselor şi îmbinărilor, în scopul punerii în evidenţă a defectelor acestora
(fisuri, goluri, incluziuni etc.) prin metode nedistructive.
• Scopul defectoscopiei nedistructive este de a decela cu operativitate defectele, a
le determina natura şi parametrii acestora: poziţia, orientarea şi mărimea şi de a emite
decizii de acceptare, remediere sau refuz, în concordanţă cu criteriile de admisibilitate sau
limitele de admisibilitate prescrise în documentaţii de execuţie, norme şi standarde.
Stabilirea naturii defectului este deosebit de utilă în identificarea cauzelor şi fixarea
măsurilor de corectare a execuţiei sau a tehnologiei. Aflarea celorlalţi parametri ai
defectului se impune în vederea indicării cu exactitate a locului şi extinderii remedierii.
Dezvoltarea impetuoasă a defectoscopiei nedistructive pe terenul tot mai extins al
pretenţiilor pentru calitate şi rentabilitate, are ca principal argument eficienţa economică.
Ea rezultă, în primul rând, pe cale directă prin:
• reducerea cheltuielilor materiale, a forţei de muncă şi a timpului afectat controlului:
• reducerea duratei de folosire a tehnologiilor active de execuţie;
• mărirea productivităţii şi ritmicităţii muncii;
• preîntâmpinarea pierderilor în producţie şi în exploatare, prin eliminarea în faze timpurii
de execuţie a semifabricatelor şi pieselor necorespunzătoare şi micşorarea rebuturilor:
• reducerea cheltuielilor de exploatare şi întreţinere;
• îmbunătăţirea calităţii produselor, prin mărirea gradului de detectabilitate a
discontinuităţilor şi a preciziei controlului.
Printre principalele resurse indirecte de eficienţă economică a metodelor defectoscopiei
nedistructive, se consideră:
• mărirea durabilităţii şi fiabilităţii de funcţionare a produselor:
• creşterea gradului de siguranţă a exploatării;
• augmentarea capacităţii portante a pieselor. Reducerea coeficienţilor de siguranţă în
proiectare şi pe această cale economisirea materialelor:
• micşorarea gradului de risc şi evitarea pierderilor provenite din avarii;
• găsirea operativă a cauzelor deficienţelor constatate şi aplicarea corecţiilor necesare;
• strângerea de informaţii care nu pot fi obţinute cu alte metode. Reducerea cheltuielilor
pentru încercări de anvergură pe produse;
• posibilitatea unei predicţii fundamentale a modului de comportare în exploatare şi a
regimurilor optime de funcţionare.
In sfera avantajelor pe care le oferă, trebuiesc luate în consideraţie totodată şi
unele de ordin psihologic, cum ar fi: îmbunătăţirea condiţiilor de muncă, satisfacerea
pretenţiilor consumatorilor, securitate socială, protecţia mediului etc. Eficienţa este
influenţată în mare măsură de volumul producţiei, accesibilitatea produsului, gradul de

2
dotare cu aparatură şi accesorii a compartimentului (laboratorului de control şi de gradul
de calificare a personalului operator).
Mărirea nejustificată a volumului controlului, aplicarea unor metode ultra - sensibile
necorelate cu nivelul de execuţie şi cu posibilităţile mijloacelor mai simple şi mai puţin
costisitoare, conduce la mărirea preţului de cost şi prin aceasta la discreditarea controlului.
In acelaşi sens, acţionează şi reducerea nejustificată a limitelor de admisibilitate a
defectelor. De aceea, volumul de control şi prevederile normelor de control trebuie să fie
astfel stabilite încât cheltuielile totale pentru acoperirea controlului şi prevenirea pierderilor
în procesul de fabricaţie pe de o parte, şi pentru lichidarea consecinţelor unei eventuale
avarii, pe de altă parte, să fie minime. Această condiţie se exprimă prin relaţia pierderilor:

Ct  Cnpn  Crpr 1  gd   Ccnd (1)

în care: Ct este costul total, Cn - costul nedetectării, Cr costul rebutării, Ccnd - costul
controlului nedistructiv, pn - probabilitatea nedetectării, pr - probabilitatea rebutării iar gd -
gradul de defectare. O relaţie similară este reprezentată într-un sistem cheltuieli -
dimensiune echivalentă a imperfecţiunii maxim admise C=f(a a), reprezentată în figura 1.
Curba 1 reprezintă dependenţa costurilor de fabricaţie, iar curba 2, dependenţa
cheltuielilor de întreţinere – exploatare, în funcţie de mărimea imperfecţiunii admise. Se
observă că, odată cu micşorarea imperfecţiunii maxim admise, costul total creşte datorită
măririi costului controlului şi a cheltuielilor pentru suportarea rebuturilor şi remedierilor.
Prin mărirea imperfecţiunii maxim admise, scade costul controlului şi costul remedierilor, în
schimb se măresc cheltuielile de întreţinere şi de reînnoire a produsului, dată fiind
scăderea duratei de exploatare.
Curba 3 reprezintă alura cheltuielilor totale al cărei minim determină pentru o
anumită situaţie dimensiunile optime ale imperfecţiunii maxim acceptate.

Fig. 1. Relaţia dintre costuri şi mărimea discontinuităţii admisă în piesă

Locul atribuit capacităţii de detectare a defectelor prin metode moderne de testare

nedistructivă volumică de larga uzanţă - radiaţii penetrante, ultrasunete, curenţi turbionari -
rezultă din schema din figura 2.

3
 Având ca date de intrare particularităţile geometrico-dimensionale şi parametri de
exploatare, respectiv ca date de ieşire fiabilitatea previzionată calculată prin metodele
Mecanicii ruperii, schema pune în evidenţă, pe de o parte determinismul capabilităţii de
detectare pentru stabilirea criteriilor de admisibilitate a defectelor şi prin aceasta a claselor
de calitate, respectiv pentru calculul de fiabilitate operaţională (efectivă), iar pe de altă
parte legătura biunivocă cu metodele de control.

Fig. 2. Schematizarea relaţiilor în sistemul de proiectare „fitnes for purpose”

O abordare de asemenea complexitate în vederea obţinerii calităţii proiectate, fiabilităţii şi

siguranţei în funcţionare a condus la mărirea rolului controlului şi integrarea în toate fazele
de concepţie, proiectare, fabricaţie şi exploatare. Ca urmare, incidenţa controlului bazat
mai ales pe metodele industriale pe care Ie oferă defectoscopia nedistructivă modernă,
raportată la costul de fabricaţie reprezintă 4 - 6% în industria de automobile, 8 - 12% în
industria aviatică, 10 - 15% în industria de utilaje chimice şi energetice, 20-32% în
industria componentelor pentru centrale nucleare electrice şi desigur chiar mai mult în
industria aerospaţială.

2. IMPERFECTIUNI ŞI DEFECTE LA PIESE TURNATE, FORJATE LAMINATE ŞI LA

ÎMBINĂRI SUDATE

2.1. Definiţii şi clasificare

• Imperfecţiunea unui material, a unei piese sau a unei îmbinări reprezintă orice abatere
de la formă, dimensiuni, masă, aspect, compactitate, structură, compoziţie chimică sau
proprietăţi mecanice şi fizice, prescrise în standarde, norme de produs sau documentaţia
de execuţie.
Defectul, este imperfecţiunea care depăşeşte mărimea admisă, în clasa de calitate
prescrisă, fie în dimensiune absolută aa, fie ca suprafaţă ocupată în secţiunea considerată
Aa, figura 3.

4
 Fig. 3. Definirea imperfecţiunii şi a defectului

• Discontinuitatea, cuprinde sfera imperfecţiunii, mai puţin abaterile de formă şi de

dimensiuni, fiind mai legată de mijloacele cu care operează defectoscopia. Noţiunea de
defect al unui material sau al unei piese sau îmbinări este convenţională. Funcţie de
destinaţie şi de documentaţia tehnică, aceeaşi imperfecţiune putând fi considerată ca
defect, deci neadmisă, respectiv admisă, conform tehnologiei stabilite, asigurându-se
calitatea, fiabilitatea şi funcţionalitatea materialului, piesei sau îmbinării respective.
Criteriile de admisibilitate a defectelor sunt stabilite prin standarde, pe clase de calitate,
prin prescripţii tehnice, ca manualul calităţii etc. Cu tot avansul tehnologic actual, numărul
şi diversitatea imperfecţiunilor din materiale este deosebit de pronunţată. Căutându-se
concentrarea lor la maxim, s-a alcătuit tabelul I, care cuprinde principalele defecte din
piese turnate DT, piese forjate, DF şi laminate DL, selectate în 6 grupe definite prin
standarde. In fiecare grupă sunt specificate în medie 3 - 6 categorii de defecte.

Tabelul 1
Nr. Grupa de defecte Categorii de defecte DT DF DL
crt.
1 Forme şi dimensiuni Lipsă de material DT1.1 DF1.1 DL1.1
necorespunzătoare Plus de material DT1.2 DF1.2 DL1.2
Dezaxare DT1.3 DF1.3 DL1.3
Bavuri, excrescenţe DT1.4 DF1.4 DL1.4
Îndoire, curbare DT1.5 DF1.5 DL1.5
Umflături DT1.6 DF1.6 DL1.6
2 Defecte de suprafaţă Arsuri, ţunder DT2.1 DF2.1 DL2.1
Imprimări DT2.2 DF2.2 DL2.2
Exfolieri, cruste DT2.3 DF2.3 DL2.3
Suprapuneri de material, dubluri DT2.4 DF2.4 DL2.4
3 Defecte de Fisuri, crăpături DT3.1 DF3.1 DL3.1
compactitate Retasuri şi microretasuri DT3.2 DF3.2 DL3.2
Sufluri, goluri DT3.3 DF3.3 DL3.3
Porozităţi DT3.4 DF3.4 DL3.4
Capilarităţi DT3.5 DF3.5 DL3.5
Fulgi DT3.6 DF3.6 DL3.6
4 Defecte de structură Supraîncălziri DT4.1 DF4.1 DL4.1
Segregaţii şi impurităţi DT4.2 DF4.2 DL4.2
Stratificări DT4.3 DF4.3 DL4.3
Fibraj necorespunzător DT4.4 DF4.4 DL4.4

5
 Granulaţie necorespunzătoare DT4.5 DF4.5 DL4.5
5 Incluziuni Nemetalice zgură, oxizi, produse de DT5.1 DF5.1 DL5.1
reacţie
Metalice DT5.2 DF5.2 DL5.2
6 Alte defecte Compoziţie chimică DT6.1 DF6.1 DL6.1
necorespunzătoare, separări
Caracteristici fizico-mecanice DT6.2 DF6.2 DL6.2
necorespunzătoare
Carburare, decarburare DT6.3 DF6.3 DL6.3

Imperfecţiunile - defectele din îmbinările sudate, grupate de asemenea în 6 grupe după

clasificarea Institutului internaţional de sudura IIS/IIW. [183], sunt redate in tabelul 2.

Tabelul 2
Grupa/Categoria 100 200 300 400 500 600
Denumirea Fisuri - Sufluri Incluziuni Lipsă de Formă Alte
imperfecţiunii Crăpături Cavităţi solide topire şi de defectuoasă imperfecţiuni
Retasuri pătrundere defecte
Nr. de tipuri 19 12 5 5 24 7

Acţionând după principiul adecvării metodelor defectoscopice industriale la diversitatea

fisurilor, formelor şi dimensiunilor acestor imperfecţiuni şi defecte s-a ajuns la următoarea
grupare:
1. Discontinuităţi volumice - incluzionate ca gaze sau materiale solide în secţiunea piesei.
In categoria acestora se consideră cele cuprinse în grupa 3 din tabelul 1, cu excepţia
fisurilor şi crăpăturilor, cele cuprinse în grupa 5 din tabelul 1, precum şi cele din grupa 200
şi 300 din tabelul 2. In general, discontinuităţile volumice afectează rezistenţa piesei
cvasiproporţional cu mărimea ariei dislocate în secţiunea maxim solicitată.
2. Discontinuităţi plane - incluse în secţiunea piesei sau deschise la suprafaţă. În
categoria acestora se consideră fisurile şi crăpăturile cuprinse în grupa 3 de defecte în
tabelul 1, unele dintre cele din grupa 2 din tabelul 1, cum ar fi suprapunerile, dublurile, şi
chiar unele stratificări din grupa 4 a tabelului 1, cele din grupa 100 şi grupa 400 din tabelul
2, precum şi unele tipuri din grupa 500, ca de exemplu crestăturile marginale.
Discontinuităţile plane afectează rezistenţa piesei prin potenţialitatea deosebită de
propagare a acestora datorită efectelor de concentrare intensă a tensiunii. Potrivit teoriei
Mecanicii ruperii, efectul acestor discontinuităţi se manifestă prin anvergura lor (lungime),
dar şi prin evoluţia lor în adâncimea piesei (înălţime, lăţime).
3. Imperfecţiuni de formă şi suprafaţă. In categoria acestora se încadrează grupele 1 şi 2
de defecte din tabelul 1, şi cele cuprinse în grupa 500 şi 600 din tabelul 2. Întrucât numărul
de tipuri încadrate în grupa 500 din tabelul 2 este foarte mare, ele pot fi reţinute compact
astfel: supraînălţare şi convexitate excesivă, exces de pătrundere, subţiere - supratopire şi
străpungere, rotire şi dezaxare, suprafaţă reliefată, lăţime neregulată, asimetrie şi reluare
defectuoasă. Comparativ cu discontinuităţile volumice şi plane, imperfecţiunile de formă şi
6
de suprafaţă pun probleme în general mai dificile metodelor defectoscopice, iar gradul de
rezoluţie poate să ajungă neconvingător.

2.2. Noţiuni privind morfologia imperfecţiunilor

 Suflura, golul sau cavitatea. Se formează prin degajare de gaze, în special de azot,
hidrogen, sulf şi oxigen în cursul procesului de răcire datorită scăderii solubilităţii acestor
elemente în masa metalică odată cu răcirea soluţiei şi îngheţarea lor (incluzionarea) în
masa metalică în cursul solidificării. Cantitatea de gaze depinde de raportul dintre
presiunea şi viteza de mişcare relativă a gazelor şi viteza de formare a germenilor de
cristalizare, respectiv de viteza de înaintare a frontului de cristalizare a băii. O tendinţă
pronunţată de formare a suflurilor şi porilor se manifestă la sudarea aluminiului şi aliajelor
uşoare, deoarece solubilitatea hidrogenului în aluminiu solid este practic nulă. După formă
şi distribuţie în secţiune şi lungime, suflurile şi cavităţile pot fi de mai multe feluri. Astfel,
din punct de vedere al formei se deosebesc suflurile şi cavităţile sferoidale, la care
lungimea axei mari nu depăşeşte cu mai mult de 50% pe cea a celorlalte axe şi suflurile,
cavităţile tubulare (vermiculare), la care lungimea axei mari întrece cu peste 50% pe cea a
celorlalte axe. Din punct de vedere al distribuţiei se deosebesc sufluri, cavităţi izolate
uniform repartizate, aliniate, grupate şi de suprafaţă, cunoscute şi sub denumirea de pori.
Cavităţile şi suflurile tubulare evoluează spre suprafaţă pe direcţia gradientului de răcire.
Lungimea lor poate să atingă zeci şi chiar sute de mm.
 Retasura, reprezintă goluri formate în urma unui proces neuniform de solidificare şi a
modificărilor locale de volum. Retasurile pot fi deschise sau închise, plasate de regulă la
colţul pieselor. Retasura fin dispersată sau microretasura formează aşa-numitele structuri
poroase, care se întâlnesc frecvent la aliaje de aluminiu.
Parametrii care caracterizează suflura, cavitatea sau golul sunt: diametrul şi/sau
lungimea, distanţa minimă între două învecinate, volumul (lungimea), care delimitează
zona în care se găsesc grupate (aliniate), concentraţia liniară sau concentraţia volumică.
 Incluziunea solidă. Se formează în procesul reacţiilor de reducere din baia metalică prin
separarea produselor de reacţie în timpul solidificării. Având temperatura de topire mai
mică decât a metalului de bază, materialele nemetalice curg în faza semifluidă a băii
metalice. Dacă viteza de răcire a băii este mai mare, ele nu au timp să se ridice la
suprafaţă, rămânând încorporate, incluzionate. Incluziunea metalică se produce în special
sub formă de picături în interiorul cavităţilor. Incluziunile pot li clasificate după distribuţia lor
în secţiune, precum şi după natură. Din punct de vedere al distribuţiei, se deosebesc
incluziuni izolate, incluziuni aliniate, incluziuni grupate. Din punct de vedere al naturii,
incluziunile pot fi: de zgură, de flux cu adaosuri metalice, de oxizi de grafit sub formă de
pete negre, precum şi incluziuni metalice. Parametri geometrici de caracterizare sunt
aceiași ca şi în cazul suflurii sau cavităţii.
• Fisura. Este considerată cel mai periculos defect datorită capacităţii mari de propagare,
fie în timp prin proces de oboseală, fie brusc în urma fragilizării. Fisura se produce în
timpul solidificării (fisură la cald) sau la răcire (fisură la rece). Datorită pierderii locale a

7
plasticităţii ca urmare a fragilizării materialului în special prin hidrogenare în cursul răcirii
sau a tratamentului termic. Fisura poate fi însă generată şi ca urmare a nivelului ridicat de
tensiuni interne de întindere, precum şi datorită formării unor constituenţi duri, instabili, cu
coeficienţi de dilatare (contracţie) sensibil diferiţi de cei ai matricei structurale de bază. O
categorie deosebită o reprezintă fisurile inter- sau intracristaline produse de coroziunea
locală sau de efectul combinat al coroziunii cu solicitarea mecanică - coroziunea tenso-
fisurantă. Fisurile pot fi clasificate, atât după direcţia de propagare în raport cu axa piesei,
cât şi după zona de localizare. Din punct de vedere al direcţiei de propagare, fisurile pot fi
longitudinale, transversale şi ramificate sau în reţea. După zona de localizare se
deosebesc fisuri în materialul de bază, fisuri în zona influenţată termic sau care
traversează această zonă spre materialul de baza.
Parametrii geometrici de caracterizare a fisurii sunt: lungimea, adâncimea, inclinaţia faţă
de axa piesei şi volumul care delimitează zona de extindere a unei reţele de fisuri
ramificate.
• Lipsa de topire şi de pătrundere. Este o imperfecţiune tipică îmbinării sudate, fiind
rezultatul amestecului necorespunzător dintre metalele ce se îmbină datorită fuziunii
incomplete a unuia din componente. Ca urmare, în locul unei legături metalice se
realizează o suprapunere de material separat printr-un spaţiu gazos. In situaţii extreme
materialul nici nu pătrunde în întreg volumul destinat topiturii. O formă specifică pieselor
turnate o reprezintă turnarea întreruptă, iar o formă specifică pieselor laminate o reprezintă
dublura.
Parametrii geometrici care caracterizează imperfecţiunea sunt: lungimea, lăţimea şi sau
adâncimea.
• Crusta şi crestătura. Reprezintă imperfecţiuni de suprafaţă formate din excrescenţe
metalice neregulate cu grosimi variabile, cu margini ascuţite, paralele la suprafaţa piesei şi
având o rugozitate pronunţată. Lângă asemenea formaţiuni piesa reprezintă denivelări şi
crestături. Ele se formează în zone de îndesare unde dilatarea normală este împiedicată
de solicitări de compresiune în peretele formei. Există o diversitate inclusiv de localizare
pe suprafaţa superioară sau pe pereţii laterali, crusta de fierbere şi crusta de eroziune fiind
cele mai frecvente. Crestătura produsă la sudare este cauzată de topirea excesivă a
marginii rostului.

3. CALCULUL DISCONTINUITĂȚII MAXIM ADMISE

Calculul mărimii imperfecţiunii sau a discontinuităţii maxim admise într-un material,

semifabricat sau piesă se face diferenţiat în funcţie de factori ca:
- starea de tensiune şi modul de solicitare;
- mărimea sau nivelul solicitării, luându-se în calcul şi sporul de tensiune determinat de
concentrarea locală a tensiunii în prezenta defectelor;
- tipul discontinuităţii (volumic, plan, structural), locul de amplasare (de exemplu la defecte
plane: de suprafaţă sau îngropat);

8
 - caracteristicile de rezistenţă şi de tenacitate ale materialului, în special limita de curgere
σc, energia de rupere la încovoiere prin şoc KV şi tenacitatea la rupere KIc;
- temperatura de exploatare;
- influenţe suplimentare ca de exemplu coroziune sub tensiune, fluaj etc.
Un prim tablou de evaluare prin calcul a limitelor de admisibilitate a discontinuităţilor este
prezentat în tabelul 3.

3.1. Discontinuităţi volumice

In cazul defectelor volumice, punând condiţia de egalitate între capacitatea portantă

la solicitarea statică a unei îmbinări sudate cu defecte în cusătura şi capacitatea portantă a
componentelor sudate (fără defecte), se calculează aria limită de discontinuităţi Ad la care
localizarea ruperii tranzitează de la secţiunea materialului de bază fără defecte, către
ruperea în secţiunea cusăturii cu defecte.
Experimentări efectuate la solicitări statice [122], [129], cu probe sudate cap la cap cu
defecte volumice în cusătură având o arie relativă A d/A0 cuprinsă în limitele 0 - 17 (18)% a
căror rezultate sunt prezentate în figura 4, au indicat într-adevăr o creştere monotonă a
rezistenţei la rupere efective σrdS a îmbinării cu defecte, până la o anumită valoare a
raportului Ad/A0 situat între 5 şi 8%, urmată de o scădere la valori mai ridicate, confirmând
rezultatele calculului (tabelul 3, rând 1). Coeficientul ß din figura 4 are valoarea ß = 1,14 ÷
1,15.

9
Fig. 4. Variaţia rezistenţei la rupere statică a îmbinării sudate cu defecte volumice, funcţie
de mărimea relativă a ariei dislocate

În mod asemănător se poate proceda şi în cazul solicitării variabile nelimitate a îmbinărilor

sudate conţinând defecte. Pentru a se ajunge la forma relaţiei din tabelul 3 s-au folosit
date experimentale din [2], [57], care au prefigurat dependenţa exponenţială a rezistenţei
la solicitări variabile cu ciclu pulsant nul, de mărimea relativă a ariei ocupate de defect
Ad/A0, sub forma:
n
1  Ad 
 1   (1)
k   A 0 
în care exponentul n = 8 ÷ 12, putându-se admite cu buna aproximaţie 10.
Valoarea coeficientului teoretic de concentrare provocat de modificarea formei în zona
îmbinării sudate se determină cu metoda elementelor finite [131]. [132], [133], pe baza
relaţiei:
h h b
k  1  1,65  3,73  (2)
s s s

Relaţia dintre αk şi kσ se determină experimental (paragraf 3.3). Se observă că factorul

esenţial în relaţia (2) îl constituie raportul dintre supraînălţarea cusăturii (h) şi grosimea
îmbinării (s). O influenţă mult mai mică se manifestă prin lăţimea cusăturii (b).
Relaţia din rândul 4 al tabelului 3, referindu-se la defecte volumice, este valabilă dacă
raportul dintre rezistenţele la rupere statică a materialului de bază σ rMB şi a materialului de
adaos σrMA este aproximativ egal cu raportul dintre rezistenţa la oboseală cu un grad de
asimetrie R=σmin/σmax al materialului de bază σrMB şi rezistenţa la oboseală a materialului a
de adaos σrMA.
În figura 5 se prezintă rezultatele sintetizate din lucrările Institutului International de
Sudură [77], [83], [99], care cuantifică scăderea relativă a rezistentei la oboseală pentru N
- 2·107 cicluri de solicitare a îmbinărilor sudate cu defecte volumice, cu mărirea raportului
Ad/A0.

10
 Fig. 5. Variaţia rezistenţei la oboseală a îmbinării sudate cu defecte volumice, funcţie de
mărimea relativă a ariei dislocate

Curba medie din figură se exprimă cu ajutorul relaţiei:

8
Rd  A d 
 1   (3)
R  A 0 

care este foarte apropiată de relaţia (1).

3.2. Discontinuităţi plane

In cazul defectelor plane şi mai ales atunci când produsul este realizat din oţeluri de
medie sau înaltă rezistenţă, ori supus unor stări plane sau spaţiale de solicitare, eventual
exploatat în vecinătatea temperaturii de ductilitate nulă NDT, [21], [l26], [127], calculul
mărimii defectului maxim admis se conduce pe baza relaţiilor deduse din Mecanica ruperii.
Tensiunea luată în consideraţie trebuie să fie tensiunea maximă, obţinută prin însumarea
componentelor:
max  m  i  s  v (3)

σm - tensiunea de membrană (de întindere), σi - componenta tensiunii de încovoiere care

depăşeşte σm, σs - tensiunea secundară provenită din greutate proprie, încărcătură etc.,
iar σv - supratensiunea definită de concentrarea efectivă a tensiunii în îmbinarea cu
defecte:
v  k   1m (4)

11
 Relaţia (4) este valabilă în cazul materialelor ductile la care se îndeplineşte condiţia ca
rezistenţa piesei cu concentrator de tensiune σrk≥σr (rezistenţa la rupere a piesei fără
concentrator de tensiune).
Procedeele diferă în funcţie de valoarea lui σmax, deosebindu-se următoarele situaţii:
a. Dacă σmax <σc, condiţiile de solicitare fiind elastice se aplică Mecanica ruperii elastice,
lineare, criteriul de referinţă fiind valoarea critică a tenacităţii la vârful fisurii, (defectului),
KIc;
b. Dacă σc <σmax<2σc, condiţiile de solicitare pentru zone limitate ca extindere, cu gradient
ridicat, putându-se considera elasto-plastice, se aplică Mecanica ruperii elasto-plastice,
criteriul de referinţă fiind deplasarea critică la deschiderea fisurii, δc (COD);
c. Dacă σmax>2σc, condiţiile de solicitare sunt în domeniul pur plastic, astfel încât în
această situaţie trebuie determinată deformaţia plastică echivalentă din zona cu defecte.
Cazul a): σmax <σc. Pentru ca ruperea să nu se iniţieze la tensiuni sub tensiunea
admisibilă, adică σmax <σc/c, dimensiunea echivalentă a defectului maxim va fi:

2 2
c 2  K Ic  K 
ac     C1 Ic  (5)
8   c   c 

unde C1 este un coeficient care se determină [33], în funcţie de valoarea raportului σmax/σc.
Datorită unei experienţe limitate, se recomandă ca valorii critice a c să i se aplice un
coeficient de siguranţă, care după [17] şi [21] se ia c a=5, astfel încât dimensiunea admisă
a defectului plan va fi:
2
a C K 
aa  c  1   Ic  (6)
ca 5  c 

Ca verificare se impune determinarea prin calcul a factorului de intensitate a tensiunii K I

după metodologia indicată în [159] şi compararea cu tenacitatea la vârful fisurii K Ic stabilită
experimental.
In cazul defectelor de suprafaţă sau îngropate se recomandă folosirea relaţiei:

KI 
a
1  m  2  i  (7)
q

unde mărimea defectului a = t, t - adâncimea defectului, pentru defecte de suprafaţă şi a =

t/2, pentru defecte îngropate, ω1 şi ω2, [21] sunt coeficienţi de influenţă, ale căror valori se
obţin din [159], în funcţie de dimensiunile relative ale defectului şi a poziţiei acestuia: t/s,
p/s şi t/l, iar q este un coeficient, funcţie de valoarea raportului t/l, [21], [159].
In cazul defectelor plane, care cuprind parţial pe lungimea lor, l, întreaga grosime, factorul
de intensitate a tensiunii se calculează cu relaţia:
K I  1,25max  l1 2 (8)

12
cu precizarea că, dacă defectul se află în îmbinări sudate ale unor recipiente supuse la
presiune interioară, valoarea lui KI trebuie amplificată cu un factor de corecţie (fc1/2) a
cărui valoare se determină din [159].
Defectele se consideră admise dacă KI<0,7KIc, al materialului în care se situează ele.

Cazul b): σc <σmax<2σc. Dimensiunea echivalentă a defectului critic va fi:

1
     
ac  ln sec   c  C2 c (9)
8  2c  c c

unde δc este valoarea critică a deplasării la vârful fisurii, COD. εc este deformaţia
(alungirea) specifică la curgere (εc = σc/E). Coeficientul C2 se alege în funcţie de raportul
dintre tensiunea maximă şi limita de curgere σmax/σc conform [159], admiţând pentru kσ
valoarea 3. Pe baza aceloraşi consideraţii de la cazul a), dimensiunea maximă admisă a
defectului va fi:
a C 
aa  c  2  c E (10)
ca 5 c

unde E este modulul de elasticitate longitudinală.

Dacă defectul este de suprafaţă, în funcţie de mărimea relativă a defectului a c/s şi o
valoare dată a raportului t/l se află t/s, rezultând astfel dimensiunile l şi t, care trebuiesc
considerate ca valori maxime admise în îmbinare.
Dacă defectul este îngropat, se determină valoarea t/(2p / t) în funcţie de mărimea relativă
a defectului ac/s la o valoare dată a raportului t/l, rezultând astfel dimensiunile I şi t, care
trebuie considerate ca valori maxime admise în îmbinare.
Dacă defectul cuprinde parţial întreaga grosime sau dacă se află dispus în îmbinările
sudate ale unor corpuri de revoluţie, valoarea lui ac se micşorează prin multiplicare cu un
factor de corecţie fc < 1, [159].
Cazul c): σmax>2σc. În acest caz se consideră coeficientul C2 din relaţia (9) pentru
valoarea experimental determinată a deformaţiei specifice maxime relative ε max/εc şi se
stabileşte prin încercări deschiderea critică la vârful fisurii δc, (COD).
Daca defectul cuprinde parţial întreaga grosime şi se află în îmbinări sudate ale unor
corpuri de revoluţie de la vase sau recipiente sub presiune, valoarea lui a c determinată cu
ajutorul relaţiilor (9) şi (10), trebuie micşorată prin multiplicarea cu factorul de corecţie f c,
ca şi în cazul b.

Suflurile şi incluziunile nemetalice alungite şi aliniate de o anumită densitate pot fi

echivalate din punct de vedere al influentei exercitate, cu defecte plane de tipul lipsei de
pătrundere [57], [68], afectând rezistenţa la rupere a îmbinării [107], [141], de regulă
proporţional cu aria defectului.
Pentru ilustrare, în figura 6 se prezintă rezultatele experimentale obţinute pe îmbinări cap
la cap din OL37 cu grosimi cuprinse între 5 şi 30 mm, având defecte de tipul incluziunilor,
lipsei de pătrundere şi lipsei de topire [122]. Se relevă o variaţie liniară cu o rapiditate de
(1 - 1,2)Ad/A0, mai mare decât cea teoretică, valabilă pentru defecte volumice [122]. Drept
13
parametru de caracterizare a acuităţii defectului se consideră în acest caz lungimea,
respectiv suma lungimilor [65], [69], după regula stabilită în [65], astfel:
- dacă distanţa dintre marginile a două defecte aliniate întrece 2,25s (s fiind grosimea
sudurii) sau/respectiv 1,25∙lmax, (lmax fiind lungimea celui mai mare defect), atunci influenţa
defectelor se consideră separat;
- dacă distanţa dintre ele este sub valorile indicate, lungimea defectelor se consideră
egală cu distanţa dintre extremităţile defectelor cele mai îndepărtate.
Majoritatea cercetărilor efectuate pe oţeluri de tip 37 şi de tip 52, atestă o influenţă
nesemnificativă asupra rezistenţei la rupere până la un grad de defect de aproximativ
10%, [68], [81], [121], după unii chiar până la 15% [90]. Excepţie de la această evoluţie se
semnalează în cazul funcţionării (încercării) la temperaturi foarte scăzute, [125].
Rezultatele obţinute prin încercări la temperatura de - 180°C [81] atestă o scădere a lui
σrdS pentru orice valoare a ariei defectului Ad≠0, [l].
• In situaţia în care discontinuităţi plane sunt prezente în piese supuse la solicitări
variabile, o primă posibilitate de calcul are la bază relaţia lui Paris, [116], [117], exprimată
sub forma:

 BK 
da m
(11)
dN

în care B şi m sunt constante de material şi de condiţii de aplicare a solicitării. Se pune în

evidenţă faptul că extinderea discontinuităţii în speţă a fisurii, de mărime a poate avea loc
numai dacă amplitudinea factorului de intensitate a tensiunii întrece un anumit prag sau o
valoare critică:
K  Kmax  Kmin  K 0 (12)

Valorile constantelor B, m şi ΔK0 pot fi determinate experimental, sau adoptate din datele
cunoscute din literatură. După [21], la oţelurile nealiate şi slab aliate pentru construcţii se
recomandă adoptarea, în funcţie de limita de curgere σ c sau rezistenţa la rupere σr,
exprimate în daN/mm2 a valorilor reieşite prin înlocuire în relaţiile:
m  4,52  0,026  c
sau
m  5,19  0,0297  r (13)
respectiv relaţiile:
log B  0,0483  c  12,432
log B  0,0556  r  13,726 (14)

Pe baza datelor din [159] se recomandă m = 4, B = 7,4·10 -16. In ce priveşte amplitudinea

critică, de prag, a factorului de intensitate a tensiunii ΔK0, ce poate fi calculată în funcţie de
gradul de asimetrie a ciclului de solicitare, R = σmin/σmax, din relaţia:
K 0  190  144R N  mm  3 2
(15)

sau în funcţie de limita de curgere şi mărimea a, folosind relaţia:

14
 K 0 
46
144
N  mm  3 2
(16)
1
c   a
12

Presupunând cunoscută mărimea efectivă sau echivalentă a discontinuităţii a, din σmax şi

σmin corespunzător spectrului de solicitare, se determină ΔK = Kmax-Kmin.
Se repetă calculul pentru un increment al discontinuităţi a + Δa,stabilindu-se numărul de
cicluri NΔa necesar pentru extinderea cu Δa a discontinuităţii a. Calculul se repetă pentru
un increment a + 2Δa, determinându-se N2Δa, şi în continuare până se ajunge la limita
admisă a mărimii defectului ac.
n
Rezultatul acestui calcul se interpretează astfel: dacă N
i 1
ia  Nn , unde Nn este numărul

de cicluri sau durabilitatea necesară, operaţională pentru funcţionarea produsului

respectiv, înseamnă că defectul de mărime a nu poate atinge limita critică ac înainte de
epuizarea numărului de solicitări corespunzătoare întregii perioade de funcţionare a
produsului şi ca atare, defectul de mărime a poate fi acceptat.
Algoritmul de calcul al propagării fisurii pe baza conceptelor de Mecanica ruperii în
condiţiile solicitării ciclice, precum şi modalităţile de evaluare a rezultatului în vederea luării
unor decizii pertinente privitor la funcţionarea piesei este prezentat în figura 7.

Fig. 7 Schema de evaluare a influenţei defectelor plane la piese supuse solicitărilor

variabile

15
3.3. Concentrarea tensiunii în zona imperfecţiunilor de formă şi suprafaţă

3.3.1. Coeficientul teoretic de concentrare a tensiunii

Studierea câmpurilor de tensiuni mecanice în diferite corpuri a format şi formează obiectul

numeroaselor preocupări din cele mai varii domenii inginereşti şi chiar medicină. Zona
specială de interes este ocupată de procesul de perturbare - redistribuire a acestor
câmpuri în arma unor modificări de formă şi de continuitate a mediului, care conduce
inclusiv la concentrarea locală a tensiunilor. în acest mod limitele critice de comportare a
materialului pot ti atinse, fie mai devreme, fie chiar necontrolat, promovând mecanisme
specifice de degradare.
Pentru a ilustra importanta teoretică şi practică a cercetărilor este suficient să se
menţioneze că destul de recent, din erori de evaluare a imperfecţiunilor de continuitate la
îmbinări de materiale în construcţia unor rachete purtătoare de tip Atlas, s-a ajuns la
distrugerea lor încă de pe rampa de lansare. Pe de altă parte, prin subevaluarea
concentratorilor de tensiuni, s-a produs fisurarea accelerată prin proces de oboseală a
unor elemente de fuzelaj de la câteva tipuri de avioane Boeing. Cronologic, alături de
abordarea analitică a concentrării tensiunilor, limitată în general la starea de comportare
elastică şi elasto-plastică a materialelor, s-au dezvoltat şi metodele de investigare
experimentală, folosindu-se în special modelarea fotoelastică, interferometria şi
tensometria electrică.
Modelul concentratorului de tensiune considerat în dezvoltarea teoriei concentrării
tensiunii de către Neuber l-a constituit forma (inelară) hiperbolică prezentată în figura 8.
Rezultatul esenţial al analizei distribuţiei componentelor tensiunii longitudinale oi,
tangenţiale σt, şi radiale σr, este exprimat prin relaţiile:

în care:
12
a a 
N   2  1 2 (19)
  

iar
F
n  (20)
Ak

F - fiind forţa de întindere axială aplicată piesei din figura 8, iar Au - secţiunea minimă din
planul de simetrie a concentratorului. În esenţă se ajunge la concluzia că rapoartele σ l/σn,
respectiv σt/σn, depind esenţial de factorii geometrici a şi p.

16
Dependenţa acestor rapoarte de criteriul adimensional a/ρ, pentru diferite valori ale
coeficientului Poisson µ este ilustrată în figura 9. Cu valoarea maximă a componentei oc,
se defineşte coeficientul teoretic de concentrare a tensiunii α k:
max a
k  K t   f   (21)
n 

Analiza prin metoda elementelor finite, dezvoltată în ultimele trei-patru decenii, ca urmare
a facilităţilor oferite de calculatoare şi a creșterii performantelor acestora în timp, oferă largi
posibilităţi de obţinere a unor rezultate cantitative şi calitative în investigarea de structuri
complexe bi - şi tridimensionale. Folosind un sistem informatic performant şi modalitatea
de discretizare triunghiulară, adecvate gradienţilor mari de câmp, s-a reușit să se asigure o
convergenţă superioară a rezultatului implicit, cu o precizie numerică suficientă pentru
evaluarea zonei singularităţilor, respectiv a vârfurilor de tensiune.
Confruntarea rezultatelor analizei FEM cu cele analitice obţinute prin aplicarea relaţiilor lui
Neuber în variantă elastică sau elasto-plastică, a permis totodată evidenţierea unor
diferenţieri semnificative, în special în cazul discontinuităţilor de tip fisură.
In cazul îmbinărilor sudate din aliaje similare de structură feritică, respectiv austenitică, s-
a demonstrat existenţa unor concentrări de tensiune de natură exclusiv metalurgică, [133].

3.3.2. Particularităţile aplicării FEM la analiza câmpului de tensiuni în îmbinări sudate.

Îmbinarea sudată poate fi definită ca loc geometric de suprapunere a unor câmpuri

mecanice şi termice eterogene, de variaţie şi dependenţă complexă, cu consecinţe asupra
transformărilor structurale şi asupra comportării la solicitări mecanice.
Gradienţii câmpului de tensiuni mecanice, exprimaţi prin valoarea coeficientului teoretic
de concentrare a tensiunii sunt influenţaţi de următorii factori:
• forma îmbinării sudate;
• felul solicitării;
• impreciziile geometrice - abaterile de formă;
• tipul, natura, mărimea şi localizarea discontinuităţilor;
• constantele elastice ale materialului.
Primii trei factori sunt luaţi în consideraţie prin varietatea tipologică investigată atât ca
formă, cât şi ca schemă de solicitare. Reprezentativ pentru al patrulea factor se consideră
analiza câmpului de tensiuni din jurul discontinuităţii volumice sferice, respectiv plane,
simulând forma unei fisuri (a>>b) localizate la rădăcina îmbinării, zonă de suprapunere a
singularităţilor de formă şi discontinuitate, orientate în cazul fisurii într-un plan la 45° în
secţiunea transversală a îmbinării de colţ.
Modelarea matriceală folosește ipoteza corpului rigido-elastic, permiţând stabilirea unei
relaţii directe între coeficientul de concentrare a tensiunii, αk, şi tenacitatea critică la vârful
fisurii, KIc, de forma:
1
KIc  lim k    (22)
2  0

17
unde, raza de curbură la vârful fisurii ρ<<a, a fiind anvergura fisurii, iar σ nivelul de
solicitare nominală. Ca urmare, limitările în aplicarea metodei trebuie considerate, cu atât
mai strict cu cât nivelul de solicitare se apropie mai mult de limita σ* (σ*=σ c/αk), unde σc
este limita de curgere, cu cât prin caracteristici materialul se comportă mai aproape de
modelul rigido-plastic, cu sau fără ecruisare şi cu cât zona influenţată termic este mai
extinsă şi cuprinde volumetric mai multe faze şi constituenţi ductili. În cazul materialelor
ductile, la aceste restricţii se adaugă şi faptul că, pe măsura modificării energiei de
deformaţie W, din jurul concentratorilor W =f(αk) are loc şi o modificare a limitei de curgere,
ceea ce induce un efect suplimentar de eterogenitate mecanică.
• Forme topologice de îmbinări sudate. S-au luat în consideraţie cele două tipuri principale
de îmbinări sudate de rezistentă: îmbinările cap la cap şi îmbinările de colţ.
Cum îmbinarea de colţ oferă o multitudine de soluţii constructive, funcţie de dimensiunile şi
forma componentelor îmbinate, investigaţiile s-au referit la următoarele tipuri:
a) îmbinarea de colţ bilaterală simetrică nepătrunsă solicitată la tracţiune şi forfecare;
b) îmbinarea de colţ unilaterală nepătrunsă solicitată la tracţiune şi încovoiere;
c) îmbinarea de colţ bilaterală simetrică complet pătrunsă cunoscută şi sub denumirea "cu
rostul în K" solicitată la tracţiune şi forfecare;
d) îmbinarea de colţ prin suprapunere frontală, bilaterală solicitată la tracţiune şi forfecare;
e) îmbinarea de colţ prin suprapunere frontală unilaterală solicitată la tracţiune, forfecare şi
încovoiere.
Ca parametru geometric de influentă s-a considerat supraînălţarea şi subţierea la
îmbinarea cap la cap, respectiv concavitatea şi convexitatea în cazul îmbinărilor de colţ.
În vederea extinderii analizei, intervalele de variaţie au depășit limitele admise în scopul
de a se obţine o mai bună definire şi ajustare a unor corelaţii statistice, funcţie de valoarea
coeficientului teoretic de concentrare a tensiunilor.

3.3.3. Analiza FEM a îmbinării sudate de colţ nepătrunsă în L şi T

S-a considerat cel mai defavorabil tip de îmbinare sudată: îmbinarea sudată de colţ
nepătrunsă, solicitată în secţiune de forţa tăietoare F. Geometria acestei îmbinări este
prezentată în figura 10.

18
 Fig. 10. Definirea factorilor geometrici la îmbinări de colţ: a) în L: b) în T

La modelarea îmbinării s-au admis următoarele ipoteze:

• forţa este unitară (F = 1);
• talpa îmbinării este încastrată;
• grosimea componentelor (s) este egală;
• deschiderea rostului este o zecime din grosimea componentelor (b = s/10);
• grosimea sudurii (a) ia valori între s/2 şi s;
• supraînălţarea (h) ia valori între - a/3 şi + a/3.

În figura 11 se prezintă modul de localizare a concentratorilor de tensiune în îmbinările

sudate de colţ, în funcţie de supraînălţarea cusăturii, pentru o grosime a sudurii a =
0,707s.

Fig. 11 Localizarea vârfurilor de tensiune in îmbinări de colţ în L, la diferite valori h/a

19
 Fig. 12. Variaţia coeficientului teoretic de concentrare a tensiunii la rădăcina
cusăturii funcţie de raportul a/s

Se observă că, pe câtă vreme la sudurile concave cu h/a = - 0,3 ÷ 0, vârfurile de tensiune
se situează în planul bisector al îmbinării la rădăcină şi la suprafaţă, la îmbinările convexe
h/a = 0,1 ÷ 0,3, vârfurile de tensiune se deplasează în planul de legătură al piesei îmbinate
cu localizarea la rădăcină şi la piciorul sudurii.

Fig. 13 Variaţia coeficientului teoretic de concentrare a tensiunii la piciorul cusăturii,

funcţie de a/s şi h/a

În figura 12 se prezintă variaţia coeficientului de concentrare a tensiunii la rădăcina

îmbinării sudate αKrad, în funcţie de a/s şi h/a. Ca şi în cazul îmbinărilor sudate de colţ
unilaterale, rezultatele arată că asupra coeficientului de concentrare a tensiunii la rădăcina
cusăturii αKrad, nu are influenţă directă decât grosimea efectivă a cusăturii.

20
 În figura 13 se prezintă valoarea coeficientului de concentrare a tensiunii la piciorul
îmbinării sudate αKpic, în funcţie de a/s şi h/a. Prin analiză de regresie nelineară s-a găsit
dependenţa prezentată în ecuaţia:

Factorul de intensitate a corelaţiei R2 este 0,9896, ceea ce indică o corelaţie de tip

determinist între cele două variabile.

3.3.4. Analiza FEM a îmbinării de colţ cu eclise bilaterale

Îmbinarea sudată de colţ cu eclise bilaterale solicitată în planul longitudinal al acesteia de

către o forţă de întindere unitară este prezentată în figura 14. Ca urmare a simetriei în plan
transversal, cusătura este solicitată la întindere şi forfecare. S-au considerat cinci
geometrii diferite ale îmbinării sudate:
• sudură cu suprafaţa mult concavă, eu supraînălţare negativă de 1/4 din grosimea
sudurii (h/a = - 0,25);
• sudură cu suprafaţa puţin concavă, cu supraînălţare negativă de cea. 1/8 din grosimea
sudurii (h/a = - 0,12);
• sudură cu suprafaţa dreaptă, cu supraînălţare nulă (h/a =0,00);
• sudură cu suprafaţa puţin convexă, eu supraînălţare pozitivă de cea. 1/8 din grosimea
sudurii (h/a = 0,12);
• sudură cu suprafaţa mult convexă, cu supraînălţare pozitivă de 1/4 din grosimea
sudurii (h/a = 0.,25).

Fig. 14. Modelul îmbinării de colţ cu eclise bilaterale

Așa cum se poate observa din figura 15, localizarea vârfului de tensiune de la rădăcina
sudurii este specifică tuturor îmbinărilor de colt. Indiferent de geometria acestora şi în
funcţie de geometria cordonului de sudură, se disting două zone de concentrări de
tensiune pe suprafaţa sudurii:
• la piciorul sudurii (0 = 90°), pentru îmbinări convexe şi puţin concave;
• la suprafaţă, corespunzător intersecţiei cu planul 0, la valori cuprinse intre 60° şi 70°
pentru îmbinări concave.

21
 Fig. 15. Distribuţia tensiunilor în îmbinarea de colţ cu eclise bilaterale solicitată la
tracţiune şi forfecare

Analizând distribuţia tensiunilor la suprafaţa îmbinării (figura 16), se pot distinge pe

suprafaţa αKsupr=f(θ,h/a), marcată de cele cinci curbe, două puncte de singularitate, pentru
θ = 10° şi pentru θ = 83°. La valorile considerate ale supraînălţării, cele cinci curbe se
intersectează toate în același punct, ceea ce duce la concluzia ca indiferent de
supraînălţare, valoarea coeficientului de concentrare a tensiunii este identic.

3.3.5. Coeficientul efectiv de concentrare a tensiunii

Coeficientul efectiv de concentrare se stabilește pe baza efectelor pe care le cauzează

vârfurile de tensiuni asupra comportării materialelor. El se definește prin raportarea unei
stări limită dintr-un material (piesă) omogen, neafectat de variaţii geometrice şi unul afectat
de exemplu, rezistenta la rupere sau limita de curgere în cazul solicitării statice, respectiv
rezistenţa la oboseală în cazul solicitării variabile:

Fig. 16. Variaţia coeficientului teoretic de concentrare a tensiunii la suprafaţa

îmbinării sudate cu eclise bilaterale, în funcţie de unghiul θ.

În funcţie de caracteristicile de tenacitate ale materialului k σ>1 la materiale cu o

comportare fragilă, respectiv kσ≤1 la materiale cu o comportare ductilă.

22
 Pe baza cercetărilor experimentale este posibilă determinarea corelaţiei dintre coeficientul
teoretic de concentrare şi coeficientul efectiv de concentrare. O astfel de corelaţie pentru
oteluri nealiate şi slab aliate folosite în construcţii metalice a fost stabilită în [133] sub
forma simplă:

Pe baza relaţiei kσ = f(αk) rezultatele cercetărilor cu element finit pot furniza date concrete
de calcul, inclusiv pentru evaluări cantitative ale influenţei factorilor geometrici.

4. NIVELE DE ADMISIBILITATE A DISCONTINUITĂȚILOR

4.1. Parametri de caracterizare a discontinuităţilor la îmbinări sudate prin topire

În vederea aprecierii calităţii îmbinărilor sudate s-au elaborat un număr mare de norme şi
standarde pentru diferite categorii de produse, ca de exemplu: vase sub presiune,
conducte, construcţii metalice, nave, vehicule feroviare şi rutiere, tehnici de zbor, instalaţii
energetice etc. Pentru alte tipuri de structuri sudate, criteriile de calitate şi de admisibilitate
a defectelor se impun prin caiete de sarcini sau prin norme tehnice. Rezultă că din acest
punct de vedere nu s-a ajuns în stadiul unor reglementări unitare, valabile pentru orice tip
de sudură sau orice produs. Pe de altă parte criteriile de admisibilitate a defectelor sunt
riguros condiţionate de metoda şi volumul de control aplicat.
Indiferent de criteriul de apreciere sau metoda de control, consideraţiile asupra calităţii
îmbinării sudate se concentrează pe zone de lungime L, limitate convenţional la 100 mm
în cazul îmbinării pieselor cu grosimi de până la 10 mm, la L = 10·s în cazul pieselor cu
grosimi 10 < s <; 30 mm respectiv, la 300 mm în cazul pieselor cu grosimi s > 30 mm. La
îmbinările mai scurte, lungimea de referinţă se consideră lungimea îmbinării.
Clasele de calitate ale îmbinărilor portante din oţel [168], respectiv din aluminiu şi aliajele
acestuia [182], sudate prin topire, sunt definite pe baza următorilor parametri aplicaţi unui
număr de 25 tipuri de imperfecţiuni:
• dimensiunea maximă absolută (d);
• dimensiunea relativă maximă, obţinută prin raportarea lui (d) la adâncimea de
pătrundere a îmbinării sudate cap la cap (s), respectiv la grosimea îmbinării de colt (a);
• raportul dintre aria maximă ocupată de discontinuităţi şi suprafaţa îmbinării cuprinsă în
radiografie sau în secţiunea de rupere, în cazul discontinuităţilor volumice, respectiv:
• adâncimea sau lăţimea (h), respectiv lungimea (l) maximă, în cazul discontinuităţilor
plane şi a celor asimilate lor, de exemplu crestătura, şi/sau mărimea denivelării (h),
respectiv raportul dintre h şi grosimea elementului sudat, în cazul imperfecţiunilor de formă
şi de suprafaţă.
Parametri enumeraţi sunt aleși pentru a caracteriza cât mai facil gradul de nocivitate a
discontinuităţilor - defectelor, atât în ce privește rezistenţa la rupere statică a îmbinării

23
sudate, cât mai ales în ce privește tenacitatea la rupere de care se folosesc calculele de
fiabilitate.
Sintetizând în esenţă rezultatele cercetărilor asupra influenţei defectelor la îmbinări
sudate din oţel, se concluzionează faptul că în cazul discontinuităţilor volumice sau
tridimensionale, influenţa asupra caracteristicilor mecanice de rezistentă şi de tenacitate
se manifestă în principal prin micșorarea secţiunii utile, în special la materialele ductile, iar
în cazul discontinuităţilor plane şi a celor cu o comportare similară, influenţa se manifestă
prin efect de concentrare exprimat prin factorul de intensitate a tensiunii K I.
În insuficientă măsură se regăsesc în departajarea claselor de calitate alte criterii la fel de
importante cum sunt: poziţia discontinuităţii în secţiune în corelaţie cu semnul tensiunii +/-
sau cu modul de solicitare (static, variabil), gradul de asimetrie a spectrului de solicitare,
nivelul tensiunilor remanente, prezenţa mediilor chimic active, posibilitatea interacţionării
mediului cu solicitarea mecanică, ca în cazul manifestării fenomenului de coroziune tenso-
fisurantă etc.
Definirea nivelelor de admisibilitate a discontinuităţilor pe clase de calitate reprezintă
problema cea mai sensibilă şi totodată cea mai susceptibilă interpretării.
Îndepărtarea de stările critice ale factorului de intensitate a tensiunii K I prin coeficienţi de
siguranţă supradimensionaţi în special vis a vis de dimensiunile admise discontinuităţilor
plane definite pe baza mecanicii ruperii linear-elastice [21], respectiv considerarea
discontinuităţilor volumice în aceeași clasă de nocivitate cu cele plane pentru a li se aplica
aceleași metode de calcul, deplasează centrul de greutate al problematicii spre metodele
de examinare nedistructivă.

4.2. Nivele de admisibilitate a discontinuităţilor la îmbinări sudate prin topire

După [168] şi [182] se stabilesc trei niveluri de acceptare a discontinuităţilor în îmbinările

sudate prin topire, la oţeluri şi la aluminiu şi aliajele lor: nivelul D, considerat un nivel
moderat ca severitate (calitate), nivelul C, considerat de mijloc şi nivelul B, considerat
sever. În tabelul 4 sunt prezentate după [172] limitele de admisibilitate pe clase de calitate
a tipurilor de discontinuităţi, care pot fi evaluate cu metode CND, în cazul îmbinărilor
sudate prin topire ale oţelurilor cu grosimi cuprinse între 3 şi 63 mm.

Tabelul 4

24
 În vederea interpretării corecte a criteriilor cuprinse în tabelul 4 cu privire la nivelele de
admisibilitate a imperfecţiunilor pe clase de calitate s-a elaborat catalogul radiografiilor de
referinţă [161]. Acesta conţine un număr de 67 radiografii reprezentative, atât ca forme şi
grosimi ale îmbinărilor sudate, cât şi ca tipuri de discontinuităţi şi nivele de admisibilitate.
Determinându-se tabelar numărul radiografiei de referinţă pentru situaţia punctuală de

25
interes, se obţine de fapt etalonul de comparaţie pentru interpretarea radiografiilor
rezultate în urma controlului. În situaţii limită de diagnosticare devine utilă analizarea unor
radiografii de referinţă de la o clasă de calitate superioară sau inferioară celei date.
O comparaţie între nivelele de admisibilitate a discontinuităţilor după standardul european
EN 25817 şi alte norme americane pentru recipiente sub presiune [160], pentru poduri şi
conducte [155], şi norme poloneze pentru tubulatură sub presiune, [180], poate fi realizată
cu ajutorul tabelului 5 pe baza datelor sintetizate în [25]:

Tabelul 5

După [35] şi [159], limitele discontinuităţilor volumice admise în clase de calitate, la

solicitări variabile [129], corespunzând unei probabilităţi de nerupere de 97,5%, sunt
indicate în tabelul 6.
Valorile înscrise pe coloana nedetensionat se referă la îmbinări sudate ale oţelurilor
nealiate sau slab aliate cu mangan, netratate termic după sudare, precum şi ale aliajelor
de aluminiu, iar valorile înscrise în coloana detensionat, la îmbinări sudate ale categoriilor
de oţeluri detensionate în urma sudării.

Tabelul 6

Tabelul 7, [182], cuprinde limitele de acceptare a imperfecţiunilor tipice îmbinărilor sudate

prin topire, la aluminiu şi aliajele sudabile ale aluminiului.
Calitatea execuţiei într-un domeniu larg al construcţiilor sudate este riguros definită de
către normele AWS [155], atât în faza de fabricaţie, cât şi în faza inspecţiei de verificare în
cursul exploatării. Controlul se efectuează după ce îmbinarea s-a răcit la temperatura

26
ambiantă. După [155], la unele oţeluri condiţiile de începere a controlului sunt mai
restrictive, acceptându-se numai după 48 ore de la răcirea îmbinării.

Condiţiile de admisibilitate a imperfecţiunilor sunt prescrise pe procedee de control, tipuri

de produse şi mod de solicitare mecanică. Ca tipuri de produse şi mod de solicitare vin în
consideraţie produse care nu fac parte din categoria tuburilor şi ţevilor solicitate fie static,
fie ciclic şi produse din categoria tuburilor sau ţevilor solicitate static si/sau variabil.
Criterii de admisibilitate a imperfecţiunilor la controlul cu lichide penetrante şi cu pulberi
magnetice, după AWS.
Sunt admise următoarele tipuri de imperfecţiuni: sufluri, pori, incluziuni, retasuri sub
denumirea de porozităţi, şi crestături. Condiţiile de admisibilitate sunt descrise în tabelul 8,
în care sunt notate cu x, cazurile de valabilitate.
Criterii de admisibilitate a imperfecţiunilor la controlul radiografic, după AWS Se referă la
discontinuităţi, altele decât fisuri, deosebindu-se discontinuităţi alungite şi discontinuităţi
rotunde. Se consideră discontinuităţi alungite cele a căror lungime depășește de trei ori
lăţimea.

27
Tabelul
7

28
29
30
31
Elemente netubulare solicitate static

Discontinuităţile detectate radiografic nu sunt admise dacă depășesc următoarele limite:

a. Discontinuităţi alungite a căror dimensiune maximă depășește valoarea de 2/3s, s fiind
grosimea piesei (mm).
b. Discontinuităţi apropiate (grupate), dacă distanţa minimă dintre două discontinuităţi
succesive sau dintre o discontinuitate şi capăt, respectiv marginea unei îmbinări
intersectate se situează sub 2s.
c. Discontinuităţi rotunde mai mari de s/3, respectiv de 6 mm. Dacă grosimea s > 50 mm,
indicaţia maximă poate fi de 10 mm. Distanţa minimă dintre două discontinuităţi este de 2
mm, iar distanţa minimă dintre o discontinuitate şi capăt, respectiv marginea unei îmbinări
intersectate trebuie să fie de 3 ori dimensiunea celei mai mari discontinuităţi acceptate.

Tabelul 8

32
d. Discontinuităţile izolate ca şi grupările de discontinuităţi rotunde a căror sumă pe
direcţia dimensiunii maxime depășește valoarea de la pct. a. Distanţa minimă dintre două
grupări de discontinuităţi sau până la o altă discontinuitate rotundă sau alungită, până la
marginea sudurii, respectiv a unei îmbinări de intersecţie, trebuie să fie de cel puţin 3 ori
dimensiunea maximă a celei mai mari discontinuităţi.
e. Suma discontinuităţilor individuale având 2 mm sau sub 2 mm, nu este permis să
depășească 10 mm pe orice lungime de 25 mm a cusăturii. Această condiţie este
independentă de a), b) şi c).

33
f. Discontinuităţile aliniate a căror sumă a celor mai mari dimensiuni excede grosimea
îmbinării, pe orice lungime de 6s a îmbinării. Dacă lungimea îmbinării este sub 6s, suma
dimensiunilor maxime a discontinuităţilor, trebuie să fie proporţional mai mică.

Elemente netubulare solicitate variabil

La elementele netubulare solicitate variabil la întindere nivelele de admisibilitate a

discontinuităţilor sunt mai severe decât în cazul precedent. Dimensiunile maxime admise a
porozităţilor sau a lipsei de topire de 1.6 mm sau mai mari, precum şi distantele minime
dintre discontinuităţi, sau dintre discontinuităţi şi orice margine de îmbinare se stabilesc cu
ajutorul nomogramelor din [155]. La elementele solicitate variabil la compresiune condiţiile
de acceptare a dimensiunilor discontinuităţilor volumice sunt mai largi, în schimb condiţiile
de distantă minimă între ele rămân identice.

Elemente tubulare

La elemente tubulare se aplică aceleași criterii de admisibilitate a discontinuităţilor ca şi în

cazul îmbinărilor sudate la elemente netubulare (condiţiile a - f). cu excepţia zonei de
intersecţie dintre îmbinări sau a zonelor de margine (muchie). În aceste zone condiţiile de
acceptare a discontinuităţilor sunt:
Cazul I - discontinuităţi alungite, situate la intersecţia a două suduri.
Dimensiunea maximă (diametru sau lungime) sub s/3, respectiv 6 mm, la piese de
grosime s 50 mm, respectiv sub 9 mm la piese de grosime s > 50 mm. Distanţa dintre
două discontinuităţi învecinate trebuie să fie de trei ori mai mare decât diametrul sau
lungimea discontinuităţii (se ia cea mai mare dimensiune).

Cazul II - discontinuităţi situate în zone de margine.

Dimensiunea maximă admisă a discontinuităţilor rotunde este sub s/3, respectiv 6 mm la

piese de grosime s≤50 mm şi sub 9 mm la piese de grosime s > 50 mm.
Distanţa până la marginea piesei trebuie să fie de trei ori lungimea discontinuităţii, la
discontinuităţi alungite, lungimea maxim admisă este 2s/3, iar distanţa minimă de la capăt
până la marginea piesei de trei ori lungimea discontinuităţii sau de două ori grosimea
piesei (se ia cea mai mare dimensiune).

Criteriul etaloanelor de porozitate după ASME.

Etaloanele de porozitate se aplică la îmbinările sudate ale recipientelor şi tubulaturilor sub

presiune la întreaga gamă de oţeluri şi metale neferoase. Aria totală de porozitate nu
depășește 1,6s (mm ) la o lungime de referinţă de 150 mm. Dacă lungimea îmbinării este
sub 150 mm, aria de porozitate se reduce proporţional.
Dimensiunea maximă a porilor este de 0,2s, respectiv 3 mm, cu excepţia porilor izolaţi
aflaţi la o distanţă de peste 25 mm unul de celălalt, unde se acceptă până la 0,3s, şi/sau 6

34
mm. Porozităţile aliniate sunt admise dacă suma diametrelor nu depășește grosimea s
(mm) pe o lungime de 12s sau de 150 mm şi dacă distanţa dintre oricare doi pori
învecinaţi depășește de 6 ori diametrul celui mai mare. Cuiburile de porozităti pot să ocupe
o suprafaţă a cărei dimensiune maximă este de 0,24s, la o lungime de 25 mm sau de 2s.
Etaloanele de porozitate [153] conţin 11 grosimi cuprinse în intervalul 3 – 100 mm şi sunt
alcătuite, în funcţie de mărimea şi densitatea porilor, pentru patru grade de acceptare:
grosolan, mediu, fin şi amestecat. Suprafaţa totală a porozităţii admise variază de la 4,85
mm la etalonul de grosime s = 3 mm, la 154,84 mm la etalonul de grosime s = 100 mm.

Criterii de admisibilitate a imperfecţiunilor la controlul ultrasonic, după AWS.

Criteriul aplicat de AWS este unul rezolutiv. El stabilește nivele de acceptare a semnalelor
de discontinuitate faţă de curba de referinţă CAD obţinută cu ajutorul orificiului de Φ =1,5
mm al blocului de calibrare A1. Nivelul zgomotului de fond (zero) este amplificat în funcţie
de distanţa parcursului sonor cu un număr de dB, care rezultă din tabelul 9. Se observă
că în coloana aparţinând elementelor netubulare solicitate variabil, nivelele de amplificare
exced cu 6 dB pe cele corespunzând semnalelor provenite de la îmbinări sudate ale
elementelor netubulare solicitate static.

Tabelul 9

Aceasta confirmă exigenţa sporită în ce privește mărimea semnalelor reflectate de la

discontinuităţi şi implicit în ce privește mărimea discontinuităţilor admise la îmbinări din
piese solicitate variabil.
La obţinerea unui semnal reflectat de la o discontinuitate detectată în cursul controlului se
determină surplusul de amplificare necesar pentru atingerea nivelului de referinţă. Acest
surplus de amplificare este indicat pe clase de severitate a discontinuităţilor în tabelul 10
pentru îmbinări sudate la elemente netubulare solicitate static şi în tabelul 11 pentru
îmbinări sudate la elemente netubulare solicitate variabil. În cazul discontinuităţilor
localizate la rădăcina sudurii, dată fiind periculozitatea crescândă, nivelele de amplificare
indicate în tabelele 10 şi 11 se vor mări cu 4 dB.
Clasa A cuprinde discontinuităţi lungi, clasa B discontinuităţi de anvergură medie, clasa C,
discontinuităţi înguste, iar clasa D, discontinuităţi minore.
Interpretarea rezultatului examinării cu ultrasunete pe baza criteriului de admisibilitate
AWS se face astfel:
- La discontinuităţile din îmbinări supuse la solicitări statice în clasa A, orice indicaţie de
defect din această categorie indiferent de lungime se respinge. În clasa B orice indicaţie
de defect care are o lungime mai mare de 19 mm se respinge. În clasa C orice indicaţie de

35
defect cu o lungime mai mare de 50 mm se respinge. În clasa D indicaţiile se admit în
urma analizării lungimii şi localizării lor.

Tabelul 10

- La discontinuităţile situate în îmbinări sudate supuse solicitărilor variabile interpretarea

claselor de severitate este identică cu cea de la îmbinările solicitate static, făcând excepţie
doar clasa C. În acest caz în clasa C se respinge orice indicaţie având o lungime mai mare
de 50 mm şi provenită din zona situată în mijlocul grosimii, sau care depășește lungimea
de 19 mm şi provine din pătrimea situată către suprafaţă sau la partea inferioară a
secţiunii.

4.3. Nivele de admisibilitate a discontinuităţilor la piese turnate

La piesele turnate din oţel limitele de admisibilitate sunt stabilite pe nivele de severitate în
strictă concordanţă cu metoda de control aplicată [173], [174], [175], [176]. La controlul cu
metode de detectare a discontinuităţilor de suprafaţă standardele fixează numărul,
diametrul sau lungimea discontinuităţilor maxim admise într-un format A6, de 105 mm x
148 mm. Se iau în consideraţie indicaţiile neliniare, indicaţiile liniare şi/sau indicaţiile
36
aliniate. În cazul indicaţiilor liniare şi/sau a celor alungite nivelele de severitate se
diferenţiază pe următoarele trei domenii de grosimi: s ≤ 16 mm, 16< s ≤ 50 mm şi s >50
mm.
În tabelul 12 sunt indicate limitele de acceptare a imperfecţiunilor detectate la piese
turnate din oţel cu metoda lichidelor penetrante, [176].

Tabelul 12

În tabelul 13 sunt indicate limitele de acceptare a imperfecţiunilor detectate la piese

turnate din oţel cu metoda pulberilor magnetice [175].

Tabelul 13

37
 Criteriile de acceptare a imperfecţiunilor detectate cu ultrasunete la piese turnate se
referă la suprafaţa maximă a unei imperfecţiuni izolate, respectiv la suprafaţa totală, şi
anume defalcate pe două categorii: discontinuităţi plane şi discontinuităţi volumice.
Evaluarea are loc în zona miezului piesei şi în zonele marginale, ultimele cuprinzând câte
o grosime de 1/3s, unde s - este grosimea totală a piesei, respectiv maximum 30 mm.
Nivelele de severitate sunt: 1, 2 şi 3 la discontinuităţi plane, şi 1 -5 la discontinuităţi
volumice, definite în ordinea descrescătoare a calităţii. În tabelul 14 sunt prezentate
dimensiunile maxime ale indicaţiilor plane cuprinse într-un format A6, după [174].

Tabelul 14

În tabelul 15 sunt arătate dimensiunile maxime ale indicaţiilor de tip volumic, cuprinse
intr-un format 317 x 317 = 100.000 mm2, după [l 74].
La piesele turnate din aluminiu şi aliajele sale, examinate cu lichide penetrante sunt
stabilite șase nivele de acceptare a discontinuităţilor. Criteriile de evaluare pe cele șase
nivele sunt: diametrul celei mai fine discontinuităţi D, numărul maxim de indicaţii şi
dimensiunea maximă a discontinuităţilor de tipul suflurilor, porilor, incluziunilor şi
retasurilor. Suprafaţa de referinţă este formatul A6.

Tabelul 15

38
Tabelul 16 prezintă limitele de acceptare pe nivelele 01, 02, 03, 1, 2 şi 3. în cazul
discontinuităţilor nelineare, după [173).
Tabelul 16

Distanţa minimă între indicaţiile grupate sau izolate este de două ori dimensiunea celei
mai mari dintre indicaţii.
În tabelul 17 se indică limitele de admisibilitate a discontinuităţilor lineare sau aliniate,
aflate într-o suprafaţa de format A6.

Tabelul 17

5. CLASIFICAREA METODELOR INDUSTRIALE DE CONTROL NEDISTRUCTIV - CND

Metodele CND industriale ocupă după statisticile internaţionale aproximativ 94% din
volumul total al defectoscopiei nedistructive, numai 6% revenind unor metode mai puţin
convenţionale. Clasificarea metodelor CND ia în consideraţie criteriul adecvării la
detectarea imperfecţiunilor funcţie de localizarea acestora în piesă şi anume: la suprafaţă
39
sau subsuperficial până la câţiva milimetri adâncime, adică în exterior, respectiv complet
incluzionate în secţiune sau în interior.
Metodele CND specializate spre detectarea imperfecţiunilor sau discontinuităţilor
exterioare sunt:
• Metoda cu lichide penetrante, care are la bază efectul de capilaritate şi de absorbţie a
unor substanţe contrastante, distingându-se:
- metoda cu penetranţi cu contrast de culoare;
- metoda cu penetranţi fluorescenţi;
- metoda cu penetranţi activaţi.
• Metoda cu gaze penetrante, care se bazează pe efectul de capilaritate şi cel de difuzie a
radiaţiei gama.
• Metoda cu pulberi magnetice, fundamentată pe formarea câmpului de dispersie la
suprafaţa materialelor feromagnetice introduse într-un câmp magnetic. Dintre posibilităţi se
disting:
- metoda utilizând pulberi uscate;
- metoda utilizând pulberi în suspensie lichidă;
- metoda magnetografică.

Metodele CND specializate pe detectarea imperfecţiunilor sau discontinuităţilor interioare,

nefiind excluse posibilităţile de detectare şi a discontinuităţilor exterioare, sunt:
• Metoda radiografică, care are la bază interacţiunea radiaţiilor penetrante cu pelicule
fotosensibile. Se disting următoarele posibilităţi:
- radiografia cu raze X, cu energii medii de 50 ÷500 kV;
- radiografia cu raze X, de înaltă energie, situată în domeniul 0,5 ÷40 MeV;
- radiografia cu radiaţii gama, folosind izotopi radioactivi ca: Ir, Co, Cs, Tm, Yb, Se, etc..
• Metoda radioscopică sau fluoroscopică, care se sprijină pe interacţiunea radiaţiilor
penetrante cu substanţe fluorescente.
• Metoda radiografică în timp real, care combină tehnica fluoroscopică cu posibilităţile de
microfocalizare a radiaţiei X.
• Metoda curenţilor turbionari, care se bazează pe principiul variaţiei permeabilităţii
magnetice în prezenţa discontinuităţilor din câmpul electromagnetic indus în piesă.
• Metoda sondelor de potenţial, care funcţionează pe principiul variaţiei reluctanţei
magnetice.
• Metoda ferosondelor, care discriminează variaţiile de inductanţă din piesă.
• Metoda ultrasonică, fundamentată pe principiul propagării şi reflexiei undelor elastice de
înaltă şi foarte înaltă frecvenţă 0,5 - 50 MHz, utilizând mai multe tipuri de reprezentări:
- reprezentare A, semnal reflectat - timp (distanţă);
- reprezentări B, C, D - în diferite planuri;
- metodele imagineriei procesate.

40
6. PREVEDERI PRIVIND NOTAREA ÎN DOCUMENTATIA DE EXECUTIE

Procedeul (metoda) de examinare nedistructivă se notează în documentaţia de execuţie

scrisă şi desenată potrivit prevederilor [184], folosindu-se simbolizarea redată de tabelul
18.

Tabelul 18

Notarea pe desen se realizează prin intermediul unei linii de indicaţie şi a unei linii
de referinţă duble formată dintr-o linie continuă şi una întreruptă, figura 17.

Fig. 17. Exemplu de notare a procedeului de examinare în documentaţia tehnică desenată

Linia de indicaţie se aşează cu săgeata, fie direct pe zona (îmbinarea sudată) care se
doreşte a fi examinată, fie pe partea opusă. Pe linia de referinţă se notează simbolul
procedeului de control, lungimea care se controlează sau numărul de examinări. Dacă
examinarea se realizează de pe partea liniei de indicaţie notarea se face pe partea liniei
pline de referinţă. Dacă în schimb examinarea se realizează de pe partea opusă liniei de
indicaţie notarea se practică pe partea liniei întrerupte. Dacă sunt prevăzute două
proceduri de control de pe aceeaşi parte, pe linia de referinţă se vor trece simbolurile
corespunzătoare şi semnul plus între ele. În figura 17, pe linia de referinţă a controlului
este prevăzut un control cu lichide penetrante de pe partea liniei de indicaţie, respectiv un
control cu pulberi magnetice de pe partea opusă liniei de indicaţie. Neprevăzându-se
lungimea sau numărul de examinări, controlul se va realiza pe toată lungimea la care se

41
referă indicaţia. Semnificaţia notaţiei de pe linia de referinţă inferioară este că partea
indicată se referă la o îmbinare sudată cap la cap cu rostul în V, pe partea opusă liniei de
indicaţie, îmbinarea având prevăzută completarea rădăcinii.

7. CAPABILITATEA METODELOR DEFECTOSCOPIEI NEDISTRUCTIVE

7.1. Criterii şi recomandări generale privind alegerea metodei

Capabilitatea metodelor defectoscopiei nedistructive este definită pe baza următoarelor

criterii:
- rata de identificare şi de localizare a discontinuităţilor;
- precizia de determinare a formei şi dimensiunilor discontinuităţii în lungime şi în lăţime
(adâncime);
- mărimea (dimensiunea) minim detectabilă sau sensibilitatea metodei;
- capacitatea de rezoluţie sau de relevare a două discontinuităţi apropiate sau suprapuse;
- recunoașterea naturii discontinuităţii volumice, plane, variaţii de structură şi/sau de
formă;
- productivitatea detectării.
Datorită particularităţilor derivate din principiul funcţionării şi a scopului urmărit în
aplicarea tehnicilor de control, capabilitatea de detectare trebuie coroborată şi cu alte
criterii de alegere a metodelor de control ar fi cel economic .
O privire de ansamblu asupra capabilităţii principalelor metode de control nedistructiv
industriale rezultă potrivit [103] din consultarea tabelului 19.

Tabelul 19

Aprecieri: FB - Foarte bine: B - bine: S - suficient ; X - neadecvat.

1) în exclusivitate la materiale feromagnetice:
2) dependenţă accentuată de aliniere în raport cu axa fasciculului de radiaţii.

7.2. Gradul de identificare şi evaluare a dimensiunilor discontinuităţilor

Cercetări sistematice asupra capacităţii de detectare a discontinuităţilor au fost realizate

în cadrul Institutului de sudură din Franţa la care au contribuit NDT Center Harwell, Inter
Controle şi Institutul Framatome [31], [70], [71]. Datorită diversităţii discontinuităţilor şi
42
dispersării la îmbinările sudate, obiectul investigaţiilor I-au constituit îmbinări sudate cap la
cap cu rostul în V şi în X, grosimile pieselor fiind cuprinse în intervalul 10 ÷ 100 mm.
Principalele categorii şi tipuri de discontinuităţi urmărite au fost conform [259]:
1. Defecte interne: fisuri, simbol 1011, sufluri şi pori, simbol 2011, 2013, 2015, incluziuni
solide, simbol 3012, 3013, lipsă de topire, simbol 4011, 4012, lipsă de pătrundere, simbol
402.
2. Defecte deschise la suprafaţă sau la rădăcină: fisuri tehnologice, simbol 101, 1011,
1012, 1013, fisuri de oboseală, simbol 1013, lipsă de topire, simbol 4013, retasuri la
rădăcină, simbol 515, exces de pătrundere, simbol 504.
La defectele din categoria celor volumice s-a determinat diametrul echivalent De
(lungimea) iar la defectele din categoria celor plane şi la cele asimilate lor s-au determinat
lungimea I şi lăţimea sau înălţimea h.
Pentru a conferi, pe de o parte un grad de confidenţă statistică, iar pe de altă parte,
condiţii cât mai apropiate criteriilor de relevanţă a metodelor de control utilizate în raport cu
natura discontinuităţilor urmărite, îmbinările sudate examinate au cuprins în medie 150
tipodimensiuni de discontinuităţi - defecte. Astfel, rezultatele au putut fi considerate
reprezentative şi totodată concludente pentru toate zonele examinate în îmbinări.
Capabilitatea metodelor de control investigate a fost definită pe baza următoarelor criterii,
[179]:
- rata de identificare (localizare) a discontinuităţilor fin dispersate şi recunoașterea naturii
acestora (volumice sau plane);
- precizia de determinare a dimensiunilor în lungime şi lăţime (adâncime);
- sensibilitatea detectării;
- productivitatea detectării.
Datorită particularităţilor reieșite din principiile tehnicilor de examinare capabilitatea trebuie
înţeleasă selectiv, coroborându-se metoda cu zona investigată, natura şi caracteristicile
discontinuităţilor urmărite.
• Metode de examinare.
Pornind de la principalele neajunsuri ale metodelor uzuale, convenţionale de examinare
nedistructivă:
- insuficienta capacitate de discriminare a naturii defectului mai ales în defectoscopia
ultrasonoră;
- irelevanţa pentru defecte plane defavorabil orientate faţă de direcţia de iradiere în
defectoscopia radiografică şi radioscopică;
- imposibilitatea determinării exacte a dimensiunii defectului în adâncime (lăţime) în
special la metodele radiografică şi radioscopică.
Studiul a luat în consideraţie un număr exhaustiv de metode dezvoltate în ultimele două
decenii. Ele au fost selectate pe baza concludenţii faţă de obiectivele urmărite:
determinarea lungimii I şi determinarea lăţimii sau înălţimii defectului, h, şi sunt redate în
tabelul 20. Cu toate acestea se menţionează că unele metode nu au fost adecvate pentru
situaţia sudurilor şi a defectelor cuprinse în experiment. De asemenea se menţionează că,
strict pentru identificarea defectelor, faţă de cele cuprinse în tabelul 20, s-au mai folosit
metodele de recunoaștere după forma undei reflectate: ROSE, analiza lineară

43
discriminantă ALD, recunoaștere adaptivă a undelor reflectate ALN, sistemele expert
CASCADE şi SIRACUS, criteriul Gurvich, timpul dinamic (T.Dyn), metoda combinată
amplitudine semnale - mod de conversie a undelor (Cony. Mode), precum şi metoda undei
transversale (OT35°).

• Evaluarea rezultatelor

Studiul comparativ s-a plasat în special în zona primelor trei criterii de capabilitate,
respectiv:
- rata de identificare (localizare) a discontinuităţilor fin dispersate şi recunoașterea naturii
acestora (volumice sau plane);
- precizia de determinare a dimensiunilor în lungime şi lăţime (adâncime);
- sensibilitatea detectării;
În vederea confirmării gradului de identificare la îmbinările cu defecte naturale s-a folosit
succesiv controlul radiografic şi analiza fractografică în secţiunea transversală a
discontinuităţilor - defectelor.

Fig. 18 Gradul de identificare ld, a discontinuităţilor externe la diferite metode CND

44
Fig. 19. Gradul de identificare ld, a discontinuităţilor interne la diferite metode CND

Tabelul 20

45
46
 Fig. 20. Capacitatea de evaluare Le a lungimii defectelor la diferite metode CND

• Gradul de identificare (recunoaștere) a categoriei defectului luând în consideraţie ambele

categorii de defecte, rezultatele sunt prezentate în graficul din figura 18. Se observă că
indicii cei mai ridicaţi au fost asiguraţi de către următoarele metode: ZIP-SCAN (87,5%),
Rx50 (83%), USM (81%) şi P-SCAN (75%). Dacă se au în vedere numai defectele interne
atunci situaţia redată în figura 19 pune în evidenţă superioritatea metodelor: T-Dyn şi A-
SCAN (100%), sistemele expert CASCADE (100%) şi SIRACUS (87%) şi metoda ROSE
(84,5%). În particular la defectele de rădăcină, indici superiori de identificare au furnizat
metodele: T. dyn (97,5%), Conv. Mode (94%) şi OT35° (83,5%).

• Determinarea lungimii defectelor

Principalele rezultate sunt sintetizate în figura 20 departajate pe trei nivele în funcţie de
eroarea absolută Δl. Dacă se ia în consideraţie eroarea Δl ≤ 2,5 mm, atunci se observă că
indicii de performantă sunt inferiori: Rx50 (74%), ECH.DYN (44%) şi USM (39%). Dacă se
admite eroarea Δl ≤ 5 mm, atunci capacitatea metodelor creşte la următoarele cote: RX50
(84%), ECH.DYN (67%) şi USM (61%).

• Determinarea lăţimii (înălţimii) defectelor.

Parametrul lăţime defect este de maximă importanţă, deoarece în primul rând lăţimea
condiţionează încadrarea multor categorii de defecte în clase de calitate.
Rezultatele sunt prezentate în figura 21 pe cele trei nivele de erori exprimate în valori
absolute. Se observă că indici superiori se obţin numai prin acceptarea unei erori de Δh ±
1,5 mm. În această situaţie metodele se clasează astfel: OT60° (100%), AN.PH (66%),
CONV.MODE (64%) şi ZlP-SCAN (62,5%).
Studii care operează asupra defectelor îmbinărilor sudate la rezervoare [2] sunt mai
optimiste indicând valori de performanţă superioară.

47
Fig 21. Capacitatea de evaluare Lc a adâncimii (lăţimii) defectelor la diferite metode CND

7.3. Evaluarea fisurilor de oboseală

În cazul fisurilor de oboseală [183], având în general o evoluţie pe suprafeţe curbate şi

complexe, precizia de evaluare a dimensiunilor este inferioară celorlalte tipuri de fisuri
generate tehnologic, respectiv a unor crestături mecanice. Lungimea unei fisuri
superficiale de 2 mm poate fi estimată cu o precizie de ± 1 mm cu pulberi magnetice
fluorescente, în curent alternativ. Prezenţa unei fisuri cu o profunzime de peste 1 mm
poate fi detectată prin metoda ultrasonică, iar de la profunzimi de peste 2,5 mm precizia
de estimare este de ± 1 mm. Fisuri de oboseală subsuperficiale a căror lungime depășește
5 mm pot fi detectate prin metoda curenţilor turbionari.

7.4. Alte criterii de alegere a metodei de control

Alegerea metodei de control se face luând în primul rând în consideraţie capabilitatea

determinată de limitele de sensibilitate. O serie de alţi factori exercită însă o influenţă
directă sau indirectă asupra rezultatului controlului. Acești factori pot fi grupaţi în
următoarele categorii:
• factori de material;
• factori de formă şi dimensiune a discontinuităţii;
• factori ce ţin de felul discontinuităţii.
 Factorii de material intervin şi ei la alegerea metodei CND, [45].
O vedere de ansamblu asupra influenţei materialelor în alegerea metodelor
defectoscopice şi calificarea aplicabilităţii rezultă din tabelul 21.
48
Tabelul 21

FB - foarte bună; B - bună; S - slabă; X - inutilizabilă.

Metodele magnetice nu sunt indicate la oţeluri cu structură austenitică, după cum la

aluminiu, aliajele acestuia şi la materiale nemetalice. Metoda ultrasonică este deosebit de
sensibilă la structură, în special la mărimea granulaţiei, fiind drastic limitată la dimensiuni
mari ale constituenţilor structurali. Lichidele penetrante nu se pretează la controlul
materialelor plastice. La aceste materiale şi metoda ultrasonică este mai puţin eficientă.
 Forma şi dimensiunile piesei, constituie de asemenea un factor de care trebuie să
se ţină seama în alegerea metodei de control, tabelul 22, [45].

Tabelul 22

• Grosimea, este un factor determinant în alegerea metodei de control. La grosimi mici,

până la 6 ÷ 8 mm, metoda de control ultrasonic nu se poate aplica datorită zonei moarte.
La grosimi mari, peste 80 mm, metoda de control radiografic necesită tensiuni mari de
accelerare, care nu pot fi asigurate cu surse de radiaţii X convenţionale, respectiv tensiuni
echivalente foarte mari. De aceea, la astfel de grosimi, în afara acceleratoarelor de
particule, care încarcă însă foarte mult costul controlului, rămâne ca alternativă controlul
ultrasonic. Aplicarea controlului ultrasonic la îmbinări sudate de grosime mare implică
alegerea adecvată a unghiului de incidenţă, respectiv obligativitatea examinării de pe
ambele părţi ale îmbinării, de pe ambele suprafeţe şi chiar de pe suprafaţa cusăturii.
Starea suprafeţei influenţează în special rezultatul controlului cu ultrasunete şi cu radiaţii
penetrante. Neregularităţi care întrec 1,5 - 3% din grosime afectează condiţiile de cuplare,
transfer şi interpretare. În astfel de cazuri trebuie să se recurgă la prelucrarea suprafeţei
49
de cuplare şi a celei de reflexie. La piese de grosimi mari, când se impune şi un control
ultrasonic cu incidenţă normală, se necesită îndepărtarea supraînălţării cusăturii.
Analizând factorii specifici defectului, trebuie arătat că pentru evidenţierea defectelor de
suprafaţă cele mai operative şi economice metode sunt cele cu lichide penetrante. Pentru
detectarea discontinuităţilor superficiale plasate până la 2 - 4 mm de suprafaţă, cea mai
eficientă se consideră metoda cu pulberi magnetice. Detectarea discontinuităţilor interne
de profunzime se realizează cu ajutorul radiaţiilor penetrante X sau gama, cu ajutorul
ultrasunetelor, al sondelor de potenţial sau cu ajutorul curenţilor turbionari.
Tabelul 23 sintetizează, după [45], relevanţa metodelor CND în funcţie de natura
discontinuităţilor.

Tabelul 23

Metodele radiografice asigură rezultate mai sigure la interpretarea naturii defectelor, dar
se pretează numai în foarte mică măsură la determinarea extinderii în profunzime a
defectului. Metodele de control cu ultrasunete permit determinarea mărimii defectului, în
schimb sunt mai puţin edificatoare în privinţa stabilirii naturii defectului. În ce privește forma
şi orientarea defectelor, metoda radiografică este mai sensibilă la decelarea defectelor
volumice mici. Defectele plane pot fi însă identificate radiografic numai dacă se situează în
planuri favorabil orientate faţă de direcţia de iradiere şi anume, foarte apropiate de direcţia
de iradiere. Dimpotrivă, la controlul cu ultrasunete, se obţine o rezoluţie optimă a
controlului în cazul defectelor plane cvasi-perpendiculare pe direcţia de propagare a
fasciculului şi un grad redus de detectabilitate în cazul defectelor plane situate pe direcţia
de propagare a fasciculului de unde. S-a putut constata în general că probabilitatea de
detectare a defectelor cu radiaţii penetrante este mai mare decât cea cu ultrasunete la
grosimi sub 20 mm şi invers.

8. PRIORITĂȚI ÎN DISPUNEREA ZONEI DE EXAMINARE

Localizarea judicioasă a controlului într-o piesă sau construcţie este hotărâtoare, pe de o

parte pentru fiabilitatea produsului, iar pe de altă parte pentru eficienţa acestuia. Altfel

50
exprimat, problema care se pune este de a dirija examinarea pe cât posibil spre acele părţi
sau zone din piesă, unde probabilitatea de producere sau de dezvoltare ulterioară a
imperfecţiunilor este maximă. Probabilitatea cumulată de deteriorare depinde în esenţă de
trei factori: factori de fabricaţie, factori de exploatare şi factori de solicitare generală
reflectaţi prin proiectare.
Din punctul de vedere al probabilităţii de formare şi de localizare a imperfecţiunilor în
procesul de fabricaţie, zonele din piesă (ansamblu), care se recomandă a fi luate în
consideraţie pentru examinare nedistructivă sunt:
- zona pereţilor de grosime minimă;
- zona colţurilor şi trecerilor de secţiune la piesele turnate şi forjate;
- muchiile pieselor şi zona modificărilor bruște de grosime susceptibile de fisurare la
tratamente termice;
- îmbinările sudate executate în poziţii dificile la montaj;
- îmbinările sudate de colţ.
Din punctul de vedere al probabilităţii de amorsare şi de propagare a discontinuităţilor în
cursul funcţionării, se recomandă ca examinarea să prevaleze:
- în zonele specifice concentrării locale de tensiune, determinate de modificări de formă;
- în zonele de contact aflate la interfaţa tranziţiei între starea lichidă şi starea gazoasă a
mediilor de lucru;
- în zonele colţurilor şi suprafeţelor de mare curbură unde fenomenele de eroziune şi de
coroziune se manifestă mai pregnant;
- suprafeţele de contact cu medii corozive ale unor materiale cu pronunţată tendinţă la
coroziune fisurantă sub tensiune.
Considerarea factorului de solicitare este importantă mai ales pentru structura şi
subansamblele mai complexe. Din acest punct de vedere se recomandă ca examinarea să
fie concentrată:
- în zonele supuse la solicitarea de întindere, inclusiv la îmbinările sudate din părţile
întinse ale subansamblului;
- la îmbinările sudate meridionale, dirijate pe direcţia generatoarei recipientelor sub
presiune;
- în zona de intersectare (suprapunere) a două îmbinări sudate;
- în zona rădăcinii cusăturii şi în zone aflate sub dublă influenţă termică, ca de exemplu la
îmbinările sudate ale corpurilor şi pieselor placate şi/sau încărcate cu sudură;
- la îmbinările sudate de colţ, în special a celor solicitate la întindere sau forfecare şi
încovoiere.

BIBLIOGRAFIE

A. Cărţi şi reviste

1. Aasen, K.: Doc IIS/IIW 225 - 62 - OE;

2. Angres, J., Doc IIS/IIW V 372-67 - OF;

51
3. Angres, J., Doc IIS/IIW V 425-69 - OF;
4. Argyris J.H., Radaj, D., Konstruktion vol. 23 (1971) nr. 5, p. 179 - 181;
5. x x x, Atlas international al defectelor de turnare, Ed. Tehnică, Bucuresti, 1977;
6. Atzori, B., Dattoma, V., Rivista italiana della saldatura, vol. 29 (1977) nr. 4, p.
187 - 196;
7. Barr, R.R. şi colab., Metal Construction, 1975, nr. 12, p. 604 - 625;
8. Bernard, G. şi colab, Doc IIS/II W lX 930-75;
9. Biskup J.T., Proc. of the Second Conf. Significance of defects în welds,
London, 1968. The Welding Institute 1969, p. 25 - 30;
10. Blauel, J.G., DVS-Berichte Bd. 133, DVS-Verlag GmbH, 1989;
11. Blauel, J.G., DVS - Berichte Band 133, S. 143/49. Deutscher Verlag für
Schweisstechnik DVS - Verlag, Düsseldorf 1991;
12. Blauel, J.G., s.a., IAEA Report, 1992;
13. Blauel, J.G., Materialprüfung vol. 34 (1992) nr. 2, p. 48 - 51;
14. Boulton C.F., Doc IIS/IlW XIII 849 - 77;
15. Bramat M.J., Doucet P., Soudage et techniques connexes, 1977, nr. 9/10, p.
331 - 350;
16. Burdekin, F.M. şi colab., The effect of weld defects with special reference to
BWRA research. Welding Institute Research Bulletin, Abington Hall, 1967;
17. Burdekin F.M., Dawes M.G., Conference Institut of mechanical engineers,
London, 1971, p. 28 - 37;
18. Carlsson A.J., Second Inst. Conf. on pressure vessel technology, Part. II, p.
1105 - 1111;
19. Chaveau, B., Soudage et techniques connexes nr. 1/2, 1991, p. 38/49;
20. Cioclov D., Rezistentă şi fiabilitate la solicitări variabile, Ed. Facla, Timisoara,
1975;
21. Cioclov, D., Mecanica ruperii materialelor, Ed. Academiei RSR, Bucuresti, 1977;
22. Cioclov, D., Sudura vol. 2 (1992) nr. 3, p. 22 - 28;
23. Cioclov, D., BID - ISIM, vol. 7 (1998) nr. 2, p. 5 - 11;
24. Dennin, G., Schweissen und Schneiden, vol. 28 (1976), nr. 10, p. 391 - 393;
25. Djubinski, J., Adamiec, P., Schweissen und Schneiden, vol. 45 (1993), nr. 7, p
361 - 363;
26. x x x , Doc IIS/IIW XIII 514 - 68;
27. x x x, Doc. IIS/IIW V 416 - 69;
28. x x x, Doc IIS/IIW V 420 - 69;
29. x x x, Doc IIS/IIW V 439 - 70;
30. x x x. Doc IIS/IlW V 479 - 71;
31. x x x, Doc IISillW V 485 . 72;
32. x x x. Doc IIS/11W lx 832 73:
33. x x x. Doc IIS/IIW X 749 - 74;
34. x x x, Doc 11S/11W IX 872 . 74;
35. x x x, Doc IlS/IIW X111 892-78,
36. Dubresson, J., Souder nr. 6, 1988, p. 331 /37;

52
37. Dubresson, J., Souder nr. I, 1989, p. 15/22;
38. Dubresson, J., Souder nr. 3, 1989, p. 5/16;
39. Dubresson, J., Soudage et techn iques connexes ur. 1/2, 1991, p. 57/74;
40. Dubresson, J., Soudage et techniques connexes, 1989, nr. 5/6, p. 57 74;
41. Eiro, O., Schweisstechnik vol. 19 (1969) nr. 10, p. 461 - 465;
42. Ferusic S., Materialprül'ung, vol. R (1966) nr. 2, p. 66 - 68;
43. Ferusic S., Materialprül'ung. vo. 8 (1966) nr. 9, p. 331 - 334;
44. Ferusic, S, Schweisstechnik vol. 9 (1969) nr. I I, p. 509 - 5 l6:
45. Fischer, K.H., Schweissverbindungen zerstörungsfrei geprüft DVS-Verlag,
1990
46. Frielinghaus, R., Welding, International Coni'erence 1974, volume 1, paper 18,
p. 92/97;
47. Garcia - Martin, Z., Falco, F.C., Welding Research Aproach, vol. 5 (1959), nr.

48. Girenko, V.S., Deinega, V.D., Hololeev, A.M., Probicmî procinosti, 1971, nr.
l 1, p. 16- 22:
49. Goebbels. K., Blauel, J.G., V-th conference of NDT Evaluation în the Nuclear
Industry, San Diego 1982. ASM, Ohio 1983, p. 237/42;
S0. Granjon, H., Doc IlS/IIW IX 748 .- 71;
5 1. Granström, A., Doc 11SilIW IX 1086 - 78;
52. Gumcy, T.R., Trepka, LN., British Welding Journal 1959, nr. 10, p. 491 -
497;
53. Gurney, T.R ., British Welding Joumal vol. 9 (1962), nr. 1 1, p.614 - 620;
54. Gurney, T.R., British Welding Journal vol. 1 l (1964), nr. 1 l, p.593 - 603;
55. Gurney, T.R., Smith, G.C., British Welding Journal vol. I 4 (1967), nr. 1, p.17 -
38;
56. Gumey, T.R., Fatigue of welded structures. Cambridge at the University Press
1968:
57. Guyot F şi colab., Doc llSillW V 333-66/OF;
58. Guyot, F., Martelee, J., CRlF Brussels Report nr. MT 53, 1970, June;
59. Gozi, I.S., Josevici, I.S., Gaidamaka, A.V., Avtomaticeskaia svarka, 1979, nr.
6. p. 5 - 7;
60. 1laibach, E., Oliver, R., Ritter, W., Schweissen und Scheinden, vol. 30 (1978),
nr. l1, p.442- 446:
61. Hanel, J.J., DVS- Berichte Band 131, s. 126/31, DVS .- Verlag, Düsseldorf
1990;
62. Harrison, J.D., Smith, G.S., British Welding Journal vol. 14 (1967), nr. 9, p.
493 - 502;
63. Harrison, J.D., Burdekin, F.M., Young, I.G., Second Conf. on the Significance
ofdefects în welds Welding institute London 1968;
64. I larrison, J.D., Burdekin, F M., Young, l.G., Proc. of the Second Conf. on the
Significance of defects în welds Welding Institute 1969, p. 65 - 79;

53
 65. Harrison, J.D., Fracture, Proc. of the Second Intern. Conf. on Fracture,
Brighton, Chapman and Hall, 1969;
66. Harrison, J.D., The Welding lastitute Abington Misc 26:3 (1971);
67. Harrison, J.D., Soudage et techniques connexes, vol. 25 (1971), nr. 1/2, p. 69 -
78;
68. Harrison, J.D., Doc. IlS/IlW V 480-71/0E;
69. Harrison, J.D- Doc. HS/HW XHI A - 2 - 72;
70. I larisson. J.D., Doherty, J., Doc. (IS/llW XIII 848-77;
71. Harrison, J.D., Metal Construction, volume 4, nr. 3 and nr. 7, 1972, p. 99/103
and p. 262/68;
72. Elartrnann, A.J. şi colab., Illinois Univ. Structural Research Seric ar. 275
( l 963) December:
73. Hasehe, S. şi colab.. Doc. IlS/ll W IX 839-73;
74. Hempel, M., Stahl und Eisen, vol. 58 (1938), p. 756 . 760;
75. Hobbacher, A., Bul. Ini' Docum,ISIMTimisoara nr.I/2002.p9-20
76. llodulak, L. s.a.. Fatigue Fracture Engineering Materials Structures vol. 15
(1992) nr. 3, p. 277 289;
77. Homes. G.A., Arcos, vol. 15 (1938) nr. 89, p. 1951 - 67:
78. 1löhne, K.J., H. de Boer, Der Stahlbau. 1976. nr. 3, p. 73 - 82:
79. Hrivnak, I., Doc. IIS/lIW 1X l 1 19-79;
80. Isaksson, G., Johansson, B.G., Proc. of the Second Conf. Significance of
defcets în welds, London, 1968, The Welding Institute. 1969, p. 59 - 63;
81. lshii, Y., Kihara, H., Tada, Y., Doc. lIS/IIW XIll 466-67;
82. Ishii, Y., Fuji, T., Doc. IIS/HW V 4 I l-69/OE;
R3. Ishii, Y., lida, K., Doc. HS/HW Xln 560-69;
84. Ito, K.; Bessyo, K., Journal of Japanese Welding Society, vol. 37 (1968) nr. 9,
p. 983 991;
85. (zdinsky, O., Proc. of the Second Conf. Significance of defects în welds,
London, l968. The Welding Institute, 1969. p. 39 - 45;
86. Izdinsky, O Schweisstechnik, vol. 22 (1972), nr. 10;
87. Izdinsky,O ZISMitteilungenvol.21 (1979),nr.3,p.306 315;
88. Jackwitz, H Müller, G.. Schweisstechnik, vol. 15 (1965). nr. 12, p. 549 - 552;
89. Kanazawa, S. şi colab., Doc. IlS/Il W IX 840 - 73;
90. Keller, H., Klein, E, Schitf und Werft. 1943, 17/18, p. 257 - 261;
91. Kihara, H. şi colab.. Inst. Mech. [ing.. London. May 1971, p. I 83 - 89;
92. Kiri an, V.L., G irenko, V. S., Avtomaticeskala svarka, I 976, nr. 7, p. 30 - 34;
93. Kreier. P. colab.. Jahnstagung 1989, DGZIP. BerHn 1990, s. 497/506;
94. Lauch, C., Schweisstechnik, vol. 12 (1962), nr. 8, p. 339 - 341;
95. Leemans, D., Il Giornale delle Prove non Distruttive nr. 1, 1989. s. 59 - 60;
96. Lombard ini, J, 7varanie, vol. 28 (1979) nr. 6/7, p. 183 - 189;
97. Makarov, LI., Svarac inoe proizvodst vo, 1977, nr. 4, p. 5 - 7;
98. Maddox, SJ., Welding Research International, vol. 4 (1974), nr. 1:
99. Masi. O, EiTa, A., Iai metalurgia italiana, vol. 45 (1953) nr. 8, p. 273 283;

54
100. Matsumoto. J. şi colab, Doc IIS/llW X11T 879-78;
101. Meyer, J., Proc. of the Second conf. Significance of defects în welds, London,
1968. The Welding institute, 1969, p. 15 - 24;
102. Michcev, P.P., Babaev, A.W., Kuzmenko, A.Z., Schweisstechnik, vol. 28
(1978),nr. 1l,p.506 -509;
103. Miki, C., Le soudage dans le monde, vol. 27 (1989), nr. 9/10, p. 249 - 267;
104. Million, A., Constantinescu, N., Doc. I I S/ ll W V 339 - 66/OF;
105. Mocanu, D., Polihovici, V., Comunicarile conferEntei a Vl-a de suduru si
incercări de materiale, Timisoara. 1969, vol. III, p. 27 - 39;
106. Mudge, P.J.. Garwod. S..l., Welding and Metal Fabrication, I 990, nr. 10, p. 437
- 445;
107. Müller, A.W.E., Archiv liir das Eisenhüttenwesen vol. 12 (1938), p. 25;
108. Münener, L, Polak, P., Piussi, V., Engineering fracture mechanics vol. 4
(1972), p. 695 - 704;
109. Nădăsan, St. šl colab., Oboseala metalelor, Ed. Tehriică, Bucuresti, l 962;
1 10. Neumann, A., Schweissen und Schneiden 45 (1993), H. 10, s. 552/59;
I I l, Newman, R.P., Gurney, T.R., British Welding Journal vol. 6 (1959), nr. 12, p.
569 -- 594;
I 12. Newman, R.P., Gurney, T.R., British Welding Joumal vol. I ] (1964), nr. 1 1, p.
S93 - 603;
I 13. Nichols, R.W., Le soudage dans le monde, vol. 7 (1969), nr. 4, p. 245 - 261;
114. Orlov. B şi colab., IControlî tocecinoi i rolikovoi olcktrosvarkL Masino-
stroienie, Moscova, 1973, cp. 2;
I 15. Otto, J., Böhme, D., ., Schweissen und Scheinden, vol. 31 (1979), nr. 4, p. 141
- 143;
116. Paris, P.C., 10-th Sagamore Army Materials Research Conference, Fatigue an
interdisciplinary approach;
I 17. Paris, P.C., Erdogan, F., ASME Winter annual meeting. Paper 62-WA-23Q,
1962;
l18. Pohle, C., Zerstörende Werkstoffprüfung în der Schweisstechnik. Fachbuch-
reihe Schweisstechnik Band 103. Deutscher Verlag für Schweisstechnik DVS -
Verlag, Düseldorf 1990;
119. Richter,E.,Cottin,D.,Schweisstechnik,vol. l9(1969),nr.7,p.320..322;
I 20. Rolfe, S.T, intemational metallurgical reviews vol 19 (1974), nr. 186, p. 186
- 198;
121. Ros, M,, Branderberger: EMPA - Bericht nr. 122;
122. Satia. V., Varga, L., Studii şi cercetări de metalurgie, Academia RSR, vol. 16
(1971),nr.2. p.201 -207;
123. Sana, V., Schultz, T., Arghiriade, I- Sudura şi încercări de materiale, 1980, nr.
1, p. 8 - 16;
124. Safta. V., Bernath. A., Moisă, T., Advances în research on the sirength and
fracture of materials. Pergamon Press, New York, 1978, vol. 3B;
125. Safta, V., Schultz, T., Arghiriade, I., Fracture - 1CF - 5, Cannes 1981, Proc. of

55
the 5-th int. Conf. on Fracture, Pergamon Press vol..4, p. 1815 - 1822;
126. Sana, V., Moisă, T.. Simp. int, Admisibilitatea defectelor în constructiile
sudale, Timisoara. act. - nov. 1980;
127. Safta. V.. Filip, I., Simp. int. Admisibilitatea defectelor în construcliile sudate
Timisoara, oct. - nov. 1980;
128. Safta, V., Proc. of the 5-th Conference of Fracture, Cannes 1981, Pergamon
Press, volume 4, p. 1815/22;
129. Safta, V., Einnuss der Unregelmăssigkeiten auf die Festigkeit der
Schweissverbindungen (in rumănisch). OlD-SID39, Bucuresti, I984;
130. Safta, V., Saf a, V. jr., 98 Jahrbuch -. Schweisstechnik, p. 273 - 286, DVS -
Verlag Düsseldor f, 1998;
131. Safta, V., Fogarassy, P., MPA - Seminar "Safety and Reliability of Plant
Technology ', Stuttgart, [996, nr. 29;
132. Safta, V., Fogarassy, P., [n Mathematical Modelling of Weld Phenomena, vol.
4, Ed. by H. Cerjak, institut of Materials Graz, 1998, Sect. VIII, p. 1 - 6;
133. Sana, V., Fogarassy, P., Sudura vol. 5(1995), nr. 3, p. 8 - 15;
134. Schönherr, W., Doc. IIS/IlW IX 1142-79;
135. Shemtschushpikov, G.W., Kotenko, E.W., Girenko, W.S., Schweisstechnik
vol. 19 (1969) nr. I 1, p. 5 17 - 520;
136. Suzuki, H., Doc. IIS/IIW IX 1074-78;
137. Trufiakov, V.I. şi colab., Avtomaticeskaia Svarka, vol. 19 (1966), nr. I1, p. 1 -
6;
138. Tutsckiy, G., Schweisstechnik, vol. 28 (1978), nr. 6, p. 270 - 272;
139. Valaire, B., Soudage et techniques connexes, 1992, nr. 11/12, p. 38 - 41;
140. Varga, T., Revue technique Sulzer, 1973, nr. 1, p. 16 - 28;
141. Wallmann, K., Archiv für das Eisenhüttenwesen 1934/1935, nr. 8, p. 243 -
247;
I 42. Watanabe, I.M., Kamachi, K, Japan Welding Journal, vol. 30 (1961), nr. 6, p.
376-386;
143. x x x , Welding în the World vol 7 (1969) nr. 4, p. 212 - 238;
144. x x x , Welding în the World vol. 7 (1969) nr. 5, p. 313 - 315;
145. x x x , Welding Review Int., August 1991;
146. Wilson, W.M. şi colab, Univ. Illinois EES Bulletin nr. 344 (1943);
147. Wilson, W.M., Munse, W.H., Snyder, I.S., Illinois Univ. Exp. Sta. Bull, vol
384, 1950 M arch;
148. Zainnullin, R.S. şi colab., Svarocinoe proisvodstvo 1979, nr. 1 t, p. 4 - 6;
149. Zielhe.. Él., Schweisstechnik, vol. 19 (1969), nr. 10, p. 466 - 473;
150. Zimmerman, J.E., Manse, W.H., Illinois Univ. Structural Research Series nr.
252 (1962) July;
15 I . Yamaguchi, I., Terada, Y., Nitta, A., Doc. IIS/HW XIll 425 - 66
152. Yamato, K., lnoue, T., Nippon Steel Technical Report, Overseas, 1977, nr. 9,
p. 16 26;

56
B.Normegi.vtandarde

153. ASME - Boiler and pressure Vessels Code section Ill, 1987, Ap. G., Tab.
W.G.;
154. AWS, D2.0-96, Specificationfor welded highwayand railway bridge;
155. *** American Welding Society, D1.1, 2000;
156. ASTM-E 1030-84, Metallic castings;
I 57. ASTM-E 155-85, Reference radiographs for aluminium castings;
I58. Bureuu Veritas NJ 154-MB4-68. Condition techniques concemant les couves et
caissous du reacteur des naviers nucleaire;
159. BSl-PD 6493-91. Guidance on some methods for the deviation of acceptance
levels for defects în fussion welded.joints;
1 60. *** Druckgetăsse, Kranc - UDT WO/W - 1 l/90;
161. DVS Catalogueofacceptancecriteria. Röntgenkatalog.EN25817/ISO5817
DVS . VedagGmbH;
I 62. EN I 369-96, Founding. Magnetic particle inspection;
I 63. EN 1371-97, Founding. I iquid penetrant irispection;
l 64. EN I 2454-97, Foundi ng. Visual examination of surface discontinuities;
165. EN 12680-1-96, Founding. Ultrasonic inspection. Steel castings;
166. EN 12680-2-96, Founding. Ultrasonic inspection. Spheroidal graphite cast iron
castmgs;
167. EN 12681-96, Founding. Radiographic inspection
168. EN 258 17-92, Acceptance criteria for butt and fillet welds;
169. Genmanischer Lloyd 1976, cap. 1, 2: Vorschriften fiir dic klassi fication und den
Bau von stiihlernen Seeschiffen;
170. ISO-TC 44, SC 10-80, Guidance on some methods for the derivation of accep-
tance levels for defects în fusion welded joints;
17l 1SO9915-92,Aluminiumalloy castings;
172. ISO 5817/DIN EN 25817 (1992), I.ichtbogenschweissverbindungen an Stahl:
Richtlinie für die Bewertungsgruppen von Unregelmăssigkeiten. Beuth Verlag,
Berlin;
173. 1SO 9916-91 - Pièces moulées en alliages d'aluminium et de magnesium.
Contrăle par ressuage;
174. ISO/DlS-4992-92, Pieces moulées en acier. Contrôle par ultrasons;
I 75. 180 4986-92, Pièces moulëes en acier. Contrôle par magnétoscopie:
176. ISO 4987-92, Pièces moulées en acier. Contrôle par ressuage;
177. [SO/WD 15708-1-96, NDT - Radiation Methods - Computed Tomography,
Part l. Principles;
178. ISO!CD 15708-2-99, NDT Radiation Methods. Computed Tomography, Part.
2. Examination Practices;
179. *** Merkblatt DVS 0703 (09.93), Bewertung von Stumpf- und Kehinăhten

57
nach EN 258l7/ISO5817;
180. ***, P,N. 77/30431;
18L Stahl - Eisen Lieferbedingungen 096/84: Blech, Band, Brei111achstahl mit
verbesserten Eigenschaften für Beanspruchung senkrecht zur Erzeug-
nissoberflache;
182. SR-EN 30042-96, imbinari sudate cu are electric de aluminio şi aliaje sudabile
ale acestuia;
183. SR-EN 26520-20, ClasiGcarea imperfecçiunilor din sudurile prin topire ale
metalelor:
184. STAS 735-87, Notarea procedeelor de verilicare nedistructivă a imbinărHor
sudate;

58
CAPITOLUL 2

CONTROLUL CU PENETRANŢI LICHIZI şi GAZOSI

1. PARTICULARITǍTI

Metoda de control cu lichide penetrante este cunoscută şi aplicată sub formă rudimentară
(de exemplu: petrol cu praf de carbonat de calciu în amestec cu alcool) de peste un secol.
Tehnicile moderne, într-o manieră similară celor folosite astăzi, se cunosc din preajma
celui de-al doilea război mondial. Perfecţionările ulterioare îşi au originea în dezvoltarea
aviaţiei, construcţiei de rachete, a tehnicii nucleare şi aerospaţiale.
Controlul cu lichide penetrante pune în evidenţă orice discontinuitate (imperfecţiune) de
suprafaţă. Se poate aplica la orice material, formă şi dimensiuni de piesă în condiţii de
hală sau şantier pe suprafeţe uscate, la temperaturi de peste 10 ÷ 15°C.
Metoda este productivă, ieftină, uşor de folosit, se pretează şi la controlul pe suprafeţe
(lungimi) mari. Rezultatele sunt concludente, imediate şi uşor de interpretat. Indicaţiile
provenite de la discontinuităţi sunt mărite prin absorbţia penetrantului de câteva ori.
Controlul cu lichide penetrante implică curăţirea chimică a suprafeţei de impurităti, operaţii
de spălare postoperatorie, mai ales atunci când se aplică interfazic, în cursul depunerii
succesive a straturilor de sudură. Limitări apar în anumite cazuri datorită faptului că unele
reţete de lichide penetrante utilizează materiale inflamabile şi toxice, care reclamă măsuri
corespunzătoare de spălare şi evacuare.
Probabilitatea de detectare a defectelor este cu atât mai mare cu cât gradul de prelucrare
a suprafeţei examinate este mai fin. Metoda de control este relevantă pentru discontinuităţi
cuprinse în intervalul 0,1 - 5 mm. La nivelul performanţelor maxime, nivelul de
detectabilitate ajunge până sub un micron. Controlul cu lichide penetrante trebuie
considerat ca o perfecţionare şi extindere în acelaşi timp a examinării vizuale. Controlul cu
lichide penetrante a îmbinăritor sudate implică, ca şi controlul cu pulberi magnetice,
examinarea unor zone de minimum 20 - 30 mm de o parte şi de alta în lungul sudurii, ceea
ce prezintă avantajul de a evidenţia şi eventualele fisuri propagate în materialul de bază.
El poate fi aplicat în diferite faze de execuţie. Limitările în aplicarea metodei pot fi cauzate
numai de temperatură, întrucât penetranţii obişnuiţi nu pot fi folosiţi la temperaturi ce
depăşesc 50°C. Există şi lichide penetrante speciale, cu punct de inflamabilitate de peste
250°C [22], care fac posibil controlul între straturi depuse la sudare sau placare.
Pentru controlul la temperaturi joase s-au elaborat penetranţi aplicabili până la - 35°C [10].
Controlul cu lichide penetrante se foloseşte cu rezultate bune şi în cazul placărilor şi al
metalizărilor. Aria de întrebuinţare nu este practic limitată de felul materialului, putând fi
utilizat la toate tipurile de oţeluri, fonte, aliaje de aluminiu şi magneziu şi, în general la
metalele neferoase, precum şi la materiale amorfe, plastice, ceramice, sticlă etc.
Un domeniu de mare interes a metodei îl reprezintă controlul etanşeităţii produselor.

2. PRINCIPIU ŞI METODE DE CONTROL

Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafaţa supusă controlului a unui

lichid cu bune calităţi de penetrare în discontinuităţile superficiale şi evidenţierea acestora
prin contrast cu ajutorul unui developant (figura 1). Penetrarea în discontinuităţile cele mai
fine - pori, fisuri ş. a. - se produce datorită fenomenului de capilaritate. Developarea
penetrantului are loc datorită efectului de absorbţie a developantului.
 Fig 1. Principiul controlului cu lichide penetrante: a. - curăţirea suprafeţei: b. - aplicarea
penetrantului şi infiltrarea în discontinuitate: c. - îndepărtarea excesului de penetrant:
d - aplicarea developantului şi adsorbţia penetrantului:

Controlul cu lichide penetrante pune în evidenţă în exclusivitate discontinuităţile deschise

la suprafaţă, cum sunt: porii, fisurile, suprapunerile, lipsa de pătrundere îngust deschisă la
suprafaţă, crestăturile marginale, exfolierile din materialul de bază, craterele. Relevante
pentru controlul cu lichide penetrante sunt mai ales porii singulari şi fisurile, fie ele termice,
fie de oboseală, care în majoritatea cazurilor sunt dificil decelate la controlul vizual.
Suprafeţele poroase sau zonele cu densitate ridicată de pori sau foarte rugoase, nu pot fi
controlate eficient datorită dificultăţilor de interpretare a indicaţiilor relevate. În principiu,
piesele se supun controlului înaintea aplicării tratamentelor termice sau a prelucrărilor prin
aşchiere întrucât, mai ales cele din urmă, pot masca sau chiar închide discontinuităţile mai
fine.
Principalele metode de control cu lichide penetrante sunt următoarele:
a) Metoda colorării la care contrastul pentru relevarea discontinuităţilor este unul de
culoare, de obicei roşu pe fond alb, este cea mai frecvent utilizată;
b) Metoda fluorescentă la care contrastul pentru relevarea discontinuităţilor este obţinut
prin strălucirea observată în lumină ultravioletă şi câmp de examinare negru; contrastul
este de regulă galben - verde pe fond violet închis;
c) Metoda activării cu ultrasunete unde surplusul de energie de infiltrare a penetrantului
folosit este asigurat cu ajutorul vibraţiilor ultrasonore şi emisia undelor elastice în mediul
de penetrare sau de postemulsionare. O frecvenţă mai joasă măreşte capacitatea de
pătrundere dar poate avea efecte perturbatorii sub 20 kHz.
Activarea cu ultrasunete se aplică mai ales în cazul controlului etanşeităţii produselor
contribuind la învingerea forţei de aderenţă şi forţarea procesului de infiltrare a
penetrantului. Cu bune rezultate se foloseşte la spălarea suprafeţelor capilare de materiale
contaminate. Vibraţiile contribuie de asemenea la minimizarea duratei de penetrare.
d) Metoda cu trasor radioactiv, unde evidenţierea discontinuităţilor se realizează prin
impresionarea unui film radiografic aplicat în stare lichidă, de către substanţe radioactive
conţinute în mediul de penetrare.
Indiferent de felul penetrantului sau a developantului, controlul cu lichide penetrante
comportă următoarele operaţii:
1. pregătirea suprafeţei;
2. aplicarea penetrantului;
3. îndepărtarea excesului de penetrant;
4. aplicarea revelatorului;
5. examinarea suprafeţei şi interpretarea rezultatelor;
6. marcarea pe piesă a locurilor defecte.
În cazul folosirii penetranţilor cu postemulsionare este necesară o fază suplimentară de
adăugare a agentului emulgator după epuizarea timpului de pătrundere a penetrantului.
 Componentele se livrează în seturi de flacoane de 250 - 500 ml. Consumul de soluţii este
de aproximativ un flacon de 350 cm3 la 50 - 100 m cusătură sudată. Proporţia consumului
între degresant - penetrant - developant este funcţie de starea suprafeţei, în general în
limitele de 2-2,5:1,2:1. Pentru aplicaţii diferite de cea prin pulverizare, componentele se
livrează la bidoane speciale.

3. CAPILARITATE ŞI FACTORI DE INFLUENŢĂ

3. 1. Teoria tensiunii superficiale

Între moleculele stării lichide se exercită forţe de atracţie, cunoscute sub denumirea de
coeziune. Moleculele aflate la interfaţa lichid-solid (LS), respectiv la interfaţa lichid - gaz
(LG), sunt supuse unui câmp de atracţie asimetric, care tinde să micşoreze suprafaţa
limită de separaţie. Ansamblul forţelor superficiale de atracţie moleculară care se exercită
pe unitatea de lungime a stratului limită dă naştere tensiunii superficiale.

Fig. 2. Condiţiii de capilaritate ale lichidelor tensioactive:

a. -echilibrul tensiunilor superficiale la tripla interfaţă:
b. - ridicarea lichidului în tubul capilar:

Asupra moleculelor aflate la interfaţa lichid - solid se exercită, pe de o parte forţele de

coeziune intermoleculară proprii, iar pe de altă parte, forţele coezionale de atracţie a
mediului solid de contact. Acest joc al forţelor moleculare determină adeziunea lichidului
pe suprafaţa solidului, care depinde de natura celor două substanţe şi în principal de
tensiunile lor superficiale.
După cum rezultă din figura 2a, lichidele cu tensiune superficială τLG mică, aşa numite
tensioactive, posedă o mare capacitate de umectare (întindere pe suprafaţă) şi un unghi
mic de contact, θ. Pentru producerea umectării una din condiţiile esenţiale este ca între
tensiunile superficiale ale straturilor limită solid - gaz. (τSG), respectiv solid - lichid (τSL), să
se satisfacă inegalitatea:

La limita de separaţie a celor trei medii (punctul triplu T) din condiţia de echilibru a
tensiunilor superficiale rezultă:

unde unghiul θ este cuprins între 0 şi 10°.

 Fig. 3. Condiţiii de capilaritate ale lichidelor tensioinactive:
a. - echilibrul terisiunilor superficiale la tripla interfaţă;
b. -coborârea lichidului în tubul capilar.

Pe de altă parte, datorită faptului că adeziunea la aceste lichide este superioară propriei
coeziuni, ele posedă bune însuşiri de capilaritate (capacitatea de urcare în tuburi subţiri şi
menisc concav), figura 2b. Înălţimea coloanei capilare variază invers proporţional cu
diametrul, respectiv deschiderea discontinuităţii. Astfel, în cazul apei h = 30/d.

Lichidele cu tensiune superficială τLG mare, nu sunt umectabile şi formează în punctul

triplu un unghi mare de contact (θ > 900), care poate ajunge până la 170°, figura 3. În tubul
capilar, coloana cu menisc convex se lasă sub nivelul lichidului în care este introdus tubul.

Fig 4. Pătrunderea lichidului tensioactiv în defect

În cazul unei discontinuităţi lichidul tensioactiv (L) pătrunde prin capilaritate şi comprimă
gazul (G) din interiorul său, figura 4. Adâncimea de pătrundere h este determinată de
egalitatea dintre forţa de înaintare provenită din tensiunea sa superficială şi cea a forţei
care se opune înaintării prin mărirea presiunii interioare de la presiunea atmosferică p0 la
p. Ecuaţia de echilibru dintre cele două forţe poate fi scrisă sub forma:

unde p este presiunea finală a gazului din vârful discontinuităţii, ds lungimea unui element
de contur situat la tripla interfată la suprafaţa discontinuităţii, iar a, grosimea elementului
de contur. Intrucât presiunea capilară:
se poate scrie:

Dacă în continuare raportul ds/dh poate fi considerat constant (K), fiind în funcţie de
configuraţia discontinuităţii în care a pătruns lichidul tensioactiv, se poate stabili limita
dimensiunii discontinuităţii minim detectabile:

Rezultă că adâncimea minimă detectabilă este invers proporţională cu presiunea capilară

şi direct proporţională cu tensiunea superficială a lichidului penetrant.
Analiza relaţiei (6) permite concluzii pertinente privind condiţiile obţinerii unei înalte
sensibilităţi de detectare a defectelor cu lichide penetrante şi anume:
- utilizarea unor penetranţi cu tensiune superficială cât mai mică, τLG ≤ 0,1 N/m;
- capacitate mare de umectare (θ ≈ 0; cos θ ≈ 1);
- presiune capilară cât mai ridicată, (pc ≈2·105 N/m2); ea nu depăseşte în general
presiunea atmosferică mai mult de două ori;
- coeficient de formă cât mai mic (K = 2 ÷ 3,14 pentru forme care variază de la fisură la
incluziune de gaz sferoidală).
Inlocuind valorile cele mai favorabile în relaţia (6), rezultă că teoretic discontinuitatea
minim detectabilă este de aproximativ 2 - 3 microni, ceea ce corespunde limitei de
sensibilitate stabilită şi experimental.

3. 2. Factori de influenţă asupra capilarităţii

Din examinarea relaţiilor (4), (5) şi (6) rezultă că posibilităţile de infiltrare a lichidelor
penetrante în discontinuităţi fine depind în principal de următorii factori:
1. tensiunea superficială a lichidului penetrant;
2. factorul de formă a discontinuităţii;
3. presiunea capilară;
4. temperatura suprafeţei şi a lichidului penetrant, care afectează vâscozitatea şi
tensiunea superficială;
5. presiunea atmosferică.
Capacitatea de infiltrare a lichidelor penetrante este influenţată suplimentar şi de câtiva
factori de natură mecanică şi chimică. Dintre aceştia rugozitatea suprafeţei interioare a
discontinuităţii si/sau obturarea mecanică a sectiunii capilare produc o mărire a unghiului
de contact 0 şi ca urmare micsorarea forţei de infiltrare.
Straturile interioare de oxizi, având o energie superficială mai mare decât metalul curat
τOG > τSG micşorează unghiul de contact, deoarece relaţia (2) este înlocuită de relaţia:

şi cum cosθ0 trebuie să fie mai mare decât cosθ, rezultă θ0 <θ. Aşadar, dacă nu se
produce o obstrucţie mecanică cu modificarea secţiunii şi a coeficientului de formă K,
suprafaţa oxidată în interior ajută la pătrunderea capilară.
În cazul contaminării suprafeţei interioare a discontinuităţii cu lichide rezultă o mărire a
tensiunii superficiale şi a unghiului de contact θ, a amestecului ce se formează între
penetrant şi lichidul respectiv. Urmarea directă este micşorarea capacităţii de pătrundere a
penetrantului. Apa conţinută în penetrant sau absorbită din aer, apa folosită la
îndepărtarea excesului de penetrant solubil în apă, precum şi emulsificatorul utilizat în
sistemele cu post-emulsionare, produc acelaşi efect defavorabil.
Penetrantul contaminat cu praf şi particule coloidale, îşi pierde din capacitatea de infiltrare
tot datorită măririi unghiului de contact.
Reducerea tensiunii superficiale a lichidului penetrant se obţine şi prin aditivare cu agenţi
superficiali activi şi se exprimă prin relaţia:

de unde rezultă că eficienţa respectivă este influenţată pe de o parte de concentraţia

superficială n a substanţei absorbite şi de temperatura absolută T, k fiind constanta lui
Boltzmann egală cu 1,38∙10-23 J/°K. O altă sursă serioasă de contaminare a penetrantului
o reprezintă substanţele organice, de exemplu uleiurile, grăsimea şi vopseaua, frecvent
dispuse pe suprafaţa pieselor. Ele provoacă serioase neajunsuri dacă nu se degresează
în mod corespunzător, deoarece pot obtura discontinuităţile. Cum majoritatea lor se
dizolvă în lichidul penetrant, rezultă o mărire a vâscozitaţii acestuia, o reducere a
contrastului şi o deteriorare a sistemului de emulsionare în cazul folosirii penetranţilor cu
postemulsionare.

4. CARACTERISTICILE LICHIDELOR PENETRANTE

Lichidele penetrante se clasifică după următoarele criterii:

a) după contrast - se cunosc:
- penetranţi coloraţi;
- penetranţi fluorescenţi;
- penetranţi combinaţi coloraţi şi fluorescenţi;
- penetranţi radioactivi.
b) după solubilitate - se cunosc:
- penetranţi solubili în apă (PSA), de tip 1, după normele ASTM [2];
- penetranţi solubili în solvenţi organici (PSO), de tip 3, după normele ASTM [2];
- penetranţi cu postemulsionare (PPE), de tip 2, după normele ASTM [2].

Cel mai frecvent sunt utilizaţi penetranţii coloraţi şi fluorescenţi solubili în apă.
Se menţionează însă că penetranţii solubili în solventi organici sunt calitativ superiori celor
solubili în apă. Penetranţii fluorescenţi sunt recomandaţi în cazul observării unor
discontinuităţi liniare foarte fin deschise datorită contrastului superior creat prin strălucirea
în câmp întunecat. Strălucirea este însă negativ influenţată prin expunere îndelungată în
lumină naturală sau la raze ultraviolete înainte de examinarea propriu-zisă, sau la
temperaturi de peste 60°C.
Penetranţii cu postemulsionare (PPE) sunt penetranţii care pot fi spălaţi cu apă numai
după adăugarea unui agent emulgator.
Compoziţia lichidelor penetrante variază în limite largi. Penetranţii au în componenţă un
solvent organic clorurat sau neclorurat, un agent umectant şi un colorant fluorescent sau
roşu. Pentru a obţine pe de o parte penetrabilitatea necesară, iar pe de altă parte o
sensibilitate şi o reproductibilitate superioară la examinarea suprafeţelor, penetranţii
trebuie să posede o vâscozitate cinematică cât mai scăzută şi cât mai puţin influenţată de
temperatură. Ei trebuie să asigure în acelaşi timp şi condiţii corespunzătoare de
lavabilitate şi de adeziune, spre a nu fi îndepărtaţi cu prea mare uşurintă din locurile
defecte. După [6], vâscozitatea dinamică optimă pentru satisfacerea celor două condiţii
este de 3 - 5 cP (centiPoise) la temperatura de 30°C pentru penetranţii solubili în apă, iar
după [27], de cca. 9,5 cP la temperatura de 38 - 40°C, la penetranţii cu postemulsionare.

*UM-CGS - vâcozitate dinamică - poise - 1P =0,1Pa-s = 0,1 Ns/m

**UM-CGS - vâscozitate cinematică - stokes - 1 St = 10 4 m2/s
 Vâscozitatea cinematică a lichidelor este influenţată în principal de temperatură, scăzând
exponenţial odată cu creşterea acesteia. La temperaturi sub 10-15°C nu se mai asigură o
capilaritate corespunzătoare, iar la temperaturi de peste 60-70°C componentele volatile
ale penetranţilor obişnuiţi se evaporă mărind astfel vâscozitatea, scăzând capacitatea de
absorbţie a developantului şi modificând substanţial contrastul. Rezultatele optime ale
controlului se obţin în domeniul de temperatură 25 - 40°C.
Dependenţa de temperatură a vâscozitătii cinematice la principalii penetranţi pe bază de
petrol utilizaţi în defectoscopie este de formă exponenţială, fiind prezentată după [11] în
figura 5.
Alături de condiţiile de vâscozitate se subliniază şi importanţa posedării unei tensiuni
superficiale cât mai mici pentru a facilita pătrunderea prin efect de capilaritate în cele mai
fine discontinuităţi de material. Totodată penetrantul trebuie să asigure bune însuşiri de
contrast, stabilitate la lumina zilei, respectiv la raze ultraviolete.
Cantitatea de apă tolerată în penetranţi PSA este în funcţie de tipul penetrantului, fiind de
regulă sub 5%, cu toate că există şi soluţii la care cantitatea tolerată ajunge la 20%.
Mărirea cantităţii de apă provoacă micşorarea vâscozităţii, a concentraţiei şi contrastului
developantului. Efectele se fac simţite prin condensul format din atmosferă. Aşa se explică
necesitatea limitării temperaturii minime de folosire a penetranţilor.

Fig 5. Variaţia vâscozităţii cinematice a lichidelor penetrante cu temperatura.

Atât penetranţii, cât şi developanţii trebuie să îndeplinescă condiţia de a nu fi acide sau

bazice, spre a evita reacţii chimice cu materialul de bază. De asemenea, trebuie să
prezinte un punct de inflamabilitate cât mai ridicat, şi anume la cei folosiţi pentru controlul
la temperaturi normale de minimum 80 - 90°C. Astăzi se livrează în mod curent penetranţi
cu punct de inflamabilitate situat la 150°C, lipsiţi de halogeni şi sulf. Calitatea substanţelor
întrebuinţate se verifică după reguli precizate în [30], atât la recepţie, cât şi în timpul
folosirii lor.
La controlul oţelurilor inoxidabile austenitice, respectiv a aliajelor de nichel, este obligatorie
limitarea conţinutului de sulf şi de halogeni a penetranţilor şi developanţilor la 0,5% [1].
Conţinuturi de halogeni peste această limită şi mai ales în clor, pot cauza coroziunea sub
tensiune a metalelor respective. Conţinuturile mari de sulf sunt dăunătoare în special
oţelurilor aliate cu nichel, putând cauza reacţii cu eliberare de hidrogen, ceea ce provoacă
mărirea susceptibilităţii la fragilizare.

5. MECANISMUL FORMĂRII ZONEI INSOLUBILE ŞI A PENETRANTULUI CAPTIV

După pătrunderea prin mecanismul de capilaritate a lichidului penetrant în discontinuităţile

superficiale, urmează operaţia de spălare şi îndepărtare de pe suprafaţa piesei a
surplusului de penetrant, iar în cazul penetranţilor cu postemulsificare, depunerea
agentului emulgator. În aceste condiţii, dacă se analizează efectele produse în interiorul
discontinuităţii se constată formarea a trei zone distincte prezentate în figura 6.
Zona (a) de pătrundere a lichidului penetrant prin capilaritate, zona (b) de infiltrare a
agentului emulgător care reacţionează cu penetrantul pe o anumită adâncime, în care se
produce şi difuzia penetrantului în emulgător, şi zona (c) de pătrundere a apei provenite de
la spălarea excesului de penetrant solubil în apă în care este inclusă şi o subzonă de
aglomerare a amestecurilor de substanţe. Zona de reacţie a penetrantului captiv cu lichidul
de postemulsionare formează zona insolubilă.

Fig. 6. Zone distincte formate la suprafaţa şi în interiorul unei discontinuităţi examinate cu

lichide penetrante cu post-emulsionare;

Formarea şi stabilitatea zonei insolubile este esenţială pentru metoda de examinare cu

lichide penetrante, deoarece în lipsa ei nu s-ar mai putea obţine indicaţii de defect prin
mecanismul de absorbţie a penetrantului captiv de către developant. Extinderea sau
grosimea stratului lichid al penetrantului captiv şi a zonei insolubile este considerat ca unul
din parametrii de performanţă. Ea depinde de raportul dintre vâscozitatea penetrantului şi
indicele de emulsificare.
Rezultă că penetranţii greu emulsificabili având indicele de emulsificare 1 ÷ 1,1 sunt cei
mai eficienţi. Dintre aceştia fac parte penetranţii conţinând răşini macromoleculare
siliconice, poliesterice sau vinilice, precum şi cei care conţin alchilfenoli şi derivaţi ai
acestora.
În cazul penetranţilor conţinând agent emulsificabil, folosiţi cel mai frecvent în tehnicile de
control, extinderea zonei de penetrant captiv în discontinuitate, figura 7, depinde de
intensitatea procesului de difuzie a solventului în cazul întrebuinţării de penetrant solubil în
solvent organic (figura 7a), respectiv de gradul procesului de difuzie a apei, dacă pentru
penetrare se întrebuinţează penetrant solubil în apă (figura 7b).
Penetranţii sub formă de spray-uri conţin şi inhibitori de dizolvare în substanţele fotosite la
spălare - îndepărtare a excesului de penetrant cu solvenţi organici. Acest lucru se
realizează prin utilizarea unui solvent slab şi prin utilizarea unor soluţii mutual miscibile.
Penetranţii sub forrnă de spray-uri solubili în apă folosesc pentru micşorarea solubilităţii
modificarea sinergică a raportului hidrofilice/lipotilice, prin reducerea componentei
hidrofilice, micşorarea solubilităţii prin evaporarea solventului sau/şi prin mărirea cantitătii
de gel.

Fig. 7. Formarea zonei de penetrant captiv la examinarea cu penetranţi autoemulsificabili:

a. - solubili în solvent organic;
b. - solubili în apă;

6. MECANISMUL DE DEVELOPARE A PENETRANTULUI

Lichidul penetrant rămas în discontinuităţi după îndepărtarea excesului de pe suprafaţa

piesei examinate trebuieşte absorbit la suprafaţă pentru a obţine prin contrast de culoare
sau contrast fluorescent, indicaţia de defect. Acest rol îl îndeplineşte developantul, care
asigură următoarele funcţii (figura 8):
1. absorbţia restului de penetrant captiv în discontinuităţi;
2. fixarea penetrantului şi lăţirea indicaţiei pe măsura măririi grosimii stratului;
3. formarea şi îmbunătăţirea contrastului dintre penetrant şi developant.

Fig. 8 Developarea penetrantului:

a. cu developant conţinând particule pulverulente;
b. cu developant lichid;
 Pentru ca absorbţia să albă loc, presiunea de absorbţie trebuie să depăşească presiunea
capilară cu o cantitate necesară punerii în mişcare a lichidului. Presiunea de adeziune a
penetrantului la developant pD poate fi exprimată de relaţia presiunii capilare:

unde dD este diametrul particulelor developantului. Admitând o formă sferieă KD = π∙dD şi

ca urmare:

de unde se concluzionează că acţiunea developantului depinde de unghiul său de contact

θD cu materialul examinat. Cum presiunea de adeziune trebuie să fie cât mai mare ca
penetrantul să exudă din discontinuitate, este necesar ca θD < θ, iar τLD >τLS.
Scriind relaţia:

rezultă:

Punând conditia θD = 0° se obţine diametrul optim al particulelor developantului:

Experimentări comparative cu diferite substanţe developante au scos în evidenţă

performanţele developanţilor cu silicaţi pirolitici sub formă de particule sferice neporoase,
de dimensiuni submicroscopice, care absorb cantităţi foarte mici de lichid penetrant pe
întreaga suprafaţă exterioară a acestor particule.
Actiunea de absorbţie a penetrantului captiv din discontinuităţi a căror suprafaţă interioară
este acoperită cu o crustă având o energie superficială apropiată sau mai mare decât a
developantului, de exemplu stratul de penetrant neîndepărtat provenit de la o examinare
anterioară, este mult diminuată. Presiunea acestei cruste la care se adaugă presiunea
capilară pot să exceadă presiunea developantului blocând formarea indicaţiei de defect. În
acelaşi fel influenţează suprafeţele oxidate, carburate sau nitrurate, deşi după cum s-a
văzut factorii respectivi facilitează infiltrarea penetrantului.

7. CARACTERISTICILE DEVELOPANTULUI

Developanţii sunt de trei feluri:

- developanţi pulbere uscată care se aplică prin pulverizare;
- developanţi suspensie în apă sau în solvenţi;
- developanţi de soluţii apoase.
Cel mai freevent sunt utilizaţi developanţii de suspensie în solvent clorurat, cu toate că
developanţii pulbere uscată oferă o sensibilitate superioară de detectare a
discontinuităţilor [6]. Toti developanţii obişnuiţi au o rezistenţă foarte mică la spălare,
ceea ce reclamă mânuirea îngrijită a piesei înainte de observarea discontinuităţilor şi
interpretare.
Developanţii trebuie să asigure pe cât posibil modificarea proprietătilor de absorbţie
într-un timp relativ scurt [1], pentru a inhiba lăţirea exagerată a indicaţiei de
discontinuitate şi a o contura în consecinţă cât mai exact. Trebuie să asigure totodată
contrastul pe alb, să posede o densitate corespunzătoare şi o distribuţie uniformă a
particulelor în suspensie, precum şi rezistenţă la contaminarea cu penetranţi.
 In funcţie de concentraţia developantului, strălucirea penetrantului absorbit creşte
exponenţial în domeniul 10 ÷ 1000 Cd/m2, [11].

8. TEHNOLOGIA CONTROLULUI

Controlul cu lichide penetrante presupune parcurgerea unei succesiuni de operaţii relativ

simple de a căror acurateţe însă depinde rezultatul şi mai ales capacitatea de interpretare
a indicaţiilor de discontinuitate (defect).

8. 1. Curăţirea suprafeţei. Surse de contaminare a indicaţiilor

Sursele de contaminare a suprafeţei piesei la examinarea cu lichide penetrante sunt:

a) prezenţa stratului de substanţă organică - ulei, grăsimi;
b) straturi protectoare de vopsea;
c) pelicula de apă sau condens;
d) crustă de oxizi, exfolieri, zgură;
e) resturi active de acizi sau baze;
f) resturi de lichide penetrante rămase din examinări anterioare;
g) tratamente superficiale de fosfatare, cromare, brunare etc. ;
b) suprafeţe reliefate şi/sau având o rugozitate excesivă.
Efectele constau în acoperirea discontinuităţilor, în cazul surselor de sub b, d şi g,
reducerea concludenţei indicaţiilor de discontinuitate, în cazul surselor c şi e,
micşorarea efectului de fluorescenţă în cazul surselor de tip e, falsificarea efectului
menţionat în cazul surselor de tip a, obţinerea unor indicaţii false, în cazul surselor d şi
h, etc. Prezenţa apei în discontinuităţi provoacă mărirea tensiunii superficiale şi prin
aceasta reducerea capacitaţii de infiltrare a penetrantului. Acelaşi efect este produs în
prezenţa lichidelor post-emulsificatoare neîndepărtate corespunzător.
Suprafaţa de contact trebuie să fie uscată şi curăţită de oxizi, zgură, nisip, şpan,
grăsimi, uleiuri, vopsea şi alte impurităţi. Suprafeţele oxidate cu zgură sau nisip
favorizează indicaţiile false. Suprafeţele acoperite cu grăsimi, uleiuri, vopsele nu permit
sau îngreunează pătrunderea penetrantului în defecte, iar suprafeţele umede diluează
lichidul penetrant. Controlul este neconcludent dacă suprafaţa de examinare nu este
uniformă şi prezintă oxizi, exfolieri, rizuri etc. [28]. În vederea prevenirii închiderii
discontinuităţilor se recomandă evitarea curăţirii mecanice şi sablarea.
Metodele cele mai propice de curăţire sunt:
- insuflarea cu aer sub presiune, şi/sau
- spălarea cu jet de apă pentru îndepărtarea impurităţilor mecanice;
- spălarea cu solvenţi organici pentru îndepărtarea impurităţilor organice (grăsimi,
uleiuri, vopsele);
- spălarea cu detergenţi, care nu reacţionează cu materialul controlat, pentru
îndepărtarea impurităţilor organice;
- decaparea cu baze încălzite sau acizi; această operaţie se va evita în cazul
controlului cu penetranţi fluorescenţi, întrucât soluţiile decapante influenţează
luminiscenţa.
După spălare se recomandă uscarea suprafeţelor cu jet de aer cald, deoarece
solvenţii rămaşi în discontinuităţi obturează, respectiv influenţează pătrunderea
penetrantului. Firmele furnizoare livrează de obicei seturi de flacoane, care pe lângă
penetranţi şi developanţi conţin şi solvenţii necesari pentru spălare - degresare.

8. 2. Aplicarea penetrantului
 Penetrantul poate fi aplicat prin pulverizare mecanică la înaltă presiune cu aer
comprimat sau cu spray-uri, imersare cu pensula sau prin pulverizare electrostatică.
Prima metodă este cea mai economică şi asigură o depunere uniformă. Pulverizarea
electrostatică asigură cel mai subţire film de penetrant, ceea ce determină o acurateţe
superioară în aplicarea metodei. Temperatura suprafeţei trebuie să fie de minimum
5÷15°C. Sensibilitatea examinării poate fi mărită dacă suprafaţa este încălzită la cel
mult 50÷60°C, întrucât discontinuităţile se dilată, iar presiunea din interiorul lor scade,
favorizând capilaritatea.
Dacă temperatura suprafeţei controlate este cuprinsă în intervalul 5÷15°C, durata de
pătrundere trebuie să crească de 2 - 3 ori, în cazuri punctuale se reglează tehnologia
potrivit indicaţiilor de la paragraful 9. Controlul la temperaturi sub 5°C trebuie evitat,
[28].
Piesele de controlat se vor poziţiona astfel încât să se minimalizeze scurgerile.
Timpul de penetrare este în funcţie de: calitatea penetrantului, materialul examinat şi
temperatură, iar la temperatura ambiantă este cuprins în general între 5 şi 20 de
minute. La materialele plastice, ceramice, sticlă, timpul de penetrare este la limita
inferioară: la materialele metalice, piese turnate, forjate sau laminate, la limita
superioară. In cazul oţelurilor austenitice crom-nichel, timpul de penetrare va fi de 1 ÷ 2
ore.
Penetranţii cu postemulsionare folosesc două tipuri de agenţi emulgatori, care fac
posibilă îndepărtarea ulterioară a excesului de penetrant de pe suprafaţa controlată şi
anume: emulgator hidrofil, pe bază de apa şi/sau emulgator lipofil, pe baza de ulei.
Emulgatorii lipofili difuzează în penetrantul pe bază de solvent organic. Viteza de
difuzie este funcţie de vâscozitate. Emulgatorii cu o vâscozitate ridicată, încadrată în
limitele 60 ÷ 100 cSt, au nevoie de o durată de difuzie de cea. 3 - 4 min.
Emulgatorii de mică vâscozitate cuprinsă în limitele 30 ÷ 50 cSt, necesită durate de
difuzie de până la cel mult 2 min.
Emulgatorii hidrofilici practic difuzează nesemnificativ în penetrant. Moleculele de
detergent ale acestora acţioneaza la suprafaţa piesei curăţind progresiv prin acţiunea
lor cinetică. Eficienţa reacţiei este ridicată, ca urmare durata de penetrare foarte mică.
Diluţia în apă este de aproximativ 1 ÷250.
Emulgatorii se aplică după durata de penetrare peste pelicula de penetrant.

8. 3. Îndepărtarea excesului de penetrant

Îndepărtarea stratului de penetrant în exces este o operaţie delicată, deoarece o

spălare intensă conduce la scoaterea penetrantului din discontinuităţi falsificând
rezultatul controlului, pe câtă vreme o spălare insuficientă face să rămână penetrant pe
suprafaţă. Penetranţii solubili în apă şi cei cu postemulsionare se îndepărtează cu
apă, prin clătire uşoară sau pulverizare oblică, până la dispariţia fondului colorat
sau fluorescent. Se recomandă folosirea apei calde de maximum 50°C şi ştergerea
prin tamponare curată fără scame.
Penetranţii solubili în solvenţi organici se îndepărtează prin operaţii succesive de
ştergere cu tampoane curate. Suprafaţa se usucă prin evaporare naturală sau
accelerată prin insuflare de aer cald.

8. 4. Aplicarea developantului

Developanţii pulbere se aplică prin presărare, pulverizare sau electrostatic, urmărindu-

se obţinerea unui strat cât mai fin şi mai uniform. Developanţii suspensie se aplică
prin pulverizare, imersare sau cu pensula. Se atrage atenţia asupra faptului că
depunerea unor straturi prea groase poate prejudicia procesul de developare în
special în cazul discontinuităţilor foarte mici. Inainte de aplicare se recomandă agitarea
pentru uniformizarea continutului.
Timpul de developare este aproximativ 50% din timpul prescris pentru penetrare,
fiind indicat, ca şi timpul de penetrare, de către firma producătoare. În cazul în care se
doreşte fixarea imaginii prin fotografiere, se recomandă folosirea unui developant
special, rezistent la spălare. Dacă developantul nu este solubil în apă suprafaţa trebuie
bine curăţită şi uscată, operaţie care se consideră la fel de importantă în aplicarea unei
tehnologii de calitate. Pentru a nu diminua fluorescenţa penetrantului absorbit,
temperatura de uscare nu va depăsi 60°C.

8. 5. Examinarea suprafeţelor şi interpretarea indicaţiilor

Examinarea suprafeţei trebuie să înceapă din momentul aplicării developantului

pentru a se evita indicaţiile neconcludente datorate unei absorbţii excesive a
penetrantului la suprafaţa piesei. Totodată, trebuie excluse indicaţiile false de defect
provenite, fie din lipsa de experienţă, fie din neglijenţă în aplicarea corectă a
tehnologiei. În caz de dubiu, suprafaţa trebuie spălată cu grijă şi se repetă întregul
ciclu.

8. 5. 1. Condiţii de iluminare şi de adaptare

Suprafeţele controlate cu penetranţi coloraţi se examinează în lumină difuză,

asigurându-se o iluminare de 300 - 500 lx, prin folosirea unui tub fluorescent de 80 -
100 W la distanţă de cca. 1 m. În cazuri speciale iluminarea poate ajunge la 1000 lx.
Suprafeţele controlate cu penetranţi fluorescenţi se examinează în lumină
ultravioletă sau lumină neagră de lungime de undă 320 - 400 nm în încăperi slab
luminate sau întunecate. Sursele de lumină neagră sunt: lampa incandescentă, lampa
fluorescentă, lampa cu arc metalic sau de carbon şi lampa cu vapori de mercur, cel mai
freevent folosită. Masa de examinare şi fondul trebuie să fie de culoare neagră.
Iluminarea obişnuită este de 10 - 20 lx şi rareori întrece 30 lx [28]. Valorile indicate
oferă cel mai favorabil raport al luminiscenţei penetrantului fluorescent. Examinarea în
lumină ultravioletă nu pune probleme deosebite de protecţie, totuşi, dacă durata
contactului cu lumina ultravioletă este de câteva ore, partea expusă trebuie protejată
cu mănuşi sau prin ungere cu cremă.
Eliminarea factorilor subiectivi umani la examinarea suprafeţei controlate şi la
interpretarea defectelor impune respectarea următoarelor reguli referitoare la condiţiile
de control şi de observare vizuală:
- timpul de adaptare la controlul cu penetranţi fluorescenţi în încăperi întunecate
trebuie să fie de cel puţin 10 minute;
- distanţa de examinare se recomandă să fie 0,4 -0,5 m;
- cel puţin un ochi trebuie să asigure o vedere normală în câmp apropiat, apreciată la
valoarea 1,0 cu ajutorul ortotipului şi o valoare de minimum 0,8 în câmp mijlociu (0,4 -
5 m) şi îndepărtat, [24];
- anomaliile de distingere a culorii determinate la anomaloscop trebuie să se
încadreze, după [25], în limitele 1,4 > Ac > 0,7;
- capacitatea de adaptare la întuneric, capacitatea de menţinere a acuităţii vizuale fără
oboseală prematură, precum şi sensibilitatea la orbire trebuie să se situeze la niveluri
normale.

Instructiuni de lucru pt controlul cu lichide penetrante conform standard EN 571Prezentele

instructiuni se refera la sudura circulara in teava Ø89 x 3 mm material otel. Lampa cu lumina
 alba – la nevoie. Luxmetru. Materiale: Spray penetrant rosu, solubil in apa ,Spray penetrant
removal, Spray developantTemperatura de lucru va fi intre 15 - 40°CSe va verifica starea
suprafetei , care va trebui sa fie curata si uscata, lipsita de zgura, rugina, stropi desudura,
crestaturi sau zgarieturi, ulei , grasimi, murdarie , vopsea etc. In caz contrar suprafata va
ficuratata in mod corespunzator folosind mijloace mecanice sau chimice. Curatirea va trebui sa
fieefectuata atat pe sudura cat si 50 mm de o parte si de alta a sudurii. Se va efectua si
inspectia vizuala preliminara pt a observaDupa curatare suprafata va trebui sa fie uscata. In
situatia in care temperatura nu este in limitele de mai sus, va fi efectuat test pentru
verificareaeficacitatii penetrantului la temperatura de lucru. Examinarea va fi efectuata la lumina
zilei. Se verifica iluminarea la nivelul suprafetei de examinat iarin cazul in care este sub 500lx
va fi folosita o o lampa cu lumina alba auxiliara , la o distanta potrivitain asa fel incat iluminarea
sa fie de cel putin 500lx. Se va identifica in mod corespunzator sudura notandu-se poansonul
sudorului si id-ul sudurii. Se va agita tubul de penetrat si se va aplica un strat suficient de
penetrant pe sudura si in ZIT, avand invedere ca sa fie complet acoperita toata zona de interes.
Se va astepta timpul de penetrare urmarind casa nu se usuce penetrantul , mai ales in cazul
temperaturilor ridicate si nici sa nu se scurga de pe piesa. Daca este necesar va fi aplicat un
nou strat de penetrant , fara a fi necesara prelungirea timpului depenetrare. Odata incheiat
timpul de penetrare, va fi indepartat excesul de penetrat cu o carpa curata, apoi va fiutilizata o
alta carpa curata, umezita in apa sau in pe care s-a sprayat solventul,pana cand va fiindepartat
complet excesul de penetrat si piesa nu v-a prezenta nici o urma vizibila de penetrant. Timpul
de indepartare a excesului de penetrant nu trebuie sa fie exagerat de mare pentru a se
evitauscarea penetrantului din discontinuitati. Acest lucru va fi avut in vedere in momentul in
care se vorinspecta mai multe suduri in acelasi timp. Odata excesul de penetrant indepartat se
va aplica prin pulverizare un strat uniform si subtire dedevelopant de la o distanta de ~ 20 cm.
In prealabil chiar inaintea aplicarii developantului acesta va fienergic agitat pentru a fi
omogenizata suspensia. Suprafata va fi inspectatata preliminar ,chiar dintimpul uscarii
developantului , pentru a observa momentul aparitiei indicatiilor si forma acestora- incazul
discontinuitatilor cu deschidere mare la suprafata. Timpul de developare va incepe imediat
dupa uscarea developantului. Dupa trecerea timpului de developare va fi efectuata
interpretarea finala notandu-se pozitia, tipul( liniar, rotunjit, grupat ) si dimensiunile indicatiilor
relevante. Evaluarea finala si incadrarea in criteriile de acceptabilitate va fi efectuata de
operator nivelul 2. Discontinuitatile neacceptabile vor fi marcate cu marker permanent in
vederea repararii ulterioare. In legatura cu timpul de penetrare si cel de developare , tipic
acestea sunt ~ 10 min penetrare si 20 min developare insa vor fi respectate indicatiile
producatorului cu prioritate. Pe langa datele privind discontinuitatile , in vederea emiterii
buletinului vor fi inregistrate id-ul sudurii,dimensiunea, material,starea suprafetei, faza de
fabricatie, tpul penetrantului folosit, producatorul ,lotul de fabricatie, data si locul testului ,
numele si semnatura operatorului. Daca se cere in specificatia produsului, se va proceda la
curatarea post inspectie pentru a indepartadevelopantul de pe piesa

8.5.2. Indicaţii de discontinuitate

Prezenta unei cantităţi de penetrant pe fondul developantului indică posibilitatea existenţei

unei discontinuităţi, figura 9.

Fig. 9. Tipuri de indicaţii relevante pentru caracterizarea naturii discontinuităţilor

 Indicaţiile relevante se grupează în două categorii:
- indicaţii liniare;
- indicaţii rotunde sau eliptice;
Defectele liniare, cum sunt unele fisuri, suprapunerile şi lipsa de pătrundere, apar sub
formă de linie continuă, care se lăţeste în timp (figura 9a şi c). Fisurile termice fine apar
sub formă de linie ramificată (figura 9b). Fisurile foarte fine, de oboseală, fisurile la rece,
apar sub formă de linie fină continuă sau întreruptă (figura 9a).
Fisurile provenite în urma polizării apar scurte şi grupate pe o suprafaţă mică (figura 9d).
Fisurile determinate de fenomenul de coroziune sub tensiune sunt grupate formând o
reţea (figura 9e). Porii apar sub formă de puncte (figura 9f), grupare de puncte (figura 9g),
sub formă de cuib (figura 9h) sau tentă de culoare. Discontinuităţile superficiale larg
deschise sunt dificil de decelat pentru că în aceste cazuri fenomenul de capilaritate este
estompat, obţinându-se tente şi nuanţe de culoare. Mărimea discontinuităţii poate fi
aproximată numai imediat după aplicarea developantului, recomandându-se însă
evaluarea după curăţirea piesei. Culoarea contrastului este în legătură cu adâncimea şi
deschiderea discontinuităţii. Un contrast de roşu închis indică prezenţa unei discontinuităţi
adânci şi mai larg deschise.
Dimpotrivă, un contrast de roşu spălăcit, indică o discontinuitate superficială, fină.
După marcarea poziţiei discontinuităţii urmează examinarea vizuală în vederea stabilirii
naturii sale, iar apoi curăţirea suprafeţelor de penetrant şi developant.
Examinarea vizuală este necesară şi pentru evitarea interpretării eronate a unor indicaţii
false provenite dintr-o aplicare necorespunzătoare a tehnologiei de curăţire a suprafeţei şi
de relevare.

8. 5. 3. Influenţa prelucrărilor mecanice asupra indicaţiilor de discontinuitate

Prelucrările mecanice de suprafaţă exercită un rol deosebit la controlul cu lichide

penetrante. Influenţa lor este diferită şi depinde în cea mai mare măsură de felul
materialului. Operaţia de sablare cu nisip maschează unele indicaţii la oţelurile slab aliate
pentru construcţia de maşini. Urmările sunt însă mult mai grave la semifabricatele din titan
unde există pericolul mascării totale a discontinuităţilor superficiale. Împroşcarea cu alice
maschează integral discontinuităţile, atât la oţelurile pentru constructii mecanice, cât şi la
titan.
Rectificarea cu piatră reduce din contrastul indicaţiilor la oţelurile cu conţinut mai scăzut
de carbon şi le maschează aproape total la cele destinate construcţiilor mecanice.
Şlefuirea cu hârtie abrazivă de granulaţie 100 - 180, maschează parţial discontinuităţile la
semifabricate din aluminiu şi reduce contrastul indicaţiilor la oţeluri slab aliate pentru
construcţii mecanice.

9. SENSIBILITAEA METODEI

Sensibilitatea metodei de control cu lichide penetrante poate fi definită, în funcţie de

factorul de amplificare a deschiderii discontinuităţii:

unde li este lăţimea indicaţiei developate iar la deschiderea reală a discontinuităţii,

respectiv în funcţie de factorul de amplificare a strălucirii indicaţiei:
unde si este strălucirea indicaţiei iar sf este strălucirea fondului incintei de examinare.
Astfel, sensibilitatea geometrică este dată de relaţia:

iar sensibilitatea optică, de relaţia:

Cum fs > fm, rezultă s0 > sg.

Sensibilitatea metodei de control cu lichide penetrante este suficientă pentru a putea
detecta cu certitudine discontinuităţi cu deschideri de 0,1 - 5 mm. Folosind penetranţi
tixotropici de înaltă sensibilitate detectabilitatea poate ajunge pâna în domeniul 5 - 10 µm.
Dacă cantitatea de developant depusă pe suprafaţa de controlat este prea mare, este
posibilă diluarea excesivă a penetrantului şi ca urmare o lipsă de contrast. Indicaţiile de
culori deschise, improprii penetrantului, denotă o curăţire necorespunzătoare a suprafeţei
sau o spălare excesivă a penetrantului. În cazul unor indicaţii neconcludente, zona
respectivă se degresează şi se supune din nou controlului. Dispersia în ce priveste
relevarea indicaţiilor de defect datorită abaterilor tehnologice poate merge până la 40%.
Sensibilităţi superioare se obţin cu ajutorul penetranţilor fluorescenţi şi în special cu
penetranţi tixotropici de înaltă sensibilitate, unde, în conditii speciale gradul de
decelabilitate ajunge la 0,25 µm, [22].
Conform standardelor actuale sunt definite patru nivele de sensibilitate: minimă, medie,
înaltă şi foarte înaltă.
Probabilitatea de detectare a fisurilor este funcţie de adâncimea defectului şi de starea de
prelucrare a suprafeţei. Diferenţele de probabilitate de detectare a defectelor pe suprafeţe
neprelucrate şi suprafeţe prelucrate prin aşchiere sunt semnificative şi în detrimentul
suprafeţelor neprelucrate pe tot intervalul 0 ÷ 5 mm, dar în acelaşi timp deosebit de
pronunţate la discontinuităţile superficiale a căror adâncime nu depăşeşte 1 - 2 mm.
Interpretarea corectă a naturii discontinuităţii presupune îndepărtarea developantului şi
examinarea locului defect cu lupa. Indicaţiile relevante se măsoară şi se marchează pe
piesa examinată.
În cazul în care controlul se efectuează pe suprafeţe având o temperatură în afara
domeniului 15 - 50°C, este necesară etalonarea procedeului la temperatura respectivă.
Etalonarea urmăreşte determinarea duratei de penetrare şi developare, care să permită
prin comparaţie obţinerea unor indicaţii similare cu cele obţinute la temperaturi normale. În
acest scop se foloseşte corpul de control ASME [17], figura 10, din aliaj de aluminiu
laminat de tip 2024, [17].

Fig 10. Bloc de comparaţie cu fisuri termice tip

 Pe fiecare suprafaţă a corpului se va marca cu creion termocrom pentru 510°C o zona de
ø 25 mm. Cele două suprafeţe se vor încălzi cu flacăra la 510 - 520°C, de pe partea
opusă, după care piesa se va răci brusc în apă pentru a se genera fisuri. Apoi, se
prelucrează canalul de 2 x 1,5 mm pentru a delimita zonele A şi B. În continuare, corpul se
va fotosi după cum urmează. Dacă temperatura suprafeţei de examinat este peste 50°C,
se încălzeşte zona B a corpului la temperatura respectivă şi se aplică tehnologia de
control. În paralel, zona A se controlează la temperatura de 15 ÷ 30°C. Dacă temperatura
suprafeţei de examinat este sub 15°C, se răceşte zona B a corpului şi soluţiile folosite la
temperatura respectivă şi se procedează în continuare ca în cazul precedent. Dacă, prin
comparaţie, indicaţiile de discontinuitate din zona A sunt similare cu cele din zona B,
procedeul poate fi aplicat la temperatura respectivă în condiţii identice.
Varianta superioară şi totodată mai simplă pentru stabilirea sensibilităţii controlului cu
lichide penetrante, [l], [2], constă în folosirea unei plăcuţe din oţel inoxidabil având
dimensiunile de 120 x 25 x 3 mm, figura 11, cromată dur pe una din suprafeţele rectificate,
cu un strat de cca 150 µm.

Fig 11. Plăcuţă de comparaţie cu fisuri produse prin deformaţie plastică

Fisurile se amorsează prin deformarea plastică la rece a suprafeţei cromate ca urmare a

imprimării unei bile la aparatul de - duritate Brinell pe suprafaţa opusă celei cromate. în
vederea obţinerii unei variaţii de lăţime şi de lungime a fisurilor amorsate, imprimarea se
efectuează cu sarcini diferite, şi anume: 2, 3, 4, 5 şi 6 kN. Astfel, în zonele
corespunzătoare de pe suprafaţa cromată se generează fisuri cu lătimea variind între 1 ÷ 2
µm la nivelul sarcinii inferioare şi 8 ÷ 10 µm la sarcina maximă de imprimare. Orientativ,
lăţimea fisurilor poate fi măsurată la microscop la fiecare etalon, în vederea stabilirii cât
mai precise a sensibilităţii metodei. Pentru determinări comparative sau concomitente se
recomandă utilizarea unui etalon similar de lungime dublă (240 mm) cu două şiruri de
imprimări dispuse simetric.
Etaloanele de control se folosesc de asemenea, la verificarea calităţii (omogenităţii)
loturilor de penetranţi sau la compararea diferitelor soluţii.
După DIN [26] corpul de control necesar stabilirii sensibilităţii de lucru a sistemului de
control este confectionat dintr-o placă de oţel inoxidabil de 2,5 x 50 x 150 mm prevăzută
cu un orificiu de ø 5 mm, la distanţa de 10 mm faţă de margine.
Placa este cromată dur pe o parte pe o lungime de 100 mm cu un strat de 65 - 75 µm,
duritatea ajungând la cca. 1000 HV. Cromarea are loc într-o baie semiacidă cu o densitate
de curent de 20 A/dm2 timp de 3,5 ore. În vederea amorsării fisurilor pe suprafaţa cromată,
pe suprafaţa opusă prelucrată la un Ra ≈ 2,5 µm, se aplică 5 amprente Brinell cu
penetrator de 5 mm la distanţa de 20 mm. Amprentarea se realizează cu sarcini diferite,
corpul fiind sprijinit pe partea cromată pe plăci inelare intennediare, cu orificii diferite
conform datelor cuprinse în tabelul 1, [26]. Protejarea părţii cromate se realizează cu o
garnitură intermediară din cauciuc de 2 mm grosime.
Astfel se obţin fisuri în reţea de formă stelară având diametrul cuprins între cca. 1,5 şi
cca. 4,5 mm, conform datelor din tabel. Măsurarea deschiderii fisurilor se realizează în
lumină ultravioletă de 10 ± 1 W/m2, într-un câmp luminos de 50 ± 20 lx. Pe baza
măsurătorilor se poate stabili clasa de sensibilitate.

Cercetări experimentale [14], folosind corpul de etalonare au pus în evidenţă influenţa

exercitată pe de o parte de temperatură, iar pe de altă parte de laţimea fisurii asupra
sensibilităţii controlului.

Fig. 12. Dependenţa de temperatură a Fig. 13 Dependenţa factorului de mărire a

factorului de mărire a fisurii; fisurii de deschiderea (lăţimea) defectului;

Aşa cum rezultă din figura 12, se constată o dependenţă exponenţială a lui fm în funcţie
de temperatură. Ea este mai accentuată la temperaturi mai mari de 20°C şi cu atât mai
substanţială cu cât discontinuitatea are o lăţime mai mică. Rezultatul este confirmat prin
reprezentarea datelor într-un sistem de coordonate fm – ld, ilustrat în figura 13.
Fig. 13. Influenţa rugozităţii suprafeţei şi a adâncimii discontinuităţii asupra probabilităţii de
detectare (linie plină: contrast culoare, linie intreruptă: contrast fluorescent)

Se evidenţiază astfel că, dacă în domeniul de temperaturi 253 - 293 0K, factorul de mărire
este cuprins între 5 şi 10, la temperaturi mai mari de 50°C, acesta variază în limite mult
mai largi, cu valori situate între 10 şi 25. Pe de altă parte, rezultă că modificările cele mai
mari ale factorului de mărire se înregistrează în cazul deschiderilor de fisuri fine, mai mici
de 10 µm, ceea ce este desigur benefic procesului de examinare.
Intluenţa adâncimii discontinuităţii asupra sensibilităţii metodei ca şi asupra probabilităţii
de detectare a fost studiată în [8]. Aşa cum rezultă şi din figura 14 prelucrată după [8]
probabilitatea de detectare depinde atât de gradul de prelucrare a suprafeţei cât şi de
adâncimea discontinuităţii. Se observă de exemplu că şi în cazul discontinuităţilor de
adâncime 3 - 5 mm, probabilitatea de detectare este cel puţin dublă faţă de cea
corespunzătoare adâncimilor sub l mm. Din punctul de vedere al gradului de rugozitate,
exprimat prin mărimea medie a înălţimii microneregularitătilor Ra se relevă faptul că sub
intervalul Ra = 16 - 32 µm are loc o modificare substanţială a pantei de variaţie a
dependenţei mărime Ra - probabilitate de detectare, în sensul obţinerii unei relevanţe
superioare.

9. PRELUCRAREA AUTOMATĂ A INDICAŢIILOR

Recunoaşterea optică a formei discontinuităţilor foloseşte o tehnică mixtă care are la bază
folosirea unei camere video şi a unui calculator.

.
Fig. 15. Schema de achiziţie a indicaţiilor de defecte:
 1. camera video; 2. convertor analog – digital; 3. unitate de stocare a imaginii; 4.
calculator:

Fig 16. Principiul scanării suprafeţei conturului piesei cu ajutorul calculatorului

O cameră CCD - tip matrice de achiziţie are ca principiu reţinerea unei imagini folosind o
reţea dintr-un număr foarte mare de elemente fotosensibile. Cu ajutorul unui convertor
analog-digital având o capacitate de stocare de 512 x 512 puncte se obţin informaţii
despre intensitatea luminoasă a suprafeţei vizate de camera CCD corespunzator celor
262. 144 fotocelule. Treptele de intensitate în număr de 255 departajează fin gradul de
înnegrire de la 0 corespunzător negrului, la 255 pentru alb.
Schema instalaţiei de urmărire şi prelucrare - redare a indicaţiilor preluate de pe suprafaţa
examinată este prezentată în figura 15.
Calculatorul adresează fiecare unitate de memorie, citeşte informaţia alb/negru,
analizează contururi, forme şi distanţe, în câmp iluminat după principiul redat în figura 16.
Astfel discontinuitatea (defectul) se poate măsura în puncte, care sunt convertite în unităţi
de lungime. Gradul de rezoluţie a sistemului depinde de densitatea pixelilor.
Contrastul imaginii discontinuităţii poate fi îmbunătăţit dacă mişcarea camerei video în
raport cu suprafaţa observată se realizează într-un câmp iluminat oblic la 45°. Având în
vedere ca gradul de reflexie a stratului developator alb este foarte ridicat vor trebui folosite
filtre de câmp negru sau de infraroşu, cu ajutorul cărora se obţine o mărire substanţială a
contrastului indicaţiei utile.

11. APLICAŢII LA CONTROLUL ETANŞEITĂŢII

11. 1. Condiţii generale

Controlul etanşeităţii produselor în general este prescris prin norme de supraveghere

tehnică şi documentaţii de execuţie la toate vasele, recipientele, conductele şi instalaţiile
sub presiune sudate, nou construite sau repuse în funcţiune, precum şi periodic după o
anumită durată de exploatare. Controlul se pretinde şi altor categorii de produse la care
circumstanţele de funcţionare reclamă o verificare mai riguroasă a condiţiei de etanşare.
El se execută în urma tratamentului termic şi examinării nedistructive a îmbinărilor sudate.
După încercarea la presiune-etanşare se interzice orice intervenţie care ar putea influenţa
materialul, rezistenţa sau etanşeitatea produsului. Având în vedere suprapresiunea de
încercare, se recomandă un control nedistructiv final al îmbinărilor sudate, în special în
zonele în care s-au efectuat remedieri, sau în locurile în care s-au relevat defecte.
 La produsele deschise accesibile din ambele părţi, se pot aplica în principiu două metode
de încercare. Prima metodă constă în presurizarea uneia din părţi şi scăparea la presiune
atmosferică. Cea de-a doua metodă constă în depresurizarea sau vidarea uneia din părţi
şi examinarea scurgerilor în zona vidată.

I1. 2. Calculul scapărilor prin neetanşeităţi de tipul discontinuităţi - defecte

Pierderile prin neetanşeităţi de tipul orificillor mici, denumite şi scăpări sau scurgeri, pot fi
calculate pe baza relaţiei generale a debitului de scurgeri.

în care: µ reprezintă coeficientul de debit, e - secţiunea neetanşeităţii, Δp – diferenţa de

presiune, ρ - densitatea mediului de scurgere. Coeficientul de debit variază în funcţie de
presiune şi valoarea numărului Reynolds: valorile uzuale pentru orificii sunt cuprinse în
intervalul µ = 0,59 ÷ 0,64, iar pentru fante (fisuri) în limitele µ =0,66 -0,78. Dacă se
măsoară qs, secţiunea de scurgeri se calculează cu relaţia:

În cazul gazelor care debuşează prin orificii de secţiune ω dintr-o incintă de secţiune ω0
se recomandă folosirea relaţiei:

Cantitatea sau debitul de scurgeri se exprimă în subunităţi de debit propriu-zis, cm3/s

(ml/s), sau în subunităţi de debit energetic, adică în bar∙cm3/s. De asemenea, el poate fi
exprimat prin raportare la debitul de scurgeri calibrate printr-un dispozitiv, care furnizează
un flux cunoscut de lichid sau gaz în condiţii date de diferenţă de presiune, având ordinul
de mărime al celui ce se verifică.

11. 3. Determinarca scăpărilor admisibile

La stabilirea scăpărilor admisibile se iau în consideraţie, în ordine, după caz: pericolul de

explozie, pericolul de incendiu, pericolul de intoxicaţie, precum şi efectul economic al
pierderii de medii. Calculul se face ţinând seama de limitele concentraţiilor admise în aer
după normativele în vigoare. Având concentraţia admisă Ca (% volum aer), în vederea
evitării fenomenelor menţionate, volumul incintei în care se produc scăpările V (m3) şi
durata maximă între două controale Δtmax(s), rezultă debitul admis de scăpări:

Valcarea coeficientului de siguranţă c ≥ 1 se alege în funcţie de gradul de periculozitate a

scăpărilor, ecartul dintre limita inferioară şi superioară de explozivitate, respectiv toxicitate,
precum şi de influenţa temperaturii şi presiunii asupra acestor limite.

11. 4. Particularităţi ale tehnicilor de control

La controlul etanşeităţii se folosesc în exclusivitate penetranţi autoemulsificatori, dintre

operaţiile prevăzute la par. 2 fiind excluse îndepărtarea excesului de penetrant şi
postemulsionarea. La controlul etanseităţii recipientelor şi tubulaturilor cu acces de pe
ambele parţi se foloseşte tehnica examinării cu penetranţi de contrast colorat, solubili în
solvenţi organici. Aplicarea penetrantului se efectuează cu pistol de stropit la presiune
ridicată de 100 ÷ 160 bar de pe partea ce urmează să fie supusă la presiune
(suprapresiune) iar aplicarea developantului pe partea opusă de joasă presiune.
Timpul de penetrare va fi de 10 - 30 minute, în cazul recipientelor cu pereţi groşi se
recomandă aplicarea penetrantului în două - trei rate. Penetrantul fluorescent este
recomandat numai la examinarea produselor de serie, unde observarea se poate realiza
în spatii întunecate în lumină ultravioletă. În cazuri deosebite se recomandă activarea
penetrării cu ultrasunete.
Având în vedere că în timpul probei de suprapresiune a recipientelor, şi presiunea
capilară se modifică substanţial, facilitând astfel infiltrarea penetrantului, aplicarea
developantului pe suprafaţa de examinare are loc în momentul atingerii presiunii de
încercare.
Interpretarea indicaţiilor în discontinuităţi sau defecte se face după criteriile descrise la
par. 8. 5.
Sensibilitatea de detectare a scăpărilor prin discontinuităţi şi defecte cu lichide penetrante
întrece cu două - trei ordine de mărime sensibilitatea asigurată la examinarea prin metoda
imersionării, şi poate ajunge la nivelul de 10-5 bar∙cm3/s.

12. CONTROLUL CU PENETRANŢI GAZOŞI

Metoda a fost lansată cu deosebit succes la verificarea paletelor de turbină la suprafaţa

cărora s-au manifestat fenomene de nucleere şi de coalescenţă a microfisurilor încă din
domeniul de solicitare la oboseală oligociclică [13].
Ca substanţă de penetrare se foloseşte kriptonul, care spre deosebire de lichide,
difuzează intens şi nu poate fi absorbit de suprafeţele umede. Astfel, kriptonul accesează
uşor şi rapid cele mai fine microfisuri şi chiar reţeaua de oxizi. Potrivit teoriei cinetice
coeficientul de difuzie este direct proporţional cu vâscozitatea şi cu temperatura T3/2 şi
invers proportional cu radicalul masei moleculare a gazului. Astfel, gazele reale au
coeficienţi de difuzie de 0,1 ÷ 1 cm2/s soluţiile lichide de 104 ÷ 105 ori mai mici, de
aproximativ 1 cm2/24h.
78 şi 5%
Gazul folosit ca penetrant constă dintr-un amestec de 95% kripton inert, stabil, K 36
85 care eliberează cuante de radiaţii beta şi gama (două nivele energetice),
kripton K 36
având o perioadă de înjumătăţire de 4,4 ore. După xenon este cel mai greu gaz inert, de
3,5 ori mai greu decât aerul, are numărul de masă 78 şi se găseşte în aer într-o
concentraţie de cca. 5 ori mai mică decât heliul. Diametrul atomului de kripton este putin
peste 0,1 nm. Sensibilitatea de detectare a microdiscontinuităţilor este foarte mare fiind
cuprinsă în intervalul 1 - 10-4 mm, interval învecinat la limita inferioară cu mărimea
nucleelor de fisuri. Comparativ cu capacitatea de detectare a discontinuităţilor la controlul
cu lichide penetrante, metoda cu kripton se situează la diferenţe de până la trei ordine de
mărime. Ca urmare metoda de control folosind ca penetrant amestecul de kripton se
recomandă la examinarea microdiscontinuităţilor superficiale.
Operatiile de control cu kripton sunt asemănătoare celor utilizate la controlul cu lichide
penetrante şi se succed astfel, figura 17:
a). curăţirea mecanică şi chimică a suprafeţei supuse examinării;
b). introducerea piesei într-o incintă de vacuum şi vidarea ei. Vidarea asigură îndepărtarea
aerului şi, mai ales, accelerarea procesului de difuzie a moleculelor de kripton, atât ca
transport, cât şi ca durată, cunoscându-se faptul că gradul de difuzie a gazelor este invers
proportional cu presiunea;
 Fig. 17. Fazele controlului cu penetranţi gazoşi

c). expunerea piesei unui jet de amestec de kripton, care pătrunde prin greutate şi prin
proces de difuzie în cele mai fine discontinuităţi de la suprafaţă;
d). îndepărtarea amestecului de kripton prin admiterea aerului în incintă şi refacerea
presiunii. Kriptonul fiind mult mai greu decât aerul rămâne captiv în interiorul
discontinuităţilor;
e). aplicarea prin pulverizare a unei pelicule de emulsie fotosensibilă utilizată la filmele
radiografice ca strat absorbant, pe care amprenta discontinuităţii se imprimă sub formă
înnegrită ca urmare a efectelor emisiei de radiaţii beta şi gama din componenta K 36 85 ,

blocată în interiorul discontinuităţii. Având în vedere că depunerea unei pelicule omogene

de grosime constantă reprezintă unul din factorii principali în obţinerea rezultatelor
scontate, fineţea prelucrării suprafeţei este esenţială. Pelicula radiografică, purtând
amprentele discontinuităţilor se desprinde de pe suprafaţa piesei ca un film şi se
evaluează cantitativ cu senzori electronici de măsurare. Datorită rapidităţii fenomenului de
difuzie se elimină durata de penetrare necesară absorbţiei penetrantului la controlul cu
lichide penetrante. Traseul particulelor beta şi gama din Kr85, urmare a puterii de
pătrundere prin material, excede conturul propriu-zis al discontinuităţii, astfel încât
imaginea obţinută pe pelicula de emulsie radiografică este dilatată de cca. 10 ori faţă de
mărimea reală a discontinuităţii.

13. MĂSURI DE PROTECŢIE

În vederea eludării efectelor nocive asupra personalului de deservire se recomandă

respectarea cu stricteţe a unor măsuri minimale de protecţie individuală şi socială. Astfel,
se va evita respirarea directă deasupra zonei de lucru, unde se degajă vapori ai diferitelor
componente folosite. La un contact îndelungat se impune folosirea măştilor şi filtrelor şi
întreţinerea zonelor de piele expuse iritării cu cremă. Totodată se reclamă aerisirea
intensivă a zonei de lucru şi a încăperii. Cum în majoritatea tehnologiilor de control
aplicarea componentelor de curăţire, penetrare sau developare se realizează prin
pulverizare, se recomandă evitarea contactului inutil cu pielea prin folosirea mănuşilor şi
sorturilor precum şi protejarea ochilor. Deoarece materialele de lucru sunt inflamabile,
toxice şi otrăvitoare se interzice fumatul şi degustarea în încăperea de lucru. De
asemenea, datorită temperaturii de inflamabilitate coborâte, se interzice activitatea şi
depozitarea trusei de componente lângă surse de căldură şi chiar expunerea la soare.
Componenta cea mai periculoasă este curăţitorul, mai ales dacă are la bază tricloretan
sau tricloretilenă pură, datorită gradului ridicat de contaminare a apei, având influenţe
negative şi asupra stratului de ozon. Se citează cu un litru de astfel de substanţă este
suficient să contamineze cca. 40 mil. litri de apă potabilă. Ca urmare, se recomandă
folosirea curăţitorilor pe bază de alcooli sau amestecuri, cu toate că sunt uşor inflamabili.
Cu exceptia hidrocarburii amintite, îndepărtarea materialelor utilizate în cantităţi mai mici
se face cu apă industrială întrucât ele sunt biodegradabile. În cazul controlului de serie,
unde se folosesc cantităţi relativ mari de substanţe, reziduurile se trec prin site moleculare
de ultrafiltrare.
CAPITOLUL 3

DEFECTOSCOPIA CU PULBERI MAGNETICE

1. PARTICULARITATI

Aplicaţiile industriale ale defectoscopiei cu pulberi magnetice datează din jurul anului 1930,
ajungând astăzi una dintre cele mai răspândite şi eficiente metode de examinare. Ea are la bază
analiza câmpurilor magnetice create prin magnetizarea piesei sau a zonei controlate.
Metoda poate fi aplicată facil materialelor feromagnetice formate din cca. 1000 de aliaje, dintre
care cele mai importante sunt: Fe, Co, Ni şi aliajele acestora. Defectoscopia cu pulberi magnetice
poate fi aplicată tuturor sortimentelor de structură a feritice, ferito-perlitice, ferito-martensitice şi
martensitice, şi nu poate fi aplicată oţelurilor de structură 8, austenitice.
Principalele mărimi magnetice - forţa coercitivă, magnetizaţia de saturaţie, permeabilitatea şi
inducţia remanentă - depind de compoziţia chimică, formele de cristalizare, tipul structurii,
cantitatea de dislocaţii şi de incluziuni etc. Forţa coercitivă este influenţată mai ales de structură şi
doar în mică măsură de compoziţia chimică. Magnetizaţia de saturaţie este influenţată de
modificările elementelor de aliere, deci de compoziţia chimică şi în mai mică masură de structură.
Modificările de permeabilitate magnetică superficială şi subsuperficială provocate de prezenţa unor
discontinuităţi conduc la modificarea liniilor de câmp magnetic, obligând ca acestea să se închidă la
suprafaţa piesei. Astfel se formează fluxul magnetic de dispersie, ca element de bază al observării,
examinării şi înregistrării discontinuităţilor de la suprafaţa piesei controlate.
Multitudinea procedeelor de magnetizare conferă metodei o bună adaptabilitate la complexitatea
geometrică şi dimensională a pieselor.
În ceea ce priveşte de decelabilitate a discontinuităţilor, se precizează că dacă la un control de
rutină aceasta se situează în domeniul 0,5 ÷ 1 mm, la un control optim coordonat se poate ajunge la
detectarea unor discontinuităţi cu deschideri de până la 0,001 mm.

2. CARACTERIZAREA CÂMPULUI MAGNETIC ŞI TIPURI DE MATERIALE

În exteriorul corpurilor magnetizate, inclusiv în vid se definese două mărimi vectoriale ale
_
câmpului magnetic, intensitatea H şi inducţia magnetică B, legate între ele prin relaţia:

unde µ0 este caracteristica de permeabilitate a vidului, care este o constantă numită şi constanta de
inducţie, µ0 = 4π∙104 [H/m]. În tabelul 1 sunt prezentate unităţile de măsură în sistemul SI şi CGS
pentru principalele mărimi magnetice şi electrice.
Intr-un corp magnetizat se definesc trei mărimi ale câmpului magnetic, primele două fiind H şi B,
iar cea de a treia, magnetizaţia M . Ele sunt legate prin relaţia:

Magnetizaţia se defineşte pe baza relaţiei:

unde a este suma vectorială a momentelor magnetice din volumul V.
Starea de magnetizaţie sau intensitatea de magnetizaţie a corpurilor poate să fie temporară, notată
_
cu Mt dacă se manifestă numai în prezenţa unui câmp magnetic exterior, sau permanentă, notată cu
Mp, dacă este independentă de prezenţa câmpului magnetic exterior. Magnetizaţia temporară este
dependentă de intensitatea câmpului magnetic, conform relaţiei:

în care: χm reprezintă susceptivitatea magnetică, o constantă de material, ce poate avea valori

pozitive sau negative.
Referitor la magnetizaţia corpurilor, s-a observat că unele dintre acestea se magnetizează temporar,
iar altele se magnetizează permanent. Din prima categorie fac parte aşa-numitele materiale
neferomagnetice, iar din a doua materialele feromagnetice.

Materialele neferomagnetice sunt aşa-numite materiale magnetice liniare, adică relaţia B=B(H) este
o funcţie liniară.

Astfel:

în care:

se numeşte permeabilitatea magnetică absolută, iar

se numeşte permeabilitatea magnetică relativă a materialului.

Din punct de vedere al permeabilităţii relative (µr) şi a susceptivităţii (χm), materialele

neferomagnetice sau cu magnetizaţie liniară se împart în două categorii:
 • Materiale diamagnetice (ex.: Cu, Zn, Ag, Pb), care se magnetizează în sens opus câmpului
magnetic aplicat: M    H , având χm <0 şi deci µr< l. Moleculele acestor materiale nu au iniţial
moment magnetic rezultant (materiale nepolare) ele căpătând, printr-un fenomen de inducţie
electromagnetică, un moment magnetic orbital, de sens opus câmpului exterior. La substanţele
diamagnetice χm nu depinde de temperatură.
• Materialele paramagmerice (ex.: Al, Cr, O, aer) se magnetizează în sensul câmpului magnetic
aplicat: M    H , având χm > 0 şi deci µr> 1. Moleculele acestor materiale nu au un moment
magnetic propriu spontan (materiale polare) din cauza orientării dezordonate, momentul magnetic
macroscopic fiind nul. La aplicarea unui câmp magnetic exterior, momentele magnetice tind să se
orienteze în direcţia câmpului, ordonării opunându-se agitaţia termică. Rezultă o magnetizare
pozitivă dependentă de temperatură prin susceptivitate:

unde: k este o constantă de material; T este temperatura absolută (°K). La materialele

neferomagnetice µr este foarte apropiată de unitate, practic putându-se considera µ≈1, iar
permeabilitatea absolută se poate lua µ ≈ µ0.
La materialele dia şi paramagnetice valorile lui χm sunt mici, de ordinul 10-5 10-3. Materialele
feromagnetice prezintă o clasă specială a materialelor cu molecule polare, care se magnetizează
extrem de puternic, neliniar şi ireversibil, prezentând histerezis şi magnetizare permanentă. La
aceste materiale (ex.: Fe, Co, Ni) permeabilitatea relativă are valori extrem de mari, de ordinul 102 -
105, având χm > 0.
Datorită faptului că B=B(H) este o funcţie neliniară, aceste materiale intră în categoria materialelor
magnetice neliniare. Dintre constituenţii structurali, ferita are cea mai mare permeabilitate
magnetică. Cementita secundară şi martensita sunt feromagnetice, dar cu o permeabilitate mai slabă
decât a feritei. Fierul γ sau austenita este paramagnetic.
Tratamentul de călire, ca de altfel creşterea conţinutului de carbon, mangan şi crom scade
magnetismul remanent, magnetizaţia de saturaţie şi permeabilitatea şi măreşte câmpul coercitiv.
Recoacerea şi revenirea au efecte contrare, ca şi mărirea conţinutului de siliciu şi chiar de nichel.
Introducând un corp feromagnetic în câmpul magnetic al unui conductor, se observă că la o
intensitate mică a câmpului se obţine o inducţie puternică. Această comportare se explică pe baza
teoriei microscopice a fenomenelor electromagnetice.
După cum se ştie, conform acestei teorii, magnetismul este produs de sarcini electrice elementare în
mişcare. Electronii deplasându-se pe orbite în jurul nucleului în mişcare de precesie şi concomitent
în jurul propriei axe de rotaţie - spinul electronului - dau naştere unor mornente cinetice şi de spin,
care, însumate, formează momentul magnetic al atomului. În prezenţa câmpului magnetic,
momentele magnetice se orientează astfel încât se obţin aşa-numitele domenii Weiss cu spini
orientaţi.
Materialele din această categorie sunt feromagnetice, atingând magnetizaţia de saturaţie când toate
domeniile ajung orientate.
 Fig. 1. Curba de magnetizare a materialelor feromagnetice

În prezenţa câmpului exterior, la aceste materiale are 1oc de fapt o orientare a domeniilor şi o
suprapunere între câmpul de excitaţie şi câmpul magnetic propriu, deformarea câmpului uniform
exterior şi concentrarea în corpul din material feromagnetic. Odata cu creşterea câmpului H se
măreste inducţia B, în cazul primei magnetizări, după curba oa din figura 1, numită curbă de primă
magnetizare.
Punctul a corespunde saturaţiei magnetice a materialului, având semnificaţia limitării inducţiei
magnetice, la valoarea de saturaţie Bs.
Dacă se micşorează intensitatea câmpului după atingerea saturaţiei, inducţia va scădea după curba a
- c, determinând o inducţie remanentă B, la H = 0 (punctul b), corpul devenind astfel magnetizat
permanent Mr = B/µ0. Schimbând sensul câmpului magnetic, inducţia scade până la valoarea B = 0,
definind în punctul c al curbei, câmpul necesar pentru anularea fluxului, numit câmp coercitiv sau
fortă coercitivă Hc. Mărind magnetizarea în sens opus, se ajunge la saturaţia negativă (punctul d), ca
apoi, prin micşorarea câmpului negativ şi schimbarea sa, inducţia să crească din nou până la
închiderea curbei în punctul a.
Bucla a, b, c, d, e, f, a, descrisă la variaţii ale câmpului H, poartă denumirea de buclă de histerezis.
Dependenta B=f(H) nu este liniară, deoarece permeabilitatea nu este constantă. Proprietăţile
magnetice ale materialelor pot fi descrise şi mai simplu prin maximul lui µr respectiv µrd. Curbele
de primă magnetizare la diferite materiale sunt indicate după [25] în figura 2. În figura 3 se prezintă
caracteristicile complete de magnetizare ale oţelului foarte uzual OL37.

Fig. 2. Curbe de primă magnetizare ale unor materiale: 1 -tablă electrotehnică; 2 - oţel de scule: 3 -
fontă cenuşie: 4-nichel pur la 900°C
 Fig. 3. Caracteristica de magnetizare a oţelului OL37

Proprietăţile magnetice descrise, dispar dacă se depăşeşte o anumită temperatură (punctul Curie),
care la fier este 761°C, la nichel 360°C etc., materialul devenind paramagnetic. Suprafaţa delimitată
de curba de primă magnetizare oa şi inducţia de saturaţie Bs (zonă haşurată simplu şi dublu în figura
l), reprezintă energia specifică a unităţii de volum, consumată pentru producerea magnetizării:

unde η este un coeficient de material.

Din această energie, o parte este consumată prin căldură în circuit (zona simplu haşurată în figura
1).

iar o parte este redată circultului la schimbarea polarităţii curentului de magnetizare (zona dublu
haşurată din figura l ).

Pentru caracterizarea materialului, în jurul unei anumite stări, figura 4, corespunzătoare unei
perechi de valori B şi H, se definesc:
• Permeabilitatea magnetică relativă statică (totală)
 _
care variază cu H atingând un maxim pentru a scădea şi a tinde către 1 pentru H →∞. Variaţia
permeabilităţii relative în funcţie de intensitatea câmpului H la o gamă largă de oţeluri este
evidenţiată grafic în figura 5. Se observă că la majoritatea oţelurilor curbele µr = f(H) prezintă câte
un maxim în domeniul H =0,8 ÷ 1,5 kA/m urmat de o scădere lentă spre valori mai ridicate ale
câmpului H. Fac excepţie oţelurile cu conţinut scăzut de carbon precum şi unele oţeluri slab aliate
cu mangan.

Fig. 5. Variaţia permeabilităţii relative in funcţie de intensitatea câmpului magnetic:

1 - oţeluri cu C scăzut; 2 - oţeluri slab aliate C - Mn sau C -Mn – Mo; 3 - oţeluri aliate cu puţin Cr;
4 - oţeluri cu 13% Cr

• Permeabilitatea magnetică relativă diferenţială (sau incrementală)

care este proporţională cu panta curbei de magnetizare faţă de axa absciselor (coeficientul
unghiular al tangentei în punctul dat P), la variaţia lui H în sens direct.
• Permeabilitatea magnetică reversibilă

Dacă scade câmpul cu AH', în punctul P, înainte de a se atinge saturaţia şi apoi se măreşte din nou
câmpul cu AH', se descrie un mic ciclu de histerezis, foarte turtit, care se poate confunda cu o
dreaptă (numită dreaptă sau curbă de revenire), mai puţin înclinată faţă de abscisă decât tangenta în
punctul P. Această transformare practic reversibilă este caracterizată de µrev. În general, µrev este
mai mică decât µr şi decât µrd. Această valoare atinge maximum pentru B =0, când coincide cu
permeabilitatea în origine a curbei de primă magnetizare, care se numeşte permeabilitate iniţială:

Materialele feromagnetice se împart în trei categorii distincte:

• Materiale magnetice moi, care au Hc < 80 A∙s/m, deci un ciclu de histerezis îngust şi
permeabilităţi foarte mari. Cel mai caracteristic material de acest fel este fierul moale, cu 4% SI şi
permalloyul, cu 78,5% Ni şi 21,5% Fe;
 • Materiale magnetice dure, care au Hc > 4000 A∙s/m, deci ciclu de histerezis lat şi permeabilităţi
mici. Cel mai caracteristic în acest sens este oţelul cu 1% C, aliajul Al-Ni-Co sau alnico cu 12% Al,
20% Ni, 5% Co şi 63% Fe.
Diferenţele de comportare dintre materialele feromagnetice moi şi dure dispar dacă H > 2÷ 3 kA/m;
• Feritele, care sunt o clasă specială de materiale feromagnetice, formate din combinaţii de oxizi de
fier, Fe2O3 cu oxizi de metale bivalente MO. Peritele se caracterizează prin inducţii Bs şi Br foarte
mici (0,1 ... 0,4 T) şi prin pierderi neînsemnate prin curenţi turbionari, în special la frecvenţe înalte.
În tabelul 2 se indică valorile principalelor mărimi magnetice la unele tipuri de oţeluri şi fonte.
Coroborând datele din tabel cu cele rezultate din figura 2 se constată că pentru câmpuri de peste
2000 A/m se depăşeşte punctul de saturaţie corespunzând permeabilităţii relative maxime, adică:

Excepţie fac unele oţeluri inoxidabile şi fontele cenuşii la care magnetizarea trebuie realizată cu
valori mai ridicate ale mărimilor de câmp. După standarde, condiţiile minime de magnetizare
impuse la controlul cu pulberi magnetice [11], [57], sunt B =0,72 T, respectiv Ht = 2400 A/m.

Tabelul 2

3. FORMAREA CÂMPULUI MAGNETIC DE DISPERSIE ÎN DISCONTINUITĂŢI

Un corp feromagnetic este străbătut de linii de forţă sau de linii de câmp. Dacă continuitatea piesei
este întreruptă de discontinuităţi, neomogenităţi sau defecte având o permeabilitate magnetică
diferită de cea a corpului, are loc o modificare bruscă a direcţiei liniilor de câmp.
Pentru înţelegerea fenomenelor care au loc pe suprafaţa de separaţie între două medii diferite se
face uz de două legi de bază.
• Legea fluxului magnetic care se scrie sub forma:
şi exprimă faptul că fluxul vectorului inducţie magnetică printr-o suprafaţă închisă  este nul
_
indiferent de forma suprafeţei. Elementul orientat de suprafaţă d A este:

unde reprezintă vectorul unitate normal la suprafaţă. Din legea fluxului magnetic se deduce teorema
conservării componentei normale a vectorului inducţie magnetică la trecerea dintr-un mediu (1) în
alt mediu (2), adică:

• Legea circultului magnetic, care într-un regim staţionar se exprimă astfel:

ceea ce indică că tensiunea magnetomotoare de-a lungul unei curbe închise de contur  este egală
cu suma dintre solenaţia corespunzătoare curentului care străbate o suprafaţă deschisă, mărginită de
conturul  şi derivata fluxului electric prin această suprafaţă. Din legea circuitului magnetic rezultă
teorema conservării componentei tangenţiale a vectorului intensitate de câmp magnetic la trecerea
dintr-un mediu (1) în altul (2), adică vom avea:

Considerând suprafaţa de separaţie între două medii având permeabilitatea µ1 respectiv µ2, unde
presupunem µ1 > µ2, într-un punct considerat 0, intensitatea câmpului magnetic din planul de
separaţie (Ht) şi inducţia, situată normal pe suprafaţa de separaţie (Bn), ca şi componente ale
vectorilor de câmp H şi B (figura 6), se află în relaţiile (19), respectiv (21).

Fig. 6. Caracteristici ale câmpului magnetic la suprafaţa de separaţie între două medii având µ1,
respectiv µ2

Pe de altă parte:
de unde rezultă:

Dacă se notează unghiul de intrare din mediul 1 în mediul 2, α1 şi unghiul de iesire (refracţie) în
mediul 2, α2, se poate scrie:

de unde prin folosirea relaţiei (23) se obţine legea refracţiei liniilor de câmp magnetic sub forma:

In cazul transferului liniilor de câmp din fier (indice Fe), în aer (indice A), având în vedere µFe=
102 ÷ 103 şi µA = 1, unghiul de refracţie în aer va fi:

Dacă liniile de câmp în fier întâlnesc suprafaţa de separaţie cu aerul sub un unghi de αFe = 45° şi
permeabilitatea µFe = 100, rezultă tgαA = 0,01, ceea ce corespunde unui unghi de refracţie αA≈ 0,5°,
adică ieşirea liniilor de câmp din piesă în aer se realizează practic perpendicular la suprafaţa
respectivă.
Aceeaşi lege guvernează şi la transferul liniilor de câmp dintr-un spaţiu în care are loc o distribuţie
omogenă, spre o piesă feromagnetică. În acest caz, se produce atât o deviere a liniilor în spaţiul
apropiat de piesa feromagnetică, cât şi o concentrare a lor în interiorul acesteia.
Analizând traiectoria liniilor de câmp magnetic în zona unei discontinuităţi deschise la suprafaţă
(de exemplu fisura), respectiv în zona unei discontinuităţi incluzionate în material în apropierea
suprafeţei, se pun în evidenţă modificări esenţiale, figura 7.

Fig. 7. Formarea câmpului magnetic de dispersie în jurul discontinuităţilor: a - deschise la suprafaţă;

h - incluzionate in secţiune

Urmare a micşorării permeabilităţii µA<<µFe are loc o mărire a rezistenţei magnetice în

discontinuitate. Intr-adevăr, dacă se consideră expresia tensiunii magnetice în axa unui tub de flux
magnetic de lungime l suficient de subţire pentru a putea considera o repartiţie uniformă a fluxului
_ _ _
în secţiune şi cum B H dl , se poate scrie:

unde reluctanţa tubului de flux are expresia:

- A fiind secτiunea transversală străbatută de fluxul Ф.

Dacă în secţiunea lipsită de discontinuitate fluxul magnetic este:

iar în secţiunea cu discontinuităţi fluxul magnetic este

În această situaţie se disting două cazuri:

• intensitatea câmpului magnetic H2 < H  ; în acest caz cu B2 > B1 pe curba µ = f(H) corespunde
max

µ2 > µ1 şi deci creşterea permeabilităţii compensează scăderea ariei efective A - a, de unde şi

Rm2≈Rm1 astfel încât nu se formează un câmp magnetic de dispersie;
• intensitatea câmpului magnetic H2 > H  în acest caz cu B2 > B1 îi corespunde pe curba µ= f(H)
max

un µ2 < µ1 şi deoarece şi secţiunea A scade la A - a, reluctanţa creşte în mod substanţial. Liniile de

flux vor ocoli discontinuitatea şi vor fi obligate să se închidă prin aer.
În general liniile de câmp comportă următoarele modificări:
• cele aflate în interiorul piesei sunt obligate să ocolească discontinuitatea, provocând îndesirea în
jurul vârfului acesteia;
• parte traversează spaţiul dintre suprafeţele fisurii;
• linille aflate mai la suprafaţă ies din piesă şi se închid prin aer şi, potrivit legii refracţiei, ieşirea
lor din piesa se produce aproape perpendicular pe suprafaţă.
 Fig. 8. Distribuţia componentelor câmpului magnetic în jurul unei fisuri de adâncime nelimitată

Liniile din ultima categorie formează fluxul magnetic de dispersie. Cum spaţiul de ocolire a
discontinuităţii este incomparabil mai mare decât spaţiul discontinuităţii propriu-zise, capacitatea de
observare-indicare a defectelor este foarte ridicată.
Câmpul magnetic de dispersie într-o discontinuitate dreptunghiulară de lăţime (deschidere) b şi de
adâncime infinită pe direcţia y s-a calculat folosind relaţiile de transformare Schwarz - Cristoffel ale
reprezentării conforme. Modelul acestui câmp este reprezentat în figura 8.
Se relevă variaţia câmpului de dispersie din discontinuitate Hd în funcţie de componentele sale Hx
şi Hy şi de raportul y/b. Dacă pe adâncime până în stratul superficial Hx = Hd = BFe din cauză că µA
= 1 pe direcţiile X şi y, valorile componentelor tangenţiale şi normale ale câmpului se calculează
din relaţiile:
 Rezultă că liniile câmpului de dispersie sunt semicercuri concentrice în raport cu planul de simetrie
a discontinuităţii, iar variaţiile acestora prezintă singularităti în axa de simetrie. Variaţia câmpului
tangential perpendicular pe discontinuitate se obţine facând x =0 în relaţia (32):

Dependenta este reprezenţată cu linie plină în figura 8.

Lătimea câmpului de dispersie b' > b ale unor discontinuităţi circulare cu diametrul d, este funcţie
de adâncimea h la care se află, conform relaţiei demonstrate în lucrarea [14]:

Acest efect de lupă permite decelarea facilă a discontinuităţilor situate chiar subsuperficial în
interiorul piesei.
Câmpul de dispersie este maxim atunci când liniile de flux interceptează perpendicular
discontinuitatea. Pentru practică se consideră satisfăcător dacă unghiul format între liniile de câmp
şi direcţia discontinuităţii este cuprins între 45° şi 90°.
Dacă liniile de flux coincid cu direcţia discontinuităţii nu se mai formează câmpul de dispersie si, ca
urmare, defectul nu poate fi detectat.

Fig. 9 Modificarea traiectoriei liniilor de câmp magnetic injurul discontinuităţilor de forme diferite

Analizând modul de variatie a inducţiei câmpului magnetic de dispersie într-un defect de tip fisură,
precum şi a permeabilităţii, cu creşterea intensitătii câmpului magnetic, se relevă următoarele:
câmpul magnetic de dispersie Hd creşte aproximativ liniar cu creşterea intensitătii câmpului până la
valoarea corespunzătoare curbării bruşte a curbei de primă magnetizare B = f(H), după care râmâne
aproximativ constant. Cum permeabilitatea µ corespunzătoare punctului de inflexiune a curbei de
primă magnetizare, după un maxim începe să scadă, la valori ridicate ale magnetizării, tinzând la
saturaţie spre valoarea 1, rezistenţa magnetică devine foarte mare. Aceasta are ca urmare formarea
câmpului de dispersie la orice neregularitate a suprafeţei şi astfel îngreunează decelarea câmpului
de dispersie provocat de defecte. De aceea se consideră că în funcţie şi de material există un
domeniu optim de magnetizare plasat în intervalul 50 - 100 A/cm.
Pe baza experienţelor efectuate de Förster [17], asupra variatiei permeabilitatii la diferite forme ale
discontinuităţii, sferice, eliptice, liniare (fisuri) s-a demonstrat importanta raportului dintre lungime
(l) şi lătime (b). Traseul liniilor de câmp este reprezenţat în figura 9. La o inducţie BFe, în material,
intensitatea câmpului de dispersie în discontinuitate, depinde numai de raportul l/b şi de
permeabilitatea µ, conform relaţiei:

Fig. 10 Variaţia câmpului magnetic de dispersie la diferite forme de discontinuitate şi la diferite

valori ale permeabilităţii

Relaţia (35) este reprezenţată grafic în figura 10 pentru un domeniu acoperitor pentru aplicatii ale
raportului 1/b şi valori ale permeabilităţii cuprinse în intervalui µ = 1 ÷ 500. Se observă că la o
anume formă a discontinuităţii, odată cu scaderea per meabilitătii, intensitatea câmpului magnetic în
defect, câmpul magnetic de dispersie, se măreste. La o magnetizare foarte putemică, sau în cazul
oţelurilor austenitice, permeabilitatea se apropie de valoarea 1. Astfel, câmpul magnetic din defect
devine egal cu inducţia din materialul feromagnetic Ha = BFe şi Ca urmare linille de câmp trec prin
defect fără a fi deviate. În cazul unei permeabilităţi foarte mari, liniile de câmp ocolesc
discontinuitatea, câmpul magnetic în discontinuitate devine nul şi drept consecintă nu se mai
formează un câmp de dispersie.
La o permeabilitate constantă şi deci la un anumit grad de magnetizare, câmpul magnetic din defect
creşte cu mărirea raportului 1/b, ceea ce are ca urmare faptul că metoda se pretează în primul rând
la detectarea discontinuităţilor de tipul fisurilor.

Dacă se ia, de exemplu, curba corespunzătoare valorii µ = 20, din figura 10 se constată că pe câtă
vreme la un defect circular câmpul magnetic de dispersie în defect este aproape nul, la un defect de
tip fisură câmpul magnetic de dispersie este egal cu câmpul magnetic din materialul feromagnetic
(Hă s Br,).
4. PULBERI MAGNETICE

Pulberea magnetică trebuie să îndeplinească următoarele condiții generale;

• să fie dintr-un material cu permeabilitate ridicată şi câmp coercitiv cât mai mic (material
feromagnetic moale);
• în funcţie de procedeul de aplicare să asigure o granulație corespunzătoare şi cât mai omogenă;
• să asigure un contrast corespunzător pe suprafețele aplicate.

4.1. Clasificarea pulberilor magnetice

Pulberile magnetice pentru defectoscopie se pot clasifica în funcţie de:
1. destinație:
- pentru metoda uscată;
- pentru metoda umedă;
2. natura suportului magnetic:
- cu suport magnetic pe bază de pulberi de fier;
- cu suport magnetic pe baza de pulberi de oxizi de fier magnetici;
- cu suport magnetic pe bază de pulberi din aliaje feromagnetice;
3. culoare, cu variantele:
- pulberi colorate (roşii, albe, negre, galbene şi fluorescente de culori diferite);
- pulberi necolorate peliculizate;
4. granulație, dată de diametrul mediu al particulelor:
- granulație fină - pentru fisuri fine, dg = 1 ÷ 15 µm, granulație specifică pentru pulberile în
suspensie;
- granulație medie - pentru fisuri mai mari dg=30 ÷ 100 µm;
- granulație grosieră - pentru piese turnate şi forjate, dg = 100 ÷ 300 µm, granulație specifică
pulberilor uscate.

4.2. Proprietăţile pulberilor magnetice

Pulberile magnetice pentru controlul defectoscopic sunt produse solide, granulate pe dimensiuni,
colorate, necolorate sau luminofore.
În afară de dimensiuni, culoare, densitate, umiditate, puterea de acoperire, unghi de taluz al
particulelor, interesează, în primul rând, proprietăţile magnetice ale acestor pulberi.
Mărimea particulelor are deosebită importanță pentru sensibilitatea metodei.

Particulele cu dimensiuni mai mici asigură o sensibilitate mare cu condiția îndeplinirii unei
permeabilităţi magnetice corespunzătoare. Pentru obţinerea granulației particulelor în concordanță
cu destinația urmărită se pot influența condițiile de lucru astfel ca să se obțină predominant particule
cu dimensiunile dorite.
Granulația pulberii, aşa cum rezultă şi în continuare joacă un rol deosebit de important asupra
relevării câmpului magnetic de dispersie. Se ia în considerație, pe de o parte, capacitatea de
vizualizare a zonelor de discontinuitate, iar pe de altă parte pragul de sensibilitate. Funcția densității
de probabilitate I şi funcția de repartiție 2 a diametrului echivalent al pulberilor utilizate în
procedeul umed sunt prezentate după [50], [57], în figura 11. Intersecția funcţiei de repartiție cu
probabilitățile p=90%, p=50% şi p=10%, determină valorile minime, medii şi maxime ale
diametrului echivalent. Din punct de vedere al aspectului microscopic, granulația pulberii poate fi
deosebit de variată. În microfotografille electronice Foto 1 şi Foto 2, realizate la o mărire de 5.000
ori, sunt arătate două forme tipice de granulație: granulație globulară obținută la o pulbere de trioxid
de fier (Foto 1), respectiv o granulație sub formă de bastonaşe, obtinuță la o pulbere fluorescentă
(Foto 2).
Culoarea are importantă specială asigurând un contrast cât mai mare între suprafaţa piesei
controlate şi pulberea respectiva. Practic, pentru piese de culoare gri sau piese strălucitoare se
folosesc pulberi rosii, iar pentru piese de culoare rosie oxi date sau acoperite electrolitic se folosesc
pulberi negre.
Puterea de acoperire a pulberii magnetice este dată de capacitatea acesteia de a se dispersa pe o
anumită suprafaţă şi se exprimă în em'/g. Este de dorit ca această putere de acoperire su fue cât mai
mare, dar ea este strâns corelată cu granulatia pulberii. Astfel, cu cât granulatia este mai mică
(pulberea mai fină) puterea de acoperire este mai mare.
Pentru o anumită pulbere unghiul de taluz reprezintă o caracteristică bine determinată. El depinde
de mărimea particulelor, forma, densitatea lor, coeficientul de frecare particulă - particulă.

Fig. I11 Functiile densităţii de probabilitate, respectiv de repartiţie ale mărimii pulberilor magnetice

Foto 1. Granulație globulară obținută la o pulbere de trioxid de fier . Foto 2. Granulație sub formă
de bastonaşe, obtinuță la o pulbere fluorescentă y- Fe:On x 50lH) pulberii fluorescente. x 5000
 Proprietăţile magnetice ale pulberilor magnetice colorate au importantă deosebită asupra aprecierii
calitative a acestora.
Variaţia inducției magnetice (B) în funcţie de câmpul aplicat (II), rezultă din studiul curbei de
magnetizare. Intre pulberea magnetică uscată şi suspensia magnetică colorată sau fluorescentă
există diferencte semnificative din acest punct de vedere.
Astfel, la suspensiile magnetice, permeabilitatea este sub jumătate din cea obtinută la pulberile
uscate cenuşii. În timp ce câmpul coercitiv Hr şi inducţia remanentă B, sunt superioare. Diferențele
respective depind, în mod esențial, de mărimea câmpului de magnetizare. Acestea rezultă în mod
concludent din variaţia raportului Br/ Bs redat după [20] pe tipuri de pulberi, în tabelul 3.

Concentrația pulberii magnetice în suspensie este diferită în funcţie de parametrii de magnetizare,

tipul pulberii, pigmentului şi felul lichidului purtător. Pentru a conferi o calitate corespunzătoare,
suspensia trebuie să conțină şi un antispumant şi un anticoroziv. De regulă, ea se încadrează în
limitele 0,5 ÷ 3 g pentru pulberea fluorescentă şi I ÷ 10 g/l pentru pulberea obisnuită [] l]. Cercetări
experimentale, [55], au demonstrat că cu cât concentratia este mai mare, curentul necesar este mai
mic.
Densitatea pulberii magnetice influențează calitatea acesteia şi depinde, în bună parte, de natura
suportului magnetic şi de cantitatea de liant şi pigment folosită. Este de dorit ca pentru o anume
granulație, densitatea să fie cât mai mică, dacă celelalte proprietăţi fizice şi magnetice rămân
constante.

4.3. Materii prime şi auxiliare folosite pentru preparare

Ca suport magnetic pentru pulberile granulate se folosesc: magnetită, Fe3O4, trioxid de fier, y -
Fe2O3 şi pulbere de fier.
Magnetita - Fe3O4 - este de culoare neagră şi se prezintă sub formă de pulbere foarte fină, care se
orientează rapid în câmpul magnetic al defectoscopului.
Pulberea de magnetită se obţine din sulfat feros FeSO87H2O prin precipitare cu bicarbonat de
amoniu. Există şi alte metode de obţinere a acestei pulberi, dar magnetizările produse cu pulberile
astfel obținute sunt superioare.
Trioxidul de fier - y - Fe2O3 este de culoare maro, are o magnetizare cu 10 - 15% mai mică decât
magnetita şi este foarte reactiv din punct de vedere chimic. Trioxidul de fier - y - Fe2O3 se obţine în
condiții de laborator prin calcinarea magnetitei.
Pulberea de fier se obţine prin reducerea trioxidului de fier forma altropă a - Fe2O3, prin procedee
specifice pulberilor metalice sau în urma prelucrărilor mecanice, ca produs secundar.
Lianții sunt substanţe anorganice sau organice incolore compatibile cu pulberea şi pigmentul şi
trebuie să asigure o granulare uşoară şi un coeficient mic de frecare pe suprafaţa piesei.
Un contrast superior se obţine prin folosirea amestecului de pulbere magnetică cu particule
fluorescente. Ca luminofori se folosesc tetraclorura de carbon, antracenul sau dibenzantracenul cu
amestec de pigment alb litopon, oxinatul de zinc, oxinatul de magneziu, respectiv de cadmiu.
Oxinatul de zinc produce o intensitate maximă a spectrului de emisie la lungimi de undă de 520 nm
[7], ceea ce corespunde culorilor verde deschis - galben-verde.
 Suspensia foloseste, în principal, următoarele lichide purtătoare: petrol, ulei mineral, cu vâscozitate
sub I - 2° E, amestecuri de petrol cu ulei mineral, sau amestecuri de apă cu anticoroziv şi detergent
pentru evitarea efectelor nocive de coradare, emulsionare şi pentru micşorarea tensiunii superficiale.

4.4. Forţe de interactiune asupra pulberii magnetice

Asupra pulberii magnetice, dispuse pe suprafaţă prin procedeul umed, actionează următorul sistem
de forţe, figura 12:
• forţa de orientare a câmpului de dispersie produs de disconţinutitate;
• forţa de rezistentă hidraulică la deplasarea particulei În suspensie;
• forţa de frecare pe stratul limită la suprafaţa piesei;
• forţagravitatională.
Forţa de orientare a câmpului produce deplasarea particulelor din suspensia magnetich în locurile
de concentratie maximă a liniilor de flux, apropiindu-le de locul discontinuităţii. Forţa de atractie
depinde de dimensiunile particulei, de Proprietăţile magnetice ale acesteia, de intensitatea câmpului
H4i mai ales de variaţia acestuia pe direcţia fluxului:

un_de: Vo este volumul particulei; dHa/dx gradientul câmpului pelungimea particulei; X = µr – I

susceptivitatea magnetică.
Pentru un material dat şi un câmp determinat, relaţia poate fi scrisă în funcţie de dimensiunea
medie d, a particulelor feromagnetice:

Fig. I. 2. Mişcarea pulberilor în câmpul magnetic de dispersie a discontinuităţilor

Forţa de rezistentă hidraulică la deplasarea particulelor în lichidul în care se găsese în suspensie

este proportională cu suprafaţa acestora:

Forţa de frecare pe suprafaţa piesei este proportională cu greutatea particulei:

Ca urmare, forţa rezultantă, care actionează asupra particulei în apropierea unei discontinuităţi este:

Dacă se tine seama şi de expresia forţei de atractie magnetică, se observă că, În funcţie de
dimensiunile discontinuităţii, există o granulatie optimă a particulelor pentru care forţele
perturbatoare sunt minime şi ca urmare sensibilitatea metodei, maximă. La stabilirea granulatiei
optime a particulelor feromagnetice se consideră modelui câmpului de dispersie format în jurul unei
fisuri infinite de lătime b, figura 13. Variaţia câmpului magnetic în valoare absolută, curba (Ha),
indics maxime în dreptui polilor (+) şi (-). Gradientul câmpului variază ca derivata acestuia conform
curbei (dH/dx), trasată cu linie intreruptă, iar forţa de atractie F,, potrivit liniei întrerupte subtiri. Se
evidentiaza astfel că forţa de atractie în câmpul magnetic de dispersie scade pe măsura măririi
distantei faţă de poli cu o iuteală mai mare decât însusi câmpul lla. În această situatie, particulele În
suspensie se vor orienta din punct de vedere magnetic şi vor fi atrase dacă dimensional este
satisfăcută conditia d, < b/4. Forţa gravitaţională se manifestă când examinarea se face în plan
înclinat, sau când examinarea se face peste cap. Forţa gravitatională actionează în sens opus forţei
de atractie magnetică micşorând sensibilitatea de detectare a defectelor.

Fig. 13 Distributia cămpului de dispersie, variaţia transversală a acestula gifor(ele de câmp in:ona
discontinuităţil

5. PROCEDEE DE MAGNETIZARE

Magnetizarea piesei reprezintă o fază indispensabilă examinării cu pulberi magnetice şi urmăreşte

producerea unei inducţii magnetice suficiente la suprafaţa piesei. Posibilitătile de magnetizare fiind
foarte largi, se impune o selectare judicioasa în funcţie de forma şi dimensiunile piesei, precum şi
de tipul defectiunilor urmărite.
In tabelul 4 sunt prezentate principalele 17 metode folosite în mod curent în tehnologia controlului.
Procedeele de magnetizare se împart după modul de orientare a câmpului magnetic din piesa, în:
1) magnetizare polară sau longitudinală;
2) magnetizare circulară sau transversală;
3) magnetizare mixtă.

Aparatele utilizate la detectarea defectelor se numese defectoscoape. Ca tipuri constructive se

deosebese defectoscoapele universale Axe cu facilităti mai largi de magnetizare (magnetizare
mixtă), reglare, de asezare a piesei şi de demagnetizare etc. si defectoscoape specializate pentru un
anumit tip de piese. La piesele mari se foloseste magnetizarea partială cu ajutorul defectoscoapelor
portabile, în cel putin două directii pentru a detecta discontinuităţile, indiferent de orientarea lor.

5.1. Criterii de alegere a curentului de magnetizare

Tipurile de curent întrebuintate de diferitele procedee de magnetizare, schemele de redresare,

valcarea şi variaţia în timp sunt prezenţate în tabelul 5.
Curentul continuu - C.c. - se alege alunci Când se dOreste obţinerea unui effect de adâncime. Pe
baza unor experimentări sistematice efectuate asupra unei piese cu orificii cu diametrul de 2 mm,
plasate la diferite adâncimi, [53], rezultă că prin utilizarea c.c., adâncimea de detectare a câmpului
de dispersie este de 8 ori mai mare decât în cazul curentului alternativ. Inducţia realizată este invers
proportională cu suprafaţa sectiunii transversale a piesei. Se pretează în bună măsură la controlul
pieselor lungi şi de mari dimensiuni.
Curental alternativ. Dacă magnetizarea se produce într-un câmp variabil în material se induc
curenţi turbionari. Câmpul magnetic al acestora actionează contrar câmpului aplicat din exterior. Pe
de altă parte curentul alternativ provoacă efectul pelicular de distributie neomogenă a acestuia în
sectiune. Inducţia produsă la suprafaţă este invers proportională cu perimetrul sectiunii piesei.
Urmarea directă este obţinerea unei magnetizatii maxime la suprafaţa piesei. Adâncimea de
pătrundere a (mm) este defmită ca distantă de la suprafaţa conductorului la care amplitudinea
câmpului electromagnetic scade la 1/e din valoarea înregistrată la suprafaţă. Ea depinde esential de
frecventă şi se calculează cu relaţia:

503
a = (41)
 µ, · f · l

unde f - este frecventa curentului (Hz), µ,. - permeabilitatea relativă a materialului (H/m) iar A -
conductivitatea electrică (m/R mm2
Folosirea c.a. este optimă când se doreste detectarea unor discontinuităţi fearte fine de la suprafaţa
piesei, respectiv controlui de serie a unor piese mici şi mijlocii. În schimb, nu este convenabil În
cazul pieselor lungi.
Alimentarea în curent alternativ prezintă şi avantajul unei solutionari simple a demagnetizării, chiar
în instalatia de magnetizare, prin scăderea curentului la zero.
Curentulpulsat combină în fapt avantajele celor dous cazuri anterioare. Experimentări comparative
cu cele descrise au demonstrat că adâncimea de detectare poate ajunge de 7 ori mai mare decât în
cazul alimentării în c.a. Coeficientul de umplere al curentului pulsat reprezintă un factor important
în detectia defectelor, deoarece deplasarea pulberii în câmpul magnetic depinde atât de intensitatea
câmpului, cât şi de durată. În cazul în care curentul este întrerupt o anumită durată, valoarea
efectivă a curentului este influenţată, potrivit relaţiei:

unde i(t)- este valoarea instantanee a curentului în perioada T.

5.2. Magnetizarea longitudinală sau polară

Magnetizarea longitudinală sau polară poate fi realizată, fie cu ajutorul unui magnet permanent sau
a unui electromagnet reprezenţat în figura 14, alimentat în c.c.
sau c.a., care introduce fluxul în piesa de controlat prin capetele polare, fie cu ajutorul unei bobine,
figura 15, în care se introduce piesa de controlat. În ambele cazuri, câmpul magnetic străbate piesa
în lungime, fiind avantajos orientat pentru decelarea cu predilectie a discontinuităţilor orientate
transversal în piesă.
 Fig. 14 Magnetizare polară cu jug fig. 15 Magrietizare polară cu bobină. PC-piesă magnetică, PC-
piesă de controlat; D-defect

5.2.1. Magnetizare cu magnet permanent

Magnetizarea cu ajutorul magnetului permanent este frecvent utilizată în cazul pieselor mai mici
sau în cazul constructiilor realizate din semifabricate subtiri. Principalut dezavantaj al magnetizării
cu magnet permanent constă în faptul că nivelui de magnetizare al piesei nu poate fi reglat si/sau
controlat. De aceea, pentru verificarea câmpului magnetic se determină forţa portantă sau forţa
necesară desprinderii unei piese feromagnetice de pol. Ea se calculeaza cu relaţia:

unde B este componenta inducţiei magnetice în vecinatatea polului şi dirijată perpendicular pe

suprafaţa transversală a acestula (T), A - secţiunea polului (m2 µo - permeabilitatea magnetică a
vidutui (H/m). Un magnet permanent corespunzător prezintă În zona polului o inducţie B = 1,5T.
La piese mici şi subtiri, datorită suprafeţei limitate de răspândire a fluxului magnetic se obţine
inducţia minima necesara efectuării controlului de 0,72T. La piesele groase, inducţia este scăzută, la
suprafaţa acestora neindeplinindu-se conditia mentionată.

În absenta unui criteriu riguros controlabil se consideră cu magnetizarea este corespunzatoare dacă
forţa portantă este suficientă pentru a ridica cu magnetul permanent o piesa feromagnetică în
greutate de 18 kg.

5.2.2. Magnetizare cu jug electromagnetic

În cazul magnetizării polare cu jug electromagnetic portabil, adaptarea la suprafetele de contact

aflate în planuri diferite se asigură prin folosirea polilor rabatabili. Fluxul magnetic se închide între
doi poli ai electromagnetului, între capetele mobile ale jugului, iar zona controlată se consideră
cuprinsă în cercul înscris între poli. Datorită dispersiei, fluxul <>. care străbate piesa În secţiunea
polară, este mai mic decât fluxul Oo produs în jugul magnetic. Legătura dintre câmpul magnetic
transversal He şi fluxul Q. este liniară, dependentă de: permeabilitatea piesei controlate, reluctanţa
jugului, magnetizaţia şi rostul sau distanta dintre suprafetele în contact pol - piesă. Cu creşterea
distantei polare şi mai ales prin folosirea polilor rabatabili, ca urmare a măririi reluctantei jugului
magnetic, are loc o scădere a fluxului magnetic şi o micşorare a coeficientuÏui de regresie a dreptei
H, = f(Q.), astfel încât magnetizaţia scade aproximativ proportional cu distanta polară, iar fluxul
magnetic într-o măsură sensibil mai mică. Având în vedere dependenta liniară H, =f(¢.), pentru
ridicarea caracteristicii (curba 1 din figura 16) sunt necesare două puncte. După [45} o pereche de
valori H, şi Q. se măsoard după asezarea defectoscopului pe o placă din oţel nealiat de 500 x 500 x
10 mm lăsând un spatiu între suprafetele de asezare a polilor şi suprafaţa placii de 0,5 mm. Cea de-a
doua pereche de valori se măsoară direct în aer, unde se poate considera Q. = 0. Caracteristica
defectoscoapelor portabile electromagnetice cu spatii între jug şi placă este indicată după [47] de
curba 2 din în figura 16.

Fig. 16 Caracteristica H, = f(*) a defèctoscopului cu jug electromagnetic

Jugul magnetic cu bobină de c.a. este alimentat direct de la retea. Conditia de magnetizare minimă
se exprimă de asemenea prin forţa de ridicare a unei piese de 4,5 kg greutate. Forţa de ridicare a
electromagnetului alimentat în c.a. este sensibil inferioară forţei portante a magnetului permanent,
la aceeasi valoare 1 a inducţiei (Fe s =-F,e ). Cu toate aces 2 tea datorită efectului pelicular, inducţia
la suprafaţa piesei atinge valoarea de 0,72 T. Distanta dintre polii jugului electromagnetic (1) este
impush după anumite norme la 200 mm sau la 300 mm. Considerănd că zona controlata reprezintă
cercul înscris între poli, cere de diametru 1, inducţia la suprafaţa piesei va fi:
unde Bo este inducţia în jugul electromagnetic, care corespunde inducţiei de saturaţie a materialului
jugului Bo 2 2T, A este suprafaţa polului, 1- distanta dintre poli, iar a - adâncimea de pătrundere a
câmpului magnetic.
Un alt reper de orientare în alegerea curentului de magnetizare îl reprezintă recomandarea unei
valori de 200 - 300 A pentru 1 cm grosime a piesei. Dacă curentul de magnetizare se aplică direct
pe suprafaţa piesei, el poate fi micşorat de 2 ÷ 3 ori.
Ín vederea obţinerii unor efecte maxime la controlul îmbinărilor sudate ungbiul format de linia
polilor şi axa longitudinală a îmbinării va fi pe cât posibil de 90°, nu mai mic însă de 50°, [47].

Fig. I 7 Scheme de control a îmbinăritor sudate cu jug electromagnetic: a · imbinare cap la cap; b
imbinare cap la cap circularò; e - ¡mbinare cap la cap pe generatoare; d imbinare de colt În capete; e
- imbinare de cal f nepătrunsă în T: f - îmbinare de e of f pătrunsă la profile cheson

Pentru demagnetizarea piesei, între poli se interpune o bară din material feromagnetic moale, care
are rolul de scurteircuitare a câmpului.
Marele dezavantaj al electromagnetului portabil constă în imposibilitatea reglării câmpului funcţie
de dimensiunile piesei, grevând astfel şi asupra sensibilitătii de examinare. Pentru magnetizarea
longitudinală a pieselor lungi de revolutie s-au construit electromagneti inelari, care permit
mişcarea relativă de rotaţie şi de translatie a piesei faţă de electrornagnet.
Varietatea constructivă a defectoscoapelor portabile cu jug electromagnetic este deosebit de mare
[8], [48], [60], [6]]. Majoritatea sunt construite cu distanta polară de 1 10 ÷ 170 mm şi asigură un
câmp magnetic de 3 ÷ 9 KA/m.
Unele aplicatii ale examinării cu jug electromagnetic portabil, cu poli ficsi, suplimentari de 45°,
sau rabatabili, la constructii sudate, sunt prezenţate în figura 17.

5.2.3. Magnetizare polară cu bobină

Magnetizarea cu ajutorul bobinei se pretează la controlul unor piese lungi şi alimentării în curent
alternativ. Având în vedere că în acest caz câmpul magnetic este deschis la capetele pieselor,
magnetizaţia este deosebit de mare. Pentru evitarea acestui neajuns, în cursul controlului, fie piesa,
fie bobina se deplasează de-a lungul axei proprii. Dezavantajul bobinei constă în obturarea
suprafeţei controlate şi plasarea mai dificilă pe piesă. În cazul unor piese de forme mai complexe, în
locul bobinei se pot folosi cabluri flexibile străbătute de curenţi mari, care se întăsoară în jurul
piesei, în zona de examinare.

Câmpul magnetic al bobinei străbătute de un curent alternativ

Dacă pentru magnetizare se foloseste o bobină parcursă de un curent alternativ, atunci câmpul H şi
inducţia magnetică B, variază periodic cu aceeasi freeventă ca şi tensiunea u şi intensitatea
curentului L Potrivit legii lui Faraday, într-un conductor circular străbătut de un flux magnetic, prin
variaţia în timp a fluxului, se induce o tensiune numită tensiune electromotoare indusă e. Pornind de
la tensiunea electromotoare, ca integrală pe un contur închis se obţine:

unde: cÞ este fluxul total al bobinei, prin suprafaţa E de contur T, - ¢ este fluxul elementar al unei
spire a bobinei, iar n este numărul de spire al bobinei. Deci, tensiunea electromotoare indusă
depinde de numărul spiretor bobinei şi de viteza de variatie a fluxului prin bobină. Semnul minus
indică faptul că tensiunea indusă e, este invers orientată faţă de tensiunea u, sau cu alte cuvinte
fluxul indus se opune variatiei fluxului inductor şi ca urmare:

Fluxul variabil poate fi produs pe mai multe chi:

• prin mişcarea relativă a unui miez magnetic faţă de spira străbătută de curent;
• prin variaţia curentului dintr-un circuit vecin, inductor;
• prin variaţia curentului electric din însăsi spira indusă, care joacă rolul de inductor. În ipoteza
unui circuit magnetic liniar, cu un flux magnetic omogen şi uniform printr-o bobină, tensiunea
electromotoare a circultului se calculeaza astfel:

Inductivitatea proprie a unui circuit se defineşte ca fiind raportul pozitiv dintre fluxul total Q, prin
circuit, şi curentul i al acelui circuit.
Astfel, tensiunea electromotoare se mai poate exprima:

Identificând relaţiile (47) şi (49), se obţine relaţia de calcul a inductivitătii unei bobine:

Având în vedere tensiunea electromotoare, cât şi céderea de tensiune pe rezistenta înfăsurării, într-o
bobină are loc o cădere de tensiune rezistivă şi o cădere de tensiune inductivu. Deci, caderea de
tensiune într-o bobină este:

Tensiunea alternativă este descrisă de relaţia sinusoidală:

în care e este unghiul de fază:

Autoinducţia provoacă defazarea în urma a curentului cu un unghi a, astfel încât:

Trecându-se la reprezenţarea complexă a mărimilor respective, se poate serie:

unde: U, respectiv I, sunt valori efective; UU, respectiv IU, sunt valori maxime.
Prin introducerea expresiilor (55) în relaţia (51) se obţine relaţia:
unde Z reprezintă impedanta complexă a bobinei:

În planul impedantei, se poate separa rezistenta ohmică R ca parte reală, de rezistenta inductivă
mL, ca parte imaginard. Diferenta de faza dintre curent şi tensiune se calculează din relaţia:

si este cu atât mai mare cu cât rezistenta inductivă este mai mare în comparatie cu rezistenta
ohmică. Dacă R = 0, a = 90°, ceea ce înseamnă că defazajul maxim de n/2 între tensiune şi curent se
obţine într-un circuit pur inductiv.

Considerând mărimile de câmp magnetic Ñ şi 5 în interiorul miezului magnetic al unei bobine

parcurse de curent alternativ, are loc o variatie în acelasi ritm a câmpului magnetic, astfel încât
intensitatea câmpului magnetic se poate exprima prin mărime complexă:

Inducţia magnetică alternativă are o defazare în raport cu câmpul magnetic, astfel încât prin
similitudine se poate serie:

unde: 6 este diferenta de fază dintre Ü şi 5. Astfel, rezultă că permeabilitatea magnetică în curent
alternativ este şi ea o mărime complexă:

micşorată însă în comparatie cu cea de la magnetizarea în curent continuu. Această comportare îsi
găseste explicatia prin faptul că în curent alternativ, pe baza efectului pelicular, materialul se
comportă ca şi când numai stratul exterior ar fi feromagnetic.
Dacă se compară caracteristicile magnetice în mediul discontinuităţii (mediul 1) şi în mediul piesei
feromagnetice (mediul 2) se observă următoarele. În mediul 1 (p =0; µ,= 1), intensitatea câmpului
magnetic este |Ho|, iar în mediul 2 de rezistivitate p şi penneabilitate µ,, intensitatea câmpului este
|H| şi variază după relaţia

Densitatea de curent |Jj se poate exprima funcţie de intensitatea de câmp şi conductivitatea

electrică1, cu relaţia:
 Permeabilitatea în curent alternativ se calculează din cele două componente ale permeabilităţil
inductive ca parte imaginară şi ale permeabilităţii rezistive ca parte reală, pe baza relaţiei de
compunere:

si este o mărime fizică fundamentală.

• Curentul de magnetizare

Magnetizaţia din piesă depinde de un număr mare de factori: materialul, forma yi pozitia piesei în
interiorul bobinei, geometria acesteia, curentul de magnetizare.
Intr-o ipoteză simplificatoare câmpul de magnetizare se poate exprima prin câmpul produs de
bobină în absenta piesei de controlat.

Fig. 18 Linii de câmp magnetic În jund unei bobine polare străbătute de curenrul i

Magnetizarea longitudinală utilizează bobine a caror caracteristică lungime raportată la diametru

(figura 18) este cuprinsă în intervalul 5 < 1/2r 5 20.
Intensitatea câmpului magnetic în interiorul bobinei circulare Ho, depinde de solenatie sau numărul
de amperi - spire nI, raza bobinei, r şi de pozitia punctului considerat în raport cu axa bobinei. În
axa bobinei câmpul magnetic este:
Dacă bobina este lungă l » 2r, se obţine:

iar dacă bobina este plată:

În ipoteza în care diametrul piesei cilindrice de controlat D este mic faţă de raza bobinei:

unde k 2 0,24, este o constantă. Rezultă că inducţia în piesă va fi:

de unde impunând B =0,72T, se obţine în cazul alimentării în curent continuu:

iar pentru o inducţie B = 1,08T, se obţine:

L - fiind lungimea piesei, D - diametrul acesteia.

Relaţiile (70) şi (71) se modifică atunci când alimentarea se face în current alternativ, astfel:

is - reprezentănd valoarea efectivă a c.a. sau valoarea medie a unui curent redresat monofazat în
punte, respectiv:
le - reprezentând valoarea medie a c.a. redresat monofazat simplu. Relaţiile (70)÷(73) dau valori
excesive în cazul în care raportul L/D este mic şi anume dacă L/D < 5. Pentru a micşora curentul în
aceste situatii se folosesc bare polare de prelungire a lungimii pieselor.

5.2.4. Magnetizure cu cablu flexibil înfăqurat

Această metodă foloseste un cablu parcurs de c.c. sau c.a., care este înfăsurat în jurul piesei (figura
19) şi este foarte uzitată în cazul pieselor lungi sau de diameter

Fig. I 9 Magnetizarca cu cablu infăsurat pe piesă

mari, precum şi în cazul unor piese de formă complexă. Fluxul magnetic şi inductivitatea este
influenţată pe de o parte de material prin permeabilitatea relativă a acestuia şi de distanta dintre
două spire vecine.
Expresia componentei tangentiale a câmpului magnetic format intre doi conductori vecini, parcursi
de curentul I, este:

unde s - reprezintă grosimea în mm, a piesei, respectiv a tevii bobinate cu cablul flexibil, iar t -
distanta în mm dintre două ramuri vecine ale conductorului. H, flind dirijat pe direcţia generatoarei
piesei, pune în evidentă cu predilectie discontinuităţile orientate în planul transversal al piesei.
Introducând în expresia (74) valoarea minima a câmpului de magnetizare de 2400 A/m, se obţine în
conformitate şi cu prevederile unor standarde, curentul de magnetizare necesar de tipul c.c. în (A):

Dacă alimentarea cablului se realizează în c.a., grosimea s se înlocuieste cu adâncimea de

pătrundere. Relaţia acoperitoare pentru calculul valorii de vârf a curentului de această dată este:
iar după standardul [44], relaţia folosită este de forma:

n - fiind numărul de înfăsurări, L - lungimea zonei (piesel) înfăsurate, iar D -diametrul de

înfăsurare.

Fig. 20 Distributia câmpului magnetic in=ona polară: a - în directie longitudinală: b - În directie

transversală

5.2.5. Distributiu câmpuiui magnetic într-o placă

Controlul pieselor sub formă de placă, utilizând magnetizarea polară intervine freevent. Câmpul
magnetic din placă produs la magnetizarea longitudinală comportă variaţii semnificative. Astfel pe
direcţia liniei polare, câmpul magnetic transversal de la suprafaţă H, variază exponential având
valoarea minimă H,. la mijlocul distantei dintre poli. Valori apropiate de H,ø se mentin simetric pe
un interval de aproximativ jumătate din distanta polară. Spre capete unde se realizează contactui
jugului magnetic cu placa, intensitatea câmpului creşte simetric spre valoarea inducţiei din jug, asa
cum indieă curba 1 din figura 20.
Componenta normală a câmpului B., indică o variatie cu inflexiune la mijlocul distantei polare,
unde Bn=0. Spre poli creşterile sunt foarte mari (curba 2 din figura 20).
În directie transversală (y), câmpul magnetic scade, ajudgând la o distantă de o semideschidere
polară aproximativ jumătate din valoarea corespunzătoare lui y = 0.
5.2.6. Adâncimea de pătrundere a câmpuiui magnetic

Magnetizarea în curent alternativ cu frecventă ridicată oferă avantajul urmăririi riguroase a

profilului piesei de controlat, datorită efectului pelicular intens. De aceea, la controlul pieselor cu
profil mai ceniplicat se va prefera alimentarea în curent alternativ.

Fig. 2 I Adâncimeu de pătrundere a câmpufui magnetic la ăferite materiale: I - Fier (µ, = 2. A =2

m/D mm ); 2 - Alamă (A = 12 m/D mm ) ; 3 - A lamă (A = 35 m/D mm ); 4 - Cupru (X = 15 m/Q
mm3); 5 - Fier (p, = 200, L =2 mIR mm2); 6 - Fler (µr = 2000, L = 2 m/D mm );

Adâncimea de pătrundere a câmpului magnetic reprezintă o caracteristică importantă a metodei, în

relaţie directa cu criterille de alegere şi de comparatie cu alte metode de control Ea se calculează cu
ajutorul relaţiei (41) şi asa cum rezultă, este hotArâtor influenţată pe lângă caracteristicile
electromagnetice - permeabilitate şi conduc tivitate - în special de frecventă. În afara parametrifor
mentionati, adâncimea de pătrundere depinde în mare măsură de forma piesei şi de rugozitatea
suprafeţei de contact.

Dependen!a de freeventă a adâncimii de pătrundere a câmpului magnetic reprezintă regresil liniare

(figura 21) având parametri A = const., ceea ce corespunde unor materiale diferite şi µ, = const.,
ceea ce corespunde unor grade diferite de magnetizare.
Grosimea stratului pelicular străbătut de curent la oţeluri carbon este dată de relaţia:

Aceasta explică tendinta actuală de micşorare a frecvenţei defectoscoapelor de la 50 Hz la 16.67

Hz. precurn şi de orientare chiar spre frecvenţe de 3 Hz.
5.2.7. Magnetizarea remanentă

În general oţelurile cu un conţinut de carbon C >0,2% pot fi controlate prin magnetizaţie proprie
remanentă după o magnetizare prealabilă corespunzătoare.
Magnetizaţia remanentă foloseste inducţia reziduală dintr-o piesă magnetizata În prealabil într-un
câmp magnetic continuu. Magnetizaţia în curent alternativ nu poate 11 folosită, deoarece alternativ
cu magnetizarea se produce demagnetizarea piesei. În această situatie pulberea magnetică se poate
aplica independent de operatia de magnetizare.
Conditiile în care magnetizaţia remanentă poate fi folosită direct pentru control tin de material şi de
caracteristicile de magnetizare. Astfel se consideră suficient ca:
• inducţia remanentă B, 2 0,72T, dupa unele surse B, 2 0,5T;
• bucia de histereză să fie largă, extinsă aproape egal ca şi câmp magnetic şi ca şi inducţie;
• câmpul coercitiv să fie He 2 1000 A/m.
Datorită urmărilor nocive provocate de magnetizaţia remanentă unor materiale, imediat după
efectuarea controlului se impune demagnetizarea.

5.3. Magnetizarea circulară sau transversaid

Magnetizarea circulară, transversală sau prin trecerea curentului, poate ti realizată, fie trecând
curentul direct prin piesă, figura 22,a, prin intermediul unor electrozi de contact în cazul pieselor de
sectiune plină, fie trecând un conductor străbătut de curent prin piesă, figura 22,b, respectiv prin
înfăsurarea piesei cu un conductor în cazul pieselor tubulare.
Liniile de flux create în jurul conductorului, într-un plan perpendicular, înconjoară conductorul de
excitaţie, magnetizarea obtinută este circulară. Ea se pretează la detectarea cu predilectie a
discontinuităţilor D orientate longitudinal în piesa de controlat PC.
Magnetizarea circulară poate 11 realizată cu rezultate superioare folosind alimentarea cu curent
pulsat, tabelul 5, fie cu ajutorul condensatoarelor, sau cu transformatoare speciale. Avantajul
alimentării cu impulsuri de curent constă în aceea că, datorită reducerii duratei de trecere a
curentului, cantitatea de căldură degajată se micşorează, ceea ce permite ridicarea curentului de
magnetizare şi prin aceasta oblinerea unei adâncimi de pătrundere şi de detectare superioare.
Această metodă se aplică cu bune rezultate la piese cu magnetism remanent ridicat.

Fig. 22 klagnetizarea transversală: a - cu electro:i de contact; b - cu un conductor interior parcurs de

curent
53.1. Magnetizarea cu electrozi de contact

Curentul este furnizat de la o sursă externă cum ar fi înfăsurarea de joasă tensiune a unui
transformator. Câmpul magnetic circular este caracterizat prin inducţia în material. Densitatea de
curent variază punctual în funcţie de caracteristicile de material, de forma piesei şi de pozitia
electrozilor de contact pe piesă.

Relaţiile dintre curentul de magnetizare sau curentul totai din piesă şi inducţia magnetică creată la
suprafaţa piesei sunt în general simple.
În cazul unei bare cilindrice străbătute în lung de curentul I se induce un câmp magnetic

D - fiind diametrul barei (m). Cum se obţine

Punând pe de o parte conditia ca inducţia magnetică să fie cel putin 0,72T şi luând în calcul µo --
4x104 H/m şi µ, 2 240 pentru oţeluri, se ajunge la relaţia simplificată în care intensitatea necesară
(A):

În cazul unei piese paralelipipedice intensitatea curentului de trecere exprimată în (A) este:

unde p este perimetrul sectiunii transversale (m).

Curentui necesar se poate determina mai exact cunoscând curba de primă magnetizare a
materialului (vezi figurile 2 şi 3). În acest scop pe diagramă se intersectează orizontala B = 0,72T cu
curba de primă magnetizare şi se obţine valoarea câmpului H. Aplicând relaţia (79) se calculeaza
curentul.
Dupa [44] în cazul utilizarii unor curenţi redresati pentru evidentierea strictă a discontinuităţilor
superficiale, relaţiile recomandate pentru calculul curentului sunt:

5.3.2. Magnetizare cu bară sau cablu parcurse de curent

Procedeul de magnetizare cu ajutorul unei bare parcurse de curent sau cu ajutorul unui cablu,
introduse în interiorul piesei sau locului de examinare - orificiu, canal - etc. îsi găseste aplicatii la
piese tubulare şi alezaje cilindrice. Se pretează la decelarea discontinuităţilor orientate în .lungul
conductorului sau având o înclinatie de cel mult ±45° faţă de direcţia conductorului. Magnetizarea
se realizează mai ales în c.c., permitând o repartizare mai uniformă a câmpului în piesă.
În jurul unui conductor liniar infinit de lung străbătut de curent, potrivit legii Biot - Savart -
Laplace, intensitatea câmpului magnetic este

unde R este distanta, în (m), de la conductor la suprafaţa piesei. Punând conditia de minimă
magnetizaţie necesară H 2 2400 A/m, rezultă ch intensitatea curentului de magnetizare (A)

Pentru a mări intensitatea câmpului magnetic se recurge la următoarele variante:

a. trecerca de mai multe ori a cablului în zona de examinare (figura 23,a);

b. apropierea cablului sau a barei de suprafaţă - plasare excentrieă - respectiv asezarea pe suprafaţa
piesei (figura 23,b).
În varianta a, se obţine un efect de bobină, curentul necesar este obtinut prin raportarea lui I din
relaţia (85) la numărul de înfăsurări n:
 Fig. 23 Magnetizare cu cablu flexibil parcurs de curent:
a - infăqurat pentru obfinerea unei magneti:ări circulare intr-o piesă cilindrică În zona ¡mbinării
sudate; b - plasat pe suprafaţa unei piese pentru obţinerea une i magneti:ări transversale la
imbinarea sudală

După [44) curentul necesar este funcţie de diametrul conductorului şi de grosimea piesei, respectiv
a peretelui acesteia, conform datelor cuprinse în tabelul 6. Este important de stiut că pentru
directionarea fluxului magnetic modul de asezare a cablului şi sensul parcursului de curent joacă un
rol esential. După cum rezultă din figura 23, cablul se asează astfel încât de o parte şi alta a zonei de
examinare să se asigure acelasi sens al curentului. În varianta b, dacă conductorul este lipit de piesă,
componenta utilă a câmpului transversal este nulă, întrucât linille de câmp sunt perpendiculare la
suprafaţa piesei. Urmare a influentei materialului, în baza legii refracţiei linille de câmp tind să se
alinieze cu suprafaţa.
S-a stabilit că o intensitate de curent:

este suficientă pentru a produce până la distantă de cea 2R sub conductor un câmp magnetic
tangential H, > 2400 A/m. Se precizează însă că acest câmp nu trebuie să fie perturbat de portiunea
de întoarcere a curentului prin cablu provenit prin modul de înf¼urare. În vederea evitării unui
astfel de efect, distanta dintre ramuri sau la sursă trebuie să fie de cel putin 20R.

Metoda prezintă inconvenientul unei incălziri uneori excesive a piesei examinate.

5.3.3. Magnetizare prin injectie de curent cu electrozi mobili

 Tehnica magnetizării prin injectie de curent folosind electrozi mobili este o variantă a magnetizării
transversale cu electrozi de contact. Curentul de magnetizare poate fi c.c., c.a. sau impulsuri
redresate şi este introdus de la o sursă externă în zona de examinare prin intermediul a doi electrozi
manuali (figura 24), aplicati de către operator. Se asigură astfel o versatilitate favorabilă unui
control minutios, deoarece linia ce uneste electrozii poate li modificată favorizându-se detectarea
discontinuităţilor directionate aleator. De regulă, dată fiind forma circulară sau eliptică a zonei de
control cuprinse între cei doi electrozi, este suficientă aplicarea câmpului în două directii
perpendiculare.
Curentui se cuplează numai după realizarea unui contact corespunzător pe suprafaţa piesei şi
aplicarea unei presiuni manuale. Presiunea se mentine pe toată durata examinării până la
deconectarea sursei. În caz contrar se poate forma un arc electric, care produce de regulă arsuri
locale pe suprafaţa piesei.
Metoda relevă discontinuităţi orientate perpendicular pe câmpul magnetic, discontinuităţi
directionate în lungul liniei electrozilor, respectiv oblice într-un interval de ±45° faţă de această
directie.
Distanta dintre electrozi se ia în medie de 250 mm, frecvent insă intervalul de distante este cuprins
în limitele 100 ÷ 400 mm.

Fig.24 klagneti:area prin injec,tie de curent cu electrozi de contact mobile

 Fig. 25 Câmpul magnetic produs intre doi electro:| mobili prin inject ie de cure nt

Câmpul magnetic într-un punct oarecare din pianul piesei este format din două componente. O
componentă Hi produsă de conductorul ce realizează contactul în punctul I şi o componentă H2
produsă de conductorul care realizează contactul în punctul 2. În ipoteza că cele două puncte sunt
străbătute perpendicular pe suprafaţa piesei de câte un conductor infinit lung, cele două componente
projectate pe direcţia y din figura 25, vor fi:

unde ri şi r2 reprezintă razele vectoare ale punctului considerat în care se calculează valoarea
câmpului magnetic în raport cu cele două puncte de contact I şi 2, iar Oi şi 02 unghiurile formate de
aceste raze vectoare cu direcţia 1 - 2. Rezultă:

Functia (89)este reprezenţată grafic în figura 25. În cazul în care punctul considerat se află pe
cercul înscris între punctele 1 şi 2 situate la distanta 1, vom avea:
Relaţia (89) dev ine astfel:

si cum Hy trebuie să fie cel putin de 2400 A/m, rezultă:

În ipoteza că forma suprafeţei în care se manifestă câmpul magnetic nu este un cerc ci o elipsă cu
axa mare egală cu 1, se obţine:

Având în vedere abundenta de informatii în legătură cu magnetizarea prin injectie de curent

folosind electrozi mobili, se prezintă în continuare şi alte recomandări cu privire la alegerea
curentului de magnetizare. Astfel, pentru discontinuităţi deschise la suprafaţă l = 40 ÷ 55 A pentru
fiecare em distantă între electrozi, iar pentru discontinuităţi subsuperficiale se prescrie I = 60 ÷ 80 A
pentru flecare cm distantă între electrozi la magnetizarea c.c., respectiv 50 ÷ 70 A pentru fiecare
centimetru distantă între electrozi în cazul alimentării în curent redresat monofazat în punte. După
standardul [44], I = 3,6 ÷ 4,4, A pentru flecare mm distantă între electrozi în cazul pieselor având
grosimea sub 19 mm, respectiv I = 4,0 ÷ 5,0 A pentru fiecare mm distantă între electrozi în cazul
pieselor având grosimea peste 19 mm.
Dacă curentul folosit este alternativ, I reprezintă valoarea efectivă.

5.3.4. Distributia câmpului magnetic în piese

Câmpul magnetic obtinut prin trecerea curentului variază în limite largi fiind influenţat de felui
materialului, forma piesei, intensitatea câmpului şi forma curentului de magnetizare. Ca o
particularitate, se remarcă faptul că în toate situatiile în care se practică exclusiv injectia de curent,
valoarea maximă se situează la suprafaţa exterioară a piesei.
În figura 26 se arată variaţia lui H în secţiunea unei piese cilindrice pline parcurse de c.c. la o piesă
neferomagnetică (linie întreruptă), respectiv la o piesă feromagnetică (linie plină). Variaţiile sunt
liniare pe sectiune, cuprinse între valoarea 0 în axa piesei şi H', respectiv µH' la suprafaţă. În
exteriorul piesei câmpul magnetic scade semnificativ odată cu mărirea distantei de la suprafaţa
piesei. Spre deosebire, dacă se aplică c.a. datorită efectului pelicular variaţia lui H este de formă
exponentială (curba 2 din figura 26).

Variaţia câmpului magnetic H în secţiunea unei tevi este pusă în evidentă în figura 27.
 Fig. 26 Distributia câmpului magnetic intr-o barò cilindricò plină parcursă de curent:
1 - c.c. şi material f L>romagnetic;
l' c.c. gi material neferomagnetict
2 - c.a. material feromagnetic

La suprafaţa interioară a tevii H - 0, iar la suprafaţa exterioară se obţine H..,. Curbele I şi l'
reprezintă variaţia H pe grosime la materiale feromagnetice, respectiv neferomagnetice parcurse de
c.c., iar curba 2, variaţia H în cazul materialului feromagnetic parcurs de c.a.
În figura 28 se prezintă variaţia câmpului magnetic în cazul a doud conductoare coaxiale, unul
interior dintr-un material neferomagnetic şi unul exterior dintr-un material feromagnetic. În acest
caz valoarea maxima a câmpului magnetic se localizează la suprafaţa interioară a tevii.
În cazul conductorilor cu sectiune dreptunghiulară, de lătime b şi lungime h, magnetizati prin
trecerea curentului alternativ şi având raportul b/h > 0,5, intensitatea câmpului magnetic la suprafaţă
poate fi calculată cu relaţia:

unde: I - intensitatea curentului, în A; p - este perimetrul sectiunii (m).

Intensitatea câmpului magnetic scade spre marginile conductorului, iar variaţia (distributia) la
suprafaţă este simetrica faţă de axa conductorului, dar cu diferente funcţie de felul curentului
continuu sau alternativ.
 Fig. 27 Distributia câmpului magnetic într-o Fig. 28 Distribucia câmpului magnetic În piese feavò
parcursò de curent: cilindrice coaxiale I c.c. 4i materialJeromagnetic:
1' c.c. şi material nefèromagnetic:
2-c.a.materialfèromagnehc
5.4. Magnetizarea mixtă

Magnetizarea mixtă se foloseste în general atunci când nu se cunoaste modul de orientare a

defectului, respectiv atunci când este posibilă o singură pozitie de asezare a piesei în raport cu
instalatia. Se realizează practic cu ajutorul defectoscoapelor fixe universale, care permit şi o reglare
după necesităti a curentului pe cele două directii până la 3000 ÷ 5000 A pentru magnetizarea
transversală şi 20.000 ÷ 50.000 As pentru magnetizarea longitudinală. Situatil speciale de control la
piese foarte mari au impus construirea unor defectoscoape fixe cu deschiderea de pâna la 6 m, la
care magnetizarea longitudinală este produsă de o solenatie de 400.000 As, [8].
Pentru a asigura variaţia orientării vectorului de câmp şi cuprinderea tuturor directiilor,
componentele câmpului trebuie să fie reglabile si/sau cel putin una din ele alternativă. Metoda
clasich aplicată la defectoscoapele universale constă în suprapunerea magnetizării circulare
(transversale) alternative cu magnetizarea polară (longitudinală) în current continuu, figura 29.
Prin suprapunerea celor două câmpuri, asa cum rezultă din figura 30, vectorul cârnpului rezultant îsi
schimbă pozitia cu freeventa câmpului sinusoidal al magnetizării circulare. Solutii avantajoase se
pot obţine prin combinarea magnetizării longitudinale şi circulare cu curenţi alternativi defazati şi
redresati, ceea ce are ca rezultat mărirea freeventei câmpului rotitor rezultant şi prin aceasta
ridicarea gradului de decelabilitate a discontinuităţilor. Unghiurile de defazare recomandate se
situează între 50° şi 130°.
Un avantaj incontestabil al defectoscoapelor fixe constă în posibilitatea reglării câmpurilor
magnetice şi astfel obţinerea unui câmp de dispersie optim pentru decelarea discontinuităţilor,
indiferent de formă şi permeabilitate.
Fluxul produs de bobina alimentată în c.c. şi care se închide prin jugul defectoscopului în
concordantă cu notatiile din figura 29, este dat de relaţia:

unde: Ui - tensiunea de alimentare a bobinei;

R, C - constante; n - număr de spire pe bobină.

Fig. 30 Suprapunerea cămpului longitudinal constant H L cu câmpul circular variabil Hc

Fluxul produs de curentul alternativ se determină din relaţia:

unde: U2 - tensiunea secundară a transformatorului de alimentare; f = 50 Hz - frecventa tensiunii

retelei; n2-numărul de spire din secundarul transformatorului.
Fig. 3 i Alte scheme de magnetizare mixtă: a - combinatie solenoid. trecere de curent; b -electro:i de
contact pe doaă direcţìi; e - combinafie electromagnet, injectie de current

Alte scheme de magnetizare mixtă rezultă din figura 31. După figura 31,a, câmpul longitudinal
produs de un solenoid Q, este combinat cu cel circular produs prin trecerea curentului prin piesă Q2.
În figura 31,b, combinarea fluxurilor O, şi ¢2 se realizează cu electrozi de contact şi injectie de
curent pe două directii perpendiculare. În figura 31,c, combinarea fluxurilor magnetice se realizează
suprapunând unei magnetizări polare cu electromagnet, injectia de curent cu electrozi de contact.

6. DEMAGNETIZAREA

După încheierea controlului este obligatorie demagnetizarea piesei întrucât magnetizarea

remanentă provoacă perturbații, atât în prelucrarea ulterioară a pieselor, cât si, mai ales, în
exploatarea lor (perturbarea functionării aparatelor electromagnetice, creşterea susceptibilitatii la
coroziune, mărirea vitezei de uzare etc.). Pe de altă parte, la magnetizarea polară, piesele se ridică
greu de pe polii instalatiei datorită forţelor care iau nastere în cursul magnetizării. Experienta a
arătat că, în general, arcul electric la sudare nu este influenţat de magnetizarea remanentă până la
cea. 50 A/cm. În cazul prelucrărilor prin aschiere, magnetizarea remanentă trebuie coborâtă însă sub
10A/cm.

Fig. 32 Demagnetizare prin inversarea cămpului magnetic: a -cu inducţie remanentă; b --fără
inducţie remanentă

Cele mai dăunătoare sunt câmpurile remanente longitudinale.

Prezenţa lor poate fi măsurată cu ajutorul magnetometrului, respective apreciată prin atragerea –
devierea unui lant format din agrafe. Câmpurile magnetice circulare sunt limitate în piesă, în
exterior nemanifestându-se şi ca urmare sunt mai putin nocive.
 Direcţia câmpului demagnetizant este independentă de direcţia magnetizaţiei remanente, important
flind faptuì utilizării unui câmp de demagnetizare iniţial egal sau mai mare decât cel folosit la
magnetizare.
Valoarea magnetizaţiei remanente admisă după demagnetizare trebuie corelată cu valoarea
componentei orizontale a câmpului magnetic terestru, care este de 16 A/m.
Demagnetizarea se realizează de regulă pe instalatiile cu care s-a produs magnetizarea, putându-se
folosi în principal trei metode:
a. O primă metodă se pretează la demagnetizarea pieselor magnetizate longitudinal În curent
continuu. Ea constă în magnetizarea cu un câmp contrar până la anularea inducţiei din piesă. Ciclul
de demagnetizare este prezenţat În figura 32,a.
Dezavanatajul metodei este că după eliminarea câmpului aplicat la demagnetizare şi după ridicarea
din instalatie, piesa se remagnetizează potrivit ramurii crescătoare de pe curba de histerezis. O
solutie superioară constă în magnetizarea cu un câmp contrar mai puternic, astfel încât după
întreruperea alimentării inducţia să ajungă la zero, asa cum este prezenţat în figura 32,b.
b. Altă metodă invedereazú demagnetizarea într-un câmp alternativ descrescător, prin micşorarea
curentului până la anularea buclei de histereză, conform figurii 33.
Aceasta este o metodă care se poate aplica numai în bobine de demagnetizare speciale deschise,
care complica din punct de vedere constructiv instalatia. Totodată, metoda este limitată la piese de
grosimi (diametre) miei şi mijlocii.
c. A treia metodă, mai importantă. constă în inversarea succesivă a polarităţil în curent continuu şi
micşorarea acestuia pâna la zero. În cazul pieselor mai mari sau de grosimi relativ mari, se va lucra
cu freeventă micşorată. Se va folosi în acest scop un convertizor de freeventă şi un dispozitiv de
schimbare a polarităţil prin comutarea succesivă a alimentării bobinei de magnetizare, concomitent
cu introducerea unor rezistente suplimentare în circuit.
În linii mari 10 inversări şi reduceri ale curentului dau rezultate satis facătoare.
Demagnetizarea locală se poate efectua pe două căi:
• cu ajutorul jugului magnetic portabil alimentat în c.a., asezând polii în contact cu suprafaţa piesei,
apoi retrăgându-i sub tensiune în mod treptat; întreruperea curentului se face numai după iesirea
completă a jugului din zona de influentă a piesei;
• utilizarea cablurilor parcurse de c.c. asezate pe suprafaţa piesei şi aplicarea, fie a unui câmp
magnetic egal şi contrar celui de magnetizare, fie a unei reduceri treptate a curentului până la zero,
concomitent cu inversarea sensului.

Fig. 33 Demagnetizare în c.a. descrescător

7. MAGNETOGRAFIEREA

Metoda magnetografică este o metodă de mare productivitate. pretabilă la automatizarea

controlului pieselor în flux tehnologic, în special în cazul tevilor sudate.
Câmpul magnetic de dispersie de pe suprafaţa examinată se imprimă pe o bandă magnetică,
explorată apoi de o sondă de potenţial oscilantă de proximitate, care converteste câmpul de
dispersie în semnale electrice vizualizate printr-un sistem adecvat dând posibilitatea unei evaluări
cantitative. Faţă de defectoscopia cu pulberi, magnetografia prezintă trei mari avantaje:
• productivitate net superioară;
• posibilităti largi de automatizare;
• adâncime de detectare mai mare (aproximativ dublă).

Comparativ cu defectoscopia cu sonde de potential, prezintă avantajul unei insensibilitati faţă de

variaţii limitate ale permeabilităţii şi ale formel suprafeţei examinate. Cercetări sistematice au pus în
evidentă corespondenta liniară dintre adâncimea discontinuităţii şi amplitudinea semnalului
înregistrat pe osciloscop, indiferent de pozitia acesteia, ceea ce conferă metodei valente superioare
în evaluarea şi interpretarea cantitativă a defectelor.
Magnetizarea pieselor se realizează fie polar, în care caz câmpul este dirijat perpendicular pe
cusătură dacă se controlează o îmbinare sudată, fie transversal, cu ajutorul unei bobine, sau prin
trecerea curentului, în care caz câmpul este dirijat pe direcţia sectiunii longitudinale a îmbinării
(normal la suprafaţa piesei). Se foloseste magnetizarea în curent continuu sau în curent pulsat,
deoarece câmpurile alternative anuleazu imprimarea.

Fig. 34 Schema de functionare a instalatici de magnetografiere

Schema bloc a unui aparat de magnetografiere este prezenţată în figura 34. Ea contine sistemul de
antrenare (1) a benzii magnetice (2), sonda oscilantă de apropiere (3), sincronizată cu viteza de
deplasare a benzii, amplificatorul (4), filtrul (5) şi oscilograful (6). Pentru mentinerea unui contact
permanent între banda (2) şi piesa controlată (7), instalatia dispune de un dispozitiv de întindere cu
role (8), iar pentru stergerea benzii de un generator sau bobină de soc prevăzută cu cap de
demagnetizare (9). Banda magnetică trebuie să fie elastică în vederea unei intime rulări pe suprafaţa
testată, rezistentă la uzură şi la variaţii de temperatură, iar particulele magnetice trebuie să fie
dispuse omogen pe suprafaţă şi să asigure reproducerea liniară a câmpului de dispersie.
Pentru retinerea câmpului de dispersie de pe bandă, sonda efectuează o mişcare de oscilatie
(translatie) sau o mişcare de rotaţie combinată sincron cu o mişcare de translatie, de baleiere a
lătimii benzii, astfel încât citirea să se realizeze printr-o mişcare în zig-zag. Semnalele captate de
sondă şi amplificate corespunzător, sunt trecute unui filtru de freeventă, eventual acordat pe tipuri şi
mărimi de discontinuităţi şi transmise sistemului de redare. Pentru redare se întrebuintează un
oscilograf sau un înregistrator multicanal. La osciloscop devierea spotului luminos pe verticală este
proportională cu tensiunea transmisă de sondă, iar lătimea ecranului proportională cu lătimea benzii.
Înregistratorul multicanal transpune grafic variaţiile câmpului magnetic de pe bandă, sincron cu
miscarile sondei de contact, obtinându-se în cazul unui număr suficient de canale o imagine plastică
a zonei examinate cu posibilităti de decelare operativă a pozitiei şi mărimii discontinuităţii. Pentru
localizarea exactă azimutul pozitiei de pornire a controlului trebuie să fie marcat pe bandă.

Instalatille pentru controlul semiautomat al tevilor sudate sum prevăzute şi cu dispozitive de

marcare cu vopsea a zonelor cu defecte neadmise. Pentru facilitarea unui contact intim cu suprafaţa
îmbinării sudate, banda magnetică se fixează pe un suport din cauciuc ce îi conferă rezistenîa
mecanică necesară şi face să se evite forrnarea cutelor, de unde se pot retine semnale false.
Experimentări efectuate de [37] au evidentiat o sensibilitate diferentiată a metodei faţă de
discontinuităţi În funcţie de valoarea permeabilităţii. Astfel, pentru valori mici ale permeabilităţii (p
= 2 ÷ 10), fluxul de dispersie nu variază semnificativ cu lătimea discontinuităţii. La valori ridicate
ale permeabilităţii (µ - 20 ÷ 500), dimpotrivă. fluxul de dispersie dintr-o discontinuitate lată este
foarte mic în comparatie cu cel provenit de la o discontinuitate foarte îngustă. De aceea, câmpul de
magnetizare trebuie ales în asa fel încât permeabilitatea să nu scadă sub 20. De aici decurge şi
necesitatea de corelare a granulatiei benzii magnetice cu limitele sensibilitătil de detectare.

8. CORPURI DE REGLARE A CÂMPULUI MAGNETIC

În paragrafele precedente s-a pus în evidentă faptul că alegerea curentului de magnetizare în

vederea obţinerii efectelor scontate în cursul examinării piesei cu pulberi magnetice reprezintă o
problemă cu multe variabile şi incertitudini. De aceea, dincolo de tehnicile de măsurare, s-a recurs
la mijloace simple dar eficiente, care să permită reglarea intensitătii câmpului, respectiv corectarea
acesteia direct pe suprafaţa piesei.
Unul din mijloacele mentionate se referă la corpul de reglare prezenţat în figura 35, după [44].

Fig. 35 Corp de reglare a cămpului magnetic de tip AS7M

El este format din 8 segmente de oţel moale având compoziţia chimică pe cât posibil apropiată de a
piesei controlate, izolate între ele cu metal neferos şi acoperite cu folie de cupru de 0,25 mm
grosime. Izolatia dintre segmente joacă rolul discontinuităţiler din material (fisuri, nepătrunderi).
Corpul se aplică pe piesă în diferite pozitii, reglându-se intensitatea curentului până la formarea
unui câmp de dispersie cu contrast corespunzator pe suprafaţa foliei de cupru În dreptul uneia dintre
discontinuităţi. Astfel, corpul de reglare poate fi folosit şi pentru stabilirea orientării câmpului
magnetic. În acest scop, prin rotirea corpului, se urmăreste interstitiul pe care se formează câmpul
de dispersie cel mai intens; liniile de câmp sunt orientate perpendicular pe interstitiul respectiv.
O constructie îmbunătătită este prezenţată, după Berthold [2], în figura 36.
Corpul de reglare este format dintr-o piesă cilindrică din oţel maale (1), sectorizata prin două canale
diametrale perpendiculare şi o pialită (2), prevazuta cu folie subtire de cupru (3), care poate ti
apropiată sau îndepărtată de piesa cilindrică prin rotire.
Conditille de magnetizare (intensitatea curentului, granulatia şi concentratia sus pensiei), se
reglează astfel incêt să se obtină indicatii cât mai bune de la distante maxime între folia piulitei şi
piesa cilindrică prin care se închide fluxul magnetic.
În vederea obţinerii unei concludente ridicate a controlului, se impune ca direcţia liniilor de câmp
să fie perpendiculară pe direcţia discontinuităţii. În cazul în care nu se cunoaste aprioric direcţia
discontinuităţii, piesa se magnetizează în cel putin doué directii perpendiculare.

Fig. M Corp de reglare a câmpa/ui magnetic de Up Berthold

9. EXAMINA RE A CÂMPULUI MAGNETIC DE DISPE RSIE

9. L Pregătirea suprufefei

Mobilitatea particulelor magnetice la suprafaţa piesei este influenţată de o serie de factori printre
care rugozitatea suprafeţei, stratul de oxid. pelicule de grăsimi şi apă. Sursele de contaminare pot
provoca indicatii false ingreunând interpretarea rezultatului controlului. Inainte de parcurgerea
operatiilor de control toate sursele de contaminare vor ti îndepărtate prin prelucrare, respectiv
îndepărtare mecanică, urmată de spălarea cu detergent. Straturile de protectie electrochimică sau de
vopsea nu În fluentează practic sensibilitatea de examinare.
Intre rugozitate pe de o parte, capacitatea de detectare şi reproductibilitatea examinării există o
relaţie de dependentă directă. Sensibilitatea cea mai bună de detectie o reprezintă suprafetele plane
lustruite, putând ajunge la dimensiuni microscopice. În conditii obisnuite rugozitatea necesară şi
suficientă pentru un control de rutină este R3 < 16 µm, ceea ce corespunde unei suprafete finisate.
Aceasta este suficientă pentru relevarea unor indicatii de discontinuitate de aproximativ l mm.
În vederea măririi contrastului, înainte de aplicarea pulberii se practică freevent vopsirea suprafeţei
de controlat cu vopsea albă de nitrolac, diluată în proportie de 3 : 1, ceea ce asigură o uscare rapidă.

9.2. Condi f ii de examinare

 Examinarea pieselor se realizează În lumină albă difuză, care asigură o iluminare (<D/S, Cd/m2),
de minim 500 lx± În cazul folosirii pulberilor fluorescente se utilizează lumina ultravioletă în spatii
slab iluminate, sub 50 lx.

Radiatiile ultraviolete se. obtin cu ajutorul unei lămpi cu vapori de mercur.

Densitatea luminoasă este proportională cu intensitatea radiatiei măsurată în W/m Intensitatea
minimă de iluminare trebuie să fie 2 5 W/m2, iar dacă lampa este prevăzută cu lupă, ea trebuie su
depăseascú 50 W/m Spectrul filtrat emis de lămpi u.v. este cuprins între 310 - 420 nm. Pigmentul
fluorescent este excitat la o lungime de undă de 365 nm şi emite o culoare verde gălbuie în
domeniul 520 - 580 nm.
Eliminarea factorilor subiectivi umani la examinarea suprafeţei controlate şi la interpretarea
discontinuităţilor impune respectarea următoarelor reguli referitoare la conditiile de control şi de
observare vizuală:
• timpul de adaptare la controlui cu pulberi fluorescente în încăperi întunecate trebuie să fie de cel
putin 10 minute:
• distanta de examinare se recomandă să fie de 0,4 ÷0,5 m;
• cel putin un ochi trebuie să asigure o vedere normală în câmp apropiat apreciată la valoarea 1,0 cu
ajutorul ortotipului şi o valoare de minimum 0,8 în câmp mijlociu (0,4 ÷ 5 m) şi îndepărtat;
• anomaliile de distingere a culorii determinate la anomaloscop trebuie să se încadreze în limitele
1,4 2 Ac 2 0,7;
• capacitatea de ad aptare la întuneric, capacitatea de mentinere a acuitătii vizuale fără oboseală
prematură, precum şi sensibilitatea la strălucire trebuie să se situeze la nivele normale.

9.3. Evaluurea indicatillor de discontinuitate

Indicatiile de fisuri deschise la suprafaţă prezintă un contrast ridicat cu contur continuu, neregulat,
eventual chiar ramificat. Fisurile şi nepătrunderile interne apar difuze cu indicatii mai largi şi
intermitente. Suflurile şi chiar incluziunile nemetalice plasate mai la suprafaţă se relevă prin
indicatii scurte, discontinue, uneori grupate şi orientate în sensul fibrajului de laminare sau forjare.
Fisurile produse prin tratament termic conduc la indicatii liniare puternic conturate, localizate de
regulă în dreptul muchiilor şi trecerilor de sectiune. Caracteristic pentru ele este şi configuratia
rarniticată.
Fisurile induse prin operatii de rectificare-polizare apar sub formă grupată şi segmentată, sau sub
formă de retele interconectate.
Fisurile de oboseală apar sub forma unor linii bine conturate în general drepte.
Cele de oboseală termică sunt scurte şi mai fine, datorită adâncimilor mai mici.
Fisurile produse sub actiunea mediului coroziv sunt mai largi şi legate de zone cu pete de
coroziune. Fisurile produse în urma fenomenului de coroziune fisurantă sub tensiune se
caracterizează prin ramincatii intense.
În cazul fisurării sub cordon tipice îmbinărilor sudate, indicatiile sunt late, difuze şi dificil de
interpretat.

Golurile furnizează indicatii liniare orientate după direcţia de laminare sau de extrudare. Retasurile
aflate în apropierea suprafeţei furnizeaza indicatii difuze.
Incluziunile nemetalice având o permeabilitate magnetică diferită sunt evidentiate sub formă de
indicatii liniare alungite şi aliniate pe directii de prelucrare.
Suprapunerea furnizează indicatii bine conturate, care se confundă cu cele obtinute de la fisuri.
Defectele subsuperficiale conduc la indicatii late şi difuze, caracteristicile acestor indicatii fiind în
legătura cu tipul discontinuităţii şi cu adâncimea.
Indicatillef(dse de defect au următoarele surse principale de producere:
 • magnetizarea excesivă, ceea ce conduce la formarea artificală a depozitelor de pulbere magnetică;
fenomenul se produce în special în dreptul modificarilor de sectiune, zone de altfel susceptibile de
fisurare în urma tratamentelor termice;
• modificări structurale semnificative, mai ales cele de călire, plasate într-o zonă strict limitată
caracteristică zonei influenţată termic a unei îmbinări sudate;
• prezenţa unor zone de segregatii în care sirurile - benzile prezintă o permeabilitate redusă;
• ecruisările superficiale, datorită modificărilor structurale cu diferentieri în permeabilitate;
• crestăturile marginale, craterele, precum şi solzii cordoanelor de sudura care retin în general
particulele magnetice ca şi fisurile superficiale sau defectele subsuperficiale;
• zona limitrofă îmbinării sudate sau placării cu oţeluri austenitice formează un câmp de dispersie
ca urmare a gradientilor de permeabilitate magnetică.

9A Conservarea imaginii

Locurile defecte se noteard,fixeazd si/saufotograflazd pentru a putea servi ca document de control.

Defectograme cu vizibilitate bună se obtin cu ajutorul amprentelor imprimate pe hârtie de celofan
umectată. Fixarea pe piesă a pulberii magnetice se realizează cu selac pulverizat fin peste zonele
care contin indicatii de discontinuităţi.
O altă metodă constă în folosirea unei folii transparente adezive, care se aplică pe suprafaţa
controlată şi se presează uniform. Depozitele de pulberi magnetice aderă la folie. După desprindere,
folia se aplică pe o foaie de hârtie poroasă pe care se imprirnă câmpul de dispersie format la
suprafaţa piesei.
În ultimii ani se dezvoltă intens metoda replicilor active din cauciuc siliconic magnetic
autopolimerizant. Folosirea ei aduce un dublu avantaj, acela de producere în timp real a câmpului
de dispersie şi acela de conservare a imaginii defectogramei.
Cauciucul siliconic se aplică într-o peliculă lichidă. Sub actiunea câmpului magnetic, care trebuie
mentinut în timpul luării replicii, particulele magnetice proprii migrează spre discontinuităţi. Prin
polimerizare "imaginea" este incluzionată în pelicula de cauciuc solid conservându-se.

Una din metodele moderne de conservare a imaginii este metoda de inregistrare video .Si de
prelucrare automată a imaginii cu ajutorul computerului. Descrierea se găseste la paragraful 10 din
capitolul 2.

10. ADÂNCIMEA DE DETECTARE şi SENSIBILITATEA EXAMINĂRII

Adâncimea de detectare la controlui cu pulberi magnetice este influenţată de următorii factori:

• procedeul de magnetizare şi mai ales felul curentului de magnetizare, current continuu, curent
pulsat sau curent alternant şi intensitatea câmpului:
• freeventa curentului;
• procedeul de aplicare a pulberii magnetice, uscat sau umed;
• tipul defectului.
 Asa cum s-a arătat, adâncimea de pătrundere a câmpului este maximă în cazul magnetizării În
curent continuu (c.c.) sau în curent pulsat monofazat. Acest lucru este pus în evidentă prin diagrama
din figura 37, reprezentând variaţia adâncimii de penetrare a la detectarea discontinuităţilor
volumice cu curentul de magnetizare L Se observă că pentru a asigura aceeasi adâncime de
penetrare. intensitatea de magnetizare în curent alternativ, trebuie să fie cu aproape un ordin de
mărime superior curentului necesar magnetizării în curent continuu. Se pune în evidentă. pe de altă
parte că în cazul magnetizării în curent alternativ, capacitatea maximă de detectare în profunzime
este limitată la nivele ale intensitatii curentului de cea. 1000 ÷ 1500 A. Ín cazul magnetizării în
curent continuu. un rol deosebit il joacă procedeul de aplicare a pulberii. După cum rezultă din
figura 37 sensibilitatea maximă la variaţia intensitătil curentului de magnetizare o prezintă
procedeul uscat. Rezultate superioare din punct de vedere al decelabilitătii se obtin prin folosirea
pulberilor fluorescente, în concentratie de 1 g/l, în special al celor uscate fluorescente, în
concentratie de 10 g/l.
Sensibilitatea de detectare se detenuină cu ajutorul unei piese de forma celei prezenţate în figura
38, formata din 8 plăci de oţel carbon nealiat, având rosturile prelucrate înclinat de la un capăt la
altul de la adâncimea a = 0 de o parte până la adâncimea a.= de cealaltă parte. Rosturile astfel
formate au fost sudate, asigurânduse cu distantiere interstitii de lătime b constantă pe toată lungi-
mea probei, dar diferite de la rost la rost bi ... b7. Supraînăltarea cusăturilor a fost îndepărtată
ulterior prin aschiere, astfel încât pe corpul de probă s-au format 7 rânduri de nepătrunderi de
diferite lătimi b şi de adâncime a variabilă, tabelul 7. Prin magnetizarea corpului se determină
adâncimea de detectare a nepatrunderii în funcţie de deschiderea (lătimea) interstitiilor.
 Fig 39 Dependenţa adăncimil de detectare ßmctie de lălimea rostului stabilită pentru pulberea de
magnetită în suspensie

În diagrama din figura 39 se exemplifica dependenta a =f(b) obtinută la experimentarea unei

pulberi magnetice de Fe304 în suspensie, având granulatia de 10 ÷30 µm, folosindu-se ca parametru
intensitatea de magnetizare, [30]. Datele complete obtinute în urma experimentarii unui număr de
12 sortimente de pulberi magnetice de diferite proveniente sunt ilustrate în figura 40. Dependentele
a = f(I) au fost ridicate pe latimi de rosturi b = const, aflate în intervalul 0,25 + 4 mm, [30].
Aceste rezultate permit să se tragă urmatoarele concluzii:
• sensibilitatea de detectare a defectelor plane prin metoda cu pulberi magnetice este de ordinul 0,1
... 0,5 mm, fiind influenţată şi de natura pulberii;
• sensibilitatea maximă se obţine în cazul fisurilor şi nepatrunderilor foarte înguste, unde se asigură
chiar contactul suprafetelor (latime zero); la lăţimi de peste 4 mm câmpul de dispersie dispare;
• adâncimea maximă detectabilă a defectelor este de 4 - 8 mm;
în general nu se poate face o legătură între curentul de magnetizare şi mobilitatea pulberii;
• cea mai mobilă este pulberea fluorescentă şi suspensia y - Fe2O3, cu forme aciculare;
• cea mai lentă este pulberea de magnetită;
• capacitatea maximă de detectare în profunzime (penetrabilitatea) este limitată la nivele ale
intensitătii curentului de magnetizare de cca. 1000 - 2000 A; unele pulberi sunt împroscate la
curenţi de magnetizare de peste 1700 A.
Performantele maxime, în domeniul decelabilitătii discontinuităţilor se situează, după [55], în cazul
unui control condus cu un câmp de magnetizare optim, folosind pulberi magnetice de granulatie
fină, fluorescente, şi mijloace optice de examinare adecvate, la nivelul unor discontinuităţi cu o
deschidere (lătime) de până la 0,001 mm, pâna la adâncimea de 0,010 mm.
Fig. 40 Corelafii experimentale - adüncime de detecture fìmetie de intensitatea curentului de
magneti:are - pentru diferire valori ale deschiderii discontinuită!ii
Capitolul 8. Controlul cu ultrasunete

1. PARTICULARITĂŢI

Defectoscopia cu ultrasunete este concepută pe baza legilor de propagare, reflexie şi

refracţie în discontinuităţi (defecte) a ultrasunetelor. Ultrasunetele sunt generate, emise şi
recepţionate cu ajutorul unor , semnalele reflectate din discontinuităţi fiind redate printr-
un sistem de reprezentare de tipul amplitudine - distanţă (timp), mai frecvent folosit.
Fenomenul piezoelectric a fost descoperit la cristale de cuarţ de către Jaques şi Pierre
Curie în anul 1882. Actualele tehnici ale defectoscopiei cu impulsuri de ultrasunete s-au
dezvoltat începând din anul 1950.
Controlul cu ultrasunete pune în evidenţă mai toate tipurile de discontinuităţi volumice şi
plane, metoda de control având însă şi aplicaţii mai largi pentru măsurări de grosimi,
determinări de constante elastice ale materialelor, etc. Se poate aplica la o gamă largă de
materiale, limitările în cazul metalelor fiind determinate de mărimea granulaţiei structurale.
Având o penetrabilitate (transparenţă) deosebită, ultrasunetele permit examinarea
secţiunilor de grosimi mari şi foarte mari, distanţele parcurse în piese laminate sau forjate
din oţel ajungând până la 5- 10 m. Aparatele fiind uşoare, portabile şi autonome, metoda
poate fi aplicată cu rezultate deosebite la produse şi instalaţii complexe, precum şi în
condiţii de şantier.
Tehnologiile de control se pretează la mecanizare şi automatizare, iar funcţiile aparaturii,
la conducere cu microprocesoare şi cu calculatorul.
Rezultatul controlului este imediat, pentru că se operează în timp real. Se identifică cu
bună precizie coordonatele şi mărimea discontinuităţii. Sensibilitatea metodei este la
nivelul de 0,5 mm pentru defecte volumice, respectiv la nivele superioare pentru fisuri fine,
care în general sunt dificil de detectat prin metode radiografice.
Probabilitatea de detectare a discontinuităţilor cu excepţia suflurilor şi a cavităţilor, creşte
odată cu grosimea, iar de la grosimi de 20÷ 30 mm în sus este superioară defectoscopiei
cu radiaţii.
Operaţiile de control şi de interpretare a rezultatelor fiind mai complexe decât la celelalte
metode de examinare nedistructivă, se reclamă personal de înaltă calificare, competenţă
şi conştiinciozitate profesională.
Din punct de vedere economic, controlul cu ultrasunete este mai ieftin decât controlul cu
radiaţii penetrante.
Tehnicile moderne bazate pe reprezentarea în două planuri şi/sau pe reprezentarea
spaţială, oferă o productivitate şi un nivel interpretativ superior.

2. OSCILAŢII şi UNDE

2.1. Tipuri de oscilaţii şi unde

Dacă se consideră mişcarea circulară a unui punct material M din figura 1, cu viteza
unghiulară ω constantă, elongaţia mişcării este dată de expresia:

unde r este raza traiectoriei, (φ =ωt este faza mişcării, iar φ0 faza iniţială. Dacă se are în
vedere o oscilaţie completă, realizată într-o perioadă T,

1
f este frecvenţa, unitatea de măsură a acesteia fiind Hertzul, 1 Hz= 1 osc/sec.
Oscilaţiile sunt de mai multe feluri. Cele produse fără acţiuni exterioare (impulsuri) într-un
mediu fără frecare, se numesc oscilaţii libere. Oscilaţiile produse de acţiuni exterioare
poartă denumirea de oscilaţii forţate sau întreţinute. Oscilaţiile libere într-un mediu cu
frecare sunt amortizate după relaţia:

unde at reprezintă decrementul amplitudinii.

Dacă sistemul oscilant este format dintr-o mulţime de particule materiale legate între ele
prin forţe elastice, atunci oscilaţia fiecărei particule se transmite celorlalte particule din
aproape în aproape sub formă de unde elastice. Însuşirile undei elastice depind esenţial
de frecvenţă.

Fig. 1. Parametrii mişcării circulare

Undele elastice de joasă frecvenţă, f=0 - 16 Hz, care nu se percep, se mai numesc şi
infrasunete. Cele cu frecvenţă cuprinsă în limitele f= 16 - 16000 Hz, percepute de om,
poartă numele de sunete. Undele de înaltă frecvenţă, f= 16 kHz ÷ 10 4 MHz, se numesc
ultrasunete. Ultrasunetele posedă remarcabile însuşiri de interacţiune cu materia, inclusiv
de propagare în lichide şi în solide, ceea ce le conferă un câmp larg de aplicaţii active
şi/sau pasive, cum sunt cele de defectoscopie nedistructivă. Undele de foarte înaltă
frecvenţă f=104 – 108 MHz, poartă numele de hipersunete. Hipersunetele prezintă un
coeficient ridicat de atenuare, motiv pentru care nu se utilizează în defectoscopie.

2
 Fig. 2. Tipuri de unde: a) longitudinale propriu zise: h) de dilatare; c) de încovoiere; d)
transversale

În mediile lichide şi gazoase iau naştere numai unde longitudinale (de compresiune).
Formarea lor poate fi modelată prin aproximarea oscilaţiei particulelor mediului cu oscilaţia
unor pendule elementare aflate în contact elastic.
Undele longitudinale, dau naştere în solide la comprimări şi dilatări succesive (tensiuni
alternative de compresiune şi de întindere), provocând variaţii de volum. Direcţia de
oscilaţie a particulelor (impulsuri) coincide cu direcţia de propagare a undei, figura 2 a.
Dacă dimensiunile transversale ale corpului prin care se propagă longitudinal undele
elastice sunt mici în comparaţie cu lungimea de undă (plăci, tuburi), se formează unde
simetrice de dilatare, cu variaţia periodică a grosimii după modelul din figura 2 b. Totodată,
în solide pot lua naştere şi unde de încovoiere sau unde Lamb, după cum este ilustrat în
figura 2 c. Condiţiile lor de propagare depind de raportul dintre dimensiunea transversală a
plăcii (ţevii) şi lungimea de undă a ultrasunetelor. In solide se pot forma de asemenea
unde transversale sau de alunecare, la care direcţia de oscilaţie a particulelor mediului
(direcţia impulsului) este perpendiculară pe direcţia de propagare a undei, figura 2 d.
Formarea undelor transversale nu este posibilă decât în mediile care pot prelua tensiuni
de forfecare, deci în mediile care posedă o anume rigiditate transversală (modulul de
elasticitate transversală G ≠ 0). Ele nu produc variaţii de volum.
In sfarsit, se mai cunosc şi unde de suprafaţa sau unde Rayleigh, modelate prin mişcarea
provocată de aruncarea unei pietre în apă. Traiectoriile acestor unde sunt circulare, iar
adâncimea de pătrundere în medii solide este de numai câţiva milimetri.

3
2.2. Teoria propagării undelor

Studierea mişcării particulelor materiale în cazul micilor deplasări, mişcări specifice

oscilaţiilor elastice, are la bază ecuaţia de mişcare Cauchy, scrisă pentru cazul în care
forţele volumice exterioare sunt de tip inerţial:

Tensorul tensiunilor poate fi determinat pe baza legii generalizate a lui Hooke la corpurile
elastice şi izotrope şi explicitat în deplasări, obţinându-se ecuaţiile dinamice vectoriale ale
lui Lamé:

unde G şi A sunt constantele lui Lamé:

fiind modulul de forfecare, E- modului de elasticitate longitudinală, µ- constanta lui

Poisson, iar

Pentru rezolvarea ecuaţiei (5) se consideră vectorul deplasare compus din doi vectori:

aleşi astfel încât divergenţa unuia respectiv rotorul celuilalt să fie zero:

Înlocuind în relaţia (5) pe u cu u1  u2 se obţine:

Considerând divergenţa relaţiei (10) se ajunge la:

De unde, prin schimbarea operatorilor:

Din relaţia (12) rezultă ecuaţia vectorială a undelor longitudinale:

care se propagă pe direcţia oscilaţiei u cu viteza:

Considerând rotorul relaţiei (10) se obţine:

4
Cum xu2  0 , relaţia poate fi adusă la forma:

relaţie ce reprezintă ecuaţia vectorială a undelor transversale sau de forfecare:

care se propagă perpendicular pe direcţia de oscilaţie a cu viteza transversală:

2.3. Mărimi fizice caracteristice:

Formarea şi propagarea oscilaţiilor are loc pe baza legăturilor elastice dintre particulele
(moleculele) mediului. Dacă se consideră ecuaţia monodirecţională a undei de amplitudine
y, care se propagă cu viteza v pe direcţia x, se poate scrie:

x/v fiind timpul necesar ca unda să parcurgă distanţa x cu viteza v. Derivatele în raport cu
timpul ale relaţiei (19) vor fi:
- viteza de oscilaţie a particulei:

- acceleraţia oscilaţiei particulei:

Derivatele în raport cu spaţiul vor avea expresiile:

Combinând relaţiile (21) şi (23) se obţine ecuaţia de propagare monodirecţională a undei:

Prin generalizare, ecuaţia de propagare tridimensională poate fi pusă sub forma:

unde φ(x, y, z, t), este funcţia potenţial de viteză.

Dacă viteza medie de oscilaţie a particulelor este:

5
atunci energia cinetică a unui element de volum ΔV, din mediul elastic este dată de relaţia:

i
iar energia potenţială, în ipoteza sistemelor conservative în care pierderile prin frecare se
consideră nule,

Însumând energia cinetică cu cea potenţială, rezultă energia totală:

relaţie din care rezultă expresia densităţii energiei acustice sau energia specifică a unităţii
de volum

Volumul în care se propagă unde determină un câmp sonor, în care producându-se un

transfer de energie, se exercită o presiune sonoră p, proporţională cu viteza de oscilaţie a
particulelor, viteza de propagare şi densitatea mediului:

Făcând o analogie între mărimile acustice şi cele caracteristice câmpului electric, viteza
particulelor u corespunde intensităţii momentane a curentului, iar variaţia de presiune Δp
corespunde tensiunii, atunci produsul

devine analog rezistenţei electrice şi poartă denumirea de rezistenţă (impedanţă) acustică;

unitatea de măsură a lui R este (N/ m2·s). În tabelul 1 sunt indicate valorile impedanţei
acustice specifice pentru diferite medii frecvent întâlnite.
Prin înlocuire în relaţia (29), densitatea energiei acustice va fi:

şi se exprimă în (J/m3).

6
 Cantitatea de energie transportată de o undă într-un timp dt, printr-un element de
suprafaţă dS, perpendicular pe direcţia de propagare a undei va fi:

Atunci fluxul de energie, adică energia care străbate elementul de suprafaţă dS în unitatea
de timp va fi:

iar densitatea fluxului de energie, adică fluxul de energie prin unitatea de arie
perpendiculară pe direcţia de propagare:

Valoarea medie a densităţii fluxului de energie se numeşte intensitatea ultrasunetului,

respectiv intensitatea undei şi poate fi pusă sub forma:

şi se măsoară în (W/ m2). Relaţiile (35) şi (36) arată că intensitatea sonoră sau
ultrasonoră este proporţională cu pătratul vitezei de oscilaţie a particulelor sau cu pătratul
presiunii.
Nivelul de intensitate sonoră a unui sunet, indiferent de frecvenţă, se exprimă astfel:

7
unde l0 este intensitatea acustică de referinţă, admisă convenţional, în cazul undelor plane
I0=10-12 (W/m2), şi se măsoară în decibeli (dB). În mod analog, nivelul de presiune sonoră,
independent de frecvenţă se exprimă cu ajutorul relaţiei:

unde p0, este presiunea acustică de referinţă, admisă convenţional p0=10-5 bar.
Intensitatea ultrasunetelor poate atinge valori până la cea 10 5 (W/m2), iar presiunea
ultraacustică până la aproximativ 10 bari.
Făcând raportul dintre cele două viteze de propagare în oţel, la care µ=0,25÷0,3, rezultă:
VT= (0,53÷0,58) VL (39)
Caracteristicile elastice şi vitezele de propagare pentru câteva materiale mai importante
sunt prezentate în tabelul 1.
Viteza de propagare în lichide interesează în mod deosebit în tehnicile de control prin
metoda imersării, de asemenea la cuplanţii folosiţi pentru asigurarea unui transfer de înalt
randament a energiei acustice de la palpator (traductor) la piesa controlată. Modulul de
elasticitate este înlocuit cu coeficientul de compresibilitate, astfel încât relaţia de definiţie
se prezintă sub forma:

unde:

kiz fiind coeficientul de compresibilitate izotermă (T= const.) a mediului, k ad - coeficientul de

compresibilitate adiabatică (ΔQ=0), cp - căldura specifică la p=const., cv - căldura specifică
la V= const. Vitezele de propagare în lichide sunt cuprinse în domeniul 900- 1900 m/s.
Viteza de propagare a undelor de suprafaţă se plasează sub viteza de propagare a
undelor transversale şi se poate calcula cu relaţia lui Bergman [9]:

care la medii solide poate fi aproximată astfel:

Prin caracteristicile elastice ale materialelor, temperatura influenţează viteza de

propagare a undelor ultrasonice. Aceasta scade monoton pe măsura creşterii temperaturii
în intervalul 20- 80° C.

3. PRODUCEREA ŞI PROPAGAREA ULTRASUNETELOR

3.1. Efectul piezoelectric şi materiale

Metodele de producere a ultrasunetelor se bazează pe efectul piezoelectric şi pe efectul

magnetostrictiv. Datorită simplităţii de transpunere, primul se foloseşte în exclusivitate în
defectoscopie ca principală aplicaţie pasivă a ultrasunetelor, iar cel de-al doilea efect,
datorită posibilităţii de obţinere a unor puteri adecvate, se utilizează la prelucrarea
metalelor, ca principală sursă de aplicaţie activă a ultrasunetelor.

8
 Efectul piezoelectric, sau efectul Curie, constă în inducerea sarcinilor electrice de către
unele cristale supuse la tensiuni de compresiune sau de întindere de către forţa F,.

unde Fx este forţa aplicată pe direcţia x; qx qy sunt sarcinile electrice ce apar pe feţele
cristalului cu tăietura X, respectiv cu tăietura Y; dik este componenta pe direcţia k a
modulului piezoelectric când forţa F acţionează pe direcţia i.
Fenomenul este reversibil. La rezonanţă, când frecvenţa câmpului electric Ex coincide cu
frecvenţa proprie de oscilaţie a cristalului, amplitudinea vibraţiilor ultrasonice este maximă:

Proprietăţile piezoelectrice dispar la temperaturi superioare unei anumite limite, numită

punct Curie.
Materialele piezoelectrice de performanţă se împart în trei categorii:
a.- materiale ceramice, din care fac parte: titanatul de bariu (BaTiO3), titanatul de plumb,
zircotitanatul de plumb şi metaniobatul de plumb;
b.- monocristale: cuarţ, sulfat de litiu, niobat de litiu şi tantalat de litiu;
c.- materiale plastice: polivinilid fluorid.

Fig. 3. Oscilaţiile unui piezocristal: a) de tăietură X-X; b) de tăietură Y-Y

S-a observat la aceste cristale că deformaţiile maxime se produc pe direcţia axelor polare.
Dacă din prisma hexagonală se taie o plăcuţă, astfel încât feţele mari să fie perpendiculare
pe axa polară X, plăcuţa se numeşte cu tăietură în X, iar la aplicarea unui câmp electric
deformaţiile se vor produce după direcţia X, determinând vibraţii longitudinale, figura 3a.
Dacă tăietura se realizează perpendicular pe axa Y (tăietură Y), figura 3b, vibraţiile se vor
transmite perpendicular pe direcţia câmpului şi vor da naştere undelor transversale.
Mărimile absolute ale alungirii, respectiv scurtării piezocristalului sunt determinate de
relaţiile:

fiind direct proporţionale cu diferenţa de tensiunea aplicată pe cele două suprafeţe ΔU şi

nu depind de dimensiunile piezocristalului.
Emiterea şi recepţionarea optimă, atât a undelor longitudinale, cât şi a celor transversale
se realizează cu ajutorul piezocristalelor cu tăietură oblică, rotită cu 45° faţă de axele
principale.
Frecvenţa proprie de oscilaţie a plăcutei piezoelectrice se găseşte din condiţia de
rezonanţă, când în grosimea piezocristalului s (mm) trebuie să se cuprindă un număr
întreg de semilungimi de undă:
9
relaţie din care rezultă că frecvenţa proprie este invers proporţională cu grosimea

unde c este o constantă de material (2,6 la titanatul de bariu, 0,98 la zircotitanatul de

plumb).
Calitatea materialelor piezoelectrice este definită de un complex de însuşiri fizico – electro
- mecanice, rezultând din tabelul 2, unde se prezintă valorile acestora pentru cele mai
uzitate în construcţia palpatoarelor [126]. Analiza acestor caracteristici permite adoptarea
corespunzătoare, ţinând seama de funcţionalităţile deservite. Astfel, din punct de vedere al
modulului piezoelectric, superioritatea o deţin materialele ceramice, cele mai răspândite în
confecţionarea palpatoarelor. Monocristalele se întrebuinţează mai rar, datorită factorului
mic de cuplare pentru oscilaţiile transversale.
Polivinilidfluoridul se polarizează bine, principalul său avantaj fiind că foliile de grosimi de
ordinul micronilor sunt încă flexibile, pretându-se astfel frecvenţelor foarte înalte.
Metaniobatul de plumb şi sulfatul de litiu prezintă pierderi neglijabile prin unde de
suprafaţă, ceea ce permite o bună amortizare a emisiei şi scurtarea duratei acesteia.
Totodată, ele se recomandă la controlul imersat. Niobatul de litiu se foloseşte în
construcţia palpatoarelor refractare, deoarece până la 650° C nu se oxidează, precum şi în
construcţia palpatoarelor de frecvenţe foarte mari.
Titanatul de bariu este cel mai utilizat material piezoelectric în construcţia palpatoarelor.
El se obţine din oxid de titan TiO 2 în amestec cu carbonat de bariu BaCO 3 la temperaturi
de 1500° C. Polarizarea cristalelor se realizează în fază lichidă prin aplicarea unui câmp
electric de 210 KV/ cm.
Ca o consecinţă a condiţiei de rezonanţă exprimată prin relaţia (49), rezultă că la
grosimile minime pe care tehnica de microtomare le poate asigura astfel încât să confere
şi o rezistenţă mecanica suficientă plăcuţelor de piezocristal (s= 0,2÷ 0,3 mm), frecvenţa
de lucru nu poate depăşi domeniul 6÷ 15 MHz. Excepţie face polivinilidfluoridul cu care se
pot obţine frecvenţe până la 100 MHz.
Cercetări având la bază un număr foarte mare de tipuri de palpatoare [51], au arătat că
emisia undelor are loc într-o bandă de frecvenţă destul de largă reprezentând până la
±10% din valoarea nominală, precum şi o abatere de cca.±3% a mediei spectrului faţă de
frecvenţa nominală.

10
3.2. Comportarea pe suprafeţe limită

3.2.1. Incidenţa normală

Dacă o undă elastică întâlneşte suprafaţa de separaţie dintre două medii 1 şi 2, o parte
din undă se va reflecta, iar o parte se va refracta sau propaga în celălalt mediu, figura 4.

Fig. 4. Descompunerea undei normale la suprafaţa de separaţie dintre două medii

În baza principiului acţiunii şi reacţiunii, presiunea acustică la suprafaţa de separare a

celor două medii este aceeaşi (p1=p2). Cum însă:

p1 fiind presiunea undei incidente, p 2 - presiunea undei reflectate şi pp - presiunea undei

propagate, rezultă:

O condiţie similară trebuie să satisfacă şi vitezele de oscilaţie în planul suprafeţei de

separaţie a două medii (u1=u2) şi deoarece :

rezultă

Ţinând seama de relaţiile periodice ale presiunilor:

Rezultă în mod corespunzător:

11
Prin înlocuirea expresiilor (55) în relaţia (53) se obţine:

Ordonând termenii, rezultă:

adică:

Înmulţitorii lui pi se mai numesc coeficienţi (factori) de reflexie cR, respectiv coeficient de
propagare cp.
Expresiile lor sunt:

Între coeficienţii cR şi cP trebuie să se satisfacă condiţia:

În cazul undelor transversale, relaţiile (58) şi (59) sunt valabile la propagarea în medii
solide. Dacă, spre exemplu se consideră propagarea din apă în oţel, se obţine c R= 0,938
şi cp= 1,938, ceea ce atrage atenţia asupra necesităţii amplificării semnalelor provenite din
mediile solide, care se supun controlului.
Pe baza relaţiilor (60) şi (61), în tabelele 3 şi 4 s-au calculat coeficienţii de propagare şi de
reflexie aferenţi combinaţiilor posibile dintre cele 16 medii (solide, lichide, gazoase).
Analiza relaţiilor respective, precum şi valorile din tabele permit enunţarea următoarelor
constatări:
• Din medii solide spre aer (gaze), undele acustice practic nu se mai pot propaga,
deoarece diferenţele de impedanţă acustică sunt prea mari ρ1v1»ρ2v2 şi ca urmare,
coeficientul de propagare ia valori neglijabile c p< 0,00012. În aceste cazuri, are loc
fenomenul de reflexie cvasitotală, coeficienţii de reflexie fiind |c R|> 0,9998. La metale
condiţiile de reflexie sunt şi mai accentuate, deoarece c P< 0,00002, respectiv |cRI> 0,9999.
Fenomenul de reflexie totală a undelor elastice de către orice discontinuitate de natură
gazoasă, inclusă în material stă la baza principiului detectării defectelor cu ajutorul
ultrasunetelor.

12
 Fig. 5. Propagarea undelor pe suprafaţa limită; a) cu pierdere de λ/2; b) în fază

• Dacă impedanţele acustice ale mediului în care se propagă unda (mediul 2), sunt
inferioare mediului de provenienţă (mediul 1), adică ρ1v1>ρ2v2, la suprafaţa de separaţie a
celor două medii are loc o inversare de fază, cu valoarea n, undele fiind reflectate în
mediul 1 cu o pierdere de λ/2, conform schematizării din figura 5a. Ca urmare, la reflexiile
cu inversare de fază, coeficienţii de reflexie ca iau semnul minus, iar pentru respectarea
condiţiei cP-cR= 1, coeficienţii corespunzători de propagare prezintă valori l>c P>0.
• Între medii de aceeaşi natură, ρ1v1=ρ2v2, undele nu se reflectă cR=0, deci se produce o
propagare totală (cP=1).
• Randamentul propagării este, cu atât mai bun, cu cât impedanţa acustică a mediului din
care provine unda, (ρ1v1) este mai mică, iar a celui în care se propagă (ρ2v2), mai mare,
figura 5b, ρ1v1« ρ2v2. De exemplu, coeficientul de propagare a undelor din aer în solide
este cP>1,9998.
• Coeficienţii de propagare din lichide în solide sunt inferiori celor de propagare din aer în
solide, dar în toate cazurile la lichide având impedanţa ρ1v1>1500∙103 (Pa∙s), cP>1,1. Cele
mai mari şi totodată mai apropiate valori le asigură apa şi uleiul. De aceea, apa şi uleiul
sunt folosite ca medii de cuplare a palpatoarelor cu piesa de controlat.

13
Tabelul 3. Coeficienţii de reflexie a ultrasunetelor cR la emisii sub 900

Tabelul 4. Coeficienţii de propagare a ultrasunetelor C P la emisii sub 900

• Între solide, coeficienţii mari de propagare se asigură de la plexiglas la metale, cp>1,6.

Drept urmare, plexiglasul se foloseşte cu foarte bune rezultate în construcţia palpatoarelor
şi anume în vederea confecţionării elementului de transfer a undelor de la palpator la
piesa controlată.
În cazul unor piese stratificate sau suprapuse, în contact acustic, unda refractată în
mediul 2 de către prima suprafaţă de contact cu mediul I de unde provine, se propagă
până la următoarea suprafaţă de separaţie. Inversarea de fază reprezintă o discontinuitate
în transmiterea vitezei şi energiei undelor, de la valoarea periodică maximă la valoarea
periodică minimă şi/sau invers. Aici o parte din undă se refractă în mediul 3 s.a.m.d.
Datorită undelor multiplu reflectate în mediul 2 au loc fenomene de atenuare, amplificare şi
interferenţă. Ca urmare, coeficienţii de reflexie şi de propagare vor fi în realitate nişte

14
funcţii periodice dependente de raportul dintre grosimea mediului 2 şi lungimea de undă
(s/λ), descrise de relaţiile coeficienţilor efectivi, deduse de Bergman [9]:

3.2.2. Incidenţa oblică

Dacă unda intersectează oblic suprafaţa de separaţie a două medii, o parte a energiei se
reflectă în mediul 1 din care provine, iar o parte se refractă, propagându-se în mediul 2,
sub un alt unghi. In ambele medii, atât energia reflectată, cât şi cea refractată se desface
în două componente (transformarea undelor), o undă longitudinală L şi o undă
transversală T.
Cu notaţiile din figura 6a, între unghiuri şi vitezele de propagare, în conformitate cu legea
lui Snell, se poate scrie:

Deoarece, aşa cum s-a văzut, vL> vT, rezultă că unghiul de refracţie al undei transversale
este totdeauna mai mic decât cel al undei longitudinale (ß < y). Dacă unghiul a creşte, se
poate ajunge în situaţia în care γ=90°, aşa cum rezultă din figura 6b, deci la reflexia totală
a undelor longitudinale. Valoarea unghiului α corespunzătoare acestei situaţii se numeşte
primul unghi critic şi se obţine din relaţia (64), făcând pe sinγ= 1:

Fig. 6 Descompunerea şi transformarea undelor înclinate sub unghiul α la suprafaţa limită:

a) α < αcr1; b) α = αcr1

15
 De exemplu, pentru mediile plexiglas-oţel, sinαcr1=0,4563, ceea-ce corespunde la un
unghi α= 27°15'. Dacă unghiul de incidenţă a continuă să crească, se poate ajunge şi la
reflexia totală a undelor transversale. Valoarea unghiului α corespunzătoare acestei situaţii
se numeşte al doilea unghi critic şi se obţine făcând pe sinß= 1 în relaţia (64):

Pentru aceleaşi medii, sinαcr2=0,81, ceea ce corespunde la un unghi αcr2= 54°.

La determinări de precizie se va lua în considerare [90], modificarea cu temperatura a
unghiului de refracţie ß, ca urmare a influenţei exercitate asupra vitezei de propagare.

3.3. Atenuarea ultrasunetelor; factori de influenţă

În mediile reale are loc o interacţiune între mediu şi unda elastică, datorită căreia o parte
importantă din energia undei, transmiţându-se mediului, se produce o atenuare. Ca
urmare a acestui fenomen, presiunea undei variază exponenţial în direcţia de propagare
cu distanţa dx:

de unde, prin integrare, rezultă:

α fiind coeficientul de atenuare, iar Δx - distanţa dintre două puncte unde presiunea şi
intensitatea au valorile p şi p0. Intensitatea undei fiind proporţională cu pătratul presiunii,
se va atenua după legea:

deci

Coeficientul de atenuare α din relaţiile(68) şi (69) se exprimă în neperi/cm sau beli/cm

În tehnică, în loc de neper, respectiv bel, se foloseşte decibelul: 1dB= 1B/10. Numărul de
decibeli este stabilit prin valoarea numerică 20 log(p/p0), respectiv 20 log(I/I0).
Pentru recalcularea dintr-o unitate în alta se utilizează transformarea:

16
 Valorile logaritmilor zecimali şi naturali sunt prezentate în tabelul 5. Corespondenţa dintre
variaţiile incrementale, respectiv decrementale şi numărul de decibeli este calculată în
tabelul 6. Se pune în evidenţă astfel că o variaţie de exemplu cu +6 dB, corespunde la o
intensificare de două ori a semnalului. pe câtă vreme, cu -6 dB, la o scădere de două ori a
semnalului.

Ultrasunetele sunt puternic absorbite în gaze şi slab absorbite în lichide şi solide.

Având în vedere importanţa atenuării în defectoscopia materialelor, în tabelul 7 se
prezintă o grupare a materialelor frecvent utilizate pe domenii ale coeficientului de
atenuare şi în mod corespunzător, grosimile maxime penetrabile cu ajutorul
ultrasunetelor. După [9] atenuarea în apă la 20°C este dată de relaţia α = 0,22 f2
(dB/m) unde frecvenţa se exprimă în MHz.

17
 Atenuarea, care delimitează practic penetrabilitatea (transparenţa) undelor se
datorează următorilor factori:
• absorbţia, adică transformarea energiei acustice în energie termică;
• dispersia, adică împrăştierea (disiparea) energiei pe structura discretă a materialului;
• scăderea energiei în câmp îndepărtat, urmare a divergenţei undei;
• pierderi prin cuplare.
Fenomenul de difuzie sau de dispersie a undelor elastice produce cele mai mari
pierderi. El depinde în mod esenţial de mărimea granulaţiei structurale, d g şi de
lungimea de undă λ, respectiv de raportul λ/dg. De asemenea, dispersia undelor şi
gradul de atenuare sunt influenţate de orientarea structurii ereditare, gradul de
omogenitate, prezenta incluziunilor, segregaţiilor şi a precipitărilor intergranulare.
Din punct de vedere al atenuării, la materialele policristaline, cum sunt metalele, se
deosebesc patru domenii, în funcţie de valoarea raportului λ/dg unde dg este
dimensiunea medie a granulaţiei:
- domeniul l: λ/dg > 1000, unde atenuarea se produce exclusiv prin absorbţie şi este
proporţională cu frecvenţa:

- domeniul 2: 1000> λ/dg > 10, unde atenuarea se produce prin absorbţie şi dispersie,
fiind determinată de relaţia:

- domeniul 3: 10> λ/dg > 3, unde atenuarea are aceleaşi cauze ca şi în domeniul 2:

Constanta C2 este într-o strânsă dependenţă de gradul de anizoptropie. Astfel, după

[2], la oţelurile perlitice α= 100 (dg/λ)3 (dB/ m), iar la cele ferito- perlitice α= 35 (dg/λ)3
(dB/ m),;
- domeniul 4: λ/dg<3, unde atenuarea se produce mai ales prin dispersie, fiind descrisă
sub forma:

Constanta C3 este de asemenea influenţată de gradul de anizotropie elastică în sensul

creşterii, odată cu mărirea gradului de anizotropie. Ordinea principalelor metale cu o
singură fază cristalină, din punct de vedere al creşterii gradului de anizotropie este
următoarea: W, Mg, Al, Cu, Fe, Ag, Cu, Pb, Cu-Zn.
Din analiza factorilor care determină pierderile de energie la emisia ultrasunetelor în
medii solide, se desprind mai multe concluzii cu implicaţii tehnice directe.
În primul rând, dispersia undelor în medii neomogene, cu granulaţie relativ mare,
λ/dg<10, creşte exponenţial cu frecvenţa şi diametrul mediu al granulaţiei. La structurile

18
complexe, cum sunt oţelurile, dispersia este determinată de elementul structural cu
dimensiunea maximă şi este cu atât mai mare, cu cât este mai pronunţată anizotropia.
La semifabricatele din tablă de oţel OL 37, s-a stabilit că gradul de atenuare, definit ca
raport dintre diferenţa primelor două semnale reflectate şi dublul grosimii, creşte liniar
cu creşterea mărimii grăunţilor [17]. Totodată, coeficientul de atenuare se măreşte
proporţional cu distanţa dintre lamelele de grafit [125]. Din punct de vedere al
componenţilor structurali, atenuarea maximă este în austenită, urmată de ferită, este
medie în perlită şi minimă în martensită. Structurile turnate prezintă o atenuare
superioară structurilor deformate, chiar la aceeaşi mărime a granulaţiei. La piesele
forjate, dispersia undelor devine semnificativă atunci când diametrul mediu al
granulaţiei ajunge dg=0,2λ. La granulaţii şi mai grosolane, dg = 0,5λ, se produce o
împrăştiere foarte puternică impietând asupra posibilităţilor de decelare a
discontinuităţilor. Aceste cazuri sunt frecvente la piesele forjate din oţeluri aliate, în
special cu structuri austenitice, la piesele netratate din oţeluri pentru îmbunătăţire,
respectiv la piesele neprelucrate. Semnificative din acest punct de vedere sunt şi
diferenţele mari sesizate la îmbinările sudate, unde diametrul mediu al grăunţilor dg
poate ajunge la 2,5- 3 mm.
În strânsă corelaţie cu caracteristicile de atenuare ale diferitelor materiale, rezultă şi
limitele de aplicare a controlului cu ultrasunete, precum şi recomandările practice în
vederea obţinerii unei transparenţe cât mai bune. Ca regulă generală, transparenţa la
ultrasunete creşte în ordinea structură turnată – forjată - laminată, precum şi în ordinea
structură heterogenă - structură omogenizată prin tratamente termice. Piesele turnate
din fontă cenuşie (cu grafit lamelar), pot fi controlate numai în cazul în care lamelele de
grafit nu depăşesc o anumită limită. In general, fontele cu rezistenţă peste 220 N/mm2
se controlează în condiţii satisfăcătoare, transparenţa mărindu-se cu rezistenţa la
rupere. Frecvenţa recomandată este de 0,5 MHz. La piesele din fontă cu grafit nodular,
transparenţa poate ajunge şi la peste 1 m, frecvenţa recomandată fiind de 2 MHz.
Fontele albe prezintă caracteristici de atenuare similare cu ale oţelurilor turnate.
Piesele din oţel turnat pot fi controlate în condiţii bune chiar în faza de lingou sau piesă
turnată în nisip sau cochilă. In funcţie de procedeul de turnare, posibilităţile de control
cresc în ordinea: turnare în nisip, în cochilă, continuă prin presiune şi prin centrifugare,
iar frecvenţele corespunzătoare de la 1 MHz la 2 MHz. Piesele forjate, în special cele
mari, se controlează cu frecvenţa 0,5 ÷ 1 MHz.
După aplicarea unor tratamente de normalizare sau îmbunătăţire, transparenţa creşte,
[11] şi în consecinţă frecvenţa de examinare poate fi simţitor ridicată. Semifabricatele
laminate din oţel se controlează foarte bine cu frecvenţa de 2 ÷ 6 MHz, asigurându-se
o transparenţă de ordinul metrilor. Laminatele, forjatele şi mai ales turnatele din oţeluri
austenitice inoxidabile, cât şi cele refractare bogat aliate cu crom, nichel sau mangan,
precum şi materialele neferoase, cum sunt alamele şi bronzurile, se pot controla numai
în unele cazuri particulare, în funcţie de compoziţia chimică efectivă, matricea
structurală şi mărimea granulaţiei. În general, transparenţa lor la ultrasunete este foarte
mică. Pentru a mări puterea de penetrare trebuie mărită lungimea de undă a
fasciculului, astfel încât ea să întreacă substanţial dimensiunea granulelor.
Cercetări sistematice de atenuare a undelor longitudinale la ţevi turnate prin
centrifugare din oţel inoxidabil, pentru reactoare nucleare de tip BWR, au confirmat
mărirea de aproximativ două ori a decrementului amplitudinii undelor longitudinale prin
mărirea frecvenţei de la 0,5 la 2 MHz. Aluminiul, magneziul şi aliajele acestora se
pretează fără probleme controlului cu ultrasunete. Mai mult decât atât, având în vedere
că viteza de propagare în aluminiu este foarte apropiată de a oţelului (diferenţe sub
5%), controlul poate decurge cu parametri de lucru reglaţi pentru oţel. Cum calitatea
suprafeţei pieselor de aluminiu este superioară oţelului, frecvenţa undelor poate fi chiar
ceva mai ridicată şi anume 2 MHz la piese turnate şi 4-6 MHz la piese laminate.

19
Identificarea incluziunilor de metale grele şi în special cele de wolfram ridică însă
probleme deosebite.
Controlul pieselor din cupru şi aliaje de cupru este foarte dificil datorită coeficientului
mare de atenuare şi vitezei relativ mici de propagare a undelor. Domeniul optim de
frecvenţă este de 1,5- 1,8 MHz. Plumbul aliat cu antimoniu poate fi pătruns cu
ultrasunete până la grosimi în jur de 100 mm. Zirconiul şi hafniul sunt transparente
până la dimensiuni de ordinul sutelor de mm. Frecvenţa de examinare recomandată
pentru piese de zirconiu este de 1 MHz, iar pentru piese din hafniu de 5÷ 10 MHz.
Ţevile de zircalloy nu pun probleme deosebite controlului cu ultrasunete. Titanul
prezintă o penetrabilitate similară aliajelor uşoare. Ţevile de titan se controlează cu
frecvenţa de 10 MHz. Metalele dure, cum sunt carburile de wolfram, cobalt, titan sau
tantal, precum şi metalele sinterizate sunt în general transparente. Viteza de propagare
este influenţată potrivit relaţiilor de definiţie de următorii factori principali:
- greutatea specifică;
- modulul de elasticitate;
- coeficientul de contracţie transversală.
Dintre aceşti factori, modulul de elasticitate este afectat la rândul său de temperatură,
în mai mică măsură la oţelurile termorezistente şi termorefractare şi în mai mare
măsură la celelalte tipuri, în sensul scăderii sale cu creşterea temperaturii. Coeficientul
de contracţie transversală, sau coeficientul lui Poisson, este influenţat de gradul de
deformaţie plastică. Intervalul de variaţie din starea pur elastică a materialelor, în
starea integral plastică este 0,25÷ 0,5.
Factorii secundari de influenţă asupra vitezei de propagare a ultrasunetelor sunt:
- mărimea şi orientarea granulaţiei;
- natura constituenţilor şi fazelor;
- tensiunile remanente.
Mărimea granulaţiei se manifestă asupra caracteristicilor mecanice cum sunt:
limita de curgere, rezistenţa la rupere şi duritatea, şi anume invers proporţional cu
radicalul diametrului mediu al acesteia. Pe de altă parte, se cunosc corelaţii de
proporţionalitate între viteza de propagare şi .mărimea durităţii [145].
Rolul pe care îl joacă constituenţii structurali a fost determinat experimental la un oţel
termorezistent, [145], şi este reţinut în tabelul 8.
Având în vedere şi extinderea zonei influenţate termic pe direcţia de propagare a
fasciculului de unde, factorul respectiv poate fi în general neglijat.

La îmbinările sudate şi placările cu oţeluri inoxidabile austenitice, austenitoferitice şi

austenito- martensitice, efectele structurale se manifestă cu deosebită intensitate. Ele
se accentuează în cazul sudării manuale, sub flux, respectiv în baie de zgură. Pe lângă
micşorarea vitezei de propagare au loc şi fenomene de difracţie a undelor la limita de
separaţie. Efectele depind în primul rând de orientarea grăunţilor columnari, respectiv
de unghiul format între axa fasciculului de unde şi direcţia de desfăşurare a cristalelor
columnare.

20
 Fig. 7. Influenţa orientării structurii columnare asupra modului de propagare a
fasciculului de ultrasunete
Modificările produse în propagarea ultrasunetelor de către direcţia cristalelor
columnare au fost puse în evidenţă, după [99] prin figura 7 şi tabelul 9.
Apare surprinzător faptul că în cazul coincidenţei direcţiei fasciculului şi a axelor
columnare, divergenţa este mare, iar viteza de propagare a undelor longitudinale la
limita inferioară, pe câtă vreme în cazul în care unghiul format între cele două direcţii
este mare, (~ 50°), divergenta fasciculului este practic nulă, iar viteza de propagare
înregistrează valorile maxime.

Tensiunile remanente induse de câmpul termic format în cursul sudării produc variaţii
direcţionale semnificative ale vitezei de propagare. Faptul îşi găseşte explicaţia în
anizotropia constantelor elastice.
Difracţia undelor se produce pe discontinuităţile de material, care au ordinul de
mărime al lungimii de undă λ. Fenomenul constă în micşorarea domeniului de umbră
din spatele discontinuităţii, perpendicular pe direcţia de propagare. Cantitativ, unghiul
de difracţie în jurul unor fante circulare, de diametru d se exprimă prin relaţia:

fiind deci proporţional cu lungimea de undă şi invers proporţional cu dimensiunea

reflectorului. Fenomenul de difracţie a undelor se explică pe baza principiului lui
Huygens, potrivit căruia în câmpul unei unde progresive, orice punct de pe suprafaţa
unui contur închis poate fi considerat ca sursă elementară de unde. Consecinţele
fenomenului de difracţie sunt evaluate numai în cercetări de fineţe, fiind neglijate în
tehnicile curente de control.

4. ELEMENTE DE ULTRAACUSTICĂ APLICA TĂ

4.1. Legea distanţei

Unda sferică este generată de surse punctiforme. Izobarele ei în plan longitudinal
reprezintă nişte cercuri. Intensitatea undei este pe de o parte invers proporţională cu

21
pătratul distanţei d. iar pe de altă parte proporţională cu pătratul presiunii p. Rezultă
dependenţa presiunii de distanţă sub forma:

Unda cilindrică este generată de surse liniare. În consecinţă, intensitatea ei variază

invers proporţional cu distanţa, astfel încât între presiune şi distanţă este valabilă
relaţia:

Pentru evitarea valorii infinite în sursă (la d = 0), relaţiile respective sunt valabile numai
în domenii îndepărtate.

4.2. Reflexia şi refracţia undelor

4.2.1. Suprafaţa limită plană.

Reflexia undei sferice pe suprafaţa de separaţie dintre două medii este ilustrată în
figura 8. Unghiul de incidenţă şi de reflexie a oricărei raze monofilare sunt egale.
Drept consecinţa, unghiul de divergenţă a undei, γ, se conservă în componenta
reflectată, iar prelungirile generatoarelor exterioare a acesteia determină punctul virtual
de convergenţa O' simetric cu O. Presiunea undei reflectate este dată de relaţia:

unde cR reprezintă coeficientul de reflexie a suprafeţei limită.

Fig. 8. Reflecţia undei sferice pe Fig. 9. Refracţia undei sferice

suprafaţa limită de separaţie a perpendiculare pe suprafaţa
limită
două medii

Refracţia undelor sferice perpendiculare pe suprafaţa limită, figura 9, provoacă

mărirea unghiului de divergenţă şi formarea unui pol virtual în mediul 1. Unghiul de
divergenţă depinde de unghiul de incidenţă a fasciculului şi caracteristicile de
propagare. La unghiuri mici de incidenţă între unghiurile de divergenţă, distanţele
polare şi vitezele de propagare în cele două medii sunt valabile relaţiile:

22
 4,2.2. Suprafaţa limită curbată(concavă sau convexă).

Pe o suprafaţă limită curbată, sferică sau cilindrică de rază r, unda se reflectă

convergent sau divergent spre un punct de imagine reală sau virtuală situat la distanţa
b de suprafaţă, conform figurii 10, după cum suprafaţa este concavă respectiv
convexă, (f este distanţa focală).
Presiunea undei sferice variază cu distanţa x de suprafaţă, conform relaţiilor:
• în cazul suprafeţei sferice:

 în cazul suprafeţei cilindrice:

Presiunea undei plane variază cu distanţa x conform relaţiilor:

• în cazul suprafeţei sferice:

Fig. 10. Reflexia undei sferice pe suprafeţe curbe concave şi convexe

• în cazul suprafeţei cilindrice:

Refracţia undelor sferice sau plane pe suprafeţe curbe are loc în funcţie de forma
suprafeţei şi de raportul dintre vitezele de propagare în cele două medii, cu convergenţa
respectiv divergenta fasciculului, figura 11.

23
 Fig. 11. Refracţia undei sferice pe suprafeţe concave
Condiţiile de refracţie sunt sintetizate în tabelul 10.

Între parametri geometrici din figura 11 şi vitezele de propagare este valabilă relaţia:

Presiunea undei sferice variază cu distanţa x de la suprafaţă, conform relaţiilor:

• în cazul suprafeţei sferice:

• în cazul suprafeţei cilindrice:

24
Fig. 12 Variaţia presiunii undei incidente şi
reflectate de pe suprafeţe cilindrice interioare
în funcţie de distanţa relativă
oţel în
Fig. 13. Variaţia presiunii undei
incidente şi reflectate într-o piesă
cilindrică masivă din
funcţie de distanţa relativă

Presiunea undei plane variază cu distanţa x de suprafaţă potrivit relaţiilor:

• în cazul suprafeţei sferice:

• în cazul suprafeţei cilindrice:

În relaţiile (87- 90), cp reprezintă coeficientul de propagare a undelor. Semnul plus se

referă la refracţia divergenţă, iar semnul minus la refracţia convergentă.
Cu ajutorul relaţiei (83), s-au construit curbele de variaţie a presiunii undei reflectate într-
un tub din oţel în funcţie de distanţa relativă d/r e şi de raportul dintre raza interioară şi raza
exterioară ri/re, figura 12. Având în vedere că în acest caz reflexia este cu divergenţă, are
loc o micşorare a presiunii de la suprafaţa interioară înspre interiorul piesei, fenomen cu
atât mai accentuat cu cât raportul r i/re este mai mare.
Pentru reprezentare s-a admis presiunea virtuală de pe axa cilindrului p = 1.
Înfăşurătoarea valorilor maxime ale presiunii reflectate de la diferite valori r i/re, reprezintă
variaţia presiunii incidente cu distanţa relativă d/r e.
Pe de altă parte, se pune în evidenţă că presiunea undei reflectate de pe suprafaţa
cilindrică interioară a tubului este inferioară presiunii undei reflectate de la o suprafaţă
plană (cu linii întrerupte în figura 12).
Variaţia presiunii undelor reflectate într-o piesă cilindrică masivă din oţel este reprezentată
în figura 13. In acest caz reflexia este convergentă, punctul focal fiind situat pentru
distanţa parcursă d = 2re = 4f, la d/re = 1,33, distanţă la care se înregistrează şi valorile
maxime ale presiunii undelor reflectate. Datorită efectului de convergenţă, presiunea undei

25
reflectate de suprafaţa cilindrică exterioară a piesei este superioară presiunii undei
reflectate de o suprafaţă plană (reprezentată cu linie întreruptă).

4.3. Câmpul de presiune la traductoare piezoelectrice

Traductorul piezoelectric de formă circulară emite iniţial unde de aceeaşi amplitudine şi

fază pe întreaga suprafaţă. Datorită fenomenului de difracţie şi de interferenţă, se produce
o variaţie a acesteia între două valori extreme. Ultima valoare maximă se înregistrează în
cazul Dp»λ, la distanţa N =Dp2/4λ, care împarte câmpul în două zone: domeniul apropiat
d<N cunoscut sub denumirea de domeniul Fresnel şi domenial îndepărtat d≥N, cunoscut
sub denumirea de domeniul Fraunhofer.
La palpatoare de formă circulară

unde γ0 este unghiul de divergenţă al fasciculului.

In cazul traductoarelor piezoelectrice de formă dreptunghiulară, frecvent întâlnite în
construcţia palpatoarelor înclinate, poziţia ultimului maxim, care delimitează domeniul
apropiat este dată de relaţiile

unde S este suprafaţa efectivă, I este lungimea traductorului iar k un coeficient de formă
dependent de raportul laturilor traductorului b/l (k=l÷l,33).
In domeniul apropiat, forma dar mai ales amplitudinea presiunii depinde în mod esenţial
de forma impulsurilor electrice de comandă. Când excitaţia este decrementală, slab
amortizată, presiunea variază sinusoidal de perioadă variabilă, între valorile p 0 şi 2p0,
ultima minimă înregistrându-se la distanţa N/2, aşa cum se arată în figura 14. Dacă
impulsurile electrice de comandă sunt discontinue şi puternic amortizate în două - trei
oscilaţii, oscilaţiile presiunii se micşorează până la anihilarea lor.
In domeniul îndepărtat, presiunea variază monoton cu distanţa d după relaţia:

care pentru d> N şi Dp»h, poate fi aproximată sub forma:

unde S reprezintă aria traductorului de diametru echivalent D p.

Din relaţiile (94), rezultă că emisia şi câmpul de presiune este influenţat de raportul dintre
diametrul palpatorului Dp, respectiv suprafaţa S şi lungimea de undă λ. O valoare ridicată
provoacă o bună pătrundere şi un câmp apropiat întins.
In câmpul îndepărtat presiunea scade aproximativ proporţional cu distanţa de la palpator şi
la valori d>3N tipul undei (sferice, cilindrice), nu mai are nici o influenă, figura 15.
Analiza profilului transversal al câmpului de presiune reprezentat în figura 15 permite
următoarele observaţii: variaţiile sunt, cu atât mai accentuate, cu cât distanţa d este mai
mică; valoarea maximă se înregistrează la d>N în axa fasciculului; primul minim se
situează pe ipotenuza unui triunghi dreptunghic cu vârful în punctul O, care descrie profilul
longitudinal divergent al fasciculului.

26
 Fig. 14. Variaţia presiunii ultrasunetelor pe direcţia de propagare

Fig. 15. Profilul transversal al câmpului de presiune

Diametrul sau lăţimea fasciculului la o distanţă dată este definită prin scăderea presiunii
cu 6 dB, ceea-ce corespunde la o amplitudine la limită de 50% din amplitudinea maximă
localizată în axa fasciculului şi este notată cu Ds în figura 16. Amplitudinea semnalului de
reflexie este dată de relaţia:

unde J1 este funcţia Bessel de ordinul 1, iar argumentul

unde γ este unghiul de divergenţă a fasciculului, definit prin evoluţia diametrului (lăţimii) Ds
în lungul parcursului sonor. La limita câmpului apropiat, adică la distanţa N de traductor
Ds= 0,25 Dp pentru limita de - 6 dB. în câmpul îndepărtat, la distanţa d de traductor:

27
Unghiul de divergenţă defineşte directivitatea palpatorului şi poate fi calculat pe baza
relaţiei de difracţie:

Fig. 16. Definirea diametrului fasciculului de unde

Unghiul de divergenţă echivalent lăţimii D6 a fasciculului de unde, caracteristică a
sonogramei palpatoarelor, se calculează cu relaţia:

Directivitatea fasciculului nu este influenţată de felul traductorului sau a reflectorului şi de

aceea divergenţa semnalului reflectat este aceeaşi cu a emisiei.
Dependenţa directivităţii de diametrul palpatorului şi de frecvenţă este evidenţiată sugestiv
în figura 17.
Caracteristica de directivitate a unui palpator se ridică sub forma de diagramă polară,
transpunându-se liniar amplitudinea relativă a presiunii pe direcţia razei vectoare
corespunzătoare, conform figurii 18. O reprezentare superioară din punct de vedere
analitic se realizează exprimând presiunea relativă în decibeli. Pe lângă fasciculul
principal, apar şi câteva loburi secundare la unghiuri mai mari. Prezenta lor se explică prin
fenomenele conexe care au loc pe suprafaţa de transfer, având ca rezultat formarea
undelor superficiale radiale.

28
 Fig. 17. Dependenţa directivităţii undelor Fig. 18. Caracteristica de directivitate
în funcţie de diametrul şi frecvenţa a palpatorului piezoelectric
traductorului

Reprezentarea câmpului de presiune poate fi materializată şi cu ajutorul izobarelor.

Izobarele unesc puncte de aceeaşi presiune măsurată în plan longitudinal. Dacă
raportarea se face la presiunea maximă axială, izobarele înscriu sporurile de amplificare în
decibeli necesare atingerii presiunii maxime, aşa cum este indicat în figura 19. In exemplul
reprodus după [126], variaţia câmpului baric din zona axială spre marginea fasciculului
este de aproximativ 400%.

Fig. 19. Câmpul baric al unui fascicul de unde longitudinale

4.4. Câmpuri focalizate

Focalizarea urmăreşte influenţarea evoluţiei câmpului baric la distanţe mici, situate în

domeniul apropiat, prin amplificarea presiunii şi micşorarea diametrului fasciculului de
unde. Focalizarea contribuie, pe de o parte la mărirea transparenţei la ultrasunete a
pieselor cu structura metalografică grosolană (vezi şi paragraful 3.3), iar pe de altă parte,
la îmbunătăţirea capacităţii de rezoluţie, respectiv de separare a semnalelor provenite de
la reflectori apropiaţi.
In condiţiile menţinerii unui transfer optim de energie între suprafeţele de cuplare palpator
- piesă, efectul de focalizare se obţine pe următoarele căi principale:
29
 - utilizarea traductoarelor cu suprafaţă sferică;
- utilizarea de lentile intermediare convergente plan - concave.
Focalizarea este caracterizată prin pata focală a fasciculului, figura 20, care reprezintă
locul geometric unde amplitudinea semnalului reflectat de o sursă punctiformă depăşeşte
un nivel dat.
Pata focală are forma unui elipsoid foarte alungit şi se distinge prin următorii parametrii:
• poziţia faţă de palpator, (f);
• lungimea, (z);
• diametrul maxim (D6).
Aceşti parametri pot fi exprimaţi in funcţie de caracteristicile palpatorului şi coeficientul de
focalizare. Coeficientul de focalizare reprezintă raportul dintre distanţa corespunzătoare
maximului amplitudinii semnalului f şi distanţa câmpului apropiat N iniţială (a palpatorului
cu aceleaşi caracteristici nefocalizat),

Diametrul petei focale:

Poziţia începutului şi sfârşitului petei focale, figura 20, este dată de relaţiile:

Lungimea petei focale pentru F<0,6 este

30
 Fig. 20. Caracteristicile geometrice ale petei unui câmp focalizat

4.4.1. Focalizarea cu traductor sferic.

La un traductor sferic presiunea axială se exprimă printr-o lege hiperbolică de forma:

unde:

iar r reprezintă raza de curbură a traductorului sau distanţa focală optică. Se pune în
evidenţă dependenţa presiunii, atât de funcţia sinusoidală a factorului de difracţie, cât şi de
factorul geometric.
Pentru valori Dp/λ= 10...20, dependenţa lui F funcţie de raportul r/N este reprezentată în
figura 21 pe baza relaţiei dintre coeficientul de focalizare optică şi acustică:

31
4.4.2. Focalizarea cu lentilă concavă.

Se realizează de regulă cu o lentilă intermediară din plexiglas folosită şi ca piesă de

cuplare. Distanţa focală optica este dată de formula:

Presiunea maximă axială se calculează cu ajutorul relaţiei:

unde:

a este distanţa parcursă în apă între traductor şi lentilă, v 2 viteza de propagare în apă
(lichid), iar vl - viteza de propagare în lentilă.
Amplitudinea relativă a semnalului p max/p0 variază în zona focalizată cu mărimea
coeficientului de focalizare. Pentru valori Dp/λ = 10...20, dependenta F=f(pmax/p0) este
reprezentată în figura 22

Fig. 21. Dependenţa coeficientului de Fig. 22. Legătura dintre coeficientul

focalizare de raza de curbură relativă de focalizare şi presiunea câmpului
a traductorului de ultrasunete

Comparând efectele produse în cele două variante de focalizare a câmpului de

ultrasunete, în ipoteza menţinerii constante a parametrilor geometrici h, r şi D g/λ, rezultă
coeficienţi de focalizare superiori în varianta cu traductor convergent.
În concluzie, cu augmentarea focalizării (micşorarea coeficientului de focalizare), se
măreşte în mod simţitor amplitudinea semnalului reflectat (presiunea), potrivit relaţiilor
(105) şi (109) şi scade concomitent distanţa focală acustică. Totodată are loc o uşoară
alungire a petei focale. Focalizarea provoacă efecte concludente la valori F<0,6. La

32
focalizări F<0,3, diferenţele dintre distanţele focale optice şi acustice ale traductorului, se
situeazăs ub 10%.

4.5. Sonograma palpatorului

Evoluţia longitudinală (în adâncime) a profilului transversal al fasciculului de unde,

conturat prin variaţia cu -6 dB (scăderea la jumătate) a presiunii maxime axiale, poartă
denumirea de sonogramă. Sonograma se construieşte la fiecare palpator în parte şi
furnizează următoarele informaţii necesare pentru alegerea palpatorului:
- extinderea zonei moarte;
- mărimea câmpului apropiat;
- distanţa (zona) de maximă focalizare în apă sau în solide;
- divergenţa fasciculului;
- puterea de rezoluţie, exprimată prin dimensiunea reflectorului minim detectabil.
În figura 23, sunt exemplificate sonogramele unor palpatoare normale şi înclinate
monocristal, respectiv a unui palpator focalizat cu dublu cristal. După cum rezultă şi din
figura 15, sonograma comportă trei zone: o zonă de convergenţă, o zonă de focalizare,
unde gradul de decelabilitate este maxim, precum şi o zonă divergentă.
În zona de convergenţă la palpatoarele monocristal este caracteristică şi zona moartă,
distanţă de la care datorită suprapunerii semnalului reflectat peste semnalul de emisie nu
este posibilă detectarea discontinuităţilor.

Fig. 23. Sonograma unor palpatoare: a) normale cu Dp=24 mm, f=4 MHz şi α= 4 dB/m; b)
înclinate Sp=20x22 mm2, β=450, f= 2 MHz şi α= 8 dB/m; c) cu dublu cristal focalizat D p=21
mm, f= 4 Mhz, α=4 dB/m

Palpatoarele care lucrează prin transmisie (cu dublu cristal) nu prezintă zonă moartă, iar
câmpul lor apropiat nu poate fi definit în mod corespunzător. Sensibilitatea maximă este în
zona de suprapunere a câmpurilor celor două traductoare.

33
 4.6. Semnalul reflectat
Un fascicul de unde plane întâlnind o discontinuitate, de pildă un spaţiu gazos plan
perpendicular cu diametru echivalent D a<Dp produce, potrivit paragrafului 3.2. o reflexie
parţială a acestuia pe aceeaşi direcţie. Folosind relaţia (94), presiunea undei emise în
câmpul îndepărtat de palpator, d >N este :

Această presiune poate fi considerată aproximativ egală cu presiunea iniţială a undei

reflectate de suprafaţa reflectorului (discontinuităţii) p OR, deoarece diferenţele de fază pot fi
considerate nule, iar cR=1. Ca urmare, presiunea undei recepţionate pe suprafaţa
palpatorului va fi:

În exemplul din figura 24, dacă reflectorul se află la distanţa de = 3N de emiţător, unde
pe= pOR, potrivit relaţiei (l 12) receptorul, unde p=pR, Se va găsi la distanţa dR=dE2= 9N.

Fig. 24. Variaţia presiunii undei incidente şi reflectate

În cazul în care defectul plan perpendicular pe axa fasciculului la distanţa d>N obturează
integral secţiunea fasciculului, adică Dd>Dp, se produce o reflexie totală, iar presiunea
recepţionată de palpator va corespunde unui parcurs dublu (2d):

34
Spre deosebire de cazul precedent (Dd>Dp), în acest caz nu vor mai avea loc fenomene
specifice Fresnel în imediata vecinătate a reflectorului.

4.7. Diagrama DAM – distanţă – amplitudine – mărime

Dacă în locul presiunii se măsoară amplitudinea (înălţimea) semnalului reflectat de la

defect HR, precum şi amplitudinea semnalului provenit de la suprafaţa posterioară a unei
plăci (ecou de fund), H0, raportul presiunilor din relaţia (113) poate fi înlocuit cu raportul
amplitudinilor:

Introducând următoarele mărimi criteriale adimensionale:

- distanţa relativă sau redusă

- mărime relativă sau redusă:

unde Dd reprezintă diametrul echivalent al discontinuităţii căutate, amplitudinea sau

amplificarea relativă a semnalului de defect

din relaţia (112) rezultă:

Relaţia (115) este valabilă în următoarele condiţii: d N; Da<Dp şi 1<Da. În cazul în care
Da>Dp, din relaţia (114) se obţine:

Particularizând relaţia (94), pentru domeniul câmpului apropiat (d<N), se ajunge la

următoarele rezultate:

Transpunerea grafică a relaţiei (115) este cunoscută sub denumirea de diagrama

DAM- distanţă - amplitudine-mărime relativă. Aceasta se obţine sub forma unei familii
de curbe reprezentând variaţia amplitudinii relative a semnalului provenit de la
discontinuitate A, respectiv a sporului de amplificare necesar Anec (dB), în funcţie de
distanţa relativă D, menţinând ca parametru mărimea redusă M=const. Aşa cum rezultă
în mod principial din figura 25, diagrama este limitată superior de curba D a= Dp, (M=l),
căreia la distanţa d=0 îi corespunde amplificarea A=0. Deasupra acesteia, segmentul
de dreaptă De=∞ (M=∞), reprezintă ecoul de fund provenit de la o suprafaţă plană
nelimitată în raport cu suprafaţa palpatorului.

35
 Fig. 25. Diagrama DAM – distanţă – amplitudine - mărime

Amplificarea necesară Anec pentru ca semnalul de la o anume discontinuitate să ajungă

egal cu semnalul de referinţă creşte, pe măsura micşorării suprafeţei discontinuităţii.
Acest spor de amplificare este reprezentat pe ordonata diagramei.
Cum fiecare tip de aparat posedă o anumită capacitate de amplificare, rezultă că, la
limită, capacitatea de decelare a discontinuităţilor foarte mici sau a discontinuităţilor mici
situate la distanţe mari este limitată şi ea, ceea ce în figura 25 este reprezentat prin linia
întreruptă de la partea inferioară. Amplificarea maximă şi distanţa discontinuităţii
(reflectorului). defineşte teoretic diametrul echivalent minim al discontinuităţii ce poate fi
decelat la acea distanţă (de exemplu punctul S situat la distanţa ds).
Diagramele sau scalele DAM se construieşte individual pentru fiecare tip de palpator
(diametru Dp, unghi de incidenţă ß, şi·frecvenţă f), material şi domeniu de examinare şi
se montează pe ecranul defectoscopului. Ele permit localizarea operativă a reflectorilor
în câmpul îndepărtat (d>N) şi determinarea mărimii acestora.
Totodată se construiesc diagrame DAM normate pentru tipuri similare de palpatoare.
In figura 26 este prezentată diagrama DAM normată pentru palpatoare inclinate
monocristal.

36
 Fig. 26. Diagrama DAM normală

Diagrama DAM normată a fost calculată folosind următoarele relaţii:

a. pentru distanţa relativă sau redusă:

unde distanţa iniţială a parcursului sonor în palpator este:

ldi fiind distanţa iniţială în (mm), vi viteza de propagare în piesa de cuplare a

traductorului, iar v - viteza de propagare în piesa de controlat (după caz v L sau vT).
b. pentru mărimea relativă sau redusă:

unde Dechiv, reprezintă diametrul unui reflector plan circular, orientat perpendicular pe
direcţia de propagare;
c. pentru amplificarea relativă:

37
unde HR reprezintă înălţimea ecoului (semnalului de fund) de la un reflector plan de
mărime infinită în raport cu diametrul efectiv al palpatorului D p iar HPechiv înălţimea
semnalului de la un reflector plan circular de diametru Dechiv.

4.8. Corecţia de atenuare

Amplitudinea semnalului reflectat reprezintă o măsură a intensităţii fasciculului transmis

de către o discontinuitate numai dacă factorii de influenţă independenţi sunt controlaţi,
compensaţi sau anihilaţi. Principalii factori de influenţă sunt: atenuarea energiei
ultrasunetelor datorită fenomenelor de difuzie şi absorbţie la nivelul granulaţiei
structurale a materialului supus examinării, exprimaţi prin relaţiile (73-76), precum şi
calitatea cuplajului acustic dintre palpator şi piesa examinată, care determină aşa -
numitele pierderi prin transferul undelor dintr-un mediu într-altul. Prin urmare, în
vederea evaluării şi interpretării corecte a semnalelor de pe ecranul aparatului se
impune compensarea influenţei exercitate de factorii menţionaţi, în acest scop fiind
necesară determinarea lor cantitativă.
In principiu, măsurătorile de atenuare au ca obiect materialul (piesa) supus controlului.
Metodologiile de determinare a coeficientului de atenuare sunt tipizate, [232], [235] şi
diferenţiate pe tipuri de unde (palpatoare)- αL≠αT - şi tehnici de examinare.
4.8.1. La examinarea cu unde longitudinale se procedează astfel: se calibrează scara
distanţelor, apoi se măsoară diferenţa de amplitudine (dB) între două ecouri de fund
succesive AA, provenite de la distanţe s( mm) aflate în raportul 2:1, cu condiţia s>3N.
Coeficientul de atenuare se exprimă în (dB/ mm) prin:

Dacă se folosesc scale DAM, se parcurge mai întâi operaţia de calibrare a scării
distanţelor, iar apoi se măsoară diferenţa de amplitudine (dB) între două ecouri
succesive situate la distanţa s, ΔA, precum şi diferenţa ΔADAM (dB) între punctele de pe
curba limită a scalei DAM, conform figurii 27 (unde D d=Dp) corespunzătoare distanţelor
de la care s-a recepţionat ΔA.

Fig. 27. Determinarea atenuării cu ajutorul diagramei DAM

Coeficientul de atenuare exprimat în (dB/mm) se calculează în acest caz cu relaţia:

38
4.8.2. La examinarea cu unde transversale se folosesc două palpatoare de 45° cuplate
în transmisie. Succesiunea operaţiilor este următoarea: se calibrează scara distanţelor
folosind un singur palpator, apoi deplasând cele două palpatoare pe aceeaşi suprafaţă
la o distanţă corespunzătoare unui pas de examinare se caută maximizarea amplitudinii
semnalului recepţionat A1 (dB), de la distanţa exact măsurată x1 (mm). Se repetă
operaţia pentru o nouă poziţie a celor două palpatoare corespunzătoare la doi paşi de
examinare, recepţionându-se amplitudinea maximă A 2 (dB) de la distanţa măsurată
între palpatoare x2 (mm). Coeficientul de atenuare (dB) se calculează cu relaţia:

Dacă se folosesc scale DAM se procedează ca şi în cazul precedent reţinându-se în

plus diferenţa în dB, ΔADAM de pe curba limită a scalei DAM, (Dd=Dp), corespunzătoare
distanţelor x1 şi x2. Coeficientul de atenuare (dB) se stabileşte cu relaţia:

Ridicând curba de atenuare pentru întreg domeniul de distanţe, relaţia (69),

reprezentată cu linie întreruptă în figura 25, se defineşte la distanţa ds defectul efectiv
minim ce poate fi decelat în piesa reală (punctul T din figura 25). Evident, se observă că
DdT>Da, în diagramele 28 şi 29 sunt prezentate după [60] curbele de atenuare,
reprezentând sporurile de amplificare necesare pentru compensarea pierderilor în
funcţie de domeniul de frecvenţă utilizat, mărimea câmpului apropiat şi distanţa redusă.
Scalele DAM au înscrise sporurile de amplificare pentru compensarea atenuării, care se
operează după calibrarea semnalelor în raport cu reperele indicate: R 1 în cazul calibrării
cu ajutorul blocului A1, [242], R2 în cazul blocului A2, [270].

Fig. 28. Corecţii de atenuare în oţel la frecvenţe f<3 MHz

39
 Fig. 29. Corecţii de atenuare în oţele la frecvenţe f≥3 MHz

Compensarea diferenţelor de cuplare a palpatorului pe piesa de controlat se

efectuează potrivit prevederilor de la paragraful 4.10.
Folosirea scalelor DAM la defectoscoapele obişnuite este admisă numai cu suprimarea
(atenuarea) decuplată, deoarece la aceste aparate nu se asigură o reducere liniară,
proporţională a semnalelor de diferite amplitudini, ceea ce ar avea ca efect, în cazul
neglijării acestei prevederi, o evaluare eronată a mărimii discontinuităţii, în sensul
subevaluării ei.
Defectoscoapele de construcţie recentă permit atenuarea selectivă prin introducerea
unui bloc de suprimare parţială a semnalelor, care nu depăşesc un anumit nivel. Astfel,
concomitent cu micşorarea proporţională a semnalelor în vederea încadrării în ecranul
defectoscopului se elimină şi zgomotul de fond.
In scopul evitării dificultăţilor pricinuite de fenomenul atenuării undelor în material,
aparatele sunt prevăzute cu un bloc suplimentar de compensare a pierderilor, care
variază logaritmic cu distanţa parcursului sonor. Cu ajutorul blocului respectiv se
introduce coeficientul de atenuare cunoscut sau determinat, ce trebuie compensat,
astfel încât amplitudinea semnalelor provenite de la reflectorii identici situaţi la distanţe
diferite să fie egală, deci independente de distanţă. În această situaţie, familiile de curbe
ale scalelor DAM devin orizontale, paralele.
Folosirea scalelor DAM la examinarea de pe suprafeţe curbe este afectată de abateri
de localizare şi evaluare a mărimii discontinuităţilor. Acestea sporesc pe măsura
micşorării razei de curbură a suprafeţelor de examinare, limitându-se astfel posibilităţile
de utilizare.

4.9. Cuplanţi şi suprafeţe de transfer

Pentru a asigura un control corespunzător, suprafaţa de examinare trebuie să fie

uniformă, lipsită de oxizi, exfolieri, rizuri şi alte imperfecţiuni, care afectează cuplarea cu
traductorul piezoelectric. Mărimea medie a micro-neregularităţilor admise este de cca

40
10 µm, valorile maxime admise fiind de 40 µm. Când se folosesc reflexii intermediare,
condiţiile respective trebuie extinse şi pentru suprafeţele de reflexie.
Cuplanţii asigură transferul corespunzător al energiei în piesa controlată, prin
eliminarea aerului dintre suprafaţa piesei şi suprafaţa palpatorului. Se folosesc straturi
intemediare, perne de lichid şi tehnica imersiunii. Cuplanţii intermediari se aleg în
funcţie de gradul de prelucrare a suprafeţei de palpare:
- glicerină, apă, ulei mineral sau amestec 50%H 2O + glicerină, la suprafeţe fin
prelucrate (Ra= 3÷10 µm);
- valvolină sau ulei, la suprafeţe mediu prelucrate (Ra= 10÷25 µm);
- unsoare consistentă, la suprafeţe slab prelucrate sau neprelucrate, (Ra= 30÷150 µm).
Au fost realizaţi cuplanţi speciali cu vâscozitate controlată într-un domeniu larg de
temperatură (0...+150° C) care, datorită faptului că nu curg, se pretează la controlul de
pe suprafeţe înclinate (verticale). Aceştia asigură totodată neutralitatea chimică (pH=
7÷7,5), lipsa sulfului şi a halogenilor şi pot fi îndepărtaţi uşor chiar cu apă. În cazul
folosirii tehnicii imersionării în apă, tehnică din ce în ce mai larg răspândită pentru că se
pretează la automatizarea controlului ultrasonic al semifabricatelor şi pieselor cu
geometrie constantă, cuplantul (apa) trebuie să conţină inhibitori de coroziune pentru
evitarea corodării ulterioare a acestora. Pentru controlul defectoscopic şi a măsurătorilor
de grosimi pe suprafeţe cu temperaturi înalte de până la 500 ÷600°C, se folosesc paste
speciale cu vâscozitate foarte ridicată.
La controlul echipamentului nuclear, în scopul evitării unor fenomene de coroziune,
conţinutul în impurităţi de sulfuri şi halogeni în cuplanţi organici este limitat la 1%, [73].
In cazul folosirii apei sau amestecurilor cu apă se impune deionizarea.

4.10. Corecţia de transfer

Corecţia de transfer reprezintă surplusul de amplificare necesar pentru compensarea

diferenţei pierderilor de energie ce au loc în stratul limită dintre suprafaţa palpatorului şi
suprafaţa piesei examinate, iar pe de altă parte în vederea compensării diferenţei de
rugozitate dintre suprafaţa piesei şi suprafaţa prelucrată prin rectificare a blocului de
calibrare, folosit la reglarea amplificării (sensibilităţii). La un material dat, aceste pierderi
depind de calitatea cuplajului acustic, fiind în mod esenţial influenţat de gradul de
rugozitate şi de omogenitate a suprafeţelor piesei examinate (suprafaţa de emisie şi
suprafaţa de reflexie a fasciculului de unde). în cazul suprafeţelor laminate, corecţia de
transfer este de 5- 6 dB. Dacă suprafeţele sunt prelucrate prin aşchiere, sporul de
amplificare poate fi micşorat.
Corecţia de transfer admisă este de ± 6 dB la clasele inferioare de control, respectiv de
de ± 3 dB la clasele superioare, [266]. Când diferenţele de cuplaj sunt mai mari, se
impune ameliorarea gradului de prelucrare a suprafeţei. Corecţia de transfer se
determină experimental cu ajutorul palpatoarelor efectiv utilizate la control. După [232],
metodologic se procedează astfel. Se calibrează scara distanţelor, după care se
măsoară diferenţa în dB, AA, între amplitudinea primului ecou provenit de la distanţa
d1= 25 mm, a blocului de calibrare A1, respectiv a primului ecou provenit din piesa de
controlat de la distanţa d2. Se corectează această diferenţă AA cu atenuarea α produsă
pe distanţa d2, obţinându-se:

Urmează să se determine de pe curba limită a scalei DAM, D d= Dp, diferenţa de

amplitudine ΔADAM în domeniul de distanţe d2-d1. Corecţia de transfer se exprimă în dB
prin:

41
4.11. Geometria examinării şi corespondenţa cu semnalele reflectate în reprezentare A

Amplitudinea semnalului reflectat de către o discontinuitate este o funcţie complexă

dependentă de următorii factori: energia fasciculului emis, directivitatea acestuia,
mărimea şi orientarea planului discontinuităţii, gradul de rugozitate a suprafeţei
discontinuităţii (defectului), pierderile de cuplare acustică a palpatorului pe piesă,
atenuarea fasciculului de ultrasunete prin absorbţie şi dispersie în material, gradul de
obturare a altor discontinuităţi şi imperfecţiuni, precum şi de distanţa parcursului sonor.
Reprezentarea A, înfăţişează pe ecranul aparatului relaţia dintre semnalul provenit de la
o discontinuitate din material, (amplitudinea sa) şi distanţa la care se află acea
discontinuitate, distanţă proporţională cu durata parcursului sonor.

4.11.1. Examinarea cu unde longitudinale

Pentru început se consideră o piesă cu suprafeţe plan paralele cu diferite forme de

discontinuitate (figura 30), urmărindu-se evidenţierea parcursului ultrasunetelor de la
palpator în piesă, modalităţile de reflexie a acestora şi de afişare pe ecranul aparatului.
După cum rezultă din figura 30a, în cazul în care în piesă nu există imperfecţiuni,
fasciculului divergent este reflectat de suprafaţa posterioară, pe ecranul aparatului
afişându-se semnalul de emisie şi semnalul undei reflectate cunoscut şi sub numele de
ecou de fund. Dacă discontinuitatea este plană, cvasiparalelă cu suprafaţa de emisie şi
depăşeşte diametrul fasciculului, figura 30b, unda se va reflecta în întregime de la
suprafaţa discontinuităţii, iar pe ecranul aparatului, alături de semnalul de emisie (în
stânga) se vor afişa semnalele primei reflexii (1) şi a celor repetate (2), (3) etc.. Dacă
suprafaţa plană a discontinuităţii este înclinată, cuprinzând întreaga secţiune a
fasciculului ca în figura 30c, unda se va reflecta integral, pe ecranul aparatului
rămânând afişat doar semnalul de emisie. In cazul unei discontinuităţi plane orientate
pe direcţia de emisie conform figurii 30d, unda se va reflecta integral de pe suprafaţa
posterioară a piesei, deoarece proiecţia în plan transversal a discontinuităţii este
neglijabilă în raport cu suprafaţa fasciculului de unde. In cazul unui defect circular mare,
ca în figura 30e, care obturează complet fasciculului, undele se reflectă dispersiv,
energia recepţionată de palpator fiind relativ mică. Pe ecranul aparatului se vor afişa
semnalele de reflexie (ecourile) succesive.
Dacă discontinuitatea plan paralelă cuprinde doar parţial secţiunea fasciculului, ca în
figura 30f, o parte din undă se propagă până la suprafaţa posterioară a piesei (distanţa
1), dând naştere ecoului de capăt sau de fund, afişat pe ecran la distanţa p, iar o altă
parte se va reflecta de mai multe ori de la distanţa d la care se află discontinuitatea,
dând naştere pe ecran semnalelor afişate la distanţe proporţionale n, 2n, etc, Din
proporţiile care se scriu se deduce poziţia necunoscută a discontinuităţii:

La o discontinuitate plană înclinată, care obturează parţial fasciculul, ca în figura 30g, o

parte din unde se reflectă şi nu mai ajung la palpator, iar o parte se reflectă de pe
suprafaţa posterioară. Dacă discontinuitatea este de formă sferică şi obturează parţial
fasciculul, ca în figura 30h, o mică parte din energie se reflectă de la discontinuitate
spre palpator, producând semnale succesive 1, 2 de amplitudine relativ mică în
comparaţie cu ecoul de fund. Raportul n/p este scara de reprezentare.
In cazul unei grupări dense de imperfecţiuni, sau în cazul unei structuri grosolane, care
obturează în întregime fasciculul, figura 30i, undele sunt dispersate, pe ecranul

42
aparatului evidenţiindu-se semnalul de emisie şi semnale difuze sub formă de „iarbă
ultrasonică”, care nu depăşesc semnificativ nivelul zgomotului de fond al aparatului.
Dacă suprafaţa defectului plan, care obturează în întregime fasciculul este neregulată,
se va produce o reflexie mai difuză, semnalele succesive 1, 2 vor apare pe ecran sub
forma prezentată în figura 30j. Dacă, în plus, suprafaţa neregulată este şi înclinată faţă
de direcţia fasciculului, pe ecranul aparatului se va afişa un tren neregulat de semnale
de amplitudine variabilă provenite de la diferite adâncimi, figura 30k. Tocmai
neregularitatea şi rugozitatea suprafeţelor discontinuităţii explică posibilitatea reflectării
spre palpator a unei părţi din energie, deci recepţionarea semnalului de defect, chiar în
cazul unor suprafeţe defavorabil orientate în raport cu direcţia de propagare a undelor.
In cazul discontinuităţii plane cu suprafaţă neregulată, orientată pe direcţia de emisie,
pe ecranul aparatului se va afişa ecoul de fund, iar între semnalul de emisie şi ecoul de
fund se va afişa iarba ultrasonică provenită de la reflexiile difuze captate de palpator.
Dacă discontinuitatea volumică prezintă o suprafaţă cu pronunţate neregularităţi, ca în
figura 30m, datorită reflexiilor multiple, pe ecranul aparatului se va afişa un tren de
semnale de amplitudine variabilă, decalate în timp. In cazul imperfecţiunilor cu
suprafeţe neregulate, care obturează parţial fasciculul de unde, figurile 30n, 30o şi 30p,
pe ecranul aparatului se vor afişa ecourile de capăt sau de fund şi iarba ultrasonică
provenită în urma reflexiei difuze de pe aceste suprafeţe. Controlul prin transmisie,
utilizând un palpator de emisie pe suprafaţa frontală anterioară a piesei şi unul de
recepţie pe suprafaţa frontală posterioară, conform dispunerii din figura 30r, în cazul
prezenţei unei discontinuităţi, care obturează parţial fasciculul de unde, pune în
evidenţă un semnal de amplitudine micşorată.

43
 Fig. 30-1. Geometria examinării cu unde longitudinale gi corespondenta cu imaginea
de pe ecran

Controlul prin reflexie cu două palpatoare de emisie - recepţie de pe suprafeţele

frontale, marchează pe ecranul aparatului succesiunea de semnale prezentate în figura
30s. Semnalele 1, afişate la distanţe egale, provin de la reflexia pe discontinuitate a
fasciculului, semnalele 2, de la propagarea şi reflexiile multiple a suprafeţelor
anteroposterioare ale piesei, iar semnalele 3 afişate la distanţe egale dar mai mari
decât semnalele 1, de la reflexiile de pe discontinuitate a undei propagate de la
palpatorul de pe suprafaţa posterioară. Cum interpretarea este anevoioasă, această
modalitate de control se evită ori de câte ori este posibil.

44
Fig. 30-2 Geometria examinării cu unde longitudinale şi corespondenţa cu imaginea de
pe ecran

În cazuri speciale de suprapunere a două discontinuităţi şi/sau defecte, fasciculul de

unde emis din poziţia t din figura 30, în care discontinuitatea mai mică se situează în
umbra defectului mai mare, face ca pe ecranul aparatului să se afişeze numai semnalul
corespunzător defectului mai mare. Dacă palpatorul se aşează în schimb pe suprafaţa
inferioară, pe ecranul aparatului se vor afişa cu intensităţi diferite şi în poziţiile
corespunzătoare parcursului sonor, semnalele provenite de la ambele reflectoare.
Dacă discontinuitatea se află într-o piesă cu granulaţie grosolană, aşa cum rezultă din
figura 30u, există posibilitatea atenuării complete a fasciculului de unde înaintea
parcurgerii distanţei până la acea discontinuitate.
Dacă avem o discontinuitate având direcţia perpendiculară pe undele longitudinale iar
suprafaţa posterioară este înclinată, figura 30v, se va obţine un semnal numai de la
discontinuitatea respectivă.
La examinarea unor piese stratificate, lipite sau suprapuse cu un cuplaj acustic
acceptabil, ca cea reprezentată în figura 30x, se vor afişa semnalele corespunzătoare
poziţiei suprafeţei limită.
Atunci când diametrul palpatorului este comparabil cu lăţimea piesei, figura 30y,
datorită divergenţei şi reflexiei parţiale a conului fasciculului de pe suprafeţele laterale
ale piesei, alături de ecoul de fund se formează şi un semnal suplimentar, mai mult sau
mai puţin distinct de ecoul de fund. Condiţia necesară şi suficientă pentru eliminarea
acestui efect este:

45
4.11.2. Examinarea cu unde transversale

Controlul prin reflexie cu un singur palpator înclinat de emisie - recepţie, trebuie să aibă
în vedere divergenţa şi atenuarea fasciculului, figura 31 a. La detectarea directă a
discontinuităţii, figura 31b, semnalul este mai puţin atenuat decât la detectarea prin
reflexie de pe suprafaţa posterioară, redată de figura 31c. De aceea suprafaţa de
reflexie trebuie să asigure prin gradul de prelucrare, aceleaşi calităţi ca şi suprafaţa de
examinare propriu-zisă, astfel încât şi pierderile să fie cât mai mici posibile.

Fig. 31. Geometria examinării cu unde transversale şi corespondenţa cu imaginea de

pe ecran

Fisurile constituie buni reflectori. Cele longitudinale şi de suprafaţă reflectă fasciculul

ultrasonic direct prin rizuri, variaţii de curbură, etc., figura 31d. Fisurile paralele cu
suprafaţa piesei reflectă cvasitotal fasciculului, aşa încât dacă suprafaţa lor este perfect
plană, pe ecranul defectoscopului nu se afişează semnalul, figura 31e.
Controlul prin transmisie folosind un palpator înclinat de emisie şi unul similar pentru
recepţie ca în figura 31f, marchează pe ecranul aparatului pe lângă impulsul de emisie,
semnalul 1 provenit de la discontinuitate şi ecoul 2, de la suprafaţa posterioară.

46
5. METODELE DEFECTOSCOPIEI CU ULTRASUNETE

Defectoscopia cu ultrasunete s-a dezvoltat în mod continuu căutând, atât soluţii pentru
rezolvarea unor probleme generale de control, cât şi soluţii la probleme punctuale ivite
odată cu dezvoltarea tehnicilor de vârf. Metodele controlului cu ultrasunete se pot
clasifica după următoarele criterii mai importante:
a. regimul de emisie a undelor;
b. regimul de preluare a semnalelor utile;
c. modul de cuplare acustică a palpatorului;
d. sistemul de reprezentare a indicaţiilor, respectiv semnalelor de la discontinuităţi şi
defecte.
• După regimul de emisie a undelor ultrasonice în material, se deosebesc metodele
care folosesc emisia continuă, ca în cazul rezonanţei sau modulaţiei de frecvenţă,
respectiv metoda care întrebuinţează emisia intermitentă cu impuls neintegrat sau
integrat.
• După regimul de preluare a semnalelor se deosebesc metoda prin transmisie, când
unul din palpatoare emite iar celălalt recepţionează, ilustrat în figura 31f, respectiv
metoda prin reflexie, atunci când unul şi acelaşi palpator are dublu rol, atât de emisie,
cât şi de recepţie, caz ilustrat prin toate poziţiile de examinare din figura 30.
Metoda prin reflexie sau metoda ecourilor multiple se foloseşte cu bune rezultate numai
dacă reflectorii, inclusiv cei de defect, se află la distanţe care depăşesc zona moartă
(vezi paragraful 5.2). Metoda prin transmisie, la care funcţiile de emisie şi de recepţie
sunt diferenţiate în traductoare diferite, nu este tributară zonei moarte. In consecinţă,
această metodă se aplică în toate cazurile când reflectorii se găsesc la distanţe mici,
sub 10 mm de suprafaţa de emisie.
• După modul de cuplare acustică a palpatorului se deosebesc metoda obişnuită
folosind un strat cuplant, pentru asigurarea transferului acustic de la traductor la piesă şi
metoda prin imersare, de regulă în apă, atunci când palpatorul şi piesa nu se află în
contact direct, iar transmiterea fasciculului are loc prin intermediul apei.

5.1. Metode analogice şi metode numerice

Sistemul de reprezentare a indicaţiilor semnalelor provenite din piesă de la

imperfecţiuni şi defecte, este cel mai important criteriu, deoarece el permite procesarea
semnalelor şi redarea cu ajutorul metodelor numerice. Printre cele mai consacrate
sisteme se menţionează: reprezentările A, B, C, D, precum şi cele mixte cum sunt: P-
scan, Zip- scan, reprezentarea T, etc.
Reprezentarea A, constă în reproducerea adâncimii de penetrare a undelor sau a
distanţei parcurse de unde. In această reprezentare pe orizontala ecranului aparatului
se afişează distanţa (timpul), iar pe verticala ecranului amplitudinea semnalului emis şi
a celui recepţionat. Este cea mai consacrată modalitate de reprezentare, adoptată de
cele mai multe tipuri de defectoscoape cu ultrasunete. Schiţa de principiu a funcţionării
reprezentării A, în sistem analogic, este ilustrată de figura 34.
Reprezentarea A se obţine în orice poziţie, direcţie de examinare şi cu orice tip de
palpator.

47
 Fig. 32. Modalităţi de scanare şi reprezentare a imaginii defectelor

Reprezentarea B. După cum rezultă din figura 32, reprezentarea B este secţiunea
frontului de unde emise şi a reflectorului într-un plan Y - Z, format de direcţia de
propagare a axei fasciculului de ultrasunete. In acest plan abscisa este proporţională cu
coordonata Y a palpatorului, iar ordonata, proporţională cu timpul (distanţa) de
recepţionare a semnalului din piesă. Dacă fasciculul de unde este normal pe planul de
baleiaj al palpatorului, ordonata este proporţională cu Z, (grosimea), şi în acest caz se
obţine vederea unei secţiuni transversale din piesă. Reprezentarea B este rar folosită
dar simplu de aplicat deoarece este suficientă codificarea palpatorului înclinat pe o
singură direcţie de baleiaj, (direcţia Y), ceea ce se obţine cu ajutorul unui pantograf.
Domeniile de utilizare a imaginii B sunt: controlul produselor laminate şi forjate,
controlul îmbinărilor sudate în vederea localizării discontinuităţilor în adâncime,
examinarea materialelor compozite, măsurarea adâncimii de călire. Ecografia medicală
foloseşte de asemenea acest mod de vizualizare.
Reprezentarea C, constă în vizualizarea semnalelor ultrasonore dintr-o piesă într-un
plan X- Y, figura 32, paralel cu suprafaţa baleiată. Este cea mai comună reprezentare în
defectoscopia industrială, cunoscută şi sub denumirea de cartografie. Acţionând baza
de timp a defectoscopului, devine posibilă înregistrarea prezenţei discontinuităţilor
limitat la zona de interes din profunzimea (adâncimea) piesei.
Imaginea este asemănătoare celei obţinute în tehnica radiografică şi permite evaluarea
mărimii şi densităţii discontinuităţilor. Ea se obţine în urma unei baleieri, fie pe direcţia X
cu salt pe direcţia Y, fie pe direcţia Y cu salt (pas) pe direcţia X. Imaginea C are largi
aplicaţii la controlul tablelor şi pieselor forjate pentru identificarea dublurilor şi
incluziunilor nemetalice, la controlul îmbinărilor sudate şi lipite, a straturilor placate, la
controlul materialelor compozite.
Reprezentarea D, constă din vizualizarea reflectorilor (discontinuităţilor) cuprinşi într-un
volum de material pe un plan X - Z, perpendicular pe suprafaţa de baleiaj, figura 32.
Imaginea D este cea mai interesantă, deoarece permite identificarea componentelor
lungimii şi lăţimii discontinuităţilor pe direcţia grosimii piesei, furnizând elementele
necesare aplicării criteriilor mecanicii ruperii materialelor. În această reprezentare,

48
abscisa este proporţională cu coordonata X a palpatorului, iar ordonata este
proporţională cu timpul (distanţa) de recepţionare a semnalului reflectat de către
discontinuitate. Se obţine prin baleiajul palpatorului înclinat pe direcţia X, cu salt pe
direcţia Y. Ca şi în cazul imaginii B, imaginea D îşi găseşte aplicaţii în multe domenii,
cele mai importante fiind: controlul produselor laminate şi forjate, controlul îmbinărilor
sudate, monitorizarea evoluţiei defectelor în timp, s.a.
Reprezentarea mixtă P- scan (Projection image scanning technique), constă în redarea
pe ecran a mai multor sisteme de reprezentare, şi anume: o vedere de sus, tip C, o
vedere laterală, tip D, o vedere transversală de tip B, precum şi evoluţia cumulată
amplitudine - deplasare (tip A). Una dintre particularităţile reprezentării P-scan, rezidă în
faptul că culorile folosite permit stabilirea palpatorului care a detectat o anume
discontinuitate. Sistemul permite o operativitate de aproximativ trei ori mai mare decât
la controlul manual şi presupune folosirea unor dispozitive complexe de baleiere a mai
multor palpatoare concomitent. Sistemul P-scan dispune de un modul de analiză
aposteriori numit Super-soft, care asigură compensarea divergenţei fasciculului de unde
şi evaluarea exactă a dimensiunilor discontinuităţilor.
Reprezentarea T, este în fapt o vizualizare de tip C, la care se adaugă variaţia timpului
de parcurs a fasciculului ultrasonor. Metoda permite astfel aflarea adâncimii la care este
localizată discontinuitatea.
Interesul pentru acest mod de reprezentare este determinat de necesitatea urmăririi
evoluţiei grosimii pieselor în cursul proceselor de coroziune, de exemplu la coca unei
nave, la recipiente închise, precum şi pentru urmărirea fenomenului de fisurare lamelară
în piese de dimensiuni mari. Metoda poate discrimina discontinuităţi dispersate pe o
grosime, care ar genera semnale cumulate, indicând fals prezenta unui singur defect
major.

5.2. Defectoscopul analogic cu impulsuri

La nivelul actual al tehnicii, controlul ultrasonic foloseşte pe scara largă defectoscoape

analogice clasice, cu emisie intermitentă de impulsuri, în reprezentare A. Se face uz,
atât de metoda prin reflexie prin cuplarea palpatoarelor monobloc de emisie-recepţie,
cât şi de metoda prin transmisie, prin cuplarea a două palpatoare, unul de emisie şi altul
de recepţie.
Defectoscoapele cu impulsuri, emit trenuri de unde foarte scurte, puternic amortizate şi
recepţionează semnale reflectate în perioadele când nu emit. Traductorul piezoelectric
sau palpatorul are o frecvenţă de lucru foarte ridicată (peste 0,5 MHz), pentru a obţine o
bună directivitate a fasciculului de unde.
Principiul metodei de control cu impulsuri constă în generarea unor unde ultrasonice
scurte şi puternic amortizate în două, maxim trei oscilaţii, introducerea lor în piesa de
controlat prin intermediul palpatorului şi urmărirea timpului de propagare a undelor Δt şi
amplitudinii semnalelor reflectate de orice suprafaţă separatoare de medii. Undele
ultrasonice, generate sau reflectate sunt afişate pe ecranul tubului catodic la o distanţă
pe axa orizontală d, proporţională cu distanţa parcursă de fascicul până la
discontinuitatea de la care se reflectă, parţial sau total.

49
 Fig. 33. Schema bloc a defectoscopului ultrasonic cu impulsuri

Schema bloc a unui defectoscop ultrasonic cuprinde următoarele părţi principale,

conform figurii 33:
generatorul de frecvenţă 1, blocul de baleiaj sau de timp 2, emiţătorul 3, receptorul 4,
palpatorul 5 şi tubul catodic 6.
Generatorul de frecvenţă, comandă funcţionarea blocului de baleiaj şi a emiţătorului.
Blocul de baleiaj deviază spotul de electroni din tubul catodic pe orizontală, proporţional
cu timpul Δt/2 (deoarece Δt corespunde parcursului dus-întors) şi fiind dată de relaţia:

devierea este proporţională cu distanţa d parcursă în piesă. Emiţătorul generează

impulsuri de tensiune pe care le transmite palpatorului. Palpatorul le transformă în unde
ultrasonice care se transferă piesei controlate 7. Undele ultrasonice reflectate de
discontinuitate - defect sau ecourile din piesă, figura 34, sunt transformate de palpator
în impulsuri de tensiune şi apoi transferate blocului receptor. Receptorul amplifică
impulsurile de tensiune şi le prelucrează pentru afişarea pe tubul catodic, producând
devierea spotului de electroni pe verticală, proporţional cu mărimea semnalelor
recepţionate de palpator.
Generatorul de frecvenţă şi blocul de baleiaj lucrează împreună, având rolul de a
realiza impulsuri constante care acţionează asupra plăcilor orizontale ale tubului
catodic, şi formează baza de timp a aparatului. Orizontala tubului este prevăzuta cu o
scală corelată cu viteza de propagare a undelor longitudinale în oţel, astfel încât să
corespundă anumitor distanţe (adâncime) ale parcursului undelor în piesă, 50, 100,
250, 500 mm, etc., reglabile pe aparat. In acest fel se asigură şi funcţia de sincronizare.

50
 Fig. 34. Corespondenţa parcurs unde în piesă – imagine de pe ecran

Odată cu impulsul de emisie SE, blocul de baleiaj generează o tensiune proporţională

cu timpul, pe o durată numită activă t a, în care are loc afişarea pe ecran a semnalelor
reflectate din piesă. Până la comandarea unui nou impuls, tensiunea este nulă pe o
durată a pauzei, tp, funcţie de domeniul de adâncime ales şi reglat la aparat. Frecvenţa
generatorului se adaptează domeniului de adâncime, astfel încât ecourile reflectate
repetat din piesă să se amortizeze complet înainte de a se comanda un alt impuls de
emisie. Dacă această condiţie nu se respectă, pe ecranul tubului catodic, alături de
ecourile reflectate din piesă se afişează şi aşa numitele ecouri fantomă provenite din
perioada anterioară. Aceasta presupune faptul că între durata activă t a, şi durata pauzei
tp, trebuie să existe un raport corespunzător, care, pe baza experienţei este de
0,02...015.

Fig. 35. Funcţiile blocului defectoscopului: a) generatorul de frcvenţă; b) blocurile de

emisie şi recepţie – tub catodic; c) blocul de baleiaj

Pentru a face să coincidă impulsul de emisie SE de la traductorul palpatorului cu

suprafaţa de cuplare a palpatorului pe piesă, se asigură un decalaj de timp
corespunzător, pe de o parte între contactul generatorului şi impulsul de emisie, iar pe
de altă parte între impulsul de emisie şi comanda tensiunii de baleiaj: Δt1+Δt2, figura 35.
La evaluări de precizie, impulsul reper trebuie considerat primul ecou de reflexie şi/sau
intervalul dintre primele două ecouri de reflexie din piesă.
În vederea comprimării sau extinderii domeniului de distanţe pe ecran, se acţionează
asupra variaţiei tensiunii de baleiaj în sensul măririi acesteia pentru micşorarea zonei
investigate şi invers. Totodată este posibilă şi o translatare a semnalelor, inclusiv
scoaterea impulsului de emisie din ecran.
În figura 35 sunt reprezentate succesiunile semnalelor în corelaţie cu blocurile de
comandă.
Emiţătorul, produce impulsuri electrice puternic amortizate cu amplitudinea de ordinul
sutelor de volţi, prin descărcarea unui condensator 1 pe un circuit oscilant format dintr-o
rezistenţă 2 şi o inductanţă 3, legate în paralel cu traductorul piezoelectric 4, figura 36.

51
 Ritmul emisiei este impus de generatorul de frecvenţă prin închiderea circuitului cu
ajutorul unui tranzistor. Durata semnalului de emisie (frecvenţa), este reglabilă prin
valoarea LC, f  1 , iar amortizarea impulsurilor de emisie în cel mult trei oscilaţii, prin
LC
reglarea rezistenţei 2. Semnalul de emisie este redresat, integrat şi afişat de tubul
catodic.

Fig. 36. Schema electrică a emiţorului

Fig. 37. Durata şi distanţa semnalului de emisie: zona moartă

Durata semnalului de emisie este o caracteristică deosebit de importantă a aparatului,

deoarece în sistemul de lucru cu palpatoare monocristal de emisie-recepţie determină
aşa numita zonă moartă.
Zona moartă, în concordanţă cu figura 37, reprezintă parcursul sonor d SE,
corespunzător duratei impulsului de emisie, de unde orice semnal reflectat se
suprapune peste semnalul de emisie, neputând fi recepţionat.
Rolul blocului receptor este de a pregăti semnalele recepţionate din piesă pentru
videoredare şi de a asigura proporţionalitatea lor cu inversul distanţei. Amplitudinea
semnalelor ajunse la receptor este foarte variată, cuprinsă în intervalul 30 µV... 30 V,
(diferenţă de 106), ceea ce corespunde la 120 dB. Pe de altă parte, ele sunt foarte mici,
comparativ cu impulsurile de emisie. Pentru prelucrarea lor în vederea redării pe tubul
catodic, blocul receptor asigură următoarele funcţii succesive:
• preselectarea grosolană a semnalelor în trepte de câte 20 dB;
• preamplificarea, în scopul micşorării la maximum a zgomotelor termice perturbatoare;
• selectarea fină în trepte de câte 1- 2 dB;

52
 • amplificarea de bandă, adaptată la frecvenţa palpatorului;
• redresarea alternantă sau monoredresarea impulsurilor pentru afişarea în sistem X- Y
în tubul catodic;
• suprimarea selectivă a semnalelor perturbatoare fără modificarea amplitudinii celor
utile.
Cum mărimea semnalelor recepţionate este influenţată de o serie de factori, dintre care
se mentionează:
• distanţa parcursului sonor şi mărimea coeficientului de atenuare în material;
• forma, mărimea şi orientarea reflectorului;
• coeficientul de reflexie de la defect (reflector);
• factorul de cuplaj acustic dintre palpator şi suprafaţa piesei;
• frecvenţa de lucru şi alte caracteristici ale palpatorului,
rezultă şi dificultatea de interpretare corectă a acestor semnale. De aceea, aparatele
moderne sunt dotate cu instalaţii auxiliare având rolul de a spori productivitatea, gradul
de reproductibilitate şi acurateţe ale controlului.
Tubul catodic, trebuie să asigure o tensiune anodică şi de postaccelerare ridicată în
vederea obţinerii unei luminozităţi adecvate controlului în lumină naturală.

5.3. Funcţii reglabile şi automate

Aparatele moderne dispun de o serie de funcţiuni prin cuplarea la microprocesor, care

le oferă posibilităţi de adaptare la situaţii specifice de control, precum şi de prelucrare a
datelor obţinute din piesă. Intre acestea se menţionează:
• modificarea amplificării şi evaluarea automată a amplitudinii ecourilor sau semnalelor
utile în % din înălţimea ecranului sau în dB;
• măsurarea diferenţei de amplitudine faţă de un ecou de referinţă;
• reglarea automată a domeniului de distanţă şi marcarea poziţiei blendei de
monitorizare, precum şi a nivelului de semnalizare-înregistrare;
• suprimarea selectivă a unor semnale electromagnetice perturbatoare, reglabilă ca
amplitudine şi adâncime prin diafragmele monitorului. Sunt realizate aparate cu câte
două diafragme independent reglabile, care uşurează interpretarea semnalelor de
defect provenite de la piesele cu structuri eterogene;
• dispozitiv de compensare automată a atenuării undelor în material, ceea ce, în
condiţii determinate, permite o evaluare directă a mărimii defectelor pe baza amplitudinii
semnalului;
• adaptări necesare utilizării scalelor distanţă-amplitudine-mărime, (DAM), pentru
poziţionarea şi evaluarea cât mai operativă a discontinuităţilor:
• analizor de frecvenţă şi sistem de recunoaştere automată a formei impulsului integrat,
de corelare pe această bază cu natura discontinuităţii;
• analizor de frecvenţă şi sistem de recunoaştere automată a formei impulsului integrat,
de corelare pe această bază cu natura discontinuităţii;
• sistem de schimbare a informaţiilor dintre defectoscop şi calculator;
• comandă, conducere şi înregistrarea datelor prin calculator.
Sistemul de schimbare a informaţiilor cu un calculator reprezintă un element esenţial al
hardului, deoarece permite extinderea funcţiilor, comanda şi conducerea de la distanţă.
Se pot transfera: liste de funcţiuni, diagrame în reprezentare A, copii, înmagazinări de
date. Folosirea sistemului de comunicare cu calculatorul are la bază ferestre, care se
deschid secvenţial. Ferestrele de care dispune sistemul sunt:
- de utilizare cu menu- uri principale şi funcţii de ajutor;
- de documentare prin text sau grafic;

53
 - de dialogare pe baza unei liste de dialogare în vederea rezolvării uneianumite
probleme;
- de selectare.
Culorile de reprezentare pe ecran fac parte din sistemul WINDOWS. Funcţiile de
ajutorare sunt realizate în două nivele: generale şi efective de context, astfel încât
utilizatorul să fie condus cât mai eficace spre rezolvarea problemei. Datele înregistrate
sau datele obţinute de alte aparate compatibile cu programul pot fi preluate, apelate,
prelucrate, în vederea utilizării în timp real în montajul cu care se lucrează.

5.4. Palpatorul piezoelectric

Palpatoarele diferă din punct de vedere constructiv în funcţie de tehnica de examinare,

care poate fi prin reflexie sau prin transmisie, precum şi în funcţie de tipul de undă emis
în piesă, care poate fi longitudinală sau transversală.

Fig. 38. Componenţa palpatoarelor piezoelectrice: a) normale, b) înclinate

Palpatoarele pentru examinare în reflexie folosesc acelaşi traductor piezoelectric, atât

ca emiţător cât şi ca receptor. Palpatoarele pentru examinare în transmisie, sunt
construite pentru o singură funcţie, emisie sau recepţie, respectiv cu câte două
traductoare piezoelectrice încorporate în acelaşi palpator (cu dublu cristal), câte unul
pentru fiecare funcţie. Palpatorul monocristal de unde longitudinale sau palpatorul
normal, este compus din următoarele părţi, figura 38a: traductorul piezoelectric
(cristalul) 1, electrozii de contact 2, masa de amortizare 3, piesa de protecţie-cuplare 4,
conductorii electrici 5, fişa de legătură a cablului 6, carcasa metalică 7 şi circuitul
electric de adaptare 8.
Palpatorul monocristal de unde transversale sau palpatorul înclinat, figura 38b, este
constituit din aceleaşi componente, locul piesei de protecţie - cuplare fiind luat de pana
de cuplare 4. Traductorul piezoelectric este aşezat înclinat faţă de normala la suprafaţa
piesei.
Traductorul piezoelectric este confecţionat sub formă circulară sau dreptunghiulară, cu
diametrul echivalent cuprins între 5 şi 6 mm. Grosimea este corelată cu frecvenţa prin
relaţia (49). Traductoarele din materiale ceramice sunt metalizate pe suprafeţele active,
cu suspensie de argint sau cu aliaj nichel - aur, stratul metalizat constituind electrozii 2,
pe care se lipesc moale conductorii de legătură 5.
Grosimea este de ordinul micronilor pentru a nu influenţa comportarea acustică. La
traductoarele executate din celelalte materiale indicate în tabelul 2, suprafeţele active

54
sunt lăcuite cu o substanţă conductoare, iar legătura cu conductorii se realizează prin
lipire cu adezivi.
Contactul acustic dintre traductor şi piesa de cuplare, respectiv dintre traductor şi masa
de amortizare, se realizează prin lipire, brazare sau cu ajutorul unui film lichid. Masa de
amortizare a undelor reflectate la interfaţa palpator-piesă se confecţionează dintr-un
material cu impedanţa acustică potrivită cu cea a piezocristalului, în vederea obţinerii
efectului maxim de trecere a undelor reflectate şi totodată absorbţia energiei. Ca
materiale se folosesc răşini turnate, materiale pulverulente de umplutură din wolfram,
cauciuc, etc. cu deosebite însuşiri fonoabsorbante.
Rolul piesei de protecţie-cuplare 4, este de a asigura o bună rezistenţă la uzură.
Se folosesc folii de oxizi de aluminiu, carbură de bor sau safir cu grosimea sub λ/10,
pentru a împiedica rezonanţa proprie.
Pana de cuplare 4, la palpatoare utilizate la controlul pieselor din oţel este
confecţionată din plexiglas sau din polistirol, care prezintă vL<vToţel şi asigură un
coeficient de propagare ridicat, precum şi o corectă centrare a fasciculului faţă de
indexul marcat pe carcasă.
Carcasa metalică 7, are rolul de protecţie a montajului şi de menţinere cvasiconstantă
a unghiului iniţial de incidenţă pe măsura uzării suprafeţei piesei de cuplare. Lateral pe
carcasă se marchează poziţia axei fasciculului.
Fişa de legare a cablului coaxial la aparat 6, este cu mufă simplă la palpatoarele
monocristal, respectiv cu mufă dublă la palpatoarele cu dublu cristal.
Circuitul electric de adaptare 8, are rolul de uniformizare a impedanţelor de ieşire şi
intrare în traductor, respectiv al celor de ieşire din traductor şi intrare în receptor şi de
adaptare la frecvenţa de rezonanţă. La diferenţe mici între impedanţele de ieşire din
emiţător şi de intrare în receptor, se folosesc circuite inductive sau rezistive, iar la
diferenţe mari, un transformator. Odată cu mărirea frecvenţei de lucru, circuitul 8,
contribuie şi la suprimarea efectelor perturbatoare a oscilaţiilor transversale, ale undelor
superficiale, etc.
La palpatorul inclinat, unghiul ß L1 este calculat astfel încât undele longitudinale să fie
complet reflectate în amortizorul de oscilaţii, iar prin pana de plexiglas să se emită în
piesă numai unde transversale. Valoarea unghiului ß L1, egală cu înclinarea
traductorului, se calculează din

în care ßT2 este unghiul de pătrundere în piesă, sau unghiul de incidenţă, care se
marchează pe palpator împreună cu dublul tangentei sale, servind la determinarea
poziţiei defectului.
Unghiurile de incidenţă standard (în oţel), utilizate la controlul cu ultrasunete sunt: 35°,
45°, 60°, 70° şi 80°. Corespondenţa lor pentru alte materiale decât oţelul este
prezentată la paragraful 5.5.8.
Atât palpatoarele normale, cât şi cele înclinate, se construiesc şi în varianta de
funcţionare în sistem de transmisie, cu dublu cristal, unul de emisie, altul de recepţie.
Ele prezintă avantajul că elimină în totalitate zona moartă, putând fi utilizate cu succes
mai ales pentru detectarea discontinuităţilor foarte apropiate de suprafaţa de
examinare. Cele două piezocristale sunt conectate printr-o fişă şi un cablu coaxial dublu
la emiţătorul, respectiv receptorul aparatului. Montarea lor pe pana de cuplare se
realizează astfel încât să asigure un unghi de convergenţă de 3÷10°. Cu ajutorul
unghiului de convergenţă se reglează focalizarea, în sensul că prin creşterea unghiului
distanţa focală scade. Pentru a preîntâmpina un scurtcircuit acustic, între cele două
piezocristale se interpune un perete despărţitor din material fonoabsorbant (PVC sau
plută). Acest tip de palpatoare se foloseşte frecvent la măsurători de grosimi.

55
 Diversificarea controlului ultrasonic, în special la piese de dimensiuni mici, precum şi
mărirea preciziei de localizare a defectelor presupune realizarea palpatoarelor
miniaturale şi subminiaturale cu diametrul echivalent de 5÷ 10 mm. De asemenea, în
scopul creării posibilităţilor de alegere a unor unghiuri de refracţie dorite dar
nestandardizate, au fost concepute palpatoare cu unghi reglabil. Cu ajutorul lor se pot
obţine, atât emisii de unde longitudinale, cât şi de unde transversale şi chiar de unde de
suprafaţă.
La controlul structurilor austenitice şi a pieselor turnate din fontă se folosesc palpatoare
speciale, cu focalizare în adâncime, cu emisie înclinată de unde longitudinale şi
amortizare puternică a undei de emisie, micşorându-se astfel la maximum posibil
pierderile de energie datorate structurii grosolane a materialului [84], [167], [212].
Potrivit unor surse [104], rezultate favorabile la controlul unor astfel de structuri se pot
obţine cu palpatoare înclinate cu dublu cristal de emisie şi recepţie, cu un unghi de
incidenţă de 45° lucrând cu frecvenţe de 2÷6 MHz.
Focalizarea urmăreşte intensificarea presiunii acustice şi constrângerea transversală a
fasciculului la distanţe cât mai mici, fie prin curbarea suprafeţei piezocristalului, fie prin
utilizarea unei lentile concave ca piesă de cuplare. Focalizarea se exprimă cantitativ
prin raportul dintre distanţa corespunzătoare contracţiei transversale maxime d f şi
distanţa câmpului apropiat N, cunoscut ca factor de focalizare.
Acesta este influenţat de raza de curbură a piezocristalului sau lentilei. In cazul folosirii
inclusiv a componentei longitudinale la palpatorul înclinat, unghiul de aşezare a
traductorului ßL1, este condiţionat, astfel ca unghiul de incidenţă ß să fie cuprins între 45
şi 70°, ceea ce, în cazul cuplului plexiglas-oţel se realizează cu valori ßL1= 14... 26°.
Investigaţii destul de recente în dezvoltarea palpatoarelor, aparţinând Institutului de
încercări de materiale BAM din Berlin, [212], au condus la conceperea şi realizarea de
palpatoare multi-funcţionale formate din 6-16 elemente traductoare ce formează o
structură mozaic şi care printr-un aranjament de cuplare sau prin mişcări adecvate,
permit cuprinderea unui volum exhaustiv de material. Schema de principiu a unui
palpator multifuncţional de 5 MHz, format din 16 elemente traductoare 1, de 0,8mm x 16
mm este prezentată în figura 39. El conţin,e alături de partea activă, modulul bobinelor
şi transformatoarelor de adaptare 2, modulul de cabluri şi conexiuni 3 şi pana de
cuplare plană sau concavă 4. Un astfel de palpator de unde transversale poate
introduce în piesă un display de unghiuri de refracţie cuprinse între 36 şi 73°, ceea ce
permite o examinare volumică operaţională prin ecotomografie computerizată. Primele
experimentări efectuate cu palpatoare multifuncţionale la examinarea unor piese
placate şi îmbinări sudate din oţel austenitic, precum şi la monitorizarea fisurilor la
arbori de turbine, au condus la rezultate remarcabile.
Variante de palpatoare speciale în construcţie etanşă, se întrebuinţează la controlul
imersat. Palpatoare, utilizând materiale termoizolante, respectiv piezocristal din niobat
de litiu, se pretează controlului la temperaturi ridicate, până la 300° C, în cazul
examinării de durată şi până la 800 °C, pentru măsurători de grosime.
Caracteristicile palpatoarelor, indicate în prospectele aparatelor sunt: diametrul sau
dimensiunile piezocristalului, unghiul de incidenţă şi de divergenţă, distanţa focală în
apă, câmpul apropiat, coeficientul de focalizare şi coeficientul de atenuare.

56
 Fig. 39. Schema palpatorului multifuncţional cu reţea de 16 segmente de traductoare
dispuse în linie

5.5. Criterii de alegere a parametrilor de examinare

Criteriile care stau la baza alegerii parametrilor de examinare cu ultrasunete sunt:

frecvenţa, selectivitatea, zona moartă, liniaritatea amplificării, liniaritatea bazei de timp
şi gradul de echipare şi automatizare.

5.5.1. Frecvenţa.

Divergenţa fasciculului este invers proporţională cu frecvenţa.

Frecvenţa joasă, semnificând o deschidere importantă a fasciculului, are avantajul de a
evidenţia imperfecţiuni orientate defavorabil faţă de axa fasciculului. Utilizarea ei este
recomandată la sondarea parametrilor de control şi la detectarea discontinuităţilor
defavorabil orientate. Frecvenţa înaltă, semnificând o deschidere mică, sau o focalizare
mai puternică, măreşte precizia de localizare şi puterea separatoare. In consecinţă,
alegerea frecvenţelor înalte se recomandă în cazul unei orientări favorabile a planului
discontinuităţii în raport cu direcţia fasciculului. Cu mărirea frecvenţei, atenuarea
undelor creşte, motiv pentru care, atunci când se lucrează în domeniul distanţelor mari,
se impune folosirea unor frecvenţe mai mici, [191], [202] şi invers.
Frecvenţe mari, de 6÷10 MHz, se prescriu la controlul pieselor cu granulaţie fină şi
grosime mică. Frecvenţe mici, sub 1 MHz, dimpotrivă pentru controlul pieselor cu
granulaţie grosolană. În vederea menţinerii sub anumite limite a pierderilor de energie,
lungimea de undă trebuie să depăşească substanţial mărimea granulaţiei structurii
piesei controlate. Considerând mărimea medie a granulaţiei dg şi dimensiunea minimă
dmin se recomandă, [48], ca frecvenţa de lucru să fie cuprinsă în limitele: v/ 4dmin< f ≤ v/
6dg.
Domeniul frecvenţelor optime recomandate în funcţie de materiale şi structurile de
examinat rezultă din tabelul 11.

57
 In vederea măririi rezoluţiei laterale şi de profunzime în investigarea discontinuităţilor,
există tendinţa de a se trece la utilizarea unor frecvenţe înalte în domeniul
ultrasunetelor, de 50÷100 MHz.

5.5.2. Selectivitatea, reprezintă capacitatea aparatului de a separa semnale provenite

de la discontinuităţi învecinate; puterea de separare (de rezoluţie), depinde de durata
trenului de impulsuri de emisie şi de intensitatea impulsului emis şi se determină cu
ajutorul blocului de etalonare. La aparatele bune, selectivitatea este sub 2 mm.

5.5.3. Zona moartă. Existenţa zonei moarte este inerentă construcţiei defectoscoapelor
şi se datorează următorilor factori: durata limită a trenului de impulsuri de emisie,
frecvenţa impulsurilor, durata pauzei dintre impulsuri. Zona moartă limitează
posibilităţile de detectare a discontinuităţilor în câmpul apropiat, prin acoperirea zonei
de reflexie a unui eventual semnal prin lăţimea impulsului de emisie. La aparatele cele
mai bune, corespunzător unei amplitudini reglate la înălţimea ecranului, lăţimea
semnalului de emisie nu trebuie să depăşească 5 mm echivalent în oţel, la palpatoare
înclinate cu frecvenţa peste 3 MHz şi 8 mm, sub această frecvenţă. Evitarea obturării
zonei apropiate de 5 - 10 mm, prin impulsul de emisie şi facilitarea controlului şi în
această zonă moartă se realizează, folosind palpatoare cu dublu cristal de emisie-
recepţie. Se vor avea în vedere, la aceste palpatoare, ecourile perturbatoare produse
din următoarele motive:
- transmiterea unei părţi din energie direct prin cuplant;
- desfacerea undei pe suprafaţa posterioară şi apoi anterioară de reflexie.
Primul efect dă naştere semnalului mai apropiat, deci primului ecou vizualizat pe
ecranul aparatului, care se poate recunoaşte prin aceea că el se emite constant. Al
doilea efect, produce semnale perturbatoare (mai multe), decalate în urma ecoului de
fund de la unda principală, longitudinală, deoarece vT<vL.

5.54. Liniaritatea amplificării, reprezintă caracteristica aparatului de a reproduce pe

ecran semnale proporţionale cu intensitatea undelor reflectate, pe un interval cât mai
larg posibil. Abaterea de la liniaritate trebuie să fie sub± 1 dB, pentru semnale ale căror
înălţime se plasează în limitele 10 - 50% din înălţimea ecranului. Aparatele dispun de
un amplificator reglabil în trepte de 1 ÷2 dB, asigurându-se funcţionarea fără
suprimarea semnalelor de nivel scăzut.

5.5.5. Liniaritatea bazei de timp (a scării distanţelor), reprezintă caracteristica aparatului

de reproducere pe ecran a distanţelor, proporţional cu depărtările efective ale
suprafeţelor de reflexie din piesa examinată faţă de suprafaţa frontală de emisie.
Această caracteristică se impune a fi riguros respectată pe toate domeniile de distanţe
ale aparatului în limitele de ± 1%. Reglajul domeniului bazei de timp, trebuie să fie
asigurat în intervalul 50 ÷ 500 mm, distanţă parcursă în oţel la ambele tipuri de unde.

58
 Limitele de liniaritate indicate, vor fi respectate şi în cazul unor variaţii de tensiune ale
reţelei de până la ± 10%.

5.5.6. Sensibilitatea este caracteristica potrivit căreia sistemul realizează o amplificare

cât mai mare a semnalelor de la discontinuităţi în raport cu zgomotul de fond.
Zgomotul de fond, sau aşa numita iarbă ultrasonică, reprezintă semnale de amplitudine
variabilă distribuite aleator pe ecranul aparatului, care îngreunează interpretarea
semnalelor efective (utile), de mică amplitudine. Producerea lor este cauzată, pe de o
parte de către paraziţii electrici, iar pe de altă parte de procesul de împrăştiere a
undelor la limita grăunţilor mai grosolani din material. Criteriul pe care este bine să-l
satisfacă aparatele din acest punct de vedere este următorul: dacă semnalul provenit
de la distanţa de 100 mm este amplificat de la 50% din înălţimea ecranului cu 50 dB,
indicaţiile de zgomot nu este permis să depăşească 20% din înălţimea ecranului.
După [240], semnalele evaluate trebuie să se situeze cu cel puţin 6 dB deasupra
zgomotului de fond, precum şi peste 0,2 din înălţimea ecranului.
Pentru controlul structurilor austenitice, diferenţa (raportul) dintre semnalul defectului
de referinţă şi zgomotul provenit de la structură (iarba ultrasonică), va fi de cel puţin 20
dB, la palpatoarele normale şi de minimum 16 dB, la palpatoarele înclinate. Aparatele
de control sunt prevăzute cu un bloc de suprimare a semnalelor de mică amplitudine,
prin cuplarea căruia se poate reduce sau chiar anihila zgomotul de fond. După cum
rezultă din figura 40, acurateţea controlului este substanţial îmbunătăţită prin eliminarea
zgomotului de fond.

Fig. 40. Oscilograme cu semnale recepţionate de la defect: a) fără suprimarea

zgomotului de fond: b) cu suprimarea zgomotului de fond

5.5.7. Gradul de echipare şi automatizare. Se iau în consideraţie, în primul rând,

existenţa accesoriilor, care asigură evaluarea şi localizarea certă şi operativă a
discontinuităţilor. In acest scop, defectoscoapele este util sa fie dotate cu următoarele
facilităţi:
- amplificator de minimum 80 ÷ 100 dB, reglabil în trepte de 1 ÷ 2 dB;
- posibilităţi de suprimare a zgomotului de fond la nivele cât mai ridicate, eventual cu
semnalizare pe ecran;
- posibilităţi de reglare a bazei de timp în domeniul 50÷500 mm distanţă parcursă, atât
pentru unde longitudinale, cât şi pentru unde transversale. In vederea controlului

59
structurilor austenitice se impune un domeniu de lucru de minim 10 mm, asigurat cu
ajutorul lupei de adâncime;
- amplificarea domeniului de distanţe de 5 ÷ 10 ori, în scopul obţinerii unei adâncimi de
penetrare până la 5 m în oţel;
- posibilităţi de baleiere, extindere şi comprimare a semnalelor pe orizontală, corelate
cu domeniile de adâncime;
- compensarea automată a divergenţei fasciculului şi atenuării produse în material, ca
urmare a împrăştierii undelor pe limitele grăunţilor; blocurile de atenuare acoperă o
zonă de reglare continuă sau în trepte între 0 şi 100 dB/m, până la adâncimea maximă
a domeniului de distanţe afişat;
- utilizarea scalelor DAM, pentru localizarea prin proiecţie de distanţe a reflectorului şi
determinarea operativă a mărimii echivalente a acestuia;
- reglarea înălţimii şi lungimii blendei monitorului, posibilităţi de semnalizare şi
înregistrare a semnalelor, care depăşesc valoarea reglată;
- posibilitatea micşorării controlate a unor anumite semnale în vederea încadrării pe
ecran împreună cu semnalele provenite de la distanţe mari sau de la discontinuităţi
relativ mici sau nefavorabil orientate, pentru a căror evidenţiere se necesită amplificări
importante;
- posibilităţi de cuplare în sistem de reflexie şi în sistem de transmisie;
- interfaţa necesară prelucrării datelor, precum şi conexiuni în vederea reprezentării şi
înregistrării pe videorecorder.
Totodată, se iau în considerare posibilităţile de manipulare simplă, autonomia faţă de
reţea, stabilitatea faţă de variaţiile reţelei, asigurarea protecţiei prin transformator de
separaţie, de tensiune maximă 40 V, precum şi dotarea cu diversitatea necesară de
palpatoare şi cabluri. Folosirea aparaturii cu palpatoare şi cabluri de provenienţe diferite
se acceptă numai cu condiţia de a nu se afecta acurateţea determinării şi precizia
rezultatelor.

5.5.8. Alegerea palpatoarelor. Principala problemă în alegerea palpatoarelor constă în

corelarea acestora cu forma piesei, posibilităţile de acces, caracteristicile defectelor
aşteptate ca natură, formă, mărime, orientare, adâncime de localizare, precum şi cu
caracteristicile de propagare a ultrasunetelor în materialul din care este confecţionată
piesa de controlat (viteză, coeficient de atenuare, pierderi prin transfer pe suprafaţa de
cuplare). În funcţie de factorii menţionaţi, se alege tipul de palpator definit prin formă,
frecvenţă, diametrul piezocristalului, unghiul de incidenţă, domeniul câmpului apropiat,
focalizarea suplimentară, forma impulsului şi distanţa maximă parcursă în oţel. Pentru o
localizare exactă, lungimea parcursului sonor până la reflector este necesar să fie mai
mică decât lungimea domeniului apropiat al palpatorului.
Un factor important în alegerea palpatoarelor, alături de frecvenţă, îl reprezintă
suprafaţa efectivă sau diametrul echivalent al palpatorului, D. După cum s-a
demonstrat, palpatoarele cu D mic, cele miniaturale, posedă un câmp apropiat restrâns
şi o divergenţă ridicată, motiv pentru care se pretează în fazele de tatonare sau
examinare prealabilă, când există interesul cuprinderii unui volum mai mare de material.
Dimpotrivă, palpatoarele cu Dp mare, posedă un câmp apropiat mai extins, dar o
divergenţă scăzută, cu alte cuvinte o directivitate superioară. Ca urmare, acestea din
urmă se vor utiliza preponderent în fazele de localizare exactă a discontinuităţilor sau în
cazurile în care poziţia acestora poate fi anticipată.
Dimensiunea piezocristalului la palpatoarele normale este Dg= 20÷24 mm, respectiv
S= 20 x 22...24 x 30 mm la palpatoare înclinate. Pentru stabilirea detaliilor
discontinuităţilor, sau la examinarea de pe suprafeţe curbe se folosesc palpatoare
miniaturale normale cu diametrul Dp= 5- 10 mm, respectiv palpatoare înclinate având
S= 4 x 8...8 x 10 mm.

60
 Unghiul de incidenţă sau de pătrundere se alege în funcţie de geometria piesei, tipul
defectului urmărit, accesibilitatea suprafeţelor şi mai ales în funcţie de grosimea piesei.
La controlul de pe suprafeţe plane, se întrebuinţează unghiuri de incidenţă cuprinse
între 45 şi 70°. La controlul de pe suprafeţe curbate, unghiul pe suprafaţa de reflexie va
fi cuprins în limitele 35÷70°, [240]. Uzual, se recomandă 80° pentru grosimi de 6÷15
mm, 70° pentru grosimi de 16÷35 mm, 60° pentru grosimi de 30÷60 mm şi 45° pentru
grosimi de peste 60 mm. La grosimi mai mari se folosesc două sau mai multe
palpatoare cu unghiuri de pătrundere diferite. Palpatorul de 60° se va evita pe cât
posibil datorită apropierii unghiului de 60° de unghiul critic. La un palpator nou, abaterea
maximă a unghiului de incidenţă faţă de unghiul nominal este de ±2°.
La controlul altor materiale, unghiul de incidenţă se recalculează din unghiul de
incidenţă standard (stabilit pentru oţel cu ajutorul relaţiei:

Considerând valorile medii ale compoziţiilor chimice, valorile unghiurilor de incidenţă

ale undelor transversale la principalele metale folosite în tehnică sunt prezentate în
funcţie de unghiurile de incidenţă standard în tabelul 12.

Având în vedere dependenţa de temperatură a vitezei de propagare şi a coeficientului

de atenuare a ultrasunetelor, palpatoarele obişnuite pot fi folosite în domeniul de
temperatură de la -15 la +45°C.
Punctul de incidenţă al palpatorului se regăseşte în poziţia marcată cu o precizie de cel
puţin ±5% din lungimea tălpii. Axa fasciculului trebuie să fie paralelă cu latura pe care
este marcat punctul de incidenţă al palpatorului, deviaţia maximă admisă fiind de ±2°.

5.5.9. Exemplu de alegere a unui palpator (a se consulta şi paragrafele 4.3, 4.4 şi 5.4.)
Fie dată problema alegerii unui palpator normal focalizat, pentru controlul imersat cu
unde transversale având unghiul de incidenţă ß=45°, a zonei de rădăcină a unei
îmbinări sudate cap la cap la o rezoluţie laterală de maximum 3,5 mm: piesa este din
oţel inoxidabil austenito - feritic cu grosimea s = 40 mm, iar distanţa dintre palpator şi
piesă este d = 30 mm.
Problema se tratează în următoarele faze succesive:
a. Alegerea frecvenţei în funcţie de materialul examinat: având în vedere transparenţa
relativ mică a oţelului inoxidabil, se alege frecvenţa de 2 MHz.

b. Calculul unghiului de înclinaţie a palpatorului în apă faţă de normala la suprafaţa

piesei:

cu ßT2= 45°, vL1= 1483 m/s şi vT2= 3300 m/ s, rezultă ßL1= 18°30'

61
 c. Determinarea echivalentului în oţel a distanţei palpatorului în apă (paragraful 8.2.):

d. Stabilirea distanţei parcursului sonor în oţel până la rădăcina sudurii, respectiv a

distanţei focale acustice:

e. Diametrul efectiv al palpatorului (traductorului), care la frecvenţa de 2 MHz asigură

un câmp apropiat N= 70 mm este:

f. Rezoluţia laterală, (conform paragrafelor 4.3 şi 4.4) a acestui palpator este:

g. Pentru îmbunătăţirea rezoluţiei laterale şi încadrarea ei în maximum 3,5 mm, se va

alege un palpator cu diametrul efectiv mai mare, şi anume:

h. Coeficientul de focalizare (paragraful 4.4) a palpatorului este:

6. DETERMINAREA PARAMETRILOR DISCONTINUITĂŢII

Parametri discontinuităţii sunt: poziţia, forma şi orientarea, mărimea şi natura.

Pentru stabilirea cu cât mai mare precizie a acestor parametri se impune o calibrare
prealabilă a aparaturii de control, precum şi respectarea unor norme de metodologie
prezentate în cele ce urmează.

6.1. Metode de localizare

Localizarea cu acurateţe a unei discontinuităţi interesează din două motive: pentru

executarea unei remedieri cât mai puţin extinse şi pentru stabilirea naturii acesteia. Poziţia
unei discontinuităţi se stabileşte din distanţa proiectată între punctul de incidenţă al
palpatorului (indexul palpatorului) şi reflector şi adâncimea de la suprafaţa de examinare.
Se cunosc trei metode de localizare: prin calcul, cu ajutorul scalei DAM (distanţă,
amplificare, mărime) sau cu ajutorul riglei de localizare.
62
6.1.1. Localizarea prin calcul. La examinarea cu incidenţă normală, poziţia discontinuităţii
se determină din oscilogramă, prin distanţa dintre impulsul iniţial şi semnalul de defect.
Distanţa se măsoară între punctele corespunzătoare originii ramurii ascendente a
impulsurilor respective. De exemplu, dacă distanţa de pe oscilogramă este de 7 diviziuni şi
unei diviziuni îi corespund în realitate 5 mm, respectiv la 50 diviziuni corespund 250 mm
(scara 5:1), rezultă că discontinuitatea (reflectorul) se găseşte la 7 x 5 =35 mm de
suprafaţa de palpare.
La examinarea cu incidenţă înclinată, coordonatele discontinuităţii (z şi y) se determină din
distanţele semnalelor de pe oscilogramă ţinând seama de scara de transpunere (d/u) şi
unghiul ß de pătrundere a fasciculului, corespunzător poziţiei în care se recepţionează
amplitudinea maximă a semnalului reflectat (figura 41).
Astfel, la examinarea cu fascicul direct se scrie:

Fig. 41 Determinarea coordonatelor defectului cu ajutorul scalei de pe ecran

La examinarea cu fascicul reflectat se calculează:

unde d= d1+d2 se determină pe ecranul aparatului, calibrat în distanţe. În cazul

discontinuităţilor superficiale se obţine:

la examinarea directă, respectiv

la examinarea cu fascicul reflectat.

Cea de-a treia coordonată, (x), perpendiculară pe planul de examinare, care fixează
poziţia discontinuităţii în lungul piesei, rezultă din poziţia planului de simetrie a
palpatorului, corespunzător detectării semnalului (ecoului) discontinuităţii în raport cu
marginea piesei, a îmbinării sudate sau cu planul de referinţă considerat. Pentru
operativitatea localizării defectelor - proiecţia distanţei y şi adâncimea z- se foloseşte
nomograma din figura 42.

63
 Fig. 42. Nomogramă pentru localizarea grafică a defectului

La discontinuităţi sau defecte mai mici decât secţiunea fasciculului, mijlocul defectului
este dat de poziţia palpatorului în care se recepţionează semnalul (ecoul) maxim. La
discontinuităţi sau defecte mai mari decât secţiunea fasciculului, mijlocul revine poziţiei
medii a palpatorului, corespunzătoare limitelor apariţiei şi dispariţiei semnalului de defect
la cele două extremităţi, respectiv atingerii unui anumit procentaj din amplitudinea maximă
(de exemplu 50% - ecouri înjumătăţite).
În vederea desfăşurării operaţiei de localizare a discontinuităţilor în îmbinarea sudată, se
folosesc monitoarele aparatelor, al căror salt de amplitudine se reglează pe oscilogramă în
intervalul de distanţe corespunzător unui semipas de examinare

sau mai exact între poziţiile determinate de semnalele maxime provenite de la muchia
inferioară, respectiv de la muchia superioară a piesei examinate în zona ei marginală.
Prin construcţie, se asigură totodată semnalizarea acustică sau luminoasă a poziţiei
semnalelor, care se suprapun şi depăşesc nivelul de zgomot al monitorului (1- 2 dB),
respectiv un anumit nivel prestabilit, de exemplu 20% din înălţimea ecranului. Necesitatea
măririi productivităţii controlului a impus utilizarea unor metode operative, folosind
diagrame sau scale construite pentru determinarea concomitentă a poziţiei şi mărimii
discontinuităţilor, precum şi rigle speciale de localizare.

Reglarea scării distanţelor. Afişarea semnalelor în poziţie corectă pe scara de măsurare a

distanţelor, de pe osciloscopul aparatului, necesită reglarea prealabilă a scării distanţelor.
Reglarea scării distanţelor se poate efectua, fie cu ajutorul blocului de calibrare, fie direct
pe piesa de controlat la unul din capete cu muchii corespunzătoare din punct de vedere
geometric. Calibrarea pe piesa de controlat comportă următoarele operaţii:
- deplasarea palpatorului până se prinde cu ajutorul fasciculului reflectat muchia
superioară, punctul 1, la distanţa unui pas de examinare 2p/2=p, figura 41. Semnalul
reflectat de la punctul 1 se translatează pe ecranul osciloscopului în dreptul diviziunilor
corespunzătoare distanţei p, sau la distanţa 2n/2=n, proporţională cu p;
- deplasarea în mod similar a palpatorului până se prinde direct semnalul reflectat de la
muchia inferioară, punctul 2, la distanţa p/2, căreia pe ecranul osciloscopului îi corespunde
n/2.
Distanţa n/2 (n) de pe scala aparatului este deci proporţională cu p/2 (p) din piesă.

64
unde k reprezintă inversul scării de transpunere piesă - ecran.
Pentru determinarea distanţei proiectate până la discontinuitate sau defect, se scrie
egalitatea proporţiilor

de unde rezultă:

relaţie în care raportul u/n se stabileşte direct de pe ecran.

Pentru determinarea adâncimii de localizare a discontinuităţii se scrie egalitatea
proporţiilor

de unde rezultă:

relaţie în care de data aceasta raportul (n - u)/n se stabileşte pe ecranul aparatului.

Imaginând secţiunea de exemplu a unei îmbinări sudate cap la cap, cu axa de simetrie
suprapusă peste muchia 1-2, în figura 41, s-a proiectat grosimea piesei pe axa distanţelor
(linie întreruptă). Se observă astfel că semnalele provenite de la suprafaţa piesei sau a
îmbinării se situează în dreapta ecranului, pe câtă vreme cele provenite de la rădăcina
îmbinării, în stânga ecranului.

6.1.2.Localizarea cu ajutorul scalei DAM. Scala DAM (distanţă - amplitudine -

mărime) a fost concepută în special pentru evaluarea mărimii discontinuităţilor, oferind
avantaje şi în legătură cu localizarea acestora. Localizarea discontinuităţii se realizează în
raport cu suprafaţa frontală a palpatorului, ceea ce uşurează mult operaţia, deoarece
marginea palpatorului constituie o bază de măsurare univocă şi operativă, spre deosebire
de indexul palpatorului. Cu alte cuvinte, pe diagrama DAM se citeşte direct proiecţia
distanţei discontinuităţii faţă de suprafaţa frontală a palpatorului sau protecţia reduse a
distanţei. Utilizarea scalei DAM pentru localizarea discontinuităţii, presupune alegerea
corespunzătoare a domeniului de examinare (scala distanţelor), precum şi a sensibilităţii
de lucru sau a amplificării (vezi paragrafele 10.1 şi 10.2).
Reglarea scării distanţelor pentru unde longitudinale comportă următoarea succesiune de
operaţii: se cuplează palpatorul cu incidenţă normală, şi cu ajutorul comutatorului de
amplificare, se aduce primul ecou de fund pe ecran, iar cu ajutorul comutatorului de
decalare a semnalului şi comutatorul domeniului de examinare, se translatează imaginea
de pe ecran până ce flancul ascendent al impulsului de emisie se suprapune peste
diviziunea zero de pe scală, iar al primului ecou de fund, tangent la diviziunea
corespunzătoare grosimii piesei.
Reglarea scării distanţelor pentru unde transversale se efectuează prin intermediul a două
repere marcate pe scala DAM, aflate la distanţa 100∙k (mm), respectiv 25∙k (mm) şi
comportă de asemenea mai multe operaţii. In acest scop se cuplează palpatorul înclinat
pe blocul de etalonare A1 (paragraful 10) şi se urmăreşte obţinerea ecoului maxim de pe
suprafaţa cilindrică cu raza de 100 mm pentru palpatorul normal, respectiv pe blocul de

65
etalonare A2 cu raza de 25 mm, pentru palpatorul miniatural. Apoi, prin cele două operaţii
menţionate, se aduce primul ecou de fund în dreptul reperului marcat în stânga scalei şi al
doilea ecou de fund în dreptul reperului marcat în dreapta scalei (figura 43).
In felul acesta, la apariţia unui semnal de defect se citeşte poziţia sa pe ecranul aparatului
ka şi se măsoară distanţa a pe direcţia fasciculului, pornind de la suprafaţa frontală a
palpatorului.

Fig. 43. Determinarea proiecţiei distanţei reduse până la defect

6. 1.3. Localizarea cu rigle speciale. În scopul poziţionării operative a discontinuităţilor se

folosesc rigle speciale de localizare. Ele sunt concepute din considerentul de natură
geometrică potrivit căruia într-o secţiune dată, unui anumit parcurs orientat al undei
reflectate îi corespunde o adâncime univoc definită a discontinuităţii sau defectului şi
reciproc că unei anumite adâncimi a discontinuităţii îi corespunde o anumită distanţă între
palpator şi acea discontinuitate.
Pe principiul menţionat, s-au construit rigle de localizare a defectelor aferente diferitelor
palpatoare înclinate. Pe riglă au fost marcate distanţele proiectate ale fasciculului emis sub
incidenţa palpatorului respectiv, o reţea de drepte paralele echidistanţe, corespunzând
diferitelor grosimi controlate, precum şi o dreaptă înclinată corespunzător unghiului de
incidenţă al palpatorului, care trece prin originea axelor.
Rigleta, deplasabilă, are marginile pe care sunt marcate la aceeaşi scară grosimile
retezate sub unghiul de incidenţă al palpatorului. Rigla este fixată pe corpul palpatorului,
astfel încât originea axelor de coordonate să coincidă cu indexul de zero al palpatorului.
Potrivind rigleta, astfel încât muchia retezată să intersecteze dreapta înclinată de pe riglă
în dreptul marcajului de grosime a piesei controlate, la distanţa corespunzătoare
semnalului de defect de pe ecranul aparatului, exprimată în diviziuni ale scalei, se obţine
pe rigletă adâncimea z la care se găseşte acesta, iar pe riglă distanţa y dintre palpator şi
defect sau discontinuitate.
In ultimul timp, riglele de localizare a discontinuităţilor au fost la rândul lor perfecţionate
prin utilizarea unui şir de minidiode cuplate electric la blocul de baleiaj, astfel încât să
declanşeze semnale luminoase în poziţiile corespunzătoare proiecţiei distanţei
discontinuităţii pe direcţia de examinare. Semnalizarea luminoasă este astfel reglată, încât
să se producă numai la impulsuri (ecouri), care depăşesc 1/5 din înălţimea ecranului.
Folosind o rigletă ajutătoare, devine posibilă determinarea concomitentă şi a adâncimii la
care se află defectul. Cu notaţiile din figura 44, adâncimea discontinuităţii va fi:

66
 Fig. 44. Localizarea defectului cu rigla cu diode

Localizarea corectă a discontinuităţilor din material necesită un reglaj prealabil, prin

baleierea diodelor în poziţiile corespunzătoare pasului de examinare p şi a pasului
înjumătăţit p/2, ca şi în cazul folosirii scalei DAM. In acest scop, cu unul din butoanele
sistemului de baleiaj se aduce semnalul luminos în dreptul muchiei superioare, iar cu
celălalt, după schimbarea poziţiei palpatorului, în dreptul muchiei inferioare ca în figura 41.
Printr-un sistem auxiliar de semnalizare luminoasă, rigla permite totodată verificarea în
orice moment a cuplajului acustic corect dintre palpator şi piesa controlată. Aria de folosire
a riglei de localizare luminoasă cuprinde şi îmbinările sudate. La piese cilindrice precizia
de localizare se consideră satisfăcătoare numai dacă diametrul este de peste 500 mm,
[182].

6.2. Determinarea mărimii

Pentru înţelegerea problemei, trebuie precizat de la început ca numai discontinuităţile mai

mici decât suprafaţa piezocristalului, egal distanţate de suprafaţa de emisie, de aceeaşi
formă şi la fel orientate în raport cu axa fasciculului, produc semnale proporţionale cu
mărimea lor. La aparatele obişnuite, fără compensator de atenuare, discontinuităţi mari,
plasate spre exemplu la distanţe mari produc semnale relativ mici, pe câtă vreme
discontinuităţi mai mici, plasate însă favorabil şi la distanţe mai mici, produc semnale de
amplitudine ridicată.
Amplitudinea semnalului este influenţată de mai mulţi factori, cei mai de seamă fiind:
modul de reglare a aparaturii, condiţiile de cuplare, atenuarea în material, poziţia,
orientarea şi natura discontinuităţii sau defectului.
Dintre factorii menţionaţi, primii doi şi chiar şi al treilea sunt oarecum controlabili prin
tehnicile de examinare şi funcţiile asigurate de defectoscop, cel de-al patrulea este
independent. Pentru stabilirea mărimii discontinuităţii se poate recurge la următoarele
metode:
• compararea amplitudinii semnalului cu ecouri provenite de la reflectoare de referinţă ale
blocului de calibrare, sau ale piesei controlate;
• folosirea scalei DAM;

67
• stabilirea conturului prin circumscrierea suprafeţei.

6.2.1. Determinarea mărimii cu ajutorul reflectoarelor de referinţă.

La această metodă, amplitudinea semnalului provenit de la defect se compară cu un ecou

de referinţă cunoscut, obţinut de la un reflector natural sau artificial, de la o distanţă mai
mare sau egală cu cea a defectului.
Ecoul de referinţă se obţine de la orificii cilindrice calibrate, dispuse în blocurile de
referinţă pe domenii de grosimi, potrivit indicaţiilor centralizate în tabelul 16 de la
paragraful 10.5. Diametrele acestor orificii reprezintă un indicator al sensibilităţii de lucru şi
al criteriului de înregistrare a discontinuităţilor neadmise, motiv pentru care trebuie să fie
prescrise în norma de control. În cele mai multe cazuri se lucrează cu orificii de Φ 3 mm.
Pentru evitarea găurilor cu diametru prea mic, se admite folosirea unor diametre mai mari
şi translatarea curbei de referinţă printr-un increment de amplificare.
Aplicarea metodei presupune reglarea prealabilă a scării distanţelor şi amplificării, iar apoi
ridicarea curbei caracteristice de referinţă amplitudine - distanţă, potrivit paragrafului 6.5.2.
Aprecierea mărimii discontinuităţii se face prin raportarea amplitudinii semnalului la
amplitudinea de pe curba de referinţă. Diferenţa se exprimă, fie în procente, fie direct în
dB.
Ca urmare a influenţei factorilor de atenuare şi de cuplaj, se recurge la corectarea
amplitudinii semnalului. Corecţia pentru compensarea atenuării se impune după [60], în
următoarele condiţii:
- dacă distanţa dintre discontinuitate şi palpator depăşeşte 200 mm la frecvenţa de 2
MHz, respectiv 75 mm la frecvenţa de 4 MHz;
- dacă materialul prezintă un coeficient de atenuare peste 0,1 dB/cm, la frecvenţa de 2
MHz, respectiv peste 0,3 dB/cm la frecvenţa de 4 MHz.
Corecţia de atenuare şi de cuplare se efectuează după cum urmează: se conectează în
transmisie directă două palpatoare înclinate cu care urmează a se executa controlul şi se
reglează distanţa dintre ele pe blocul de calibrare, până la obţinerea ecoului maxim. Fie A 1
(dB) amplificarea corespunzătoare. Se repetă operaţia pe piesa de controlat şi se
determină amplificarea totală A2 (dB), necesară pentru obţinerea aceleiaşi amplitudini a
ecoului maxim între cele două palpatoare. Corecţia necesară rezultă din v nec= A2-A1.
Mărimea discontinuităţii poate fi exprimată totodată şi prin diferenţa în dB faţă de nivelul de
înregistrare - marcare reglat.

6.2.2. Determinarea prin calcul a mărimii discontinuităţii.

Reprezintă de fapt o variantă a metodei comparative, constând din măsurarea înălţimii
semnalului (ecoului) de discontinuitate Hd şi compararea cu înălţimea semnalului (ecoului)
de referinţă H0.
Prin explicitarea lui Dd în relaţia (112), în care se face înlocuirea

rezultă

68
respectiv unde Dp, N şi d sunt cunoscute, iar H0 se determină cu ajutorul unei plăci subţiri,
având suprafeţele plan-paralele, fin prelucrate pentru a reproduce o discontinuitate plană
infinit de mare, dispusă la o distanţă comparabilă cu N. Relaţiile sunt valabile în ipoteza
Dd< Dp.

6.2.3. Determinarea mărimii folosind diagrama DAM.

Diagrama DAM permite stabilirea mărimii unei discontinuităţi mai mici decât diametrul
traductorului piezoelectric prin compararea semnalului de la acea discontinuitate cu ecoul
recepţionat de la un reflector ideal, plan circular, situat la aceeaşi distanţă. Utilizarea
diagramei DAM presupune reglarea prealabilă a scării distanţelor, conform paragrafului
6.1.2., precum şi a sensibilităţii de examinare.
Amplificarea sau sensibilitatea se reglează după calibrarea scării distanţelor, utilizând
blocurile cilindrice de rază R1= 100 mm, la blocul de etalonare A1, sau R2=25 mm, la blocul
de etalonare A2, fie defecte artificiale de referinţă, materializate prin orificii cu diametrul Φ
1,5 mm la blocul A1, respectiv de Φ 5 mm, la blocul A2. Reglarea sensibilităţii de
examinare cu ajutorul suprafeţelor cilindrice se realizează potrivind vârful primului ecou
obţinut în poziţia maximă de reflexie a palpatorului în interiorul cercurilor R 1, respectiv R2
de pe scala DAM şi suplimentând apoi amplificarea cu valoarea înscrisă pe scală.
Reglarea sensibilităţii de examinare cu ajutorul orificiilor de referinţă se realizează prin
potrivirea vârfului primului ecou obţinut în poziţia de maximă reflexie de la orificiile blocului
de etalonare A1, respectiv A2, în interiorul cercurilor C1, respectiv C2 ale scalei DAM şi
suplimentând apoi în mod similar amplificarea cu valoarea înscrisă pe scală.
În vederea compensării pierderilor prin cuplare, se va suplimenta amplificarea conform
indicaţiilor de la paragraful 4.10.
Mărimea defectului echivalent se poate determina în aceste condiţii direct sau prin
interpolare cu ajutorul diagramei DAM, din poziţia vârfului semnalului de defect. Defectul
echivalent este defectul circular orientat perpendicular pe fascicul, care la aceeaşi distanţă
redusă, produce un semnal de aceeaşi înălţime ca şi defectul sau discontinuitatea reală.
Relaţia pentru calculul diametrului echivalent D, al defectului are forma:

unde λ este lungimea de undă D- diametrul orificiului de reglare a corpului de etalonare,

iar d este distanţa parcursului undelor până la orificiul de diametru D.
ln cazul în care semnalele provenite de la discontinuităţi în material sunt prea mici, se
procedează la amplificarea lor cu un număr de decibeli, de exemplu cu 10 dB la cele
provenite din domeniul câmpului apropiat şi cu 12 dB la cele provenite din câmpul
îndepărtat, corectându-se în mod corespunzător mărimea diametrului echivalent.
Problema se tratează după cum urmează. In cazul în care semnalul de la discontinuitate
sau defect depăşeşte înălţimea ecranului, se micşorează amplitudinea, de exemplu cu 10,
respectiv 12 dB, corectându-se în mod corespunzător mărimea diametrului echivalent la
jumătate din valoarea indicată de vârful semnalului. Dacă corecţiile aplicate sunt de -10dB,
respectiv -12dB, mărimea defectului echivalent va fi dublă faţă de valoarea indicată de
poziţia vârfului semnalului, [252].
Având în vedere că amplitudinea semnalului de discontinuitate sau defect este influenţată
în mare măsură de unghiul sub care fasciculul întâlneşte suprafaţa acesteia, precum şi de
distanţa parcursului sonor şi chiar de frecvenţă, la determinările de precizie se recomandă
ridicarea experimentală a curbelor de corecţie.

6.2.4. Relaţia dintre mărimea defectului echivalent şi mărimea defectului real.

69
Încercările de corelare a mărimii (diametrului) defectului echivalent D e stabilit cu ajutorul
metodei DAM, cu mărimea (diametrul) reală a defectului D r a preocupat intens cercurile de
specialişti. Cercetările sistematice, urmărite pe diferite tipuri de discontinuităţi naturale sau
artificiale, cu palpatoare şi unghiuri diferite de examinare, urmate de secţionarea pieselor
în vederea măsurării dimensiunilor reale şi a transformării acestora în diametru real [2] au
condus la rezultate destul de apropiate.
Ele scot în evidentă faptul că defectoscopia ultrasonică subevaluează în general mărimea
discontinuităţii decelate, toate corelaţiile, cu nivelul domeniului D e< 2 mm situându-se
peste dreapta Dr=De. Plaja de rezultate se situează în intervalul

limita inferioară, corespunzând unghiurilor mari de incidenţă 70 0, 800 iar cea superioară,
unghiurilor mici de incidenţă, 35 0, 45°. In concordanţă şi cu concluziile altor cercetări [27],
în practică se consideră acoperitor, Dr=2De, valoarea lui Dr fiind operantă ca rezultat al
controlului ultrasonic pentru toate discontinuităţile mai mici decât diametrul palpatorului.
Explicaţia constă în aceea că suprafeţele de reflexie ale discontinuităţilor şi defectelor
naturale sunt departe de a putea fi considerate plane ca şi în teorie. Rugozitatea lor
variază în limite foarte largi, ceea ce produce difuzia undei reflectate şi ca urmare
micşorarea presiunii captate de traductorul piezoelectric.

6.2.5. Stabilirea conturului discontinuităţii.

Determinarea limitelor discontinuităţii este necesară pentru evaluarea mărimii acelor
defecte, care depăşesc diametrul fasciculului emis de palpator. Identificarea extremităţilor
se realizează prin deplasarea liniară a palpatorului, paralel cu discontinuitatea în cele două
sensuri, până ce înălţimea semnalului scade la o anumită valoare. Se obişnuieşte a se
considera drept capăt al discontinuităţii, poziţia palpatorului marcată de planul median
perpendicular pe reflector, unde înălţimea semnalului scade la jumătate din înălţimea
recepţionată de-a lungul defectului (figura 45,a), ceea ce corespunde unui decrement de 6
dB. După normele actuale, la grosimi care depăşesc 40 mm, reperarea marginilor
discontinuităţilor se realizează urmărind poziţiile planurilor longitudinale ale palpatorului
corespunzătoare unui decrement de 14 dB (20 dB), ceea ce semnifică scăderea la 20%
(10%) a semnalului maxim.
Distanţa dintre linia de deplasare a palpatorului în lungul piesei şi marginea acesteia este
determinată de poziţia palpatorului în care se recepţionează semnalul maxim.

70
 .
Fig. 45. Delimitarea conturului defectelor plane: a) lungime; b) lăţime

Datorită extinderii discontinuităţii şi pe direcţia grosimii, semnalele se obţin într-un interval

de distanţe Δy= y2 –y1, în care fasciculul baleiază lăţimea discontinuităţii

Urmărind în acest interval amplitudinea semnalului, se pune în evidenţă variaţia acesteia,

figura 45b, între o valoare stabilită convenţional, ceea ce corespunde marginii
discontinuităţii. Se obişnuieşte sa se admită ca şi la stabilirea lungimii, fie
Hmin =0,5Hmax, fie Hmin=0,2Hmax

6.3. Ecodinamica, forma şi orientarea discontinuităţii

Discontinuităţile, imperfecţiunile, reprezintă o diversitate foarte mare de forme geometrice,

de orientare şi neregularităţi ale suprafeţelor de separare faţă de metalul de bază. Ca
urmare, reflexia şi refracţia fasciculului de unde este o variabilă dependentă de aceşti
parametri, deosebindu-se de condiţiile corespunzătoare suprafeţelor ideale. Forma, chiar
idealizată, lipsită de rugozităţi, a suprafeţei de separaţie dintre două medii, are o influenţă
considerabilă asupra fenomenelor respective. Diferenţele de transfer şi de propagare a
undelor pe forme distincte de suprafeţe întrec substanţial lungimea de undă. Dacă
dimensiunea discontinuităţii este comparabilă cu lungimea de undă, forma suprafeţei de
reflexie capătă o pondere însemnată.
Considerând expresia presiunii acustice pe un element infinitezimal la distanţa X M în
câmpul îndepărtat, în ipoteza neglijării atenuării:

71
unde CR este coeficientul de reflexie. Introducând condiţiile limită specifice formelor
geometrice simple ale suprafeţelor de separaţie, în cazul discontinuităţilor de mărime
apropiată lungimii de undă, se obţin următoarele particularizări ale relaţiei de bază:
• în cazul suprafeţei plane infinite

• în cazul suprafeţei circulare plane de diametru D'

• în cazul suprafeţei plane de lăţime mică L

• în cazul suprafeţei sferice convexe de diametru d

• în cazul suprafeţei sferice concave de diametru d

• în cazul suprafeţei cilindrice, când d< x

Analiza acestor relaţii indică o scădere exponenţială a câmpului sonor cu distanţa,

mărimea exponentului depinzând de forma suprafeţei de separaţie a discontinuităţii. În
cazul discontinuităţilor sferice, pierderile de presiune sunt incomparabil mai mari, fiind
influenţate de raportul diametru/distanţă, precum şi de curbura suprafeţei (+ sau -).
Aceasta explică de ce în cazul discontinuităţilor cvasisferice de tipul suflurilor şi
incluziunilor, sensibilitatea de detectare este inferioară în comparaţie cu cea
corespunzătoare discontinuităţii plane, orientate perpendicular pe direcţia de propagare.
Se menţionează că, spre exemplu, la o lungime de undă constantă de circa 2 mm, aceeaşi
amplitudine a semnalului de reflexie se poate obţine şi de la o suprafaţă plană circulară de
diametru de aproximativ 3 mm, ca şi de la o suprafaţă sferică, având un diametru de cca.
12 mm.

72
 Fig. 46 Influenţa orientării defectului asupra mărimii semnalului: a) fasciculul inclinat;
b)fasciculul perpendicular

Discontinuităţile mari pot prezenta mai multe suprafeţe de reflexie din cauza orientării şi
formei, şi ca urmare semnalele provenite de la acestea diferă ca amplitudine şi poziţie.
Discontinuităţi plane cvasiperpendiculare pe direcţia fasciculului produc semnale relativ
mari, pe câtă vreme discontinuităţi curbate în aceleaşi condiţii, produc semnale mici,
datorită pierderilor de energie prin reflexie şi difuzie în alte direcţii. Discontinuităţi de
aceeaşi mărime şi formă, dar de orientare diferită produc semnale de mărime diferită,
datorită diferenţelor de reflexie, figura 46. Se menţionează dificultatea detectării în special
a discontinuităţilor orientate paralel cu fasciculul, respectiv a celor orientate sub unghiuri
mai mici de 60°.
Având în vedere cele menţionate, în special la piese de grosimi mijlocii şi mari s>30÷40
mm, un control riguros impune examinarea de pe ambele suprafeţe, cu cât mai multe
unghiuri de incidenţă, utilizarea unor palpatoare de frecvenţă mai mare înfaza de
determinare a mărimii discontinuităţii.
Forma şi natura discontinuităţii se manifestă nu numai asupra amplitudinii, ci şi asupra
formei semnalului, dar mai ales asupra ecodinamicii.
Ecodinamica, reprezintă înfăşurătoarea semnalelor recepţionate prin următoarele mişcări
de baleiaj ale palpatorului, figura 47:

73
 Fig. 47. Mişcările de baleiere a defectului: a) laterală; b) perpendiculară; c) rotire; d)
deplasare orbitală

a. lateral, paralel cu direcţia discontinuităţii, (cu palpator normal sau înclinat);

b. de adâncime, prin mişcarea perpendiculară pe direcţia discontinuităţii, (cu palpator
înclinat);
c. rotirea în aceeaşi poziţie a palpatorului (cu palpator înclinat);
d. deplasarea orbitală a palpatorului în jurul discontinuităţii, (cu palpator normal sau
înclinat).
Discontinuităţile volumice, fiind reflectoare de suprafaţă mică, se comportă ca şi
emiţătoarele (palpatoarele) cu diametru mic: câmp apropiat restrâns şi divergenţă mare.
Sensibilitatea direcţională a acestora este inferioară faţă de cea a discontinuităţilor plane,
ecodinamica fiind diferenţiată în funcţie de felul baleiajului palpatorului şi în funcţie de
mărimea discontinuităţii.
Discontinuităţile plane, fiind de regulă reflectoare de suprafaţă plană mai extinsă, se
comportă ca şi palpatoarele de diametru mare: câmp apropiat extins şi divergenţă mică.
Sensibilitatea direcţională este ridicată, iar ecodinamica, net diferenţiată în funcţie de felul
baleiajului.
Discontinuităţile cu suprafaţa neregulată provoacă semnale de contur complex şi
ecodinamică variabilă.
Ecodinamica discontinuităţilor volumice cvasisferice, la baleierea de tip a, b şi d este de
forma unui clopot cu ramurile urcătoare şi coborâtoare de pantă relativ lină.
La baleiajul de rotire a palpatorului, ecodinamica prezintă un palier maxim.
Ecodinamica discontinuităţilor volumice cilindrice, examinate perpendicular pe
generatoare, se deosebeşte de cea a discontinuităţii cvasisferice prin aceea că forma de
clopot se regăseşte numai la mişcările e şi d, iar cea cu palier maxim la mişcările a şi b.
Ecodinamica discontinuităţilor plane este asemănătoare cu cea a celor cilindrice cu

74
deosebirea că palierul de maxim se menţine constant pe o durată mai mare, iar ramurile
ascendente, respectiv descendente la baleiajul de tip c şi d oferă o pantă relativ ridicată.
O privire sinoptică asupra legăturii dintre forma ecodinamicii, forma discontinuităţii şi tipul
de baleiaj al palpatorului este prezentată în tabelul 13.

Fig. 48. Forma ecodinamicii obţinută prin Fig. 49 Forma ecodinamicii

baleiajul palpatorului de la o discontinuitate obţinută prin baleiajul palpatorului
volumică de la o discontinuitate plană

In exemplul din figura 48, se indică concordanţa dintre mişcările de baleiaj ale palpatorului
de unde transversale în lungul cusăturii şi perpendicular pe aceasta, forma semnalului de
discontinuitate reflectat de la o imperfecţiune de natură volumică precum şi ecodinamica,
adică variaţia amplitudinii maxime de semnal. Din exemplul din figura 49 rezultă modul
prin care, în urma mişcărilor de baleiere ale palpatorului în lungul cusăturii şi/sau
perpendicular pe aceasta, se obţine forma ecodinamicii tipică defectelor plane.
Cercetările recente au pus în evidenţă dependenţa formei suprafeţei de reflexie (plană,
concavă, convexă cu d > Dp respectiv d<Dp), asupra caracteristicilor ecodinamicii, [176],
[232]. Astfel, s-a observat creşterea duratei ecodinamicii cu distanţa, convergenţa duratei
la distanţa de 50 mm, în cazul tuturor formelor de discontinuitate. Totodată s-a pus în
evidenţă scăderea sistematică a flancului descendent, definit în domeniul 90/20 procente
din înălţimea înfăşurătorii, cu creşterea distanţei dintre palpator şi discontinuitate, precum
şi menţinerea la cele mai mari valori ale duratei caracteristicilor ecodinamicii în cazul
discontinuităţii plane de diametru echivalent De/Dp.
Clasificarea indicaţiilor interne de discontinuitate se face pe baza unei proceduri-
organigramă prevăzută de [261], luând în consideraţie:
- amplitudinea ecoului,
- reflectivitatea direcţională,
- modelul ecostatic şi ecodinamic.

Procedura-organigramă cuprinde cinci etape, comparate cu curba CAD amplitudine-

distanţă sau prin comparaţie cu înălţimea maximă de ecou provenit de la discontinuitate:
Etapa 1, constă în aplicarea CAD- 10 dB, în vederea evitării clasării unor indicaţii cu
amplitudini de ecou foarte reduse, nesemnificative;
Etapa 2, constă în recunoaşterea clasării unor indicaţii ca indicaţii de amplitudini ridicate
CAD + 6 dB, ceea ce se atribuie discontinuităţilor plane;
Etapa 3, constă în micşorarea la jumătate a înregistrării CAD, adică aplicarea CAD-

75
6 dB. pentru cel puţin unul din unghiurile de incidenţă cu care se lucrează. Existenţa unei
reflectivităţi ridicate este apreciată, fie prin diferenţa amplitudinilor extreme a semnalelor
provenite de la palpatoare de unde transversale cu unghiuri de incidenţă diferite şi în acest
caz (Hdmax- Hdmin.) ≥ 9 dB, fie prin diferenţa corespunzătoare între amplitudinile extreme ale
semnalelor reflectate de la discontinuităţi şi captate unele cu palpator de unde
transversale, iar altele cu palpator de unde longitudinale şi în acest caz (H dmax- Hdmin.) ≥ 15
dB. Dacă înălţimea semnalului reflectat de la discontinuitate este cel puţin jumătate din
cea de referinţă (CAD) şi diferenţa de reflectivitate este mare, peste CAD + 9 dB, respectiv
CAD + 15 dB, discontinuitatea este plană.
Etapa 4, constă în aplicarea unor criterii privind aspectul ecostaticii şi ecodinamicii.
Ecostatica, adică reprezentarea A, care indică o reflectivitate direcţională redusă,
califică indicaţia de discontinuitate în neplană.
Etapa 5, constă în aplicarea criteriilor analizei ecodinamicii, conform tabelului 13.
Dacă ecodinamica nu se încadrează în aspectul deductibil din etapa 3, indicaţia de
discontinuitate este calificată neplană.

6.4. Semnale false

În cele mai multe cazuri, pentru identificarea corectă a naturii discontinuităţii trebuie să se
ia în consideraţie atât sensibilitatea direcţională, cât şi poziţia de recepţionare a
semnalelor reflectate. Un exemplu tipic pentru îmbinările sudate îl reprezintă
recunoaşterea şi diferenţierea semnalului de reflexie provenit de la marginea cusăturii
(figura 50), în raport cu cel provenit de la o fisură superficială din zona influenţată termic,
figura 51. In primul caz, a1= a2 pe câtă vreme în cel de-al doilea caz a1≠a2.

Fig. 50. Semnale false provenite de la Fig. 51. Semnale false provenite de la o
marginea cusăturii fisură în ZlT sau de la o crestătură
marginală

76
 În cazul abaterii de aliniere se obţin semnale de amplitudine ridicată numai dintr-o singură
parte, aşa cum este indicat în figura 52. Concluzii certe asupra naturii discontinuităţii pot fi
trase însă numai dacă proiecţia distanţei parcurse corespunde distanţei muchiei opuse a
tablei.

Fig. 52. Semnale false provenite de la dezaxare

Există şi situaţii în care semnalele recepţionate, de exemplu la controlul îmbinărilor

sudate, nu sunt cauzate neapărat de către defecte, ci de forma geometrică a îmbinării sau
muchiile piesei sudate. Cele mai frecvente cazuri de semnale, determinate de forma
geometrică provin de la suprafaţa concavă a scurgerilor sau de la muchiile pieselor.
Situaţii asemănătoare se întâlnesc şi în cazul orientării fasciculului de unde în zona de
supraînălţare a îmbinărilor cap la cap sau în zona de profil convex a îmbinărilor sudate de
coli.

6.5. Evaluarea şi înregistrarea semnalelor de defect

La examinarea cu ultrasunete, semnalele urmărite provin de la două categorii de

discontinuităţi:
- plane şi/sau extinse în lungime peste limitele de cuprindere în diametrul palpatorului:
- volumice şi/sau plane scurte, cu dimensiuni mai mici decât diametrul palpatorului.
Semnalele din prima categorie se evaluează prin metoda indicată la paragraful 6.2.5., se
înregistrează ca lungime şi se poziţionează cât mai exact pe piesă.

Semnalele din cea de-a doua categorie, se reţin şi înregistrează dacă amplitudinea în
condiţiile unei reglări corecte a sensibilităţii de lucru, se situează la cel puţin 50% din
nivelul de înregistrare sau din curba caracteristică de înregistrare (diferenţă de - 6dB). In
vederea unei aplicări eficiente a eventualelor remedieri, pe piesa controlată se va marca
planul (poziţia) iniţial şi direcţia de control. La fiecare semnal înregistrabil se impune
măsurarea şi consemnarea următorilor parametri:
- distanţa de la planul iniţial al controlului, x, măsurată în lungul piesei, paralel cu axa
acesteia;
- poziţia discontinuităţii faţă de planul de simetrie;
- adâncimea corespunzătoare poziţiei palpatorului de la care se recepţionează semnalul
maxim şi extinderea în adâncime, (lăţimea defectului), cotele z;
- mărimea, diametrul echivalent, amplitudinea în dB sau diferenţa de amplitudine în dB
faţă de semnalul de referinţă;
- lungimea măsurată cu ajutorul metodei celor 6, 14 sau 20 dB, conform paragrafului
6.2.5.
Pentru evaluarea semnalelor din cea de-a doua categorie de discontinuităţi există
următoarele posibilităţi:
• folosirea metodei nivelului de referinţă, definit cu ajutorul reflectoarelor blocurilor de
referinţă;

77
 • folosirea metodei curbei caracteristice de referinţă, distanţă - amplificare, construite tot
cu ajutorul blocurilor de referinţă;
• folosirea metodei diagramei şi scalei DAM.

6.5.1. Metoda nivelului de referinţă, are în vedere compararea amplitudinii semnalelor

provenite de la piesa controlata (Ad), cu cele provenite de la aceeaşi distanţă sau de la o
distanţă imediat superioară, de la reflectoarele (orificiile) blocului de referinţă (A 1). Se
determină diferenţa de amplitudine:
ΔA=Ar-Ad (dB) (156)
prin reglarea vârfului lui Ad la aşa numitul nivel de referinţă ales, situat în limitele 40- 80%
din înălţimea ecranului. Nivelul de înregistrare a discontinuităţilor se adoptă în general la
un număr de % din nivelul de referinţă, mai frecvent la 50 şi la 60%.

6.12. Metoda curbei caracteristice de referinţă, amplificare-distanţă (CAD) constă în

determinarea înfăşurătorii vârfurilor semnalelor provenite de la orificiile blocului de
referinţă, situate la diferite distanţe în domeniul urmărit pe piesa controlată şi marcarea
curbei pe ecranul aparatului. Amplificarea (sensibilitatea) curbei caracteristice de referinţă
se consideră corespunzătoare dacă curba de înregistrare situată la 50% din amplitudinea
curbei caracteristice de referinţă, respectiv la -6 dB de aceasta, este cuprinsă în întregime
în limitele 20- 80% din înălţimea ecranului.

În figurile 53 şi 54 se prezintă modul de înregistrare a curbei caracteristice de referinţă, cu

ajutorul corpurilor de etalonare - reglare cuprinse în tabelul 16 de la paragraful 10.5,
prevăzute cu orificii transversale de Φ 3 mm.

Fig. 53. Înregistrarea curbei de referinţă Fig. 54. Înregistrarea curbei de referinţă
CAD, cu ajutorul blocului de etalonare C A D direct de la piesa de controlat

Se folosesc pe rând parcursurile sonore directe de la care se recepţionează ecourile cele

mai apropiate din figura 53, precum şi parcursurile sonore indirecte, de la care se
recepţionează cele două ecouri mai îndepărtate din figura 53, după reflectare pe suprafaţa

78
posterioară a corpului de etalonare. La fel se procedează la înregistrarea curbei
caracteristice a defectului real din piesă, figura 54, obţinându-se variaţia amplitudinilor Ad,
funcţie de distanţa parcursului sonor.
Se consideră defecte [233], toate ecourile neprovenite de la variaţii de formă ale piesei
care depăşesc diametrul De din tabelul 14.

6.5.3. Metoda diagramei DAM, constă în marcarea pe scalele DAM a curbei de

înregistrare conform paragrafului 6.5.2., curba caracteristică de referinţă fiind considerată
aceea din diagrama DAM, ce corespunde diametrului orificiilor practicate în blocul de
referinţă.

Cap. 8 - Controlul cu ultrasunete

Toate semnalele a căror amplitudine depăşeşte nivelul sau curba de înregistrare se

consemnează în buletinul de control. Pentru a nu se confunda cu zgomotul de fond
amplitudinea minimă a semnalelor înregistrate trebuie să depăşească cu cel puţin 6 dB
nivelul zgomotului de fond.
Nivelul şi curba caracteristică de înregistrare, reprezentând % din amplitudinea curbei
caracteristice de referinţă, poate fi atribuit diferenţiat pe clase de control, respectiv pe
clase de calitate.

6.6. Sensibilitatea metodei-probabilitatea de detectare

In condiţiile unei etalonări şi utilizări corespunzătoare, sensibilitatea metodei de control
ultrasonic poate să atingă ordinul zecimilor de milimetru, [228]. Gradul de concordanţă a
parametrilor geometrici ai discontinuităţii determinaţi ultrasonic cu dimensiunile reale este
mai scăzut decât la controlul radiografic, [108]. Nivelele cele mai ridicate de semnificaţie
statistică au fost puse în evidenţă în privinţa lungimii discontinuităţii, precum şi în privinţa
suprafeţei discontinuităţii în general, independent de natura acesteia. Rezultatul cel mai
slab se obţine în privinţa lăţimii discontinuităţii.

79
Fig. 55. Nivelul de detectare a discontinuităţilor interne şi de suprafaţă la diferite frecvenţe
de examinare

Sensibilitatea defectoscopiei cu ultrasunete este condiţionată pe de o parte de frecvenţa

de examinare, iar pe de altă parte de poziţia
discontinuităţii. Limita teoretică a dependenţei de frecvenţă a sensibilităţii este v/2f. Ea
este maximă în cazul discontinuităţilor interioare şi minimă în cazul discontinuităţilor de
suprafaţă.
Aşa cum rezultă din figura 55, construită pe baza datelor din [46], pragul detectabilităţii se
poate considera situat în jurul unui diametru echivalent minim D de aproximativ 0,5 mm la
discontinuităţi interioare, respectiv la aproximativ 1 mm la discontinuităţi de suprafaţă.
După cum indică curbele din figura 55, la frecvenţe superioare valorii de 4 MHz nu se mai
manifestă o influenţă semnificativă asupra nivelului de detectabilitate.
Analiza statistică a capabilităţii metodei de control ultrasonic [61], relevă aspecte specifice
interesante, şi anume:
• probabilitatea de detectare este hotărâtor influenţată de natura discontinuităţii, fiind
relativ ridicată în cazul fisurilor longitudinale şi a lipsei de topire, respectiv deosebit de
scăzută în cazul fisurilor transversale;
• detectabilitatea fisurilor longitudinale creşte cu grosimea piesei;
• suflurile prezintă un maxim de decelabilitate la grosimi situate în limitele 20÷30 mm,
probabilitatea scăzând brusc, atât înspre grosimi mari, cât şi înspre grosimi mai mici.

Potrivit prevederilor de la paragraful 6.1., poziţia discontinuităţii se obţine cunoscând

poziţia palpatorului la care se recepţionează amplitudinea maximă a semnalului reflectat.
Presupunând că în această poziţie, discontinuitatea se află pe axa de simetrie a
fasciculului, la localizare sunt posibile două surse de erori:
• eroarea determinată de poziţia palpatorului;
• eroarea de măsurare a coordonatelor discontinuităţii.
Eroarea de determinare a poziţiei palpatorului este cauzată de deformarea fasciculului în
piesă şi în special de instabilitatea cuplajului acustic dintre palpator şi suprafaţa piesei.
Cum instabilitatea cuplajului acustic poate modifica amplitudinea (presiunea semnalului),
cu cel mult 20%, rezultă că eroarea maximă ajunge:

80
 Această imprecizie este cu atât mai mică, cu cât parcursul sonor d, respectiv grosimea
piesei este mai mică şi cu cât diametrul palpatorului este mai mare.
Eroarea de măsurare a coordonatelor defectului y= v·t/2 se calculează din relaţia:

Variaţia vitezei de propagare a ultrasunetelor Δv poate fi stabilită cu o precizie sub 0,5%.

Eroarea de măsurare a timpului Δt, include eroarea timpului de impuls Δtimp÷1/4 şi eroarea
timpului de străbatere a stratului de cuplant Δtc= Δxc/vc; viteza sunetului în stratul cuplant
este sub 25% din viteza sunetului în metal, adică v cmax=v/4. Cu aceste consideraţii,
eroarea de măsurare a coordonatelor discontinuităţii se poate calcula cu relaţia:

Rezultă că imprecizia măsurării scade cu creşterea parcursului sonor d, respectiv cu

creşterea grosimii piesei. Aplicând, de exemplu, relaţia (159) în cazul d= 60 mm,
corespunzător unei grosimi de piesă s = 20 mm, λ = 2 mm şi Δyc = 0,2 mm, rezultă o
eroare relativă totală εc< 3%.
Pe baza unor experimentări de acurateţe [214], reiese că precizia de localizare a
discontinuităţilor la îmbinări din oţel inoxidabil austenitic, folosind palpatoare înclinate de
unde longitudinale, este maximă la unghiuri de incidenţă de 45°. Ea scade cu mărirea
unghiului de incidenţă la 60° şi 70°, unde imprecizia poate ajunge la aproximativ 10%.
Probleme deosebit de complexe apar la localizarea şi la aprecierea mărimii
discontinuităţilor cu ocazia controlului de rutină a recipientelor cu pereţi groşi, mai ales
dacă ele sunt confecţionate din oţeluri inoxidabile. In urma studiilor detaliate efectuate în
cadrul unor programe de cercetare "round rubin", [49], [194], pe corpuri simulative cu
defecte artificiale şi cu discontinuităţi naturale, s-au desprins următoarele concluzii
principale:
• La stabilirea lungimii, în speţă a lungimii fisurilor, există o sistematică tendinţă de
subevaluare cu până la 20- 30 mm, indiferent de metoda limitării conturului (6 dB sau 14
dB);
• În ce priveşte adâncimea (lăţimea), există o tendinţă de subestimare la fisuri mici şi/sau
ramificate, cu până la 6-7 mm. Adâncimea incluziunilor de zgură este supraevaluată cu
până la 20 mm, iar a lipsei de topire în şi mai mare măsură;
• Fisurile tipice coroziunii tensofisurante pot fi evaluate mai exact, [l04], dacă la mărimea
determinată se adaugă 3 mm;
• Fisurile tipice de oboseală şi cele produse la cald, prezintă o detectabilitate inferioară
datorită oxidării suprafeţei şi scăderii impedanţei acustice. Variaţia înălţimii semnalului,
prin aplicarea tensiunilor de întindere, respectiv de compresiune, tipice ciclului de solicitare
alternant simetric, ajunge la aproximativ 25 dB în cazul fisurii încă neoxidate, faţă de
numai 5 dB în cazul fisurii vechi cu suprafeţe oxidate;
• Fisurile intergranulare şi cele de coroziune tensofisurantă de la recipiente şi ţevi din
oţeluri inoxidabile austenitice nu pot fi detectate, dacă extinderea lor este limitată la sub
20% din grosime. La fisurile detectabile nu s-a putut constata în schimb vreo corelaţie între
evoluţia în adâncime şi lăţimea reală;
• Cel mai înalt grad de evaluare a adâncimii defectelor a fost demonstrat practic prin
aplicarea sistemelor integrate de control, cu recunoaşterea formei semnalului, de exemplu
cu sistemul ALN 4060, [49], care foloseşte analiza spectrală automată a undelor de
difracţie de la vârful fisurii. Măsurările s-au încadrat într-un câmp de dispersie foarte
restrâns de ± 1,7 mm.

81
7. SISTEME DE VIZUALIZARE A IMAGlNII

Sistemul de vizualizare C, se realizează cu ajutorul unui dispozitiv de baleiaj în două

direcţii, piesa fiind total sau parţial imersată.

Fig. 56. Sistem analogic de vizualizare în reprezentare C

După cum rezultă din figura 56, generatorul 4 activează palpatorul emiţător-receptor de
unde longitudinale 1, care baleiază într-un plan paralel cu suprafaţa piesei controlate 2,
executând o traiectorie în formă de dinţi de ferăstrău.
Deplasările pe cele două axe x şi y sunt convertite în semnale electrice cu ajutorul a două
potenţiometre 3 şi 3', ale căror cursoare sunt cuplate mecanic rigid de palpator. Semnalele
de mişcare sunt transmise unui înregistrator în coordonate, 7. Semnalele reflectate din
piesă, preluate de palpator sunt amplificate şi filtrate în modulele 5 şi 6 şi redate
înregistratorului. Defectele A şi B din piesa controlată sunt transformate astfel în imagine a
căror poziţie corespunde proiecţiei în plan perpendicular pe axa fasciculului de unde.
Înregistrarea poate fi reglată funcţie de nivelul ales de înregistrare a amplitudinii
semnalelor reflectate din piesă, sub a căror intensitate comanda electrică se suprimă.

7.1. Sistemul de vizualizare numerică B, C şi D

La sistemul numeric de vizualizare, principiul analogic se păstrează, dar se modifică

sistemul de codare a poziţiei palpatorului, fie prin intermediul motoarelor pas cu pas, fie
printr-un sistem optic. Un astfel de sistem schematizat în figura 57, cuprinde un modul de
comandă a mişcărilor de baleiaj ale palpatorului 1, comandat de un calculator compatibil
IBM 2. Modulul de comandă din figură asigură două mişcări sincronizate printr-un motor
pas cu pas 3, mişcarea palpatorului 4 pe direcţia x, şi printr-un motor pas cu pas 5, rotirea
piesei-ω. Traductorul piezolectric al palpatorului este cuplat la un generator de ultrasunete
6, lucrând în reflexie, realizând funcţia de reţinere a ecogramelor şi de transfer a
semnalelor la calculator.

82
Calculatorul realizează următoarele funcţii: procesarea semnalelor ultrasonore, comanda
mişcărilor sincrone x şi ω şi transmiterea unui sistem de redare 7.

Fig. 57. Sistem de conducere şi vizualizare numerică cu ajutorul calculatoarelor

Canalul de achiziţie, prelucrează şi memorează cvasi-totalitatea ecogramelor în toate

poziţiile reţelei de baleiaj pentru fiecare palpator folosit. In acest scop dispune de o
fereastră de urmărire a traseului fasciculului de unde, a cărei fineţe depinde de durata
controlului şi capacitatea de memorare disponibilă. Se consideră că o detaliere pe 64
poziţii permite o reconstrucţie fără pierdere de informaţii. In fiecare poziţie se memorează
două elemente, picul amplitudinii semnalului şi timpul corespunzător acelui pic. Se poate
introduce şi o fereastră suplimentară pentru supravegherea reflexiei fasciculului de unde
de pe suprafaţa posterioară a piesei, ceea ce are o mare importantă la controlul (baleiajul)
cu palpator înclinat. După modul de obţinere a semnalelor, este posibil să se urmărească
şi cuplajul acustic corespunzător a palpatorului cu piesa, semnalizarea sau oprirea
mişcărilor în cazul pierderii cuplajului.
Modulul de comandă a mişcărilor îndeplineşte, pe lângă funcţia de mişcare şi pe cea de
sincronizare a mişcării de baleiaj cu pasul de rotire a piesei în funcţie de viteza de
translaţie, diametrul palpatorului şi distanţa deplasării.
Mişcarea pe direcţia x se realizează prin intermediul unei cremaliere flexibile mulabile pe
suprafeţe curbate. Ghidarea se realizează cu roţi conice, iar angrenarea printr-un pinion
cuplat la cremalieră. Cremaliera se fixează pe suprafaţa piesei cu suporţi magnetici şi
ventuze. Dispozitivul port- palpator este antrenat cu un cărucior mobil ce culisează pe un
sistem de glisiere. In vederea menţinerii unei poziţii corecte perpendiculare a palpatorului
pe suprafaţa piesei, precum şi a unei tensiuni de contact constante, dispozitivul port-
palpator este montat pe o lamelă cardanică. Manipulatoarele pentru controlul automatizat
sunt diversificate pe funcţii şi forme de piese. Astfel, se deosebesc manipulatoare
exterioare şi interioare pentru virole cilindrice, funduri şi capace sferice, manipulatoare
exterioare pentru ţevi, ştuţuri şi flanşe, găuri, bolţuri, etc. În figura 58 se prezintă
manipulatorul folosit pentru controlul îmbinării circulare a ştuţului unui recipient cilindric.

83
 Sistemul de ghidare, alcătuit din şină cu cremaliera 1, permite aşezarea şi fixarea
manipulatorului pe generatoarea virolei. Mişcarea de avans şi de retragere a trenului de
palpatoare 2, se realizează printr-un sistem de ghidare 3, în formă de arc de cerc, paralel
cu virola. Concomitent cu mişcarea de înaintare pas cu pas pe direcţia y şi mişcarea de
apropiere - retragere pe direcţia x se realizează şi mişcarea de rotire z.

Fig. 58. Manipulator pentru controlul ştuţurilor recipientelor

Manipulatoarele pentru controlul automatizat sunt diversificate pe funcţii şi forme de

piese. Astfel, se deosebesc manipulatoare exterioare şi interioare pentru virole cilindrice,
funduri şi capace sferice, manipulatoare exterioare pentru ţevi, ştuţuri şi flanşe, găuri,
bolţuri, etc. În figura 58 se prezintă manipulatorul folosit pentru controlul îmbinării circulare
a ştuţului unui recipient cilindric. Sistemul de ghidare, alcătuit din şină cu cremaliera 1,
permite aşezarea şi fixarea manipulatorului pe generatoarea virolei. Mişcarea de avans şi
de retragere a trenului de palpatoare 2, se realizează printr-un sistem de ghidare 3, în
formă de arc de cerc, paralel cu virola. Concomitent cu mişcarea de înaintare pas cu pas
pe direcţia y şi mişcarea de apropiere - retragere pe direcţia x se realizează şi mişcarea de
rotire z.
În cazul examinării corpurilor cilindrice groase, manipulatorul conduce sistemul de
palpatoare în lungul generatoarei, iar corpul execută o mişcare de rotaţie, acţionat fiind
printr-un dispozitiv cu role de poziţionare. In dispunerea palpatoarelor se pot combina
funcţiile obişnuite cu palpatoare cuplate prin transmisie în tandem.

7.2. Sistemul P- Scan

P- Scan este un sistem de reprezentare compus, [16], [32], [33], [59], [76], [164], [166],
care afişează concomitent o imagine C, o imagine D, o imagine B şi o reprezentare A de
ecouri integrate suprapuse. Prin post- procesare este posibilă cartografierea în 4, 8 sau
mai multe planuri paralele, la fiecare din cele trei imagini.

84
Sistemul foloseşte un amplificator logaritmic special, capabil să detecteze şi să memoreze
într-un domeniu dinamic foarte larg de până la 120 dB. Selectarea culorilor permite
formarea unei combinaţii de opt culori dintr-o paletă de 64, autorizate pe plan internaţional.
Culorile folosite permit recunoaşterea planurilor paralele ale imaginilor, identificarea
palpatorului care a detectat o anume discontinuitate, precum şi a markerului de etalonare.
Toate datele obţinute în urma controlului sunt memorate şi pot fi vizualizate ulterior, ceea
ce are o importanţă deosebită când se doreşte monitorizarea unor defecte. Programul
permite afişarea distanţei x (mm) de la planul de referinţă şi până la defect, afişarea lăţimii
reale a zonei explorate, a nivelului de sensibilitate (vizualizare) cu ajutorul reflectorului de
referinţă de pe corpul de etalonare. De asemenea se asigură funcţia zoom, care permite
vizualizarea unui anume detaliu mărit de pe imaginea C.
Prin multiple ferestre de intrare, este posibilă corelarea rezultatelor obţinute pe diferitele
imagini afişate. Numitorul comun într-un asemenea demers îl reprezintă nivelul de afişare
exprimat în dB, peste care toate semnalele care îl exced sunt afişate în cele trei imagini B,
C şi D. Nivelul de afişare reprezintă deci o limită de selecţie şi/sau de departajare a
semnalelor în semnale provenite de la discontinuităţi care se admit în piesă şi semnale
provenite de la discontinuităţi care nu se admit, adică cele care se consideră defecte.
Pentru ilustrarea sistemului de vizualizare P- Scan a fost ales rezultatul controlului
efectuat la o îmbinare sudată cap la cap cu rostul în formă de V de 22 mm grosime.
Imaginile au fost reţinute într-un număr de patru planuri paralele 1 - 4, identificate în figura
59 prin culorile galben (1), roşu (2), negru (3) şi albastru (4).
Prima dintre imagini, cea de la partea superioară a figurii este o imagine de tip C (vedere
de sus), lăţimea de baleiere 40 mm iar lungimea de 140 mm. Pe lungime sunt marcate
intervalele în limitele cărora s-au decelat defecte: 10 - 30 mm, 64 - 78,4 mm şi 113 - 128
mm.
Cea de-a doua imagine, este de tip D (vedere laterală), şi poartă inscripţia de grosime de
22 mm. Pe ea sunt marcate extinderile defectelor pe grosime: 2 - 13 mm la defectul din
stânga, 17 - 22 mm la defectul din mijloc şi 0,5 - 11 mm la defectul din dreapta.

85
 Imaginea a treia însoţeşte de fapt imaginea D şi reprezintă variaţia amplitudinilor
semnalelor de răspuns integrate de-a lungul piesei în timp, exprimate în dB, deci
reprezintă o imagine de tip A. Pe ea este indicată prin linie continuă orizontală nivelul de
afişare de 30 dB. Din această reprezentare rezultă locurile unde nivelul amplitudinilor
semnalelor de 30 dB a fost depăşit, marcând cotele x ale defectelor, care se afişează în
imaginile C, D şi B. Prin culori rezultă planul în care s-au identificat defectele.
Ultima imagine reprezintă vederea de tip B a secţiunii transversale a îmbinării şi este
însoţită de asemenea de imaginea A, în care sunt suprapuse amplitudinile semnalelor
provenite din piesă. Cu ajutorul ei se identifică, poziţia în grosime, faptul că defectele se
află grupate în cusătură, o parte la rădăcina cusăturii (culoarea roşie, planul 2) şi o parte
spre marginea rostului din stânga, culoarea albastră. planul 4. respectiv spre marginea
rostului din dreapta (culoarea galbenă, planul 1). În planul 3, cu negru s-a evidenţiat un
defect mai puţin extins decât celelalte, şi situat în imediata vecinătate a rădăcinii îmbinării.
Fiecare defect este localizat şi evaluat numeric ca lungime şi lăţime. De exemplu
defectele de la rădăcină se găsesc în piesă la distanţa de 69.6 mm de capăt şi se extind
pe 78,4- 64,0 = 14,4 mm lungime cel în planul roşu şi pe cca 10 mm lungime cel din planul
negru.

73. Metoda Zip- Scan

Semnalele de înaltă frecvenţă neredresate provenite din piesă sunt mediate şi introduse
în memoria calculatorului la intervale regulate, în timpul baleiajului longitudinal al
palpatorului. Amplitudinea semnalelor este clasată în 256 nivele de gri pentru flecare punct
86
măsurat. Semnalul de amplitudine zero corespunde unei nuanţe mijlocii de gri. Astfel
alternanţele poziţive se caracterizează prin nuanţe gri - negru iar cele negative prin nuanţe
gri - alb.
Deplasarea cuplului de palpatoare se realizează astfel încât să se obţină o imagine de tip
D şi o imagine de tip B, [32], [33].
Semnalele provenite din piesă se caracterizează în reprezentarea D prin franjuri. Prima
linie orizontală corespunde frontului semnalului de intrare (emisie) în piesă, ceea ce
permite şi poziţionarea suprafeţei. Semnalele provenite de la o discontinuitate imprimă
franjuri de formă hiperbolică. Forma hiperbolică este explicată de variaţia timpului de
parcurs al fasciculului de unde la o mişcare transversală a palpatorului în raport cu
discontinuitatea. Desigur, atunci când palpatorul ocupă o poziţie simetrică faţă de reflector
(discontinuitate), timpul de ajungere a semnalelor este minim.
Cu ajutorul calculatorului se linearizează şi apoi se digitalizează ordonata reprezentării,
făcând posibilă evaluarea în mm a desfăşurării pe direcţia grosimii. Un program special de
post tratament realizează corecţia divergenţei fasciculului, micşorând astfel desfăşurata
hiperbolică a franjurilor provenite de la discontinuităţi şi mărind precizia de localizare, atât
pe grosime cât şi pe lungime.

8. CONTROLUL DE PE SUPRAFETE CURBATE

Examinarea de pe suprafeţe curbate impune restricţii în întrebuinţarea scalelor DAM.

Astfel s-a calculat că în cazul suprafeţelor cu o singură curbură de rază R, variaţia
amplitudinii semnalelor se menţine sub 2 dB, ceea ce echivalează cu o micşorare de cel
mult 20%, dacă se satisfac condiţiile:
- 2R>5 N la folosirea undelor longitudinale;
- 2R>2,5 N la folosirea undelor transversale.
La piesele cu dublă curbură, condiţiile de examinare se menţin dacă:
- 2R>10 N la folosirea undelor longitudinale;
- 2R>5 N la folosirea undelor transversale.
Totodată, în vederea evitării unei reflexii totale a undelor pe palpator în zona marginală a
fasciculului, trebuie să se satisfacă condiţia:

unde vi şi v au semnificaţia din relaţia (119).

Din punctul de vedere al posibilităţii cuprinderii de către fasciculul de ultrasunete a
secţiunii semifabricatelor de revoluţie circulare şi inelare, se deosebesc corpuri de
revoluţie cu pereţi subţiri şi corpuri de revoluţie de secţiune plină sau cu pereţi groşi.
După cum rezultă din figura 60a şi tabelul 15, chiar în cazul folosirii unghiului minim de
incidenţă a palpatoarelor (ß= 35°), având în vedere că relaţia de legătura între parametri
geometrici este:

baleierea integrală a secţiunii devine posibilă numai dacă raportul dintre grosime şi
diametru, s/D≤ 0,213.

87
 Din punctul de vedere al tehnicii de control se deosebesc două posibilităţi: prin contact
direct al palpatorului cu piesa şi prin imersie, folosind ca mediu de transfer apa.

8.1. Metoda prin contact direct

Contactul dintre palpator şi suprafaţa piesei se asigură de către talpa acestuia, care
trebuie adaptată la raza de curbură a piesei R, dacă R<l 2/4 mm, în cazul fasciculului emis
într-un plan transversal al piesei, figura 60a, respectiv dacă R<e 2/4 mm, în cazul
fasciculului emis într-un plan longitudinal al profilului controlat, [60], figura 60b. Prin
adaptarea penei de cuplare, jocul dintre suprafaţa acesteia şi suprafaţa piesei nu trebuie
să depăşească 0,5 mm.

Fig. 60. Adaptarea tălpii palpatorului la examinarea de pe suprafeţe curbe: a) în plan

transversal; b) în plan longitudinal

Controlul se realizează în cea mai mare parte cu unde transversale, folosind palpatoare
înclinate, unghiul de incidenţă alegându-se în funcţie de grosimea piesei, astfel încât prin
mişcarea palpatorului pe suprafaţa exterioară să se asigure explorarea prin reflexie totală
a întregii secţiuni.
Pentru operativitate se va folosi nomograma din figura 61. Schimbând unghiurile ß şi γ
între ele, aceeaşi nomogramă este valabilă şi pentru controlul de pe suprafaţa interioară.
Incidenţele de 80° se vor evita pe cât posibil datorită fenomenului de transformare a
undelor transversale în unde superficiale [56], precum şi datorită nivelului ridicat al
ecourilor perturbatoare provenite de la neregularităţile de suprafaţă, constituite mai ales
din straturi de oxizi.
Relaţia dintre unghiurile ß şi γ din figura 61, la controlul pe suprafeţe cilindrice exterioare
este:

88
Relaţia omoloagă în cazul controlului de pe suprafaţa cilindrică interioară este:

în cazul în care se satisface condiţia s/D din tabelul 15, palpatoarele se poziţionează
astfel încât să rezulte o poziţie convenabilă de manipulare. Intervalul de deplasare al
palpatorului se ia cuprins între p şi 3/2 p, p fiind pasul de examinare calculat din relaţia:

Fig. 61. Nomogramă pentru alegerea unghiului de incidenţă la controlul de pe suprafeţe

curbe

unde c este un factor de corecţie care ţine seama de curbura suprafeţei (R) şi de
grosimea semifabricatului (s) şi poate fi stabilit cu ajutorul diagramei din figura 62.
În mod corespunzător distanţa parcursului undelor în piesă d este amplificată şi se
corectează cu un factor supraunitar c1, a cărui valoare rezultă în funcţie de aceiaşi
parametri, din figura 63.
Tehnica de examinare propriu-zisă este similară cu cea descrisă pentru suprafeţe plane.
La diametre de peste 400- 500 mm, se recomandă palpatoare de 45° şi 60°.

89
 La examinarea transversală a conductelor şi ţevilor cu diametrul sub 500 mm se foloseşte
tehnica semnalului reflectat, domeniul de distanţă fiind reglat pentru cuprinderea întregului
perimetru.
Se utilizează un palpator special cu dublu cristal conform figurii 64 şi unghiul de incidenţă
în piesă de 350...450.

Semnalul de defect D, se afişează pe ecran simetric faţă de ecoul de control de la 180°,

unde distanţele parcursurilor sonore de la cele două traductoare coincid, producându-se
interferenţa undelor şi semnalizarea pe ecran. Recunoaşterea poziţiei se realizează prin
mişcarea palpatorului pe suprafaţa piesei într-un anumit sens şi urmărirea pe ecran a
modificării poziţiei celor două semnale D. Dacă spre exemplu semnalul D se apropie de
semnalul de emisie SE se deduce că palpatorul s-a apropiat de defect.
Micşorarea semnificativă a ecoului de control de la 180° poate fi cauzată de o suprafaţă
cu rugozitate mare în urma unui proces de coroziune, sau de către un defect de laminare.

Fig. 62. Nomogramă pentru determinarea Fig. 63 Nomogramă pentru corecţia

factorului de corecţie la examinarea de parcursului sonar în piesă la
pe suprafeţe curbe examinarea de pe suprafeţe curbe

Etalonarea aparatului şi a palpatoarelor se efectuează potrivit indicaţiilor cuprinse la

paragraful 10. Sensibilitatea se reglează cu ajutorul orificiilor practicate în blocul de
calibrare sau cu ajutorul unor renuri executate în piesă pe suprafaţa opusă suprafeţei de
examinare, având adâncimea de 5÷ 10% din grosimea peretelui.
Pentru determinarea adâncimii defectului a, în funcţie de distanţa traseului sonor d,
calculată din poziţia de recepţionare în direct a semnalului reflectat de pe suprafeţe
convexe sau concave, se utilizează diagramele din figura 65.
Conductele sudate elicoidal se controlează cu instalaţii mecanizate şi automatizate.
Trenul de palpatoare, care baleiază secţiunea transversală a îmbinării, este menţinut în
poziţie fixă, iar conducta execută o mişcare de avans sincronizată cu o mişcare de rotire,
în vederea menţinerii constante a intervalului de examinare.
Recipientele cu pereţi groşi şi foarte groşi, la care din calcul rezultă un unghi de incidenţă
sub 35°, se controlează cu palpatoare normale de unde longitudinale, de regulă prin
imersie, folosind ambele componente de difracţie, atât unda longitudinală, cât şi unda
transversală.

90
Fig. 65. Diagramă pentru determinarea adâncimii defectului la examinarea de pe
suprafeţele curbe: a) concave; b) convexe

8.2. Metoda prin imersie

Controlul imersat se aplică cu bune rezultate la recipiente cu pereţi groşi, precum şi la

controlul mecanizat şi automatizat al conductelor şi ţevilor cu pereţi subţiri.
Succesul examinării depinde de gradul de prelucrare a suprafeţei piesei, prin care se
propagă, atât unda emisă, cât şi unda reflectată. Se recomandă ca gradul de rugozitate
medie să nu depăşească Rm=25µm.
La controlul imersat, prima parte a parcursului sonor se desfăşoară în apă, cea de-a doua
parte în piesă. Pentru dispunerea părţii focalizate a sonogramei palpatorului în zona de
interes din piesă se stabileşte distanţa dintre palpator şi piesă, adică distanţa parcursă în
apă. In acest scop se află echivalentul în apă al parcursului sonor în metal (oţel),
echivalent definit prin raportul vitezelor de propagare în cele două medii, oţel şi apă,
vFe/vapă. Dacă se folosesc unde longitudinale, acest raport are valoarea 4, iar la unde
transversale, valoarea 2,2.

Fig. 66. Determinarea distanţei Fig. 67. Schema de examinare imersată cu

palpator-piesă la controlul imersat două palpatoare cuplate prin transmisie

Considerând cunoscută distanţa focală a în apă a palpatorului utilizat la controlul piesei din
figura 66, precum şi distanţa parcursă de unda transversală de incidenţă 45° în piesă, b,
ceea ce echivalează cu 2,2b în apă, distanţa d dintre palpator şi piesă va fi a-2,2b.

Controlul imersat poate fi executat la rândul său în mai multe variante:

91
 a. prin reflexie, cu palpator de unde longitudinale sub unghiul a, figura 66, folosind unda
transversală multiplu reflectată în piesă, aflată la rândul ei în mişcare de rototranslaţie;
b, prin reflexie, cu palpator cu dublu cristal în varianta din figura 64, palpatorul şi zona de
contact din piesă aflându-se în imersie iar piesa în mişcare de rototranslaţie.
Menţinerea constantă a distanţei dintre palpator şi piesă se realizează cu ajutorul unui
dispozitiv adecvat având suprafeţele prismatice în contact cu suprafaţa cilindrică 3 piesei.
c. prin transmisie, cu palpatorul de recepţie (R) decalat în urmă cu 90°, respectiv 180°,
figura 67, faţă de cel de emisie (E); în vederea parcurgerii piesei, palpatoarele sau piesa
execută o mişcare de translaţie.
Fasciculul de unde longitudinale emise traversează iniţial mediul de cuplaj (apa), iar apoi
se difractă oblic în piesa pe care o parcurge prin reflexie. Dacă nu întâlneşte vreun defect,
unda de difracţie din apă nu furnizează nici un semnal aparatului, deoarece nu ajunge la
palpatorul de recepţie. Dacă unda întâlneşte în schimb un defect are loc o inversare a
sensului de propagare cel puţin pentru o parte din fasciculul de unde iar componenta
difractată în apă, orientată spre palpatorul receptor îi semnalează prezenţa.
La controlul pieselor groase, sensibilitatea se reglează cu ajutorul unor renuri interioare
de 0,2÷ 0,3 mm adâncime, amplificând ecoul la jumătate din înălţimea ecranului. Pentru
mărirea certitudinii de detectare a tuturor discontinuităţilor, se recomandă folosirea
monitorului. La sisteme mecanizate de control acesta poate comanda oprirea mişcării
palpatorului sau a piesei, dacă semnalul depăşeşte nivelul reglat pe monitor.

9. METODE DE EXAMINARE A PIESELOR PLACATE CU OŢEL INOXIDABIL

Examinarea pieselor placate cu oţeluri inoxidabile şi mai ales inoxidabile austenitice este
substanţial limitată datorită atenuării intense a undelor ultrasonice în structura austenitică
grosolană, figura 68, precum şi datorită posibilităţilor tehnice limitate ale echipamentului de
control. Influenţa structurii se manifestă în primul rând datorită vitezelor de propagare
diferite în materialul placajului şi în materialul de bază, în al doilea rând prin mărirea
granulaţiei şi mai ales prin orientarea ei, astfel încât examinarea este în mare măsură
tributară unghiului de incidenţă folosit. Atenuarea cea mai intensă este marcată de
structura pur austenitică [42] şi scade la structurile austenito- feritice cu augmentarea
cantităţii de ferită.
Diametrul mediu al grăunţilor din cusătura, d g poate ajunge de ordinul câtorva mm.
Zgomotul structural perturbator se produce începând de la valori d g=0,1λ. La valori mai
mari, dg= 0,5λ, zgomotul structural estompează posibilitatea detectării unor discontinuităţi
mai mici. In această situaţie o frecvenţă de 2 MHz în unde transversale, echivalentă unui
λ= 1,6 mm nu mai poate fi utilizată la structuri având dg ≥0,8 mm. Domeniul uzual de
frecvenţe este în aceste cazuri 0,5...1,5 MHz.

92
 Fig. 68. Atenuarea completă a undelor în structuri

Posibilităţile de aplicare a metodei de control ultrasonic sunt limitate şi ca urmare a

coeficientului de atenuare ridicat a structurilor specifice acestor oţeluri, datorită pierderilor
prin dispersie (împrăştiere) αd şi absorbţie αd. Aceste pierderi şi în primul rând cele de
dispersie se amplifică cu scăderea conţinutului de ferită delta, ajungând ca, în funcţie de
tipul oţelului sau structurii şi în funcţie de grosime să provoace opacizarea trecerii
ultrasunetelor la valori sub 3÷5% cantitate de ferită delta.
Ca urmare, rezerva de amplificare a defectoscoapelor şi capacitatea lor de suprimare a
zgomotelor trebuie să fie cât mai mare. Pe de altă parte, la un control riguros, diferenţa
dintre curba de variaţie a amplitudinii cu distanţa de la reflectorul artificial de referinţă şi
curba corespunzătoare zgomotului structural şi de fond trebuie să fie de cel puţin 20 dB.
Considerând variaţia amplitudinii medii a undelor dispersate (împrăştiate), A d cu distanţa
parcursului ultrasonor Δx, se poate scrie prin similitudine cu relaţia de bază a atenuării

unde li este lungimea (durata) impulsului, α=αd+αa, este coeficientul global de atenuare.

9.1. Posibilităţi de atenuare a undelor dispersate.

Din analiza relaţiei (165), rezultă mai multe posibilităţi de micşorare a amplitudinii undelor
dispersate. Principalele ar fi: micşorarea duratei impulsului de emisie, folosirea
palpatoarelor înclinate de unde longitudinale, focalizarea şi amortizarea undelor şi
folosirea palpatoarelor cu dublu cristal.
Micşorarea duratei impulsului de emisie. Această măsură conduce la o îmbunătăţire a
raportului amplitudine emisie/amplitudine zgomot, proporţional cu rădăcina pătrată a
factorului de reducere a duratei l 1. Practic, această posibilitate este tehnic limitată la
(1÷1,5)λ.
Folosirea palpatoarelor înclinate de unde longitudinale în locul celor transversale.
Pentru justificarea soluţiei se ia în consideraţie relaţia care exprimă raportul dintre
amplitudinea undelor de dispersie, transversale A dT şi longitudinale AdL în funcţie de
coeficienţii de atenuare corespunzători:

Cunoscând că în cazul undelor de suprafaţă, Rayleigh şi λ= const., este valabilă relaţia:

şi particularizând vitezele de propagare pentru cazul oţelului, (vT=0,55vL), rezultă:

Această condiţie indică o ameliorare cu 20log3,5=11 dB a zgomotului provenit de la

structură, în cazul folosirii undelor longitudinale în locul celor transversale la examinarea
cu palpatoare înclinate, ceea ce reprezintă un spor apreciabil. Metoda implică precauţii în
interpretare, în sensul recunoaşterii corecte a provenienţei semnalelor şi a evitării
reflexiilor perturbatoare de la undele transversale.

93
Folosirea palpatoarelor focalizate şi puternic amortizate Această posibilitate de
îmbunătăţire a condiţiilor de transmitere a ultrasunetelor prin restrângerea transversală a
fasciculului, poate fi pusă în evidenţă cu ajutorul relaţiei (105), ce exprimă variaţia presiunii
acustice în funcţie de distanţă, în baza relaţiei respective focalizarea axială şi micşorarea
divergenţei fasciculului se poate obţine prin:
- micşorarea lungimii de undă cu mărirea frecvenţei;
- folosirea unor traductori având lentila concavă sau/şi suprafaţa de cuplare convexă,
ceea ce conduce la un efect proporţional cu pătratul diferenţei diametrelor.

Fig. 69. Focalizarea fasciculului de unde cu traductoare concave

Diametrul fasciculului focalizat DF, figura 69, se exprimă în funcţie de parametri geometrici
ai emisiei astfel:

Câştigul imediat al metodei, în special când se aplică tehnica prin transmisie cu palpatoare
cu dublu cristal, constă în reducerea relativă a zgomotului de fond şi a celui provenit de la
granulaţie. In practica controlului se va avea în vedere că la distanţe ce depăşesc zona de
focalizare a fasciculului, localizarea discontinuităţilor este îngreunată datorită divergenţei
foarte mari.
Pe de altă parte, amortizarea semnalului de emisie are ca efect scăderea energiei
dispersate la nivelul grăunţilor, figura 70 şi ca atare a zgomotului de fond al aparatului [84],
precum şi scurtarea trenului impulsului de emisie a fasciculului de unde, ceea ce se
manifestă şi prin micşorarea zonei moarte şi mărirea sensibilităţii de detectare.

Gradul de amortizare a semnalului de emisie este o caracteristică fundamentală a

instalaţiei de control după cum a reieşit şi din paragraful 5.2. La examinarea pieselor cu
zgomot structural intens, coeficientul de amortizare al primelor două oscilaţii trebuie să
depăşească valoarea 10. Metoda asigură o sensibilitate corespunzătoare, diferenţa dintre

94
amplitudinea semnalului de defect şi amplitudinea zgomotului de fond este de cel puţin
17÷ 18 dB, [91], [212]. Dezavantajul constă în necesitatea reglării sensibilităţii pe domenii
foarte mici de distanţă, ceea ce conduce la o scădere substanţială a productivităţii
controlului.
Metoda se poate aplica numai în cazul aparatelor cu reglare automată a parametrilor de
examinare.

Folosirea palpatoarelor cu dublu cristal (emisie-recepţie).

Metoda utilizează tehnica de examinare prin transmisie, atât cu palpatoare normale, cât şi
cu palpatoare înclinate. Convergenţa fasciculului se realizează la o anumită distanţă în
material, de unde semnalele provenite de la discontinuităţi sunt substanţial departajate de
zgomotul de fond. Deşi raportul dintre amplitudinea semnalului util şi amplitudinea
zgomotului este cu câţiva decibeli sub nivelul obţinut cu palpatoare focalizate, metoda
prezintă avantaje nete în cazul examinării manuale. În vederea măririi sensibilităţii tehnicii
de control a structurilor austenitice cu incidenţă oblică se folosesc palpatoare înclinate cu
dublu cristal de unde longitudinale.
Variantele optime de control se consideră cele utilizând palpatorul înclinat de unde
longitudinale cu simplu sau cu dublu cristal. Raportul semnal util/zgomot la palpatoarele
înclinate cu ß= 45° este de peste 20 dB, [214], până la distanţe de 70- 80 mm. La
interpretarea rezultatului controlului cu palpatoare înclinate de unde longitudinale primează
localizarea discontinuităţii. Consideraţiile privind amplitudinea semnalului, prezentate în
paragrafele anterioare, nu sunt strict valabile în cazul oţelurilor austenitice.

Fig. 70. Influenţa amortizării undelor asupra zgomotului de fond: a) cu palpator obişnuit; b)
cu palpator puternic amortizat

9.2. Tehnologia de control a pieselor placate

Placarea semifabricatelor cu oţel inoxidabil de tip crom, crom-nichel şi crom-nichel-

molibden, se realizează prin trei procedee principale: sudarea cu electrod bandă, laminare
şi prin prin explozie. Grosimile uzuale la placarea cu electrod bandă sunt cuprinse în
domeniul 3÷15 mm. Defectele cele mai frecvente la placare sunt:
suflurile, lipsa de topire între stratul placat şi materialul de bază, incluziunile şi fisurile. La
rândul lor, fisurile pot avea mai multe provenienţe, dintre care se menţionează: fisurile de

95
sub depunere cauzate la rece prin prezenta hidrogenului, fisurile la cald şi fisurile produse
prin reîncălzire.
În stadiul actual al tehnicii [171], [172], [241], [263], controlul ultrasonic al placărilor se
poate executa chiar de pe suprafaţa placată, figura 71, folosind:
- palpator normal dublu cristal (emisie-recepţie), poziţia 1;
- palpator înclinat de 70° cu dublu cristal (emisie-recepţie), poziţia 2;
- palpator înclinat de 70° monocristal de unde longitudinale, având frecvenţa de 4÷ 6
MHz, poziţia 3, în toate cazurile în care calitatea suprafeţei stratului placat asigură un
cuplaj corespunzător. Când această condiţie nu poate fi satisfăcută, controlul ultrasonic se
aplică numai după prelucrarea mecanică a suprafeţei.
La grosimi mici de strat placat, sau în cazul în care prelucrarea mecanică nu este posibilă,
se va adopta examinarea de pe suprafaţa metalului de bază folosind:
- palpator normal obişnuit, poziţia 4;
- palpator normal cu dublu cristal (emisie-recepţie), poziţia 5, sau chiar controlul prin
transmisie în tandem, prin baleiajul la interfaţa strat placat material de bază. Metoda prin
transmisie cu palpatoare de 70° s-a dovedit capabilă de a pune în evidenţă fisuri având
suprafaţa de reflexie de până la 2 mm2, [25].
Volumul şi modul de control se aleg conform uneia dintre variantele: control integral,
control în caroiaj cu latura de 100 sau 200 mm, sinusoidal cu semiperioada de 100 mm,
respectiv în fâşii pas cu pas de 100 sau 200 mm.

Fig. 71. Variante de examinare a straturilor placate cu oţel inoxidabil

Controlul cu palpatoare normale de emisie recepţie, (poziţia 1 din figura 71).

Acest control urmăreşte detectarea discontinuităţilor orientate în planul de separaţie al
stratului placat cu materialul de bază sau în planuri paralele, cum sunt desprinderile de
placaj, incluziunile nemetalice şi defectele liniare.

96
 Domeniul de lucru se fixează potrivit grosimii stratului placat. Pentru stabilirea adâncimii
de detectare se foloseşte corpul de testare cu trepte şi găuri din figura 72, confecţionat din
materialul stratului placat. Cu ajutorul său se caută succesiv obţinerea ecoului maxim de la
orificiile cu diametrul de 5 mm, care se reglează la aproximativ 80% din înălţimea
ecranului. Acest ecou se găseşte la adâncimi (grosimi) situate în jurul distanţei focale a
palpatorului. Adâncimea optimă de lucru (domeniul de distanţe) este cea corespunzătoare
grosimilor de la care se relevă o scădere la limită sub 6 dB a ecoului maxim reflectat, prin
modificarea grosimii cu ±2 mm (treptele de grosimi învecinate din dreapta şi din stânga
corpului de testare). Amplitudinea maximă corespunde distanţei focale a palpatorului.
Scara distanţelor se reglează desfăşurând grosimea pe întreaga lăţime a ecranului.

Sensibilitatea de lucru se reglează cu ajutorul unui bloc confecţionat din acelaşi material
şi acelaşi procedeu de placare ca şi piesa ce urmează a fi controlată din poziţia 1 a figurii
73.

Fig. 72. Determinarea adâncimii de Fig. 73. Bloc pentru reglarea

pătrundere a undelor longitudinale sensibilităţii la examinarea
cu ajutorul blocului în 5 trepte pieselor placate

Ecourile obţinute de la reflectorii cilindrici de Φ 3 x 30 mm, practicaţi tangenţial la planul

de separaţie dintre placaj şi materialul de bază, se aduc la 50% din înălţimea ecranului. Se
ridică apoi amplificarea până ce amplitudinea zgomotului (ierbii ultrasonice) ajunge la 50%
din înălţimea ecranului şi se verifică dacă diferenţa dintre ecoul de la orificiul cu diametrul
de 3 mm şi zgomotul de fond depăşeşte 20 dB.

Controlul cu palpatoare înclinate de emisie recepţie şi palpator înclinat monocristal

de unde longitudinale, conform poziţiei 2 şi 3 din figura 71.
Această metodă urmăreşte detectarea discontinuităţilor volumice, precum şi a lipsei de
topire sau a fisurilor. Pentru stabilirea adâncimii de detectare se foloseşte corpul de
testare cu orificii transversale de Φ 3 x 30 mm din figura 74, confecţionat din materialul
utilizat la placarea piesei de controlat. Se caută succesiv ecoul maxim provenit de la
orificiile plasate la diferite adâncimi. Adâncimea optimă de lucru, care determină domeniul
de distanţe, este cea corespunzătoare grosimilor la care prin varierea cu ±2,5 mm (treptele
de adâncimi învecinate ale corpului de testare), ecoul maxim reflectat se menţine în
limitele unei variaţii sub 6 dB. Calibrarea scării distanţelor se efectuează desfăşurând
domeniul 0- 50 mm pe întreaga lăţime a ecranului.

97
 La palpatoarele înclinate monocristal de unde longitudinale, semnalul provenit de la unda
longitudinală se va regla la mijlocul abscisei ecranului, iar cel provenit de la unda
transversală, la distanţa corespunzătoare raportului vL/vT=1/0,55=1,82, deoarece timpul
aceluiaşi parcurs este invers proporţional cu viteza.
Sensibilitatea de lucru se etalonează cu ajutorul blocului de referinţă din figura 73, din
poziţia 2. Se procedează ca şi în cazul palpatoarelor normale, cu deosebirea că diferenţa
dintre semnalul de la orificiul Φ 1,5 x 30 mm şi zgomotul de fond este suficient să
depăşească 16 dB.

Fig. 74. Determinarea adâncimii de Fig. 75. Corecţia parcursului sonor la

pătrundere a undelor transversale examinarea pieselor placate:
cu ajutorul blocului cu orificii a) de pe suprafaţa stratului placat
: b) de pe suprafaţa
materialului de bază

Această metodă se aplică în special atunci când suprafaţa placajului nu oferă condiţii de
cuplare corespunzătoare. Se pretează la detectarea discontinuităţilor tip lipsă de aderenţă
şi incluziuni nemetalice. În aplicare apar limitări din punct de vedere al sensibilităţii de
examinare, dependenţei de domeniul de lucru al palpatorului cu dublu cristal, posibilităţii
defectoscopului de a extinde domeniul de interes pe întreg ecranul, precum şi datorită
grosimii stratului placat.

9.3. Corecţia parcursului sonor

Datorită vitezelor diferite de propagare a ultrasunetelor, în stratul placat şi în materialul de

bază, pentru localizarea precisă a discontinuităţilor se recomandă corectarea parcursului
sonor. Corecţia devine operantă mai ales în cazul folosirii unor unghiuri mari de incidenţă

98
ß= 70-80°, în cazul grosimilor relativ mari ale stratului placat şi în cazul controlului de pe
materialul de bază.
Considerând legea refracţiei la propagarea undelor dinspre stratul placat înspre materialul
de bază sau invers, se poate scrie:

unde vp şi vb reprezintă vitezele de propagare în stratul placat, respectiv în materialul de

bază. Cum vp<vb, se deduce că în mod constant ß 2>ß1 şi ca urmare are loc o modificare a
parcursului sonor (distanţei proiectate d), conform figurii 75.
Dacă examinarea se realizează de pe suprafaţa materialului de baza cu unghi de
incidenţă ß2, are loc o contracţie a parcursului sonor, astfel încât distanţa proiectată reală
până la discontinuitate trebuie micşorată faţă de indicaţia monitorului cu valoarea d",
stabilită de relaţia:

Dacă examinarea se realizează de pe suprafaţa stratului placat cu un unghi ß1, are loc o
dilatare a parcursului sonor, în consecinţă distanţa proiectată reală până la o
discontinuitate reperată eventual în materialul de bază, trebuie mărită faţă de indicaţia
monitorului cu valoarea corectată d', care se calculează cu relaţia:

10. CALIBRAREA DEFECTOSCOPULUI

Reglarea defectoscopului urmăreşte obţinerea unor indicaţii corecte, reproductibile şi

interpretarea corespunzătoare a semnalelor. In scopul reglării defectoscopului se
utilizează blocuri de calibrare (de referinţă) de diferite tipuri. Pentru asigurarea unor
condiţii univoce de propagare, materialul din care se confecţionează blocurile trebuie să fie
acelaşi sau apropiat de cel care se controlează. Diferenţa maximă dintre caracteristicile
acustice ale blocului de calibrare şi ale piesei de controlat este de 3%. La blocurile de
calibrare pentru controlul ţevilor, grosimea peretelui şi raza de curbură nu trebuie să se
abată cu mai mult de ± 10% faţă de dimensiunile corespunzătoare ale piesei controlate.
Cu ajutorul blocurilor de calibrare se efectuează următoarele etalonări şi reglări:
a. pentru aparatul propriu zis:
- etalonarea scării de măsurare a distanţelor,
- reglarea sensibilităţii,
- liniaritatea amplificării, determinarea zonei moarte,
- determinarea selectivităţii sau a puterii separatoare.
b. pentru palpatoare:
- determinarea punctului de incidenţă a fasciculului,
- verificarea unghiului de refracţie,
- verificarea devierii axei longitudinale a fasciculului,

99
 - corecţia punctului de zero,
- ridicarea caracteristicii de directivitate.
Dintre calibrările menţionate, controlul de rutină impune etalonarea scării distanţelor şi
reglarea sensibilităţii (amplificării) de lucru. Aceste operaţii sunt obligatorii, atât la
începerea controlului (calibrarea iniţială), cât şi în următoarele faze: la interval de câte
patru ore de lucru, la schimbarea personalului operator sau a bateriei aparatului şi la
terminarea controlului. Abaterile maxime admise faţă de valorile iniţiale sunt de 5%. In
cazul unor abateri de peste 5%, măsurătorile se corectează sau se refac.

10.1. Controlul cu palpatoare normale. Blocul A1

Calibrarea parametrilor de examinare cu palpatoare de mărime obişnuită de unde

longitudinale sau transversale se efectuează cu ajutorul blocului de calibrare A1, [242],
[250]. El este confecţionat din oţel calmat nealiat, normalizat, cu granulaţia minimă de
punctaj 8, având forma şi dimensiunile indicate în figura 76. Toleranţele tuturor
dimensiunilor sunt de ±0,1 mm. În orificiul de Φ 50 mm se montează un dop cilindric din
plexiglas cu suprafaţa inferioară argintată. Etalonarea şi reglarea defectoscopului şi a
palpatoarelor cu ajutorul blocului de calibrare decurge după cum se prezintă în figura 76.

Fig. 76. Blocul de calibrare A1

Etalonarea scării de măsurare a distanţelor (baza de timp), se realizează din poziţia A şi B

pentru distanţe de peste 250 mm, respectiv din poziţia C pentru distanţe sub 250 mm, în
cazul palpatorului normal, figura 77, şi din poziţia E în cazul palpatorului înclinat. La
etalonarea pentru unde transversale cu palpator normal, din poziţia D, undele longitudinale
străbat distanţa de 91 mm, ceea ce corespunde la o distanţă echivalentă de unde
transversale de 50 mm. Cerinţa etalonării este ca între ecourile succesive distanţele să fie
egale. Astfel, la poziţia B se impun distanţe egale 5 x 100= 500 mm. Abaterea maximă a
distanţelor dintre două ecouri succesive este de 1% din lungimea marcată pe ecran.
100
 Reglarea sensibilităţii, figura 78, urmăreşte obţinerea unui nivel de sensibilitate prestabilit
pentru evidenţierea defectelor, indiferent de distanţă, caracteristici de atenuare şi
pierderile prin cuplaj. Se reglează pentru unde longitudinale şi unde transversale. In cazul
undelor longitudinale se disting două situaţii: sensibilitate mare, cu palpatorul în poziţia A;
sensibilitate mică cu palpatorul în poziţia D.

Fig. 77. Calibrarea scării distanţelor Fig. 78. Reglarea sensibilităţii şi zonei moarte

Pentru unde transversale, palpatorul se dispune în poziţia C. Cerinţa faţă de acest reglaj
este ca ecourile să fie distincte şi în număr cât mai mare. Numărul de ecouri în poziţia A şi
înălţimea maximă de ecou în poziţia B şi C reprezintă parametri de bază ai sensibilităţii.
Pentru determinarea cantitativă a gradului de liniaritate a amplificării, se procedează după
cum urmează: se urmăreşte timp de 5 minute pe ecranul aparatului, din poziţia B sau C, în
care se recepţionează ecouri succesive de la orificiul blocului de calibrare, trenul de
ecouri, la un reglaj mijlociu al amplificării. Menţinând constant contactul palpatorului, se
vizează ecoul, care are mărimea 4/5 din înălţimea ecranului.
Se micşorează apoi amplificarea cu 12 dB, ceea ce corespunde la un raport între ecouri
de 4:1. Se consideră că liniaritatea amplificării este corespunzătoare dacă vârful respectiv
atinge în limitele unei toleranţe de ±1dB un nivel de 1/5 din înălţimea ecranului.

După [265], se procedează astfel: se alege un domeniu de distanţe, potrivit căruia primul
ecou de fund să fie destul de îndepărtat de semnalul de emisie. Toate butoanele care
influenţează amplitudinea, de exemplu cele de suprimare, filtrare etc. se scot din
funcţiune. Ecoul se ridică apoi la 80% din înălţimea ecranului. Cu amplificatorul, se ridică
ecoul cu 2 dB, apoi se micşorează de la 80% cu 6 dB şi încă odată cu 6 dB. Dacă
liniaritatea amplificării este asigurată, ecoul va trebui să se plaseze cu vârful, succesiv în
poziţiile de 100%, 40% respectiv 20% din înălţimea ecranului cu o precizie de ±1 dB.
Determinarea zonei moarte, se cere numai pentru unde longitudinale, cu palpatorul în
poziţiile D şi A, figura 78 şi domeniul de distanţe ales sub 50 mm. Zona moartă se
consideră sub 10 mm, dacă în poziţia A se recepţionează distinct ecoul de la orificiul de Φ
50 mm faţă de impulsul de emisie. Zona moarta se consideră sub 5 mm, dacă în poziţia D
se recepţionează distinct ecoul de la orificiul Φ 50 mm faţă de impulsul de emisie. Prin
ecou distinct se înţelege semnalul detaşat de ramura descendenta a semnalului de emisie
cu mai mult de 50% din înălţime.

Fig. 79. Determinarea selectivităţii

101
Determinarea selectivităţii sau a puterii separatoare, are loc cu ajutorul undelor
longitudinale, utilizând scara distanţelor reglată pe domeniul 100 mm, din poziţia A, figura
79. La o separare bună a fasciculului reflectat de pe suprafeţele plasate la distanţe de 100,
91 şi 85 mm, se impune obţinerea unui decalaj al ecourilor pe ecran, astfel încât să se
distingă foarte clar. Diferenţele minime ale vârfurilor acestora faţă de punctele de
intersecţie între ramuri trebuie să fie de 6dB.
După [253], selectivitatea poate fi apreciată şi altfel. Din poziţia A, figura 78, ecourile
provenite de la 91, respectiv 100 mm, se reglează la 80% din înălţimea ecranului. In
această situaţie, lăţimea ecoului corespunzător distanţei de 85 mm la 20% din înălţimea
ecranului va fi cel mult de 6 mm.
La palpatoare de frecvenţă joasă, sub 2 MHz, se procedează şi în modul următor. Primul
ecou de fund obţinut din poziţia C, în figura 77, se reglează la 80% din înălţimea ecranului.
Lăţimea acestui ecou, măsurată în dreptul la 20% din înălţimea ecranului, este limitată la
12 mm în cazul frecvenţei de 1 MHz, respectiv la 7 mm la frecvenţa de 1-2 MHz.
La palpatoare înclinate, după ce s-a reglat scara distanţelor în unde transversale pe 50
mm parcurs sonor din poziţia D, figura 77 se recepţionează din poziţia E ecoul de la
suprafaţa cilindrică cu raza de 100 mm. Potrivit la mijlocul ecranului şi amplificat la
înălţimea acestuia, lăţimea ecoului la 1/10 din înălţimea ecranului, nu trebuie să
depăşească trei lungimi de undă, [265].
Impulsul de emisie şi zgomotele (iarbă ultrasonică) limitează recunoaşterea sau rezoluţia
în domeniul câmpului apropiat (în stratul superficial al piesei).
Poziţionarea palpatorului după figura 79 trebuie astfel asigurată încât să evite efectul de
margine.

Determinarea punctului de incidenţă al fasciculului.

Necesitatea acestei operaţii este impusă de uzarea inevitabilă a tălpii palpatorului în cursul
exploatării palpatoarelor înclinate. Palpatoarele se aşează pe rând în poziţia E, figura 77,
şi se deplasează în vederea obţinerii ecoului maxim de la suprafaţa cilindrică de R-
100mm.
Corespunzător acestei poziţii, punctul de incidenţă al fasciculului se va găsi şi se va marca
pe palpator în dreptul diviziunii zero de pe blocul de etalonare, care marchează centrul
cercului cu raza R=100 mm.
Verificarea unghiului de refracţie, se execută vizând de pe muchiile de 300 mm, respectiv
de 200 mm, orificiul de Φ 50 mm şi citind unghiul marcat pe blocul de etalonare în dreptul
indexului palpatorului respectiv (punctul de incidenţă în prealabil corectat), în poziţia în
care pe ecranul aparatului se obţine ecoul maxim.

Fig. 80. Verificarea unghiului de incidenţă

Poziţia palpatoarelor şi aspectul imaginii este conformă figurii 80. Devierea axei
longitudinale a fasciculului este specifică palpatoarelor înclinate. Pentru determinarea
acestei abateri se procedează astfel: se urmăreşte obţinerea semnalului maxim de reflexie
de la muchia perfect prelucrată a unei piese sau a blocului de calibrare; unghiul pe care îl

102
face direcţia palpatorului cu perpendiculara pe muchie reprezintă deviaţia axei
longitudinale. Abaterea maximă admisă este de 2°.
Corecţia punctului de zero.
Prezenţa penei de refracţie a palpatoarelor înclinate produce o întârziere (x) a momentului
pătrunderii semnalului în piesă faţă de momentul emiterii acestuia, ceea ce produce o
deplasare spre dreapta a semnalului de emisie pe ecran. Corecţia se realizează la
etalonarea scării de măsurare a distanţelor pentru unde transversale, prin translatarea
semnalului de emisie spre stânga cu valoarea x1- transpusa la scară a distanţei x- sau prin
translatarea primului ecou în dreptul diviziunii zero a scării ecranului.

Ridicarea caracteristicii de directivitate a fasciculului.

Distribuţia energiei (presiunii) emise de un palpator este pusă în evidenţă prin diagramele
polare verticale şi orizontale. In vederea ridicării diagramei polare verticale a unui palpator
înclinat se aşează palpatorul pe blocul de etalonare, în dreptul indexului corespunzător
unghiului său de incidenţă, poziţiile M din figura 80. In acest punct, ecoul de la orificiul de
Φ 50 mm va avea valoarea maximă (100%). Deplasând palpatorul de o parte şi de alta a
marcajului respectiv, amplitudinile de ecou se vor micşora, deoarece energia reflectată
este din ce în ce mai mică. Măsurându-se amplitudinile relative, succesive de ecou,
corespunzătoare poziţiilor respective, se determină conturul diagramei polare. Diagrama
polară orizontală se ridică cu ajutorul orificiului de Φ 1,5 min, din poziţia C, figura 78, rotind
palpatorul de o parte şi de alta a poziţiei de amplitudine maximă şi marcând dependenţa
amplitudine relativă de ecou-unghi. Pentru determinări de precizie se vor folosi raportorul
sau goniometrul.

Măsurarea frecvenţei.
Frecvenţa unui palpator se consideră egală cu frecvenţa impulsului de intrare în aparat
produs de ecoul reflectat de la distanţa de 100 mm a blocului etalon A 1. Ea se determină
cu ajutorul spectrului de frecvenţă înregistrat de către un analizor de frecvenţă cuplat la
palpator. In funcţie de condiţiile de execuţie a traductorului piezoelectric, spectrul de
frecvenţă este mai mult sau mai puţin simetric şi/sau centrat faţă de valoarea medie.
Convenţional se admite că frecvenţa spectrului este reprezentată de mijlocul corzii
construite la flancurile extreme ale spectrului la o diferenţă de amplificare (distanţă) de 3
dB faţă de valoarea maximă înregistrată.

10.2. Controlul cu palpatoare miniaturale. Blocul A2.

Blocul de calibrare A2, are potrivit [126], [251], [270], forma şi dimensiunile din figura 81,
fiind confecţionat în aceleaşi condiţii ca şi blocul A1. Toleranţele tuturor dimensiunilor sunt
de ±0,1 mm.

103
 Fig. 81. Blocul de calibrare A2

Blocul A2 a fost conceput în special pentru etalonarea echipamentului de control al

îmbinărilor sudate şi a palpatoarelor miniaturale. El răspunde următoarelor funcţiuni:
- reglarea scării distanţelor (bazei de timp);
- reglarea sensibilităţii;
- determinarea unghiului de incidenţă;
- determinarea punctului de emisie a fasciculului.
Blocul A2 se foloseşte operativ la reglarea scării distanţelor în proiecţie redusă, în vederea
evaluării parametrilor defectului cu ajutorul scalelor DAM. In acest scop, ecourile
recepţionate de la distanţe ale parcursului sonor de 25, 50, 100mm, etc., se suprapun
peste diviziunile corespunzătoare proiecţiilor reduse 25 sinß- b, 50 sinß- b, 100 sinß- b
mm, etc., unde ß reprezintă unghiul de incidenţă al palpatorului iar b distanţa dintre
suprafaţa frontală şi punctul de emisie al palpatorului.

10.3. Controlul cu palpator cu dublu cristal. Blocul A3

Blocul A3 este confecţionat dintr-o piesă de oţel în condiţiile descrise de [250], în 8 trepte,
având grosimea cuprinsă între 1 şi 8 mm, figura 82. Pe treapta de 7 mm este practicată o
renura în vederea determinării sensibilităţii şi a separării semnalului de emisie de cel de
recepţie.
Blocul A3 a fost conceput pentru calibrarea echipamentului de control în cazul folosirii
palpatoarelor de unde longitudinale miniaturale cu dublu cristal, precum şi în cazul

104
întrebuinţării unor frecvenţe mari de lucru, de peste 6 MHz. El îndeplineşte următoarele
funcţiuni:
- reglarea scării de măsurare a distanţelor, în domeniul 5- 20 mm, poziţia A, B sau C;
- stabilirea liniarităţii bazei de timp;
- determinarea sensibilităţii, poziţia D;
- determinarea zonei moarte, pe trepte de grosime;
- corecţia punctului zero;
- verificarea separării fasciculului de emisie de cel de recepţie, poziţia E.

Fig. 82. Bloc de calibrare A3

In cazul ultimei operaţii, la suprapunerea peretelui despărţitor dintre cele două

piezocristale ale palpatorului peste renura de pe blocul A 3, (poziţia E), ecoul de fund
trebuie să dispară.

10.4. Determinarea puterii separatoare. Blocul A4

Blocul A4 este o piesă semicilindrică din oţel, în 5 trepte de diametre diferite, cuprinse
între 120 şi 148 mm, având lungimea de 5 x 15= 75 mm şi este reprezentat în figura 83.

105
 Fig. 83. Bloc de calibrare A4

El este destinat determinării selectivităţii în adâncime sau a puterii separatoare la orice tip
de palpator. Razele treptelor au fost astfel alese încât capacitatea separatoare a
semnalelor să poată fi stabilită din mm în mm în intervalul de 2- 5 mm. Aprecierea gradului
de separare a semnalelor suprapuse provenite de la două raze învecinate, se face pe
baza criteriului descris la paragraful 10. 1 - zona moartă.

10.5. Calibrarea cu blocuri de referinţă paralelipipedice

Blocurile de referinţă se folosesc pentru reglarea amplificării de lucru (sensibilităţii) şi la

compararea amplitudinii semnalelor reflectate de la aceeaşi distanţă de parcurs sonor. Ele
se confecţionează din piesa de controlat, prin practicarea unor orificii cilindrice
transversale cu diametrul de regulă de 2- 3 mm, conform indicaţiilor din tabelul 16.
Lăţimea trebuie să fie mai mare decât diametrul palpatorului folosit la control. La piese de
grosimi mai mari, variaţia distanţei parcursului sonor se asigură prin practicarea mai multor
orificii, distanţa dintre ele fiind aleasă din condiţia evitării la limită a suprapunerii
semnalelor reflectate de două orificii alăturate, respectiv de orificii şi muchia blocului de
referinţă.
Blocurile de referinţă paralelipipedice pot fi întrebuinţate până la cel mult 10% diferenţă de
grosime sau parcurs sonor şi până la maximum 10% diferenţă de rază de curbură [262].

Tabelul 16

106
Lăţimea blocului de referinţă trebuie să satisfacă condiţia:

în care d este distanţa parcursului sonor.

La controlul pieselor groase şi foarte groase, diametrul găurilor blocului de referinţă este
corelat cu grosimea după recomandările [244] cuprinse în tabelul 17.
Calibrarea scării distanţelor se face prin deplasarea semnalelor provenite de la orificiile
blocului de referinţă în dreptul diviziunilor corespunzătoare parcursului sonor. Semnalele
sunt obţinute, fie din stânga, fie din dreapta palpatoarelor. Ca verificare, suma distanţelor
orificiilor tatonate din dreapta şi din stânga de către palpator trebuie să corespundă valorii
2s/cosß. Diferenţa recepţionată dintr-o singură parte între două orificii învecinate este
c/cosß, unde valoarea parametrului c rezultă din tabelul 16.

107
*) s
**) pentru fiecare creştere s cu 50 mm diametrul găurilor se majorează cu 1,5 mm

Înfășurătoarea vârfurilor semnalelor maxime provenite de la diferite distanţe p/2...3p/2 se

marchează pe ecranul aparatului sub forma unei curbe distanţă-amplificare numită şi
caracteristica de referinţă, cu ajutorul căreia se apreciază prin comparaţie mărimea
discontinuităţilor volumice (paragraful 6.2.1.). Pentru obţinerea caracteristicii de referinţă,
semnalul maxim interceptat de la distanţa p/2 se reglează la 80% din înălţimea ecranului.
O metodă asemănătoare, folosind însă ca reflectori suprafeţe plane circulare,
perpendiculare pe fascicul, serveşte la ridicarea scalelor DAM.
Blocurile de referinţă după ASME, [216], sunt asemănătoare, cu deosebirea că distanţa
dintre orificii este s/4.

10.6. Controlul de pe suprafeţe curbe. Blocuri de referinţă cilindrice

Un caz particular îl reprezintă calibrarea palpatoarelor cu talpa curbată, utilizate la

controlul suprafeţelor curbe. Adaptarea tălpii palpatorului la curbura suprafeţei controlate
este necesară dacă raza de curbură R<b2/4 mm, unde b este dimensiunea de referinţă a
tălpii palpatorului şi anume lăţimea, în cazul în care fasciculul de examinare se
proiectează în plan longitudinal al piesei, respectiv lungimea, în situaţia în care fasciculul
de examinare este orientat în planul transversal al profilului piesei controlate. In aceste
cazuri nu se mai pot folosi blocurile de calibrare obişnuite, locul lor fiind luat de blocuri
speciale, având curbura şi grosimea similară cu a piesei de controlat. Determinarea
punctului de incidenţă şi unghiului de pătrundere se realizează cu ajutorul unor astfel de
blocuri speciale, în care se practică orificii reflectoare de Φ 2- 3 mm. La examinarea cu
fascicul orientat în planul longitudinal al semifabricatului, palpatorul se plasează succesiv
în poziţiile 1 şi 2, de unde se obţin ecourile maxime de reflexie de la marginile orificiului,
figura 84. Unghiul de incidenţă a fasciculului se calculează cu relaţia:

108
 Fig. 84 Calibrarea pentru controlul de pe suprafeţe curbe cu fascicul orientat în plan
longitudinal

Punctul de incidenţă (indexul zero) al palpatorului se determină cu relaţia

Fig. 85. Calibrarea pentru controlul de pe suprafeţe curbe cu fascicul orientat în plan
transversal

În cazul examinării cu fascicul orientat într-un plan perpendicular pe axa longitudinală a

semifabricatului, pentru calibrare se foloseşte blocul prezentat schematic în figura 85, care
are un orificiu de Φ Φ 2- 3 mm x 20 mm, dispus în mijlocul piesei.
Poziţiile 1 şi 2 ale palpatorului corespunzând detectării ecourilor maxime de la orificiu,
determină distanţele proiectate reduse a 1 şi a2. În această situaţie unghiul de incidenţă se
calculează pe baza relaţiei

folosind nomograma din figura 86.

109
 Fig. 86. Nomogramă pentru determinarea grafică a unghiului de incidenţă la controlul de
pe suprafeţe curbe

Blocurile cu suprafeţe curbe se pot folosi totodată pentru reglarea scării distanţelor şi a
sensibilităţii aparatului. In primul caz, distanţele ecourilor de pe ecran u 1 şi u2 provenite din
poziţiile 1 şi 2 ale palpatorului vor fi reglate astfel încât să fie proporţionale cu distanţele
efective parcurse de fascicul d1 şi d2, cu distanţele parcurse proiectate p1 şi p2, respectiv
cu distanţele proiectate reduse a1 şi a2.

10.7. Controlul cu scale DAM

Controlul cu scale DAM presupune reglarea prealabilă a scării distanţelor şi amplificării

(sensibilităţii). Aceste reglaje sunt prezentate în detaliu în cadrul paragrafului 6.1 şi 6.2.

10.8. Calibrarea pentru controlul oţelurilor inoxidabile

Reglarea parametrilor de control al îmbinărilor sudate şi placărilor din oţeluri inoxidabile

austenitice se realizează cu ajutorul blocului de calibrare A1, confecţionat din oţel
110
inoxidabil de tip X5CrNi18,9, cu granulaţie uniformă de punctaj peste 5, [99] şi fără orificiul
de Φ 5 mm, precum şi cu ajutorul unor corpuri speciale prezentate la paragraful 9.2.

11. APLICATIl LA EXAMINAREA ÎMBINĂRII SUDATE

11.1. Condiţii generale de examinare şi de pregătire a suprafeţei

Controlul îmbinărilor sudate se efectuează în majoritatea situaţiilor cu palpatoare înclinate

de unde transversale. Aceasta presupune examinarea implicit a unor fâşii din materialul de
bază, în lungul cusăturii, de o parte şi de alta, cuprinse între cusătură şi limita maximă de
deplasare a palpatorului. Obligativitatea controlului unor fâşii de material adiacente
îmbinării sudate, este pricinuită de posibilitatea prezenţei unor defecte în materialul de
bază, de exemplu defecte plane de tipul suprapunerilor de laminare, care în cazul obturării
parţiale sau totale a secţiunii sudurii, face imposibilă identificarea discontinuităţilor din
aceste aşa-zise zone de umbră. Pe de altă parte, astfel de defecte pot conduce la
localizarea eronată a semnalelor de discontinuitate datorită decalării prin reflexie multiplă a
fasciculului de unde de pe suprafaţa defectului din materialul de bază. Controlul urmăreşte
şi evidenţierea unor variaţii de grosime, fără de care nu este posibilă localizarea exactă a
discontinuităţilor din sudură. Examinarea fâşiilor adiacente de material de bază se execută
cu palpatoare normale de unde longitudinale, sensibilitatea minimă de examinare fiind cea
care, în lipsa discontinuităţii sau defectului, asigură un ecou de fund de amplitudine
corespunzătoare înălţimii ecranului.
In vederea unei detectări sigure a discontinuităţilor orientate defavorabil în raport cu una
din părţile de examinare, controlul trebuie efectuat succesiv, fie de pe ambele părţi ale
îmbinării, fie de pe ambele suprafeţe ale piesei. Alegerea poziţiilor de examinare este
condiţionată şi de accesul la suprafeţele respective, calitatea suprafeţelor de palpare şi de
forma îmbinării.
La nivelul tehnicii actuale, concludenţa controlului cu ultrasunete se consideră că este
asigurată de la grosimi de 10 mm în sus. Cu anumite restricţii şi măsuri suplimentare, el
poate fi extins chiar şi la grosimi mai mici, până la 6 mm.
După cum rezultă şi din paragrafele anterioare, la o anumită geometrie a piesei,
probabilitatea de detectare a discontinuităţilor este influenţată pe lângă grosime şi de
poziţiile şi unghiurile fasciculelor de undă emise, precum şi de volumul de control.
Tehnicile actuale de examinare caută adaptarea cât mai raţională a acestor parametri la
forma şi grosimea îmbinării şi la orientarea discontinuităţii în raport cu axa cusăturii
(transversal sau longitudinal) şi totodată să le contureze cât mai univoc prin definirea
claselor de control [227], [228], [240]. Clasele de control sunt astfel concepute încât
probabilitatea de decelare să fie cât mai bună iar aceasta să se mărească pe măsura
adoptării unei clase superioare.
Tehnicile efective de examinare ale principalelor tipuri de îmbinări sudate, defalcate pe
clase de control sunt prezentate în cadrul paragrafului 1.1.4.

Inaintea operaţiei propriu zise de control, se recomandă examinarea atentă a îmbinării în

vederea identificării suprafeţelor şi muchiilor, care formează reflectori favorabil orientaţi
pentru anumite poziţii ale palpatorului. In cazuri de dubiu, decelarea imperfecţiunilor de
formă (paragraful 6.4) se realizează printr-un salt perceptibil al semnalului de pe ecran,
prin măsurători de distanţă cât mai exacte, sau prin control de pe ambele părţi ale
îmbinării.
La controlul îmbinărilor sudate din aluminiu, parametri de control rămân aceiaşi ca şi în
cazul oţelurilor. La un control pretenţios se va micşora unghiul de incidenţă după cum

111
urmează: 43,5° în loc de 45°; 57,5° în loc de 60°, 67° în loc de 70° respectiv 75° în loc de
80°. Aceste corecţii se impun datorită modificării vitezei de propagare a ultrasunetelor.
In vederea asigurării unui bun control, suprafaţa adiacentă îmbinării sudate, de pe care se
realizează examinarea, precum şi suprafaţa de reflexie a undelor trebuie să permită
alunecarea uşoară a palpatorului şi condiţii corespunzătoare de cuplare acustică.
Suprafeţele rugoase înrăutăţesc cuplajul, deci transmisia acustică şi provoacă difracţia şi
distorsionarea fasciculului de unde. Rugozităţi necorespunzătoare ale suprafeţei de
examinare şi de reflexie, conduc la imposibilitatea localizării exacte a discontinuităţilor. De
asemenea, se are în vedere faptul că pe măsura măririi unghiului de incidenţă al
palpatorului, efectele menţionate devin mai pronunţate. În consecinţă, rugozitatea
suprafeţei de palpare va fi cât mai mică şi se vor evita stropii, stratul de vopsea şi
eventuale impurităţi. In caz contrar, se impune o curăţire de netezire cu mijloace
mecanice. De asemenea este necesar să se îndepărteze şi neregularităţile grosolane ale
suprafeţei cusăturii, cum ar fi: retasurile exterioare, craterele, crestăturile marginale,
supraînălţările excesive, ale căror semnale îngreunează interpretarea corectă a indicaţiilor
urmărite în sudură.
Condiţiile necesare de rugozitate a suprafeţei de examinare şi de reflexie se indică la
paragraful 4.9.

11.2. Examinarea îmbinării sudate cap la cap

11.2.1. Detectarea discontinuităţilor longitudinale.

Discontinuităţile longitudinale se detectează explorând întreaga secţiune transversală a
cusăturii în lungimea ei, precum şi un volum din materialul de bază situat de o parte şi de
alta a cusăturii până la o distanţă de cel puţin 10 mm de la marginea ei. Aceasta
presupune baleierea palpatorului înclinat între reperele 1 şi 2, folosind avansul şi
retragerea în zig- zag cu un pas inferior lăţimii palpatorului, după cum este indicat în figura
87. Simultan cu apropierea şi îndepărtarea palpatorului faţă de cusătură, se execută şi o
mişcare de rotire sub un unghi de ± 10 - 15°, cu o frecvenţă de cea 3 ÷ 5 ori pe intervalul
de examinare.

In cazul discontinuităţilor plane, perpendiculare pe suprafaţa piesei, se recomandă

tehnica examinării în tandem, paragraful 11.5. Atunci când există dubii asupra mărimii sau
naturii discontinuităţilor se recomandă un control de pe ambele părţi şi suprafeţe.
Asemenea condiţii se impun şi la materiale cu coeficient mare de atenuare, în cazul
pieselor de mare răspundere sau în cazul pieselor de grosimi mari.
Intervalul de deplasare a palpatorului I min.- Imax, sau pasul de examinare, este recomandat
în tabelul 18 în funcţie de grosimea piesei s şi unghiul de incidenţă al palpatorului ß.

112
 Fig. 87. Tehnica de examinare a îmbinării cap la cap pentru detectarea defectelor
longitudinale

Acesta poate fi calculat cu următoarele formule în cazul etalonării distanţei cu scala DAM
(paragraful 10.7):

la îmbinările în V, controlate de pe suprafaţa de închidere a cusăturii, respectiv

la îmbinările în X sau la îmbinările în V controlate de pe suprafaţa rădăcinii. In relaţiile

(176) şi (177), distanţa indexului palpatorului faţă de suprafaţa frontală c=25÷35 mm, la
palpatoare normale şi e = 10 ÷ 15 mm, la palpatoare miniaturale. Acoperitoare pentru
practică se consideră:

Controlul ultrasonic al pieselor de oţel cu grosimi sub 10 mm este mai dificil.

Aici se recomandă folosirea palpatoarelor înclinate de 70° şi frecvenţe de 2 MHz. La
grosimi sub 6 mm, controlul ultrasonic nu mai este operant. Examinarea se efectuează de
pe ambele părţi ale unei suprafeţe. Lăţimea zonei de examinare în această situaţie va fi
egală cu de două ori pasul p.
Potrivit datelor din tabelul 18, la îmbinările sudate de grosime mijlocie (10÷100mm), în
funcţie de grosime, geometria îmbinării, poziţia defectelor şi natura lor, controlul se
execută cu palpatoare înclinate având unghiul de incidenţă 70°, 60° sau 45° şi cu

113
frecvenţa peste 2 MHz. Controlul se realizează de pe ambele părţi ale aceleiaşi suprafeţe.
La grosimi mai mari de 40 mm se recomandă examinarea cu două palpatoare cu unghiuri
de incidenţă diferite. În cazul unor discontinuităţi plane cvasiparalele cu axa longitudinală a
îmbinării, trebuie să se recurgă la un control cu două palpatoare de 45° cuplate în tandem
(paragraful 11.5)
11.2.2. Detectarea discontinuităţilor transversale. Discontinuităţile transversale se
detectează cu fascicul de unde orientat în lungul cusăturii. In cazul în care sudura are
supraînălţarea prelucrată, poziţia de examinare este 1 şi 1', figura 88.

Fig. 88 Tehnica de examinare a îmbinării cap la cap pentru detectarea defectelor

transversale

Pentru a cuprinde întreaga lăţime a cusăturii, concomitent cu mişcarea de translaţie a

palpatorului pe direcţia cusăturii se va realiza şi o mişcare alternativă de rotire cu un unghi
ce nu va depăşi 10- 15°. La cusăturile cu lăţimi mai mari se aplică metoda examinării în
mai mulţi paşi. La îmbinările sudate la care nu este posibil controlul de pe suprafaţa
cusăturii, se recurge la controlul bilateral din poziţiile 2 şi 2' şi 3 şi 3', sau la controlul
bilateral din poziţia 2 şi 2' şi 3 sau 3',de pe suprafeţele inferioare şi superioare ale piesei.
Unghiul de înclinaţie maxim faţă de axa cusăturii este de 20°. Alegerea între controlul
bilateral şi unilateral este determinată de pretenţiile privind calitatea controlului, clasa de
control, respectiv de clasa de calitate a îmbinării sudate. Cu bune rezultate se foloseşte
controlul prin transmisie cu palpatoare duble sau metoda de control în tandem.

11.3. Examinarea îmbinării sudate de colţ

Metoda de control ultrasonic a îmbinărilor sudate de colţ oferă rezultate sigure numai în
cazul aplicării la îmbinări complet pătrunse. Discontinuităţi de tipul nepătrunderilor, lipsei
de topire şi fisurilor pot fi detectate de la grosimi de 6 mm în sus.
Discontinuităţile de tipul suflurilor, retasurilor şi incluziunilor pot fi detectate cu o
probabilitate corespunzătoare de la grosimi de 10- 12 mm în sus. La îmbinările incomplet
pătrunse, ecourile provenite de la rosturi îngreunează interpretarea oscilogramei.
Concludenţa controlului acestor îmbinări se consideră satisfăcătoare numai de la grosimi
de peste 20 mm.
Controlul îmbinărilor de colţ reclamă în principiu tehnici de examinare asemănătoare cu a
îmbinărilor sudate cap la cap, atât pentru detectarea discontinuităţilor longitudinale, cât şi
a celor transversale. Unghiurile de incidenţă se aleg ţinând seama de grosime, cele mai
frecvent întrebuinţate fiind cele de 45 0, 600 şi 70°. Ori de câte ori grosimea şi mai ales
forma îmbinării permite, examinarea oblică se suplimentează cu o examinare cu unde
longitudinale. Numărul poziţiilor de control şi al unghiurilor de incidenţă sunt funcţie de
clasa de control aleasă.

114
 Fig. 89. Scheme de examinare a îmbinării de colţ frontale

Sudurile de colţ frontale se controlează cu incidenţa de 45° fie direct, fie cu una sau cu
două reflexii de pe una din suprafeţele de examinare disponibile, poziţia 1, 2, 3 sau 4 din
figura 89. Pentru detectarea discontinuităţilor apropiate de suprafaţă, se va prefera un
unghi de incidenţă de 70° din poziţiile 1 sau 2.
Sudurile de colţ prin suprapunere se pot examina din trei poziţii, 1, 2 şi 3, din figura 90, fie
direct din poziţia 1, fie prin una sau două reflexii intermediare, din poziţiile 2 şi 3. In toate
cazurile, unghiul de incidenţă va fi de 45°.
Îmbinările de colţ ½ V, cu sau fără completare la rădăcină, unilaterale ca în figura 91, sau
bilaterale ca cea din figura 92, se examinează de pe suprafaţa exterioară, respectiv de pe
cea interioară a tălpii (flanşei) din poziţiile 1 şi 2, sau de pe inima (corp), poziţiile 3 (4), de
regulă direct, într-un semipas de examinare. În funcţie de grosimea tălpii (flanşei),
respectiv a inimii (corpului), s, [219], se recomandă unghiurile de incidenţă ß din tabelul
19. La îmbinările unilaterale tipice grinzilor cheson şi construcţiilor chesonate, se aplică cu
foarte bune rezultate controlul cu unde longitudinale din poziţia 4 figura 91.

Fig. 90. Scheme de examinare a îmbinării Fig 91. Scheme de examinare a de colţ
prin suprapunere îmbinării de colţ pătrunse, Unilaterale

115
 Fig. 92. Scheme de examinare a îmbinării de colţ în T

Îmbinările în T cu sudură în K complet pătrunsă, se controlează de preferinţă de pe

suprafeţele inimii sau corpului din poziţiile 1 şi 2, în direct, respectiv tot în semipas de pe
suprafaţa exterioară a tălpii sau flanşei din poziţiile 3 şi 4 din figura 93. Pentru încrucişarea
fasciculelor în îmbinarea sudată se recomandă şi examinarea prin reflexie (în dublu
semipas) de pe suprafeţele interioare ale tălpii, din poziţiile 5 şi 6. Unghiurile de incidenţă
recomandate în funcţie de grosime sunt aceleaşi ca şi cele cuprinse în tabelul 19.

Dacă grosimea inimii (corpului) depăşeşte 30 mm, se recomandă şi o examinare cu unde

longitudinale din poziţia 7, sau în tandem, aşa cum rezultă din figura 95. La grosimi mai
mici, palpatorul normal de unde longitudinale din poziţia 7, poate fi suplinit de unul
miniatural sau de un palpator cu dublu cristal.

116
 Fig. 93. Scheme de examinare a îmbinării Fig. 94. schema de examinare a
de colţ în k îmbinării de colţ nepătrunse

Sudurile de colţ nepătrunse se controlează de pe talpă (flanşă), cu incidenţă de 45°

poziţia 1 şi cu palpator normal din poziţia 2, conform schemei din figura 94. Cu bune
rezultate se foloseşte controlul în tandem. Principalele tehnici de control prin transmisie şi
în tandem a îmbinărilor de colţ se reprezintă în figurile 95 şi 96. In figura 95 se indică
schema de control a îmbinărilor bilaterale nepătrunse a profilelor I şi T de pe talpă sau de
pe flanşă. Figura 96, prezintă schema de examinare a îmbinărilor prin suprapunere şi
oscilogramele ce se obţin în cazul recepţiei semnalului emis, respectiv în cazul reflectării
acestuia de pe discontinuitate în altă direcţie.

Fig. 95 Fig. 96

11.4. Tehnologii unificate - nivele de control

Cerinţele tot mai pretenţioase de fiabilitate şi de siguranţa funcţionării produselor tehnicii

de vârf, precum: echipamente pentru centrale nuclearo-electrice, utilaje chimice de mare
complexitate, vehicule aero-spaţiale, etc., au condus la instituirea unor sisteme superioare
de control, grupate pe nivele de control, [240].
Ideea elaborării nivelelor de control vizează pe de o parte posibilitatea măririi probabilităţii
de decelare a discontinuităţilor la acelaşi volum examinat, prin încrucişarea coordonată a
fasciculelor de unde în secţiunea baleiată, imperativitatea stabilirii unor metodologii unitare
de control, la principalele tipuri de îmbinări, precum şi raţionalizarea şi/sau optimizarea
tehnico-economică a controlului.

117
 Nivelele de control, [240], iau în consideraţie îmbinările cap la cap şi îmbinările de colţ
complet pătrunse ale elementelor cu grosimea de peste 10 mm şi sunt diferenţiate pe
două categorii de discontinuităţi transversale (T) şi longitudinale (L).
Nivelele de control definesc următorii parametri de bază:
a- numărul suprafeţelor de examinare;
b- poziţiile de examinare; direcţiile de examinare;
e- unghiul de incidenţă al fasciculului;
d- distanţa parcursului sonor, exprimată în paşi de examinare, la examinarea directă în
semipas (p/2), la examinarea printr-o reflexie intermediară într-un pas 2p/2=p.
Ca urmare, nivelele de control se aleg într-o strânsă dependenţă de clasele de calitate ale
îmbinărilor sudate, prescrise după [271] şi anume: nivele de control superioare se
recomandă claselor de calitate superioare B şi C şi invers, nivele de control inferioare,
clasei de calitate D.
Înaintea fiecărei examinări se reglează sensibilitatea de lucru conform [238] şi [260]. Dacă
se constată abateri se aplică corecţiile indicate în cele ce urmează. In cazul când abaterile
sunt sub 4 dB, reglajul se corectează înaintea continuării controlului. Dacă sensibilitatea
este micşorată cu peste 4 dB, reglarea se corectează şi toate examinările anterioare
trebuie repetate. Dacă sensibilitatea se măreşte cu peste 4 dB, atunci după corectarea
reglării toate indicaţiile de discontinuitate înregistrate se reexaminează.
Nivelurile de referinţă, se reglează după una din cele trei metode indicate:
1 - nivelul de referinţă corespunde curbei CAD ridicată cu un orificiu cilindric de 3 mm.
2 - nivelul de referinţă corespunde sistemului DAM, folosind un reflector sub formă de disc
cu diametrul de 1 respectiv 1,5 mm, la controlul cu unde longitudinale.
3 - nivelul de referinţă corespunde unei curbe CAD, ridicată cu ajutorul unei renuri
(crestături) de adâncime 1 mm.
Criteriul de evaluare a rezultatelor examinării după [271], constă în considerarea oricărei
indicaţii de discontinuitate egale sau mai mari decât:
- nivelul de referinţă - 10 dB (adică 0,33 CAD), dacă se aplică metodele 1 şi/sau 3.
- nivelul de referinţă - 4 dB, dacă se aplică metoda 2, cu diagrame DAM.
Pe măsura ridicării nivelului de control, numărul suprafeţelor şi direcţiilor de examinare şi
deci volumul de lucru se măreşte. Astfel, pentru detectarea discontinuităţilor transversale
(T) în general se prevăd:
- în nivelul TA - examinarea oblică de pe o singură parte a sudurii;
- în nivelul TB - examinarea oblică de pe ambele părţi ale sudurii;
- în nivelul TC - examinarea oblică numai de pe suprafaţa prelucrată (cu supraînălţarea
îndepărtată) a cusăturii.
Cu mărirea grosimii se impun mai multe poziţii, direcţii şi unghiuri de examinare. Totodată,
în vederea sporirii concludenţei controlului, în special în cazul sudării laminatelor, se
prevede o examinare prealabilă a materialului de bază de o parte şi de alta a cusăturii. La
nivelul A de control, această examinare este recomandată, pe câtă vreme la nivelele
superioare B şi C ea devine obligatorie.
Condiţiile generale de examinare se află centralizate după metodologia din [240], în
tabelul 20, relativ la detectarea discontinuităţilor transversale, respectiv în tabelele 21- 23,
relativ la detectarea discontinuităţilor longitudinale. Se iau în consideraţie următoarele
tipuri de îmbinări sudate:
1 - cap la cap, nemărginite (cu patru suprafeţe de examinare);
2 - cap la cap, mărginite la trei suprafeţe de examinare;
3 - cap la cap, mărginite la două suprafeţe de examinare;
4 - de colţ pătrunse, unilaterale;
5 - de colţ pătrunse, bilaterale.

11.4.1. Îmbinări sudate cap la cap nemărginite.

118
 Schemele de examinare au fost concepute separat, atât pentru urmărirea
discontinuităţilor longitudinale, cât şi a celor transversale.
Nivelele de control, urmărind decelarea discontinuităţilor longitudinale s-au stabilit după
cum urmează:
La nivelul LA, controlul se poate aplica într-una din următoarele 6 variante de poziţii:
poziţia 1, 2, 3 sau 4 prin examinare (palpare) în intervalul unui pas p = 2s-tgß, respectiv
din poziţiile 1 şi 3 sau 2 şi 4 în intervalul unui semipas p/2= s-tgß.

Fig. 97 Scheme de examinare în clase de control a îmbinărilor sudate cap la cap

nemărginite

La nivelul LB, controlul se poate realiza în trei variante de poziţionare a palpatoarelor la

îmbinările de tip a şi b din figura 97, respectiv în patru variante la îmbinările de tip e din
figura 97. Cele trei variante ale îmbinărilor din figura 97 a şi b sunt:
poziţiile 1 şi 2 sau 3 şi 4 în intervalul unui pas de examinare, respectiv poziţiile 1, 2, 3 şi 4
în intervalul unui semipas. Cele patru variante sunt: 1, 2 şi 17 în tandem sau 3, 4 şi 18 în
tandem în intervalul unui pas de examinare, precum şi poziţiile 2, 3, 4 şi 17, respectiv 1, 2,
3, 4 şi 18 în semipas de examinare.
La nivelul LC, poziţiile de examinare sunt aceleaşi ca şi în clasa LB.
Nivelele de control pentru decelarea discontinuităţilor transversale au fost stabilite după
cum urmează:
La nivelul TA. controlul poate fi efectuat într-una din următoarele 12 variante: din poziţiile
9, 10, 15 şi 16 de pe cusătură, în intervalul unui pas de examinare sau din câte două
poziţii şi anume 9 şi 15, respectiv 10 şi 16 în intervalul unui semipas de examinare,
precum şi din poziţiile marginale 5 şi 7, 6 şi 8, 11 şi 13, 12 şi 14 în intervalul unui pas de
examinare, respectiv din poziţiile 5, 7, 11 şi 13 sau 6, 8, 12 şi 14 în intervalul unui
semipas.
La nivelul TB, controlul poate fi realizat într-una din următoarele 6 variante:
poziţiile 9 şi 10, respectiv 15 şi 16 de pe cusătura în intervalul unui pas de examinare, sau
din cele 4 poziţii 9, 10, 15 şi 16 în intervalul unui semipas, din poziţiile marginale 5, 6, 7 şi
8, respectiv 11, 12, 13 şi 14, în intervalul unui pas, sau din poziţiile 5, 6, 7, 8, 11, 12, 13 şi
14 în intervalul unui semipas.

Tabelul 20

119
 La nivelul TC, controlul se execută exclusiv de pe cusătura cu supraînălţarea îndepărtată
prin aşchiere într-una din următoarele 3 variante: poziţiile 9 şi 10 sau 15 şi 16 în intervalul
unui pas de examinare, respectiv poziţiile 9, 10, 15 şi 16 în intervalul unui semipas.
Numărul unghiurilor de incidenţă pe clase de control şi grosimi sunt indicate în tabelele 20
şi 21.

120
 11.4.2. Îmbinări sudate cap la cap mărginite la trei suprafeţe de examinare.
Nivelele de control pentru detectarea discontinuităţilor longitudinale au fost fixate astfel:
La nivelul LA, se aplică următoarele trei variante de control: poziţiile 2 sau 4, în intervalul
unui pas de examinare, respectiv 2 şi 4 în intervalul unui semipas.

121
Fig. 98 Scheme de examinare în clase de control a îmbinărilor sudate cap la cap mărginite
la trei suprafeţe

La nivelul LB, la îmbinările din figura 98a şi b controlul se poate efectua în 4 variante, iar
la îmbinările din figura 98c în alte 4 variante. Variantele pentru îmbinările de tip a şi b sunt:
poziţiile 2 în interval de un pas şi 3 în interval de un semipas sau 4 în interval de un pas şi
3 în interval de un semipas, sau 2, 4 şi 3 în intervale de câte un semipas, respectiv 2 în
intervalul de un pas şi un semipas. Variantele pentru îmbinările de tip c sunt următoarele:
poziţiile 2, în intervalul de un pas şi 3, în intervalul de un semipas, precum şi 17 în tandem,
sau poziţiile 4 în interval de un pas, 3 în semipas şi 18 în tandem, respectiv 2 în semipas
şi 17 sau 2 în semipas şi 18 în tandem.
La nivelul LC, se păstrează în linii mari variantele de examinare de la clasa LB, cu
deosebirea că în primele 6 variante la poziţia 3 şi 1 se prevăd câte două unghiuri de
incidenţă, iar ultimele două variante de examinare prevăd: poziţiile 2, 4 şi 3 cu două
incidenţe şi 17, toate în semipas, respectiv poziţiile 3 cu două incidenţe şi 18 în semipas.
Nivelele de control pentru detectarea discontinuităţilor transversale la îmbinările din figura
98 se păstrează la fel cu cele prezentate la îmbinările din figura 97.
Numărul unghiurilor de incidenţă pe nivelele de control şi grosimi rezultă din tabelele 20 şi
21.

11.4.3. Îmbinări sudate cap la cap mărginite la două suprafeţe de examinare.

Nivelele de control pentru urmărirea discontinuităţilor longitudinale au fost elaborate după
cum urmează:
La nivelul LA, variantele de examinare sunt identice cu corespondentele lor din clasa LA a
îmbinărilor sudate din figura 98.

122
Fig. 99 Scheme de examinare în clase de control a îmbinărilor sudate cap la cap mărginite
la două suprafeţe

La nivelul LB, s-au elaborat trei variante de examinare pentru îmbinările de tip a şi b şi
patru variante pentru îmbinările de tip c. Variantele de examinare la îmbinările din figura
99 a şi b sunt următoarele: poziţia 2 sau 4, în intervalul de câte un pas, cu câte două
unghiuri de incidenţă, respectiv poziţia 2 şi 4, în intervalul de un semipas de examinare şi
cu câte două unghiuri de incidenţă. Variantele de control la îmbinările din figura 99 c sunt
următoarele: poziţia 2 în intervalul de un pas şi 17 în tandem, sau poziţia 4 în intervalul de
un pas şi 18 în tandem, poziţiile 2 şi 4 în interval de semipas şi 17 în tandem, respectiv
poziţiile 2 şi 4 în semipas şi 18 în tandem.
La nivelul LC, examinarea îmbinărilor sudate semimărginite nu este posibilă.
Nivelul de control în vederea identificării discontinuităţilor transversale prevăd următoarele
reguli:
În nivelul TA, se poate adopta una din următoarele 9 variante: poziţiile 9, 10, 15 şi 16 în
intervalul unui pas, poziţiile 9 şi 15 sau 10 şi 16 în intervalul unui semipas, poziţiile 6 şi 8
sau 12 şi 14 în intervalul unui pas de examinare, respectiv poziţiile 6, 8, 12 şi 14 în
intervalul unui semipas.
La nivelul TB, se preconizează următoarele trei variante de control: poziţiile 9 şi 10, sau
15 şi 16 în câte un pas de examinare, precum şi poziţiile 9, 10, 15 şi 16 într-un semipas de
examinare.
La nivelul TC, se preconizează aceleaşi variante de control ca şi la clasa TB.
Numărul unghiurilor de incidenţă pe nivele de control şi grosimi se află precizate în
tabelele 20 şi 21.

11.4.4. Îmbinări de colţ pătrunse simple

Spre deosebire de îmbinările cap la cap, cele din această categorie se examinează, atât
cu unde transversale, cât şi cu unde longitudinale.
Nivelele de control preconizate pentru identificarea discontinuităţilor longitudinale prezintă
un număr mare de posibilităţi.
În nivelul LA, se aplică una din următoarele 4 variante de control, figura 100:

123
poziţia 21 cu palpator normal, poziţiile 19 sau 20 în interval de câte un pas de examinare,
precum şi poziţiile 19 şi 20 într-un semipas.
La nivelul LB, se prevăd 9 variante de control şi anume: poziţia 19 sau 20 în câte un pas
de examinare combinate cu poziţia 21, folosind un palpator normal poziţiile 19, 1 şi 2
respectiv 20, 1 şi 2 în câte un pas de examinare, poziţiile 19, 20 în semipas şi 1 şi 2 într-un
pas, sau poziţia 19 sau 20 într-un pas combinată cu 3 sau 4 în semipas, precum şi poziţiile
19, 20, 3 sau 4 în semipas. In legătură cu numărul unghiurilor de incidenţă se fac
următoarele precizări: în toate poziţille, cu nivelul poz. 1, 2, 3 şi 4 se impune un singur
unghi de control: la poziţiile 1, 2, 3 şi 4 se menţine recomandarea pentru un singur unghi
de incidenţă numai la grosimi s> 40 mm; pentru grosimi mai mici se vor respecta
prevederile cuprinse în tabelul 22. In ce priveşte numărul variantelor de control, la grosimi
s≤ 40 mm, se recomandă una singură, iar la grosimi s> 40 mm, două din cele nouă.
La nivelul LC, se prevăd tot 9 variante de control şi anume poziţiile 1, 2, 19 sau 20 în
intervalul de un pas şi 21 cu palpator normal, poziţiile 19 şi 20 în interval de către un pas
de examinare, combinate cu poziţiile 3 şi 4 în interval de un semipas şi 21 cu palpator
normal, poziţiile 19, 20, 3 şi 4 în interval de un semipas şi 21 cu palpator normal.

Fig. 100. Scheme de examinare în clase de control a îmbinărilor sudate de colţ pătrunse,
simple

În legătura cu numărul unghiurilor de incidenţă se fac următoarele precizări: la ultimele

trei variante de control în poziţiile 1 şi 2 se necesită un singur unghi de incidenţă dacă
grosimea s> 20 mm; la grosimi mai mici se vor respecta prevederile cuprinse în tabelul 22.

124
 În privinţa numărului variantelor, la grosimi sub 20 mm se recomandă aplicarea a două
variante, iar la grosimi s≥ 20 mm. se recomandă trei variante.
Nivelele de control elaborate pentru identificarea discontinuităţilor transversale prezintă
posibilităţi mai restrânse.
La nivelul TA, se prevăd următoarele 4 variante de control: poziţia 15, poziţia 16, poziţia
17 sau poziţia 18, fiecare dintre ele în câte un semipas de examinare.
La nivelul 78 se prevăd două variante de control, după caz în combinaţiile 15 sau 16, sau
17 cu 18, ambele în câte un semipas de examinare.
În nivelul TC, variantele de control sunt identice cu cele din clasa TB.

11.4.5. Îmbinări sudate de colţ pătrunse, duble

La aceste tipuri de îmbinări sudate se aplică în exclusivitate controlul cu palpatoare
înclinate pentru detectarea discontinuităţilor longitudinale.
În nivelul LA, sunt posibile următoarele trei variante de control: din poziţiile 19 şi 22 sau
20 şi 23 în intervalul unui pas de examinare, respectiv din poziţiile 19, 20, 22 şi 23 în
intervalul unui semipas.

125
 La nivelul LB, sunt prevăzute 7 variante de control şi anume: poziţiile 1, 2, 19 şi 22,
poziţiile 3, 4, 19 şi 22, poziţiile 1, 2, 20 şi 23 şi poziţiile 3, 4, 20 şi 23, fiecare dintre ele în
interval de câte un pas de examinare, respectiv poziţiile 19, 20, 22, 23 în semipas,
combinate cu 1 şi 2 în interval de un pas, sau 19, 20, 22, 23 în semipas combinate cu 3 şi
4 în interval de un pas, precum şi 19, 20, 22, 23, 1, 2, 3 şi 4, toate în câte un semipas de
examinare. Se precizează totodată că la grosimi de s>40 mm, în poziţiile 1, 2, 3 şi 4 se
impune câte un singur unghi de incidenţă. Pentru alte grosimi şi poziţii se va ţine seama
de indicaţiile din tabelul 23.

La nivelul LC, variantele de control sunt absolut identice cu cele din clasa LB; diferă
restricţiile cu privire la unghiurile de incidenţă. Prevederea cu privire la necesitatea
126
examinării cu un singur unghi de incidenţă, din poziţiile 1, 2, 3 şi 4 ale palpatoarelor se
extinde de la grosimi s>20 mm.
Potrivit normelor specifice construcţiei recipientelor sub presiune, [244], la controlul
îmbinărilor sudate cap la cap se prevăd patru nivele de control.
Nivelul A cuprinde controlul cu un singur unghi de incidenţă de pe o singură suprafaţă de
examinare, atât la urmărirea discontinuităţilor longitudinale, cât şi a celor transversale.
Nivelul B, cuprinde controlul cu un singur unghi de incidenţă de pe o suprafaţă şi ambele
părţi ale îmbinării sau de pe aceeaşi parte şi ambele suprafeţe, în vederea decelării
discontinuităţilor longitudinale, respectiv de pe cusătură sau de pe ambele părţi ale
îmbinării, în vederea detectării discontinuităţilor transversale.
Nivelul C, cuprinde aceleaşi poziţii ca şi nivelul B, cu deosebirea că la urmărirea
discontinuităţilor transversale se prescrie examinarea exclusiv de pe suprafaţa cusăturii,
ceea ce presupune îndepărtarea prealabilă a supraînălţării acesteia.
Nivelul D, prevede examinarea în condiţiile nivelului C, cu următoarele poziţii
suplimentare: controlul cu palpator normal de pe cusătură, utilizarea mai multor unghiuri
de incidenţă la piese cu grosimi s> 40 mm, utilizarea a cel puţin 8 direcţii şi unghiuri de
examinare în cazul îmbinărilor sudate în baie de zgură.
Pentru dezvoltarea şi perfecţionarea nivelelor de control se impune, pe de o parte
corelarea acestora cu sistemul claselor de calitate ale îmbinărilor sudate, precum şi cu
tendinţele moderne de dezvoltare a sistemelor de control asistate de calculator, cu
prelucrare automată şi redare digitalizată şi vizualizare directă.

1.5. Mecanizarea controlului la recipiente groase.

Îmbinările sudate de grosimi mari, de peste 100 mm, sunt specifice construcţiilor din
energetica nucleară, utilajelor chimice şi metalurgice grele. Datorită faptului că la grosimi
mari nu mai este posibil controlul radiografic cu surse convenţionale de tensiuni până la
450 KeV, controlul ultrasonic trebuie să asigure independent indicaţii suficiente asupra
calităţii îmbinării. Pe de altă parte la piese de grosimi mari, distanţa parcursă de fascicul
corespunzător pasului de examinare este exhaustivă, astfel încât nu poate fi străbătută
întreaga secţiune a cusăturii dintr-o singură poziţie. In aceste condiţii, controlul ultrasonic
al îmbinărilor de grosimi mari presupune ca regulă generală, examinarea piesei sub
minimum patru unghiuri diferite, de pe două suprafeţe şi două părţi, figura 102. Tehnicile
de examinare a îmbinărilor sudate cap la cap se diferenţiază în patru clase de control
[227], [228].
Astfel, clasa A corespunde controlului de pe o singură suprafaţă şi dintr-o singură parte,
din poziţiile 2 sau 2', respectiv 3 şi 4 sau 3' şi 4'. Clasa B, prevede controlul de pe ambele
părţi ale cusăturii din poziţiile 2 şi 2' sau corespondentul lor de pe cealaltă suprafaţă,
respectiv 2 şi corespondentul de pe cealaltă suprafaţă 2', 1 şi 1' respectiv 3 şi 4 şi 3' şi 4',
precum şi în tandem din poziţia 7- 7'. Clasa C, prevede aceleaşi tehnici ca şi în clasa B, iar
la grosimi de peste 100 mm un control suplimentar în tandem, atât pentru decelarea
discontinuităţilor longitudinale, poziţia 6, cât şi pentru decelarea discontinuităţilor
transversale, poziţia 7. In sfârşit, clasa D, prevede tehnicile de control de la clasa C şi
suplimentar examinarea din poziţia 5, cu incidenţă normală.

127
 Fig. 102. Poziţii de examinare a îmbinărilor sudate cap la cap a pieselor de grosimi mari

Fig. 103. Poziţii de examinare a îmbinărilor sudate de colţ a pieselor de grosimi mari

La îmbinările de colţ, după cum rezultă din figura 103, se adoptă de asemenea o
examinare complexă cu palpatoare înclinate cu incidenţe de 45° şi 70° din poziţiile 1÷4, cu
palpatoare normale de unde longitudinale din poziţiile 5 şi 6, precum şi cu palpatoare
normale cu dublu cristal din poziţia 7.
• Metoda tandem, permite raţionalizarea şi mecanizarea controlului pieselor de grosimi
mijlocii şi mari (de peste 40 mm), cu suprafeţe plan paralele sau concentrice, punând în
evidenţă discontinuităţi longitudinale orientate perpendicular la suprafaţa piesei, în special
fisuri şi nepătrunderi. Indiferent de mărime, datorită orientării, ele pot scăpa controlului
obişnuit, mai ales dacă formează o suprafaţă de reflexie plană. Se aplică cu deosebite
rezultate la îmbinările cap la cap cu rost X, K, dublu U, precum şi la îmbinările de colţ
complet pătrunse T şi L.
Controlul în tandem presupune examinarea concomitentă cu două palpatoare de emisie-
recepţie identice, menţinute la distanţă constantă cu ajutorul unui dispozitiv simplu,
reprezentat în figura 104. Dispozitivul constă dintr-un distanţier 1, pe care se fixează doi
suporţi de palpatoare, unul fix 2, iar celălalt mobil 3.
Distanţierul este gradat, pentru a permite şi reglarea operativă a distanţei dintre
palpatoare.
După cum rezultă din figura 104, parcursul sonor la o anumită grosime de piesă este
constant, independent de distanţa dintre palpatoare, îndeplinindu-se condiţia:

128
 Fig. 104. Determinarea poziţiei defectului la examinarea în tandem

În general, poate fi utilizat un unghi de incidenţă oarecare ß, dar dat fiind domeniul de
grosimi, se recomandă unghiul de 45°. În această situaţie, distanţele a şi b se reglează
potrivit relaţiilor:
a =z∙tgß b = 2(s∙tgß - a) (180)
unde z este adâncimea la care se presupune discontinuitatea sau defectul. În cazul în
care adâncimea discontinuităţii nu este cunoscută, se baleiază succesiv cu diferite valori
ale lui a, 0<a<s, întreaga grosime a îmbinării. Înainte de control, aparatul se cuplează în
transmisie (emisie-recepţie).
Amplitudinea unui reflector este independentă de adâncime, deoarece distanţa parcursă
este constantă şi egală cu d  2 s  2,82s , în cazul unui unghi de incidenţă de 45°. Din
acest motiv, atenuarea în material poate fi neglijată. Ca urmare, diagramele DAM diferă de
cele obişnuite. Cu ajutorul lor, la distanţa parcursului sonor de 2,82s, se găseşte prin
interpolare mărimea defectului echivalent. Pentru un control fluent se poate proceda şi mai
simplu. Ecoul provenit de la reflectorul cilindric de diametru d>2λ, se reglează la o anumită
înălţime de referinţă a ecranului, de exemplu 50%. Orice indicaţie de discontinuitate se
raportează la această înălţime şi se exprimă prin diferenţa în dB.

11.6. Examinarea îmbinărilor sudate în puncte

Îmbinările în puncte şi în linie pot fi controlate în principiu cu metoda ultrasonică. Controlul

este însă îngreunat şi limitat de unele particularităţi tehnologice şi dimensionale ale
îmbinărilor. Dintre acestea se menţionează în primul rând amprentele electrozilor, care
generează suprafeţe de cuplare necorespunzătoare, apoi posibilităţile limitate de asigurare
a acurateţei metodei la table subţiri şi foarte subţiri, precum şi limitările în obţinerea unei
bune transparenţe, în cazul unei lipse de aderenţă de metal ceea ce poate conduce la
interpretarea eronată a calităţii legăturii.
La examinarea îmbinărilor în puncte se folosesc palpatoare normale, în tehnica prin
reflexie sau prin transmisie şi palpatoare înclinate.

11.6.1 Controlul cu incidenţă normală. Foloseşte palpatoare cu dublu cristal miniaturale

de diametru 578 mm, cu frecvenţa de 4- 10 MHz şi chiar mai mare, cu emisie intens
amortizată. In vederea executării controlului dintr-o singură aşezare a palpatorului,
diametrul acestuia se alege în funcţie de diametrul punctului sudat.
Principala dificultate a acestei metode constă în carenţele de transfer a energiei, din
cauza cuplării necorespunzătoare a palpatorului, ca urmare a abaterii de la planeitate a
129
suprafeţei de aşezare. Pentru a realiza un cuplaj corespunzător, cel puţin una din
suprafeţele de palpare trebuie să fie plană, nedeformată. La ameliorarea contactului şi
transferului acustic, contribuie şi interpunerea unei folii moi, interschimbabile între palpator
şi piesă. Decelarea defectelor şi în special a celor de legătură, care sunt orientate cu
predilecţie paralel la suprafaţa de palpare, se prevalează de tehnica ecourilor multiple,
figura 105. Potrivit acestei metode, orice variaţie în primul rând a distanţei dintre
semnalele multiplu reflectate, a amplitudinii şi a formei, se consideră un indiciu de defect.

Fig. 105. Controlul îmbinărilor în puncte: a) nucleu fără defect; b) nucleu defect

Fig. 106. Controlul cu contact lichid a îmbinărilor prin puncte: 1-palpator; 2-

portpalpator; 3-inel de etanşare; 4-mediu cuplant

Compensarea amprentei electrodului pe suprafaţa de examinare a piesei poate fi

realizată şi cu ajutorul unei perne de apă. In acest scop se foloseşte un portpalpator
umplut cu apă şi ermetizat pe piesă prin intermediul unui inel din material plastic,
conform figurii 106. In cazul în care punctul este corect executat, ecourile de fund sunt
puternic amortizate datorită structurii grosolane a ZlT- ului străbătut de unde. In cazul
realizării unei suduri la rece, netransparente la ultrasunete, amplitudinea ecourilor
succesive este la nivelul semnalului de emisie, iar decrementul de amortizare foarte
mic în comparaţie cu prima situaţie. Metoda se aplică cu bune rezultate în construcţia
de automobile, [126], în domeniul de grosimi 0,7÷2 mm, folosind palpatoare cu D n= 5
mm, şi frecvenţa de 25 MHz.

130
 Palpatoare de formă similară, care în locul pernei de apă întrebuinţează un material
absorbant, permiţând astfel propagarea undelor printr-o suprafaţă de contact toroidală,
urmăresc semnalele reflectate din zona conexă îmbinării propriu-zise. [60].

11.6.2. Controlul cu incidenţă înclinată. Foloseşte două palpatoare inclinate

miniaturale cuplate pentru tehnica prin transmisie, figura 107. Ele se aşează la distanţa
de 2s tgß. Avantajul metodei constă în faptul că în zonele limitrofe se asigură de obicei
planeitatea necesară unui cuplaj acustic corespunzător. Aşa cum rezultă din figură, în
lipsa imperfecţiunilor şi defectelor, undele emise se propagă prin îmbinare în tabla
inferioară. In prezenta lor, undele se reflectă, sunt recepţionate de celălalt palpator şi
redate pe ecranul aparatului.

Fig. 107. Controlul prin transmisie a îmbinărilor prin puncte

11.6.3. Controlul cu două palpatoare normale prin transmisie.

La această metodă, [50], [140], palpatoarele de incidenţă normală sunt montate în
corpul electrodului, în spaţiul rezervat circuitului de răcire. Cuplarea cu piesa de
controlat se realizează prin intermediul apei de răcire şi contactului dintre electrozi şi
piesă. In acest fel sudurile pot fi controlate în timpul execuţiei. Controlul se realizează
automat în perioada trecerii curentului de sudare şi aplicării presiunii de refulare.
Frecvenţa optimă de examinare este de 2÷3 MHz. Interpretarea semnalelor de
discontinuitate se face prin comparaţie cu semnalul reglat înainte de sudare, după
aplicarea presiunii de refulare a electrodului pe suprafaţa piesei examinate.
Sudura corespunzătoare produce un semnal sensibil sub nivelul semnalului de emisie,
datorită dispersiei parţiale a energiei în regiunea grăunţilor grosolani din subzona de
supraîncălzire a zonei influenţate termic, figura 108 a. In cazul unui defect de tip fisură,
energia este total sau parţial reflectată, astfel încât semnalul recepţionat este foarte
mic în comparaţie cu semnalul de emisie, figura 108 b. Dacă s-a produs numai o
aderenţă între suprafeţele de contact, atunci semnalul de recepţie se suprimă,
deoarece undele nu se transmit, aşa cum rezultă din figura 108c.
Controlul cu palpatoare montate în electrozi se pretează la reglarea automată a
ciclurilor şi parametrilor de sudare şi, ca urmare, la adaptarea condiţiilor de execuţie la
condiţiile de calitate impuse.
Cercetări mai recente, care au preluat metoda în scopul monitorizării procedeului de
sudare prin rezistenţă, au decelat parametri susceptibili de monitorizare şi anume;
mărimea nucleului punctului sudat, numărul ciclurilor în perioada activă de topire şi de
solidificare a punctului, diametrul electrodului şi grosimea piesei.

131
Fig. 108. Controlul prin electrozi a îmbinărilor prin puncte: a) nucleu corespunzător; b)
nucleu defect; c) nucleu deformat

Îmbinările sudate prin presiune la rece sunt dificil controlabile cu ultrasunete datorită
coeficientului mare de reflexie. Unele rezultate pot fi obţinute folosind amplificări foarte
mari. Se vor evita în orice caz concluzii pe baza comparării amplitudinii semnalelor
reflectate.
O metoda prin transmisie mai recent dezvoltată, [206], foloseşte câte un traductor de
unde transversale aplicat pe corpul celor doi electrozi ai instalaţiei de sudare. Se
urmăreşte apoi, în timp real, în cursul sudării, variaţia coeficientului de propagare prin
nucleul care se formează între piese, luând în consideraţie modificarea continuă a
vitezei transversale v r în funcţie de temperatură, precum şi dependenta de volumul
nucleului. Se obţine o corelaţie strânsă între parametri de propagare şi diametrul
nucleului (punctului) format.

11.7. Examinarea îmbinărilor sudate prin frecare.

Îmbinarea sudată prin frecare se pretează cu bune rezultate la asamblarea pieselor de

revoluţie cilindrice pline şi goale (ţevi), precum şi a ţevilor cu discuri pline sau cu flanşe.
Cele mai frecvenţe defecte identificabile la astfel de îmbinări sunt fisurile marginale şi
lipsa de topire. În funcţie de dimensiuni, controlul poate fi efectuat cu ajutorul
palpatoarelor miniaturale de unde longitudinale.
Examinarea se realizează de pe o suprafaţă frontală paralelă cu secţiunea îmbinării
prin deplasarea concentrică a palpatorului. Pentru evitarea pierderilor de energie prin
reflexie de pe suprafaţa exterioară a piesei, trebuie menţinută o depărtare minimă a
palpatorului de marginea piesei de peste 10 mm. Excepţie fac doar situaţiile în care
distanţa de examinare se găseşte în domeniul apropiat sau în cazurile în care
grosimea peretelui este prea mică. In acest din urmă caz este exclusă folosirea

132
diagramelor DAM, iar examinarea oferă rezultate concludente numai dacă se
îndepărtează în prealabil bavura îmbinării.
Frecvenţa de examinare se recomandă în limitele maxime de 6÷10 MHz, dacă
secţiunea de controlat se găseşte la distanţe mai mici de 150-160 mm de suprafaţa de
palpare [205]. respectiv frecvenţe mai mici, de cea 4 MHz la distanţe mai mari. In cazul
secţiunilor pline, se va avea în vedere că defectele, mai ales incluziunile şi lipsa de
topire sunt concentrate în zona centrală, din cauza temperaturilor relativ mai mici din
timpul sudării.
Un element de apreciere a calităţii îmbinării sudate îl reprezintă şi coeficientul de
atenuare a ecourilor multiplu reflectate integral de către suprafaţa posterioară.
Defectele produse în fază solidă, caracteristice de altfel şi altor procedee de îmbinare,
ca de pildă sudarea prin presiune sau prin difuzie, induc de regulă semnale foarte
slabe. Cercetări recente, [194], folosind metoda prelucrării semnalelor cu ajutorul
transformării Fourier autoregresive şi analiza fuzzy a spectrului aleator reflectat, au
deschis noi posibilităţi de evaluare superioară a discontinuităţilor tipice îmbinărilor prin
frecare.

11.8. Examinarea lipiturilor cu adezivi sintetici

Lipiturile cu adezivi pot fi controlate cu bune rezultate folosind, fie aparate de măsurat
grosimi, fie defectoscoape clasice. Aparatele de măsurat grosimi se folosesc la
controlul pieselor subţiri, iar defectoscoapele, la controlul pieselor cu grosimi de peste
5 mm.
Examinarea se realizează de pe suprafaţa piesei mai subţiri, respectiv a piesei, care
are coeficientul de amortizare mai mie, în vederea măririi sensibilităţii de urmărire a
ecourilor succesive. Lungimea de undă trebuie să depăşească grosimea stratului de
lipitură şi ca urmare frecvenţa va fi în general mică.
Interpretarea calităţii unei lipituri se face pe baza următoarelor consideraţii:
- existenţa ecoului de fund de la piesa lipită;
- semnalele intermediare de la lipitură să fie cât de miei în comparaţie cu ecoul de
fund;
- atenuarea ecourilor de fund să fie cât mai slabă.

12. TEHNICI CONEXE

Odată cu progresele dobândite în ultimul timp în domeniul controlului ultrasonic, s-au

dezvoltat noi tehnici, care şi-au găsit largi aplicaţii datorită certelor avantaje pe care le
oferă. Dintre acestea se menţionează, măsurarea grosimilor şi determinarea
constantelor elastice ale materialelor.

12.1. Măsurarea grosimilor.

Un domeniu larg de utilizare a metodelor ultrasonice este cel al măsurătorilor de

grosimi. El interesează, atât controlul grosimii straturilor placate, cât şi orice măsurare
de grosime, în vederea verificării spre exemplu a gradului de degradare prin coroziune
de suprafaţă, uzură, eroziune, cavitaţie, etc. a unor instalaţii chimice, a pereţilor de la
coca de navă, conductelor şi echipamentelor hidroenergetice, precum şi pentru
verificarea grosimii straturilor de protecţie. Principial aceste măsurători se pot realiza şi

133
cu defectoscoape ultrasonice obişnuite, folosind palpatoare cu dublu cristal de emisie-
recepţie pentru a evita zona moartă. Ele sunt însă limitate spre grosimi mici, datorită
frecvenţei relativ scăzute. Majoritatea tipurilor constructive au la bază metoda de lucru
prin transmisie şi ipoteza propagării constante a impulsurilor cu o frecvenţă de 25÷40
MHz. Grosimea se determină din timpul necesar parcurgerii dus întors a piesei t,

în care v este viteza de propagare a undelor în materialul din care este confecţionată
piesa.

Fig. 109. Definirea armonicilor de semilungimi de undă

În domeniul grosimilor foarte mici, de ordinul sutimilor şi zecimilor de mm, după cum
rezultă şi din relaţia (181) trebuie micşorat ts prin extinderea benzii de frecvenţă.
Aparatele specializate, cu afişaj analog sau digital în sistem A, asigură o bandă de
frecvenţă de 150 MHz şi chiar mai mult, putând fi utilizate astfel la măsurări de grosime
ale straturilor de protecţie.
în cazul pieselor subţiri se aplică cu bune rezultate şi metoda frecvenţei de rezonantă,
[222), figura 109:

unde n= 1, 2, 3, fundamentală şi armonicele de ordin superior. Întrucât există dificultăţi

în ceea ce priveşte deosebirea frecvenţei fundamentale de armonici, se recurge la
două măsurători la rezonante succesive. In acest caz grosimea plăcii este dată de
relaţia:

134
 Variaţia amplitudinii este în funcţie de raportul impedanţelor acustice dintre mediul de
cuplare şi materialul examinat.
Măsurarea grosimii ţevilor cu pereţi subţiri de peste 4÷5 mm se executa prin
desfăşurarea pe ecran a unui număr de 5- 6 ecouri succesive, astfel încât să se poată
repera cât mai precis pe scara osciloscopului grosimea efectivă, amplificată de un
număr corespunzător numărului de ordine al ecoului vizat. Atribuindu-se diviziunii
nominale amplificate, de exemplu de 5 ori şi câmpul de toleranţe minim, amplificat şi el
corespunzător, se poate urmări facil şi destul de precis, modul de încadrare a ecourilor
în domeniul de grosimi admis. Concludenţa controlului de grosime este influenţată
hotărâtor de rugozitatea suprafeţei, motiv pentru care se recomandă o curăţire
pneumatică sau mecanică prealabilă în scopul îndepărtării straturilor de oxizi.
Cele mai bune rezultate la măsurarea grosimii remanente se obţin cu ajutorul
palpatoarelor de unde longitudinale cu dublu cristal miniaturale focalizate, în zona de
adâncime urmărită (figura 20 şi 23). Dintre posibilităţile de testare intermitentă în
sistem raster, pe de o parte şi baleierea continuă pe de altă parte, baleierea potrivit
figurii 1 10 s-a dovedit net superioară, [47].

Fig. 110. Baleiajul de grosime cu palpatoare cu dublu cristal

Condiţia care trebuie respectată este impusă de necesitatea adaptării vitezei de

mişcare a palpatorului la timpul de răspuns al ecourilor provenite de la micro-
neregularităţile suprafeţei investigate. In această situaţie, viteza de baleiere a
palpatorului nu trebuie să depăşească 5 cm/s, [47]. Deoarece la grosimi mici, de
ordinul mm, parcursul fasciculului convergent 2d nu corespunde grosimii 2s, se impune
o corecţie ad= 2d- 2s în limitele de precizie de 0,1 mm, figura 111. Defectoscoapele
cele mai noi sunt prevăzute cu lupă de adâncime prin care domeniul de distanţe poate
fi micşorat de la 50 la 10 mm şi chiar la mai puţin.
Aparatele specializate în măsurări de grosimi lucrează la frecvenţe de 5÷20 MHz pe
domenii de grosimi şi de viteze de propagare a undelor (funcţie de material) şi sunt
prevăzute cu piese de calibrare. Diametrul palpatorului este de 3+12 mm. Afişarea este
total digitalizată, iar precizia de măsurare a grosimii este de ±0,003 mm în domeniul
0,25- 10 mm şi de 0,0 l mm în domeniul 10- 100 mm. Precizia de măsurare a vitezei de
propagare este de ± 3m/ s. Metoda prezintă autonomie de funcţionare, deoarece
aparatele sunt acţionate cu baterii Cd-Ni.

135
 Fig. 111. Corecţia parcursului sonor al palpatorului cu dublu cristal în funcţie de
grosimea reală a piesei

Palpatoarele de construcţie specială pot fi folosite la măsurări sub apă până la

adâncimea de 100 m, respectiv la controlul la temperaturi ridicate până la 500- 600° C
la o durată a contactului de maxim 10 s, respectiv chiar până la temperatura de 1000°
C la o durată a contactului mai mică de 5 s.
Măsurătorile la temperaturi ridicate folosesc drept cuplant uleiuri şi unsori siliconice.
Piezocristalul este fie răcit, fie realizat solidar cu o piesă auxiliară de protecţie,
confecţionată din ceramica de sticlă sau dintr-un polyamid, având o grosime de 20- 30
mm, care la un contact de maximum 10 s cu o suprafaţă aflată la o temperatura de
460° C limitează temperatura piezocristalului la de cel mult 70° C, [139]. Durata
maximă de contact este de 10 s. Dacă măsurătorile se fac la temperaturi ridicate, ca
urmare a scăderii vitezei de propagare, rezultatelor li se aplică o corecţie de câte 1% la
fiecare 100 ° C.
Aparatele moderne dispun de imprimantă pentru înregistrarea măsurătorilor şi de
interfaţa necesară cuplării unui microcalculator în vederea prelucrării datelor.

12.2. Determinarea constantelor elastice ale materialelor

Interferometria acustică permite determinarea operativă cu mare precizie a vitezei de

propagare a undelor ultrasonice într-un anumit mediu. In acest scop se foloseşte un
interferometru cu lichid, compus în esenţă dintr-un traductor piezoelectric emiţător-
receptor şi o suprafaţă de reflexie mobilă, reglabilă cu ajutorul unui dispozitiv
micrometric. Atât traductorul, cât şi suprafaţa de reflexie sunt imersate în mediu lichid
cunoscut. Cuplând traductorul interferometrului cu traductorul aplicat pe materialul
(piesa) de lungime I, a cărei viteză de propagare v 1x dorim să o determinăm şi reglând
distanţa l2x dintre traductorul şi reflectorul interferometrului, astfel încât ecourile de
reflexie de la piesă şi de la interferometru să se suprapună, se poate calcula v1x:

136
v2 fiind viteza de propagare în lichidul folosit, (de exemplu apă distilată), care este
cunoscută în prealabil. Având în vedere dependenţa vitezei de propagare de
temperatură, se va asigura în cursul experimentului o temperatură constantă de 20±2°
C.
Precizia de determinare este de aproximativ 10-4÷2-10"2.

Fig. 112. Schemă pentru determinarea experimentală a componentelor longitudinale şi

transversale a vitezei

Determinarea unora dintre constantele elastice implică măsurarea ambelor

componente ale vitezei de propagare, atât a undelor longitudinale, cât şi a celor
transversale. In acest scop se foloseşte principiul desfacerii undei emise la suprafaţa
de separaţie cu mediul de interes. Cu cele mai bune rezultate, [73], se utilizează un
disc semicircular cu diametrul D= 10- 30 mm şi grosimea de 10-30 mm, confecţionat
din materialul examinat, care se aşează imersat în apă pe o prismă ce îi permite rotirea
sub un anumit unghi, conform figurii 112. Unghiul se alege astfel încât într-o poziţie pe
ecranul aparatului, să se recepţioneze ecourile de fund ale undei longitudinale la
distanţe proporţionale cu D, iar în cealaltă poziţie, ecourile de fund ale undei
transversale. Se folosesc palpatoare miniaturale normale cu frecventa de 4MHz.
Aparatele specializate pentru măsurări de grosimi, permit şi determinarea automată a
vitezei de propagare a undelor longitudinale. Afişarea valorii exacte are lac în urma
reglării (etalonării) potenţiometrului de măsurare a grosimii cu ajutorul etalonului de
control.
Prin intermediul vitezelor de propagare a undelor longitudinale, respectiv transversale
în mediul solid de interes, se pot determina cu mare precizie următoarele constante
elastice:
a- coeficientul de contracţie transversală, (Poisson):

b- modulul de elasticitate dinamic transversal:

c- modulul de elasticitate dinamic longitudinal, (Young):

d- modulul de compresiune hidrostatică:

137
e- rezistenţă acustică:

Cum viteza de propagare a undelor elastice reprezintă o mărime fizică sensibilă la

modificări de structură, măsurătorile de viteză pot fi folosite cu bune rezultate la
controlul de rutină, în special pentru aprecierea gradului de omogenitate structurală,
precum şi la controlul prin sondaj a calităţii tratamentelor termice. Pentru detalii ale
aplicaţiilor interferometriei acustice, se recomandă consultarea bibliografiei: [9], [11],
[78], [126], [141], [144] şi [198].

12.3. Corelaţii între caracteristici de propagare a undelor ultrasonice şi caracteristici

mecanice de material.

Atenuarea undelor ultrasonice în materiale policristaline depinde în bună măsură de

microstructură. Fenomenul se explică prin faptul că atenuarea este determinată, pe de
o parte de absorbţia undelor, iar pe de altă parte de dispersia lor.

Fig. 113. Variaţia coeficientului de atenuare la oţeluri în funcţie de punctajul granulaţiei

după ASTM

Dispersia undelor este cauzată de trei factori principali: anizotropia proprietăţilor

elastice ale granulaţiei, precipitările la limita granulelor, precum şi de prezenţa
microdefectelor de reţea. Gradul de atenuare depinde de raportul dintre lungimea de
unda λ şi diametrul mediu al granulaţiei d g. În vederea caracterizării atenuării undelor
ultrasonice, se utilizează coeficientul de atenuare α, numărul semnalelor repetate sau
de fund n, transparenţa ultrasonică sau adâncimea de pătrundere echivalentă L,
respectiv amplificarea A la care se obţine un prim ecou de o anumită înălţime
convenţional adoptată.

138
Fig. 114. Variaţia transparenţei undelor longitudinale în funcţie de parametri granulaţiei
structurale

Cercetări asupra corelaţiei mărime granulaţie (dm)- coeficient de atenuare

Fig. 115. Variaţia atenuării cu transparenţa la piese mari forjate

139
 Fig. 116. Variaţia limitei de curgere cu Fig. 117. Variaţia rezistenţei la
rupere cu
numărul de ecouri de fund numărul de ecouri de fund

Reprezentând rezultatele obţinute în lucrarea [177], figura 133, la oţelurile nealiate cu

un conţinut în carbon de 0,05÷1,18%, se relevă o creştere exponenţială a coeficientului
de atenuare cu mărimea granulaţiei. Influenţa este cu atât mai accentuată, cu cât
frecvenţa undelor este mai ridicată. In ceea ce priveşte conţinutul în carbon, s-a
observat o tendinţa concludentă de scădere a coeficientului de atenuare pe măsura
mărimii acestuia. Tendinţe similare au fost semnalate experimental şi la alte metale şi
aliaje ca aluminiu, cupru, magneziu, etc.
O corelaţie de înaltă consistentă statistică a fost obţinută şi de autor, [11], între-
transparenţa ultrasonică şi raportul dintre diametrul mediu al granulelor şi lungimea de
undă. După cum rezultă din figura 114, atenuarea cunoaşte o creştere foarte
accentuată şi determină o scădere bruscă a transparentei ultrasonice.
Asemănător s-a stabilit şi corelaţia dintre transparenţa L longitudinală (în sensul
fibrajului) şi coeficientul de atenuare, figura 115. Valorilor minime ale transparenţei
ultrasonice le corespund structurile grosolane cu reţea feritică cu formaţiuni
Widmannstätten şi benzi de ferită.
Cercetări efectuate asupra pieselor turnate din aliajul Al- 4,5%Cu, [1], au scos în
evidenţă o dependentă liniară între viteza undei longitudinale vL şi gradul de porozitate
(P%), în sensul scăderii vitezei după relaţia:

Corelaţia este independentă de mărimea granulaţiei structurale în plaja P=0÷1% şi

este atribuită anizotropiei proprietăţilor elastice, definitorii pentru relaţia vitezei de
propagare a ultrasunetelor. Ea poate fi folosită cu succes pentru identificarea operativă
a calităţii pieselor turnate.

140
Fig. 118. Variaţia rezilienţei pe direcţie longitudinală (L) şi transversală (T) cu numărul
de ecouri de fund

Fig. 119. Variaţia rezistenţei la oboseală cu numărul ecourilor de fund

Deoarece caracteristicile mecanice convenţionale, printre care: limita de curgere σc,

rezilienţa KCU, duritatea şi uneori chiar rezistenţa la rupere σr şi rezistenţă la oboseală
σ-1, depind de mărimea granulaţiei, în mod necesar trebuie să rezulte şi o dependenţă
între caracteristicile mecanice menţionate şi parametri de propagare a undelor
ultrasonore. Astfel, pe baza unor cercetări experimentale, consemnate în [11] şi [178],
s-au relevat următoarele tipuri de corelaţii: σc=f(n); σr =f(n); KCU==f(n) şi σ-1 =f(n).
Rezultatele investigaţiilor, sintetizate prin diagramele din figurile 116÷119 atestă o
îmbunătăţire a caracteristicilor de rezistenţă şi tenacitate cu mărirea numărului de
ecouri, deci cu creşterea transparenţei ultrasonice şi/sau micşorarea coeficientului de
atenuare. Totodată, s-a relevat faptul că, la oţelurile investigate, structura şi prin
aceasta în mod indirect transparenţa ultrasonică, manifestă o influenţă mai puternică
asupra caracteristicilor mecanice σc şi σ-1 şi chiar asupra rezilienţei KCU, decât
conţinutul de carbon, principalul element chimic al oţelurilor.
Pe baza cercetărilor experimentale efectuate de [18] asupra oţelurilor ferito-perlitice
pentru construcţii sudate folosind frecvenţa de 10 MHz, s-a ajuns la stabilirea unei
relaţii univoce între mărimea medie a granulaţiei dg şi temperatura de ductilitate nulă
NDT, [82]. Prin intermediul relaţiilor α=f(dg), respectiv NDT= f(dg), s-a calculat corelaţia
directă α=f(NDT), găsindu-se după [144], următoarea expresie, figura 120:

α se exprimă în 10 dB/mm, dacă NDT se introduce în °K.

141
 Fig. 120. Dependenţa NDT de coeficientul de atenuare α

Fig. 121. Dependenţa NDT de mărimea granulaţiei de mărimea granulaţiei d g

Prelucrând date experimentale ample publicate în [11]. şi [18], s-au stabili1

următoarele relaţii:

142
 Relaţia (195) este reprezentată grafic în figura 121, înlocuind pe dg din relaţia (194) în
relaţia (195) rezultă:

relaţie în care NDT se obţine în °K, cu o eroare maximă de 6°C, dacă a se introduce în
dB/ m.
Folosirea coeficientului de atenuare α în locul unor încercări mecanice deosebit de
complexe aduce certe avantaje economice. Astfel, în evaluarea operativă a
temperaturii de ductilitate nulă NDT, costul determinării pe cale nedistructivă este de
aproximativ douăzeci de ori mai mic decât costul încercării distructive.

143
 36
MINISTERUL
EDUCAŢIEI
CERCETĂRII
TINERETULUI
ŞI SPORTULUI

OIPOSDRU UNIVERSITATEA
POLITEHNICA
BUCUREŞTI

Metode moderne de detectare a defectelor

Metode moderne de
detectare a defectelor
Gh. Amza A. Mihai V. Popovici G. Jiga
A. Raduta V. Goanta

Proiect
P roiect “Reţea
“Reţea Naţională
Na ion Foormare CON
na ă de Formare CONttinuă nuă a Cadrel
in drelO
adre ORR Didactice
ida
id
dacacti
ticce
ce
ddin
in
n Învăţământul
Învăţăm mântul Preuniversitar
P euunivversittar P
Profesional
roofeesioonal şi T ehnicc - CONC
Tehnic CONCOR
C ONCOR
NC CO
CORD
ORD
O RD
R D”
Cod
C od PO
POSDRU/87/1.3./S/613
OSD DRU/87/1 7/1.3./S/613
/1 33./S/61397
/1.3./S/61397
/S/61
61397
1397
Pubblicaţie
Pub
Publicaţie
licaţie
ica iie edi
editată
edi ată de Uni
Universitatea
Universitate
iversitatea
i teaa POP
POLITEHN
POLIT
OLITEHNICA
O
OLITEHN
L
LIIT
TEH
EHNICA
HNNICIC
CA Bucureş
CA Bucureşti
B
Bucu
Buc
ucu
cuureşti
reşt
eştiti
August
A ugu t 201
ugust 2011
0
Conţinutul
Conţi
Conţinutul
onţinnuutu
tul aacestui
es uii material
materiai l nuu reprezintă
r prezintă
reprez ntăă în
n nmmod
odd obligat
ob
obli
obligatoriu
oobliga
iggatooriuu poz
igatoriu pooziţia
poziţia
ziţi
iţia
ţia
iaa ofi
ofic
fici
ficială
fi ccială
ia
ială
ală
lă
a Uniunii
Uniu i Europene
Eu opene
open sausauu a Gu
G
Guvern
Guvernului
Guvernul
uverrnului
nului
nului Români
României
R
Ro
Rom
omââniei
niei

FONDUL SOCIAL EUROPEAN

Programul
Programul
rrogram
r mull Operaţional
Opperr ţional
ţional
n l Sectorial
SSe ttoriiall Dezvoltarea
D
Dezvolt
voltarea
lltarea
t r R Resurselo
Resurselor
Res
Resursel
esurse
r elor
elloor Umane
U
Um
man
nee 2007
n 200
2007
07 – 2013
20
201
2013
0113 Investeşte în
OAMENI
 Gheorghe Amza Alexandrina Mihai
Victor Popovici Gabriel Jiga
Aurel Raduta Viorel Goanta

Metode moderne de
detectare a
defectelor

Bucureşti 2011
 Cuprins

CAPITOLUL 1
METODE MODERNE DE DETECTARE A DEFECTELOR 7
1.1. Defecte, neconformităţi, imperfecţiuni.................................................................. 7
1.2. Incercări nedistructive............................................................................................ 19
1.2.1. Aspecte generale........................................................................................... 19
1.2.2. Scurt istoric................................................................................................... 20
1.2.3. Organizaţii în domeniul END...................................................................... 23
1.2.4. Standarde şi norme....................................................................................... 24
1.2.5. Terminologie generală.................................................................................. 25
1.2.6. Clasificarea metodelor END........................................................................ 28
1.3. Metode de examinare nedistructivă........................................................................ 32
1.3.1. Examinarea vizuală...................................................................................... 32
1.3.2. Pulberi magnetice......................................................................................... 36
1.3.3. Lichide penetrante........................................................................................ 40
1.3.4. Curenti turbionari......................................................................................... 44
1.3.5. Radiaţii penetrante........................................................................................ 48
1.3.6. Ultrasunete.................................................................................................... 52
1.3.7. Etanşeitate.................................................................................................... 55
1.3.8. Emisie acustica............................................................................................. 59
1.3.9. Termografie.................................................................................................. 64
1.3.10. Metode speciale.......................................................................................... 67
CAPITOLUL 2
METODE DE EVALUARE A STĂRII DE TENSIUNE ŞI DEFORMAŢIE 73
2.1 Noţiuni introductive 73
2.2 Principiile tensometriei electrice 74
2.2.1 Traductoarele electrorezistive 74
2.2.2 Caracteristicile traductoarelor rezistive 76
2.3 Principiul fotoelasticităţii 77
2.3.1 Polariscopul plan 77
2.3.2. Constanta fotoelastică 79
2.3.3 Etalonarea fotoelastică 80
Bibliografie 83
 CAPITOLUL 1. METODE MODERNE DE
DETECTARE A DEFECTELOR

1.1. Defecte, neconformităţi, imperfecţiuni

Produsele reale nu sunt perfecte. Pentru imperfecţiunile produselor sau

materialelor se folosesc diverse denumiri cum ar fi: defect, neconformitate,
discontinuitate şi, mai recent, chiar imperfecţiune. Standardul SR EN ISO 9000 -
2006 recomandă utilizarea noţiunii de neconformitate, standardul nou pentru
defecte în piese sudate, recomandă folosirea noţiunii de imperfecţiune.
Conformitate - îndeplinirea unei cerinţe.
Neconformitate - neîndeplinirea unei cerinţe.
Defect - neîndeplinirea unei cerinţe referitoare la o utilizare specificată.
Imperfecţiune - abateri ale caracteristicilor faţă de valori prescrise.
Discontinuitate - lipsă de continuitate, gol sau incluziune.
O altă variantă folosită de specialişti pentru definirea noţiunii de defect este:
"nesatisfacerea unei cerinţe sau a unei aşteptări rezonabile privind utilizarea
prevăzută, inclusiv ale celor referitoare la securitate". Această definiţie, cu un
caracter foarte general, permite repartizarea răspunderilor din punct de vedere
juridic în raport cu disfuncţiile sau neajunsurile generate de un produs cu defecte.
Acelaşi standard defineşte şi o noţiune ceva mai cuprinzătoare, folosită uneori ca
sinonim pentru cea de defect, şi anume "neconformitatea".
Noţiunea de neconformitate este definită ca fiind abaterea sau absenţa uneia
sau mai multor caracteristici de calitate sau a elementelor sistemului calităţii, în
raport cu cerinţele specificate, fiind vizate caracteristicile de calitate ale
produselor.
Întrucât defectele unui produs, material sau ale unei piese determină în mare
măsura nivelul de calitate al acestora, cunoaşterea, identificarea şi/sau măsurarea şi
descrierea cât mai exactă a defectelor constituie o premisă esenţială pentru
estimarea cât mai corectă a nivelului de calitate. Cunoaşterea defectelor poate de
asemenea conduce şi la îmbunătăţirea nivelului de calitate, deoarece permite
analiza cauzelor care le-au determinat apariţia ceea ce asigură informaţiile necesare
privind aplicarea unor măsuri corective în procesul de fabricaţie.
În limbajul curent noţiunea de defect are un caracter profund subiectiv, o
aceeaşi caracteristică a unui produs poate fi considerată, în funcţie de educaţia şi
cultura celui care o apreciază, o calitate sau un defect. În tehnică este imperios
necesar ca limbajul folosit, să aibă aproximativ aceeaşi semnificaţie pentru toti cei
implicaţi în proces.
La fel ca şi alte noţiuni utilizate în domeniul tehnic sau în alte domenii
8 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

neartistice, noţiunea de defect a fost standardizată. Defectele existente în materiale,

produse sau piese au diverse provenienţe, iar cauzele care le determină pot fi
adeseori diminuate dar nu eliminate complet.
Calitatea unui produs este determinată de un număr atât de mare de
caracteristici, iar acestea, la rândul lor, sunt afectate de un număr atât de mare de
factori încât estimarea calităţii unui produs în faza de proiectare a acestuia are un
anumit grad de aproximare.
Produsul real conţine diverse imperfecţiuni care sunt mai mult sau mai puţin
grave. Din motive obiective, defectele au fost împărţite în două mari categorii:
defecte acceptabile si defecte inacceptabile.
Deci, doar o parte dintre ele sunt inacceptabile.
Încadrarea în una sau alta din categoriile de mai sus se face în funcţie de destinaţia
produsului, de rolul funcţional, de importanţa acestuia într-un ansamblu, de cost, de
exigenţele impuse de norme sau convenţii între beneficiar şi furnizor etc. În oricare
dintre situaţiile de mai sus însă, este evident faptul că defectele trebuie cunoscute,
identificate, descrise şi măsurate. Pentru a facilita procesul de identificarea a
acestora, având în vedere faptul că în realitate există o infinitate de posibilităţi de
materializare a defectelor, standardele au fost concepute în aşa fel încât orice defect
real să poată fi încadrat într-o categorie, să "poată fi judecat şi condamnat sau nu".
Cunoaşterea defectelor presupune parcurgerea următoarelor etape:
- cunoaşterea tipurilor de defecte care pot apărea într-un produs în
funcţie de natura materialului, de modul de proiectare şi de procesul tehnologic de
prelucrare (nu căutăm delaminări într-o piesă turnată!);
- detectarea defectelor, semnalarea prezenţei acestora (existenţa unor
goluri poate fi semnalată, de exemplu, prin cântărire);
- localizarea în raport cu un sistem de referinţă convenabil ales (stabilirea
poziţiei unde este amplasat defectul în raport cu suprafeţele exterioare ale piesei);
- măsurarea şi estimarea formei şi volumului (adeseori se aproximează
mărimea defectului prin mărimea unei figuri geometrice în care poate fi înscris:
sferă, paralelipiped sau prin proiecţia acestuia pe o suprafaţă sau prin luarea în
considerare a dimensiunii celei mai mari, denumită dimensiune caracteristică);
- estimarea tendinţei de a evolua în timp, de propagare (defectele
bidimensionale, cum ar fi fisurile, au tendinţa de propagare mai mare decât cele
tridimensionale);
- compararea caracteristicilor reale ale produsului afectat de prezenţa
defectelor detectate cu valorile stabilite la proiectare sau prescrise pentru acele
caracteristici;
- luarea unei decizii privind acceptabilitatea defectelor detectate în
conformitate cu o normă sau, în absenţa normelor, pe baza negocierilor dintre
beneficiar si furnizor;
- analiza produsului declarat neconform – în vederea stabilirii
“traseului” lui specific: declasare, derogare, reprelucrare şi reciclare.
În literatura de specialitate şi în standarde există numeroase clasificări bazate
pe diverse criterii de selecţie, cele mai importante fiind prezentate în cele ce
Metode moderne de detectare a defectelor 9

urmează. Clasificarea generală a defectelor produselor, pieselor sau materialelor

Principalele criterii de clasificare, selectate pe criterii practice, sunt:
- clasificarea defectelor după importanţa acestora şi după gradul de
periculozitate în raport cu funcţionarea produsului;
- după gradul de grupare;
- după caracteristica pe care o afectează;
- după frecvenţa de apariţie;
- după gradul de accesibilitate la detectare;
- după evoluţia în timp.
Clasificarea defectelor după importanţa acestora şi după gradul de
periculozitate în raport cu funcţionarea produsului
După acest criteriu defectele pot fi: critice, majore sau minore.
- Defectul critic este considerat acea neconformitate a unui produs care
determină lipsa de securitate sau poate conduce la accidentarea
utilizatorilor sau a acelora ce depind de utilizarea produsul respectiv.
- Defectul major este considerat cel care, fără să fie critic, reduce în mod
substanţial posibilităţile de utilizare a produsului respectiv sau poate
provoca o defectare care să împiedice funcţionarea acestuia.
- Defectul minor este o neconformitate care reduce confortul, afectează
caracteristicile estetice sau diminuează nesemnificativ funcţionalitatea
produsului.
Dacă luăm ca exemplu un autoturism, disfuncţiile sistemului de frânare sau ale
sistemului de direcţie se încadrează în categoria defectelor critice, întrucât
afectează grav funcţionalitatea produsului, poate pune in pericol viaţa utilizatorului
sau a celor din jurul lui, inclusiv viaţa produsului. În cadrul aceluiaşi exemplu,
disfuncţia carburatorului sau a blocului de contact este considerată majoră deoarece
împiedică funcţionarea produsului fără însă (de regulă) a pune în pericol viaţa
cuiva. Deteriorarea sistemului de iluminare din habitaclu sau a brichetei de bord
pot fi încadrate în categoria defectelor minore întrucât produc doar un anumit
disconfort sau incomodităţi lipsite de importanţă in raport cu funcţionalitatea
generală a produsului.
Este interesant faptul că un acelaşi defect, în funcţie de destinaţia produsului,
poate fi încadrat în una sau alta din categoriile de mai sus.
De exemplu o fisură într-o conductă de gaze este un defect critic în timp ce
aceeaşi fisură într-o greutate de cântar este un defect minor atât timp cât greutatea
are valoare înscrisă şi cântărirea se poate face corect.
Clasificarea defectelor după caracteristica pe care o afectează
Principalele caracteristici ale unei piese sau ale unui material sunt:
-compoziţia chimică şi puritatea;
-rezistenţa la solicitări mecanice statice sau dinamice;
-rezistenţa la solicitări termice sau la alţi factori externi;
-structura internă;
-omogenitatea;
-dimensiunile şi forma;
10 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

-poziţia reciprocă a suprafeţelor;

- calitatea suprafeţelor;
- continuitatea;
- etanşeitatea;
- capacitatea de a se magnetiza şi de a păstra magnetizarea etc.
Clasificarea defectelor după acest criteriu conduce la următoarea grupare:
1. defecte sau abateri dimensionale;
2. defecte de formă şi poziţie reciprocă a suprafeţelor;
3. abateri de la calitatea suprafeţelor;
4. defecte de structură;
5. abateri de la compoziţia chimică şi gradul de puritate;
6. abateri de la caracteristicile mecanice;
7. discontinuităţi;
8. defecte de etanşeitate;
9. alte abateri.
De regulă, în special în România, primele trei grupe sunt detectabile în cadrul
compartimentului de control dimensional, grupele 4 şi 5 în compartimentul de
încercări metalurgice şi analiză chimică, grupa a 6-a prin încercări distructive,
grupele a 7-a şi a 8-a în principal prin control nedistructiv şi ultima prin metode
speciale sau combinate.
Clasificarea defectelor după gradul de accesibilitate la detectare
Acest criteriu de clasificare are o importanţa practică deosebită, întrucât
determină atât tehnologia de examinare cât şi echipamentul necesar în vederea
detectării. În funcţie de poziţia în raport cu suprafeţele pieselor şi cu gradul de
accesibilitate se poate face următoarea grupare:
1. Defecte exterioare - în general, uşor accesibile, sunt defecte de
suprafaţă, situate pe suprafeţe exterioare;
2. Defecte interioare - în general, mai greu accesibile:
- situate pe suprafeţe interioare (ex.: peretele interior al unei ţevi,
carcase);
- situate în interiorul pereţilor pieselor:
- în apropierea suprafeţei:
- care comunică cu exteriorul;
- care nu comunică cu exteriorul.
- în interiorul pereţilor piesei la o adâncime, depărtare mai mare
de suprafaţa accesibilă (sufluri, incluziuni solide, fisuri etc.).
Alte defecte sunt greu detectabile din diverse motive:
- din cauza pericolului pe care-l prezintă în raport cu sănătatea unui
operator uman;
- în medii toxice (incintă cu gaze: clor, oxid de carbon);
- în medii radioactive (surse de radiaţii gamma);
- la temperaturi ridicate (lingouri, cuptoare, reactoare în industria
chimică) etc.
- din cauza distanţei:
Metode moderne de detectare a defectelor 11

- la înalţime mare (poduri rulante, cabluri de teleferic);

- la distanţe mari (furnale, conductori de transport al curentului
electric);
- adâncimi mari (baraje, turbine).
- din cauza amplasării produsului vizat în interiorul unui ansamblu:
- incintă vidată (tub Röntgen, diode fotomultiplicatoare);
- sub presiune mare (rezervoare de gaz, butelii);
- produs capsulat (tub cinescopic, componente electronice).
O clasificare utilă în defectoscopia nedistructivă este prezentată în Figura 1.1
defecte in apropierea
defecte de suprafata
,

, suprafetei
, Suprafata
, de examinare

defecte de interior

Figura 1.1: Clasificarea defectelor după poziţia lor în raport cu suprafaţă

accesibilă examinării.

Clasificarea defectelor după frecvenţa de apariţie raportată la un lot de piese

sau la o singură piesă
Într-un lot de piese sau de-a lungul unei piese, un anumit tip de defect poate să
apară sistematic, având la bază o eroare sistematică, sau apariţia lui poate fi
accidentală, determinată de cauze accidentale. După gradul de grupare, defectele
pot fi: singulare, grupate sau răspândite, împrăştiate (Figura 1.2).

Figura 1.2: Clasificarea defectelor după frecvenţa de apariţie.

Clasificarea defectelor după evoluţia în timp sau după tendinţa de propagare

sub acţiunea solicitărilor exterioare sau a tensiunilor interne remanente
După acest criteriu gruparea defectelor poate fi făcută în două categorii:
- defecte fără tendinţă de propagare, "cuminţi", care stau pe loc şi nu se
dezvoltă în timpul exploatării produsului; acestea sunt de regulă
tridimensionale şi au contururi rotunjite (sufluri, goluri);
12 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

- cu tendinţă de propagare până la ruperea produsului; de regulă,

bidimensionale sau tridimensionale cu contururi ascuţite (fisuri,
crăpături, reprize, delaminări).
Este evident că mai periculoase sunt cele din a două categorie, pentru că
prezintă efect de crestare, astfel că tehnicile de detectare le vizează în primul rând
pe acestea. Localizarea şi măsurarea defectelor se face în raport cu un sistem de
referinţă convenabil ales (Figura 1.3).

z
y

Figura 1.3: Dimensiunile defectului raportate la un sistem de axe.

Alegerea sistemului de referinţă depinde de forma produsului examinat şi de

modul în care acesta ar putea fi reprelucrat în cazul detectării unor defecte
inacceptabile ce pot fi remediate.
Standardizarea defectelor
Întrucât apariţia unor defecte generează relaţii de comunicare specifice, între
diferitele compartimente ale fabricaţiei şi, în special, între furnizor şi beneficiar, a
apărut necesitatea standardizării acestora. Astfel, au apărut standarde referitoare la
defectele pieselor turnate, laminate sau obţinute prin alte procedee de deformare
plastică, referitoare la imperfecţiunile îmbinărilor sudate, lipite ş.a. În ţara noastră
sunt în vigoare standarde de defecte grupate pe categorii de produse, în funcţie de
modul de obţinere al acestora, după cum urmează:
STAS 782-79 Defectele pieselor turnate. Clasificare şi terminologie
STAS 6656-80 Defectele pieselor laminate, extrudate şi trase din oţel.
Clasificare şi terminologie
STAS 6092/1-83 Piese forjate din oţel. Clasificarea şi terminologia defectelor
STAS 6092/2-84 Piese forjate din materiale metalice neferoase. Clasificarea
şi terminologia defectelor
SR EN ISO 6520-1 Clasificarea imperfecţiunilor geometrice din îmbinările
sudate ale materialelor metalice. Partea 1: sudare prin topire
SR EN ISO 6520-2 Clasificarea imperfecţiunilor geometrice ale îmbinărilor
sudate ale materialelor metalice. Partea a 2-a: Sudarea prin presiune
STAS 8299-78 Clasificarea şi simbolizarea defectelor îmbinărilor sudate prin
topire pe baza radiografiilor
Metode moderne de detectare a defectelor 13

STAS 12077-82 Defectele îmbinărilor lipite. Clasificare şi terminologie

STAS 10354-81 Defectele suprafeţelor tăiate termic. Clasificare şi
terminologie
În general, un standard referitor la defecte oferă toate datele generale
necesare identificării defectului, denumirii şi simbolizării lui.
Pentru exemplificare, în Figura 1.4 este redată o rubrică din ISO 6520 care se
referă la imperfecţiunile îmbinărilor sudate.

Figura 1.4: Exemplu de reprezentare în standard a imperfecţiunilor îmbinărilor

sudate.

Utilizarea simbolurilor este utilă pentru redactarea rapoartului de examinare,

care conţine o rubrică în care se precizează defectele identificate în timpul
examinării nedistructive, într-o manieră cât mai succintă şi sintetică.
Defectele pieselor turnate
Prin defect al unei piese turnate se înţelege orice abatere de la formă,
dimensiuni, masă, aspect exterior, compactitate, structură, compoziţie chimică sau
proprietăţi mecanice şi fizice prescrise în standardele respective sau în alte
documente tehnice normative. (STAS 782-79 Defectele pieselor turnate. Clasificare
şi terminologie)
La fel ca pentru orice alt produs, noţiunea de defect al unei piese turnate este
relativă şi convenţională. În funcţie de destinaţie, în standarde sau în alte
documente tehnice normative de produs, aceeaşi abatere poate fi considerată sau nu
ca defect inadmisibil, defect admisibil sau remediabil. În standard, pentru fiecare
tip de defect s-a stabilit termenul ce trebuie să fie utilizat de către toti cei implicaţi,
folosirea sinonimelor nefiind, de regulă, acceptată.
Referitor la cauzele posibile, trebuie remarcat faptul că în standard sunt
precizate doar cauzele cele mai probabile la nivelul unei anumite tehnologii de
turnare. Este imposibil de precizat o singură cauză pentru fiecare defect. Cu
excepţia câtorva defecte care sunt rezultatul unei tehnologii de turnare evident
greşite, imperfecţiunile se datoresc de cele mai multe ori unui concurs de
împrejurări şi nu unei cauze bine determinate. S-au stabilit 8 categorii de bază,
fiecare fiind identificată printr-o literă:
A - Excrescenţe metalice
B - Goluri (cavităţi)
C - Discontinuităţi - crăpături
D - Defecte de suprafaţă
14 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

E - Piesă turnată incomplet

F - Dimensiuni sau configuraţii necorespunzătoare
G - Incluziuni şi defecte de structură
H Compoziţie chimică, proprietăţi fizice şi mecanice necorespunză-toare.
Fiecare categorie este împărţită în grupe şi subgrupe, notate prin cifre. În
cadrul fiecarei subgrupe, se precizează printr-o a treia cifră fiecare defect în parte.
Deci, un simbol cuprinde o literă şi trei cifre. Anumite defecte se pot încadra logic
în mai multe categorii. Crustele, de exemplu, sunt excrescenţe metalice (categoria
A), dar cu toate acestea sunt clasificate ca subgrupa (D230) la defecte de suprafaţă.
Deşi cauzele care determină apariţia defectelor nu constituie în standard un
criteriu de clasificare, cunoaşterea acestora facilitează identificarea defectelor,
încadrarea exactă într-o categorie sau alta precum şi posibilitatea comunicării
personalului din compartimentul de control cu toate persoanele implicate în
fabricarea unui produs. Cauzele apariţiei defectelor în piesele turnate pot fi grupate
în următoarele categorii:
- defecte de material, determinate de materialul turnat, de puritatea
acestuia şi de particularităţile pe care le are la turnare: fluiditatea, contracţia,
tendinţa de a dizolva gaze, tendinţa de segregare etc.;
- defecte de proiectare, determinate de forma şi dimensiunile produsului,
stabilite prin proiectare: grosimi de pereţi neuniformi, intersecţii de pereţi în cruce,
pereţi prea subţiri etc.;
- defecte tehnologice, determinate atât de procesul tehnologic stabilit cât şi
de gradul de acurateţe a respectării regulilor de realizare a fiecărei operaţii şi a
fiecărei faze.
Defectele produselor laminate, extrudate şi trase
Prin defect de laminare se înţelege orice abatere de la dimensiunile, forma,
masa, aspectul exterior, ministructura sau proprietăţile funcţionale prevăzute de
standarde, norme tehnice sau condiţii contractuale. (STAS 6656-80 Defectele
pieselor laminate, extrudate şi trase din oţel. Clasificare şi terminologie.)
Defectele produselor laminate pot avea diverse provenienţe:
- lingourile turnate folosite apoi la laminare;
- nerespectarea tehnologiei de laminare.
Defectele provenite din tehnologia de laminare pot avea următoarele cauze:
- încălzirea incorectă a lingourilor;
- reglarea necorespunzătoare a cilindrilor laminorului;
- calitatea inferioară a ghidajelor şi instalarea necorespunzătoare a lor;
- uzura pronunţată a calibrelor;
- regim termic de încălzire şi de răcire necorespunzător după laminare.
Terminologia, clasificarea şi simbolizarea defectelor privind produsele
laminate şi trase din oţel au fost standardizate, ele fiind cuprinse în STAS 6656 -
80, în şase grupe:
DL1: defecte de suprafaţă (ex. DL111 scoarţe);
DL2: abateri geometrice (defecte de formă, abateri dimensionale şi de
masă, ex. DL211 sectiuni transversale deformate);
Metode moderne de detectare a defectelor 15

DL3: defecte de compactitate (ex. DL313 sufluri);

DL4: abateri ale compoziţiei şi purităţii (ex. DL411 compozitie chimică
necorespunzatoare, DL412 segregatii);
DL5: abateri ale caracteristicilor fizice şi mecanice (ex. DL511 abateri ale
caracteristicilor mecanice);
DL6: defecte de structură (ex. DL61 defecte de macrostructură).

Defectele lingourilor din oţel destinate laminării (Figura 1.5).

Crăpăturile care apar în domeniul plastic şi în cel elastic sunt intercristaline,
provocate de tensiunile termice sau fazice, ele formând crăpăturile la rece.
Tensiunile interne se compun din: tensiuni de contracţie, tensiuni termice, tensiuni
fazice. Tipurile principale de crăpături ce apar în lingouri sunt crăpăturile la cald şi
la rece.
Crăpăturile la cald apar în cursul turnării lingoului. Oţelul care se găseşte în
contact cu lingotiera se modifică rapid, formând o coajă care apoi, sub acţiunea
contracţiei, se desprinde de pereţi. Se formează astfel un sac relativ subţire şi fragil,
care conţine tot oţelul rămas lichid. Acest sac se poate rupe prin crăparea coajei
solidificate iniţial la turnare, din cauza presiunii miezului încă lichid al lingoului.
Pentru evitarea crăpăturilor la cald este avantajoasă turnarea rapidă şi rece.
Turnarea înceată prezintă multe pericole, iar turnarea caldă este însoţită de riscul
formării crăpăturilor.
Crăpăturile la rece se formează în timpul răcirii finale a lingoului. Riscul
formării crăpăturilor va depinde de calitatea oţelului, deosebit de sensibile fiind
oţelurile semi-dure.

crapatura la rece
,
,
,

crapatura la cald din agatare sub

,
,
,
,

,
imbinarea cu maselota

crapatura la cald longitudinala (de colt)

,
,

,
,
,

intrerupere de turnare (repriza)

,

bavura la picior
,

Figura 1.5: Defecte tipice lingourilor.

Defectele produselor forjate

Principalele cauze ale apariţiei defectele pieselor forjate sunt:
- defectele existente în semifabricatul folosit, provenite din prelucrările
anterioare: abateri de la compoziţia chimică, defecte de turnare, când
semifabricatul este un lingou turnat sau defecte de turnare plus laminare, când
semifabricatul este un produs laminat etc.;
16 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

- fenomenele care însoţesc prelucarea prin deformare plastică: apariţia

fibrajului, reducerea plasticităţii, ecruisarea, curgerea plastică etc. atunci când
acestea nu sunt corect prevăzute sau luate în consideraţie la proiectarea tehnologiei
de prelucrare;
- nerespectarea regimului de tratament termic sau încălziri/răciri neuniforme;
- dimensionarea sau debitarea greşită a semifabricatului;
- erorile de proiectare a tehnologiei de prelucrare;
- uzura sculelor sau a maşinilor folosite pentru realizarea deformării: matriţe,
prese, ciocane etc.;
- neîndepărtarea unor resturi metalice din matriţă sau de pe nicovală, ceea ce
conduce la formarea unor incluziuni de suprafaţă prin imprimare.
Terminologia, clasificarea şi simbolizarea defectelor din produsele forjate au
fost standardizate, ele fiind cuprinse în STAS 6092/1– 83, pentru produse din oţel
şi STAS 6092/2-84, pentru produse din aliaje neferoase.
DF1: Forme, dimensiuni şi mase necorespunzătoare
DF2: Defecte de suprafaţă
DF3: Discontinuităţi, goluri
DF4: Incluziuni
DF5: Defecte de structură
DF6: Compoziţie chimică, caracteristici mecanice şi fizice necore-
spunzătoare .

Imperfecţiunile îmbinărilor sudate

În general, procedeele de sudare utilizate în prezent pot fi incluse în una dintre
cele două categorii de procedee de sudare – prin topire sau prin presiune. Unele
dintre defectele îmbinărilor realizate prin procedee speciale de sudare se încadrează
mai greu în prevederile acestor standarde.
Prin imperfecţiune (defect) se întelege abaterea de la forma, dimensiunea,
aspectul, continuitatea, structura etc., prescrise pentru sudura sau îmbinarea
respectivă în documentaţia tehnică a produsului sau în standarde.
Defectele pot avea mai multe provenienţe: din materialele care se îmbină; de
la pregatirea pieselor şi asamblarea pieselor înaintea operaţiei de sudare; utilizarea
unor materiale incompatibile; erori tehnologice sau fenomene care însoţesc sudarea
propriu-zisă. Zonele influenţate termic din jurul sudurii pot de asemenea conţine
diverse tipuri de defecte din cauza a transformărilor, tensiunilor şi altor fenomene
care apar ca urmare a regimului termic la care sunt supuse.
Standardul SR EN ISO 6520-1 “Clasificarea imperfecţiunilor geometrice din
îmbinările sudate ale materialelor metalice. Partea 1: sudare prin topire”
SR EN ISO 6520-2 “Clasificarea imperfecţiunilor geometrice ale îmbinărilor
sudate ale materialelor metalice. Partea a 2-a: Sudarea prin presiune” şi definiţia
defectelor îmbinărilor sudate; clasificarea defectelor; simbolizarea defectului
conform SR EN ISO 6520-1 şi simbolul defectului evidenţiat cu ajutorul
radiografiilor, conform STAS 8299-78; reprezentarea grafică, schematică, a
Metode moderne de detectare a defectelor 17

defectelor conform STAS 735-79. Exemple de simbolizare sunt prezentate în

Figura 1.6.
1013 fisura in zona

,
influentata
, termic

,
1014 fisura in materialul

,
de baza

,
1011 fisura 1012 fisura

,
,

in cusatura sudata in zona de trecere

,

Figura 1.6: Fisuri longitudinale (101).

În conformitate cu standardele amintite, defectele (imperfecţiunile)

îmbinărilor sudate sunt împărţite în 6 grupe caracteristice, precizate în Tabelul 1.1.

Tabelul 1.1
Grupa Defectele îmbinărilor sudate Defectele îmbinărilor sudate prin
prin topire presiune
1 Fisuri Fisuri
2 Goluri Goluri
3 Incluziuni solide Incluziuni solide
4 Lipsă de topire şi de pătrundere Defecte de legătură
5 Defecte de formă Defecte de formă
6 Alte defecte Alte defecte

Standardele referitoare la defectele îmbinărilor sudate şi a celor lipite nu sunt

limitative. Constatarea unor defecte care nu se găsesc în standarde – mai ales la
îmbinările sudate prin procedee speciale de sudare – se va semnala prin descrierea
acestor defecte şi a amplasării lor.
Defecte specifice materialelor compozite şi altor materiale
Defectele specifice compozitelor metalice sunt:
- microcavităţi de contracţie, specifice compozitelor turnate: în aliajele obişnuite,
având un coeficient de contracţie la solidificare de 3...6%, prezenţa particulelor sau
fibrelor în matrice frânează procesul de compensare a golurilor de contracţie cu
material lichid din zonele adiacente;
- sufluri, caracteristice compozitelor obţinute prin procedeul „Vortex” de înglobare
a materialului complementar, cand, o dată cu acesta sunt antrenate în baia metalică
şi gaze din mediul înconjurător;
- aglomerări de particule sau fibre discontinue, care apar la o dispersare
insuficientă a materialului complementar, fiind specifice la aplicarea procedeului
„Compocasting” (cu matricea metalică în stare semisolidă);
- segregaţii ale materialului dispersat, produse în urma flotării sau sedimentării
particulelor sau fibrelor discontinue cu densităţi diferite de cele ale matricelor sau
în timpul procesului de solidificare, în urma rejecţiei în faţa frontului de fază
solidă;
18 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

- deteriorarea materialului complementar prin procese de dizolvare şi topire sau în

urma unor reacţii chimice intense la interfaţă;
- fragmentarea fibrelor în timpul infiltrării sau al amestecării cu matricea în stare
semisolidă;
- fisuri, crăpături la cald, din cauza tensiunilor interne apărute la răcirea aliajelor
turnate, respectiv frânării contracţiei;
- porozitatea, specifică materialelor compozite obţinute prin tehnica metalurgiei
pulberilor.
În cazul compozitelor nemetalice, cele mai întâlnite defecte sunt:
- discontinuităţi de tipul fisurilor şi crăpăturilor (defecte bidimensionale
periculoase, cu tendinţă de propagare până la ruperea materialului);
- întreruperi ale fibrelor;
- lipsa de legătură dintre fibre şi matrice sau o legătură prea rigidă între cele
două componente;
- goluri, porozităţi, specifice compozitelor obţinute prin depunerea matricei din
stare de vapori (compozite carbon-carbon) sau a celor realizate prin sinterizare;
prelucrarea ulterioară prin deformare plastică reduce, dar nu elimină în totalitate
această porozitate;
- dezlipiri sau lipsă de legătură, apărute în cazul compozitelor stratificate realizate
prin lipire cu adezivi (structuri sandviş cu miez fagure ş.a.);
- distrugeri parţiale ale structurii fibroase în cursul operaţiilor de obţinere a
produselor finite prin prelucrarea semifabricatelor;
- abateri de la forma prescrisă, ca urmare a deformării prin torsionare a
produselor realizate pe cale manuală;
- delaminări - lipsă de legătură între straturile consolidate prin laminare.
În Figura 1.7 sunt prezentate schematic principalele tipuri de defecte specifice
materialelor compozite polimerice.

Figura 1.7: Defecte specifice materialelor compozite polimerice.

În Figura 1.8 sunt prezentate schematic defectele specifice structurilor

obţinute prin lipire: lipsa de legătură între aliajul de lipit şi materialul suport, lipsa
de adeziv, porozitate în stratul de aliaj de lipit sau adeziv, fisuri, desprindere
coezivă, strat de adeziv sau aliaj de lipit neuniform.
Metode moderne de detectare a defectelor 19

Defectele materialelor lipite sunt standardizate. În STAS 12077-82 Defectele

îmbinărilor lipite. Clasificare şi terminologie sunt prezentate, asemănător
defectelor îmbinărilor sudate prin presiune, grupele de defecte, simbolurile şi
schiţele acestora.

Figura 1.8: Defecte specifice structurilor lipite.

1.2. Incercări nedistructive

1.2.1. Aspecte generale

Încercările materialelor au ca scop determinarea proprietăţilor acestora, în

corelaţie cu diverse tipuri de solicitări la care ele pot fi supuse. În mod uzual,
încercările sunt clasificate în funcţie de grupa de proprietăţi la care se referă:
- încercări mecanice, pentru a determina sau a verifica: duritatea,
rezistenţa la tracţiune, la compresiune, rezilienţa, fluajul, rezistenţa la
oboseală etc.;
- încercări tehnologice, pentru a determina sudabilitatea, capacitatea de a
se deforma, turnabilitatea, aşchiabilitatea etc.;
- încercări fizice, pentru a determina diverse proprietăţi fizice, cum
ar fi: conductivitatea termică, difuzivitatea, conductibilitatea electrică,
capacitatea de a se magnetiza, higroscopicitatea etc.;
- încercări chimice, pentru a determina rezistenţa la coroziune, la atacul
unor acizi şi alte proprietăţi chimice.
La aceste încercări se adaugă analizele chimice, precum şi examinările de
structură – examinările metalografice – asociate încercărilor care au ca scop
determinarea proprietătilor materialelor. După modul în care afectează integritatea
produsului examinat, încercările materialelor sunt grupate în: încercări distructive
şi nedistructive.
Încercările distructive sunt considerate acele metode care afectează, parţial
sau total, integritatea produsului examinat sau a probei analizate pentru a
caracteriza produsul respectiv.
20 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

Încercările nedistructive sunt acele metode care nu afectează produsul

analizat, examinările fiind denumite şi non-invazive.
În practica industrială şi în laboratoarele de cercetări se aplică un număr
foarte mare de metode de încercate nedistructivă. Numărul acestora depăşeşte lejer
cifra de 200. Dintre acestea circa 150 sunt standardizate. Totuşi, o răspândire mare
o au un număr redus dintre ele, circa 8…10. De altfel, certificarea personalului
operator pentru examinări nedistructive se aplică numai pentru 8 metode în Europa.

1.2.2. Scurt istoric

Cele mai vechi încercări nedistructive sau examinări nedistructive (END) sunt
cele optico-vizuale. Din cele mai vechi timpuri omul a verificat execuţia unui
obiect prin examinare atentă cu ochiul liber sau, mai târziu, cu un instrument.
În afara examinărilor optico-vizuale folosite dintotdeauna, se consideră că
primele încercări nedistructive au fost aplicate pentru detectarea fisurilor de
suprafaţă ale şinelor de cale ferată sau ale unor componente de tren. Părţile
suspecte erau unse sau introduse în ulei, după care se curăţau şi se acopereau cu o
pudră. În locurile în care existau fisuri, pudra absorbea uleiul intrat în acestea şi, pe
suprafaţa examinată, se întindea o pată de ulei cu o mărime dependentă de mărimea
fisurii. Această metodă a stat la baza dezvoltării inspecţiei, cunoscută astăzi, sub
denumirea de “examinare cu lichide penetrante”.
Radiaţia X a fost descoperită în 1895 de către fizicianul Wilhelm Conrad
Röntgen (1845 - 1923) care a fost profesor la “Würzburg Universität” din
Germania. La scurt timp după această descoperire, Röntgen a realizat prima
radiografie industrială. Alte metode de examinare, bazate pe proprietăţile
ultrasunetelor sau pe proprietăţile curenţilor turbionari au fost create şi aplicate în
timpul celui de–al doilea razboi mondial.
La început, aplicarea acestora viza doar detectarea defectelor, după care a
urmat etapa în care detectarea defectelor s-a asociat cu verificarea acceptabilităţii
acestora şi luarea deciziei admis/respins. Din punct de vedere cronologic,
specialiştii apreciază că începuturile Examinărilor nedistructive pot fi situate după
cum urmează:
1850 – Lichide penetrante
1860 – Verificarea etanşeităţii
1879 – Curenţi turbionari
1895 – Radiaţii penetrante
1930 – Ultrasunete
1948 – Holografie
1950 – Emisie acustică
Începând cu anul deceniul şapte al secolului al XX-lea, optica specialiştilor
privind inspecţia calităţii prin metode nedistructive s-a schimbat esenţial.
În primul rând, dezvoltarea tehnicilor de detectare a permis semnalarea
defectelor din ce în ce mai mici, ceea ce însemna respingerea unui număr tot mai
Metode moderne de detectare a defectelor 21

mare de produse în controlul automat. În al doilea rând, a apărut şi s-a extins rapid
disciplina intitulată mecanica ruperii care permite predicţia comportării produselor
cu defecte în exploatare. Prin instrumentele oferite de mecanica ruperii se poate
estima, cu oarecare aproximaţie, momentul în care un produs cu defect se va rupe,
în funcţie de forma şi poziţia acestuia, solicitarea la care urma să fie supus obiectul
şi caracteristicile sale.
Mecanica ruperii a dezvoltat o serie de metode de estimare a modului de
propagare a fisurilor sau a altor tipuri de defecte şi sub acţiunea unor solicitări
ciclice, (rupere la oboseală). Cu ajutorul acestor instrumente a devenit posibilă
acceptarea unor structuri care conţineau defecte dacă dimensiunile, forma şi modul
de evoluţie a acestora erau cunoscute.
Aceste elemente au stat la baza noii filosofii de proiectare denumite "damage
tolerant design”. Piesele care au defecte pot fi utilizate atât timp cât se poate stabili
că defectele respective nu se vor dezvolta în timpul utilizării până la o dimensiune
critică, adică suficient de mare încât să conducă la ruperea sau distrugerea pieselor.
Pentru comunitatea specialiştilor în încercările nedistructive s-a deschis o nouă
perspectivă.
Simpla detectare - calitativă - a defectelor nu mai era suficientă.
A devenit necesară analiza cantitativă a defectelor, obţinerea de informaţii
referitoare la mărimea şi forma defectelor, informaţii care să constituie date de
intrare în calculele de mecanica ruperii, astfel încât să se poată estima durata de
viaţa a produsului. Analiza cantitativă a fost strict impusă în domenii de vârf cum
ar fi cel militar şi nuclear. În aceste domenii s-au dezvoltat numeroase programe de
cercetare pentru predicţia duratei de viaţă a produselor, ceea ce a condus la apariţia
unei noi discipline: “evaluarea nedistructivă”.
Încercările (examinările) nedistructive (Nondestructive Testing – NDT) joacă
un rol deosebit de important în ceea ce priveşte siguranţa că piesele unei structuri
îşi vor îndeplini funcţiile un interval de timp predeterminat.
Specialiştii din domeniul încercărilor nedistructive au creat şi implementează
încercări prin care caracterizează materialele sau detectează, localizează şi măsoară
defectele, defecte care pot determina prăbuşiri de avioane, explozii de centrale
nucleare, deraieri de trenuri, incendii şi o întreagă gamă de alte evenimente mai
puţin vizibile, dar la fel de periculoase. Întrucât încercările nedistructive nu
afectează în niciun fel integritatea produsului testat, utilizarea lor este foarte utilă în
controlul calitătii produsului care urmează a fi utilizat. În general, încercările
nedistructive sunt asemănătoare celor aplicate în medicină pentru examinarea
“nedistructivă” a omului sau animalelor.
Evaluarea nedistructivă (Nondestructive Evaluation - NDE). Deşi uneori
noţiunile de evaluare şi încercare sunt utilizate ca sinonime, din punct de vedere
tehnic, prin evaluare nedistructivă se înţelege, în primul rând, măsurarea şi
descrierea unui defect, stabilirea formei şi poziţiei acestuia, determinarea
caracteristicilor unui material, proprietăţilor fizice sau magnetice etc.
În Figura 1.9 este prezentată comparativ evoluţia principalelor metode
de examinare nedistructivă.
22 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

Evoluţia principalelor metode de examinare nedistructivă a fost strict

determinată de dezvoltarea mijloacelor de investigare, dar şi de exigenţele impuse
de domeniile de vârf ale tehnicii, cum ar fi: industria nucleară, industria
aeronautică, căi ferate, electronică, tehnică militară şi medicală etc.
Unele metode, considerate tradiţionale, cum ar fi radiaţiile penetrante,
pulberile magnetice şi lichidele penetrante au o evoluţie lentă, chiar uşor
descendentă (radiaţiile), în ceea ce priveşte aplicabilitatea, în timp ce alte
metode cunosc în ultimele decenii o dezvoltare explozivă.

Figura 1.9: Evoluţie şi tendinţe actuale în dezvoltarea metodelor de examinare

nedistructivă.

Factorii care determină dezvoltarea metodelor de examinare nedistructivă şi

motivează cercetarea pentru îmbunătăţirea performanţelor actuale sunt:
- evoluţia tehnologiilor de vârf din construcţiile aerospaţiale, echipamentele
pentru centrale electrice nucleare, utilajele chimice speciale etc.;
- intensificarea preocupărilor pentru realizarea unor produse şi construcţii de
dimensiuni mari şi/sau deosebit de complexe, cum sunt: petrolierele şi
mineralierele, platformele de foraj marin, instalaţiile termoenergetice, vase sub
presiune pentru centrale nucleare, aeronave, nave spaţiale, instalaţii pentru
industria de utilaj chimic, poduri ş.a.;
- extinderea procedeelor de sudare şi a domeniului de aplicare a construcţiilor
sudate;
- necesitatea asigurării protecţiei individuale, sociale şi a mediului, prin
ameliorarea calităţii produselor şi obligativitatea garantării fiabilităţii şi duratei de
viaţă a acestora;
- aspecte tehnico - economice care vizează reducerea greutăţii specifice,
folosirea unor materiale noi care să înlocuiască materialele deficitare;
Metode moderne de detectare a defectelor 23

- necesitatea admiterii defectelor în limite acceptabile, ca rezultat inerent al

aplicării tehnologiilor de prelucrare a semifabricatelor într-o nouă concepţie de
proiectare constructiv - tehnologică cunoscută sub denumirea de fitness for
purpose, în care toate etapele de la concepţie şi până la realizarea produsului sunt
subordonate calităţii şi eficienţei acesteia;
- necesitatea optimizării volumului controlului, astfel încât cheltuielile
generate de control să fie minime; aplicarea unor metode ultrasensibile necorelate
cu nivelul de execuţie şi cu posibilităţile mijloacelor mai simple şi mai puţin
costisitoare, conduce la mărirea nejustificată a preţului.
Încercările nedistructive moderne sunt folosite în prezent pentru:
- asigurarea integrităţii produselor şi, implicit, a fiabilităţii acestora;
- evitarea defectărilor, prevenirea accidentelor care pun în pericol viaţa şi
integritatea oamenilor şi altor fiinţe, evitarea accidentelor ecologice;
- asigurarea obţinerii unui profit de către cel care le foloseşte;
- asigurarea satisfacţiei clientului şi menţinerea reputaţiei producătorului;
- îmbunătăţrirea permanentă a proiectului produsului;
- controlul proceselor de prelucrare;
- reducerea costurilor de fabricare;
- menţinerea unui nivel de calitate constant;
- asigurarea eficienţei operaţionale.

1.2.3. Organizaţii în domeniul END

EFNT - The European Federation for Non-Destructive Testing – Federaţia

Europeană pentru Încercări Nedistructive – fondată în mai 1998 la Copenhaga, la
cea de-a 7-a Conferinţă Europeană pentru Încercări Nedistructive (ECNDT - The
7th European Conference for Non-Destructive Testing), unde 27 de societăţi
naţionale şi-au unit forţele pentru crearea unei organizaţii la nivel european.
Principalul obiectiv al acestei federaţii a fost stabilirea unui sistem european de
calificare a personalului. Certificarea persoalului se face conform normei europene
EN 473.
NDTMA – Nondestructive Testing Management Association - Asociaţia
managerială pentru examinări nedistructive.
În aproape fiecare ţară a lumii există organizaţii, societăţi sau asociaţii
profesionale pentru Examinări Nedistructive. Câteva dintre cele mai cunoscute
societăţi naţionale sunt:
ARoENd – Asociaţia Română de Examinări Nedistructive, înfiinţată în anul
1990, ca asociaţie profesională, ştiinţifică, neguvernamentală şi independentă,
având ca scop principal promovarea şi protecţia activităţii de END în România.
Începând cu anul 1994, când a fost organizat primul Simpozion Naţional, cu
participare internaţională, ARoENd a ajuns anul acesta (2008) la cea de a 15-a
ediţia a simpozionului, organizată în ultimii ani la Mamaia, în luna iunie a fiecărui
an.
24 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

ASNT - American Society for Nondestructive Testing – Societatea Americană

pentru Încercări Nedistructive, cea mai mare societate tehnică pentru NDT, a fost
înfiinţată în anul 1941 sub denumirea iniţială de „The American Industrial Radium
and X-Ray Sociaty”. ASNT este lider mondial în organizarea conferinţelor şi
întâlnirilor internaţionale a specialiştilor din domeniu.
CINDE – Canadian Institute for NDE – Institutul Canadian pentru Încercări
Nedistructive.
COFREND - COnfederation FRancaise pour les Essais Non Destructifs –
Confederaţia Franceză pentru Încercări Nedistructive.
BINDT – The British Institute of Non Destructive Testing – Instutul Britanic
pentru Încercări Nedistructive.
DGZfP - Deutsche Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung – Societatea
Germană pentru Încercări Nedistructive.
JSNDI – Japanise Society for Non Destructive Inspection– Societatea
Japoneză pentru Inspecţia Nedistructivă.
RSNTTD – Russian Society for Non Destructive Testing and Technical Diag-
nostics – Societatea Rusă pentru Încercări Nedistructive şi Diagnostice Tehnice.
ISND – Indian Society for Nondestructive Testing - Societatea Indiană pentru
Încercări Nedistructive.

1.2.4. Standarde şi norme

Comitetul European pentru Standardizare (European Committee for

Standardization – CEN) în colaborare cu Organizaţia Internaţională de
Standardizare (International Organization for Standardization – ISO) lucrează în
prezent la armonizarea standardelor existente în domeniul examinărilor
nedistructive. Membrii CEN sunt: Austria (ON), Belgia (IBN/BIN), Republica
Cehă (COSMT), Danemarca (DS), Finlanda (SFS), Franţa (AFNOR), Germania
(DIN), Grecia (ELOT), Islanda (STR), Irlanda (NSAI), Italia (UNI), Luxemburg
(SEE), Olanda (NNI), Norvegia (NSF), Portugalia (IPQ), Spania (AENOR), Suedia
(SIS), Elveţia (SNV) şi Marea Britanie (BSI).
Organizaţii afiliate sunt: Albania (DSC); Bulgaria (CSM); Croatia (DZNM);
Cipru (CYS); Estonia (EVS); Ungaria (MSZH); Letonia (DQMSD); Lituania
(LST); Malta (MSA); Polonia (PKN); România (ASRO); Slovacia (UNMS);
Slovenia (SMIS); şi Turcia (TSE). În plus, CEN are următoarele organizaţii
corespondente: EOS (Egyptian Organization for Standardization and Quality
Control); SABS (South African Bureau of Standards); DSTU (State Committee of
Ukraine for Standardization, Metrology and Certification) şi SZS (Yugoslavian
Federal Institution for Standardization).
În domeniul certificării personalului Societatea Americană pentru Încercări
Nedistructive a elaborat o normă cu recomandări practice privind calificarea
personalului operator pentru domeniul NDT. Norma are indicativul SNT-TC-1A şi
Metode moderne de detectare a defectelor 25

este cunoscută în întreaga lume. În Europa, organizaţiile care efectuează încercări

nedistructive se acreditează după norma EN 45004, EN 45001 şi EN 17025.
Calificarea şi certificarea personalului din domeniul NDT se face, la nivel
european, după norma EN 473.
În România calificarea şi certificarea personalului se efectuează conform
normei europene EN 473, pentru toate domeniile, cu excepţia celor care cad sub
incidenţa unor organisme româneşti de reglementare cum ar fi ISCIR (Inspecţia de
Stat pentru Controlul Cazanelor şi Recipientelor sub Presiune şi Instalaţiilor de
Ridicat), AFER (Autoritatea Feroviară Română), CNCAN (Comisia Naţională
pentru Controlul Activităţilor Nucleare) ş.a.

1.2.5. Terminologie generală

Defectoscopie – ştiinţă care se ocupă cu definirea, caracterizarea, măsurarea şi

detectarea defectelor (discontinuităţilor) materialelor .
Produs, cerinţă, caracteristică
Produs – rezultatul unui proces (ex.: materiale procesate, hardware,
software, servicii).
Caracteristică – trăsătură distinctivă (a unui produs, piesă, material etc.).
Cerinţă – nevoie sau aşteptare care este declarată, implicită sau obligatorie.
Conformitate – îndeplinirea unei cerinţe.
Examinare, inspecţie, control
Examinare – acţiunea de a observa, a cerceta, a judeca, a privi atent ceva (un
obiect, un produs, o persoană etc.).
Dovadă obiectivă – date care susţin că ceva există sau este adevărat.
Inspecţie – evaluare a conformităţii prin observare şi judecare, însoţite - după
caz - de măsurare, încercare sau comparare cu un calibru.
Încercare – determinarea uneia sau mai multor caracteristici în conformitate
cu o procedură.
Verificare – confirmare, prin furnizare de dovezi obiective că au fost
îndeplinite cerinţele specificate.
Validare – confirmare, prin furnizarea de dovezi obiective, că au fost
îndeplinite cerinţele pentru o anumită utilizare sau o aplicare intenţionată.
Observaţii
- Termenii „tradiţionali” folosiţi în domeniu şi cei noi, introduşi prin alinierea
standardelor româneşti la cele internaţionale (EN, ISO), sunt adeseori contradictorii
şi pot genera confuzie. De aceea, sunt necesare precizările care urmează.
- Inspecţia calităţii trebuie înţeleasă ca fiind, „activitatea de măsurare,
examinare, încercare a uneia sau mai multor caracteristici ale unui produs şi
compararea acestora cu cerinţele specificate, în vederea determinării conformităţii
lor”.
- Controlul nu este definit în standardele noi şi este folosit în mod obişnuit ca
sinonim al termenului examinare şi include tehnicile şi activităţile cu caracter
operaţional, utilizate pentru stabilirea caracteristicilor produsului.
26 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

- Putem spune deci „control cu radiaţii penetrante”, dar, mai corect, şi

„examinare cu radiaţii penetrante” pentru a denumi metoda de lucru şi „inspecţie
cu radiaţii penetrante” când ne referim la decizia privind obiectul controlat luată pe
baza aplicării metodei respective.
Notă: În multe standarde, ce derivă din normele ISO sau EN, termenul
„control” are sensul de „stăpânire” sau ţinere sub control (a unui proces, produs,
situaţie. De exemplu: „controlul produsului neconform”).
Control nedistructiv, control distructiv
Metodă de examinare nedistructivă – metodă de examinare şi/sau încercare,
care permite obţinerea unor informaţii cifrice sau de altă natură asupra defectelor,
anomaliilor, deformaţiilor geometrice sau a stării fizice ale obiectului controlat
(materiale, componente, ansambluri) prin mijloace care nu alterează aptitudinea de
întrebuinţare a acestuia (STAS 12 509-86). Pe scurt: controlul nedistructiv nu
afectează integritatea obiectului controlat. Prescurtare: END.
Metodă de examinare distructivă – metodă de examinare şi/sau încercare,
însoţită de distrugerea parţială sau totală a obiectului examinat.
Defectoscopie nedistructivă – ştiinţă care se ocupă cu descrierea,
caracterizarea, detectarea şi măsurarea defectelor (imperfecţiunilor,
discontinuităţilor) materialelor, prin folosirea unor metode de examinare
nedistructivă.
Neconformitate, defect, imperfecţiune
Neconformitate – neîndeplinirea unei cerinţe.
Defect – neîndeplinirea unei cerinţe referitoare la o utilizare intenţionată sau
specificată (SR EN ISO 9000).
Discontinuitate – perturbare a ordinii, continuităţii, omogenităţii sau valorii
presupuse sau impuse unei caracteristici a materialului obiectului controlat (STAS
10042-90). Exemple: fisuri, goluri, neomogenităţi ale structurii, diferenţe de
grosimi neimpuse prin proiect etc.
Observaţii
- Deşi noţiunile „neconformitate” şi „defect” par a fi sinonime, standardele în
vigoare introduc o oarecare confuzie, deoarece: SR EN ISO 9000 recoman-dă
folosirea cu extremă prudenţă a termenului ”defect” din cauza implicaţiilor juridice
ale acestuia (de exemplu, „produs defect”).
- Standardele vechi, folosite în examinările nedistructive folosesc termenul
„defect” desemnând o discontinuitate, fie o discontinuitate neacceptată de
specificaţia tehnică, standard, caiet de sarcini, prevederi contractuale etc.) a
obiectului examinat (de ex. STAS 10042-90).
- În consecinţă, recomandăm folosirea cu precădere a termenului
„discontinuitate” în special pentru neconformităţile legate de continuitatea
macrostructurală a materialelor şi a termenului „defect” pentru o discontinuitate (în
general, neconformitate) neacceptată. Standardele recente recomandă în acelaşi
scop, termenul „imperfecţiune”
Metode moderne de detectare a defectelor 27

Criteriu de acceptare/respingere
Criteriu de Acceptare/Respingere (A/R) – normă sau standard la care se fac
referiri pentru luarea deciziei de acceptare sau respingere a produselor cu
neconformităţi.
Trasabilitate – abilitatea de a reconstitui istoricul, aplicarea sau localizarea a
ceea ce este luat în considerare (de exemplu, originea materialelor şi
componentelor, procesarea şi distribuirea lor, examinarea sau inspecţia produselor
etc.).
Produs neconform
Produs neconform – produsul care nu îndeplineşte cel puţin una din cerinţele
specificate.
Produs neconform recuperabil – produsul neconform asupra căruia se poate
acţiona pentru a elimina o neconformitate constatată, în vederea utilizării lui în
scopul iniţial (ex.: reprelucrare, redresare, reparare).
Produs neconform nerecuperabil – produs neconform care nu mai poate fi
utilizat în scopul iniţial (sinonim: rebut).
Rebutare – acţiune întreprinsă asupra unui produs neconform pentru a
împiedica utilizarea acestuia în scopul iniţial. (reciclare sau distrugere).
Indicaţie
Indicaţie – informaţie oferită de o metodă de examinare nedistructivă într-o
formă accesibilă simţurilor şi înţelegerii operatorului (cifre afişate, bucle într-o
oscilogramă, o pată de culoare sau o deviaţie a unui ac indicator).
În funcţie de cât de concludentă este informaţia, indicaţiile pot fi:
- relevante – care pot fi asociate cu existenţa unei discontinuităţi;
- nerelevante – provocate de alte cauze decât existenţa unei discontinuităţi, de
obicei, din cauza aplicării necorespunzătoare a metodei de examinare (sinonim:
indicaţie falsă);
- neconcludente – indicaţii pe baza cărora nu se poate stabili existenţa unei
discontinuităţi sau nu se poate determina natura acesteia.
Înregistrare
Înregistrare – document prin care se declară rezultatele obţinute sau
furnizează dovezi ale activităţilor realizate.
Raport de examinare – înregistrare întocmită în urma aplicării unei metode
de control, inspecţie, încercare, prin care se declară condiţiile tehnice
folosite, rezultatele obţinute cu dovezile necesare şi responsabilităţile
personalului operator.
Sensibilitate, rezoluţie
Sensibilitatea metodei – valoarea minimă a parametrului sau caracteristicii
obiectului controlat, care mai poate fi evidenţiată în condiţii de control date.
Putere separatoare – distanţa minimă dintre două indicaţii de
discontinuităţi, care mai pot fi evidenţiate distinct în condiţii de examinare
date.
28 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

Sistem de examinare, tehnică de examinare

Sistem de examinare – totalitatea elementelor (factorilor) care contribuie la
reuşita aplicării unei metode de examinare.
Un sistem de examinare cuprinde:
- materiale folosite (ex.: lichide penetrante, pulberi magnetice, cuplanţi
acustici, filme radiografice etc.);
- agentul de investigare (ex.: lumină albă, radiaţii ultraviolete, ultrasunete,
radiaţii ionizante, câmp magnetic etc.);
- aparatura utilizată (ex.: defectoscop, monitor, etaloane, palpatoare etc.);
- operatorul (ex.: însuşiri fiziologice, calificare, procedura de lucru etc.).
Tehnică de examinare - mijloacele şi procedeele şi folosite pentru aplicarea
practică a unei metode de examinare.
De exemplu, examinarea cu ultrasunete – metodă; examinarea cu unde
longitudinale – tehnică.

1.2.6. Clasificarea metodelor END

Încercările nedistructive sunt un domeniu al ştiinţei materialelor care se ocupă

cu toate aspectele care vizează calitatea, continuitatea şi îndeplinirea rolului
funcţional al materialelor, pieselor şi structurilor. Acest domeniu include toate
tehnologiile de detectare şi măsurare a proprietăţilor importante ale materialelor şi
produselor, începând cu eşantioane dedicate cercetării şi terminând cu produse
finite sau structuri aflate deja în exploatare. Informaţiile cu caracter general privind
obiectivele metodelor de examinare de bază sunt destul de dificil de sintetizat,
având in vedere multitudinea de criterii care ar putea sta la baza unei astfel de
prezentări. În Tabelul 1.2 sunt prezentate principalele metode de examinare
nedistructivă, împreună cu posibilităţile de investigare asigurate de fiecare.
Termenul de metodă este folosit aici pentru a indica un ansamblu de proceduri
specifice, tehnici şi instrumente asociate cu fiecare categorie de încercări
nedistructive. Uzual, există mai multe tehnici şi proceduri asociate fiecărei metode.
Societatea Americană pentru Încercări Nedistructive (The American Society for
Nondestructive Testing – ASNT) clasifică metodele de examinare nedistructivă în
şase categorii de bază: metode mecanice şi optice, metode bazate pe proprietăţile
radiaţiilor penetrante, metode electromagnetice şi electronie, sonice şi ultrasonice,
termice şi bazate pe radiaţii infraroşii, chimice şi analitice. Fiecare metodă poate fi
complet caracterizată prin definirea următorilor factori principali:
- sursa de energie sau mediul utilizat pentru investigarea obiectului
încercat (cum ar fi: radiaţia X, undele ultrasonore sau radiaţia termică);
- natura semnalului, imaginea sau signatura rezultată ca urmare
interacţiunii cu obiectul testat (atenuarea radiaţiei X sau reflexia
ultrasunetelor);
- mijloacele prin care se detectează semnalele rezultate (emulsie
fotografică, cristal piezoelectric sau bobină de inducţie);
Metode moderne de detectare a defectelor 29

- metode de prezentare sau înregistrare a semnalelor (imagine pe

osciloscop sau radiografie);
- modul de interpretare a rezultatelor (pe baza indicaţiilor directe sau
indirecte, calitative sau cantitative şi a dependenţelor pertinente).
De aici rezultă că schema de principiu a oricărei metode de END se poate
încadra în schema generală din Figura 1.10.

Tabelul 1.2.
Nr. Categoria de Caracteristici sau defecte semnalate sau analizate
crt. metode NDT
1 Mecanice şi Culoare, dimensiuni, forme, calitatea suprafeţei, defecte de
optice suprafaţă, defecte străpunse, distribuţia şi mărimea tensiunilor,
fisuri
2 Radiaţii Fisuri, densitate şi variaţii ale caracteristicilor chimice, distribuţii
penetrante ale unor componente elementare, incluziuni, segregaţii, porozitate
şi microporozitate, lipsă de aliniere, părţi lipsă, degradări în
funcţionare, contracţie, grosimi, goluri
3 Electromag- Elemente de aliere, anizotropie, cavităţi, fisuri la rece, tensiuni
netice şi locale, duritate, compoziţie chimică, contaminare, coroziune,
electronice fisuri, structură cristalină, conductivitatea electrică sau termică,
fulgi, tratament termic, rupturi la cald, incluziuni, concentrări de
ioni, suprapuneri (încreţire la laminare), deformări ale structurii
reticulare, grosimea straturilor, gradul de umiditate, polarizaţia,
bavuri, segregaţie, contracţie, nivel de ecruisare, rezistenţa la
rupere, grosimi, dezlipiri
4 Sonice şi Iniţierea şi propagarea fisurilor, fisuri, goluri, grad de ecruisare,
ultrasonice factor de amortizare, gradul de sinterizare, delaminări, densitate,
dimensiuni, modul de elasticitate, dimensiuni de grăunţi cristalini,
incluziuni, de-gradare mecanică, nealiniere, porozitate, degradare
din cauza radiaţiei, structura materialelor compozite, tensiuni,
rezistenţa la tracţiune, forfecare şi compresiune, dezlipiri, uzură
5 Termice şi Calitatea lipirii, compoziţie chimică, emisivitate, zone calde,
radiaţii grosimi de plăci, porozitate, reflectivitate, tensiuni, conductivitate
infraroşii termică, grosimi, goluri
6 Chimice şi Identificarea aliajelor, compoziţie chimică, fisuri, analiza
analitice elementelor structurale şi distribuţia acestora, dimensiuni de
grăunţi cristalini, incluziuni, macrostructură, porozitate, segregaţie,
anomalii de suprafaţă
Categorii auxiliare
7 Generarea Variaţii dimensionale, performanţe dinamice, anomalii de
imaginilor caracterizare şi definire, configuraţii ale câmpului magnetic
8 Analiza Selectarea datelor, procesare şi afişare, anomalii de prezentare,
semnalului de corelaţii şi identificări, îmbunătăţirea imaginii, separarea
imagine variabilelor multiple

O sursă emite un agent de investigare care interacţionează cu obiectul supus

controlului. În urma acestei interacţiuni, agentul de investigare poartă cu el
30 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

informaţii privind obiectul controlat (signatura obiectului). Aceasta este descifrată

de către un detector, rezultatul investigaţiei fiind prezentat operatorului, într-un
mod convenabil, accesibil simţurilor acestuia. Agenţii de investigare sunt
numeroşi. Dintre aceştia, se pot enumera: radiaţiile ionizante, ultrasunetele,
radiaţiile infraroşii, undele radio, lumina vizibilă, aerul comprimat, gazele trasoare,
câmpul magnetic etc. Scopul sau obiectivele fiecărei metode este de a furniza
informaţii privind următoarele caracteristici ale materialului:

Figura 1.10: Schema de principiu a unei metode de examinare nedistructiv.

- discontinuităţi (cum ar fi: fisuri, goluri, incluziuni, delaminări);

- structuri sau defecte de structură (incluzând structura cristalină,
dimensiuni de grăunţi, segregaţii, nealinieri);
- dimensiuni şi alte caracteristici metrologice (grosime, diametru,
dimensiuni ale golurilor, dimensiuni ale discontinuităţilor);
- caracteristici fizice şi mecanice (reflectivitate, conductivitate, modul de
elasticitate, viteze de propagare a sunetelor);
- compoziţii şi analize chimice (identificarea aliajelor, impurităţi,
distribuţia constituenţilor);
- starea de tensiuni sau răspunsul dinamic (tensiuni reziduale, creşterea
fisurilor, uzură, vibraţii);
- analiza signaturii (conţinutul imaginii, spectrul de frecvenţe, configuraţia
câmpului).
Termenii utilizaţi pentru definirea diverselor caracteristici evidenţiate cu
ajutorul încercărilor nedistructive sunt explicaţi în Tabelul 1.3.

Caracteristici măsurate sau detectate
Obiectivele NDT
Defecte de suprafaţă
Defecte în apropierea suprafeţei
Defecte interne
Tabelul 1.3
Caracteristici măsurate sau detectate
Discontinuităţi
rugozitate, zgârieturi, scobituri, coroziune, microfisurare,
incluziuni şi materiale străine întrepătrunse sau aderenţe
fisuri, pori, carii, încreţituri, bavuri, ondulaţii, incluziuni, cute
fisuri, separaţii, rupturi la cald, crăpături la rece, goluri de
contracţie, sufluri, lipsă de topire, pori, cavităţi, delaminări,
dezlipiri, lipsă de aderenţă, incluziuni, segregaţii
Structură
Metode moderne de detectare a defectelor 31

Microstructură structură moleculară, structură cristalină şi/sau deformare, structura,

structură reticulară, dislocaţii, tensiuni, cvacanţe, deformări
Structură structura grăunţi cristalini, dimensiuni, orientare şi poziţie,
aglomerare şi porozitate, impregnare, umplutură şi/sau distribuţia
unui material de ranforsare, anizotropie, eterogenitate, segregaţii
Tabelul 1.3
Continuare
Mici anomalii de lipsă de etanşeitate sau defecte străpunse, contact slab, legături slabe,
structură părţi lipsă, particule lipsă, impurităţi.
Anomalii mari de erori de asamblare, lipsă de aliniere, erori de distanţare şi de ordonare,
structură deformaţii, malformaţii, părţi lipsă.
Dimensiuni şi caracteristici metrologice
Deplasări, poziţii dimensiuni liniare, separări, dimensiuni ale cavităţilor, dimensiuni ale
discontinuităţilor, adâncimi, localizare, poziţie şi orientare
Dimensiuni variabile neuniformitate, denivelare, excentricitate, variaţii de formă şi contur,
variaţii de mărime şi masă
Grosime, densitate grosimi de film, înveliş, strat, placă, tablă, perete, variaţii de densitate
sau grosime
Proprietăţi fizice şi mecanice
Proprietăţi electrice rezistivitate, conductivitate, constantă dielectrică, factor de pierderi
Proprietăţi magnetice polarizaţie, permeabilitate, feromagnetism, forţă coezivă
Proprietăţi termice conductivitate, constantă termică de timp, potenţialul termodinamic
Proprietăţi mecanice rezistenţă la tracţiune, compresiune şi forfecare (şi modulele de
elasticitate) coeficientul lui Poisson, viteză sonică, duritate, tenacitate
şi fragilitate, presiune
Proprietăţi ale suprafeţei culoare, reflectivitatea, indicele de refracţie, emisivitatea
Compoziţie chimică şi analiza acesteia
Analiza elementelor detecţie, identificare şi distribuţie sau profilul elementelor
componente componente, mărimea şi compoziţia scurgerilor
Concentraţia de contaminare, sărăcire, dopare şi elemente difuzate
impurităţi
Conţinut metalurgic variaţie, identificarea aliajelor, verificare sortare
Starea fizico-chimică Conţinutul de umiditate, gradul de întărire, solidificare, concentraţia de
ioni şi de produse rezultate în urma reacţiilor de coroziune
Tensiuni şi răspuns dinamic
Tensiuni, eforturi, Tratament termic, maleabilizare şi efecte rezultate în urma deformării
oboseală la rece, tensiuni reziduale, deteriorări determina-te de oboseală şi
îmbătrânire
Deteriorări mecanice uzură, eroziune, exfoliere, efecte rezultate în urma fricţiunii
Degradări chimice coroziune, tensiuni de coroziune, transformări de fază.
Alte degradări deteriorări din cauza radiaţiilor şi scurtcircuitelor de înaltă tensiune
Perfornanţe dinamice iniţiere şi propagare de fisuri, deformare plastică, fluaj, alunecare
excesivă, vibrare, atenuare, durata evenimentelor şi intervalul de timp
la care se succed, orice comportare anormală
Analiza signaturii
Câmp electromagnetic potenţial electric, tensiune, distribuţia şi paternul câmpului
electromagnetic
Câmp termic izoterme, zone calde, temperaturi, flux de căldură, distribuţie de
temperaturi, pierderi de căldură, spoturi calde
Signatură acustică zgomot, caracteristici ale vibraţiei, frecvenţe, amplitudini, analiza
spectrului armonic, emisia sonică şi/sau ultrasonică
Signatură radioactivă distribuţie şi difuzia izotopilor şi trasorilor, variaţia intensităţii
32 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

Analiză de semnal sau Îmbunătăţirea imaginii şi cuantificarea, recunoaşterea paternului,

de imagine densitometrie, clasificarea semnalelor, separarea şi corelaţia,
identificarea discontinuităţilor, definirea (mărime şi formă) şi analiza
distribuţiei, afişarea (prezentarea)

1.3. Metode de examinare nedistructivă

În acest subcapitol sunt prezentate sumar principalele metode de examinare

nedistructivă, după o schemă unică în 12 puncte, care evidenţiază principiul fizic,
modul de aplicare, domeniul de utilizare, indicaţii de defect, materiale ce pot fi
examinate, scheme de principiu, echipamente şi observaţii, precum şi recomandări
specifice fiecărei metode.
Prezentarea succintă care urmează are ca scop crearea unei imagini generale
asupra celor mai răspândite metode de examinare nedistructivă, utilă atât
persoanelor care se specializează într-o singură metodă, pentru a cunoaşte
particularităţile celorlalte metode, unele dintre ele complementare, cât şi celor care
au doar tangenţă cu domeniul END, pentru a putea exprima exigenţe realiste sau
pentru a facilita comunicarea cu personalul certificat END.

1.3.1. Examinarea vizuală

1. Denumirea metodei: EXAMINAREA VIZUALĂ (VT - Vizual testing)

2. Tipul de examinare: optic; în examinarea vizuală instrumentul optic de
mare complexitate, este ochiul omenesc, iar în examinarea optico-vizuală se
folosesc accesorii optice, pentru prelungirea funcţiei vizuale şi creşterea
sensibilităţii metodei sau pentru accesul în zone inaccesibile vizual.
3. Agentul de investigare: lumina vizibilă - radiaţia electromagnetică, în
spectrul vizibil, cu lungimi de undă cuprinse între 380 nm şi 740 nm, obţinută de la
o sursă de lumină.
4. Fenomenul fizic de bază: reflexia luminii provenită de la sursă pe suprafaţa
obiectului examinat.
5. Modul de aplicare: obţinerea unor informaţii prin iluminarea obiectului
controlat şi receptarea imaginilor de către ochiul omenesc prin observare directă
(examinarea vizuală) sau ajutat de aparate optice (examinare optică).
6. Domeniul de utilizare: orice obiect, semifabricate, piese finite, asamblări,
statice sau în mişcare. Depistarea deformaţiilor, rupturilor, fisurilor, porilor şi
inclu-ziunilor de suprafaţă, defectelor de formă în general.
7. Indicaţia de defect: imagini virtuale receptate sau reale, înregistrate pe
fotografie sau pe bandă video.
8. Materialul obiectului controlat: oricare.
9. Particularităţi:
Metode moderne de detectare a defectelor 33

Principala caracteristică a unui operator care lucrează în examinarea optico-

vizuală este acuitatea vizuală - capacitatea ochiului de a remarca detaliile cele mai
mici sau de a le diferenţia forma. Pentru ochiul normal, în condiţii optime,
acuitatea vizuală este de 1’. Acuitatea vizuală medie este de 2 - 4’. La acuitatea
vizuală de 2’ la distanţa de vedere bună (250 mm) ochiul poate deosebi detalii cu
dimensiuni mai mici de 0,15 mm. Cea mai înaltă acuitate vizuală se obţine la un
diametru al pupilei de 3-4 mm, ceea ce corespunde unei iluminari de la 100 până la
1000 lucsi. Se consideră că acuitatea vizuală a unui om este în limite normale (cu
sau fără ochelari sau alte corecţii medicale), dacă ochiul distinge defecte de tip
fisuri cu deschideri de 0,07...0,15 mm, de la o distanţă de 250 de mm şi în
condiţiile unei iluminări corespunzătoare.
10. Scheme de principiu - pentru efectuarea examinării directe, accesul
trebuie să fie suficient pentru amplasarea ochiului la cel mult 600 mm de suprafaţa
de examinat şi la un unghi nu mai mic de aproximativ 300. În figura 1.11 este
prezentată schema de principiu a examinării vizuale, cu evidenţierea domeniului
unghiular de observare, câmpul vizual util.

Figura 1.11: Schema de examinare vizuală.

11. Echipament de bază – în examinarea optico-vizuală se folosesc

instrumente optice, dintre care, cele mai uzuale, sunt: lupe (fig. 1.12),
microscoape, endoscoape periscoape, binocluri, telescoape.
Observator obiect imagine

Fig. 1.12. Schema de principiu a unei lupe.

Lupa formează imaginea virtuală, dreaptă şi mărită a obiectelor plasate între

focar, situat la distanţa f, şi planul principal al obiectului. Grosismentul lupei sau
puterea de mărire se defineşte ca raport între mărimea aparentă a imaginii şi
mărimea aparentă naturală (mărimi ale imaginii formate pe retină, atunci când
ochiul priveşte obiectul prin aparat, respectiv liber, de la distanţa minimă a vederii
clare). În figura 1.13, este prezentată o imagine preluată în timpul examinării
optico-vizuale a unei cusături sudate, cu o lupă cu mărire 2x.
34 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

Grosismentul lupelor utilizate în domeniul examinărilor nedistructive variază

între 2 şi 8x. Mărirea maximă la utilizarea unui microscop este de 40x. Pentru
examinarea suprafeţelor interioare sau a unor componente incluse în structuri, care
împiedică examinarea directă, se folosesc diverse instrumente care deviază şi
transmit lumina reflectată de suprafaţa analizată. Adesea aceste instrumente sunt
asociate cu aparate fotografice sau camere de luat vederi. Principalele instrumente
optice folosite în acest scop sunt endoscoapele, în diverse soluţii constructive.

Fig. 1.13. Examinarea cu lupa a unei cusături sudate.

Schemele de principiu ale unor endoscoape fixe sunt prezentate în Figura 1.14
şi Figura 1.15.

Observator lentila condensatoare prisma sursa obiect

,
,

biconvexa optice de lumina examinat

,
,

Figura 1.14: Schema de principiu a unui endoscop.

Metode moderne de detectare a defectelor 35

C ă t
5. Iluminar
e
6. Oglin
dă

Tevi sudate cap la cap.

Examinare pentru
verificarea pătrunderii

Figura 1.15: Schema şi fotografia unui endoscop (boroscop):

1 - mâner (suport baterii); 2 – întrerupător; 3 - tijă schimbabilă; 4 - oglindă;
5 - lampă cu halogen; 6 - lentilă schimbabilă; 7 – ochi.

Lumina reflectată de rădăcina unei cusături sudate este deviată de o prismă,

care schimbă direcţie de propagare a razelor de lumină din plan vertical, în plan
orizontal. Razele deviate trec apoi succesiv printr-un ansamblu de elemente optice
(condensatoare, filtre etc.), care au rolul de a împiedica împrăştierea fasciculului de
lumină reflectat de obiectul de examinat, ajungând la observator.
12. Observaţii şi recomandări
Normele actuale consideră că iluminarea este corespunzătoare atunci când are
valori între 500 şi 1000 lx. O iluminare sub 350 lx este nesatisfăcătoare, dar şi o
iluminare prea puternică, peste 2000 lx, conduce la rezultate slabe.Practic,
iluminarea necesară se realizează prin amplasarea unei lămpi cu incandescenţă de
100 W la o distanţă de 0,2 m, respectiv un tub fluorescent de 80 W la o distanţă de
1 m de suprafaţa iluminată. În acest fel se asigură o iluminare de 500…600 lx.
Pentru a examina optico-vizual o suprafaţă a unui obiect, este necesar să se ia
următoarele măsuri:
- asigurarea accesului liber la suprafaţă prin îndepărtarea tuturor
obiectelor care deranjează observarea; folosirea unei oglinzi poate ajuta
la observarea unor zone greu accesibile;
- îndepărtarea materialelor care pot masca discontinuităţile: murdărie,
rugină, zgură, cruste, arsură, stropi, urme de vopsea etc.
Din punct de vedere istoric, se poate afirma cu certitudine că prima metodă de
examinare nedistructivă folosită de om a fost cea vizuală.
Examinarea vizuală se poate regăsi în aproape toate celelalte metode de
examinare cum ar fi, de exemplu: examinarea radiografiilor în examinarea cu
radiaţii penetrante, examinarea imaginilor date de pulberile magnetice sau a
indicaţiilor de defect oferite de lichidele penetrante. Examinarea vizuală directă se
caracterizează prin simplitate, cost relativ scăzut, uşurinţă în aplicare, dar necesită
un nivel înalt de competenţa din partea operatorului, cunoştinţe interdisciplinare
care să permită interpretarea corectă a informătiilor vizuale. Cauzele care au
36 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

determinat un anumit grad de neglijare a acestei metode ar putea fi explicate prin

câteva aspecte care, uneori au diminuat încrederea în rezultatele obţinute, şi anume:
- dependenţa rezultatelor, în mod adesea subiectiv, de operator şi de
nivelul de conştiinciozitate şi de competenţă ale acestuia;
- o anumită modă a aparatelor;
- depedenţa deciziilor de acuitatea vizuală a operatorului, care variază de
la o persoană la alta şi la aceeaşi persoană, în funcţie de vârstă;
- necesitatea unei curăţări prealabile corespunzătoare a suprafeţei
obiectului care este supus examinarii, suprafaţă ce trebuie, concomitent,
să fie iluminată adecvat, în domeniul spectrului vizibil şi să fie situată la
o anumită distanţă care să permită examinarea.

1.3.2. Pulberi magnetice

1. Denumirea metodei: EXAMINAREA CU PULBERI MAGNETICE

(MT - magnetig testing)
2. Tipul de examinare: magnetic.
3. Agentul de investigare: câmpul magnetic.
4. Fenomenul fizic de bază: producerea câmpurilor de scăpări (de dispersie)
atunci când liniile câmpului magnetic întâlnesc o discontinuitate a materialului.
5. Modul de aplicare: se magnetizează obiectul controlat. Se împrăştie
pulbere magnetică pe suprafaţa obiectului. Se produc aglomerări de pulbere în
dreptul discontinuităţilor, marcându-le astfel prezenţa.
6. Domeniul de utilizare: detectarea discontinuităţilor de suprafaţă sau situate
în preajma acesteia.
7. Indicaţia de defect: pete colorate (roşu, albastru, verde, galben) pe fondul
suprafeţei (în lumină albă) sau pete luminoase (galben, galben - verzui) pe fondul
luminos albastru - violet (în lumină ultravioletă).
8. Materialul obiectului controlat: numai feromagnetice (oţel carbon, fontă,
oţel slab aliat, nichel, cobalt şi unele aliaje ale acestora).
9. Particularităţi: prin aceasta metodă, pot fi controlate doar piese şi
semifabricate confecţionate din materiale care se magnetizează, cum ar fi: oţel
carbon şi slab aliat, fontă, unele oţeluri aliate, cobalt, nichel şi unele aliaje ale lor.
Materialele feromagnetice sunt materiale metalice cu permeabilitatea magnetică
relativă μr mult mai mare decât 1. Aceste materiale sunt atrase foarte puternic de un
câmp magnetic. Exemple: fier, nichel, cobalt, magnetită – Fe3O4-.
Câmpul magnetic de dispersie este neomogen şi are energie mare. Tendinţa
câmpului de a-şi micşora energia până la o valoare minimă posibilă este satisfăcută
prin atragerea unor particule feromagnetice depuse sub formă de pulbere pe
suprafaţa piesei controlate; se formează astfel aglomerări de pulbere pe suprafaţa
piesei, marcând prezenţa defectelor. Mărimea câmpului magnetic de scăpări
depinde în mod direct de orientarea discontinuităţii în raport cu liniile de forţă ale
câmpului magnetizant şi de adâncimea la care se găseşte discontinuitatea.
Metode moderne de detectare a defectelor 37

10. Scheme de principiu - pulberea magnetică depusă pe obiectul magnetizat,

se orientează după liniile de câmp. Defectele de tip 1 şi 2 (fig. 1.16) produc
câmpuri de dispersie (scăpări) sesizabile prin faptul că determină aglomerări de
pulbere. Metoda asigură şi detectarea defectelor din apropierea suprafeţei, chiar
dacă acestea nu comunică cu exteriorul, dacă pertubaţiile produse se manifestă la
suprafaţă. Magnetizarea se poate face prin introducerea piesei într-un câmp
magnetic generat de magneţi permanenţi, electrozi de contact, bobine, sau prin
trecerea curentului electric prin piesă.

1 – discontinuitate de suprafaţă, orientată perpendicular pe liniile de câmp;

2 - discontinuitate în apropierea suprafeţei, orientată perpendicular pe liniile de câmp;
3 - discontinuitate de profunzime, orientată înclinat faţă de liniile de câmp;
4 - discontinuitate în apropierea suprafeţei, orientată paralel cu liniile de câmp.
Figura 1.16: Perturbarea liniilor de câmp de către discontinuităţi.
La alegerea tipului de magnetizare este necesar să se stabilească o corelaţie
între defectele posibile şi traseul liniilor de câmp (Figura 1.17).

Figura 1.17: Tipuri de magnetizare:

a – longitudinală; b – circulară; 1 – indicaţie sigură; 2 – nu se obţine indicaţie; de
defect; 3 – indicaţie sigură; 4 – indicaţie parţial sigură.

11. Echipament de bază:

Echipamentul necesar la examinarea cu pulberi magnetice constă, în principal
din: sursă de curent, dispozitiv de magnetizare, dispozitiv de împrăştiat pulberea pe
suprafaţa piesei, lămpi de iluminare în domeniul vizibil sau în domeniul ultraviolet,
pentru pulberea fluorescentă, sonde de verificare, consumabile: pulberi uscate sau
lichide magnetice şi blocuri etalon. Un exemplu de dispozitiv de magnetizare
frecvent utilizat în practică este prezentat în Figura 1.18 şi anume magnetizarea cu
jug magnetic.
38 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

Figura 1.18: Jug magnetic.

Verificarea magnetizării şi a calităţii pulberii magnetice se face cu ajutorul

unor mici dispozitive special construite denumite indicatoare de flux magnetic
(Figura 1.19, a).

Figura 1.19: Verificarea magnetizării:

a - indicator de flux magnetic, 1 - segmente din oţel carbon brazate (8 buc.); 2 – mâner
din material nemagnetic; 3 – articulaţii; 4 – suprafaţă de observare (0,20...0,25 mm)
din cupru sau alamă; b – indicaţie caracteristică.

Indicatorul de flux magnetic se aşează pe suprafaţa piesei cu suprafaţa de

observare spre operator. Se magnetizează piesa şi se aplică concomitent suspensia
magnetică pe indicator, după care se observă formarea indicaţiei (indicaţia
caracteristică are aspectul literei X, tăiată de o linie transversală, Figura 1.19, b).
În Figura 1.20 sunt prezentate câteva componente uzuale ale unui stand de
examinare cu pulberi magnetice.

Gaussmetru

Jug magnetic Lichid magnetic Lampă UV

Figura 1.20: Componente uzuale ale unui post de lucru cu pulberi magnetice.
Metode moderne de detectare a defectelor 39

Consumabile
Pulbere magnetică fluorescentă – pulbere magnetică ale cărei granule sunt
acoperite cu o peliculă fluorescentă. Contrastul faţă de fond se obţine prin diferenţa
de strălucire la iluminarea cu radiaţii ultraviolete (UV).
Pulbere magnetică colorată – pulbere magnetică ale cărei granule sunt
colorate prin depunere de pelicule sau prin atacare chimică. Contrastul faţă de fond
se obţine prin diferenţa de culoare.
Suspensie magnetică – suspensie de pulbere magnetică într-un mediu de
dispersie (aer, apă, petrol, ulei). Sinonim: lichid magnetic, dacă mediul de dispersie
de dispersie este lichid.
12. Observaţii şi recomandări
- În funcţie de modul de utilizare a pulberii, tehnicile de examinare pot fi:
- tehnici uscate, când pulberea este folosită în suspensie cu aer;
- tehnici umede, când pulberea amestecată cu un lichid magnetic.
- Intensitatea curentului electric trebuie să fie suficient de mare pentru ca
inducţia magnetică din piesa magnetizată (în vecinătatea suprafeţei), indiferent de
metoda de magnetizare utilizată, să fie de minimum 0,72 T.
- Curentul electric folosit la alimentarea dispozitivelor de magnetizare
poate fi: continuu, alternativ sau pulsant.
Curentul continuu – asigură o mai bună sensibilitate de detectare a
discontinuităţilor în profunzime (de circa 7-8 ori mai bună decât la curentul
alternativ), dar prezintă inconveniente legate de obţinerea lui.
Curentul alternativ – asigură o bună sensibilitate de detectare a
discontinuităţilor fine de suprafaţă (din cauza vibrării granulelor pulberii), se obţine
uşor, dar are o mică sensibilitate de detectare în profunzime (din cauza efectului
pelicular).
Curentul pulsant – întruneşte avantajele metodelor precedente dar se obţine
destul de dificil.
- Jugul magnetic îndeplineşte condiţia impusă de standard dacă asigură
ridicarea numai cu ajutorul forţei magnetice a unei piese din material feritic, având
o masă de 18 kg, pentru alimentarea în curent continuu, respectiv 4,5 kg pentru
alimentarea în curent alternativ.
Magnetizarea trebuie astfel realizată încât liniile de forţă ale câmpului
magnetic să cadă perpendicular pe discontinuităţile căutate.
- Sensibilitatea de detecţie scade apreciabil dacă orientarea
discontinuităţilor este deviată cu mai mult de 450 faţă de direcţia optimă.
- La sfârşitul examină cu pulberi magnetice, trebuie inclusă o operaţie de
demagnetizare a pieselor controlate, deoarece există situaţii în care magnetismul
remanent apărut în urma controlului magnetic dăunează bunei funcţionări a
pieselor în exploatare sau la prelucrarea în continuare (sudare cu arc electric,
vopsire în câmp electrostatic, montaj etc.).
- La examinarea cu pulberi magnetice discontinuităţile sunt semnalate prin
aglomerări de pulbere, denumite indicaţii. Indicaţia este o aglomerare evidentă de
pulbere magnetică. Prin indicaţie relevantă se înţelege o indicaţie care poate fi
40 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

asociată cu existenţa unei discontinuităţi. O indicaţie nerelevantă este o indicaţie

provocată de o altă cauză decât existenţa unei discontinuităţi. De obicei, se
datorează unei tehnici de magnetizare incorecte sau configuraţiei geometrice a
piesei. Prin indicaţie neconcludentă se înţelege o indicaţie pe baza căreia nu se
poate stabili existenţa unui defect sau nu se poate determina natura acestuia.
- Caracteristicile indicaţiei formate pe dispozitivul de verificare oferă
indicii referitoare la calitatea, magnetizării şi a pulberii sau lichidului magnetic.
- Dispozitivul de verificare vizualizează orientarea liniilor de câmp ceea ce
permite cunoaşterea direcţiei în care dacă ar exista defecte acestea ar fi nedectabile
(cele orientate paralel cu liniile de câmp).

1.3.3. Lichide penetrante

1. Denumirea metodei: EXAMINAREA CU LICHIDE PENETRANTE

(PT - penetrant testing)
2. Tipul de examinare: cu substanţe penetrante.
3. Agentul de investigare: lichide cu putere mare de umectare a suprafeţelor
(penetranţi coloranţi sau/şi fluorescenţi).
4. Fenomenul fizic de bază: pătrunderea lichidelor în spaţii capilare.
5. Modul de aplicare: se depune penetrant pe suprafaţa controlată, se
îndepărtează excesul de penetrant, apoi se extrage penetrantul rămas în
discontinuităţi cu ajutorul unei substanţe puternic absorbante (developant).
6. Domeniul de utilizare: obiecte cu dimensiuni relativ mici, semifabricate,
suduri. Detectarea defectelor de suprafaţă deschise (fisuri, pori, nepătrunderi sau
statificări). Detectarea neetanşeităţilor.
7. Indicaţia de defect: pete colorate în roşu pe fondul alb al developantului (în
lumină albă) sau pete luminoase galben, galben - verzui pe fondul indigo - violet al
developantului (în lumină ultravioletă).
8. Materialul obiectului controlat: orice material cu excepţia celor poroase.
9. Particularităţi - principala proprietate a lichidelor valorificată în
examinarea cu lichide penetrante este capilaritatea (capacitatea unor lichide de a
pătrunde în cavităţi mici). Discontinuităţile ce pot fi puse în evidenţă prin aceste
metode de examinare pot fi împărţite în următoarele grupe: discontinutăţi mici, la
care dimensiunile după trei direcţii sunt de acelaşi ordin de mărime (deci de
dimensiuni capilare); tubulare, care au dimensiunile de mărime capilară după două
direcţii, iar cea de-a treia dimensiune este mult mai mare; de tipul fisurilor,
crăpăturilor, rupturilor la care una dintre dimensiuni este capilară, iar celelalte două
sunt mult mai mari.
Pentru a putea pătrunde în discontinuităţi trebuie ca lichidele utilizate la
examinare să ude materialul piesei examinate (θ < 900 unde, θ este unghi de
contact sau de umectare, unghiul format între suprafaţa solidului şi tangenta la
suprafaţa lichidului, într-un punct situat pe linia de contact. Impurităţile,
corpurile străine (de exemplu, murdăria), prezente sau adăugate unui lichid, pot
Metode moderne de detectare a defectelor 41

modifica în mod considerabil unghiul de contact. Agenţii de umectare sau

detergenţii modifică unghiul de umectare de la o valoare mare, care poate depăşi
90o, la o valoare mult mai mică, sub acest unghi.
10. Scheme de principiu:
Examinarea cu lichide penetrante (PT) constă într-o succesiune de operaţii în
care se foloseşte un set de lichide penetrante, într-o anumită ordine, în vederea
detectării discontinuităţilor superficiale deschise (Figura 1.21). Dintre produsele
utilizate, un rol deosebit îl are lichidul, denumit penetrant care trebuie să pătrundă
în discontinuităţile materialului.

Curăţirea Penetrarea Îndepărtarea Uscarea Developarea Examinarea Curăţirea

suprafeţei excesului de suprafeţei (observarea) finală
penetrant Interpretarea
Figura 1.21: Schema de principiu a examinării cu lichide penetrante.

Prin îndepărtarea excesului de penetrant şi extragerea penetrantului rămas în

discontinuităţi de către un developant, se pun în evidenţă locurile în care se află
discontinuităţile. Metoda se poate aplica oricăror materiale, metalice sau neme-
talice, cu condiţia ca acestea să nu fie poroase. Prezenţa unei cantităţi evidente de
penetrant pe fondul developantului se numeşte indicaţie. Ea poate fi: o pată de
culoare roşie pe fond alb - la metoda colorării; o pată luminoasă (de obicei galben,
galben-verzui) pe fondul închis al developantului (de obicei de culoare indigo, ca
urmare a folosirii unui filtru indigo-violet la lampa de radiaţii ultraviolete).
În Figura 1.22 sunt prezentate tipurile de indicaţii obţinute la examinarea cu
lichide penetrante.
Tipul Aspect Exemple
indicaţiei
Fisuri, lipsă de topire, reprize,
Liniară exfolieri, suprapuneri ş.a.
- continuă Fisuri foarte înguste, fisuri
- întreruptă sau sau alte discontinuităţi parţial
punctată stră-punse la suprafaţă sau
închise parţial la prelucrare
42 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

Sufluri, pori, porozităţi cu

Neliniare diferite grade de fineţe, inclu-
(rotunjite) ziuni nemetalice poroase ş.a.

Figura 1.22: Indicaţii de defect.

11. Echipament de bază:

Compartimentul de examinare cu lichide penetrante al unui laborator END
trebuie să aibă următoarele dotări minimale: un stand (sau o platformă pentru
examinarea pieselor cu gabarit mare), prevăzut cu stative pentru piese diverse,
sursă de apă şi de aer comprimat, colector de reziduuri şi apă de spălare, sistem de
iluminare cu lumină albă, fix şi portativ, lămpi UV fixe sau mobile, cu fascicul
divergent sau cu spot, sistem de ventilaţie, sisteme de transport şi manipulare a
pieselor şi, în funcţie de volumul de lucru, şi alte accesorii. În Figura 1.23 sunt
prezentate seturi de lichide penetrante aşezate pe un stand (Figura 1.23, a) şi un
etalon Miller (Figura 1.23, b). Etalonul Miller este un dispozitiv care imită o
discontinuitate plană prin alăturarea a doi cilindri prelucraţi îngrijit (Figura 1.24).

a b
Figura 1.23: Lichide penetrante (a) şi etalonul Miller (b).

Etalonul poate fi folosit pentru aprecierea sensibilităţii materialelor folosite la

examinarea cu lichide penetrante sau verificarea etapelor examinării.
discontinuitate plana
,

saiba bucsa bucsa saiba

,

,
,

, , , ,
surub
, piulita
,

Figura 1.24: Etalonul Miller.

În funcţie de metoda utilizată, mai sunt necesare: o cabină de examinare –

cameră obscură – cu toate utilităţile (apă, aer comprimat rece/cald, curent electric,
Metode moderne de detectare a defectelor 43

iluminare lumină albă/UV), stative, colector de reziduuri, instalaţie de ventilaţie; un

spaţiu închis, cu dotări minime specifice unui laborator chimic, pentru efectuarea
testelor de verificare a materialelor de examinare şi aparatură adecvată (fluxmetre
pentru lumină albă şi lumină UV, microscop de măsurare, balanţă, blocuri de
comparare etc.).
8. Observaţii şi recomandări:
- Suprafeţele controlate cu penetranţi coloraţi se examinează la lumină
naturală sau artificială cu un flux de minimum 500 lx. Acest flux luminos poate fi
asigurat de o lampă cu incandescenţă de 100 W la o distanţă de 0,2 m sau un tub
fluorescent de 80 W la o distanţă de 1 m.
- Suprafeţele controlate cu penetranţi fluorescenţi se examinează în incinte
întunecate folosind lămpi ce emit radiaţii ultraviolete în domeniul de 330-390 nm
lungime de undă. Suprafeţele se iluminează astfel încât să nu se producă umbre sau
reflexii.
- Cantitatea şi viteza cu care penetrantul pătrunde în discontinuităţi depind de
tensiunea superficială, coeziunea, adeziunea şi viscozitatea sa, precum şi de
temperatura şi starea suprafeţei materialului şi a interiorului discontinuităţii.
- Reuşita examinării cu lichide penetrante depinde de valoarea tensiunii
superficiale, puternic influenţate de temperatură şi starea de curăţenie a suprafeţei.
- Produsele de examinare ale unui sistem trebuie să fie compatibile între ele.
De aici rezultă că este interzisă amestecarea diverselor substanţe de examinare,
provenind de la producători diferiţi.
- Produsele de examinare trebuie să fie compatibile şi cu piesa examinată. Ele
nu trebuie să provoace coroziunea acestora, fapt pentru care vor fi supuse unor
teste. O atenţie deosebită se acordă compatibilităţii, la examinarea pieselor din
materiale nemetalice, care sunt uşor atacate de diversele substanţe chimice.
Restricţii severe există şi la examinarea pieselor asociate cu combustibili de rachetă
cu peroxid, a celor din depozite de explozibili, echipamentelor pentru oxigen sau în
aplicaţii nucleare.
Exemple : Oţelurile inoxidabile austenitice şi titanul sunt atacate de halogenii Cl şi F;
oţelurile cu conţinut ridicat de nichel sunt atacate de sulfuri; materialele plastice pot fi
atacate de solvenţi aromatici, solvenţi halogenaţi, esteri şi unele fracţiuni petroliere uşoare;
materialele din cauciuc, în funcţie de compoziţie, pot fi atacate de solvenţi aromatici,
solvenţi halogenaţi, esteri şi cetone.
- Pentru a decela indicaţiile care se pot contopi datorită difuziei excesive a
penetrantului în developant, se recomandă ca examinarea să se facă din momentul
aplicării developantului, continuându-se apoi la diferite intervale de timp, înainte şi
după scurgerea timpului minim de developare.
- Suprafaţa examinată se curăţă de developant şi penetrant prin spălare cu apă
sau ştergere cu solvent, imediat ce s-a terminat procesul de examinare. Necesitatea
curăţării finale se justifică deoarece produsele penetrante pot interfera cu procesul
ulterior sau pot schimba condiţiile de utilizare.
- Materialele folosite la examinarea cu lichide penetrante pot fi volatile,
toxice şi/sau inflamabile. Se vor respecta măsurile de protecţie corespunzătoare şi,
44 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

în mod deosebit, cele indicate de producător. O atenţie deosebită se va acorda

protecţiei ochilor.

1.3.4. Curen i turbionari

1. Denumirea metodei: EXAMINAREA CU CURENŢI TURBIONARI

(ET - Eddy currents testing)
2. Tipul de examinare: electromagnetic.
3. Agentul de investigare: câmpul magnetic produs de o bobină.
4. Fenomenul fizic de bază: inducţia electromagnetică.
5. Modul de aplicare: inducerea de curenţi turbionari în materialul controlat şi
perturbarea acestora de către discontinuităţi; perturbarea este înregistrată de aceeaşi
bobină care a făcut şi excitarea sau de o bobină separată.
6. Domeniul de utilizare: defecte de suprafaţă, în special fisuri în piese sudate,
turnate, matriţate, prelucrate prin aşchiere, ţevi, bare, fire etc.; sortarea
materialelor, măsurarea grosimilor.
7. Indicaţia de defect: deviaţia unui ac indicator al unui milivoltmetru, o buclă
pe ecranul unui osciloscop, o linie pe un ecran cu cristale lichide.
8. Materialul obiectului controlat: oricare material metalic.
9. Particularităţi − distribuţia curenţilor turbionari în profunzime este condi-
ţionată de către sursa de excitaţie, de frecvenţa câmpului electromagnetic, de
conductibilitatea electrică şi permeabilitatea magnetică ale materialului, de forma şi
dimensiunile obiectului controlat. Curenţii turbionari au densitatea maximă la
suprafaţă. Această densitate scade, de la suprafaţă spre interior, după o lege
exponenţială, fenomen care poartă denumirea de efectul pelicular. Datorită acestui
fenomen, defectele detectabile sunt situate la o adâncime mică, de maximum câtiva
milimetri faţă de suprafaţa de examinare. Efectul de suprafaţă este cu atât mai
accentuat, cu cât sunt mai mari frecvenţa, conductibilitatea electrică şi
permeabilitatea magnetică ale materialului. Pentru aprecierea calitativă a
diminuării densităţii curenţilor turbionari în profunzime se foloseşte noţiunea de
adâncime convenţională de pătrundere, zo, reprezentând distanţa de la suprafaţă la
care densitatea curenţilor turbionari este de "e" ori mai mică decât la suprafaţă.
10. Scheme de principiu – examinarea materialelor cu ajutorul curenţilor
turbionari este o metodă de examinare bazată pe studiul curenţilor turbionari induşi
în materialul de examinat cu ajutorul unei bobine alimentate în curent alternativ,
care sunt influenţaţi de diverşi factori. Traiectoria curenţilor turbionari este
influenţată de discontinuităţile materialului. Într-o bobină fără miez, străbătută de
curent alternativ (Figura 1.25), curentul produce un câmp magnetic alternativ al
cărui flux magnetic este notat uzual cu Φ0. Conform legii inducţiei
electromagnetice, într-o piesă metalică aşezată în acest câmp, se va induce o forţă
electromotoare şi vor apărea, pe un contur închis, curenţi induşi, notaţi CT. Aceşti
curenţi poartă denumirea de curenţi turbionari.
Metode moderne de detectare a defectelor 45

Figura 1.25: Schema de principiu a examinării cu curenţi turbionari.

Curenţii turbionari variabili generează la rândul lor un câmp magnetic,

al cărui flux magnetic, notat cu ΦCT, este orientat în sens invers. Acest câmp
va interacţiona cu câmpul de excitaţie, obţinându-se un câmp rezultant, care
poartă în sine toate informaţiile legate de provenienţa celor două câmpuri
componente: proprietăţile electromagnetice ale materialului, caracterul
discontinuităţilor, distanţa faţă de obiectul controlat, variaţia dimensiunilor
şi formei obiectului controlat, caracteristicile bobinelor etc.
Dacă, de exemplu, în material, în dreptul bobinei, se găseşte o fisură,
atunci aceasta împarte conturul curenţilor turbionari în două părţi (Figura
1.26).
În general, existenţa unei fisuri în calea curenţilor turbionari face ca aceştia să
circule prin mai multe trasee, o parte ocolind fisura, alta traversând-o, trecând pe
sub fisură sau separându-se în două contururi, în jurul fisurii.
Fisurile lungi nu permit ocolirea, în timp ce fisurile mai largi nu permit
traversarea.

Figura 1.26: Detectarea unei fisuri.

11. Echipament de bază – defectoscoapele folosite în examinările cu curenţi

turbionari sunt portabile şi din ce în ce mai miniaturizate. În Figura 1.27 sunt
prezentate căteva exemple de aparate folosite în END. În prezent, în funcţie de
46 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

aplicabilitatea metodei, aparatele existente se pot grupa în trei categorii, bazate pe

aceiaşi schemă de principiu generală, prezentată în Figura 1.25:

Figura 1.27: Defectoscoape cu curenţi turbionari şi traductoare (sonde).

− defectoscoape, care detectează prezenţa discontinuităţilor macrostruc-

turale ale materialelor (în special fisuri, dar şi nepătrunderi şi lipsă de
topire pentru suduri);
− structuroscoape, care pot detecta abaterea de la structură, duritate,
compoziţie chimică sau corectitudinea unui tratament termic;
− grosimetre, care pot detecta abaterea de la o anumită dimensiune
(grosime pentru table şi benzi, diametru pentru fire, supraînălţarea
sudurii), grosimea unui strat de acoperire metalic sau nemetalic,
grosimea unor folii nemetalice etc.
Traductoarele, denumite uzual şi sonde, sunt de fapt bobine de diferite tipuri,
ca formă şi dimensiuni, şi variate soluţii constructive. Traductoarele folosite în
defectoscopia cu curenţi turbionari se împart în patru categorii, conform Figurii
1.28.
12. Observaţii şi recomandări:
- Caracteristicile obiectelor studiate şi prezenţa defectelor se apreciază după
schimbarea amplitudinii şi fazei curenţilor de excitaţie sau a curenţilor dintr-o
bobină secundară.
- Efectul de apropiere − depărtare, sinonim: lift – off effect constă în modifi-
carea semnalului de ieşire al sistemului de control ori de câte ori este variată
distanţa dintre materialului controlat şi sonde.
- Efectul de margine, sinonim: edge effect constă în schimbarea distribuţiei
curenţilor turbionari din cauza unei schimbări bruşte în secţiunea materialului
controlat, ca de exemplu: muchia unei piese plane, capetele barelor şi ţevilor etc.
Distorsiunea rezultată a câmpului magnetic anulează posibilitatea de evidenţiere a
discontinuităţilor în aceste porţiuni şi în zonele adiacente.
Metode moderne de detectare a defectelor 47

Tip bobină aplicată Tip bobină de trecere

parametrice
transformatoare

Figura 1.28: Tipuri de bobine folosite la examinarea cu curenţi turbionari.

- Operatorul care efectuează examinarea trebuie să ţină cont şi de faptul că

factorii geometrici ai bobinei afectează rezultatul examinării. Astfel, printre aceşti
factori, mai importanţi sunt:
- dimensiunile, forma şi poziţia bobinei;
- relaţia geometrică care există între bobină şi discontinuităţi;
- schimbarea produsă de lift-off;
- adâncimea de pătrundere;
- schimbarea produsă de efectul de margine (edge-effect).
- Problema care stă în faţa operatorului constă în aceea că el trebuie să
discearnă care din factorii geometrici a cauzat schimbarea impedanţei şi să elimine
factorii care nu interesează. Rezolvarea acestei probleme este posibilă prin
folosirea unei aparaturi performante, dar rezultatele depind în cea mai mare măsură
de priceperea şi cunoştinţele operatorului.
- Determinarea grosimii unor straturi de vopsea depuse pe suport metalic
se realizează prin înregistrările efectuate în urma a minimum trei măsurători,
luându-se în consideraţie valoarea cea mai mică obţinută. Măsurătorile nu trebuie
efectuate în apropierea unor denivelări, orificii, colţuri sau pe suprafeţe cu rază de
curbură mai mică de 30 mm.
- Dacă suprafaţa de examinat este mare, se execută examinarea în mai
multe puncte, cu trei măsurători pe punct, conform unui plan ataşat raportului de
examinare.
- Examinarea propriu-zisă necesită o mişcare relativă între sondă şi piesă
pe suprafaţa analizată şi presupune o comparaţie între semnalul obţinut de la un
defect cu un semnal provenit de la materialul sănătos, pentru care se reglează
aparatul. Din punct de vedere practic, pe ecranul aparatului de măsură defectul este
semnalat printr-o deviaţie a acului indicator. Această deviaţie constituie indicaţia
de defect.
48 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

1.3.5. Radiaţii penetrante

1. Denumirea metodei: EXAMINAREA CU RADIAŢII PENETRANTE

(RT – Radiation Testing)
2. Tipul de examinare: cu radiaţii penetrante.
3. Agentul de investigare: radiaţiile X sau γ (penetrante, ionizante).
4. Fenomenul fizic de bază: atenuarea radiaţiilor la străbaterea unui mediu;
impresionarea peliculelor radiografice de către radiaţiile penetrante sau modificarea
gradului de strălucire pe ecrane.
5. Modul de aplicare: peliculele (filmele) fotosensibile sunt impresionate de
către radiaţiile penetrante care poartă signatura obiectului pe care l-au străbătut;
discontinuităţile atenuează diferit radiaţiile, ceea ce se vede pe film, după
developarea acestuia sau pe ecrane fluorescente speciale se produc pete cu
strălucire variabilă în funcţie de intensitatea radiaţiei.
6. Domeniul de utilizare: fisuri, goluri, incluziuni metalice sau nemetalice,
defecte de formă, corectitudinea asamblării; piese turnate, forjate şi sudate.
7. Indicaţia de defect (relevantă): zone cu înnegrire diferită în raport cu cea a
fondului filmului (la examinarea radiografică), de obicei mai negru sau pete mai
mult sau mai puţin strălucitoare la examinare prin radioscopie.
8. Materialul obiectului controlat: oricare.
9. Particularităţi - termenul general de radiatii penetrante sau ionizante se
referă la radiaţiile X, γ, β, α şi neutroni. Aceste radiaţii de naturi diferite, iau
naştere în atomii materialului - sursă şi ionizează mediile materiale pe care le
traversează, adică smulg electronii atomilor din mediul respectiv. Principalele
avantaje ale metodei radiologice, faţă de alte metode defectoscopice, constau în
următoarele: permite determinarea formei şi naturii defectului, oferă posibilitatea
existenţei unui document de examinare – radiografia, detectarea defectelor interne
cu o sensibilitate satisfăcătoare în diverse materiale; se pot examina piese cu
grosimi variabile, uzual, cu radiaţii X, până la grosimi de (oţel) 200 mm şi grosimi
de 500-600 mm, cu acceleratoare liniare sau radiaţii gama; instalaţiile gama nu
necesită surse de curent ş.a. Principalele dezavantaje sunt: măsurile speciale de
protecţie care trebuie adoptate, întrucât radiaţia penetrantă este dăunătoare
organismrelor vii, costul ridicat al examinărilor şi al echipamentelor, în general,
timpul necesar pentru examinare mai lung (în cazul radiografiilor).
10. Scheme de principiu – intensitatea radiaţiei penetrante care străbate
obiectul examinat este atenuată în funcţie de natura, grosimea şi structura
materialului obiectului. Variaţiile de intensitate sunt vizualizate cu ajutorul unor
pelicule asemănătoare celor fotografice (filme radiografice), ecrane fuorescente sau
aparate de măsură (Figura 1.29). În prezent, cea mai răspândită, în prezent, în
lume, este variantă denumită radiografică, la care detectorul este un film
radiografic.
Metode moderne de detectare a defectelor 49

R adiatii
, film radiografic
detector ecran fluorescent
aparat de m asura

,
O biect im agine
exam inat radianta

,
Figura 1.29: Schema de principiu a examinării cu radiaţii penetrante.

11. Echipament de bază – în domeniul examinărilor cu radiaţii penetrante

principala componentă a sistemului este sursa de radiaţii, care poate fi un aparat
Röntgen (Figura 1.30), un betatron, accelerator sau o sursă de radiaţie gama.
Instalaţiile mai conţin în afară de sursă şi o serie de alte componente, cum ar fi:
pupitru de comandă, cabluri de legătură, dipozitiv de ridicare şi manevrare etc.
(Figura 1.31). Utilizarea unei instalaţii de examinare cu radiaţii penetrante necesită
spaţii adecvate: cameră de lucru, cameră de comandă, cameră obscură pentru
prelucrarea filmelor, cameră pentru analiza, citirea şi interpretarea filmelor.

Figura 1.30: Aparate Röntgen.

Figura 1.31: Instalaţie de gamagrafiere.

50 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

Pentru analiza filmelor sunt utilizate negatoscoape - ecrane luminoase pentru

examinarea prin transparenţă a negativelor radiografice (Figura 1.32) şi pentru
verificarea calităţii examinării se folosesc indicatoare de calitate a imaginii, mici
dispozitive cu elemente cu grosime variabilă (Figura 1.33).

Figura 1.32: Negatoscoape.

Figura 1.33: Indicatoare de calitate a imaginii:

a – indicator cu fire; b – imaginea indicatoarelor pe radiografie

Filmele radiografice, ca principale tipuri de detectoare în examinarea cu

radiaţii penetrante, livrate într-o gamă dimensională, sunt alcătuite dintr-un suport
de celuloid pe care există o depunere de halogenură de argint. Filmul este aşezat,
de regulă între două ecrane intensificatoare, care îmbunătăţesc contrastul pe film şi
un înveliş exterior de protecţie (Figura 1.34).
Echipamentul necesar pentru examinarea cu radiaţii penetrante mai cuprinde:
dozimetre – aparate pentru măsurarea dozei de radiaţie; densitometru – aparat
pentru măsurarea densităţii de înnegrire pe film; standuri şi dispozitive pentru
prelucrarea filmelor; dulapuri sau alte dispozitive pentru uscarea filmelor;
dispozitive pentru fixarea filmelor pe diverse piese, cu gabarit mare, conducte,
rezervoare etc.
Metode moderne de detectare a defectelor 51

Figura 1.34: Filme radiografice:

a - poziţionare în raport cu sursa, b – învelişuri.

12. Observaţii şi recomandări – examinarea cu radiaţii penetrante este cea mai

complexă şi costisitoare metodă de examinare nedistructivă. În ultimii ani au apărut
soluţii tehnice interesante care vizează înlocuirea filmelor cu dispozitive de detecţie
reutilizabile. Din cauza costurilor ridicate, aceste dispozitive încă nu sunt utilizate
decât în domenii foarte restrânse, în special în cercetare. Indicaţiile de defect
vizibile pe film reprezintă imaginea, uşor mărită, a proiecţiei defectului pe film
(Figura 1.35).

Figura 1.35: Indicaţii de defect pe filme radiografice.

52 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

Pentru identificarea radiografiilor, pe fiecare porţiune a piesei care se

radiografiază se amplasează semne (simboluri) din Pb ale căror imagini apar pe
radiografie. Ele se amplasează în afara zonei de interes şi trebuie să asigure
identificarea fără echivoc a radiografiei.

1.3.6. Ultrasunete

1. Denumirea metodei: EXAMINAREA ULTRASONICĂ

(UT – Ultrasound Testing)
2. Tipul de examinare: acustic.
3. Agentul de investigare: ultrasunete emise de traductoare piezoelectrice.
4. Fenomenul fizic de bază: reflexia şi refracţia undelor ultrasonore.
5. Modul de aplicare: introducerea undelor ultrasonore în materialul
controlat, cu ajutorul unui traductor piezoelectric şi reflexia acestora pe suprafaţa
discontinuităţilor; reflexiile sunt înregistrate de acelaşi traductor sau de un altul,
amplificate şi redate pe ecranul unui osciloscop.
6. Domeniul de utilizare: fisuri, goluri, incluziuni, nepătrunderi, delaminări,
măsurări de grosimi etc.
7. Indicaţia de defect: semnale luminoase pe ecranul osciloscopului.
8. Materialul obiectului controlat: metale şi aliaje (aluminiu şi aliajele lui,
zirconiu, oţel carbon sau slab aliat; mai greu oţel inoxidabil, alame, bronzuri),
materiale plastice, materiale compozite, betoane (în prezent, cu tehnici speciale,
aproape orice material folosit în domeniul tehnic.
9. Particularităţi - ultrasunetele (US) sunt vibraţii mecanice care se transmit
în diverse medii, sub formă de unde elastice (sinonim unde ultrasonore), cu
frecvenţe cuprinse între 16 kHz şi 104 MHz. În domeniul examinărilor
nedistructive, sunt folosite uzual frecvenţele cuprinse între 0,5 şi 30 MHz. În
funcţie de modul în care se propagă, undele ultrasonore pot fi: longitudinale,
transversale şi de suprafaţă. Atunci când un fascicul de unde ultrasonore trece
dintr-un mediu în altul, cu proprietăţi acustice diferite, se produc fenomene de
reflexie şi refracţie, asemănătoare celor cunoscute din domeniul opticii, pentru care
este valabilă legea Snell – Descartes. Ultrasunetele utilizate în defectoscopie sunt
produse în exclusivitate prin efect piezoelectric. Dintre materialele naturale
(cristalul de cuarţ) sau sintetice, care prezintă acest efect, cel mai folosit este
titanatul de bariu, material sintetic presat sub formă de pastile de diferite forme,
denumite impropriu, dar uzual, "cristale". O particularitate importantă a examinării
cu ultrasunete este aceea ca se pot examina produse cu grosime sau lungime foarte
mare (şi peste 10 m), ceea ce nici o altă metodă nu permite.
10. Scheme de principiu – principalele scheme de examinare aunt prezentate
în Figurile 1.36, 1.37, 1.38 şi 1.39. Dispozitivele folosite pentru producerea
undelor ultrasonore poartă denumirea de traductoare ultrasonore. Întrucât la cele
mai răspândite tehnici de examinare traductorul vine în contact cu suprafaţa
obiectului examinat – o palpează – s-a răspândit denumirea comună de palpator
Metode moderne de detectare a defectelor 53

ultrasonic. Rezultatele examinării sunt, de regulă, prezentate pe un ecran.

E R - oscilogramă de referinţă
1 1 A1

- dispariţia semnalului de
E D1 R recepţie (defectul D1)
2 2

- diminuarea amplitudinii
E D2 R semnalului de recepţie
3 3 A2 <A1 (defectul D2)
R
E - diminuarea amplitudinii
4 4 A3 <A1 semnalului de recepţie
(poziţionare greşită)

Figura 1.36 : Metoda impulsului transmis (a umbrei) - palpatoare normale.

1 2 3
E R E R E R

1 A1 2 3 A2 <A1

Figura 1.37 : Metoda impulsului transmis – palpatoare înclinate.

1 2 3 4
E /R E /R E /R E /R
a

1 2 3 4
b

ka k(a+b)

Figura 1.38: Metoda impulsului reflectat – palpatoare înclinate.

54 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

1 2 3
E/R E/R E/R

b
a
s

1 2 3
ecou ecou ecou ecouri
initial
, de fund de defect repetate

ks ka kb = = = =

4 5 6
E/R E/R E/R
kd
c
s

4 5 6

kc kd = = = =
ks ks

Figura 1.39: Metoda impulsului reflectat (a ecoului) – palpatoare normale.

Pentru a produce unde transversale, cristalul palpatorului trebuie să fie astfel

înclinat încât unda longitudinală incidentă produsă de acesta să formeze cu normala
un unghi mai mare decât primul unghi critic – unghiul pentru care unda
longitudinală din mediul al doilea se aşterne pe suprafaţa piesei examinate. Valorile
acestui unghi, pentru palpatoarele înclinate şi pentru unde transversale sunt:
o o
β = 35 o ; 45 o ; 60 o ; 70 o ; 80 o , cele mai folosite fiind palpatoarele cu β = 45 şi 70 .
Unghiurile precizate sunt valabile numai pentru examinarea oţelului.
11. Echipament de bază: defectoscop, traductoare, cabluri de legătură,
cuplant, etaloane, blocuri de calibrare. Aparatul electronic care permite examinarea
cu ajutorul ultrasunetelor se numeşte defectoscop ultrasonic (Figura 1.40 şi Figura
1.41).

Figura 1.40: Defectoscoape ultrasonice clasice.

La defectoscop se cuplează unul sau mai multe palpatoare, care lucrează ca
emitor/receptor E/R, ca emitor E, iar celălalt ca receptor R sau un palpator dublu
cristal E - R.
Metode moderne de detectare a defectelor 55

Figura 1.41: Defectoscoape ultrasonice moderne (digitale, phased array).

9. Observaţii şi recomandări:
- În mediile lichide sau gazoase se pot propaga numai unde longitudinale, în
timp ce în cele solide se pot propaga toate tipurile de unde.
- Prin cuplare se înţelege asigurarea unei transmisii acustice corespun-
zătoare între palpator şi piesa de examinat. Lipsa unei cuplări corecte poate
compromite rezultatul examinării.
- Principalele cauze care produc atenuarea sunt: absorbţia cauzată de
viscozitatea mediului şi conductivitatea sa termică (pentru toate mediile); difuzia
cauzată de pierderile prin reflexie pe suprafeţele grăunţilor cristalini, porilor,
incluziunilor etc. (pentru mediile solide). Cu cât atenuarea este mai mică, cu atât
materialul respectiv este mai uşor controlabil cu ultrasunete.
- Rezultatele examinării cu ultrasunete sunt condiţionate de reglarea şi
verificarea aparaturii de examinare. Înaintea începerii examinării sistemul se
etalonează.
- Etalonarea constă în reglarea optimă a parametrilor defectoscoapelor
ultrasonice, astfel încât indicaţiile obţinute să fie corect localizate, folosind pentru
aceasta suprafeţe reflectante şi defecte etalon cu caracteristici cunoscute, dispuse
pe blocuri de calibrare sau de referinţă.
- Etalonarea se efectuează şi pe parcursul examinării, pentru a se verifica
dacă sensibilitatea rămâne constantă, indiferent de modificarea caracte-risticilor
componentelor electronice ca urmare a variaţiilor de temperatură.
- Ansamblul format din defectoscopul ultrasonic şi palpator se consideră că
are sensibilitate de evidenţiere mare, atunci când ecourile reflectoarelor mici apar
clar pe ecran. De menţionat faptul că defectele minim detectabile, au dimensiuni
caracteristice de ordinul de mărime a câtorva lungimi e undă (lungimea de undă =
viteza de propagare a undelor US raportată la frecvenţă).

1.3.7. Etanşeitate

1. Denumirea metodei: EXAMINAREA ETANŞEITĂŢII

(LT – Leak testing)
2. Tipul de examinare: diferit, în funcţie de metodă.
3. Agentul de investigare: apă, gaz (aer, heliu etc.), diverse substanţe
chimice, lichide penetrante ş.a.
56 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

4. Fenomenul fizic de bază: diferit, funcţie de metodă

5. Modul de aplicare: agentul de investigare străbate neetanşeităţile
pereţilor, îmbinărilor, asamblărilor şi este detectat pe partea opusă
6. Domeniul de utilizare: discontinuităţi străpunse în piese turnate, sudate,
matriţate, ţevi, cazane, sisteme de conducte, fitinguri, îmbinări , asamblări
7. Indicaţia de defect: diferită, în funcţie de metoda aplicată: variaţie de
presiune, formarea de bule, gaze trasoare detectate cu spectrometre etc.
8. Materialul obiectului controlat: metale şi aliaje, materiale plastice, sticlă,
cauciuc, materiale compozite; nu materiale poroase sau lemn.
9. Particularităţi – verificarea etanşeităţii se realizează practic prin mai
multe metode, care se grupează, uzual, în următoarele categorii: metode prin
variaţie de presiune, cu suprapresiune sau cu vid: proba hidraulică, pneumatică,
retenţia vidului, metoda vasului compensator, cu bule de gaz în lichid, cu film
lichid şi bule de gaz, cu gaze trasoare, cu heliu, cu halogeni, cu freon şi flacără de
gaz, cu hidrogen; metode locale, prin care se pune în evidenţă locul prin care se
produce scurgerea; metode globale, prin care se pune în evidenţă doar existenţa
scurgerilor şi, eventual, mărimea acestora.
10. Scheme de principiu – având în vedere faptul că există un număr foarte
mare de metode de verificare a etanşeităţii, este evident faptul că pentru fiecare
metodă se poate prezenta o schemă de principiu. În Figura 1.42 este prezentată
schema cea mai generală.

Figura 1.42: Schema de principiu a verificării etanşeităţii (Sc – scăpări).

Detectorul poate evidenţia prezenţa scăpărilor prin: simţurile omului (miros,

auz, pipăit); variaţia presiunii; formarea bulelor; o reacţie chimică; detectarea
ionilor; detectarea radiaţiilor; detectarea ultrasunetelor etc. Dintre metodele de
verificare a etanşeităţii, cea mai răspândită este proba hidraulică, urmată de proba
pneumatică, probă care oferă o detectabilitate mai ridicată decât cea hidraulică
(Figura 1.43).
Incinta verificată se umple cu gaz sub presiune, urmărindu-se variaţia
presiunii în timp (este o metodă din categoria celor cu suprapresiune, globală).
Neetanşeităţile sunt puse în evidenţă prin: scăderea presiunii în timp; deformarea
pereţilor; uneori este necesară combinarea cu alte metode (cu bule de gaz, cu gaze
trasoare).
Metode moderne de detectare a defectelor 57

incinta manometru

,
robinet de umplere
M R 2 - robinet de golire
p i > pa

Q sc
R1

S - supapa de siguranta
,

,
,

C compresor

Figura 1.43: Schema de principiu a probei pneumatice.

Metoda bulelor de gaz în lichid face parte din categoria metodelor de

verificare a etanşeităţii prin variaţia presiunii. Metoda prezintă două variante de
bază (Figura 1.44): verificarea cu film lichid (Figura 1.44, a) şi verificarea prin
imersie (Figura 1.44, b).

Figura 1.44: Schema verificării etanşeităţii prin metoda bulelor de gaz în lichid.

Diferenţa de presiune dintre interiorul şi exteriorul produsului examinat

determină apariţia scăpărilor prin neetanşeităţi, care, prin stratul de apă mai subţire
sau mai gros, formează nişte bule de gaz, sesizabile, cel mai adesea, cu ochiul
liber. În cazul in care gazul utilizat ca agent de investigare este un gaz special, şi
detecţia se bazează pe evaluarea cantităţii de gaz scăpate prin neetanşeităţi, metoda
de verificare se numeşte cu gaze trasoare. Gazul trasor este detectat cu un detector
de gaz special după ce a străbătut neetanşeitatea (un exemplu în acest sens este
detecţia cu spectrometru de masă).
58 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

11. Echipament de bază – este adecvat metodei şi este extrem de variat în

funcţie de aceasta. În Figura 1.45, este prezentată imaginea unui compresor ca
sursă de presiune la utilizarea probei pneumatice. Compresorul de aer se asociază
cu o unitate de comandă cu pupitru şi computer, aparate de măsurare a presiunii
(manometre), conducte flexibile şi elemente de legătură (fitinguri), pompă de vid.

Figura 1.45: Compresor de aer. Figura 1.46: Detector de Heliu.

Detectorul de heliu (Figura 1.46 - heliul este cel mai utilizat gaz trasor) este,
de regulă, un spectrometru de masă cu mare sensibilitate (5 ppm în aer).
Spectrometrele moderne oferă un semnal optic şi sonor, reglabil în funcţie de
cantitatea de heliu detectat (debit minim de scăpări detectabil 5 x 10–6 mbar l/s),
posiblitatea de comandă de la distanţă şi înregistrarea rezultatelor. În Figura 1.47
este prezentat schematic spectrometrul de masă.
ioni grei diafragma
,

M 3 >M 2 >M 1 M3 M 2 He
+ + +
+ +
+ +
+ +
camp magnetic
,

+
+
+ M 1 ioni usori
, +
+
+
diafragma
,

+
(-) colector
(-)
+ + (+)
+ R rezistenta
,

filament + anod ,
catod
electrometru

Figura 1.47: Spectrometrul de masă.

Gazul scăpat prin neetanşeităţi ajunge în camera de ionizare, între un anod şi

un catod, de unde iese printr-o diafragmă legată la borna negativă a unei surse de
curent. Câmpul magnetic deviază traseul ionilor amestecaţi (heliu cu gaze din
atmosfera înconjurătoare) în funcţie de masa acestora. Astfel, ionii cu mase M1 si
M3 nu trec de diafragma verticală. Ionii de heliu cu mase M2 ajung într-un colector
de ioni, unde generează un curent electric măsurabil.
12. Observaţii şi recomandări:
- Etanşeitatea este o noţiune relativă! NU EXISTĂ produse perfect etanşe,
ci produse cu un anumit grad de etanşeitate
Metode moderne de detectare a defectelor 59

- Prin sensibilitatea unei metode de verificare a etanşeităţii se înţelege cel

mai mic debit al scăpărilor, sesizabil prin metoda respectivă. Ea se exprimă în
unităţi de debit al scăpărilor (Pa.m3/s).
- La estimarea sensibilităţii de detectare, în cazul metodelor bazate pe
evidenţierea variaţiilor de presiune, este necesar să se ţină cont şi de sensibilitatea
aparatului cu ajutorul căruia de măsoară presiunea (manometrul cu element elastic,
cel mai folosit, este caracterizat din acest punct de vedere prin clasa de exactitate,
inscripţionată pe cadranul acestuia prin cifre, reprezintă erorile de măsurare ±, în
procente din limita superioară de măsurare. Cu cât cifrele sunt mai mici, cu atât
precizia de măsurare este mai mare).
- La metodele de verificare bazate pe măsurarea variaţiei de presiune,
presiunea de lucru ar trebui să fie cât mai mare pentru ca să se pună în evidenţă
neetanşeităţile foarte mici. Din motive de securitate, presiunea se limitează însă la
anumite valori.
- În cazul în care presiunea scade repede, după începerea testului, acest
fenomen arată existenţa unor scăpări mari, deci a unor defecte grosolane. Testul se
întrerupe şi se procedează la găsirea neetanşeităţilor, folosind o metodă locală
adecvată, se remediază defectele şi se reia testul.
- Pentru stabilirea condiţiilor tehnice de efectuare a testului, se folosesc, de
regulă norme tehnice specifice produsului verificat. În aceste norme există uneori
precizarea că “în timpul verificării nu se admit pierderi de presiune“ ca o condiţie
de acceptare. Considerăm discutabilă această precizare, atâta timp cât aparatul de
măsură introduce o eroare de măsurare. Corect este să se considere că există o
pierdere egală cu eroarea de măsurare, dată de clasa manometrului folosit, ceea ce
este acoperitor.
- Un gaz, pentru a putea fi folosit ca gaz trasor trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii: să nu existe în cantităţi mari în atmosferă; să nu fie toxic,
inflamabil sau exploziv; să aibă proprietăţi fizice (viscozitate, masă moleculară
mică) care să-i permită trecerea prin orificii foarte mici; să există o metodă care să
permită detectarea prezenţei gazului în cantităţi foarte mici. Gazul care îndeplineşte
toate aceste condiţii este heliul (He). El are cea mai mică moleculă (aproximativ 1,9
Å), iar concentraţia în atmosferă este foarte mică (7 . 10-5% în greutate, 5,2 . 10-4%
în volum). Se mai pot folosi şi alte gaze: argonul (0,93%); hidrogenul (5 . 10-5%) şi
freonul.

1.3.8. Emisie acustică

1. Denumirea metodei: EXAMINAREA PRIN EMISIE ACUSTICE

(AET – Accustic Emission Testing)
2. Tipul de examinare: acustic
3. Agentul de investigare: obiectul examinat este supus unei solicitări din
exterior care provoacă o emisie acustică specifică obiectului
60 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

4. Fenomenul fizic de bază: solicitarea obiectului testat (compresiune,

dilatare termică, tracţiune etc.) determină mici deplasări în zona defectelor, care
generează vibraţii, ce se propagă prin piesă sub formă de unde sferice.
5. Modul de aplicare: obiectul examinat este supus unei solicitări mecanice
sau de altă natură după care se captează emisia acustică produsă de defectele
existente sau de alte fenomene care se manifestă sub solicitare. Metoda se aplică şi
produselor supuse unor solicitări ciclice în timpul funcţionării sau se monitorizează
pe termen lung funcţionarea.
6. Domeniul de utilizare: discontinuităţi străpunse în piese turnate, sudate,
matriţate, ţevi, cazane, sisteme de conducte, fitinguri, îmbinări, asamblări
7. Indicaţia de defect: diferită, în funcţie de metodă.
8. Materialul obiectului controlat: metale şi aliaje, materiale plastice, sticlă,
cauciuc, materiale compozite; nu materiale poroase sau lemn.
9. Particularităţi: examinarea prin analiza emisiei acustice este o metodă
nedistructivă, care constă în înregistrarea emisiei acustice produse într-un material,
ca urmare a stimulării acestuia într-un anumit mod (presare, îndoire, lovire,
încălzire, răcire, rupere etc.). Emisia acustică este un fenomen care constă în
eliberarea rapidă a energiei, sub formă de unde elastice, care se propagă într-un
material şi pot fi detectate la suprafaţa acestuia. Zona materialului în care se
generează evenimente care se manifestă sub formă de vibraţii se numeşte sursă de
EA. Exemple de fenomene care generează surse de EA: mişcări structurale de
dislocare, în domeniul deformaţiilor elastice; transformări de fază; apariţia şi
propagarea fisurilor; scurgerea fluidelor prin interstiţii; spargerea peliculelor de
oxizi, zgură, acoperiri de protecţie; desprinderea aşchiilor şi ruperea muchiilor
sculelor aşchietoare; fenomenul de cavitaţie etc.
10. Scheme de principiu – sistemul care captează, amplifică şi analizează
emisia unui produs aflat sub o solicitare cu scopul identificării unor defecte sau
disfuncţionalităţi cuprinde un ansamblu de componente prezentate sintetic în
Figura 1.48. Produsul examinat este supus unei solicitări (în figură - o solicitare la
tracţiune). Fisura existentă în interiorul produsului este o sursă de emisie acustică,
fie datorită microfrecărilor care se produc între suprafeţele acesteia, fie din cauza
creşterii sau propagării fisurii. Semnalul acustic produs ca urmare a eliberării
rapide de energie se propagă prin materialul controlat sub formă de unde elastice
ce pot fi detectate la suprafaţa produsului cu ajutorul unor senzori denumiţi
captori. Un captor conţine, în principal, un traductor care transformă oscilaţia
mecanică în oscilaţie electrică. Semnalul electric este transmis defectoscopului,
unde este amplificat şi prelucrat în diverse moduri, astfel încât informaţiile să
poată fi analizate şi interpretate.
Metode moderne de detectare a defectelor 61

Figura 1.48: Schema de principiu a examinării prin analiza emisiei acustice.

Examinarea prin această metodă presupune eliminarea emisiei surselor
parazite (surse parazite – surse de emisie acustică cauzate de acţiunea altor
fenomene decât cel studiat. Exemple: zgomotul produs de instalaţiile mecanice,
angrenaje, motoare electrice, surse de curent pentru sudare, curgere de fluide, valuri
etc.).
Emisia acustică, asociată diverselor fenomene, care se analizează pentru
identificarea defectelor sau a unor posibile disfuncţii este diferită în funcţie
evenimentul care o generează (prin eveniment de EA se înţelege apariţia unei
microdeplasări, angajând unde elastice tranzitorii). Astfel, emisia acustică discretă
este emisia pentru care intervalul de timp între impulsuri este mai mare sau egal cu
durata de creştere sau descreştere a lor. Este specifică apariţiei şi creşterii fisurilor,
emisia acustică continuă este emisia pentru care intervalul de timp între impulsuri
este mai mic decât durata de creştere sau de atenuare a lor. Este specifică producerii
deformaţiilor.
11. Echipament de bază – un sistem folosit în examinarea nedistructivă prin
analiza emisiei acustice conţine un ansamblu de componente care asigură recepţia
(captarea), separarea, înregistrarea şi analiza semnalelor de emisie acustică. În
principal, sistemul cuprinde un aparat denumit defectoscop (Figura 1.49), unul sau
mai mulţi captori (traductori) şi cabluri de legătură.
Traductorii (Figura 1.50) sunt dispozitive folosite pentru captarea semnalelor
de emisie acustică şi poartă denumirea de captori sau senzori. Ei convertesc undele
elastice receptate, în semnale electrice, care se pot prelucra şi înregistra. Cei mai
folosiţi captori sunt cei piezoelectrici care, constructiv, sunt foarte asemănători
palpatoarelor normale, folosite în examinarea cu ultrasunete. Dintre caracteristicile
lor, două sunt mai importante în practică: frecvenţa (între 30 kHz şi 1 MHz, uzual,
între 100 şi 300 kHz) şi temperatura de lucru (- 40…600 oC).
62 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

Figura 1.49: Defectoscoape pentru examinarea in sistem unicanal.

Sistemul unicanal presupune utilizarea unui singur captor şi un singur lanţ

(canal) de prelucrare şi înregistrare a datelor. Un sistem unicanal permite o serie de
aplicaţii din domeniul defectoscopiei nedistructive, ca de exemplu: înregistrarea
momentului apariţiei fisurilor şi a evoluţiei lor, detectarea scurgerilor la verificarea
etanşeităţii produselor; monitorizarea proceselor de prelucrare, cu sesizarea
apariţiei defectelor şi modificarea accidentală a regimului de lucru (la sudare,
prelucrarea prin aşchiere, prelucrarea cu scântei electrice etc.).

Figura 1.50: Captori piezoeletrici.

Pentru localizarea surselor de emisie acustică sunt necesari mai mulţi captori.
Un astfel de sistem se numeşte multicanal (Figura 1.51). Aceste sisteme se
utilizează în următoarele situaţii: pentru localizarea surselor de emisie acustică, pe
baza diferenţei dintre timpul de sosire a undelor la fiecare traductor în parte,
deoarece sursele nu sunt poziţionate la distanţe egale faţã de traductori şi pentru
tratarea în mod diferit a aceluiaşi semnal, în scopul de a obţine noi informaţii
despre sursa care l-a produs. Un soft adecvat permite interconectarea cu un PC prin
care toate comenzile pot fi transferate ordinatorului, iar datele înregistrate pot fi, de
asemenea, transferate acestuia, în vederea prelucrării lor.
Metode moderne de detectare a defectelor 63

Figura 1.51: Sistemul multicanal.

Uneori traductorii nu pot fi montaţi direct pe piesa sau materialul de controlat

(piesa prelucratã se poate afla într-un mediu neizolat electric, activ din punct de
vedere chimic sau la temperaturi foarte mari), între piesă şi traductor se interpune o
piesă sau un ansamblu care poartă numele de ghid de undă şi care are rolul de a
conduce undele de emisie acustică de la piesă la traductor, izolând în acelaşi timp
traductorul.
12. Observaţii şi recomandări:
În ultimii ani, examinarea prin analiza emisiei acustice a căpătat o dezvoltare
uimitoare ca urmare a progreselor spectaculoase înregistrate în electronică şi în
tehnica de calcul. În momentul de faţă, controlul prin emisie acustică se aplică în
următoarele situaţii:
- ca metodă nedistructivă, la stabilirea nivelului calităţii unor produse, şi
anume: caracterizarea comportamentului materialelor metalice şi
nemetalice în cazul unor solicitări mecanice, termice, chimice;
caracterizarea materialelor compozite; caracterizarea îmbinărilor lipite;
stabilirea nivelului de calitate al cusăturilor sudate;
- la supravegherea proceselor de fabricare sau prelucrare a materialelor;
- la supravegherea proceselor de exploatare, ca de exemplu: controlul
construcţiilor sudate; controlul recipientelor sub presiune; controlul
aeronavelor spaţiale.
Principalul dezavantaj al examinării prin emisie acustică este acela că
semnalul este alcătuit dintr-un număr foarte mare de componente de frecvenţe
diferite, fiecare având amplitudini şi faze iniţiale diferite. Din aceste motive,
decodificarea, în scopul identificării surselor care au produs emisia este extrem de
dificilă. Din punct de vedere teoretic, există posibilitatea descrierii matematice a
propagării undelor sonore şi a stabilirii unor modele prin care să se decodifice
semnalele recepţionate. Pentru evitarea situaţiilor confuze este necesară studierea
atentă a unor produse cu defecte cunoscute şi alcătuirea unei bănci de date cu
tipurile de semnale provenite de la sursele cele mai frecvente posibile într-un
anumit context (de exemplu, semnalul provenit de la amorsarea corectă a unui arc
electric, sau semnalul provenit de la apariţia unei fisuri longitudinale într-o
cusătură sudată).
64 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

1.3.9. Termografie

1. Denumirea metodei: EXAMINAREA PRIN TERMOGRAFIERE

(IRT – Infrared Thermography)
2. Tipul de examinare: termic.
3. Agentul de investigare: căldura emanată de un corp sau emisă în urma
încăzirii artificiale.
4. Fenomenul fizic de bază: radiaţia termică emisă de un corp este purtătoare
de informaţie privind omogenitatea şi structura corpului respectiv
5. Modul de aplicare: se detectează căldura emisă în mod natural de obiectul
examinat sau se asociază sistemului de examinare cu o sursă de cădură care
încălzeşte obiectul examinat, după care se analizează fluxul termic radiat.
Propagarea căldurii în obiect depinde de structura acestuia.
6. Domeniul de utilizare: mentenanţa instalaţiilor de transport şi transformare
a energiei electrice, verificarea pierderilor de căldură în clădiri, examinarea unor
materiale nemetalice (compozite), supravegherea proceselor exoterme sau
endoterme, monitorizarea proceselor de prelucrare la cald etc
7. Indicaţia de defect: imagini codificate în culori sau în nuanţe de gri,
privind distribuţia câmpului termic pe suprafaţa obiectului examinat.
8. Materialul obiectului controlat: materiale compozite, structuri lipite,
stratificate sau acoperite, metale şi aliaje (nelucioase sau acoperite cu vopsea
mată), materiale plastice, materiale pentru construcţii (beton, ciment etc.) .
9. Particularităţi: caracterizarea unui material cu ajutorul undelor termice se
bazează pe corelaţia dintre modul de distribuţie a acestor unde şi proprietăţile
analizate. Prezenţa unei discontinuităţi determină o anomalie de distribuţie a
fluxului termic şi deci de temperatură în materialul examinat. Punerea în evidenţă a
acestor anomalii furnizează informaţii utile privind discontinuităţile.
Termografierea în infraroşu este o tehnică ce permite obţinerea, cu ajutorul
unei aparaturi adecvate, a imaginii termice, a unei scene termice observate într-un
domeniu spectral din infraroşu. Înţelegând prin imagine termică – o repartiţie
structurată a datelor reprezentative ale radiaţiei infraroşii provenind de la o scenă
termică şi prin scenă termică – parte a spaţiului-obiect care se observă cu o
aparatură de termografiere. Domeniul spectral denumit infraroşu (IR) este o bandă
din spectrul radiaţiei electromagnetice, situată între domeniul vizibil şi cel al
undelor radio, cu lungimi de undă cuprinse între 0,75 şi 30 μm, din care, în
defectoscopie, sunt folosite uzual doar intervalele 3,5 ... 5 μm şi 8 ... 12 μm.
Marele avantaj, al examinării prin termografiere îl constituie posibilitatea de a
prelua imagini termice de la mare distanţă (uneori km) a unor suprafeţe mari într-
un timp foarte scurt, comparabil cu fotografierea sau filmarea în domeniu vizibil.
10. Scheme de principiu - din punct de vedere principial metodele de
termogra-fiere pot fi grupate în două mari grupe: metodele de examinare care
necesită o sursă de căldură ca anexă a echipamentului de examinare, denumite
metode active (Figura 1.52) şi metodele de control care constau în analiza sau
măsurarea fluxului termic furnizat de produsul examinat (căldura există sau este
Metode moderne de detectare a defectelor 65

produsă independent de procesul de examinare), denumite metode pasive (Figura

1.53).

Figura 1.52: Schema de principiu a termografierii active.

Metodele active se folosesc pentru: detectarea defectelor în materiale lipite,

stratificate, acoperite, compozite (metalice sau nemetalice); măsurarea grosimilor
straturilor de acoperire sau învelişurilor; caracterizarea materialelor din punct de
vedere al comportamentului termic; evaluarea structurii materialelor compozite
polimerice.

Figura 1.53: Schema de principiu a termografierii pasive.

Metodele pasive au o aplicabilitatea extrem de largă: evidenţierea traseelor pe

unde se produc pierderi de căldură în construcţii; verificarea izolaţiilor; măsurarea
umidităţii sau igrasiei; detectarea fisurilor şi crăpăturilor. Cea mai răspândită
aplicaţie este în domeniul mentenanţei instalaţiilor electrice. Imaginea termică a
componentelor instalaţiilor electrice conţine informaţii globale privind, pe de o
parte, funcţionarea normală şi, pe de altă parte, informaţii privind disfuncţiile sau
imperfecţiunile materialelor sau asamblărilor. Majoritatea componentelor electrice
în funcţiune sunt calde, chiar fără a avea defecte. Ceea ce deosebeşte un defect de o
zonă normală este o supraîncălzire a componentei cu defect faţă de cea fără defect.
66 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

În cazul în care examinarea se face în varianta activă, încălzirea se poate face pe

aceeaşi parte cu detecţia sau pe fată opusă a obiectului examinat (Figura 1.54).

Figura 1.54: Defectul – barieră termică:

a – examinarea pe aceeaşi faţă; b – examinarea pe faţa opusă.

11. Echipament de bază – un sistem de examinare termografică, care poate fi

utilizat atât în varianta activă (Figura 1.55, a) cât şi în varianta pasivă (Figura
1.55, b) cuprinde, de regulă, următoarele componente: cameră radiometru, sistem
de încălzire, masă pentru deplasarea după trei axe de coordonate, sursă de curent
electric pentru alimentarea sistemului de încălzire şi acţionarea motoarelor care
asigură deplasarea componentelor pe masa-suport, corp negru pentru etalonarea
sistemului, soft specializat şi computer adecvat.

a b
Figura 1.55: Sistem de examinare prin termografiere: a – încălzire în impulsuri, cu
blitzuri de radiaţie infraroşie; b – cameră radiometru.

Există o gamă largă de aparate de preluat imagini în infraroşu. Cele mai

moderne au un detector cu elemente sensibile multiple denumit FPA - Focal Plan
Array.
12. Observaţii şi recomandări:
Metode moderne de detectare a defectelor 67

- Termografierea în infraroşu, ca metodă de examinare nedistructivă, prezintă

o serie de avantaje care au condus la dezvoltarea unui ansamblu extrem de amplu
de aplicaţii, dar şi o serie de limite: cost ridicat al instalaţiei (de ordinul zecilor sau
sutelor de mii de dolari), calificare superioară a personalului operator (de regulă,
personalul are studii superioare de fizică sau inginerie), deoarece interpetarea
rezultatelor necesită cunoştinţe complexe, adeseori interdisciplinare; posibilităţi de
detectare doar a defectelor situate în apropierea suprafeţei; produsele cu suprafeţe
lucioase nu pot fi examinate fără o pregătire prealabilă a suprafeţei materialele cu o
conductivitate termică foarte mare sau foarte mică nu pot fi examinate în mod
obişnuit. Toate aceste limitări pot fi mai mult sau mai puţin depăşite cu unele
accesorii sau cu o tehnologie specială de examinare.
- Nici una dintre metodele clasice de examinare nedistructivă nu permite
examinarea unor suprafeţe atât de mari. Imaginile termice preluate de camere de
luat vederi în infraroşu sunt comparabile cu imaginile preluate de o cameră de
filmat în domeniul vizibil sau cu cele înregistrate fotografic. Echipamentul, dotat
cu o parte optică adecvată, portabil şi uşor de manevrat pe teren, asigură
înregistrarea unor imagini din avion sau elicopter a unor ape sau terenuri minate.
- În condiţii de laborator, principala diferenţă între inspecţia termografică şi
alte metode de control, cum ar fi cele cu ultrasunete, cu pulberi magnetice sau
curenţi turbionari constă în posibilitatea de a detecta defecte intr-o gamă largă de
materiale metalice sau nemetalice.
- Pentru caracterizarea unui sistem termografic este necesar să fie luate în
considerare toate componentele lanţului radiometric. Fiecare compo-nentă a
acestuia este caracterizată de o serie de mărimi care afectează direct sau indirect
capabilitatea globală a sistemului. De exemplu, dacă detectorul prezintă
sensibilitate în domeniul spectral 3…5 μm, se poate spune despre sistemul
termografic, care include acest detector, că este caracterizat de un răspuns spectral
în intervalul 3…5 μm, chiar dacă filtrul optic admite o bandă spectrală mai largă.
- Evaluarea capabilităţii sistemului se poate face fie prin luarea în considerare
a mărimilor caracteristice ale componentelor în mod separat, fie prin combinarea
unor mărimi, reprezentative pentru sistem.
- Sistemele de termografiere pot fi destinate unei analize pur calitative sau
unei analize cantitative combinate cu una calitativă. Analiza calitativă se face prin
simpla vizualizare a distribuţiei temperaturii în cadrul unei scenei termice,
nesesizabilă direct, prin observare cu ochiul liber. În acest caz, sistemul furnizează
o imagine cu un contrast, în domeniul vizibil, proporţional cu contrastul termic al
obiectului examinat în raport cu mediul înconjurător.

1.3.10. Metode speciale

Metodele de examinare nedistructive mai puţin răspândite sau apărute mai

recent, din punct de vedere istoric, sunt denumite metode speciale. În Tabelul 1.4
sunt prezentate o parte din metodele considerate, în prezent, speciale.
68 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

Metodele considerate clasice, au fost dezvoltate în primul rând pentru

detectarea discontinuităţilor din materiale şi piese.
Metodele speciale sunt mai frecvent folosite în caracterizarea şi măsurarea
proprietăţilor materialelor cum ar fi: deformaţii, comportarea la tensiuni şi
solicitări, în cazul materialelor identificate deja sau pentru caracterizarea unui
material prin comparaţie cu alte materiale, în scopul identificării compoziţiei
chimice a unui material incomplet sau deloc cunoscut. Nu toate metodele speciale
sunt şi noi, ca situare în timp. Unele, cum ar fi cele pentru determinarea
tensiunilor, au fost aplicate în industrie încă din 1950.
Ceea ce au în comun metodele speciale este modul în care industria le
include în tehnologii, uneori în domenii mai restrânse, cel mai adesea pentru
caracterizarea materialelor şi/sau pentru monitorizarea proceselor şi mai puţin
pentru detectarea discontinuităţilor.
Tensiunile sunt evaluate frecvent prin metode optice, incluzând imagistica
Moiré, holografia şi alte forme de interferometrie, comparabile prin rezultate cu
metodele fotoelastice sau examinarea prin difracţia cu neutroni. Tensiunile
existente în material pot conduce la oboseală, fisurare sau chiar ruperi. Când
materialele sunt supuse acţiunii unor forţe exterioare, în interiorul acestuia se
produc fie deplasări, ca răspuns la acţiunea forţei, fie modificări ale formei.

Tabelul 1.4
Scopul testării
Identifi- Detectarea Caracteri- Măsurarea
Metode
carea disconti- zarea ma- tensiunilor şi
aliajelor nuităţilor terialului deformaţiilor
Holografie acustică nu da1 nu nu
Acustografie nu da nu nu
Acustice Tehnici acusto-ultrasonice nu nu da da2
Tehnici fotoacustice nu da da nu
Analiza vibraţiilor nu da3 nu da3
Metoda Barkhausen nu nu nu da2
Magneto-optică nu nu nu da2
Rezonanţă magnetică nu da nu nu
Electrice Înveliş fotoelastic nu nu nu da
şi Măsurarea rezistivităţii da nu 4a4 nu
magnetice Măsurarea anizotropiei
nu nu da da2
magnetice
Termoelectricitate da nu nu nu
Tribo-electricitate da nu nu nu
Interferometrie
nu da nu da
holografică
Optice LASER nu nu nu da
Interferometria Moire nu da nu da
Imagistica Moire nu nu nu da
Spectroscopia emisiei
da nu nu nu
Radiaţii optice
2,5
Analiza undelor termice da da da nu
Metode moderne de detectare a defectelor 69

Spectroscopie prin
da nu nu nu
fluorescenţă cu raze X
Analiza chimică da nu nu nu
Altele
Difracţia neutronilor nu nu nu da
1 – precizează mărimea şi poziţia defectelor; 2 – măsoară tensiunile; 3 – poate ajuta la determinarea
stării materialului, dar în plus examinarea trebuie să confirme prezenţa defectelor şi deformaţiilor;
4 – de exemplu, duritatea; 5 – rezistenţa termică, conductivitatea, difuzia termică, emisia, absorbţia.

Deformaţiile limită se referă la modificările relative ale dimensiunilor sau

formei corpului tensionat. În cazul în care corpul are o secţiune mai complicată,
deoarece deformaţiile sunt în mai multe direcţii, tensiunile sunt definite ca o
măsură a deformaţiilor. Dacă aceste modificări dimensionale sunt împiedicate din
diverse motive, răspunsul la aplicarea forţelor exterioare este apariţia tensiunilor
reziduale în material.
Identificarea aliajelor este şi ea o ramură a încercărilor nedistructive deşi nu
se urmăreşte detectarea unor discontinuităţi sau defecte, în sensul uzual al
termenului. Identificarea aliajelor necesită un ansamblu de metode, incluzând
metode electronice, magnetice, chimice şi cu radiaţii. Unele metode de identificare
a aliajelor includ degradări minore ale suprafetei, cum ar fi coroziune sau polizare.
Cu toate că identificarea şi clasificarea nedistructivă a aliajelor este folosită de mai
bine de 50 de ani, caracterizarea metalelor a început să primească o atenţie
deosebită în anii 1980.
Determinarea compoziţiei chimice şi a caracteristicilor unui material sunt
deosebit de importante. De cele mai multe ori, compoziţia chimică a unui material
afectează durata de funcţionare a pieselor confecţionate din acel material mai mult
decât o fisurare puternică.
Detectarea unor «viitoare» discontinuităţi, defecte mai subtile, care într-o
anumită etapa a fabricaţiei sau chiar a funcţionării nu se manifestă ca
discontinuităţi clasic detectabile. Discontinuităţile existente într-un material nu
sunt reprezentate numai de lipsa de material sau goluri clare, cum ar fi porii şi
fisurile. Adeseori, interfaţa dintre două materiale diferite sau dintre două straturi
ale aceluiaşi material nedectabilă prin metode clasice, poate deveni locul unde se
produce o rupere. La solicitarea la presiune şi temperatură, un material stratificat
se poate contracta sau alungi în mod diferit, în straturi diferite Se creează în acest
mod spaţii între straturi, ceea ce poate determina exfolierea. Acest fenomen este
frecvent întâlnit, de exemplu, la plăcile din materiale compozite care învelesc
navele spaţiale. Acelaşi mecanism poate produce desprinderi de straturi şi chiar
fisuri. Măsurarea microdeplasărilor poate ajuta la detectarea precoce sau predicţia
ruperii materialului.
Este dificilă o trecere în revistă completă a aplicaţiilor metodelor speciale în
diverse domenii ale industriei. În literatura de specialitate sunt descrise metode de
examinare speciale pentru domeniile: textile, hârtie, conservarea lucrărilor de arta,
inginerie civilă şi arhitectură, utilizări neelectrice, preparare alimente, bunuri de
consum şi fabrici de asamblare a produselor electronice.
70 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEDEFECTELOR

Proprietăţile materialelor din aliaje metalice (duritatea, rezilienţa, structura,

deformabilitatea etc.) sunt strict determinate de compoziţia chimică (elementele de
aliere) şi de combinarea diferitelor structuri cristaline prin tratamente termice
specifice. În industria oţelului metodele speciale de încercări nedistructive sunt
frecvent folosite pentru studiul şi monitorizarea modificărilor proprietăţilor
chimico-structurale. Termografierea în infraroşu este folosită adesea pentru
monitorizarea operaţiilor de prelucrare la cald: laminare, roluire, forjare şi turnare
sau pentru monitorizarea tratamentelor termice.
Metodele de identificare a aliajelor, utilizate la determinarea compoziţiei
chimice a materialelor şi diferenţele cantitative ale componentelor de aliere sunt
determinate prin fluorescenţa cu raze X, analiza spectrografică sau analiză
chimică. Multe dintre aceste metode sunt aplicate şi în inspecţia nedistructivă a
calităţii. Proprietăţile feromagnetice ale oţelurilor aliate pot fi evaluate
electromagnetic, un exemplu în acest sens este metoda care se bazează pe efectul
Barkhausen. Efect Barkhausen este denumirea dată zgomotului care apare într-un
material feromagnetic, când forţa de magnetizare aplicată pe acesta se modifică.
Descoperit de fizicianul german Heinrich Barkhausen în 1919 acest efect este
cauzat de schimbările rapide ale mărimii domeniilor magnetice – atomi orientaţi
magnetic la fel – în materiale feromagnetice.
Metodele fotoacustice prezintă importantul avantaj că nu necesită contact cu
produsul şi nu este nevoie de nici un element de cuplare.
Metodele fotoacustice se bazează pe modificările de presiune sau de densitate
ale probei ca urmare a absorbţiei luminii sau a radiaţiei infraroşii. În mod obişnuit,
se foloseşte ca sursă de excitare un fascicul laser. Semnalul fotoacustic, într-o
primă aproximaţie, este proporţional cu creşterea de temperatură a probei, deci
depinde de energia absorbită. Modulaţia în frecvenţă a impulsurilor radiaţiei laser
incidente este reglată în aşa fel încât să se încadreze în domeniul acustic, ceea ce
permite utilizarea unor metode de amplificare specifice semnalelor acustice.
Schimbând compoziţia chimică a unui material prin varierea cantitativă a
unor elemente de aliere sau doar unele variabile de proces, proprietăţile aliajelor
pot fi, la rândul lor, variate într-o gamă largă ceea ce permite utilizarea lor într-un
spectru larg de aplicaţii inginereşti.
Metodele speciale de examinare nedistructivă oferă informaţii despre
materiale în diverse stadii ale fabricaţiei lor, ceea ce are o importanta deosebita în
industriile de vârf. Importanţa lor este amplificată în prezent deoarece eficienţa
operaţiilor şi calitatea iau tot mai mult locul producţiei cantitative.
Întrucât nu există o metodă ideală de examinare nedistructivă, în
practică, verificarea unui produs se realizează prin combinarea mai multor
metode, obţinându-se un aşa numit “ansamblu de metode de examinare”.
Acesta cuprinde, în mod obişnuit, examinările:
- optico-vizual (obligatoriu!), completat adesea cu verificarea
formei; prin forma piesei se înţelege configuraţia suprafeţelor, întinderea
acestora (dimensiunile), precizia geometrică (toleranţe, abateri de formă,
Metode moderne de detectare a defectelor 71

abateri de poziţie), rugozitatea suprafeţelor, însuşirile stratului

superficial (durificat, vopsit, metalizat etc.).
- cel puţin o metodă pentru detectarea defectelor de suprafaţă;
- cel puţin o metodă pentru detectarea defectelor de profunzime.
De exemplu, pentru controlul final al unui recipient chimic sudat, din oţel,
care lucrează la presiuni înalte, complexul de metode poate cuprinde:
- optico-vizual şi verificarea formei;
- pulberi magnetice;
- radiaţii penetrante;
- ultrasunete;
- verificarea etanşeităţii.
 5. Calclul de rezistenţă al preîncălzitorului

CAPITOLUL 2. METODE DE EVALUARE A

STĂRII DE TENSIUNE ŞI DEFORMAŢIE

2.1. Noţiuni introductive

Cea mai mare parte a materialelor din care sunt confecţionate elementele
maşinilor şi construcţiilor posedă proprietatea de elasticitate, adică revin la forma şi
dimensiunile iniţiale după îndepărtarea forţelor exterioare care le deformează.
Deformaţiile solidelor sunt mici şi reversibile atât timp cât solicitările nu depăşesc
anumite limite. Pe parcursul creşterii solicitărilor se ajunge la un moment dat la
apariţia deformaţiilor ireversibile conducând în final la ruperea solidului.
Pentru a se putea stabili – pentru organele de maşini şi elementele de
construcţie – forma şi dimensiunile optime care să le permită să suporte, în bune
condiţii, solicitările la care sunt supuse în timpul exploatării lor, este necesar să se
calculeze în prealabil, deformaţiile care survin.
Acestea pot fi determinate – în cazul deformaţiilor reversibile – cu ajutorul
relaţiilor de calcul cunoscute din rezistenţa materialelor şi teoria elasticităţii. Cu
ajutorul teoriei plasticităţii se caută a se evalua mărimea deformaţiilor permanente
(ireversibile).
Dar, chiar şi în cazul deformaţiilor liniare şi reversibile, în afara unor cazuri
deosebit de simple şi limitate ca număr, teoria elasticităţii poate conduce la relaţii
de calcul complexe, care nu pot forma o soluţie analitică destul de convenabilă.
Dacă se consideră că atât teoria elasticităţii cât şi cea a plasticităţii au la bază o
serie de ipoteze simplificatoare cum are fi:
- omogenitatea perfectă a materialului;
- continuitatea materiei;
- izotropia materialului;
- elasticitatea perfectă,
rezultă că, chiar şi în cazurile simple, valoarea deformaţiei stabilită prin calcul,
diferă, mai mult sau mai puţin de situaţia reală.
Datorita acestei situaţii se recurge la determinarea pe cale numerică – cu
ajutorul Metodei Elementelor Finite, sau experimentală a deformaţiilor, utilizând în
acest scop, diferite proprietăţi fizice ale materialelor. Metodele experimentale
permit măsurarea deformaţiilor pe piese reale, sau pe modele fizice.
Cunoscând deformaţiile şi folosindu-se relaţiile dintre tensiuni şi deformaţii –
cunoscute din teoria elasticităţii – se pot determina valorile tensiunilor produse de
către forţele exterioare. Deformaţia este un fenomen fizic, accesibil direct
74 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEFECTELOR

măsurării, în timp ce tensiunea este o mărime abstractă, care, în general nu poate fi

măsurată direct.
Printre mijloacele cele mai utilizate în analiza experimentală a stării de
tensiune se numără tensometria electro-rezistivă şi fotoelasticitatea.

2.2. Principiile tensometriei electrice

Tensometria electrică este metoda de măsurarea deformaţiilor şi a lungirilor

unui corp solicitat, prin intermediul unor traductoare care au rolul de a transforma
variaţiile deformaţiilor mecanice în variaţii ale unor mărimi electrice.
Ca metodă, tensometria electrică face parte din metodele generale de măsurare
pe cale electrică a mărimilor ne-electrice.
Metoda este nedistructivă, deci nu sunt modificate nici forma şi nici
dimensiunile piesei sau structurii care este măsurată. Avantajul acestei metode este
acela că permite executarea unor măsurători în condiţii reale de funcţionare a
acestora. De asemenea, această metodă asigură, prin folosirea aparatajului
electronic, o sensibilitate şi o precizie mult mai mare decât metodele mecanice,
optice, acustice sau pneumatice.
Traductoarele utilizate în tensometrie pot fi clasificate în funcţie de mărimea
electrică în care este tradusă mărimea mecanică în:
- traductoare rezistive;
- traductoare capacitive;
- traductoare inductive.
O a doua clasificare a traductoarelor este în funcţie de marimea măsurată. Se
întâlnesc aici:
- traductoare de deplasare;
- traductoare de deformaţie specifică
- traductoare de viteză sau de acceleraţie.
Aceste criterii de clasificare nu se exclud între ele. Astfel, pentru măsurarea
unor deformaţii pot fi utilizate atât traductoare inductive cât şi capacitive, iar cu un
traductor inductiv se pot măsura fie deplasări, fie acceleraţii.

2.2.1 Traductoarele electrorezistive

Traductorul rezistiv folosit în tensometrie este un rezistor constituit din unul

sau mai mulţi conductori – în majoritatea cazurilor metalici, legaţi în serie, de
diametru foarte mic (0,015…0,02) mm., având o rezistenţă electrică ale cărei valori
sunt cuprinse de regulă între (50…1000) Ω.
Acest rezistor este lipit pe un suport sau înglobat în suport de hârtie sau de
material sintetic.
Metode de evaluare a stării de tensiune şi deformaţie 75

Aceste traductoare au cea mai largă utilizare în tensometrie datorită simplităţii

lor şi a uşurinţei de aplicare pe piesa de măsurat, respectiv datorită costului redus al
lucrărilor, precum şi al preciziei şi marilor posibilităţi pe care le oferă în realizarea
măsurătorilor în cele mai complicate şi dificile condiţii de lucru şi de încărcare.
În Figura 2.1 este prezentat schematic un traductor electro-tensometric
rezistiv.
l0
b

Figura 2.1: Traductorul electro-tensometric rezistiv

Traductorul, lipit pe piesa supusă cercetării, suferă, prin deformare, o variaţie

a rezistenţei sale electrice. S-a constatat că variaţia specifică a rezistenţei
traductorului este, între anumite limite, practic proporţională cu deformaţia
specifică suferită de acesta odată cu piesa pe care este aplicat. Acest fenomen de
variaţie a rezistenţei electrice a unui conductor prin deformaţia sa mecanică stă la
baza utilizării traductoarelor electro-rezistive.
Se ştie că rezistenţa electrică R a unui fir de secţiune constantă este:
l
R=ρ , (2-1)
S
în care: R este rezistenţa electrică [Ω];
ρ – rezistivitatea materialului firului [Ωm];
l – lungimea firului [mm];
S – aria secţiunii transversale a firului [mm2];

Raportul dintre variaţia specifică a rezistenţei şi deformaţia specifică

(notată cu ε) se notează în mod uzual cu k şi este denumit coeficient de
tensosensibilitate al firului, având valoarea:
ΔR 1
k= ⋅ = 1 + 2ν + πE , (2-2)
R ε
în care π este coeficientul de piezorezistivitate, iar E – modulul de elasticitate
longitudinal şi ν - coeficientul de contracţie transversală al materialului.
Pentru anumite materiale, ca de exemplu constantan sau nichel-crom, la care ν
= 0,3 şi πE ≈ 0,4 rezultă o valoare a constantei traductorului k = 2.
În Tabelul 2.1 sunt date proprietăţile unor materiale utilizate la confecţionarea
traductoarelor electro-rezistive.
76 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEFECTELOR

Tabelul 2.1
Caracteristicile materialelor folosite la confecţionarea traductoarelor tensometrice
rezistive
Rezistenţa
Materialul Compoziţia [%] Constanta k specifică
[Ωmm2/m]
Constantan 60 Cu, 40 Ni 2…2,1 0,45…0,51
Advans copel 55 Cu, 45 Ni 2,1…2,4 0,476
Crom-Nichel 80 Ni, 20 Cr 2,1…2,3 1…1,1
Nichel 100 Ni -12,1 0,115

Materialele utilizate pentru confecţionarea traductoarelor tensometrice

trebuie să aibă:

- o relaţie liniară între variaţia rezistenţei şi a deformaţiei mecanice, într-un

domeniu cât mai mare;
- coeficient de tensosensibilitate cât mai ridicat;
- histerezis nul;
- rezistenţă specifică mare;
- coeficient de variaţie a rezistenţei cu temperatura cât mai mic;
- coeficient de dilatare liniară cât mai aproape de cel al materialului din care
este confecţionată piesa sau structura supusă cercetării;
- limită de elasticitate cât mai ridicată.
Pentru condiţii normale de lucru, ca temperatură şi umiditate, se utilizează
traductoare tensometrice din sârmă sau folie de constantan, pe suport de hârtie sau
de material sintetic.

2.2.2 Caracteristicile traductoarelor rezistive

Principalele caracteristici ale traductoarelor tensometrice sunt:

- Tipul reţelei: fir sau folie;
- Dimensiunile reţelei; interesează în acest caz lungimea activă l0
reprezentând baza de măsurare (l0 ∈ 0,2…200 mm);
- Materialul suportului: hârtie, răşină epoxidică, acrilică, fenolică etc. De
natura acestui material depinde tipul de adeziv care se poate utiliza la
aplicarea traductorului pe piesă;
- Dimensiunile suportului sunt de obicei de 1,5…2 ori mai mari decât ale
reţelei;
Metode de evaluare a stării de tensiune şi deformaţie 77

- Rezistenţa electrică a traductorului, care de regulă este cuprinsă între

50 şi 1000 Ω, valorile uzuale fiind de 120, 300 respectiv 600 Ω;
- Constanta k a traductoarelor poate avea valori cuprinse între 1,6 şi 3,6.
În mod uzual k ≈ 2;
- Domeniul de temperatură în care se poate utiliza traductorul; acest
domeniu depinde atât de adeziv cât şi de materialul suportului, cât şi de
tipul solicitării (constantă sau variabilă în timp).

2.3. Principiul fotoelasticităţii

Printre mijloacele folosite în analiza experimentală a stării de

tensiune se numără şi fotoelasticitatea. Această metodă se bazează pe
interpretarea datelor rezultate din măsurarea birefringenţei
accidentale. Spre deosebire de alte metode tensometrice (mecanice,
optice sau electrice), care oferă informaţii în puncte discrete,
fotoelasticitatea permite obţinerea unui tablou complet al câmpului de
tensiune, oferind astfel posibilitatea determinării stării de tensiune (în
mărime şi direcţie) în orice punct.

Fenomenul de birefringenţă a fost observat de către Brewster (1816) la unele

materiale izotrope cum ar fi celuloidul, sticla, plexiglasul etc., atunci când sunt
supuse unei stări de tensiune.
Birefringenţa, sau refracţia dublă, este un fenomen optic care se produce la
trecerea razei de lumină dintr-un mediu în altul, constând în descompunerea razei
în două. Spre deosebire de alte metode experimentale care furnizează informaţii în
puncte discrete, fotoelasticitatea oferă un tablou complet al stării de tensiune din
toată structura analizată, sub o varietate de condiţii:
- Bidimensional şi tridimensional;
- Static şi dinamic;
- Elastic şi neelastic;
- Izotrop şi anizotrop

2.3.1 Polariscopul plan

78 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEFECTELOR

Polariscopul plan este cel mai simplu dispozitiv optic care utilizează
lumina polarizată plan. Un polariscop plan se compune dintr-o sursă de
lumină albă monocromatică şi două lame polarizoare (Figura 2.2).

Figura 2.2: Polariscopul plan

Lama polarizoare care este aşezată în apropierea sursei de lumină poartă

numele de polarizor, iar cealaltă, de analizor. Axele optice ale polarizorului şi
analizorului sunt orientate pe direcţii perpendiculare. Ca urmare, lumina polarizată
de polarizor nu va traversa analizorul, observându-se un câmp întunecat.
Pentru studiul stării de tensiune pe cale fotoelastică, modelul, confecţionat
dintr-un material optic activ este introdus în stare tensionată între polarizor şi
analizor. Efectul fotoelastic produs în acest caz se urmăreşte prin analizor.
Lumina monocromatică emisă de sursa de lumină Q, este alcătuită din
componente care vibrează în toate direcţiile. Polarizorul P, aşezat pe direcţia de
propagare a luminii, va lăsa să treacă numai proiecţiile componentelor vectorului
luminos pe axa de polarizare, astfel că, la ieşirea din polarizor lumina este
polarizată plan, având componentele:
S x = a ⋅ sin pt ; S y = 0 , (2-3)
unde a = amplitudinea, p – pulsaţia şi t – timpul.
La intrarea în modelul M (care fiind tensionat prezintă fenomenul de
birefringenţă) componenta Sx este descompusă pe două direcţii perpendiculare care
coincid cu direcţiile tensiunilor principale:
Metode de evaluare a stării de tensiune şi deformaţie 79

S 1 = a ⋅ cos α ⋅ sin pt
(2-4)
S 2 = a ⋅ sin α ⋅ sin pt
în care α este unghiul pe care îl face planul de propagare a undei luminoase cu
direcţia tensiunii principale σ1.
Cele două componente S1 şi S2 se propagă prin model cu viteze diferite, aşa că
la ieşire nu vor mai fi în fază.
S 1' = a ⋅ cos α ⋅ sin p( t − t 1 )
(2-5)
S 2' = a ⋅ sin α ⋅ sin p( t − t 2 )
în care t1 şi t2 sunt timpii de propagare prin model ai celor două componente, având
h h
valorile: t 1 = şi t 2 = , h fiind grosimea modelului iar v1 şi v2 – vitezele de
v1 v2
propagare pe cele două direcţii.
Analizorul A, fiind aşezat cu axa optică perpendiculară pe cea a polarizorului,
va face ca, la ieşirea din polariscop, lumina să aibă următoarele componente:
Sx = 0
(2-6)
S y = S 1' sin α − S 2' cos α
Înlocuind relaţiile (5.5) în relaţia (5-6), rezultă:
⎛ t +t ⎞
S y = A cos p ⎜ t − 1 2 ⎟ (2-7)
⎝ 2 ⎠
Intensitatea luminii se va calcula cu relaţia:
t −t ⎞
2
⎛
I = 2⎜ a ⋅ sin 2α ⋅ sin p 2 1 ⎟ (2-8)
⎝ 2 ⎠
Extincţia totală apare potrivit relaţiei (5-7) pentru una din următoarele
condiţii:
a) sin 2α = 0, sau α = nπ/2;
t −t
b) p 2 1 = kπ , k = 0, 1, 2…
2
Aşadar, pentru α = 0o sau 90o , axele de polarizare ale polarizorului şi
analizorului sunt paralele cu direcţiile tensiunilor principale din model. În acest
caz, pe suprafaţa modelului vor fi observate o serie de franje care reprezintă locul
geometric al punctelor în care tensiunile principale sunt paralele cu axele
polarizorului şi analizorului. Aceste franje se numesc izocline.
Pentru identificarea izoclinelor obţinute în polariscopul plan, este necesar să se
ţină seama de următoarele proprietăţi pe care acestea le prezintă:
a) izoclinele nu se intersectează între ele decât cu excepţia punctelor
izotrope. Prin puncte izotrope (singulare) se înţeleg punctele în care
80 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEFECTELOR

diferenţa tensiunilor principale σ1 - σ2 = 0. In aceste puncte toate

direcţiile sunt direcţii principale;
b) o izoclină de un parametru oarecare α intersectează un contur
neîncărcat într-un punct în care tangenta la curbă face cu axa x acelaşi
unghi α;
c) dacă modelul prezintă axe de simetrie aceste axe trebuie să coincidă
cu izoclina de un anumit parametru;
d) dacă modelul prezintă puncte izotrope, toate izoclinele trec prin aceste
puncte.
Izocromatele pot fi definite ca locul geometric al punctelor în care diferenţa
tensiunilor principale este constantă.
Acestea se mai pot interpreta şi ca fiind locul geometric al punctelor în care
tensiunea tangenţială maximă este constantă.
In polariscopul plan cele două familii de curbe (izocline şi izocromate) se
suprapun şi sunt greu de separat.
Pentru separarea acestora se utilizează polariscopul cu lumină polarizată
circular. În acest polariscop se obţin numai izocromatele.
Izoclinele se deosebesc de izocromate prin următoarele:
- izoclinele depind de înclinarea axelor polaroizilor, în timp ce
izocromatele depind de natura materialului fotoelastic, de natura
luminii şi de grosimea modelului;
- când polaroizii se rotesc, izocromatele rămân fixe, iar izoclinele îşi
schimbă poziţia;
- când încărcarea variază se modifică numărul izocromatelor;
- în lumină albă, izoclinele sunt negre iar izocromatele sunt colorate.

2.3.2. Constanta fotoelastică

Constanta fotoelastică a unui model σ0 se obţine cu ajutorul relaţiei:

λ
σ1 −σ2 = k = kσ 0 (2-9)
Cσ h
şi se exprimă în [N/mm2·franjă], k reprezentând ordinul de bandă al franjei, iar Cσ -
coeficient de efort optic relativ.
Constanta fotoelastică a unui model măsoară sensibilitatea unui model
fotoelastic de grosime h, reprezentând tensiunea necesară pentru a modifica ordinul
de bandă dintr-un punct cu o unitate.

2.3.3 Etalonarea fotoelastică

Metode de evaluare a stării de tensiune şi deformaţie 81

Determinarea cantitativă a stării de tensiune dintr-un model fotoelastic este

legată de cunoaşterea constantei fotoelastice a modelului σ0, care se determină
experimental printr-o operaţie simplă de etalonare.
Etalonarea la încovoiere pură este metoda cea mai utilizată pentru etalonarea
materialelor fotoelastice cu sensibilitate optică medie şi ridicată. Forma epruvetei
cât şi dispozitivul sunt prezentate în Figura 2.3.

Figura 2.3: Dispozitivul folosit pentru etalonarea fotoelastică

Tensiunea maximă din epruvetă se calculează cu relaţia:

M i 3 Fe
σ max = = (2-10)
W y bh 2
Deoarece în cazul încovoierii pure σ2 = 0 rezultă că:
3 Fe
σ 1 = σ max = kσ 0 ⇒ σ 0 = (2-11)
kbh 2
Încărcarea epruvetei trebuie să se facă în acest caz astfel încât izocromata de
un anumit ordin k să fie tangentă la contur.
 BIBLIOGRAFIE

1. ASTM E 1316 - 1992 Terminology for Nondestructive Examination.

2. xxx Nondestructive Testing Handbook, second edition: Vol.1, 2, 3, 4, 5, 6,
7, 8, 9 şi 10, American Society for Nondestructive Testing, USA, 1996
3. xxx Annual Book of ASTM Standards, Metals Test Methods and Analytical
Procedures, Vol.3 Nondestructive Testing, ASTM, USA, 1997.
4. MOCANU, D. R., Încercarea Materialelor, vol. 3, E.T., 1986.
5. SAFTA, V.I., Defectoscopie nedistructivă industrială, E.T., Bucureşti 2001.
6. URSU, D., Defectoscopia prin curenţi turbionari, E.T., Bucureşti 1990.
7. BRĂNZAN, C., Rodica RADU, Controlul nedistr. al mater. prin metode
radiogr., E.T., Bucureşti 1990.
8. POPA, V., Probleme practice ale radiografiei nedistructive cu radiaţii, E.T.,
Bucureşt, 2008;
9. MIHAI, Alexandrina, Termografia în infraroşu, E.T., Buc., 2005.
10. MIHAI, A., s.a, Introducere in defectoscopia nedistructiva, Ed. Printech,
Buc. 2008
11. VOICU, M., MIHAI, A., s.a. Examinarea cu lichide penetrante, Ed.
Printech, Buc. 2008
12. www.ndt.net
13. www.iscir.ro
14. www.asnt.org
15. www.asnt.org
16. www.ntiac.com
17. www.pruftechnik.com/ndt
18. www.cofrend.com
19. www.aroend.ro
20. www.ukta.org
21. STAS 12509 - 86 Metode de control nedistructiv. Clasificare şi
terminologie.
22. ASTM E 1316 – 1992 Terminology for Nedistructive Examination.
23. SR EN ISO 6520-1 si 2 /99 Clasificarea imperfecţiunilor geometrice din
îmbinările sudate de materiale metalice prin topire si prin presiune. Clasificare
şi terminologie.
24. STAS 6656 – 80 Defectele produselor laminate, extrudate şi trase din oţel.
Clasificare şi terminologie.
25. STAS 6092/1–83 Defectele pieselor forjate din oţel. Clasificare şi
terminologie.
26. STAS 6092/2 – 83 Defectele pieselor forjate din materiale metalice
neferoase. Clasificare şi terminologie.
84 METODE MODERNE DE DETECTARE A DEFECTELOR

27. STAS 782 – 79 Defectele pieselor turnate. Clasificare şi terminologie.

28. STAS 12077 - 82 Defectele pieselor lipite. Clasificare şi terminologie.
29. STAS 10354 – 81 Defectele suprafeţelor tăiate termic. Clasificare şi
terminologie.
30. SR EN 1330-4 Examinri nedistructive. Terminologie. Termeni utilizai la
examinarea cu ultrasunete.
31. SR EN 1713: 2000 END ale sudurilor. Examinarea cu ultrasunete.
Caracterizarea indicaţiilor din suduri.
32. SR EN 1714: 2000 Examinări nedistructive ale sudurilor. Examinarea cu
ultrasunete a îmbinărilor sudate.
33. SR EN 27963 (ISO 7963) : 1995 Îmbinările sudate din oţel. Bloc de
calibrare Nr.2 pentru examinarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate.
34. STAS 7802/1-5 1979 Blocuri de calibr. pentru verificarea şi reglarea
defectoscoapelor. A1, A2, A3, A4.
35. STAS 8866 - 82 Controlul ultrasonic al laminatelor din oţel.
36. STAS 12377 - 85 Controlul ultrasonic al placărilor prin sudare, laminare şi
explozie.
37. STAS R 12500/2 - 87 Defect. ultrasonică. Etalonarea şi reglarea
defectoscoapelor.
38. STAS 12506 - 86 Defect. ultrasonică. Metode de apreciere a mărimii
discontinuităţilor.
39. STAS 12671-91 Defectoscopie ultrasonică. Controlul ultrasonic al ţevilor
de oţel.
40. STAS 12798/1-90 Defect. ultrasonică. Examinarea pieselor turnate din oţel
41. STAS 12798/2-90 Defect. ultrasonică. Examinarea pieselor forjate din oţel.
42. SR EN 444:1996 Examinări nedistructive. Principii generale pentru
examinarea radiografică cu radiaţii X şi gama a materialelor metalice.
43. SR EN 584 – 1: 1996 Examinări nedistructive. Film pentru radiografiere
industrială. Partea 1: Clasificarea sistemelor de filme pentru radiografiere
industrială.
44. SR EN 584 –2 : 1996 SR EN 584 – 1: 1996 Examinări nedistructive. Film
pentru radiografiere industrială. Partea II: Controlul prelucrării filmului cu
ajutorul valorilor de referinţă.
45. SR EN 462 – 1: 1996 Examinări nedistructive. Calitatea imaginii
radiografiilor. Partea 1: Indicatori de calitate a imaginii (tip fire). Det.
indicelului de calitate a imaginii.
46. SR EN 462 – 2: 1996 Examinări nedistructive. Calitatea imaginii
radiografiilor. Partea 2: Indicatori de calitate a imaginii (tip cu trepte şi găuri).
Det. Ind. de calit. a imaginii.
47. SR EN 462 – 3: 1996 Examinări nedistructive. Calitatea imaginii
radiografiilor. Partea 3: Clase de calitate a imaginii pentru metale feroase.
48. SR EN 462 – 4: 1996 Examinări nedistructive. Calitatea imaginii
radiografiilor. Partea 4: Evaluarea experimentală a indicilor de calitate a
imaginii şi a tabelelor de calitate a imaginii.
Bibliografie 85

49. STAS 6606/2–86 Defectoscopie cu radiaţii penetrante. Ex. radiografică a

îmbinărilor sudate prin topire.
50. STAS 6606/3–86 Defect. cu radiaţii penetr. Ex. radiografică a pieselor
turnate din materiale feroase.
51. SR EN 1330 -3 Examinări nedist.. Terminologie. Termeni utilizaţi la
examinarea radiologică industrială.
52. SR EN 473: 1994 Calificarea şi certificarea pers. pentru examinări
nedistructive. Principii generale.
53. STAS 10867 – 77 Defectoscopie cu radiaţii penetrante
54. SR CR 12459: 2001 Examinări nedistr. Calificarea personalului pentru
END (CR 12459:1996).
55. SR EN 571 1:1999 Examinări nedistructive. Examinări cu lichide
penetrante. Partea 1: Principii generale.
56. SR ISO 9916:1995 Piese turnate din aliaje de aluminiu şi de magneziu.
Examinarea cu lichide penetrante.
57. STAS 10214 – 84 Defectoscopie cu lichide penetrante.
58. EN ISO 12706 Examinarea nedistr. Terminologie. Termeni utilizaţi la
examinarea cu lichide penetrante.
59. SR ISO 3057: 1993 Examinări nedistr. Mijloace de examinare vizuală.
Alegerea lupelor cu grosisment mic
60. SR EN 970: 1999 Ex. nedistr. ale îmbinărilor sudate prin topire. Examinare
vizuală.
61. SR ISO 10049: 1995 Piese turnate din aliaje de aluminiu. Metodă vizuală
de evaluare a porozităţii.
62. SR ISO 3057:1993 Tehnicile replicii metalografice pentru Examinarea
suprafeţelor.
63. SR EN 1330-10 Examinări nedistr. Terminologie. Termeni utilizaţi la
examinarea în examinarea vizuală.
64. SR EN 1330-7 Examinări nedistr. Terminologie. Termeni utilizaţi în
examinarea cu pulberi magnetice.
65. STAS 8539 – 85 Defectoscopie cu pulberi magnetice.
66. STAS 10785 – 79 Defectoscopie cu curenţi turbionari. Terminologie.
67. STAS 12514 – 85 Feritometrie magnetică. Clasificare şi terminologie.
68. SR EN 1330-5 Examinări nedistr. Terminologie. Termeni utilizaţi în
examinarea cu curenţi turbionari.
69. SR 13340:1996 Examinări nedistructive Termografiere in infraroşu.
Vocabular.
70. SR EN 1330-9 Examinări nedistructive. Terminologie. Termeni utilizaţi la
examinarea la emisia sonică.