POKA YOKE

INTRODUCERE

Dezvoltarea managementului calității a dus la apariția unor noi concepte privind

procesele de producție. A apărut astfel metodologia Lean Manufacturing care se
bazează pe maximizarea producției și minimizarea pierderilor în procesul de producție.
Lean Manufacturing este o metodă originară din Japonia, care derivă din Sistemul de
Producție Toyota (Toyota System Production - TPS).
Lean este o strategie de îmbunătățire continuă, ce poate fi privită ca o casă, unde
acoperișul reprezintă scopul (calitate înaltă, cost minim, timp minim de la idee la
producție), stâlpul din partea stângă a casei este conceptul Just in Time (JIT –
reducerea stocurilor și a supraproducției), stâlpul din partea dreaptă este conceptul
JIDOKA (sau Autonomation constă în implementarea unor măsuri de monitorizare,
determinare a unor situații anormale și oprirea liniei de producție de către muncitori
pentru remedierea problemelor). Baza casei o reprezintă standardizarea și stabilitatea
(standardizarea procesului și evitarea fluctuațiilor în produsele obținute), iar nucleul
casei este reprezentat de Respect for Individual (motivarea și asigurarea suportului
pentru forța de muncă pentru a folosi tehnologiile lean și a susține îmbunătățirea
producției).

Goals

Respect for
JIT JIDOKA
Individuals

Standardization
Casa Lean

METODA POKA YOKE

 Poka Yoke este o metodă folosită în Lean Manufacturing pentru a asigura cât mai
puține erori într-un proces de producție posibil. Face parte din stâlpul JIDOKA, din
partea dreaptă a Casei Lean, alături de ANDON (sistem de alertă care notifică
managementul sau forța de muncă despre apariția unei probleme), AutoLineStop
(sistem care oprește procesul de producție), Visual Management (sistem vizual de
control al producției). O „poka” este o „eroare involuntară” și „yokeru” este traducerea
din japoneză pentru „prevenire”, deci Poka Yoke este un mecanism care elimină
defectele produsului prin prevenție, corecție sau atragerea atenției asupra erorilor
umane pe măsură ce acestea apar. Poka Yoke este utilizat în timpul procesului de
producție, eliminând necesitatea controlului calității după proces și reducând astfel
costul de producție. Cu Poka Yoke este practic foarte greu sau imposibil să greșești
deoarece forțează acțiunile să fie efectuate corect.
Conceptul de POKA YOKE a fost introdus de Shigeo Shingo la începutul anilor
’60 pe vremea când se dezvolta Toyota System Production – TPS. Acesta a
recunoscut trei tipuri de detecție și prevenție a erorilor în sistemul de producție în masă:
1. Contact method: identifică produsele defecte testând forma, mărimea,
culoarea, sau alte atribute fizice;
2. Fixed-valued (constant number) method: alertarea operatorilor dacă nu se
realizează un număr de mișcări;
3. Motion-step (sequence) method: determină dacă pașii prestabiliți ai
procesului au fost urmați.
POKA YOKE ne ajută dacă vrem să tindem spre zero defecte (nu accepta un produs
defect, nu realiza un produs defect și nu trimite la postul următor de lucru un produs
defect). Terminologia folosită implică termenii: eroare, defect.
Erorile sunt omisiuni, inexactități, reprezentând sursa principală a insatisfacției clientului
ce folosește produsul sau serviciul. Acestea pot fi erori de procesare (pașii de producție
sunt urmați incorect, omiși), erori de execuție (echipamentele nu funcționează corect),
erori cauzate de lipsa părților unui sitem/echipament sau de instalarea greșită a
acestora, erori de operare (operații executate incorect sau nu sunt executate deloc),
erori de informare (lipsesc informații critice despre proces sau sunt informații greșite),
erori umane, erori de măsurare.
Defectele sunt imperfecțiuni care determină felul cum e perceput produsul. De cele mai
multe ori înseamnă o neconformitate privind standardul sau specificațiile pe care un
produs trebuie să le îndeplinească. După severitate, efectele pot fi clasificate în patru
clase:
 Defecte critice – care fac produsul inutilizabil și duc la pierderi financiare și răni
severe
 Defecte majore – au impact asupra funcționalității produsului și duc la pierderi
financiare și răni minore
 Defecte minore – produsul oferă o utilitate mai mică și rareori duc la pierderi
financiare și răni
 Defecte reduse – nu au impact asupra funcționalității produsului, ci doar asupra
produsului ca ansamblu și a felului cum e perceput.

O altă clasificare a defectelor este în funcție de prioritate:

 imediate (ca să fie utilizabil, produsul trebuie reparat imediat),
  mare (ca să-și îndeplinească funcțiile de bază, produsul trebuie reparat urgent),
 medie (produsul trebuie reparat cât de repede se poate),
 mică (produsul poate să funcționeze și fără remediere).
Erorile și defectele cauzează insatisfacția clienților, iar produsele nu au valoarea
așteptată de client.
POKA YOKE poate fi oricare din mecanismele:
Zero defecte Prevenție Feedback Anticipare Detecție

Mecanismul Zero defecte: ajută operatorii să evite erorile umane.

Mecanismul Prevenție: ajută la prevenirea greșelilor, erorilor.
Mecanismul Feedback: ajută la oferirea unui răspuns la timp pentru evitarea greșelilor,
erorilor.
Mecanismul Anticipare: ajută la anticiparea și totodată prevenția posibilelor erori.
Mecanismul Detecție: ajută la avertizarea erorilor, produselor defecte

Principiile POKA YOKA, ordonate în funcție de prioritatea erorilor, sunt:

1. Eliminarea: sunt eliminați pașii sau acțiunile care au un potential de apariție a
erorilor. De aceea este foarte important să fie înțeles procesul, pentru a identifica
acțiunea care poate produce o eroare și să căutăm metode de a o elimina. De
cele mai multe ori este nevoie de regândirea, simplificarea sau automatizarea
procesului.
2. Prevenirea: este controlată posibilitatea de apariție a unei erori în timpul
procesului. De asemenea, este foarte important să fie înțeles procesul, pentru a
identifica acțiunea care poate produce o eroare și să o modificăm pentru a
preveni apariția erorii. De cele mai multe ori este nevoie de regândirea,
simplificarea sau automatizarea procesului.
3. Înlocuirea: trebuie identificați pașii care duc la apariția erorilor și înlocuiți pentru
obține un proces mai stabil. De aceea este foarte important să fie înțeles
procesul, produsul, pașii sau sarcinile cu potential de apariție a erorilor și
înocuirea cu alternative mai bune. De foarte multe ori este nevoie de regândirea,
simplificarea sau automatizarea procesului.
4. Ușurarea: cum să faci munca mai ușoară și cu mai puține erori. Trebuie
combinate tehnici și metode care duc la îndeplinirea sarcinilor ușor și crrect. Este
foarte important să fie înțeles procesul și să se prezinte coduri vizuale ca
instrucțiuni, coduri de culoare pentru evitarea situațiilor în care se produc erori.
De foarte multe ori este nevoie de regândirea, simplificarea sau automatizarea
procesului și elaborarea de instrucțiuni clare.
5. Detectarea: o eroare trebuie detectată imediat și corectată. Oricare ar fi
momentul în care se produce o eroare, mecanismul de control o detectează și
oferă posibilitatea de a o corecta înainte de a continua procesul.
6. Atenuarea: minimizarea efectelor unei erori atunci când aceasta se produce și
oferirea unei posibilități de corectare. Uneori o eroare nu poate fi prevenită sau
evitată și de aceea este bine să ne pregătim să o remediem. Este similar cu
Detectarea, mecanismul de control oferind posibilitatea de a ne întoarce să
corectăm eroarea.

EXEMPLE DE POKA YOKE

1. Caracteristicile de siguranță ale mașinilor: Pentru siguranța pe șosea, mașinile

sunt echipate cu multe caracteristici împotriva erorilor: semnale audio sau
luminoase pentru uși care nu sunt închise bine, semnal sonor pentru centuri,
ABS, ESP etc.
2. Cuptorul cu microunde, mașinile de spălat rufe, vase și alte aparate
electrocasnice: mecanisme care nu permit funcționarea dacă ușile nu sunt
închise, mecanisme care opresc alimentarea dacă nu au fost folosite un anumit
timp.
 3. Lifturile și ușile de garaj: Acestea sunt prevăzute cu senzori care le împiedică să
se închidă dacă ceva sau cineva este detectat. Ușile automate sunt de
asemenea echipate cu astfel de mecanisme. Lifturile mai au și un senzor care
nu le permite funcționarea dacă depășesc limita de greutate admisă.
4. Funcțiile de autocorectare de la telefoane, programe software.
5. Prize și mufe USB: Prizele cu 3 pini și mufele de USB sunt realizate astfel încât
să poată fi introduse cu o anumită orientare, sau au o formă care nu ne permite
să greșim.
6. Flotorul de la rezervorul WC-ului: nu permite apei să depășească o anumită
înălțime ca să nu se producă inundații.
7. Roțile de la scaunul cu rotile: se pot bloca atunci cînd scaunul nu este în mișcare
astfel încât ocupantul să nu alunece când vrea să coboare din scaunul cu rotile.

CONCLUZII

POKA YOKE se bazează pe filozofia: „A greși e omenește”. De aceea, în loc să

vedem cine a greșit, ne concentrăm pe: de ce s-a greșit și luăm măsuri să nu se mai
repete greșeala. Sistemul se asigură că mașinăria se oprește automat când intervine o
eroare.
Importanța mecanismelor POKA YOKE:
-previn și evită erorile;
-previn, anticipează și detectează erorile, defectele și greșelile;
-zero defecte în timpul proceselor
-îmbunătățesc calitatea și performanța proceselor
-cresc siguranța, garanția
-productivitate mai mare
-reducerea deșeurilor
Se folosesc oricând poate să apară o eroare. Pare simplu si necesită de regulă costuri
mici, implicarea echipei și determinare pentru a duce sarcina la capăt.

Bibliografie:

1. Poka Yoke Error Proofing LEAN THINKING SERIES, Sumeet Savant, 2018
2. http://www.leanblog.ro
3. https://leanromania.wordpress.com/
4. https://www.qualitygurus.com/shigeo-shingo/
5. https://tulip.co/blog/poka-yoke-examples-everyday-life/
6. https://www.rnaautomation.com/poka-yoke-in-manufacturing/
7. https://ivypanda.com/essays/poka-yoke-devices/