C 10.

Sudarea în mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil MIG/MAG

Definirea procedeului.
Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare prin topire cu arcul electric, cu
electrod fuzibil sub forma de sârma (subtire), pentru protectia arcului si a baii
folosindu-se un gaz de protectie. În functie de caracterul chimic al gazului avem:
 sudare MIG ( metal inert gaz ) care foloseşte pentru protecţie un gaz inert A r,
He, sau amestecuri Ar+He;
 MAG ( metal activ gaz ) care foloseşte pentru protecţie un gaz activ sau
amestecuri de gaze inerte cu gaze active:
 MAG – C – gaz de protecţie, 100% CO2 ;
 MAG – M – gaz de protecţie, amestecuri de gaze inerte Ar, He cu gaze
active CO2, O2 : Ar+CO2, Ar+O2, Ar+CO2+O2, etc;
Obs. Gazul inert este un gaz care nu reactionează chimic cu elementele din baia
metalică. Gazul activ este un gaz care reacţionează chimic cu elementele din
picătură şi din baia metalică.
Sudarea MIG/MAG este un procedeu semimecanizat, v ae este mecanizată
folosind un dispozitiv de avans al sârmei DAS, format din motoreductor şi role de
antrenare iar vs este manuală. Procedeul se pretează cu uşurinta la mecanizare,
automatizare, robotizare prin plasarea capului de sudare pe un tractor sau pe braţul
unui robot de sudare. Procedeul se utilizează, in funcţie de varianta de sudare (gaz de
protecţie), pentru sudarea unei game largi de materiale de baza:
 oţeluri nealiate, slab şi înalt aliate (inoxidabile) se sudează MAG;
 metale şi aliaje neferoase Cu, Al, Ni, Ti, etc. se sudează MIG.

Avantajele procedeului:
 productivitate mare la sudare ( AD = 2-4 gr/s ), pătrundere mare, viteză de
sudare mare. Aceste particularităţi sunt determinate de densitatea mare de
curent utilizată şi anume j = 150-250 A/mm2;
 procedeul se pretează cu uşurinţă la mecanizare şi la automatizare.
Obs. Cele două avantaje de mai sus au făcut ca procedeul de sudare MIG/MAG să
cunoască în prezent cea mai mare aplicare pe plan mondial, mai mult de 60-70% din
volumul producţiei de construcţii sudate realizându-se cu acest procedeu. Această
dezvoltare s-a făcut în detrimentul sudării manuale cu electrod învelit SE.
 absenţa zgurii de pe cusătura;
 posibilitatea de sudare în orice pozitie, orice formă şi dimensiune de cusătura;
 grad mare de utilizare a materialului de adaos 90-95% (pierderi mici de
material, GMA =materialul depus/materialul de adaus topit);
 factor operator ridicat 60-65%, FO = timpul efectiv de sudare/timpul total de
sudare.

Dezavantajele procedeului:
 flexibilitate mai redusă ca sudarea SE,
  rază de acţiune limitată la 3-5 m în jurul sursei de sudare sau până la 10 m în
cazul folosirii DAS-urilor portabile;
 pierderi de material de adaos prin stropi (5-10 %);
 nu se poate suda în spatii deschise pentru că curentii de aer suflă perdeaua de
gaz de protecţie conducând la aparitia porilor în îmbinarea sudata; probabilitate
de apariţie a porilor sau lipsei de topire relativ ridicată; din acest motiv sudarea
MIG/MAG nu se recomandă la realizarea îmbinărilor sudate din clase
superioare de calitate pentru că nu se pot înscrie în nivelul de acceptare al
defectelor ;
 echipamente de sudare mai scumpe şi mai complexe.
Materialele de sudare : sunt sârma electrod şi gazul de protectie.
Sârma electrod are compoziţia chimică apropiată de a metalului de baza. Īn cazul
sudării MAG datorită pericolului de oxidare a elementelor chimice din baia metalică
Fe, Si, Mn, etc. sârma este aliată suplimentar cu elemente dezoxidante ca M n, Si şi
uneori Ti sau Al. Oxidarea acestor elemente din metalul de bază conduce la reducerea
caracteristicilor mecanice respectiv la reducerea plasticitaţii şi tenacitaţii îmbinarii
sudate, ca efect al scăderii conţinutului în aceste elemente, respectiv a formării
oxizilor de fier în cusătură care precipită pe marginea grăunţilor slăbind legăturile
dintre grăunţi. Pentru compensarea acestor pierderi sârma se aliază suplimentar cu
Mn, Si. Reacţiile ce au loc în coloana arcului sunt:
1. La T>1600ºC - disocierea dioxidului de carbon- CO2→CO + O
2. Oxidarea elementelor chimice din metal:
Fe + O →FeO
Mn + O→MnO
Si +2O→SiO2
Ti + 2O→TiO2
C + 2O→CO2
3. Reacţii de reducere prin care se evită oxidarea fierului
FeO + Mn→Fe + MnO
2FeO + Si→2Fe + SiO2
2FeO + Ti→2Fe + TiO2
Oxidul de fier este solubil în metalul solid putând rămâne sub formă de
incluziune, pe când MnO, SiO2 şi TiO2 sunt insolubili în metalul solid. De aceea aceşti
oxizi ies la suprafaţa cusăturii sub formă de mici insule de zgură cu aspect sticlos din
loc în loc pe cusatura sudată. Cantitatea de zgură este mai mare la sudarea în CO2
100% şi scade la sudarea în amestecuri de gaze pe măsură ce creşte conţinutul de gaz
inert Ar, în amestec, datorită reducerii numărului de oxidări.
Sârma electrod se livrează sub formă de bobine în gama de diametre: 0,6; 0,8;
1,0; 1,2; 1,6; 2,0. Sârmele sunt cuprate pe suprafaţă pentru evitarea oxidării sau
ruginirii suprafeţei şi pentru îmbunătăţirea contactului electric alunecător între sârmă
şi duza de contact.
Prezentarea şi clasificarea sârmelor se face în :
o STAS 1126/87 pentru o gamă largă de materiale,
 o SREN 440/96 pentru oţelurile nealiate şi unele oţeluri slab aliate cu
granulaţie fină exploatate la temperaturi negative, Anexa 1.
Gazul de protecţie are rolul de a asigura protecţia arcului electric a picăturii de metal
şi a băii metalice împotriva pătrunderii gazelor din atmosferă O 2, N2, H2, dar
acţionează şi asupra stabilităţii arcului, geometriei cusăturii şi modului de transfer al
picăturii de metal.
Alegerea gazului de protecţie se face în principal în funcţie de metalul de bază,
respectiv modul de transfer al picăturii din vârful sârmei, după cum urmează :
 la oţelurile nealiate şi slab aliate : CO 2 ( 100% ) sau amestecuri ( Ar + CO2; Ar
+ O2; Ar + CO2 + O2 )
 la oţelurile înalt aliate: amestecuri Ar + 1-3%O2 sau Ar + 2-4%CO2; nu se
sudează niciodată în Ar 100%.
Introducerea O2 sau a CO2 în amestec la sudarea oţelului inoxidabil determină
creşterea stabilităţii arcului, finisarea transferului picăturii respectiv
reducerea stropirilor. Aceasta ca urmare a peliculei de oxizi formată pe
suprafaţa picăturii care reduce tensiunea superficială. Conţinutul este limitat
însă la valorile de mai sus pentru evitarea oxidării cusăturii respectiv alierea
cu C a acesteia ceea ce ar duce la scăderea caracteristicilor mecanice şi de
plasticitate ale îmbinării şi la pericolul fragilizării prin precipitarea carburilor
de Cr.
 la metalele şi aliajele neferoase Cu, Al, Ti, etc.: Ar 100% sau Ar + He.
Heliul creşte puterea arcului ceea ce permite creşterea pătrunderii respectiv a
vitezei de sudare şi implicit a productivităţii. Īn plus folosirea heliului conduce
la reducerea pericolului porilor în îmbinarea sudată. Īn special amestecul Ar +
He este recomandat la sudarea tablelor groase.
Īn funcţie de modul de transfer avem recomandările:
 la transfer prin scurtcircuit se poate folosi orice gaz funcţie de necesităţi
tehnologice;
 la transferul prin pulverizare sau în curent pulsat sudarea se face numai în
amestecuri de gaze bogate în argon cu mai mult de 80% A r sau cu Ar 100%,
funcţie de metalul de bază.
Clasificarea şi simbolizarea gazelor de protecţie se face în SR EN 439/96, Anexa
2. Īn simbolizare se cuprinde caracterul chimic al gazului printr-o literă respectiv
compoziţia chimica a gazului printr-un număr de identificare. Exemple:
 R1,2 – reducător (H2);
 I1,2,3 – inert (Ar, He, Ar + He);
 M1.1…M1.4, M2.1…M2.4, M3.1…M3.3 – amestecuri de gaze. Cu
creşterea conţinutului de CO2 şi O2 din amestec activitatea chimică a
gazului creşte.
 Gaze active: C1 (100%CO2), C2 (CO2 + Ar).
 Gaze de formare sau de protecţie a rădăcinii : N2, N2 + H2.
Gazele se livrează la puritate ridicată în butelii (puritatea>99,7%CO 2 şi
>99,9% Ar). CO2 se livrează în butelii de culoare neagră în stare lichidă la presiunea
de 55 atmosfere. O butelie conţine 30 kg CO 2 lichid sau 15 000 de litrii CO 2 gaz (1kg
CO2 lichid = 500l CO2 gaz). Ar şi amestecurile de gaze se livrează în stare gazoasă în
butelii gri la presiunea de 150-200 atm. O butelie de gaz conţine 6Nm 3 de gaz,
respectiv 6000 l/gaz.

Modul de transfer al picăturiila sudarea MIG/MAG.

Īn funcţie de modul de trecere al picăturii din vârful sârmei în baia metalică se disting
următoarele moduri principale de transfer:
 transferul prin scurtcircuit (cu arc scurt sau short arc);
 prin pulverizare (spray arc);
 globular (gravitaţional)
 intermediar (prin scurtcircuit şi globular)
 cu arc rotitor (neutilizabil la sudare).
Modul de transfer depinde în principal de doi factori, valoarea curentului de
sudare şi gazul de protecţie utilizat. Transferul picăturii din vârful sârmei are loc sub
acţiunea forţelor care acţionează în arc şi anume, fig. 1:

 forţa electromagnetică sau forţa pinch FP (1)

 forţa tensiunilor superficiale Fσ (2)
 forţa de reacţie anodică Fan (4)
 forţa gravitaţională Fg (3)
 forţa jetului de plasmă Fj (5)
 forţa electrodinamică Fed. (6)
Īn funcţie de ponderea uneia din aceste forţe
are loc un anumit mod de transfer al picăturii.
Fig.1
Forţa “pinch” FP este cea mai importantă forţă ce acţionează asupra
desprinderii picăturii. Este direct proporţională cu curentul de sudare FP = IS2/2.
Această forţă produce strangularea picăturii de metal topit la vârful sârmei electrod.
Forţa tensiunilor superficiale acţionează pe suprafaţa picăturii sau a băii
metalice opunându-se desprinderii picăturii din vârful sârmei la formarea şi creşterea
acesteia, respectiv la absorţia picăturii în baie la momentul scurtcircuitării arcului.
Poate fi influenţată (redusă) prin introducerea gazelor oxidante în amestecul de gaze.
Forţa de reacţie anodică se opune desprinderii picăturii, determină transferul
globular al acesteia. Acţionează în pata anodică ca efect al vaporizării locale a
metalului topit care prin forţa jetului de vapori produce împingerea picăturii în sus
determinând dezaxarea ei şi implicit creşterea volumului acesteia. Are valoare
maximă la sudarea în CO2 100%. Acesta este motivul principal pentru care nu se
poate suda în CO2 100% prin pulverizare sau in curent pulsat.
Forţa gravitaţională este favorabilă desprinderii picăturii din vârful sârmei
electrod.
Forţa jetului de plasmă la valori mari ale curentului de sudare, prin accelerarea
picăturii, poate conduce la stropiri prin plonjarea picăturii în baie.
 Forţa electrodinamică acţionează la interfaţa picătură de metal-sârmă şi este
produsă de vaporii de metal rezultaţi din evaporarea “puntiţei” de metal rezultată din
strangularea picăturii.

Caracterizarea modurilor (tipurilor) de transfer

Transferul prin scurtcircuit se caracterizează prin scurtcircuitarea arcului de către
picătura de metal topit formată în vârful sârmei, fig. 2. Etapele transferului:

1. sub acţiunea arcului electric are loc

topirea vârfului sârmei şi topirea locală a
piesei;
2-3. sub acţiunea tensiunii superficiale
are loc acumularea metalului topit în
vârful sârmei sub formă de picătură
sau sferă;
4. creşterea picăturii determină
la un moment dat
scurtcircuitarea arcului şi
stingerea lui. Curentul creşte la
valoarea de scurtcircuit mult
mai mare decât curentul prin arc iar tensiunea scade aproape la zero;
Fig. 2
5. valoarea ridicată a curentului de scurtcircuit determină apariţia unei forţe
pinch de valori ridicate care produce gâtuirea picăturii şi formarea puntiţei de
metal. Acest lucru determină evaporarea puntiţei de metal şi ruperea
scurtcircuitului.
e. reamorsarea arcului electric şi reluarea procesului descris anterior.
Numărul de scurtcircuite depinde de materialul sârmei, diametrul sârmei,
gazul de protecţie, curentul de sudare, tensiunea arcului.
Particularităţile transferului prin scurtcircuit sunt :
 puterea mică a arcului dată de curenţi de sudare mici şi tensiunea arcului
redusă ;
 se utilizează la sudarea tablelor subţiri, la sudarea stratului de
rădăcină, la sudarea în poziţii dificile (verticală) ;
 la sudare apar stropiri inerente (aproximativ 5% pierderi de material).
Reducerea stropirilor se poate realiza prin: scăderea tensiunii arcului,
sudarea în amestecuri de gaze, introducerea în circuitul de sudare a
unei inductanţe sau bobine pentru limitarea curentului de scurtcircuit.
Īn acest sens sursele de sudare cu reglarea în trepte a tensiunii sunt
prevăzute cu 2 sau 3 ieşiri pentru cablul de masă. Regulă: la sârme
subţiri se foloseşte inductanţă mică iar la sârme groase se foloseşte
inductanţă mare. La sursele cu invertor avem inductanţă fictivă adică
controlul lui ISC se face prin modelarea electronică a acestuia de către
microprocesor (vezi curs EPS).
Transferul prin pulverizare se caracterizează prin trecerea picăturii de metal sub
forma unui jet foarte fin de picături asemănător unui «şirag de mărgele» fără
scurtcircuitarea arcului şi de aceea fără stropiri sau custropiri foarte puţine şi
aleatoare, fig. 3.

Picătura de metal este mai

mică decât diametrul sârmei
şi se formează şi se desprinde
sub acţiunea forţei pinch de
valoare foarte mare (curent de
sudare de valori ridicate) care
împiedică acumularea
metalului topit în vârful
sârmei electrod.
Fig. 3
Particularităţi:
 este specific puterii mare de arc (curent de sudare mare) ;
 se utilizează la sudarea tablelor groase în poziţie orizontală sau în jgheab ;
 transferul este condiţionat de gazul de protecţie şi de valoarea curentului ce
trebuie să fie mai mare decât o valoare critică numit curent de tranziţie;
 transferul se produce numai în Ar 100% sau amestecuri bogate în Ar (>80%
Ar);
 în acest caz inductivitatea nu mai are importanţă şi influenţă asupra
transferului.
Transferul globular are loc la aceleaşi valori ale curentului de sudare ca şi transferul
prin pulverizare cu deosebirea esenţială că gazul de protecţie este CO 2100% sau
amestecuri bogate în CO2. Puterea arcului este ridicată. Īn acest caz sub acţiunea
forţei de reacţie anodică picătura de
metal se acumulează în vârful
sârmei desprinderea ei realizându-se
sub acţiunea forţei gravitaţionale la
atingerea unei anumite dimensiuni a
picăturii. De aceea transferul se mai
numeşte transfer gravitaţional sau
cu arc lung, fig. 4.
Fig. 4
Transferul intermediar este specific puterilor medii ale arcului fiind cuprins între
transferul prin scurtcircuit şi transferul prin pulverizare. Acest mod de transfer trebuie
evitat la sudare pentru că produce un arc instabil cu pierderi mari de material de 5-
10%. Transferul picăturii are loc prin scurtcircuit sau globular.
Repartiţia tipurilor de transfer în funcţie de parametrii de sudare, respectiv în
funcţie de curentul de sudare şi gazul de protecţie este prezentată în fig 5.
 Fig. 5

Recomandări tehnologice la sudare MIG/MAG

1. Natura şi polaritatea curentului. Sudarea MIG/MAG se face numai în
curent continuu polaritate inversă, adică CC +.. La sudarea în CC- arcul este
instabil, stropirile sunt mari şi multe, iar pătrunderea la sudare este mică.
2. Curentul de sudare, depinde de grosimea componentelor, poziţia de sudare,
diametrul sârmei, modul de transfer al picăturii, etc.
Is Reglarea curentului la sudarea MIG/MAG se face
prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod,
între cele două mărimi fiind o relaţie direct
proporţională:
vas↑→IS↑
vas↓→IS↓
3. Viteza de avans a sârmei la MIG/MAG este
vas constantă şi depinde de curentul de sudare, diametrul
sârmei, natura şi polaritatea curentului. Are valori
cuprinse între 2-20 m/min.
4. Tensiunea arcului depinde de curentul de sudare, modul de transfer, gazul
de protecţie, poziţia de sudare, etc.:
Ua = 14 + 0,05IS la sudarea în CO2100%;
respectiv
Ua = 14 + 0,05IS – (2 – 4)V pentru sudarea în amestec de
gaze.
Nota bene. Se observă că Ua este mai mică în amestecuri de gaze cu (2-4)V faţă de
sudarea în CO2100%, în caz contrar au loc stropiri mari.
5. Viteza de sudare are valori mai mari decât la sudarea SE, v s = 20-60 cm/min
în funcţie de modul de transfer respectiv gradul de mecanizare. Viteza limită
inferioară este dată de pericolul curgerii băii de metal în faţa arcului iar cea
superioară este dată de limitarea posibilităţilor operatorului sudor. La sudarea
macanizată viteza de sudare poate ajunge până la 100 cm/min.
 6. Lungimea capătului liber depinde de IS respectiv modul de transfer al
picăturii variind între 10-15 mm pentru transferul prin scurtcircuit şi 15-20 mm
pentru transferul prin pulverizare sau în curent pulsat. O lungime prea mică conduce
la dificultăţi în observarea arcului electric şi supraîncălzirea duzei însoţită de
încărcarea cu stropi şi aderenţa puternică a acestora. Dacă lungimea este prea mare
rezultă o protecţie necorespunzătoare a arcului şi instabilitatea acestuia prin topirea
neuniformă a sârmei ca urmare a încălzirii capătului liber prin efect Joule-Lentz. La
aceeaşi viteză de avans a sârmei modificarea lungimii capătului liber conduce la
modificarea lui IS. : dacă lungimea capătului liber scade, IS creşte şi invers.
7. Poziţia relativă a duzei de gaz şi de contact depinde de modul de transfer, si
de curentul de sudare, fig. 6 :
- cu 2-3 mm în exteriorul duzei de
gaz la transferul prin scurtcircuit ;
- - la nivelul duzei de gaz la
transferul intermediar
- - cu 3-5 mm in interiorul duzei de
gaz la transferul prin pulverizare,
sau pulsat.
Fig. 6
8. Debitul de gaz depinde de modul de transfer, tipul îmbinării, metalul de bază,
viteza de sudare şi variază între:
 Q = 8(10) – 15 l/min la transferul prin scurtcircuit ;
 Q = 15 – 20 l/min la transferul prin pulverizare şi în curent pulsat.
9. Īnclinarea sârmei electrod. Datorită absenţei zgurii sârma electrod poate fi
înclinată faţă de normală cu un unghi α = 5-20º rezultând varianta de sudare « spre
stânga sau prin împingerea cusăturii » respectiv « sudarea spre dreapta sau prin
tragerea cusăturii ».
10. Alegerea sursei de sudare. Sursele au caracteristică externă rigidă uşor
coborâtoare. Aceasta permite asigurarea stabilităţii arcului la apariţia factorilor
perturbatori prin “fenomenul de autoreglare”.
11. Defectele îmbinărilor sudate sunt porii, lipsa de pătrundere şi crestăturile
marginale. Porii se datorează protecţiei necorespunzătoare a băii metalice. Lipsa de
topire sau de pătrundere apare datorită pericolului de curgere a băii de metal de
volum mare în faţa arcului. Crestăturile marginale se produc datorită unor parametrii
de sudare necorespunzători ( IS foarte mare, Ua mică, etc.).
 SIMBOLIZAREA MATERIALELOR DE SUDARE PENTRU
SUDAREA MAG

SIMBOLIZAREA SÂRMELOR PENTRU SUDAREA MAG

DUPA COMPOZITIA CHIMICA

CONFORM SR EN 440-96

Compoziţie chimică, % (m/m)1)2)3)

Simbol
C Si Mn P S Ni Mo Al Ti şi Zr
G0 Orice compoziţie chimică convenită, care nu este specificată în standard
0,50-
G2Si 0,08-0,14 0,90-1,30 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
0,80
0,70-
G3Si1 0,06-0,14 1,30-1,60 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
1,00
0,80-
G4Si1 0,06-0,14 1,60-1,90 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
1,20
1,00-
G3Si2 0,06-0,14 1,30-1,60 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
1,30
0,40- 0,05- 0,05-
G2Ti 0,04-0,14 0,90-1,40 0,025 0,025 0,15 0,15
0,80 0,20 0,25
0,50- 0.80-
G3Ni1 0,06-0,14 1,00-1,60 0,020 0,020 0,15 0,02 0,15
0,90 1,50
0,40- 2,10-
G2Ni2 0,06-0,14 0,80-1,40 0,020 0,020 0,15 0,02 0,15
0,80 2,70
0,30- 0,40-
G2Mo 0,08-0,12 0,90-1,30 0,020 0,020 0,15 0,02 0,15
0,70 0,60
0,50- 0,40-
G4Mo 0,06-0,14 1,70-2,10 0,025 0,025 0,15 0,02 0,15
0,80 0,60
0,30- 0,35-
G2A1 0,08-0,14 0,90-1,30 0,025 0,025 0,15 0,15 0,15
0,50 0,75
1) Dacă nu se specifică, Cr ≤ 0,15, Cu ≤ 0,35 şi V ≤ 0,03. Conţinutul de Cu rezidual din oţel împreună cu cel
din eventuala acoperire nu trebuie să depăşească 0,35% (m/m).
2) Valorile singulare din tabel sunt valori maxime.
3) Rezultatele trebuie să fie rotunjite la acelaşi număr de cifre semnificative ca şi valoarea specificată,
utilizând regulile conform ISO 31 – 0, anexa B, regula A.
 SIMBOLIZAREA GAZELOR DE PROTECTIE PENTRU SUDAREA MIG/MAG
DUPA COMPOZITIA CHIMICA CONFORM SR EN 439-96
Notare Constituenţi, procente de volum
Nr. de Oxidant Inert Reducător Nereactiv Aplicaţii tipice Observaţii
Grupă
identificare CO2 O2 Ar He H2 N2
1 Rest2) >0 până la 15 WIG, sudare cu
plasmă, tăiere cu
R Reducător
2 Rest2) >15 până la 35 plasmă, protecţie la
rădăcină
1 100
2 100 MIG, WIG, sudare cu
I >0 plasmă, protecţie la Inert
3 Rest2) până rădăcină
la 95
1 > Rest2) >0 până la 5
M1 2 > Rest2)
3 > Rest2) Mai puţin oxidant
4 > > Rest2)
1 > Rest2)
2 > Rest2)
M2 MAG
3 > > Rest2)
4 > > Rest 2)

1 > Rest2) Mai mult oxidant

M3 2 > Rest2)
3 > > Rest2)
1
C
2 >

1 100 Nereactiv
Tăiere cu plasmă,
F
protecţie la rădăcină
2 >0 până la 50 Rest Reducător

1) În cazul în care se adaugă componente care nu sunt cuprinse în tabel, amestecul de gaze se notează cu un amestec de gaze special şi poartă
prefixul S. Detalii referitoare la notarea S sunt prezentate în tabelul 4.
2) Argonul poate fi înlocuit cu heliu până în proporţie de 95%. Conţinutul de heliu se notează printr-un număr de identificare suplimentar (a
se vedea tabelul 4) care este indicat în tabelul 3.
NOTARE : Exemplul 1: Un amestec conţinând 10% heliu, restul argon, se notează:
Gaz de protecţie EN 439 – I3
Exemplul 2: Un amestec conţinând 10% dioxid de carbon, 3% oxigen, iar restul argon se notează:
Gaz de protecţie EN 439 – M24