Universitatea Transilvania Braşov

Facultatea de Alimentaţieţi Turism

Proiect de an la Ingineria Produselor de Origine Vegetală II

Producerea alcoolului etilic alimentar din

cereale şi cartofi

Stăncilă Elena-Gabriela

Ipa 16592

An universitar 2011-2012

1
 Cuprins

1.Scurt istoric………………………………………………………………………………………………………………………..1

2.Tehnologia fabricării alcoolului etilic........................................................................................3

2.1.Generalităţi......................................................................................................................3

2.2.Variante tehnologice de fabricare a alcoolului etilic din cereale şi cartofi.....................3

2.3.Fabricarea alcoolului din cereale cu fierbere sub presiune a materiilor prime.............4

2.4.Procedee de obţinere fara presiune a plamezilor din cereale........................................8

3.Materii prime utilizate...........................................................................................................12

4.Materii prime auxiliare si utilităţi folosite la fabricarea alcoolului etilic ..............................13

4.1.Maltul verde..................................................................................................................13

4.2.Preparate enzimatice microbiene.................................................................................14

4.3.Substanţe nutritive şi factori de creştere......................................................................15

4.4.Acidul sulfuric................................................................................................................16

4.5.Substanţe antispumante...............................................................................................16

4.6. Substanţe antiseptice şi dezinfectante........................................................................16

4.7.Alte materii auxiliare....................................................................................................17

4.8.Apa...............................................................................................................................17

4.9.Aerul tehnologic..........................................................................................................17

4.10.Energia electrica şi aburul.........................................................................................18

5.Procesul tehnologic adoptat………………………………………………………………………………………...18

5.1.Recepţia materiilor prime……………………………………………………………………………………..18

5.2.Depozitarea şi conservarea cerealelor…………………………………………………………………..19

2
 5.3.Pregătirea cerealelor………………………………………………………………………………………………20

5.4.Fierberea materiilor prime amidonoase………………………………………………………………….21

5.5.Fierberea porumbului……………………………………………………………………………………………..22

5.6.Zaharificarea materiilor prime……………………………………………………………………………...…23

5.7.Procesul tehnologic de zaharificare a plămezilor de cereal……………………………………..24

5.8.Distilarea…………………………………………………………………………………………………………………26

5.8.1.Valorificarea subproduselor şi a deşeurilor de la fabricarea alcoolului ............27

6.Controlul calităţii alcoolului etilic …………………………………………………………………………………..30

6.1.Examen organoleptic………………………………………………………………………………………………30

6.2.Examen fizico-chimic……………………………………………………………………………………………….30

7.Bilanţul de materiale şi Bilanţul economic……………………………………………………………………….32

8.Concluzii………………………………………………………………………………………………………………………….44

9.Bibliografie………………………………………………………………………………………………………….…………..46

3
 1. O SCURTA ISTORISIRE
**Un dar de la arabi**

*La sfârşitul primului mileniu al erei noastre, cel mai mare centru cultural al Europei nu afost
nici Roma, nici Bizanţul, nici Londra. A fost Cordoba, capitala Andaluziei arabe, in sudul
Spaniei de astăzi. Acolo existau parcuri, palate, drumuri pavate, lămpi cu ulei care luminau
străzile, şapte sute de moschei, trei sute de băi publice şi un vast sistem de canalizare. Cea mai
impresionantă dintre toate acestea era insă biblioteca publică, terminată în jurul anului 970,care
continea aproape un milion de cărţi (mai multe decât orice bibliotecă europeană).Aceasta era
doar cea mai mare dintre cele şaptezeci de biblioteci ale oraşului. Nu este de mirare că
Hroswitha, un cronicar german din secolul al X-lea, a descris Cordoba ca fiind,,bijuteria lumii”*.
Cordoba a fost unul dintre cele mai mari centre de studiu din lumea arabă, care se întindea de la
nord de Pirinei, din Franţa, pâna la munţii Pmir din Asia Centrală şi în sud, până la Valea
Indusului, in India. În timp ce înţelepciunea greacă începea sa se piardă in majoritatea regiunilor
din Europa, învăţaţii arabi îşi continuau studiile în Cordoba, Bagdad şi Damasc, în domenii ca
astronomia, matematica, medicina, şi filozofia, preluând cunoştinţele greceşti,indiene şi persane.
Ei au inventat astrolabul, au descoperit algebra si sistemul actual de numere,au folosit pentru
prima dată plante ca anastezice şi au creat noi tehnici de navigaţie, folosind busola (a fost adusă
din China), trigonometria şi hărţile de navigaţie. Printre numeroasele lor realizări se numără şi
perfecţionarea şi răspândirea unei tehnici care a dat naştere unor noi sortimente de băuturi:
DISTILAREA : Acest proces, care constă în vaporizarea şi condensarea unui lichid pentru a
separa şi purifica părţile sale componente, are origini stăvechi. O instalaţie simplă de distilare,
datând tocmai din mileniul al II-lea î.Hr,a fost descoperită in nordul Mesopotamiei, unde, potrivit
inscripţiilor cuneiforme de mai târziu, era folosită la obţinerea parfumurilor. Grecii şi romanii
cunoşteau şi ei această tehnică, Aristotel, de exemplu, a observat că lichidul obţinut prin
condensarea vaporilor degajaţi la fierberea apeii sărate era nesărat. Deabia mai târziu,
însă,începând cu lumea arabă, distilarea a devenit o tehnică folosită frecvent pentru vin, mai ales
de catre învăţatul arab Jabir ibn Hayyan, care a trăit în secolul al VIII-lea şi care este cunoscut ca
unul dintre părinţii chimiei. El a creat o instalaţie de distilare îmbunătăţită, numită şi alembic, cu
ajutorul căruia el şi alţi alchimişti arabi au distilat vinul şi alte substanţe pe care le foloseau în
experimentele lor.Prin distilare, vinul devine mai tare, pentru că punctul de fierbere
al alcoolului (78°C)este mai coborît decat al apei (100°C).
Când vinul se încălzeşte, de pe suprafaţa lui se ridică aburi cu mult înainte ca lichidul să înceapă
să fiarbă. Datorită punctului de fierbere scăzut al alcoolului, aceşti vapori conţin o cantitate mai
mare de alcool decât lichidul original. Prin colectarea şi condensarea acestor vapori bogaţi
in alcool, se obţine un lichid cu un conţinut de alcool mai ridicat decât al vinului, deşi nu este
nici pe departe alcool pur, deoarece o parte a apei şi alte impuritaţi se evaporă chiar şi
la temperaturi sub 100°C.
Conţinutul de alcool poate fi ridicat prin distilări repetate, precedeu numit şi purificare.
Cunoştinţele despre distilare, care, bineînţeles, au reprezentat doar o mică parte a moştenirii
lăsate de arabi, consemnate şi aprofundate de învăţaţi, au fost traduse din arabă în latină şi au
aprins dorinţa de studiu în vestul Europei. Termenul “alembic”, care denumeste vasul cu formă
specială folosit la distilare, cuvântul “alcool” arată originea băuturilor obţinute prin distilare în
laboratoarele alchimiştilor arabi. El provine din “al-koh’l’’, numele dat prafului
negru rămas după purificarea antimoniului care era folosit ca produs cosmetic pentru

4
machiajul pleoapelor. Termenul a fost folosit apoi de către alchimişti pentru a denumi, in
general, substanţele purificate prin distilare, astfel că vinul distilat a ajuns să fie cunoscut ca
“alcool de vin’’.

De la originile sale obscure, in laboratoarele alchimiştilor, noile băuturi obţinute prin distilare
au devenit foarte importante in epoca marilor descoperiri geografice, pe măsură ce
exploratorii europeni au întemeiat noi colonii şi apoi, adevarate imperii în întreaga
lume.Băuturile astfel obţinute, în afara faptului că aveau o mulţime de întrebuinţări, reprezentau
o formă de alcool mai puţin perisabil şi mai uşor de transportat pe mare. Aceste băuturi au
devenit bunuri economice atât de importante, încat impozitarea şi contolul acestora au fost
considerate chestiuni de importanţă politică şi au influenţat cursul istoriei. Învăţaţi arabi, care au
distilat vinul pentru prima dată, au considerat produsul obţinut mai degrabă un ingredient
alchemist sau un leac, decât o băutură destinată consumului obişnuit. Doar cînd procedeul s-a
raspîndit în Europa creştina, aceste băuturi au început să fie consummate.

2.TEHNOLOGIA FABRICĂRII ALCOOLULUI ETILIC

2.1. GENERALITĂŢI :
Alcoolul etilic (etanolul) este produs pe plan mondial , in cea mai mare parte prin fermentarea
lichidelor care contin zahar ,cu ajutorul drojdiei. Etanolul obtinut pe cale biotehnologica mai
poarta denumirea de bioalcool, deosebindu-se astfel de alcoolul etilic de sinteza. Produsul
final obtinut din fabricile de alcool poarta denumirea de alcool etilic rafinat.

5
 Industria spirtului se bazează în principal pe activitatea fermentativă a drojdiilor, care
transformă glucidele fermentescibile din substrat în alcool etilic ca produs principal de
fermentaţie şi respective în biomasă.
Noţiunea de spirt reprezintă denumirea uzuală a alcoolului produs pe cale industrială , prin
aceasta înţelegându-se un amestec de alcool etilic (până la o concentraţie de 96,5% volum), apă
şi alte elemente. El este un lichid incolor , cu miros specific,gust arzător, miscibil în orice
proporţie cu apa şi inflamabil. Astfel, alcoolul etilic rafinat, denimit şi spirt rafinat, are o
concentraţie alcoolica de aproximativ 96% volum. În tehnologia spirtului mai întalnim noţiunea
de alcool etilic absolute sau anhidru prin care se înţelege de fapt substanţa chimică ca atare
(alcool etilic 100%.)

2.2.Variante tehnologice de fabricare a alcoolului etilic din cereal şi

cartofi :

Fabricarea alcoolului din cereale si cartofi se poate face prin doua grupe de procedee: cu
fierbere sub presiune a materiei prime (HDV) sau fara fierbere sub presiune (DSA). Procedeele
clasice de producere a alcoolului din cereale si cartofi se bazeaza pe fierberea sub presiune a
materiei prime, care se face în scopul gelificarii si solubilizarii amidonului , astfel încât acesta sa
poata fi atacat de catre amilaze la zaharificare. Aceste procedee prezinta o serie de
dezavantaje . Acestea sunt :

 consumul de energie termica ridicat (600 – 800 MJ/hL alcool absolut);

 modul de lucru este , de regula , discontinuu cu posibilitati reduse de recuperare a
caldurii;
 datorita solicitarii termice ridicate a materiei prime ( 150…165°C) se formeaza
melanoidine si caramel;
 plamezile obtinute nu sunt omogene , iar borhotul rezultat are o valoare furajera
mai scazuta .

Procedeele de prelucrare fara presiune se bazeaza pe faptul ca energia termica necesara pentru
fierberea sub presiune este înlocuita , în mare parte,prin energia de maruntire a materiei prime,
astfel încât amidonul granular sa poata fi fluidificat si zaharificat. Necesarul de energie electrica
pentru maruntire variaza , în functie de gradul de maruntire dorit si de procedeul folosit , între
16 si 30 kWh/ tona de cereale, fiind mult mai scazut decât necesarul de energie termica de la
fierberea sub presiune.

2.3. Fabricarea alcoolului din cereale cu fierbere sub presiune a

materiilor prime

6
Fabricarea alcoolului din materii prime amidonoase (cereal şi cartofi) se desfăşoară dupa
schema tehnologică prezentată în figura 1. În ordinea succesiunii lor, fazele procesului
tehnologic şi operaţiile care se execută în cadrul acestora sunt următoarele:

1.Curăţirea materiei prime: constă în îndepartarea din cereale cu instalaţii speciale

a prafului, a corpurilor metalice, a copurilor străine (bulgări de pământ, piatră,
paie,coceni etc.) care au dimensiuni mai mari decât ale bobului de porumb.

2.Fierberea cerealelor: se realizează în recipienţi cu regim de funcţionare sub

presiune î n s c o p u l e l i b e r ă r i i g r a n u l e l o r d e a m i d o n d i n c e l u l e l e endospe
r m u l u i (bobului de cereale) pentru a putea fi zaharificate.

3.Zaharificarea amidonului: din cerealele se realizează cu ajutorul laptelui de slad, care conţine
o enzimă specifică numită diastază, cu însuşirea de a scinda amidonul până la
maltoză şi dextrin.Zaharificarea se efectuează cu ajuto
r u l u t i l a j u l u i n u m i t zaharificator . Sladul se fabrică după schema tehnologică
inclusă în figura 1.

4.Fermentarea:p l ă m e z i l o r z a h a r i f i c a t e î n c a r e m a l t o z a ş i d e x t r i n e l e r e z u l t a
t e d i n procesul de zaharificare sunt scindate de către enzimele specifice din
drojdiile de fermentare, in glucoză, iar aceasta din urmă în alcool şi bioxid
de carbon. Utilajul specific pentru realizarea fermentării se numeşte lin de fermentare.
Drojdiile pentru fermentare (cuibul de drojdie) se prepară după o
t e h n o l o g i e stabilită, in vase de constructie specială, denumite şi lidnere.Din procedeul de
fermentare rezultă ca produs secundar bioxidul de carbon care, la cele mai multe fabrici,
este captat, purificat şi îmbuteliat, fiind apoi folosit în scopuri alimentare sau
industriale.

5. Distilarea:e s t e f a z a p r o c e s u l u i t e h n o l o g i c î n c a r e s e s e p a r ă a l c o o l u l
e t i l i c ş i a l ţ i produşi volatili folosind căldura vaporilor de apă . Această operaţie
se efectuează în instalatii complexe de distilare (coloane de distilare şi anexele respective).
Lichidul alcoolic obţinut prin distilare se numeşte spirt brut. Plămada dezalcolizată se
numeşte borhot, acest subprodus fiind un furaj valoros pentru animale, atunci când provine de
la fabricarea spirtului din porumb.

6. Rafinarea: este ultima fază a procesului tehnologic prin care, în instalaţii speciale, se
realizează separarea alcoolului etilic care este componentul principal (minimum 96%) din spirtul
rafinat.Din procesul de rafinare ca produse secundare se obtin spirtul frunţi, alcătuit din produşi
mai uşori volatili şi spirtul cozi,compus din produşi mai greu volatile (alcooli
superiori) decât
alcoolul etilic.Amestecul de spirt frunţi şi spirt cozi este cunoscut
s u b d e n u m i r e a d e alcool (spirt) tehnic.

7
8
Fig.1: Schema tehnologică de fabricare a spirtului din cereale cu fierbere sub presiune

9
10
 2.4.Procedee de obtinere fara presiune a plamezilor
din cereale si cartofi.
În functie de modul în care se realizeaza maruntirea, diferitele procedee de obtinere fara
presiune (DSA) a plamezilor din cereale si cartofi se pot clasifica astfel :

- procedee DSA cu macinare uscata

- procedee DSA cu macinare umeda

- procedee DSA cu macinare uscata si umeda

- procedeul prin dispersie DMV.

Aceste procedee pot fi folosite cu recircularea borhotului (SRV) sau fara recircularea borhotului.

Procedeele DSA cu macinarea uscata. . este prezentat procedeul, care a fost folosit initial
pentru cartofi . El ofera avantajul ca procesul de plamadire are loc concomitent cu cel de
hidratare si de racire. Ca vas de plamadire se foloseste fierbatorul existent, care, de regula, nu
are agitator. Pentru o amestecare optima a fainii cu apa si enzima de fluidificare, este necesara
folosirea unei pompe de recirculare.

Cartofii spalati sunt trecuti printr-o moara cu ciocane, iar terciul rezultat este pompat apoi in
fierbator, unde are loc fluidificarea la 82° C . Plamada este trecuta apoi în zaharificator, în care
se face racirea si zaharificarea dupa care se lucreaza ca la procedeul clasic.

Procedeele DSA cu macinare umeda. Procedeul foloseste o moara cu ciocane care este
alimentata cu cereale si apa de plamadire si un schimbator de caldura special, prin care se
reduce si mai mult necesarul de energie. Cerealele maruntite în moara trec printr-un
schimbator de caldura special , în care plamada fierbinte, care vine de la zaharificatorul ,
cedeaza cea mai mare parte din caldura plamezii ce se preîncalzeste. În fierbatorul existent ,
care nu necesita agitator, se mai introduce abur direct pentru cresterea temperaturii plamezii la
90°C . Conform variantei de recuperare dubla de caldura, se preia suplimentar caldura
borhotului prin intermediul ejectorului si a vasului de destindere , caldura care este utilizata la
încalzirea plamezii în fierbator. Plamada fierbinte din zaharificatorul fara agitator este trimisa
cu pompa ,în schimbatorul de caldura , în care transmite cea mai mare parte din caldura
plamezii proaspete , astfel încât necesarul de apa de racire este foarte scazut. Dozarea enzimei
de zaharificare se face , de regula, în mod continuu în fluxul de plamada, care trece la
fermentare.

Aceste procedee prezinta avantajul ca se preteaza la macinarea cerealelor cu umiditate ridicata

conservate în silozuri ermetice , existând si posibilitatea folosirii apei calde la macinare( circa
50°C ). Ca dezavantaj s-ar putea mentiona necesarul ridicat de energie la macinare ( circa 30
kWh / tona de cereale).
11
Procedeele DSA cu macinare uscata si umeda. Deoarece printr-o simpla macinare umeda sau
uscata nu se poate obtine întotdeauna în practica ,granulatia dorita, multe dintre procedeele
DSA de prelucrare a cerealelor si cartofilor folosesc atât macinarea uscata , cît si macinarea
umeda. Pe lânga avantajul obtinerii granulatiei optime , mai rezulta si avantaje în privinta
consumului de energie. Astfel , necesarul de energie la macinare se poate reduce pâna la 16
kWh / tona de cereale..Prin folosirea acestui procedeu, necesarul de energie electrica , inclusiv
la pompare si agitare, s-a redus pâna la 13 – 15 kWh / hL alcool absolut, obtinându-se o
economie totala de energie de 70 – 75 % fata de procedeul HDV

Tabel 1.Comparatie între consumurile energetice la producerea alcoolului prin recircularea

borhotului (SRV) si prin celelalte procedee ( fara distilare)

Procedeul Consumul de energie Economia de energie fata de

kWh /L alcool absolut kWh /tona de grâu** HDV DSA
SRV (recirculare permanenta) 18 67 89 75
SRV (recirculare întrerupta)* 23 84 86 68
DSA 71 263 58 -
HDV 167 618 - -
Tabel 2.Necesarul de energie al procedeelor de prelucrare fara presiune (DSA) si cu recirculare a
borhotului (SRV) în comparatie cu fierberea sub presiune (HDV)

Procedeul HDV DSA

SRV
Operatia
Macinare, Kwh/L alcool absolut - 0,08 0,08
Fierbere si plamadire : 3,14 1,27
-
- abur, kg /L alcool absolut* 0,04 0,04
0,04
- energie electrica
Fermentare : 0,01 0,01
0,01
- abur, kg / L alcool absolut 0,01 0,01
0,01
- energie electrica
Distilare : 4,5 4,5
4,5
- abur, kg /L alcool absolut** 0,3 0,3
0,3
- energie electrica
Decantare borhot, MJ /L alcool absolut - - 0,03
Total, MJ/L alcool absolut 16,8 13,2 10,6

12
*Abur 6 bar, lν =2,085 MJ/kg

**Abur 2 bar, lν =2,202 MJ/kg

Procedeul prin dispersie (DMV). Acest procedeu elimina dezavantajul maruntirii prealabile a
materiei prime deoarece , în acest caz, se face maruntirea boabelor chiar în timpul operatiei de
plamadire cu ajutorul unui dispergator , montat direct în zaharificator. Procedeul se foloseste în
combinatie cu recircularea borhotului, obtinându-se astfel o economie suplimentara de energie
În aparatul de plamadire si dispersie se introduce mai întâi cantitatea de apa si borhot
fierbinte, procentul de borhot putând sa varieze între 30 % si 90 % din lichidul de plamadire.
Dupa corectia de pH cu lapte de var se introduc cerealele boabe si enzima de fluidificare si are
loc dispersia si fluidificarea plamezii la temperatura optima de 60°…85°C (în functie de materia
prima) , controlându-se gradul de dispersie cu ajutorul unui aparat simplu, conceput în mod
special pentru acest procedeu. Dupa terminarea dispersiei , plamada se raceste la 55°C, se face
o noua corectie de pH cu acid sulfuric , se adauga enzimele de zaharificare si se raceste în
continuare plamada pâna la temperatura de însamântare cu drojdie. Pentru porumb, durata
dispersiei este de circa 120 de minute, iar durata întregului proces de obtinere a plamezii dulci
este de circa 200 de minute. În scopul reducerii duratei de dispersie se poate face o
premaruntire grosiera a materiei prime cu ajutorul unei mori cu ciocane.

Borhotul rezultat din coloana de distilare este trecut într-un vas de sedimentare, în care se
separa un borhot diluat si unul mai concentrat. Borhotul diluat este folosit ca lichid de
plamadire , iar cel mai concentrat este valorificat ca furaj. Pentru obtinerea unui borhot foarte
concentrat, cu peste 30 % substanta uscata se poate folosi si un decantor cu toba, care este
însa costisitor . O separare buna a borhotului se poate obtine si cu ajutorul sitelor curbate, care
sunt mult mai ieftine si nu necesita un consum de energie electrica. Din experientele practice
de aplicare a acestui procedeu au rezultat urmatoarele avantaje :

 se pot prelucra fara probleme toate materiile prime amidonoase (porumb, grâu,
secara , triticale, orz etc.), obtinându-se randamente ridicate în alcool , de pâna la 66
L alcool absolut / 100 kg amidon, daca se foloseste combinatia de enzime
recomandata, sau alte combinatii de enzime ;
 se poate obtine gradul de maruntire optim prin controlul granulatiei cu ajutorul
dispozitivului de sortare hidrodinamica ;
 la obtinerea plamezii rezulta o economie de energie de circa 80 % fata de procedeul
de fierbere sub presiune HDV si de circa 30 % fata de celelalte procedee de
prelucrare fara presiune DSA;
 fierbatoarele disponibilizate pot fi folosite ca rezerva de apa calda sau ca spatiu de
fermentare;
 se reduce cantitatea de borhot si de emisii în mediul ambiant, iar borhotul obtinut
are o valoare furajera mult mai ridicata;
 prin recircularea borhotului are loc o accelerare a fermentatiei , iar pericolul de
infectie este mai scazut în comparatie cu alte procedee DSA;

13
  se micsoreaza consumul de apa de racire, în special în cazul folosirii schimbatoarelor
de caldura cu placi în locul serpentinei de racier.

În tabelul 3. se prezinta consumul de energie la producerea alcoolului prin procedeul de

dispersie cu recircularea borhotului , pentru diferite materii prime, comparativ cu procedeul de
fierbere sub presiune.

Tabelul 3. Consumul de energie la producerea alcoolului prin procedeul de dispersie DMV cu

recircularea borhotului , în comparatie cu procedeul clasic de fierbere sub presiune HDV:

Materia prima Cartofi Porumb Grâu, secara, Procedeul

triticale HDV**
Caracteristicile
Rata de recirculare a borhotului ,% 15 30 50 30 50 0
Operatia de plamadire: 30 40 40 40 40 20

- energie electrica, MJ/hL alcool 380 170 150 80 0 700

absolut
410 210 190 120 40 720
- energie termica,MJ/hL alcool
absolute

- total, MJ/hL alcool absolut

Operatia de distilare *,MJ/hL alcool 700 700 700 700 700 700
absolut
Consum total , inclusiv distilarea, MJ/hL 1100 910 890 820 740 1420
alcool absolut.

*La distilare s-a luat în calcul un consum de abur de 250 kg = 700 MJ/hL alcool absolut

**Valorile prezentate se refera la prelucrarea grâului prin procedeul de firebere sub presiune
HDV.

14
3. Materii prime utilizate la fabricarea alcoolului etilic
Materiile prime folosite la producerea alcoolului prin fermentatie se pot clasifica astfel :

1. Materii prime amidonoase.

2. Materii prime zaharoase.

3. Materii prime celulozice.

4. Materii prime care contin inulina si lichenina.

Din grupa materiilor prime amidonoase fac parte : cerealele (porumbul, secara , orzul, ovazul ,
orezul etc.) , cartofii , radacinile si tuberculii unor plante tropicale (radacini de manioc, tuberculi
de batate etc.). Din grupa materiilor prime zaharoase fac parte sfecla si trestia de zahar , melasa
din sfecla si trestie de zahar, strugurii , fructele, tescovinele dulci etc.În grupa materiilor prime
celulozice intra deseuri de brad , molid, fag etc. precum si lesiile bisulfitice rezultate de la
fabricarea celulozei. În grupa materiilor prime care contin inulina si lichenina intra tuberculii de
topinambur ,radacinile de cicoare, muschii de Islanda. În ciuda existentei acestei game de
materii prime , în practica cele mai folosite materii prime sunt cerealele ,cartofii si melasa.

Compozitia chimica a materiilor prime influenteaza rezultatele procesului de productie astfel ca

este necesara cunoasterea compozitiei chimice a fiecarei grupe de materii prime. În cele ce
urmeaza este prezentata compozitia chimica a materiilor prime.

1. Cerealele.

Compozitia chimica a cerealelor variaza în functie de soi , conditiile pedoclimatice si agrotehnica

aplicata. Este prezentata compozitia chimica medie a principalelor soiuri de cereale folosite la
producerea alcoolului ,şi compozitia chimica a cartofilor..

Tabelul 4.Compozitia chimica medie a unor cereale folosite la fabricarea etanolului.

Compusul Porumb Secara Grâu Orz Ovaz

Umiditate % 13,3 13,4 13,6 13,0 13,0
Substante extractive neazotoase, din care amidon % 67,9 68,1 67,9 65,7 58,5

59,1 58,0 60,0 55,0 40,0

Proteine% 9,6 12,9 12,4 11,8 10,9
Lipide % 5,1 2,0 1,8 2,3 4,7
Celuloza % 2,6 1,7 2,5 4,4 9,5
Substante minerale % 1,5 1,9 1,8 2,8 3,4

15
 Tabelul 5.Compoztia chimica a cartofilor

Compusul Valori medii Limite de variatie

Umiditate % 75,0 68,0 – 85,0

Substante extractive neazotoase, din care amidon % 20,85 19,5 – 23,0

18,0 14,0 – 22,0

Proteine % 2,0 0,7 – 3,7
Lipide % 0,15 0,04 – 1,0
Celuloza % 1,0 0,3 – 3,5
Substante minerale % 1,0 0,5 – 1,0

La receptia cerealelor si cartofilor se determina continutul în amidon prin metoda

polarimetrica (desen stânga jos) , în cazul cerealelor, si cu ajutorul balantelor de amidon (desen
dreapta jos) ,în cazul cartofilor. În locul continutului în amidon se foloseste , în prezent,
substanta fermentescibila , prin hidroliza totala a materiei prime cu enzime adecvate si
determinarea glucozei prin metoda enzimatica.

4. MATERII PRIME AUXILIARE ŞI UTILITĂŢI FOLOSITE LA FABRICAREA

ALCOOLULUI
Principalele materii auxiliare care intervin în procesul tehnologic de fabricare a
alcoolului sunt: malţul verde, preparatele enzimatice microbiene, substanţele
nutritive, acidul sulfuric, factorii de creştere, antispumanţii, substanţele antiseptice şi
dezinfectante. Dintre principalele utilităţi se pot menţiona apa şi aerul tehnologic.

4.1. MALŢUL VERDE

Malţul verde este folosit în tehnologia alcoolului din materii prime amidonoase ca agent de
zaharificare, datorită enzimelor amilolitice acumulate în timpul
germinări. Fabricarea malţului verde pentru alcool este mai si

16
mplă încomparaţie cu producerea malţului pentru bere, deoar
e c e î n a c e s t c a z interesează în principal obţinerea unei activităţi ami lazice
cât mai ridicate.Procesul tehnologic de obţinere a malţului verde este
asemănator cu malţul pentru bere, dar durata de germinare este mai mare. Se foloseşte
pentru conţinutul său în enzime amilolitice, enzime de lichefiere şi zaharificare a plămezilor. Din
punct de vedere al calităţi, malţul verde se apreciează după:
•Aspectul exterior;
•A c t i v i t a t e a α a m i l a z i c ă ( u n i t ă ţ i S K B c a r e r e p r e z i n t ă g r a m e d e a m i d o n s
o l u b i l , dextrinizat de către 1g malţ verde, timp de 60 minute, la 20°C, în prezenţa unui exces
de β-amilază);
•Activitatea β-amilazică (unităţi Windisch -Kolbach-°W K ) c a r e r e p r e z i n t ă g r a m e
de maltoză rezultată prin acţiunea extractului provenit din 100g
malţ verde asupra unei soluţii de amidon solubil 2%, în timp de 30 minute, la 20°C şi la
pH=7,4.
Dozarea raţională a malţului verde la zaharificarea plămezilor din mat
e r i i p r i m e amidonoase trebuie să se facă în funcţie de capacitatea sa amilolitică.

Mărunţirea malţului verde

Înainte de utilizarea sa la zaharificare, malţul verde trebuie să fie cât
m a i b i n e mărunţit, astfel încât enzimele să fie trecute integral în soluţie şi să poată acţiona
cât mai repede asupra amidonului în cadrul operaţiei de zaharificare. Mărunţirea malţului se
poate efectua în două moduri:
•În stare uscată cu ajutorul zdrobitoarelor cu valţuri şi a maşinilor de tocat cu cuţite.
•In stare umedă cu ajutorul morilor centrifugale sau a morilor cu ciocane, când se
adaugă apă la măcinare. Măcinarea uscată este un procedeu mai vechi, care nu se mai practică
în prezent în fabricile de alcool datorită manoperei ridicate şi faptului că în timpul
măcinării produsul se încălzeşte, favorizandu-se dezvoltarea microorganismelor aderente.
Aceste dezavantaje se elimină p rin mărunţirea umedă a malţului prin
c a r e s e realizează, în afară de operaţia de mărunţire propriu zisă şi trecerea enzimelor în
soluţie. Pentru măcinarea a 100 kg malţ verde sunt necesare 250-300 l apă. Pentru a se evita
contaminarea cu microorganisme în cursul zaharificării datorită î n c ă r c ă t u r i i
microbiologice a malţului verde, laptele de slad obţinut se poate
dezinfecta prin adaos de soluţie de formalina 10% în cantitate de circa 3 litri la
1000 litri lapte de slad cu cel puţin 30 minute înainte de utili zare.
A l d e h i d a formică este eficientă numai în primele ore de fermentare, deoarece în continuare
este oxidată până la acid formic sau redusă până la metanol.

4.2. Preparate enzimatice microbiene

Însuşirea anumitor mucegaiuri şi bacterii de a produce în cursul dezvoltării lor, ca
de altfel şi cerealele care germinează, enzime amilolitice este de mult
t i m p cunoscută în ţările din Asia, în special Japonia şi China. Astfel pentru
prepararea băuturii sake din orez se foloseşte un amestec de mucegaiuri
producătoare deenzime.

17
Primul procedeu de zaharificare a porumbului pentru obţinerea alcoolului, care s-a bazat pe
folosirea enzimelor microbiene, procedeul Amylo, a apărut la sfârşitul secolului
trecut în Franţa, servindu-se de o cultură pură din mucegai Amylomycesrouxii, ca agent de
zaharificare în locul malţului. La scurt timp, japonezul Takamina obţinut pe un mediu cu
tărâţe de grâu prin cultivarea mucegaiului Aspergillus oryzae,a unui preparat enzimatic
brut, din care, prin extracţie cu apă şi precipitare cu etanol, a rezultat un preparat
enzimatic brut cu activitatea amilazică ridicată
denumit takadiastază. Aceste rezultate au reprezentat încep
u t u l f a b r i c ă r i i enzimelor tehnice din microorganisme. Odată cu apariţia procedeelor
submerse de cultivare a mucegaiurilor şi bacteriilor după 1945 s-a creat
posibilitatea de a se obţine enzime microbiene la scară industrială mare.Preparatele
enzimatice de origine microbiană care trebuie să conţină enzimele de degradare a amidonului
la glucide fermentescibile, se pot utiliza în următoarele scopuri:
 pentru lichefierea prealabilă a materiilor prime în vederea zaharificării;
 pentru înlocuirea parţială a malţului;
 pentru înlocuirea totală a malţului.
În comparaţie cu malţul verde, ele prezintă următoarele avantaje:
- activitate enzimatică standardizată, care se modifica puţin la depozitare;
- sunt mai sărace în microorganisme dăunătoare;
.se obţin randamente mai ridicate în alcool deoarece pot hidrol
i z a ş i a l t e poliglucide;
- sunt necesare spaţii mai reduse de depozitare şi transport;
- se economisesc cheltuieli legate de producerea şi mărunţirea malţului verde.Pentru obţinerea
de preparate enzimatice se folosesc microorganisme din genulBacillus cu speciile Bacillus
subtilis, Bacillus coagulans, care produc
α-amilaze termorezistente, active chiar la 90-100°C, astfel fermentaţia este protejată şi sunt
inactivate microorganismele contaminante. Mucegaiurile selecţionate pot produce α-amilaze si
glucoamilaze folosite pentru zaharificarea plămezilor amidonoase sub formă de preparate
brute. Se folosesc mucegaiuri din genul Aspergillus.

4.3. Substanţe nutritive şi factori de creştere

La fabricarea alcoolului este necesară adăugarea de substanţe nutritive care conţin a z o t ,
fosfor, magneziu, cât şi factori de creştere.

Factori de creştere
. Pentru multiplicare, drojdiile sunt dependente de prezenţa înmediul de cultură a unor
substanţe numite factori de creştere, ca:
-biotina : intervine în multe din reacţiile metabolismului glucidelor şi azotului şi în biosinteza
proteică (în carboxilarea acidului piruvic, în sinteza acizilor nucleici, în formarea bazelor purinice
şi pirimidinice) şi în sinteza acizilor graşi.
-riboflavina: este sintetizată de către toate drojdiile. Derivaţii riboflavinei, cum
ar fi flavinadenindinucleotidul(FAD), flavinmononucleotidul(FMN).

18
Produse biostimulatoare. Extractul de porumb:
Extractul de porumb obţinut prin concentrarea apelor de înmuiere ale porumbului şi obţinerea
de amidon poate fi o sursă de microelemente şi vitamine din grupul B. În extract se află
aminoacizi cu rol de biostimulatori şi vitamine, dintre care biotina este prezentă în cantităţi
apreciabile (150-200 mg/100 g).

Germenii de cereale (grâu şi porumb)

Germenii de porumb se caracterizează şi prin conţinut deosebit de valoros în
substanţe minerale, cu rol de biostimulatori.

4.4. Acidul sulfuric:

Acidul sulfuric se utilizează pentru neutralizarea melaselor şi acidularea acestora, până la un pH
optim activităţii drojdiilor.În industria fermentativă, la fabricarea spirtului din cereale
se foloseşte numai acidul sulfuric de contact care nu trebuie să conţină mai mult de 0,001%
arsen.
Acidul sulfuric este un lichid vâscos, incolor sau slab colorat,
a v â n d o concentraţie de 96-98%. Se dizolvă în apă în orice proporţie, degajând
foarte multă căldură. Din cauza energiei reacţiei dintre acidul sulfuric şi apa, nu trebuiesă se
toarne niciodată apa în acid sulfuric.

4.5. Substanţe antispumante:

La fabricarea alcoolului şi în special a drojdiei de panificaţie şi furajere
s e formează cantităţi mari de spumă datorită coloizilor din melasa care se dispune la
suprafaţă bulelor de aer ce barbotează în mediu, stabilizând spuma
f o r m a t ă . Substanţele antispumante se utilizează pentru împiedicarea formării
spumei sau pentru distrugerea spumei deja formate. Ca antispumanţi se utilizează acidul
oleic,uleiul siliconic, octadecanolul, hidrocarburi parafinice, ş.a.Substanţele antispumante
folosite trebuie să fie inofensive pentru drojdie sau chiar asimilabile, să nu producă murdărirea
utilajelor şi conductelor tehnologice şi să nu influenţeze negativ asupra aspectului
exterior, gustului şi mirosului drojdiei de panificaţie.

4.6. Substanţe antiseptice şi dezinfectante:

Atât la fabricarea alcoolului cât şi a drojdiei sunt folosite o serie de substanţe cu acţiune
antiseptică sau dezinfectantă. Substanţele antiseptice se folosesc pentru
combaterea microorganismelor de contaminare în cursul fermentaţiei plămezilor,în doze bine
stabilite, la care să nu fie influenţată negativ activitatea fermentativă a drojdiei. Dintre
antisepticii mai des utilizaţi sunt: acidul sulfuric, formalina şi pentaclorfenolatul
de sodiu. Prin adăugare de acid sulfuric în plămezile de drojdie se creează o aciditate ridicată
care inhibă dezvoltarea bacteriilor de contaminare, î n t i m p c e a c t i v i t a t e a d r o j d i e i
este puţin influenţată. Prin tratarea laptelui
ded r o j d i e c u a c i d s u l f u r i c p â n ă l a u n p H s c ă z u t d e 2 , 0 -
2 , 4 s e r e a l i z e a z ă , d e asemenea, o purificare a drojdiei în vederea

19
însămânţării.Formalina s e f o l o s e ş t e c a a n t i s e p t i c î n s p e c i a l l a f e r m e n t a r e a
p l ă m e z i l o r d i n cereale, fiind utilizată în doze de 0,015-0,02% faţă de plămadă.
Pentaclorfenolatul de sodium se utilizează ca antiseptic la fermentarea plămezilor de melasă în
cantităţi de 60-90 g/tona de melasa, sub forma unei soluţii alcoolice cu concentrate de 12-17%
substanţă pură. Prin adaos de pentaclorfenolat de sodium se pot fermenta plămezile din
melasa fără sterilizare termică.

4.7. Alte materii auxiliare

 acid lactic concentrat (90%)
 acid ascorbic
 acid acetic concentrat (96%)
 acidul formic
 apa oxigenată
 clorura de amoniu
 clorura de magneziu

4.8.Apa
Este folosită în cantităţi mari atât ca apă tehnologică pentru diluarea melasei şi a acidului
sulfuric, dizolvarea substanţelor nutritive şi spălarea biomasei de drojdie, spălarea utilajelor, cât
şi ca apă de răcire a linurilor de fermentare şi multiplicare a drojdiilor.Apa tehnologică trebuie
să îndeplinească condiţiile unei ape potabile. Conţinutul mare de săruri din apă influenţează
negativ înmulţirea drojdiei.Apa este supusă şi unui control microbiologic pentru
stabilirea conţinutului
îng e r m e n i d ă u n ă t o r i f e r m e n t a ţ i e i : b a c t e r i i l a c t i c e , d r o j d i i salbatic
e , b a c t e r i a coliforme, ş.a.

4.9.Aerul tehnologic
În fabricile de alcool şi drojdie aerul este folosit în primul rând pentru asigurarea necesarului de
oxigen al drojdiei în cursul fermentării plămezilor din melasă sau a multiplicării drojdiei de
panificaţie sau a drojdiei furajere.Aerul comprimat mai
este utilizat pentru aerarea grămezilor în cursul germinării orzului pentru alcool
şi pentru transportul pneumatic al porumbului, orzului şi a acidului sulfuric. Pentru
obţinerea aerului comprimat se folosesc compresoare , suflante de
aer,turbosuflante. Ele trebuie să fie dimensionate încât să poată acoperi necesarul de aer în
orele de vârf de consum. Aerul este aspirat din zone cu aer mai curat şi trecut mai
întâi printr-un filtru grosier, după care este sterilizat prin trecerea printr-un filtru cu vată şi ulei
bactericid, în cazurile în care nu se poate purifica întreaga cantitate de aer, este necesar
ca cel puţin aerul folosit în secţia de culturi pure să fie steril.

20
4.10. Energia electrică şi aburul
În general, fabricile de alcool sunt alimentate cu energie electrică din sistemul
naţional. Pentru acţionarea motoarelor electrice se întrebuinţează curentul electricla
tensiunea de 380 V, iar pentru iluminat la tensiunea de 220 V. În fabricile de
alcool, aburul este produs în centralele termice proprii, sau este livrat de către cea mai
apropiată centrală electrică.
Aburul se utilizează pentru sterilizarea melasei, a utilajelor şi a conduc
t e l o r tehnologice, la fierberea materiilor prime amidonoase, precum ş i la
distilarea p l ă m e z i l o r f e r m e n t a t e ş i r a f i n a r e a s p i r t u l u i b r u t .
P e n t r u f o l o s i r e a r a ţ i o n a l ă a aburului este necesar ca la fiecare consumator să fie
montat câte un debitmetru. De asemenea, în vederea reducerii consumului, toate conductele şi
aparatele care utilizează abur trebuie să fie izolate termic.

5.Procesul tehnologic adoptat

5.1. Recepţia materiilor prime

Porumbul care se livrează fabricilor de spirt se

recepţionează în baza condiţiilor de calitate
prevăzute în standard. Fabricile de spirt sunt
aprovizionate şi cu porumb degradat care nu are alte
utilizări. Elementele care stau la baza stabilirii valorii
de facturare a porumbului sunt umiditatea şi
corpurile străine.
Î n a f a r ă d e umiditate şi corpuri străine,
fabricile de spirt determină, în mod
obligatoriu, la loturile de porumb recepţionate
cât şi la cele introduse în fabricaţie, conţinutul de
amidon care este elementul principal pentru
calculul consumului specific sau al
randamentului. Conţinutul de amidon se
determină în laboratorul fabricii după
metoda Ewers.

21
5.2. Depozitarea şi conservarea cerealelor
Depozitarea şi păstrarea corespunzătoare a cerealelor constitue
u n a d i n t r e problemele principale şi uneori dintre cele mai dificile ale unei fabrici de spirt. La
depozitarea porumbului, în funcţie de umiditatea şi
temperatura b o a b e l o r , p r e c u m ş i d e c o n d i ţ i i l e d e p ă s t r a r e , pie
r d e r i l e d e s u b s t a n ţ ă u t i l ă (amidon) pot fi minime sau foarte mari, în acest ultim caz
rezultatele economice ale fabricii de spirt putând fi grav afectate.Pentru a se evita
pierderile mari de amidon, la depozitarea porumbului boabe trebuie să se respecte
următoarele reguli :

 Înainte de depozitare, porumbul să fie supus unei operaţii de curăţire

(vânturare), pentru îndepărtarea plevei şi a mătăsii care împiedică o aerisire bună.

 Să fie depozitat, în strat subţire şi pe toată suprafaţa magaziei.

 Să se controleze periodic temperatura porumbului depoz

i t a t c u a j u t o r u l termometrelor cu tijă lungă şi, când aceasta depăşeşte 20- 25 °C,
să se procedezela lopătarea lui, care trebuie să se efectueze în funcţie de
gradul de umiditate.După 25 °C (între 25-30 °C) se consideră prima fază de
autoîncălzire a cerealelor,după care apare cea de-a doua, între 34 -38 °C, când boabele
se închid la culoareşi încep să acţioneze microorganismele, iar în faza a III -a,
temperatura creşte şi peste 50 °C. Aceasta este starea cea mai gravă a
autoîncălzirii porumbului şi cerealelor. La temperaturi ridicate, pierderile de amidon
sunt foarte mari. Aceastaeste starea cea mai gravă a autoîncălzirii porumbului şi
cerealelor. La temperaturiridicate, pierderile de amidon sunt foarte mari, iar
cerealele intră în procesul de putrezire.- când, din cauza umidităţii prea
ridicate a porumbului, se ajunge la încingerea u n e i z o n e ş i a c e s t p r o c e s
nu poate fi frânat, porumbul din zona periclitată
sei z o l e a z ă ş i s e t r e c e i m e d i a t î n f a b r i c a ţ i e . P e n t r u r e d u c
e r e a l a m i n i m u m a pierderilor de depozitare este indicat ca porumbul să fie în
prealabil uscat până laumiditatea de lO—12%.- umiditatea relativă a aerului din spaţiul
de depozitare trebuie să fie urmărită cuajutorul higrometrului.- nu este admisă
depozitarea la un loc a cerealelor umede cu cele uscate, deoareceumiditatea
migrează, crescând astfel şi umiditatea cerealelor care iniţial au fost uscate.

22
5.3.Pregătirea cerealelor

Înainte de introducerea în fabricaţie este necesar ca cerealele (porumb, secară, grâu sau orz) să
fie curăţate de impurităţile pe care în mod obişnuit le conţin.Cel mai des întâlnite sunt bucăţi de
coceni, pleavă, paie, praf, nisip, pietriş, cuie, bucăţi de sârmă etc. Prezenţa acestora
poate duce la deteriorarea instalaţiilor (pompe, ventile) şi la înfundarea conductelor, a
ventilelor, fierbătoarelor, precum şi a coloanelor de distilare. Îndepărtarea prafului, a plevei,
nisipului, pământului şi pietrişului se realizează cu ajutorul separatoarelor
(tararelor), iar a impurităţilor metalice cu ajutorul magneţilor sau al
electromagneţilor, ale căror principii de funcţionare au fost descrise la curăţirea orzului.

23
5.4. Fierberea materiilor prime amidonoase
Amidonul ca atare, din boabele de cereale nu poate fi transformat de catre drojdii în alcool. Din
această cauză, materiile prime amidonoase folosite la fabricarea spirtului, înainte de faza de
fermentare, se supun unor prelucrări speciale, în scopul transformării amidonului pe care îl
conţin în zaharuri fermentescibile (maltoză, glucoză), prin fierbere şi apoi prin zaharificare.
Pentru a putea fi zaharificate sub acţiunea diastazei din malţ, este
n e c e s a r c a granulele de amidon să fie mai întâi cleificate şi solubilizate. Aceasta se
realizează prin fierberea cerealelor sub presiune.Tehnica de fierbere este marcată în evoluţia sa
de două etape :Prima etapă corespunde începutului perioadei de fabricare a
spirtului pe scară industrială, când fierberea cerealelor se realiză la presiunea
ambiantă, şi deci la temperatura de 100 °C. Cerealele se fierbeau în apă în vase
deschise. În aceste condiţii, pe de o parte fierberea materiilor prime amidonoase necesită
foarte mult timp, iar pe de altă parte, aceasta nu se realiză complet. Ca urmare, pierderile de
amidon din materia primă supusă prelucrării se ridicau până la 10%, diminuându-se
corespunzător şi randamentul în spirt.A doua etapă în evoluţia tehnicii şi a metodelor de
fabricare începe cu anul 1873,când s-au folosit pentru prima dată în industria
spirtului autoclave sub presiune. Fierberea sub presiune a cerealelor a diminuat
dezavantajele fierberii la presiunea normală, fiind reduse în măsură importantă timpul
de prelucrare şi pierderile de amidon.În prezent, atât în ţara noastră cât şi pe
plan mondial, la prelucrarea materiilor prime amidonoase se aplică în
exclusivitate procedeul de fierbere sub presiune. Superioritatea acestuia constă în
faptul că dezagregarea avansată a materiei prime

24
se realizează nu numai prin ridicarea temperaturi care creşte prin cr
e ş t e r e a presiunii, ci şi printr-un efect mecanic. Acesta se produce în momentul
golirii f i e r b ă t o r u l u i . T r e c e r e a b r u s c ă a m a s e i d i n f i e r b ă t o r d e l a 3 - 4 a t
l a p r e s i u n e a ambiantă (1 at) în momentul golirii acestuia determină plesnirea celulelor din
carese eliberează granulele de amidon (care se cleifică şi se solubilizează), precum şi
fărâmiţarea prin detentă (destindere) a boabelor de cereale întregi. În autoclavă
(fierbător), materia prima este fiartă cu abur sub presiune.Pentru dezagregarea cerealelor
două elemente sunt hotărâtoare : temperatura şi durata de fierbere.
a)Temperatura
Deoarece temperatura şi presiunea aburului stau într-
u n r a p o r t d e t e r m i n a t , î n practică se indică şi se urmăreşte numai presiunea
de fierbere. În acest scop, la fiecare autoclavă este montat câte un manometru.
b)Durata de fierbere
În ceea ce priveşte durata de fierbere trebuie să se reţină că nerespectarea acesteia,care se
stabileşte în raport cu felul şi starea materiei prime, duce la pierderi mai mari de
substanţă utilă (amidon) decât cele normale.

5.5.Fierberea porumbului
Regimul de fierbere a porumbului este diferenţiat, în funcţie de starea în care se află. Astfel,
porumbul sănătos se fierbe la o presiune mai ridicată decât cel care s-a degradat parţial în
timpul depozitării. La fierberea porumbului uscat se adaugă mai multă apă decât pentru
porumbul cu umiditate ridicată.De asemenea, regimul de fierbere este influenţat şi de
starea integrităţii boabelor (procentul de boabe sparte).
În cazul porumbului cu umiditate până la 16%,cu boabele întregi, regimul de fierbere
este următorul :Se introduce mai întâi apa în fierbător, în raport cu cantitatea de porumb care
se s u p u n e f i e r b e r i i . P e n t r u f i e c a r e 1 0 0 k g p o r u m b s e a d a u g ă 2 8 0 - 3 0 0 l
a p ă . Î n perioadele când se fierbe porumbul de calitate aproximativ constantă şi cantitatea de
apă introdusă în fiecare fierbător este constantă, în practică se folosesc rigle
gradate prin care se stabileşte nivelul apei necesare în fierbător. Pentru măsurarea apei, mai
indicat este folosirea de debitmetre d e apă care nu necesită spaţii de producere ca
în cazul utilizării de rezervoare-măsurătoare.

25
5.6. Zaharificarea materiilor prime

În industria spirtului, transformarea amidonului

în zaharuri fermentescibile poartă denumirea de
zaharificare. Această fază din procesul tehnologic
este necesară,deoarece, drojdiile nu conţin
enzimele care să desfacă amidonul în zaharuri
mai simple pe care apoi să le
fermenteze.Zaharificarea amidonului se
poate executa pe cale chimică cu ajutorul
acizilor m i n e r a l i ( a c i d c l o r h i d r i c s a u
acid sulfuric) şi pe cale enzimatică
c u a j u t o r u l enzimelor din slad sau a
preparatelor enzimatice. Metodele de
zaharificare pe cale chimică se aplică în
industria glucozei. Din cauza
inconvenientelor pe
carele p r e z i n t ă ( e f e c t u a r e a z a h a r i f i c
ării sub presiune, durata m a r e d e z a h a r i f i c a r e , necesitatea neutralizării
excesului de aciditate etc.), zaharificarea pe cale chimică nu se foloseşte în fabricile de spirt în
care se practică în exclusivitate zaharificarea
cu ajutorul sladului sau a preparatelor enzimatice. În fabricile de spir
t c a r e prelucrează materii prime amidonoase, operaţia de zaharificare se mai numeşte
şi plămădire. Aceasta constă din amestecarea intensă, la o anumită temperatură,
a masei fierte cu lapte de slad (slad măcinat amestecat cu apă), adăugarea drojdiilor d e
fermentare după o prealabilă răcire şi apoi răcirea în continuare până
l a temperatura la care masa zaharificată se pompează în vasele de fermentare. Prin urmare,
plămezile sunt lichide care conţin toate componentele materiei prime şi ale sladului, spre
deosebire de musturi, care sunt medii de fermentare filtrate clar sau limpezite, cum
sunt, spre exemplu, musturile de bere sau cele de melasă. Pentru o înţelegere mai uşoară a
proceselor fizice şi chimice care au loc în timpul zaharificării, în cele ce urmează se
prezintă principalele consideraţii teoretice, a căror cunoaştere are o importanţă
deosebită în activitatea practică.Structural, amidonul, care din punctul de vedere al
compoziţiei chimice, este format din unirea unui număr necunoscut încă de molecule de
glucoză (C6H10O5)n n u e s t e o s u b s t a n ţ ă o m o g e n ă . E l e s t e a l c ă t u i t d i n d o i
c o m p o n e n ţ i p r i n c i p a l i , amiloza si amilopectina. Deosebirea dintre acesti doi
componenţi este de ordin structural, şi anume de felul cum sunt alcătuite
moleculele rezultate prin unirea (condensarea) mai multor molecule de glucoză.Amiloza
este formată din unirea a circa 60-300 de molecule de glucoză, care sunt angajate linear sau în
formă de spirală. Amiloza este solubilă în apă caldă, find o soluţie coloidală, opalescentă,
fără să cleifice. Reacţionează cu iodul dând o coloraţie albastră. Este complet lipsită de
fosfor. Amilopectina are molecula formată din unirea a circa 300 -6000 de

26
moleculă de glucoză . Spre deosebire de amiloză, molecula amilopectinei prezintă o puternică
ramificare, în sensul că la lanţul continuu sunt ataşate lanţuri laterale mai scurte,
d e a m i l o z . Viscozitatea masei fierte de cereale, înainte de za
h a r i f i c a r e , s e d a t o r e a z ă amilopectinei. Cu iodul dă o coloraţie violetă. Sub
acţiunea amilazei din slad rezultă o cantitate mai redusă de maltoză şi în majoritate
dextrine.

5.7. Procesul tehnologic de zaharificare a plămezilor de cereale:

Procesul de zaharificare a masei fierte de cereale cons
t ă î n e x e c u t a r e a următoarelor operaţii :
 spălarea şi dezinfectarea zaharificatorului;
 pregătirea laptelui de slad pentru zaharificare ;
 zaharificarea propriu-zisă a plămezilor ;
 răcirea plămezii, însămânţarea cu cuibul de drojdii şi
p o m p a r e a p l ă m e z i l o r zaharificate în vasele de fermentare.

a)Spălarea şi dezinfectarea zaharificatorului

Spălarea şi dezinfectarea zaharificatorului sunt operaţii deosebit de

importante.Oricât de conştiincios s -ar aplica măsurile de combatere a infecţiilor
înainte şi după zaharificare, infectarea plămezilor în această fază a procesului
tehnologic poate cauza pagube prin diminuarea randamentului în spirt. Infecţiile frecvente în
intreprinderile de spirt sunt cele cu bacterii lactice termofile( Bacillus Delbriicki),care vor fi
descrise mai pe larg în cele ce vor urma.Acestea găsesc un mediu prielnic de dezvoltare în
resturile de plămadă rămase în diferite puncte ale zaharificatorului, creând focare de infecţie.
Pentru îndepărtarea l o r s e e x e c u t ă s p ă l ă r i ş i d e z i n f e c t ă r i . S p ă l ă r i l e s u n t
s u m a r e ş i d e f o n d . C e l e sumare se execută după fiecare golire a zaharificatorului cu un
jet puternic de apă, care se îndreaptă asupra pereţilor zaharificatorului, asupra capacului,
clopotului
des u f l a r e , s e r p e n t i n e l o r ş i a g i t a t o r u l u i . A p a d e s p ă l a r e s e evacue
a z ă l a c a n a l . Spălarea de fond este obligatorie o dată în 24 de ore şi se execută
de obicei înschimbul III. După spălarea cu furtunul se execută curăţirea tuturor
suprafeţelor interioare ale zaharificatorului şi ale ex haustorului cu o pastă de
superfosfat decalciu, folosind cârpe şi perii. Astfel se îndepărtează orice rest de plămadă,
după care zaharificatorul se clăteşte cu apă curată.Urmează apoi operaţia de
dezinfectare a zaharificatorului cu forma lină sau cu clorur ă de var. Se stropesc
pereţii zaharificatorului cu 4 -5 l soluţie de formalină 10%, după care se introduce abur
în zaharificator timp de 10-15 min. Condensul format se evacuează la canal. Cea mai eficientă
metodă este însă dezinfectarea cu clorura de var. Aceasta se execută astfel : se umple
un fierbător cu apă, care se încălzeşte până la fierbere. În zaharificator se introduc 7-8 kg
clorură de var, peste care se descarcă apa din fierbător. Se pune în mişcare agitatorul
zaharificatorului,timp de circa 10 min. Apa cu clorură de var este trecută prin conducta de

27
golire, prin pompa de plămadă (care în prealabil sunt spălate) şi se evacuează la
canal
prin conducta de încărcare a linurilor de fermentare, după care tot sistemul
seclăteşte cu apă potabilă.

b) Pregătirea laptelui de slad pentru zaharificare

La fabricarea spirtului din cereale sunt necesare 7-8 kg orz, ca slad verde, la 100 kg
materie primă, ceea ce corespunde la12-13kg orz, ca slad verde pentru 100 kg
amidon.Cantitatea de slad verde prescrisă se calculează înmulţind cantitatea de
orz cu coeficientul 1,4. La fabricile de spirt din ţara noastră, consumul de orz pentru slad este
stabilit pentru 1 hl spirt rafinat absolut. Astfel, la 1 hl spirt rafinat din cereale,norma de consum
este de 24-25 kg orz cu 87% putere de germinare.

c) Dezinfectarea sladului
Sladul constituie una din principalele surse de infectare a plămeziilor zaharificatecu bacterii
lactice.
Pentru combaterea infecţiilor în timpul fermentării, plămezile zaharificate trebuie să conţină
0,015—0,020% formalină.

d) Zaharificarea plămezilor
La prelucrarea materiilor prime amidonoase s-au practicat mai multe metode
dez a h a r i f i c a r e . C u t i m p u l a u f o s t a b a n d o n a t e a c e l e a c a r e p r e z e n t a u
m a i p u ţ i n ă sigurantă, fiind menţinute procedeele de zaharificare cele mai eficiente.În
fabricile de spirt din cereale se aplică unul din următoarele procedee :
 zaharificarea în timpul descărcării fierbătorului ;
 zaharificarea după descărcarea fierbătorului la 60-61 °C sau la 57 °C ;

28
5.8.DISTILAREA

Distilarea continuă, spre deosebire de cea discontinuă, constă în alimentarea continuă a

instalaţiilor de distilare cu materie primă şi separarea neîntreruptă a diferitelor
fracţiuni distilate care provin din produse mai mult sau mai puţin volatile. În
instalţiile de distilare continuă (coloane) flegmele rezultate din deflegmare sau rectificare
sunt reduse continuu în aparatul de distilare pentru a se extrage din ele în continuare produşi
mai mult sau mai puţini volatili după concentraţia dorită. Aceste instalatii sunt întrebuinţate în
industrie pentru cantităţi mari de materii prime alcoolice lichide. Încălzirea pentru
evaporarea lichidului alcoolic se face de la caz la caz fie direct asupra materiei
prime, fie asupra fracţiuni cu greutate mai mare şi mai puţin volatilă care se gaseşte în partea
inferioară a coloanei de distilare. În distilarea continuă,compoziţia lichidului şi vaporilor ca şi

29
temperatura diferă de la o secţiune la altă sectiune a instalaţiei ramânând
constante pe toată durata distilarii.
D e a s e m e n e a ş i c o m p o z i ţ i a p r o d u s e l o r d i n d i f e r i t e l e secţiuni ale coloanei
rămâne constantă pe durata distilării. O altă caracteristică a coloanelor de distilare
este cea a refluxului lichidului obţinut prin condensarea parţială a vaporilor la diferite
înălţimi ale coloanei caracteristică ce poate lipsi la instalaţiile de distilare discontinuă.

5.8.1Valorificarea subproduselor şi a deşeurilor de la fabricarea alcoolului

Din procesul tehnologic de fabricare a alcoolului din materii prime amidonoase rezultăca
principale subproduse : dioxidul de carbon, alcoolul tehnic (frunţi şi cozi) şi uleiul de fuzel, iar ca
deşeuri recuperabile borhoturile de cereale.Prin valorificarea integrală şi complexă
a subproduselor şi deşeurilor rezultate, fabricile de alcool beneficiază de avantaje
economice apreciabile, rezolvându -se parţial sau chiar integral şi problema apelor
reziduale.

Dioxidul de carbon

În timpul fermentării plămezilor din materii prime amidonoase se degajă dioxid

decarbon, care antrenează şi cantităţi mici de alcool, produse secundare de fermentaţie cât şi
apa din plămadă, impurităţi care formează 0,5-1% din cantitatea de gaz degajată. Cantitatea de dioxid de
carbon care rezultă teoretic prin fermentare reprezintă 48,8% din masa glucozei fermentate,
50,3% din masa maltozei şi 54,3% din masa amidonului prelucrat. Dacă se admite
că randamentul practic în alcool reprezintă 80% din cel teoretic vor rezulta
următoarele cantităţi de dioxid de carbon:
- din 100 kg glucoză sau fructoză 43,9 kg CO2;
- din 100 kg maltoză sau zaharoză 45,5 kg CO2;
- din 100 kg amidon sau dextrine 48,9 kg CO2.

Cantitatea recuperabilă de dioxid de carbon depinde de materia primă folosită, procesul

tehnologic aplicat şi mărimea linurilor de fermentare. Astfel, la prelucrarea
cerealelor prin procedeul discontinuu, dioxidul de carbon este recuperat în proporţie de circa
70%. În cazul fermentării continue a plămezilor cantitatea recuperată este mult mai
mare.Dioxidul de carbon poate fi prelucrat în următoarele moduri:
 prin purificare, comprimare şi eventual lichefiere pentru fabricarea băut
urilor răcoritoare carbogazoase şi în alte industrii;
 pentru fabricarea carbonatului de calciu sau a carbonatului de amoniu.Procesul
tehnologic de purificare, comprimare şi lichefiere a dioxidului de carbon serealizează cu
ajutorul unor instalaţii speciale prezentate la fermentarea berii.

Alcoolul tehnic
Alcoolul tehnic {frunţi şi cozi) reprezintă amestecul de alcool frunţi şi cozi rezultat în
instalaţiile de rafinare, în care predomină frunţile. Alcoolul tehnic este folosit în

30
industria lacurilor şi vopselelor sau la fabricarea alcoolului denaturat.În compoziţia chimică a
frunţilor intră:
 Alcool etilic: 93-97%
 Aldehide : 0,3-0,5%
 Esteri: 0,3-2,6%
 Methanol: 0,4-1,5%
 Acizi organici volatili: 0,07-0,09%
Frunţile obţinute de la rafinare se pot întoarce la fermentare sau la distilare.
Prin reîntoarcerea frunţilor în plămezi la începutul fermentării se limitează formarea de noi produse secundare
de fermentaţie ce conduce la creşterea randamentului în alcool, iar prin întoarcerea lor la
distilare se frânează procesul de formare a esterilor, iar unii acizi trec în borhot. La rafinarea
alcoolului brut din cereale în instalaţii periodice, cantitatea de frunţi este de3,5%, iar în cele
continue 2,6% faţă de alcoolul absolut.

Uleiul de fuzel
Uleiul de fuzel este un produs rezultat de la rafinarea alcoolului brut, format din
impurităţi cu volatilitate mai redusă din care predomină alcoolii superiori:
 Amilic;
 Izoamilic;
 Izobutilic;
 P ropilic.
Borhotul din cereale
Borhotul din cereale rezultat de la distilarea plămezilor ferrnentate coţine atât
substanţenefermentescibile din materia primă (celuloză, proteine,
pectine, grăsimi, acizi nevolatili,substanţe minerale), resturi de amidon, dextrine
şi uneori chiar maltoză nefermentată, produse secundare nevolatile ale fermentaţiei alcoolice
(glicerina, acid lactic) cât şi celule de drojdii.Borhotul din cereale rezultat de la
distilarea plămazilor fermentate, prezintă compoziţia chimică prezentată în table.

31
Datorită substanţelor nutritive pe care le conţine, în special a substanţelor azotoase asimilabile,
borhotul din cereale şi cartofi constituie un furaj valoros. Acesta se poate folosi în stare
proaspată, îmbogăţit în vitamine sau în lactat de amoniu sau sub formă de
borhot uscat. El mai poate fi folosit la obţinerea preparatelor enzimatice fungice, a drojdiei de
panificaţie şi furajere, a unor antibiotice (biomicina), a cleiului de borhot.Prin prelucrarea fără
presiune a cerealelor rezultă un borhot cu o valoare furajeră mai ridicată decât în cazul fierberii
sub presiune, la care au loc procese importante de degradare t e r m i c ă a u n o r
substanţe valoroase din borhot. Astfel, în cazul folos irii procedeului
d e dispersie, valoarea furajeră a borhotului creşte cu circa 45%, iar
digestibilitatea substanţei organice cu circa 24% faţă de procedeul de fierbere sub
presiune.

32
 6.Controlul calitatii alcoolului etilic
Se stabileste conditiile de determinare a caracteristicilor organoleptice ale alcoolului
etilic.

6.1.Examenul organoleptic
A. Aspectul:

Proba pentru analiza se toarna intr-un cilindru gradat de sticla incolora, cu capacitate de
100-150cm3 si se observa in lumina difuza daca proba este transparenta si daca prezinta
impuritati, precipitate,etc. In cazul alcoolului etilic se examineaza si un amestec de
30cm3 alcool etilic si 70cm3 H2O. Aprecierea aspectului, in cazul bauturilor alcoolice incolore
se face in comparatie cu apa distilata, introdusa intr-un cilindru identic cu cel in care se afa
proba.

B. Culoarea:

Cilindrul cu proba se priveste in transparenta sau pe un fond alb si se apreciaza daca

prezinta culoarea specifica sortimantului analizat.

C. Mirosul:

Pentru aprecierea mirosului, se toarna proba de analizat intr-un pahar de degustare, se

expira aerul in plamani si se miroase. Se agita proba printr-o miscare de rotire a paharului si
apoi se miroase.Dupa un repaus de cateva minute(23) proba se mai miroase o data. In cazul
produselor cu concentratie alcoolica ridicata, proba se aduce la concentratie alcoolica de
2530%vol. cu apa distilata. Se apreciaza daca proba prezinta miros caracteristic produsului.

D. Gustul :

Dupa aprecierea mirosului, se degusta o cantitate mica de proba si se apreciaza daca gustul
este specific sortimentului si daca proba prezinta gust strain,modificat, etc.

E. Consistenta:

Se apreciaza vizual si prin degustare.

6.2.Examenul fizico-chimic:
 Determinarea aciditatii:

33
Principiul metodei: Neutralizarea acizilor cu solutie de NaOH in prezenta fenolftaleinei (dupa
indepartarea CO2).

Mod de lucru: Intr-un pahar Erlenmeyer de 250 ml se introduc 100 ml spirt rafinat. Se fierbe cu
refrigerent ascendent 5-10 min.(se elimina CO2).Se adauga 2-3 picaturi fenolftaleina si se
titreaza cu NaOH 0.1n pana la coloratie roz persistenta.

Calcul:

1cm3 NaOH 0.1n corespunde la 0.006 g CH3COOH.

Aciditatea se exprima in g CH3COOH/ 100ml alcool.

 Determinarea gradului alcoolic cu alcoolmetru

Principiul metodei:Determinarea cu alcoolmetrul a concentratiei alcoolice aparente a probei la

temperatura mediului ambiant si citirea din tabele a concentratiei alcoolice reale, functie de
temparatura.

Mod de lucru: Alcoolmetrul, termometrul si cilindrul necesare determinarii se spala cu alcool si

se usuca. Se toarna in cilindru, asezat pe o suprafata orizontala, o cantitate de proba, astfel
incat dupa introducerea alcoolmetrului suprafata lichidului sa se gaseasca la circa 5cm de
marginea superioara a cilindrului. Proba se va turna astfel incat sa se evite formarea bulelor de
aer. Alcoolmetrul tinut de capatul superior al tijei, se introduce cu atentie in proba, impreuna
cu termometrul si se lasa sa oscileze liber, sa nu atinga peretii cilindrului si sa nu se cufunde mai
mult decat este necesar. Dupa 3..5 minute se citeste temperatura. Dupa ce alcoolmetrul a luat
temperatura lichidului se citeste concentratia alcoolica(la partea superioara sau inferioara a
meniscului), functie de cum este indicatia pe alcoolmetru. Se fac doua citiri, iar apoi se
stabileste concentratia alcoolica reala cu a ajutorul tabelui nr1.

 Determinarea extractului sec total

Prin extract sec total se intelege continutul total de substante nevolatile, dizolvate sau
dispersate coloidal, obtinut prin evaporarea produsului la temperatura de fierbere a apei.

Mod de lucru: intr-o capsula de portelan tarata in prealabil, se pun 50 ml proba de

analizat dupa care se evapora la sec. Apoi se introduce in etuva si se face uscarea timp de 2 ore.
Dupa scoaterea din etuva, capsula se recantareste si se calculeaza extractul uscat total dupa
formula:

EUT = (m2-m1/ v) 100 [g/cm3] , unde:

EUT – extractul sec total [g/cm3]

34
m1 - masa capsulei fara proba [g]

m2 – masa capsulei cu proba dupa scoaterea din etuva [g]

v – volumul luat in calcul [cm3]

7.Bilanţ de materiale şi Bilanţ economic

Sa se dimensioneze o instalatie de obtinere a alcoolului etilic din cereale ,stiind ca parametrii
implicati sunt:

- Cantitatea de porumb prelucrata pe an este de : 1000 + 20 · N tone , unde N = 17.

- Compozitia porumbului în prelucrare este : umiditate, u % = 10,8 + 0,1· N (N =

17); impuritati , ip % = 2% ; amidon, a % = 56,6 + 0,1·56 N (N = 17);substanta uscata,
S.U. % = (100 – u + a + ip) %

La fluidizare se foloseste un abur cu caracteristicile :

 5 kg abur / kg debit porumb intrat

 Lν = 2100 MJ/ kg
 Temperatura , t = 110°C

În faza de precuratire se elimina continutul de 2% impuritati , iar reactiile de zaharificare si

fermentare decurg cu randamentul η = 90 %. Sa se afle toti parametrii implicati în bilantul de
materiale si sa se aleaga utilajele tehnologice si sa se calculeze costul de fabricatie si cel de
vânzare pentru un litru de alcool rafinat stiind ca toate cheltuielile de investitie trebuie
amortizate în 5 ani.

Calculul parametrilor initiali

1. Cantitatea de porumb prelucrata pe an:

1000 + 20· 17 = 1340 tone porumb/an

2. Debitul de porumb prelucrat pe ora:

1340 ∙ 1000 ∕ 300 ∙ 24 =186,1111 kg/ora

3. Umiditatea ( u%):

u% = 10,8 + 0,1 ∙ 17 = 12,5 %

35
 4. Procentul de amidon (a%):

a% = 56,6 + 0,1 ∙ 17 = 58,3 %

5. Impuritatile ip % = 2%

6. Substanta uscata (s.u.%):

s.u.% = 100 – (12,5 + 58,3 + 2); s.u.% = 27,2 %

Bilantul de materiale

1.Receptie

D0 = 186,1111 kg/ora

P1 = 0,1 % ∙ D0 => 0,001 ∙ 186,1111 = 0,1861111 kg/ora

D0 = D1 + P1 => D1 = D0 – P1 => 186,1111 – 0,1861111 = 185,9249 kg/ora

2.Depozitare

P2 = 0,1% ∙ D1 => 0,001 ∙ 185,9249 = 0,1859249 kg/ora

D1 = D2 + P2 => D2 = D1 – P2 =>185,9249 – 0,1859249 = 185,7389 kg/ora

3.Transport

P3 = 0,1% ∙ D2 =>0,001 ∙ 185,7389 = 0,1857389 kg/ora

D2 = D3 + P3 => D3 = D2 – P3 =>185,7389 – 0,1857389 = 185,5531 kg/ora

4.Precuratire

P4 = 0,1% ∙ D3 =>0,001 ∙ 185,5531 = 0,1855531 kg/ora

D3 – P4 =>185,5531 – 0,1855531 = 185,3675

Dprecuratire = 2% ∙ (D3 – P4) =>0,02 · 185,3675 = 3,7073

D3 = D4 + P4 + Dprecuratire => D4 = D3 – P4 – Dprecuratire =>185,3675 – 3,7073 = 181,6602 kg/ora

Compozitia de baza înainte de precuratire:

36
  u% = 12,5 %
 a% = 58,3 % =>100%
 ip% = 2 %
 s.u.% = 27,2 %

Compozitia de baza dupa precuratire:

 u% = 12,7551 % (x)
 a% = 59,4897 % (y) => 98%
 s.u.% = 27,7551 %(z)

x = 100 ∙ 12,5/98 = 12,7551

y = 100 ∙ 58,3/98 = 59,4897

z = 100 · 27,2/98 = 27,7551

5.Cântarire

P5 = 0,1% · D4 =>0,001 · 181,6602 = 0,1816602 kg/ora

D4 = D5 + P5 => D5 = D4 – P5 =>181,6602 – 0,1816602 = 181,4785 kg/ora

6.Macinare

P6 = 0,2% · D5 =>0,002 · 181,4785 = 0,362957 kg/ora

D5 = D6 + P6 => D6 = D5 – P6 =>181,4785 – 0,362957 = 181,1155 kg/ora

7.Fluidizare

În aceasta etapa se folosesc aburi cu o presiune de 2 atmosfere si o temperatura de 110°C.

Debitul de aburi (Ab″7) este dat de relatia : Ab″7 = 5 · D6

P7 = 0,1% ∙ D6 =>0,001 · 181,1155 = 0,1811155 kg/ora

Ab″7 = 5 ∙ D6 =>5 · 181,1155 = 905,5775 kg/ora

D6 + Ab″7 = P7 + D7 => D7 = D6 + Ab″7 – P7 =>181,1155 + 905,5775 – 0,1811155 = 1086,5118

kg/ora

Compozitia de baza dupa precuratire

 u % = 12,7551 %
 a % = 59,4897 % => 100 + Ab″7 =100 + 905,5775 =>1005,5775
37
  s.u. = 27,7551 %

în 1005,5775 kg ……..918,3326 kg u…….59,4897 kg a……..27,7551 kg s.u.

în 100 kg………………………………x…………………y……………………z

x = 91833,26/1005,5775 =>x = 91,3239 % u

y = 5948,97/1005,5775 =>y = 5,9159 % a

z = 2775,51/1005,5775 =>z = 2,7601 % s.u.

Compozitia dupa fluidizare:

u % = 91,3239 %

a % = 5,9159 %

s.u. % = 2,7601 %

8.Racire la 55°C

P8 = 0,1%· D7 =>0,001· 1086,5118 = 1,0865118 kg/ora

D7 = D8 + P8 => D8 = D7 - P8 =>1086,5118 – 1,0865118 = 1085,4252kg/ora

9.Zaharificare

P9 = 0,1% · D8 =>0,001 · 1085,4252 = 1,0854252 kg/ora

D8 = D9 + P9 => D9 = D8 - P9 =>1085,4252 – 1,0854252 = 1084,3397 kg/ora

Compozitia amestecului dupa zaharificare este :

u % = 100· 983,8465/1084,3397 =>u % = 90,7323 % apa

a % = 100· 6,4149/1084,3397 =>a % = 0,5915 % amidon

s.u.% = 100· 29,9288/1084,3397 =>s.u.% = 2,7600 % s.u.

z % = 100· 64,1483/1084,3397 =>z % = 5,9158 % zahar

10.Racire la 30°C

38
P10 = 0,1 % ∙ D9 =>0,001 ∙ 1084,3397 = 1,0843 kg/ora

D9 = D10 + P10 => D10 = D9 – P10 =>1084,3397 – 1,0843 = 1083,2554 kg/ora

11.Însamântare

P11 = 0,1 % ∙ D10 =>0,001· 1083,2554 = 1,0832 kg/ora

D10 = D11 + P11 => D11 = D10 – P11 =>1083,2554 – 1,0832 = 1082,1722 kg/ora

12.Racire la 20°C

P12 = 0,1 % · D11=>0,001∙ 1082,1722 = 1,0821 kg/ora

D11 = D12 + P12 => D12 = D11 – P12 =>1082,1722 – 1,0821 = 1081,0901 kg/ora

13.Fermentare

P13 = 0,1 % ∙ D12 =>0,001· 1081,0901 = 1,0810 kg/ora

D12 = D13 + P13 => Dfermentare = D12 – P13 =>1081,0901 – 1,0810 = 1080,0091 kg/ora

Compozitia amestecului înainte de fermentare este : 90,7323 % u; 0,5915 % a; 2,7600 % s.u.;

5,9158 % z.

Deci debitul intrat la fermentare va contine înainte de fermentare :

90,7323/100 ∙ 1080,0091 = 979,9170 kg/ora apa

0,5915/100 ∙ 1080,0091 = 6,3882 kg/ora amidon

2,7600/100 ∙ 1080,0091 = 29,8082 kg/ora s.u.

5,9158/100 ∙ 1080,0091 = 63,8911 kg/ora zahar

C6H12O6 2 CH3CH2OH + 2 CO2

180 46 44

Reactia de fermentare decurge cu un randament de 90 % (η = 90 %). Astfel ca din 63,8911

kg/ora zahar 90 % trece în alcool.

90/100 ∙ 63,8911 = 57,5019 kg/ora zahar fermentat la alcool

63,8911 – 57,5019 = 6,3892 kg/ora zahar ramas nereactionat

39
180 kg zahar....................2 ∙ 46 kg alcool.................2 ∙ 44 kg CO2

57,5019 kg zahar...................X kg alcool........................Y kg CO2

X = 57,5019 ∙ 92/180 =>29,3898 kg /ora alcool

Y = 57,5019 · 88/180 =>28,1120 kg/ora CO2

Din amestecul intrat la fermentare se va elimina CO2 deci dupa fermentare cantitatea de
amestec va fi :

D13 =1080,0091 – 28,1120 = 1051,8971 kg/ora

Compozitia dupa fermentare va fi :

1051,8971 kg/ora.......................................979,9170 kg/ora u

100 kg /ora.................................................. u %

1051,8971 kg/ora........................................6,3882 kg/ora a

100 kg/ora................................................... a %

1051,8971 kg/ora........................................29,8082 kg/ora s.u.

100 kg/ora...................................................s.u. %

1051,8971 kg/ora........................................6,3892 kg/ora z

100 kg/ora...................................................z %

1051,8971 kg/ora........................................29,3898 kg/ora alcool

100 kg/ora.................................................... alcool %

u % = 100 · 979,9170/1051,8971 =>u % = 93,1571 %

a % = 100 ∙ 6,3882/1051,8971 =>a % = 0,6073 % ;

s.u. % = 100 ∙ 29,8082/1051,8971 =>s.u. % = 2,8337 %

alcool % = 100 · 29,3898/1051,8971 =>alc. % = 2,7939 %

zahar % = 100 · 6,3892/1051,8971 =>z % = 0,6073 %

40
Din fermentare rezulta 28,1120 kg/ora CO2 care în conditii normale (c.n.) ocupa un
volum Vc.n. : Vc.n. = 28,1120 kg/44 kg ∙ kmol-1 ∙ 22,42 m3· kmol-1 =>

Vc.n. = 14,3243 m3 = 14324,3 L

La 20°C si p = 100 atm volumul de CO2 va fi calculat din relatia :

p0 · V0/T0 = p · V/T => V = p0 · V0 ∙ T/T0 · p =>14324,3 ∙ (273,15 + 20)/273,15 ∙ 100 =>V =

153,7312 L ( 20°C si 100 atm)

Se considera ca CO2 la 20°C si 100 atm se îmbuteliaza în recipiente cu volume de 50 L. Numarul

de recipiente de CO2 obtinute pe ora va fi :

Nr.Recipiente = 153,7312/100 = 1,5373 butelii CO2 alimentar /ora

14. Distilare

P14 = 0,1 % · D13 =>0,001 · 1051,8971 = 1,0518 kg/ora

Ddistilare = D13 – P14 =>1051,8971 – 1,0518 = 1050,8453 kg/ora

Dupa etapa de distilare în amestec va ramâne doar alcool si apa, restul elementelor ( amidon,
s.u., apa, zahar) trecând în borhot. Acesta contine 90 % apa si 10 % amidon + zahar + s.u.

100 kg amestec va contine la intrarea în etapa de distilare :

93,1571 kg apa; 0,6073 kg amidon; 0,6073 kg zahar; 2,8337 kg s.u.; 2,7939 kg alcool.

1050,8453 kg .......X kg u........Y kg a........Z kg z.............M kg s.u..........N kg alcool

X = 1050,8453 · 93,1571/100 = 978,9370 kg u

Y = 1050,8453 · 0,6073/100 = 6,3817 kg a

Z = 6,3817 kg z

M = 1050,8453 · 2,8337/100 = 29,7778 kg s.u.

N = 1050,8453 · 2,7939/100 = 29,3595 kg alcool

În borhot vor trece: 6,3817 kg amidon; 6,3817 kg zahar; 29,7778 kg s.u.

Totalul componentelor din borhot : 6,3817 + 6,3817 + 29,7778 = 42,5412 kg/ora

100 kg borhot .................10 kg componente......................90 kg apa

41
Y kg borhot......................42,5412 kg componente..............X kg apa

Y = 42,5412 · 100/10 = 425,412 kg borhot

X = 42,5412 · 90/10 = 382,8708 kg apa

Borhotul va contine : 382,8708 kg u

6,3817 kg zahar 425,412 kg borhot

6,3817 kg amidon

29,7778 kg s.u.

100 kg borhot..........u %...................z %.........................a %......................s.u. %

u % = 100 · 382,8708/425,412 =>u % = 90 %

z % = 100 ∙ 6,3817/425,412 =>z % = 1,5001 %

a % = 100 ∙ 6,3817/425,412 =>a % = 1,5001 %

s.u.% = 100 ∙ 29,7778/425,412=>s.u. % = 6,9997 %

În alcoolul obtinut dupa distilare va ramîne :

978,9370 – 382,8708 = 596,0662 kg apa si 29,3595 kg alcool

Cantitatea totala de amestec obtinut dupa distilare este de :

596,0662 + 29,3595 = 625,4257 kg /ora

625,4257 kg amestec.........596,0662 kg u...............29,3595 kg alcool

100 kg amestec.................u %................................ alc. %

u % = 100 ∙ 596,0662/625,4257 =>u % = 95,3056 %

alc % = 100 ∙ 29,3595 / 625,4257 =>alc % = 4,6943 %

Debitele rezultate în etapa de distilare sunt : D14 = 625,4257 kg/ora

Dborhot = 425,412 kg/ora

42
15. Rafinare

P15 = 0,1% · D14 =>0,001 ∙ 625,4257 = 0,6254 kg/ora

Drafinare = D14 – P15 =>625,4257 – 0,6254 = 624,8003 kg/ora

100 kg solutie alcool prelucrata............95,3056 kg u........................4,6493 kg alcool

624,8003 kg solutie alcool ...................... x kg u...................................y kg alcool

X = 624,8003 · 95,3056/100 =>x = 595,4696 kg/ora apa

Y = 624,8003 ∙ 4,6943/100 =>y = 29,3300 kg/ora alcool

100 kg/ora alcool rafinat.................4 kg/ora apa...........................96 kg/ora alcool

x kg/ora alcool rafinat.....................y kg/ora apa...........................29,3300 kg/ora alcool

y = 29,3300 · 4/96 =>y = 1,2220 kg/ora apa

x = 29,3300 ∙ 100/96 =>x = 30,5520 kg/ora alcool rafinat

D15 = 30,5520 kg/ora alcool rafinat

Drezidual = 595,4696– 1,2220 =>Drezidual = 594,2476 kg/ora apa

16.Stocare

P16 = 0,1 % · D15 =>0,001 ∙ 30,5520 = 0,0305 kg/ora

D15 = D16 + P16 => D16 = D15 – P16 =>30,5520 – 0,0305 = 30,5215 kg/ora

17. Îmbuteliere

P17 = 0,1 % · D16 =>0,001 ∙ 30,5215 = 0,0305 kg/ora

D16 = D17 + P17 => D17 = D16 – P17 =>30,5215 – 0,0305 = 30,491 kg/ora

Numarul de sticle de 0,5 L îmbuteliate este : 30,491/0,5 = 60,982 sticle/ora

18.Depozitare

P18 = 0,1 % · D17 =>0,001 ∙ 30,491 = 0,0304 kg/ora

D17 = D18 + P18 => D18 = D17 – P18 =>30,491 – 0,0304 = 30,4606 kg/ora

43
19.Livrare

P19 = 0,1 % · D18 =>0,001 ∙ 30,4606 = 0,0304 kg/ora

D18 = D19 + P19 => D19 = D18 – P19 =>30,4606 – 0,0304 = 30,4302 kg/ora

Numarul de sticle de 0,5 L îmbuteliate/livrate pe ora este DPf : 30,4302/0,5

= 60,8604 sticle/ora

Bilantul economic

Materie Costuri Lei /sticla 0,5 Procent din pretul unei

l sticle
Porumb 0,35 lei/m3 1,0702
Apa (Papa = 10 %) 2 lei/m3 0,1394
Gaz, (35000kJ/m3) 0,85 lei/m3 0,3153
Sticle,etichete ,timbre 1,35
lei/sticla
Salarii directe (SD)
Contributii (29% SD)
Energie electrica 0,85 lei/kWh
Amortismente
Accize (275€/100 L alc.) (1€ = 3,71
lei)
Dpf = 60,8604 sticle/ora

Costul porumbului

60,8604 sticle/ora………………………….186,1111 kg/ora porumb

1 sticla/ora………………………………….X

X = 186,1111/60,8604 = 3,0579 kg/ora porumb /sticla

Pretul porumbului pentru o sticla : 3,0579 ∙ 0,35 = 1,0702 lei/sticla

Costul apei

Ab″7 = 905,5775 kg/ora

Ap8 = 968,1313 kg/ora

Ap10 = 1743,8893 kg/ora

44
Ap12 = 1043,1978 kg/ora

Ab14 = 50,9547 kg/ora

Ab15 = 4,8497 kg/ora

D apa vehiculata = Ab″7 + Ap8 + Ap10 + Ap12 + Ab14 + Ab15 =>905,5775 + 968,1313 +
1743,8893 + 1043,1978 + 50,9547 + 4,8497 = 4716,6003 kg/ora apa

P apa = 10 % ∙ Dapa vehiculata => 0,1 ∙ 4716,6003 = 471,6600 kg/ora

D total apa = 4716,6003 – 471,600 = 4244,9403 kg/ora apa

60,8604 sticle/ora…………………………………..4244,9403 kg/ora apa

1 sticla …………………………………………….....X

X = 4244,9403/60,8604 = 69,7488 kg/ora apa/sticla

Dapa/sticla = 69,7488/1000 = 0,0697 m3 apa

Costul apei : 0,0697 ∙ 2 = 0,1394 lei/sticla

Costul gazului metan

Necesarul de gaz pentru procesul tehnologic:

QAb″7 = 380342,55 kJ/kg ∙ K

QAb″14 = 3100 ∙ 50,9547 = 157959,57 kJ/kg ∙ K

QAb″15 = 3100 ∙ 4,8497 = 15034,07 kJ/kg ∙ K

Qtotal = QAb″7 + QAb″14 + QAb″15 =>380342,55 + 157959,57 + 15034,07 = 553336,19 kJ/ora

Pentru un randament al arderii η = 100 % se obtin datele :

35000 kJ/ora……………………..1 m3 gaz metan/ora

553336,19 kJ/ora……………….. X

X = 553336,19/35000 = 15,8096 m3/ora gaz metan

Pentru un randament al arderii η = 70 % se obtin datele :

45
X = 15,8096 ∙ 100/70 = 22,5840 m3/ora gaz metan

22,5840 m3/ora gaz metan…………..60,8604 sticle/ora

X m3/ora gaz metan…………………...1 sticla

X = 22,5840/60,8604 = 0,3710 m3/ora gaz metan pentru o sticla

Costul gazului metan pentru o sticla : 0,3710 ∙ 0,85 = 0,3153 lei/sticla

Costurile energiei electrice

Etapa Cantitatea de energie kWh

Receptie 0,5
Depozitare 1
Transport 5
Precuratire 5
Cântarire 0,5
Macinare 15
Fluidizare 0,5
Racire la 55°C 0,5
Zaharificare 0,5
Racire la 30°C 0,5
Însamântare 0,5
Racire la 20°C 0,5
Fermentare 0,5
Distilare 5
Rafinare 5
Stocare 0,5
Îmbuteliere 5
Depozitare 0,5
Livrare 0,5
Laborator 0,5
Total 47,5

1 ora…………………………………………47,5 kW

60,8604 sticle/ora ……………………….47,5 kW

1 sticla………………………….X, X = 47,5/60,8604 = 0,7804 kWh/sticle

46
 8.CONCLUZII

IMPORTANTA ALCOOLULUI IN ZILELE NOASTRE

Industria spirtului ocupa un loc important in cadrul industriei fermentative prelucrătoare de
materii prime agricole vegetale ( cartofi,cereale,melasa).Aceste industrii se bazeaza pe însuşirea
unor microorganisme (drojdii selecţionate) care prin enzimele ce le contin, transforma
substantele utile din materii prime prelucrate, in anumite condiţii tehnologice in
alcool sau masă de drojdii ca produse principale si dioxid de carbon ca produs
secundar.A l c o o l u l p r o d u s p e c a l e i n d u s t r i a l ă e s t e d e n u m i t s p i r t , a c e s t a
a v î n d i n c o m p o n e n ţ a , i n principal, alcool etilic (95-96,6% din volum), alţi alcooli,
aldehide, esteri, eteri şi apă.Alcoolul se obţine pe cale fermentativa, sau pe cale sintetică. Pe
plan mondial cea mai mare parte din alcool se obtine prin fermentarea ma teriile
prime, cel mai frecvent folosite fiind: melasa, cereale (porumb), cartofi, sfeclă de
zahăr etc. Pe cale industrială alcoolul se obţine din gaze naturale fiind întrebuinţate in scopuri
tehnice. Industria alcoolului valorifică importante
cantităti de pierderi agricole alterate ex: (porumb necopt, cereale
d e p r e c i a t e s i m e l a s a rezultată de la fabricile de zahăr). Alcoolul se foloseste in
scopuri industriale, drept combustibil, dar şi în industria alimentară la prepararea
băuturilor. El reprezintă materia pentru prepararea unor produse ca: eter etilic, estrii etilici
ai acizilor formici, butirici, lactici, ftalici; la fabricarea esenţelor cu a r o m ă
de fructe, precum si in industria parfumerilor. La apele de toaleta si
s ă p u n u r i l e transparente, dar si la foarte multe cosmetice se utilizeaza mari
cantităti de alcool; o foarte mare importanta o are alcoolul si in industria farmaceutica.
Este folosit şi la fabricarea de insecticide în industria celulozei, a explozivilor, a lacurilor, a
cloroformului, a iodoformului si a cauciucului sintetic. Alcoolul etilic se mai
foloseste la fabricarea otetului pe cale fermentativă şi a alcoolului sanitar.
Din cozile de la rafinare se prepară alcoolul denaturant.
Alcoolul de calitate a II a este
utilizat la fabricarea lichidului antigel, care împiedică apa din radiato
a r e l e m a ş i n i l o r s ă ingheţe.O larga utilizare o are alcoolul etilic in băuturile
industriei alimentare, a rachurilor, lichioruri, vinuri lichioroase etc. Subprodusele
rezultate de la fabricarea alcoolului etilic: CO2 cu utilizări diferite in industria
alimentară, la fabricarea băuturilor răcoritoare si asomarea porcilor.Amestecul de
alcool frunţi si cozi numit şi alcool tehnic este utilizat in industria lacurilor si
vopselelor şi la fabricarea alcoolului denaturat.
U l e i u l d e f u z e l e s t e u t i l i z a t p e n t r u determinarea grăsimilor din lapte
şi la fabricarea de esteri. Deşeul rezultat este borhotul de cereale care este utilizat
ca furaj pentru hrana animalelor .
Spirtul absolut, la concentraţia de 99,8 volum se utilizează in ţările lipsite de
zăcăminte petroliere, drept carburant, in amestec de 20-30% cu benzină căruia îi se măreşte
totodată şicifra octanica. În ultimii ani alcoolul etilic este utilizat tot mai mult în amesctec cu
benzina drept carburant pentru motoare, ceea ce a dat o noua dezvoltare industriei spirtului in
diferite ţări, mai ales în cele cu agricultura dezvoltată. Cel mai ambiţios program

47
privind folosirea alcoolului în scopuri energetice îl are Brazilia care, sub denumirea de
PROALCOOL, urmăreşte a înlocui 15-21% din cantitatea de benzină cu alcool obţinut din trestie
de zahăr. În Japonia s-a elaborat programul RAPAD
( Reserch Association for Petroleum Alternatives Developments) care
urmăreşte realizarea de etanol şi acetonă-butanol-
etanol prin procedee biotehnologice,folosind ca materie primă c
eluloza. În Franţa programul Carburol urmăreşte
r e a l i z a r e a alcoolului etilic din sfeclă şi a butanolului din paie. Noua Zeelandă s-au efectuat
studii pentru obţinerea etanolului din lactoserum.

48
Bibliografie:

1.Banu C. si altii, Mnualul inginerului de industre alimentara, vol I, Ed. Tehnica, Bucuresti-1988

2.Stănciulescu,Gh., Fabricarea băuturilor alcoolice, Editura Tehnică, Bucureşti-1973

3.Tom Standage, o istorie a lumii in 6 pahare,House of guides-2007

4.Tane . N, Masini si instalatii pt produse de origine vegetala, vol I,Brasov-1988

http://www.scribd.com/doc/46761055/3/GENERALITATII

http://www.scrigroup.com/tehnologie/merceologie/index.php

49