ROMÂNIA

MINISTERUL EDUCAŢIEI
NAŢIONALE
UNIVERSITATEA TEHNICĂ
“GHEORGHE ASACHI” DIN IAŞI
FACULTATEA DE MECANICĂ

LUCRARE
DE
LICENȚĂ

Coordonator științific: Student:

 ROMÂNIA
MINISTERUL EDUCAŢIEI
NAŢIONALE
UNIVERSITATEA TEHNICĂ
“GHEORGHE ASACHI” DIN IAŞI
FACULTATEA DE MECANICĂ

MODELAREA ȘI
AUTOMATIZAREA UNUI
PROCES MECATRONIC

Coordonator științific: Student:

2020
2020
 Rezumat
Tema lucrării pe care am ales-o este ”Modelarea și automatizarea unui sistem
mecatronic”. Am ales această temă, deoarece am considerat-o importantă pentru dezvoltarea
tehnologiei, automatizările devenind tot mai performante în domenii din ce în ce mai
cunoscute.
Majoritatea companiilor aleg să se dezvolte pe această parte de automatizare și pun
preț pe echipamentele industriale de automatizare, asigurând astfel o economie mai mare de
energie și materie primă, un nivel de calitate mai bun, o productivitate sporită dar și un grad
de repetativitate al operțiuniilor imposibil de atins de către muncitori pentru a satisface la
maxim nevoile clienților.
În primul capitol, numit ”Introducere în mecatronică” am prezentat modul în care
această disciplină a apărut, definirea ei precum și importanța și rolul ei în automatizări.
În al doilea capitol, cu titlul ” Stadiul actual privind acționarea sistemelor
mecatronice”, am ales să vorbesc despre sistemele de acționare, care se împart în trei
categorii: electrice, hidraulice și pneumatice. Pe lângă acestea, am prezentat și modul de
comandare a sistemelor de acționare, care se poate realiza cu ajutorul automatelor
programabile. Tot aici am vorbit și despre programarea automatelor programabile.
Al treilea capitol, numit ” Noțiuni teoretice și calcule matematice ” se referă la
definirea unor noțiuni teoretice importante și la calcule de pneumatică ale stației mecatronice.
Capitolul patru, intitulat ” Modelare și simulare” prezintă partea de modelare 3D a
întregului sistem, precum și de simulare a acestuia, realizate cu ajutorul programului Catia.
Tot în acest capitol am explicat și funcționalitatea sistemului.
În capitolul cinci, cu titlul ”Ciclul de funcționare a stației” am ales să discut despre
conceperea programului care face ca ciclul să funcționeze și am explicat pașii de realizare a
acestuia.
Pe parte practică am conectat toate elemetele de comandă ale stației pneumatice la
intrările și ieșirile automatului programabil OMRON CP1E. Acesta s-a conectat la un
calculator, iar apoi cu ajutorul unui pachet software numit CX ONE am conceput programul
sub formă de diagramă ladder, după care l-am încărcat în memoria automatului și am realizat
funcționarea stației.

2
Cuprins
Rezumat..........................................................................................................................2
Memoriu justificativ........................................................................................................4
Partea I............................................................................................................................7
Considerații generale......................................................................................................7
Capitolul1. Stadiul actual privind acționarea sistemelor mecatronice.........................8
1.1 Clasificarea sistemelor de acţionare......................................................................8
1.1 Acționări electrice.................................................................................................9
1.2 Acționări hidraulice............................................................................................10
1.2.1 Mașini hidraulice.........................................................................................10
1.2.2 Aparataj hidraulic.........................................................................................13
1.3 Acţionări pneumatice..........................................................................................20
1.3.1 Domenii de utilizare a acţionărilor pneumatice...........................................20
1.3.2 Componența instalațiilor de acționare pneumatică......................................20
Capitolul2. Comanda si controlul sistemelor mecatronice.........................................23
2.1 Automatele programabile....................................................................................23
Capitolul3. Noțiuni teoretice și calcule matematice...................................................27
3.1 Noțiuni teoretice..................................................................................................27
3.2 Calcule matematice.............................................................................................28
Partea a II a...................................................................................................................31
Capitolul4. Modelarea și simularea procesului mecatronic.......................................32
4.1 Banda transportoare............................................................................................33
4.2 Manipulatorul......................................................................................................33
4.2.1 Modelul 3D al robotului...............................................................................36
4.2.2 Cinematica directă bazată pe modele virtuale SymMechanics....................36
4.2.3 Simulare cinematică directă.........................................................................38
4.3 Stația pneumatică................................................................................................38
4.3.1 Schema pneumatică a stației mecatronice....................................................39
4.4 Funcționalitatea sistemului.................................................................................39
4.5 Simularea cinematică a ciclului de funcționare..................................................41
Concluzii.......................................................................................................................44
Bibliografie...................................................................................................................45
Anexe............................................................................................................................46

3
 Memoriu justificativ
Mecatronica este un concept japonez care datează din anii 1970 și care poate fi definit
ca aplicarea electronicii și tehnologiei calculatoarelor cu scopul de a controla mișcările
sistemelor mecanice.

Fig 1 Definirea mecatronicii

Mecatronica este o abordare multidisciplinară care se ocupă cu producerea și
proiectarea sistemului de fabricație. Aceasta implică aplicații din diverse domenii, precum:
aplicații electrice, mecanice, aplicații de control, procese și sisteme de flexibilitate, ușurință în
capacitatea de reproiectare și reprogramare.

Fig 2 Interdisciplinaritatea mecatronicii

Ca disciplină, mecatronică se confruntă cu problema că, deși acesta are o evoluție
sugerată de figura 1.3, nu reprezintă un singur domeniu tehnologic , ci mai degrabă integrarea
unui număr de astfel de domenii la nivelul sistemelor. Acest lucru înseamnă că nu există o
definiție unică și clară a mecatronicii, în jurul căreia practicanții și educatorii pot dezvolta
cursuri si programe.
„ Prin definiție, mecatronica nu este un subiect, știință sau tehnologie - în schimb este
privită ca o filozofie - un mod fundamental de a privi și de a face lucruri , și prin însăși natura
sa, necesită o abordare unitară a livrării sale.”

4
 Fig 3 Proiectarea sistemelor mecatronice
Prin urmare, mecatronica poate fi considerată ca fiind , în esență, o abordare sistemică
a proiectării, dezvoltării și implementării sistemelor complexe de inginerie, care consideră ca
fundament transferul funcționalității din domeniul fizic spre domeniul informațiilor. Punctul
forte al acestei abordări este că ea susține ideea că diferitele tipuri de inginerii și alte
discipline sunt împreună luate în considerare încă de la începutul procesului de proiectare.
Abordareamecatronică a proiectării și dezvoltării unui sistem are multe în comun cu modelul
din figura 1.4,în care se accentuează paralelismul și implică o cale integrată de la concept la
implementare, existând totodată un echilibru între toate activitățile din cadrul procesului de
proiectare.
Paralelismul este important, în sensul că noile produse tradiționale generează cele mai
recente venituri din ciclul de viață, mai ales dacă ele oferă noi caracteristici, pe care produsele
competitorilor nu le conțin. Pe măsură ce produsul ajunge la maturitate și concurenții intră pe
piață, eroziunea de profit va începe să apară.
Prin urmare, este important ca produsele să fie proiectate și fabricate la timp, și ca
ratele de producție să fie rapid urcate spre nivelurile mature. Orice întârziere în eliberarea
produsului pe piața se va traduce în vânzări pierdute, care nu vor fi recuperate pe parcursul
duratei de viață a produsului.

Fig 1.4 Stadiile de fabricare a unei tehnologii mecatronice

5
 Importanța mecatronicii în automatizări
Clienții din ziua de astăzi cer ca nivelul de flexibilitate al produselor să fie mai variat
şi mai ridicat. Din cauza acestor cereri și a concurenței de pe piață, producătorii încearcă să
lanseze noi produse sau să le modifice pe cele existente pentru a supraviețui. Aceasta
înseamnă reducerea vieții produsului, dar şi diminuarea timpului de fabricație a unui produs.
Prin urmare, este esențială automatizarea procesului de fabricație și a operațiilor de asamblare
a produsului.
Există diferite activități implicate în procesul de fabricație a produsului. Aceste
activități pot fi clasificate în două grupe: activități de proiectare și activități de fabricație.
Mecatronica presupune concomitent discipline de mecanică , de control , electrice și
ingineria calculatoarelor la etapa de proiectare în sine. Disciplina mecanică se referă la
diverse mașini și mecanisme, care utilizează ingineria electrică, ca și varietate de mișcări
electrice de curent continuu/alternativ, servomotoare și alte sisteme. Ingineria de control ajută
la dezvoltarea diferitelor sisteme de control de bază, pentru a dezvolta sau a îmbunătăți
mecanica sistemelor. Calculatoarele sunt utilizate pe scară largă pentru a scrie programe care
să fie utilizate în controlul sistemelor, în activități de proiectare și de dezvoltare a produsului,
în planificarea resurselor materiale și de fabricație și alte activități conexe.
Utilizând proiectarea asistată de calculator ( CAD) / analiza asistată de calculator
( CAE), modele tridimensionale de produse pot fi dezvoltate cu ușurință. Aceste modele pot fi
analizate și simulate, pentru a le studia performanțele, utilizând instrumente numerice. Bazată
pe studii de simulare, proiectarea poate fi modificată pentru atingerea unor performanțe mai
bune. Pe durata procesului convențional de fabricație, evaluarea asupra proiectării este în
general făcută după ce este realizat primul lot de produse. Aceasta consumă mult timp și duce
la mărirea perioadei de realizare a produsului final.
Utilizarea de instrumente CAD-CAE economisește timp semnificativ. Modelele CAD
–CAE generate în final sunt apoi trimise secției de producție și de planificare a
procesului.Sistemelele de bază ale mecatronicii, cum ar fi fabricația asistată de
calculator(CAM): planificarea automată a procesului, planificarea resurselor de fabricație,
utilizează date de proiectare furnizate de echipa de proiectare. Pe baza acestor intrări, diverse
activități vor fi apoi planificate pentru atingerea obiectivelor de fabricație din punct de vedere
calitativ și cantitativ, și într -un interval de timp stabilit. Sistemele de bază automate ale
mecatronicii cum ar fi: inspecția automată, asigurarea calității, ambalarea automată,
înregistrare și expediere ajută la accelerarea întregii operații de fabricație. Aceste sisteme
contribuie cu siguranță la o mai bună calitate și fiabilitate a produselor pe piață .
Automatizarea mașinilorunelte a redus intervenția umană în operația de prelucrare și a
îmbunătățit eficiența procesului și calitatea produsului.
În concluzie, este important să se studieze principiile mecatronicii și să se învețe cum
se aplică acestea la automatizarea unui sistem de fabricație.

6
 Partea I
Considerații generale

7
 Capitolul1.Stadiul actual privind acționarea
sistemelor mecatronice
În orice proces industrial este necesară manipularea unor obiecte sau exercitarea unor
anumite forțe asupra lor. Acest fapt se realizează prin transformarea energiei electrice,
hidraulice sau pneumatice în lucru mecanic.
Funcţia de acţionare a elementelor sistemului mecanic este specifică practic sistemului
de acţionare care generează mişcarea în concordanţă cu funcţia de comandă impusă.

Fig 1.1 Structura unui sistem de actionare

 sursele de energie asigură fluxul energetic necesar funcţionării fiecărui modul
al sistemului;
 aparatele de conectare asigură conectarea şi deconectarea modulelor la sursele
de energie; controlerul compară parametrii curenţi ai mişcării cu cei impuşi şi
realizează corecturile necesare;
 amplificatorul de putere amplifică semnalul corectat într-un semnal de intrare
(moment, forţă, viteză) pentru sistemul mecanic reprezentat prin transmisie şi
sarcină;
 transmisia are rolul de a adapta parametrii actuatorului cu cei ai sarcinii. În
unele aplicaţii acest modul poate lipsi şi atunci se vorbeşte despre acţionare
directă;
 traductoarele / senzorii asigură conversia informaţiilor interne şi externe
sistemului privind starea acestuia în informaţii necesare controlerului.

1.1 Clasificarea sistemelor de acţionare

Pentru a îndeplini aceleași sarcini industriale se pot utiliza următoarele trei categori
principale de sisteme de acționări, şi anume:
 Acționări electrice
 Acționări hidraulice
 Acționări pneumatice

8
1.1 Acționări electrice
Dezvoltarea automatizărilor industriale a dus la perfecționarea sistemelor de acționare
electrică, deoarece aceste tipuri de instalații reprezintă forma de conversie a energiei electrice
în energie mecanică cea mai răspândită.
Acționarea electrică se poate defini doar dacă se ține cont atât de întreg ansamblul din
care face parte, cât și de scopul urmărit, și anume acela de a realiza un proces tehnologic de
producție. În mod necesar, există trei părți ale unei instalații de producție ce utillizează
acționarea electrică: mașina electrică, elementele de trasmisie și mașina de lucru. De cele mai
multe ori, în instalațiile productive moderne se folosesc mai multe mașini de lucru. Fiecare
dintre acestea are rolul de a antrena printr-un element de transmsie câte un mecanism executor
al mașinii de lucru. Se poate spune astfel că sistemul de acționare electrică cuprinde mașinile
electrice cu echipamentele lor de alimentare și comandă și transmisiile la mecanismele
executoare ale mașinii de lucru, care, dacă se leagă cu componentele electrice, realizează
procesul de fabricație.
În instalațiile productive cu acționare electrică, mașina electrică are rolul de a converti
energia electrică în energie mecanică. În regim de frânare prin recuperare, ea are rolul de a
transforma energia mecanică în energie electrică în funcție de condițiile de funcționare
stabilite în procesul tehnologic. Toate componentele acestei instalații sunt conectate
interdependent, astfel că acționarea electrică poate fi considerată ca un sistem prin care are loc
conversia electromecanică a energiei și în care se asigură pe cale electrică controlul energiei
mecanice.
Procesele care au loc în timpul unei acționări pot fi considerate stabile, în acest caz
mărimile analizate rămânând constante sau tranzitorii, caz în care mărimile variază.
Funcționarea poate fi considerată staționară sau tranzitorie în raport cu oricare din
mărimile din expresia (2.1) dar, uzual referirea se face la viteza unghiulară, curentul i sau
cuplul M.
a, v, Ω, θ, α, l, i, u, M, P = f(t)
Unde:
a - accelerația
v - viteza liniară
Ω - viteza unghiulară
θ - temperatura
l - spațiul
α - unghi
I - curentul absorbit de mașina electrică
U - tensiunea aferentă circuitelor electrice
M – cuplul
P – puterea
Abordarea problemelor cinematicii și dinamicii acționărilor necesită reprezentarea
sintetică a unei instalații de conversie electromecanică a energiei sub forma din figura 2.1 în
care s-a notat cu ML- mașina de lucru, MEA-mașina electrică de acționare, T- transmisia,
Vvolantul.

Fig 1.2 Schema unui sistem de acționare electronică

9
 În figura 2.2 este reprezentată schema structurală a unui sistem modern de acționare,
pentru o singură mașină electrică.Parametrii energiei electrice obținută de la rețeaua trifazată
industrială prin transformatorul și întrerupătorul cu protecție TrI, sunt modificați în
convertorul cu tiristoare C corespunzător cerințelor de reglaj al vitezei mașinii de acționare
MEA. Comanda convertorului se realizează prin blocul de comandă BC și regulatorul Rg de
la calculatorul de proces CP. Introducerea datelor este notată ID. Traductoarele mărimilor
măsurate, TM, intervin în sistem cu informații privind starea de funcționare a MEA și ML.

1.2 Acționări hidraulice

Prin sistem hidraulic de acționare se înțelege acel sistem în care transmiterea energiei
de la sursă la consumator se realizează prin intermediul unui curent de lichid sub presiune.
Clasificare:
După ponderea energiei potențiale sau a celei cinetice în cadrul energiei totale, există:
 sisteme hidrostatice - la care predomină energia potențiala datorată presiunii
statice; ele prezintă o caracteristică mecanică rigidă și au o largă utilizare în
acționarea mașinilor și utilajelor industriale;
 sisteme hidrodinamice - la care predomină energia cinetică; ele prezintă o
caracteristică mecanică elastică și au o utilizare redusă în industrie.

Fig 1.4 Structura unui sistem hidrostatic

ME - sursa primara de energie mecanica; GH – generator hidraulic; MHR - motor
hidraulic rotativ (sau linear MHL); ACR - aparataj de comanda si reglare; AA - aparataj
auxiliar; OL - organul de lucru antrenat.

1.2.1 Mașini hidraulice

Mașinile hidraulice sunt sistemele de acționare hidrostatice care transformă energia
mecanică în energie hidraulică, sau energie hidraulică în energie mecanică, ele fiind în general
mașini reversibile.12
Principalele componente ale sistemelor de acţionare hidrostatice sunt:
- Pompe volumice (PH) – sunt pompe la care predomină energia potențială datorată
presiunii lichidului;
- Motoarele hidrauice (MH) – sunt ansamble care primesc energia hidrostatică produsă
de pompă 454s186e (presiune ⋅ debit) şi o transformă în energie mecanică de rotaţie (moment
⋅ turaţie) la motoarele rotative sau de translaţie (forţă ⋅ viteză) la motoarele hidraulice liniare ,
pentru antrenarea mecanismului acţionat (OL).13
Pompele volumice realizează debitul prin transportul unor cantități determinate de
lichid cu o anumită frecvență, ca urmare a variației controlate a volumului unor camere de
pompare, rezultând o caracteristică mecanică rigidă de acționare.14
Motoarele hidraulice au rolul de a converti energia hidraulică de presiune a uleiului în
energie mecanică de translație în cazul cilindrilor hidraulici liniari, sau de rotație în cazul

10
motoarelor rotative sau oscilante. Acest lucru se realizează prin învingerea forțelor de
translație, F, sau a cuplurilor de rotație, M.
Cilindrii hidraulici sunt utilizați la presiuni înalte, dezvoltând forțe mari, și au mișcări
precise. Din acest motiv acestea sunt construite din materiale tari, cum ar fi oțelul, și sunt
proiectate să reziste forțelor mari.
În continuare se vor defini pricipalele elemente ale mișcării unui cilindru hidraulic.
Pentru aceasta se consideră cilindrul cu dublu efect din următoarea figură:

Fig 1.5 Structura unui cilindru hidraulic

C: cursa cilindrului, care reprezintă spațiul maxim pe care îl pot parcurge tija sau
pistonul; CR (-): deplasarea pistonului pe cursa de retragere (retragere); CA (+): deplasarea
pistonului pe cursa de avans (avans); PM: poziția mediană, adică poziția ocupată de piston la
jumatatea cursei; CCR(0): capătul de cursă pe retragere, adică poziția extremă ocupată de
piston când este retras; CCA(1): capătul de cursă de avans, adică poziția extremă ocupata de
piston la avans
Motoarele hidraulice se împart în trei mari categorii, si anume:
 motoare hidraulice rotative
 motoare hidraulice liniare
 motoare oscilante

1.2.1.1 Motoare hidraulice rotative

Motoarele rotative sunt destinate antrenării organelor de lucru într-o mișcare de rotație
continuă, iar în lanțurile cinematice de avans, pentru fazele de poziționare, pe spații
unghiulare limitate, uneori chiar sub 360º.
Motoarele hidraulice rotative trebuie să asigure o mare stabilitate a mișcării intr-un
domeniu larg de variație a mărimilor de ieșire și un mare raport între cuplul motor și cel de
inerție, spre deosebire de motoarele liniare care trebuie să asigure o viteză constantă a
organului de lucru și o mare frecvență de inversare.17
Turația acestora se calculează cu relația:
Q
ƞ=
V1
Unde:
𝑉1 este volumul specific (volumul corespunzător unei rotații)
V1 poate fi constant în cazul motoarelor de turație constanta, sau reglabil în cazul
motoarelor de turație reglabilă.

11
 Fig 1.1 Tipuri de pompe și motoare hidraulice rotative

1.2.1.2 Cilindri hidraulici liniari

Cilindrii hidraulici sunt motoare liniare care convertesc energia potențială a fluidului,
exprimată prin relația puterii PH=pM⋅QM, în energie mecanică, descrisă similar de pM=F⋅v,
unde:
pM este presiunea fluidului la intrarea în motorul hidraulic [N/m2];
QM-debitul volumic al fluidului introdus în motor [m3/s];
F-forța mecanică învinsă[N];
v-viteza de deplasare a elementului mobil al motorului [m/s]
Tabelul 1.2 Tipuri de cilindri hidraulici

12
 1.2.1.3 Motoare hidraulice oscilante
Motoarele hidraulice oscilante au caracteristic faptul că organul de ieșire, un arbore,
are o mișcare de rotație alternativă pe un unghi limitat.
Motoarele oscilante se pot grupa în două categorii:
 motoare cu palete
 Motoare cu cilindru și mecanism de transformare a mișcării de translație
alternativă în mișcare de rotație alternativă; Cele mai întâlnite construcții de
asemenea motoare sunt cele de tipul pinion-cremalieră.

1.2.2 Aparataj hidraulic

Este necesar pentru transmiterea și adaptarea parametriilor energiei hidraulice
furnizate de pompă la cerințele motorului, prin îndeplinirea unor funcțiuni de: comandă,
reglare, protecție, legătură și măsurare.
Clasificarea aparatajului hidraulic se face după funția îndeplinită în următoarele grupe:
 aparataj de comandă și reglare, îndeplinind și funcții de protecție, cunoscut sub
denumirea de ventile
 aparataj auxiliar, care îndeplinește funcții diverse de: stocare, filtrare, racordare
și termostatare
 aparataj de măsurare și control al parametrilor mediului hidraulic

1.2.2.1 Distribuitoare
Distribuitoarele au rolul dirijării circulației lichidului pe diferitele circuite ale
instalației, în scopul realizării unor funcțiuni precum: pornirea-oprirea mișcarii, inversarea
sensului de deplasare, trecerea de la o faza de lucru la alta, etc.
Sunt elemente de comutație (închid și deschid total trecerea lichidului), cu mai multe
poziții și un anumit număr de căi.
Într-un sistem de acționare, distribuitorul îndeplinește următoarele funcții:
 inverseaza sensul de mișcare al ansamblului mobil al motorului deservit
 asigură oprirea pe cursă a ansamblului mobil al motorului

Fig 1.6 Tipuri de distribuitoare

În poziția normală sau de zero, care se aplică oricărui aparat atunci când el nu este
acționat, racordurile distribuitorului nu comunică între ele. Aceasta se simbolizează printr-o
căsuță, în care cele patru racorduri apar notate cu P, T, A și B, legăturile dintre ele fiind
întrerupte (fig.a). Prin apăsarea tijei 7 spre stânga ditribuitorul trece in poziția 1, și se
realizează legăturile de la P spre A și de la B spre T(fig.b). La fel și în cazul apăsării tijei 6,
distribuitorul trecând în poziția 2, realizându-se legăturile de la P spre B și de la A spre T.
(fig.c)
Distribuitorul are raportul 4/3, 4 fiind numărul racordurilor, iar 3 numărul pozițiilor de
lucru. Dintr-un distribuitor cu 4 căi se poate obține unul cu 3 căi prin închiderea unei legături.
Comutarea dintr-o poziție în alta, se poate realiza manual nereținut sau reținut,
mechanic, hidraulic pneumatic sau cel mai des cu ajutorul unui electromagnet.
Clasificarea distribuitoarelor se face după mai multe criterii:
 după principiul constructiv și funcțional, pot fi;
 cu sertar ( circular de translație, rotativ, și plan);
 cu supape;
 după numărul de poziții, pot avea:

13
  două;
 trei;
 mai multe poziții;
 după numărul de căi:
 cu două căi;
 cu trei căi;
 cu patru căi;
 mai multe căi;
 după modul de comandă, care poate fi:
 manuală (cu manetă sau pedală);
 mecanică (cu arcuri);
 electrică (cu electromagneți sau cu motoare);
 hidraulică;
 pneumatică;
 pilotată (electrohidraulică);

14
 Tabelul 1.3 Tipuri de distribuitoare

15
 1.2.2.2 Drosel
Droselul reprezintă o rezistență hidraulică reglabilă de tip diafragmă. Droselul permite
o închidere controlată cu ajutorul unui obturator mobil care poate fi amplasat precis față de
zona activă din corpul aparatului.
Clasificare
 în funcție de sensul în care are loc droselizarea
 drosel reglabil (simplu)
 drosel reglabil cu supapă de ocolire

Fig 1.7 Drosel reglabl (stânga) drosel reglabil cu supapă de ocolire (dreapta)

 În funcție de modul de fixare în instalație:

 drosel pentru placă
 drosel tip traseu
 drosel modular
 drosel cartuș

1.2.2.3 Supape
Supapele pot fi împărțite în două categorii:
 supape de sens care permit trecerea lichidului într-un singur sens
 supape de presiune care au rolul de a regla presiunea din instalația hidraulică
Supapele de sens se pot clasifica în funcție de mai multe criterii:
 În funcție de sensul în care este blocată trecerea lichidului
 de sens unic
 de sens deblocabile
 de sens dublu deblocabile

Fig 1.8 Supape de sens

 În funcție de tipul constructive:
 de traseu;
 pentru placă;
 modulară;
 cartuș.
 În funcție de tipul arcului:
 cu arc slab – deschidere la 0.5 bar;
 cu arc normal – deschidere la 3 bar;

16
  fără arc;29
Supape de presiune
Acestea au rolul de a regla presiunea în instalația hidraulică sau de a realiza comutarea
la o valoare prestabilită a presiunii. Îndeplinirea rolullui funcțional al supapelor se realizează
prin deplasarea elementului de închidere care poate fi: bilă, ciupearcă plană sau conică, piston
cilindric.
Acestea se pot clasifica astfel
 după rolul funcțional:
 supape pentru reglarea presiunii
 supape pentru comutarea presiunii
 în funcție de poziția de repaus a elementului de inchidere:
 supape normal-închise
 supape normal-deschise

Fig 1.9 Supape normal-închise și normal-deschise

 În funcție de tipul comenzii, supapele de presiune pot fi:
 cu comandă directă;
 normal deschisă cu comanda externă
 normal închisă, cu comandă internă
 cu comandă indirectă, pilotate;
 Rolurile funcționale ale supapei de presiune, normal-închise:
 de siguranță: comandă internă și drenaj intern;
 de succesiune: comandă internă și drenaj extern;
 de conectare: comandă externă și drenaj extern;
 de deconectare: comandă externă și drenaj intern;

1.2.2.4 Aparate de măsură și control

Aparatele de măsură și control sunt folosite pentru măsurarea parametrilor principali ai
mediului hidraulic, cum ar fi:
 temperatura,
 presiunea
 debitul.
Se pot măsura și alte mărimi precum: deplasarea, viteza, cuplul sau forța, turația, etc.
Temperatura
Temperatura influențează parametrii funcționali ai instalației prin vâscozitate și prin
dilatare termică. Aceasta se măsoară cu termometre, cu traductoare de căldură care afisează
digital valoarea măsurată, sau utilizând instalații de termostatare prevăzute cu schimbătoare
de căldură
Presiunea
Presiunea este mărimea care determină forța dezvoltată de motor și randamentul
instalației.
Aceasta se măsoară cu manometre legate succesiv în diferite puncte de măsurare, cu
ajutorul unor distribuitoare speciale, cu relee de presiune, sau cu senzori de presiune.
Filtre
Acestea au rolul de a reduce nivelul de contaminare a fluidului de lucru cu impurități.
Impuritățile din lichidul de lucru conduc la deranjul instalației si la micșorarea duratei de

17
 serviciu a sistemelor hidraulice. Impuritățile pot fi:
 de natură mecanică: praf, șpan, etc.
 de natură chimică: nămoluri, parafină, vopsea.
Elementele de legătură și racordare
Elementele de legătură asigură curgerea lichidului între aparatele și mașinile
hidraulice
din instalație
Elementele de legătură sunt:
 conducte metalice rigide, din țeava trasă din oțel, alamă sau cupru.
 conducte flexibile, furtunuri din cauciuc sau mase plastice.
Elementele de racordare asigură racordarea elementrlor de legătură între ele și a
acestora cu aparatele hidraulice.
Elementele de racordare sunt:
 Pentru racordarea conductelor rigide - nipluri, reducții, coturi, teuri, etc.
 Pentru racordarea conductelor flexibile - racorduri cu schimbare rapidă;
 Plăci de legătură pentru montarea aparatelor hidraulice interschimbabile;
 plăci modulare, pentru montarea mai multor aparate care formează un modul
 funcțional;
Acumulatoare
Acumulatoarele au rolul de a prelua un volum de lichid sub presiune și apoi să-l
elibereze când este necesar. Cel mai răspândit acumulator este cel hidropneumatic în care
fluidul este menținut sub presiune folosind fenomenul de compresibilitate a gazelor. Gazele
folosite sunt inerte, de obicei azot.
Funcții ale acumulatoarelor:
 rezervor de lichid sub presiune;
 agregat de siguranță în cazul defectării pompei sau motorului electric de
angrenare;
 compensator pentru pierderile volumice de lichid;
 compensator volumic la variații de temperatură, într-un circuit închis;
 atenuator al vârfurilor de presiune din timpul comutării distribuitoarelor;
 recuperator pentru energiile de frânare.
Clasificarea acumulatoarelor:
 hidromecanice
 cu greutăți, presiunea este asigurată de greutatea organului de lucru;
 cu resorturi, presiunea este în funcție de energia înmagazinată în arc;
 hidropneumatice
Rezervoare
Rezervoarele au următoarele funcții:
 de a alimenta pompele cu lichidul necesar sistemelor hidraulice în circuit
deschis și de
 compensare a pierderilor de lichid pentru sistemele hidraulice cu sistem
închis;39
 de a realiza schimbul de căldură cu mediul în scopul răcirii lichidului întors din
instalație, menținând temperatura între 55-60 °C
 de a susține o parte din componentele instalației hidraulice;

18
1.2.2.5 Avantajele și dezavantajele acționărilor hidraulice
Avantajele acționării hidraulice:
 realizarea unor forțe mari cu mecanisme relativ simple, la o greutate și un
gabarit redus;
 aparatura hidraulică are o bună comportare în regim dinamic;
 posibilitatea obținerii de mișcări silențioase și stabile mai ales datorită
incompresibilității lichidului de lucru;
 uzura minimă a elementelor mobile datorită calităților de ungere a fluidului
utilizat;
 protecție ușoară împotriva suprasarcinilor;
 posibilitatea asigurării unor cicluri automatizate mai complexe odată cu
schimbarea ușoară a caracteristicilor acestor cicluri;
 posibilitatea evacuării căldurii degajate în instalație prin fluidul utilizat;
 posibilitatea de tipizare, unificare și modularizare a aparaturii hidraulice, ceea
ce permite fabricația lor de serie mare de cost reduse;
 posibilitatea amplasării covenabile a aparatelor și elementelor hidraulice într-o
instalație;
Dezavantajele acționării hidraulice
 pierderi de energie liniare și locale în conducte, armături, aparataj de comandă;
 modificarea vâscozității lichidului datorită creșterii temperaturii, ceea ce
conduce la variația vitezei și impune utilizarea unei instalații de menținere
constantă a temperaturii lichidului în timpul lucrului;
 pierderi de lichid prin etanșări și jocuri funcționale, ceea ce duce la variația
vitezei și la imprecizia opririi la cotă;
 imposibilitatea obținerii unor mișcări coordonate precise a mecanismelor
hidraulice, din cauza elasticității aparatajului, pierderilor de lichid;
 tehnologia de realizare a aparaturii hidraulice este dificilă și pretențioasă;

19
1.3 Acţionări pneumatice
Pentru acţionarea pneumatică se utilizează energia aerului comprimat. Energia aerului
comprimat sau energia pneumatică este de două tipuri: energia cinetică, care ia naştere în
urma creşterii vitezei de scurgere a masei de aer, adică pe seama presiunii dinamice, şi energie
potenţială, ce se acumulează pe seama creşterii presiunii statice a masei de aer. Acţionările
care funcţionează pe baza variaţiei presiunii aerului, deci prin variaţia presiunii dinamice, se
numesc acţionări pneumodinamice, iar cele care funcţionează pe baza energiei pneumatice
potenţiale, adică prin variaţia presiunii statice a aerului, se numesc acţionări pneumostatice.
Acţionările pneumodinamice nu permit dozarea consumului de energie în mod raţional
şi nu pot fi utilizate decât la crearea unor mecanisme cu mişcare de rotaţie cu turaţii mari.
Referitor la acţionările pneumostatice se realizează, cu mijloace simple, mecanisme cu
mişcări de translaţie şi rotaţie cu posibilităţi mari de reglaj, astfel că domeniile lor de utilizare
sunt mai variate decât în cazul acţionărilor pneumodinamice.

1.3.1 Domenii de utilizare a acţionărilor pneumatice

Acţionările pneumatice au fost folosite de mult timp, în multe domenii ale tehnicii. Ele
au început să se dezvolte şi în alte domenii, astfel că, încă înainte de anul 1900, s-au utilizat la
maşinile de format în turnătorie, la unele maşini unelte, la acţionarea macazurilor, semnalelor
şi barierelor etc.
În ultimii 20-30 de ani, utilizarea acţionărilor pneumatice s-a răspândit considerabil.
Se întâlnesc aceste tipuri de acţionări, de exemplu, în industria oţelului pentru producerea
mişcărilor la dispozitivele de presare,, deplasare, ridicare de sarcini, în industria hârtiei, pentru
acţionarea maşinilor de tăiat şi presat, la maşinile unelte, pentru fixarea pieselor de prelucrat,
pentru mişcări de avans la tăiere şi pentru deplasări ale semifabricatelor.
Multe procese de lucru pot fi automatizate sau mecanizate cu ajutorul acţionărilor
pneumatice. Cu toate avantajele pe care acestea le prezintă, utilizarea lor largă presupune o
oarecare rezistenţă.
Acest fapt poate fi cauzat de lipsa unor cunoştinţe suficient de aprofundate în rîndul
proiectanţilor şi personalului tehnic din exploatare, dar şi de lipsa în ţara noastră a unei
aparaturi pneumatice tipizate. Proiectarea şi folosirea instalaţiilor cu acţionări pneumatice,
precum reglarea unor asemenea instalaţii, necesită un personal tehnic cu experientă şi
cunoştinţe aprofunadate. Totodată, timpul pentru proiectarea unor instalaţii pneumatice este
mai lung decât pentru o instalaţie cu acţionare electrică sau mecanică.

1.3.2 Componența instalațiilor de acționare pneumatică

O instalație de acționare pneumatică este compusă în general din următoarele elemente
sau grupuri de elemente:
 compresor
 motor pneumatic
 aparataj pneumatic
  elemente auxiliare diverse
 Conducte
Compresorul este mașina care transformă energia mecanică primită în energie
pneumatică, odată cu reducerea volumului specific al aerului, adică prin mărirea presiunii
statice a acestuia. Compresoarele sunt considerate că nu fac parte în mod efectiv din instalația
pneumatică, deoarece în majoritatea cazurilor, alimentarea cu aer comprimat se face
centralizat, de la o rețea.
Compresoarele sunt de fapt generatoare pneumatice și din punct de vedere al
pricipiului de funcționare, se disting două tipuri: pneumodinamice (turbionare) și
pneumostatice ( volumice).

20
 Din punct de vedere al presiunii realizate există:
 compresoare de joasă presiune p = 10 bar
 compresoare de medie presiune p = 10-100 bar
 compresoare de înaltă presiune p = 100-1000 bar
Din punct de vedere al debitului realizat se deosebesc:
 compresoare cu debit mic Q = 0,5 m3/min
 compresoare cu debit mijlociu Q = 0,5-10 m3/min
 compresoare cu debit mare Q = 10-50 m3/min
 compresoare cu debit foarte mare Q > 50m3/min
Cilindrii pneumatici sunt de două tipuri: cilindrii pneumatici cu piston și cilindrii
pneumatici cu membrană sau camere pneumatice cu membrană. Cilindrii pneumatici au o
construcție specifică atunci cînd sunt integrați în mașini unelte portative sau fixe. Motoarele
pneumatice rotative ala mașinilor unelte precum: polizoarele, mașinile de găurit, sunt de
asemenea, integrate în construcția mașinilor respective.
Aparatajul pneumatic este alcătuit din totalitatea elementelor care au rolul de a
conduce și a asigura funcționarea unei instalații de acționare pneumatică, și cuprinde:
 distribuitoare
 supape
 rezistențe pneumatice
Distribuitoarele sunt aparate pneumatice ce realizează distribuția aerului comprimat pe
anumite circuite ale instalației,conform unor comenzi primite. Distribuitoarele sunt prevăzute
cu două sau mai multe poziții și cu una sau mai multe căi de trecere a aerului, astfel că aerul
comprimat este distribuit la diverse elemente ale instalației, realizându-se procesul de lucru
propus.
Supapele sunt elemente de distribuție automată. Ele reglează, în mod automat,
funcționarea instalației, prin modificarea presiunii aerului comprimat din circuite, conform
unor anumite condiții interne ale acționării. Supapele pot fi: de presiune și de sens. supapele
de presiune limitează presiunea aerului comprimat în circuitele instalției sau realizează
succesiunea automată a unor faze ale ciclului de lucru. Supapa de sens permite ca aerul să
circule numai într-un singur sens.
Rezistențele pneumatice realizează o cădere de presiune într-un anumit punct al
circuitului pneumatic. Ele constituie elemente de reglare ale instalației pneumatice și sunt de
două tipuri: drosele și regulatoare de presiune. Droselele sunt folosite pentru a limita debitul
de aer într-un circuit sau pentru a prelungi durata de umplere a unui volum închis, pentru o
acțiune temporizată. Regulatoarele de presiune au rolul de a reduce presiunea de alimentare a
unui circuit pneumatic și de a menține această presiune redusă cât mai aproape de valoarea
nominală necesară, un timp îndelungat, indiferent de variațiile de presiune din circuitul de
alimentare.
Elementele auxiliare ale instalațiilor pneumatice au rolul de a pregăti aerul
comprimatcsau de a interveni asupra acestuia cu scopul de a asigura funcționara instalației în
bune condiții. Acest grup de elemente pneumatice cuprinde:
 filtrele
 ungătoarele
 rezervoarele
 amortizoarele fonice
Filtrele sunt elementele pneumatice care au rolul de a reține particule aflate în
suspensie în aerul comprimat din instalația de acționare pneumatică. Filtrarea aerului
comprimat este o acțiune foarte importantă, deaorece particulele aflate în suspensie se pot
depune în interiorul aparatelor, obturând orificiile și împiedicând funcționarea instalației
Ungătoarele au rolul de a dispersa în instalația de acționare pneumatică o cantitate de
lubrifiant, necesară pentru a reduce frecarea dintre organele metalice în mișcare relativă.

21
 Rezervoarele sunt cele care înmagazinează o cantitate oarecare de aer comprimat.
Scopul acesteia este de a permite o alimentare uniformă a consumatorilor de aer comprimat,
de a evita căderi mari de presiuni în conducta de alimentare a instalației pneumatice și de a
evacua umiditatea din aer prin condensare.
Amortizoarele fonice sunt elemente care au rolul de a amortiza zgomotul neplăcut
provocat de evacuarea aerului sub presiune din instalația de acționare pneumatică, deoarece
acesta poate avea efect dăunător asupra persoanelor aflate permanent în apropiere.
Conductele sunt elemente care servesc la transportarea aerului comprimat într-o
instalație de acționare pneumatică.
Orice instalație pneumatică se construiește potrivit procesului de lucru pe care trebuie
să îl execute. În acest sens, din instalația pneumatică pot lipsi unele elemente, dacă funcțiile
lor nu sunt necesare.

1.3.2.1 Avantajele și dezavantajele acționărilor pneumatice

Avantajele acționărilor pneumatice:
 posibilitatea de supraîncărcare a motorului pneumatic pînă la oprirea lui
completă fără pericol de avarii
 întreținerea mai ușoară a aparaturii pneumatice decât în calu celei hidraulice
 posibilitatea instalării ușoare a acționării pneumatice în condițiile existenței
unei rețele de distribuție a aerului comprimat până la nivelul atelierului49
 posibilitatea funcționării sigure în condiții grele de mediu, cum ar fi schimbări
bruște de temperatură
 posibilitatea funcționării în medii agresive sau periculoase
 posibilitatea stocării aerului comprimat în cantități mari
 posibilitatea de a obține viteze și turații ridicate
Dezavantajele acționărilor pneumatice:
 randament mai scăzut
 imposibilitatea opririi precise în poziții intermediare datorită compresibilității
 aerului
 zgomot relativ puternic prdus la destinderea aerului comprimat în momentul
evacuării în atmosferă
 variația vitezei de deplasare a pistoanelor motoarelor pneumtaice datorită
compresibilității aerului
 instabilitatea deplasărilor mai ales la viteze mici
 desprinderea bruscă a aerului comprimat provoacă apariția condensului ce
conduce la fenomene de coroziune în interiorul aparatelor pneumatice, iar la
temperaturi scăzute la formarea de gheață
 costul mai ridicat de producere a aerului comprimat

22
 Capitolul2.Comanda si controlul sistemelor
mecatronice
În trecut, principala metodă de a controla un sistem erau oamenii. De-a lungul
timpului ingineria controlată a evoluat, electricitatea este folosită pentru control bazat pe
relee. Releele permit întreruperea sau pornirea energiei fără a folosi un întrerupător mecanic,
fiind utilizate pentru a realiza decizii simple logice. Dezvoltarea tehnologiei şi implicit a
calculatoarelor a dus la revoluţionara apariţie a PLC-urilor (PLC - Programabille Logic
Controller).
Sistemele de control a proceselor sunt un conglomerat de dispozitive electronice care
conferă stabilitate, acurateţe şi performanţă. Sistemele de operare pot avea diverse forme de
implementare pornind de la surse de alimentare şi până la maşini.
Fiind un rezultat rapid a progresului tehnologic, cele mai complexe operaţii au fost
rezolvate prin conectarea în sistem a unor automate programabile şi unităţi centrale de proces.
Apariţia microprocesoarelor și utilizarea acestora în construcţia PLC-urilor a dus la
dezvoltarea funcţionalităţii acestora odată cu reducerea preţului de cost, îmbunătăţindu-se cu
această ocazie și gabaritul și consumul de energie necesar. În anul 1990 existau mai mult de o
mie de producatori de PLC-uri, fiecare dintre ei avand implementat limbajul Ladder Diagram
și nu numai. Cele mai cunoscute firme producatoare de automate programabile sunt
Mitsubishi Electric, Siemens, Moeller, Schneider, Telemecanique, Omron, General
Electric.
Progresele tehnologiei la scară foarte largă au dus la posibilitatea simulării în timp real
a multor aplicaţii din domeniul industrial. Simulările în timp real sunt foarte utile atunci când
are loc programarea unui proces tehnologic, acestea prevenind sau îndepărtând
eventualeledefecţiuni şi/sau blocaje ale sistemului ce pot distruge sau afecta temporar
componentele acestuia. Tocmai din acest motiv are loc reducerea costurilor cu implementarea
oricărui proces tehnologic automatizat, fie el simplu sau complex, deoarece verificarea prin
simulare nu implică un consum masiv de materiale pentru diversele testări iniţiale.
Este evident faptul că se vor obţine costuri mult mai mici atunci când se folosesc
simulări în timp real a schemelor electrice, drept pentru care în prezentarea de faţă se
accentuează foarte bine cum are loc simularea programului folosit pentru monitorizarea
bazinului de apă.
Automatizările ocupă un cadru foarte larg în industrie și nu numai. PLC-urile au
apărut la sfârșitul anilor 60 în industria de automobile și astfel s-a ajuns la performanţa
schimbării schemelor de comandă de la aproape o lună la câteva zile. Apariţia
microprocesoarelor și utilizarea acestora în construcţia PLC-urilor a dus la dezvoltarea
funcţionalităţii acestora odată cu reducerea preţului de cost, îmbunătăţindu-se cu această
ocazie și gabaritul și consumul de energie necesar.

2.1 Automatele programabile

Echipamentele cu logică programată (ELP) sau automatele programabile (AP) sau
Programabille Logic Controller (PLC) sune echipamente destinate conducerii automate a
proceselor industriale.
Ele pot înlocui echipamentele discrete, ce utilizează o comandă realizată cu elemente
electromecanice, pneumatice sau electronice în logică cablată, aducând flexibilitate, structură
compactă,siguranţă mărită în funcţionare si programare uşoară şi rapidă.
Un automat programabil poate fi definit ca " un sistem specializat destinat pentru
tratarea problemelor de logică secvenţială şi combinaţională, simulând structurile logice de
comandă printr-o configuraţie elastică, programabilă". Un automat programabil se poate
adapta funcţionării în mediul industrial, poate opera într-o gamă largă de temperatură şi

23
umiditate şi se poate adapta uşor la interfaţarea cu orice proces. Toate aceste caracteristici, dar
şi preţul de cost relativ redus şi robusteţea generală a echipamentului, fac ca automatele
programabile să aibă o importană deosibită în sistemele de conducere a sistemelor de
automatizare industrială.
Schema bloc a unui automat programabil:

Fig 2.1 Schema unui automat programabil

Automatele programabile sunt de fapt microcontrolere industriale, componentele
hardware şi software ale acestora fiind adaptate utilizării în mediul industrial. O atenţie
deosebită este acordată intrărilor şi ieşirilor, deoarece în aceste zone mărimile electrice ating
valori care pot afecta unitatea centrală de procesare CPU (central processing unit).
Astfel este necesară prezenţa unor circuite care să izoleze CPU de influenţa acestora.
Aceste funcţii sunt preluate de circuitele de interfaţă aferente intrărilor şi ieşirilor, care au
rolul de a converti semnalele de intrare de diverse forme în semnale logice adaptate unităţii
centrale şi de a transforma semnalele logice ale unităţii centrale în semnale de ieşire
corespunzătoare acţionării impusă de sistemul de forţă al sistemului automatizat.
Intrările din proces sunt realizate sub forma unor elemente de comandă şi măsurare
incluse în sistemele operaţionale şi auxiliare ale instalaţiilor automatizate: butoane, limitatoare
de cursă, traductoare de nivel etc.
Ieşirile dirijează acţionarea elementelor de execuţie de tipul contactoarelor,
electrovalvelor, elementelor de afişare etc.
Unitatea centrală de procesare CPU, constituie de fapt "creierul automatului
programabil", fiind un microprocesor cu operare pe un nunăr de biţi mai mic de obicei decât
în cazul PC-urilor (4,8,16,32 biţi).
Memoria automatelor programabile stochează programe şi date şi este în general o
memorie de dimesiune mică, între 1-16 Kbytes. Memoria este segmentată în zone, una
rezervată variabilelor de intrare-ieşire, alta variabilelor ce definesc starea internă a
automatului şi ultima este rezervată programului ce urmează a fi executat.
Metode de programare a automatelor programabile:
Fiind date o sumă de elemente conectate la intrările automatului programabil şi o sumă
de elemente conectate la ieşirile acestuia, se poate realiza un program care să asigure

24
funcţionarea acestor elemente ca şi cum ele ar fi leagte în schema de automatizare cablată
echivalentă.
Există mai multe metode de programare a automatelor programabile. Standardul
internaţional IEC 61131 se aplică automate programabile şi perifericelor asociate cum ar fi
instrumentele de programare şi depanare, HMI (Human Machine Interface – Interfaţa om -
maşină), a căror scop constă în utilizarea acestora în controlul şi comanda maşinilor şi a
proceselor industriale. Standardul are mai multe părţi din care IEC 61131-3 poate fi
considerată partea principală.
IEC 61131-3 reprezintă partea a treia a standardadului IEC 61131 şi, spre beneficiul
utilizatorilor de PLC-uri, standardizează cinci dintre cele mai utilizate limbaje de programare
a PLC-urilor şi anume:
 LD - Ladder diagram (grafic)
 FBD - Function Block Diagram (grafic)
 IL - Instruction list (text)
 ST - Structured text (text)
 SFC - Sequential Function Chart.5
Diagrama Ladder
Metoda diagramelor ladder presupune utilizarea unor simboluri grafice elementelor de
intrare de tip "contact " şi de ieşire de tip "bobină". Iniţial, această metodă a avut la bază
următorul pricipiu: pentru automatizarea unui proces se poate proiecta o schemă de
automatizare electrică cablată, care poate fi convertită apoi într-un program sub formă de
diagramă Ladder.
Tabelul 2.1 Convertire schemă electrică

Orice element legat la intrarea automatului poate fi asimilat cu un contact normal

deschis sau normal închis, căruia i se asociază o condiţie logică şi un bit logic, de valoare 0
sau 1. Echivalarea contactului normal deschis cu instrucţiunea verifică stare 1 şi a contactului
normal închis cu instrucţiunea verifică stare 0 nu se face direct, ci depinde de funcţia pe care
contactele respective o îndeplinesc în schemă. De fapt, un contact normal deschis poate fi
echivalat prin ambele instrucţiuni, la fel şi un contact normal închis.

25
 Tabel 2.2 echivalarea contactelor

26
 Capitolul3.Noțiuni teoretice și calcule matematice
3.1 Noțiuni teoretice
Partea de acționare a stației mecatronice se realizeaza cu ajutorul motoarelor
pneumatice liniare.
Pentru a înțelege în totalitate cum funcționează acestea, se definesc următorii termeni:
Forța – reprezintă orice influență capabilă să schimbe mișcarea unui corp. Forța este
măsurată în Kilogram, Newton. Forța poate fi utilizată pentru a începe mișcarea, a înceta
mișcarea sau pentru a schimba direcția unui corp în mișcare.
Lucrul mecanic - reprezintă forța necesară pentru deplasarea unui corp pe o anumită
distanță. Lucrul mecanic este măsurat în Joule sau Newton ⋅ Metru ( J = N⋅m). Pentru ca
lucrul mecanic să se realizeze, forța trebuie aplicată și corpul trebuie să fie mutat la o anumită
distanță. Fără mișcare, energia este pierdută, iar lucrul mecanic nu se realizează.
Presiunea - este instensitatea forței măsurată în Kg/cm 2. Presiunea este rezultatul forței
care acționează asupra unei suprafețe.
Motoarele lineare sunt alcătuite din următoarele componente prezentate în figură:

Fig 3.1 Motor linear

 Orificiile pentru avans și retragere permit aerului să intre sau să iese din
cilindru.
 Corpul cilindrului reprezintă partea exterioară a actuatorului, învelișul părții de
lucru
 Pistonul, care este conectat direct la tijă și se mișcă înainte și înapoi în
interiorul corpului

27
3.2 Calcule matematice
 Calculul puterii minime necesare acţionării
Iniţial se ţine seama numai de sarcina exterioară maximă pe direcţia avansului ( F a) şi
de viteza de avans ( v a).
Pentru calcularea puterii minime se foloseşte următoarea formulă:

unde: F a –forţa maximă;

v –viteza de deplasare a părţii mobile în [ ]
m
min
;

Se impune un coeficient de siguranţă c=1,3

unde: g –acceleraţia gravitaţională;

m –masa [kg]
m=0,2 kg.
Pentru calcularea vitezei de deplasare se adoptă următorii parametrii:
 Timpul de deplasare pentru apropiere t=3s;
 Lungimea cursei de deplasare l=10cm=0,1m;

Prin înlocuire se obţine puterea minimă necesară:

Se alege soluţia acţionării pneumatice

 Calculul parametrilor principali Pentru calculul parametrilor principali se va stabili
schema de încărcare.

Fig 3.2 Schema de încărcare a cilindrului

28
  Calculul diametrului interior al cilindrului
Când aerul comprimat este direcționat spre capătul de sfârșit al cilindrului, aerul aplică
presiune pe piston. Pistonul este rotund ca formă și acoperă o suprafață specifică ce poate fi
calculată utilizând formulele:
2
π∙D
Aria cercului ¿
4
Unde π=3.1416
D = diametrul cercului

Unde : D diametrul interior al cilindrului

F a forța maximă
Si suprafața de intrare a cilindrului
P presiunea aerului [bar]
Caracteristicile cilindrului de acţionare sunt următoarele:
Diametrul interior al cilindrului: D = 1,5 cm.
Diametrul tijei pistonului: d t = 0,8 cm
 Calculul suprafeţei de intrare a cilindrului

 Calcului suprafeţei de ieşire a cilindrului

unde: Se –suprafaţa de ieşire a cilindrului;

D –diametrul interior al cilindrului;
d t –diametrul tijei pistonului
 Calculul debitul maxim și minim de alimentare al cilindrului

unde: Q –debitul de alimentare al cilindrului;

v –viteza de deplasare a pistonului;
s –suprafaţa de ieşire respectiv de intrare a cilindrului

 Calculul forței și a presiunii

Presiunea care acționează pe suprafață dezvoltă o fortă mecanică în kilograme care
poate fi calculată folosind următoarea formulă:
Presiunea(Kg/cm 2) ⋅ Suprafața(cm 2) = Forța (Kg)
În calculele de mai sus am obținut o suprafață de 1,76 cm 2. Dacă o presiune de
4.07886 (4 bar) Kg/cm 2ar fi aplicată pistonului atunci ar rezulta o forță de 7,71 Kg.
Tabel 3.3 Forța și ăresiunea pistonului

29
 Fig 3.3 Forța și presiunea pistonului
Cursa unui cilindru este diferența măsurată dintre poziția pistonului complet retras și
poziția pistonului complet extins. Acest lucru înseamnă că un cilindru care va parcurge o
distanță de 10 cm va avea o cursă de 10 cm. Odată ce cilindrul a ajuns la capătul cursei,
operația poate fi inversată prin direcționarea aerului către orificiul de capăt al tijei. Aceasta se
realizează prin utilizarea unor distribuitoare. Direcționând presiunea aerului spre capătul tijei
cilindrului, va rezulta o forță care va acționa retragerea, la fel ca și în cazul avansului. Totuși,
există o diferență majoră. Forța exercitată la extindere va fi mai mare decât la retragere,
datorită faptului că zona de la capătul tijei cilindrului a scăzut.
Dacă se va aplica aceiași presiune simultan la ambele capete ale cilindrului, atunci
cilindrul se va deplasa spre dreapta. Presiunea este egală în ambele părți, iar dacă aria a fost
aceeași în cele două părți ale pistonului, cilindrul va deveni staționar.
Dacă tija are un diametru de 0,8 cm, atunci se va reduce aria la capătul tijei.
π ∙ D2
Aria tijei¿ 1,76 cm 2 aria de avans a pistonului
4
2
π ∙d
Aria tijei ¿ -0,50 cm 2 aria tije
4
Aria tijei = 0,50 cm 2 1,26 cm 2 aria de retragere a pistonului
Tabel 3.2 Forța de avans și retragere

Forța de avans, egală cu 14,35 kg depășește forța de la capătul tijei de 10,27 kg, deci
cilindrul se va deplasa spre dreapta sau va avansa.

30
 Partea a II a
Modelare și simulare

31
 Capitolul4.Modelarea și simularea procesului
mecatronic
Sistemul construit reprezintă un sistem automat de transport și manipulare a unor piese
cilindrice (fig. 4.1), dintr-o poziție inițială, într-o poziție finală.

Fig 4.1 Piesa manipulată

Întreg sistemul este compus din următoare trei principale componente:
 banda transportoare (conveior);
 manipulatorul;
 stația pneumatică

Fig 4.2 Modelul stației

Dispunerea celor trei componente pe placa de bază am realizat-o astfel încât simularea
să se poate realiza în condiții corespunzătoare, fără coliziuni.

32
4.1 Banda transportoare
Această bandă transportoare realizează funcția de transport a piesei, de la operator
până la capătul benzii transportoare, iar de acolo cu ajutorul jgheabului înclinat la 30°, piesa
va ajunge în punctul de unde este preluată de către manipulator.
Deoarece conveiorul nu necesită o putere mare de lucru, piesele având dimensiuni și
greutate reduse, am ales un conveior cu următoarele caracteristici:
  motorul care acționează banda transportoare dezvoltă o putere de 0.09 kw;
  viteza acestuia este de 2m/min;
  lungimea benzii transportoare este de 400mm;
  lățimea benzii este de 30mm

Fig 4.3 Bandă transportoare

4.2 Manipulatorul
Manipulatorul folosit în acest sistem este un braț robotic cu șase grade de libertate, cinci
rotații și o translație, și care are rolul de a manipula piesele, de a le prehensa și a le muta dintr-
o poziție în alta. Bratul robotic l-am modelat în Catia, l-am covertit in SolidWorks, iar pentru
simulare l-am convertit pentru SimMechanics. Totodată pentru a putea realiza simularea, am
calculat matricile omogene de transfer.
Modelarea brațului robotic reprezintă doar o soluție constructivă, iar antrenarea cuplelor
cinematice se poate realiza cu ajutorul unor servomotoare de 12V. Comandarea brațului
robotic se poate realiza prin legarea servomotoarelor la un automat programabil, la care se vor
conecta și senzorii necesari în ciclul de funcționare. Automatul programabil folosit este cel
care comandă și stația pneumatică.
Schema cinematică a manipulatorului:

33
 Fig 4.4 Schema cinematică a robotului
4.2.1 Matricile omogene de transfer
Față de sistemul de coordonate fix, coordonatele unui punct, de exemplu articulația
"1" la momentul "t" se determina rezolvând problema cinematicii directe.
Așadar, pentru articulația 1 am obținut matricea omogenă de transfer A₁ care
reprezintă rotația în jurul axei Z cu unghiul θ₁ .

Pentru deplasarea din articulația 1 în articulația 2 a robotului, am obținut matricea

omogenă de transfer A2 care reprezintă translatia de-a lungul axei Z cu lungimea l ₁.

Pentru articulația 2 a robotului, am obținut matricea omogenă de transfer A3 care

reprezintă rotația în jurul axei Y cu unghiul θ2 .

34
 Pentru deplasarea din articulația 2 în articulația 3 a robotului, am obținut matricea
omogenă de transfer A 4 care reprezintă translatia de-a lungul axei Z cu lungimea I 2.

Pentru articulația 3 a robotului, am obținut matricea omogenă de transfer A5 care

reprezintă rotația în jurul axei Y cu unghiul θ3 .

Pentru deplasarea din articulația 3 în articulația 4 a robotului, am obținut matricea

omogenă de transfer A6 care reprezintă translatia de-a lungul axei X cu lungimea I 3.

Pentru articulația 4 a robotului, am obținut matricea omogenă de transfer A7 care

reprezintă rotația în jurul axei Y cu unghiul θ 4

Pentru deplasarea din articulația 4 în articulația 5 a robotului, am obținut matricea

omogenă de transfer A8 care reprezintă translația de-a lungul axei X cu lungimea I 4

Pentru articulația 5 a robotului, am obținut matricea omogenă de transfer A9 care

reprezintă rotația în jurul axei X cu unghiul θ5 .

35
 Înmulțind matricile de transfer omogene între ele se obține matricea omogenă de
transfer totală H₀₉= ( A1* A2* A3 * A 4* A5 * A6 * A7 * A8 * A9 ). Această matrice de transfer totală
este o matrice alcătuită din 4 linii și 4 coloane, structurată astfel:

Elementele a14, a24 si a34 reprezintă poziția sistemului de coordonate asociat

efectorului final în raport cu sistemul de coordonate asociat bazei robotului (sistemul inițial al
robotului.

4.2.1 Modelul 3D al robotului

Fig 4.5 Manipulator

4.2.2 Cinematica directă bazată pe modele virtuale SymMechanics

Pașii parcurși pentru rezolvarea cinematicii directe în modelul virtual- SymMechanics
sunt:
1. Introducerea matricilor în Matlab function, cu ajutorul programului Matlab-
Simulink

36
 Fig 4.6 Functie MATLAB
2. Transformarea modelului 3D în schemă cinematică cu ajutorul programului
Matlab, unde fiecărei cuple cinematice a modelului 3D, realizat sau convertit
pentru a fi deschis în SolidWorks, îi este atribuită o cuplă cinematică în Matlab.

Fig 4.7 Schema cinematică în MATLAB

3. Introducerea schemei cinematice, realizată în Matlab, într-un subsistem căruia i se
atribuie un display pentru a se putea observa rezultatele obținute în urma
simulărilor,și introducerea acestuia în funcția Matlab.

Fig 4.8 Introducerea subsistemului în funcția MATLAB

37
4.2.3 Simulare cinematică directă
Pentru simulare am ales aleatoriu următoare unghiuri, theta1=45, theta2=45,
theta3=45, theta4=0, theta5=0, și am obținut:
Mai jos se poate vedea poziția în care ajunge manipulatorul

Fig 4.10 Braț robotic în SimMechanics

4.3 Stația pneumatică

Această stație, este o stație pneumatică care are rolul de a comuta piesa
cilindrică, prezentată în figura 4.1, între cele două poziții în care se pot așeza piesele.
Transportul acestor piese se realizează cu ajutorul vacuumului și a celor două motoare
pneumatice liniare.
Pentru modelarea acestei stații, toate piesele care sunt standard au fost descărcate din
catalogul Festo, iar cele nestandardizate le-am modelat la cote aproximativ
exacte, cu ajutorul programului Catia

Fig 4.11 Stație Pneumatică

38
4.3.1 Schema pneumatică a stației mecatronice

Fig 4.11 Stație pneumatică modelată în FluidSim

4.4 Funcționalitatea sistemului

Operatorul uman așează piesa pe banda transportoare, aflată în mișcare, după care, cu
ajutorul mesei înclinate(fig. 4.12), așezate la capătul benzii, piesa v-a ajunge în poziția din
care va fi preluată de manipulator.

Fig 4.12 Jgheab

În imagine apare un senzor inductiv (fig. 4.13), care transmite un semnal atunci când o
piesă ajunge în poziția respectivă.

39
 Fig 4.13 Sezor inductiv
Pe baza acestui semnal, brațul robotic știe că în acel punct există deja o piesă și începe
deplasarea spre acel punct. Odată ce brațul robotic a ajuns în punctul cu piesa, acesta o apucă
și începe deplasarea spre cel de-al doilea punct, unde trebuie lăsată piesa. Și aici există un
senzor inductiv care transmite un semnal electric brațului robotic.

Fig 4.14 Senzor inductiv

Acest senzor este folosit în cazul în care există deja o piesă în acel punct, iar brațul
robotic nu poate executa lăsarea piesei pe pilon. În cazul în care există o piesă în acel punct,
atunci manipulator rămâne în poziția lui de 0 și așteaptă ca semnalul furnizat de senzor să
treacă în 0 logic.
În momentul în care manipulatorul așază piesa pe pilon, același senzor care emite
semnal în cazul prezenței unei piese trimite semnal și stației pneumatice, semn că poate
începe ciclul acesteia. Pentru stația pneumatică am creat un program care să execute un ciclu
complet. Programul l-am prezentat în capitolul următor.

40
4.5 Simularea cinematică a ciclului de funcționare
Simularea întregului ciclu de funcționare am realizat-o cu ajutorul programului Catia,
modulul de cinematică (DMU Kinematics).
Pentru aceasta am creat mecanisme pentru fiecare deplasare care se execută în ciclul
de funcționare.
 Mecanismul 1
L-am creat pentru deplasarea liniară a motorului pneumatic orizontal. La crearea
acestui mecanism am selectat corpul cilindrului să fie partea fixă, iar pistonul să execute o
mișcare de 100 mm. De asemnea, am selectat ca toate elementele componente, ce trebuie să
se deplaseze odată cu pistonul, să fie rigide cu acesta.

Fig 4.15 poziția inițială a celor două motoare

Fig 4.16 Avansul celor două motoare

41
  Mecanismul 2
Acesta este construit pentru deplasarea liniară a motorului vertical. Partea fixă a
mecanismului este corpul cilindrului, iar pistonul execută o mișcare de 50mm.
Componentele care sunt și ele antrentate sunt rigide cu pistonul.

Fig 4.16 Avansul motorului liniar vertical

 Mecanismul 3
Acest mecanism atribuie mișcări cuplelor cinematice ale robotului, ceea ce duce la
apucarea piesei de către manipulator și apoi revenirea acestuia în poziția de 0.

Fig 4.17 Manipulator poziție zero Fig 4.18 Manipulator în poziție prindere

Unghiurile de rotație a fiecărei cuple cinematice le-am obținut prin cinematică inversă,
adică am poziționat brațul robotic în punctul în care trebuie să ajungă prehensorul și apoi am
măsurat unghiul fiecărei rotații realizate în raport cu sistemul de referință al manipulatorului.

42
  Mecanismul 4
Acesta este mecanismul care face ca brațul robotic să ducă piesa până deasupra
pilonului, unde aceasta trebuie așezată.

Fig 4.19 Maniulator în poziție lăsare piesă

 Mecanismul 5
Este mecanismul care realizează mișcarea de translație a brațelor prehensorului.
Distanța de deschidere a brațelor este dată de dimensiunea piesei pe care o preia.

Fig 4.20 Mecanism Prehensor neacționat și acționat

43
 Concluzii
Scopul acestei lucrări este acela de a demonstra încă o dată importanța mecatronicii în
activitatea de dezvoltare a tehnologiei, tehnologie care, în ziua de astăzi, este foarte avansată,
iar mare parte a acesteia se datorează acestei ramuri ale ingineriei de mecatronică.
Produsele mecatronice se întâlnesc astazi la tot pasul. Mașinile-unelte moderne,
roboțiiindustriali, aparatura biomedicală, aparatura de cercetare, ultimele tipuri de automobile,
aparatura electrocasnică, tehnica de telecomunicații, acestea sunt doar câteva exemple ale
unor astfel de produse.
Totodată, mecatronica a dezvoltat și partea de automatizare a proceselor industrialedin
care fac parte aceste produse, iar o mică parte dintr-un proces de automatizare l-am exprimat
în această lucrare.
Prin aceasta am arătat cum, cu ajutorul automatizăriilor, putem obține o stație
automată care contribuie la reducerea numărului de personal care o deservesc și la
eficientizarea procesului tehnologic. Automatizarea s-a realizat cu ajutorul unui automat
programabil, la care s-au conectat toate componentele de comandă ale stației și căruia i s-a
aplicat un program bine conceput.
În concluzie am obținut o stație mecatronică automată. Aceasta am modelat-o și am
simulat-o în Catia, iar în urma simulărilor nu au existat coliziuni. Pe partea de programare am
realizat un program pentru stația pneumatică, ce permite executarea unui ciclu de funcționare
complet.

44
 Bibliografie
 Bogdan, L., Dorin, Al., ”Acţionarea electrică a maşinilor unelte şi a roboţilor
industriali”, Editura Bren, Bucureşti, 1998;
 Breaz Radu Eugen, Bogdan Laurean, "Automatizări în sisteme de producţie",
Editura Universităţii "Lucian Blaga", Sibiu, 2003;
 Bryan, L. A., Bryan, E. A., Programmable Controllers. Theory and Implementation,
An Industrial Text Company Publication, Atlanta, Georgia, USA, Second Edition, 1997;
 Chiriacescu, S.T., Automatizarea proceselor tehnologice, Editura Universităţii din
Braşov, Braşov, 1977;
 David Bradley,David W. Russel, ”Mechatronics in action”, Case studies in
mechatronics-Apllications and Education,Springer-Verlaz London Limited, 2010;
 Davidoviciu, A., Drăgănoiu, Gh., Moangă, A., ”Modelarea, simularea şi comanda
manipulatoarelor şi roboţilor industriali”, Editura Tehnică, Bucureşti, 1986;
 Delesega, I., Vasilievici, Al., ”Echipamente de comandă cu logică programată”,
Editura Politehnica, Timişoara, 1998
 Dorin Telea, ”Sisteme flexibile de producție”, Universitatea "Lucian Blaga", Sibiu,
2012;
 Dr.S.N.Joshi, "Mechatronics and manufacturing automation", India;
 Dr.ing. valentin Cosoroabă, Ing. Theodor Demetrescu, Ghe. Georgescu-Azuga,
"Acţionări pneumatice", Editura Tehnică Bucureşti, 1971;
 Dumitrache, I., ş.a., Automatizări şi echipamente electronice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1982;
 Dunning, G., ”Introduction to Programmable Logic Controllers”, Delmar Publishers
Inc., 1998;
 Gh. Tunsoiu, E. Seracin, C. Saal, ”Acţionări electrice”, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1982;
 Millbank J. (1993), ”Mecha what?”, Mechatronics Forum Newsletter;
 Mircea Tero, "Acţionări hidraulice şi pneumatice", Universitatea Petru Maior Târgu
Mureş, 2013;
 Pană, T., MATLAB în sistemele de acţionare electrică automate, Editura
Universităţii Tehnice din Cluj-Napoca, Cluj-Napoca 1996;83
 Prof. dr. ing. Valer DOLGA, ”Sisteme de acţionare II”, Universitatea Politehnica
Timişoara;
 Prof. Univ. Dr.Ing. Gabriel Racz, Curs Sisteme de acţionare hidropneumatice, anul
III, IV;
 Rohner, P., PLC: Automation with Programmable Logic Controllers, International
Specialized Book Service, 1996;
 SMC, MAP202, “Vacuum-held handling device with two shafts”, Training Manual;
 http://documents.tips/documents/studiul-constructiv-al-motoarelor-hidraulice-liniare
si-oscilante.html;
 http://www.eed.usv.ro/~cristinag/LabMC/lab10_uCE_PLC.doc;
 http://www.qreferat.com/referate/mecanica/Deteriorarea-uleiurilor-hidrau814.php;
http://www.rasfoiesc.com/inginerie/constructii/instalatii/SUPAPE-DE-SENS45.php;
http://www.robotics.ucv.ro/flexform/aplicatii/m2/Cerbulescu%20Claudia
%20%20Automate%20Programabile/;
 https://www.scribd.com/doc/294843462/LUCR%C4%82RI-HIDRULICA
1.

45
Anexe

46