Nombre: Héctor Muñoz

C.I: 19.567.928
Producción Industrial
Sec: 3571
METALES
Se denomina a los elementos químicos caracterizados por ser buenos conductores del calor y la
electricidad, poseen alta densidad, y son sólidos en temperaturas normales (excepto el mercurio); sus
sales forman iones electropositivos (cationes) en disolución.
Tipos de metales más conocidos y usado a nivel industrial ferroso y no ferroso:
Hierro
Magnesio
Zinc
Cromo
Titanio
Níquel
Cobre
Cobalto
Aluminio
Bronce
Estaño
Molibdeno
Plomo
Mercurio
Oro
Plata
En realidad, casi todos los metales son importantes desde el punto de vista económico, pero solo
aproximadamente una veintena de ellos son absolutamente esenciales.
Clasificación y Usos:
FERROSOS: Fe, Mn, Cr, Ni, Co, Mo, W, V
NO FERROSOS: Cu, Zn, Pb, Sn, Al, Hg
PRECIOSOS: Au, Ag, Pt
NUCLEARES: Th, U
FERROSOS
EL HIERRO (Fe): es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial de metal. El
hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones para utilizar
su potencial magnético. El hierro tiene su gran aplicación para formar los productos siderúrgicos,
utilizando este como elemento matriz para alojar otros elementos ale antes tanto metálicos como no
metálicos, que confieren distintas propiedades al material.
MAGNESIO (Mn): los óxidos de magnesio se utilizan como material refractario en hornos para la
producción de hierro y acero, cemento, etc.
CROMO (Cr): se utiliza principalmente en la metalurgia, en los procesos de cromado y también en el
anodizado de aluminio. En las pinturas cromadas con tratamiento antioxidante.
NIQUEL (Ni): aproximadamente el 65% del níquel se utiliza en la fabricación de aceros
inoxidables ausentico. El 12% se utiliza en super aleaciones de níquel y el restante 23% se reparte en
otras aleaciones, baterías recargables, acuñación de monedas, recubrimientos metálicos.
COBALTO (Co): entre sus aleaciones cae señalar las super aleaciones usadas en turbinas de gas de
aviación. Se utiliza en los imanes, las cintas magnéticas, el la catálisis del petróleo y la industria
química.
MOLIBIDENO (Mo): se utiliza pues en aleaciones de alta resistencia y que soporten temperaturas y
corrosiones sumamente altas.
VANADIO (V): aproximadamente el 80% producido se emplea como ferro vanadio o como aditivo en
aceros.
NO FERROSOS
COBRE (Cu): debido a su extraordinaria conductividad, el uso más extendido del cobre se da en la
industria eléctrica. Su ductilidad permite transformarlo en cables de cualquier diámetro, desde 0,025
Mm. en adelante. Puede usarse tanto en cables y líneas de alta tensión exteriores como en el cableado
eléctrico en interiores, cables de lámparas y maquinaria eléctrica en general: generadores, motores,
reguladores, equipos de señalización, aparatos electromagnéticos y sistemas de comunicaciones.
ZINC (Zn): el metal se usa principalmente como capa protectora o galvanizador para el hierro y el
acero, y como componente de distintas aleaciones, especialmente del latón.
PLOMO (Pb): se emplea en grandes cantidades en la fabricación de baterías y en el revestimiento de
cables eléctricos. También se utiliza industrialmente en las redes de tuberías, tanques y aparatos de
rayos X. Debido a su elevada densidad y propiedades nucleares, se usa como blindaje protector de
materiales radiactivos.
ESTAÑO (Sn): es un metal muy utilizado en centenares de procesos industriales en todo el mundo. En
forma de hojalata, se usa como capa protectora para recipientes de cobre, de otros metales utilizados
para fabricar latas, y artículos similares.
ALUMINIO (Al): por su elevada conductividad del calor, el aluminio se emplea en utensilios de cocina y
en pistones de motores de combustión interna. Solamente presenta un 63% de la conductividad
eléctrica del cobre para alambres de un tamaño dado, pero pesa menos de la mitad.
MERCURIO (Hg): su uso más antiguo fue en la confección de espejos, que aún hoy día se aplica. Se
utiliza también en instrumentos de medición principalmente termómetros y tensiómetros, enchufes,
rectificadores eléctricos, interruptores, lámparas fluorescentes y como catalizador.
PRECIOSOS:
ORO (Au): se conoce y aprecia desde tiempos remotos, no solamente por su belleza y resistencia a la
corrosión, sino también por ser más fácil de trabajar que otros metales y más fácil de obtener. Debido a
su relativa rareza, comenzó a usarse como moneda de cambio y como referencia en las transacciones
monetarias internacionales.
PLATA (Ag): aproximadamente el 70% se usa con fines monetarios, buena parte de este metal se
emplea en orfebrería, y en menores cantidades en la industria fotográfica, química y eléctrica.
PLATINO (Pt): debido a su poca reactividad y su punto de fusión elevado, el platino es muy útil para
ciertos instrumentos de laboratorio como crisoles, pinzas, embudos, cápsulas de combustión y platos de
evaporación.
NUCLEARES:
TORIO (Th): aparte de su incipiente uso como combustible nuclear el torio metálico o alguno de sus
óxidos se incorpora al tungsteno metálico para fabricar filamentos de lámparas eléctricas.
URANIO (U): el principal uso del uranio en la actualidad es como combustible para los reactores
nucleares que producen el 17% de la electricidad obtenida en el mundo.
Propiedades físicas de los metales más resistentes:
Brillo: reflejan mayor parte de la luz q le llega, es muy brilloso.
Dureza: se mide mediante la ralladura de diamante para ver la dureza del material.
Tenacidad: capacidad de no ser fracturado.
Densidad: denso, pesado.
Conductividad Eléctrica: son grandes conductores de electricidad muy utilizados.
Conductividad calórica: por transmitir calor.
Maleabilidad: por su capacidad de ser aplanado.
Ductibilidad: capacidad de ser estirado.
Elasticidad: porque vuelve a su estado original.
Plasticidad: el material no es elástico pierde su forma.
El brillo es la capacidad de un material para reflejar, absorber o reflectar la luz. Los metales, una vez
pulidos, reflejan la mayor parte de la luz que les llega.
En cuanto a las propiedades metálicas podemos decir que los metales presentan resistencia a la
tracción, es decir, que pueden soportar grandes cargas, que se calcula poniendo el material en una
cubeta imprimiéndole una fuerza que se aumenta progresivamente y dividiendo la carga máxima de
fuerza que se la ha aplicado a la probeta por la sección transversal de la misma.
Otra característica que cumplen la casi totalidad de los metales es ser buenos conductores eléctricos
y mostrar carga eléctrica positiva en los procesos de electrólisis.
Los metales son poco duros, así una de las funciones más importantes de las aleaciones es mejorar
esta propiedad. La dureza se delimita dejando caer contra una superficie pulida de un metal una bola de
acero especial y muy duro (método Brinell) o un diamante piramidal (método Vickers). Una vez hecho
esto podemos medir la dureza del metal de dos maneras: por la relación entre la carga en kilogramos y
la huella dejada en el metal en milímetros cuadrados, estaremos hablando de dureza de retroceso, o
bien teniendo en cuenta la altura que adquiere la bola en el rebote, cuanto más blando sea el material,
menor altura alcanzará ya que la energía del impacto ha sido absorbida en casi su entera totalidad por
la deformación del metal, y se llamará dureza a la penetración.
Los metales son muy dúctiles, es decir, que se pueden estirar en forma de hilos; y bastante maleables,
podemos estirarlos en láminas sin romperlos

ALEACIONES:
Una aleación es la unión íntima y homogénea de dos o más elementos, siendo al menos uno de ellos
un metal y luego dejando solidificar la solución líquida formando una estructura granular cristalina
apreciable a simple vista o con el microscopio óptico. Las aleaciones metálicas están formadas por un
agregado cristalino de dos o más metales de metales con metaloides. Es muy raro encontrar aleaciones
en la naturaleza, tradicionalmente se preparan mezclando los amalgamas.
En comparación con los metales puros las aleaciones presentan una serie de ventajas que son:
Presentan brillo metálico y alta conductividad eléctrica y térmica, aunque usualmente menos
que en los metales puros.
 Mayor dureza y resistencia a la tracción.
Cada metal puro funde a una temperatura específica pero cuando forma una aleación con otro
metal funde a una temperatura diferente dependiendo de la proporción a la que se encuentre
cada metal.
Tienen menos ductilidad, tenacidad y conductividad térmica y eléctrica que los metales.

Cortado:
Es la operación que se realiza para cortar el material para mejor trabajo que pueden ser:
Calizado
Punzado
Perforado
Proceso de producción de hierro y acero en una fundición:
El alto horno
En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los
60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque
y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son
volteados en una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de
mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire
caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados
del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.

Reducción directa del mineral de hierro

Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción directa, el que emplea
agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono,
hidrógeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la merma de hierro y pasarla por un reactor con
los agentes reductores, con lo que algunos elementos para la producción de hierro con características
controladas. No convenientes para la fusión del hierro son eliminados. El producto del sistema de
reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden
ser utilizados directamente
Producción de acero
El acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos fases. Primero el
mineral de hierro es reducido o fundido con coque y piedra caliza, produciendo hierro fundido que es
moldeado como arrabio o conducido a la siguiente fase como hierro fundido. La segunda fase, la de
acería, tiene por objetivo reducir el alto contenido de carbono introducido al fundir el mineral y eliminar
las impurezas tales como azufre y fósforo, al mismo tiempo que algunos elementos como manganeso,
níquel, cromo o vanadio son añadidos en forma de ferro-aleaciones para producir el tipo de acero
demandado.
 Proceso de Fundición

Fundición y Moldeo

TRABAJOS EN CALIENTE:
Consiste en deformar un producto mediante fuerzas en compresión. Es el método más antiguo para
trabajar el metal (8000 B.C.). Si se trabaja al frío tenemos un mejor terminado de superficie pero la
potencia requerida será mayor que si se trabaja al caliente. Si se trabaja al caliente la potencia
requerida es menor pero el terminado de superficie es peor.

Forjabilidad
Facilidad de moldear un material mediante forjadura sin que se agriete.
prueba upsetting = es una prueba estándar para deformar un cilindro sólido y observar grietas
en las superficies debido al efecto de barril.
 prueba "hot twist" = torcer una muestra hasta que falle

Para el proceso hay que considerar:

material a utilizarse.
tamaño y forma de la pieza
requisitos de producción
Etapas de deformación
Pre-deformado
Deformación (hay que tomar en cuenta la selección de la línea de partida, proveer "draft", radios
de esquinas apropiadas, etc.)
material del troquel = tool & die steels con Cr, Mb, Níquel
tipo de lubricación.
RODILLOS:
Consiste en deformar un producto pasándolo por entre dos cilindros. La operación básica es aplanar
pero también se puede alterar drásticamente el área seccional de la pieza inicial.
ESTRUCCION Y ESTIRADO.
Los procesos de extrusión y estirado tienen como propósito alterar el área seccional de una pieza. El
área seccional es uniforme en la dirección longitudinal. En los procesos de extrusión esto se logra
empujando la pieza original mientras que en los procesos de estirado es halando al mismo

Tipos de procesos de extrusión:

directa = la presión se aplica en la entrada

indirecta = la presión se aplica en la salida (ver discusión en la clase)
hidrostática