T3 METODE DE DETECŢIE ŞI EVALUARE A DEFECTELOR 1

T3 METODE DE DETECŢIE ŞI EVALUARE A DEFECTELOR

Cuprins:
3.1. Metode de control al calităţii în raport cu integritatea obiectelor controlate . . . 1
3.2. Încercări şi evaluări nedistructive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.3. Probleme actuale în domeniul încercărilor nedistructive . . . . . . . . . . . . . 14
3.4. Problema directă şi inversă în reconstrucţia formelor defectelor . . . . . . . . . 16

3.1. Metode de control al calităţii în raport cu integritatea obiectelor controlate

În timpul controlului obiectele controlate îşi păstrează, în mod normal integritatea. Există însă şi
posibilitatea ca integritatea acestor obiecte să fie afectată într-o măsură mai mică sau mai mare.
Din acest punct de vedere există două grupe de metode de control:
• control distructiv însoţit de distrugerea parţială sau totală a obiectului controlat;
• control nedistructiv care nu afectează integritatea obiectului controlat.
Deşi prin controlul distructiv se obţine o mare cantitate de informaţii referitoare la obiectul
controlat, acest control nu poate fi extins şi din simplul motiv că el generează însemnate pierderi
materiale. Rezultă că cea mai mare pondere revine controlului nedistructiv.
Pentru o înţelegere mai exactă a particularităţilor celor două grupe de metode de control este
necesară o cunoaştere aprofundată a noţiunii de defect şi a criteriilor de acceptabilitate a acestora.
Metode de control distructiv
Controlul distructiv se caracterizează prin faptul că el afectează parţial sau total integritatea
obiectelor controlate. El se aplică:
• la controlul statistic al unor produse;
• pentru punerea la punct a unei tehnologii de serie;
• pentru verificarea periodică a unei tehnologii;
• la modificarea unei tehnologii (schimbarea utilajelor, schimbarea materiei prime);
• la analiza unei avarii.
Se poate aplica, funcţie de tipul informaţiilor pe care urmărim să le obţinem:
ƒ pe produse bune – de exemplu pe prototipuri, produse din seria zero sau pe produse extrase pe baze
statistice din loturile produse în serie;
ƒ pe produse rebut, în special pentru a identifica factorii care au condus la rebutare;
ƒ pe probe martor – acestea sunt confecţionate din materiale identice cu cele ale produselor (aceeaşi
compoziţie chimică, aceleaşi grosimi) folosind aceeaşi tehnologie. Se pot obţine informaţii privind
eficienţa unor tratamente tehnice, caracteristicile mecanice şi structura unor suduri etc.
ƒ pe deşeuri tehnologice – maselote, placi de capăt – la suduri, capete de prindere la piesele forjate sau
matriţate etc.
ƒ pe modele cu aceeaşi configuraţie ca şi obiectul studiat (când se aplică teoria similitudinii);
ƒ pe produse avariate – pentru determinarea cauzelor unor avarii sau accidente şi stabilirea
responsabilităţilor ce revin celor care au proiectat, executat, controlat sau exploatat produsele implicate
într-o asemenea situaţie.
Controlul distructiv se poate executa în funcţie de ce controlăm şi în ce scop în diverse moduri:
- Încercări funcţionale – determinarea rezistenţei şi duratei de viaţă sau a rezistenţei la impact, după
scheme de încercare ce reproduc în ritm normal sau accelerat solicitările ce apar la funcţionarea
normală.
- Încercări mecanice – statice sau dinamice, la tracţiune, încovoiere, oboseală, pentru duritate etc. pe
epruvete prelevate din probe martor, efectuate după metodologie şi pe aparatură standardizată.
- Încercări metalografice – pe probe (eşantioane) prelevate şi pregătite conform standardelor, pentru a
pune în evidenţă macrostructura cu precizarea întinderii anumitor zone, direcţiei cristalelor, structurii
fibroase, discontinuităţilor – pori fisuri, incluziuni etc. – sau microstructura cu precizarea
constituenţilor metalografici, mărimii grăunţilor cristalini, distribuirii carburilor, nitrurilor, oxizilor şi
prezenţei microfisurilor şi porilor.
2 DEFECTOSCOPIE ŞI IMAGERIE MAGNETICĂ

- Încercări chimice – pentru determinarea compoziţiei chimice a materialelor sau pentru determinarea
rezistenţei la coroziune de diferite tipuri (chimică, electrochimică etc.).
Controlul distructiv nu poate fi executat decât cu aportul unui personal tehnic de specialitate calificat
de nivel mediu pentru prelevarea şi prelucrarea probelor şi nivel ridicat sau deosebit de ridicat pentru
proiectare experimentelor, executarea încercărilor şi interpretarea rezultatelor.
Avantaje şi dezavantaje ale controlului distructiv
Controlul distructiv prezintă următoarele avantaje:
ƒ permite stabilirea unei dependenţe stricte între construcţie, tehnologie, caracteristicile materialului pe
de o parte şi siguranţa în funcţionarea produsului pe de altă parte;
ƒ prin reproducerea uneia sau mai multor stări limită se poate preciza cu suficientă exactitate încărcarea
de rupere sau durata de viaţă a produsului.
Controlul distructiv are şi o serie de dezavantaje:
• volumul încercărilor şi determinărilor necesare este foarte mare;
• prelucrarea mecanică a epruvetelor este voluminoasă necesitând o manoperă ridicată;
• aparatura folosită este costisitoare iar personalul tehnic care stabileşte, efectuează încercările şi
interpretează rezultatele trebuie să aibă o calificare înaltă;
• încercarea construcţiilor reale, aflate în exploatare este, dacă nu imposibilă, cel puţin anevoioasă;
• deşi executate după acelaşi proiect, în condiţii tehnologice asemănătoare, nu se poate garanta o
identitate deplină între performanţele unor construcţii de acelaşi tip; rezultatele încercărilor vor fi
afectate de o marjă de prevedere.
Metode de control nedistructiv
Metodele incluse în această categorie, depăşind ca număr cifra de 250, sunt metode de control ce
nu afectează integritatea produsului şi sunt de o mare diversitate, de la cele mai simple, de control al
formei şi control dimensional la cele mai sofisticate implicând radiaţii penetrante γ sau x. Majoritatea au
la bază acelaşi principiu. O sursă emite un agent de investigare care interacţionează cu obiectul supus
controlului. În urma acestei interacţiuni, agentul de investigare poartă cu el informaţii privind obiectul
controlat (signatura obiectului). Aceasta este descifrată de un detector, rezultatul investigaţiei fiind
prezentat operatorului într-un mod convenabil, accesibil simţurilor acestuia. Agenţii de investigare sunt
numeroşi şi dintre aceştia se pot enumera: radiaţiile ionizante, lumina, radiaţiile infraroşii, undele radio,
câmpul electric şi magnetic, ultrasunetele, aerul comprimat, gazele trasoare etc. Formarea signaturii, adică
modificarea agentului de investigare în prezenţa sau în interiorul obiectului controlat, are la bază
fenomene de comportare diferită ale agentului în funcţie de parametri de material ai obiectului.
În STAS 12509-86:”Metode de control nedistructiv. Clasificare şi terminologie” sunt prezentate
peste o sută de metode de control, precizându-se fenomenul fizic care stă la baza formării signaturii,
precum şi modul de prezentare a informaţiilor primare obţinute în urma controlului. De asemenea în acest
standard sunt definiţi foarte exact termenii folosiţi în legătură cu controlul nedistructiv.
- Metodă de control nedistructiv = metodă de examinare şi/sau încercare, care permite obţinerea de
informaţii cifrice sau de altă natură asupra defectelor, anomaliilor, deformaţiilor geometrice sau a
stărilor fizice ale obiectului de controlat (materiale, componente, ansambluri), prin mijloace care nu
alterează aptitudinea de întrebuinţare a acestuia.
- Tipul de control nedistructiv = grupare convenţională a metodelor de control nedistructiv după
principiul fizic care stă la baza acestora (de exemplu, control magnetic, electric, termic, optic,
acustic etc.)
Un termen specific acestui domeniu este cel de indicaţie definit astfel:
Indicaţie = informaţia oferită de o metodă de control nedistructiv într-o formă accesibilă simţurilor
operatorului. În funcţie de cât de concludentă este informaţia, indicaţia de defect poate fi:
⎠ indicaţie relevantă; ⎠ indicaţie nerelevantă; ⎠ indicaţie falsă.

Tabelul 3.1.
Comparaţie între încercările distructive şi încercările nedistructive
 T3 METODE DE DETECŢIE ŞI EVALUARE A DEFECTELOR 3

Încercări nedistructive Încercări distructive

Avantaje
1. Produsul examinat rămâne intact, astfel ca se 1. Permit măsurarea directă a proprietăţilor în
pot verifica acele componente care intră în condiţiile de solicitare, exploatare (de exemplu:
alcătuirea unui ansamblu important (racheta încercarea la tracţiune conduce la o corelaţie
cosmică, pod rulant, ascensor etc.) directă între solicitarea la tracţiune şi rezistenţa
materialului).
2. Asigură obţinerea unor informaţii care permit 2. Măsurările sunt cantitative, ceea ce este în mod
evaluarea calităţii unui lot sau unui grup de uzual necesar pentru proiectarea produselor sau
produse, exprimată prin proporţia de produse pentru elaborarea standardelor.
acceptabile faţă de numărul de produse
inacceptabile.
3. Pot fi aplicate unui număr mare de produse, 3. Interpretarea rezultatelor poate fi făcută şi de
până la 100% dintr-un lot. către o persoană fără o calificare tehnică specială.
4. Pot fi utilizate atunci când variabilitatea 4. Corelarea directă între rezultatele încercărilor şi
rezultatelor este mare şi predicţia imposibilă. comportarea în exploatare a produselor încercate.
5. Aceluiaşi produs i se pot aplica diverse metode
de examinare, simultan sau succesiv. Limite
6. Aceeaşi metodă de examinare poate fi folosită 1. Pot fi aplicate numai pe probe sau pe exemplare
de mai multe ori pe acelaşi produs. reprezentative ale unor loturi de produse.
7. Unele metode pot fi utilizate pentru examinarea 2. De regulă, produsele testate nu mai pot fi puse
în timpul funcţionării produsului. în funcţiune; sunt parţial sau total distruse.
8. Efectul cumulativ al uzării în funcţiune poate fi 3. Repetarea încercării pe aceeaşi probă, de regulă,
măsurat direct. nu este posibilă.
9. Se poate urmări şi analiza mecanismul ruperii. 4. Aplicarea mai multor metode de încercare nu
este posibilă pe aceeaşi probă
10. Numai în unele situaţii, rar, este necesară 5. Utilizarea largă a încercărilor distructive
pregătirea suprafeţelor de examinat sau prelevarea conduce la consum mare de materiale şi alte
unor probe. pierderi cu caracter economic.
11. Echipamentul este cel mai adesea portabil, 6. Poate fi prohibitiv când materialul costă mult
uşor de manevrat pe teren. sau componentele au valabilitate limitată.
12. Costurile de laborator sunt în general mici, în 7. Prelucrarea şi/sau pregătirea probelor sunt
special pentru încercări repetate sau pentru frecvent necesare şi, de cele mai multe ori,
componente identice. costisitoare.
8. Este dificil sau chiar imposibil de aplicat unor
Limite componente în funcţiune.
1. Rezultatele trebuie cel mai adesea interpretate 9. Efectul cumulativ al uzurii în funcţiune nu
de persoane cu pregătire adecvată (specializate). poate fi determinat.
2. In absenţa unor date de referinţă, diverse 10. Investiţiile în utilaje şi forţă de muncă sunt
persoane pot da interpretări diferite unor aceleaşi adeseori mari.
rezultate sau mai multe semnificaţii atribuite
aceluiaşi rezultat.
3. Proprietăţile materialelor sunt măsurate indirect
şi adeseori numai calitativ sau prin măsurări
comparative.
4. Unele încercări nedistructive necesită investiţii
mari iniţiale.

Principalele metode de control nedistructiv

Deşi numărul de metode de control nedistructiv CND este foarte mare, în practică câteva dintre
ele acoperă necesarul de examinări şi determinări impuse de procesele tehnologice în care controlul este
parte componentă. Aceste metode sunt standardizate la nivel naţional (STAS, SR) sau internaţional (ISO).
De asemenea de o largă circulaţie se bucură standardele unor ţări puternic dezvoltate industrial:
• SUA (ASTM – American Society for Testing and Materials);
4 DEFECTOSCOPIE ŞI IMAGERIE MAGNETICĂ

• SUA (ASME – American Society of Mechanical Engineers);

• Japonia (JIS – Japanesse Industrial Standard);
• Germania (DIN – Deutsche Norm);
• Marea Britanie (BS – British Standard);
• Franţa (NF – Norme Française);
• Rusia (GOST – Gosudarstveni Standard) etc.
Nu există o metodă ideală de control , adică o metodă care să pună în evidenţă toate categoriile de
defecte – de suprafaţă, de profunzime, de formă etc.
Cele mai răspândite metode de control nedistructiv sunt:
ƒ Examinarea optico-vizuală; ƒ Examinarea cu lichide penetrante;
ƒ Examinarea cu pulberi magnetice; ƒ Examinarea cu radiaţii penetrante;
ƒ Examinarea ultrasonică; ƒ Examinarea cu curenţi turbionari;
ƒ Examinarea prin emisie acustică; ƒ Examinarea cu microunde etc.
În practică controlul se realizează prin combinarea mai multor metode, obţinându-se un aşa numit
“complex de metode de control”. Acesta cuprinde în mod obişnuit:
¾ Controlul optico-vizual (obligatoriu), completat adesea cu controlul formei;
¾ Cel puţin o metodă de control pentru defecte de suprafaţă;
¾ Cel puţin o metodă de control pentru defecte de profunzime.
Prin formă (a piesei) se înţelege configuraţia suprafeţelor, întinderea acestora (dimensiunile),
precizia geometrică (toleranţe, abateri de formă, abateri de poziţie), rugozitatea suprafeţelor,
însuşirile stratului superficial (durificat, vopsit, metalizat etc.).
De exemplu pentru controlul final al unui recipient chimic sudat, care lucrează la presiuni înalte,
complexul de metode cuprinde: control optico-vizual şi controlul formei + controlul cu pulberi magnetice
+ controlul cu radiaţii penetrante + control ultrasonic + controlul etanşeităţii.
Certificarea personalului care execută controlul nedistructiv
Datorită importanţei deosebite a CND, legată şi de adoptarea deciziei Admis / Respins pentru un
produs, a părut necesitatea certificării personalului care execută examinări nedistructive. Problema
certificării acestei categorii de personal a apărut la începutul anilor 1960, dar abia în jurul anului 1970 s-a
trecut efectiv la rezolvare ei. Actualmente problema certificării la nivel mondial este rezolvată în două
moduri:
1. Certificare după regulile SNT – TC – 1A aparţinând ASNT (American Society for Nondestructive
Testing), cu răspândire în continentul american şi în ţările est - asiatice;
2. Certificare după regulile EN 473, cu răspândire în Europa.
Certificarea operatorilor se organizează pe domenii (metode) şi anume opt după regulile americane şi şase
după cele europene pentru metodele:
Tabelul 3.2.
Nr. crt. Metoda SNT-TC-1A EN 473
1 Examinarea cu lichide penetrante 9 9
2 Examinarea cu pulberi magnetice 9 9
3 Examinarea cu curenţi turbionari 9 9
4 Examinarea cu radiaţii penetrante 9 9
5 Examinarea cu ultrasunete 9 9
6 Controlul etanşeităţii 9 9
7 Neutronografie 9
8 Examinarea prin emisie acustică 9

În ţara noastră a început certificarea personalului după SR EN 473:1994 “Calificarea şi

certificarea personalului pentru examinări nedistructive. Principii generale”. Conform acestui standard,
certificarea se face de către organisme independente de certificare, acreditate pe baza standardului SR EN
45013 “Criterii generale pentru organismele de certificare ce efectuează certificarea personalului”.
Certificarea se acordă pe trei nivele de competenţă, astfel:
Nivel 1. Persoana certificată execută examinări nedistructive conform unor instrucţiuni scrise şi sub
supravegherea personalului certificat de nivel 2 şi 3. Persoana trebuie să pună în funcţiune aparatura, să o
 T3 METODE DE DETECŢIE ŞI EVALUARE A DEFECTELOR 5

regleze, să efectueze examinări, să consemneze rezultatele examinării şi să le aprecieze pe baza unor

criterii de apreciere impuse, apoi să le raporteze. Ea nu trebuie să fie responsabilă nici pentru alegerea
metodei de examinare folosite sau a tehnicii de măsurare (examinare), nici pentru aprecierea
independentă a rezultatelor examinării.
Nivel 2. Persoana certificată efectuează şi conduce examinări nedistructive conform unor tehnici stabilite
şi recunoscute. Ea trebuie să fie capabilă:
- să aleagă tehnica de examinare şi de aplicat;
- să pună în funcţiune aparatura şi să o regleze;
- să efectueze şi să supravegheze examinări;
- să interpreteze şi să evalueze rezultatele examinării conform standardelor şi altor reglementări sau
specificaţii aplicabile;
- să delimiteze domeniile de aplicabilitate a metodei de examinare pentru care este calificată;
- să elaboreze proceduri de lucru adaptate problemelor care fac obiectul CND şi să elaboreze
instrucţiuni de lucru scrise pentru examinare;
- să efectueze şi să supravegheze toate activităţile de nivel 1;
- să înveţe, respectiv să îndrume la locul de muncă personalul operator sub nivelul 2.;
- să redea rezultatele controlului.
Nivel 3. Persoana certificată trebuie să-şi asume responsabilitatea conducerii unui laborator de control şi a
personalului acestuia, să dezvolte tehnici şi proceduri, să interpreteze codurile, standardele, specificaţiile
şi procedurile, să desemneze metodele, tehnicile şi procedurile de examinare specifice de aplicat. Această
persoană trebuie:
• să aibă capacitatea de a înţelege şi de a aprecia rezultatele examinării, conform codurilor, standardelor
şi specificaţiilor existente;
• să aibă suficientă experienţă practică în domeniul materialelor, fabricaţiei şi tehnologiei produselor
respective pentru a putea alege metodele şi a stabili tehnici de control şi pentru a putea colabora la
stabilirea criteriilor de acceptare, atunci când acestea nu sunt disponibile;
• să posede cunoştinţe generale privind alte metode de CND;
• să fie capabilă să pregătească personal pentru nivelurile 1 şi 2.
Tipuri de metode în funcţie de modul de culegere a datelor
1) Metoda experimentală, folosită pentru evaluarea proprietăţilor produselor pe baza unor determinări
mecanice, fizice, chimice etc. efectuate prin metode şi cu mijloace de măsură adecvate. Măsurarea
caracteristicilor se poate face în condiţii speciale de laborator, în fluxul tehnologic de fabricaţie sau în
exploatare.
2) Metoda expertizei. Se poate folosi în completarea metodei anterioare sau în locul ei, atunci când
caracteristicile de calitate ale produsului nu se pot măsura direct (cu aparate). Evaluarea calităţii în
acest caz se face de către un expert care-şi foloseşte organele de simţ, iar rezultatul evaluării depinde
de calificarea şi competenţa acestuia.
3) Metoda sociologică. Ea are la bază rezultate obţinute în urma anchetelor efectuate asupra
beneficiarilor. Ancheta se desfăşoară pe baza unui chestionar care este interpretat în vederea obţinerii
unor concluzii legate de nivelul calitativ al produselor sau serviciilor. Eficienţa acestei metode
depinde de modul de elaborare al chestionarelor, de mărimea eşantionului chestionat şi de categoria
de beneficiari anchetaţi.
4) Metoda statistică. Aceasta este cea mai laborioasă metodă, dar şi cea care oferă cele mai sigure
rezultate. Ea se poate aplica în cazul produselor realizate în serie mare sau de masă, foloseşte date
obţinute prin celelalte metode şi un instrument matematic bazat pe statistica teoretică şi operativă. Ea
poate fi combinată cu metoda sociologică.
Rolul metrologiei în efectuarea controlului calităţii
Cuvântul “metrologie” provine de la cuvintele greceşti metron – măsură şi logos – ştiinţă.
Metrologia tratează toate problemele teoretice şi practice referitoare la măsurări, oricare ar fi precizia
acestora şi în orice domeniu al ştiinţei şi tehnicii s-ar efectua. În tehnologia contemporană a devenit o
componentă esenţială, hotărâtoare pentru calitatea oricărui produs, prezentă în toate etapele de realizare a
acestuia, de la concepţie la controlul final.
6 DEFECTOSCOPIE ŞI IMAGERIE MAGNETICĂ

Terminologie
- Mijloace de măsurare – măsuri, aparate, dispozitive, instalaţii, mostre de materiale şi substanţe care
materializează şi conservă unităţi de măsură şi furnizează informaţii de măsurare (conform SR 13251 -
96 “Vocabular internaţional de termeni fundamentali şi generali în metrologie”)
- Etaloane – măsură, aparat de măsurat, material de referinţă sau sistem de măsurare destinat să
definească, să realizeze, să conserve sau să reproducă unităţile de măsură, cu scopul de a transmite altor
mijloace de măsurare una sau mai multe valori ale mărimi care servesc ca referinţă.
- Etalonare metrologică – ansamblu de operaţii care stabilesc, în condiţii specificate, relaţia dintre
valorile unei mărimi indicate de un mijloc de măsurare (sau dintre valorile reprezentate de o măsură sau
un material de referinţă) şi valorile corespunzătoare materializate cu etaloane.
- Verificare metrologică – ansamblu de operaţii prin care se constată dacă un mijloc de măsurare satisface
prevederile normelor de metrologie legală, ale standardelor sau ale altor reglementări care îi sunt
aplicabile. Rezultatul verificării se consemnează în decizia admis / respins ce se consemnează într-un
buletin de verificare, de către personalul laboratorului care a efectuat operaţiunea.
- Trasabilitate – proprietate a rezultatului unei măsurători sau a valorii unui etalon de a putea fi raportate
la referinţe stabilite, de regulă etaloane naţionale şi internaţionale, prin intermediul unui lanţ neîntrerupt
de comparări având incertitudini determinate.
- Incertitudine de măsurare – parametru asociat rezultatului unei măsurări care caracterizează
împrăştierea valorilor ce în mod rezonabil ar putea fi atribuite mărimii de măsurat.
Metrologia a avut un rol decisiv în dezvoltarea societăţii prin rezolvarea a două cerinţe majore şi
anume: uniformitatea măsurătorilor – măsurarea cu aceeaşi unitate de măsură oricare ar fi locul, timpul şi
mijlocul de măsurare;
precizia măsurărilor – măsurarea mărimilor în intervale diferite de valori, cu erori de măsurare
alese convenabil astfel încât valorile măsurate să fie apropiate de valorile reale.
Ansamblul reglementărilor şi activităţilor menite să asigure uniformitatea şi exactitatea
măsurătorilor pe plan naţional poartă numele de asigurare metrologică. Pentru a garanta uniformitatea
măsurărilor este necesară existenţa unui sistem naţional de asigurare metrologică şi racordarea acestuia la
sistemul internaţional simbolizat SI bazat pe unităţi de măsură definite convenţional şi reprezentate prin
etaloane.
Sistemul naţional de asigurare metrologică cuprinde:
a) Sistemul material:
ƒ etaloane de diferite ordine de mărime pentru mărimile fizice;
ƒ laboratoare, utilaje, aparatură necesare comparării etaloanelor între ele, transmiterii unităţilor de
măsură precum şi etalonării şi verificării metrologice a mijloacelor de măsurare.
b) Sistemul intelectual:
• reglementări, metodologii, legi, standarde, norme, alte prescripţii care furnizează informaţiile
necesare personalului pentru ca mijloacele de măsurare să fie conforme metrologic, iar măsurările
executate să fie corecte.
Rolul statului în metrologie
Intervenţia statului şi centralizarea obligatorie a asigurării metrologice este o condiţie inevitabilă a
funcţionării unui sistem economic indiferent de caracterul acestuia.
În România asigurarea uniformităţii, exactităţii şi legalităţii măsurărilor se realizează sub coordonarea
Biroului Român de Metrologie Legală, în subordinea căruia funcţionează Institutul Naţional de
Metrologiei şi Birouri Judeţene de Metrologie Legală.
În toate domeniile de activitate se utilizează unităţile de măsură legale, ce aparţin Sistemului
Internaţional de Unităţi, simbolizat SI, adoptat de Conferinţa Generală de Măsuri şi Greutăţi şi
recomandat de Organizaţia Internaţională de Metrologie Legală.
În vederea protejării persoanelor fizice şi juridice împotriva efectului nociv al unor măsurări
incorecte sau false, statul exercită un control obligatoriu asupra mijloacelor şi operaţiilor de măsurare care
pot afecta interesele cetăţenilor.
Controlul metrologic al statului la care sunt supuse mijloacele de măsurare şi măsurările din
domeniile de interes public îmbracă forme ca: aprobarea de model, etalonări, verificarea iniţială,
 T3 METODE DE DETECŢIE ŞI EVALUARE A DEFECTELOR 7

periodică, post-reparaţie a mijloacelor de măsurare, autorizarea laboratoarelor şi personalului metrologic,

supravegherea metrologică etc.
Funcţia metrologică este o parte componentă a sistemului calităţii
Principalele dificultăţi cu care se confruntă organizaţiile în demersul lor de introducere a unui
sistem al calităţii care să cuprindă şi funcţia metrologică sunt:
• însuşirea şi stăpânirea conceptelor metrologice de bază: trasabilitate, etalonare, incertitudine de
măsurare etc.;
• înţelegerea şi adaptarea la specificul organizaţiei a exigenţelor cu caracter metrologic cuprinse în
norme din seria ISO 9000 şi în alte norme conexe.
Rolul funcţiei metrologice constă în asigurarea aptitudinii de utilizare a tuturor mijloacelor de
măsurare din organizaţie ce pot influenţa calitatea produselor şi serviciilor, astfel încât acestea să fie
menţinute între limitele erorilor tolerate. În acest sens organizaţia trebuie:
ƒ să menţină echipamente de măsurare ale căror caracteristici metrologice să fie în concordanţă cu
necesităţile organizaţiei;
ƒ să introducă un sistem de gestiune a mijloacelor de măsurare, asigurând racordarea lor la etaloanele
naţionale şi verificarea metrologică la intervale determinate;
ƒ să desfăşoare activităţi menite să asigure condiţii optime de utilizare a mijloacelor de măsurare.
Activităţile şi responsabilităţile atribuite funcţiei metrologice se regăsesc în procedura funcţie de
sistem “Controlul echipamentelor de inspecţie, măsurare şi încercare” recomandată de modelele de
referinţă din seria normelor ISO 9000. Prin această procedură se stabilesc modalităţile prin care se
realizează evidenţa, repartizarea şi supravegherea mijloacelor de măsurare din dotarea organizaţiei de
către personal tehnic autorizat, precum şi controlul tuturor activităţilor de metrologie desfăşurate în cadrul
organizaţiei, legat de utilizarea, întreţinerea şi repararea mijloacelor de măsurare.
Incertitudinea de măsurare
Incertitudinea de măsurare reflectă imposibilitatea cunoaşterii exacte prin măsurare a unei valori
adevărate a unei mărimi şi este definită prin intervalul de valori care include, cu o anumită probabilitate,
valoarea adevărată a mărimii de măsurat. Aşadar incertitudinea de măsurare se defineşte pe baze statistice
şi desemnează o abatere necunoscută căreia i se poate estima valoarea, dar nu şi semnul.
Recomandări cu privire la evaluarea incertitudinilor de măsurare şi exprimarea acestora se găsesc
în STAS 2872/1-86 şi ISO 5725-95: Guide pour l’expression de l’incertitude de mesure.
Un exemplu de exprimare a rezultatului măsurării cu indicarea incertitudinii de măsurare este:
“intensitatea curentului în circuit este 0,276±0,0045 A, la un nivel de încredere (probabilitate) de 90%”.
Incertitudinea de măsurare se indică obligatoriu în următoarele cazuri:
- dacă o cere clientul;
- dacă cunoaşterea incertitudinii este necesară pentru validarea sau aplicarea rezultatelor încercării;
- în cazul etalonărilor şi verificărilor metrologice.
- În funcţie de rezultatul măsurării şi incertitudinea de măsurare, mărimea măsurată poate fi acceptată
sau refuzată, după cum urmează:

T valoarea măsurată
d max

d min incertitudinea de măsurare

a)
a) măsurare acceptată
b) b) măsurare acceptată cu riscul beneficiarului
c) c) măsurare respinsă cu riscul furnizorului
d) d) măsurare respinsă

unde: T este toleranţa mărimii, iar d max , d min – dimensiunile limită superioară, respectiv inferioară.
8 DEFECTOSCOPIE ŞI IMAGERIE MAGNETICĂ

3.2. Încercări şi evaluări nedistructive

Cele mai vechi examinări nedistructive sunt cele optico-vizuale. Din cele mai vechi timpuri omul
a verificat execuţia unui obiect prin examinare atentă cu ochiul liber sau, mai târziu, cu un instrument
optic.
In afara examinărilor optico-vizuale folosite şi de omul primitiv, se consideră că primele încercări
nedistructive au fost aplicate pentru detectarea fisurilor de suprafaţă ale şinelor de cale ferată sau ale unor
componente de tren. Părţile suspecte erau unse sau introduse în ulei, după care se curăţau şi se acopereau
cu o pudră. In locurile în care existau fisuri, pudra absorbea uleiul intrat în acestea şi, pe suprafaţa
examinată, se întindea o pată de ulei cu o mărime dependentă de mărimea fisurii. Această metodă a stat
la baza dezvoltării inspecţiei, cunoscută astăzi, sub denumirea de “lichide penetrante”.
Radiaţia X a fost descoperită în 1895 de către fizicianul Wilhelm Conrad Roentgen (1845-1923)
care a fost profesor la “Wuerzburg University” din Germania. La scurt timp după această descoperire
Roentgen a realizat prima radiografie industrială.
Alte metode de examinare, bazate pe proprietăţile ultrasunetelor sau pe proprietăţile curenţilor
turbionari au fost create şi aplicate în timpul celui de–al doilea război mondial. La început, aplicarea
acestora viza doar detectarea defectelor, după care a urmat etapa în care detectarea defectelor s-a asociat
cu verificarea acceptabilităţii acestora şi luarea deciziei admis / respins.
Prin anii ’70, două elemente au condus la schimbarea opticii specialiştilor privind inspecţia
calităţii prin metode nedistructive. In primul rând, dezvoltarea tehnicilor de detectare a permis semnalarea
defectelor din ce în ce mai mici, ceea ce însemna respingerea unui număr tot mai mare de produse în
controlul automat. In al doilea rând, a apărut şi s-a extins rapid disciplina intitulată mecanica ruperii care
permitea predicţia comportării produselor cu defecte în exploatare. Prin instrumentele oferite de mecanica
ruperii se putea estima momentul în care un produs cu defect se va rupe în funcţie de forma şi poziţia
defectului, solicitarea la care urma să fie supus obiectul şi caracteristicile acestuia. Mecanica ruperii a
dezvoltat o serie de metode de estimare a modului de propagare a fisurilor sau altor tipuri de defecte şi
sub acţiunea unor solicitări ciclice, oboseală. Cu ajutorul acestor instrumente a devenit posibilă
acceptarea unor structuri care conţineau defecte dacă dimensiunile, forma şi modul de evoluţie a acestora
erau cunoscute.
Aceste elemente au stat la baza noii filozofii de proiectare denumită "damage tolerant designs”.
Piesele care au defecte pot fi utilizate atât timp cât se poate stabili că defectele respective nu se vor
dezvolta în timpul utilizării până la o dimensiune critică care să conducă la o rupere sau distrugere.
Pentru comunitatea specialiştilor în încercările nedistructive s-a deschis o nouă perspectivă. Pe de
altă parte simpla detectare a defectelor nu mai era suficientă.
A devenit necesară analiza cantitativă a defectelor, obţinerea de informaţii referitoare la mărimea
şi forma defectelor, informaţii care să constituie date de intrare în calculele de mecanica ruperii astfel
încât să se poată estima durata de viaţa a produsului. Analiza cantitativă a fost strict impusă în domenii de
vârf cum ar fi cel militar şi nuclear. In aceste domenii s-au dezvoltat o serie de programe de cercetare
pentru predicţia duratei de viaţă a produselor ceea ce a condus la apariţia unei noi discipline: “evaluarea
nedistructivă”.
Încercările nedistructive
Încercările nedistructive (Nondestructive Testing – NDT) joacă un rol deosebit de important în
ceea ce priveşte siguranţa ca piesele unei structuri îşi vor îndeplini funcţiile un interval de timp
predeterminat. Specialiştii din domeniul încercărilor nedistructive au creat şi implementează încercări
prin care caracterizează materiale sau detectează, localizează şi măsoară defecte, defecte care pot
determina prăbuşiri de avioane, explozii de centrale nucleare, deraieri de trenuri, incendii şi o întreagă
gamă de alte evenimente mai puţin vizibile, dar la fel de periculoase. Testele se aplică în aşa fel încât
produsul încercat să nu fie afectat, ceea ce defineşte de fapt încercările nedistructive. Întrucât încercările
nedistructive nu afectează în nici un fel integritatea produsului testat utilizarea lor este foarte utilă în
controlul calităţii produsului care urmează a fi utilizat. In general, încercările nedistructive sunt
asemănătoare celor aplicate în medicină pentru examinarea “nedistructivă” a omului sau animalelor.
 T3 METODE DE DETECŢIE ŞI EVALUARE A DEFECTELOR 9

Evaluarea nedistructivă
Deşi uneori noţiunile de evaluare şi încercare sunt utilizate ca sinonime, din punct de vedere
tehnic, prin evaluare nedistructivă (Nondestructive Evaluation - NDE) se înţelege în primul rând
măsurarea şi descrierea unui defect, stabilirea formei şi poziţiei acestuia, determinarea caracteristicilor
unui material, proprietăţilor fizice sau magnetice etc.
Numărul de metode de control nedistructiv este foarte mare şi în continuă creştere. Cercetătorii
continuă să găsească noi căi de aplicare ale fizicii şi altor discipline ştiinţifice pentru a dezvolta metode
de încercare nedistructivă tot mai bune, cu o sensibilitate cât mai mare şi cu erori de măsurare cât mai
mici. Cu toate acestea, doar opt metode sunt larg răspândite în industrie: examinare optico-vizuală
(Visual and Optical Testing - VT), lichide penetrante (Penetrant Testing – PT), pulberi magnetice
(Magnetic Particle Testing – MT), curenţi turbionari (Eddy Current Testing – ET), radiaţii penetrante (
Radiography Testing – RT), ultrasunete (Ultrasonic Testing – UT), emisie acustică (Acoustic Emission –
AE) şi controlul etanşeităţii (Leak Testing – LT).
Metode speciale de control nedistructiv
Metodele speciale de control nedistructiv, de regula, sunt folosite pentru a determina integritatea
materialelor.
Definiţiile controlului nedistructiv includ si metodele medicale de investigare. Radiaţiile X,
ultrasunetele si endoscopia sunt folosite ca metode medicale si industriale de control nedistructiv. In anii
1940, mulţi membri ai ASNT (apoi SIR) au fost specialişti in radiaţii X. Totuşi, metodele medicale de
control nedistructiv au fost studiate separat de metodele industriale de control nedistructiv, mulţi fizicieni
nefolosind cuvântul nedistructiv
Metodele nedistructive se folosesc in special la investigarea integrităţii materialului testat.
Numeroase tehnologii moderne (radio-astronomia, măsurarea tensiunii si curentului si determinarea
compoziţiei) sunt nedistructive, dar nu oferă prea multe informaţii despre proprietăţile materialului.
Încercările nedistructive sunt legate in mod practic de performantele obiectului încercat, cat de mare
trebuie sa fie partea testata si când este nevoie sa fie reverificată. Radarul si sonarul sunt clasificate ca
încercări nedistructive când sunt folosite la inspectarea barajelor, dar nu si când sunt folosite la studierea
cursului unui râu.
Testele nedistructive întreabă: “Este ceva in neregula cu acest material ?“. In contrast, rezultatele
diferite si etaloanele întreabă: ”Oare este bine?”. Acesta este motivul pentru care nu este considerat drept
control nedistructiv măsurarea curentului electric intr-un circuit. Proba la presiune hidrostatica este un test
distructiv, dar controlul prin emisie acustica folosit pentru a monitoriza schimbările din vasele sub
presiune in timpul probei hidraulice este considerat nedistructiv.
Alt domeniu care invita la interpretări diferite in definirea controlului nedistructiv este utilizarea
ulterioara.
Investigarea unor materiale implica luarea unor eşantioane pentru testare, ceea ce este inerent
distructiv. O parte nepericuloasă a vaselor sub presiune poate fi “zgâriata” pentru a se lua un eşantion
pentru microscopul electronic.
Deşi funcţionarea ulterioara a vasului nu este afectata de pierderea de material, procedura este
distructiva si zona afectata va fi îndepărtata din serviciu permanent.
Ideea de funcţionare ulterioara este relevanta pentru calitatea preparării probelor. Luarea de probe
este control nedistructiv daca probele testate sunt reintroduse in funcţiune. Daca otelul este testat pentru a
se verifica compoziţia chimica, elementele de aliere si apoi se poate reintroduce in serviciu, atunci testul
este nedistructiv. Din contra, daca spectroscopia foloseşte in testele chimice multe fluide este
nedistructivă, controlul este distructiv daca probele sunt modificate după control.
Încercările de duritate in urma cărora rămâne o amprenta, reprezintă un caz interesant pentru
definirea controlului nedistructiv. Aparatul care determina duritatea arata ca o maşina de găurit. Forţa
aplicata este controlata pas cu pas, făcându-se o amprenta mica pe suprafaţa piesei testate. Apoi se
măsoară diametrul si adâncimea amprentei. Forţa aplicata este corelata cu mărimea amprentei pentru a se
determina duritatea suprafeţei. Utilizarea ulterioara a piesei testate nu este afectata, excepţie fac cazurile
rare in care calitatea ridicata a suprafeţei este importanta. Deoarece integritatea piesei este afectată, testul
10 DEFECTOSCOPIE ŞI IMAGERIE MAGNETICĂ

este rareori considerat nedistructiv. O alternativa nedistructivă a testului de duritate poate fi in schimb
utilizarea controlului nedistructiv electromagnetic.
Controlul nedistructiv nu se limitează la detectarea fisurilor. Alte discontinuităţi, inclusiv porozităţi,
subţiază peretele prin coroziune si alte clase de discontinuităţi, delaminări.
Caracterizarea nedistructivă a materialului este un domeniu in dezvoltare privind proprietăţile
materialului incluzând identificarea materialului si caracteristicile microstructurale, cum ar fi
polimerizarea, duritatea si tensiunile care au o influenta directa asupra duratei de viata a obiectului testat.
Controlul nedistructiv este clasificat in funcţie de diferite metode. Aceasta apreciere este practic
ceea ce se foloseşte deobicei la nivel înalt in industrie.
Metodele speciale sunt descriptive, neştiinţifice, limitate ca aplicare faţă de alte metode de control
nedistructiv - cum ar fi analiza acustica Barkhausen, determinarea tensiunilor si holografia – care
furnizează informaţii despre comportarea mecanica a materialului si proprietăţi cum ar fi temperatura,
elasticitatea, microstructura, comportarea la tensiuni si substanţe chimice.
Ceea ce aceste metode au in comun este faptul ca ele au apărut (s-au impus) când metodele clasice
au fost depăşite (nesatisfăcătoare): emisie acustica, unde electromagnetice, pulberi magnetice, lichide
penetrante, radiografiere, ultrasunete si control vizual. Aceste metode, plus termografierea in infraroşu si
încercarea radiografica cu neutroni (neutronografie) sunt reprezentate in Nivelul III de calificare a
personalului, dat de ASNT. Principalele metode sunt reprezentate de comisii in ASNT si cele mai multe
de subcomitete in societăţi cum ar fi ASTM, SAE, ISO si societăţi de control nedistructiv din alte tari ca
Franţa, Germania, Japonia, UK.
Unele metode principale – încercarea la etanşeitate, emisie acustica, control vizual si termografiere
in infraroşu – sunt considerate din punct de vedere formal ca fiind metode speciale. La propunerea NTH,
a II-a ediţie, metoda speciala este acea metoda care nu este reprezentata in volumul oficial (aceasta serie
este in continua îmbunătăţire, unele metode din ediţia a II-a vor apare in ediţia a III-a ca metode
principale – emisia fotoacustica, de exemplu, va face parte din următorul volum cu ultrasunete). Tabelul 1
cuprinde metodele speciale discutate in acest volum si da informaţii despre fiecare categorie.
Metoda speciala este denumita după un criteriu arbitrar din motive de comoditate. Cu toate acestea,
metodele speciale au câteva lucruri in comun cu metodele principale. Principalele metode au fost
dezvoltate in primul rând pentru ca ele contribuie la detectarea discontinuităţilor. Metodele speciale duc la
descoperirea si măsurarea proprietăţilor de material cum ar fi : deformaţie, încălziri, comportare la
tensiuni si solicitări, in cazul materialelor identificate, modul in care un material diferă de alte materiale.
Acestea sunt motivele caracterizării ‘nedistructive’ ale detectării discontinuităţilor. Cu toate ca
principalele metode dau acelaşi fel de informaţii, ele au fost dezvoltate in primul rând pentru detectarea
discontinuităţilor.
Nu este corect sa presupunem ca metodele speciale sunt necesare ‘urgent’ in sensul de a fi ceva nou.
Unele, cum ar fi determinarea tensiunilor, au fost aplicate in industrie încă din 1950, cum au fost
controlul cu ultrasunete si curenţi turbionari. Ce au in comun metodele speciale este modul in care
industria le incorporează in tehnologii, considerându-se adesea procesele monitorizate ca fiind oarecum
controlate calitativ.
Tensiunile sunt măsurate prin metode optice, incluzând imagistica Moire, holografie si alte forme
de interferometrie, la fel de bune ca învelişurile fotoelastice si controlul prin difracţia neutronilor.
Concluziile despre integritatea piselor pot fi trase dupa capacitatea de a retine sau emite caldura.
Aceasta informatie este de baza pentru termografierea in infrarosu.
Identificarea aliajelor este o ramura a controlului nedistructiv, dar uneori nu este considerat acest
lucru pentru ca nu sunt determinate discontinuitati.
Cu toate ca identificarea si clasificarea nedistructiva a aliajelor este folosita de 50 de ani,
caracterizarea metalelor a inceput sa primeasca o atentie deosebita in anii 1980. Devine clar ca
identificarea aliajelor este ca orice alta metoda, nedistructiva. Diferentele de material din punct de vedere
chimic si a caracteristicilor de material care afecteaza durata de functionare a componentei, in multe
cazuri sunt mai sigure decat o fisurare puternica. Identificarea aliajelor nu este de fapt o metoda ci o
familie de metode, incluzand metode electronice, magnetice, chimice si cu radiatii. Unele metode de
identificare a aliajelor includ degradari minore ale suprafetei, cum ar fi coroziune sau polizare.
 T3 METODE DE DETECŢIE ŞI EVALUARE A DEFECTELOR 11

Tabelul 3.3
Utilizari ale diferitelor metode de testare nedistructivă
Scopul testarii
Identificarea Detectarea Caracterizarea Masurarea
Metoda
aliajelor discontinuitatilor materialului tensiunilor si
deformatiilor
Holografie acustica nu daA nu nu
Acustografie nu da nu nu
Control
acustoultrasonic
nu nu da daB
Acustica
Tehnici
fotoacustice nu da da nu
Palpare nu da da nu
Analiza vibratiilor nu daC nu daC
Metoda
Barkhausen
nu nu nu daB
Curenti turbionari da daD daE nu
Magnetooptica nu nu nu daB
Rezonanta
magnetica
nu da nu nu
Electrica
si Invelis fotoelastic nu nu nu da
magnetica Rezistivitate da nu daE nu
Tensiunile induc
anizotropii nu nu da daB
magnetice
Termoelectricitate da nu nu nu
Triboelectricitate da nu nu nu
Interferometrie
holografica
nu da nu da
Urma LASER nu nu nu da
Optica Interferometria
Moire nu da nu da
Imagistica Moire nu nu nu da
Triangulatia nu da nu da
Spectroscopia
Emisiilor optice
da nu nu nu
Controlul scanteii da nu nu nu
Radiatii Control termic B,F
si infrarosu
da da da nu
Spectroscopie
fluorescenta da nu nu nu
cu raze X
Control chimic da nu nu nu
Grila nu nu nu da
Altele Difractia
neutronilor nu nu nu da
nu nu nu da
A. –precizeaza marimea si pozitia defectelor.
B. –masoara tensiunile.
C. –analiza vibratiilor, poate ajuta la determinarea starii materialului, dar in plus controlul trebuie
sa confirme prezenta defectelor si deformatiilor.
D. –curentii turbionari sunt folositi in special pentru a detecta discontinuitati(control
electromagnetic), dar in cazul de fata aceasta metoda este trecuta ca o metoda speciala deoarece
este folosita la identificarea aliajelor.
E. –de exemplu, cazul duritatii.
F. –rezistenta termica, conductivitatea termica, difuzia termica, emisia, conductibilitatea,
absorbtia.
12 DEFECTOSCOPIE ŞI IMAGERIE MAGNETICĂ

De fapt, diferitele materiale care emit radiatii electromagnetice la diferite frecvente sunt bazele
pentru metodele cu rezonanta magnetica si termografiere in infrarosu. Caracteristicile electromagnetice
ale materialelor pot fi folosite de diferite tehnici de punere in evidenta a tensiunilor.
Dependenta dintre proprietatile materialului si comportarea acestuia
Discontinuitatile de material nu sunt reprezentate numai de lipsa de material sau goluri cum ar fi
porii si fisurile. Interfata dintre doua materiale diferite care este practia o discontinuitate poate deveni
locul unde se poate produce o ruptura. La solicitarea la presiune si temperatura, un material se poate
contracta sau alungi la diferita cote sau grade de contractie ale materialului. Acest mecanism creaza spatii
intre straturi in laminate, de exemplu determina exfolierea suprafetelor placutelor compozite ce invelesc
navele spatiale. Acelasi mecanism poate produce desprinderi de straturi si fisuri. Acesta este doar unul
din domeniile unde masurarea deplasarilor poate ajuta la detectarea sau prezicerea ruperii materialului.
Asa cum s-a precizat mai sus, cateva metode speciale (fotoelasticitatea, imagistica Moire,
holografia si altele) sunt folosite la masurarea tensiunilor. Tensiunile pot conduce la oboseala si eventuale
ruperi. Tensiunile si deformatiile sunt dependente unele de altele intr-un mod descris in mecanica
solidului.
Cand materialele sunt supuse actiunii unor forte exterioare ele se pot comporta astfel :
a) sa se deplaseze, ca raspuns la actiunea fortei ;
b) sa-si modifice forma.
Daca sectiunea transversala ‘A’ a unei bare este supusa uniform la actiunea unei forte ‘F’, tensiunea
rezultata este data de raportul F/A :

tensiunea = F/A (1)

Daca asupra aceleasi bare actioneaza fortele cand bara este comprimata, tensiunea totala este data
de aceeasi relatie.
Deformatiile limita se refera la modificarile relative ale dimensiunilor sau formei corpului
tensionat. Pentru bara considerata anterior, daca lungimea initiala este ‘l’ si se aplica o forta axiala care
determina o alungire sau o scurtare cu ‘Δl’, atunci deformatia (alungire sau compresie) este data de
relatia :

deformatia = Δl/l (2)

In cazul in care corpul are o sectiune mai complicata, deoarece deformatiile sunt in mai multe
directii, tensiunile sunt definite ca o masura a deformatiilor.
Cand tensiunile sunt determinate ca o functie a deformatiei, un metal ductil are patru regiuni
caracteristice de comportament. Initial, deformatia este proportionala cu aplicarea tensiunii si deformatia
este reversibila cand tensiunea este retrasa ; aceasta zona esta numita zona comportarii elastice. Alta zona
de comportare caracteristica incepe la limita elastica, pana la care deformatiile sunt complet reversibile.
Deasupra acestui punct, lucrul care produce deformatia poate fi reinceput cand materialul revine la
dimensiunile initiale. Dupa punctul respectiv, deformatiile cresc rapid ca raspuns la cresterea tensiunii,
iar materialul nu va reveni la dimensiunile initiale. Materialul este acum deformat permanent si are noi
proprietati. In continuare, cresterea constanta a tensiunii determina o crestere rapida a deformatiilor in
zona deformatiilor plastice care se termina in zona in care deformatiile pot creste constant cu reducerea
tensiunii. Aceasta se termina in punctul de rupere, in care materialul este distrus.
Daca punctul de rupere este apropiat de limita elstica, atunci materialul este considerat a fi fragil,
iar daca domeniul plastic de dinainte de punctul de rupere este extins, atunci materialul se spune ca este
ductil. Daca aceste modificari dimensionale sunt constranse din diverse motive, raspunsul la aplicarea
fortelor exterioare este aparitia tensiunilor reziduale in material.
Relatia dintre tensiunile si deformatiile din material este un lucru important in descrierea si
interpretarea controalelor nedistructive, in special utilizarea metodelor speciale.
 T3 METODE DE DETECŢIE ŞI EVALUARE A DEFECTELOR 13

Aplicatii industriale ale metodelor speciale de control nedistructiv

O trecere in revista a aplicatiilor in diverse industrii este incompleta, reprezentand mai putin de
jumatate din aplicatiile metodelor speciale descoperite si o mica parte din potentialul de aplicare.
Trecerea in revista este folosita pentru a da exemple, sugerand varietatea situatiilor in care metodele pot
fi folosite.
Printre industriile netratate separat sunt : textile, hartie, conservari de arta, inginerie civila si
arhitectura, utilizari neelectrice, preparare alimente, bunuri de consum si fabrici de asamblare electronice.
Metode speciale de control nedistructiv in industria otelului.
Proprietatile variate ale produselor din otel(duritate, rezilienta, structura, deformabilitate etc) apar
de la diferentele compozitiei chimice(constituenti de aliere) si de la combinarea diferitelor structuri
cristaline prin tratamente termice specifice si procese de formare. De aceea tehnica metodelor speciale de
control nedistructiv, ca raspuns la modificarile proprietatilor chimico-structurale, face urmatoarele
recomandari :
1. Monitorizarea si controlul diferitelor procese de productie ;
2. Garantarea calitatii pentru consumatorii de bunuri ;
3. Garantarea separarii produselor in timpul operatiilor ;
4. Observarea continua a performantelor in serviciu a pieselor si structurilor de otel.
Cele mai multe forme de masurare termica in infrarosu se bazeaza pe garantarea proprietatilor
temperaturii de formare in operatiile de roluire, forjare si turnare. Separat, temperatura metalului lichid
este observata in timpul fazelor critce de aliere, amestecare, purificare si turnare a pieselor de otel.
Tehnicile speciale de termografiere sunt deasemenea folosite la supravegherea incalzirii si racirii
adecvate a corpurilor in diferite procese de tratament termic.
Metodele de identificare a aliajelor sunt importante si sunt utilizate la determinarea compozitiei
chimice a corpurilor solide. Diferentele cantitative ale alierii materialului sunt determinate prin
fluorescenta cu raze X, analiza spectografica, identificareachimica si in mod egal prin observarea
scanteilor la polizare(de un ochi experimentat) care poate detecta schimbarile cu doua sau trei procente in
continutul de carbon. Multe dintre aceste tehnici sunt aplicate in procesul de control si asigurare a
calitatii.
Proprietatile feromagnetice ale otelurilor aliate sunt folosite de multe tehnici electromagnetice
speciale pentru evaluarea proprietatilor fizice. Efectul Barkhausen raspunde la schimbarile de tensiuni si
duritate de la suprafata pentru multe clase de oteluri. Aceasta furnizeaza mijloacele de monitorizare din
afara a proceselor de fabricatie, ceea ce dezvolta cunoasterea proprietatilor de material. Un astfel de test
trebuie sa descopere tensiuni initiale inacceptabile, pentru a se putea interveni inainte de fisurare.
Analiza imaginilor cu viteza mare a creat o aplicatie speciala pentru controlul optic al produselor
roluite care necesita o calitate buna a suprafetei.
Metodele fotoacustice nu necesita contact cu produsul si nu este nevoie de lichid cuplant. Au fost
incercate pentru controlul ‘sunetelor interne’ ale semifabricatelor si monitorizarea tehnologiilor.
Schimband numai cateva elemente de aliere si unele variabile de proces, proprietatile aliajelor de
otel pot fi folosite corespunzator intr-un spectru larg de aplicatii ingineresti. Metodele speciale de control
nedistructiv ofera informatii despre pasii fabricatiei, care au o importanta deosebita in industria de varf.
Importanta lor continua sa creasca deoarece eficienta operatiilor si produsul de calitate iau locul
productiei cantitative.
14 DEFECTOSCOPIE ŞI IMAGERIE MAGNETICĂ

Particularităţi ale diferitelor metode de examinare

Tabelul 3.4
Metoda Adâncimea Principalele avantaje Principalele limite
fisurilor
Pulberi < 0,01 mm - uşor de aplicat; - doar pentru materiale
magnetice - influenţă redusă a geometriei feromagnetice
piesei;
- influenţă redusă a rugozităţii.
Optico- nu se poate ieftin - numai defecte care erup la
vizual preciza suprafaţă
Lichide > 0,01 ieftin - nu se poate aplica materialelor
penetrante aplicabilă indiferent de poroase;
proprietăţile magnetice ale - fisurile detectabile sunt
materialului exclusiv cele deschise la
suprafaţă
Ultrasunete > 0,2 se pot detecta defecte interne şi de - doar pentru materiale care au
suprafaţă proprietăţi bune de propagare a
sunetelor (materialele cu
granulaţie mare sunt greu
controlabile);
uşor de aplicat doar pentru piese
cu formă geometrică simplă
Radiaţii > 0,3, filmul ca document - dependentă de poziţia fisurii şi
penetrante dependentă de grosimea piesei; direcţia de
grosimea piesei iradiere trebuie să fie paralelă cu
fisura
Curenţi > 0,2 - viteză de examinare mare; - doar pentru materialele care
turbionari - nu necesită un contact direct cu conduc curent electric;
piesa examinată. - produse cu geometrie simplă;
pentru materialele feromagnetice
este necesară premagnetizarea
piesei.
Emisie modificări care - examinare calitativă, globală - interpretare greoaie;
acustică apar plecând de - este necesară solicitarea
la o fisură cu prodului încărcat.
deschidere de
0,1

3.3. Probleme actuale în domeniul încercărilor nedistructive

Defectoscopia nedistructiva în câmp electromagnetic este una dintre cele mai rapide si mai putin
costisitoare tehnici de testare a pieselor supuse degradarii. Acest domeniu a evoluat foarte mult în ultimii
10 ani, drept consecinta a solicitarilor tot mai mari pe care le-a primit comunitatea stiintifica din partea
industriei.
Defectoscopia nedistructiva are ca scop detectarea defectelor (fisuri, crapaturi, neomogenitati de
structura) în materiale (conductoare, feromagnetice) fara ca obiectul supus testarii sa fie distrus. De aceea,
aceasta tehnica se aplica în multe domenii importante din industrie care necesita o înalta securitate a
instalatiilor, cum ar fi: industria aeronautica, industria nucleara, industria medicala, industria chimica.
In lume există mai multe centre puternice de cercetare în domeniul încercărilor
nedistructive dezvoltate în cele mai bogate ţări ale lumii (SUA, Japonia, Germania, Franţa,
Anglia etc.). O direcţie prioritară a acestor cercetări, în afara domeniului medical este în
domeniile militar şi nuclear.
 T3 METODE DE DETECŢIE ŞI EVALUARE A DEFECTELOR 15

Preocupările actuale ale cercetătorilor din marile centre ale lumii pot fi sintetizate în direcţiile de
cercetare precizate în figura 3.18.

Dezvoltare de metode matematice şi softuri pentru

studii de mecanica ruperii
Analiza teoretică a
fenomenelor în Dezvoltarea unor metode statistice pentru prelucrarea
vederea simulării şi informaţiilor furnizate de NDT
prelucrarea
informaţiilor Reconstrucţia defectelor şi localizarea cât mai exactă

Metode strict specializate pentru examinarea unui

Dezvoltarea unor
singur tip de produs
metode noi

Combinarea unor metode complementare

Direcţii
Informatizare, integrare în reţele şi miniaturizare
de Dezvoltarea
echipamentelor
cercetare Creşterea gradului de certitudine

Dezvoltarea Forme noi de învăţământ interactiv

competenţelor
Certificarea şi recunoaştere reciprocă

Dezvoltarea Conferinţe on-line, workshop-uri, forum-uri

comunicării şi a
mijloacelor de
informare Laboratoare virtuale sau reale cu utilizatori multipli

Unificarea
Dezvoltarea unor norme internaţionale adecvate
normelor
domeniului şi nu ţăriilor
Fig. 3.18. Direcţii de cercetare generale în domeniul controlului nedistructiv.
Evoluţia principalelor metode de examinare nedistructivă a fost strict determinată, pe de o parte,
de dezvoltarea tehnicilor de investigare şi, pe de alta parte, de exigenţele impuse de domeniile de vârf ale
tehnicii cum ar fi: industria nucleară, industria aeronautică, căi ferate, electronică, tehnică militară şi
medicală etc.
In figura 3.19. este prezentată comparativ evoluţia principalelor metode de examinare
nedistructivă.
Factorii care determină dezvoltarea metodelor de examinare nedistructivă şi motivează cercetarea
pentru îmbunătăţirea performanţelor actuale sunt:
ƒ evoluţia tehnologiilor de vârf din construcţii aerospaţiale, echipamente pentru centrale electrice
nucleare, utilaje chimice speciale etc.;
ƒ intensificarea preocupărilor pentru realizarea unor produse şi construcţii de domensiuni mari,
cum sunt: petrolierele şi mineralierele, platformele de foraj marin, instalaţiile termoenergetice,
vase sub presiune pentru centrale nucleare, instalaţii pentru industria de utilaj chimic, poduri
etc.;
ƒ extinderea procedeelor de sudare şi a domeniului de aplicare a construcţiilor sudate;
ƒ necesitatea asigurării protecţiei individuale, sociale şi a mediului, prin ameliorarea calităţii
produselor şi obligativitatea garantării fiabilităţii acestora;
16 DEFECTOSCOPIE ŞI IMAGERIE MAGNETICĂ

ƒ aspecte tehnico-economice care vizează reducerea greutăţii specifice, folosirea unor materiale
noi care să înlocuiască materialele deficitare;
ƒ necesitatea admiterii defectelor în limite acceptabile, ca rezultat inerent al aplicării
tehnologiilor de prelucrare a semifabricatelor într-o nouă concepţie de proiectare constructiv-
tehnologică cunoscută sub denumirea de fitness for purpose în care toate etapele de la
concepţia şi până la realizarea produsului sunt subordonate calităţii şi eficienţei acesteia;
ƒ optimizarea volumului controlului astfel încât cheltuielile generate de control să fie minime;
aplicarea unor metode ultrasensibile necorelate cu nivelul de execuţie şi cu posibilităţile
mijloacelor mai simple şi mai puţin costisitoare, conduce la mărirea nejustificată a preţului şi,
prin aceasta la discreditarea controlului.

Domeniul
de utilizare
Ultrasunete Curenţi turbionari

Radiaţii penetrante Termografiere

Pulberi magnetice

Lichide penetrante

Emisie acustică

1900 1920 1940 1960 1980 2000 2003

Fig.3.19. Evoluţie şi tendinţe actuale în dezvoltarea metodelor de examinare nedistructivă.

Costul controlului bazat pe metodele industriale actuale, oferite de defectoscopia nedistructivă modernă,
raportat la costul fabricaţiei reprezintă 4 - 6 % în industria de automobile, 8 - 12 % în industria aviatică,
10 - 15 % în industria utilajelor chimice şi energetice şi 20 - 40 % în industria componentelor pentru
centrale nucleare electrice şi desigur chiar până la 50 % în industria aerospaţială.

3.4. Problema directă şi inversă în reconstrucţia formelor defectelor

Analiza unei metode de testare nedistructiva electromagnetica consta în rezolvarea problemei

directe si a problemei inverse corespunzatoare metodei.
Problema directa a defectoscopiei nedistructive in câmp electromagnetic consta în determinarea
numerica a distributiei câmpului electromagnetic într-o piesa conductoare, magnetica sau nemagnetica, în
care se afla un defect (fisura, neomogenitate de material), cunoscând forma si dimensiunile piesei,
caracteristicile de material ale piesei, sursele de câmp si caracteristicile defectului (pozitie, forma si
dimensiuni).
Problema inversa a defectoscopiei nedistructive consta în determinarea proprietatilor unei fisuri
(pozitie, forma si dimensiuni) dintr-un domeniu conductor, cunoscându-se distributia câmpului magnetic
în acest domeniu.
Pentru rezolvarea problemei inverse se folosesc doua abordari conceptual diferite:
fenomenologica si nefenomenologica. Amândouă abordările necesită o procedură rapidă de rezolvare a
problemei directe de defectoscopie nedistructiva prin metoda abordată.
Abordarea fenomenologica are la baza modelul fizic al ecuatiilor câmpului electromagnetic, si anume
solutionarea problemei directe. Problema inversa se rezolva precum o problema de optimizare prin
urmatorul proces iterativ:
• se considera o aproximare initiala a defectului;
 T3 METODE DE DETECŢIE ŞI EVALUARE A DEFECTELOR 17

• se rezolva problema directa, obtinându-se distributia câmpului magnetic;

• se evalueaza abaterea dintre distributia câmpului calculata la pasul curent si distributia
corespunzatoare defectului real. Daca eroarea este sub o valoarea impusa, atunci procesul iterativ
se opreste. Altfel, se considera o noua aproximare a defectului în directia minimizarii acestei
abateri, si se revine la etapa precedenta.
Deci, problema inversa se reduce la o problema de minimizare a functiei eroare (functia obiectiv).
În general, functia eroare se defineste ca o norma a diferentei dintre cele doua distributii de câmp,
masurata si calculata. Metodele de optimizare se împart în metode deterministe si metode nedeterministe.
Din categoria metodelor deterministe fac parte si metodele de gradient (metode de ordin I).
Dezavantajele acestor metode sunt: o probabilitate mare de a esua într-un minim local, solutia depinde de
initializare ei, necesitatea cunoasterii derivatei functiei obiectiv, ceea ce este dificil de realizat în mare
majoritate a cazurilor practice (de exemplu: identificarea defectelor naturale cu forme complicate).
Metodele nedeterministe (sau stocastice) au un caracter aleator, o probabilitate mare de a gasi
minimul global, sunt independente de initializare si nu necesita evaluarea derivatei functiei obiectiv. Un
dezavantaj al acestor metode este numarul mai mare de evaluari a functiei obiectiv decât în cazul
metodelor deterministe. Din categoria metodelor nedeterministe fac parte: metodele de cautare aleatoare
(metode de ordin 0) si programele evolutioniste (inclusiv algoritmii genetici).
Abordarea nefenomenologica a problemei inverse consta în aplicarea unor tehnici de procesare a
semnalelor: extragerea semnalului din zgomot (preconditionare), prelucrare în domeniul frecventei,
identificarea, clasificarea si evaluarea defectelor cu retele neurale artificiale (ANN) si tehnici neuro-
fuzzy. Aceste tehnici necesita existenta unei baze de date, care sa contina distributia câmpului magnetic în
materialul testat pentru diferite tipuri de defecte, pozitii ale bobinei de excitatie si frecvente ale curentului
de excitatie. Construirea bazei de date numai prin masuratori necesita un efort imens, greu de realizat de
cele mai multe ori. De aceea, marea majoritate a informatiilor din baza de date se obtin prin simulare
numerica (rezolvarea problemei directe). Sistemele de calcul ce contin retele neurale artificiale actioneaza
ca niste sisteme complexe de interpolare, care lucreaza cu elementele bazei de date.