Sunteți pe pagina 1din 18

Calcule tehnologice pentu obtinerea a 5000 kg parizer

1
Fulgi gheaţă Condimente Carne porc
lucru Slănină moale

Sărare
Răcire

Maturare

Tocare
Fabricare bradt

Membrane
Fum lichid
Malaxare

Umplere

Clipsuri Clipsare

Zvântare
45-75ºC ,20-30 min.

Afumare caldă 75-95°C

Fierbere
72…74ºC, 1,5-3,5 ore

Etichete

Răcire

Etichetare

2
Depozitare
REŢETA SI PROCESE TEHNOLOGICE LA PARIZER DE
VITA
Parizer din carne de vită

Reţetă pentru 100 kg materii prime:

- carne vită integrală pentru bradt, kg 65


- slănină, kg 35
• Condimente:
- usturoi, kg 0,150
sau aromă de usturoi pe suport, kg 0,060
- condiment universal, kg 0,075
sau aromă de piper pe suport, kg 0,180
- boia dulce , kg 0,050
- coriandru, kg 0,150
• Adaosuri:
-pigment de sânge, kg 0,400
-polifosfat , kg 0 ,400
- făină de soia, kg 3(2,6+0,4)
sau concentrat proteic de soia, kg 3(2,6+0,4)
sau izolat proteic de soia, kg 3(2,6+0,4)
- pastă de carne de pe oase (de vită), kg 5,000
- emulsie de şorici, kg 2,500
• Materii auxiliare:
- sfoară
- înveliş: funduri de bovine sau ovine, membrane artificiale de maxim 150 mm şi lungimea
de 40…60 cm.

Procesul tehnologic cuprinde următoarele faze principale:

Prepararea compoziţiei
Carnea porc lucru (prelucrată cu 24 ore înainte prin tocare la 3-5 mm şi malaxare cu
saramură, cu unul din derivatele proteice vegetale şi apa de hidratare aferentă), se
prelucrează la unul dintre utilajele de mărunţit fin împreună cu condimentele şi unul sau
toate adaosurile de origine animală.
Prelucrarea se face până la obţinerea unei paste fine, omogene, adezive, în care
flaxurile să nu fie mai mari de 3 mm. Derivatul proteic vegetal se poate adăuga şi la
prelucrarea compoziţiei, dar rezultate mai bune se obţin atunci când se malaxează cu carnea
şi saramura cu 24 ore înainte de fabricaţie.
În situaţiile speciale când se foloseşte direct la fabricarea compoziţiei, se va adăuga
hidratat anticipat utilizării. Este de preferat ca derivatele hidratate să nu aibă temperatura
peste +10ºC pentru a nu ridica temperatura compoziţiei peste +12ºC.

3
Umplerea cu compoziţie a membranelor
Compoziţia obţinută se introduce în membranele mai sus menţionate, formându-se
batoane cu lungimea de 40-60 cm.
Pentru umplere şi ambalare se folosesc următoarele materii auxiliare: sfoară,
membrane naturale sau artificiale, hârtie pergament tip „C”, folii sau pungi din material
plastic.
Pregătirea membranelor: se verifică salubritatea şi integritatea membranelor, apoi se
apreciază rezistenţa şi elasticitatea . Membranele la care se constată defecte se înlătură.
Maţele sărate se curăţă de sare şi apoi se înmoaie în apă rece, curată, care se schimbă des.
După înmuiere se spală cu apă curgătoare, apoi se face o nouă verificare a integrităţii prin
umplerea maţelor cu apă, după care se curăţă cu apă rece, se spală cu apă caldă, se întorc şi se
rad părţile murdare. Maţele uscate se ţin în apă rece până la completa lor înmuiere. În timpul
înmuierii, membranele se umflă, deoarece proteinele lor absorb apa.
Membranele pregătite nu pot fi lăsate în încăperi calde deoarece se alterează uşor .
După înmuiere, spălare, verificarea şi dezinfecţia maţelor acestea se taie în bucăţi de
diferite mărimi. Membranele naturale folosite sunt: de bovine, maţe subţiri de porc, maţe de
oaie.
Membranele artificiale se aduc la şpriţ uscate, se taie în bucăţi şi se înmoaie înainte de
umplere. Aceste membrane pot fi din: cutisin, celofan, polivinil, polietilenă.
Membranele de celofan şi cele de vâscoză se leagă în stare uscată la un capăt foarte
strâns deoarece alunecă sau se pot rupe. În acest scop mai întâi se pliază capătul, se leagă cu
sfoară şi se petrece extremitatea liberă peste legătură, strângându-se din nou cu sfoară.
Membranele de polivinil nu se întrebuinţează decât pentru un număr limitat de
preparate, ele nu aderă suficient la conţinut.
Membranele de polietilenă se găsesc sub diferite denumiri: supraten, polien, sisten,
etc.
Umplerea membranelor cuprinde următorii timpi de lucru: umplerea cilindrului cu
compoziţie , introducerea compoziţiei în membrane, legarea, clipsarea sau răsucirea
batoanelor, înţeparea batoanelor cu ace, numită stufuire, atârnarea batoanelor pe beţe şi
aşezarea acestora pe rampe.
Introducerea compoziţiei în membrane se face folosind tuburi cu diametre care să
coincidă cu diametrul membranei . în timpul umplerii se constată dacă compoziţia aderă la
membrană, compoziţia care nu aderă înseamnă că nu este bine legată şi poate să aibă bradtul
tăiat.

4
Batoanele umplute se leagă sau clipsează pentru a împiedica ieşirea compoziţiei şi
pentru a se putea agăţa.
Batoanele umplute şi legate sunt înţepate cu ajutorul unor aţe de metal cu scopul de a
se îndepărta aerul care a intrat în compoziţie în timpul umplerii, în cazul umplerii
membranelor sub vid, această operaţie nu este necesară.

3. Legarea membranelor
După umplerea batoanelor acestea se leagă la capete, apoi transversal şi longitudinal
în funcţie de mărimea acestora. Dacă se observă bule de aer sub membrană, porţiunile
respective de baton se stufuiesc.

4. Afumarea caldă (hituirea)


Batoanele de parizer se sortează după grosime, astfel ca pe beţe şi cărucioare să
se agaţe bucăţi de grosimi apropiate, pentru ca afumarea şi fierberea să se poată efectua
uniform. . În timpul hiţuirii are loc un proces de pasteurizare a conţinutului, o sterilizare a
membranei, dându-i un aspect merceologic mai frumos. O hiţuire corectă se realizează
introducând batoanele zvântate în boxele încălzite la 400C urmată de ridicarea treptată a
temperaturii până la 950C.
În afumătorie produsul este supus mai întâi unei operaţii de zvântare la temperatura de
45…75º C timp de 20…30 minute, apoi se trece la afumarea caldă la temperatura de 75…
95ºC până când membrana capătă o culoare cărămizie-roşcată.
Zvântarea se face pentru îndesarea compoziţiei prin menţinerea batoanelor suspendate
şi pentru o uşoară uscare a suprafeţei batoanelor.

5. Tratamentul termic în abur sau în apă


După afumarea caldă produsul se introduce în cazane cu apă sau se continuă
procesul termic în celulele de fierbere-afumare. Tratamentul termic durează 1,5-3,5 ore în
funcţie de grosimea batoanelor, la temperatura de 72…74ºC, până când în centrul geometric
al batonului se atinge temperatura de 68-69ºC. Fierberea continuă acţiunea începută de hiţuire
şi produce o accentuare a digestibilităţi prin transformarea colagenului neasimilabil în glutină
asimilabilă.

6. Răcirea
După fierbere, prospăturile trebuie răcite.Răcirea are scopul de a realiza o trecere cât
mai bruscă de la temperaturi de 750C la temperaturi de 370C pentru a împiedica dezvoltarea

5
germenilor, care în acest interval de temperatură au condiţii favorabile de dezvoltare. Răcirea
se face sub duş timp de 15-30 minute în funcţie de calibrul batonului.
Produsul se răceşte sub duşuri cu apă rece sau în bazine cu apă rece.

7.Etichetarea
Marcarea produsului. Pentru protejarea şi informarea consumatorului, este obligatorie
etichetarea fiecărui baton de parizer.
Eticheta trebuie să conţină: denumirea produsului, denumirea unităţii producătoare cu
adresă sau număr de telefon/fax, compoziţia produsului unde se trec toate ingredientele în
ordinea descrescătoare a concentraţiei folosite. Se trece natura membranei, regimul
tratamentului termic, conţinutul de caloric, exprimat în kcal sau kj/100g, data fabricaţiei,
termenul de valabilitate, condiţiile de depozitare şi actul normativ care îi reglementează
condiţiile de admisibilitate fizico- chimice, organoleptice şi bacteriologice.
Fiecare baton se marchează prin etichetare conform prevederilor STAS 3103-83.

8.Depozitarea
Batoanele de parizer se depozitează pe beţe aşezate pe rastele, în camere frigorifice
uscate şi bine ventilate.
La aşezarea pe beţe, se lasă o distanţă de 5…7 cm între batoane, pentru a permite
circulaţia aerului şi uscarea cât mai uniformă. Depozitarea produselor finite se realizează la o
temperatură de 2-40C în depozite frigorifice şi o umiditate de 85% pentru 24h sau maxim 3
zile, încărcătura specifică fiind de 50-150kg/m2 suprafaţă utilă, respectiv 90-180kg/m liniar,
linie aeriană .

1. Calculul necesarului de materii prime (Mp) pentru fabricarea a 5000 kg parizer /


zi.

Pf x Cs = Mp [kg]

unde:
Pf = produs finit; Pf=5000 kg
Cs –consumul specific pentru produsul respectiv;

Mp = 1,010 x 5000
Mp = 5050 kg

6
2.Calculul necesarului de carne de vita (Cv) pentru bradt

65
Cv = —— x Mp
100

Cv = 0,65 x 5050
Cv = 3285,5 kg

3.Calculul necesarului de slanina (S)

35
S = —— x Mp
100

S = 0,35 x 5050
S = 1767,5kg

4.Calculul necesarului de condimente

4.1.Calculul necesarului de usturoi (U)


0,150
U = ——— x 5050
100

U = 7,575 kg

4.2. Calculul necesarului de piper (p)

0,180
P = ———x 5050
100

P = 9,09 kg

4.3. Calculul necesarului boia dulce (b)

0,050
b = ——— x 5050
100

b = 2,525 kg

7
4.4.Calculul necesarului coriandru (c)

0,150
c = ——— x 5050
100

c = 7,575 kg

5.Calculul necesarului de adausuri

5.1. Calculul necesarului de pigment de sânge (Ps)


0,400
Ps = ——— x 5050
100

Ps = 20,2 kg

5.2.Calculul necesarului de polifosfat (po)

0,400
po = ——— x 5050
100

po = 20,2 kg

5.3. Calculul necesarului făină de soia (Fs)

3,0
Fs = —— x 505
100

Fs = 151,5 kg

5.4. Calculul necesarului pastei de carne de pe oase (de vită) (Pv)

5,000
Pv = ——— x 5050
100

Pv = 252,5kg

5.5. Calculul necesarului emulsie de şorici (Eș)

8
2,500
Eș = ——— x 5050
100
Eș = 126,25

Calculul efectiv al bilanţului de materiale pe faze de fabricaţie

1.Faza de sărare a materiei prime

Cv – carne vita lucru crudă


S – slanina moale
Cvi – carne porc lucru sărată
SI – slanina moale sărată
a S – amestec de sărare
P1 – pierderi la faza de sărare; P1 = 0,5%
1.1.Sărarea cărnii de porc lucru

P1
Cv + a S = Cv i + —— (Cv + a S)
100
2,2 0,5 2,2
3285,5 + —— x 3285,5 = Cvi +—— (3285,5 + —— x 3285,5)
100 100 100

Cvi = 3341 kg carne vita lucru sărată

1.2 Sărarea slaninei moale


P2
S + a S = Si+ —— (S+ a S)
100

2,2 0,5 2,2


1767,5kg + —— x 1767,5kg = SI +—— (1767,5 kg + —— x 1767,5)
100 100 100

9
SI = 1795,6 kg

2. Faza de maturare a cărnurilor

Sm = slanina moale sărată şi maturată


Cvm – carne vita lucru sărată şi maturată
P3 – pierderile tehnologice la faza de maturare; P3 = 0,2%

2.1. Faza de maturare a cărnii de porc lucru

0,2
Cvi = Cvm + —— x Cvi
100
3341 kg = Cvm + 0,002*3341

Cvm = 3334,3kg

2.2. Faza de maturare la slanina moale


P3
Si = Sm + —— x Si
100

1795,6 kg = Sm + 0,002 x 1795,6

Sm = 1791,9kg

3. Faza de tocare a cărnurilor la volf

St- slanina moale tocată


Cvt-carne vita lucru tocată
P4 - pierderea tehnologică la faza de tocare; P4 = 0,3%

3.1. Faza de tocare a cărnii de vita lucru


P4
Cvm=Cvt + —— x Cvtm
100
0,3

10
3334,3kg = Cvt + —— x 3334,3
100
Cvt = 3327,6kg carne vita tocata

3.2. Faza de tocare la slanina moale


P5
Sm =Smt + —— x Sm
100
0,3
1791,9kg = Smt + ——x 1791,9
100
Smt = 1737,7kg slanina moale tocata

4.Faza de preparare a bradtului

B – bradt
fg – fulgi de gheaţă
po – polifosfaţi
c– cantitatea totală de condimente
col – colorant: orez fermentat
Su – izolat proteic
Asc – ascorbat de sodiu
A – apă hidratare
P6 – pierderea tehnologică la fabricarea bradtului; P4 = 0,5%
0,5
Cvt + fg + po + c +Su+ A + col + Asc = B +—— x (Cvt + fg + po + c + Su + A + col
+ Asc) 100

3327,6kg + 35,34 kg + 20,2 kg + 26,765 kg + 151,5 kg +


451,5 kg + 20,2 kg
0,5
+ 2,52 kg = B + —— (3327,6kg + 35,34 kg + 20,2 kg + 26,765 kg + 151,5 kg
100
+
45,15 kg + 20,2 kg + 2,52 kg)

4035,65 = B +20,178

B = 4015,65 kg

11
5.Faza de malaxare

CM – compoziţie malaxată
P5 – pierderea tehnologică normală; P5 = 0,2%
P5
B + Smt + Fl = CM + —— x (B + Smt + Fl)
100
0,2
4015,65 kg + 1737,7kg + 20,45 kg = Cm + ——
x (4015,65 kg + 1737,7kg + 20,45 kg) 100

5773,8 = Cm + 11,54

Cm = 5762,2 kg compozitie malaxata pentru parizer vita

6.Faza de umplere a compoziţiei

Gm = 150 kg membrană artificială


P6 – pierderea tehnologică la umplere; P6 = 1%
CM + Gm = Cu + P6/100 x (C + Gm)
5762,2 kg + 150 kg = Cu + 1/100 (5762,2 kg + 13 kg)
5912,2 kg = Cu +59,12 kg
Cu = 5853,08 kg compozitie in membrana

7. Faza de legare a membranelor


Cc – cantitatea de batoane de parizer legate
P7 – pierderea tehnologică la faza de clipsare; P7 = 0,3%
Cu + Cp = Cc + P7/100 x (Cu + Cp)
5853,08 kg + 20 kg = Cc + 0,3/100 x (5853,08+ 20 )
Cc = 5855,5 kg batoane de parizer legate

8.Faza de zvântare
Cs – cantitatea de batoane de parizer zvântate
P8 – pierderea tehnologică la faza de zvântare; P8 = 1,5%
Cc = Cs + P8/100 x Cc
5855,5 kg = Cs + 1,5/100 x 5855,5
Cs = 5767,6 kg batoane de parizer zvantate

12
9. Faza de afumare caldă (hituirea)
Caf – cantitatea de batoane de parizer afumate la cald
P9 - pierderea tehnologică la faza de afumare caldă; P9 = 2,5%
Cs = Caf + P9/100 x Cs
5767,6 kg = Caf + 2,5/100 x 5767,6
Caf = 5623,4 kg batoane de parizer afumate la cald

10. Faza de fierbere


Cf – cantitatea de batoane de parizer fierte
P10 - pierderea tehnologică la faza de pasteurizare; P10 = 11%
Caf = Cf + P10/100 x Caf
5623,4 kg = Cf + 11/100 x 5623,4
Cf = 5190,8 kg

11. Faza de răcire


Sr – cantitatea de parizer răcit
P11 - pierderea tehnologică la faza de răcire; P11= 2,5
Cf = Sr + P11/100 x Cf
5132,8 kg = Cr + 2,5/100 x 5132,8
Cr = 5003 kg
12. Faza de etichetare
Se – cantitatea de parizer etichetat
P12 - pierderea tehnologică la faza de etichetare; P12 = 0,01%
Cr = Ce + P12/100 x Cr
5003 kg = Ce + 0,01/100 x 5003
Ce = 5002,4 kg

13. Faza de depozitare


Sf – produs finit pentru livrare
P13 - pierderea tehnologică la faza de depozitare; P13 = 0,03%
Ce = Pf + P13/100 x Ce
5002,4 kg = Pf + 0,03/100 x 5002
Pf = 5000 kg batoane parizer de vita

13
2 BILANŢ DE MATERIAL TABELAR
1.Faza de sărare a materiei prime

1.1.Sărarea cărnii de porc lucru


Materiale intrate Cantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)

Carne vita lucru crudă 3285,5 Carne porc lucru sărată 3341
Pierderi 16,78
Aestec de sărare 72,281
TOTAL 3357 TOTAL 3357

1.2 Sărarea slaninei moale

Materiale intrate Cantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)

Slanina moale 1767,5 Slanina moale sarata 1795,6


Pierderi 10,78
Amestec de sărare 38,88
TOTAL 1806,3 TOTAL 1806,3

2. Faza de maturare a cărnurilor


2.1. Faza de maturare a cărnii de porc lucru

Materiale intrate Cantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)

Carne de vita sarata 3341 Carne vita sarata si 3334,3


maturata
Pierderi 6,68
TOTAL 3341 TOTAL 3341

2.2. Faza de maturare la slanina moale

Cantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)


Materiale intrate

Slanina moale sarata 1795,6 Slanina moale sarata 1791,9


si maturata 3,7
Pierderi
TOTAL 1795,6 TOTAL 1795,6

14
3. Faza de tocare a cărnurilor la volf
3.1. Faza de tocare a cărnii de vita lucru

Materiale intrate Cantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)

Carne de vita sarata si 3334,3 Carne vita tocata 3327


maturata Pierderi 7,6
TOTAL 3334,3 TOTAL 3334,3

3.2. Faza de tocare la slanina moale

Cantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)


Materiale intrate

Slanina moale sarata 1791,9 Slanina moale tocata 1787,7


si maturata Pierderi 4,2
TOTAL 1791,9 TOTAL 1791,9

4.Faza de preparare a bradtului

Materiale intrate Cantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)

Carne vita tocata 3327


Fulgi de gheaţă 35,34
Polifosfaţi 20,2
Condimente 26,7 Bradt 4015,65 kg
Apa hidratare 451,5 Pierderi 20,178
Izolat proteic 151,5
Ascorbat de sodiu 2,52
Colorant 20,2
TOTAL 4035,8 TOTAL 4035,8

5.Faza de malaxare

Materiale intrate Cantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)

Bradt 4015,6 Copozitie malaxata 5762,2


Slanina moale tocata 1737,7 Pierderi 11,55
Fum lichid 20,45

15
TOTAL 5773,7 TOTAL 5773,7

6.Faza de umplere a compoziţiei

Materiale intrate Cantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)

Copozitie malaxata 5762,2 Compozitie in 5853,3


Membrana artificiala 150 membrana
Pierderi 58,9
TOTAL 5912,2 TOTAL 5912,2

7. Faza de legare a membranelor

Materiale intrate Cantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)

Copozitie in 5853,3 Batoane de parizer 5855,5


membrana Pierderi 17,8
Clipsuri 20
TOTAL 5873,3 TOTAL 5873,3

8.Faza de zvântare

Materiale intrate Cantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)

5855,5 Batoane de parizer 5767,6


Batoane de parizer zvantate
Pierderi 87,9
TOTAL 5855,5 TOTAL 5855,5

9. Faza de afumare caldă (hituirea)

Materiale intrate Cantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)

Batoane de parizer 5767,6 Batoane de parizer 5623,4


zvantate afumate
Pierderi 144,2
TOTAL 5767,6 TOTAL 5767,6

10. Faza de fierbere

Materiale intrate Cantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)

Batoane de parizer 5623,4 Batoane de parizer 5190,8

16
afumate fierte
Pierderi 432,6
TOTAL 5623,4 TOTAL 5623,4

11. Faza de răcire

Materiale intrate Cantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)

Batoane de parizer 5190,8 Batoane de parizer 5003


fierte racite
Pierderi 187,8
TOTAL 5190,8 TOTAL 5190,8

12. Faza de etichetare

Materiale intrate Cantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)

Batoane de parizer 5003 Batoane de parizer 5002,4


racite etichetate
Pierderi 0,6
TOTAL 5003 TOTAL 5003

13. Faza de depozitare

Materiale intrate Cantitate (kg) Materiale ieşite Cantitate (kg)

Batoane de parizer 5002,4 Batoane de parizer 5000


etichetate depozitate
Pierderi 2,4
TOTAL 5002,4 TOTAL 5002,4

17
Bibligrafie

1. DUMITRU MNERIE – „Prelucrarea cărnii”, Timişoara 1997


2. BANU, C. – „Tehnologia cărnii şi subproduselor”, Bucureşti 1980
3. *** www.darimex.com

18