1.

BAZELE TEORETICE ALE TRATAMENTELOR TERMICE

1.1. Operaţiile de bază ale tratamentelor termice

În cazul cel mai general, un tratament termic presupune o încălzire a

piesei până la o anumită temperatură, o menţinere a ei la această temperatură
şi apoi o răcire efectuată în condiţiuni bine determinate. Această succesiune
de operaţii se numeşte ciclu de tratament termic şi se reprezintă grafic sub
forma unei curbe în coordonate temperatură-timp (fig.1.1), curba continuă
notată eu Ts reprezentând variaţia temperaturii suprafeţei piesei, iar cea notată
cu Tc, variaţia temperaturii centrului.

Fig. 1.1. Ciclul de tratament termic

Pentru ca un ciclu să fie complet determinat, trebuiesc cunoscuţi următorii

parametrii:
- temperatura iniţială a piesei, Tpi;
- temperatura finală a piesei, Tpf ;
- durata încălzirii, τi;
- durata de menţinere la temperatura finală, τm ;
- durata răcirii, τr;
- viteza de încălzire, Vî ;
- viteza de răcire, Vr .

7
 Aceştia se stabilesc în funcţie de o serie de factori dintre care cei mai
importanţi sunt: compoziţia chimică, destinaţia piesei, forma şi dimensiunile
ei, starea de tensiuni şi structurală a materialului înainte de tratament. Prin
stabilirea tipului de tratament termic aplicat unei piese dintr-un anumit aliaj,
se fixează între anumite limite valorice numai o parte dintre parametrii
tehnologici: temperatura maximă de încălzire, durata menţinerii la această
temperatură şi viteza de răcire. Alegerea celorlalţi parametrii se face
diferenţiat, ţinând seama de specificul tratamentului respectiv, cum ar fi cazul
călirii superficiale sau a tratamentelor termochimice.

Fig. 1.2 Ciclul de tratament termic pentru un oţel aliat

Se pot reprezenta grafic (schematic) şi tratamentele termice complexe,

din care să se desprindă itinerarul tehnologic complet pe care îl parcurge
piesa. În figura 1.2 se reprezintă ciclul de tratament termic pentru un oţel aliat
de scule.

1.1.1. Operaţia de încălzire

Este prima etapă a unui ciclu de tratament termic, etapă ?n care

suprafaţa piesei atinge temperatura prescrisă - Tpf. Această operaţie trebuie
executată în conformitate cu o serie de parametrii temperatură-timp(Tpf, Vî,
τî), care se stabilesc prin calcul, pe baza legilor transmisiei căldurii ,
constantelor termofizice ale materialului, formei şi dimensiunii piesei, a
mărimii şarjei şi a modului de şarjare în instalaţia de încălzire. Valorile
rezultate din calcule se verifică practic, făcându-se apoi corecturile necesare;
aceste experimente pot particulariza formele generale pentru diferite grupe de
piese.

8
 Parametrii operaţiei de încălzire trebuiesc corect determinaţi, întrucât
influenţează direct productivitatea instalaţiei şi calitatea piesei tratate termic.
Această primă operaţie este caracterizată prin ramura ascendentă a
curbei Tp = f (τ ) , din figura 1.1.

Temperatura finală a piesei

Este temperatura maximă pe care trebuie să o atingă suprafaţa piesei la

sfârşitul operaţiei de încălzire. Ea este în funcţie de tratamentul termic în
cauză, prin condiţia impusă pentru structura ce trebuie obţinută prin încălzire
şi de compoziţia chimică a aliajului, respectiv, punctele critice la încălzire.
În practica industrială cazul cel mai frecvent este acela când
tratamentul termic este indicat de către proiectant, iar materialul din care este
confecţionat reperul respectiv este standardizat. În astfel de situaţii se recurge
la indicaţiile şi recomandările cuprinse în standarde.
Când aliajul respectiv nu este standardizat, se pot utiliza indicaţiile
cuprinse în literatura de specialitate sau normativele străine, pentru aliaje
similare. În cazul unor aliaje binare, pentru care sunt publicate diagramele de
echilibru, este suficient să se cunoască concentraţia elementului de adaos
pentru a se determina punctele critice (fig. 1.3).

Fig. 1.3 Domeniul temperaturilor de călire pentru aliajele Fe-C

În cazul călirii oţelurilor hipoeutectoide la valoarea lui AC3 se mai

adaugă 30 ÷ 80 °C pentru a avea certitudinea că s-a trecut în domeniul
austenitic; în cazul celor hipereutectoide se adaugă 30 ÷ 80 °C la AC1.

9
 Cum majoritatea utilajelor de încălzire lucrează cu o precizie relativ
scăzută, temperatura finală a piesei se indică sub forma unui interval de
temperatură şi trebuie să până seama de o serie de criterii, cum ar fi: tendinţa
de supraîncălzire a unor aliaje (creşterea grăunţilor), acţiunea termochimică a
mediului de încălzire la temperaturi ridicate, posibilitatea deformării piesei
sub propria sa greutate la temperaturi ridicate unde caracteristicile mecanice
sunt scăzute şi altele. În cazul tratamentelor termochimice, temperatura finală
are un rol foarte important în reglarea progreselor de adsorbţie şi difuzie.
La producţia de serie este necesară şi efectuarea de experimente la scară de
laborator sau chiar cu utilajele de încălzire din dotarea sectorului. Odată
determinată temperatura finală a piesei, se stabileşte temperatura necesară în
spaţiul de lucru al utilajului de încălzire:

TC = TPf + (30 ~ 40°C )

Diferenţa de temperatură dintre piesă şi utilajul de încălzire apare din

considerente legate de transmiterea căldurii; teoretic acestea nu vor putea fi
niciodată egale.

Viteza de încălzire a piesei

Din alura curbelor de încălzire a suprafeţei şi centrului piesei (fig. 1.1 )

rezultă că viteza de încălzire nu este constantă în timpul T;; la începutul
operaţiei de încălzire ea este mai mare, iar la sfârşit mai mică. În practică
deci, când se vorbeşte de o anumită valoare a vitezei de încălzire se va
înţelege viteza medie pe toată durata încălzirii:
TPf − TPî
Vî = [°C / h]
τî
Într-un interval de timp ∆τ viteza de încălzire este :
T2 − T1
Vî = [°C / h]
∆τ
iar viteza reală de încălzire după un timp T , va fi reprezentată prin:
VrA = tgα
La stabilirea vitezei de încălzire trebuie să se ţină seama de o serie de
factori legaţi de caracteristicile fizico-chimice ale aliajului din care este
executată piesa, de factorul economic precum şi de posibilităţile utilajului de
încălzire.

10
 Din punctul de vedere economic este bine să se lucreze cu viteze cât
mai mari şi apropiate de posibilităţile utilajului, pentru a influenţa în sens
pozitiv productivitatea. Concomitent, piesa fiind supusă acţiunii mediului de
încălzire un timp mai scurt, efectele termochimice de oxidare şi decarburare
sunt mult reduse, creşterea grăunţilor fiind la rândul ei împiedicată. Dar
factorul cel mai important ce condiţionează limita superioară a vitezei de
încălzire este cel legat de apariţia tensiunilor termice. În figura 1.1 se observă
că în perioada de încălzire curba TC, corespunzătoare centrului piesei, este în
întârziere faţă de cea a suprafeţei TS, datorită condiţiilor de transmitere a
căldurii de la suprafaţa piesei spre centrul ei, condiţii dependente de
constantele fizice ale materialului. Pe tot parcursul încălzirii va exista deci, o
diferenţa de temperatura:
∆T0 = TS − TC
ce va duce la apariţia unor tensiuni interne în material, datorită condiţiilor de
dilatare diferite. Aceste tensiuni se pot exprima prin relaţia:
β ⋅E  daN 
σ max = ⋅ ∆T 
1− µ  mm 
2

unde: β - coeficientul de dilatare liniară [°C];

E - modulul de elasticitate [daN/mm2];
µ - coeficientul de contracţie transversală a materialului;
∆T - diferenţa de temperatură dintre suprafaţa sau centrul piesei şi
temperatura medie a piesei [°C], şi se vede că sunt direct proporţionale cu ∆T.
Acestea au valori mari şi sunt periculoase în prima fază a încălzirii,
atunci când materialul are plasticitate redusă, putând atinge valori ce depăşesc
rezistenţa la rupere a materialului şi deci apariţia deformărilor şi fisurilor.
Tensiunile termice sunt influenţate foarte puternic şi de gradul de aliere a
materialului: cu cât acesta este mai bogat aliat, conductibilitatea termică este
mai scăzută, iar OT va atinge valori mai ridicate.
Limita inferioară a vitezei de încălzire este condiţionată de
productivitatea necesară şi efectul termochimic intens al mediului de încălzire
la expuneri îndelungate ale piesei.
În concluzie, la stabilirea vitezei optime de încălzire este necesar să se
aibă în vedere toţi factorii amintiţi, corelaţi cu particularităţile utilajului de
încălzire folosit. Spre exemplificare, în figura 1.4 se prezintă ciclul termic al
călirii unui material bogat pentru scule; în ipoteza încălzirii după curba l,
viteza mare poate duce la apariţia de tensiuni foarte mari. Încălzirea în trepte
(curba 2), prin utilizarea a trei instalaţii de încălzire, permite folosirea a trei
viteze de încălzire diferite, în funcţie de fenomenele fizice caracteristice celor
trei intervale de temperatură; până la T1, prin folosirea unor viteze mici

11
se elimină tensiunile termice, fenomenele termochimice fiind şi ele încă
reduse.

Fig. 1.4. Ciclul termic de călire pentru un oţel aliat

În intervalul T1 - T2 se poate mări deja viteza, pentru ca acţiunea

mediului să se reducă, diferenţa de temperatură dintre centru şi suprafaţă fiind
deja mică, iar în intervalul T2 - Taust, se poate lucra cu viteza maximă ce o
realizează utilajul, materialul având o bună plasticitate. Se observă că în final
durata încălzirii poate să fie chiar scurtată comparativ cu încălzirea după
ciclul 1. Prin protejarea piesei împotriva efectului termochimic al mediului de
încălzire (utilizarea de atmosfere controlate, împachetare) se poate reduce
totul la alegerea unor viteze optime din punctul de vedere al tensiunilor
termică. În cazul particular al recoacerii de detensionare, viteza de încălzire
va fi cât mai redusă, pentru a nu introduce alte tensiuni în materialul şi aşa
tensionat.

Durata încălzirii

Fiind parametrul de care depinde în cea mai mare măsură reuşita

operaţiei de încălzire, el trebuie cu cât mai mare exactitate. În practica
industrială se folosesc de cele mai multe ori relaţiile empirice, având la baza
rezultatele experimentale şi care scutesc tehnologul de o serie de calcule. Dar
utilizarea acestora este limitată la condiţiile practice pentru care au fost
determinate, iar precizia lasă de dorit. Relaţiile analitice însă sunt mai precise,
având un câmp mai larg de aplicabilitate şi au la bază legile transmiterii
căldurii.

12
 Pentru a putea determina durata de încălzire prin metoda analitică este
necesar să se stabilească în prealabil condiţiile de calcul:
- metoda de încălzire (mediul şi utilajul);
- regimul de încălzire;
- condiţiile de transfer a căldurii de la utilajul folosit la piesă;
- constantele fizice ale utilajului, geometria pieselor şi aşezarea lor în
spaţiul de lucru al utilajului de încălzire.

Metoda de încălzire

Pentru realizarea unui tratament termofizic se pot utiliza mai multe

tipuri de utilaje de încălzire, iar pentru tratamentele termochimice trebuiesc
folosite utilaje specializate. La alegerea metodei de încălzire se va avea în
vedere mediul de încălzire optim pentru condiţiile impuse, utilajul ce permite
folosirea unui astfel de mediu, temperatura maximă, variaţia temperaturii în
timp, etc. În vederea unei alegeri corecte, în cele ce urmează se prezintă o
schemă cuprinzând principalele variante de încălzire folosite în cazul
tratamentelor termice.
a) încălzire în medii gazoase (cuptoare electrice, cu gaz);
- cu temperatură constantă;
- cu viteză de încălzire constantă;
- cu temperatură variabilă în spaţiul de lucru.
b) încălzire în medii lichide (băi);
- metale topite;
- săruri şi alcalii topite;
- ulei;
- apă.
c) încălzire în medii solide (între plăci);
d) încălzire în medii speciale;
- încălzire electrică prin contact galvanic;
- prin inducţie;
- cu role;
- cu flacără oxiacetilenică;
- în electroliţi;
- cu plasmă.

13
 Regimul de încălzire

Încălzirea în vederea tratamentului termic se poate realiza după una din

schemele prezentate în figura 1.5. Regimul din figura 1.5 a. asigură o încălzire
lentă a pieselor odată cu cuptorul, micşorând tensiunile interne, ∆Ta fiind
mic. Se foloseşte în cazul oţelurilor aliate ce au conductibilitate termică
redusă. Durata încălzirii fiind mare, productivitatea este scăzută, iar consumul
de energie ridicat.
Regimul din figura 1.5 b. presupune introducerea pieselor într-un utilaj
având temperatura Tcup constantă. Viteza de încălzire este mai mare deci şi
∆Tb va fi mai mare; în schimb durata încălzirii este mai redusă.

Fig. 1.5 Scheme ale regimurilor de încălzire

Regimul din figura 1.5 c. corespunde cazului când piesele sunt

introduse la o temperatură a utilajului Tcup >> Tpf, dar care scade pe măsură ce
piesa se încălzeşte. Se asigură o viteză de încălzire foarte mare, deci şi o
productivitate ridicată; dar consumul de energie şi tensiunile interne sunt
ridicate. Acest regim de încălzire se foloseşte mai rar.
Regimul din figura 1.5 d. reprezintă încălzirea în două trepte,
folosindu-se două utilaje încălzite la temperatură constantă. Fiecare din etape
se reduce la schema din figura 1.5 b., iar durata încălzirii este mai mică decât
în regimul din figura 1.5 a. Prin comparaţie se poate observa că :

τc < τb < τd < τa

Dintre variantele prezentate, regimul termic cel mai folosit în domeniul

tratamentelor termice este cel din figura 1.5 b.

14
 Condiţiile de transfer a căldurii de la utilajul de încălzire la piesă

Transferul de căldură se poate realiza prin conductibilitate, convecţie si

radiaţie.
a) Transferul de căldură prin conductibilitate are loc prin
contactul direct intre particulele vecine ale unui corp sau două
materiale diferite, fiind condiţionat de diferenţia de
temperatură a acestora.

Fig. 1.6. Transferul de căldură prin conducţie

În figura 1.6 sunt reprezentate schematic două corpuri de temperatură

T1, respectiv T2 ( T1>T2 ) a căror suprafaţă de contact este S.
Dacă corpul 1 se găseşte în regim staţionar (dT/dτ = 0), corpul 2 se va
încălzi datorită fluxului de căldură specifică:

λ W kJ 
q= (T1 − T2 )  m 2 sau m 2 h 
δ

unde: λ - conductibilitatea termică a materialului din care este confecţionat

corpul 2 (piesa) în [W/m grd. ] sau [kJ/m2h];
S - grosimea corpului 2 în [m].

Cantitatea de căldură ce se va transmite corpului 2 prin întreaga

suprafaţă de contact va fi:

λ
Q = q⋅S = ⋅ S (T1 − T2 ) [W] sau [kJ/h]
δ

S fiind suprafaţa de contact în m. Din relaţie se desprinde faptul că diferenţa

de temperatură este hotărâtoare şi condiţionează fluxul de căldură. Acest mod
de transmitere a căldurii este caracteristic încălzirii în medii lichide (băi) şi în

15
medii solide.
b) Transferul de căldură prin convecţie are loc între un fluid (lichid
sau gazos) aflat în mişcare şi suprafaţa unui corp solid pe care acesta îl spală.
În figura 1.7 corpul solid are temperatura T2 < T1, care este temperatura
fluidului (gazelor în mişcare).

Fig. 1.7. Transferul de căldură prin convecţie

Particulele de gaz se mişcă cu viteză v şi se spală suprafaţa corpului;

prin contact ele cedează o cantitate de căldură, se reîncălzesc şi ciclul se
repetă. Particulele se succed, schimbul de căldură având loc pe toată suprafaţa
S. Schimbul de căldură are loc doar în condiţiile existenţei unei mişcări
relative cu o viteză v între fluid şi corp, iar intensitatea acestuia depinde de
diferenţa de temperatură şi de coeficientul superficial de transfer a căldurii:

QC = α C ⋅ S ⋅ (T1 − T2 ) [W ] sau [kJ/h ]

unde: αC - coeficientul superficial de transfer al căldurii în

[W/m2grd] sau [kJ/m2 · h]
S - suprafaţa de transfer a căldurii în [m2].
Transferul de căldură prin convecţie este caracteristic încălzirii în
cuptoare electrice şi cu flacără unde mediu de încălzire este gazos. În spaţiul
→
de lucru al utilajului de încălzire gazele se mişcă liber cu o viteză v datorită
diferenţei de temperatură, mişcare suficientă pentru a asigura transferul de
căldură; în acest caz se numeşte convecţie liberă. Dacă viteza de mişcare a
gazelor este mărită cu ventilatoare, schimbul de căldură este mult intensificat
şi în acest Gaz convecţia este forţată. Transferul de căldură prin convecţie este
eficace până la temperaturi de 750 °C şi viteze de mişcare a gazelor de
5~10 m/s.
c) Transferul de căldură prin radiaţie. Fiecare corp încălzit la o
temperatura T, radiază de pe unitatea de suprafaţa, în timp de o oră, o energie
sub forma de unde electromagnetice, care reprezintă puterea de emisie a
corpului respectiv. Această energie radiată de un corp absolut negru este dată
de relaţia lui Stephan-Boltzmann:

16
 4
 T  2 2
E 0 = c0   [w/m · h sau kJ/m · h]
 100 
unde: c0 - reprezintă constanta de radiaţie a corpului absolut negru, având
valoarea de 5,75 [W/m · h] sau 20,73[kJ/m2 · h];
T- temperatura considerată [°C].
În cazurile reale corpurile nu sunt absolut negre ci cenuşii, în
consecinţă energia radiată va fi mai mică:
4
 T  2 2
E = εE0 = εc0   [w/m · h sau kJ/m · h]
 100 
ε - reprezentând coeficientul de negreală al corpului considerat,
coeficient ce se găseşte în tabele şi este subunitar.
Presupunând un corp cenuşiu încălzit la temperatura T, (fig. 1.8), având
o suprafaţă radiantă S, (corp radiant), acesta va radia asupra corpului de
temperatură T2 şi suprafaţă S2 o energie totală E. O parte din energie, E1, este
reflectată de corpul receptor, iar o altă parte, E2, este absorbită (dacă corpul
este transparent, o parte a energiei E3 traversează corpul), transformându-se
din nou în căldură şi producând încălzirea lui. Această componentă prezintă
interes practic în cazul tratamentelor termice, cantitatea de căldură absorbită,
în condiţiile unui regim staţionar, exprimându-se prin relaţia:
 T1  4  T2  4 
Qr = 5,73 ⋅ ε r ⋅   −   ⋅ H [W ]
 100   100  
1
εr =
1  1 
1 +  − 1 ⋅ ϕ12 +  − 1 ⋅ ϕ 21
 ε1   ε2 
H = ⋅ϕ12 ⋅ S1 = ϕ 21 ⋅ S 2 [m 2 ]

Fig. 1.8. Transferul de căldură prin

radiaţie

unde: εr - este gradul de negreală;

T1 şi T2 - temperaturile suprafeţelor S1 şi S2 în [°C];
H - suprafaţa de radiaţie reciprocă a celor două corpuri în [m];
ε1 şi ε2 - reprezintă gradul de negreală al celor două corpuri;

17
ϕ12 şi ϕ21 - parametrii adimensionali care depind de forma şi poziţia reciprocă
a celor două corpuri.
Transferul de căldură în instalaţiile de încălzire este foarte complexe
apărând toate cele trei forme arătate mai sus. Rezultatul acţiunii lor
concomitente este atribuit în mod obişnuit unuia sau două din modurile de
transmitere a căldurii, considerate ca principale. Pentru domeniul de
temperaturi până la 900 °C calculul cantităţii de căldură se face cu o relaţie
similară deci din cazul convecţiei, unde intervine însă un coeficient global de
transfer al căldurii:
α = αc +αr
unde αc ia în considerare aportul convecţiei, iar αr aportul radiaţiei. La
temperaturi ce depăşesc 900 °C transferul de căldură se face prin radiaţie în
proporţie de 90-95%, deci convecţia este neglijabilă, calculul făcându-se în
consecinţă.

Fig. 1.9 Prezentarea schematică

a celor trei moduri de transfer ale căldurii

Să considerăm o piesă având o secţiune circulară cu diametrul 2x, ca

fiind introdusă în spaţiul de lucru al unei instalaţii de încălzire (fig. 1.9). Piesa
opune o rezistenţă exterioară la încălzirea suprafeţei sale Rext, care va fi invers
proporţională cu coeficientul global de transmitere a căldurii:

1
Rext →
α

Transferul de căldură de la suprafaţă către interiorul piesei se va face

prin conductibilitate termică, întâmpinând o rezistenţă interioară Rint
proporţională cu grosimea de încălzire x şi invers proporţională cu
conductibilitatea termică ţ. a materialului din care este confecţionată:

18
 x
Rint →
λ
Făcând raportul lor:
x
Rint α ⋅x
→λ = = Bi
Rext 1 λ
α
se obţine un criteriu adimensional numit "criteriul Biot", care arată că
încălzirea straturilor interioare se face cu atât mai greu cu cât rezistenţa
interioară este mai mare în raport cu cea exterioară.
Criteriul Biot caracterizează, deci, condiţiile în care are loc acumularea
căldurii la suprafaţa piese; în funcţie de natura transferului de căldură de la
instalaţia de încălzire. Condiţiile de transfer al căldurii prin conductibilitate de
la suprafaţa piesei câtre centrul ei sunt caracterizate printr-un alt criteriu
adimensional numit "criteriul lui Fourier":
a
F0 = ⋅τ
X2
în care: a =λ/pc [m/h] - difuzibilitatea termică a materialului;
λ - conductibilitatea termică a materialului [W/m grd);
c - căldura specifică [Wh/Kg grd];
p - densitatea materialului [Kg/m];
x - grosimea de încălzire în [m], criteriu care ţine seama şi de
timpul de încălzire τ.
Din punctul de vedere al transferului de căldură de instalaţia de
încălzire la piesă, piesele tratate termic se consideră ca fiind de două feluri:
- piese subţiri, la care diferenţa de temperatură dintre suprafaţă şi centru
este mică, ea putându-se neglija în calculele analitice ale duratei de încălzire.
Pentru ele, valoarea criteriului Biot este B, < 0,25;
- piese masive, la care diferenţa de temperatură între suprafaţă şi centru
este mare şi pentru care B; > 0,25.
Condiţiile şi relaţiile analitice pentru calculul duratei de încălzire sunt
diferite pentru fiecare din grupe.

Medii de încălzire

În perioada încălzirii între piese şi mediul din spaţiul de lucru al

utilajului folosit, pot să apară o serie de reacţii chimice nedorite, care duc la
degradarea suprafeţei pieselor. Intensitatea acestora depinde de compoziţia
aliajului şi a mediului, temperatura de lucru şi durata cât acestea sunt expuse
acţiunii mediului.
a) Medii gazoase: sunt mediile din cuptoarele electrice şi cele acţionate

19
cu combustibili, precum şi atmosferele controlate. Acţiunea lor termochimică
asupra piesei constă în oxidare, reducere, decarburare şi carburare.
- Oxidarea se datoreşte următoarelor reacţii chimice:
O2 + 2Fe ↔ 2FeO
H2O + Fe ↔ FeO + H2
CO2 + Fe ↔ FeO + CO
De aici rezultă că 02, H20 şi C02 sunt gaze oxidante, iar CO şi H2 sunt
reducătoare.
- Sub 670 °C nu se impun deci măsuri deosebite pentru protecţia
suprafeţei. Stratul oxidat are o structură compusă din FeO, Fe3O4 şi Fe2O3,
putând atinge adâncimi ce depăşesc adaosurile de prelucrare. Acţiunea
reducătoare a H2 şi CO este dorită, asigurând suprafeţe curate pieselor.
- Fenomenul de decarburare constă în sărăcirea straturilor superficiale
ale piesei în carbon, fenomen ce generează o serie de neajunsuri ca: stratul
decarburat nu se căleşte, rezistenţa la oboseală scade foarte mult. Reacţiile
chimice caracteristice sunt următoarele:
H2O + Fe γ (c) ↔ Fe y + CO + Hz
CO2 + Fe γ (c) ↔ Fe y + 2CO
O2 + 2Fe γ (c) ↔ 2Fe y + 2CO
2H2 + Fe γ (c) ↔ Fe y + CH,
unde se vede caracterul decarburant al H2O, CO2, O2 şi H2, ce intră în reacţie
cu austenita la temperaturi înalte, pe de o parte şi caracterul carburant
(de îmbogăţire a stratului superficial cu carbon) al CO şi al hidrocarburilor din
combustibili (CH4).
Împotriva oxidării şi decarburării piesele se pot proteja prin
împachetare în cutii ce conţin amestecuri neutre sau care au un efect
compensator, operaţie imposibil de realizat însă, în condiţiile producţiei de
serie mare şi masă.
Efectele termochimice ale mediului, arătate mai sus, două câte două
sunt de sens contrar: oxidarea cu reducerea şi decarburarea cu carburarea. În
condiţii practice, în atmosfera utilajelor de încălzire sunt prezente amestecuri
a două sau mai multe gaze, acţiunea termochimică rezultantă fiind dependentă
de raportul cantitativ al lor. Pe baza echilibrului de reacţie se pot crea condiţii
de aşa natură - la temperatura respectivă - încât mediul de încălzire devine
neutru din punct de vedere chimic, având un efect protector, sau, să
reacţioneze într-o direcţie dorită. Aceste amestecuri de gaze se numesc
atmosfere controlate şi se produc în instalaţii speciale numite generatoare de
atmosferă controlată.
Utilizarea atmosferelor controlate prezintă avantajul că suprafaţa piesei
rămâne curată, adaosul de prelucrare este mult redus, iar productivitatea
instalaţiilor de încălzire mult sporită.

20
 Atmosferele protectoare simple sunt: hidrogenul tehnic care are un
caracter decarburant, azotul şi argonul, care nu reacţionează cu metalul, dar
sunt scumpe şi amestecul de hidrogen şi azot obţinut prin disocierea
amoniacului. În practica tratamentelor se folosesc mai mult atmosferele
compuse din mai multe gaze, care se obţin prin arderea incompletă a unei
hidrocarburi; în ţara noastră materia primă este gazul metan - CH4. În
prezenţa aerului necesar pentru ardere şi la temperaturi ridicate, CH4 arde
complet după reacţia:

CH4 + 2O2 + N2 → CO2 + 2H2O + N2

µ λ µ λ
(din aer) (oxidant - decarburante)

Dacă aerul necesar arderii este insuficient (1/3), arderea va fi

incompletă şi produsele arderii vor fi următoarele:
3CH4 + 3O2 + N2 → CH4 + N2 + CO + CO2 + 3H2O + H2
µ λ λ µ λ
(fără efect (oxidant (decarburant
oxidant şi decarbu- -reducător)
carburant) rante)
Rezultă că, prin reglajul aerului necesar pentru ardere se poate dirija
caracterul atmosferei (tabelul 1.1 )
Tabelul 1.1 Compoziţia atmosferei
Tipul Coef. de Compoziţia atmosferei
atmosferei exces de H2 N2 CO H2O CH4 CO2
aer
ENDOGAZ 0,25 - 0,30 36-40 34-42 18-22 0,1 2-4 0,5
EXOGAZ 0,5 - 0,6 10-20 56-76 8-l5 1,5 2 2-6
0,85 - 0,95 0,5-1 86-88 0,5-1 2,0 0 10

b) Mediile lichide folosite la încălzirea pieselor sunt metalele topite şi

sărurile topite, a căror eficacitate este mult mai mare decât a celor gazoase:
viteză de încălzire de 2-4 ori mai mare, acţiunea oxidantă şi decarburantă
reduse. La alegerea acestora se are în vedere faptul că aderă sau nu la
suprafaţa piesei, efectul termochimic, preţul de cost şi dacă emană sau nu
vapori nocivi.

21
Metalele şi aliajele folosite pentru băi sunt prezentate în tabelul 1.2 prezentat
mai jos:
Tabelul 1.2 Metale şi aliaje folosite ca băi
Compoziţia băii Temp. de Temp. de Observaţii
topire [°C] utiliz. [°C]
Pb 100% 327 800-900 Emană gaze
Sn 100% 232 400-500 Aderă la piesă
Sn 13% + Al rest silumin 590 850-900
Sn 92% + Zn g% l 99 500-600 Aderă la piesă
Sn 51,2% + Pb 30,6% + Cd 18,2% 145 357-427
Sn 40% + Bi 56% + Zn 4% 130 327-377
Sn 25,9% + Bi 53,9% + Cd 20,2% l 13 277-377

Băile de săruri topite acoperă un interval larg de temperaturi, cuprins

între 150 - 600 °C, fiind alcătuite din amestecul de azotaţi, azotiţi, cloruri şi
altele. La temperaturi joase ( 150 -600 °C) se folosesc amestecuri de azotiţi şi
azotaţi de sodiu şi potasiu, în diferite procente. Tratamentele termice pentru
care sunt potrivite, sunt: revenirile, punerea în soluţie a neferoaselor
durificabile prin precipitare. Băile de săruri corespunzătoare intervalului de
600 - 850 °C constau din amestecuri în diferite proporţii de clorură de bariu,
sodiu şi potasiu şi carbonaţi de sodiu şi potasiu, fiind destinate tratamentelor
termofizice ale oţelurilor carbon şi slab aliate. La temperaturi ridicate, 1000 -
1350 °C, corespunzătoare tratamentului termic al oţelurilor rapide,
inoxidabile şi refractare, baia de încălzire constă din clorură de bariu, la care
se mai poate adăuga şi borax. În tabelul 1.3 sunt prezentate amestecurile de
săruri standardizate folosite pentru tratamente termice.
Ca mediu lichid se mai poate utiliza uleiul mineral, dar numai până la
temperaturi de 180 °C, sau uleiuri de turbină până la 300 °C. Aceste medii de
încălzire sunt potrivite pentru tratamente termice a oţelurilor de rulmenţi şi
îmbătrânirea artificială a aliajelor durificabile prin precipitare (duraluminiu).
Utilizarea mediilor de încălzire lichide impune măsuri severe de
protecţia muncii, datorită toxicităţii unora dintre ele. Băile de încălzire vor fi
prevăzute cu sisteme de exhaustoare speciale, plasate la nivelul topiturii şi cu
aparate de măsură a temperaturii pentru a preveni autoaprinderea.

22
 Tabelul 1.3 Amestecurile de săruri folosite pentru tratamente termice
Compoziţia
Sare
amestecului şi SR 140 SR 220 SC 430 SC 630 SC 960
neutră
caracteristici
Aspectul amestec omogen de cristale alb-cenuşii
Azotit de sodiu% 44-46 44-46
Azotit de sodiu% 54-56
Azotat de potasiu % 54-56
Clorură de bariu% 30-32 min 98 89-92
Clorură de calciu% 48-52 3-4
Clorură de sodiu% 18-22 52-54
Clorură de potasiu% 43-45
Borax% 4-6
Ferosiliciu, % max 0-8
Substanţe insolubile 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 1
în a % max
Sulfuri BaS , %max 0,05 0,05
Fier, % max 0,06 0,06
Umiditate, % max 1 1 1 1 1 6
Temp. de top. °C l40 220 430 630 930 920
Temperatura de 150 250 600 700 1100 1100
utilizare °C 500 650 870 870 1350 1350

Observaţie: - SR - înseamnă sare pentru reveniri;

- SC - sare pentru căliri;
- cifra ce urmează grupul de litere reprezintă temperatura
de topire a amestecului, în °C.

Operatorul tratamentist va fi echipat cu mijloace de protecţie

individuală (şorţ, ochelari, mănuşi ignifuge, etc.) pentru a se feri de
eventualele stropiri. Înainte de introducere în baie, piesele trebuiesc curăţate,
uscate şi preîncălzite pentru a nu acuza stropiri, iar manevrarea dispozitivelor
de imersare se va face cu mare grijă. Se va evita prezenţa apei în vecinătatea
acestor utilaje, iar răcirea pieselor se va face numai în băi de răcire prevăzute
cu ecrane de protecţie sau capace. Aspectele mai detaliate ale problemei vor fi
analizate la capitolul destinat utilajelor pentru tratamente termice şi a celui
destinat protecţiei muncii şi pazei contra incendiilor.

23
 1.1.2 Operaţia de menţinere

În conformitate cu ciclul general al unui tratament termofizic, operaţia

de încălzire este urmată imediat de operaţia de menţinere, operaţie care se
execută în acelaşi utilaj de încălzire. Momentul când suprafaţa piesei atinge
temperatura finală Tpf constituie sfârşitul operaţiei de încălzire şi începutul
celei de menţinere (fig. 1.10). Deci după τî, între suprafaţa piesei şi centrul ei
va fi o diferenţă de temperatură ∆Tim proporţională cu conductibilitatea
termică a materialului; cum pentru tratamentul termic prescris este necesar ca
centrul piesei să depăşească şi el punctul critic respectiv, iar pentru ca
transformarea structurală ce se desfăşoară prin difuzie şi necesită timp să
poată avea loc, este necesar un timp de menţinere pentru egalizarea
temperaturilor şi un timp necesar pentru transformările structurale.

Fig. 1.10. Operaţia de menţinere

Suma acestora, în cazul cel mai general, reprezintă durata de menţinere τm:
τm = τme + τmt

24
 Durata de egalizare termică

Problema egalizării termice între suprafaţa şi centrul piesei se pune la

piesele masive din punct de vedere termic, unde la sfârşitul operaţiei de
încălzire există ∆Tim = Tpf - Tcf. Durata de egalizare termică minim necesară
τme reprezintă timpul de menţinere necesar pentru ca şi centrul piesei să atingă
temperatura Tpf, respectiv curba de variaţie a temperaturii centrului să
intersecteze izoterma Tpf. In acest moment, diferenţa de temperatură între
suprafaţă şi centru va fi:
∆Tfm = Tse - Te
unde: Tse - temperatura suprafeţei la finele duratei de egalizare;
Tce - temperatura centrului la finele duratei de egalizare, iar valoarea lui
se impune în funcţie de tratamentul termic ce se execută.
Raportul:
∆T fm
= Ge
∆Tim
se numeşte grad de egalizare relativă, şi are în vedere diferenţa de temperatură
acceptabilă pe secţiune.
Durata de egalizare termică se calculează cu relaţia :
x2
τ me = k [ h]
a
unde: k - este un coeficient ce se determină din diagrama prezentată în figura
1.11, în funcţie de gradul de egalizare Ge;
x - grosimea de încălzire, în [m];
a - difuzibilitatea termică, în [m2/h].
Din figura 1.10 rezultă că de fapt operaţia de menţinere este o
continuare a operaţiei de încălzire până când centrul atinge temperatura Tpf,
curbele de variaţie fiind continue. Deşi comod, acest mod de realizare a
procesului de egalizare termică prezintă neajunsul de a supraîncălzi suprafaţa
piesei, fenomen nedorit datorită creşterii grăunţilor şi înrăutăţirii
caracteristicilor mecanice ulterioare.
Schema prezentată în figura 1.12 reprezintă metoda egalizării termice
prin oprirea încălzirii, în momentul când suprafaţa piesei atinge temperatura
TPf, se reduce sursa de căldură în aşa fel încât temperatura spaţiului de lucru
să se stabilizeze la o valoare T'cup < Tcup. Această soluţie presupune o
temperatură iniţială a cuptorului mai mare decât în cazul precedent, dar
asigură o durată de încălzire şi menţinere pentru egalizare termică mai scurtă.
De asemenea se elimină şi posibilitatea supraîncălzirii suprafeţei

25
piesei. Metoda a doua se poate realiza uşor în cazul cuptoarelor electrice,
reglajul făcându-se automat după un program bine stabilit.

Fig. 1.11. Determinarea gradului de menţinere

Fig. 1.12. Durata de egalizare termică

Durata de transformare structurală

Se consideră din momentul terminării duratei de egalizare termică şi

este notată cu τmt (fig. 1.10). Ea depinde de tipul tratamentului termic aplicat,
de structura iniţială a materialului şi de temperatura de încălzire. Durata de
transformare structurală trebuie luată în considerare în primul rând la acele
tratamente termice care au la bază procese de difuzie greoaie şi necesită
durate de ordinul orelor: recoacerea de omogenizare, recoacerea de
globulizare, recoacerile de detensionare şi altele. Durata de menţinere pentru
aceste tratamente va fi tratată separat, în capitolul aferent lor.

26
 O serie de tratamente termice însă necesită durate de menţinere pentru
transformări structurale foarte scurte, de ordinul câtorva secunde sau minute:
austenitizarea oţelurilor în vederea călirii sau normalizării, recoacerea de
recristalizare, etc. Multe transformări structurale încep şi se desfăşoară chiar
din perioada încălzirii, desăvârşindu-se în cursul perioadei de egalizare
termică. În situaţiile amintite, durata de menţinere în vederea transformărilor
structurale se va considera ca fiind inclusă în durata de încălzire şi cea de
egalizare termică.
Criteriul de apreciere a duratelor de menţinere rămâne totuşi verificarea
experimentală, ea permiţând efectuarea corecturilor necesare până la atingerea
rezultatelor dorite.

1.1.3 Operaţia de răcire

După încălzire şi menţinere urmează cea mai pretenţioasă operaţie -

răcirea - de parametrii căreia va depinde structura materialului tratat termic,
respectiv caracteristicile mecanice ale acestuia. Varietatea mare a
tratamentelor termice impune utilizarea unor modalităţi de răcire foarte
diverse, fiecare din ele caracterizată printr-o curbă de răcire, în coordonatele
temperatură - timp. Factorul cel mai important îl constituie viteza de răcire, ea
determinând tipul de transformare structurală ce va însoţi operaţia de răcire:
viteză ce depinde de natura mediului folosit, capacitatea de răcire a acestuia şi
temperatura piesei.
O curbă de răcire cu viteză constantă (fig. 1.13a) poate fi reprezentată
şi în coordonate semilogaritmice (fig. 1.13b) pentru a putea fi utilizată la
interpretarea diagramelor T.T.T.

Fig 1.13. Tipuri de curbe de răcire

27
 Răcirea cu viteză constantă nu poate fi realizată uşor în condiţii
practice; reprezentarea grafică este utilă pentru asimilarea unor porţiuni din
curbele reale de răcire. Curba de răcire newtoniană (fig. 1.13c) sau în
coordonate semilogaritmice (fig. 1.13d), este tot o curbă de răcire continuă
dar cu viteză variabilă, situaţie care se întâlneşte în practica tratamentelor
termice. În cazul unor tratamente termice ce se desfăşoară la temperatură
constantă, se folosesc nişte modalităţi de răcire ca cea prezentată în fig. 1.13e;
teoretic se face o răcire bruscă până la temperatura Tit, apoi se face o
menţinere la această temperatură (curba 1). În practică fiind imposibil de
realizat o răcire ideală după curba l, se foloseşte curba reală 2. Această
modalitate de răcire poartă denumirea de răcire discontinuă.

Capacitatea de răcire a unui mediu de răcire

Principala caracteristică a unui mediu de răcire este capacitatea sa de a

prelua căldura de la piesa caldă. Mărimea ce caracterizează acest schimb de
căldură se numeşte intensitate de răcire superficială şi se defineşte ca fiind
raportul:
α
H= [l / m]
λ
arătând în ce raport se găsesc condiţiile de transfer a căldurii de la suprafaţa
piesei către mediul de răcire şi condiţiile de transfer din centrul piesei câtre
suprafaţa sa. Un mediu de răcire ideal ar trebui să fie caracterizat prin H = ∞,
respectiv a = ∞, adică să asigure o răcire instantanee a piesei până la
temperatura mediului de răcire. Mediile de răcire reale însă au intensităţi de
răcire finite şi sunt raportate la intensitatea de răcire a apei liniştite,
considerată în practică drept mediu de referinţă. Aceasta se numeşte
intensitate de răcire relativă şi se notează cu Hrel; valoarea sa pentru diferite
medii este dată în tabelul 1 .4.
Capacitatea de răcire a unui mediu depinde de următorii factori:
- de gradul de agitare, exprimat prin valoarea coeficientului
de transfer a;
- de gradul de puritate a mediului;
- starea suprafeţei piesei;
- dacă îşi modifică sau nu starea de agregare;
- temperatura mediului.

28
 Tabelul 1.4 Intensitatea de răcire relativă pentru diferite medii

Mediul de răcire Temperatura Gradul de Intensitatea relativă

mediului agitare relativă Hrel [1/m] în intervalul
Tmed [°C] 300-600°C
Apă 20 fără 1,00
intens 4,00
Soluţia apoasă 20 fără 2,00
10 – 15 % NaCl intens 5,00
sau NaOH
Ulei mineral 3 - 60 fără 0,30
intens 0,90
Azotaţi şi azotiţi 200 - 300 intens 1,20
Baie de Plumb 400 - 900 mediu 1,50
Aer liniştit 0,015
ventilat 0,03 - 0,06
comprimat 0,1 - 0,2

Medii de răcire industriale

Acestea sunt mediile gazoase, lichide şi solide. În practica

tratamentelor termice se utilizează mai mult mediile gazoase şi lichide.

Medii de răcire gazoase

Transferul de căldură de la piesă la mediul gazos se realizează în

principal prin radiaţie şi convecţie, deci coeficientul de transfer al căldurii va
fi un coeficient global α = αr + αc.
a) Răcirea cu cuptorul
Prin reducerea aportului de căldură (reglajul arzătoarelor sau a
elementelor încălzitoare electrice) sau oprirea completă a lui, temperatura
cuptorului scade scăzând şi temperatura piesei în funcţie de curba de răcire a
acestuia. Viteza de răcire este scăzută şi variază între limitele 0,5 - 10~15
grd/min.
b) Răcirea în aer
Sub temperatura de 500 °C răcirea se realizează preponderent prin
convecţie; deci la temperaturi joase coeficientul de transfer al căldurii va
scădea foarte mult (Tabelul 1.5)

29
 Tabelul 1.5 Valoarea coeficientului de transfer global α

α Condiţiile Temperatura suprafeţei piesei, în °C

răcirii 1100 960 900 800 700 600 500 400 300 200
W/m2 Aer liniştit 174 145 116 98 81 64 46 35 23 17
· grd Aer ventilat 290 232 210 174 145 116 93 75 58 46
v = 6-10 m/s

Piesele sunt scoase din utilajul de încălzire şi sunt aşezate pe nişte

suporţi urmând a se răci liber în aer sau forţat cu ajutorul unor ventilatoare
speciale sau duze cu aer comprimat ce asigură o presiune de ordinul 300 -
1000 daN/m2.

Medii de răcire lichide

În timpul lucrului o parte din lichidele folosite ca medii de răcire îşi

modifică starea de agregare, datorită temperaturii coborâte de vaporizare.
Acest fenomen trebuie avut în vedere atunci când se elaborează tehnologia
răcirii, deoarece poate modifica viteza răcirii în diferite intervale de
temperatură, iar rezultatul final să fie altul decât cel scontat. În această grupă
intră apa, uleiurile minerale şi vegetale şi soluţiile apoase de NaCl şi NaOH.
Dacă o piesă încălzită la temperatura Tp este introdusă într-un mediu a
cărei temperatură de vaporizare este scăzută, procesul răcirii comportă
următoarele faze (fig. 1.14): în faza A, care este de foarte scurtă durată,
răcirea este foarte intensă (porţiunea 1 - 2 a curbei de răcire), datorită
consumării unei mari cantităţi de căldură pentru vaporizarea bruscă a
mediului. În faza B, se formează o cămaşa de vapori în jurul piesei, având un
caracter izolator (porţiunea 2 - 3), fenomen numit calefacţie.

30
 Fig. 1.14 Exemplu de răcire într-un mediu
care îşi schimbă starea de agregare

Căldura fiind transmisă prin radiaţie şi conductibilitate, iar coeficientul

global de transfer al căldurii prin cămaşa de vapori fiind foarte redus, curba de
răcire are alura din figură. În faza următoare cămaşa de vapori devine
instabilă şi începe o fierbere intensă, iar apoi liniştită a mediului din jurul
piesei; schimbul de căldură este foarte intens în acest interval 3 - 4. În faza D,
temperatura piesei scăzând sub temperatura de fierbere a mediului,
transmiterea căldurii se face prin convecţie. Coeficientul de transfer al
căldurii prin convecţie scăzând cu temperatura, răcirea se face foarte lent pe
porţiunea 4 - 5.
Privind în ansamblu fenomenul răcirii în medii lichide cu schimbarea
stării de agregare, se desprinde concluzia că pe parcursul răcirii coeficientul
global de transfer al căldurii variază foarte mult şi neuniform, mai ales în
intervalul 300 - 600 °C, care este extrem de important în cazul tratamentelor
termice. Pentru a mări capacitatea de răcire a mediului trebuie să existe o
mişcare relativă între piesă şi mediu, deoarece aceasta rupe mecanic cămaşa
de vapori şi reduce perioada de calefacţie.

31
 a) Apa
Este cel mai utilizat mediu de răcire datorită capacităţii mari de răcire
pe care o are şi datorită faptului că este la îndemâna oricărui operator
tratamentist. Asigură viteze de răcire mari într-un interval mari de
temperaturi, dacă temperatura ei rămâne constantă în intervalul 25 - 40 °C.
Pentru aceasta este necesar ca volumul lichidului de răcire să fie de 50 ori mai
mare decât al pieselor supuse răcirii sau să se asigure recirculaţia şi răcirea
forţată a lui. Prin adaosuri de substanţe solubile ca NaCl sau NaOH, în
proporţie de 10 - 15%, viteza de răcire creşte foarte mult (tabelul 1.6 ); prin
adaosuri de substanţe insolubile ca uleiul, săpunul (sub formă de emulsie), se
pot obţine viteze de răcire mai mici decât a apei industriale (viteze ce nu se
folosesc în practica călirilor). In felul acesta se poate obţine o gamă largă de
viteze de răcire. Pentru apă, coeficientul de transfer al căldurii poate fi luat
din tabelul 1.6.

Tabelul 1.6 Valoarea coeficientului de transfer

α Mediu Temperatura suprafeţei piesei în °C

de 100 200 300 400 500 600 700 800 900
răcire
W/m2 Apă 657 2027 13727 4327 2627 2027 1427 887 537
·grd rece
27°C
Ulei -43 187 307 537 887 1127 537 77 17
47°C

b) Uleiul

Are o capacitate de răcire mai mică decât apa în întreg interval de

temperaturi şi se foloseşte la materialele care nu suportă viteze mari de răcire
datorită tensiunilor interne ce pot apare. În prima fază a răcirii capacitatea de
răcire este foarte scăzută datorită stabilităţii mari a peliculei de vapori, care de
data acesta conţine şi gaze rezultate din cracarea uleiului. Temperatura optimă
de utilizare este 40 - 80 °C, iar limita superioară este hotărâtă de temperatura
de aprindere (150 - 330 °C). La temperaturi sub 40 °C, uleiurile nu pot fi
utiliza din cauza vâscozităţii scăzute şi capacităţii de răcire reduse.
În ţara noastră se fabrică un ulei special destinat tratamentelor termice,
simbolizat T.T - 25 (STAS 2720-90); este un ulei mineral rafinat, care se
obţine din ţiţeiuri selecţionate şi care este destinat în primul rând călirilor. Se
pot întrebuinţa şi amestecuri de uleiuri ce asigură viteze de răcire
intermediare.

32
 Pentru a nu atinge temperatura de autoaprindere este necesar ca
volumul uleiului să fie de 10 ori mai mare decât cel al pieselor supuse răcirii
sau să fie răcit cu ajutorul unor serpentine cu apă. Pentru destrămarea
peliculei de apă se impune agitarea continuă a băii.
Acest mediu de răcire impune operaţii suplimentare ulterioare: spălare,
curăţare a eventualelor aderenţe, etc.

c) Topiturile de săruri şi de aliaje metalice

Sunt mediile care au fost folosite şi în cazul operaţiei de încălzire.

Acestea nu formează vapori în prima fază a răcirii, iar transferul de căldură se
face în principal prin convecţie şi conductibilitate. Vitezele de răcire maxime
sunt de ordinul celor obţinute în cazul uleiurilor şi sunt asigurate tocmai în
intervalul de temperaturi cel mai important (cotul perlitic); la temperaturi
joase, unde tensiunile structurale sunt foarte mari (transformarea
martensitică), ele asigură o viteză de răcire scăzută. De aceea topiturile de
săruri îndeplinesc în mai mare măsură condiţiile impuse mediilor de răcire
decât uleiurilor.
La utilizarea acestora se impune regenerarea periodică a lor şi
respectarea unor măsuri specifice de protecţie a muncii, arătate de altfel la
operaţia de încălzire.
O caracteristică foarte importantă a sărurilor şi metalelor topite este
posibilitatea de a fi utilizate ca medii de răcire izotermă. O serie de
transformări structurale se pot obţine în condiţii foarte avantajoase prin
această metodă, piesele fiind totodată lipsite de tensiuni interne.

Fig. 1.15. Variaţia vitezei cu temperatura

33
 În afara mediilor de răcire arătate, în practica tratamentelor termice se
utilizează tot mai mult mediile de răcire sintetice sau o serie de medii
complexe. Dintre acestea cele mai utile par a fi mediile de răcire pe bază de
polimeri (compuşi organici solubili în apă), care asigură o gamă de viteze de
răcire foarte largă în funcţie de concentraţia acestora. Dacă se are în vedere şi
faptul că acestea sunt neinflamabile, avantajul lor este de necontestat.
În figura 1.15 se prezintă variaţia vitezei de răcire cu temperatura
pentru diferite medii de răcire.

Durata operaţiei de răcire

Determinarea duratei de răcire în intervalul de temperatură de interes

practic este greu de determinat pe cale analitică, datorită următoarelor
considerente:
- alura curbelor de răcire diferă de la mediu la mediu;
- constantele fizice ale mediului variază cu temperatura (punct de fierbere,
vâscozitate, căldura latentă de vaporizare, densitate);
- în timpul răcirii variază şi constantele fizice ale aliajului din care este
executată piesa (λ, Cp, ρ);
- condiţiile răcirii sunt legate de geometria, calitatea suprafeţei piesei şi de
mişcarea relativă dintre piesă şi mediu.

Fig. 1.16. Curba de răcire newtoniană a unei piese subţiri

34
În figura 1.16 este reprezentată curba de răcire newtoniană a unei piese
subţiri, care se răceşte la Tpir la Tpfr prin imersare într-un mediu ce nu-şi
modifică starea de agregare, a cărei temperatură este Tm. Calculul duratei de
răcire are la bază acelaşi considerent şi principiu de calcul ca şi în cazul
operaţiei de încălzire: egalitatea dintre cantitatea de căldură introdusă de piesă
şi cea recepţionată de mediu. în aceste condiţii, durata răcirii se poate calcula
cu suficientă aproximaţie cu relaţia:
m⋅c T − Tmed
τr = ⋅ log pir [ h]
α ⋅S Tpfr − Tmed
unde: m - masa piesei în [kg];
c - căldura specifică medie în intervalul de răcire
considerat în [Wh/kg·grd];
a - coeficientul global de transfer al căldurii în
[W/m2·grd];
S - suprafaţa piesei supuse acţiunii mediului de răcire
în [m2];
Tpir- Tpfr - temperatura iniţială, respectiv finală a piesei la
răcire în [°C]
Tmed - temperatura mediului de răcire în [°C].

În cazul pieselor masive şi în cazul general al mediilor ce-şi modifică

starea de agregare, durata răcirii se poate calcula utilizând criteriile Bi, Fo şi θ
calculate pe intervale de temperatură corespunzătoare fazelor răcirii
(figura 1.14), şi utilizând reprezentările grafice ale acestora.

1.2 Transformările structurale de bază ale tratamentelor

termice

În cazul aliajelor fier-carbon, structura finală şi caracteristice mecanice

vor fii în funcţie de transformările structurale în stare solidă ce ,
însoţesc operaţiile de bază ale tratamentelor termofizice. Structurile principale
sunt:

• austenita: este o soluţie de inserţie a carbonului în fierul γ,

notată prin Fe γ (C) sau A;

35
 • perlita: un amestec mecanic de ferită şi cementită, notată prin
[Fe α (C) + Fe3C] sau P;
• martensita: o soluţie solidă de inserţie suprasaturată a carbonului în
fierul a, notată prin Fe α' sau M;
• bainita: un amestec mecanic de ferită suprasaturată în carbon şi
carburi de tipul FexC, notată prin [Fe α' (C)+FexC] sau B.
Trecerea de la o structură la alta se realizează prin încălzire şi
răcire, efectuate în anumite condiţiuni, pentru fiecare din structurile de mai
sus, structura de pornire fiind austenita. Principalele transformări în cazul
tratamentelor termofizice sunt:
- transformarea perlitei în austenită (P → A): are loc la încălzire şi are la
bază procesul de difuzie;
- transformarea austenitei în perlită (A → P): se desfăşoară la răciri
efectuate cu viteză mică, având la bază tot procesul de difuzie;
- transformarea austenitei în martensită (A → M): are loc la răcirea
austenitei cu viteză mare, deci ară difuzie;
- transformarea austenitei în bainită (A → B): are loc la răcirea austenitei
cu viteze cuprinse între cele necesare obţinerii perlitei şi martensitei.
Această transformare este parţial guvernată de legile difuziei.
Din cele de mai sus rezultă clar că majoritatea tratamentelor
termofizice au la bază fenomenul de difuzie.

1.2.1. Transformări structurale la încălzire

Acestea sunt: transformarea perlitei în austenită sau pe scurt

transformarea austenitică şi transformarea martensitei în perlită.
Transformarea martensitei la încălzire va fi prezentată în cadrul tratamentului
termofizic de revenire.
Din diagrama Fe-Fe3C (fig. 1.17) rezultă că austenita începe să apară
abia la temperaturi de încălzire ce depăşesc limita Ac1 (727 °C). În cazul unui
oţel eutectoid (0,8 %C), având structură perlitică (punctul 1), prin încălzire
creşte treptat concentraţia în carbon a feritei, iar peste linia Acl, respectiv
punctul S, începe să apară austenita:
Fe α (C) + Fe3C → Fe γ (C)
↓ ↓ ↓
0,02% 6,67% 0,8%

perlită austenită

36
 Fig. 1.17. Transformarea austenitei după diagrama Fe-C

Se observă că din cele două faze cu concentraţie diferită în carbon se

formează o a treia fază de altă concentraţie; această transformare este deci
condiţionată de deplasări ale atomilor de fier şi carbon în stare solidă, adică de
procese de difuzie.
În figura 1.17 este prezentată schematic transformarea austenitică, pe
măsură ce evoluează procesul de încălzire, atât pentru structura perlitică
lamelară cât şi pentru cea perlitică globulară. Structura nouă - austenita - se
formează pe suprafaţa de separare a celor două faze existente (ferita şi
cementita); de aceea structura perlitică lamelară se transformă mult mai
repede, suprafaţa interfizică fiind mai mare decât în cazul perlitei globulare. ªi
într-un caz şi în celălalt, la sfârşitul transformării austenita este neomogenă
din punctul de vedere al concentraţiei de carbon. O menţinere la această
temperatură va face ca austenita să devină omogenă, datorită fenomenului de
autodifuzie, omogenizare extrem de importantă pentru structura ce va rezulta
după operaţia de răcire.

37
 Factorii care influenţează transformarea austenitică

a) Viteza de încălzire: influenţa acesteia se pune în evidenţă pe curba

de încălzire, momentul transformării fiind marcat printr-un palier
corespunzător reacţiei endoterme ce o caracterizează. Două probe de oţel
identice din punctul de vedere al compoziţiei chimice sunt încălzite cu viteze
diferite (fig. 1.l 8), peste linia Ac1;
se poate observa că la viteze mari de încălzire transformarea începe la
temperaturi mai ridicate (∆T2 > ∆T1), interval de timp necesar transformării
este mai mic (∆τ2 < ∆τ1), iar procesul transformării se declanşează după un
timp τ1 < τ2.

Fig. 1.18. Influenţa vitezei de răcire asupra transformării

b) Structura iniţială

perlita lamelară se transformă mult mai repede decât cea globulară, având
suprafeţele de separare interfazice mult mai mari. pe asemenea timpul de
transformare este mult mai mic în cazul structurilor iniţiale care conţin carburi
fine, fapt care are aceeaşi explicaţie.
c) Compoziţia chimică: viteza transformării creşte odată cu conţinutul
de carbon (figura 1.I9), datorită faptului că va creşte şi cantitatea particulelor
de carburi, respectiv suprafaţa de separaţie interfazică.

38
 Fig. 1.19. Influenţa conţinutului de carbon asupra transformării

Elementele de aliere, cu excepţia nichelului, micşorează viteza

transformării perlitei în austenită şi influenţează poziţia punctelor critice.
Elementele care formează carburi, deplasează punctele critice către valori mai
ridicate ale temperaturii.

Mărimea grăunţilor de austenită

Deoarece grăuntele de austenită nu suferă în cursul răcirii modificării

dimensionale important, se poate considera că granulaţia austenitică, formată
în cursul procesului de încălzire, rămâne neschimbată până la temperatura .
ambiantă. În consecinţă, gradul de fineţe al structurilor ce rezultă din austenită
prin răcire, precum şi caracteristicilor mecanice finale vor fi în funcţie de
mărimea pe care o au avut-o grăunţii de austenită în faza finală a operaţiei de
încălzire.
După terminarea transformării P → A, prin încălzirea în continuare a
oţelului sau o menţinere mai îndelungată la aceeaşi temperatură
(supraîncălzirile), începe fază de creştere a grăunţilor formaţi. Rezultă că
pentru o corectă conducere a procesului de încălzire trebuie avută în vedere
cea mai potrivită granulaţie a austenitei, pentru scopul urmărit. Factorii care
influenţează mărimea grăuntelui de austenită sunt: temperatura de încălzire,
durata de menţinere, conţinutul de carbon, condiţiile de elaborare, dacă
materialul a fost sau nu deformat plastic la cald, etc. Determinarea mărimii
grăunţilor constă în punerea în evidenţă a limitelor lui, existente la sfârşitul
operaţiei de încălzire - menţinere de egalizare, pe cale microscopică şi
compararea dimensiunilor lui cu etaloane standardizate.

39
 1.2.2. Transformări structurale la răcire

Procesele care au loc la răcirea austenitei prezintă o mare importanţă

teoretică şi practică, deoarece mecanismul şi cinetica acestor procese
influenţează natura, forma, mărimea şi distribuţia fazelor în structura oţelului,
determinând astfel proprietăţi corespunzătoare după tratamentul termic.
Particularitatea cea mai importantă a transformării austenitei la răcire constă
în aceea că, în funcţie de o serie de factori structurali, de temperatură, timp,
etc., ea se produce în moduri diferite atât în privinţa condiţiilor
termodinamice cât şi, mai ales, a mecanismului şi a cineticii.

Transformarea austenitei în perlită

Răcind austenita cu viteză mică, la temperaturi inferioare liniei Af,, se

va transforma în perlită , după schema:
Fe γ(C) → Fe α(C) + Fe3C
↓ ↓ ↓
0,8% 0,02% 6,67%
perlită

După câte se poate observa, transformarea este însoţită de apariţia unor

faze noi cu un conţinut de carbon foarte diferit. Acest lucru dovedeşte că
transformarea perlitică are la bază procesul de difuziune, având un caracter
evolutiv.
Transformarea se caracterizează prin germinarea fazei noi şi creşterea
acesteia cu o anumită viteză, fenomen ce se desfăşoară concomitent din clipa
când condiţiile necesare sunt îndeplinite.

Fig. 1.20. Declanşarea germinării constituenţilor

40
 Germenii de perlită se formează în locurile unde există deranjamente în
reţeaua cristalină sau la limitele grăunţilor, precum şi pe suprafeţele formate
de diferite incluziuni şi neomogenităţi. Într-un grăunte de austenită (figura
1.20a) să presupunem că declanşarea germinării se datoreşte unei particule
submicroscopice de ferită formată în condiţiile arătate mai sus. Pentru a se
dezvolta, acest germene preia din masa de austenită ioni de fier şi pe măsură
ce creşte, în straturile vecine de austenită va creşte concentraţia de carbon. La
un moment dat, în vecinătatea lamelelor de ferită, austenita devine
suprasaturată în carbon, creându-se condiţii pentru transformarea ei în
cementită (figura 1.20b). Germenii de cementită, contrar celor de ferită,
pentru a putea creşte şi ei vor prelua carbonul necesar din austenita
înconjurătoare. Aceasta sărăceşte în aşa măsură încât nu mai poate alimenta
procesul de creştere a cementitei;

Fig. 1.21. Dezvoltarea coloniilor de perlită

se creează în acest fel condiţii favorabile pentru transformarea ei (ferită figura

1.20c). Acest proces continuă, formându-se coloniile de perlită (figura 1.21 ),
a căror dezvoltare are loc atât în direcţie frontală F cât şi laterală L. Coloniile
dezvoltă până se epuizează întreg grăuntele de austenită considerat (figura
1.20c), putând chiar depăşi limitele acestuia.
Dacă faza iniţiatoare nu este ferita şi cementita (problemă încă
neelucidată), procesul transformării rămâne în principiu acelaşi.
Procesul de transformare a austenitei în perlită poate avea loc atât prin
răcirea continuă cât şi prin răcirea izotermă a austenitei. În cel de-al doilea caz
transformarea are loc la temperatură constantă, mecanismul rămânând acelaşi.
Apar deosebiri în ceea ce priveşte uniformitatea şi fineţea granulaţiei perlitei:
la răcire continuă coloniile de perlită care apar în ultima fază a răcirii, sunt
mult mai fine decât cele corespunzătoare începutului răcirii, datorită gradului
mai mare de subrăcire.(Prin grad de subrăcire se înţelege diferenţa de

41
temperatură - la răcirea austenitei - faţă de linia Ac1 la care începe
transformarea austenitei). Structura rezultată va fi deci neuniformă, iar
caracteristicile mecanice la fel. În cazul transformării izoterme a austenitei,
gradul de subrăcire fiind acelaşi pentru tot intervalul de transformare,
granulaţia va fi uniformă pe toată secţiunea piesei, indiferent de masivitatea sa
termică.
La răcire continuă, în cazul pieselor masive este posibil ca punctele de
la suprafaţa piesei să se răcească cu viteză mai mare, iar cele din centru cu
viteză mai mică. În asemenea cazuri structura perlitică rezultată este
neuniformă pe secţiune, fapt ce impietează asupra caracteristicilor mecanice.
Constituenţii care se formează prin descompunerea austenitei în intervalul
perlitic, poartă denumiri diferite după forma şi gradul de fineţe a lamelelor de
cementită şi ferită: perlită globulară, perlită lamelară, perlită sorbitică,
troostită.

Factori ce influenţează transformarea austenitei în perlită

Factorii mai importanţi sunt:

a) viteza de răcire: dacă viteza de răcire este mică, viteza de germinare

(numărul de germeni de fază nouă ce apar în unitatea de timp) este mică
comparativ cu viteza de creştere a germenilor, iar structura finală va fi
grosolană. Dacă viteza de răcire este mare, numărul germenilor ce apar în
unitatea de timp este mult mai mare decât în cazul precedent şi nu au timpul
necesar pentru a creşte. În consecinţă, la viteze de răcire mari, structura
rezultată este mult mai fină, în final numărul coloniilor de perlită fiind mult
mai mare.
b) condiţiile de austenitizare: este importantă temperatura de încălzire la
austenitizare şi gradul de omogenizare a austenitei. Cu cât temperatura este
mai ridicată, austenita este mai omogenă, deci numărul de microvolume cu
concentraţie diferită de cea medie, precum şi numărul de particule de carburi
rămase nedizolvate, care constituie germeni de cristalizare pentru perlită,
scade. În consecinţă, structura finală va avea un aspect grosolan.
c) gradul de subrăcire: cu creşterea subrăcirii se micşorează distanţa
interlamelară a perlitei, deci ea este mult mai fină. Rezultă că, pentru diferite
temperaturi de început ale transformării corespund perlite de diferite grade de
fineţe, ale căror denumire a fost arătată mai sus.
d) elemente de aliere: influenţa lor se manifestă prin modificarea poziţiei
punctelor critice şi a intervalului în care are loc transformarea perlitică,
precum şi asupra fineţei perlitei. Acest aspect se va analiza în cadrul
capitolului destinat diagramelor T.T.T.

42
 Transformarea austenitei în martensită (martensitică)
(transformare la răcire)

Dintre tipurile de transformări în stare solidă, transformarea

martensitică prezintă cea mai mare însemnătate teoretică şi practică, stand la
baza celui mai important tratament termofizic al oţelurilor - călirea.
Această transformare (numită scurt "martensitică") constă în
transformarea soluţiei solide de austenită într-o soluţie solidă suprasaturată de
carbon în fier a, numită martensită:
Fe γ(C) →Fe α' (C)
(pentru a nu se confunda cu ferita Fe α(C), soluţia solidă de ferită
suprasaturată în carbon se va nota cu Fe α'(C)).
Transformarea are loc la grade mari de subrăcire, respectiv la viteze de
răcire mai mari decât viteza critică a transformării. Prin viteză critică se
înţelege viteza minimă necesară pentru ca această transformare să poată avea
loc.
Faza nouă rezultată - martensita - are aceeaşi concentraţie ca şi
austenita din care a provenit, cu deosebirea că, atomii de fier ocupă poziţii noi
în reţeaua cristalină (de la cubică cu feţe centrate la o reţea tetragonală).
Procesul având loc cu viteză foarte mare, iar concentraţia în carbon rămânând
neschimbată, rezultă clar că procesul de difuzie nu mai are loc, iar
transformarea are un caracter revolutiv. Structura rezultată este deci o
structură metastabilă (în afară de echilibru), având o duritate foarte ridicată.
Referitor la mecanismul acestei transformări s-au emis foarte multe
ipoteze. Una din ipotezele mai apropiate de realitate consideră că, germenii de
martensită apar pe planele de alunecare ce se nasc datorită stării puternic
tensionate a reţelei de austenită supusă răcirii cu viteză mare (figura 1.22a).

Fig. 1.22. Formarea structurii martensitice

43
Prin răcire în continuare apar noi plane de alunecare şi lamele de martensită
mereu noi, care vor împărţi grăuntele de martensită în volume din ce în ce mai
mici (figura 1.22b). Martensita având un volum specific mai mare decât al
austenitei, porţiunile de austenită netransformată vor fi supuse unei
compresiuni multilaterale, care în faza finală poate frâna procesul
transformării (figura 1.22c). Cantitate de austenită care rămâne
netransformată şi apare în structură alături de martensită se numeşte austenită
reziduală. Ea poate fi transformată prin răcire în continuare la temperaturi
joase sau prin tratamente ulterioare (revenire).
Examinând curba cinetică a transformării A → M se constată că
transformarea se declanşează la o anumită valoare a temperaturii, când apar
primele lamele (ace) de martensită (cca. 1 %); acest punct se numeşte punctul
de început al transformării şi se notează cu Ms. Fenomenul se desfăşoară apoi
cu viteză mare (0,002 secunde) şi scade din nou, la o anumită temperatură
viteza fiind atât de mică încât se poate considera ca punct de sfârşit al
transformării, notat cu Mf. Intervalul de temperatură dintre Ms şi Mf se
numeşte interval de transformare martensitică şi este caracteristic pentru
fiecare aliaj în parte.

Factorii ce influenţează transformarea austenitei în martensită

a) Viteza de răcire în intervalul de transformare. În cazul a două probe

austenitizate în aceleaşi condiţiuni, dar răcite cu viteze diferite
V1 >> V2, curbele cinetice ale transformărilor ne arată următoarele (figura
1.23):
- în prima fază a transformării Ms - M, în cazul vitezei mai mici V2 se
obţine o cantitate mai mare de martensită decât în cazul vitezei V1;
- în intervalul M - Mf, cantitatea mai mare de martensită se obţine la
viteza mai mare V,. În acest caz cantitatea de austenită reziduală este
mai scăzută cu ∆%, fapt important în practica tratamentelor termice de
călire.
În concluzie, în mod practic ar trebui ca în primul interval Ms - M
răcirea să se facă cu viteze mici, iar în intervalul M - Mf cu viteze mari,
asigurându-se o cantitate maximă de martensită. Această modalitate de răcire
are o mare importanţă practică în cazul acelor aliaje unde austenita prezintă o
mare stabilitate. Modalităţile de răcire se vor prezenta la tratamentul
termofizic de călire.

44
Punctul M la care se observă ce(e de mai sus se numeşte punct mijlociu şi
alături de punctele Ms şi Mf, reprezintă punctele transformării martensitice.
b) Întreruperea procesului de răcire în intervalul de temperatură Ms - M nu
influenţează cantitatea finală de martensită formată. Sub punctul M, prin
oprirea răcirii se opreşte şi transformarea austenitei în martensită; la reluarea
răcirii procesul reîncepe, dar cantitatea de martensită ce se formează este mai
mică. Deci întreruperea răcirii duce la fenomenul de "stabilizare a austenitei".
c) Mărimea grăuntelui de austenită. Cu cât acesta este mai mare, cu atât
austenita este mai stabilă, transformându-se mai greu şi necesitând o perioadă
de incubaţie mai lungă. Transformarea ei în martensită va necesita o viteză de
răcire mai mică.
d) Compoziţia chimică a aliajului. Conţinutul de carbon are o influenţă
complexă:
• cu creşterea conţinutului de carbon se măreşte stabilitatea austenitei;
• odată cu creşterea procentajului de carbon, punctele critice ale
transformării se deplasează către valori mai scăzute ale temperaturii
(figura 1.23);

Fig. 1.23. Intervalul de transformare al martensitei

45
 Al şi Co coboară punctele de transformare martensitică şi mai ales
stabilizează foarte mult austenita. La o serie întreagă de oţeluri bogat aliate,
influenţa elementelor de aliere este atât de puternică încât structura finală
după călire, conţine o cantitate extrem de ridicată de austenită reziduală (Rp -
urile, C 120, etc.).

Transformarea austenitei în bainită

Prin răcirea austenitei în intervalul de temperatură 400 - 200 °C cu

viteze mai mari decât cea necesară transformării perlitice şi mai mici decât
viteza critică corespunzătoare transformării martensitice, se va obţine o
structură intermediară - bainita. Schema transformării este:
Fe γ(C) →Fe α"(C)+ FexC

Bainita

Acest amestec mecanic constă în ferită suprasaturată Fe α"(C)'(s-a

notat din considerente didactice pentru a nu se confunda cu cea a martensitei
Fe α'(C)), mai săracă în carbon decât cea martensitică şi carburi de tipul FexC,
la rândul lor diferite de Fe3C. transformarea bainitică poate avea loc atât în
condiţiile răcirii continue cât şi izoterme a austenitei; în ultimul caz tensiunile
termice vor fi aproape nule, fapt deosebit de important în practica
tratamentelor termice.
Structura bainitei depinde de subrăcire, răcirea austenitei la temperaturi
imediat sub 400 °C, favorizează apariţia bainitei superioare. În grăuntele de
austenită (figura 1.24) apariţia germenilor de fază nouă şi creşterea lor
decurge după aceleaşi legi ca şi în cazul transformării perlitice; apar plachete
de ferită în care ulterior precipită, prin difuziune, carburile de tipul FexC după
o direcţie ce face un unghi de 60° faţă de direcţia de creştere a plachetei de
ferită. Bainita superioară are proprietăţi mecanice mai bune decât perlita, dar
este mai fragilă.
O răcire a austenitei în zona temperaturilor imediat superioară lui
200 °C, favorizează apariţia unei bainite de formă aciculară, numită bainită
inferioară. Ferita suprasaturată în carbon apare sub forma unor ace în care
precipită ulterior carburile FexC, ca şi în cazul bainitei superioare. Acele fac
unghiuri de 60° ca şi în cazul martensitei, aspectul general fiind foarte
asemănător cu al acesteia.

46
 Fig. 1.24. Formarea bainitei

De altfel şi caracteristicile mecanice sunt mai apropiate de ale

martensitei decât de ale perlitei; duritate mai mare ca a perlitei, dar mai mică
decât a martensitei, rezilienţă mai bună decât a martensitei.
Întrucât structurile bainitice împrumută o serie de caracteristici atât de
la structurile perlitice cât şi de la cele martensitice, ele. se mai numesc şi
structuri intermediare. De altfel şi mecanismul transformării bainitice poate fii
considerat ca intermediar: ferita suprasaturată în carbon apărând prin
alunecare ca şi în cazul transformării martensitice, iar carburile FexC prin
procesul de difuzie, ce caracterizează transformarea perlitică. Deci
transformarea bainitică poate fii considerată ca având loc prin basculare; apar
separări de ferită suprasaturată, în care precipită apoi prin difuzie carburile;
apare din nou o separare de ferită suprasaturată şi procesul continuă după
această schemă.
Cinetica transformării A → B prezintă o perioadă de incubaţie şi un
maxim al vitezei de transformare în momentul când a apărut deja o cantitate
de aproximativ 20% bainită: Transformarea nefiind completă, rămâne o
cantitate de austenită netransformată, care poate fii transformată fie izoterm în
perlită, fie continuu în martensită.
Dintre factorii mai importanţi ce influenţează transformarea austenitei
în bainită trebuiesc amintiţi: condiţiile de austenitizare, mărimea grăuntelui de
austenită, compoziţia chimică, gradul de suprarăcire, starea tensională a
reţelei, viteza de răcire, etc.

47
 În afara celor patru transformări analizate, mai există o transformare
importantă şi anume: transformarea la încălzire a martensitei în perlită,
transformare ce caracterizează în general procesul de revenire al aliajelor
fier - carbon. Din considerente pur didactice, aspectul teoretic al transformării
va fi studiat la revenirea oţelurilor.

Diagramele de transformare izotermă şi continuă a austenitei (T.T.T)

Importanţa diagramelor de transformare a austenitei la răcire constă în

faptul că precizează modalităţile de descompunere a soluţiei solide de
austenită în funcţie de condiţiile de răcire, precum şi natura şi proprietăţile
structurilor ce rezultă.
În timpul răcirii austenitei acţionează doi factori: temperatura şi timpul,
care de fapt constituie şi coordonatele acestor diagrame. Prin menţinerea
constantă a temperaturii şi urmărirea modului cum evoluează structura în
timp, se obţin "diagramele de transformare izotermă a austenitei". Dacă
variază ambii parametrii, diagramele ce rezultă se numesc "diagrame de
transformare continuă a austenitei" sau anizotermă. Simbolizarea prescurtată a
lor - T.T.T. - arată tocmai această interdependenţă: temperatură, timp,
transformare.
Construirea diagramelor T.T.T. se poate face prin mai multe metode:
- prin cercetare metalografică: se urmăreşte natura structurii obţinute
pentru diferite grade de subrăcire;
- prin dilatometrie asociată cu cercetarea metalografică: prin înregistrarea
curbelor dilatometrice se determină punctele critice, pe baza palierelor
şi inflexiunilor acestora;
- prin metoda magnetică;
- prin iradiere cu raze X.
Metoda cea mai folosită este cea dilatometrică, asociată cu cercetarea
metalografică şi măsurătorile de duritate.

Diagramele de transformare izotermă a austenitei

Se consideră "n" probe (epruvete) de oţel, identice din punctul de

vedere al compoziţiei chimice şi al dimensiunilor, încălzite şi menţinute în
asemenea condiţii încât să se obţină o structură austenitică omogenă. Una din
probe se trece cu mare viteză din utilajul de încălzire într-o baie de săruri a
cărei temperatură este constantă, T1, urmărindu-se timpul la care începe şi

48
se termină transformarea. Cu aceste rezultate se construieşte curba cinetică a
transformării, corespunzătoare temperaturii de menţinere izotermă T1 (figura
1.25). Cu altă probă se procedează la fel, dar la temperatura T2 şi aşa mai
departe până la temperatura Tn.
Proiectând şi unind între ele punctele de început şi sfârşit ale
transformării într-o diagramă având coordonatele temperatură - timp (în
coordonate logaritmice) se obţin două curbe: curba 1 reprezintă locul
geometric al punctelor de început ale transformării, iar curba 2 al punctelor de
sfârşit ale transformării. În cazul cel mai general, o diagramă de transformare
izotermă a austenitei arată ca cea din fig. 1.25

Fig. 1.25. Cinetica transformării izoterme

49
 Fig. 1.26 Diagrama de transformare izotermă a austenitei

De regulă, între curbele de început şi sfârşit ale transformării se mai

trasează cu linie întreruptă şi curba corespunzătoare unei transformări de
50%.
Cadrul acestor diagrame este delimitat la partea superioară de izoterma
corespunzătoare punctului critic Ac1, sau Ac3 (în funcţie de conţinutul de
carbon), iar la partea inferioară de izoterma corespunzătoare punctului de
început al transformării martensitice, Ms. Aceste linii nu fac parte din
diagrama propriu-zisă, dar delimitează zonele de existenţă ale austenitei
stabile şi instabile.
La dreapta curbei 3 se găsesc structurile perlitice şi bainitice ce rezultă
din descompunerea izotermă a austenitei, la diferite temperaturi.
Porţiunea cuprinsă între curbele 1 şi 3 se numeşte interval de
transformare izotermă; pentru o temperatură dată T, intervalul de transformare
este IT, cuprins între punctele a şi b. Durata necesară transformării se
determină prin proiectarea punctelor a şi b pe abscisa diagramei. Distanţa de
la ordonată până la punctul a, se numeşte interval de stabilitate al austenitei
IST; intervalul de stabilitate minimă ISm, reprezintă distanţa de la ordonată
până la punctul de inflexiune al curbei de început a transformării.
Toate aceste elemente sunt caracteristice şi diferă de la oţel la oţel,
având o deosebită importanţă în practica tratamentelor termice.

Tipuri de diagrame T.T.T. de transformare izotermă a austenitei

Varietatea mare de diagrame T.T.T., permite gruparea acestora din

foarte multe puncte de vedere. După alura curbelor ce compun aceste
diagrame şi modul în care sunt dispuse cele trei zone ale transformărilor - de

50
echilibru, intermediare şi în afară de echilibru - se disting patru tipuri de
diagrame.
a) Diagrame de tipul I: se caracterizează prin faptul că prezintă un singur
interval de stabilitate minimă a austenitei (perioadă de incubaţie) atât pentru
transformarea perlitică cât şi pentru cea bainitică (figura 1.27.a). Aceste
diagrame sunt caracteristice oţelurilor carbon de construcţie.
b) Diagrame de tipul II: perioada de incubaţie a celor două transformări are
aproximativ aceeaşi valoare, dar transformarea apare la temperaturi diferite.
Curba de sfârşit a transformării prezintă două inflexiuni, corespunzătoare
celor două transformări. Diagramele de acest tip sunt caracteristice oţelurilor
aliate cu Cr-Mo, Cr-V, Cr-Mo-V-W.
c) Diagramele de tipul III : transformările perlitic şi bainitic apar distincte,
fiecare din ele fiind caracterizată printr-o perioadă de incubaţie proprie.
Aceste diagrame sunt de o mare varietate, în funcţie de poziţia relativă a celor
două transformări. Aceste diagrame sunt specifice oţelurilor complex aliate cu
Mn -Ni-Mo-V.

Fig. 1.27. Tipuri de diagrame T.T.T

d) Diagramele de tipul IV: cele două transformări sunt distincte şi separate de

un interval de mare stabilitate a austenitei, iar perioadele de incubaţie sunt
diferite. Oţelurile care sunt aliate cu elemente carburigene (care formează
carburi), Cr, Mo, V, Ti, au astfel de diagrame.

51
 Un caz particular al acestor diagrame este acela în care transformarea
bainitică lipseşte; sub curbele transformării perlitice apare un câmp mare de
stabilitate a austenitei. Acest gen de diagrame sunt caracteristice oţelurilor
inoxidabile.

Factori ce influenţează aspectul diagramelor

a) Compoziţia chimică: în primul rând, conţinutul de carbon

influenţează substanţial poziţia curbelor. La oţelurile hipoeutectoide odată cu
creşterea conţinutului de carbon, curbele se deplasează spre dreapta,
comparativ cu diagrama unui oţel eutectoid, fără a-şi modifica însă forma. În
cazul celor hipereutectoide, efectul este invers, mai ales atunci când
temperatura de austenitizare este scăzută, iar carburile nu trec toate în soluţia
solidă.
Influenţa elementelor de aliere este mult mai complexă, ele deplasând
curbele de început şi sfârşit a transformării, modificând alura lor, precum şi
poziţia relativă a celor două transformări, perlitic şi bainitic. Majoritatea
elementelor de aliere, cu excepţia cobaltului, deplasează curbele spre dreapta,
faţă de ordonata diagramei, influenţă proporţională cu conţinutul procentual.
Elementele care formează carburi, Cr, Mo, W, V, Ti, etc., deplasează curbele
spre dreapta, duc la apariţia celor două coturi, perlitic şi bainitic, separate
între ele printr-un domeniu de stabilitate a austenitei. Cobaltul deplasează
toate curbele spre stânga. O serie de elemente au efecte parţiale asupra
diagramei: - Mo deplasează spre dreapta cotul perlitic, fapt important în
practica tratamentelor termice izoterme, având acces uşor la domeniul
bainitic. În tabelul 1.7 se prezintă o schemă privind influenţa pe care o au
principalele elemente de aliere asupra diagramelor.
b) Condiţiile de austenitizare: prin ridicarea temperaturii de
austenitizare şi menţinerea îndelungată o oţelului la această temperatură,
grăuntele de austenită creşte foarte mult, iar carburile (în cazul în care există)
trec în soluţie solidă. Acţiunea rezultantă este creşterea stabilităţii austenitei,
mărirea perioadei de incubaţie, respectiv deplasarea spre dreapta a curbelor
din diagramă.

52
 Tabelul 1.7. Influenţa unor elemente de aliere asupra diagramelor

Elementul Transformarea perlitică Transformarea bainitică

Observaţii
de aliere Începutul Viteza Temperatura Începutul Viteza Temperatura
C < 0,8 ∀ & ∀ ∋
C > 0,8 ! & ∀ ∋
∀
Ni, Mn ∋ ∀ ∋
∀
Influenţa mai
Cu, Si ∀ ∋ ∀ ∋ slabă ca Ni şi
Mn
Singurul
element ce
Co ! & ! & deplasează
curbele spre
stânga
∀ ∀
Cr ∋ & ∋ ∋ Separarea
∀ ∀
transformării
∀ ∀ perlitice de
Mo ∀ ∋∋ && ∀ ∋∋ ∋∋ cea bainitică
∀ ∀
V ∀ ∋∋ ∀ ∋∋
Pentru
∀ ∀
B conţinuturi de
∀ ∀ cca. 0,003%
Încetineşte
Mărimea
∀ procesul de
grăuntelui
germinare
∀ deplasare spre dreapta creştere &
! deplasare spre stânga scădere ∋

53
 Modul de utilizare al diagramei de transformare izotermă a austenitei

Înainte de toate trebuie precizat faptul că aceste diagrame sunt valabile

numai pentru oţelurile pentru care au fost determinate şi numai pentru
condiţiile în care au fost determinate: temperatura de austenitizare şi durata de
menţinere la această temperatură. În consecinţă, pentru efectuarea unui
tratament termic izoterm, este necesar să cunoaştem aliajul din care este
confecţionată piesa, să dispunem de diagrama de transformare izotermă a
austenitei pentru acest aliaj şi să cunoaştem caracteristicile finale impuse,
respectiv structura ce trebuie obţinută.

Fig. 1.28. Diagrama TTT pentru un oţel aliat

Presupunând că oţelul din care este confecţionată piesa are diagrama

din figura 1.28 iar structura dorită este cea perlitică, se procedează după cum
urmează:
- se stabilesc condiţiile de austenitizare în conformitate cu cele care au
servit la ridicarea diagramei (temperatura TA);
- se stabileşte temperatura de menţinere izotermă T1 în aşa fel încât să
corespundă cotului perlitic (transformării perlitice);
- se determină durata de menţinere la temperatura T1 în aşa fel încât să
avem certitudinea că piesa traversează intervalul de transformare
corespunzător a1 b1. Pentru aceasta se alege un interval de timp mai mare ca
Ob1, τ1, dar nu prea lung pentru a nu avea dezavantaje de ordin economic.

54
 Realizarea practică presupune o austenitizare într-un utilaj de încălzire
la TA, introducerea rapidă a piesei într-o baie de săruri aflată la T1, o
menţinere τi, la aceasta temperatură şi apoi răcirea ei în aer sau apă (condiţiile
răcirii nu mai au importanţă în acest caz). Ciclul acestui tratament este cel
notat cu 1 şi va putea fi întâlnit la recoaceri (se vor trata la capitolul
respectiv).
Dacă se impune obţinerea unei structuri bainitice, se procedează
analog, dar menţinerea se va face la temperatura T2, un timp T2, urmând
ciclul 2. Acest tratament se mai numeşte călire izotermă şi va fi studiat la
tratamentul termofizic de călire.
Pe baza acestor diagrame se pot face o serie întreagă de alte tratamente,
cu transformări parţiale şi structuri mixte, etc.
Tratamentele izoterme prezintă un mare avantaj şi anume: faptul că
tensiunile termice care însoţesc în mod normal un tratament termofizic, de
data aceasta sunt foarte mici sau lipsesc cu desăvârşire. De asemenea, prin
acest procedeu se pot obţine structurile bainitice în condiţii foarte comode,
parametrii tehnologici fiind foarte uşor de stabilit şi controlat.
Un dezavantaj al acestora îl constituie faptul că la mare parte din
oţeluri, curbele de început ale transformării sunt situate atât de aproape de
ordonată încât aplicarea tratamentului izoterm devine imposibilă. De aceea,
aceste diagrame sunt foarte utile numai în cazul oţelurilor aliate, ale căror
curbe sunt mult deplasate la dreapta. De asemenea, realizarea tratamentului
izoterm necesită două utilaje: unul de încălzire, iar altul de menţinere
izotermă.

Diagramele de transformare
a austenitei la răcire continuă

Deoarece în practica tratamentelor termofizice operaţia de răcire a

austenitei se face în diferite medii ce asigură o gamă largă de viteze de răcire,
răcirea este continuă şi presupune variaţia concomitentă a temperaturii şi
timpului. Diagramele de transformare izotermă pierzându-şi valabilitatea în
aceste condiţii, s-a trecut la întocmirea unor diagrame care să conţină curbele
de început şi sfârşit ale transformărilor în condiţiile unei răciri continue a
austenitei.
Construirea diagramelor de transformare a austenitei la răcire continuă
se face prin metoda dilatometrică, asociată cu cercetarea metalografică şi
măsurători de duritate.
Mai multe probe confecţionate din acelaşi oţel şi de aceleaşi
dimensiuni sunt austenitizate în condiţii identice. Probele sunt răcite

55
continuu în aşa fel încât să acopere un câmp larg de viteze, începând cu răciri
rapide şi terminând cu răciri foarte lente. Mediile utilizate sunt: apa, soluţiile
apoase, uleiurile minerale şi vegetale, aer liniştit, mufle, atmosfera din
cuptoare, etc. Pentru fiecare din condiţiile de răcire se determină coordonatele
punctelor de început şi sfârşit a transformării (temperatură timp), natura
constituenţilor care se formează, precum şi duritatea lor. Locurile geometrice
ale punctelor de început şi sfârşit a tuturor transformărilor vor constitui
diagrama căutată (se mai numeşte şi diagrama CCT - Continuos Cooling
Transformation). Calitativ, o astfel de diagramă arată ca cea prezentată
schematic în figura 1.29, unde:

Fig. 1.29 Curbele de început şi sfârşit ale transformării

a - este curba de început a formării feritei pro-eutectoide;
b şi c - curbele de început, respectiv de sfârşit a transformării perlitice;
d şi e - curbele corespunzătoare transformării bainitice;
f - limita de început a transformării martensitice Ms.

Domeniile de stabilitate şi instabilitate ale austenitei sunt cele haşurate.

Spre deosebire de diagramele de transformare izotermă, în acest caz
limita Ms face parte integrantă din diagramă; în consecinţă, diagrama va
conţine transformările perlitic, bainitic şi o porţiune din transformarea
martensitică (peste 0° C). În funcţie de compoziţia chimică poate apare sau nu
domeniul de separare al feritei proeutectoide.

56
 Vitezele de răcire din figura 1.29 sunt în aşa fel alese încât traversează
diagrama prin punctele nodale 1 ...4 şi delimitează nişte câmpuri de viteză în
care structura finală va fi prezentată în figură. Dacă răcim piesa cu o viteză V,
care V1 > V > V2, se observă că structura finală va fi compusă din bainită şi
martensită, întrucât traversează atât câmpul transformării bainitice cât şi pe
cel martensitic. Dacă viteza V este V3 > V > V4, structura va fi compusă din
ferită, perlită, bainită şi martensită. Din familia de viteze prezentate în
figură, V1 şi V4 prezintă o importanţă deosebită:
- V1 se numeşte viteză critică superioară, întrucât la valori mai mari structura
este compusă numai din martensită, iar la valori mai mici, structura se
compune din martensită, iar la valori mai mici, structura se compune din
martensită şi din altă fază. Această viteză este extrem de importantă la
tratamentul termic de călire (viteza critică de călire);
- V4 se numeşte viteză critică inferioară, întrucât ea delimitează domeniul
structurilor în afară de echilibru.

Factorii ce influenţează aspectul diagramei

Ca şi diagramele TTT de transformare izotermă a austenitei, cele de

transformare continuă pot avea forme foarte diferite; domeniul de apariţie a
feritei proeutectoide (între liniile a şi b) poate să apară sau nu; forma
domeniilor perlitic şi bainitc pot fi separate printr-un domeniu de stabilitate a
austenitei, etc.
Factorii care influenţează aspectul diagramei sunt:
a) Compoziţia chimică - este factorul cel mai important şi influenţa sa
se manifestă ca şi în cazul diagramelor de transformare izotermă. La oţelurile
hipoeutectoide apare domeniul de separare al feritei proeutectoide.
Elementele de aliere deplasează curbele spre dreapta; Mn şi Ni produc şi o
deplasare în jos. Cr şi Ni favorizează apariţia unor domenii pentru
transformările distincte pentru transformările perlitic şi bainitic.
b) Condiţiile de austenitizare în cazul cel mai general, mărimea
grăuntelui de austenită influenţează asupra aspectului diagramei. Prin
austenitizare la temperaturi ridicate sau menţineri îndelungate, curbele din
diagramă se deplasează spre dreapta. La oţelurile hipoeutectoide, influenţa se
resimte asupra transformării perlitice , deplasând-o spre dreapta. În cazul
celor hipereutectoide, temperaturile ridicate favorizează dizolvarea carburilor
în soluţia solidă de austenită şi stabilizarea acesteia. În aceste condiţii toate
curbele se deplasează spre dreapta.

57
 Modul de utilizare a diagramelor TTT de transformare continuă a
austenitei

De la bun început trebuie precizat un lucru foarte important o diagramă

TTT de transformare continuă a austenitei nu are aplicabilitate industrială
decât în condiţii identice cu acelea ce au fost folosite pentru construirea ei
(compoziţia chimică, stare structurală iniţială, viteza de încălzire, temperatura
şi durata de austenitizare). Pentru fiecare din aceşti factori există limite între
care pot varia iară să influenţeze apreciabil rezultatele; reguli generale nu se
pot enunţa însă, fiecare aliaj constituind un caz aparte.
În practica inginerească procesul de proiectare şi realizare a unei piese
presupune următoarele etape:
- alegerea materialului corespunzător din punctul de vedere al
solicitărilor, mecanice a condiţiilor de prelucrare, pentru o piesă
definită geometric (formă dată);
- stabilirea tratamentului termic necesar pentru a obţine caracteristicile
mecanice impuse;
- stabilirea parametrilor tehnologici ai tratamentului şi modalităţile de
realizare în condiţii practice a acestuia.
Acest ultim aspect este extrem de important, fiind hotărâtor în privinţa
rezultatului final. Pe lângă diagrama TTT a materialului din care este
confecţionată piesa este necesar să cunoaştem şi curbele de răcire ale piesei în
cauză, în condiţiile unor răciri efectuate cu diferite viteze de răcire, deci
utilizând diferite medii de răcire. Prin trasarea curbelor de răcire pe un
material transparent (plastic, calc, etc.) la scară identică cu a diagramei şi în
aceleaşi coordonate ca acesta (semilogaritmice) şi suprapunerea lor peste
diagramă, se poate cunoaşte structura finală, în funcţie de intervalele de
transformare pe care le traversează. Problema cea mai dificilă şi care creează
multe impedimente în practica industrială este cunoaşterea curbelor de răcire
ale piesei. Alura acestora, pentru aceleaşi condiţii de austenitizare ca şi cele
precizate în diagramă, depinde de configuraţia piesei si de "masivitatea
termică" a ei. Ridicarea curbelor de răcire reale fiind foarte laborioasă, pentru
a nu limita posibilităţile de utilizare a acestor diagrame, s-au construit prin
calcul nişte curbe de răcire teoretice, pentru diferite medii de răcire, diferite
condiţii de austenitizare şi diferite grosimi ale piesei (anexa 5). Trasarea lor
s-a făcut în coordonate semilogaritmice, atât pentru suprafaţa piesei cât şi
pentru centrul ei. Acestea reprezintă o bună concordanţă cu cele determinate
experimental şi publicate în diferite lucrări de specialitate, astfel încât ele pot
fi utilizate cu rezultate satisfăcătoare în condiţii practice.

58
 Fig. 1.30. Factorii de transformare pentru diametrul echivalent De

Pentru piese având secţiuni de alte forme decât cele circulare, se pot
utiliza factorii de transformare în secţiuni circulare echivalente, ale căror
diametru echivalent De se stabileşte cu ajutorul relaţiilor din figura 1.30.
La alegerea condiţiilor de călire spre exemplu, pe lângă diagrama T.T.T. este
bine să dispunem de banda de călibilitate a oţelului respectiv. Cum la o bună
parte din mărcile de oţeluri lipsesc diagramele T.T.T.,
este bine să se caute nişte mărci de oţeluri echivalente, fabricate în alte ţări şi
care dispun de astfel de diagrame.
Informaţiile obţinute din diagramele T.T.T. sunt susceptibile de
corecturi, din cauza erorilor pe care le introduc în apreciere curbele de răcire
ale piesei. În consecinţă, sunt necesare determinările experimentale - mai ales
în condiţiile fabricaţiei în serie - în stabilirea definitivă a parametrilor
tehnologici.

59
 1.3. Tensiuni interne

În principiu, tensiunile interne sunt produse pe trei căi principale:

- tensiuni termice: produse de dilatarea sau contracţia neuniformă, ca
urmare a diferenţelor de temperatură pe secţiune sau în volum;
- tensiuni structurale: produse de frânarea modificărilor de volum
specifice transformărilor structurale ce au loc la încălzire şi răcire;
- tensiuni de lucru: introduse în urma acţiunii mecanice a procedeelor de
prelucrare tehnologică (turnare, deformare, sudare, aşchiere).
Într-o piesă, tensiunile interne sunt introduse printr-una din căile arătate
mai sus sau prin combinarea lor; în cazul aliajelor monofazice, în timpul
încălzirii şi răcirii apar doar tensiuni termice; dacă aliajul este deformat
plastic la cald apar atât tensiuni termice cât şi de lucru; în cazul unui aliaj
fier - carbon, deformat la cald şi tratat termic, apar toate cele trei tipuri de
tensiuni.
În cazul tratamentelor termice, tensiunile care apar sunt cele termice şi
cele structurale la care se mai adaugă şi tensiunile de lucru deja introdusă în
piesă în sectoarele de prelucrare mecanică. Tensiunile interne rezultante sunt
foarte periculoase, putând atinge valori atât de ridicate încât depăşesc R0,2 şi
R la temperatura respectivă şi duc la deformarea piesei, apariţia de fisuri sau
chiar ruperea ei.

1.3.1. Tensiuni termice

Datorită diferenţei de temperatură pe secţiunea piesei în curs de

încălzire sau răcire, dilatarea sau contracţia acesteia este neuniformă.

Fig. 1.31. Schema tensiunilor termice la încălzire

60
Dilatarea sau contracţia straturilor vecine, rigid legate între ele, fiind reciproc
frânată, dilatările sau contracţiile posibile, dar nerealizate se transformă în
deformaţii elastice locale, cărora le sunt asociate tensiuni interne.

Tensiuni interne la încălzire

În figura 1.31 sunt prezentate curbele de încălzire ale suprafeţei şi

centrului unei piese cilindrice ce urmează a ti tratată termic. Tensiunea
maximă ce acţionează asupra elementului considerat se poate calcula cu
relaţia:

β ⋅E
σ max = ∆T0 [daN / mm2 ] (1.1)
1− µ

unde: β - este coeficientul de dilatare liniară, [1/k];

E - modulul de elasticitate, [daN/mm2]
p - coeficientul de contracţie transversală , caracteristic aliajului din
care este confecţionată piesa (Poisson);
T0 - diferenţa dintre temperatura medie a piesei şi temperatura
volumului considerat:

∆T0 = Tm - TX (1.2)

Temperatura medie pe secţiune, se calculează cu relaţiile:

1
Tm = T0 + (TS − TC ) (1.3)
2
1
Tm = T0 + (TS − TC ) (1.4)
3

Cu aceste relaţii se poate determina uşor valoarea maximă aproximativă

a tensiunilor la suprafaţa şi centrul piesei. În figura 1.32, fiind reprezentată şi
variaţia în timp a diferenţei de temperatură dintre suprafaţa şi centrul piesei,
se poate deduce uşor după un timp i, aceasta atinge valoare maximă. Deci:
(1.3) - pentru cilindru;
(1.4) - pentru placă;
(1.5) - pentru suprafaţa cilindrului;
(1.6) - pentru centrul cilindrul ui;
(1.7) - pentru piese cilindrice;
(1.8) - pentru piese de tip placă.

61
 1
∆T0 S = TC + (TS − TC ) − TS = 1 (TS − TC ) = − 1 (TS − TC ) =
2 2 2
1
= − ∆T max (1.5)
2

1
∆T0C = TC + (TS − TC ) − TC = 1 (TS − TC ) = 1 ∆Tmax (1.6)
2 2 2

1 β ⋅E
σ max S = − ⋅ ∆Tmax (1.7)
2 1− µ
1 β ⋅E
σ max C = ⋅ ∆Tmax
2 1− µ
2 β ⋅E
σ max S = − ⋅ ∆Tmax (1.8)
3 1− µ
1 β ⋅E
σ max C = ⋅ ∆Tmax
3 1− µ

Semnul diferit al tensiunilor arată că pe secţiunea piesei acestea variază

ca sens; astfel, la începutul încălzirii suprafaţa se dilată mai mult, dar dilatarea
fiind frânată de miezul mai rece, în suprafaţă apar tensiuni de compresiune,
iar în centru de întindere. Acest lucru reiese clar epura tensiunilor pe
secţiunea piesei după timpul τ, corespunzător lui ∆Tmax, construită cu ajutorul
curbei de variaţie a temperaturii pe secţiune şi a tensiunilor în timpul
încălzirii. În straturile intermediare tensiunile scad ca valoare, existând chiar
puncte (a căror loc geometric se află pe cercul cu diametrul D0 - figura 1.32)
pentru care ∆T0 = 0 şi tensiunile sunt nule, aici producându-se şi schimbarea
sensului tensiunilor. Urmărind variaţia lui ∆T în timp, se poate constata că
aceasta creşte până atinge ∆Tmax, care va corespunde realizării tensiunilor
maxime pe întreaga perioadă a încălzirii (situaţie prezentată grafic în figura
1.32), după care începe să scadă asimptotic la axa T.
Din relaţia 1.1 rezultă că tensiunile ce apar în material sunt direct
proporţionale cu coeficientul de dilatare liniară β, cu modulul de elasticitate E
şi invers proporţionale cu coeficientul de contracţie transversală µ. Valoarea
lui β şi E fiind funcţii de temperatură, în calcule se vor introduce valorile
corespunzătoare temperaturii pentru care se face determinarea tensiunilor. În
cazul oţelurilor, produsul βE ≈ 0,25, iar µ = 0,3, până la temperatura de
500°C, fapt ce permite utilizarea unor formule simplificate:

62
 σmax ≈ ± 0,18 ·∆Tmax (1 .9)
σmax ≈ - 0,24 ·∆Tmax (1 .10)
σmax ≈ 0,12 ·∆Tmax (1.1 1)
(1.9) - pentru suprafaţă şi centrul cilindrului;
(1.10) - pentru suprafaţa plăcii;
(1.11) - pentru centrul plăcii.

Efectul tensiunilor termice depinde de raportul ce există între mărimea

tensiunilor calculate cu relaţiile de mai sus şi proprietăţile de rezistenţă ale
materialului la temperatura corespunzătoare lui ∆Tmax. Tensiunile periculoase
sunt cele de întindere, întrucât ele sunt capabile să producă fisurarea pieselor.
Pericolul creşte atunci când piesele au şi tensiuni remanente de întindere
produse de prelucrările tehnologice anterioare, cu care tensiunile termice se
însumează, sau atunci când piesa are concentratori de tensiuni. În practică
apar următoarele situaţii:
- când σmax > R' la temperatura respectivă, piesa fisurează şi se rupe;
- când R > σmax > R'0,2, în cazul materialelor moi şi tenace (metale pure
soluţii solide omogene, etc.) capabile să suporte o deformare plastică
avansată înainte de rupere, efectul este de deformare. În cazul
materialelor dure şi fragile (aliaje turnate, fonte, oţeluri călite, etc.),
efectul este tot de rupere;
- când σmax > R'0,2 piesele fragile se fisurează.
În consecinţă, la proiectarea corectă a unei tehnologii de încălzire, se
vor respecta condiţiile:
σmax ≤ 0,7 R'0,2 - în general (1.12)
σmax ≤ 0,7 R'0,02 - pentru piesele fragile (1.13)
Tensiunile interne la încălzire sunt periculoase doar în prima parte a
încălzirii, deoarece la temperaturi ridicate materialele devin plastice , iar
tensiunile se anihilează prin deformare plastică.
Pentru evitarea efectului nedorit al tensiunilor termice la încălzire este
necesar să se reducă mărimea acestora, lucru posibil prin reducerea
neuniformităţii încălzirii, respectiv a valorii lui ∆T0. În consecinţă, se poate
acţiona asupra acelor factori tehnologici, care influenţează asupra lui ∆T0:

63
 - micşorarea vitezei de încălzire a piesei , mai ales în cazul materialelor
aliate a căror coeficient de conductibilitate termică este scăzut şi a
pieselor având o secţiune transversală mare;
- încălzirea în mai multe trepte, în conformitate cu figura l.5d,
- încălzirea piesei împreună cu cuptorul.

Tensiuni interne la răcire

Operaţia de răcire este însoţită la rândul ei de tensiuni interne, mai ales

în cazul tratamentelor termice ce presupun răciri cu viteză mare (cazul
tratamentelor termic de călire) şi deci valoarea lui ∆T este mare. Modul de
repartizare a tensiunilor în secţiunea piesei variază în timp şi este foarte greu
de determinat precis, mai ales că aliajul supus răcirii parcurge succesiv
etapele când este în stare plastică (la temperaturi ridicate), elasto - plastică, iar
la temperaturi mai joase în stare elastică.
La răcire, straturile superficiale ale piesei se răcesc mai repede şi tind
să se contracte; dar contracţia lor fiind frânată de centrul piesei, la suprafaţă
apar tensiuni de întindere, iar în centru de contracţie. Dacă deformaţiile ar fi
numai elastice, tensiunile ar creşte până ar atinge un maxim corespunzător lui
∆Tmax, după care ar scădea asimptotic până la zero. În aceste condiţii se poate
observa că tensiunile termice de la răcire au o variaţie în timp similară cu a
celor de la încălzire (fig. 1.31), dar sunt de semn contrar. Cum însă,
majoritatea materialelor (oţeluri, neferoase) au o plasticitate bună la
temperaturi ridicate, pe măsură ce se răcesc trec prin etapa elastico - plastică
şi ca urmare structurile superficiale sunt întinse, iar cele interioare sunt
comprimate (figura 1.32). Piesa răcindu-se în continuare, straturile interioare
tind să se contracte la rândul lor, însă datorită rigidităţii stratului exterior,
această contracţie nu este posibilă. În aceste condiţii tensiunile îşi vor schimba
sensul; după timpul τ2 ele se anulează, iar la finele răcirii, corespunzător
momentului τ3, ele devin de compresiune la suprafaţă şi de întindere în centru.
Această distribuţie se va stabili în final ca tensiuni remanente în realitate,
procesul analizat este mult mai complex, schimbarea sensului tensiunilor
producându-se la temperaturi şi momente diferite, în funcţie de condiţiile în
care are loc răcirea, de masivitatea piesei, de neuniformitatea repartiţiei
temperaturii, precum şi de alţi factori. De asemenea, tensiunile termice de la
răcire nu pot fi analizate fără a ţine seama de tensiunile structurale care
însoţesc operaţia de răcire.

64
 Fig. 1.32. Variaţia tensiunilor termice la răcire

Pentru conducerea justă a procesului răcirii este necesar să se ţină

seama de o serie de factori ce depind de materialul piesei şi de natura
mediului de răcire folosit:
- compoziţia chimică a aliajului, mai ales gradul de aliere al acestuia. Cu cât
el este mai puternic aliat, conductibilitatea termică a lui scade, deci diferenţa
de temperatură între suprafaţă şi centru va fi mai mare (∆T);
- mărimea secţiunii piesei;
- complexitatea geometrică a acesteia;
- capacitatea de răcire a mediului de răcire folosit (vezi medii de răcire).
Modalităţile de a micşora tensiunile termice ce însoţesc operaţia de răcire sunt
următoarele:
- alegerea unui mediu de răcire potrivit, capabil să asigure viteza de răcire
critică necesară transformării structurale dorite, dar care să nu producă
diferenţă mare de temperatură ∆T pe secţiunea piesei;

65
- folosirea a două medii de răcire care permit realizarea unor viteze de
răcire corespunzătoare etapelor pe care le parcurge piesa în timpul
răcirii (evitarea cotului perlitic, traversarea intervalului martensitic);
- executarea unor paliere în procesul răcirii, pentru a micşora sau chiar
anula diferenţa de temperatură dintre suprafaţă şi centru.

1.3.2. Tensiuni structurale

Acestea pot să apară atât la încălzire cât şi la răcire se datoresc

volumului specific diferit al constituenţilor structurali; vor apare în momentul
în care piesa încălzită sau răcită trece printr-un punct critic sau traversează un
interval de transformare.
În tabelul 1.9 se prezintă volumele specifice ale constituenţilor
structurali ai oţelurilor în funcţie de conţinutul în carbon. Deoarece acestea
depind în mare măsură de conţinutul în carbon, cele mai mari modificări de
volum remanente (la răcire) se vor produce la oţelurile cu carbon ridicat.
Modificarea de volum reflectată în modificarea dimensiunilor liniare ale
piesei vor fi cu atât mai mari cu cât diferenţa de volum specific dintre
constituenţii iniţiali şi finali va fi mai mare (tabelul 1.10).

Tabelul 1 .9 Volumul specific al constituenţilor structurali, funcţie de

conţinutul de carbon

Volumul specific [m3/kg]

Constituentul
Ferită
Cementită
Austenită
Ferită + Cementită
Perlită lamelară
Bainită inferioară
Bainită superioară
Martensita de călire
Martensita de revenire
Troostită de revenire
Sorbită
Perlită globulară.
(calculat la 20°C)
0,1271·10-3
0,1300 ·10-3
(0,1212 + 0,0033%C)·10-3
(0,1271 + 0,0005%C) ·10-3
(0,1271 + 0,0015 %C) ·10-3
(0,1271 + 0,025 %C) ·10-3
0,1271 + 0,0015 (%C – 0,25) ·10-3
(0,1271 + 0,0005%C) ·10-3

66
Tabelul 1.10 Variaţia dimensiunilor liniare şi de volum ale constituenţilor

Transformarea Variaţia Variaţia

de volum dimensiunilor
∆V [%] liniare ∆l [mm]
Perlită → Austenită -4,64+2,21%C 0,0155+0,0074%C
Austenită → Perlită lamelară 4,64-2,21%C 0,0155-0,0074%C
Austenită → Martensită 4,64-0,53%C 0,0155-0,0018%C
Austenită → Bainită superioară 4,64-2,21%C 0,0155-0,0074%C
Austenită → Bainită inferioară 4,64-1,43%C 0,0155-0,0048%C
Perlită globulară → Perlită lamelară 0 0
Perlită globulară → Martensită 1,68%C 0,0056%C
Perlită globulară → Bainită 0 0
superioară
Perlită globulară → Bainită 0,78%C 0,0026%C
inferioară

Tensiuni structurale la încălzire

Pentru a studia modul de apariţie al tensiunilor structurale la încălzire,

se presupune o probă dintr-un oţel eutectoid (0,8% C), având diametrul D,
care se introduce într-un cuptor având temperatura constantă Tcup. În figura
1.33 sunt prezentate cele două curbe de încălzire, a suprafeţei şi a centrului
probei.

Fig. 1.33. Tensiuni la încălzire

67
 Până în momentul τ1 nu apar nici un fel de transformări structurale,
întrucât temperatura probei este mai mică decât Ac1. În acest interval de timp
apar doar tensiunile termice ce însoţesc operaţia de încălzire. Chiar în
momentul τ1, suprafaţa epruvetei atinge temperatura Ts1=Ac1. Dacă se face
abstracţie de perioada de incubaţie, caracteristică transformării, înseamnă că
în acest moment în straturile superficiale se declanşează transformarea
perlitei în austenită. În momentul τx, suprafaţa piesei are temperatura TsX >
Ac1, în timp ce centrul acesteia are TCX < Ac1; adică suprafaţa piesei a intrat
în domeniul austenitic - punctul 2 - centrul rămânând sub temperatura
critică Ac1 - punctul 1. În stratul exterior care a depăşit Ac1 structura va fi
deja austenitică, iar în centrul piesei va rămâne perlitică. Făcând calculele
necesare pentru determinarea volumului specific al celor doi constituenţi,
înlocuind în relaţii (tabelul 1.9) procentajul de carbon al unui oţel eutectoid
(0,8%), se observă că structura austenitică rezultată are un volum specific
mai mic decât al perlitei cu 0,0045·10-3 m3/kg. În consecinţă, stratul exterior
tinde să se contracte (∆V=35 %). Cum acest lucru nu se poate realiza din
cauza centrului piesei, în el va apare tensiuni de întindere, iar în straturile
centrale tensiuni de compresiune. Variaţia temperaturii, precum
şi repartizarea tensiunilor pe diametrul piesei, în momentul τX, se vede în
figura 1.33.
Dacă materialul are o plasticitate bună la temperatura TsX, tensiunile
de întindere care apar în straturile exterioare se anulează pe seama
deformaţiilor care apar. Dacă plasticitatea este redusă, este posibil ca
tensiunile de întindere din strat să dea naştere la fisuri care ulterior, în
procesul de răcire, ar putea agrava situaţia. În consecinţă, din punctul de
vedere al tensiunilor structurale ce însoţesc operaţia de încălzire, momentul
τX poate fi considerat un moment critic.
Încălzirea având loc în continuare, în momentul τ2 şi centrul piesei
atinge temperatura Tr2=Ac1, deci teoretic se încheie procesul de transformare
a perlitei în austenită. Partea centrală tinde să se contracte la rândul ei. Dacă
stratul exterior are o plasticitate redusă, tensiunile rămase din momentul τX se
vor anula şi îşi vor schimba sensul. Dar cum întreaga probă are o structură
austenitică, iar aceasta are în general o bună plasticitate, tensiunile vor scădea
sau chiar anula pe seama deformaţiilor plastice care apar.
Printr-un raţionament similar se poate urmări modul de apariţie al
tensiunilor structurale şi în cazul încălzirii oţelurilor hipoeutectoide şi
hipereutectoide. în aceste cazuri, procesul presupune două momente critice,
corespunzătoare traversării liniei Ac1, şi Ac3, respectiv Ac1 şi Acem; în cazul

68
oţelurilor hipoeutectoide, de exemplu, vor apare tensiuni structurale în
momentul trecerii perlitei în austenită (Ac1), respectiv în momentul trecerii
feritei în austenită (Ac3).
Valoarea tensiunilor este destul de mare, depăşind cu uşurinţă valoarea
limitei de curgere R0,2 sau uneori chiar a rezistenţei la rupere R, apărând în
mod inevitabil fisurile.

Tensiuni structurale la răcire

Mecanismul de apariţie al tensiunilor structurale în procesul de răcire

trebuie bine cunoscut, întrucât acesta generează cele mai mari valori ale
tensiunilor, diferenţa de volum specific între structura iniţială austenitică şi
cele rezultate - bainite, martensite - este foarte mare. De asemenea, aceste
tensiuni vor rămâne în piesă (dacă nu se face un tratament de detensionare) şi
vor crea multe neajunsuri la eventualele prelucrări mecanice ulterioare (de
finisare, rectificare). Tensiunile structurale la răcire sunt maxime în cazul
transformării austenită → martensită (călirii), austenita având volumul
specific cel mai mic, iar martensita cel mai mare (tabelul 1.9). În consecinţă,
mecanismul de apariţie al acestora se va analiza în ipoteza călirii la
martensită.
Raţionamentul de mai sus este valabil în cazul când transformarea are
loc în toată secţiunea epruvetei (călire pătrunsă). În practică însă, în
majoritatea cazurilor, piesele au o configuraţie şi o masivitate termică ce nu
permit atingerea vitezei critice de transformare în toată secţiunea, în exterior
piesele vor avea un strat martensitic (călit), iar în interior vor avea o altă
structură (ferito - perlitică, perlitică, etc.). O astfel de situaţie este chiar dorită
la piesele care la exterior trebuie să aibă o duritate ridicată pentru a rezista la
uzare, iar centrul să aibă o tenacitate ridicată.
În asemenea situaţie este greu de urmărit modul de variaţie în timp al
tensiunilor structurale. Valoare finală a lor depinde de diferenţa de volum
specific dintre constituenţii rezultaţi şi austenitici, respectiv între martensită şi
constituentul din centrul piesei. Valoarea tensiunilor remanente mai
depinde de:
- adâncimea stratului cu structura martensitică (călibilitatea
materialului);
- compoziţia chimică a aliajului;
- capacitatea de răcire a mediului folosit, etc.
În cele prezentate până acum, s-a arătat modul de apariţie al tensiunilor
interne, separat în cazul celor termice şi celor structurale, pentru a putea fi
mai uşor urmărite fenomenele ce se succed. Cum în practica tratamentelor

69
termice fenomenele ce produc apariţia tensiunilor nu pot fi separate, variaţia
lor în timpul încălzirii şi mai ales a răcirii este mult mai complexă, iar
determinarea tensiunilor remanente foarte dificilă.
Comparând tensiunile termice şi cele structurale ce însoţesc operaţia de
încălzire. Se poate observa că ele sunt de semne contrare; cu toate acestea nu
poate fi vorba de o compensare a efectului lor nici măcar atunci când ar fi
egale în valoare absolută. Ele acţionează în etape diferite ale procesului de
încălzire: tensiunile termice apar în intervalul 0-600 °C, în timp ce tensiunile
structurale apar la temperaturi mai ridicate (depăşirea lui Ac1 în cazul
oţelurilor), acolo unde cele termice sunt neglijabile.
Şi în cazul răcirii, tensiunile termice şi cele structurale sunt de semne
contrare, dar situaţia este puţin diferită; în cazul transformării martensitice,
care începe la temperaturi joase (linia Ms), unde materialul nu mai este
plastic, este posibil ca la un moment dat să apară o oarecare compensare sau
chiar anulare a lor. Dar în faza finală, tensiunile remanente vor fi datorate mai
ales celor structurale. Dacă la cele arătate mai adăugăm şi posibilitatea ca în
structura finală a piesei să apară şi austenită reziduală (în cazul oţelurilor
aliate), se poate conchide că este foarte dificil să se determine valoarea
tensiunilor remanente.
Uneori tensiunile interne au un rol pozitiv şi se caută chiar obţinerea
lor, conferind pieselor condiţii avantajoase de comportare în exploatare. Este
cazul tensiunilor de compresiune de la suprafaţa unor piese călite superficial
prin inducţie.

1.3.3. Efectul tensiunilor interne

Efectele observabile şi măsurabile ale tensiunilor interne sunt

deformările şi fisurile (crăpăturile). Dacă deformările mai pot fi remediate
ulterior prin operaţii suplimentare de îndreptare, calibrare, fisurile şi
crăpăturile duc la rebutarea piesei.

Deformarea pieselor

Se datoreşte repartizării neuniforme a tensiunilor termice şi structurale

în diferitele secţiuni ale piesei. Deformările sunt de două feluri:
- modificări dimensionale (cu variaţia de volum);
- modificarea geometriei iniţiale (încovoiere, răsucire).
Modificări de dimensiuni, care să nu fie însoţite şi de modificări ale
formei se produc numai în cazul când răcirea s-a făcut simultan şi uniform pe
toată secţiunea produsului şi în toată masa acestuia.

70
Dar această situaţie se întâlneşte rar în practica tratamentelor termice.
Deformările care se produc sunt ireversibile şi la repetarea tratamentului ele
cresc în valoare, păstrându-şi sensul.
Valoarea şi sensul deformărilor depinde de raportul existent între
tensiunile termice şi cele structurale. În cazul oţelurilor cu conţinut scăzut de
carbon, care practic sunt necălibile, în mod evident, tensiunile termice vor fi
acelea care vor determina valoarea şi sensul deformării. Ele tind să aducă
piesa (fig.1.34a) spre forma sferică (fig. 1.34b) caracterizată prin cel mai
redus potenţial termodinamic.

Fig. 1.34. Deformarea diferitelor secţiuni sub influenţa tensiunilor

În cazul oţelurilor care pot fi călite pătruns (numite autocălibile) de

exemplu predominante vor fi tensiunile structurale rezultate pe urma
transformării martensitice. Efectul acestora este invers faţă de cel precedent
(fig. 1.34).
În cazul cel mai general când călirea este nepătrunsă efectul final
(fig. 1.35) este determinat de raportul existent între tensiunile termice şi cele
structurale.

Fig. 1.35. Deformarea unei table

O placă de grosime 8, care este supusă unui tratament termic de călire

superficială pe una din feţe (fig. 1.35a) în final va avea forma din figura
1.35b, datorită tensiunilor structurale generate de stratul martensitic de

71
grosime δM. Există piese de configuraţie complexă, a căror geometrie finală
este greu de prevăzut; de aceea se fac experimente prealabile.
Problema deformaţiilor ce însoţesc un tratament termic trebuie să fie
analizată în funcţie de poziţia tratamentului termic în fluxul de fabricaţie al
pieselor. Dacă tratamentul termic aplicat permite o prelucrare ulterioară a
piesei, el poate fi intercalat între operaţiile de degroşare, prelucrare şi finisare.
Eventualele deformaţii care apar pot fi încadrate în adaosurile de prelucrare,
neprezentând nici o problemă. Dacă tratamentul termic sau termochimic
conferă o duritate foarte ridicată structurilor superficiale ale piesei, făcând
posibilă o prelucrare ulterioară prin aşchiere (călire, cementare, nitrurare,
etc.), tratamentul termic trebuie să constituie operaţia finală; dar în acest caz
eventualele deformaţii rămân.

Factorii ce influenţează deformarea pieselor

Din cele arătate până acum rezultă că modul de deformare şi valoarea

deformaţiilor depind de o serie de factori care pot influenţa într-un sens sau
altul şi în măsură diferită, tensiunile termice şi cele structurale. Factorii mai
importanţi şi dependenţi de material (aliaj) sunt următorii:
a) compoziţia chimică:
- conţinutul de carbon influenţează puternic deformaţiile, mai ales în
cazul călirii. La conţinuturi mici de carbon, deformaţiile produse de tensiunile
structurale sunt neglijabile, efectul tensiunilor termice fiind predominant. Pe
măsura creşterii conţinutului de carbon creşte continuu valoarea şi rolul
tensiunilor structurale;
- elementele de aliere micşorează conductivitatea termică a aliajului,
respectiv duc la creşterea rolului tensiunilor termice.
b) călibilitatea oţelului:
- materialul este cu atât mai susceptibil la deformare cu cât călibilitatea
sa este mai scăzută; apar variaţii ale structurii pe secţiunea piesei.
c) creşterea grăuntelui de austenită: - favorizează creşterea
deformaţiilor.

Dintre factorii mai importanţi legaţi de tehnologia tratamentului termic

se pot aminti:
a) Neuniformitatea încălzirii piesei în diferitele porţiuni ale ei
provoacă transformări structurale decalate în timp şi apariţia deformaţiilor.
b) Viteza de răcire: măreşte, în general, tendinţa de deformare,
deoarece creează condiţii favorabile pentru creşterea tensiunilor atât
termice cât şi structurale. În fapt, se subînţelege influenţa mediului de
răcire folosit(vezi cazul călirilor): mediul de răcire considerat a da cele

72
 mai mari deformaţii, este apa.
c) Modul de introducere a piesei în mediul de răcire influenţează foarte
puternic asupra geometriei iniţiale a piesei. Porţiunile imersate se
răcesc brusc, depăşesc linia Ms începând transformarea martensitică,
valoarea tensiunilor structurale şi termice fiind ridicate comparativ cu
cele din porţiunea rămasă în afara mediului.

Modalităţile de preîntâmpinare a deformării pieselor rezultă chiar din

analiza factorilor mai sus subliniaţi. Materialul având o compoziţie chimică
bine precizată, iar piesa o configuraţie dată, se pune problema alegerii
parametrilor tehnologici ai tratamentului termic de aşa manieră încât
deformările să fie de aşa manieră încât deformările să fie minime sau să nu
apară.
Pentru aceasta se stabilesc în primul rând regimul încălzirii şi durata de
menţinere, având în vedere "masivitatea" şi compoziţia chimică, pentru a
reduce diferenţa de temperatură dintre suprafaţa şi centrul piesei. Condiţiile
de răcire se rezumă în primul rând la alegerea mediului de răcire şi apoi la
condiţiile de imersare a piesei în mediul respectiv.

Fisurarea pieselor

Crăpăturile sau fisurile se produc sub acţiunea tensiunilor de întindere,

care local depăşesc rezistenţa la rupere a materialului din care este
confecţionată piesa. Ele pot apare îndată după tratamentul termic sau ulterior
după un interval de timp, piesele fiind în exploatare.
Fisurile pot avea ca sursă o serie de defecte existente în material sau
operaţii premergătoare tratamentului termic, cum ar fi :
- incluziuni nemetalice sau fisuri ascunse în semifabricate;
- proiectarea greşită din punct de vedere constructiv (diferenţe de
grosimi de perete mari, concentraţii de tensiuni, lipsa racordărilor);
- alegerea necorespunzătoare a materialului din punctul de vedere al
tratamentului termic sau indicarea unor parametrii tehnologici eronaţi;
- defecte şi tensiuni introduse în material prin diferite operaţii de
prelucrare (aşchiere, turnare, deformare plastică).
Fisurile se pot datora şi efectuării în condiţii necorespunzătoare ale
tratamentului termic:
- parametrii ciclului de tratament termic greşit aleşi;
- folosirea unor utilaje necorespunzătoare;
- mediu de răcire nepotrivit, etc.

73
Fisurile pot fi grosolane (vizibile cu ochiul liber) sau microscopice.
Fisurile longitudinale adânci (figura 1.36a), apar pe generatoarea piesei,
având o adâncime mare şi sunt caracteristice pieselor călite pătruns. Din
epura tensiunilor se vede că tensiunile de întindere apar la adâncimi destul
de mari.

Fig. 1.36. Formarea fisurilor

Fisurile pot apare şi în interiorul pieselor (fig. 1.36b) atunci când acolo
tensiunile sunt de întindere; au formă de arc şi apar la materialele unde
transformarea structurală nu are loc pe toată secţiunea. Fisurile sub formă de
reţea (solzi) (fig.l.36c) apar în cazul când se însumează tensiunile remanente
după tratamentul termic de călire şi cele ce însoţesc operaţia de rectificare
ulterioară.
Două piese cilindrice, având diametrul exterior D (fig. 1.37) şi cel
interior d1, respectiv dc, (d2 < d1), confecţionate din acelaşi material şi supuse
tratamentului termic de călire. La piesa la care călirea a pătruns în toată
secţiunea, se produc fisuri la colţuri, datorită efectului de concentrator de
tensiuni; în cazul piesei ai cărei pereţi sunt mai groşi decât adâncimea de
pătrundere a călirii, nu se produc fisuri.
În cazul pieselor compuse din două sau mai multe tronsoane de diferite
diametre (fig. 1.38) situaţia se prezintă astfel: dacă numai în cilindrul cu
diametru mai mic d s-a produs o călire pătrunsă şi în cel cu diametrul mare
nu, se formează fisuri la trecerea de secţiune, după linia de intersecţie a celor
doi cilindrii. Dacă materialul are o călibilitate mare şi ambii cilindrii

74
s-au călit, apar fisuri atât la trecerea de secţiune cât şi longitudinal în cilindrul
cu diametrul mai mare.

Fig. 1.37 Apariţia tensiunilor

Fig. 1.38 Apariţia fisurilor la piese fără rază de racordare de la o secţiune

mare la una mică.

Dintre factorii mai importanţi ce influenţează fenomenul de fisurare

trebuiesc amintiţi: compoziţia chimică, călibilitatea materialului, temperatura
de încălzire şi gradul de uniformitate al încălzirii, viteza de răcire, mărimea
secţiunilor şi configuraţia pieselor. Aceşti factori, precum şi modalitatea de
preîntâmpinare a efectului lor, s-a analizat în cazul deformări lor.

75
 Evaluare

1. Câte operaţii are un ciclu de tratament termic?

2. Care sunt parametrii unui ciclu de tratament termic?
3. Câte feluri de regimuri de încălzire cunoaşteţi?
4. Care sunt metodele de transfer ale căldurii de la utilaj la piesă?
5. Cum se exprimă criteriul lui Biot?
6. Care sunt fenomenele ce pot să apară la încălzire?
7. Ce este operaţia de încălzire?
8. Definiţi operaţia de menţinere.
9. Definiţi operaţia de răcire.
10. Care este cel mai energic mediu de răcire?
11. Care sunt factorii care influenţează transformarea perlitică?
12. Când are loc transformarea martensitică?
13. Câte curbe are diagrama TTT?
14. Când apar tensiunile interne?
15. Cum pot fi evitate şi eliminate tensiunile interne?
16. Care este efectul tensiunilor interne?

76